EQUIPOS UTILIZADOS – MAT.

PRIMAS

1. APILADORA
Equipo marca Fuller, encargado de transportar a través de las cintas la caliza
chancada entregada por las volquetas en planta, formando la pila del prehomo. Su
velocidad de apilamiento varía de 300 a 400 Ton/hra., conformando una pila de
hasta 20,000 Ton.

Arranque:
1. Ayudante y/o operador revisan las cintas de alimentación.
2. Tocar alarma de seguridad.
3. Energizar la apiladora.
Parada:
1. Tocar alarma de seguridad
2. Desenergizar la apiladora

El equipo se puede operar desde la cabina de control de forma automática, o si la

situación lo amerita, por fallas en el sistema automático o cambio de posición con
escarificadora, se puede operar el equipo desde la cabina principal en forma manual.

2. DOSIFICADOR DE APILADOR
Seis Tolvas de alimentación donde las volquetas descargan la caliza chancada a la
apiladora. Tanto el arranque como la parada se realizar desde la cabina de control o
en los tableros ubicados juntamente a las tolvas.

La velocidad de operación es de 60 a 70 a excepción de las dosificadoras 5 y 6, cuya

velocidad es de 30 a 40. Se debe tener especial cuidado con el material húmedo, ya
que puede causar taponamientos en las tolvas, como también puede bajar todo el
material de golpe.

Cada tolva cuenta con una vibradora que inicia automáticamente junto al equipo.
Su control de frecuencia de vibración y manejo manual se encuentran en tableros
junto a las tolvas.

3. SENSOR DE METALES Y CUARTADORA

Son equipos de control de calidad, acoplados a la cinta que alimenta a la apiladora.
El sensor detecta cualquier metal que esta siendo transportado por las cintas entre
las tolvas y las cuartadoras, hecha un chorro de tinta en el sector donde fue
detectado y desenergiza la apiladora.

El cuartador toma pequeñas muestras del material que esta entrado cada 5 minutos,
estas son depositadas y recogidas por el ayudante de laboratorio cada hora.
 El arranque y parada es de forma automática junto con la apiladora.

4. ESCARIFICADORA – RASCADOR
Equipo Marca FULLER, interrelacionado íntimamente con el Apilador. Una vez
terminada la pila de material a prehomogenizar, el apilador y el escarificador
cambian posiciones.
La maquinaria “peina” la pila de prehomogenizado y el material que cae por el
declive de la misma es recogido por la escarificadora y depositado en una cinta para
su transporte hasta el hangar 2.

La operación de la maquinaria es automática, pero el sistema de arranque desde la

cabina de control no esta en funcionamiento. Por lo que se debe energizar desde la
cabina principal sobre la escarificadora.

Arranque:
1. Ayudante y/o operador revisan las cintas de transporte.
2. Tocar alarma de seguridad
3. Energizar las cintas de transportes
4. Energizar el escarificador.
5. El ayudante comunica al operador si la velocidad de alimentación es
la correcta.

Parada:
1. Tocar alarma de seguridad
2. Desenergizar el escarificador.
3. Desenergizar las cintas de transportes

5. CHANCADORA HZM
Chancadora de rotor simple de muelas que realiza la operación por impacto con una
capacidad media de 60 toneladas por hora, el equipo se encarga del chancado de
Yeso, Lutita, Hierro, Clinker costrado y Puzolana húmeda, que luego de pasar por
un tamiz vibratorio, el material con tamaño requerido es depositado a los hangares
de almacenamiento respectivo, el material que no paso el tamiz es devuelto a la
chancadora.

Arranque:
1. Arranque de la cinta de salida de chancadora
2. Arranque de la cinta de alimentación al tamiz vibratorio.
3. Arranque de la cinta de retorno a chancadora
4. Arranque del tamiz vibratorio
5. Arranque de cinta de alimentación a chancadora
6. Energización del rotor de la chancadora.
7. Energización del filtro.

Parada:
1. Parada de cinta de alimentación a chancadora
 2. Parada de la cinta de salida de chancadora
3. Parada de la cinta de alimentación al tamiz vibratorio.
4. Parada de la cinta de retorno a chancadora
5. Parada del tamiz vibratorio
6. Desenergización del rotor de la chancadora.
7. Desenergización del filtro.

Los problemas principales se dan por el poco ancho de las últimas cintas a los
hangares 4 y 5, donde ocurren derrames. Así también el motor de la chancadora no
tiene un buen funcionamiento en modo manual, solo debe funcionar en automático.

6. DOSIFICADORAS DE MATERIALES
Ubicadas debajo del hangar I, se encargan de realizar la distribución controlada de
la Caliza de Alta, Caliza de Baja (Lutita) y el Hierro a las cintas que transportan
dicho material a los molinos de crudo.

Su control principal se realiza desde la sala de control, así como también su

arranque y parada en conjunto con los molinos de crudo.

