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Apuntes Ing Mat Complemento
Apuntes Ing Mat Complemento
Notas:
1 pascal (Pa) = 1 newton por metro cuadrado (N/m2)
1 litro = 0,001 metro cúbico (m3)
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Apuntes de Ingeniería de materiales complemento
Prefijos SI:
Los múltiplos y submúltiplos de las unidades SI (tanto unidades básicas como unidades
derivadas) son creados añadiendo prefijos a las unidades. El uso de un prefijo evita el uso de
números demasiado grandes o pequeños. La regla general es que los prefijos deben usarse para
mantener a los números en el intervalo de 0, 1 a 1000.
Todos los prefijos recomendados cambian el tamaño de la cantidad por un múltiplo o
submúltiplo de tres. Similarmente cuando se usan potencias de 10 como multiplicadores, los
exponentes de 10 deben ser múltiplos de tres (por ejemplo 40 x 103 N es satisfactorio, pero 400 *
102 N no lo es). Además, el exponente sobre una unidad con un prefijo se refiere a la unidad
entera; por ejemplo, el símbolo mm2 significa (mm)2 y no m (m)2.
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Apuntes de Ingeniería de materiales complemento
Sistema inglés:
En este sistema, las unidades básicas de importancia para la mecánica son el pie (ft) para
longitud, el segundo (s) para tiempo y la libra (lb.) para fuerza. El píe se define como:
1 ft = 0, 3048 m (exactamente)
El segundo es igual que en el SI. La libra se define como la fuerza que impartirá a una cierta
masa estándar una aceleración igual a la aceleración de la gravedad. En otras palabras, la
libra es el peso de la masa estándar, que se define como 0,45359237 kg (exactamente). El
peso de esta cantidad de masa es:
W= (0,45359237 kg)(9.806650 m/s2) = 4.448222 N
En donde se ha usado el valor internacional estándar de g. La libra se define entonces como
sigue:
1 lb = 4.448222 N
Que muestra que la libra (igual que el pie) se define realmente en términos de unidades SI.
La unidad de masa en el sistema inglés es el slug, que es una unidad derivada definida como
la masa que será acelerada un pie por segundo cuadrado al actuar sobre ella una fuerza de
una libra. Al escribir la segunda ley de Newton en la forma m = F/a. obtenemos:
1 slug = 1 libra/ 1 ft/s2
Que muestra que el slug se expresa en términos de unidades básicas por medio de la
fórmula
1 slug = 1 Ib-s2/ft
Para obtener la masa de un objeto de peso conocido, usamos la segunda ley en la forma:
m = W/g
Donde m es la masa en slugs. W es el peso en libras y g es la aceleración de la gravedad en
pies por segundo cuadrado. Como se indicó antes, el valor de g, depende de la posición, pero
en cálculos donde ésta no es de importancia, puede usarse el valor internacional estándar de
g:
g = 32,1740 ft/s2
Para fines ordinarios, el valor recomendado es:
g = 32,2 ft/s2
De las ecuaciones anteriores concluimos que un objeto con una masa de 1 slug pesará 32,2
libras sobre la superficie de la tierra.
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Apuntes de Ingeniería de materiales complemento
momento de inercia del área de la sección transversal de una viga sea de 94,73 * 106 mm4. el
momento de inercia en unidades inglesas es entonces:
94,73 *10 6 mm 4
= 228 in4
416231
En donde el término 416231 es el factor de conversión apropiado para momentos de inercia.
