DESCRIPCIÓN DEL PROCESO PRINCIPAL, ENTRADA, PROCESO Y

PRODUCTO.
El proceso de fabricación del cemento comprende cuatro etapas principales:
extracción y molienda de la materia prima, homogeneización de la materia prima,
producción del clínker y la materia prima para la elaboración del cemento (caliza,
arcilla, arena, mineral de hierro y yeso) se extrae de canteras o minas y dependiendo
de la dureza y ubicación del material, el sistema de explotación y equipos utilizados
varía.
Una vez extraída la materia prima es reducida a tamaños que puedan ser procesados
por los molinos de crudo. La etapa de homogeneización puede ser por vía húmeda o
por vía seca, dependiendo de si se usan corrientes de aire o agua para mezclar los
materiales. En el proceso húmedo la mezcla de materia prima es bombeada a balsas
de homogeneización y de allí hasta los hornos en donde se produce el clínker a
temperaturas superiores a los 1500°C. En el proceso seco, la materia prima es
homogeneizada en patios de materia prima con el uso de maquinarias especiales. En
este proceso el control químico es más eficiente y el consumo de energía es menor,
ya que al no tener que eliminar el agua añadida con el objeto de mezclar los
materiales, los hornos son más cortos y el clínker requiere menos tiempo sometido a
las altas temperaturas.
El clínker obtenido, independientemente del proceso utilizado en la etapa de
homogeneización, es luego molido con pequeñas cantidades de yeso para
finalmente obtener cemento.
TRANSPORTE Y ALMACENAMIENTO DE MATERIAS PRIMAS
Se inicia con la descarga de las materias primas en la fábrica. La caliza y la arcilla,
que han sufrido una primera trituración en el centro de explotación, son traídas de
las canteras por tráileres que posee la empresa. Las otras materias primas son
transportadas por particulares. La caliza es depositada por los tráileres a un sótano,
de allí; por un sistema de vibradores y fajas se le transporta a la cancha de
almacenamiento. La caliza almacenada cae por gravedad a otro sistema de
vibradores y fajas que alimentan a un silo de depósito, esta caída es controlada de
acuerdo a las necesidades de producción. La arcilla se deposita en el silo con un
solo sistema de vibradores y fajas; al igual que el hierro. La arena se deposita
directamente a su silo. MOLIENDA DEL CRUDO
De los silos de depósito, la caliza cae por gravedad a un vibrador, el cual deja pasar
el material a una chancadora de martillos (segunda trituración) , saliendo de aquí el
material aproximadamente de 1 pulgada de diámetro. Este es transportado por un
elevador de cangilones a una tolva de caliza, junto a esta están las tolvas de hierro,
de arena y de arcilla; materiales que al igual que la caliza han sido previamente
reducidos de tamaño y transportados de sus si los a las tolvas respectivas por medio
de una grúa mecánica. El material saliente de las tolvas es controlado por medio de
balanzas automáticas que regulan la cantidad de acuerdo a las estipulaciones dadas.
El material pesado es transportado por unas fajas a un elevador de cangilones para
luego ir a dos zarandas, las cuales tienen la finalidad de separar el material fino del
grueso. El material grueso, separado de las zarandas, es llevado al molino para ser
triturado. Este molino consta de una cámara que en su interior tiene bolas de acero
de distintos diámetros, se disponen a lo largo del ubicándose los más grandes a la
entrada y más pequeñas a la salida, con el fin de obtener una completa molienda. El
material procedente del molino cae en el trómel, mientras el polvo más fino es
absorbido por un extractor de aire que lo hace pasar por un ciclón que nuevamente
separa el material fino del grueso; el grueso existente en el trómel cae por gravedad
a una faja transportadora que retorna al elevado de cangilones para cumplir
nuevamente el ciclo anterior. El material fino separado en la zaranda es llevado a
unos clasificadores los cuales vuelven a separar el fino del grueso. El grueso aquí
separado es enviado al molino, el fino mediante una faja va al silo de
homogenización. Por otro lado, el fino extraído del trómel y separado en el ciclón
