BALANCEO DE LA LÍNEA DE PRODUCCIÓN DE
LA EMRESA CHRISMANS MADE
Apraez Pulido Mauricio, Cárdenas Benavides María Camila, García Lorza Mauricio, Gonzales
Vargas Juan Sebastian, Marmol Garzon Edwin Albeiro, Sanches Soto Oscar Andres,
Valencia Estupiñan Ana María.
Valle del Cauca
Fundación Universitaria Católica Lumen Gentium
CP 760034 Cali, Colombia
Resumen-El siguiente informe expone el estudio del balance
de línea de la fabricación de árboles de navidad en el cual
inicialmente se cuenta con once operaciones, por tal motivo
es necesario realizar el análisis para la optimización de este.
En primera instancia se calculó el número de operarios para
el arranque de la operación teniendo en cuenta una eficiencia
del 95%; seguidamente, se encontró el tiempo de tardanza y
el número de operarios que se necesitarán en realidad en
cada operación, lo cual ayuda a encontrar las operaciones
que tienen menor eficiencia, y si es necesario, disminuir
operaciones. Además, se determinó el tiempo estándar que
brindará el equilibrio al ritmo de los trabajos, cumpliendo así
con las especificaciones de la compañía, generar productos
de alta calidad de una manera rentable, productiva y estable
para que esta logre competir en los mercados nacionales e
internacionales.
Palabras Clave- Estandarización, Producción,
Optimización, Clientes, Tiempo, eficiencia, eficacia,
productividad.
Abstract- The following report exposes the study of the line
balance of the manufacture of Christmas trees in which
initially there are eleven operations, for this reason it is
necessary to carry out the analysis for the optimization of
this. In the first instance, the number of operators to start the
operation was calculated taking into account an efficiency of
95%; Next, the delay time and the number of operators that
will actually be needed in each operation were found, which
helps to find the operations that have the least efficiency, and
if necessary, reduce operations. In addition, the standard
time that will provide the balance to the rhythm of the works
was determined, thus complying with the specifications of
the company, generating high-quality products in a
profitable, productive and stable way so that it can compete
in national and international markets.
Keyboards: Standardization, Production, Optimization,
Customers, Time, efficiency, effectiveness, productivity.
I. INTRODUCCIÓN
En la actualidad existe una gran competencia en el
mercado de productos y servicios, donde diferentes
marcas buscan diferenciarse y ocupar un lugar en la
mente del consumidor; el problema general de los
sistemas de producción de las empresas consiste en
definir la correcta asignación de recursos a los procesos
de fabricación, para lograr un equilibrio que logre
encontrar la forma de mantener la calidad, minimizar
costos y usar el tiempo de manera eficiente; razón por la
que adquiere importancia el estudio del balance de línea,
cuyo fin es el de asegurar un flujo continuo y uniforme
de los productos, asignando las operaciones de tal forma
que se equilibren los tiempos. Por esta razón, la gerencia
de Chrismans Made contrató a un grupo de ingenieros
donde propondrán una estrategia de solución para un
problema de balanceo de línea a partir de un caso de
estudio con características particulares de paralelismo y
enfoque multiobjetivo, que apunta a la minimización de
los costos asociados a la cantidad de líneas paralelas y de
operarios, además de incluir características adicionales
en cuanto a la asignación de operarios y operaciones,
buscando satisfacer la demanda y por consiguiente,
alcanzar el tiempo de ciclo requerido.
II. OBJETIVOS
Objetivo general
Balancear la línea de producción de la empresa.
Objetivos específicos
• Establecer el número de operarios de cada
estación de trabajo y la tardanza de la línea de
producción.
• Identificar los cuellos de botella del proceso
productivo.
• Estandarizar la producción de árboles de
navidad.
• Obtener el tiempo de ciclo de las operaciones y
el Takt time de las actividades.
• Conocer la eficiencia real del proceso de
