Corte Con Soplete, Arco Y Aire: Ing. Victor de La Cruz

CORTE CON SOPLETE, ARCO Y AIRE
ING. VICTOR DE LA CRUZ

 Corte con Soplete
 Corte por Plasma
 Corte por Arco-Aire
 El sistema de “oxicorte” es una técnica auxiliar a la
soldadura desarrollada desde 1903 y usada hasta la
fecha en innumerables aplicaciones industriales.
 El oxicorte se usa para preparar los bordes de las
piezas a soldar y para realizar corte de chapas
(láminas delgadas de metal entre 1 y 12 milímetros),
tuberías, barras de acero al carbono y otros elementos
ferrosos en reparaciones, siendo muy versátil para
manejar distintos materiales.
El sistema de “oxicorte” está compuesto de:
 “tanques o cilindros con combustible y comburente”

(el uso de estos dos gases altamente inflamables y
de alta presión que requiere normas de seguridad
específicas de mantenimiento, transporte y
almacenaje),
 “manorreductores” (que reducen la presión en los
tanques de 150 atmósferas a presiones entre 0.1 a
10 atmósferas), “soplete cortador” (donde ocurre la
mezcla de los gases),
 “válvulas antirretroceso” (que permiten el paso del
gas en un solo sentido)
 “mangueras” (que conducen a los gases desde los
tanques hasta el soplete, y pueden ser rígidas o
flexibles).
 CORTE CON SOPLETE
Corte con soplete es un término que se aplica a una

variedad de procesos para producir planchas cortadas.
Los productos cortados con soplete varían desde

simples rectángulos, círculos y anillos, hasta formas
intrincadas cortadas bajo especificación.
Los procesos de corte con gas oxicombustible (OFC)
separan o eliminan metal mediante la reacción química de
oxígeno con el metal a temperaturas elevadas. La
temperatura requerida se mantiene con una llama de gas
combustible que arde en oxígeno.
La operación de corte propiamente dicha la realiza el

chorro de oxígeno; la llama de oxígeno-gas combustible es
el mecanismo empleado para calentar el metal base a una
temperatura de precalentamiento aceptable para
mantener la operación de corte.
El soplete de OFC es una herramienta versátil que
puede llevarse con facilidad al lugar donde se va a
trabajar. Sirve para cortar placas de hasta 400 mm de
espesor. Gracias a que el chorro de oxígeno de corte
tiene un "filo" de 360°, constituye un procedimiento
rápido para cortar tanto bordes rectos como figuras
curvas hasta las dimensiones requeridas sin necesidad
de equipo de manipulación costoso. La dirección de
corte puede alterarse continuamente durante la
operación.
El proceso de corte con gas oxicombustible se vale de un soplete
provisto de una boquilla. Las funciones del soplete son producir
llamas de precalentamiento mediante la mezcla del gas y el
oxígeno en las proporciones correctas y suministrar un chorro
concentrado de oxígeno de alta pureza a la zona de reacción. El
oxígeno oxida el metal caliente y también hace saltar los
productos de reacción fundidos eliminándolos del corte. El soplete
mezcla el combustible y el oxígeno para las llamas de
precalentamiento y dirige el chorro de oxígeno hacia el corte. La
boquilla de corte del soplete contiene varias salidas para llamas
de precalentamiento y un conducto central para el oxígeno de
corte.
La llama de precalentamiento sirve para calentar el metal hasta una
temperatura en la que el metal reaccionará con el oxígeno de corte.
El chorro de oxígeno oxida rápidamente casi todo el metal de una
sección angosta para efectuar el corte. Los óxidos del metal y el
metal derretido son expulsados del área de corte por la energía
cinética del chorro de oxígeno. Cuando el soplete se desplaza sobre
la pieza de trabajo a una velocidad apropiada, se obtiene una
acción de corte continua. El soplete puede moverse a mano o con un
carro mecanizado. La precisión de una operación manual depende en
gran medida de la habilidad del operador. La operación mecanizada
casi siempre mejora la precisión y la rapidez del corte y el acabado
de las superficies cortadas.
Cuando se corta una pieza con un proceso de OC, se elimina
progresivamente una franja angosta del metal. El ancho de esta
franja se denomina ancho del corte, El control del ancho del corte
es importante en las operaciones en las que la precisión
dimensional de la pieza y la ortogonalidad de los bordes cortados
son factores significativos del control de calidad. En el proceso
OFC, el ancho del corte depende del tamaño de la salida de
oxígeno, del tipo de boquilla empleada, de la velocidad de corte
y de las velocidades de flujo del oxígeno de corte y de los gases
de precalentamiento. Al aumentar el espesor del material, por lo
regular es necesario incrementar la velocidad de flujo del oxígeno.
Se requieren boquillas de corte con salidas más grandes para
el oxígeno de corte cuando se incrementa la velocidad de flujo.
En consecuencia, la anchura del corte aumenta al aumentar el
espesor del material cortado.
El ancho del corte tiene especial importancia cuando se cortan

figuras. Al planificar el trabajo o al diseñar la plantilla debe
compensarse por el ancho del corte. En general, con materiales
de hasta 50 mm (2 pulg) de espesor, el ancho del corte puede
mantenerse dentro de +0.4 mm (+1/64 de
pulg).
Cuando se ajusta la velocidad del soplete de corte de
modo que el chorro de oxigeno entra por la parte superior
del corte y sale por la parte inferior sin apartarse del eje
de la boquilla del soplete, el corte tendrá arrastre cero. Si
se aumenta la velocidad de corte, o si se reduce el flujo de
oxígeno, habrá menos oxígeno disponible en las regiones
inferiores del corte. Al haber menos oxígeno, la velocidad
de la reacción de oxidación disminuirá, y además el chorro
de oxígeno tendrá menos energía para expulsar los
productos de reacción del área de corte.
El resultado es que la parte más distante del chorro de
corte se atrasa con respecto a la parte más cercana a la
punta del soplete. La longitud de este retraso, medida a lo
largo de la línea del corte, se denomina arrastre.
El arrastre también puede expresarse como un porcentaje

del espesor del corte. Un arrastre del 10% significa que el
extremo lejano del corte va detrás del extremo cercano
una distancia igual al 10% del espesor del material.
Un aumento en la velocidad de corte sin incrementar el flujo
de oxígeno por lo regular produce un arrastre mayor, lo
cual puede ir en perjuicio de la calidad del corte. También
es muy probable que a velocidades excesivas haya una
pérdida de corte. Puede haber arrastre inverso si el flujo de
oxígeno de corte es demasiado elevado o si la velocidad
de recorrido es excesivamente baja. En estas condiciones,
casi siempre se obtienen cortes de calidad deficiente. Un
retraso en el chorro de corte debido a una alineación
incorrecta del soplete no se considera como arrastre.
Las velocidades de corte por debajo de las
recomendadas para cortes de calidad óptima casi
siempre producen irregularidades en el ancho del
corte. El chorro de oxígeno oxida y expulsa
material adicional de ambos lados del corte de
manera inconsistente. Una flama de
precalentamiento excesiva resulta en una fusión
indeseable y un ensanchamiento del corte en la
parte superior.
Modelos Boquilla Gas Capacidad
Usada Combustible Corte
ST 2600FC Serie 1 Cualquier Gas 1/8''/3.25 mm a 12''/305 mm

Vanguard

Vanguard

Vanguard
CA2460 Serie 1 Cualquier Gas Hasta 8’’ 200 mm

Mango 315FC
HD310C

Mango 100FC
• Conveniente para el rango medio y alto de espesores.
• Aplicación económica de varias antorchas.
• Baja inversión inicial.
• Repuestos y consumibles de bajo costo.
• Posibilidad de biselar con tres antorchas simultaneas.

• Baja calidad de corte debajo de 5 mm. de espesor.
• Deformación en materiales de bajo espesor que se debe

corregir posteriormente.
• Por el gran aporte térmico el calor afecta una zona amplia.
• Baja precisión en el reposicionado en piezas grandes por el

impacto térmico.
• Baja velocidad de corte en relación con otros procesos.

 CORTE POR ARCO DE PLASMA
En el corte por arco de plasma, una columna de gas cargado

eléctricamente crea un arco de alta energía que funde el material de
trabajo en una ruta estrecha.
El arco de plasma se usa para cortar acero al carbono, acero
inoxidable, níquel, aleaciones y aluminio de espesor ligero a mediano.
Las máquinas de arco de plasma utilizan cabezas de corte que se
mueven a una alta velocidad sobre una plancha u hoja fija.
El corte por arco de plasma es mucho más rápido que el oxicorte, y no
induce tanto estrés al metal que se está cortando.
 EN QUÉ CONSISTE EL CORTE POR ARCO PLASMA?
Antes de aclarar esta duda, debo recordar que el plasma se

considera el cuarto estado de la materia después de la sólida, el
liquido y el gaseoso.
El plasma consiste en un aglomerado de iones positivos átomos
neutros y electrones libres. Y obteniéndose por calentamiento de
gases hasta temperaturas extremadamente elevadas.
En los cambios de estados de la materia interviene una cierta calidad
de calor (calor latente de la transformación) así, para trasformar
agua en vapor es necesario aportar calor. De la misma forma. El arco
suministra calor al gas para llevarlo al estado de plasma.
Posteriormente cuando el plasma vuelve al estado gaseoso devuelve
la misma cantidad de calor.
 El proceso de corte con arco de plasma (plasma arc
cutting, PAC) separa metal empleando un arco
constreñido para fundir un área localizada de la pieza
de trabajo, que al mismo tiempo elimine el material
derretido con un chorro de alta velocidad de gas
ionizado que sale por el orificio de constricción. El gas
ionizado es un plasma, de ahí el nombre del proceso.
Los arcos de plasma por lo regular operan a
temperaturas de 10 000° a 14 000°C.
 El PAC se inventó a mediados de la década de 1950 y
alcanzó éxito comercial poco después de su introducción en
la industria. La capacidad del proceso de cortar cualquier
material conductor de la electricidad lo hizo especialmente
atractivo para el corte de metales no ferrosos que no
podían cortarse usando el proceso de corte con gas
oxicombustible (OFC). En un principio se le utilizó para
cortar acero inoxidable y aluminio, pero al irse
desarrollando el proceso se vio que presentaba ventajas
respecto a otros procesos de corte para cortar acero al
carbono además de metales no ferrosos.
 Un plasma de arco es un gas que ha sido calentado por
un arco hasta alcanzar un estado de por lo menos
ionización parcial, lo que le permite conducir una
corriente eléctrica. En cualquier arco eléctrico existe un
plasma, pero el término arco de plasma se aplica a
sopletes que utilizan un arco constreñido. La principal
característica que distingue a los sopletes de arco de
plasma de otros sopletes de arco es que, para una
corriente y tasa de flujo de gas dadas, el voltaje del
arco es más alto en el soplete de arco constreñido.
 El arco se constriñe haciéndolo pasar por un orificio situado en
el electrodo. La terminología básica y la disposición de los
componentes de un soplete de corte con plasma se muestran en
la figura 1. Cuando el gas de plasma atraviesa el arco, se
calienta rápidamente hasta una temperatura elevada, se
expande y se acelera al pasar por el orificio de constricción
hacia la pieza de trabajo. La intensidad y la velocidad del
plasma dependen de cierto número de variables, entre las que
están el tipo de gas, su presión, el patrón de flujo, la corriente
eléctrica, el tamaño y la forma del orificio y la distancia
respecto a la pieza de trabajo.
Figura 1 Terminología de los sopletes de arco de plasma
En la figura 2 se muestra un circuito de PAC. El proceso trabaja con corriente
continua, de polaridad recta. El orificio dirige el chorro de plasma sobrecalentado
desde el electrodo hasta la pieza de trabajo. Cuando el arco funde la pieza de
trabajo, el chorro de alta velocidad expulsa el metal derretido para formar el corte.
El arco de corte se conecta o "transfiere" a la pieza de trabajo, por lo que se
conoce como arco transferido. Entre los gases que se usan para el corte con arco de
plasma están el nitrógeno, argón, aire, oxígeno y mezclas de nitrógeno / hidrógeno
y argón / hidrógeno.
Para iniciar el arco de corte se emplea el método de arranque con arco piloto que
es un arco entre el electrodo y la punta del soplete. Este arco en ocasiones recibe el
nombre de arco no transferido porque no se transfiere o conecta a la pieza de
trabajo, como lo hace el arco transferido. El arco piloto provee una vía conductora
de la electricidad entre el electrodo del soplete y la pieza de trabajo para que
pueda iniciarse el arco de corte principal.
Figura 2 Circuitos básicos para corte con arco de plasma
La técnica de inicio con arco piloto más común consiste en
hacer saltar una chispa de alta frecuencia entre el electrodo
y la punta del soplete; el arco piloto se establece en el
trayecto ionizado resultante. Cuando el soplete se acerca lo
suficiente a la pieza de trabajo como para que la pluma o
llama del arco piloto la toque, se establece un trayecto
conductor de la electricidad entre el electrodo y la pieza de
trabajo. El arco de corte seguirá este camino hasta la pieza
de trabajo.
 El equipo necesario para aportar esta energía consiste en un generador
de alta frecuencia alimentado por energía eléctrica, gas para generar la
llama de calentamiento, y que más tarde se ionizará (argón,
hidrógeno, nitrógeno), un electrodo y porta electrodo que dependiendo
del gas puede ser de tungsteno, hafnio o circonio, y por supuesto la
pieza a mecanizar.
CUTMASTER 100
60-1-1250-2
Corte Real 1’’ (25.4 mm)
Corte Basto 1 ½’’ (38.1 mm)
Voltaje de 380 V trifásico
entrada
Corriente 20 – 80 Amperes
Pistola Surelok PCH/M 102
Aplicaciones Fabricación de
piezas grandes,
manufactura
Pak 50 XL
60-1-5027
Corte Real 1/2’’ (12 mm)
Corte Basto 3/4’’ (19.1 mm)
Voltaje de entrada 220 V
Aplicaciones Construcción, reparación y
mantención, fabricación en
general
Pak 100 XL
60-1-0027
Aplicaciones Construcción, reparación
y mantención, fabricación en
general
Pak 150 XL
60-1-1870
Corte Real 1 1/2’’ (38.1 mm)
Corte Basto 1 3/4’’ (44.5 mm)
Pistola PCH/M 120, enfriada
por
liquido
Aplicaciones Construcción, reparación y
mantención, fabricación
acero
inoxidable y aluminio
El corte por arco de plasma se clasifica teniendo en cuenta varios parámetros,
a continuación definimos algunos de ellos.
• Corte por plasma por aire: En el año 1963 se introduce el corte por plasma
por aire. El oxígeno del aire aumenta las velocidades de corte en un 25 por
ciento en relación con el corte tradicional por plasma seco, sin embargo,
también conlleva una superficie de corte muy oxidada y una rápida erosión del
electrodo que está dentro de la boquilla de corte.
• Corte con inyección de agua: En 1968, Dick Couch, presidente de Hypertherm,

inventa el corte con inyección de agua, un proceso que implicaba inyectar
radialmente agua en la boquilla. El resultado final fue corte mejor y más
rápido, así como con menos escoria. Este proceso también utiliza como gas
nitrógeno pero como protector utiliza una capa de agua.
• Corte con inyección de oxigeno: En 1983 se desarrolla una nueva
técnica que implica la utilización de oxígeno como gas de corte y
la introducción de agua por la punta de la boquilla. Este proceso
denominado “corte por plasma con inyección de oxígeno” ayuda a
solucionar los problemas del rápido deterioro de los electrodos y
la oxidación del metal.
• Corte con doble flujo: Este es el sistema convencional o estándar,

