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PLC S71200 PLANTA LLENADO DE SOLIDOS

CASO DE ESTUDIO

APLICACIÓN DE PLC SIEMENS S7-1200 EN LA IMPLEMENTACION DE

MINIPLANTA INDUSTRIAL DE LLENADO DE SOLIDOS.

Duvan Yesid Pineda Castro

Dispositivos y equipos para el control

Universidad Manuela Beltrán

2021
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PLC S71200 PLANTA LLENADO DE SOLIDOS

Tabla de Contenidos

Introducción ........................................................................................................................ 4

Desarrollo de la actividad ................................................................................................... 5

Condición actual del sistema .......................................................................................... 5

Necesidades para automatizar ......................................................................................... 6

Solución realizada ........................................................................................................... 6

Conexión eléctrica - Potencia ..................................................................................... 7

Conexión eléctrica - Control ....................................................................................... 9

Funcionamiento - comunicación ............................................................................... 11

Interfaz de usuario..................................................................................................... 12

Evaluación general ............................................................................................................ 13

Lista de Referencias .......................................................................................................... 14

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Lista de Figuras

Ilustración 1. Diseño físico de la planta .............................................................................. 5

Ilustración 2. Estructura de la planta................................................................................... 7

Ilustración 3. Diagrama de potencia ................................................................................... 8

Ilustración 4. Montaje circuito de potencia......................................................................... 9

Ilustración 5. Conexiones PLC - dispositivos ................................................................... 10

Ilustración 6. Montaje del sistema de control ................................................................... 10

Ilustración 7. Comunicación miniplanta. .......................................................................... 11

Ilustración 8. Interfaz de usuario ...................................................................................... 12

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Introducción

Los procesos de manejo de granos en industria son esenciales para dar solución a muchas

de las problemáticas alimenticias que se tienen hoy en día. Las empresas productoras y

distribuidoras de estos granos, dentro de las necesidades en sus procesos, suelen usar sistemas

contenedores de estos sólidos, para su almacenamiento, revisión y distribución de este. En

ocasiones, estos procesos pueden requerir además de técnicas de mezcla y control de nivel

(Bibiana et al., n.d.).

Sin embargo, la demanda por automatizar estos procesos y proporcionar un control sobre

estos, es algo que se busca cada vez más en la industria moderna (Politécnica Superior de Jaén

Alumno et al., n.d.). Específicamente, estos contenedores son comúnmente tanques cuyo tamaño

puede variar de acuerdo con la necesidad. Estos tanques pueden ser usados incluso para cultivar

bacterias, sistemas de goteo, entre otros, y normalmente dentro de los principios o variable a

controlar suele usarse el nivel de llenado de este (Politécnica Superior de Jaén Alumno et al.,

n.d.).

Así entonces, y para dar solución al planteamiento de la actividad, en este estudio se

muestra un caso, en el cual se diseñó y construyó un sistema de prototipo de planta de

granulados, usando PLC Siemens S7-1200 (Álvaro et al., n.d.), el cual puede ser usado como

referente para demostrar la gran aplicabilidad que tienen los autómatas programables no solo a la

industria, si no también a la investigación o la academia.

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Desarrollo de la actividad

El proceso de desarrollo de la actividad se llevó a cabo a partir de revisar el contenido del

módulo y según los requerimientos que se tenían al inicio en el caso de estudio (Ilustración 1).

Condición actual del sistema

Inicialmente, se tenía únicamente la idea de lo que se quería construir y automatizar, para

lo cual se querían:

• Un sistema de tolva con tornillo sin fin cuya rotación debía depender de un motor.

• Un sistema de banda transportadora, el cual desplaza el recipiente que contendrá

el grano que proviene de la tolva, el movimiento de la banda también depende de

un motor.

• Un módulo de control principal, donde están ubicados los elementos necesarios.

• Control manual, desde donde se pueda accionar manualmente el ciclo de

funcionamiento de la máquina para gránulos.

Ilustración 1. Diseño físico de la planta, fuente: (Álvaro et al., n.d.)

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Necesidades para automatizar

Dentro de las variables a automatizar para el proyecto fueron:

✓ Se necesitaba controlar el llenado del nivel exacto de los granos en el recipiente.

✓ Controlar la velocidad del proceso de llenado de tanque.

✓ Automatizar el proceso de manera que se ejecute el llenado del recipiente solo si

se detecta un recipiente bajo la tolva.

Para ejecutar estas tareas de automatización, se requiere el control de velocidad de

motores, un sistema de realimentación de lazo cerrado por medio de un sensor de recipiente,

sensores de nivel de tolva y encoder para los motores.

Solución realizada

Inicialmente el autor, describe que el tornillo sin fin fue ubicado de forma horizontal para

asegurar el óptimo funcionamiento en la distribución del producto.

Para la solución automatizada se usaron los siguientes elementos:

• PLC Siemens S7-1200 1214C

• Fuente Siemens 24VDC 5A

• Breakers Schneider 6A 2 polos

• Contactor Schneider

• Relés

• Variadores de frecuencia G110

• Motores trifásicos

• Botoneras
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• Tarjeta de E/S de PLC

• Cable RJ45

• Cable DB25 hembra y macho

Una vez construida la estructura de la planta (Ilustración 2), se procede a implementar la

automatización en esta.

Ilustración 2. Estructura de la planta, fuente: (Álvaro et al., n.d.)

