Controladores lógicos programables.
Se vera en el documento que es un PLC, cuales son sus funciones como también como se usa dentro de la industria
Martin del Campo Sanchez, Ruben.
Universidad De Guadalajara
CUCEI
Guadalajara, Jal. México.
Resumen-En el documento se llevara acabo una investigación
como también se explicara de manera detallada que son los
controladores lógicos programables también conocidos como PLC,
cuales son los usos que se les pueden dar algunas características de
estos como también se resolverán algunas preguntas para poder
hacer esto un poco más practico.
I. INTRODUCCIÓN
Ya unos años atras el
control de procesos
industriales se venía
haciendo de forma física
por medio de contactares
y relés. Al operador que
se encontraba a cargo de
este tipo de instalaciones,
se le exigía tener altos
conocimientos técnicos
para poder realizarlas y
posteriormente mantenerlas. Además cualquier variación en el
proceso suponía modificar físicamente con parte de las
conexiones de los montajes, siendo necesario para ello un gran
esfuerzo técnico y un mayor desembolso económico.
Los PLC’s se introdujeron por primera vez en 1960
aproximadamente. La razón principal de tal hecho fue la
necesidad de eliminar el gran costo que se producía al
reemplazar el complejo sistema de control basado en relees y
contactores. Bedford Associates propuso algo denominado
Controlador Digital Modular (MODICON, Modular Digital
Controler) a un gran fabricante de coches. Otras compañías
propusieron a la vez esquemas basados en ordenador, uno de
los cuales estaba basado en el PDP-8. El MODICON 084
resultó ser el primer PLC del mundo en ser producido
comercialmente.
El problema de los relees era que cuando los requerimientos
de producción cambiaban también lo hacía el sistema de
control. Esto comenzó a resultar bastante caro cuando los
cambios fueron frecuentes. Dado que los relees son
dispositivos mecánicos y poseen una vida limitada se requería
una estricta manutención planificada. Por otra parte, a veces se
debían realizar conexiones entre cientos o miles de relees, lo
que implicaba un enorme esfuerzo de diseño y mantenimiento.
Los “nuevos controladores” debían ser fácilmente
programables por ingenieros de planta o personal de
mantenimiento.
El tiempo de vida debía ser largo y los cambios en el
programa tenían que realizarse de forma sencilla. Finalmente se
imponía que trabajaran sin problemas en entornos industriales
adversos. La solución fue el empleo de una técnica de
programación familiar y reemplazar los relees mecánicos por
relees de estado sólido.
En la actualidad no se puede entender un proceso complejo
de alto nivel desarrollado por técnicas mediante cables. El
ordenador y los autómatas programables han intervenido de
forma considerable para que este tipo de instalaciones se hayan
visto sustituidas por otras controladas de forma programada.
El Autómata Programable Industrial (API) nació como
solución al control de circuitos complejos de automatización.
Por lo tanto se puede decir que un API no es más que un
aparato electrónico que sustituye los circuitos auxiliares o de
mando de los sistemas automáticos. A él se conectan los
receptores (finales de carrera, pulsadores,...) por una parte, y
los actuadores (bobinas de contactores, lámparas, pequeños
receptores,...) por otra.
II. ¿QUÉ ES UN PLC?
El PLC es un computador autómata es capaz de recibir
diferentes señales de entrada que secuencial-mente realizarán
una acción específica (Salidas). Su origen se remonta a los
años 60’s como una alternativa a los antiguos sistemas de relés,
en un inicio fueron programados con el lenguaje de listado de
instrucciones, posteriormente llegaría un lenguaje de interfaz
gráfica llamado Ladder, también conocido como lenguaje
escalera y que hoy en día es el más utilizado.
A. Partes del PLC:
Ahora veremos las partes que lo conforman que a su vez
puede estar por módulos o integradas:
1. Módulos de entradas y salidas
2. Unidad de Procesamiento Central (CPU)
3. Fuente de alimentación
4. Unidad de programación
5. Módulo de memorias
B. Tipos:
Actualmente podemos encontrar diferentes tipos de PLC en
el mercado de los que destacan los siguientes:
1. Modular
2. Compactos
3. Montaje en Rack
4. Con panel operador
5. Ordenador industrial
6. De ranura
7. Tipo Software
8. Banda estrecha
9. Banda baja
C. Principales características:
1. Lectura de señales de captadores distribuidos.
2. Permiten establecer comunicación con los diferentes
equipos en tiempo real.