va a un filtro de mangas, conjuntamente con todo el polvo generado en el proceso
de molienda, El material atrapado en el filtro es depositado en si lo de
homogenización.
HOMOGENIZACIÓN Y ALMACENAMIENTO DE CRUDO
La fina mezcla de polvo resultante del molino se denomina "crudo". Este material es
llevado a un silo solo para homogenizar la mezcla que luego alimentará al horno. La
planta posee dos silos de homogenización. Este si lo consta de dos partes, la
superior es el silo de homogenización y la parte inferior es el silo de
almacenamiento. El material se homogeniza por 4 válvulas de aire alimentadas por
dos compresoras; estas válvulas son controladas manual o automáticamente por
medio de un pulsin que abre en forma automática cada 5 minutos. Las válvulas
están distribuidas en los 4 cuadrantes de la base del silo.
Esta base es ligeramente cónica y está cubierta por lonas especiales. Debajo de estas
lonas hay canaletas que depositan al aire (seco) de las válvulas, el cual pasa por los
poros de las lonas y mantiene el material en suspensión. En la parte superior del silo
se encuentran un filtro.
El silo de homogenización está conectado al silo de almacenamiento, el que se
encarga de enviar al crudo al horno, o devolverlo al silo de homogenización
superior. La salida del crudo al horno es controlada por medio de balanzas. El silo
de homogenización No. 1, dispone su crudo a 6 silos más pequeños, de los cuales
dos son de alimentación y los restantes de almacenamiento.
CLINKERIZACIÓN DEL CRUDO
Factores fundamentales en la preparación del crudo:
En la fabricación del cemento Portland se debe tener en cuenta a los siguientes
factores para tener una adecuada mezcla cruda: Correcta proporción, Molido fino,
Buen mezclado.
Además de la correcta proporción de las materias primas, es importante que los
materiales sean pulverizados finamente y estén uniformemente mezclados. Esta
función la cumplen los molinos y el silo de homogenización.
Si los diferentes materiales no están íntimamente molidos y mezclados, las
reacciones no serán uniformes en toda la masa. Hay que tener en cuenta que el
cemento Portland no está total mente fundido, sino sólo clinkerizado, y por tanto,
algunas reacciones tienen que tener lugar por difusión.
La cal libre que queda como resultado de un mezclado no uniforme es tan peligrosa
en la producción de inestabilidad de volumen como la que quedase por un exceso de
cal en la mezcla.
Dosificación del crudo
La composición de la mezcla cruda debe permanecer constante dentro de límites
estrechos, pues, cualquier variación del punto óptimo afectará la calidad del
cemento. A base de investigaciones se han determinado ciertas relaciones para la
composición de los crudos de cemento Portland, llamadas "módulos".
ENFRIAMIENTO Y ALMACENAMIENTO DEL CLINKER
El Clinker al salir del horno cae a una parrilla miento, la cual, además de enfriarlo
proporciona más oxígeno al horno mediante 6 ventiladores que posee. Esta parrilla
está formada por planchas perforadas, unas móviles y otras fijas, que ayudan a que
el material avance hacia su salida. El material fino del Clinker cae por las
perforaciones a una cadena de transporte que lo lleva a la cancha de
almacenamiento del Clinker. El Clinker antes de ser transportado cae a una
trituradora de martillos que lo reduce a un diámetro de 11/2 pulg.
La parrilla en su parte final, está conectada a un sistema extractor de aire que ayuda
a disminuir la presión de oxígeno en la parrilla. Los polvos que fueran arrastrados
por esta corriente se recuperan en unos ciclones.
Tratamiento del Clinker:
El Clinker después de pasar por las partes más calientes del horno cae a unas
parrillas de placas yuxtapuestas con rendijas o perforaciones en su base. Estas
placas están encerradas en una cámara y sirven de enfriador y corro transporte de
Clinker. El aire necesario para enfriar el Clinker proviene de los ventiladores, y es
inyectado entre el fondo de la cámara y la parrilla, es decir, por debajo de la misma.
El aire pasa por las rendijas de las parrillas, el cual cede calor y se enfría. El espacio