Conexión eléctrica - Potencia

Como en todos los proyectos de automatización y control, las alimentaciones de potencia

y control deben estar separadas por seguridad, en este caso, el autor propuso la separación a

través de la Ilustración 3, donde se puede evidenciar la conexión para los motores trifásicos en

un circuito muy similar a los usados en electroneumática. En este diagrama, es posible notar la

conexión al relé asociado a la activación de los motores, breakers de seguridad, transformadores

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elevadores de 120V AC a 220V AC para el funcionamiento de los motores y un paro de

emergencia.

Ilustración 3. Diagrama de potencia, fuente: (Álvaro et al., n.d.)

Posteriormente, realiza el montaje en riel din de la conexión de potencia (Ilustración 4)

dentro del prototipo de planta.

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Ilustración 4. Montaje circuito de potencia, fuente: (Álvaro et al., n.d.)

Conexión eléctrica - Control

Para las conexiones de entradas y salidas del PLC, el autor, usa el cable DB25

(Ilustración 5) para usar el tipo de comunicación maestro – esclavo con los distintos dispositivos

y así poder obtener datos digitales y enviar las señales necesarias para el control.
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Ilustración 5. Conexiones PLC - dispositivos, fuente: (Álvaro et al., n.d.)

Acto seguido realiza el montaje del sistema de control en la estructura (Ilustración 6)

donde se puede observar la fuente de alimentación, el PLC, el cable DB25 y un indicador.

Ilustración 6. Montaje del sistema de control, fuente: (Álvaro et al., n.d.)

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Características del PLC

Dentro de las características mas importantes a destacar del PLC se encuentran:

• 14 entradas y 10 salidas digitales integradas

• Área de marcas 8192 bytes

• 2 salidas de impulsos

• 4 alarmas de retardo con resolución de 1ms

• 12 alarmas de flanco ascendentes y 12 descendentes

Funcionamiento - comunicación

El flujo de comunicación descrito en la Ilustración 7, muestra como se comunicarán el pc desde

se realizará la programación, el módulo de PLC y el prototipo como tal.

Ilustración 7. Comunicación miniplanta, fuente: (Álvaro et al., n.d.

Para cargar la programación desde el software, el autor utilizó la comunicación TCP/IP,

adicionalmente, un cable para la señal análoga proveniente de la máquina hacia el PLC, el cable
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DB25 para ejecutar las órdenes desde el PLC en los actuadores, y OPC para la parte de SCADA

del proyecto.

Finalmente, dentro de la programación realizada al PLC cabe destacar que:

• Modo manual y automático de trabajo para la planta

• Elementos de parada y puesta en marcha

• Control de velocidad motores

• Control PID

Interfaz de usuario

El autor realiza una interfaz de usuario usando LabVIEW y mostrada en la Ilustración 8,

donde se evidencia el monitoreo del funcionamiento de control y unos testigos y botones de

operación de la planta.

Ilustración 8. Interfaz de usuario, fuente: (Álvaro et al., n.d.)

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Evaluación general

Sin duda el uso de sistemas controladores es indispensable en los procesos tanto a pequeña como
a gran escala hoy día. Los PLC’s, son una de las herramientas mas comúnmente usadas en estos
procesos debido a su robustez, sencillez de programación y confianza que proporcionan.

En el caso de estudio evaluado en esta actividad, se pudo comprobar la gran aplicabilidad que
tienen los PLC y de como pueden usarse incluso para comunicar datos en tiempo real a una
computadora desde en un equipo de medición. Es por tanto que, junto con el uso de materiales y
herramientas de metalmecánica, el autor consiguió pasar del diseño a la implementación
satisfactoriamente, y esto, porque sin duda la confianza sobre el proceso que brinda el PLC
permite realizar la programación adecuada para automatizar el proceso y que pueda ser usado a
largo plazo. Es así que al final se obtiene la planta de distribución automatizada de granos junto
con el almacenamiento en la tolva inicial.
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Lista de Referencias

Álvaro, P., Jara, A., Fernando, J., & Saca, P. (n.d.). UNIVERSIDAD POLITÉCNICA SALESIANA

SEDE GUAYAQUIL FACULTAD DE INGENIERÍA ELECTRÓNICA CARRERA:

INGENIERÍA ELECTRÓNICA TESIS PREVIA A LA OBTENCIÓN DEL TÍTULO DE

INGENIERO.

Bibiana, K., Valderrama, B., Fernando, D., & Sanabria, F. (n.d.). SISTEMA DIDÁCTICO PARA

EL CONTROL DE NIVEL CON TANQUES ACOPLADOS UNIVERSIDAD CATÓLICA DE

COLOMBIA FACULTAD DE INGENIERÍA PROGRAMA DE INGENIERÍA

ELECTRÓNICA Y TELECOMUNICACIONES MODALIDAD VISITA TÉCNICA

INTERNACIONAL.

Bueno, A. (n.d.). Tecnología neumatíca. Simbologia.

Politécnica Superior de Jaén Alumno, E., Aguilar, L., Manuel Tutora, J., a Elisabeth Estévez

Estévez, D., Jaén, U. de, Ontrol De Una Planta De Llenado Y Vaciado De, C. Y., Manuel a

Elisabeth Estévez Estévez, J. D., & Una Planta De Llenado Y Vaciado De, O. Y. (n.d.).

DISEÑO CONTROL DE LLENADO Y VACIADO DE Trabajo Fin de Grado Trabajo Fin de

Grado.