3. Interfaz que permite el uso y diálogo con los operarios.
4. Pueden ser conectados a un sistema supervisorio que
facilita la interfaz y monitoreo del proceso.
5. Capaces de ser programados por diferentes lenguajes.
6. Reciben y ejecutan órdenes continuas por tiempos
prolongados.
7. Pueden controlar entradas y salidas distribuidas y ajenas
al armario central del autómata mediante un cable de red.
Tanto sus características como aplicaciones se han extendido a
lo largo de su historia, ahora las marcas lanzan al mercado
PLC’s con mayor tecnología y la vara cada año, es más alta.
III. APLICACIONES:
Es momento también de hablar de cuáles son sus
principales aplicaciones. De antemano sabemos que gracias a
su distinguida resistencia su uso se ha diversificado en la
industria. Indudablemente los encontramos controlando
procesos secuenciales, pero también en aquellos ligeramente
cambiantes, imprescindible en espacios reducidos, en
maquinaria de procesos variables y en chequeo de
programación centralizada.
Ejemplos de las aplicaciones dentro de la industria de un
PLC:
A. Maniobras de maquinas:
 Maquinaria industrial del mueble y la madera.
 Maquinaria en proceso de grava, arena y cemento.
 Maquinaria en la industria del plástico.
 Maquinas-herramientas complejas.
 Maquinaria de ensamblaje.
 Maquinas de transferencia.
B. Maniobra de instalaciones:
 Instalaciones de aire acondicionado y calefacción.
 Instalaciones de seguridad.
 Instalaciones de almacenamiento y transporte.
 Instalaciones de plantas embotelladoras.
 Instalaciones en la industria automotriz
 Instalación de tratamientos térmicos.
 Instalaciones de la industria azucarera
C. Aplicaciones puntuales:
Automóvil:
Cadenas de montaje, soldadura, cabinas de pintura, etc.
Máquinas herramientas: Tornos, fresadoras, taladradoras, etc.
Plantas químicas y petro-químicas:
Control de procesos (dosificación, mezcla, pesaje, etc.).
Baños electrolíticos, oleoductos, refinado, tratamiento de
aguas residuales, etc.
Metalurgia:
Control de hornos, laminado, fundición, soldadura, forja,
grúas,
Alimentación:
Envasado, empaquetado, embotellado, almacenaje, llenado
de botellas, etc.
Papeleras y madereras:
Control de procesos, serradoras, producción de conglomerados
y de laminados, etc.
Producción de energía:
Centrales eléctricas, turbinas, transporte de
combustible, energía solar, etc.
Tráfico:
Regulación y control del tráfico, ferrocarriles, etc.
Domótica:
Iluminación, temperatura ambiente, sistemas anti robo, etc.
Fabricación de Neumáticos:
Control de calderas, sistemas de refrigeración, prensas que
vulcanizan los neumáticos.
Control de las máquinas para el armado de las
cubiertas, extrusoras de goma.
Control de las máquinas para mezclar goma.
IV. CONCLUSIÓN:
Comprendí de primera mano al ver algunos ejemplos de los
usos de los temporizadores que en el transcurso de la semana
vi varios cursos de como utilizar Cade_Simu para ralizar
algunos diagramas de conexiones con diferentes tipos de
situaciones y algo me quedo muy claro. Que los PLC en
realidad fueron un paso muy grande en cuanto a la revolución
industrial pues permito a las diferentes industrias poder hacer
más con menos por así decirlo como también a su vez acorto
los tiempo de una manera directa pues con estos dispositivos
el margen de error es mínimo.
V. CUESTIONARIO
Desarrolla un diagrama de aplicación para cualquier lenguaje
de programación, y lo escribes en el programador para probar
su operación.
 REFERENCIAS

[1] Ac, R. (s. f.). Arranque de Motores de Rotor Bobinado Final. Scribd.
Recuperado 18 de noviembre de 2021, de
https://es.scribd.com/document/196305347/Arranque-de-Motores-de-
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