producción.
 III. MARCO TEÓRICO
1. Tiempo: Es una magnitud física que permite
ordenar la secuencia de los sucesos, estableciendo
un pasado, un presente y un futuro, y cuya unidad
en el sistema internacional es el segundo; parte de
la secuencia de los sucesos. (Real Academia
Española, 2020).
2. Operario: Toda persona física que presta sus
servicios subordinados a otra institución, o persona
u empresa, obteniendo una retribución a cambio de
su fuerza de trabajo. (Equipo editorial Etecé,
2021).
3. Eficiencia: Se refiere a lograr las metas con la
menor cantidad de recursos. Obsérvese que el
punto clave en esta definición es ahorro o
reducción de recursos al mínimo. (INADEM,
2016).
4. Eficacia: Capacidad de alcanzar las metas que la
compañía se dispuso alcanzar. (Equipo editorial
Etecé, 2021).
5. Estudio del trabajo: Es una evaluación
sistemática de los métodos utilizados para la
realización de actividades con el objetivo de
optimizar la utilización eficaz de los recursos y de
establecer estándares de rendimiento respecto a las
actividades que se realizan. (Raúl Castaño, 2019).
6. Porcentaje: indica el número de partes en que la
unidad, o cantidad de referencia, ha sido dividida.
Es decir, el porcentaje (%) siempre aparece en una
expresión que relaciona dos cantidades. (Molina,
2018).
7. Productividad: La productividad no es nada más
que medir la eficiencia productiva por cada factor
o recurso usado, dando por hecho que la eficiencia
es conseguir el mayor rendimiento posible usando
una cantidad mínima de recursos. Por lo que,
cuanto más pequeño sea el número de recursos
necesarios para la producción de una misma
cantidad, la productividad y la eficiencia serán
superiores. (DELSOL, 2020)
8. Estación de trabajo: La estación de trabajo es el
vínculo más determinante de la relación entre
empresa y trabajador, accedemos a un trabajo por
medio de la ocupación de un puesto o estación que
además supone una categoría profesional, con las
condiciones laborales determinadas que varían en
función del puesto ocupado. En otras palabras,
cuando hablamos de la estación de trabajo, nos
estamos refiriendo a aquellas áreas del centro de
trabajo, edificadas o no, en las que las personas
deben permanecer o acceder debido a su labor.
(Carrasco, 2009).
9. Distribución de planta: La distribución de planta
consiste en la ordenación física de los factores y
elementos industriales que participan en el proceso
productivo de la empresa, en la distribución del
área, en la determinación de las figuras, formas
relativas y ubicación de los distintos departamentos
o puestos de trabajo. (David de la Fuente García,
2005).
10. Balanceo de línea: El Balanceo de líneas consiste
en la agrupación de las actividades secuenciales de
trabajo en centros de trabajo, con el fin de lograr el
máximo aprovechamiento de la mano de obra y
equipo y de esa forma reducir o eliminar el tiempo
ocioso. (Escobar, 2018).
11. Tiempo estándar de operación: Tiempo promedio
permisible requerido para elaborar un producto en
una estación de trabajo, bajo las siguientes
condiciones: 1. un operador calificado y bien
capacitado, 2. que trabaja a una velocidad o ritmo
normal, y 3. hace una tarea especifica. (Escobar,
2018).
12. Diagrama de procesos: El diagrama de procesos,
también conocido como diagrama de flujo, es una de
las herramientas más útiles para cualquier compañía
y en la gestión de proyectos de todo tipo. Permite
conocer los procesos empresariales dentro de un
único documento y sus relaciones, identificar puntos
de mejora y, en general, dar importancia a todos los
procesos de una compañía, por pequeños que
puedan parecer. (Ekon, 2020).
13. Tiempo de ciclo: Es el tiempo máximo que
permanece el producto en cada estación de trabajo.
(Escobar, 2018)
14. Demora de balance: Es la cantidad total de tiempo
ocioso en la línea que resulta de una división
desigual de los puestos de trabajo. (Escobar, 2018)
15. Tiempo observado: Tiempo promedio del ciclo
duración medido con un cronómetro centesimal en
el puesto de trabajo. Consiste en tomar tiempo a la