de alta velocidad que utiliza como gas-plasma nitrógeno y como
gas protector puede emplearse bióxido de carbono o bien
oxígeno.
 En comparación con los procesos de corte mecánicos, la
cantidad de fuerza requerida para sostener la pieza
de trabajo en su lugar y desplazar el soplete (o
viceversa) es muy inferior en el caso del proceso de
corte con arco de plasma, que no hace contacto.
 En comparación con el OFC, el proceso de corte con
plasma opera en un nivel energético muy superior, lo
que permite mayores velocidades de corte.
 Además de su velocidad, el PAC tiene la ventaja de
iniciarse inmediatamente, sin necesidad de
precalentamiento. El inicio instantáneo resulta
especialmente ventajoso en aplicaciones que implican
interrupción del corte, como en el corte de mallas.
 En comparación con la mayor parte de los métodos de
corte mecánicos, presenta peligros como son incendio,
choque eléctrico, luz intensa, humo y gases, y niveles
de ruido que probablemente no estén presentes en los
procesos mecánicos.
 Además, es difícil controlar el PAC con tanta precisión
como algunos procesos mecánicos, para trabajos con
tolerancias estrechas.
 En comparación con el OFC, el equipo de PAC tiende a
ser más costoso, requiere energía eléctrica y presenta
peligros de choque eléctrico
En el seno de un gas se establece un arco eléctrico entre un
electrodo y la pieza a cortar. La elevada temperatura que se
alcanza, la presión adecuada del gas y el diámetro del arco
eléctrico, constreñido, (por efecto de la geometría de la boquilla)
permiten la fusión y corte de toda clase de piezas metálicas. La
calidad y velocidad de corte son altas. El ancho de sangría es
pequeño y, por consecuencia, la geometría del corte muy
adecuada.
El Corte con Arco, es un grupo de procesos térmicos de corte que

separan o eliminan el metal derritiéndolo con el calor de un arco
entre un electrodo y la pieza a cortar.
El corte por arco – aire es técnicamente un proceso
de mecanizado por el cual un potente chorro de aire a presión
barre el metal de la zona de corte, fundido por efecto de un arco
eléctrico provocado con un electrodo situado en la parte delantera
de la zona de barrido.
El equipamiento es el mismo que el necesario para la soldadura por

arco, salvo que el porta electrodos incluye unos orificios para la
salida del aire a presión, y se necesita por tanto un caudal
adicional de aire comprimido. Las medidas de seguridad a
mantener para el uso y mantenimiento de estos equipos de corte son
las mismas que para los de soldadura eléctrica.
Los electrodos a utilizar están compuestos en un 90% por grafito y el resto
de carbono, recubiertos por una fina capa de cobre cuya misión es facilitar el
paso de corriente y evitar la corrosión de la pieza que pudiera ser provocada por
el chorro de aire. Este aire tiene que ser completamente seco y muy caudaloso, por
lo que se precisa de potentes compresores que lo filtren y proporcionen un volumen
de entre 700 y 1000 litros por minuto, lo que mantiene una presión de trabajo de
6 kg/cm2.Se necesita principalmente de corriente continua con polaridad inversa.
La primera evidencia de este corte, es que al ser necesario establecer un arco

eléctrico, el material a cortar ha de ser necesariamente conductor, lo que reduce su
aplicación a la gama de metales empleados en calderería
(acero, fundición, magnesio, aluminio). Su principal ventaja es que su naturaleza de
arco y gracias a su barrido de aire le convierten en un sistema ideal para realizar
limpiezas y levantar cordones de soldadura.
 Su principal ventaja es que su naturaleza de arco y
gracias a su barrido de aire le convierten en un
sistema ideal para realizar limpiezas y levantar
cordones de soldadura.
 Este aire tiene que ser completamente seco y muy
caudaloso, por lo que se precisa de potentes
compresores que lo filtren y proporcionen un volumen
de entre 700 y 1000 litros por minuto, lo que
mantiene una presión de trabajo de 6 kg/cm2.
 Al ser necesario establecer un arco eléctrico, el
material a cortar ha de ser necesariamente
conductor, esto reduce su aplicación a la gama de
metales empleados en calderería
(acero, fundición, magnesio, aluminio).
 Hay que saber manejar los equipos de soldadura
oxiacetilénica para la operación de oxicorte, la maquina de
arco para el corte de plasma y arco-aire para corte por arco
electrico.
 Los equipos de soldadura oxiacetilénica, de arco de plasma y
arco aire deben de mantenerse alejado de donde se esta
realizando el corte, además deben de tener el accesorio con
ruedas para mantener la distancia entre el dardo y la pieza
a cortar.
 También a modo de seguridad utilizaremos unas gafas
protectoras adecuadas para este tipo de corte, y un peto que
nos cubrirá de posibles quemaduras en la ropa, también unas
polainas para proteger el calzado de las chispas que se
desprenden, así como unos guantes para protegernos las
manos.
Un accidente en la ejecución de estos cortes
generalmente ocasiona lesiones graves y
pérdidas económicas significativas.
• Las quemaduras
• Incendios y explosiones
• Intoxicación por gases
• La electrocución
• Los golpes
INTRODUCCION A LA INGENIERIA DE
PROCESOS

PROCESOS-INGENIERIA DE PROCESOS
DEFINICIONES
Proceso
• Conjunto de operaciones, que guardan una secuencia, y que

tienden a un objetivo.
• Es un conjunto de pasos sucesivos, que permiten mediante

transformaciones físicas, químicas, etc., la obtención del
producto final.
• Un proceso puede ser descrito como la secuencia de

cambios en una sustancia.
DEFINICIONES
Análisis de un proceso: El análisis de un proceso puede definirse como
la subdivisión o descomposición de un proceso de fabricación o de un
procedimiento administrativo en sus operaciones, componentes y en
sus movimientos conmitantes de materiales.
Estudio de métodos: El estudio de métodos es el registro y examen

critico y sistemático de los modos existentes y proyectados de llevar a
cabo un trabajo, como medio de idear y aplicar métodos mas sencillos
y eficaces que tiendan a reducir los costos.
Estudio de movimientos: Es la ciencia de eliminar los gastos inútiles

que resultan de hacer movimientos innecesarios, mal dirigidos e
ineficaces.
DEFINICIONES
Estudio del trabajo: Se entiende por estudios del trabajo

genéricamente, ciertas técnicas y en particular el estudio de
métodos y la medición del trabajo humano en todos sus
contextos y que llevan sistemáticamente a investigar todos los
factores que influyen en la eficiencia y economía de la
situación estudiada, con el fin de efectuar mejoras.
• Cada industria tendrá particularidades que diferencian su
actividad de proceso, pero los conceptos básicos se
encuentran presentes en todas las industrias.
• Aunque hay varios procesos industriales y ninguno es

idéntico es importante saber que los principios que
aplica en los procesos son semejantes en sus principios.
• El estudio de los procesos de fabricación, posibilita la

fabricación en escala industrial de los productos,
teniendo en cuenta concepto de costos, calidad,
volumen, plazos, inversión, seguridad y condiciones
ambientales
• Los procesos industriales tienen su propósito principal en

el de transformar materias primas en un producto final.
Durante el proceso de la producción de estos bienes, se
tienen diversos procesos, ya sea que sean reutilizados los
materiales, o se conviertan en energía para producir el
producto final.
• La instrumentación provee el significado del proceso de
producción para asegurar que los productos sean
elaborados apropiadamente.
Ejemplos de procesos
• La secuencia de cambios puede ocurrir en el aspecto

químico, físico o ambos en la composición de una
sustancia incluyendo parámetros como el flujo, nivel,
presión, temperatura densidad volumen, acidez y
gravedad especifica, así como muchos otros,
También muchos procesos requieren de
transferencia de energía. La mezcla de fluidos, el
calentamiento o el enfriamiento de substancias, el
bombeo de agua de un lugar a otro, el enlatado de
comida, la destilación de gasolina, el pasteurizado de
la leche, y convertir la luz solar en energía eléctrica
todos pueden ser descritos como procesos.
Variables
• En todo proceso tenemos diversas variables, las

cuales afectan las entradas o salidas del proceso.
Temperatura, nivel, flujo, presión, son las variables
más comunes en los procesos industriales, las
cuales son monitoreadas y controladas por medio
de la instrumentación del proceso.
Objetivo
• Los procesos de fabricación tienen por objeto, definir la

forma de producir en una dada escala industrial,
cumpliendo con las especificaciones del producto. Para
ello se determinan los equipos, dispositivos y
herramientas necesarias, sus parámetros de puesta en
marcha y funcionamiento y las operaciones a ejecutar
en la secuencia que se determine.
Objetivo
• Para optimizar la actividad productiva, es posible
dentro de ciertos límites, modificar las características
del producto, proceso y/o método, cambiando por
consiguiente las variables dependientes, que son de
última instancia de la optimización.
• Producto, proceso y método, no son independientes entre

si, interactúan en un sistema de retroalimentación. Si no hay
un producto, no hay método ni proceso, pero tampoco hay
un producto industrial, si no hay proceso y un método para
fabricarlo.
Objetivo
• El método define la mejor forma (manera o modo) de

llevar a cabo las operaciones del proceso tratando de
mejorar la productividad, calidad, seguridad de trabajo,
etc...
• Como se puede observar, primero se define el
producto, y este condiciona a emplear ciertos procesos
y no otros; sobre dichos procesos se trabajara para
hallar los mejores métodos.
Objetivo
• Quien diseña no puede dejar de tener en cuenta a

priori los factores que a posteriori estarán
condicionados por dicho diseño.
• En esto esta la esencia de la necesidad de la

retroalimentación, que vincula estrechamente al diseño
del producto, el proceso y el método, conformando un
subsistema dentro de la empresa.
Objetivo
• Esta secuencia lógica es en realidad un proceso de

retroalimentación, donde habiendo avanzado hasta
la etapa del proceso, pueden surgir nuevas ideas o
inconvenientes que hagan modificar el diseño
original.
• Por otra parte, los procesos, los métodos y el
diseño del producto pueden ser modificados por la
aparición de nuevas técnicas, materiales o equipos.
INGENIERIA DE PROCESOS
• La ingeniería de proceso tiene como función
primordial ayudar al área productiva a cumplir con
sus objetivos de producción; esta ayuda se
manifiesta, suministrándole los equipos adecuados
para producir, la información necesaria para
operarlos, como así también indicando todas las
operaciones productivas y la forma de realizarlas.
• Ingeniería de proceso es el conjunto de

operaciones, en una secuencia determinada e
íntimamente ligadas que concurren a un objetivo
común.
• La ingeniería de proceso debe estar en relación

directa con el área de producción, pues colabora
con ella en todo momento, y es por ello que se
hace depender a esta actividad en forma directa
del área de producción.
• El departamento de ingeniería de procesos se

interioriza del producto a fabricar y la tecnología
asociada al mismo, y desarrolla la forma más
adecuada de producir dicho bien.
• Para ello, definirá las operaciones a realizar, su
secuencia, los equipos, dispositivos, herramientas,
etc., necesarios para las operaciones, la forma de
emplearlos, las condiciones de puesta a punto y
regulación de los equipos.
FUNCIÓN DE LA INGENIERÍA DE
PROCESOS
• Estudiará la aplicación de los materiales auxiliares,
y por último controlará y evaluará el proceso a fin
de tomar las acciones correctivas que sean
necesarias para permitir la producción en las
condiciones deseadas.
• La actividad de este departamento, son de ayuda
para la producción, sus recomendaciones deberán
ser las que optimicen el proceso productivo.
ACTIVIDADES DE LA INGENIERÍA DE PROCESOS
• Las actividades se pueden dividir en:
A) Desarrollo de nuevos procesos.
B) Apoyo para el cumplimiento de los procesos vigentes

Un nuevo proceso puede ser requerido por:
• - Aparición de un nuevo producto
• - Aparición de una nueva tecnología
• - Mayores requerimientos de volumen de producción
• - Mayores requerimientos de calidad
• - Necesidad de reducción de costos
• - Eliminación de operaciones riesgosas
• - Cumplimiento de requerimientos legales
• - Cambio en las materias primas

• El departamento de ingeniería de procesos, debe ser

creativo, sistemático técnicamente informado y por sobre
todas las cosas debe tener un fluido contacto personal y
actitud de servicio.
CLASIFICACIÓN DE PROCESOS INDUSTRIALES
De acuerdo a la manera de introducir una alimentación a un

proceso y de extraer el producto, los mismos pueden
clasificarse en contínuos, batch o semi-contínuos.
• Proceso batch o por lotes: la alimentación es cargada al

comienzo de la operación en un recipiente y luego de un
cierto tiempo el contenido del recipiente es removido o
descargado. En este modo de operación, no hay
tranferencia de materia a través de las fronteras del sistema
(entendiendo por sistema cualquier porción arbitraria o
completa de un proceso establecido por el ingeniero para el
análisis).
Esta operación también es llamada cerrada porque no hay

ingreso de materia a ser procesada ni egreso de productos
durante el tiempo en que ocurre la transformación.
Ej. agregado rápido de reactivos a un tanque y extracción de

los productos de reacción y de los reactivos no consumidos
luego de un cierto intervalo de tiempo o una vez que el
sistema alcance el equilibrio.
• Proceso contínuo: hay un flujo permanente de entrada y de
salida durante todo el tiempo que dura el proceso, esto es,
siempre hay un flujo de materia que ingresa por las
fronteras del sistema y otro que egresa por ellas mientras se
lleva a cabo la transformación. Ej. bombeado de una mezcla
líquida a un destilador y extracción permanente de los
productos de cabeza y fondo de la columna.
Productos de Cabeza
Alimentacion
Productos de Fondo
• Proceso semicontínuo o semibatch: cualquier forma de

operar un proceso que no sea contínua ni batch.
Ej. permitir el escape de un gas presurizado en un contenedor

a la atmósfera o introducir líquido en un tanque sin extraer
nada de él o sea, llenado de un tanque o vaciado del mismo.
De acuerdo a la variación del proceso con el tiempo, los
mismos pueden ser clasificados en:
• Estacionarios
• Transitorios
Si en un proceso dado, los valores de las variables no cambian

en el tiempo, entonces el proceso está operando en un estado
estacionario. Por el contrario, si las variables del proceso
cambian en el tiempo, el proceso es operado en estado
transitorio o no estacionario.
Por lo tanto, los procesos por bacht o lotes y semicontínuos
por su propia naturaleza, siempre operan en estado
transitorio mientras que los contínuos pueden hacerlo en
estado estacionario o no. Los procesos batch generalmente se
usan cuando se procesan pequeñas cantidades de reactivos o
cuando son operaciones ocasionales mientras que si se
desean obtener grandes cantidades de producto, se opera de
modo contínuo. Normalmente los procesos continuos se
llevan a cabo en estado estacionario (pueden existir
fluctuaciones menores alrededor de un valor medio que es
corregido por los sistemas de control) excepto en la puesta en
marcha/parada de un proceso.
• DESDE LA MATERIA:
– Procesos físicos: donde no se cambia la estructura

molecular del material. Ejemplo: corte, pulido, pintura
de un molde, estirado
– Procesos químicos: donde si cambia la estructura

molecular del material. Ejemplo: combustión,
corrosión, fermentación
– Procesos biológicos: donde se emplea material vivo.

