FUNDICION

1. OBJETIVO:
 Fabricar las piezas mecánicas mediante la fundición.

2. MATERIALES
 Arena o Lama
 Arena silice
 Arena de separacion
 Azucar

3. HERRAMIENTAS DE MOLDEO

 Pala
 Caja de molde
 Criba
 Pison gancho
 Pison plano
 Rasqueta
 Tablero de fondo
 Varilla de fuga de gases
 Modelo

4. HERAMIENTAS DE RETOQUE

 Lanceta
 Clina
 Espatula
 Brocha
 Tubo de alimentacion

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5.-PROCEDIMIENTO

1.- Preparar la arena que sea húmeda.

2.- Mojar las paredes de la caja con pincel o brocha.

3.- Poner la caja inferior sobre el tablero de fondo en forma envertida

4.- Poner en modelo en el medio de la caja.

5.- Llenar la caja con arena de revestimiento.

6.- Apisonar la arena utilizando el pison de gancho.

7.- Llenar la caja con arena de relleno y apisonar con el pison plano

8.- Luego utilizar la rasqueta para nivelar la superficie

9.- Preparar un lecho de arena para poner la caja inferior

10.- Poner la area de separacion

11.- Montar la caja de superior

12.- Poner el tubo de alimentacion y despues seguir los mismos pasos

de lo anterio.

13.- Separa las cajas

14.- Verificar la pieza

15.- Conducir la alimentacion.

16.- Mojar alrededor de la pieza y golpear en la pieza en los lados para

poder sacar el modelo y si es que hubiera desperfectos en el molde se
hace los retoques necesarios.

17.- Se deja secar el molde.

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6.- INVESTIGAR
6.1 ¿INVESTIGAR DE QUE MATERIAL ESTÁ COMPUESTA EL CRISOL
UTILIZADO EN LA PRÁCTICA Y LOS UTILIZADOS EN LA INDUSTRIA LOCAL?

El crisol es un aparato diseñado para soportar elementos a altas temperaturas, es

una cavidad localizada en los hornos donde se colocan los metales fundidos, existen
crisoles diseñados para soportar 1500 grados Celsius. Este aparato esta realizado a
base de arcilla y grafito. La palabra crisol también es utilizada para nombrar
algunos especímenes en el laboratorio capacitados para resistir el fuego y utilizado
para realizar todo tipo de fundición. Los metales acrisolados son trabajados a
elevadas temperaturas, uno de los usos más antiguos del mismo fue para la
obtención del platino. Después de que los metales son trabajados a elevadas
temperaturas son puestos en unos moldes, estos últimos pueden ser fabricados de
diversos tamaño, su función principal es permitir que los gases se liberen durante el
proceso de enfriamiento.

Los crisoles utilizados para la fundición de metales son realizados a base de grafito
con barro, usualmente la temperatura de fundición puede alcanzar los 500 grados
Celsius. El crisol esta habitualmente situado en el horno, después del proceso de
fundición se utiliza el molde, los crisoles realizados a base de grafito con barro son
considerados más resistentes que los demás. Hay otros crisoles con perforaciones
en la parte inferior, estos son utilizados para la filtración, son conocidos como
Crisol Gooch en honor a Frank Austen Gooch

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6.2 ¿TIPOS DE HORNOS EN LA FUNDICIÓN?

Horno de cubilote  

Son equipos muy económicos y de poco mantenimiento, se utilizan para hacer

fundición de hierros colados. Consisten en un tubo de más de 4 metros de longitud y
pueden tener desde 0.8 a 1.4 m de diámetro, se cargan por la parte superior con
camas de chatarra de hierro, coque y piedra caliza. Para la combustión del coque se
inyecta aire con unos ventiladores de alta presión, este accede al interior por unas
toberas ubicadas en la parte inferior del horno. También estos hornos se pueden
cargar con pelets de mineral de hierro o pedacería de arrabio sólido.

Por cada kilogramo de coque que se consume en el horno, se procesan de 8 a 10

kilogramos de hierro y por cada tonelada de hierro fundido se requieren 40kg de
piedra caliza y 5.78 metros cúbicos de aire a 100 kPa a 15.5°C.

Los hornos de cubilote pueden producir colados de hasta 20 toneladas cada tres
horas. Este tipo de equipo es muy parecido al alto horno, sólo sus dimensiones
disminuyen notablememnte. El mayor problema de estos hornos es que sus equipos
para el control de emisiones contaminantes es más costoso que el propio horno, por
ello no se controlan sus emisiones de polvo y por lo tanto no se autoriza su
operación.

