Indicadores de

mantenimiento
 Objetivo:

Lograr entender y aprender a utilizar los indicadores de

mantenimiento, identificar qué tipos de indicadores de
mantenimiento existen, para que sirven, cómo se calculan
y cual es su fin último Con vista a poder aplicar los
conocimientos aquí adquiridos en un futuro ámbito
laboral.
 Definición:
Los indicadores de mantenimiento son
herramientas que ayudan a las organizaciones a
medir la gestión de la función de mantenimiento,
son índices que comparan los resultados
obtenidos con estándares establecidos ya sea por
la empresa o por la industria con el fin de
identificar oportunidades de mejora.
 Tipos de indicadores de mantenimiento:

Directos Indirectos
Indicadores de efectividad Indicadores de rendimiento
Indicadores de costes Indicadores de seguridad
 Indicadores directos de mantenimiento
Son aquellos que están
directamente ligados al
mantenimiento de los equipos y
nos brindan información útil
para el mantenimiento de
maquinaria e instalaciones, y de
los costos asociados al
mantenimiento de los mismos.
 Indicadores de efectividad:

Son indicadores que permiten ver el

comportamiento operacional de las
instalaciones, sistemas, equipos y
dispositivos; además mide la calidad
de los trabajos y el grado de
cumplimiento de los planes de
mantenimiento.
Indicadores de efectividad:

Tiempo promedio para fallar (TPPF)

Tiempo promedio para reparar (TPPR)
Disponibilidad (D)
Utilización (U)
Confiabilidad (C)
Tiempo promedio para fallar (TPPF)

Tambien llamado “tiempo promedio operativo” o

“tiempo promedio hasta la falla”, es un valor
esperado o medio del tiempo para la variable del
fallo, es decir: el tiempo promedio que es capaz de
operar el equipo a capacidad sin interrupciones
dentro del periodo considerado

𝑐𝑎𝑛𝑡𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑑𝑎𝑠

TPPF= 𝑐𝑎𝑛𝑡𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑓𝑎𝑙𝑙𝑎𝑠
 Tiempo promedio para reparar
Es la medida del tiempo de reparación de un
equipo o de un sistema, es decir mide la
efectividad en restituir la unidad a condiciones
óptimas de operación una vez que la unidad se
encuentra fuera de servicio por una falla dentro de
un periodo de tiempo determinado.

𝑐𝑎𝑛𝑡𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑑𝑒 𝑓𝑎𝑙𝑙𝑎

TPPR= 𝑐𝑎𝑛𝑡𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑓𝑎𝑙𝑙𝑎𝑠
 Disponibilidad (D)
Se define como la capacidad del equipo o
instalación para realizar una función requerida
bajo condiciones específicas sobre un periodo de
tiempo determinado. Es decir; determina si el
equipo o instalación está disponible en
condiciones de trabajo cuando se le necesita.

𝑇𝑃𝑃𝐹
D= x100
𝑇𝑃𝑃𝐹 𝑥 𝑇𝑃𝑃𝑅
 Utilización
También llamado factor de uso o factor de
servicio, mide el tiempo efectivo de operación de
un equipo o instalación durante un periodo de
tiempo determinado.

𝑐𝑎𝑛𝑡𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑑𝑎𝑠

U= 𝑐𝑎𝑛𝑡𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑑𝑒𝑙 𝑝𝑒𝑟𝑖𝑜𝑑𝑜
x100
Confiabilidad (C)

Se define como la posibilidad de que un equipo o

sistema desempeñe satisfactoriamente la función
que se requiere de él bajo condiciones especificas
de operación durante un periodo de tiempo
determinado

−𝑇𝑃𝑃𝐹
𝐶=𝑒 𝑝𝑒𝑟𝑖𝑜𝑑𝑜 𝑑𝑒 𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑐𝑜𝑛𝑠𝑖𝑑𝑒𝑟𝑎𝑑𝑜 x100
 Indicadores de costes:
Éstos indicadores miden los gastos asociados a la
gestión de mantenimiento, a cómo son distribuidos
los mismos, y si están orientados a mejorar la
eficiencia de la empresa.
 Índices de costes

Costo de mantenimiento por unidad de producción

Costo de mantenimiento por hora hombre
Relación de costo mantenimiento vs producción
Índice de costo de mantenimiento preventivo
Índice de costo de mantenimiento correctivo
Costo de mantenimiento por unidad de
producción (CMUP)
Mide el costo del mantenimiento por unidad
producida en un periodo determinado, permite
visualizar mejoras o deficiencias en el desempeño
de las actividades de mantenimiento con relación
a la producción.

𝑐𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒𝑙 𝑚𝑎𝑛𝑡𝑒𝑛𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜

CMUP= 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑢𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑖𝑑𝑎𝑠 𝑒𝑛 𝑒𝑙 𝑝𝑒𝑟𝑖𝑜𝑑𝑜
Costo de mantenimiento por hora Hombre
(CMHH)
Relaciona el coste de mantenimiento por unidad
de horas-hombre. Permite visualizar mejoras o
diferencias en el rendimiento de las horas hombre.

𝑐𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑚𝑎𝑛𝑡𝑒𝑛𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜

CMHH= 𝐻𝐻 𝑑𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑙𝑒𝑠 𝑑𝑒 𝑚𝑎𝑛𝑡𝑒𝑛𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜
Relación de costo mantenimiento vs
producción (CMVP)
Mide la proporción del coste de mantenimiento
con relación al coste total de producción.

𝑐𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑚𝑎𝑛𝑡𝑒𝑛𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜

CMVP= x100
𝑐𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛
Índice de costo de mantenimiento
preventivo (ICMP)
Mide el coste de mantenimiento preventivo
respecto al coste total del mantenimiento. Permite
determinar la atención prestada a la prevención
de las fallas en los equipos e instalaciones.

𝑐𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝑚𝑎𝑛𝑡𝑒𝑛𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑝𝑟𝑒𝑣𝑒𝑛𝑡𝑖𝑣𝑜

ICMP= x100
𝑐𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑚𝑎𝑛𝑡𝑒𝑛𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜
Índice de costo de mantenimiento
correctivo (ICMC)
Relaciona el coste del mantenimiento correctivo
con el coste total del mantenimiento. Permite
evaluar la eficiencia de los programas preventivos
existentes.

𝑐𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝑚𝑎𝑛𝑡𝑒𝑛𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑐𝑜𝑟𝑟𝑒𝑐𝑡𝑖𝑣𝑜

ICMC= x100
𝑐𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑚𝑎𝑛𝑡𝑒𝑛𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜
Indicadores indirectos de mantenimiento
Son aquellos indicadores que están orientados a gestionar el
rendimiento del recurso humano encargado de llevar a cabo
las tareas de mantenimiento en la organización. éstos
indicadores son genéricos pudiéndose utilizar para otras
funciones diferentes a mantenimiento.
 Indicadores de rendimiento:
Son indicadores que buscan medir el rendimiento de
las personas encargadas de realizar el
mantenimiento.
Indicadores de rendimiento

Índice de ausentismo
Índice de sobre-tiempo
Cumplimiento del plan de adiestramiento
Índice de personas adiestradas
 Índice de ausentismo (IA)
Mide en forma porcentual las horas ausentes del
personal en la ejecución del mantenimiento con
relación a las horas totales disponibles en el periodo
por causas diferentes a las vacaciones o
adiestramiento.

𝐻𝐻 𝑎𝑢𝑠𝑒𝑛𝑡𝑒
IA= 𝐻𝐻 𝑙𝑎𝑏𝑜𝑟𝑎𝑏𝑙𝑒𝑠
x100
Índice de sobretiempo (IST)

Mide las horas de sobretiempo elaborado por el

personal propio en exceso a las horas normales
estipuladas. Permite evaluar requerimientos de
fuerza hombre, evaluar programación de trabajo y
administración del recurso propio.

𝐻𝐻 𝑑𝑒 𝑠𝑜𝑏𝑟𝑒𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜
IST= 𝐻𝐻 𝑛𝑜𝑟𝑚𝑎𝑙𝑒𝑠 𝑑𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑙𝑒𝑠
x100
Cumplimiento del plan de adiestramiento
(CPA)
Mide el cumplimiento del programa de
adiestramiento.

𝐻𝐻 𝑑𝑒 𝑎𝑑𝑖𝑒𝑠𝑡𝑟𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑒𝑓𝑒𝑐𝑡𝑢𝑎𝑑𝑎𝑠
CPA= 𝑥100
𝐻𝐻 𝑑𝑒 𝑎𝑑𝑖𝑒𝑠𝑡𝑟𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑝𝑟𝑜𝑔𝑟𝑎𝑚𝑎𝑑𝑜
Índice de personal adiestrado (IPA)

Mide el esfuerzo de la organización de

mantenimiento para adiestrar a su personal
propio.

𝐻𝐻 𝑑𝑒 𝑎𝑑𝑖𝑒𝑠𝑡𝑟𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑒𝑓𝑒𝑐𝑡𝑢𝑎𝑑𝑜
IPA= x100
𝐻𝐻 𝑑𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑙𝑒
 Indicadores de seguridad:
Éstos indicadores determinan los aspectos de
trabajo seguro en la función de mantenimiento.
Índices de seguridad

índice de frecuencia bruta

Índice de frecuencia neta
Índice de severidad
Índice de frecuencia bruta (IFB)

Es el numero de lesiones de trabajo con o sin

tiempo perdido ocurrido en un millón de horas
hombre de exposición. Entendiéndose como hora
de exposición al número total de horas trabajadas
por los operarios en la nómina considerada.