Ejemplo: procesamiento de frutas, biotecnología
• DESDE LA TECNOLOGIA:
– Procesos manuales: las operaciones las realizan los
operarios y ellos aportan la energía. Ejemplo: tallado
manual de madera
– Procesos mecanizados: combina las operaciones

manuales con maquinarias. Ejemplo: torneado
realizado por el mecánico
– Procesos automatizados: el proceso se realiza con

tecnologías avanzadas para que se controle y elabore
los productos las maquinas sin intervención humana.
Ejemplo: fabricación de un carro con robots.
• DESDE LA ECONOMIA:
– Procesos del sector primario: los realizan empresas
para obtener materias primas desde los recursos
naturales. Ejemplo: agricultura, minería
– Procesos del sector secundario: los realizan las

empresas que transforman las materias primas en
productos. Ejemplo: textiles, químicos, cosméticos,
alimentos, confecciones
– Proceso del sector terciario: los realizan las empresas

que prestan servicios con los productos de los sectores
anteriores. Ejemplo: telecomunicaciones, banca,
escuelas, hospitales
Materiales y su relación
con los procesos
MATERIAS PRIMAS
MATERIAS PRIMAS
Son los materiales

extraídos de la
naturaleza que nos
sirven para construir los
bienes de consumo. Se
clasifican según su
origen.
CLASIFICACION Y
CARACTERISTICAS DE LOS
MATERIALES
CLASIFICACION Y CARACTERISTICAS
DE LOS MATERIALES
Clasificación de los materiales
Metales
Polímeros
Metales Metales no
ferrosos ferrosos
Elastómeros Plásticos Recubrimientos Adhesivos
Cerámicos
Porosos Impermeables Porcelanas Porcelanas

blandas duras
CLASIFICACION Y CARACTERISTICAS
DE LOS MATERIALES
Existe un cuarto grupo, los materiales compuestos, que son
combinaciones de los tres grupos anteriores:
Materiales
Compuestos
Compuestos Compuestos
Compuestos
reforzados reforzados
estructurales
con partículas con fibras
METALES
• Buenos conductores de la electricidad y el calor

• Dúctiles y maleables
• Con elevados puntos de fusión.
CERAMICOS
• Elevados puntos de fusión
• Baja conductividad térmica y eléctrica
• Extraordinaria dureza
• Frágiles y quebradizos
POLIMEROS
• Son blandos
• Puntos de fusión bajos
• Baja conductividad eléctrica
COMPUESTOS
• Están formados de dos o más componentes
distinguibles físicamente y separables
mecánicamente.
• Presentan varias fases químicamente distintas

completamente insolubles entre sí y separadas
por una interfase.
• Sus propiedades mecánicas son superiores a la

simple suma de las propiedades de sus
componentes (sinergia)
COMPUESTOS
RELACIÓN ENTRE MATERIA
PRIMA Y PROCESOS
PROCESO DE ELEGIR LA
MATERIA PRIMA
· Identificación del producto
· Procedencia
· Declaración de ingredientes
· Información nutricional
· Peso neto
· Modo de empleo (si corresponde)
· Forma de conservación
· Números de inscripción del establecimiento
elaborador y del producto
IMPORTANCIA DE LOS PROCESOS DE
TRANSFORMACIÓN DE LA MATERIA
PRIMA.
• Si se quiere ser más Hacer mas eficientes los
eficiente en la procesos de transformación
administración de los costos de la materia prima y los
de la empresa, demás relacionados con la
necesariamente la materia elaboración del producto
prima es una variable que final, permite que en primer
no puede faltar. Pero, ¿hasta lugar que se aproveche
que? mejor la materia prima, que
• La mejor forma de haya menos desperdicio y
disminuir costos sin afectar que no se afecte la calidad
la calidad de la materia de la materia prima, que se
prima, es el mejoramiento requiera de menor tiempo
de los procesos. de transformación, menor
consumo de Mano de obra,
energía, etc.
LAS MATERIAS PRIMAS EN SU
RELACIÓN CON LOS PROCESOS
•
Para conseguir un producto de la calidad y por
ende prestar un servicio optimo, se debe partir de
la selección de proveedores que suministren
materias primas de calidad y ajustadas a nuestros
estándares de producción y a las normas que rigen
la actividad. Este hecho es llamado en la empresa
como un proceso.
• Toda materia prima natural paso por múltiples

procesos para llegar a hacer el producto deseado
por el fabricante.
ANALISIS DEL DIBUJO DE LA PIEZA
Análisis del dibujo de una pieza
La tecnología trata sobre los procesos de creación de

objetos, piezas , los materiales, herramientas y las
técnicas necesarias para construirlos. Para crear un
objeto primero hay que realizar el diseño del mismo y
para verificar si es un factible realizarlo hay que analizar
el dibujo.
El proceso comienza en el planteamiento del problema,
de la necesidad o la situación que se busca una solución
mediante el diseño del mismo.
Para crear debemos saber analizar las piezas y aprender
de las decisiones que se han tomado para su proceso de
diseño.
Analizar significa estudiar, investigar, examinar. Mediante el

análisis podemos conocer como es una cosa, como se
comporta, como funciona, los materiales que se han de usar
para su creación, el costo y si es factible realizarlo.
El análisis del diseño de una pieza nos permite responder a

preguntas como:
¿Qué elementos componen dicha pieza?

¿Cómo se relacionan entre sí?
¿de qué materiales estará hecho?
¿en que es similar y/o diferentes a otros?
Los distintos puntos de análisis que se pueden
realizar son:
Análisis anatómico o morfológico
Se basa en el estudio de las partes que componen

la pieza, su estructura, su forma, sus dimensiones y
características superficiales. Se observa el dibujo
desde distintos ángulos o perspectivas.
La estructura permite definir la configuración de la
pieza identificando si es simple o compuesto.
La forma obedece a los requerimientos,
necesidades y gustos del usuario.
Análisis funcional
Con este análisis se busca determinar los principios de

funcionamiento, la explicación de cómo funciona y la relación
que liga a cada una de sus partes. Mediante este análisis se
parte de la función global de la pieza y se descompone en
partes.
Aquí se interesa por los siguientes aspectos:
El ámbito del objeto

Su impacto ambiental
Si su configuración es explicita o hay que utilizar algún
manual
Si están previstas situaciones de riesgos para el usuario
Análisis técnico
Este análisis se centra en la identificación

de los elementos que entran en juego en
el diseño y la construcción del mismo.
Tiene en cuenta los diferentes materiales,
y elementos empleados en la
construcción de la pieza, las técnicas y
los procedimientos para su diseño.
Análisis económico
Determina los costes del diseño, la fabricación y

comercialización del objeto en función de los recursos
materiales y humanos empleados en su producción. Este
análisis se basa en el valor que tiene.
El coste de un producto se determina valorando todos los
bienes y servicios que son necesarios para su elaboración.
Entre estos están:
El coste de fabricación: los materiales, la mano de obra, los

gastos de fabricación.
El coste de producción: estos son los que se añaden al coste
de fabricación al gasto administrativo y financiero.
El coste de venta: se obtiene añadiendo al gasto de
producción los gastos generales de venta.
FUNDICION

FUNDICION
• Se denomina fundición o esmelter (del inglés smelter,
‘fundidor’) al proceso de fabricación de piezas,
comúnmente metálicas pero también de plástico, consistente
en fundir un material e introducirlo en una cavidad,
llamada molde, donde se solidifica.
FUNDICION
• Es la introducción de un material fundido en una
cavidad previamente preparada o molde, en donde
solidifica.
• Pueden producirse formas intrincadas de casi

cualquier tamaño a partir de un material que
pueda fundirse.
• Los metales mas comunes son : Hierro, acero,

aluminio, bronce, cobre, latón, magnesio, zinc, etc.
FUNDICION
• Para la fundición debe fabricarse un molde con cavidad
con la forma y tolerancias de la pieza ya que esta
contrae cuando enfría.
• El material del molde debe ser refractarios y los

equipos con temperatura adecuada, mas un ventero
adecuado para evacuar aire y gases de fundición.
• El molde debe permitir el retiro de la colada y para

luego hacer operaciones de eliminación de sobrantes.
TIPOS DE FUNDICION O COLADO
Hay seis tipos de procesos de fundición o colado :
• fundición en arena
• fundición en molde permanente
• fundición en matriz
• fundición por centrifugado
• fundición por revestimiento(cera perdida) y
poliestireno expandido
• fundición por casquete(o vaina)
HISTORIA DE LA FUNDICION EN ARENA
La fundición nace en la edad de cobre debido a la necesidad de desarrollar
elementos para la supervivencia y para la guerra. Esta etapa es decisiva
porque en ella se inicia un cambio importante en la metalurgia: esta se ve
desarrollada por que los metales en uso se deforman fácilmente y por lo tanto
se inician pruebas para generar herramientas que hicieron más fácil la vida del
hombre.
Por consiguiente se deja de lado el uso de la piedra como materia prima

principal de herramientas. En esta búsqueda el hombre se vio en la necesidad
de generar mezclas de metales o para dar diferentes formas a los metales.
Las primeras formas se dieron al finalizar la edad de piedra y al iniciar la edad

de cobre dando paso al nacimiento de la metalurgia. Estas formas se dieron
martillando las placas de cobre, este proceso recibió el nombre de forjado.
Luego se busco la fusión de metales en hornos rudimentarios para lograr
temperaturas elevadas, y los moldes siempre fueron manufacturados en
piedra blanda y en esta tallaron la cavidad de la pieza a fabricar.
HISTORIA DE LA FUNDICION EN ARENA
Con el descubrimiento de esta fusión de metales para
armas, utensilios, monedas, en algunas poblaciones se
inicio el proceso metalúrgico de fabricar objetos con
aleaciones de cobre con estaño, aluminio, magnesio,
manganeso, oro y plata
Al principio se usaron moldes abiertos y el vaciado del

metal no necesitaba ningún canal de alimentación, pero
con la tecnificación del proceso y con la producción de
herramientas y armas cada vez más complejas se
inventaron los moldes cerrados y con estos los canales de
alimentación para su llenado.
FUNDICION EN ARENA
• La fundición en arena es el proceso más utilizado en la industria de
la fundición, la producción por medio de este método representa la
mayor parte del tonelaje total de fundición. Casi todas las
aleaciones pueden fundirse en arena, de hecho, es uno de los pocos
procesos que pueden usarse para metales con altas temperaturas
de fusión, como son el acero, el níquel y el titanio. Su versatilidad
permite fundir partes muy pequeñas o muy grandes en cantidades
de producción que van desde una pieza a millones de éstas.
• La fundición en arena consiste en vaciar el metal fundido a un

molde de arena, dejarlo solidificar y romper después el molde para
remover la fundición. Posteriormente, la fundición pasa por un
proceso de limpieza e inspección.
EL PROCESO PASO A PASO
EL PROCESO PASO A PASO
TIPOS DE MOLDE EN ARENA
Los moldes, generalmente, se encuentran divididos en dos partes, la parte
superior denominada cope y la parte inferior denominada draga que se
corresponden a sendas partes del molde que es necesario fabricar.
Los moldes se pueden distinguir:
• Moldes de arena verde: estos moldes contienen arena húmeda.
• Moldes de arena fría: usa aglutinantes orgánicos e inorgánicos para fortalecer

el molde. Estos moldes no son cocidos en hornos y tienen como ventaja que
son más precisos dimensionalmente pero también más caros que los moldes de
arena verde.
• Moldes no horneados: estos moldes no necesitan ser cocidos debido a sus

aglutinantes (mezcla de arena y resina). Las aleaciones metálicas que
típicamente se utilizan con estos moldes son el latón, el hierro y el aluminio.
DEFINICION DE MODELOS
• La fundición en arena requiere un patrón o
modelo al tamaño de la parte, ligeramente
agrandado, tomando en consideración la
contracción y las tolerancias para el
maquinado de la pieza final.
DISEÑO DE MODELOS
Para el diseño del modelo se debe tener en cuenta una serie de medidas derivadas
de la naturaleza del proceso de fundición:
• Debe ser ligeramente más grande que la pieza final, ya que se debe tener en
cuenta la contracción de la misma una vez se haya enfriado a temperatura
ambiente. El porcentaje de reducción depende del material empleado para la
fundición.
• A esta dimensión se debe dar una sobremedida en los casos en el que se dé un
proceso adicional de maquinado o acabado por arranque de viruta.
• Las superficies del modelo deberán respetar unos ángulos mínimos con la
dirección de desmoldeo (la dirección en la que se extraerá el modelo), con objeto
de no dañar el molde de arena durante su extracción. Este ángulo se
denomina ángulo de salida. Se recomiendan ángulos entre 0,5º y 2º.
• Incluir todos los canales de alimentación y mazarotas necesarios para el llenado
del molde con el metal fundido.
• Si es necesario incluirá portadas, que son prolongaciones que sirven para la
colocación del macho.
TIPOS DE MODELOS
Existen varios tipos de modelos los cuales se
utilizan, dependiendo de los requerimientos en
cuanto al tipo, tamaño y peso de la pieza a
fabricar, el volumen de producción, la fundición
y las facilidades de fabricación:
MODELOS DE UNA SOLA PIEZA O SOLIDOS
También llamados modelos sólidos, tienen la
misma forma que el producto y un extra de
material para contrarrestar la contracción del
material y los procesos de maquinados posteriores.
Se utilizan para piezas simples y producción de
bajas cantidades.
Modelo
Solidos
MODELOS DIVIDIDOS
Son modelos en dos piezas donde cada una de las

piezas forman cada una de las mitades de la
cavidad. El plano donde se parten las piezas del
modelo coincide con el plano de partición del
molde usado para la fundición.
Se obtienen formas más complejas, menores

tiempos para el moldeo y mayores cantidades de
producción.
Modelo
Divididos
MODELOS DE PLACAS MODELOS
Este procedimiento se utiliza para volúmenes de

producción mayores. En este los modelos partidos
se adhieren a una placa de acoplamiento; la placa
cuenta con guías para lograr hacer coincidir las
mitades que harán las cavidades en la arena.
En ocasiones las placas modelo cuentan con partes
como los sistemas de vaciado, canales o mazarotas.
Modelo con
placas de
acoplamiento
TOLERANCIAS EN EL MODELO
En el diseño de los modelos que se utilizan para construir un
molde es necesario tener en consideración varias tolerancias.
• Tolerancia para la contracción: Se debe tener en

consideración que un material al enfriarse se contrae
dependiendo del tipo de metal que se esté utilizando, por lo
que los modelos deberán ser más grandes que las medidas
finales que se esperan obtener.
• Tolerancia para la extracción: Cuando se tiene un modelo que

se va a remover es necesario agrandar las superficies por las
que se deslizará, al fabricar estas superficies se deben
considerar en sus dimensiones la holgura por extracción.
• Tolerancia por acabado: Cuando una pieza es fabricada es
necesario realizar algún trabajo de acabado o terminado de
las superficies generadas, esto se logra puliendo o quitando
algún material de las piezas producidas por lo que se debe
considerar en el modelo esta rebaja de material.
• Tolerancia de distorsión: Cuando una pieza es de superficie

irregular su enfriamiento también es irregular y por ello su
contracción es irregular generando la distorsión de la pieza,
estos efectos deberán ser tomados en consideración en el
diseño de los modelos.
• Golpeteo: En algunas ocasiones se golpean los modelos

para ser extraídos de los moldes, acción que genera la
modificación de las dimensiones finales de las piezas
obtenidas, estas pequeñas modificaciones deben ser
tomadas en consideración en la fabricación de los modelos.
PREPARACION Y CONTROL DE LA ARENA
• Una mezcla de moldeo en su forma más simple es
la unión de diferentes materiales capaces de
producir un material de construcción con el cual
se puede elaborar el molde o sea la cavidad
donde se verterá el metal fundido. Cuando se
preparan las mezclas para el moldeo de la
plantilla elaboración de los machos, estas deben
responder a determinadas exigencias impuestas
por el proceso tecnológico como son:
permeabilidad, resistencia en verde, resistencia
en seco, refractariedad, plasticidad, entre otros.
PERMEABILIDAD
• La permeabilidad o impermeabilidad es la
capacidad de un material para que un fluido lo
atraviese sin alterar su estructura interna. Se
afirma que un material es permeable si deja
pasar a través de él una cantidad apreciable de
fluido en un tiempo dado, e impermeable si la
cantidad de fluido es despreciable.
RESISTENCIA EN VERDE Y EN SECO
• Resistencia en verde: es la capacidad de la

arena para formar grumos para retener la forma
necesaria.
• Resistencia en seco: es la resistencia necesaria

en la arena para mantener la forma de la
cavidad del molde cuando este seca.
REFRACTARIEDAD Y PLASTICIDAD
• Refractariedad: La arena debe resistir las altas

temperaturas sin fundirse.
• Plasticidad: Los metales tienen plasticidad

cuando no son capaces de recuperar su forma
inicial al finalizar la fuerza que lo ha
LA PREPARACION Y CONTROL DE LA ARENA SE DEBE

ELABORAR DE LA SIGUIENTE MANERA:
• Debe ser altamente refractaria.