Horno de aire o crisol    

Es el proceso más antiguo que existe en la fundición, también se le conoce como

horno de aire. Este equipo se integra por un crisol de arcilla y grafito, los que son
extremadamente frágiles, los crisoles se colocan dentro de un confinamiento que
puede contener algún combustible sólido como carbón o los productos de la
combustión.

Los crisoles son muy poco utilizados en la actualidad excepto para la fusión de
metales no ferrosos, su capacidad fluctúa entre los 50 y 100 kg.

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Horno de inducción    

Utilizan una corriente inducida que circula por una bovina que rodea a un crisol en el
cual se funde la carga. La corriente es de alta frecuencia y la bovina es enfriada por
agua, la corriente es de aproximadamente 1000Hz, la cual es suministrada por un
sistema de motogenerador. Estos hornos se cargan con piezas sólidas de metal,
chatarra de alta calidad o virutas metálicas. El tiempo de fusión toma entre 50 y 90
min, fundiendo cargas de hasta 3.6 toneladas. Los productos son aceros de alta
calidad o con aleaciones especiales.

Hornos bessemer    

Es un horno en forma de pera que está forrado con refractario de línea ácida o
básica. El convertidor se carga con chatarra fría y se le vacía arrabio derretido,
posteriormente se le inyecta aire a alta presión con lo que se eleva la temperatura
por arriba del punto de fusión del hierro, haciendo que este hierva. Con lo anterior
las impurezas son eliminadas y se obtiene acero de alta calidad. Este horno ha sido
substituido por el BOF, el que a continuación se describe.

Horno básico de oxígeno (BOF)    

Es un horno muy parecido al Bessemer con la gran diferencia que a este horno en
lugar de inyectar aire a presión se le inyecta oxígeno a presión, con lo que se eleva
mucho más la temperatura que en el Bessemer y en un tiempo muy reducido. El
nombre del horno se debe a que tiene un recubrimiento de refractario de la línea
básica y a la inyección del oxígeno. La carga del horno está constituida por 75% de
arrabio procedente del alto horno y el resto es chatarra y cal. La temperatura de
operación del horno es superior a los 1650°C y es considerado como el sistema más
eficiente para la producción de acero de alta calidad. Este horno fue inventado por
Sir Henrry Bessemer a mediados de 1800, sólo que como en esa época la producción
del oxígeno era cara se inició con la inyección de aire, con lo que surgió el
convertidor Bessemer, el que ya fue descrito.

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Horno de arco eléctrico    

Por lo regular son hornos que sólo se cargan con chatarra de acero de alta calidad.
Son utilizados para la fusión de aceros para herramientas, de alta calidad, de
resistencia a la temperatura o inoxidables. Considerando que estos hornos son para
la producción de aceros de alta calidad siempre están recubiertos con ladrillos de la
línea básica.

Existen hornos de arco eléctrico que pueden contener hasta 270 toneladas de
material fundido. Para fundir 115 toneladas se requieren aproximadamente tres
horas y 50,000 kwh de potencia. También en estos hornos se inyecta oxígeno puro
por medio de una lanza.

Los hornos de arco eléctrico funcionan con tres electrodos de grafito los que
pueden llegar a tener 760mm de diámetro y longitud de hasta 12m. La mayoría de
los hornos operan a 40v y la corriente eléctrica es de 12,000 A.

Estos equipos tienen un crisol o cuerpo de placa de acero forrado con refractario y
su bóveda es de refractario también sostenida por un cincho de acero, por lo
regular enfriado con agua. Para la carga del horno los electrodos y la bóveda se
mueven dejando descubierto al crisol, en el que se deposita la carga por medio de
una grúa viajera.

Estos equipos son los más utilizados en industrias de tamaño mediano y pequeño, en
donde la producción del acero es para un fin determinado, como varilla corrugada,
aleaciones especiales, etc.

6.3.- TIPOS O CLASES DE FUNDICIÓN?

 FUNDICIONES GRISES:

La fundición gris contiene de 3 a 4,5% de carbono, funde entre los 1200 y

1300ºC, es muy fluida y tiene la propiedad de llenar bien los moldes por
dilatación al solidificarse, la superficie de su fractura es de color gris. Se
caracteriza porque una parte del carbono se separa en forma de grafito al
solidificarse. Se utiliza para la fabricación de objetos de fundición, es menos
frágil que la blanca y fácilmente trabajable.

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 Obtenidos los lingotes de fundición como productos directos de los altos
hornos, pueden ser sometidos a una segunda fusión en hornos especiales
llamados cubilotes; son cilíndricos, semejantes a los altos hornos pero de 3 a
15 m. de alto hasta 2 m. de diámetro. El combustible debe estar exento , en
lo posible, de azufre. Los moldes compuestos de polvo de carbón y arcilla
especial, son recubiertos de grafito (plombagina) emulsionado con agua;
deber ser pinchado a fin de permitir el escape de vapores y gases durante la
colada, en la que el hierro desprende chispas. El producto obtenido se
denomina hierro colado.

o PRESENTAN EL CARBONO EN FORMA DE GRAFITO LAMINAR.

o SUELEN ESTAR ALEADOS CON SILICIO (ELEMENTO MUY GRAFITIZANTE).

O UNA LENTA VELOCIDAD DE ENFRIAMIENTO FAVORECE LA FORMACIÓN DE

UNA FUNDICIÓN GRIS YA QUE LA LENTITUD EN LAS REACCIONES FAVORECE
QUE SE FORMEN LOS CONSTITUYENTES MÁS ESTABLES:

 LA CEMENTITA SE TRANSFORMA EN FERRITA Y GRAFITO

(GRAFITIZACIÓN).

 SON FÁCILMENTE MECANIZABLES YA QUE EL GRAFITO FAVORECE LA

SALIDA DE LA VIRUTA.

 FUNDICIONES BLANCAS:

La fundición blanca contiene de 2,5 a 3% de carbono, funde entre los 1100º y

1200ºC, es menos fluida que la gris, se contrae algo al solidificarse y el
carbono se presenta en forma de carburo de hierro (cementita). Es muy dura,
carece de maleabilidad, es frágil y de estructura fibrosa de grano chico; la
superficie de fractura es de color blanco. Se utiliza para la fabricación de
hierros y aceros por afinado, método Bessemer, Thomas o Martín Siemens.

o EL CARBONO APARECE EN FORMA DE CEMENTITA.

O LA CANTITAD DE SILICIO ES MÍNIMA.

O LAS VELOCIDADES RÁPIDAS DE ENFRIAMIENTO FAVORECE LA FORMACIÓN DE

LA CEMENTITA.

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 o TIENEN UNA ALTA RESISTENCIA MECÁNICA Y DUREZA, PERO TAMBIÉN GRAN
FRAGILIDAD (PROPIEDADES DEBIDAS A LA CEMENTITA), POR LO QUE SON
DIFÍCILES DE MECANIZAR.

6.4.- ¿INVESTIGAR SOBRE LAS PROPIEDADES MAS

IMPORTANTES DEL MATERIAL UTILIZADO EN EL PRESENTTE
PRACTICA?

ALUMINIO

Nombre, símbolo, número Aluminio, Al, 13

Serie química Metales del bloque p

Grupo, período, bloque 13, 3, p

Densidad 2698,4 kg/m3

Dureza Mohs 2,75

Apariencia Plateado

El aluminio es un elemento químico, de símbolo Al y número atómico 13. Se trata de

un metal no ferromagnético. Es el tercer elemento más común encontrado en la
corteza terrestre. Los compuestos de aluminio forman el 8% de la corteza de la
tierra y se encuentran presentes en la mayoría de las rocas, de la vegetación y de
los animales. En estado natural se encuentra en muchos silicatos (feldespatos,
plagioclasas y micas). Como metal se extrae únicamente del mineral conocido con el
nombre de bauxita, por transformación primero en alúmina mediante el proceso
Bayer y a continuación en aluminio metálico mediante electrólisis.

Este metal posee una combinación de propiedades que lo

hacen muy útil en ingeniería mecánica, tales como su baja
densidad (2.700 kg/m3) y su alta resistencia a la
corrosión. Mediante aleaciones adecuadas se puede
aumentar sensiblemente su resistencia mecánica (hasta
los 690 MPa). Es buen conductor de la electricidad y del

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calor, se mecaniza con facilidad y es relativamente barato. Por todo ello es desde
mediados del siglo XX el metal que más se utiliza después del acero.

Fue aislado por primera vez en 1825 por el físico danés H. C. Oersted. El principal
inconveniente para su obtención reside en la elevada cantidad de energía eléctrica
que requiere su producción. Este problema se compensa por su bajo coste de
reciclado, su dilatada vida útil y la estabilidad de su precio.