Factor de conversión
Unidad Inglesa multiplicativo Igual a unidad SI
Exacto Práctico
Área
Pie cuadrado ft2 0,09290304 0,0929 Metro cuadrado m2
Pulgada cuadrada in2 645,16 645 Milímetro cuadrado mm2
Densidad
Slug por pie cúbico Slug/ft3 515,379 515 Kilog por metro cuadrado kg/m2
Peso especifico
Libra por pie cúbico lb/ft3 157,087 157 Newton por metro cúbico N/m3
Libra por pulgada cúbica lb/in3 271,447 271 Kilonewton por metro kN/m3
cúbico
Fuerza
Libra lb 4,44822 4,45 Newton ( kg m/s2) N
Longitud
Pie ft 0,3048 0,305 Metro m
Pulgada in 25,4 25,4 Milimetro mm
Masa
Slug lb s2/ft 14,5939 14,6 Kilogramo Kg
Momento de inercia
Pulgada a la cuarta in4 416,231 416 Milimetro a la cuarta mm4
0,416231*10-6 0,416*10-6 Metro a la cuarta m4
Presión – Esfuerzo
Libra por pie cuadrado psf 47,8803 47,9 Pascal (N/m2) Pa
Volumen
Pie cúbico ft3 0,0283168 0,0283 Metro cúbico m3
Pulgada cúbica in3 16,3871*10-6 16,3871*10-6 Metro cúbico m3
gal 16,3871 16,4 Centímetro cúbico cm3
Galón 3,78541 3,79 Litro L
0,00378541 0,00379 Metro cúbico m3
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Apuntes de Ingeniería de materiales complemento
Objetivos específicos:
1. Describir el procedimiento para efectuar una prueba estándar de tensión o tracción,
compresión, dureza e impacto y construir la gráfica correspondiente identificando los
puntos relevantes.
2. Definir las propiedades mecánicas que pueden determinarse a partir del diagrama (σ-ε).
3. Establecer claramente el significado de los términos: elasticidad, plasticidad, ductilidad y
maleabilidad.
4. Conocer las diferencias básicas entre los diagramas (σ-ε) para materiales dúctiles y
frágiles, y explicar las diferencias en su comportamiento a la tensión y a la compresión.
5. Describir el procedimiento para modificar el punto de cedencia de un material.
6. Describir los tipos de falla más comunes en un material.
7. Definir los términos: esfuerzo de trabajo y factor de seguridad tanto para materiales
dúctiles como frágiles.
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Apuntes de Ingeniería de materiales complemento
Conceptos básicos:
Se han aceptado ciertos términos, los cuales son usados para describir las propiedades
físicas y mecánicas de los materiales, y que se describen a continuación:
Ductilidad: Es la habilidad de un material para deformarse antes de fracturarse. Es una
característica muy importante en el diseño, puesto que un material dúctil es usualmente muy
resistente a cargas por impacto. Tiene además la ventaja de “avisar” cuando va a ocurrir la
fractura, al hacerse visible su gran deformación.
Elasticidad: Es la habilidad que tiene un material que ha sido deformado de alguna manera
para regresar a su estado y tamaño original, cuando cesa la acción que ha producido la
deformación. Cuando el material se deforma permanentemente, de tal manera que no pueda
regresar a su estado original, se dice que ha pasado su límite elástico.
Fragilidad: Es lo opuesto de ductilidad. Un material frágil no tiene resistencia a cargas de
impacto y se fractura aún en cargas estática sin previo aviso. Tanto la fragilidad como la
ductilidad de un material son mediadas arbitrarias, pero puede decirse que un material con
un alargamiento mayor de 5% es dúctil y menor de 5% es frágil. Puede concluirse que, en
forma general, podemos clasificar los materiales en frágiles y dúctiles, habiendo dentro de
ellos diferentes grados.
Dureza: Mide la resistencia a la penetración sobre la superficie de un material, efectuada por
un objeto duro.
Maleabilidad: Es la propiedad que permite que un material se deforme mediante martilleo,
rolado o prensado, sin romperse. La maleabilidad, se aumenta normalmente cuando el metal
esta caliente.
Plasticidad: Es la habilidad de un material para adoptar nuevas formas bajo la presión y
retener esa nueva forma. El rango de adaptación puede variar considerablemente de
acuerdo con el material y sus condiciones.
Tenacidad: Es la propiedad de resistencia a la ruptura por un esfuerzo de tensión.
Esfuerzo: Fuerza aplicada a un área conocida.
• Deformación unitaria
Consideremos a la barra de sección constante mostrada en la figura 1.1 que soportan una
carga axial P en su extremo.
Figura 1.1: Esquema de la deformación de una barra sometida a una carga axial.
Bajo la acción de la carga, la barra sufrirá una deformación que denominaremos con la letra
griega δ (delta). Con este valor y la siguiente expresión obtendremos la deformación unitaria:
ε = δ/L (1.1)
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Apuntes de Ingeniería de materiales complemento
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Apuntes de Ingeniería de materiales complemento
Este ensayo consiste en aplicar a una probeta, de dimensiones estándares, una carga que
se incrementa gradualmente, anotando las lecturas de los valores de las cargas y de las
deformaciones correspondientes hasta que se produzca la fractura. La pieza que se prueba,
debe ser circular o rectangular, las piezas más comunes son de 6 mm de lado o 13 mm de
diámetro, teniendo en cada pieza un área de sección transversal de 36 mm2. Los extremos
de las piezas son de mayor tamaño para permitir su sujeción por las mordazas de la
máquina.
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La figura 1.4 muestra el gráfico obtenido en una máquina de ensayo de tracción para un
acero.
Figura 1.4: Esquema de una curva ingenieril entregada por la maquina universal.
Las curvas tienen una primera parte lineal llamada zona elástica, en donde la probeta se
comporta como un resorte: si se quita la carga en esa zona, la probeta regresa a su longitud
inicial.
Cuando la curva se desvía de la recta inicial, el material alcanza el punto de fluencia, desde
aquí el material comienza a adquirir una deformación permanente. A partir de este punto, si
se quita la carga la probeta quedaría más larga que al principio y se define que ha
comenzado la zona plástica del ensayo de tracción. El valor límite entre la zona elástica y la
zona plástica es el punto de fluencia o fuerza de fluencia (FYP).
Luego de la fluencia sigue una parte inestable, que depende de cada acero, para llegar a una
máxima fuerza (FMAX). Entre la fuerza fluencia y la máxima la probeta se alarga en forma
permanente y repartida, a lo largo de toda su longitud. En F MAX la probeta muestra su punto
débil, concentrando la deformación en una zona en la cual se forma un cuello.
Del diagrama esfuerzo v/s deformación unitaria o curva ingenieril podemos definir varios
conceptos y propiedades mecánicas importantes:
9 Punto de fluencia o cedencia: En el punto A, la deformación del material se produce
sin incremento sensible en el esfuerzo. Es de gran importancia en el diseño de las
piezas, ya que define el esfuerzo para el cual ocurre una deformación considerable y, la
mayor parte de las mismas, al alcanzar este punto no servirán para el propósito
deseado y por lo tanto habrán fallado. Al esfuerzo que caracteriza a este punto se le
llama esfuerzo de fluencia, σF.
9 Resistencia máxima: Es el esfuerzo máximo, basado en la sección transversal original,
que puede resistir un material (Punto B). Este esfuerzo se conoce como esfuerzo
máximo, σM.
9 Resistencia a la ruptura: Es el esfuerzo basado en la sección original, que produce la
fractura del material llamado esfuerzo de ruptura, σR.
9 Módulo de elasticidad (E): Conocido también como módulo de Young, es la pendiente
de la parte recta del diagrama esfuerzo v/s deformación unitaria. Para el caso de los
aceros el valor del módulo de elasticidad (E) es aproximadamente de 210 GPa.
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Apuntes de Ingeniería de materiales complemento
La deformación se concentra en la zona del cuello, provocando que la fuerza deje de subir.
Al adelgazarse la probeta la fuerza queda aplicada en menor área, provocando la ruptura.
Figura 1.6: Ilustra una probeta al inicio del ensayo indicando las medidas iniciales
necesarias.
Analizando las probetas después de rotas, es posible medir dos parámetros: El alargamiento
final Lf (Figura 1.7) y el diámetro final Df , que nos dará el área final Af .
Figura 1.7: Ilustra una probeta al final del ensayo indicando las medidas finales necesarias.
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Apuntes de Ingeniería de materiales complemento
% RA= x 100 %
∆L= x 100.
Ambos parámetros son las medidas normalizadas que definen la ductilidad del material, que
es la capacidad para fluir, es decir, la capacidad para alcanzar grandes deformaciones sin
romperse. La fragilidad se define como lo contrario a la ductilidad. Un material poco dúctil es
frágil.
La figura 1.8 muestra un diagrama (σ v/s ε) para un material frágil y uno dúctil. Se sabe que
un aumento en resistencia trae consigo una disminución en ductilidad y dado que ambas
características son deseables en un diseño ingenieril, surge el problema de enfrentar la
selección de los materiales que tengan las combinaciones adecuadas de estas propiedades.
Entre los materiales ingeníeriles, podemos situar como frágiles al concreto y a la fundición
gris y como dúctiles, a la familia de los aceros, las aleaciones de cobre y aluminio, etc.