# 𝑑𝑒 𝑎𝑐𝑐𝑖𝑑𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙𝑒𝑠 𝑒𝑛 1𝑀𝐻𝐻

IFB=
𝐻𝐻 𝑑𝑒 𝑒𝑥𝑝𝑜𝑠𝑖𝑐𝑖ó𝑛 𝑒𝑛 𝑒𝑙 𝑝𝑒𝑟𝑖𝑜𝑑𝑜
Índice de frecuencia neta (IFN)

Es el numero de lesiones de trabajo con tiempo

perdido o incapacidades ocurridos en un millón de
horas hombre de exposición de todos los
trabajadores en la nomina considerada.

# 𝑑𝑒 𝑎𝑐𝑐𝑖𝑑𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠 𝑐𝑜𝑛 𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑝𝑒𝑟𝑑𝑖𝑑𝑜 𝑒𝑛 1𝑀𝐻𝐻

IFN=
𝐻𝐻 𝑑𝑒 𝑒𝑥𝑝𝑜𝑠𝑖𝑐𝑖ó𝑛 𝑒𝑛 𝑒𝑙 𝑝𝑒𝑟𝑖𝑜𝑑𝑜
Índice de severidad (IS)

Es el total de días cargados por lesiones de trabajo

con tiempo perdido o con incapacidad ocurridas
en un millón de horas hombre de exposición.

# 𝑑𝑒 𝑑𝑖𝑎𝑠 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙𝑒𝑠 𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎𝑑𝑜𝑠 𝑒𝑛 1𝑀𝐻𝐻

IS= 𝐻𝐻 𝑑𝑒 𝑒𝑥𝑝𝑜𝑠𝑖𝑐𝑖ó𝑛 𝑒𝑛 𝑒𝑙 𝑝𝑒𝑟𝑖𝑜𝑑𝑜
Otras herramientas para la gestión del
mantenimiento industrial
 Curva de la bañera

La curva de la bañera es una

grafica que representa los fallos
durante el periodo de vida útil
de un sistema o maquina. Se
llama asi porque tiene la forma
de una bañera cortada a lo
largo.
 Las tres etapas de la curva de la bañera
 · Fallos iníciales: esta etapa se caracteriza por tener una elevada tasa de fallos
que desciende rápidamente con el tiempo. Estos fallos pueden deberse a
diferentes razones como equipos defectuosos, instalaciones incorrectas,
errores de diseño del equipo, desconocimiento del equipo por parte de los
operarios o desconocimiento del procedimiento adecuado.
 · Fallos normales: etapa con una tasa de errores menor y constante. Los fallos
no se producen debido a causas inherentes al equipo, sino por causas
aleatorias externas. Estas causas pueden ser accidentes fortuitos, mala
operación, condiciones inadecuadas u otros.
 · Fallos de desgaste: etapa caracterizada por una tasa de errores rápidamente
creciente. Los fallos reproducen por desgaste natural del equipo debido al
transcurso del tiempo.
 Ejemplo curva de la bañera
El señor Juan adquiere un motor el cual necesita para la
producción en su empresa, al ponerlo en marcha se encuentra
con que surge un considerable numero de fallas a causa de una
mala instalación del motor y también debido a que sus
operarios todavía no se adecúan a la correcta utilización del
mismo. Transcurrido un tiempo de adaptación el señor juan
logra apreciar que los fallos en el motor disminuyen y se
mantienen constantes apareciendo fallas cada cierto tiempo de
manera regular, pasados los años el motor se ha desgastado
debido al uso permanente en el proceso de producción y Juan
comienza apreciar un crecimiento en la taza de errores es decir
el motor llegando al final de su vida útil comienza a presentar
cada vez más y más fallas lo cual es natural por el paso del
tiempo y el desgaste que se produjo.
 Diagrama causa-efecto
El Diagrama Causa-Efecto es una forma de
organizar y representar las diferentes teorías
propuestas sobre las causas de un problema. se
utiliza en las fases de Diagnóstico y Solución de las
causas Ya sean complejas o simples, y Sirve para
identificar posibles soluciones que nos ayuden a
tomar decisiones y de ésta manera organizar
planes de acción.
Estructura general
 Aplicación del diagrama causa-efecto al
mantenimiento industrial.
Como anteriormente mencionamos el diagrama
cusa-efecto sirve para diagnosticar las causas de
un problema. En cuanto al mantenimiento
industrial se refiere; dichos problemas serán fallas
en los equipos o instalaciones, en donde de igual
manera se buscará diagnosticar, detectar y dar
solución a las fallas de la manera más óptima
posible.
Ejemplo