LAS VENTAJAS DE LA FUNDICIÓN DE ALUMINIO

Las ventajas se encuentran en su aplicación, especialmente, en construcciones

ligeras. Gracias a las nuevas aleaciones de aluminio y a las nuevas posibilidades de
construcción optimizada (optimización de la topología, biónica, simulación de flujos),
además de obtener unas mejoras funcionales a menudo se pueden ahorrar costes
considerables. La fabricación de estructuras livianas con componentes de
construcción biónica es especialmente ventajosa con piezas de fundición, ya que los
costes adicionales recaen en la construcción del molde y no en la pieza de fundición
individual. Las piezas de fundición de aluminio combinan, por ello, una gran
estabilidad dimensional y buenas características de resistencia con una excelente
maquinabilidad. Su buena conductividad eléctrica para apantallados CEM en
componentes electrónicos y su alta conductividad térmica para aletas de
refrigeración, etc., convierten el aluminio en un material muy demandado para la
construcción de maquinaria. La buena resistencia a la intemperie predestina a las
piezas de fundición de aluminio para utilizarse con todos los componentes expuestos
al exterior. El argumento más importante para fabricar componentes en aluminio
que hasta ahora se hacían en fundición gris, estriba, sobre todo, en una disminución
del peso de hasta dos tercios. El peso siempre implica costes, especialmente en las
piezas móviles. La sustitución de la fundición de hierro por la de aluminio se
encuentra muy avanzada en las industrias donde la velocidad es primordial, como las
de la automoción y de la aeronáutica. En las industrias más conservadoras, como las
de construcción de maquinaria y de equipos, aún existe un gran potencial de ahorro
en costes por trabajar.

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Las ventajas de la fundición de aluminio:

- Alta estabilidad dimensional

- Buenas características de resistencia;
- Excelente maquinabilidad y posibilidad de utilizar diferentes
tratamientos superficiales
- Tiempos de fabricación cortos;
- Ahorro en peso de hasta dos tercios en comparación con las piezas
de fundición de hierro;
- Elevada conductividad térmica;
- Muy buena conductividad eléctrica;
- Resistencia a la corrosión y a la intemperie;
- Fabricación muy económica, especialmente en procesos de fundición a
presión

6.5 .- AVERIGUAR SOBRE LOS “FUNDENTES” QUE SE

UTILIZAN EN LA FUNDICION, CUAL ES FUNCIÓN?

Los fundentes usados en la Refinería, para la formación de escorias se

describen brevemente a continuación:

 Bórax: El Borato de Sodio usado está en forma anhidra (Na2B4O7). El

Bórax se funde a 743º C, lo cual disminuye el punto de fusión para toda la
carga. Cuando se funde es muy viscoso, pero en calor rojo se convierte en un
ácido fluido fuerte el cual disuelve y capta prácticamente todos los Óxidos
metálicos (tanto ácidos como básicos). Las grandes cantidades de Bórax
pueden ser perjudiciales causando una escoria dura y poco homogénea.
Además un exceso de Bórax puede dificultar la separación de fases debido a
la reducción del coeficiente de expansión de la escoria y su acción de impedir
cristalización.

 Sílice: El Dióxido de Silicio (SiO2) funde a 1750°C y es el fundente ácido

más fuerte y disponible que se tiene. Se combina con Óxidos metálicos para
formar cadenas de silicato estables. Las escorias con alto contenido de Sílice

10
 son extremadamente viscosas y retienen excesivamente metálicos en
suspensión. Cuando la Sílice se mezcla con Bórax, se forman cadenas
Borosilicatadas. El ratio en peso de Bórax a Sílice en presencia de cantidades
considerables de Zinc, generalmente no debe ser menor de 2:1.Estas escorias
Borosilicatadas no solo tendrán una alta solubilidad para Óxidos metálicos
base, sino que ofrecen buena fluidez al fundido.

 Nitro: El Nitrato de Sodio (Na2NO3) se añade para oxidar los metales

básicos en la carga. Este es un agente oxidante muy poderoso cuyo punto de
fusión es de 338ºC. A bajas temperaturas el nitro se funde sin alteraciones;
pero a temperaturas entre 500ºC y 600ºC se descompone produciendo
Oxígeno, el cual oxida a los sulfuros y algunos metales como el Hierro, Cobre
y Zinc. Se debe controlar la adición de Nitro porque al liberar Oxígeno
ocasiona una reacción vigorosa y puede ocasionar el rebose en el crisol. El
Nitro reacciona con el Grafito, provocando una excesiva erosión del crisol
reduciendo su vida.