situado debajo de la parrilla está dividido en cámaras con objeto de poder dirigir el
aire a voluntad hacia las zonas más calientes o más frías y en las cantidades que se
desee.
El aspecto más importante de la velocidad de enfriamiento de un Clinker es sobre la
estabilidad del cemento resultante y su resistencia a las soluciones sulfatadas;
obteniéndose así un enfriamiento de hasta 50 a 70 °C de temperatura. El aire
calentado a 500-600 °C se envía en su mayor parte al horno como aire secundario,
con lo cual el calor del Clinker es aprovechado de la mejor manera posible por el
horno rotatorio; incluso este mismo aire va a los ciclones precalentadores.
El enfriamiento rápido del Clinker tiene mucho valor en la compensación de los
efectos adversos de los contenidos de magnesio. Por tanto, se puede tolerar mayor
contenido de magnesio en Clinker enfriados rápidamente que en los enfriados más
lentamente. Pero, por enfriamiento lento, casi todos los componentes cristalizan,
mientras que el enfriamiento rápido frena la formación de cristales, produciéndose
una solidificación del estado vítreo de una parte del fundido.
Debido a que las reacciones en el Clinker aún continúan después de su salida de las
parrillas de enfriamiento, es que hay que dejarlo que enfríe totalmente antes de
molerlo para convertirlo en cemento, (se recomienda que el Clinker permanezca en
la cancha durante 14 día antes de ser molido); ya que si se muele inmediatamente,
los silicatos en cristalización reaccionarían con el yeso y con el CO2 libre,
afectando las propiedades del cemento.
PRODUCTO FINAL
Molturación del Clinker:
La molienda del Clinker es una de las operaciones principales, y podríamos decir, el
final tecnológico en la fabricación del cemento.
Se debe tener presente que la operación de molienda no consiste en llegar a una
superficie específica elevada, si no que el producto molido cumpla determinadas
leyes relativas a la granulometría del producto para crear con ello las mejores
condiciones para los procesos de endurecimiento.
Molienda del cemento:
El cemento, como producto final, se obtiene mezclando el Clinker con yeso. La
descripción de la operación es similar a los molinos de crudo. La fábrica tiene 4
molinos de cemento, y en las figuras que se presentan a continuación permite
visualizar esquemáticamente esta operación.
Almacenamiento y Embolsadura de Cemento:
El cemento es almacenado en 5 silos (4 iguales y uno más grande), los que mediante
un sistema de fajas, canaletas, tornillos sin fin ("gusanos"), y elevadores de
cangilones, se conectan con las máquinas de embolsadura. Estas unidades reciben el
cemento por la parte superior y lo descarga por la parte inferior. El sistema de las
máquinas embolsadoras consta de una zaranda, un ciclón y filtro de mangas. Las
bolsas llenas salen de las máquinas y mediante un juego de fajas van directamente a
los camiones de embarque (son 4 las salidas de las bolsas de cemento).
1. DF DEL PII SELECCIONADO PARA EXPONER E IDENTIFICAR LOS PRINCIPALES EQUIPOS.
2. ELABORAR EL DIAGRAMA DE BLOQUES DEL PROCESO
INDUSTRIAL SELECCIONADO.
3. MODELOS Y/O ECUACIONES QUÍMICAS QUE IDENTIFICAN AL PII
ELEGIDO.
La transformación del polvo crudo en Clinker es un proceso donde ocurren cambios
físico-químicos. En general, el proceso de fabricación de cemento implica las
siguientes reacciones, que se efectúan dentro de la unidad de calcinación. El secado
implica la evaporación de la humedad de la materia prima a una temperatura de
110° C. La deshidratación se da a temperaturas mayores de 450° C, y significa la
pérdida del agua químicamente unida a compuestos tales como algunas arcillas y
agregados. A los 900° C la caliza se descompone en cal viva (CaO) y dióxido de
carbono (CO2).
Esta cal está lista para reaccionar y debe ser tratada rápidamente a la zona de
Clinkerización.
CaCO3(s) ↔ CaO(s) + CO 2 (g)
Los óxidos de fierro comienzan a reaccionar con la cal y la alúmina, para formar
ferroaluminatotetracálcico líquido a la temperatura de 1300°C, a la que se disuelve
los minerales, incrementando la reacción entre ellos.

