GUIA COno

UNIVERSIDAD DE LAS FUERZAS ARMADAS – ESPE
CÓDIGO: SGC.DI.505
VERSIÓN: 1.0
DEPARTAMENTO: ELÉCTRICA Y ELECTRÓNICA FECHA ULTIMA
REVISIÓN: 26/10/16
CARRERA: INGENIERÍA ELECTROMECÁNICA
GUÍA PARA LAS PRÁCTICAS DE LABORATORIO, TALLER O CAMPO

PERIODO MAY 20 – SEP
ASIGNATURA: PLC NIVEL: VII
LECTIVO: 20
ING. WILSON SÁNCHEZ PRÁCTICA
DOCENTE: NRC: 7507 03
OCAÑA N°:
LABORATORIO DONDE SE DESARROLLARÁ
HIDRÓNICA Y NEUTRÓNICA
LA PRÁCTICA:
TEMA DE LA
CONTROL DE NIVEL Y CAUDAL PID FACTORY I/O
PRÁCTICA:
INTRODUCCIÓN:
ELECTROVÁLVULAS
Dispositivos que responden a pulsos eléctricos. Gracias a la corriente que circula a través del solenoide es
posible abrir o cerrar la válvula controlando, de esta forma, el flujo de fluidos. A la circular corriente por
solenoide genera un campo magnético que atrae el núcleo móvil y al finalizar el efecto del campo magnético,
el núcleo vuelve a su posición, en la mayoría de los casos, por efecto de un resorte (DISTRITEC, 2013).
Figura 1. Electroválvulas.
VALVULAS DE CONTROL
Son órganos que realizan la función de regular el caudal de un fluido que se comanda a distancia por medio de
Válvulas de control de un fluido que se comanda a distancia por medio de una señal neumática o eléctrica sobre
un servo actuador que la posiciona acorde a la orden de un controlador (Golato, 2016).
Figura 2. Válvulas de control.

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Dichos bucles de control se diseñan para mantener una variable de proceso (es decir, presión, flujo, nivel,
temperatura, etc.) dentro del rango operativo requerido para garantizar la elaboración de un producto final de
calidad (Emerson, 2019).
Figura 3. Bucle de control de realimentación.

BOMBAS
Una bomba centrífuga es aquella máquina, también denominada bomba rotodinámica, cuyo objetivo es
convertir la energía en velocidad y posteriormente en energía a presión. Es decir, transforman la energía
mecánica en energía hidráulica. De esta manera, puede mover el mayor volumen de líquido posible
(FLUIDECO, 2019).
Figura 4. Bombas.
SENSORES NIVEL
Un detector de presencia es un dispositivo electrónico equipado con sensores capaces de detectar cualquier
movimiento en el área en la que está instalado (Palau, 2019).
Figura 5. Sensor de nivel infrarrojo.

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Estos miden el nivel del fluido dentro de un rango especificado, en lugar de en un único punto, produciendo
una salida analógica que se correlaciona directamente con el nivel en el recipiente. Para crear un sistema de
gestión de nivel, la señal de salida está vinculada a un bucle de control de proceso y a un indicador visual
(OMEGA, 2020).
Figura 6. Nivel de recipiente para salida analógica.
CAUDAL
Se define caudal como el volumen de agua que atraviesa una superficie en un tiempo determinado. Si
denominamos al caudal Q, al volumen V y al tiempo t, entonces:
Normalmente el volumen se mide en litros y el tiempo en segundos.
Existe otra expresión para el caudal. Supongamos que estamos midiendo el caudal que pasa por una tubería
circular. El volumen de agua que pasará en un determinado tiempo tendrá la forma de un cilindro con una
sección igual a la de la tubería (la sección S la medimos en metros cuadrados), y con una longitud d (medida
en metros) (AZUD, 2017):
Figura 7. Cilindro con caudal interno.

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PRESIÓN
Presión es la fuerza que actúa sobre una superficie determinada. Una misma fuerza puede producir más o menos
presión según la superficie sobre la que actúa sea menor o mayor (AZUD, 2017).
LA AUTOMATIZACIÓN
Es la técnica de adaptar, diseñar y controlar un proceso mediante el acoplamiento de dispositivos tecnológicos
en una máquina, a su vez optimizándola para aprovechar al máximo su capacidad de producción y obtener
mayores y mejores ganancias (Martínez, 2011).
Figura 8. Automatización.
En un concepto actual debemos entender por Automatización el proceso de diseño realizado y/o explotación
de sistemas que emplean y combinan la capacidad de las máquinas para realizar tereas y controlar secuencias
de operación sin intervención humana.
La automatización cambia la aplicación conjunta de la tecnología eléctrica, electrónica, neumática, hidráulica

y/o mecánica para transformar un gran número de procesos de fabricación.
Figura 9. Automatización en los campos eléctricos.