misma operación varias veces (dependiendo del
tamaño de muestra usualmente, son 5 o 10 veces),
luego se promedia. Tener en cuenta la variación del
tiempo de la operación. (Morales, 2011).
16. Valoración: Es un valor subjetivo que refleja el
ritmo de trabajo. Es utilizado para ajustar el tiempo
servado a niveles normales, según criterios del
analista sobre qué es ritmo normal. La valoración es
un factor que se determina con el ritmo observado
sobre 100. (Morales, 2011).
17. Suplementos: Es el tiempo que se concede al
trabajador con el objeto de compensar los retrasos, las
demoras y elementos contingentes que se presentan
en la tarea. Los suplementos a concederse en un
estudio de tiempos son: por necesidades personales o
básicas, por descanso o fatiga, además de retrasos
especiales. (Morales, 2011).
18. Índice de productividad: Un índice de
productividad puede utilizarse para comparar el 1. Realizar la sumatoria del cronometraje (Ver
nivel de eficiencia de la empresa, ya sea en su anexo 1), se asumió que estos tiempos están en
conjunto, o respecto de la administración de uno o segundos y dio como resultado un valor de 211
varios recursos en particular. De acuerdo con estos segundos para la elaboración de un árbol de
objetivos, puede haber índices de productividad navidad.
total, o índices de productividad parcial. Un índice
de productividad total es el cociente entre la
producción y el consumo total de todos los factores.
(Nacional Financiera, 2020). (Ecuación 1).
19. Tak Time (TT): El takt time o tiempo takt es el 2. Elaborar la conversión de un turno normal de
tiempo que, de media, se emplea en producir un trabajo el cual corresponde a 8 horas de trabajo o
producto, es decir, es el tiempo medio que pasa entre 480 min a segundos para manejar las mismas
el inicio de la producción de un artículo y el inicio unidades.
de la producción del siguiente, cuando estos inicios
están programados para satisfacer la demanda
media. (Retos en Supply Chain, 2016).
20. Lead Time: El Lead Time o el tiempo de ciclo en (Ecuación 2).
producción de espera de una orden es un factor
característico y muy a tener en cuenta dentro de una
red de logística, ya que se trata del espacio de tiempo 3. Posterior a ello, se realizó la siguiente división:
que pasa entre la emisión de un pedido hasta que el
artículo es recibido. La principal función de esta
medida es ayudar a diseñar modelos rentables que
puedan satisfacer las necesidades reales de los
clientes, y aportar datos necesarios para optimizar el (Ecuación 3).
inventario dentro de la cadena de suministro. (Retos 4. Por último, se aumentó la producción para la
en Supply Chain, 2018). eliminación de los tiempos de ocio y que se
21. Tiempo flujo (TF): Es el tiempo de producción, es pueda tener operarios cada estación de trabajo
decir, es el tiempo mínimo total que una unidad se dando como resultado una producción
demora en pasar por el sistema. (GEO Tutoriales, requerida de:
2011)
(Ecuación 4).
IV. PROCEDIMIENTO Y ANÁLISIS
Seguidamente, se procedió a encontrar el índice de
La empresa Chrismans Made es una compañía que productividad para esta empresa:
fabrica árboles de navidad en once (11) centros de
trabajo, cada uno de los cuales realiza una operación
para el ensamble del producto terminado. La gerencia
de esta organización está interesada en alcanzar un
volumen de producción adecuada, reduciendo al (Ecuación 5).
máximo los tiempos de ocio y así poder cubrir la
demanda por el mes de diciembre, por esta razón, En la formula anterior se reemplazaron los datos
contrato un grupo de ingenieros para la elaboración del ya obtenidos dando como resultado lo siguiente:
balanceo de la línea. Para llevar a cabo este trabajo el
grupo de ingenieros desarrollo una serie de pasos que se
presentaran a continuación:
En primera instancia se calculó el número de unidades Con base al resultado anterior, se encontró el número
a fabricar, es decir, la producción deseada para eso de operarios teóricos por estación de trabajo,
se realizó lo siguiente: teniendo una eficiencia del 95% . Se utilizó la
siguiente formula:

