CONTROL DE PROCESOS

Dr. Felipe M. Galleguillos M.

1_2021
Formación del Curso.

1º EVALUACION
T. Grupal N°1
30%

Control de Procesos
CATEDRA
100% 2º EVALUACION T. Grupal N°2
30%

3º EVALUACION
40% T. Grupal N°3
Bibliografía
 Diseño de Procesos
Estrategias de Diseño:
1°: Por la formulación de modelos matemáticos

- Solución mediante la programación matemáticas de superestructuras.

- Uso de modelos matemáticos lineales o no lineales.
- Uso de estructuras generales que contiene las alternativas del diseño.
- Uso de variables de proceso como P, F, T, Viscosidad, densidad, etc.
- Uso de variables mecánicas como tamaños de equipos (V), materiales.

2°: Se realiza por nivel de jerarquía en la toma de decisiones y basa a partir De propuestas simples y la idea es
descomponer el problema de diseño en subproblemas. La experiencia del diseñador es fundamental.
Etapas del diseño de proceso

Diseño
Diseño Diseño
Detallado y
Conceptual Básico
Mecánico

Etapa I Etapa II Etapa III

Ref. Dr. Freddy Lucay.
ETAPA 1: Se usan variables heurísticas como guías y métodos aproximados para la definición y dimensionamiento de
los equipos. A partir de estos resultados es posible realizar el estudio económico de proyecto y verificar su viabilidad.

Acciones importantes en esta etapa:

- Contar con un equipo de profesionales multidisciplinario.
- Tener la mayor cantidad de alternativas de diseño.
- Proyectar el número de operaciones unitarias necesarias.
- Proyectar el numero de operaciones de respaldo (Utilities) como son:
- Agua caliente.
- Vapor.
- Agua desmineralizada.
- Energía.
- Aire instrumento.
- Combustible.
- Evaluar la necesidad de control e instrumentación.
- Evaluar la necesidad de tratamientos intermedios y post- tratamiento.
- Investigación de procesos , estudios de corrosión y selección de materiales.
ETAPA 2: Esta etapa del diseño se baja en el diseño básico de ingeniería de la mejor alternativa obtenida en la
ingeniería conceptual. En esta etapa se calculan y dimensionan los equipos y el procesos.

Acciones importantes en esta etapa:

- Cálculo detallado de equipos y proyección 3D.

- Selección de equipos.
- Dimensionamiento de equipos.
- Diseño piping (Isométricos).
- Diseño de estructuras y disposición de equipos.
- Confección de P&ID, PFD, Unilineales, Matriz causa efecto, diagramas funcionales, diagramas de lazo.
- Confección de Data Sheet’s.
- Selección de instrumentación.
- Selección de válvulas (evaluar tiempo de reacción y tipo de accionamiento).
- Definición del tipo de control.
- Desarrollo de las ingenierías relacionadas con el procesos.
- Eléctrica.
- Control e instrumentación.
- Obras Civiles.
- Mecánica de suelo.
Ejemplos P&ID (simplificados).
ETAPA 3: Esta etapa corresponde al desarrollo de la ingeniería de detalle y diseño mecánico del procesos. En esta etapa se
los ingenieros se seleccionan las empresas proveedoras de tecnologías. Se definen las marcas y las condiciones mecánicas
de procesos que tendrá la nueva Instalación.
1.- Conceptos básicos de instrumentación y control

La instrumentación ha permitido el avance tecnológico de la ciencia actual, siendo esto reflejado directamente en
la “automatización de procesos industriales”; ya que la automatización es sólo posible a través de elementos que
pueden sensar o transmitir lo que sucede en el ambiente, para luego tomar una acción de control pre-
programada que actué sobre el sistema para obtener un resultado previsto.

Los instrumentos pueden ser simples, tales como: transmisores, válvulas, sensores. O pueden ser muy complejos
tales como controladores, analizadores y amortiguadores.

Instrumentación: Es el conjunto de tecnología mediante las cuales se miden cantidades física o químicas con el
objeto de obtener información para su archivos, evaluación o actuación sobre los “sistema de control
automático”.

Sistema de Medición: Conjunto de elementos que forman un instrumento capaz de convertir una variable física
en una señal.

Señal: Es aquella muestra física que puede ser medida ya sea variable o constante en el tiempo.

Indicadores: Poseen una escala para expresar la equivalencia de los datos al operador, los indicadores más típicos
son los manómetros, tensiómetros, termocuplas, entre otros.
Transmisor: Es un equipo que emite una señal, código o mensaje a través de un medio que está conectado al sensor
mediante conductores eléctricos.

Controladores: Es aquel instrumento que compara el valor medido con el valor deseado, en base a esta operación calcula
un error, para luego actuar con el fin de corregir el error.

Transductores: Es un dispositivo capaz de detectar magnitudes físicas o químicas en su entrada y convertirlas o

transfórmalas en variables eléctricas a su salida.

Rango (Span): Se define como el intervalo comprendido entre el valor mínimo y máximo que el instrumento puede medir,
transmitir o indicar.

Linealidad: Es la característica que define que tanto se acerca la curva de calibración del instrumento a una línea recta.

Precisión: Capacidad de un instrumento de entregar el mismo valor para la magnitud medida al realizar varias mediciones
considerando las mismas condiciones de proceso.

Amortiguadores: Un amortiguador es aquel dispositivo que ha sido diseñado para la absorción de energías producidas a
partir de impactos o golpes o bien, para que aquellas oscilaciones provocadas por algún movimiento periódico disminuyan.
Error: Es la diferencia entre la salida real y la salida ideal. El error se puede expresar como un porcentaje de la
lectura.

Sensor: Es un dispositivo que, al partir de la energía del medio en el que se mide, proporciona una señal de salida
transducible que es una función de la magnitud que pretende medir.

Exactitud: Es la capacidad de un instrumento de medición de dar indicaciones que se aproximen al valor

verdadero de la magnitud medida.
2.- Sistemas de Unidades

Existen principalmente tres sistemas de unidades utilizados preferentemente en ingeniería y ciencia. El primero y más
importante es el sistema SI (Sistema Internacional de Unidades), en donde las unidades básicas son, m(metro) - kilo (kg) -
segundo (s). Los otros sistemas de unidades menos utilizados son en sus siglas en inglés: foot (ft) - Pound (lb) -second (s)
[FPS] o el sistema centimeter (cm) - gram (gr) - second (s) [CGS].

Se han desarrollado esfuerzos internacionales para la adopción de un sistema de unidades exclusivo para los desarrollos
de ingeniería y ciencia y han llegado acuerdos que el sistema SI sería el sistema que prevalezca ante los otros, aunque los
sistemas ingleses aún son utilizados en datos físicos y químicos con bastante frecuencia.

Sistema SI

Las cantidades básicas utilizadas en el sistema SI son los siguientes: Las unidades de distancia será el metro (m), la
unidad de tiempo será segundo (s) [ aunque se podrá representar en minutos (min),horas (h) y días (d)], la unidad de
masa es kilo (kg), la unidad de temperatura será (K) y la unidad de una unidad de un elemento será kilo-mol (kgmol).
La unidad básica de fuerza será newton (N):

1 newton = 1 kg m/s2

La unidad básica de energía será watt (W):

1 Joule/s (J/s) = 1 watt (W)

La unidad de presión será en N/m2 o Pascal (Pa).

1 newton/m2 (N/m2) = 1 pascal (Pa) → [1N = kg m2/s2 ]

Nota: La unidad de presión atmosfera no está considerada dentro del Sistema Internacional (SI), pero es muy
utilizada en cálculos de transición.

La unidad estándar de aceleración de gravedad (g) viene dado por:

1 g = 9.80665 m/s2

Otras unidades.

1 Giga (G) = 109, 1 Mega (M) = 106 , 1 Kilo (K) = 103

centi (c) = 10-2, mili (m) = 10-3, micro (µ) = 10-6 y nano (n) = 10-9 .
La temperatura fue definida en kelvin (K) como la unidad preferencial en el SI. Sin embargo, in la practica, el grado
Celsius (°C) es utilizado ampliamente. La conversión de K-°C es:

T (°C) = T (K) – 273.15

Note que 1°C = 1K y para el caso de diferencias de temperatura.

∆T(°C) = 1.8 ∆T(°F) = ∆T(K)

Existen dos unidades de temperatura que se utilizan comúnmente en la industria química y biológica y son las
unidades de grados Celsius (°C) y grados Fahrenheit (°F). En ocasiones es necesario traspasar de una unidad a otra
para representar un resultado. Por otra parte, es posible representar los resultados en grados de temperatura
absoluto como son Kelvin (K) y los grados Rankine (°R).
Otros sistemas de unidades
Resumen
3.- Sensores.

Un sensor es un elemento o dispositivo capaz de reaccionar ante cambios en una determinada variable, usualmente
transformándolos en cambios sobre una segunda variable, la cual es más fácil de ser interpretada como un valor de
medida.

Ejemplo: Un termómetro de mercurio es un sensor de

temperatura. Lo que hace este elemento es reaccionar ante los
cambios en esta variable (la reacción consiste en que el
mercurio se dilata o contrae según la temperatura) y
convirtiéndolos en cambios en otra variable (altura que alcanza
el elemento en una columna). A través de esta segunda
variable podemos “leer” o interpretar el valor de la
temperatura en un momento dado.

Figura 1: Termómetro de Hg
Tipos de Sensores.

Para explicar un poco más en detalle el funcionamiento de los sensores, es de utilidad hacer una clasificación de
estos. Sin embargo, es posible clasificar los sensores de acuerdo a diferentes criterios: la variable que miden
(temperatura, presión, humedad, distancia, velocidad, etc.), la naturaleza de la variable de salida (digitales y
analógicos) o el tipo de variable que se tiene a la salida (resistivos, capacitivos e inductivos). Este último criterio es de
utilidad, porque según la variable de salida, la forma de uso del sensor y el acondicionamiento que él puede requerir
varía. Por este motivo analizaremos esta última clasificación.

Clasificación.

Sensores Resistivos.

Son aquellos en los que la variable a medir produce un cambio

en la resistencia del elemento o material utilizado como sensor.
Se basan en el hecho de que la resistencia de algunos
materiales es fácilmente alterada por algunos factores
externos, como la temperatura, la cantidad de luz o la
deformación a la que se expone el material. Vamos a analizar
algunos de los principales tipos de sensores resistivos.
Sensores potenciométricos:

Son aquellos en los que la resistencia del elemento varía con un

movimiento físico. En la Figura 2 se ve un típico potenciómetro
de rotación en el cual la resistencia entre la terminal central y
las laterales varía según el ángulo de rotación de la perilla. Así,
este elemento se podría utilizar como un sensor de ángulo de
rotación.
Generalmente está formados por una pista de un material Figura 2: Potenciómetro
resistivo sobre la cual se desliza un cursor como se ve en la
Figura 3.

Así, al mover el cursor, cambia la longitud de material entre las

terminales y, por lo tanto, varía la resistencia. Esta construcción
presenta desventajas tales como: el rozamiento y movimiento
mecánico que los hace propensos al desgaste

Un ejemplo del uso de este tipo de sensores se visualiza en la

medición de la posición de una válvula mariposa en un
automóvil. Esta válvula es la que abre y cierra el paso de aire a Figura 3: Estructura de un Potenciómetro
los cilindros en un motor de combustión y conocer su posición
es importante para el control de la combustión.
Fotoresistencias

Las fotoresistencias o fotoresistores son elementos en los

cuales la resistencia disminuye cuando la luz incide en el
elemento. También se conocen como LDR de sus siglas en
inglés light dependent resistor.

Estos elementos están construidos en base a semiconductores

y su funcionamiento se basa en el efecto fotoeléctrico.
Algunos de los materiales comunes en la construcción de este
elemento son el sulfuro de talio, el sulfuro de cadmio, el
sulfuro de plomo, y el seleniuro de cadmio. La variación en el
valor de la resistencia depende de su construcción, si bien
típicamente las variaciones son bastante grandes, pudiendo
tener un valor del rango de 1MΩ (1 Megaohmio [MΩ] =
1.000.000 Ohmio [Ω]) en la oscuridad y de 100Ω al
exponerse directamente a la luz.

Figura 4: Potenciómetros de movimiento lineal

Termistores y RDTs (Resistance Temperature Detector).

En la mayoría de los materiales, la resistividad es un parámetro

que se ve afectado por la temperatura, según el coeficiente de
temperatura de la resistencia de dicho material (α) según la
ecuación siguiente.

Cuando se construye un resistor, esto puede ser un fenómeno

no deseado, por lo cual se intenta minimizar; pero en los
termistores y RDTs este fenómeno se utiliza como ventaja para
construir sensores que varían su resistencia con la temperatura.

Esencialmente la diferencia entre RDTs y termistores es el

material del cual están construidos: los RDTs se hacen en base Figura 5: Resistencia en comparación con curva
a conductores y los termistores a semiconductores. De temperatura

A diferencia de los RTD y los termopares, los termistores no

tienen estándares asociados a su resistencia en comparación
con las características de temperatura o curvas.
- RDTs

Los RDTs están fabricados con materiales conductores (como

cobre, níquel o platino), en los cuales un aumento en la
temperatura produce una agitación térmica de los electrones,
resultando en un aumento de la resistencia. Existen diferentes
tipos de RDT según su construcción, entre los que se destacan:

• Elementos de alambre enrollado: constan de un alambre del

material enrollado alrededor de un núcleo de cerámica o
vidrio
• Elementos de película fina: constan de una fina película del
material depositada sobre un sustrato de cerámica.

Una ventaja importante de los RDTs es que su funcionamiento

es aproximadamente lineal, además de que permiten una alta
precisión y repetitividad. Sin embargo, pueden presentar
mayor tiempo de respuesta y costo que otros sensores de
temperatura, como los termopares. También son propensos a Figura 6: Tipos de RTD’s
sufrir problemas por auto calentamiento, por lo cual se debe
cuidar la corriente en el circuito. Probablemente el RDT más
usado y conocido es la pt100, un sensor elaborado de platino
que tiene una resistencia de 100Ω a 0°C.
- Termistores.

Los termistores están construidos en base a semiconductores y se

presentan en dos tipos diferentes, según las características del
material con el cual se construyen:

- Termistores NTC (Negative Temperature Coefficient):

Son aquellos que tienen un coeficiente de temperatura negativo, es

decir, en los cuales un aumento en la temperatura resulta en un
descenso de la resistencia.

- Termistores PTC (Positive Temperature Coefficient):

Son aquellos que tienen un coeficiente de temperatura positivo, es

decir, en los cuales un aumento en la temperatura resulta en un
aumento de la resistencia.

El principal inconveniente de los termistores es su falta de Figura 7: Termosistores

linealidad, además de que también son propensas a problemas por
auto calentamiento. Por otro lado, entre sus ventajas tenemos el
bajo costo, alta sensibilidad y respuesta rápida.
Sensores capacitivos
Son aquellos en los que la variable a medir e ve reflejada en un
cambio en la capacitancia de un elemento, ya sea por una
alteración de la constante dieléctrica o en la estructura del
elemento. Hay muchas variables que pueden ser medidas por este
tipo de sensores, como movimiento, campos eléctricos y
composiciones químicas, pero algunos de los que tienen una
utilización más amplia son los sensores de proximidad, los
sensores táctiles y los acelerómetros, por lo cual hablaremos
brevemente de ellos:

Sensores capacitivos de proximidad

Este tipo de sensores no está diseñado para medir un valor

específico de distancia, sino que simplemente se activan ante la
presencia cercana de un objeto. Esto se logra mediante un
capacitor cuya capacitancia se ve afectada cuando un material
penetra el campo magnético que este genera. Esto es posible
cuando el objeto que se acerca tiene una constante dieléctrica
superior a la del aire; sí la magnitud del cambio generado en la Figura 8: Sensores capacitivos de proximidad.
capacitancia está en función de las características dieléctricas del
material y de su volumen, densidad y compacticidad. Estos
sensores pueden detectar tanto materiales metálicos como no
metálicos.
Sensores inductivos

Son aquellos en los que un cambio que la variable a medir

produce un cambio sobre la inductancia del sensor (que
básicamente es una bobina). Principalmente se usan como
sensores de proximidad para objetos metálicos.

Su funcionamiento se basa en el principio de inducción

electromagnética. La bobina asociada a este sensor hace parte
de un circuito resonante; cuando un objeto metálico entra en
contacto con el campo magnético alterno generado por la
bobina se inducen corrientes de Foucault en el objeto. Estas, a
su vez, generan un campo electromagnético que produce un
decremento en la inductancia de la bobina y en la amplitud de
las oscilaciones del circuito resonante. Así, cuando un objeto
metálico se acerva al sensor, las oscilaciones se reducen y el Figura 9: Sensores inductivos de proximidad.
sensor cambia de estado.
Termopares
Los termopares o termocuplas so sensores de temperatura que
basan su funcionamiento en el efecto seebeck. Al unir dos
alambres fabricados con metales diferentes y aplicar un cambio
de temperatura en el punto de unión se crea una pequeña
diferencia de potencial entre las dos terminales que es
proporcional al cambio en la temperatura. Esta diferencia de
potencial es del orden de los milivoltios, lo cual hará necesario
una buena etapa de acondicionamiento para aprovechar esta
señal.

Al punto donde se unen los dos materiales diferentes se le

llama unión caliente (pues es el punto de la termocupla que
normalmente someteremos a la temperatura a medir). A los
extremos opuestos de los alambres los llamaremos unión fría
(pues normalmente están más alejados de la temperatura a
medir y se encuentran a temperatura ambiente)
Figura 10: Funcionamiento de un termopar.
Efecto Seebeck. Es la de producción de electricidad a partir del
contacto entre dos metales diferentes, dos semiconductores,
o un metal y un semiconductor, que se hallen en un mismo
circuito, debido a la diferencia de temperatura entre ellos.
Son sensores de bajo costo y muy utilizados, peor debe tenerse
en cuenta de que la relación entre la temperatura y el voltaje
no es lineal. Otro punto a tener en cuenta es que suelen
requerir de algo llamado compensación de unión fría debido al
fenómeno que explicaremos a continuación.

Cuando la unión caliente se somete a una determinada

temperatura, esperamos que el voltaje que obtenemos sea
proporcional a ella. Sin embargo, la temperatura ambiente a la
cual está expuesta la unión fría también afecta la medición, lo
cual no es recomendable. Por este motivo se suele necesitar un
circuito de compensación llamado “compensación de unión
fría”.

Según los materiales que conformen el termopar varía la

magnitud exacta del voltaje generado y las temperatura que
pueden medirse y según esto se tienen diferentes tipos así:

Tabla 1: Materiales utilizados para la fabricación

de termopares
Figura 11: Tipos de sensores y transmisores de T°.
Sensores de Presión PRESIÓN ABSOLUTA.-Es la presión referida al vacío
absoluto.

PRESIÓN MANOMÉTRICA.-Es la presión referida a la

presión atmosférica.
La presión siempre se mide
respecto a una referencia o valor
patrón, la cual puede ser el vacío
PRESIÓN DE VACÍO.-Es la presión referida a la presión
absoluto u otra presión como en el
atmosférica pero por debajo de ella.
caso más común en que se trata
de la presión atmosférica. Según la
referencia de presión utilizada se
le dan nombres distintos a las PRESIÓN DIFERENCIAL.-Es la diferencia entre dos
presiones cualesquiera
medidas de presión.

PRESIÓN ATMOSFÉRICA.-Es la presión ejercida por el

peso de la atmósfera sobre la tierra al nivel del mar esta es
de aproximadamente 760 mm de Hg , 14.7 psi o 100 KPa

PRESIÓN BAROMÉTRICA .-Es la medida de la presión

atmosférica la cual varía levemente con las condiciones
climáticas.
REPRESENTACIÓN DE PRESIÓN
PRESIÓN EN FLUIDOS

FLUIDOS FLUIDOS EN
ESTÁTICOS MOVIMIENTO

Presión
En un fluido estático la estática
presión en un punto dado
es igual al peso de la
columna de líquido por
unidad de área. Entonces Presión
que la presión en un dinámica
líquido será directamente
proporcional a la altura de
líquido sobre el.
Presión de
estancamiento
FLUIDOS EN MOVIMIENTO
PRESIÓN ESTÁTICA Es la presión ejercida por el fluido en todas sus direcciones. Esta
corresponde a la presión que se mediría con un instrumento que se mueve
con el fluido. Para medirla se puede usar una toma perpendicular a la
dirección del flujo

PRESIÓN DINÁMICA Es la presión que se produce por el efecto de la velocidad del fluido. Esta se
ejerce solamente en la dirección del fluido. En un fluido estático la presión
dinámica es cero. Para medirla se debe hacer la diferencia entre la presión
de estancamiento y la presión dinámica.
PRESIÓN DE Es la presión resultante de la presión estática más la presión dinámica. Su
ESTANCAMIENTO valor será el de la presión cuando el fluido se desacelera hasta obtener una
velocidad cero en un proceso sin rozamiento.

Figura 12: Punto de toma de presión.

MANÓMETROS

• El manómetro es un aparato que sirve para medir

la presión de gases o líquidos contenidos en
recipientes cerrados. Existen 2 tipos: líquidos y
metálicos.
• Los manómetros de líquidos emplean, por lo
general, como líquido manométrico el mercurio,
que llena parcialmente un tubo en forma de U.
• En los manómetros metálicos la presión da lugar a
deformaciones en una cavidad o tubo metálico,
denominado tubo de Bourdon en honor a su
inventor.
• Estas deformaciones se transmiten a través de un
sistema mecánico a una aguja que marca
directamente la presión sobre una escala
graduada.
Figura 13: Manómetro.
 Figura 14: Tipos de sensores de Presión

• Error de medida inferior al 0,03% del span ajustado para aplicaciones críticas de la medida de presión diferencial y nivel.
• La estructura de la celda de medición permite el uso en medios con temperaturas de hasta 125 °C, incluso sin necesidad de
un sello separador.
• Rápido tiempo de respuesta (T63) de tan solo 88 ms garantiza la seguridad de la instalación en caso de aplicaciones críticas
• Pantalla apta para gráficos con representación de diagramas de curvas y tendencias para una vigilancia selectiva de
procesos
Figura 15: Electrónica de un Transmisor indicador de presión.
Sensores de Flujo
Los Sensores de Flujo son dispositivos que al ser instalados en línea con una tubería permiten determinar cuando circula un
fluido (líquido o gas). Para determinar el caudal, se utilizan caudalímetros que son conocidos como flujómetros.

Sensores de Flujo

Encendido/Apagado Flujómetros
Figura 16: Tipos de sensores de flujo
Sensores de Nivel
Los sensores de nivel se emplean en la medición de niveles. Suelen emplearse especialmente para la medición
de nivel continua de líquidos y productos a granel. En sentido amplio, el interruptor de límite de nivel, que
dispara una reacción cuando el nivel llega a una altura determinada, también es un sensor de nivel. Para la
medición de nivel continua, el sensor de nivel genera una indicación analógica o digital de los valores medidos
en diferentes magnitudes absolutas y relativas así como en distintas unidades de medición. Por ejemplo,
algunos sensores indican el valor en porcentajes. En muchos casos, el sensor de nivel señaliza el valor en
forma de tensión o corriente. De este modo, las presiones se muestran como columna de agua o en la unidad
bar. En un interruptor de límite de nivel, por el contrario, el valor se emite mediante un contacto de conmutación.

Figura 17: Tipos de sensores de nivel

Figura 17: Tipos de sensores de nivel (cont.)
Figura 18: Montaje de sensores de nivel.
Medición de nivel en trituradoras

Para poder transportar y seguir procesando el mayor volumen de

producción posible, el mineral debe tener una granulometría óptima.
Para ello, se tritura en dos fases hasta obtener el tamaño adecuado
mediante una trituradora primaria y otra secundaria. Para evitar una
presión excesiva en los rodillos de la trituradora y obtener una tasa de
utilización óptima, es necesario disponer de una medición de nivel
fiable.
Silos de Almacenamiento de Minerales
Los minerales extraídos se transportan a grandes silos de
superficie o enterrados mediante cintas transportadoras y
se almacenan allí hasta que se utilizan en el proceso de
producción. Para poder medir el contenido del silo de forma
fiable, es necesario disponer de una medición de nivel.
• Medición fiable, insensible a la generación de polvo.
• Cómodo ajuste de la medición gracias a la brida
orientable integrada y a la App para smartphones.
• Elevada disponibilidad del equipo, ya que no precisa
mantenimiento ni sufre desgaste.
• Medición fiable incluso con adherencias y polvo
• Larga vida útil gracias a la robusta construcción de la
celda de medición.
• Fácil montaje y puesta en marcha.
Correas Transportadoras.
Medición de caudal másico en cintas transportadoras.
Los sólidos se conducen a los procesos de producción mediante
cintas transportadoras o sinfines. Para controlar este proceso y
la facturación de la unidad de producción de forma precisa,
debe determinarse el peso de los sólidos transportados. Una
medición sin contacto de la cantidad de producto presente en
la cinta garantiza un funcionamiento óptimo de la planta.
▪ Medición fiable independientemente del polvo y la
suciedad.
▪ Determinación exacta de la cantidad de producto.
▪ No sufre desgaste gracias a la medición sin contacto.
▪ Alta fiabilidad en el funcionamiento gracias a la apertura y
cierre neumáticos del contenedor de protección
radiológica.
▪ Un apantallamiento fiable permite su aplicación sin área
controlada.
▪ Mínimo espacio requerido y fácil montaje.
Hornos de coque.
El coque suministra el calor de proceso necesario y
sirve como agente reductor y de elemento estructural
en los altos hornos. Para garantizar unas condiciones
de proceso óptimas, las presiones de cada uno de los
hornos de la coquería se regulan por separado.
• Excelente resistencia.
• Resultados de medición exactos, incluso con
rangos de medición muy pequeños.
• Elevada disponibilidad del sistema gracias a la
alta resistencia de la celda de medición a la
sobrecarga.
Altos Hornos

La carga férrica y el coque se transportan desde el búnker hasta

el extremo superior de la tolva del alto horno. La carga del
▪ Medición fiable independientemente del polvo, la
horno se realiza mediante cintas transportadoras o pequeños
composición del material y las altas temperaturas.
vagones de sólidos. Para garantizar una distribución óptima de
▪ Alta fiabilidad de la medición incluso durante el
las capas de carga férrica y de coque, se requiere una medición
llenado.
de nivel.
▪ Funcionamiento sin desgaste ni mantenimiento.
Espesante de Minerales

Medición de densidad radiométrica en el espesante de minerales

Los minerales extraídos se envían al espesante en
▪ Fácil instalación en procesos en marcha.
forma de lodo o pulpa a través de un canal. Los
▪ Alta disponibilidad de planta mediante medición sin contacto.
sólidos se depositan en el fondo del tanque, en un
▪ Resultados de medición exactos, independientemente de las
proceso acelerado a través de la adición de
condiciones de proceso.
floculantes. Es necesaria la medición precisa de la
▪ Mínimo espacio requerido y fácil montaje.
densidad del «slurry» para el control eficaz del
▪ Seguridad de operación gracias a un interruptor neumático
espesante mineral.
ON/OFF.
Norma ISA
Diagrama de Procesos e Instrumentación (P&ID)
What is a P&ID?

A piping and instrumentation diagram displays the piping components (for example equipment, valves, reducers
and so on) of an actual physical process flow and is often used in the engineering projects, such as setting up steam
boilers, heat exchangers, electric boilers and more.

To read a piping and instrumentation diagram, simply break down the overall diagram into smaller parts and then
trace from a single equipment and follow the pipeline. Piping and instrumentation diagram also has a close
relationship with the Process Flow Diagram (PFD). The latter type shows a picture of the separate steps of a process
in sequential order.

Main purpose of using piping and instrumentation diagrams are:

•To better understand the design conditions of an engineering project;

•To operate, maintain and modify the process system efficiently;
•To conveniently layout out and demonstrate the physical sequence of systems with the focus on the control and
shutdown schemes, safety and regulatory requirements, and the basic start-up and operational
Figura 19: Chemical Process Design
P&ID Elements

There is no standard pattern for a piping and instrumentation diagram, but you may see some of the following
elements:

•Different kinds of equipment, including valves, reducers, drains and so on;

•Equipment details such as sizes, tag numbers, rating, capacity and more;
•Details about the specifications, including element identification, insulation requirement, flow directions,
interconnections reference, quality level, various interfaces, permanent start-up, and flush lines.

Usages of P&IDs

Piping and instrumentation diagrams have been used in many fields such as metallurgical sector, air conditioning
industry, power generator sectors and so on. The key usages of such diagrams are:

•For designing a manufacturing process for a physical plant with complex chemical or mechanical steps. This is
especially important for a safety check.
•For training new workers and contractors before they start work in the plant.
•To derive project capital cost estimate and develop project contract specification, for example, the guidelines and
standards for facility operations.
P&ID Symbols

Equipment

The equipment has unique miscellaneous units

that are different from the other piping and
instrumentation diagram categories. The
equipment category contains facilities and devices
such as compressors, conveyors, motors, turbines,
vacuums, and more.

Figura 20: Equipos rotatorios

Piping and Connection Shapes

Pipes are used to transporting fluid

substances in industrial diagramming.
Piping has several different materials, such
as metal and plastic, to create various
types, including multi-line pipes,
separators, and so on.

Figura 21: Tipos de tuberías y formas de conexión

Vessels

Normally, a vessel is a kind of container used

to store fluid or change the fluid features
during storage. The vessels category covers
from tanks to columns as you can see
below:

Figura 22: Tipos de estanques

Heat Exchangers

A heat exchanger is used to transfer heat

from various kinds of areas or mediums
efficiently. This category includes many
different forms of devices such as boilers,
condensers, hose reels, and more.

Figura 23: Tipos de Intercambiadores de Calor

Pumps

Generally, a pump is a kind of device

that uses pressure to raise or
compress fluids in and out of other
industrial facilities. This category
covers pumps, fans, ejectors, sprays,
and more.

Figura 24: Tipos de bombas y turbinas

Instruments

An instrument is used to measure

and control quantities, including
flow, temperature, or pressure. The
instruments category includes
house indicators, transmitters, weir
meter, controllers, and so on.

Figura 25: Tipos de valvulas

En instrumentación y control, se emplea un sistema especial de símbolos con el objeto de transmitir de una forma más fácil
y específica la información acorde a la implementación de la Norma ISA. Esto es indispensable en el diseño, selección,
operación y mantenimiento de los sistemas de control.
ISA (Instrument Society of America):

– ANSI/ISA-S5.1 (Identificación y símbolos de instrumentación).

– ANSI/ISA-S5.2 (Diagramas lógicos binarios para operaciones de procesos).
– ISA-S5.3 (Símbolos gráficos para control distribuido, sistemas lógicos y computarizados).
– ANSI/ISA-S5.4 (Diagramas de lazo de instrumentación).
– ANSI/ISA-S5.5(Símbolos gráficos para visualización de procesos).

DIN (alemana):

–DIN 19227 Parte 1 (código de identificación de instrumentos y controles).

–DIN 19227 Parte 2 (Símbolos y gráficos).

¿En qué se usa la norma ISA?

• Documentos técnicos, literatura y discusiones • Diagramas de sistemas de instrumentación, diagramas de lazo, diagramas
lógicos • Descripciones funcionales • Diagramas de flujo: Procesos, Mecánicos, Ingeniería, Sistemas, Tuberías (el Proceso) e
instrumentación • Dibujos de construcción • Especificaciones, órdenes de compra y manifiestos • Identificación
(etiquetando) de instrumentos y funciones de control • Instalación, operación e instrucciones de mantenimiento, dibujos, y
archivos
La norma ISA establece la información mínima requerida y adicional para un lazo de instrumentación; donde este lazo
forma parte de un proceso descrito sobre alguna clase de dibujo de ingeniería como por ejemplo P&ID (Piping and
Instruments Drawings). Esta norma es flexible para ser usada en la industria química, petrolera, generación de energía,
aire acondicionado, refinación de metales, y muchas otras industrias.

Figura 26: Sistema de control de nivel.

Identificación de la Instrumentación
En el estándar ANSI/ISA-S5.1 se ilustran un número ilimitado de ejemplos para el diseño e identificación de los sistemas e
instrumentos, así como su representación gráfica mediante símbolos. La identificación de un instrumento es una
combinación de literales y números en donde a cada instrumento o función se le designa un código alfanumérico o número
de identificación, de tal manera que de izquierda a derecha se tienen las literales y enseguida la numeración designada, ver
figura 27.

Figura 27: Identificación de un transmisor indicador de flujo.

Numeración de los Instrumentos
Cuando se tenga un proyecto (va depender de las Bases de Diseño del Proyecto) pequeño y no se tengan
asignados números para la identificación de las áreas, equipos o planta, es posible utilizar un número básico, por
ejemplo: LT-1 o LT-01 o LT-001.

El estándar específica que para la identificación numérica de los instrumentos pertenecientes a un lazo de control
es conveniente que la instrumentación asociada a ese lazo (abierto o cerrado) tenga esa misma numeración, es
decir si en el lazo existe una válvula de control de presión con identificación PV-105, la instrumentación asociada
deberá tener la numeración 105, por ejemplo el transmisor, el controlador y el indicador de presión local (
manómetro) o un receptor eléctrico PI, indicado cerca de la válvula de control, quedando como PIT-105, PIC-105,
PI-105 y PG-105, ver figura 28.

Figura 28: Lazo cerrado de un control de presión.

También es posible numerar la instrumentación de acuerdo al área industrial, equipo o planta en donde se encuentra
localizada la instrumentación, utilizando el primer dígito del número de la planta como clave de identificación del
instrumento, por ejemplo:

• PIT-100 (en donde el primer dígito 1, indica el número de Área, Equipo o Planta).

Otro criterio es numerar a los instrumentos asignando bloques de número predeterminados, por ejemplo:

• Para Indicador de temperatura local o termómetros Bimetálicos: TG-100 a 400.

• Indicador de presión local o Manómetros PG-401 a
• Para transmisores Indicadores de temperatura: TIT-700 a

Para el caso en donde se tengan 2 instrumentos en el mismo lazo con la misma numeración, generalmente se utilizan los
sufijos A y B, ver figura 29. Por ejemplo: Dos válvulas de control de flujo, mientras una está en operación la otra está en
espera de ser activada en el lazo cerrado de control de flujo: FCV-100A y FCV-100B.

Figura 29: Identificación de Instrumentación con sufijos.

¿Cómo iniciar la numeración en un P&ID?

Un criterio para empezar a numerar los instrumentos en el P&ID es iniciar numerando la instrumentación contenida
en el plano (tamaño designado por bases de diseño), del extremo superior de izquierda a derecha y de arriba hacia
abajo; numerando la instrumentación del mismo tipo o variable, con un número consecutivo y así sucesivamente
con toda la instrumentación del plano, dejando la misma numeración para los instrumentos que estén asociados a
un lazo de control (cerrado ó abierto) como se muestra en la figura 28. Otro criterio para numerar es verificar las
entradas y salidas de los equipos dentro del proceso, de tal manera que podrían enumerarse primero los
instrumentos en las entradas de los equipos y después la instrumentación a la salida de los equipos. Finalmente los
números utilizados para identificar al instrumento dependerán del Proyecto (Bases de Diseño), la experiencia,
habilidades y pericia del técnico especialista de instrumentos para numerar la instrumentación de los P&ID de una
planta industrial.
¿Cómo usar la tabla 4.1 y 5.1.1 de la Norma ISA?
La tabla 4.1 del estándar ANSI/ISA-S5.1 muestra la identificación de letras y sirve para identificar el instrumento con letras
como iniciales para determinar su identificación funcional. La tabla 4.1 específica las 2 primeras columnas para letras, la
primera columna identificará la variable a medir y si es necesario adicionar otra literal que indique una modificación de la
variable a medir, la encontramos en la segunda columna. Por ejemplo, si se tiene un indicador de presión diferencial, el
modificador de la variable presión, es tener una diferencial de presión (D) y una indicación de la diferencial de presión (I), que
es la tercer columna como una función de lectura/pasiva, por tanto la identificación con literales del instrumento sería PDI.
Las letras sucesivas que identifican al instrumento se encuentran en las columnas 3, 4 y 5 de la tabla 4.1 del estándar. En la
columna 3 se indica una función de lectura/pasiva del instrumento que puede ser una alarma, indicador, vidrio, un orificio de
restricción (FO), una tendencia o registro (_R), una conexión de prueba(P), una sonda o un pozo en termopozos (TW), etc.
En la columna 4 se define la función de salida/activa de un instrumento por ejemplo para una Válvula de Control de presión,
la identificación con literales es PV en donde la literal V indica que se trata de una válvula de Control la cual es una función de
salida/activa. En la columna 5, se específica un modificador de función, a las funciones de la columna 3 y 4, como variable de
presión, ejemplo alta presión (H), o muy alta presión (HH), o muy baja presión (LL).

La simbología que se muestra en la tabla 5.1.1 sirve para identificar si el instrumento es local, se encuentra en un PLC o está
en un sistema de control. Esta simbología se utiliza para plasmarla en los P&ID, desplegados Gráficos Dinámicos, planos de los
Sistemas Instrumentados de seguridad (PLC, SIS). En la Figura 28 se muestra un ejemplo en donde se indica el lazo cerrado
PIC-105 en acuerdo a la tabla 5.1.1 donde se muestra un desplegado compartido, en el Sistema de monitoreo y control
indicado como un gráfico dinámico.
La simbología que se muestra en la tabla 5.1.2 sirve para identificar símbolos de instrumentación que se encuentra en un PLC,
señales que llegan a un interlock, funciones de compuertas lógicas y luces piloto.
Con la finalidad de ser más específico en la
representación del instrumento, la tabla 5.2.2 es
utilizada para colocar anotaciones referentes a la
medición, estas siglas son ubicadas a un lado de
la identificación del instrumento, con la finalidad
de ser más específico, ver figura 30.

Figura 30: Elemento primario de medición

de temperatura con RTD

De tal forma que si se coloca las siglas RTD a un

lado del círculo que identifica al elemento
primario de medición como es por ejemplo la
identificación TE-100, se está especificando que
el elemento de temperatura es un RTD y no un
termopar.
En la tabla 5.2.3, se muestra la simbología de los
elementos primarios de medición. En la figura 31
se muestra la medición de flujo utilizando un
medidor de flujo másico tipo Coriolis como
elemento primario de medición, un transmisor
indicador de flujo y su indicación en el sistema de
monitoreo y control.

Figura 31: Indicación de flujo utilizando un medidor

flujo másico tipo Coriolis.
 En la tabla 5.2.4 se
muestra la simbología de
la instrumentación
secundaria, tales como
indicadores de presión
(manómetros) e
indicadores de
temperatura
termómetros) PG´s, TG´s,
vidrios de nivel LG´s.
En la tabla 5.2.5 se muestra la simbología
de dispositivos auxiliares y accesorios de
instrumentos, tales como analizadores,
acondicionadores de flujo, sellos de
diafragma, termpozos, etc.
La simbología mostrada en la tabla 5.3.1 se utiliza para
representar el tipo de conexiones de un instrumento al proceso
ó equipo. En la figura 21, se indica una conexión genérica del
instrumento transmisor de presión PIT-105 a la línea de
proceso.
La simbología mostrada en la tabla 5.3.2 se utiliza para
representar el tipo de conexión de un instrumento a otro
instrumento. En la figura 31 se indica un transmisor de
presión con indicación al sistema digital de monitoreo y
control mediante señal inalámbrica, de acuerdo al punto No.
11 de la tabla 5.3.2.

Figura 31: Transmisor indicador de Presión mediante

Señal inalámbrica
Figura 26: Representación gráfica de un
Actuador con solenoide.
Ejemplos de P&ID
El estándar ANSI/ISA 5.1 puede utilizarse en la industria química, industria del petróleo, generación de
potencia, acondicionamiento de aire y cualquier industria de procesos ya que tiene las herramientas
que permiten entender, interpretar y aplicar la simbología e identificación de la instrumentación a
cualquier nivel y es utilizado en gran cantidad de documentos de ingeniería; ya sea en un diagrama de
tubería e instrumentación (DTI) de una planta o proceso industrial, en un desplegado gráfico, en un
diagrama funcional de instrumentos, solo por mencionar algunos documentos.