• Debe ser lo suficientemente cohesiva de
modo que pueda retener la forma.
• Debe ser permeable para permitir el escape
de gases.
• Debe aplastarse para permitir la contracción
del metal.
MOLDEADO DE ARENA
• La fabricación de piezas metálicas de una forma y
tamaño definidos, fundiendo un metal o aleación y
vertiéndolo en moldes construidos previamente, es la
técnica que se designa con el nombre de
conformación por moldeo. Un molde es un recipiente
que presenta una cavidad en la que se introduce el
material en estado líquido que, al solidificarse,
adopta la forma de la cavidad. A esta técnica también
se le llama fundición o colada. Permite dar forma a
muchos materiales con un buen acabado.
Para crear una pieza mediante esta técnica es
preciso seguir una serie de pasos:
En primer lugar, se debe diseñar la pieza que se

desea moldear empleando las herramientas gráficas
oportunas.
Una vez que se ha realizado el diseño de la pieza

que se desea fabricar, es necesario construir un
modelo. Generalmente se elaboran en madera o
yeso, de forma totalmente artesanal.
A partir del modelo se construye el molde, que puede

ser de arena; si la pieza es hueca es preciso fabricar
también los machos o noyos, que son unas piezas
que recubren los huecos interiores. En todos estos
pasos se debe tener en cuenta el material elegido
para la fabricación de la pieza. El proceso de llenado Cajas de moldeo
del molde se conoce como colada.
FUNDICION A LA CERA PERDIDA
El proceso de fundición "a la cera perdida" tiene sus orígenes en culturas
milenarias que ya conocían sus ventajas y rendimiento debido al poco
desperdicio de metal cuando se usa cera perdida. Este método ya era utilizado
por los sumerios del valle del Tigris y el Éufrates, alrededor del año 3000 a.C.;
posteriormente se extendió por el Oriente Medio y llegó a China alrededor del
año 1500 a.C. Todas las grandes civilizaciones de la Antigüedad, Egipto, Grecia,
Roma., se beneficiaron de sus excelencias y eficacia.
El punto de partida es la pieza original realizada en cera. A partir de dicho

modelo, se elabora un molde en cerámica en el que quedan impresos, con toda
exactitud, los rasgos de la pieza.
Los pasos a seguir son los siguientes:
Un molde, con la forma de la pieza a ejecutar, se rellena con cera líquida, al

endurecerse la cera se obtiene una reproducción en este material del modelo
primitivo.
FUNDICION A LA CERA PERDIDA
FUNDICION CON POLIESTIRENO EXPANDIDO
El proceso de fundición con poliestireno expandido utiliza un molde en arena que

recubre el patrón en poliestireno. Luego de estar recubierto el modelo se procede
a vaciar el metal dentro del molde en arena y de esta forma el poliestireno se
vaporiza.
FUNDICION EN MATRIZ
La fundición en matriz difiere de la de molde permanente
común en algunos aspectos :
• solo materiales no ferrosos

• el metal es forzado dentro del molde a presión
• Se obtienen secciones delgadas, buen acabado y larga vida
útil de los moldes.
• Se utilizan aleaciones a base de zinc, cobre y aluminio.
Las matrices son de aleación de acero y costosas (entre los U$

3,000.00 a 10,000.00), pero la velocidad de producción, las
excelente propiedades superficiales y la casi eliminación de
maquinados y acabados la hacen muy económica para
grandes cantidades.
FUNDICION EN MATRIZ
• Cada carga de metal se hace manualmente, siendo
considerablemente baja su productividad.
• En las fundiciones en matriz las superficies tienden a ser

mas duras por el enfriamiento provocado por la matriz
metálico tendiendo el interior del metal a ser poroso.
• Una de las características sobresalientes es la exactitud

dimensional.
FUNDICION POR CENTRIFUGADO
Utiliza la fuerza centrifuga para forzar el material fundido dentro de la matriz, el cual
gira axialmente a entre 300 y 3000 RPM, mientras se introduce el metal fundido.
Generalmente la forma exterior es redonda pero pueden ser hexagonales o de

formas simétricas. En este tipo de fundición no se necesita molde ni núcleo para
generar el interior de la colada. Cuando se usa un eje horizontal la superficie interior
es siempre cilíndrica, en tanto si es vertical la superficie interior es una sección de
parábola.
Cuando el metal es forzado contra las paredes solidificando primero el exterior las
impurezas se agrupan en el interior por ser mas livianas eliminándoselas con un
maquinado posterior. Es un proceso de producción masiva, fabricándose tubería,
cañones de armas, camisas de cilindros, etc.
La fundición semicentrifugada usa esta fuerza para que el metal fundido fluya desde
un deposito alimentador hacia uno o mas moldes de arena que giran alrededor del
eje central, obteniéndose formas simples.
MOLDEADO POR CASQUETE
• Este procedimiento es un excelente medio para lograr buenas
tolerancias y piezas de moldeo fino acabado.
• En Estados Unidos es conocido actualmente como moldeo por

casquete, moldeo en cascara y también como procedimiento
¨C¨, el cual se separa completamente de la técnica normal de
moldeo.
• Para este moldeo se utilizan placas metálicas calientes,

montadas con las superficies hacia arriba en una caja de
moldeo, en la que se introduce un material para el molde.
• La composición de la mezcla de arena y resina es

probablemente el factor mas importante en el éxito de
este tipo de moldeo. El calor del moldeo ablanda y funde
la resina, y el moldeo adquiere un recubrimiento a una
masa correosa (Flexible y elástica) de unos 6 mm de
espesor. Se vierte al exterior el exceso de arena y resina
y por calefacción en una estufa, el revestimiento se
convierte en un casquillo o casquete de gran
consistencia.
Materiales esenciales
Arena de sílice seca.
Resinas termoestables en polvo.
Placas modelo para el moldeo.

Procedimiento
Todo se coloca en un horno.
El cascaron se endurece y es retirado.
Se vacían por la línea de partición

horizontal.
Ventajas
Moldes estables, Menor necesidad de

adecuados para la arena para producir
fabricación en serie. los moldes.
Se pueden producir
Tolerancias de 0.5%
formas más
frente al 1.5% en el
complejas con menos
moldeo ordinario.
mano de obra.
Desventajas
Coste elevado en la
Las piezas no
producción de
pueden ser muy
pequeños lotes de
voluminosas.
piezas.
El molde produce
Menor
gases por la
permeabilidad de
descomposición
los moldes.
del aglutinante.
Productos
elaborados
Piezas para los sectores del ferrocarril,

automoción, camión, maquinaria agrícola, etc.
Piezas en materiales refractarios
Piezas para motores y compresores
Eslabones de cadena y otras piezas sometidas a

altas exigencias mecánicas.
Modelo Cáscara Cáscaras Llenado Pieza

o patrón formada retiradas del lista
metálico del molde
modelo con
aleación
de
Aluminio
MOLDES PERMANENTES
FUNDICION EN MOLDES PERMANENTES
Los moldes permanentes por lo generar se componen de dos

mitades metálicas que al unirse generan la cavidad y todo el
sistema de alimentación; estas dos mitades se fabrican
maquinadas, lo cual garantiza muy buen acabado superficial
y una alta precisión dimensional de los productos fundido.
Al iniciar el proceso las dos mitades del molde se sujetan

juntas y se precalientan para evitar el choque térmico entre
el metal fundido y la cavidad del molde, esto también facilita
el flujo del metal y la calidad de la fundición.
El molde inicia su enfriamiento mediante

canales de refrigeración para poder proceder a
extraer la pieza solidificada.
Los metales típicos a fundir en moldes

permanentes son las aleaciones de aluminios,
magnesios y cobre.
Consiste en la fabricación de un
molde constituido por dos mitades,
fabricado de materiales metálicos.
Mediante la unión temporal de
ambas mitades se forma un molde en
el que se vierte la colada y se
aguarda el tiempo determinado de
solidificación.
Son las técnicas de fundición en

que el molde donde es vertido
el material líquido a solidificar,
puede utilizarse reiteradas
veces.
1 Construcción de un molde metálico
2 Precalentar las partes.
3 Rociamiento con recubrimiento.
4 Incorporación de ambas mitades.
5 Verter el material fundido.
6 Esperar a que se solidifique.

Aplicaciones
Pistones para motores
Culatas
Bielas
Cuerpos en bruto para engranajes
Cuerpos de bomba
Piezas para maquinaria aeronáutica
Utensilios domésticos y de decoración

Materiales para Materiales
molde para fundición
Se funden mediante la
Típicamente los moldes
técnica de fundición en
metálicos son fabricados
molde duro metales y
de acero o hierro fundido,
aleaciones de bajo punto
normalmente recubiertos
de fusión, como aluminio,
internamente con un
magnesio, aleaciones de
barro refractario como
cobre, latón, zinc, estaño,
silicato de sodio y arcilla.
plomo, etc.
Dificultades
Es necesario precalentar el molde antes de verter la

colada.
Evitar la formación de grietas por contracción debido al

enfriamiento.
Pueden producirse problemas de porosidad excesiva en

la pieza por retención de gases a causa del mal sistema
de evacuación.
La técnica está limitada a aleaciones de bajo punto de

fusión y a piezas de mediano volumen.
Virtudes de la técnica
Se puede utilizar reiteradas veces para producir muchas
piezas.
Buen acabado superficial, debido a que la superficie del

molde es metálica y mecanizada.
Estrecho control dimensional (tolerancias)
Estructura de grano fino en pieza conformada, debido a

la rapidez del enfriamiento causada por la alta
conductividad térmica del metal.
Facilidad en el sistema de llenado de los moldes

TIPOS DE MOLDES PERMANENTES
Se pueden clasificar partiendo de la presión que
se utiliza para llenar la cavidad con el metal
fundido como son:
• Fundición en molde permanente por gravedad

• Fundición en molde permanente a baja presión
• Fundición en molde permanente al vacío
• Fundición en molde permanente a alta presión
MOLDES POR GRAVEDAD
Este es el proceso mas sencillo de fundición en molde
permanente; en este el metal fundido se vierte dentro
de la cavidad y solo se utiliza la fuerza de la gravedad
para garantizar que toda la cavidad se llene del metal.
MOLDES POR GRAVEDAD
Fundición en molde permanente por gravedad

MOLDES BAJA PRESION
En la fundición a baja presión el metal líquido fluye
debido a una presión que se aplica desde abajo y lo
obliga a llenar la cavidad del molde, una gran ventaja
de este procedimiento es que el metal pasa
directamente del crisol al molde sin estar expuesto al
aire. Esto disminuye la porosidad producida por el gas
y los defectos generados por la oxidación
MOLDES BAJA PRESION
Molde permanente a baja presión

MOLDES AL VACIO
Este proceso es muy similar al proceso de fundición a

baja presión. Se diferencia en que ahora en la cavidad
del molde se genera vacío y la diferencia de presión
entre la cavidad y crisol con metal fundido que se
encuentra a presión atmosférica, obliga al metal a
llenar la cavidad.
MOLDES ALTA PRESION
Molde permanente a alta presión de proceso cámara caliente

MOLDES ALTA PRESION
Molde permanente a alta presión de proceso cámara fría

FUNDICION EN MOLDE DE YESO
FUNDICION EN MOLDES DE YESO
El molde se hace en yeso (sulfato de
calcio) con la adición de talco y harina
de sílice y para mejorar la resistencia y
controlar el tiempo requerido para el
curado del yeso, estos componentes se
mezclan con agua.
Una vez curado el yeso por lo general

después de 15 minutos, se retira el
patrón y se deja secar el molde de 120
a 260 °C para eliminar la humedad.
Pueden utilizarse temperaturas de
secado más elevadas dependiendo del
tipo de yeso.
Los modelos para el colado en yeso se fabrican por lo
general de aleaciones de:
Aluminio Plásticos Latón Aleaciones de zinc

termoestables
La fundición con moldes de yeso se utiliza únicamente
para:
Aluminio Magnesio Aleaciones de cobre

Ventajas
Las piezas realizadas Tienen menor
por este proceso conductividad Buen acabado
tienen muy buen térmica comparada superficial
acabado. con otros.
Capacidad para
Precisión hacer fundiciones
Bajo costo
dimensional de sección
transversal delgada.
Fidelidad al patrón
gracias a la
consistencia.
Desventajas
El curado del molde de La resistencia del La humedad

yeso en grandes molde se pierde remanente puede
volúmenes de cuando el yeso se causar defectos en el
producción. deshidrata. producto de fundición.
No pueden soportar No es permeable

temperaturas tan limitando el escape de
elevadas como los los gases de la cavidad
moldes de arena. del molde.
Soluciones
1
Evacuar el aire de la cavidad del molde antes de vaciar
2
Batir la pasta de yeso antes de hacer el molde, de manera que el
yeso fraguado contenga pequeños poros dispersados
3
Usar composiciones especiales del molde y un tratamiento
conocido como proceso Antioch.
TIPOS DE MOLDES
Los tipos de molde se pueden clasificar según en el proceso que se utilicen:
moldes permanentes , moldes desechables y moldes compuestos
• Los tipos de Moldes Desechables implican que para sacar la pieza fundida se
debe destruir el molde que la contiene, haciendo de este un proceso con
velocidades de producción bajas. Gran parte del tiempo de fabricación se destina
a realizar el molde y el tiempo de fundición es relativamente bajo en
comparación con el de moldeo.
• En los tipos de Moldes Permanentes, el molde esta fabricado en un material duro
como el metal o la cerámica que permite usarlo repetidas veces; el poder
reutilizar el molde permite que el tiempo de producción sea mas bajo que en los
procesos de molde desechable.
• Los tipos de Moldes Compuestos estan hechos de dos o mas materiales
diferentes y se utilizan mayormente en el moldeo por cascara, aunque se usa en
otros tipos de fundicion.
TIPOS DE MOLDES
Molde Molde Molde

desechable permanente compuesto
• Arena • Metales • Arena, grafito
• Yeso y metal
• Cerámicos
• Materiales
similares
BOCAS Y CANALES DE COLADA
• La colada o vaciado es el proceso que da forma a un objeto al
hacer entrar material liquido en un agujero o cavidad formado
que se llama molde y dejar que se solidifique el liquido. Cuando
el material se solidifica en la cavidad retiene la forma deseada.
Después, se retira el molde y queda el objeto sólido
conformado.
• Los procesos se clasifican, primero, por la forma en la cual se

hacen entrar los materiales a la cavidad del molde. Los sistemas
básicos se realizan por gravedad y a presión. La segunda
clasificación de los procesos de colada es según el material del
molde. Este se puede hacer con arena y se destruye después de
sacar el objeto, o moldes fijos.
FUNDICION Y VERTIDO
• Proceso de producción de piezas metálicas a través del vertido
de metal fundido sobre un molde o hueco por lo general hecho
de arena. Se funde el metal se vacía en un molde y se deja
enfriar, existen todavía muchos factores y variables que se
deben considerar para lograr una operación exitosa de
fundición.
ACABADO Y LIMPIEZA
• El acabado es un proceso de fabricación empleado en
la manufactura cuya finalidad es obtener una superficie con
características adecuadas para la aplicación particular del
producto que se está manufacturando; esto incluye mas no es
limitado a la cosmética de producto.
• En algunos casos el proceso de acabado puede tener la

finalidad adicional de lograr que el producto entre en
especificaciones dimensionales.
ACABADO Y LIMPIEZA
• En la actualidad, los acabados se entienden como una etapa de
manufactura de primera línea, considerando los
requerimientos actuales de los productos.
Éstos requerimientos pueden ser:
• Estética: el más obvio, que tiene un gran impacto psicológico

en el usuario respecto a la calidad del producto.
ACABADO Y LIMPIEZA
• Eliminar puntos de iniciación de fracturas y aumentar la
resistencia a la fatigas: una operación de acabado puede
eliminar micro fisuras en la superficie.
• Nivel de limpieza y esterilidad. Una superficie sin

irregularidades es poco propicia para albergar suciedad,
contaminantes o colonias de bacterias.
• Propiedades mecánicas de su superficie.
• Protección contra la corrosión.
• Rugosidad.
DISEÑO DE FUNDICION
Un factor clave a tener en cuenta a la hora de diseñar una pieza a
ser fabricada por fundición es el cambio dimensional que esta
sufre al contraerse el metal durante el proceso de solidificación,
este fenómeno puede ser compensado de dos maneras:
• La primera es dejar unos depósitos de alimentación donde se

vierte un exceso de material fundido para ser absorbido durante
la solidificación.
• La segunda es sobre dimensionar el molde teniendo en cuenta el

coeficiente de contracción volumétrica del material a trabajar.
HORNOS DE FUNDICION
Los hornos que se usan para fundir metales y sus aleaciones
varían mucho en capacidad y diseño. Varían desde los
pequeños hornos de crisol que contienen unos pocos
kilogramos de metal a hornos de hogar abierto de hasta
varios centenares de toneladas de capacidad del horno.
TIPOS DE HORNOS
El tipo de horno usado para un proceso de fundición queda determinado por los
siguientes factores:
• Necesidades de fundir la aleación tan rápidamente como sea posible y elevarla a

la temperatura de vaciado requerida. (Ahorro de energía y de tiempo)
• La necesidad de mantener tanto la pureza de la carga, como precisión de su

composición. (Control de calidad)
• Producción requerida del horno.(Productividad y economía)
• El costo de operación del horno. (Productividad y economía)
• Interacción entre la carga el combustible y los productos de la combustión.