CaOFe2O3 + 3CaOAl2O3 → 4CaOAl2O3Fe2O3

(Aluminoferritotetracálcico C4AF). A los 1338° C los materiales disueltos en el

ferroaluminatotetracálcico (C4AF) reaccionan, formando el silicato dicálcico (C2S).

2CaO(s) + SiO2(s) ↔ Ca2SiO4(s)

El aluminato tricálcico (C3A) se termina de formar a los 1400° C. La cal que se

encuentra en exceso reacciona con parte del silicato dicálcico (C2S) para formar
silicato tricálcico (C3A).

CaO(s) + Ca2SiO4(s) ↔ Ca3SiO5(s)

 Tanto el Ca2SiO4 como el Ca3SiO5 son componentes importantes del cemento
como lo son los análogos del aluminio que se forman a partir del contenido de
aluminio de las arcillas.

CaO(s) + Al2O3(s) ↔ CaAl2O4(s) ↔ 2CaO(s) + CaAl2O4(s) ↔ Ca3Al2O6(s)

El precalentador aumenta la capacidad de la Unidad, ahorra energía y ahora que

cuidamos el medio ambiente, reduce mucho el dióxido de carbono que sale a la
atmósfera. La temperatura de calcinación es de 1450° C. Ese calor se debe mantener
parejo en la zona de calcinación del horno para que se realicen las reacciones
químicas. El polvo calcinado y convertido en Clinker pasa al enfriador, donde llega
con una temperatura aproximada de 1000° C. En el enfriador al Clinker se le inyecta
mucho aire a presión que lo enfría hasta los 40° C. Pierde calor con rapidez porque
está formado de nódulos o bolitas de poco volumen y de polvo. Si hubiera piedras,
al romperse estarían rojas por dentro todavía. Parte del aire que se calienta al
contacto con el polvo se aprovecha para facilitar la quema del combustóleo, el que
ya tiene poca temperatura se va a la atmósfera a través de un colector de residuos.

4. REACCIONES QUÍMICAS SECUNDARIAS Y POSIBLES

APLICACIONES.
A. REACCIONES DE FORMACIÓN DEL CLINKER:
Temperatura: 1000-1100 ºC
3CaO + Al2O3 → 3CaOAl2O3
2CaO + SiO2 → 2CaOSiO2
CaO + Fe2O3 → CaO Fe2O3

Temperatura: 1100 -1200 ºC

CaO Fe2O3 + 3CaO Al2O3 → 4CaOAl2O3 Fe2O3

Temperatura: 1250 -1480 ºC

2CaOSiO2 + CaO → 3CaOSiO2
 B. REACCIONES DE HIDRATACIÓN
Las reacciones de hidratación, que forman el proceso de fraguado son:
3CaO.Al2O3 + 12 H2O + Ca (OH) → 24CaO.Al2O3 .13H2O
4CaO Al2O3 Fe2O3 + 7 H2O → 3CaO Al2O36 H2O + CaO Fe2O3 H2O
Estas reacciones son todas exotérmicas. La más exotérmica es la hidratación de
3CaO Al2O3, seguida de la de 3CaOSiO2, y luego 4CaO Al2O3 Fe2O3 y
finalmente 2CaOSiO2.