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La automatización es un sistema donde se transfiere tareas de producción aun conjunto de elementos

tecnológicos, anteriormente realizadas por operadores humanos y actualmente sustituidos por dispositivos
capases de tomar decisiones, realizar cálculos y trabajos rutinarios (Bermúdez, 2013).
NIVELES DE AUTOMATIZACIÓN
El grado de automatización de un proceso viene determinado fundamentalmente por factores de tipo económico
y tecnológico, por ello podemos encontrar una gama muy amplia y variada, dependiendo de los objetivos a
alcanzar. Sin embargo, el National Bureau of standards (NBS), con el objetivo de aclarar conceptos, ha definido
el modelo de automatización integral de empresas identificando los diferentes niveles que se pueden encontrar,
a fin de estructurar e integrar sus fases de producción, diseño y gestión (Medina, 2011).
Figura 10. Niveles de Automatización.

CONTROL DE PROCESOS INDUSTRIALES
En la ingeniería, hay ramas que estudian el campo del control y la automatización industrial que van de la mano
de otras técnicas como la instrumentación industrial, el control de procesos y sistemas de control, también la
supervisión de datos y las redes de comunicación industrial (JOM, 2018).
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Cada proceso va con un sistema de control, el cual da la orden para el inicio del trabajo, la programación que
tendrá durante el mismo y el momento en el que va a concluir. Por esto, se distinguen formas de control y
diferentes tipos de procesos industriales automatizados (JOM, 2018).
Figura 11. Control de procesos.
FORMAS DE CONTROL
Se conocen dos formas de control de los procesos industriales automatizados, uno es denominado control en
lazo abierto y otro es control en lazo cerrado. En el primero, la información va en una sola dirección, por lo
cual no recibe confirmación de que la acción que ha realizado se ha ejecutado sin inconvenientes (JOM, 2018).
Caso contrario es lo que ocurre en los procesos industriales de control en lazo cerrado, que se realimentan a
través de los sensores dando a conocer si las acciones realizadas se han dado correctamente a lo requerido en
el proceso.
CONTROLADORES INDUSTRIALES AUTOMATIZADOS
Según el tiempo que permanezca en macha, los procesos industriales automatizados se pueden clasificar en
procesos continuos, procesos por lotes o discontinuos y en procesos discretos (JOM, 2018).
Figura 12. Controladores de Automatización.

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CONTROLADORES PID
La sintonización de los controladores PID consiste en la determinación del ajuste de sus parámetros (Kc, Ti,
Td), para lograr un comportamiento del sistema de control aceptable y robusto de conformidad con algún
criterio de desempeño establecido. Para poder realizar la sintonización de los controladores, primero se debe
identificar la dinámica del proceso, y a partir de ésta determinar los parámetros del controlador utilizando el
método de sintonización seleccionado (Ilber, 2018).
Figura 13. Controlador PID
En la práctica suele aparecer el fenómeno de resetwind-up al arrancar el sistema o en cualquier otra situación
en la que surge un error grande durante un tiempo prolongado. Sucede, entonces, que el integrador aumenta su
salida para reducir el error aun cuando la señal de control esté saturada. Esto hace que cuando el sistema se
acerque al punto de referencia el término integral haya crecido y se sobrepase el valor deseado, ya que la única
forma de reducir el valor del término integral es mediante un cambio de signo a su entrada (señal de error).
Para evitar este fenómeno existe un algoritmo denominado anti resetwind-up. El propósito del artículo es
mostrar las bondades de este algoritmo frente a las técnicas convencionales de controladores como el PID
(Ilber, 2018).
ACCIONES DEL CONTROL PID
Un PID consta de 3 parámetros o constantes (Jonathan, 2017):
• Proporcional: Se puede ajustar como el valor de la ganancia del controlador.

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• Integral: Indica la velocidad con la que se repite la acción proporcional.
• Derivativa: Se manifiesta cuando hay un cambio en el valor absoluto del error.
Tal y como se muestra en las ecuaciones siguientes, la salida de estos tres términos es sumados para calcular
la salida del controlador PID.
La función de transferencia se puede expresar, en el dominio s, como:
En la tabla 1 se puede observar cómo afecta el aumento de cada una de las ganancias en lazo cerrado a aspectos
tan importantes como son el tiempo de subida, sobre pico, tiempo de establecimiento y error (Jonathan, 2017).
Tabla 1. Características de las constantes del controlador PID

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CONTROL EN LAZO CERRADO
El sistema de control en lazo cerrado es aquel que se hace el uso de la realimentación y vuelve a que la respuesta
del sistema sea relativamente insensible a las perturbaciones externas y a las variaciones internas en los
parámetros del sistema.
Por otra parte, la estabilidad es un gran problema en el sistema de control en lazo cerrado, que puede conducir
a corregir en exceso errores que producen oscilaciones de amplitud constante o cambiante. El número de
componentes usados en un sistema de control en lazo cerrado es mayor que el que se emplea para un sistema
de control equivalente en lazo abierto. Por tanto, el sistema de control en lazo cerrado suele tener costes y
potencias más grandes (Katsuhiko, 2010).
Figura 14. Componentes de un sistema de control cerrado.