(Eficiencia)
TIPOS DE HORNOS
HORNOS DE CRISOL MÓVIL Y HORNO DE CRISOL FIJO

TIPOS DE HORNOS
HORNO DEL LABORATORIO: ELECTRICO A RESISTENCIA

DEFECTOS DEL PROCESO DE FUNDICION
Durante el proceso de fundición se pueden
presentar varios defectos que pueden ser
originados por causas como un mal diseño de las
piezas, la mala selección de los materiales o
deficiencias de los procesos de fundición.
El que una pieza presente defectos no solo afectara

su forma o apariencia. Algunos defectos podrían
llegar a afectar la estructura mecánica de la pieza y
generar puntos débiles o concentradores de
esfuerzos.
DEFECTOS DEL PROCESO DE FUNDICION
Actualmente existen diversos procesos para realizar la
inspección a los productos fundidos. Al inspeccionar,
visualmente o con tintas penetrantes se pueden detectar
defectos superficiales en los productos.
Al realizar pruebas destructivas se escogen muestras de un

lote de producción y se realizan ensayos que permiten
determinar la presencia y localización de cavidades u otros
defectos internos.
Las pruebas no destructivas como la inspección con

partículas ferromagnéticas, ultrasonido o radiografía son
ideales para la inspección de piezas, sin necesidad de alterar
las mismas.
TIPOS DE DEFECTOS DEL PROCESO DE
FUNDICION
Algunos defectos de fundición son comunes a todos los procesos
de fundición. A continuación se mencionan los más usuales:
1. Proyecciones metálicas: Formadas por aletas, rebabas o

proyecciones masivas como ondulaciones o superficies ásperas.
2. Cavidades: Cavidades redondeadas o asperas internas o

externas, incluyendo rechupes, sopladuras, porosidades y
cavidades de contracción.
3. Discontinuidades: Estas están formadas por todo tipo de

grietas y puntos fríos. Las grietas se forman cuando durante el
enfriamiento el metal no puede realizar una libre contracción. El
punto frio es una discontinuidad que se presenta debido a la
TIPOS DE DEFECTOS DEL PROCESO DE
FUNDICION
4. Superficie defectuosa: Defectos tales como los pliegues, traslapes,
cicatrices, capas de arena adherida o cascarillas de oxido.
5. Fundición incompleta: Son debidas a fallas de llenado, volumen

insuficiente de metal vaciado y fugas. Se pueden deber a temperaturas
muy bajas del metal fundido o tiempos muy largos de vaciado.
6. Dimensiones o formas incorrectas: Se pueden presentar por una

inadecuada tolerancia de contracción, un error en el montaje del modelo o
un deformación por liberación de esfuerzos residuales de la pieza fundida.
7. Inclusiones: Estas inclusiones principalmente de material no metálico

actúan como concentradores de esfuerzos y reducen la resistencia de la
fundición. Se pueden dar por reacción del metal fundido con el entorno
(oxidación), con el material del crisol (cerámicas) o el molde (arena) o con
otros materiales extraños atrapados en el metal fundido (escoria).
METALURGIA DE POLVOS
METALURGIA
La metalúrgia es la técnica de la
obtención y tratamiento de los
metales a partir de minerales
metálicos. También estudia la
producción de aleaciones y el
control de calidad de los procesos.
La metalúrgica es la rama que aprovecha la

ciencia, la tecnología y el arte de obtener
metales y minerales industriales, partiendo
de sus menas, de una manera eficiente,
económica y con resguardo del ambiente, a
fin de adaptar dichos recursos en beneficio
del desarrollo y bienestar de la humanidad.
La pulvimetalurgia o metalurgia de polvos es un proceso
de fabricación que, partiendo de polvos finos y tras su
compactación para darles una forma determinada
(compactado), se calientan en atmósfera controlada
(sinterizado) para la obtención de la pieza.
Se define como el arte de elaborar productos comerciales a partir
de polvos metálicos.
En este proceso no siempre se utiliza el calor, pero cuando se

utiliza este debe mantenerse debajo de la temperatura de fusión
de los metales a trabajar. Cuando se aplica calor en el proceso
subsecuente de la metalurgia de los polvos se le conoce como
sinterizado, este proceso genera la unión de partículas finas con lo
que se mejora la resistencia de los productos y otras de sus
propiedades. Las piezas metálicas producto de los procesos de la
metalurgia de los polvos son producto de la mezcla de diversos
polvos de metales que se complementan en sus características. Así
se pueden obtener metales con cobalto, tungsteno o grafito según
para qué va a ser utilizado el material que se fabrica.
El metal en forma de polvo es más caro que en forma
sólida y el proceso es sólo recomendable para la
producción en masa de los productos, en general el costo
de producción de piezas producto de polvo metálico es
más alto que el de la fundición, sin embargo es justificable
y rentable por las propiedades excepcionales que se
obtienen con este procedimiento. Existen productos que
no pueden ser fabricados y otros no compiten por las
tolerancias que se logran con este método de fabricación.
PROPIEDADES DE LOS POLVOS
Para poder prever las características que tendrán
las piezas fabricadas partiendo de polvos metálicos
deben conocerse lo mejor posible las propiedades
de éstos.
El tamaño, forma y distribución de los polvos

afectan las características de las piezas a producir,
por lo que se debe tener especial cuidado en la
forma en la que se producen los polvos.
PROPIEDADES DE LOS POLVOS
Las principales características de los polvos a considerar son:
Forma Finura Distribución
Capacidad para Propiedades

Compresibilidad
fluir químicas
Propiedades de
Densidad
sinterización
FABRICACION DE LOS POLVOS
METALICOS
Los dos metales más utilizados para la producción de polvo para
la fabricación de piezas son el cobre y el hierro. Como
variaciones del cobre se utilizan el bronce para los cojinetes
porosos y el latón para pequeñas piezas de máquinas.
También se llegan a utilizar otros polvos de níquel, plata,

tungsteno y aluminio.
La primera operación en la metalurgia de polvos es la

producción de los polvos del material elegido y de las
características adecuadas a este proceso.
METALICOS
Los procesos actualmente empleados para la producción de polvos metálicos son:
Procedimientos Procedimientos
Atomización
mecánicos físico químicos
Reducción de óxidos,
Es el método El más empleado electrólisis,
más empleado a es el molino de descomposición térmica,
nivel industrial bolas. condensación y corrosión
Intercristalina
METALICOS
La primera operación en la metalúrgia de polvos es la producción de
los polvos del material elegido y de las características adecuadas a
este proceso.
Los procesos actualmente empleados para la producción de polvos

metálicos son:
Atomización
Es el método más empleado a nivel industrial. El metal fundido es fragmentado en

gotas que solidifican rápidamente. La atomización puede efectuarse por medio de
una corriente de líquido o de un gas inerte a alta velocidad que impacta sobre el
metal. A mayor velocidad, menor tamaño de partículas. Seguidamente las partículas
son recocidas en una atmósfera reductora para reblandecerlas y eliminar cualquier
óxido residual.
El polvo atomizado en agua tiene generalmente una estructura irregular. Sin embargo, si la
presión es adecuada, pueden obtenerse partículas de forma esférica. Algunas de las
aplicaciones de esta técnica son la producción de hierro atomizado para la fabricación de
aceros, cobre atomizado como aleante de aceros y para infiltración, y estaño atomizado para la
fabricación de cojines de bronce.
PROCEDIMIENTOS MECANICOS
Entre los procedimientos mecánicos más empleados para la fabricación de polvos se

encuentra el molino de bolas. El molino puede ser utilizado empleando bolas de material
duro, donde al girar el molino las bolas son las encargadas mediante el choque, de romper el
material y producir polvo.
PROCEDIMIENTOS FISICO QUIMICOS
Los procedimientos físico químicos para la fabricación de polvos metálicos comprende

varios métodos, reducción de óxidos, electrólisis, descomposición térmica, condensación y
corrosión intercristalina. Con el método de reducción de óxidos, se producen primero los
polvos de los óxidos de los metales.
METALICOS
Molino de bolas
PROCEDIMIENTO MEZCLADO DE LOS
POLVOS
En la secuencia usual de producción de la PM, los polvos se comprimen para
darles la forma deseada y luego se calientan para ocasionar la unión de las
partículas en una masa dura y rígida.
La compresión, llamada prensado, se realiza en una máquina tipo prensa

cuyas herramientas se diseñan específicamente para la parte a producir.
Las herramientas, que consisten generalmente en un dado y uno o más

punzones pueden ser costosas y es por esto que la PM es más adecuada
para niveles medios o altos de producción.
El tratamiento térmico, llamado sinterizado se realiza a una temperatura por

debajo del punto de fusión del metal.
METODOS PARA PRODUCIR POLVOS
❑Mezcla por diluciones

❑Mezcla directa
METODOS PARA PRODUCIR
POLVOS
Existen diferentes formas de producir polvos metalúrgicos dependiendo de las
características físicas y químicas de los metales utilizados:
Proceso de Proceso de
Maquinado
molido perdigonado
Depósito
Pulverización Granulación
electrolítico
CONFORMADO
Consiste en la acción de comprimir al polvo que fluyó a un recipiente con la forma
deseada de la pieza a producir. Existen varios métodos de conformación:
Compactación Conformación
Prensado
centrífuga por vaciado
EXTRUSION
Para la fabricación de piezas largas producidas a partir de polvos
metálicos, deben producirse a través del proceso de extrusión. Los
métodos a utilizar para este proceso dependen de las características
del polvo; algunos se extruyen en frío con un aglutinante y otros se
calientan hasta la temperatura de extrusión. Generalmente el polvo se
comprime en forma de lingote y posteriormente se calientan y
sinterizan antes de pasarlos a la prensa para la extrusión.
Compactado por explosivos. Como su nombre lo indica la fuerza

necesaria para compactar a un polvo en su molde adecuado puede ser
producto de una explosión. El procedimiento es sencillo y económico
sin embargo además de peligros puede que su control no sea del todo
satisfactorio.
POLVOS ESPECIALES
Polvos Especiales
Polvos prealeados: Cuando se logra la producción de un polvo de un metal

previamente aleado con otro se mejoran considerablemente las propiedades de las
piezas, en comparación con las que tendrían con los metales puros. Una de las
ventajas de este tipo de polvos es que requieren menores temperaturas para su
producción y que proporcionan la suma de las propiedades de los dos metales
unidos similares a las que se obtendrían con la fundición.
Polvos recubiertos
Los polvos pueden ser recubiertos con determinados elementos cuando pasan por
medio de un gas portador. Cada partícula es uniformemente revestida, cuando se
sinteriza adquiere las propiedades del recubrimiento. Esto permite el uso de polvos
más baratos.
SINTERIZADO
Es el proceso por medio del cual con el aumento de la temperatura, las
partículas de los cuerpos sólidos se unen por fuerzas atómicas. Con la
aplicación de calor, las partículas se prensan hasta su más mínimo
contacto y la efectividad de las reacciones a la tensión superficial se
incrementan.
Durante el proceso la plasticidad de los granos se incrementa y se

produce un mejor entrelazamiento mecánico por la formación de un
lecho fluido. Cualquier gas presente que interfiera con la unión es
expulsado. Las temperaturas para el sinterizado son menores a la
temperatura de fusión del polvo principal en la mezcla utilizada
El tipo de hornos más empleados es el continuo, con atmósferas

controladas para impedir la oxidación de los polvos. En los hornos de
sinterización pueden distinguirse tres zonas, calentamiento inicial,
sinterizado y enfriamiento.
PROCEDIMIENTO DE FABRICACION DE
PIEZAS POR METALURGIA DE POLVOS
El proceso de manera general consiste en:
Producción de polvo
de los metales que Mezclado de los
serán utilizados en la metales participantes
pieza
Conformado de las
Sinterizado de las
piezas por medio de
piezas
prensas
Tratamientos
térmicos
DIAGRAMA PARA LA PRODUCCION
DE LAS PIEZAS DE POLVO
DIAGRAMA PARA LA PRODUCCION
DE PIEZAS POR MEDIO DE POLVOS
OPERACIONES DE ACABADO
Las partes fabricadas por medio de la metalurgia de polvos se pueden someter a operaciones de acabado
como son:
Tratamiento
Maquinado Rectificado Deposición
Térmico
OPERACIONES DE ACABADO
Acuñado: Prensado posterior al sinterizado para reducir

las tolerancias dimensionales de la pieza y obtener un
mejor acabado superficial. Si la deformación plástica es
masiva, se suele hablar de forja pulvimetalúrgica.
Impregnación: Para penetrar en la red porosa del

material, bien con aceite, caso de los cojinetes, o bien
con metal fundido cuando no se desee que el material
sea poroso.
VENTAJAS
❑ Tolerancias reducidas y acabado superficial de alta calidad
❑ Por la calidad y pureza de los polvos producidos, se pueden obtener
también piezas de alta pureza.
❑ No hay pérdidas de material
❑ No se requieren operarios con alta capacitación
❑ Se facilita el control exacto de los límites de la composición.
❑ Se puede eliminar o reducir al mínimo las operaciones de
mecanizado.
❑ Todas las operaciones son susceptibles de automatización.
❑ Se logran buenos acabados superficiales sin las señales propias del
moldeo.
❑ Es la única técnica que permite lograr una porosidad controlada y
una oxidación interna muy repartida apta para el endurecimiento.
❑ Evita las segregaciones.
❑ Permite la obtención de una serie de piezas muy extensa que no
puede realizarse por procedimientos convencionales.
DESVENTAJAS
❑ Los polvos son caros y difíciles de almacenar
❑ El costo del equipo para la producción de los polvos es alto
❑ Algunos productos pueden fabricarse por otros
procedimientos más económicamente
❑ Es difícil hacer productos con diseños complicados
❑ Existen algunas dificultades térmicas en el proceso de
sinterizado, especialmente con los materiales de bajo punto
de fusión.
❑ Algunos polvos de granos finos presentan riesgo de explosión,
como aluminio, magnesio, zirconio y titanio.
❑ Las piezas obtenidas por pulvimetalurgia no pueden tener las
características mecánicas que tienen las obtenidas por
métodos convencionales.
PRODUCTOS FABRICADOS POR
PULVIMETALURGIA
Engranes y
Filtros Carburos Escobillas para
rotores para
metálicos cementados motores
bombas
Cojinetes Contactos
Magnetos
porosos eléctricos
SOLDADURA POR FORJA CON GAS
Y DE ARCO

La soldadura es un proceso para la unión
de dos metales por medio de calor y/o
presión y se define como la liga
metalúrgica entre los átomos del metal a
unir y el de aporte.
TIPOS DE SOLDADURA:
1. Soldadura heterogénea.
Se efectúa entre materiales de distinta naturaleza, con o

sin metal de aportación.
2. Soldadura homogénea.
Los materiales que se sueldan y el metal de aportación, si

lo hay, son de la misma naturaleza.
3. Soldadura autógena.
Es aquélla que se realiza sin metal de aportación.

TIPOS DE SOLDADURAS
Dentro de los factores a tener en cuenta antes de
comenzar los trabajos de soldadura se destacan los
siguientes:
1. Tipos de materiales a unir, su soldabilidad.