En total existen 6 dosificadoras, dos por cada tipo de material para distribuirlos
correctamente al molino de crudo 1 o 2.

Los principales problemas se dan por estancamientos en las dosificadoras o

problemas durante el traslado de las cintas, sea cual sea el caso, es el ayudante del
molino respectivo quien debe dar una pronta solución.

7. VÁLVULA PENDULAR
Instalada en la entrada de alimentación al molino de crudo (sea el 1 o el 2), esta
regula el ingreso de material sin permitir la salida de gases (con el apoyo de
ocntrapesos). Desde la sala de control se puede monitorear la presión existente y si
el caso lo amerita (por acumulación excesiva de material) el ayudante debe limpiar
el área por medio de aire comprimido (chusear).

8. MOLINO DE CRUDO 1
Con capacidad media de 27 toneladas (máxima 30) por hora de producción, es el
encargado de moler, secar y mezclar los materiales ingresados (Caliza, Lutita e
Hierro) juntamente con el gas caliente que ingresa desde la torre Humboldt. Para
esto consta de una sola cámara de molienda llena de bolas, la salida del material se
realiza a través de una rosca helicoidal para evitar que el material que no haya sido
tratado adecuadamente salga hacia el separador de paletas.

El gas calientes arrastra algo de material fino no sale por la rosca helicoidal, si no
mas bien por el separador estático.
 Los principales problemas con el molino se dan por el paso de piedras de tamaño
mas grande que las requeridas que ocasionan taponamientos en la rosca, desgaste de
las bolas del molino y disminución de la velocidad media de producción.

9. SEPARADOR ESTÁTICO
Genera corriente contraria a los gases que suben hasta este equipo (como un
ventilador) mostrando una depresión normal de 290 a 300 mmHg, esta corriente
retiene los materiales finos que pudo haber arrastrado los gases calientes y los
empuja al elevador antes de llegar al separador de paletas. Los gases que salen del
separador estático se dirigen directamente al filtro 1.

Se inicia y para junto al molino. El inconveniente más frecuente se da por una sobre
alimentación al separador, la cual se soluciona disminuyendo la alimentación al
molino.

10. SEPARADOR DE PALETAS

El material que sale del molino de crudo 1 es llevado hasta este separador, el cual
por medio de paletas ubicadas en su interior separa el material fino del grueso. El
fino es llamado Harina cruda y es despachado a las torres de homogenización, el
material grueso (que no cumplió requerimientos de tamaño para ser considerado
harina cruda) es devuelto al molino de crudo 1 para su reproceso.

Es común que el separador requiera una limpieza por medio de aire comprimido
(chuseada) si es se encuentra tapado.

11. COMPRESORAS DE HOMOGENIZACIÓN

Cuatro compresoras ubicadas en la planta inferior de los silos de almacenamiento de
harina cruda (los silos de homogenización se encuentran encima de los de
almacenamiento). Cuando la harina cruda llena el silo homogenizador hasta dejar
una altura de vacío de aproximadamente 3.5 metros, el silo deja de recibir
alimentación y se inicia el proceso de homogenizado por dos horas.

El arranque de las compresoras se realiza desde la sala de control e indica que

cuadrante del silo se esta homogenizando, pero solo tres realizan el trabajo, la cuarta
se encuentra en stanby en caso de falla de alguna de las principales.

12. MOLINO DE CRUDO 2

El molino recibe su alimentación de las dosificadoras de materiales (luego de pasar
por las cintas R4, R6 y R7 y el elevador R5), regulado por una válvula pendular.
Los gases calientes son dirigidos desde la torre Fuller.

Tiene una capacidad media de producción 43 toneladas (máxima 50) por hora,
cumple la misma función que el molino de crudo 1 con la diferencia que este
 presenta dos cámaras, separadas por un diafragma. Esto implica que la primera
cámara es destinada principalmente a la molienda de los materiales y en cambio la
segunda cámara se concentra en darle fineza al mezclado. (Ya que solo el material
con un tamaño específico podrá pasar el diafragma).

Los gases calientes son impulsados hasta los ciclones de crudo 2 y el material sale
por una rosca helicoidal (como se vio en el molino de crudo 1) con dirección al
separador del crudo 2.

13. CICLONES DEL CRUDO 2

Dos ciclones gemelos que reciben los gases calientes del molino de crudo 2, con un
principio de funcionamiento parecido a los ciclones de calcinación, los ciclones de
crudo separan el material fino de los gases por centrifugación.

El material fino es llevado por canaletas al elevador, hacia el separador del crudo 2
y los gases calientes son dirigidos con el ducto R30 hacia el filtro 2

14. SEPARADOR DEL CRUDO 2

Cumple la misma función que el separador de paletas del molino de crudo 1, sin
embargo este utiliza (al igual que los ciclones) la fuerza de centrifugación para
separar el material fino del grueso. El material grueso es devuelto al molino de
crudo 2 y el fino (ya llamado harina cruda) es llevado a los silos de
homogenización.