CONTROLADORES LÓGICOS
Un controlador lógico programable (PLC) es una forma especial de controlador basado en procesadores que
usan una memoria programable para almacenar instrucciones e implementar funciones tales como lógica,
secuenciación, temporizaciones, conteo y aritmética; con el objetivo de controlar máquinas y procesos
(Ramírez, 2011).
PLC SIMATIC S7-1500
Es considerado como el controlador más rápido en el mundo por poseer una gran capacidad de controlar una
gran variedad de dispositivos para las distintas tareas de automatización, gracias configuración flexible y su
amplio juego de instrucciones (SIEMENS, 2009).
.
Figura 15. S7-1500.
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TABLA 1. CARACTERÍSTICAS DEL CPU 1511-1PN.

Función CPU 1511-1PN
Alimentación 20.4 V DC…28.8 V DC
Tamaño de la Datos 1 Mbyte
memoria Código 150 Kbyte
Numero de bloques 2000
Interfaces 1 x PROFINET
PROFINET 2 puerto de comunicación
Modo isócrono soportado Si
Servidor web soportado Si
DI 16*24 VDC HF 6ES7521-1BH00-0AB0

Entradas digitales 16
Tipo Relé
Aislamiento galvánico entre los canales Si
Números de grupos potencial 16
Tensión de alimentación de las bobinas de relé
24 V
Tensión nominal de salida 230 V AC
Intensidad nominal de salidas 5A
SIMATIC STEP 7 BASIC V14 SP2.
STEP 7 ofrece un entorno confortable que permite desarrollar, editar y observar la lógica del programa
necesaria para controlar la aplicación, incluyendo herramientas para gestionar y configurar todos los
dispositivos del proyecto, tales como controladores y dispositivos HMI (Luis, 2017).
Figura 16. SMATIC STEP 7.

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Uno de sus códigos de programación que más se destaca es:
• KOP o lader (esquema de contactos) es un lenguaje de programación gráfico. Su representación se

basa en esquemas.
PANELES SIMATIC
Los paneles de la gama SIMATICH HMI basic panels cuentan con pantallas táctiles de alta tecnología adaptada
a las funciones de las redes establecidas de acuerdo a las necesidades de las operaciones y comunicación
homogénea de fácil aplicación adaptabilidad y manejo (BEUNZA, 2011).
PANTALLA HMI
La sigla HMI es la abreviación en ingles de Interfaz Hombre Maquina, los sistemas HMI podemos pensarlos
como una “ventana” de un proceso, esta ventana puede estar en dispositivos especiales como paneles de
operador o en un computador (TOBAJAS, 2012).
Figura 17. Pantalla HMI.
Las funciones que desempeñan estos tipos de HMI son las siguientes entre las más principales:
• Monitoreo. Es la habilidad de obtener y mostrar datos de la planta real.

• Supervisión. Esta función permite junto con el monitoreo la posibilidad de ajustar las condiciones de
trabajo del proceso directamente desde la computadora.
• Alarmas. Es la capacidad de reconocer eventos excepcionales dentro del proceso y reportarlos estos
eventos.
• Control. Es la capacidad de aplicar algoritmos que ajustan los valores del proceso y así mantener estos
valores dentro de ciertos límites.
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PLCSIM ADVANCED
Este software permite una vez hecho el programa en “Ladder” en el Tía Portal, con ayuda de SIMATIC S7-
PLCSIM Advanced se crean controladores virtuales para simular un S7-1500 o una ET 200SP CPU y simular
todas las funciones, de esta manera no se necesitan controladores reales para probar los programas de STEP 7
(SIEMENS, 2018).
Figura 18. Partes de PLCSIM Advanced.
1. Acceso en línea
2. Comunicación TCP / IP
3. Tiempo virtual
4. Iniciar PLC virtual S7-1500
5. Lista de instancias
6. Pantallas LED
7. Puerto del administrador de tiempo de ejecución
8. Memoria SIMATIC virtual Tarjeta
9. Visualización de mensajes
10. Manual de funciones
11. Salida
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FACTORY I/O
FACTORY I/O nos brinda la posibilidad de crear nuestras propias escenas, pudiéndose simular, en la medida
de lo posible, sistemas que nos encontremos en la industria. Por otro lado, ofrece la posibilidad de controlar
dichos sistemas de múltiples maneras, aumentando la versatilidad a la hora de escoger la tecnología a
implementa (Sánchez, 2018).
Figura 19. Partes de configuración factor I/O.