(Ecuación 6).
 Tabla I: número de operarios reales por estación de
Después, se reemplazaron los datos obteniendo trabajo
como resultado los siguientes operarios por
estación de trabajo:

Fuente: Elaboración propia, 2021.

Después, se calculó la tardanza la cual equivale al

tiempo mayor en cada estación de trabajo, ya que este
tiempo es el que determina el ritmo de trabajo de todas
las estaciones de trabajo:

Tabla II: Tardanza de la línea de producción.

Luego, se aplicaron los resultados en la siguiente tabla

y de esta manera se encontró el número de operarios
reales que debe tener cada estación de trabajo:

Fuente: Elaboración propia, 2021.

Es importante conocer las estaciones de trabajo donde se
generan los cuellos de trabajo, ya que esto se considera
un desperdicio de tiempo muy común en la línea de
producción, por tanto, se analizó cuáles eran las
operaciones donde los tiempos eran más alto para de esta
manera determinar los cuellos de botella, dando como
resultado:
Esquema 1: Cuellos de batalla.
Fuente: Elaboración propia, 2021
Se puede observar (ver anexo 2) que en las operaciones
3 y 6 se presentan los tiempos más altos de todo el
proceso de producción, por lo que se puede asumir, que
en estas actividades los operarios: realizan reprocesos,
hace falta materia prima, o son muy lentos, todo esto
genera un cuello de botella, es decir acumulación de
“partes de un en una estación de trabajo lo que impide la
línea de producción haya un flujo continuo que es lo que
se busca con el balanceo de la línea, por lo tanto, es
necesario identificarlos, para que puedan ser reducidos o
eliminados.
Una solución planteada por el grupo de ingenieros para
reducir los cuellos de botella es realizar capacitaciones a
los operarios sobre las actividades a realizar para la
elaboración de los árboles de navidad, con el fin de lograr
una mayor destreza en el trabajo que ellos realizan y que
de esta manera no se acumule la producción en alguna de
las estaciones de trabajo.
Por otro lado, si el problema se encuentra en la falta de
materia prima se puede contratar a unos patinadores
dentro de la planta de producción para que ellos cada
cierto tiempo estén distribuyendo la materia prima que
los operarios necesitan y así la planta de producción
tenga un mejor flujo.
A continuación, se encontró el tiempo estándar de todo
el proceso de producción con el fin de encontrar un
equilibrio entre cada operación. Se ejecutaron los
siguientes pasos:
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝐶𝑖𝑐𝑙𝑜 =
1. Encontrar el tiempo observado:
Tabla III: Tiempo Observado.
Fuente: Elaboración propia, 2021.
2. Encontrar el tiempo normal. El analista dio una
valoración del 85% para las actividades
observadas:
Tabla IV: Tiempo normal.
Fuente: Elaboración propia, 2021.
3. Encontrar el tiempo estándar, teniendo en
cuenta que la empresa utiliza un valor del 13%
para los suplementos:
Tabla V: Tiempo Estándar.
Fuente: Elaboración propia, 2021.
Posteriormente se debió hallar la Producción
Requerida por Día, para esto se realiza la siguiente
operación:
(1 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑟𝑖𝑜)(28800𝑠)
= 1920 𝑢𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠
(15,0 𝑇𝑎𝑟𝑑𝑎𝑛𝑧𝑎)
(Ecuación 7).
Según este número de unidades la empresa no
cumpliría con la producción de árboles de navidad
requerida por el cliente, pues este, solicitó 2720
unidades y la planta de producción en una jornada
normal de trabajo sólo es capaz de producir 1920
unidades.
Después de ser efectuadas las ecuaciones
anteriores, se encontró el Tiempo del ciclo con la
siguiente ecuación:
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑝𝑜𝑟 𝑑𝑖𝑎
𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑟𝑒𝑞𝑢𝑒𝑟𝑖𝑑𝑎 𝑝𝑜𝑟 𝑑𝑖𝑎
(Ecuación 8).
 Se reemplazaron los datos y el resultado obtenido Tabla VI : Evaluación de la productividad laboral.
es:
28800 𝑠𝑒𝑔 𝑠𝑒𝑔
= 15,0
1920 𝑢𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠 𝑢𝑛𝑖𝑑
Teniendo en cuenta lo mencionado en el punto anterior,
la empresa no cumple con la orden de producción, por
lo tanto, el tiempo de ciclo no es el adecuado para
producir 2720 unidades, por esta razón, el grupo de
ingenieros propuso que la organización implementará
el método de Kaizen el cual ayudaría a disminuir el
tiempo de ciclo de las estaciones de trabajo. Fuente: Elaboración propia adaptada de Page, J.
Estimator’s Piping Man-hour. 1999, pág. 7. Houston;
Seguidamente, se encuentra el tiempo takt time, con Butterworth-Heinemann.
el fin de conocer el tiempo permitido por la demanda
para la elaboración de un producto. La fórmula Después, se encontró el tiempo requerido para entregar el
utilizada es la siguiente: pedido, Lead Time, de la siguiente manera:

1. Teniendo en cuenta, que un turno normal de

𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑙𝑒 𝑝𝑜𝑟 𝑡𝑢𝑟𝑛𝑜 trabajo se pueden producir 1920 unidades, se
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑇𝑎𝑘𝑡:
𝐷𝑒𝑚𝑎𝑛𝑑𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑐𝑙𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑝𝑜𝑟 𝑡𝑢𝑟𝑛𝑜 determinó las unidades que restaban para cumplir
(Ecuación 9). con la orden de producción de 2720 unidades,
para eso se realizó la siguiente operación:

Se reemplazan los valores en la formula anterior y Tabla VII : Evaluación de la productividad laboral.
el resultado es el siguiente:

(28800𝑠)
= 15 ,0 𝑠𝑒𝑔𝑢𝑛𝑑𝑜𝑠
(1920 𝑢𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠)

Fuente: Elaboración propia, 2021.