2. Elección del procedimiento de soldeo a emplear en función
del material, diseño de la unión, uso posterior, medios
disponibles…
3. Cualificación de los operarios.
4. Propios del desarrollo del proceso (estabilización del arco,
reacciones químicas presentes, desarrollo de la
transferencia del material).
OBJETIVOS DE LA SOLDADURA
Soldadura de Relleno ó Mantenimiento Soldadura de Producción
Recuperación de piezas desgastadas Fabricación de piezas metálicas

de una o más piezas
OPTIMIZACION DE LOS PROCESOS DE SOLDADURA
•Los avances tecnológicos han permitido que la

robótica forme parte de los proceso de soldadura
en la grandes plantas industriales del mundo como
por ejemplo la industria automotriz.
•La automatización de los procesos de
soldadura, que nos sirven para mejorar la
eficiencia y calidad.
•También el conocimiento adquirido a través de
cursos de calificación de los técnicos de soldadura
para la aplicación de técnicas de soldadura de alta
aplicación.
• Para lograr la soldadura algunos procesos requieren sólo de
fuerza para la unión, otros requieren de un metal de aporte y
energía térmica que derrita a dicho metal. Cada uno de los
diferentes procesos de soldadura tienen sus características de
ingeniería particulares y sus costos específicos.
SOLDADURA POR FORJA
SOLDADURA POR FORJA
Es el proceso de soldadura más antiguo. El mismo

consiste en el calentamiento de las piezas a unir en una
fragua a altas temperaturas hasta su estado plástico y
posteriormente por medio de presión o martilleo
(forjado) se logra la unión de las piezas. En este
procedimiento no se utiliza metal de aporte y la
limitación del proceso es que sólo se puede aplicar en
piezas pequeñas y en forma de lámina. La unión se
hace del centro de las piezas hacia afuera y debe
evitarse a como de lugar la oxidación, para esto se
utilizan aceites gruesos con un fúndente, por lo regular
se utiliza bórax combinado con sal de amónio
SOLDADURA POR FORJA
- La soldadura se hace mediante la aplicación de

presión a una temperatura elevada, después de
que las superficies a unir han sido preparadas
adecuadamente.
- Con el aumento de temperatura se disminuye

el límite de fluencia del material, lo que se
traduce en un aumento del área de contacto
metal-metal para una presión dada.
SOLDADURA POR FORJA
- Se debe preparar la superficie de manera de

eliminar la mayor cantidad posible de óxido.
- En cualquier caso, es importante aplicar la

presión en forma radial y comenzando en la
parte interna y hacia afuera de manera de que
las partículas de óxidos fundidos y
remanentes puedan ser despedidos. Es
importante que exista una deformación
plástica considerable para que la soldadura
sea eficiente.
SOLDADURA POR FORJA
SOLDADURA POR FORJA
SOLDADURA CON GAS
SOLDADURA CON GAS
El calor aportado en este tipo de
soldadura se debe a la reacción de
combustión del acetileno (C2H2): que
resulta ser fuertemente exotérmica,
pues se alcanzan temperaturas del
orden de los 3500 ºC.
SOLDADURA CON GAS
SOLDADURA CON GAS
-Este proceso incluye a todas las soldaduras que emplean gas
para generar la energía necesaria para
fundir el material de aporte.
- Los combustibles más utilizados son el acetileno y el
hidrógeno los que al combinarse con el oxígeno, como
comburente generan las soldaduras oxiacetilénica y
oxhídrica.
- La soldadura oxhídrica es producto de la combinación del
oxígeno y el hidrógeno en un soplete.
- El hidrógeno se obtiene de la electrólisis del agua y la
temperatura que se genera en este proceso es entre 1500 y
2000 °C.
- La soldadura oxiacetilénica o autógena se logra al combinar
al acetileno y al oxígeno en un soplete.
Para llevar a cabo este tipo de soldadura se necesita:
- Como material de aportación se emplean varillas metálicas de la misma

composición que el metal que se desea soldar.
- Tuberías, por lo general de goma, que conducen el acetileno y el oxígeno

hasta el soplete, permitiendo además que éste se pueda mover con
facilidad. Suelen ser de distinto color, lo que permite diferenciarlas.
- Soplete. Es el dispositivo en el que se realiza la combustión de la mezcla

de acetileno y oxígeno, cuya composición se regula adecuadamente por
medio de dos válvulas situadas en la empuñadura. También suele
disponer de boquillas intercambiables que permiten trabajar con piezas
de distintos grosores.
- Puesto de trabajo. Suele ser una mesa compuesta por un tablero de

material refractario y provisto de un soporte para apoyar el soplete.
También suele llevar un tornillo de banco para sujetar piezas pequeñas,
así como un recipiente con agua para enfriar las piezas que se sueldan.
TIPOS DE FLAMAS
TIPOS DE FLAMAS
La soldadura a gas, también llamada soldadura de óxi-

acetileno, usa una mezcla de oxígeno y acetileno para
producir una llama lo suficientemente caliente como para
soldar el acero. Otros gases, como el propano y el
hidrógeno, a veces se usan junto al oxígeno para soldar
metales con puntos de fusión más bajos, pero el acetileno es
el combustible gaseoso más común. Al variar la mezcla
de acetileno y oxígeno, las llamas alcanzan distintas
temperaturas. Los tres tipos distintos de llamas
de soldadura son la llama neutral, reductora o carburante
y la llama oxidante.
LLAMA NEUTRAL
La llama neutral se usa para la mayoría de las

aplicaciones de soldadura a gas, y tiene
aproximadamente cantidades iguales de oxígeno y
acetileno. La llama neutral tiene una temperatura de
entre 3.090 y 3.260°C, y se puede reconocer por el
color azul claro de su interior, con una llama azul más
oscura en la parte externa. La llama neutral recibe su
nombre del hecho que produce muy pocas o ninguna
reacción química en el metal fundido. De hecho, la
llama neutral actúa como un escudo de gas para
proteger el metal fundido de las reacciones químicas
con la atmósfera.
LLAMA REDUCTORA O CARBURANTE
La llama reductora o carburante es producida al

reducir la cantidad de oxígeno en la mezcla,
produciendo un gas rico en acetileno. La llama
carburante tiene una temperatura de entre 2.980 y
3.040°C. Contiene tres niveles distintos de color: un
cono de azul muy claro en la boquilla, rodeado por
una envoltura de color azul más oscuro, y estas dos
capas rodeadas por una tercera capa de azul aún más
oscuro. Este tipo de llama se usa para soldar acero
de alto carbono y otros metales que no absorben el
carbono rápidamente.
LLAMA OXIDANTE
La llama oxidante se produce incrementando el

oxígeno en la mezcla, produciendo un gas rico en
este elemento. Tiene una temperatura de entre
(3.315 y 3.482°C). La llama es más corta y más azul
que las llamas neutral y carburante, y el cono
interior es más agudo. El exceso de oxígeno en esta
llama se combina con el metal y forma óxidos, los
cuales son frágiles y debilitan tanto
la soldadura como el metal base. Debido a sus
propiedades oxidantes, se usa principalmente para
soldar acero, pero también se usa en ocasiones para
metales con base cobre y base zinc, como también
para hierro fundido y manganeso.
SOLDADURA POR ARCO
ELECTRICO
EQUIPOS
DIALARC 250 THUNDERBOLT 300/200 AC/DC

SOLDADURA POR ARCO ELECTRICO
Es el proceso en el que su energía se obtiene por
medio del calor producido por un arco eléctrico
que se forma en el espacio o entrehierro
comprendido entre la pieza a soldar y una varilla
que sirve como electrodo. Por lo general
el electrodo también provee el material de
aporte, el que con el arco eléctrico se funde,
depositándose entre las piezas a unir. La
temperatura que se genera en este proceso es
superior a los 5500 °C.
- En la actualidad, la soldadura eléctrica resulta
indispensable para un gran número de industrias. Es un
sistema de reducido coste, de fácil y rápida utilización,
resultados perfectos y aplicables a toda clase de metales.
- El procedimiento de soldadura por arco consiste en

provocar la fusión de los bordes que se desea soldar
mediante el calor intenso desarrollado por un arco
eléctrico. Los bordes en fusión de las piezas y el material
fundido que se separa del electrodo se mezclan
íntimamente, formando, al enfriarse, una pieza única,
resistente y homogénea.
Al ponerse en contacto los polos opuestos de un generador se
establece una corriente eléctrica de gran intensidad. Si se
suministra la intensidad necesaria, la sección de contacto entre
ambos polos se pone incandescente.
Antes de iniciar el trabajo de soldadura se deben fijar las
piezas sobre una mesa o banco de trabajo, de manera
que permanezcan inmóviles a lo largo de todo el proceso.
Durante la operación, el soldador debe evitar la
acumulación de escoria, que presenta una coloración más
clara que el metal. El electrodo ha de mantenerse
siempre inclinado, formando un ángulo de 15º
aproximadamente sobre el plano horizontal de la pieza, y
comunicar un movimiento lento en zigzag -de poca
amplitud-, para asegurar una distribución uniforme del
metal que se va desprendiendo del electrodo.
TIPOS DE ELECTRODOS
Los electrodos para este tipo de soldadura están sujetos a norma de
calidad, resultados y tipos de uso. La nomenclatura es la siguiente:
E-XX-Y-Z
• La E indica que se trata de un electrodo con recubrimiento.
• Los dos primeros dígitos XX se utilizan para indicar la resistencia de la
soldadura a la tensión, por ejemplo cuando señalan 60 se refiere a
que la resistencia a la tensión es de 60,000 lb/in2.
• El tercer dígito Y se refiere a la posición en la que se puede utilizar la
soldadura, por ejemplo 1 es para sobre cabeza, 2 horizontal, y 3
vertical.
• Por medio del cuarto dígito Z, se especifican características especiales
de la soldadura como: si es para corriente directa, alterna o ambas; si
es de alta o baja penetración. En algunas ocasiones los electrodos
tienen letras al final, esto depende de la empresa que los fabricó.
Elemento Significado
E Electrodo para arco eléctrico
XX Resistencia a la tensión en lb/in2
Posición de aplicación:
1 Cualquier posición
Y
2 Vertical
3 Horizontal
Características de la corriente
0 CC invertida
Z 1 CC y CA sólo investida
2 CC (directa) y CA
3 CC y CA (directa)
Depende de la marca de los electrodos
Letras establece las aleaciones y las
características de penetración
Soldadura por arco con hidrógeno atómico
En un sistema generador de un arco eléctrico en el que se agrega

hidrógeno se liberará calor con mayor intensidad que en un arco
común, la temperatura que se alcanza en este tipo de arco es
superior a los 6,000 °C.
Soldadura por arco con gas protector
En este proceso la unión se logra por el calor generado por un arco

eléctrico que se genera entre un electrodo y las piezas, pero el
electrodo se encuentra protegido por una copa por la que se
inyecta un gas inerte como argón, helio o CO2. Con lo anterior se
genera un arco protegido contra la oxidación y además
perfectamente controlado.
Una vez finalizado los trabajos se debe comprobar la calidad de los
mismos, a la vez que se deberá tener en cuenta otros aspectos que
son propios al proceso de soldadura, como son:
1. Aparición de tensiones térmicas durante el proceso de

soldadura, y de tensiones residuales una vez finalizado los
trabajos.
2. Problemas de fatiga, que pueden llevar a la rotura de la unión
ante solicitaciones cíclicas.
3. Aparición de agrietamientos y de nuevas estructuras
metalúrgicas en la zona donde se produce la unión y el área
limítrofe afectada térmicamente.
4. Necesidad de llevar a cabo labores de inspección una vez
efectuado los trabajos, a fin de comprobar su integridad.
RIESGOS EN LA SOLDADURA
La radiación UV
generada durante los
procesos de soldadura
contiene bandas de
Ultravioleta, Visible e
Infrarroja en dosis
importantes y con
distintas intensidades
energéticas.
RIESGOS EN LA SOLDADURA
-Quemaduras.
-Descarga eléctrica.
-Humos venenosos. (Problemas permanentes en el sistema
respiratorio)
-Exposición a la luz ultravioleta. (Pérdida de la vista)
-Ruido. (Pérdida auditiva)
-Golpes y raspones.
Importancia de emplear un control de calidad para las soldaduras:
Es necesario para juzgar el desempeño del soldador, así como

también la calidad de una soldadura en su fortaleza y la fortaleza del
material alrededor de ella, pruebas destructivas y no destructivas,
inspecciones visuales.
SEGURIDAD AL SOLDAR
GUANTES CARETA Y BATOLA BOTAS
Estos son los elementos usados para proteger el soldador de

los rayos X , las chispas de soldadura y aislarlo de descargas
eléctricas, riesgos que se corren comúnmente en el
proceso.
VENTAJAS
-Bajo cargas estáticas no inducen concentraciones de

esfuerzo importantes y puede por tanto reemplazar a los
remaches con bajo nivel de ruido.
-Es un método de unión económicamente ventajoso para

producción de volúmenes pequeños.
-Puede requerir procesos mecánicos más simples que otros

métodos de unión como las roscadas o remachadas en
determinados espesores, especialmente en los bajos.
-Es un proceso flexible en que la maquinaria utilizada se

puede adaptar fácilmente a cambios en el diseño con bajo
costo herramental.
DESVENTAJAS
- Limitado desempeño a cargas dinámicas que implica la realización de
tratamientos mecánicos y térmicos para mejorarlo.
- Emisión de radiaciones y calor que pueden afectar la salud de los

operarios.
- Elevada dificultad para la separación.
- Requiere de personal de adecuada calificación para su realización.
- Introduce concentración de esfuerzos y tensiones residuales.
- Introduce deformaciones no deseables.
- Puede requerir técnicas de inspección o ensayo especiales para garantizar

la eficiencia de la junta y controlar los defectos que pueden ser focos
potenciales para la nucleación y crecimiento de fisuras.
SOLDADURA DE RESISTENCIA
CONCEPTO
❑ La soldadura por resistencia es un proceso termoeléctrico en el que se genera calor, mediante el paso
de una corriente eléctrica a través de las piezas, en la zona de unión de las partes que se desea unir
durante un tiempo controlado con precisión y bajo una presión controlada (también llamada fuerza).
Después de que el metal se funde entre las dos piezas la corriente se apaga y el metal fundido se
solidifica, formando una conexión metálica sólida entre las dos piezas.
❑ El término "soldadura por resistencia" se deriva del hecho de que la resistencia de las piezas y los
electrodos se utiliza en combinación o en contra para generar calor en su unión.
❑ Esencialmente, son cuatro los parámetros que influyen en la calidad de la soldadura por resistencia y
deben ser vigilados estrechamente para lograr resultados de primera clase: material, energía,
potencia de soldadura y tiempo.
PARAMETROS QUE INFLUYEN
EN LA CALIDAD DE LA SOLDADURA POR
RESISTENCIA
• Material
•Energía Deben ser vigilados

estrechamente para
lograr resultados de
• Potencia de soldadura Primera Clase
• Tiempo
❑ Sistema de corte o temporización. Es el panel de control por lo general digital en
donde se introducen los parámetros necesarios para efectuar la soldadura.
❑ Transformador eléctrico generador de intensidad. Es un dispositivo electrónico que
se encarga de concentrar la energía, elevando así la corriente al nivel necesario para
fundir el metal entre las dos placas metálicas
❑ Sistema de puesta bajo presión de las piezas a unir. Es uno de los diversos tipos de
sistemas compuestos por electrodos por donde se dirige la corriente, que son
presionados por pistones de aire y se cierran sobre las piezas metálicas que se
desean soldar.
ELEMENTOS BASICOS QUE COMPONEN UNA MAQUINA DE SOLDADURA
POR RESISTENCIA
EQUIPOS DE SOLDADURA DE RESISTENCIA
Los equipos de soldadura por resistencia eléctrica permiten
realizar diferentes trabajos de reparación, desde la unión de
piezas por soldadura, el desabollado de la chapa desde el
exterior, el calentamiento de chapa con electrodo de grafito,
hasta la soldadura de espárragos y tornillos. Estos equipos
son diseñados por los fabricantes con diferentes potencias y
herramientas para adecuarse a cada tipo de trabajo.
PROCESOS DE SOLDADURA POR
RESISTENCIA
❑ Colocación de los electrodos sobre el metal.

❑ Tiempo de bajada: es el tiempo que transcurre desde que se inicia la operación
de acercamiento de los electrodos hasta que comienza el paso de corriente. En
este tiempo se consiguen aproximar las chapas que se van a unir para obtener
una buena continuidad.
❑ Tiempo de soldadura: tiempo durante el cual está pasando la corriente
eléctrica.
❑ Tiempo de mantenimiento o de forja: es el tiempo transcurrido entre el corte
de la corriente y el levantamiento de los electrodos. Esta fase posterior de
enfriamiento con mantenimiento de la presión garantiza el grado de resistencia
y debe ser, como mínimo, igual al tiempo de soldadura.
❑ Separación de los electrodos.
Tanto el calor como la presión son los principales factores en este tipo de
soldaduras ya que se obliga a tener un buen contacto entre electrodo y
pieza antes de aplicar calor, manteniendo en contacto las superficies a
unir una vez alcanzada su temperatura para la correcta soldadura.
El ciclo de soldeo se puede dividir en varias fases:
1. FASE DE POSICIONAMIENTO: se ejerce presión sobre los

electrodos de tal forma que se consiga la unión de los materiales a
soldar.
2. FASE DE SOLDEO: pasa la corriente eléctrica creando diferencia de
potencial entre los electrodos. Se mantiene una presión entre los
electrodos durante esta fase, que suele ser mejor que la ejercida en la
3. FASE DE MANTENIMIENTO: se incrementa la presión ejercida
después de cortarse la corriente eléctrica.
4. FASE DE DECADENCIA: se reduce la presión hasta retirar la pieza

una vez ya soldada.
Este procedimiento se utiliza mucho en la industria para la fabricación de

láminas y alambres de metal, se adapta muy bien a la automatización.
Los elementos básicos en este tipo de soldadura son, electrodos, por
donde fluye la energía eléctrica, material a soldar y una presión ejercida
en la zona a soldar.
TIPOS DE SOLDADURA POR RESISTENCIA
❑ Soldadura por puntos
❑ Soldadura por proyección o protuberancias
❑ Soldadura capilar
❑ Soldadura por costura
❑ Soldadura por chispa
❑ Soldadura de hilo aislado

SOLDADURA POR PUNTOS
❑ En la soldadura por puntos las piezas que deben ser soldadas se

encuentran una sobre la otra, las superficies hacen contacto en un punto
o en una línea. La corriente de soldadura es suministrada a través de los
electrodos de soldadura por puntos. Una vez alcanzada la temperatura
de fusión, las piezas se sueldan entre sí en los puntos de contacto entre
los electrodos utilizando la presión de los electrodos.
❑ El método de soldadura por puntos permite la unión exacta, segura y

rápida de una gran variedad de tipos de materiales y formas.
❑ La soldadura por puntos, se utiliza para cualquier tipo de chapa, pero la

más importante se encuentra en la del automóvil. La soldadura por
puntos también se utiliza en la ciencia de la ortodoncia, donde el equipo
utilizado es un soldador por puntos pero pequeña escala ya que cambia
el tamaño del metal.
SOLDADURA POR PROYECCIÓN O
PROTUBERANCIAS
• La soldadura por protuberancias difiere de la soldadura por
puntos en que se pueden aplicar a una de las piezas a soldar una
o varias protuberancias. La protuberancia forma un punto
definido de conducción eléctrica. Las piezas se colocan una sobre
la otra y son soldadas entre sí en este punto, utilizando electrodos
de gran superficie y con un golpe de corriente bajo la presión de
los electrodos. Es posible soldar varias protuberancias a la vez.
SOLDADURA CAPILAR
• La soldadura capilar es un método de soldadura utilizado para unir
dos partes posicionando ambos electrodos en la misma superficie
de una de las partes. El flujo de corriente parte de un electrodo a
través de la parte situada encima, y parcialmente a través de la
parte inferior, antes de retornar a través del segundo electrodo a la
alimentación eléctrica. La soldadura capilar puede ser el único
método viable de unión, cuando el acceso de los electrodos esté
limitado a sólo una de las partes o los materiales no permitan la
aplicación de la soldadura por láser YAG pulsado
• La corriente de soldadura no fluye a través de todo el cuerpo, solo
por la parte superior, por lo que es ideal al soldar contactos de
baterías o cualquier instrumento eléctrico que pueda ser dañado
por la alta intensidad de la corriente.
SOLDADURA POR COSTURA
• Consiste en una serie de soldaduras de punto sobrepuestas,
que de este modo forman una soldadura continua.
• Constituida por dos discos que giran, cuando el material
pasa por estos electrodos se conecta y desconecta
corriente de soldadura, de modo que forma soldaduras
elípticas individuales que se superponen formando una
hilera. La duración debe ser regulada de manera que las
piezas no se calienten demasiado y por ello se usa
enfriamiento externo.
• Se usa la soldadura de costura para tanques herméticos, de
gasolina, silenciadores de automóvil, etc.
• Para formas especiales se pueden usar electrodos
recortados. Tiene un alto nivel de producción.
SOLDADURA POR CHISPA
• Las superficies a soldar se colocan enfrentadas
entre sí, extremo a extremo. Este proceso se
subdivide en precalentamiento, chispazo y
abultamiento. El precalentamiento se lleva a
cabo bajo una leve presión de soldadura. Una
vez se calientan los puntos de unión, comienzan
los chispazos provocando su rápida fusión. Tras
cesar los chispazos, se produce un abultamiento
irregular hacia el exterior donde se expulsan
óxidos e inclusiones.
SOLDADURA DE HILO AISLADO
• La unión sólida de cables aislados entre sí o con

las piezas del conector en la fabricación de
componentes eléctricos y dispositivos que
utilizan la soldadura por resistencia requiere,
antes de iniciar la soldadura con la corriente real
de soldadura, la eliminación de la capa de
aislamiento, por ejemplo, de forma mecánica,
química o térmica. En esta técnica las ventajas de
quitar el aislamiento y efectuar la soldadura en
una sola operación son enormes.
Usos
La soldadura por resistencia, y en particular la

soldadura por puntos, está especialmente
indicada para el sector de la automoción, y
particularmente para la soldadura de las
carrocerías, debido a los reducidos espesores de
las chapas empleadas en las mismas. Otra
aplicación también importante de la soldadura
por resistencia, aunque no por puntos, es en la
unión de varillas para formar mallas (por
ejemplo las típicas vallas de cierre de obras).
RIESGOS DURANTE LOS PROCESOS DE
SOLDADURA POR RESISTENCIA
• Existe la posibilidad de recibir una descarga eléctrica, que produzca quemadura o la
fractura de un dedo o la mano utilizando estas herramientas, por eso es prudente que el
personal este debidamente entrenado al utilizar una de estas maquinas.
• La mayoría de estos inconvenientes suceden por descuido del operador en el proceso de
posicionamiento de las piezas. Debemos recordar que estas máquinas están diseñadas
para hacer una serie de procesos predeterminados, que se activan a voluntad del operario,
pero el problema está en que una vez inician estos procesos la maquina no se detiene
hasta terminar, por lo que hay que tener cuidado al momento de accionar el interruptor.
• Además del mal uso de las maquinas está el mantenimiento.
• Estas son maquinas que necesitan de un riguroso mantenimiento ya que tienen gran
cantidad de piezas móviles, sistemas de presión y eléctricos. De no realizarse los debidos
mantenimientos en el tiempo indicado es posible que ocurra un malfuncionamiento de la
maquina derivando en un accidente o un fatal error como resultado final.
MEDIDAS DE PROTECCIÓN Y SEGURIDAD
• Usar gafas y máscaras faciales para evitar proyecciones.

El operario debe, como norma general, utilizar guantes apropiados, ropa ajustada, gafas y mascaras
para impedir quemaduras por chispas o radiaciones.
• Refrigerar los electrodos.

El uso continuo de las maquinas las sobrecaliente debido a que la resistencia entre los electrodos
genera calor, por lo que es necesario dejar que la maquina alcance una temperatura prudente después
un periodo determinado.
• Revisar el estado de cables y conexiones eléctricas.

El empleado debe estar constantemente observando el estado de cables y conexiones en busca de
fallos para evitar descargas eléctricas o mal funcionamiento.
• Disponer de conexiones con diferenciales y tomas de tierra.

Es necesario que el equipo este correctamente conectado a una tierra para evitar accidentes o daños.
• Evitar las sobrecargas.

Es importante no exceder demasiado la intensidad de las soldadura ¡s ya que puede provocar
proyecciones de materiales fundidos a causa del alto calor generado por la resistencia.
UTENSILIOS DE SEGURIDAD
VENTAJAS DE LA SOLDADURA POR RESISTENCIA
• Tiempo de proceso muy corto.

• No requiere consumibles, como materiales o varillas de soldadura.(metal de
aporte)
• Operación segura a causa de la baja tensión.
• Limpio y ecológico.
• El resultado es una unión electro-mecánica fiable.
• Alta velocidad de proceso, con tiempos de soldadura muy cortos y elevadas
velocidades de paso de unos puntos a otros.
• Gran flexibilidad y adaptabilidad al poder integrar las pinzas de soldadura en
instalaciones robotizadas capaces de ejecutar rutinas de trabajo muy diversas.
• La soldadura por resistencia es aplicable a casi todos los metales, excepto, zinc y
plomo
• Es uno de los tipos de soldadura en donde existe el mayor nivel de
automatización robotizada
DESVENTAJAS DE LA SOLDADURA POR
RESISTENCIA
❑ El costo inicial del equipo es alto.
Estos son equipos de alto consto de fabricación ya que por lo general son
hechos por encargo para cumplir necesidades especificas dentro de las
empresas o industria que los necesiten. En algunas ocasiones estos equipos
forman parte de cadenas de ensamble robotizadas que elevan aun más el
costo inicial.
❑ Sus aplicaciones son limitadas

Mayormente estas maquinas son hechas para realizar una sola función, por
lo que no pueden utilizarse en muchas operaciones como se puede hacer
con una soldadora de arco.
❑ Limitaciones con el aluminio y cobre

La soldadura por resistencia tiene deficiencias al trabajar con grandes partes
de metales en aluminio y cobre, por lo general se disponen a trabajar con
pequeñas piezas de estos materiales.
Corte con soplete, arco Y AIRE

❑ Corte con Soplete
❑ Corte por Plasma
❑ Corte por Arco-Aire

❑ El sistema de “oxicorte” es una técnica auxiliar a la
soldadura desarrollada desde 1903 y usada hasta la
fecha en innumerables aplicaciones industriales.
❑ El oxicorte se usa para preparar los bordes de las
piezas a soldar y para realizar corte de chapas (láminas
delgadas de metal entre 1 y 12 milímetros), tuberías,
barras de acero al carbono y otros elementos ferrosos
en reparaciones, siendo muy versátil para manejar
distintos materiales.
El sistema de “oxicorte” está compuesto de:
• “tanques o cilindros con combustible y

comburente” (el uso de estos dos gases
altamente inflamables y de alta presión que
requiere normas de seguridad específicas de
mantenimiento, transporte y almacenaje),
• “manorreductores” (que reducen la presión
en los tanques de 150 atmósferas a presiones
entre 0.1 a 10 atmósferas), “soplete cortador”
(donde ocurre la mezcla de los gases),
• “válvulas antirretroceso” (que permiten el
paso del gas en un solo sentido)
• “mangueras” (que conducen a los gases
desde los tanques hasta el soplete, y pueden
ser rígidas o flexibles).
❑CORTE CON SOPLETE
Corte con soplete es un término que se aplica a una

variedad de procesos para producir planchas cortadas.
Los productos cortados con soplete varían desde

simples rectángulos, círculos y anillos, hasta formas
intrincadas cortadas bajo especificación.
Los procesos de corte con gas oxicombustible (OFC)
separan o eliminan metal mediante la reacción
química de oxígeno con el metal a temperaturas
elevadas. La temperatura requerida se mantiene con
una llama de gas combustible que arde en oxígeno.
La operación de corte propiamente dicha la realiza el

chorro de oxígeno; la llama de oxígeno-gas
combustible es el mecanismo empleado para calentar
el metal base a una temperatura de precalentamiento
aceptable para mantener la operación de corte.
El soplete de OFC es una herramienta versátil que
puede llevarse con facilidad al lugar donde se va a
trabajar. Sirve para cortar placas de hasta 400 mm
de espesor. Gracias a que el chorro de oxígeno de
corte tiene un "filo" de 360°, constituye un
procedimiento rápido para cortar tanto bordes
rectos como figuras curvas hasta las dimensiones
requeridas sin necesidad de equipo de
manipulación costoso. La dirección de corte puede
alterarse continuamente durante la operación.
El proceso de corte con gas oxicombustible se vale de un
soplete provisto de una boquilla. Las funciones del soplete
son producir llamas de precalentamiento mediante la
mezcla del gas y el oxígeno en las proporciones correctas y
suministrar un chorro concentrado de oxígeno de alta
pureza a la zona de reacción. El oxígeno oxida el metal
caliente y también hace saltar los productos de reacción
fundidos eliminándolos del corte. El soplete mezcla el
combustible y el oxígeno para las llamas de
precalentamiento y dirige el chorro de oxígeno hacia el
corte. La boquilla de corte del soplete contiene varias
salidas para llamas de precalentamiento y un conducto
central para el oxígeno de corte.
La llama de precalentamiento sirve para calentar el metal hasta
una temperatura en la que el metal reaccionará con el oxígeno
de corte. El chorro de oxígeno oxida rápidamente casi todo el
metal de una sección angosta para efectuar el corte. Los
óxidos del metal y el metal derretido son expulsados del área
de corte por la energía cinética del chorro de oxígeno. Cuando
el soplete se desplaza sobre la pieza de trabajo a una
velocidad apropiada, se obtiene una acción de corte continua.
El soplete puede moverse a mano o con un carro mecanizado.
La precisión de una operación manual depende en gran
medida de la habilidad del operador. La operación mecanizada
casi siempre mejora la precisión y la rapidez del corte y el
acabado de las superficies cortadas.
Cuando se corta una pieza con un proceso de OC, se
elimina progresivamente una franja angosta del metal. El
ancho de esta franja se denomina ancho del corte, El control
del ancho del corte es importante en las operaciones en las
que la precisión dimensional de la pieza y la ortogonalidad
de los bordes cortados son factores significativos del control
de calidad. En el proceso OFC, el ancho del corte depende
del tamaño de la salida de oxígeno, del tipo de boquilla
empleada, de la velocidad de corte y de las velocidades de
flujo del oxígeno de corte y de los gases de
precalentamiento. Al aumentar el espesor del material, por
lo regular es necesario incrementar la velocidad de flujo del
oxígeno.
Se requieren boquillas de corte con salidas más grandes
para el oxígeno de corte cuando se incrementa la
velocidad de flujo. En consecuencia, la anchura del corte
aumenta al aumentar el espesor del material cortado.
El ancho del corte tiene especial importancia cuando se

cortan figuras. Al planificar el trabajo o al diseñar la
plantilla debe compensarse por el ancho del corte. En
general, con materiales de hasta 50 mm (2 pulg) de
espesor, el ancho del corte puede mantenerse dentro de
+0.4 mm (+1/64 de
pulg).
Cuando se ajusta la velocidad del soplete de corte de
modo que el chorro de oxigeno entra por la parte
superior del corte y sale por la parte inferior sin
apartarse del eje de la boquilla del soplete, el corte
tendrá arrastre cero. Si se aumenta la velocidad de
corte, o si se reduce el flujo de oxígeno, habrá
menos oxígeno disponible en las regiones inferiores
del corte. Al haber menos oxígeno, la velocidad de la
reacción de oxidación disminuirá, y además el chorro
de oxígeno tendrá menos energía para expulsar los
productos de reacción del área de corte.
El resultado es que la parte más distante del chorro
de corte se atrasa con respecto a la parte más
cercana a la punta del soplete. La longitud de este
retraso, medida a lo largo de la línea del corte, se
denomina arrastre.
El arrastre también puede expresarse como un

porcentaje del espesor del corte. Un arrastre del 10%
significa que el extremo lejano del corte va detrás del
extremo cercano una distancia igual al 10% del
espesor del material.
Un aumento en la velocidad de corte sin incrementar
el flujo de oxígeno por lo regular produce un arrastre
mayor, lo cual puede ir en perjuicio de la calidad del
corte. También es muy probable que a velocidades
excesivas haya una pérdida de corte. Puede haber
arrastre inverso si el flujo de oxígeno de corte es
demasiado elevado o si la velocidad de recorrido es
excesivamente baja. En estas condiciones, casi
siempre se obtienen cortes de calidad deficiente. Un
retraso en el chorro de corte debido a una alineación
incorrecta del soplete no se considera como arrastre.
Las velocidades de corte por debajo de las
recomendadas para cortes de calidad óptima
casi siempre producen irregularidades en el
ancho del corte. El chorro de oxígeno oxida y
expulsa material adicional de ambos lados
del corte de manera inconsistente. Una flama
de precalentamiento excesiva resulta en una
fusión indeseable y un ensanchamiento del
corte en la parte superior.