C. FUNCIÓN DEL YESO

El yeso es generalmente agregado al clinker para regular el fraguado. Su
presencia hace que el fraguado se concluya aproximadamente en 45 minutos. El
yeso reacciona con el aluminato tricálcico para formar una sal expansiva
llamada etringita.
3CaO Al2O3 + 3(CaSO42 H2O) + 26 H2O → 3CaO A CaSO4 32 H2O

5. PRECISAR LAS CONDICIONES OPERATIVAS DEL PROCESO,

CUANTIFICANDO LAS VARIABLES DE T, P, S, H, RENDIMIENTOS,
CONVERSIÓN, CALIDAD, ETC.
ETAPA 1: Preparación de la mezcla de materias primas (no se observan reacciones
importantes)
ETAPA 2: Producción de Clinker o Clinkerización (De acuerdo a lo establecido y
en base a la producción de Cementos Pacasmayo, la Clinkerización se trabaja por
vía seca)
Zona de secados: se realiza en la primera parte de la entrada al horno rotatorio y
para ello se disponen de intercambiadores de cadenas que ayudan a mejorar la
eficiencia térmica.
Zona de calcinación:
Reacción principal: CaCO3 + ∆  CaO + CO2
Temperatura de inicio: Alrededor de 650 ºC
 Temperatura final: 1200 ºC.
Zona de sinterización o Clinkerización:
Temperatura: 1400 y 1600 ºC
Fases que coexisten: fase sólida y líquida del Clinker
Zona de enfriamiento: (salida del horno) Al salir del horno, el clínker se debe
enfriar rápidamente para evitar la descomposición del silicato tricálcico, en silicato
bicálcico y cal libre.
Reacción Principal: 3CaO • SiO2 → 2CaO • SiO2 + CaO
Temperatura: inferior a 150 ºC.
ETAPA 3: Preparación del Cemento (Esta consiste en reducir el clínker, yeso y
otros componentes a polvo fino, inferior a 100 micrones, no se produce una
reacción química importante).

6. ESQUEMATIZAR LOS MECANISMOS DE REACCIÓN DEL PROCESO

QUÍMICO PRINCIPAL.
Ocurren en una sola etapa:
CaCO3 + Calor CaO + CO2
Al2O3 + 3 CaO Al2O3.3CaO (Aluminato tricálcico)
Fe2O3 + Al2O3 + 4CaO Fe2O3.Al2O3.4CaO (Ferrito-Aluminato tetra cálcico)
SiO2 + 2CaO SiO2.2CaO
Excepto aquella que ocurre al salir del horno, el clínker se debe enfriar rápidamente
para evitar la descomposición del silicato tricálcico, en silicato bicálcico y cal libre:
SiO2.2CaO + CaO SiO2.3CaO Al continuarse con la calcinación a mayor
temperatura se obtienen los siguientes cambios de sustancia:
CaO + SiO2 + Al2O3 → mSiO2. nCaO + p Al2O3 qCaO + CaO (libre) crudo
precocinado y descarbonatado silicatos cálcicos+ aluminatos cálcicos +cal libre

Estos silicatos de calcio citados en la anterior reacción por orden creciente de su

razón SiO2/CaO, pueden ser entre los principales, los siguientes:
3CaO.SiO2; 2CaO.SiO2 ; 3CaO. 2SiO2; CaO.SiO2
 En el clínker de Portland La composición de las mezclas crudas de cemento
portland da solamente 3CaO.SiO2, silicato tricálcico y 2CaO.SiO2, silicato
bicálcico β.

7. CINÉTICA Y TERMOQUÍMICA DE LA REACCIÓN PRINCIPAL

De acuerdo a los trabajos realizados en molinos de cemento, en los cuales el
proceso cinético de molienda es de primer orden, a partir de los valores de retenidos
en el tamiz de referencia, diferentes puntos a los largo del molino, arrojan valores de
orden de 0,18m-1 para constante de K de velocidad de molienda o continuación de
la ecuación cinética de primer orden.
lnQ = -Kl + lnQ0
Donde Q es la fracción retenida en el tamiz de referencia, l es la longitud y Q0 el
retenido en el material que se alimenta (l = 0)
DATOS TERMOQUÍMICOS
Calor específico: 3000-3300 KJ/Kg
Clinkerización: 1500 ºC
La reacción de descomposición de la caliza es la que tiene lugar durante el proceso
de fabricación del clinker, ya que la caliza representa entre el 74 y el 80 % del
crudo. Refiriéndonos a la descomposición de la caliza:
CaCO3(s) →CaO(s) + CO2 (g) ∆H = 1643 kJ/ kg (890C º )
Su entalpía de reacción es de, ∆H = 1643 kJ/ kg (890C º ) lo que nos indica que es
una reacción fuertemente endotérmica (lo que es típico para la mayoría de las sales
de interés que se descomponen). Esto significa que ha de suministrarse calor para
descomponer el carbonato de calcio

8. TECNOLOGÍA DE PURIFICACIÓN DEL PRODUCTO PRINCIPAL A

OBTENER
Crean novedosa tecnología para producción de cemento y sulfatos.
Se trata de un proceso que innova en la forma de las celdas de extracción, pasando
de la tradicional forma rectangular a una circular, lo que permite un mejor
aprovechamiento de espacios y capacidad de tratamiento del mineral.
Abaratar costos en tiempos de crisis y mejorar la eficiencia en la producción de
cementos y sulfatos de cobre son los principales objetivos de una innovadora
tecnología ideada en Antofagasta, la que fue expuesta a diversas autoridades
sectoriales y representantes del sector privado.
Según el secretario regional ministerial de Minería y Energía, Germán Novoa
Núñez, se trata de un proyecto de extracción por solventes que postula a recursos
Corfo para el financiamiento del orden de los 400 millones de pesos para la
construcción de una planta piloto.
Germán Novoa explicó que se trata de un proceso que innova en la forma de las
celdas de extracción, pasando de la tradicional forma rectangular a una circular, lo
que permite un mejor aprovechamiento de espacios y capacidad de tratamiento del
mineral.
"El proyecto es una innovación importante para el sector minero, por cuanto
permitirá abaratar costos de una forma considerable en la pequeña y mediana
empresa. Por consiguiente, es un proyecto en el cual se tienen cifradas esperanzas
para lograr una producción eficiente de cemento o sulfatos de cobre", resaltó la
autoridad.
El seremi dijo que la empresa propietaria de este proyecto es Refimin, la que espera
la buena acogida y la aprobación de Corfo para lograr los recursos necesarios para
alcanzar la etapa de pilotaje.
Hay que resaltar que la extracción por solventes aplicada a la hidrometalurgia es
una operación unitaria para la purificación y concentración de una amplia variedad
de metales, que consiste en el contacto de una fase orgánica que contiene un
extrayente con una fase acuosa que contiene el metal de interés.
El extrayente reacciona químicamente con el metal para formar un complejo
órgano-metal el cual es soluble en la fase orgánica. Las impurezas por lo general no
reaccionan con el extrayente y se quedan en la fase acuosa.
 La fase orgánica que contiene el complejo órgano -metal es separada de la fase
acuosa. El metal es recuperado y concentrado en otra fase acuosa por la reacción
química inversa.

9. IMPACTO AMBIENTAL DE LOS MATERIALES USADOS, Y DEL

PROCESO. MITIGACION
- IMPACTO AMBIENTAL DE LOS MATERIALES USADOS
Las plantas de cemento pueden tener impactos ambientales positivos en lo que
se relaciona con el manejo de los desechos, la tecnología y el proceso son muy
apropiados para la reutilización o destrucción de una variedad de materiales
residuales, incluyendo algunos desperdicios peligrosos. Asimismo, el polvo del
horno que no se puede reciclar en la planta sirve para tratar los suelos,
neutralizar los efluentes ácidos de las minas, estabilizar los desechos peligrosos
o como relleno para el asfalto.
Los impactos ambientales negativos de las operaciones de cemento ocurren en
las siguientes áreas del proceso: manejo y almacenamiento de los materiales
(partículas), molienda (partículas), y emisiones durante el enfriamiento del
horno y la escoria (partículas o "polvo del horno", gases de combustión que
contienen monóxido (CO) y dióxido de carbono (CO2), hidrocarburos,
aldehídos, cetonas, y óxidos de azufre y nitrógeno). Los contaminantes hídricos
se encuentran en los derrames del material de alimentación del horno (alto pH,
sólidos suspendidos, sólidos disueltos, principalmente potasio y sulfato), y el
agua de enfriamiento del proceso (calor residual). El escurrimiento y el líquido
lixiviado de las áreas de almacenamiento de los materiales y de eliminación de
los desechos puede ser una fuente de contaminantes para las aguas superficiales
y freáticas.
El polvo, especialmente la sílice libre, constituye un riesgo importante para la
salud de los empleados de la planta cuya exposición provoca la silicosis.
Algunos de los impactos mencionados pueden ser evitados completamente, o
atenuados más exitosamente, si se escoge el sitio de la planta con cuidado.
Uso de los hornos de cemento para reciclar o eliminar los desechos:
 Los desechos de aceite, solventes, residuos de pintura y otros desperdicios
inflamables, han sido utilizados como combustibles suplementarios para los
hornos de cemento. Esta práctica comenzó en los Estados Unidos en 1979, para
conservar energía y reducir los costos de combustible, y ha sido satisfactorio en
términos, tanto de la calidad del producto, como el impacto ambiental. Además,
algunos desechos sólidos pueden ser utilizados como combustibles, tal como las
llantas gastadas. Los requerimientos de materia prima pueden ser satisfechos,
parcialmente, con los desperdicios (rutinariamente usados) de otras industrias:
yeso de las plantas de ácido fosfórico, piritas tostadas de la producción de ácido
sulfúrico, escoria de los altos hornos, y ceniza de las plantas termoeléctricas a
carbón.
La alta temperatura de la llama y la naturaleza del producto hacen que los
hornos de cemento sean atractivos para destruir una variedad de materiales
orgánicos peligrosos. Manejados correctamente, los hornos constituyen una
alternativa mucho menos costosa que los incineradores de desechos. Las
pruebas realizadas por la Agencia de Protección Ambiental de los EE.UU. y
otros, han demostrado que la destrucción de los compuestos orgánicos,
incluyendo PCB y los pesticidas órgano cloruros y órgano fósforos, iguala o
supera los resultados logrados por los incineradores de desperdicios peligrosos
que operan a temperaturas más bajas. Muchos compuestos metálicos tóxicos
pueden ser quemados en los hornos de cemento en cantidades que sean
suficientemente pequeñas, y que no afecten negativamente la calidad del
producto, ni la seguridad, porque se vinculan a la escoria y llegan a formar parte
del producto. El plomo, sin embargo, requiere atención especial; hasta la mitad
de la cantidad introducida sale del horno y se precipita con el polvo del horno.
El reciclaje del polvo aumenta la concentración del plomo hasta el punto en que
éste, también, se vincula a la escoria, pero una cantidad pequeña (0.2 a 1.0 por
ciento) se escapa con los gases de la chimenea. Talium se emite con el humo
del horno, es decir, no se liga a los sólidos. Los estudios del comportamiento
del mercurio, hasta la década de los 90, han sido inconcluyentes.
- PROCESO DE MITIGACIÓN
Nueva técnica de producción de cemento reduce emisiones de CO2.
Innovador método peruano no utiliza combustible en la fabricación del
demandado material de construcción y reduce emisiones.
La industria de la construcción es responsable del 8% de las emisiones de
dióxido de carbono (CO2) en todo el mundo. El 60% proviene de la piedra
caliza usada para la fabricación de cemento. 
Para solucionar este problema, la empresa peruana Small-vill ha creado un
nuevo modo de fabricación del cemento, que promete reducir en 100% las
emisiones de CO2 y ahorrar hasta en un 50% en el costo de producción.
“El proceso de fabricación actual es como el de los romanos, solo que ahora se
ha mecanizado. Lo que nosotros hacemos es trabajar en un cambio radical en
este proceso”, afirmó a El Comercio Carlos Villachica, presidente de Smallvill.
Para obtener cemento se calienta la piedra caliza a 1.200 °C en grandes hornos
abiertos, lo que requiere el consumo de energía y la emisión de grandes
cantidades de dióxido de carbono a la atmósfera. 
En cambio, la tecnología  peruana de horno eléctrico al vacío (HEVA) ha
dividido el proceso de fabricación del cemento en dos etapas. 
En la primera se obtiene cal a menos de 700 °C, en lugar de los 1.200-1.500 °C
convencionales, y sin usar combustible. Además, debido a que este gas no sale
del horno a tan alta temperatura puede ser capturado. Entonces, se obtiene CO2
concentrado y limpio, que puede usarse para cultivar plantas.
En la segunda etapa, donde ya no hay emisión de CO2, se fabrica el clinker –
materia prima del cemento– en un horno eléctrico abierto. La energía para el
funcionamiento del horno puede ser de arco eléctrico, inducción, microondas o
plasma.  
Demanda. El consumo de cemento en el Perú crecerá en un 3% en el 2015,
según la Asociación de Productores de Cemento (Asocem). 
Industria. La industria de la construcción mueve cerca 10% de la economía
mundial. Asimismo, este sector aporta el  5,1% del PBI del Perú.
 Daño al planeta. Las emisiones de CO2 ocasionan la acidificación de los
océanos, que afecta el ecosistema marino, según el Instituto de Investigaciones
Climatológicas de Potsdam.
10. APLICACIÓN Y FINES DEL PRODUCTO ELABORADO
El uso más común del cemento es en el ámbito de la construcción como
aglomerante:
El cemento si mezclar con gravillas se utiliza para suelos donde se necesita una
superficie lisa y sin obstáculos (pistas de patinaje, parkings, pistas deportivas, etc.).
El cemento también se usa en las carreteras o autopistas, en forma de muros o
barreras, en zonas de viviendas para aislar de la contaminación acústica que crean
las grandes carreteras ya que es un material aislante del calor, electricidad y sonido.
También se utiliza el cemento para la fabricación de vallas que se colocan a los
laterales de la carretera con el fin de que un coche no se salga de la vía.
Al cemento también se le puede dar un uso en el ámbito de la medicina. Los
dentistas utilizan este material (no el cemento de la construcción) para pegar
empastes, prótesis dentales, etc.
El cemento también puede ser utilizado para la fabricación de baldosas con
múltiples formas y relieves.