 Carbonato de Sodio: El Carbonato de Sodio (Na2CO3), es un fundente

básico poderoso que funde a 852°C. En presencia de Sílice, el Carbonato de
Sodio forma Silicato de Sodio con el desprendimiento de Dióxido de Carbono.
Estos silicatos reaccionan con una variedad de Óxidos básicos para formar
silicatos complejos. Además, debido a la facilidad natural para formar
sulfatos alcalinos, también actúa como desulfurizante y un agente oxidante.
El uso de El Na2CO3 proporciona transparencia a la escoria pero en
cantidades excesivas origina escorias pegajosas e higroscópicas que son
difíciles de remover del Doré.

 Fluoruro de Calcio: Conocido como Fluorspar (CaF2), tiene un punto de

fusión de 1380°C. Cuando se funde es muy fluido y es capaz de mantener en
suspensión partículas sin fundir, sin afectar la fluidez de la escoria. Reduce
la viscosidad porque es un eficiente rompedor de cadenas silicatadas. Aun en
pocas cantidades, el Fluoruro de Calcio tiende a atacar el crisol y puede
causar pérdida del Bórax por volatilización del BF3.

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6.6.-¿PARA EL TRABAJO REALIZADO, ELABORAR UN CALCULO
DE UNA MAZAROTA, CUAL ES SU FUNCIÓN?

RESOLUCIÓN

Primero tenemos que determinar la relación V / A para la placa.

Debido a que mi pieza fundida se parece bastante a las de un cubo, los cálculos
fueron con una pieza cubica.

Su volumen V = 11*8*3 = 264 cm 3

Su área A = 2 [(11*8) + (11*3) + (8*3)] = 290 cm 2

Convertimos a pulgadas (1cm2 = 0.155 pulg2 y 1cm3 = 0.061pulg3):

V = 16.104 pulg3

A = 44.95 pulg 2

Dado que TST = 1.6 min, podemos determinar la constante del molde (C m) utilizando
para n un valor de n = 2

TST
Cm= ¿¿ (min/pulg2)

Luego debemos diseñar la mazarota de manera que su tiempo de solidificación total

sea de 2 min, usando el mismo valor de la constante del molde ya que tanto la
fundición como la mazarota están en el mismo molde.

El volumen de la mazarota esta dado por:

ᴨ∗D 2∗h
V=
4

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El área de la superficie esta dado por:

2∗ᴨ∗D 2
A= ᴨ * D * h + 4

Debido a que estamos utilizando una relación D/h = 1.0. Entonces D = h .

Al sustituir D por h en las formulas del volumen y el área tenemos

ᴨ∗D 3
V=
4

2 2∗ᴨ∗D 2
A= ᴨ * D + 4
= 1.5 ᴨ D2

Entonces la relación V/A = D/6. Usando esta relación es la ecuación de Chvorinov

tenemos:

D 2
TST = 2 = 12.46556 ( ) = 0.346265 D2
6

D2 =
2
0.346265
= 5.775913pulg 2

D = 2.403313 pulg

Como h = D, También h =2.403313

ANÁLISIS:

La mazarota representa el metal de desperdicio que se separa del proceso y se

refunde para hacer fundiciones subsecuentes.

Es deseable que este volumen de metal es la mazarota sea el mínimo. Como la forma
geométrica de la mazarota se selecciona normalmente para maximizar V/A, esto
tiende a reducir el volumen de la mazarota lo más posible.

Nótese que el volumen de la mazarota en el ejercicio calculado anteriormente es

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V = ᴨ (2.403313)3/4 = 10.902, solamente seria alrededor del 55 % del volumen de
la pieza fundid, incluso cuando el tiempo de solidificación total es más grande por un
25 %

FUNCIÓN:

Mazarotas es como se conoce en fundición y metalurgia a los depósitos del metal

fundido que se colocan en los sitios del molde (rebosando por encima) que son
críticos, es decir, que tienden a generar rechupes y aportan material para evitarlos.

Es posible calcular con relativa precisión la posición de estas mazarotas mediante

tablas, después se calculara el volumen de la mazarota por medio del cálculo del tst,
el cálculo del módulo, o directamente con la ecuación de Chirinola.

El módulo (Mc) de una sección es la relación entre su volumen (v) y su superficie de

enfriamiento(A): Cm=V/A

Las mazarotas se eliminaran después del desmolde por medio de tenazas o limado.

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