Pasos para su configuración.
• Elegir la escena
• Escoger el tipo de controlador
• Configurar el Controlador
• Mapeo de los sensores y actuadores de la escena en el controlador.
OBJETIVOS:
Objetivo General
Establecer el control PID del sistema industrializado virtual presente en el Factory I/O, con la ayuda del Tia
Portal y el software de comunicación Ethernet PLCSIM Advanced.
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Objetivos específicos
• Diseñar el lenguaje de programación en el software Tia Portal, a su vez generar las variables necesarias
para efectuar el control de todo el sistema de automatización del Factory I/O.
• Establecer la conexión entre el Tia portal y el Factory I/O mediante el software PLCSIM Advanced.
• Configurar y simular en tiempo real el sistema de control PID en Factory I/O mediante las líneas y
lógicas de programación diseñadas en el Tia portal.
EQUIPOS Y MATERIALES:
- PLC SIM S7-1500

- PLC SIMATIC HMI WINCC
- TIA PORTAL
- FACTORY I/O
- PLCSIM ADVANCED
- ELEMENTOS DE MANDO
- ELEMENTOS DE CONTROL
INSTRUCCIONES:
- Verificar que los PLCs a utilizar se encuentren en buen estado.

- Tener instalado el Software Tía Portal V14
- Tener instalado el Software PLCSIM Advanced
- Mantener la conexión en una misma sub red para efectuar la comunicación Ethernet
- Verificar bien la programación realizada para evitar fallos al cargar los programas
- Tener instalado el Software Factory I/O
ACTIVIDADES POR DESARROLLAR:
1) Abrir TIA PORTAL

En esta interfaz nos permitirá hacer lo que es diseño y declaración de variables, así como el lenguaje de
programación en lader entre otras cosas más que detallaremos más a continuación.
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Figura 20. Interfaz Tia Portal.
2) Selección del CPU del PLC y configuración del IP.

• Para seleccionar el CPU a trabajar se debe tener abierto el software TIA portal, como primer paso
creamos un nuevo proyecto aquí especificamos el nombre y la ruta done se va a guardar.
Figura 21: Creación del proyecto
• Una vez creado el proyecto seleccionamos el controlador a utilizar. Para este caso vamos a utilizar un
PLC S7 1500 con CPU 1511-1 PN versión 2.5 y damos en aceptar.
Figura 22. Selección del controlador y su versión

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• Con el PLC ya definido nos dirigimos a Sistemas PC luego a SIMATIC HMI Aplicación elegimos un
WinCC RT Advanced de versión 15.0.0 y luego poner aceptar.
Figura 23. Selección del PLC SIMATIC HMI.
• Una vez creada nuestra PC Simatic WinCC ingresamos a vistas de dispositivos y abrimos el panel de
catálogo de hardware.
Figura 24. Panel de módulo de comunicación.

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• Luego ingresamos a Módulos de Comunicación luego a PROFINET/Ethernet y elegimos un módulo de

comunicación IE general.
Figura 25. Selección del módulo de comunicación.
• Con el PLC, el Simatic PC y su módulo de comunicación ya definido nos dirigimos a conexiones y

establecemos la conexión entre ellos.
Figura 26. Conexión entre dispositivos.

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• Una vez hecho las anteriores configuraciones ingresamos a las propiedades, Interfaz PROFINET y ahí
ubicamos la dirección IP del PLC con el que se va a trabajar. Se crea una subred cuando están conectados
más de un dispositivo o módulo de comunicación.
Figura 27. Configuración IP del PLC.
Figura 28. IPs relacionados a los controladores

3) HMI para el control desde una pantalla táctil conectada al PLC
• Para añadir un HMI el cual va a dar la interfaz entre la pantalla táctil con el PLC, se añade un dispositivo,
seleccionamos la opción HMI, SIMATIC Advanced.
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Figura 29. HMI WinCC RT
• Para la asignación de la dirección IP damos doble clic en la configuración del dispositivo, se da doble
clic en el puerto Ethernet, seleccionamos la opción interfaz PROFINET, General y configuramos la
dirección IP correspondiente.
Figura 30. Asignación de la dirección IP

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4) Declaración de Variables
• Para configuración de la tabla de variables nos dirigimos a variables de PLC una vez dentro ingresamos
todos los nombres o tags de cada variable a implementarse en las líneas de programación.
Figura 31. Tabla de variables.
Luego de declarar todas las variables nos dirigimos a bloques de programación y damos título a todos los
segmentos de programación con el fin de efectuar en orden las líneas de programación que van a comandar el
sistema de control requerido.
Figura 32. Asignación de nombres a los segmentos de programación.

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Figura 33. Asignación de nombres a los segmentos de programación control PID NIVEL
Figura 34. Asignación de nombres a los segmentos de programación control PID FLUJO
5) Programación para comandar todo el sistema de automatización del sistema de control discreto
de una de las escenas propias de automatización de Factory I/O.
Aquí se muestra la programación para la automatización de cada uno de los elementos necesarios para
efectuar la automatización total del sistema con el fin de desarrollarla de una mejor manera y lo más real
posible, se presenta todos los segmentos de programación en lenguaje LADER.
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5.1) ON/OFF DEL SISTEMA
Figura 35. Encendido y apagado del sistema.

5.2) CONDICIONES INICIALES
Figura 36. Condiciones iniciales.
5.3) NORMALIZADO Y ESCALADO DE LA APERTURA Y CIERRA DE LAS VALVULAS
Figura 37. Apertura y cierre de válvulas.

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5.4) CONTROL NORMAL & AUTOMATICO PARA EL CONTROL PID DE NIVEL Y FLUJO
Figura 38. Línea de programación control manual y automático.
5.5) LECTURA, NORMALIZADO Y ESCALADO DEL SENSOR DEL NIVEL.
Figura 39. Escalado del sensor de nivel.

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5.6) SET POINT NIVEL
Figura 40. Ingreso de valores de set point nivel.
5.7) SENSORES DE NIVELES INDUCTIVOS
Figura 41. Lectura de sensores para nivel alto y bajo.
5.8) ON_OFF PID_NIVEL

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Figura 42. Control ON y OFF de PID.
5.9) INPUT SET POINT FLOW
Figura 43. Ingreso de valores de set point caudal.

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5.10) ON/OFF PID FLUJO
Figura 44. On/Off PID Flujo
5.11) INPUT MANUAL DATA
Figura 45. Ingreso de valores para el controlador PID.

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5.12) NORMALIZADO Y ESCALADO DE FLUJO
Figura 46. Normalizado y escalado de flujo.
5.13) PID DE NIVEL
Figura 47.PID NIVEL.
5.14) PID FLUJO
Figura 48. PID FLUJO.

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6) Diseño de la interfaz hombre máquina.

• Para el diseño de la interfaz hombre máquina nos dirigimos a la ventana de, HMI RT_1 [WinCC RT
Advanced], Imágenes y creamos nuestra imagen.
Figura 49. Creación de la imagen en HMI.

• Una vez creada la imagen inicial o de raíz seleccionamos las herramientas con las que se va a trabajar
en la programación del HMI.
En las herramientas del HMI se puede encontrar los siguientes ítems los cuales se presentan en la figura.
Figura 50. Ventana de Herramientas.

• Las herramientas utilizadas en las simulaciones son:
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Botones: Los botones o pulsadores con comandas que registran eventos en la simulación, para definir el evento
que va a ser el botón se selecciona la acción a realizar y la variable que va a activar esta selección.
Los pasos a seguir son:
Seleccionar el botón, vamos a sus propiedades, señalamos en la casilla de eventos, definimos la acción a realizar
e identificamos la variable con la que se va a trabajar.
Figura. 51: Configuración de botones HMI.
Luces de aviso: Las luces de aviso corresponden a una imagen básica que se pude encontrar en el TIA Portal,
para darle animación a este tipo de elementos, se da clic en animación, luego en visualización, apariencia y
escogemos la variable deseada que queremos que se presente, luego escogemos los colores de ON y OFF.
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Figura. 52: Configuración de luces de aviso HMI.

Indicadores numéricos: Este indicador lo podemos encontrar en la pestaña herramientas luego damos clic en
elementos y seleccionamos el indicador que tiene dentro números como fondo.
Figura. 53: Configuración de indicadores numéricos HMI.

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Configuración:
Para su configuración damos clic sobre el indicador ingresamos en propiedades luego a Animaciones, una
vez dentro Configuración de variable, valor de proceso posteriormente configuramos el nombre de variable
que le queremos asignar.
Barras de nivel
Estas barras de nivel representan en que tanto se van a llenar el tanque y simulara el proceso del nivel dentro
del mismo.
Figura. 54: Barra de nivel de llenado.
Para animarla, escogemos la variable que va a activar la animación, es decir ingresamos animación,
configuración de variable, valor de proceso y llamamos a la variable que va a simular.
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Figura 55: Configuración de la barra de nivel HMI.
Curvas. Se ha implementado un muestreo grafico de los que es el control PID de nivel y caudal para el llenado
y vaciado del tanque.
Figura 56: Configuración de las curvas representativas HMI.

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• Para terminar, compilamos todo el código en Tia portal y cargamos en nuestro PLC asignado.
Figura 57. Compilación y cargada de datos al PLC.
Figura 58: Ventana para la carga datos.

• Una vez que se haya cargado todo lo hecho en el software Tia portal nos desplegara una ventana en la
cual debemos arrancar todos los módulos, y finalizamos.
Figura 59: Arranque de módulos.

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7) Conexión Factory I/O - TIA Portal

• El primer paso fundamental que se debe realizar para poder realizar la conexión con Factory I/O es dar
permiso de mecanismos de conexión en el TIA Portal, para ello nos dirigimos sobre el PLC, clic derecho
propiedades y luego a la subpestaña Protección y Seguridad y permitimos el acceso vía comunicación
PUT/GET del interlocutor remoto.
Figura 60: Acceso de comunicación PUT/GET.

• Una vez hecho esto se debe verificar en qué dirección IP se encuentra nuestro PC-System para poder
configurar en nuestro PLCSIM Advanced como se muestra.
Figura 61: Direcciones IP PLC.

• Ahora se procede a abrir el programa PLCSIM Advanced y nos dirigimos a la sección Online Access y
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activamos el Slider PLCSIM Virtual Eth. Adapter.
Figura 62: Ventana de inicio de programa
• Una vez activado nos dirigimos la sección Start Virtual S7-1500 PLC, ahí procedemos a insertar los
siguientes parámetros tal cual se muestra en la figura siguiente, ojo en la parte del IP address [X1],
debemos ingresar la misma dirección IP asignada la PLC en el Tia Portal.
Figura 63: Muestreo de la IP

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• Lo siguiente es iniciar el PLCSIM Advanced dando clic en Start, luego de esto, se visualizará en la
parte inferior el PLC y la instancia asignada.
Figura 64: Inicialización del PLC con su IP.
• Una vez hecho esto nos dirigimos al Tia Portal y establecemos conexión en Línea.
Figura 65: Conexión en Línea.
• Posteriormente a esto verificamos en el PLCSIM Advanced que se haya puesto en línea, y que se haya
establecido conexión, para comprobar esto tendrán que estar encendidos los recuadros leds de la parte
inferior de la ventana del Advanced como se muestra en la figura.
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Figura 66. Conexión en Línea para comunicación.

• Para la configuración del Factory I/O procedemos abrirlo y nos dirigimos a la sección de escenas, dentro
de ella podremos verificar un sin número de escenas de automatización industrial.
8) Configuración del Factory I/O

• Ingresamos a la pestaña FILE damos un clic y se nos abre la subpestaña y nos situamos sobre DRIVERS,
en esta subpestaña nos permitirá configurar la conexión y los comandos del sistema de control o escena
elegida.
Figura 67: Configuración Drivers.

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• Como siguiente paso nos desplegara la siguiente ventana como se muestra en la figura y desplegaremos
la slider de los drivers que se encuentran disponibles para efectuar el control de las múltiples variables,
para nuestro caso elijaremos un Siemens S7-1200/1500.
Figura 68: Selección de controlador S7-1200/1500.

• Luego de ellos se nos abrirá la ventana para configuración de nuestro Drivers Siemens PLC S7-
1200/1500, para ello ingresaremos todos los datos tal cual se muestra en la figura, cabe recalcar que en
la sección de Host se ingresará la misma dirección IP que se ingresó tanto en Tia Portal como en el
PLCSIM Advanced.
Figura 69. Configuración del driver, IP-Network adapter.

• A continuación, activara en la misma ventana el visto de color blanco en el recuadro Auto connect, con
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el fin de efectuar la comunicación Virtual Ethernet entre el Tia Portal y el Factory I/O mediante nuestro
PLCSIM Advanced.
Figura 70. Conexión del Factory I/O con otro dispositivo.

• Posteriormente se verifica la conexión al ver el visto de color verde ubicado paralelamente a la sección
DRIVER esto significara que en enlace de conexión esta hecho y que ha sido el correctamente
configurado.
Figura 71: Confirmación de conexión.

• Posterior a esto se procederá a la configuración de entradas y salidas en nuestro Siemens PLC S7-
1200/1500 del Factory I/O, ojo hay que tener presente que tanto las entradas como salidas de los
elementos de mando y de los elementos de salida deben poseer las mismas variables configuradas o
asignadas en el Tia Portal.
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Figura 72: Asignación de módulos de mando y actuadores.

• Finalmente, regresaremos a la parte física es decir a la planta de automatización y procederemos a
simular dando clic en la en botón play ubicado en la parte superior derecha del Factory I/O, para poder
verificar su funcionamiento Factory I/O posee una ventana desplegable de todos los elementos de mando
y actuadores de todo el sistema de control discreto compuesto de bandas, sensores, paletas, pistones y
brazos hidráulico con movimiento en x y z.
Figura 73: Simulación virtual del proceso de automatización.

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9) CONTROL PID DE NIVEL Y CAUDAL

• Dirigirnos a la ventana árbol de proyecto dar clic en bloques del sistema, luego dar doble clic en
nuestra slider PID_Compact, al ingresar nos saldrá una ventana, la cual indicara la ruta en donde están
ingresadas nuestros parámetros para el control PID.
Figura 74: Ruta de los valores de control PID.
• Luego de ello esta ruta de almacenamiento de los datos del PID, serán ingresados en nuestra línea de
programación con el fin de efectuar el ingreso al momento de realizar la simulación tanto el valor de
ganancia, de Tiempo Integral y del tiempo Derivativo, ojo serán ingresados de forma manual con la
ayuda de un MOVE.
Figura 75: Ingreso de ruta de valores a un segmento de programación.

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• Luego que se haya ejecutado el programa y se este simulando ingresaremos a nuestro, segundo main de
programación, ahí encontraremos nuestro controlador PID, daremos clic en nuestro icono de
herramientas, para hacer los ajustes necesarios al controlador.
Figura 76: Bloque Main, para el PID Compact, herramientas.
• Posteriormente al paso anterior, daremos clic en Tipo de regulación, e ingresaremos los siguientes
paremos tal cual se muestra en la figura.
Figura 77: Ingreso de variable de salida en el PID Compact.
• Luego daremos clic sobre Parámetros de entrada, e ingresaremos los siguientes datos de salida y entrada,
como se muestra en la figura siguiente.
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Figura 78: Parámetros de entrada de salida.
• Dar clic en Parámetros PID, e ingresaremos los valores calculados con el método de sintonía,
presentados en nuestro trabajo anterior, usaremos el método de sintonización de Cohen Coon.
Tabla 1 Ecuaciones para la sintonización de señales por el método de Cohen Coon R = L/a
CONTROLADOR 𝑲𝑪 𝑻𝑰 𝑻𝑫
PI 𝟏 𝟏 𝟑𝟎 + 𝟑𝑹 𝟎
[𝟎. 𝟗 + 𝑹] 𝑳[ ]
𝑲𝑹 𝟏𝟐 𝟗 + 𝟐𝟎𝑹
PID 𝟏 𝟒 𝟏 𝟑𝟐 + 𝟔𝑹 𝟒
[ + 𝑹] 𝑳[ ] 𝑳[ ]
𝑲𝑹 𝟑 𝟒 𝟏𝟑 + 𝟖𝑹 𝟏𝟏 + 𝟐𝑹
PID
𝟏 𝟒 𝟏
𝑲𝒄 = [ + 𝑹] = 𝟎. 𝟓𝟑𝟖𝟒
𝑲𝑹 𝟑 𝟒
𝟑𝟐 + 𝟔𝑹
𝑻𝒊 = 𝑳 [ ] = 𝟎. 𝟎𝟓𝟏𝟓𝟕 𝒎𝒊𝒏
𝟏𝟑 + 𝟖𝑹
𝟒
𝑻𝒅 = 𝑳 [ ] = 𝟎. 𝟎𝟎𝟗𝟐
𝟏𝟏 + 𝟐𝑹
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Figura 79: Panel de ingreso de valores K, Ti Y Td por sintonía Cohen Coon.
• Posterior a esto procederemos a ingresar al icono junto al de herramientas con el fin de observar el
comportamiento del sistema.
Figura 80: PID Compact ingreso a configuración de simulación PID.
• Antes de ejecutar el ingreso a nuestro de menú de graficas ingresaremos a nuestros segmentos de

programación con el fin de ingresar nuestro set point para este caso hemos de ingresar un set point mayor
al nivel actual del líquido en el tanque.
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Figura 81: Ingreso de Set Point.
• Una ves ingresado el valor de nuestro set point en nuestro segmento de programación, ojo este valor
debe de ser decimal, procederemos a verificar su lectura en nuestra PID_Compact, al comprobar que
este dato se haya cargado se procederá a cargar los parámetros PID tal como se muestra en la siguiente
figura.
Figura 82: Carga de parámetros PID y del valor del Set Point.
• Luego de ello daremos inicio a nuestro tiempo de muestreo, y efectuaremos un ajuste fino a la grafica y
a la sintonización correcta de nuestro PID.
Figura 83: Inicio de tiempo de muestreo y modo de ajuste.
• Finalmente verificaremos como se efectúa el control PID, paralelamente con nuestro Factory I/O, y
verificaremos como es el proceso de control gráficamente, a su vez se podrá observar de una manera
virtual como son estos tipos de procesos ya con este control.
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Figura 84. Curva de control PID estable, y curva de Set Point.
Figura 85. Curva de control PID estable, y curva de Set Point en el HMI.
Para el control PID de caudal pues serán los mismos pasos a seguir ya que el control PID de nivel, hace el
control la entrada y posteriormente el de caudal al control en la salida.
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RESULTADOS OBTENIDOS:
• Se provee de resultados óptimos ya que, si se logró hacer toda la comunicación de programación de

todo el sistema de control PID con el método de sintonización de Cohen Coon, a su vez se efectuó el
correcto enlace entre las variables programadas y los elementos y dispositivos tanto electrónicos como
electromecánicos, se pudo comandar y enviar la señal de actuación que este necesitaba para tener la
simulación a tiempo real tanto de lo que es nivel y caudal, a su vez se logró implementar, lo que es
sistema SCADA, con el fin de efectuar la comunicación interna y externa de todos los equipos y que se
efectué el muestreo de cómo funciona gráficamente y virtualmente estos controles PID, todo el proceso
fue logrado con la programación tanto el panel del MAIN y en el HMI, a su vez se logró efectuar la
comunicación entre el TIA Portal y el Factory I/O mediante el PLCSIM Advanced y simular en ambas
partes a la par, se logró tener un sistema más didáctico y que sea de fácil comprensión a la hora de
conocer cómo operan estos tipos de elementos industriales con control PID.
CONCLUSIONES:
• Se logra desarrollar la simulación de todo el sistema de automatización con un módulo didáctico

de programación en lenguaje lader mediante la aplicación Tía Portal, PLCSIM Advanced, el
Factory I/O y con el control del Simatic PLC S7-1500.
• Con el estudio e investigación teórica y los conocimientos obtenidos en las clases de PLC se pudo
hacer el control PID de nivel y caudal con el método de sintonía de Cohen Coon de una planta
industrial, compuesta de un tanque reservorio, sensores de nivel, válvulas de control y elementos
tanto electrónicos como eléctricos.
• Mediante la programación del PLC Simatic S7–1500, del HMI y de la interfaz de mando
proporcionada por Factory I/O se logró controlar los diversos elementos de mando y los elementos
actuadores de la planta con el fin de que el sistema sea lo más estable posible y que su tiempo de
reacción o de subida sea el mínimo, es decir que tanto las variables de nivel y caudal de dicha
planta en Factory I/O se estabilicen de una manera rápida, y por otro lado el de conocer de manera
virtual que tan funcional son estos sistemas en la vida real implementados en A o B industria.
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RECOMENDACIONES:
• Escoger la lógica de programación más viable, ya que esta es el inicio para comandar y efectuar el
control total del sistema, a su vez se recomienda que al momento de programar y establecer la
comunicación se dé con los mismos parámetros tanto del Tia portal como el del Factory I/O e intermedio
el PLCSIM Advanced.
• Efectuar un estudio previamente a la programación, ya que conociendo el modo operando de dichas
plantas, del método de control adecuado y del método de estabilización oportuno se logrará que el
sistema sea lo más controlable posible y no genere confusión y trabas al momento de simularlo.
• Tener un panel de control para que al momento de que se esté efectuando la simulación a tiempo real y
se desee comandar o variar alguna variable, controlador o actuador sea de manera más accesible ya que
esto facilitará aún más la comprensión de cómo es el funcionamiento en la vida real ya dentro de una
planta industrializada con este tipo de control PID.
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through OPC). Universidad de Sevilla, pag. 3 - 9.
FIRMAS
…………………………………… …………………………………… ………………………………………..

Ing. Galo Ávila R. Ing. Wilson Sánchez O.
Ing. Wilson Sánchez O.
COORDINADOR DE ÁREA DE JEFE DE LABORATORIO
DOCENTE CONOCIMIENTO

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Figura 2. Válvulas de control.

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Figura 3. Bucle de control de realimentación.

Figura 5. Sensor de nivel infrarrojo.

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Figura 6. Nivel de recipiente para salida analógica.

Normalmente el volumen se mide en litros y el tiempo en segundos.

Figura 7. Cilindro con caudal interno.

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La automatización cambia la aplicación conjunta de la tecnología eléctrica, electrónica, neumática, hidráulica

Figura 9. Automatización en los campos eléctricos.

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La automatización es un sistema donde se transfiere tareas de producción aun conjunto de elementos

Figura 10. Niveles de Automatización.

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Figura 11. Control de procesos.

CONTROLADORES INDUSTRIALES AUTOMATIZADOS

Figura 12. Controladores de Automatización.

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Figura 13. Controlador PID

ACCIONES DEL CONTROL PID

Un PID consta de 3 parámetros o constantes (Jonathan, 2017):

• Proporcional: Se puede ajustar como el valor de la ganancia del controlador.

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• Integral: Indica la velocidad con la que se repite la acción proporcional.

• Derivativa: Se manifiesta cuando hay un cambio en el valor absoluto del error.

La función de transferencia se puede expresar, en el dominio s, como:

Tabla 1. Características de las constantes del controlador PID

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CONTROL EN LAZO CERRADO

Figura 14. Componentes de un sistema de control cerrado.

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TABLA 1. CARACTERÍSTICAS DEL CPU 1511-1PN.

Servidor web soportado Si

DI 16*24 VDC HF 6ES7521-1BH00-0AB0

Figura 16. SMATIC STEP 7.

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Uno de sus códigos de programación que más se destaca es:

• KOP o lader (esquema de contactos) es un lenguaje de programación gráfico. Su representación se

Figura 17. Pantalla HMI.

• Monitoreo. Es la habilidad de obtener y mostrar datos de la planta real.

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Figura 18. Partes de PLCSIM Advanced.

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Figura 19. Partes de configuración factor I/O.

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- PLC SIM S7-1500

- Verificar que los PLCs a utilizar se encuentren en buen estado.

ACTIVIDADES POR DESARROLLAR:

1) Abrir TIA PORTAL

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Figura 20. Interfaz Tia Portal.

2) Selección del CPU del PLC y configuración del IP.

Figura 21: Creación del proyecto

Figura 22. Selección del controlador y su versión

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Figura 23. Selección del PLC SIMATIC HMI.

Figura 24. Panel de módulo de comunicación.

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• Luego ingresamos a Módulos de Comunicación luego a PROFINET/Ethernet y elegimos un módulo de