11. RESUMIR CASOS PROBLEMATICOS

La incineración de desechos en hornos de cemento es otra forma de incineración y
también desperdicia recursos, además de generar emisiones que causan daños a la
salud humana.(solventes usados, neumáticos gastados, aceite de desecho, residuos
de pintura, biomasa como astillas de madera, madera y papel tratados)  En la
localidad de Tembladera (Cajamarca) donde se encuentra la cantera de cementos
Pacasmayo, pobladores hacen frecuentemente protestas contra la empresa Cementos
Pacasmayo ya que son afectados por el ruido y polvo excesivo.
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS:
Pacasmayo. Manual del Cemento. (2010). Publicación del Grupo Cementos Norte-
Pacasmayo.
file:///C:/Users/jovitra/Downloads/ProduccionSostenibleCemento.pdf

http://www.mercuriocalama.cl/prontus4_nots/site/artic/20090309/pags/
20090309000705.html
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ARTUÑO, Ángel. Introducción a la química industrial.1995. Revérte. Madrid,
España.
http://elcomercio.pe/tecnologia/inventos/nueva-tecnica-produccion-cemento-
reduce-emisiones-co2-noticia-1846848
https://es.wikipedia.org/wiki/Cemento#Aplicaciones
http://www6.uniovi.es/usr/fblanco/Leccion5.Usos.CEMENTO.pdf
http://es.slideshare.net/mariaheras186/presentation-3-cementproductionv20-tradv21