El área bajo la curva fuerza - desplazamiento (F versus ∆L) representa la energía disipada
durante el ensayo, es decir la cantidad de energía que la probeta alcanzó a resistir. A mayor
energía, el material es más tenaz.
A partir de los valores obtenidos en el gráfico Fuerza-Desplazamiento, se puede obtener la
curva Esfuerzo-Deformación σ - ε. El esfuerzo σ, que tiene unidades de fuerza partido por
área, ha sido definido anteriormente, la deformación unidimensional:
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Material σM σF E
Mpa Mpa GPa
Acero inoxidables 280 – 700 400 – 1000 190 – 210
Acero alta resistencia 340 - 1000 550 – 1200 190 – 210
Bronce comercial 82 – 690 200 – 830 36 – 44
Latón laminado 70 – 550 200 – 620 36 – 41
Aluminio 2014-T6 410 480 28
Cobre 55 - 760 230 - 830 40 – 47
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Pruebas de dureza:
La dureza es una propiedad fundamental de los materiales y esta relacionada con la
resistencia mecánica. La dureza puede definirse como la resistencia de un material a la
penetración o formación de huellas localizadas en una superficie. Cuanto mas pequeña sea la
huella obtenida en condiciones normalizadas, mas duro será el material ensayado. El
penetrador en un ensayo de dureza es generalmente una esfera, pirámide o cono hecho de un
material mucho mas duro del que se ensaya, como por ejemplo acero endurecido, diamante o
carburo de tungsteno sinterizado.
En la mayoría de las pruebas patrón, la carga se aplica al oprimir lentamente el penetrador,
perpendicularmente a la superficie ensayada, por un periodo determinado. De los resultados
obtenidos se puede calcular un valor empírico de dureza, conociendo la carga aplicada y el
área de la sección transversal o la profundidad de la impresión. El ensayo de dureza nunca se
debe realizar cerca del borde de la muestra o cerca de otra penetración ya existente.
Las penetraciones microscópicas de dureza se hacen empleando cargas muy pequeñas y se
usan para estudiar variaciones localizadas de dureza en materiales monofásicos y multifásicos
(aleaciones), así como para medir la dureza de granos metálicos.
La mayoría de las pruebas de dureza producen deformación plástica en el material y todas las
variables que influyen en la deformación plástica la afectan; por ejemplo, ya que el esfuerzo de
cedencia se ve afectado considerablemente por la cantidad de trabajo en frío y el tratamiento
térmico. La prueba de dureza puede hacerse muy fácilmente y la información obtenida se
evalúa inmediatamente. Por estas razones y por su carácter no destructivo, se emplea
frecuentemente para control de calidad en producción.
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El ensayo de impacto consiste en dejar caer un pesado péndulo, el cual a su paso golpea
una probeta que tiene forma paralelepípeda ubicada en la base de la máquina.
La probeta posee un entalle estándar para facilitar el inicio de la fisura. Luego de golpear la
probeta, el péndulo sigue su camino alcanzando una cierta altura que depende de la
cantidad de energía disipada al golpear. Las probetas que fallan en forma frágil se rompen
en dos mitades, en cambio aquellas con mayor ductilidad se doblan sin romperse.
Objetivos específicos:
Al terminar el estudio de esta sección usted deberá ser capaz de:
1. Distinguir entre fuerza interna y esfuerzo.
2. Definir esfuerzo normal y esfuerzo cortante.
3. Analizar sistemas sencillos, calculando los esfuerzos que se inducen en sus diferentes
componentes como efecto de la acción de cargas externas.
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cobre puede soportar una carga de 9810 N Kg., ¿Cuál seria nuestra respuesta? Si la varilla
tiene 10 cm cuadrados de sección transversal, es casi evidente que podrá resistir esa carga.
Ahora, pongamos el caso en que la sección transversal sea de un centímetro cuadrado,
¿será capaz de resistirla? Lo más probable es que no. Por esto en el estudio de resistencia
de materiales, no podemos referirnos al tamaño de la sección que las soportará, razón por la
cual usaremos el concepto de esfuerzo.
Para ilustrar mejor lo dicho anteriormente veamos lo que acontece en el interior de la barra
de sección transversal uniforme mostrada en la figura 2.1, sometida a la acción de una carga
axial que pasa por su centroide.
Por equilibrio estático, las fuerzas P y Q son iguales. En este caso, la fuerza interna P se
distribuye uniformemente en la sección m-n debido a:
• La sección esta suficientemente alejada del punto de aplicación de la carga
concentrada.
• La resultante de la fuerza interna pasa a través del centroide de la área de la sección
(no hay efecto flexionante).
• El material es homogéneo.
• No hay cambios de sección a lo largo de la barra. (Concentración de esfuerzos).
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Veamos ahora lo que sucede con el material del remache que une las placas mostradas en
la figura 2.4 y cuya sección perpendicular del remache se muestra en la figura 2.5.
τ = F/AC
Donde F es la fuerza interna que tiende a cortar al remache, y AC es el área que la soporta.
Note que en este caso la fuerza actúa paralela al área.
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Coeficiente de seguridad:
Las relaciones que nos proporcionan los esfuerzos de trabajo para materiales dúctiles y
frágiles vienen dadas a continuación.
σT = σF/ CS σT = σR/CS
Donde:
σT = Esfuerzo de trabajo o admisible.
σF = Esfuerzo de fluencia.
σR = Esfuerzo de ruptura.
CS = Coeficiente de seguridad.
Por consiguiente, el coeficiente de seguridad es el numero entre el cual se divide la
resistencia de un material para obtener el esfuerzo de trabajo o admisible.
Generalmente, el fijar un factor de seguridad, es un asunto de criterio basado en el uso
apropiado del material y las consecuencias de su falla. Si la falla de la pieza pone en peligro
la operación de todo un sistema o de vidas humanas, por ejemplo, el coeficiente de
seguridad deberá ser mucho más alto que en el caso de una pieza que al fallar no afecte
sustancialmente el comportamiento del mismo. Cuando las cargas son estáticas y no hay
peligro de daños a personas, un coeficiente de seguridad de 2 es razonable. Este numero
indica desde otro punto de vista, relacionado exclusivamente con las cargas que se aplicarán
al sistema, que para producir una falla es necesario duplicar las cargas que se tomaron como
base de diseño, o bien, indica, que se tiene un margen de 100% para sobrecargar al sistema
sin producir falla. Este coeficiente de seguridad es de suma importancia y debe ser siempre
respetado en los diseños.
Ley de Hooke:
La ecuación que gobierna el comportamiento de un material en su región lineal se conoce
como la ley de Hooke. Esta ecuación relaciona la deformación unitaria producida en una
barra de sección uniforme con el esfuerzo normal aplicado a ella, y puede expresarse
mediante la ecuación:
σ=E*ε
Usando las ecuaciones para el esfuerzo normal y para las deformaciones unitarias definidas
anteriormente, la ecuación se transforma en:
P*L
δF =
A* E
La ecuación, es la forma más común de expresar la ley de Hooke, obteniendo un
alargamiento llamado alargamiento por fuerza externa, donde:
P = Carga aplicada a la barra.
L = Longitud total.
A = Área de la sección (constante)
E = Módulo de elasticidad.
δ = Deformación total (alargamiento)
Es muy importante recordar que la ecuación (2.5) puede aplicarse directamente si:
I. La sección transversal de la barra es constante.
II. La fuerza interna P, no varía en dirección axial.
III. El material es isótropo (tiene las mismas propiedades elásticas en cualquier dirección)
y homogéneo.
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Apuntes de Ingeniería de materiales complemento
El alargamiento del elemento dy de la figura 2.8 es una derivación del alargamiento por
fuerza externa, ya que se tiene:
P*L
δF =
A* E
Pero la fuerza P es reemplazado por el peso total de la barra que viene dado por:
W=A*Y*ϕ (2.8)
Donde:
A representa la sección de la barra, y es el largo de la barra y ϕ es su densidad.
Con esto se tiene:
dδ P =
( A * Y * ϕ )dy (2.9)
A* E
Integrando, el alargamiento total de la barra es:
A *Y *ϕ A * ϕ * L2 ( A * ϕ * L )L
L
δP = ∫ dy = =
0 A* E A* E * 2 2* A* E
W *L
δP = (2.10)
2* A* E
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En diseño ingenieril, podemos distinguir (entre otros) los siguientes tipos de fallas:
Falla por deformación: Esta falla se presenta cuando el esfuerzo inducido en el material
produce una deformación excesiva (ya sea elástica o plástica) que impida el funcionamiento
correcto de la pieza. Las propiedades del material que deben considerarse en el análisis son:
El módulo de elasticidad y el esfuerzo de fluencia.
Falla por fractura: Esta falla se caracteriza por la ruptura completa del material bajo carga
estática y la resistencia máxima es la propiedad básica para el análisis.
Falla por fatiga: Esta falla se presenta cuando el material se fractura bajo el efecto de
cargas que varían continuamente.
Falla por “Creep”: Se caracteriza por excesiva deformación plástica después de un largo
periodo de tiempo bajo esfuerzo constante.
Falla por impacto: Cuando una carga se aplica en forma súbita o con un choque sobre una
pieza, su efecto es mas perjudicial que en el caso de cargas gradualmente aplicadas. La falla
puede presentarse ya sea por deformación excesiva o por fractura según el tipo de material.
En el diseño de elementos de maquinarias pueden usarse materiales dúctiles o frágiles. Si el
material es dúctil, se considera en general falla cuando el esfuerzo inducido produzca una
deformación tal que pueda causar interferencia en piezas en movimiento, o bien, cuando se
produzca una deformación permanente que haga que la pieza modifique sus dimensiones
originales cada vez que se cargue. En el caso de materiales frágiles, cuya deformación es
pequeña, la falla se producirá cuando el esfuerzo inducido sea de tal magnitud que la pieza
se fracture.
De lo anterior podemos concluir que el diseño con materiales frágiles estará limitado por el
esfuerzo de ruptura, mientras que a los materiales dúctiles los limitara el esfuerzo de fluencia
(previniendo deformación excesiva).
¿Qué es la fatiga?
Este término describe la falla de un metal bajo la acción de esfuerzos repetidos de tensión y
compresión. Cuando un esfuerzo es aplicado repetidamente dentro de un periodo de tiempo,
muchos esfuerzos pequeños pueden causar la falla de la pieza, en comparación con el
esfuerzo nominal requerido para causar la falla por alargamiento o golpe.
Se ha estimado que el 80% de todas las fallas mecánicas son causadas por fatiga.
¿Puede ser estimada la fatiga?
Como muchos de los esfuerzos en los mecanismos son muy complejos, la fatiga no puede
ser exactamente calculada; y esto es solo posible, relacionando las características de
servicio de algún equipo con las escalas de prueba de equipos que operen bajo condiciones
tan cercanas a las normales como sea posible, pero alguna información útil puede obtenida
de las pruebas de laboratorio.
¿Cómo se hacen las pruebas de fatiga?
Estas pruebas se pueden realizar en gran escala o pueden ser hechas en probetas de
laboratorio.
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Apuntes de Ingeniería de materiales complemento
La mayoría de las pruebas de laboratorio son hechas con una maquina tipo Wohler, que
consiste en un motor eléctrico provisto con un mandril y algún dispositivo para registro, y que
puede ser operado a velocidad constante, pero también tiene medios para aumentar o
disminuir la velocidad de rotación. La probeta preparada se sujeta en el mandril en un
extremo y en el otro extremo que esta sin apoyo se aplica una carga a través de un
rodamiento y la probeta o pieza se hace girar a velocidad constante. Como la probeta gira,
diferentes puntos en su periferia quedan sometidos a carga de tracción y compresión
sucesivamente cuando se ha completado media revolución. Para obtener resultados
satisfactorios varias probetas se prueban y se someten a esfuerzos hasta su destrucción o
hasta 108 esfuerzos. El esfuerzo de cada pieza de prueba es variado usando diferentes
cargas en cada caso. Y a partir de estas pruebas tipo se obtiene la curva esfuerzo v/s nº de
ciclos.
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Apuntes de Ingeniería de materiales complemento
Figura 3.3: Esquema de fractura por fatiga y fotografia de un eje que ha fallado por fatiga.
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Ejemplo:
El máximo esfuerzo que actúa en la superficie de una barra cilíndrica cuando se aplica una
fuerza que la dobla en un extremo es:
10.18 * L * W
σ=
d3
Donde:
L: longitud de la barra.
W: es la carga
d: diámetro de la barra.
Se aplica una fuerza de 4,15 kN a una barra de acero para herramientas que gira a 3000
ciclos/min. La barra tiene un diámetro de 2.54 cm y una longitud de 30.48 cm. Basándose en
la figura 3.2.
a) Determinar el tiempo después del cual la barra falla.
b) Calcular el diámetro de la barra que evitará la falla por fatiga.
σ = 785,79 Mpa.
De la figura 3.2, el número de ciclos para la falla es de 950000. El tiempo para ello es:
950000
T=
3000
T = 316.67 minutos
10.18 * L * W
d3 =
σ
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Corrosión
Introducción: La corrosión es la deterioración que sufren los metales al ser atacados por los
más diversos agentes químicos. Este ataque se realiza de una manera lenta, pero continúa.
En algunos casos los productos de la corrosión aparecen bajo la forma de una película fina
adherida a la superficie del metal, a la cual simplemente manchan o quitan brillo y que
pueden dificultar o impedir la continuación de la acción corrosiva. En otros casos los
productos de la corrosión forman una capa porosa de mayor espesor, que no ofrece ninguna
protección contra la corrosión exterior.
La causa principal del fenómeno de la corrosión reside en la inestabilidad que tienen los
metales en sus formas afinadas, ya que tienden a volver a su estado natural mediante el
proceso de corrosión.
A + B+ A+ + B
La corrosión, es decir la desintegración de un metal casi siempre tiene lugar en las zonas de
quien desempeña el papel de ánodo.
Factores que afectan el proceso de corrosión: Uno de los factores más importantes y que
más influencia ejerce en el proceso de la corrosión es la diferencia de potencial que se
establece entre dos metales distintos en contacto mutuo e inmerso en un electrolito. Se
considera que todos los metales que actúan de ánodo en un par galvánico con hidrógeno son
electronegativos y los que actúan como cátodos, electropositivos. Los metales más activos
colocados en la parte superior de la tabla siguiente tienen más tendencia a disolverse que los
de la parte inferior.
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Apuntes de Ingeniería de materiales complemento
Más oxidables K
Ca
Na
Mg
Be
Al
Mn
Zn
Cr
Ga
Fe
Cd
In
Menos oxidables Ti
Si elegimos una pareja cualquiera de los elementos indicados el metal más próximo a la
parte superior de la serie constituirá el ánodo, y por lo tanto se corroerá, mientras que el otro
metal, el cual ocupa una posición más próxima al extremo inferior formará el cátodo y recibirá
cierta protección galvánica. La diferencia de potencial que se establece entre ambos metales
guarda relación con la distancia que separa sus posiciones en la tabla. Si un metal está en
contacto con otro que ocupa en la tabla una posición muy próxima a la suya normalmente se
corroerá con mucha más lentitud que cuando está en contacto con otro muy distante de él.
Si el ión metálico se elimina por formación de un compuesto insoluble que precipita sobre el
ánodo y forma una capa adherente e impermeable a la solución corrosiva, que impide su
contacto con el electrolito, el fenómeno cesa. Tal suceso, por ejemplo, con el cromo y el
aluminio, los cuales se recubren de capas de óxidos, de características análogas a las
indicadas y que son causa de la buena resistencia a la corrosión de estos metales.
Otro factor importante que afecta la velocidad de corrosión es la variación de temperatura, ya
que el oxido formado por la reacción y el metal son compuestos diferentes por lo tanto sus
variaciones de longitud no son iguales (dilataciones y/o contracciones) provocando un mayor
desprendimiento del oxido, lo que lleva a tener mayor cantidad de superficie expuesta del
metal al medio ambiente aumentando la velocidad de corrosión, ya que el oxido si se
mantuviera adherido al metal dificultaría el contacto de la humedad y el oxigeno con el metal,
factores indispensables para el proceso de corrosión.
Tipos de corrosión: Las descripciones específicas de los distintos tipos de corrosión están
limitadas a aquellos que tienen importancia en las aplicaciones industriales.
Cuando toda la superficie del metal presenta el mismo grado de ataque se dice que ha
sufrido una corrosión uniforme. Sin embargo, este tipo de corrosión no suele presentarse
en los metales, ya que rara vez estos tienen una homogeneidad tal que el ataque se verifique
por igual en todos los puntos de su superficie.
La corrosión localizada es un ejemplo de corrosión no uniforme, motivada por la falta de
homogeneidad del metal, la cual puede ser debida a las inclusiones, a la segregación o a la
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