Posteriormente, se encuentra la eficiencia de la
empresa de acuerdo a la siguiente formula: 2. Después, se encontraron la cantidad de unidades
que se realizan en una hora:
𝛴 𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜𝑠
𝐸= ∗ 100
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜 ∗ 𝑁𝑜. 𝑑𝑒 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑟𝑖𝑜𝑠
(1 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑟𝑖𝑜)(3600𝑠) 𝑢𝑛𝑖𝑑
𝑈𝑛𝑖𝑑. 𝐻𝑟 = = 240
(Ecuación 10). (15,0𝑠) ℎ𝑟

Con base a la formula anterior, se reemplazan los (Ecuación 11).

datos obteniendo una eficiencia del 70%:
211 𝑠𝑒𝑔𝑢𝑛𝑑𝑜𝑠 3. Luego, se calcularon la cantidad de unidades que
𝐸= ∗ 100 = 70% se realizan en un minuto:
15,0 𝑠𝑒𝑔𝑢𝑛𝑑𝑜𝑠 ∗ 20

(1 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑟𝑖𝑜)(60𝑠) 4𝑢𝑛𝑖𝑑
El grupo de ingenieros analizó la eficiencia de la 𝑈𝑛𝑖𝑑. 𝑚𝑖𝑛 = =
productividad de la empresa Chrismans made con (15,0𝑠) 𝑚𝑖𝑛
la siguiente tabla: (Ecuación 12).
 4. Como paso a seguir, se realizó la suma de las
unidades que se deben producir en horas y V. CONCLUSIONES
minutos, para poder determinar la duración del
pedido y su respectiva verificación. • Como consecuencia del análisis y cálculos
realizados por el grupo de ingenieros, se
logró determinar el número de operarios que
240𝑢𝑛𝑖 4𝑢𝑛𝑖 cada estación necesita y la tardanza de la
𝑢𝑛𝑖𝑑. 𝑓𝑎𝑙𝑡𝑎𝑛𝑡𝑒𝑠. = ( ∗ 3ℎ𝑟) + ( ∗ 20𝑚𝑖𝑛)
1ℎ𝑟 1𝑚𝑖𝑛 línea de producción, la cual pertenece a la
operación con mayor número de tiempo
= 800 𝑢𝑛𝑖𝑑
asignado y que determina el ritmo de trabajo,
siendo esta un total de 15 segundos.
(Ecuación 13).
• Gracias a la ejecución del estudio, el grupo
de ingenieros pudo identificar fácil y
5. Por último, se determinó que el Lead Time, es de
rápidamente los tiempos de ocio y cuellos de
un turno más tres horas y 20 min. Sin embargo,
botella presentados en las actividades del
se realizó la conversión a segundo para poder
proceso de producción de los árboles
determinar el tiempo exacto del cumplimento de
navideños, además de esto, establecieron
las unidades solicitadas por el cliente, dando
propuestas como capacitar el personal de la
como resultado:
empresa y contratar patinadores en esta, todo
60𝑠 3600𝑠 60 𝑠 esto con el fin de optimizar los tiempos lo
480 𝑚𝑖𝑛 ∗ ( ) ∗ 3ℎ𝑟 ( ) ∗ 20𝑚𝑖𝑛 ( ) mayor posible.
1 𝑚𝑖𝑛 1 ℎ𝑟 1 𝑚𝑖𝑛 • Como resultado de la estandarización
realizada por el grupo de ingenieros, se logró
Lead Time= 𝟒𝟎𝟖𝟎𝟎 𝒔
conocer el tiempo del proceso de producción
del árbol navideño, el cual se conoció como
Finalmente, el grupo de ingenieros elaboró una gráfica
17,5 segundos.
donde se puede observar el balanceo en: Tiempo de ciclo,
• Debido a los resultados de las operaciones
Takt Time, Lead Time.
del tiempo de ciclo y takt time, los cuales
tuvieron el mismo tiempo (15 segundos), el
Gráfica I : Tiempos de producción.
grupo de ingenieros decidió proponer como
solución adoptar el método Kaizen a la
empresa con el fin de eliminar actividades
que no agregan valor en la cadena de
producción y así lograr reducir el tiempo de
ciclo.
• En vista del resultado obtenido en la
eficiencia de la línea, el cual fue 70%, el
grupo de ingenieros se pudo dar cuenta que
esta se encuentra en un rango promedio o
normal, sin embargo, estos garantizan que al
poner en acción las propuestas de mejora
expuestas con anterioridad, la eficiencia
podrá mejorar aún más.

Fuente: Elaboración propia, 2021

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 ANEXOS
ANEXO 1:

ANEXO 2: