MEMORIAS DEL XXVII CONGRESO INTERNACIONAL ANUAL DE LA SOMIM

22 al 24 DE SEPTIEMBRE DE 2021 PACHUCA, HIDALGO, MÉXICO

Tema A2b Manufactura: Proceso de galvanizado por inmersión en caliente.

“Simulación de mejora en el proceso de galvanizado”

Rogelio Zarza Díaz1

1
Tecnológico de Estudios Superiores de Jilotepec, carretera Jilotepec-Chapa de Mota km 6.5, Ejido de Jilotepec, Jilotepec 54240, México
rogelio.zd@jilotepec.tecnm.mx

RESUMEN

La toma de decisiones en los sistemas de manufactura está fundamentada en la disminución de la incertidumbre, para asegurar
los resultados planeados con los beneficios proyectados. La simulación de eventos discretos juega un papel trascendental en
la toma de decisiones efectivas, permite vislumbrar múltiples escenarios sin considerar modificaciones o inversiones para
evaluarlas. La situación actual del proceso de galvanizado en caliente para piezas del sector eléctrico muestra la necesidad
de establecer una propuesta para disminuir 500 piezas por rechazo y más de 1500 piezas que se re-trabajan semanalmente,
consumiendo recursos humanos y materiales, aunada, la eliminación de cuellos de botella para sub-procesos principales. Por
esta razón, se estableció un modelo de simulación en el software 𝐴𝑅𝐸𝑁𝐴® que permita el flujo continuo de línea obteniendo
tiempos ideales de sub-procesos para lograr el máximo de piezas aceptadas, y mínimos de defectos y re-trabajos así como las
ecuaciones de regresión lineal del sistema.

Palabras Clave: Simulación, tiempos de proceso, toma de decisiones.

ABSTRACT

Decision-making in manufacturing systems is based on reducing uncertainty, to ensure planned results with projected
benefits. The simulation of discrete events plays a transcendental role in the form of effective decisions, it allows to
glimpse multiple scenarios without considering modifications or investments to evaluate them. The current situation
of the hot dip galvanizing process for parts in the electrical sector shows the need to establish a proposal to reduce 500
parts per rejection and more than 1500 parts that are reworked weekly, consuming human and material resources,
together with the elimination of bottlenecks for main sub-processes. For this reason, a simulation model was
established in the 𝐴𝑅𝐸𝑁𝐴® software that allows the continuous flow of the line obtaining ideal times of sub-processes
to obtain the maximum of accepted pieces, and minimum of defects and re-works as well as the linear regression
equations of the system.

Keywords: Simulation, process times, decision making.

de los componentes individuales, así como sus

Nomenclatura dependencias e interacciones, hacen muy difícil obtener
una configuración óptima del sistema en cuestión [1].
DES. Simulación de Eventos Discretos Asimismo, la limitación del tiempo siempre está
DOE. Diseño de Experimentos presente en el entorno productivo, por lo que los
kV. Kilo volts ingenieros de producción muchas veces basan sus
Takt time. Ritmo de fabricación decisiones sólo en la intuición o en sencillos análisis. A
pesar de que la Simulación de Eventos Discretos (DES,
en sus siglas en inglés) posee una técnica y metodología
1. Introducción
establecida, y cuyas ventajas en el diseño y análisis de
sistemas complejos de producción están bien
Los sistemas de producción industrial son a menudo
reconocidos, su uso como herramienta para la toma de
sumamente complejos. La dimensión y complejidad de decisiones no ha sido exitoso en la industria
estos sistemas, junto al carácter dinámico y estocástico manufacturera, especialmente durante la primera fase

ISSN 2448-5551 MM 1 Derechos Reservados © 2021, SOMIM

 MEMORIAS DEL XXVII CONGRESO INTERNACIONAL ANUAL DE LA SOMIM
22 al 24 DE SEPTIEMBRE DE 2021 PACHUCA, HIDALGO, MÉXICO

conceptual de diseño de sistemas productivos. Algunas pueden establecer los futuros resultados de una estación
de las causas por las cuales la industria no hace uso de de trabajo sin necesidad de manipular de manera física
DES son: (1) el extenso tiempo que toma el desarrollo de las condiciones de trabajo.
modelos DES; (2) la falta de experiencia en simulación,
y (3) que los modelos de DES, por naturaleza son 1.1 Situación actual
evaluadores y no necesariamente proporcionan al analista Un modelo de simulación es un modelo descriptivo de un
una solución óptima. Además, el proceso de búsqueda de proceso o sistema, que usualmente incluye parámetros
un diseño lo suficientemente bueno puede tomar mucho para representar diferentes configuraciones del sistema o
tiempo, y muchas veces puede ser imposible si el espacio proceso. El uso de modelos de simulación puede
de búsqueda es extenso y el tiempo disponible limitado reemplazar la realización de experimentos en sistemas
[2]. reales y aquellos proyectos que aún se encuentran en fase
La optimización mediante simulación es una técnica de desarrollo, permitiendo experimentar, evaluar y
relativamente nueva, que se aplica para buscar la comparar muchos sistemas alternativos [6].
configuración “óptima” a un sistema complejo, Debido a que no hay dos productos o servicios iguales
basándose en la evaluación de uno o varios parámetros porque los procesos que se usan para producirlos
del sistema. Dichos parámetros son generados a partir de incluyen muchas fuentes de variación, incluso cuando
la simulación mediante el uso de diversas metodologías dichos procesos funcionen de acuerdo con lo previsto, es
de búsqueda. La optimización mediante simulación es importante minimizar la variación en los productos [7]
una tecnología que ofrece un enorme potencial para porque, con frecuencia, la variación es lo que el cliente
resolver problemas de sistemas reales y se ha aplicado nota y percibe. Es por ello, que sin importar si el resultado
con éxito en diversos ámbitos [2]. del proceso es un servicio o producto, nada puede hacerse
Siendo así, el presente trabajo tiene como objetivo la para suprimir por completo la variación en la producción;
simulación de mejora para el proceso de galvanizado por sin embargo, se debe investigar las causas de la variación
inmersión en caliente para piezas del sector eléctrico, para disminuirlas [8].
estableciendo una propuesta de “procedimiento de Dentro del catálogo de productos y proveedores
trabajo” estandarizado alineado a normativa nacional e internos (Figura 1) del proceso de galvanizado se utilizó
internacional, ya que la simulación como herramienta la herramienta del diagrama de Pareto para localizar a los
para la toma de decisiones posibilita a la organización a pocos elementos vitales (20%) de entre todos los rubros
través de asistentes informáticos que agilizan su quienes tienen mayor influencia y que provocan el 80%
explotación, estudiar los distintos parámetros que de los problemas [9] dando como resultado el siguiente
caracterizan sus procesos; permitiendo analizar análisis:
diferentes escenarios sin necesidad de modificar las
condiciones existentes en la realidad; lo que viabiliza los
procesos de cambios en las organizaciones, optimiza el
tiempo y minimiza el consumo de recursos económicos
en el proceso de implementación de mejoras [3]. Por esta
razón es imprescindible simular el proceso de
galvanizado mediante software para visualizar las
mejoras sin necesidad de modificar la realidad hasta
asegurar que dichas mejoras serán provechosas para el
complejo de galvanizado.
En la actualidad las empresas industriales se rigen por
condicionantes de un mercado exigente y activo, en el
cual la eficiencia y el desempeño desde todas las
perspectivas del proceso permiten que la organización
triunfe en el mercado [4], por ello dichas organizaciones
deben implementar estrategias de mejora de procesos que
abarquen toda la cadena de suministro de las
organizaciones, teniendo como principal premisa la
Figura 1 - Familias de productos
satisfacción de los clientes. Una de las técnicas de la
ingeniería más funcional es el estudio del trabajo pues en
La familia de productos de Cortacircuitos representa
las pequeñas y medianas empresas en América Latina
el 90% de los productos que se galvanizan en planta,
que realizan estudios de trabajo son competitivas,
teniendo como principales artículos (Figura 2) los
mientras que las empresas que operan empíricamente
Insertos 15 y 27 kV, seguido de la Solera Recta que
presentan multitud de problemas en su gestión productiva
muestra el 90 % de productos a galvanizar, con estos
[5], de ahí la importancia de la aplicabilidad y
resultados se podrán controlar las pocas causas vitales, ya
entendimiento de esta técnica de la ingeniería industrial,
que, si se atienden se resolverán la mayoría de los
que en colaboración con la simulación de sistemas se

ISSN 2448-5551 MM 2 Derechos Reservados © 2021, SOMIM

 MEMORIAS DEL XXVII CONGRESO INTERNACIONAL ANUAL DE LA SOMIM
problemas que en materia de calidad aquejan a la planta
de galvanizado.
Figura 2 - Productos de la familia de Cortacircuitos
La segunda familia de productos proviene de los
Aisladores de Vidrio (Figura 3) donde el Perno N-12 y la
Campana N-12 son el 90% de productos a galvanizar, con
dicho análisis se concentrarán las herramientas de
mejora, que aun cuando sean un bajo porcentaje del total,
su solución significará una mejora sustancial en la
calidad [10] puesto que el trabajo se enfocará
principalmente en los Cortacircuitos; Insertos 15 y 27 kV,
y para los Aisladores de Vidrio; Perno y la Campana N-
12.
Figura 3 - Productos de la familia de Aisladores de Vidrio
Se realizó un análisis para valorar el Porcentaje de
cumplimiento por familia de productos (Figura 4) en el
cual se aprecia que existe un porcentaje de cumplimiento
en promedio del 77.64% con lo cual los pedidos
programados al día de hoy no se entregarían en el periodo
ISSN 2448-5551
22 al 24 DE SEPTIEMBRE DE 2021 PACHUCA, HIDALGO, MÉXICO
establecido, no logrando obtener un servicio al cliente
distinguido. Para [11] el servicio al cliente es un valor
agregado, inmaterial que influye de manera determinante
en la lealtad del cliente y en la reiteración del consumo
del mismo, por esa razón, sugiere la relevancia de
mantener esfuerzos permanentes para optimizar su
prestación.
Programado Producido
38588
23035
19026
17000
16002
15764
15714
13527
3000
2060
Figura 4 - Cumplimiento de producción
Ahora bien el porcentaje de cumplimiento para las
familias de interés, Cortacircuitos y Aisladores de vidrio
están en un 59.96% y un 84.54% respectivamente, con un
72.25% en promedio de cumplimiento (39,400 piezas de
las 54,590 solicitadas), por lo que es indispensable
aplicar mejoras al proceso de galvanizado por inmersión
en caliente para así rectificar la eficiencia de la entrega,
almacenamiento y reabastecimiento del stock [12].
Una vez establecidas las familias y productos con los
que esta investigación desarrollará la simulación, se
realizó un análisis de calidad determinando los siguientes
resultados; del total de piezas aceptadas 111,591 se
rechazaron 1,105 piezas, las cuales se consideran como
scrap (el scrap es una palabra inglesa que se traduce
como chatarra o residuo, en el contexto industrial, scrap
refiere a todos los desechos y/o residuos derivados del
proceso industrial [13]), y con 2,189 piezas que se re-
trabajaron, lo cual representa el 2% de los productos que
se galvanizan.
Los principales motivos de rechazo o scrap en la línea
de producción es la porosidad en las piezas galvanizadas
con más de 500 piezas, lo que puede ser resultado de la
rugosidad del acero, ya que éste fenómeno es un
parámetro que influye significativamente sobre las
características del recubrimiento [14].
En segunda instancia se encuentran las piezas
maltratadas en proceso, lo cual provoca zonas no
recubiertas o en su caso deformidad geométrica en la
pieza con alrededor de 300 piezas semanales.
MM 3 Derechos Reservados © 2021, SOMIM
 MEMORIAS DEL XXVII CONGRESO INTERNACIONAL ANUAL DE LA SOMIM
22 al 24 DE SEPTIEMBRE DE 2021 PACHUCA, HIDALGO, MÉXICO

Dentro de los principales motivos de re-trabajo, según inmersión en caliente comprendiendo desde la carga de
los reportes del proceso de galvanizado por inmersión en material hasta el empaque, considerando que dentro del
caliente son 1500 piezas que se deben de resanar, complejo donde se desarrolla la presente investigación,
seguidas de rebabas con 500 piezas tanto por zinc o por se procesan en promedio 500,000 piezas eléctricas
hierro. En [15] indica que las piezas galvanizadas mensuales, que según [8] el proceso por inmersión en
deberán estar exentas de ampollas, rugosidades, caliente tiene las siguientes consideraciones principales:
protuberancias y zonas no cubiertas, indicando que para
zonas no cubiertas se podrá utilizar pintura con al menos
96% de zinc para re-trabajarlas.
Con el análisis anterior se determinó que el principal
rechazo de los productos galvanizados por inmersión en
caliente es debido a la Porosidad lo que representa más
de 500 piezas semanales y el principal motivo de re-
trabajo son piezas a resanar con un total de 1500 piezas
semanales, provocando el consumo de recursos
adicionales al proceso de galvanizado por inmersión en
caliente por lo que simular la aplicabilidad de un
procedimiento para el proceso de galvanizado por
inmersión en caliente para piezas del sector eléctrico
alineado a la normativa nacional e internacional,
permitirá evaluar la reducción de rechazo (Piezas
porosas) y de re-trabajo (Piezas a resanar) en la Familia
de productos de Cortacircuitos (Insertos 15 y 27 kV) y en
la Familia de productos de Aisladores de vidrio (Perno y
Campana N-12).

2. Desarrollo

2.1 Metodología
Se utilizó la metodología propuesta por [16] la cual
recoge los pasos o etapas más importantes que
invariablemente no pueden faltar en un trabajo
relacionado con la simulación de procesos, sin embargo,
dependiendo de la naturaleza del caso de estudio que se
está analizando, será la cantidad y tipo de pasos a seguir,
ya que esta posible omisión depende de los tiempos de
operación, recopilación de los datos así como el análisis
para determinar qué tipo de distribución de probabilidad
se ajustan los datos, en ese sentido el método seguido se
conforma por los siguientes pasos:

2.1.1 Formulación del problema

Se trabajará en la familia de Cortacircuitos con los
productos Inserto 15 y 27 kV, para la familia de
Aisladores de vidrio se abordará con los productos Perno
y Campana N-12. El principal rechazo de los productos
galvanizados por inmersión en caliente es debido a la
Porosidad lo que representa más de 500 piezas semanales
o el 6.3% de la producción. El principal motivo de re-
trabajo son piezas a resanar con un total de 1500 piezas
semanales, provocando el consumo de recursos
adicionales al proceso de galvanizado por inmersión en
caliente equivalente al 19% de la producción.
2.1.2 Construcción del modelo conceptual del
sistema bajo estudio
En esta etapa se construyó el diagrama de flujo (Figura
5), que corresponde a la línea de galvanizado por
Figura 5 - Diagrama de flujo de proceso
 Decapado: se realiza con una solución al 16% de ácido
clorhídrico, la cual tiene como principal objetivo la
limpieza de las piezas de cualquier residuo de óxidos
[17] provenientes de las distintas plantas del
corporativo, para esta etapa la realiza un solo
operador, señalando que el tiempo de baño depende de
la cantidad de agentes contaminantes [18]).
 Galvanizado: para la etapa de galvanizado la realizan
dos operadores, es en esta fase donde se realiza el re-
trabajo de las piezas, dado que el baño no cumple con
la especificación de calidad por ello es necesario
volver a efectuarse. Para esta etapa es preciso validar
la solución de zinc, así como su homogeneidad y la

ISSN 2448-5551 MM 4 Derechos Reservados © 2021, SOMIM

 MEMORIAS DEL XXVII CONGRESO INTERNACIONAL ANUAL DE LA SOMIM
22 al 24 DE SEPTIEMBRE DE 2021 PACHUCA, HIDALGO, MÉXICO

limpieza previa de las piezas para garantizar el ajustan los datos de los sub-procesos de decapado,
galvanizado al primer baño recibido. Adicional, los fluxado, galvanizado e inspección para su posterior uso
artículos deben ser lentamente retirados y el exceso de en el modelo. El analizador de datos de entrada presenta
zinc se saca estilando por vibración [17], por lo que es el error de ajuste de los datos para cada una de las
imprescindible la comprobación del baño bajo las distribuciones, así como los resultados de la prueba Chi-
especificaciones de la ISO 1461:2009 y/o la NMX-H- cuadrada para determinar la discrepancia entre la
004 1996. distribución observada y la teórica [16], y para los sub-
 Secado: en esta etapa la realiza un operador, [19] se procesos de pre-calentado y enfriado se utilizaron
sugiere el secado rápido por inmersión en agua o en su distribuciones de probabilidad triangular, la información
caso un enfriamiento lento con aire, lo cual dependerá se resume en las Figs. 7 (a)–(f), donde se observa el tipo
de las características de apariencia fijadas por el de distribución de probabilidad, la expresión
cliente. correspondiente para realizar la simulación y el error
cuadrado correspondiente.
2.1.3 Recolección de datos y ajuste a una
distribución de probabilidad
La obtención de información se realizó mediante un
estudio de tiempos considerando el análisis cuidadoso de
los movimientos del cuerpo empleados al realizar el
trabajo [20], utilizando la técnica de observación
indirecta (análisis de videos de las operaciones). El
periodo analizado fue del 09 al 13 de noviembre de 2020 (a) Decapado (b) Fluxado
para los procesos de decapado, fluxado, galvanizado e Distribución: Beta Distribución: Normal
inspección, y para obtener los tiempos de pre-calentado Expresión: 895 + 22 * BETA Expresión: NORM (181, 2.18)
(0.962, 1.03) Error cuadrado: 0.0085
y enfriado se consideró el tiempo promedio resultado de Error cuadrado: 0.045
entrevistas con supervisores de área y operadores de piso,
con dicha información se construyó la gráfica de balance
(Figura 6) para analizar que operaciones se encuentran
por encima del takt time (el takt time es el tiempo en el
que se debe obtener una unidad de producto [21], en este
caso se consideró el tiempo en el que se debe de procesar
un baño por sub-proceso sin alterar las características de (c) Galvanizado (d) Inspección
calidad de los productos). Por lo que se puede apreciar Distribución: Beta Distribución: Beta
Expresión: 416 + 16 * Expresión: 355 + 16 *
que los sub-procesos de decapado, pre-calentado, BETA (1.34, 1.27) BETA (1.39, 1.26)
galvanizado y enfriado generan cuellos de botella que se Error cuadrado: 0.0226 Error cuadrado: 0.0309
deben de eliminar para mejorar el flujo de la línea de
(e) Pre-calentado (f) Enfriado
galvanizado. Distribución: Triangular Distribución: Triangular
TRIAN (594, 602, 610) TRIAN (594, 601, 608)
1000 Figuras 7 - (a) Distribución de probabilidad del sub-proceso de
800 decapado; (b) Distribución de probabilidad del sub-proceso de
fluxado; (c) Distribución de probabilidad del sub-proceso de
600 galvanizado; (d) Distribución de probabilidad del sub-proceso de
400 inspección; (e) Distribución de probabilidad del sub-proceso de
pre-calentado; (f) Distribución de probabilidad del sub-proceso de
200 enfriado.
0
2.1.4 Conversión del modelo conceptual a una
representación en computadora
Esta etapa corresponde a la programación de la lógica del
modelo, para la cual se emplearon los operadores básicos
principales Seize Delay Release empleado para indicar
Tiempo ciclo Takt time que se asignará un recurso seguido por un retardo y luego
se liberará el recurso reservado (empleado para simular
Figura 6 - Gráfica de balance actual
los baños del proceso de galvanizado), Delay utilizado
para simular que se llevará a cabo un proceso de retardo
Por medio de la herramienta de Input Analyzer
sin que existan restricciones de los recursos (empleado
(Analizador de datos de entrada) del software 𝐴𝑅𝐸𝑁𝐴®
para simular el pre-calentado a flama directa y el enfriado
se realizó el análisis de los datos de entrada con el fin de
en baño con agua), por lo cual la representación del
determinar a qué distribuciones de probabilidad se

ISSN 2448-5551 MM 5 Derechos Reservados © 2021, SOMIM

 MEMORIAS DEL XXVII CONGRESO INTERNACIONAL ANUAL DE LA SOMIM
22 al 24 DE SEPTIEMBRE DE 2021 PACHUCA, HIDALGO, MÉXICO

modelo de galvanizado por inmersión en caliente se conforman el proceso de galvanizado por inmersión en
muestra en la Tabla 1. caliente se encuentren por debajo del takt time.
400
Tabla 1 – Información de simulación actual 350
Sub-proceso Operación Expresión 300
Decapado Seize Delay Beta(0.962,1.03 ) 250
Release
200
150
Fluxado Seize Delay Normal(181,2.18) 100
Release 50
0
Pre-calentado Delay Triangular(594,
602,610)
Galvanizado Seize Delay Beta(1.34,1.27 )
Release
Enfriado Delay Triangular(594,601,608)

2.1.5 Verificación y validación del modelo

computarizado
La verificación consiste en el proceso de garantizar que
el modelo está bien programado [16], por otro lado, la
validación consiste en asegurarse que el modelo se
comporta de manera similar al sistema real [22]. Para
calcular el número óptimo de réplicas del estudio, se
toma como referencia el tiempo promedio del ciclo de
galvanizado por inmersión en caliente, considerando un
error deseado de máximo de 0.165 horas (𝑒 = 0.165) y
una muestra arbitraría de 6 corridas preliminares (que
representa una semana de jornada laboral con dos turnos,
𝑛´ = 6 𝑟é𝑝𝑙𝑖𝑐𝑎𝑠) que al ejecutarlas se obtiene el Half
Width (ancho de intervalo), por lo que el número de
réplicas se calcula con la ec. (1) [16]:
2 proceso, con lo cual finalmente se obtendría un tiempo
h 
n  n´ 0 
 e 
Al realizar las 6 corridas en el simulador se obtuvo un
𝐻𝑎𝑙𝑓 𝑊𝑖𝑑𝑡ℎ de 0.25, obteniendo:
2 contenedora. Para los sub-procesos restantes se utilizaron
 0.25 
n  6   13.7  14
 0.165 
Tiempo ciclo Takt time
Figura 8 - Gráfica de balance propuesta
Se propone un re-diseño de la línea de galvanizado por
inmersión en caliente añadiendo un sub-proceso de
desengrasado y enjuague con el cual se pretende reducir
el tiempo ciclo del decapado, y a su vez agregar una
estación de decapado adicional para acortar su tiempo
ciclo y re-trabajar las piezas que lo necesiten. Así mismo
se plantea realizar el pre-calentado de las piezas en la
zona de Fluxado para eliminar el pre-calentado manual
de las piezas y suprimir los 10 minutos, por lo que se
plantea utilizar una segunda paila para realizar el
galvanizado y aumentar su producción en este sub-
ciclo de 42 minutos. Por lo anterior, se establecieron las
(1)
condiciones de simulación de la propuesta reflejados en
la Tabla 2, considerando distribuciones triangulares para
los sub-procesos de desengrasado, ya que dependerá de
la cantidad de agentes contaminantes en las piezas y en
el sub-proceso de enfriado, que dependerá de la
velocidad de extracción de las piezas en la paila
(1) expresiones constantes buscando la estabilidad del
proceso de galvanizado por inmersión.

Siendo así, para estabilizar el sistema se requieren 14 Tabla 2 – Condiciones propuestas

réplicas, que simulan 14 días de trabajo con dos turnos. Sub-proceso Operación Expresión
Desengrasado Delay Triangular(290, 300,
2.1.6 Formulación y evaluación de alternativas de 310)
mejora Decapado 1 y 2 Seize delay release Constant(5)
Por lo que, en primer lugar, se realizaron las 14 réplicas Fluxado y pre- Delay Constant(5)
de la simulación, considerando como variables de calentado
respuesta las piezas conformes, los rechazos (scrap) y los
Galvanizado 1 y 2 Seize delay release Constant(6)
re-trabajos. Posteriormente se realizó la experimentación
con el planteamiento de un escenario de mejora Enfriado Delay Triangular(290, 300,
310)
modificando el proceso de galvanizado por inmersión en
caliente, mostrándose en la gráfica de balance (Figura 8)
con la cual se pretende que los sub-procesos que

ISSN 2448-5551 MM 6 Derechos Reservados © 2021, SOMIM

 MEMORIAS DEL XXVII CONGRESO INTERNACIONAL ANUAL DE LA SOMIM
22 al 24 DE SEPTIEMBRE DE 2021 PACHUCA, HIDALGO, MÉXICO

3. Resultados personal, disponibilidad de equipos, financiamiento y los

aspectos mecánicos del sistema pueden afectar su
Los resultados promedios del proceso actual y del capacidad para realizar el experimento.
propuesto para las 14 réplicas se presentan en la Tabla 3:
3.1 Resultados del DOE 𝟐𝟑
Tabla 3 – Resultados de la simulación
Escenario Piezas Re-trabajo Scrap Para la cantidad de piezas galvanizadas obtenidas se
conformes puede apreciar en la Figura 9 que el sub-proceso de
decapado tiene mayor efecto sobre las piezas
Actual 6´600 2´100 500
Galvanizadas, así mismo la interacción entre los tres
Propuesto 9´100 500 200 factores que se consideraron en el DOE 2 los cuales son
Decapado, Pre-calentado Fluxado y el baño de
Adicionalmente, el método actual tendría 300 piezas galvanizado, por lo que se deberán de controlar estos
en espera para el baño de decapado, 200 piezas en el baño factores durante el proceso de galvanizado por inmersión
de fluxado y 100 piezas en el baño de galvanizado, en caliente. De igual manera, para obtener la mayor
mientras el método propuesto tendría en promedio solo cantidad de piezas galvanizadas las condiciones ideales
100 piezas en espera en el baño de decapado, con lo cual serían un tiempo de decapado de 5 minutos, para el pre-
se eliminarían dos cuellos de botellas. calentado de 5.6 minutos y finalmente un baño de
Con la aplicación de técnicas de simulación discreta y galvanizado de 5 minutos.
diseño de experimentos en el estudio de sistemas
Diagrama de Pareto de los efectos
productivos, se ha logrado evaluar independientemente la (la respuesta es Piezas Galvanizadas, α = 0.05)
interacción de las variables del proceso con el objeto de Término

mejorar su eficiencia operativa. Recientemente se ha A

Factor
A
Nombre
Decapado
B Pre-calentado
discutido acerca de la utilidad que brindan las técnicas de ABC
C Galvanizado

diseño de experimentos para el análisis de modelos de

BC
simulación, principalmente cuando se cuenta con muchos
C
factores o se quiere analizar si existen iteraciones
importantes entre ellos o alguna relación no lineal AB

influyente [23]. B

Para validar la propuesta del proceso de galvanizado AC

por inmersión en caliente para piezas del sector eléctrico 0.0 0.5 1.0 1.5 2.0 2.5

se diseñó un DOE 2 (Diseño de experimentos) con Efecto

repetición considerando como las principales variables Figura 9 – Efectos para piezas Galvanizadas
de respuesta la cantidad de piezas galvanizadas, la
cantidad de piezas con defecto y la cantidad de piezas que Para la variable de respuesta de cantidad de piezas
se re-trabaja, estableciendo dos niveles para cada uno de defectuosas la Figura 10 muestra que las interacciones de
los factores reflejado en la Tabla 4: los tres factores estudiados en el proceso de galvanizado
influyen directamente en la cantidad de piezas
Tabla 4 – Niveles utilizados para el DOE 𝟐𝟑 defectuosas, por lo que es de suma importancia el control
Factores Nivel Bajo Nivel Alto de proceso para reducir la variabilidad y así garantizar la
(Min) (Min)
calidad de los productos galvanizados.
Decapado 4 5
Pre-calentado y Fluxado 5 5.6
Diagrama de Pareto de los efectos
Galvanizado 5 6 (la respuesta es Defectos, α = 0.05)
Término
Factor Nombre
A Decapado
Es muy importante obtener la mayor cantidad de ABC
B
C
Pre-calentado
Galvanizado
información de cada uno de los experimentos que se BC

realizan ya que los experimentos bien diseñados pueden A

producir significativamente más información y, por lo AB

general, requieren menos corridas que los experimentos B

aleatorios o no planeados. Además, un experimento
C
garantizará que pueda evaluar los efectos que haya
AC
identificado como importantes. Una interacción se
produce cuando el efecto de una variable se ve afectado 0.0 0.2 0.4 0.6 0.8
Efecto
1.0 1.2 1.4

por el nivel de otra variable. La planeación cuidadosa

puede ayudar a evitar problemas que pueden presentarse Figura 10 – Efectos para piezas con defectos
durante la ejecución del plan experimental. Por ejemplo,

ISSN 2448-5551 MM 7 Derechos Reservados © 2021, SOMIM


De igual manera se puede apreciar que las condiciones
ideales para obtener la menor cantidad de piezas
defectuosas se deben de decapar las piezas con un tiempo
de 5 minutos, pre-calentar y fluxar a 5 minutos con un
tiempo de baño de galvanizado a 6 minutos.
Finalmente, para la cantidad de piezas re-trabajadas se
observa en la Figura 11 que la interacción de los factores
de Pre-calentado Fluxado y el baño de galvanizado
afectan directamente la cantidad de piezas re-trabajadas,
esto porque si no se controlan ambos factores de proceso
los principales defectos serán rebabas o zonas sin
galvanizar, provocando el re-trabajo de las piezas. Por
similitud en tiempos de operación con los dos factores
anteriores estudiados se consideran 5 minutos de
decapado, 5 minutos para el proceso de pre-calentado
Fluxado y finalmente 5 minutos para el proceso de
galvanizado.
Diagrama de Pareto de los efectos
(la respuesta es Re-trabajo, α = 0.05)
Término
BC
ABC
B
AC
AB
A del baño esta especificada por la American Society of
C Testing and Materials (ASTM), A123/A123M-02. La
0.0 0.2 0.4 0.6 0.8 1.0 1.2
Efecto
Figura 11 – Efectos para piezas a re-trabajar
Los resultados obtenidos del diseño de experimentos
se muestran en la Tabla 5, donde se aprecian resultados
similares en tiempos de operación para los sub-procesos
de decapado, pre-calentado y fluxado y finalmente para
galvanizado, teniendo la única variante que para obtener
la menor cantidad de piezas re-trabajadas es con un
tiempo de 5 minutos, sin embargo se establecerán como
condiciones ideales para el proceso de galvanizado por
inmersión en caliente: tiempo de decapado 5 minutos por
baño, tiempo de pre-calentado y fluxado de 5 minutos y
finalmente el tiempo de galvanizado a 6 minutos.
Para [24] el proceso de decapado tiene las siguientes
consideraciones, se puede utilizar el ácido sulfúrico que
tiene un precio más accesible pero requiere
calentamiento, mientras que el ácido clorhídrico es usado
en una concentración aproximada de 14% en peso, y
ácido sulfúrico a 10-14% a una temperatura de 60-80°C.
Dentro del proceso de decapado se deben utilizar
aditivos, teniendo como principales a los inhibidores de
decapado para los procesos de galvanizado, esto se
explica debido a que el espesor de las capas de óxido y
cascarilla sobre una pieza de acero que vaya a ser
galvanizada no suele ser homogéneo, por lo que las
piezas deberán permanecer en el baño de decapado hasta
que se haya eliminado el último rastro de óxido y
cascarillas.
ISSN 2448-5551
MEMORIAS DEL XXVII CONGRESO INTERNACIONAL ANUAL DE LA SOMIM
22 al 24 DE SEPTIEMBRE DE 2021 PACHUCA, HIDALGO, MÉXICO
Tabla 5 – Resultados del DOE 𝟐𝟑
Variable Total Decapado Fluxado Galvanizado
Piezas (Min) (Min) (Min)
Piezas 9´400 5 5 6
aceptadas
Piezas 0 5 5 6
defectuosas
Piezas Re- 200 5 5 5
trabajadas
Las consideraciones en la etapa de pre-calentado y
fluxado es que el uso del Flux evita las salpicaduras de
zinc y la emisión de humo al sumergir las piezas en el
crisol como también se genera una menor cantidad de
cenizas y disminuye el consumo de energía para
mantención de temperatura, para un fluxado eficiente,
solo es recomendable utilizar compuestos de cloruro de
zinc y amonio que no se quemen con la alta temperatura
del zinc fundido [25]. Para obtener un producto de
Factor
A
Nombre
Decapado
calidad se recomienda un pre-calentamiento de las piezas
B
C
Pre-calentado
Galvanizado que no debe exceder de los 150 °C para evitar
descomponer el Flux [17].
Finalmente, las consideraciones para el baño de
galvanizado, en esta etapa el material está completamente
sumergido en un baño de zinc fundido puro. La química
1.4
temperatura del baño se mantiene en aproximadamente
450 grados Celsius. Las piezas fabricadas se sumergen en
el zinc el tiempo suficiente para alcanzar la temperatura
del baño. Los artículos son lentamente retirados y el
exceso de zinc se saca estilando por vibración. Los
artículos son enfriados, ya sea en agua o aire frio,
inmediatamente después de haber sido retirados del baño.
El tiempo aproximado es de 5 a 7 minutos de completa la
inmersión (dependiendo del tamaño de los artículos) el
acero alcanza la temperatura del baño del zinc y la
reacción metalúrgica es completa [17].
3.2 Predicción
Para finalizar con los estudios estadísticos, se procedió a
determinar las ecuaciones de regresión, con las cuales se
podrán efectuar los cálculos para predecir [26] las
cantidades de piezas galvanizadas, la cantidad de
defectos y la cantidad de piezas a re-trabajar. Dichas
ecuaciones son de gran utilidad puesto que sustituyendo
los tiempos de los factores de Decapado, Pre-calentado y
Galvanizado se podrán estimar en un futuro por parte de
la gerencia de Galvanizado las cantidades resultantes de
las variables con una confianza del 95%, lo que le
permitirá continuar con el modelado del proceso de
galvanizado por inmersión en caliente de acuerdo a los
requisitos del cliente.
MM 8 Derechos Reservados © 2021, SOMIM
 MEMORIAS DEL XXVII CONGRESO INTERNACIONAL ANUAL DE LA SOMIM
3.2.1 Ecuación de regresión para Piezas Galvanizadas
= 819.7 - 183.0 Decapado - 138.3 Pre-calentado - 142.3 Galvanizado
+ 35.00 Decapado*Pre-calentado + 35.33 Decapado*Galvanizado
+ 26.67 Pre-calentado*Galvanizado - 6.667 Decapado*Pre-
calentado*Galvanizado
3.2.2 Ecuación de regresión para Defectos = -971.3
+ 231.7 Decapado + 181.7 Pre-calentado + 188.0 Galvanizado
- 43.33 Decapado*Pre-calentado - 44.67 Decapado*Galvanizado
- 35.00 Pre-calentado*Galvanizado + 8.333 Decapado*Pre-
calentado*Galvanizado
3.2.3 Ecuación de regresión para Re-trabajo = 558.7
- 149.3 Decapado - 98.33 Pre-calentado - 103.7 Galvanizado
+ 26.67 Decapado*Pre-calentado + 28.00 Decapado*Galvanizado
+ 18.33 Pre-calentado*Galvanizado - 5.000 Decapado*Pre-
calentado*Galvanizado
4. Conclusión
Se estableció una propuesta de mejora al proceso de
galvanizado por inmersión en caliente a Gerencia de
planta simulando un nuevo procedimiento para el
proceso mediante el software 𝐴𝑅𝐸𝑁𝐴® para piezas del
sector eléctrico, considerando las características de
calidad establecidas por el cliente, logrando determinar
las ecuaciones de regresión para las variables de
respuesta de Piezas Galvanizadas, piezas Rechazadas y
piezas Re-trabajadas con las cuales Gerencia podrá
predecir los resultados de producción de los Insertos 15
y 27 kV y de los Pernos y Campanas N-12 manipulando
los tiempos de sub-proceso permitiendo así estimar la
producción con una confiabilidad del 95%.
Se diseñó un procedimiento para el proceso de
galvanizado por inmersión en caliente para piezas del
sector eléctrico alineado a la ISO 1461:2009 y la NMX-
H-004 1996 cumpliendo con los requisitos de calidad del
cliente obteniendo una nueva capacidad de proceso de
hasta 9,100 piezas de Insertos 15 y 27 kV y de Pernos y
Campanas N-12 con un error de 5%.
Se simuló el nuevo proceso de galvanizado por
inmersión en caliente en el software 𝐴𝑅𝐸𝑁𝐴® validando
la reducción de piezas rechazadas o scrap al 0% con una
confianza del 95% y para las piezas re-trabajadas al 5.3%
con un error del 5%, por lo cual el nuevo procedimiento
garantizaría el cumplimiento de la demanda diaria.
Se establecieron los tiempos ideales para los sub-
procesos de Decapado, Pre-calentado y Fluxado y
Galvanizado, mediante la realización de un DOE 2 con
repetición, dando los tiempos de 5 minutos para el
Decapado, 5 minutos para el pre-calentado y Fluxado y
finalmente para el baño de galvanizado de 6 minutos de
completa inmersión en el zinc fundido.
ISSN 2448-5551
22 al 24 DE SEPTIEMBRE DE 2021 PACHUCA, HIDALGO, MÉXICO
REFERENCIAS
[1] C. R. Méndez Aréchiga, «Diagnóstico de flujo del
área de ensamble final ubicada en la planta de
estampado y ensamble Ford Hermosillo,»
Universidad de Sonora, División de Ingeniería,
Hermosillo, Sonora México, 2014.
[2] M. Urenda Moris, H. C. N. Amos, J. Bernedixen y
A. Goienetxea Uriarte, «Diseño y análisis de
sistemas productivos utilizando la optimización
mediante simulación basada en internet,» Revista
de Ingeniería Industrial, nº 1, pp. 37-49, 2012.
ISSN: 0717-9103.
[3] A. Guasch, M. Pera, J. Casanovas y J. Figueras,
Modelado y simulación. Aplicación a procesos
logísticos de fabricación y servcios., Cataluña :
Ediciones Universidad Politécnica de Cataluña,
2003.
[4] S. R. J. D. M. L. J. H. Grimaldo León Gloria E.,
«Análisis de Métodos y Tiempos: Empresa Textil
Stand Deportivo,» Investigación Innovación
Ingeniería, vol. 2, nº 1, pp. 120-139, 2014.
[5] N. y. J. V. R. Bloom, «Why Do Management
Practices Differ across Firms and Countries,»
Journal of Economic Perspectives, nº 4, pp. 203-
224, 2010.
[6] M. A. Guerrero Hernández y A. F. Henríquez
Librantz, «Simulación de eventos discretos de la
cadena logística de exportación de commodities,»
Revista chilena de ingeniería, vol. 22, nº 2, pp.
257-262, 2014.
[7] L. Krajewski, L. Ritzman y M. Malhotra,
Administración de operaciones, Octava ed.,
México: Pearson Education, 2008.
[8] R. Zarza Díaz, E. Alcántara Rodríguez y V. A.
Islas Gómez, «Diagnóstico al proceso continuo de
galvanizado por inmersión en caliente en una
empresa del sector eléctrico,» de Memorias del
XXVI Congreso Internacional Anual de la
SOMIM, Morelia, Michoacán México, 2020.
[9] C. M. Bonet Borjas, Ley de Pareto Aplicada a la
Fiabilidad, México: 12 Convención Científica de
Ingeniería y Arquitectura, 2004.
MM 9 Derechos Reservados © 2021, SOMIM
 MEMORIAS DEL XXVII CONGRESO INTERNACIONAL ANUAL DE LA SOMIM
[10] J. M. Izar Landeta y J. H. González Ortiz, Las 7
herramientas básicas de calidad, San Luis Potosí,
México: Universidad Autónoma de San Luis
Potosí, 2004.
[11] K. Albrecht, La revolución de servicio, Colombia:
Panamericana, 2006.
[12] I. Soret Los Santos, Modelo de medición del
conocimiento y generación de ventajas
competitivas "Respuesta eficiente al consumidor",
Madrid: Universidad Rey Juan Carlos, 2007.
[13] K. L. Hernández Montoya y C. J. Pérez Ascencio,
«Aplicación de las herramientas de calidad para
contabilizar el scrap en una empresa metal-
mecánica,» Revista Ciencia, Ingeniería y
Derarrollo Tec Lerdo, vol. 1, nº 5, pp. 144-148,
2019.
[14] Y. Rico Oviedo y E. Carrasquero, «Efecto de la
composición química en el comportamiento
mecánico de recubrimientos por inmersión en
caliente: una revisión,» INGENIUS, vol. 18, nº
1390-650X, pp. 30 - 39, 2017.
[15] Secretaría de Economía, NMX-H-004-SCFI-2008.
Industria Siderúrgica. Productos de hierro y acero
recubiertos con cinc., México: Secretaría de
Economía, 2008.
[16] M. Á. Hernández Díaz, J. R. d. J. Maravilla
Tiburcio, A. N. García Ramírez, J. M. Téllez
Zepeda y I. Rodríguez Montoro, «Diseño de un
modelo de simulación discreta para proponer
mejoras en el área de urgencias de un hospital
general en Veracruz,» Congreso Interdisciplinario
de Ingenierías, Instituto Tecnológico Superior de
Misantla, Misantla, 2018.
[17] J. D. Hérnandez Betancur, Detección de los puntos
críticos del proceso de galvanizado por inmersión
en caliente: un enfoque hacia la sostenibilidad y el
desarrollo sostenible, Medellín: Universidad
Nacional de Colombia, 2018, pp. 1-169.
[18] I. A. Roa Saavedra, Estudio del comportamiento
mecánico ante deformaciones y vibraciones de
recubrimientos de galvanizado obtenidos por
inmersión en caliente en baños con contenidos
variables de Níquel y Aluminio., Universidad de
Concepción, 2004.
ISSN 2448-5551
22 al 24 DE SEPTIEMBRE DE 2021 PACHUCA, HIDALGO, MÉXICO
[19] E. Domínguez Hernández, Tratamiento y gestión
de baños ácidos de decapado, Valladolid: Escuela
de Ingenierías Industriales, Universidad de
Valladolid., 2012.
[20] A. F. Benjamin Niebel, Ingeniería Industrial.
Métodos, estándares y diseño del trabajo, México:
Alfaomega, 2001.
[21] M. López Acosta, G. M. Martínez Solano, A. F.
Quirós Morales y J. A. Sosa Ochoa, «Balanceo de
líneas utilizando herramientas de manufactura
esbelta,» El buzón de Pacioli, nº 74, pp. 1-22,
octubre 2011.
[22] W. D. Kelton, R. P. Sadowski y D. T. Sturrock,
Simulación con software Arena, México: Mc
Graw Hill, 2008.
[23] S. Sánchez, F. Moeeni y P. Sánchez, «So many
factors, so little time...Simulation experiments in
the frequency domain,» International Journal of
Production Economics, vol. 103, pp. 149-165,
2006. ISBN: 0925-5273.
[24] A. M. Angarita Acosta, D. J. Salas Cortés y A. F.
Cruz Palacios, Determinación de la influencia y
valores óptimos de las variables metalúrgicas en
el proceso de galvanizado en caliente por
inmersión y centrifugado, en la planta piloto de la
empresa Metallan S.A.S, Bucarama: Universidad
Industrial de Santander, 2015.
[25] D. E. Hernández, Tratamiento y gestión de baños
ácidos de decapado, Valladolid, España.: Escuela
de Ingenierías Industriales, Universidad de
Valladolid., 2012.
[26] R. E. W. R. H. M. S. L. Myers, Probabilidad y
estadística para ingenieros, México: Prentice Hall,
1999.
MM 10 Derechos Reservados © 2021, SOMIM