Vanguard

Vanguard

Vanguard

Mango 315FC
HD310C

Mango 100FC
• Conveniente para el rango medio y alto de
espesores.
• Aplicación económica de varias antorchas.
• Baja inversión inicial.
• Repuestos y consumibles de bajo costo.
• Posibilidad de biselar con tres antorchas

simultaneas.
• Baja calidad de corte debajo de 5 mm. de espesor.
• Deformación en materiales de bajo espesor que se debe

corregir posteriormente.
• Por el gran aporte térmico el calor afecta una zona

amplia.
• Baja precisión en el reposicionado en piezas grandes por

el impacto térmico.
• Baja velocidad de corte en relación con otros procesos.

❑ CORTE POR ARCO DE PLASMA
En el corte por arco de plasma, una columna de gas cargado

eléctricamente crea un arco de alta energía que funde el material de
trabajo en una ruta estrecha.
El arco de plasma se usa para cortar acero al carbono, acero inoxidable,
níquel, aleaciones y aluminio de espesor ligero a mediano.
Las máquinas de arco de plasma utilizan cabezas de corte que se
mueven a una alta velocidad sobre una plancha u hoja fija.
El corte por arco de plasma es mucho más rápido que el oxicorte, y no
induce tanto estrés al metal que se está cortando.
❑ EN QUÉ CONSISTE EL CORTE POR ARCO PLASMA?
Antes de aclarar esta duda, debo recordar que el plasma se

considera el cuarto estado de la materia después de la sólida, el
liquido y el gaseoso.
El plasma consiste en un aglomerado de iones positivos átomos
neutros y electrones libres. Y obteniéndose por calentamiento de
gases hasta temperaturas extremadamente elevadas.
En los cambios de estados de la materia interviene una cierta calidad
de calor (calor latente de la transformación) así, para trasformar
agua en vapor es necesario aportar calor. De la misma forma. El arco
suministra calor al gas para llevarlo al estado de plasma.
Posteriormente cuando el plasma vuelve al estado gaseoso devuelve
la misma cantidad de calor.
❑El proceso de corte con arco de plasma (plasma
arc cutting, PAC) separa metal empleando un
arco constreñido para fundir un área localizada
de la pieza de trabajo, que al mismo tiempo
elimine el material derretido con un chorro de
alta velocidad de gas ionizado que sale por el
orificio de constricción. El gas ionizado es un
plasma, de ahí el nombre del proceso. Los arcos
de plasma por lo regular operan a temperaturas
de 10 000° a 14 000°C.
❑El PAC se inventó a mediados de la década de 1950 y
alcanzó éxito comercial poco después de su
introducción en la industria. La capacidad del
proceso de cortar cualquier material conductor de la
electricidad lo hizo especialmente atractivo para el
corte de metales no ferrosos que no podían cortarse
usando el proceso de corte con gas oxicombustible
(OFC). En un principio se le utilizó para cortar acero
inoxidable y aluminio, pero al irse desarrollando el
proceso se vio que presentaba ventajas respecto a
otros procesos de corte para cortar acero al carbono
además de metales no ferrosos.
• Un plasma de arco es un gas que ha sido calentado por
un arco hasta alcanzar un estado de por lo menos
ionización parcial, lo que le permite conducir una
corriente eléctrica. En cualquier arco eléctrico existe un
plasma, pero el término arco de plasma se aplica a
sopletes que utilizan un arco constreñido. La principal
característica que distingue a los sopletes de arco de
plasma de otros sopletes de arco es que, para una
corriente y tasa de flujo de gas dadas, el voltaje del arco
es más alto en el soplete de arco constreñido.
• El arco se constriñe haciéndolo pasar por un orificio situado en
el electrodo. La terminología básica y la disposición de los
componentes de un soplete de corte con plasma se muestran
en la figura 1. Cuando el gas de plasma atraviesa el arco, se
calienta rápidamente hasta una temperatura elevada, se
expande y se acelera al pasar por el orificio de constricción
hacia la pieza de trabajo. La intensidad y la velocidad del
plasma dependen de cierto número de variables, entre las que
están el tipo de gas, su presión, el patrón de flujo, la corriente
eléctrica, el tamaño y la forma del orificio y la distancia
respecto a la pieza de trabajo.
Figura 1 Terminología de los sopletes de arco de plasma
En la figura 2 se muestra un circuito de PAC. El proceso trabaja con
corriente continua, de polaridad recta. El orificio dirige el chorro de plasma
sobrecalentado desde el electrodo hasta la pieza de trabajo. Cuando el arco
funde la pieza de trabajo, el chorro de alta velocidad expulsa el metal
derretido para formar el corte. El arco de corte se conecta o "transfiere" a la
pieza de trabajo, por lo que se conoce como arco transferido. Entre los
gases que se usan para el corte con arco de plasma están el nitrógeno,
argón, aire, oxígeno y mezclas de nitrógeno / hidrógeno y argón / hidrógeno.
Para iniciar el arco de corte se emplea el método de arranque con arco

piloto que es un arco entre el electrodo y la punta del soplete. Este arco en
ocasiones recibe el nombre de arco no transferido porque no se transfiere o
conecta a la pieza de trabajo, como lo hace el arco transferido. El arco piloto
provee una vía conductora de la electricidad entre el electrodo del soplete y
la pieza de trabajo para que pueda iniciarse el arco de corte principal.
Figura 2 Circuitos básicos para corte con arco de plasma
La técnica de inicio con arco piloto más común
consiste en hacer saltar una chispa de alta frecuencia
entre el electrodo y la punta del soplete; el arco piloto
se establece en el trayecto ionizado resultante.
Cuando el soplete se acerca lo suficiente a la pieza de
trabajo como para que la pluma o llama del arco piloto
la toque, se establece un trayecto conductor de la
electricidad entre el electrodo y la pieza de trabajo. El
arco de corte seguirá este camino hasta la pieza de
trabajo.
 El equipo necesario para aportar esta energía consiste en un generador
de alta frecuencia alimentado por energía eléctrica, gas para generar la
llama de calentamiento, y que más tarde se ionizará (argón,
hidrógeno, nitrógeno), un electrodo y porta electrodo que dependiendo
del gas puede ser de tungsteno, hafnio o circonio, y por supuesto la pieza
a mecanizar.
CUTMASTER 100
60-1-1250-2
Voltaje de 380 V trifásico
entrada
Aplicaciones Fabricación de
piezas grandes,
manufactura
Pak 50 XL
60-1-5027
Corte Real 1/2’’ (12 mm)
Corte Basto 3/4’’ (19.1 mm)
y mantención,
fabricación en general
Pak 100 XL
60-1-0027
y mantención, fabricación
en general
Pak 150 XL
60-1-1870
Corte Real 1 1/2’’ (38.1 mm)
Corte Basto 1 3/4’’ (44.5 mm)
Pistola PCH/M 120,
enfriada por
liquido
Aplicaciones Construcción,
reparación y
mantención,
fabricación acero
inoxidable y aluminio
El corte por arco de plasma se clasifica teniendo en cuenta varios
parámetros, a continuación definimos algunos de ellos.
• Corte por plasma por aire: En el año 1963 se introduce el corte por
plasma por aire. El oxígeno del aire aumenta las velocidades de corte
en un 25 por ciento en relación con el corte tradicional por plasma seco,
sin embargo, también conlleva una superficie de corte muy oxidada y
una rápida erosión del electrodo que está dentro de la boquilla de corte.
• Corte con inyección de agua: En 1968, Dick Couch, presidente de

Hypertherm, inventa el corte con inyección de agua, un proceso que
implicaba inyectar radialmente agua en la boquilla. El resultado final fue
corte mejor y más rápido, así como con menos escoria. Este proceso
también utiliza como gas nitrógeno pero como protector utiliza una capa
de agua.
• Corte con inyección de oxigeno: En 1983 se desarrolla
una nueva técnica que implica la utilización de oxígeno
como gas de corte y la introducción de agua por la punta de
la boquilla. Este proceso denominado “corte por plasma con
inyección de oxígeno” ayuda a solucionar los problemas del
rápido deterioro de los electrodos y la oxidación del metal.
• Corte con doble flujo: Este es el sistema convencional o

estándar, de alta velocidad que utiliza como gas-plasma
nitrógeno y como gas protector puede emplearse bióxido de
carbono o bien oxígeno.
❑En comparación con los procesos de corte mecánicos,
la cantidad de fuerza requerida para sostener la pieza
de trabajo en su lugar y desplazar el soplete (o
viceversa) es muy inferior en el caso del proceso de
corte con arco de plasma, que no hace contacto.
• En comparación con el OFC, el proceso de corte con
plasma opera en un nivel energético muy superior, lo
que permite mayores velocidades de corte.
• Además de su velocidad, el PAC tiene la ventaja de
iniciarse inmediatamente, sin necesidad de
precalentamiento. El inicio instantáneo resulta
especialmente ventajoso en aplicaciones que
implican interrupción del corte, como en el corte de
mallas.
• En comparación con la mayor parte de los métodos
de corte mecánicos, presenta peligros como son
incendio, choque eléctrico, luz intensa, humo y gases,
y niveles de ruido que probablemente no estén
presentes en los procesos mecánicos.
• Además, es difícil controlar el PAC con tanta precisión
como algunos procesos mecánicos, para trabajos con
• En comparación con el OFC, el equipo de PAC tiende a
ser más costoso, requiere energía eléctrica y presenta
peligros de choque eléctrico
En el seno de un gas se establece un arco eléctrico entre un
electrodo y la pieza a cortar. La elevada temperatura que se
alcanza, la presión adecuada del gas y el diámetro del arco
eléctrico, constreñido, (por efecto de la geometría de la boquilla)
permiten la fusión y corte de toda clase de piezas metálicas. La
calidad y velocidad de corte son altas. El ancho de sangría es
pequeño y, por consecuencia, la geometría del corte muy
adecuada.
El Corte con Arco, es un grupo de procesos térmicos de corte que

separan o eliminan el metal derritiéndolo con el calor de un arco
entre un electrodo y la pieza a cortar.
El corte por arco – aire es técnicamente un proceso
de mecanizado por el cual un potente chorro de aire a
presión barre el metal de la zona de corte, fundido por efecto
de un arco eléctrico provocado con un electrodo situado en
la parte delantera de la zona de barrido.
El equipamiento es el mismo que el necesario para

la soldadura por arco, salvo que el porta electrodos incluye
unos orificios para la salida del aire a presión, y se necesita
por tanto un caudal adicional de aire comprimido. Las
medidas de seguridad a mantener para el uso y
mantenimiento de estos equipos de corte son las mismas
que para los de soldadura eléctrica.
Los electrodos a utilizar están compuestos en un 90% por grafito y el resto
de carbono, recubiertos por una fina capa de cobre cuya misión es facilitar
el paso de corriente y evitar la corrosión de la pieza que pudiera ser
provocada por el chorro de aire. Este aire tiene que ser completamente
seco y muy caudaloso, por lo que se precisa de potentes compresores
que lo filtren y proporcionen un volumen de entre 700 y 1000 litros por
minuto, lo que mantiene una presión de trabajo de 6 kg/cm2.Se necesita
principalmente de corriente continua con polaridad inversa.
La primera evidencia de este corte, es que al ser necesario establecer un

arco eléctrico, el material a cortar ha de ser necesariamente conductor, lo
que reduce su aplicación a la gama de metales empleados en calderería
(acero, fundición, magnesio, aluminio). Su principal ventaja es que su
naturaleza de arco y gracias a su barrido de aire le convierten en un
sistema ideal para realizar limpiezas y levantar cordones de soldadura.
• Su principal ventaja es que su naturaleza de arco y
gracias a su barrido de aire le convierten en un
sistema ideal para realizar limpiezas y levantar
cordones de soldadura.
❑Este aire tiene que ser completamente seco y muy
caudaloso, por lo que se precisa de potentes
compresores que lo filtren y proporcionen un
volumen de entre 700 y 1000 litros por minuto, lo
que mantiene una presión de trabajo de 6 kg/cm2.
❑Al ser necesario establecer un arco eléctrico, el
material a cortar ha de ser necesariamente
conductor, esto reduce su aplicación a la gama de
metales empleados en calderería
(acero, fundición, magnesio, aluminio).
❑ Hay que saber manejar los equipos de soldadura
oxiacetilénica para la operación de oxicorte, la maquina de
arco para el corte de plasma y arco-aire para corte por arco
electrico.
❑ Los equipos de soldadura oxiacetilénica, de arco de plasma y
arco aire deben de mantenerse alejado de donde se esta
realizando el corte, además deben de tener el accesorio con
ruedas para mantener la distancia entre el dardo y la pieza a
cortar.
❑ También a modo de seguridad utilizaremos unas gafas
protectoras adecuadas para este tipo de corte, y un peto que
nos cubrirá de posibles quemaduras en la ropa, también
unas polainas para proteger el calzado de las chispas que se
desprenden, así como unos guantes para protegernos las
manos.
Un accidente en la ejecución de estos
cortes generalmente ocasiona lesiones
graves y pérdidas económicas
significativas.
• Las quemaduras
• Incendios y explosiones
• Intoxicación por gases
• La electrocución
• Los golpes
PROCESOS DE TRABAJO
EN CALIENTE

TRABAJO EN CALIENTE
El trabajo caliente es toda actividad que implica llamas expuestas o que
produce calor o chispas capaces de generar incendios o causar explosiones.
El trabajo en caliente puede

incluir tareas que generan
chispas y temperaturas
elevadas tales como
esmerilado, soldadura eléctrica,
soldadura de estaño, corte
térmico o con oxígeno o
calentamiento.
TRABAJO EN CALIENTE
Consiste en la modificación de la configuración
geométrica de los materiales, mediante la ampliación
de fuerzas estando el metal a una temperatura superior
a la temperatura de recristalización (en estado plástico)
o rango de endurecimiento por trabajo.
TRABAJO EN CALIENTE
El trabajo en caliente se realiza normalmente
en condiciones de límite elástico, y este límite
disminuye con la temperatura, es entonces
más pequeña la energía necesaria para la
deformación que en el trabajo en frío, en el
cual no se elimina el endurecimiento por
deformación y la tensión de límite elástico
aumenta con la deformación.
OPERACIONES DE TRABAJO EN
CALIENTE
OPERACIONES DE TRABAJO EN
CALIENTE
Algunas de las operaciones de trabajo en caliente de importancia primordial en la industria
moderna son:
❑Laminación
❑Forjado (A mano o libre, por impresión, en prensa, por recalcado, automática en caliente,
por laminación, conificación)
❑Extrusión
❑Embutición
❑Rechazado en caliente
❑Repujado
❑Fabricación de tubos por soldadura
❑Punzonado o laminación en hueco
LAMINADO EN CALIENTE
LAMINADO EN CALIENTE
Se conoce como laminación o laminado al proceso industrial
por medio del cual se reduce el espesor de una lámina de
metal o de materiales semejantes con la aplicación de
presión mediante el uso de distintos procesos, como la
laminación de anillos o el laminado de perfiles
El laminado en caliente es el que se realiza con una

temperatura bastante mayor a la de la recristalización que
tiene el metal.
La forma actual del laminado en caliente deriva del proceso

patentado por el británico Henry Cort en 1783, el cual tuvo tal
impacto que él es popularmente conocido como «el padre de
la laminación».
FORJADO
Este proceso de fabricación se utiliza para dar una forma y unas
propiedades determinadas a los metales y aleaciones a los que se
aplica mediante grandes presiones. La deformación se puede realizar
de dos formas diferentes: por presión, de forma continua utilizando
prensas, o por impacto, de modo intermitente utilizando martillos
pilones.
EXTRUSION
La extrusión es un proceso utilizado para crear

objetos con sección transversal definida y fija. El
material se empuja o se extrae a través de un
troquel de una sección transversal deseada. Las dos
ventajas principales de este proceso por encima de
procesos manufacturados son la habilidad para
crear secciones transversales muy complejas y el
trabajo con materiales que son quebradizos, porque
el material solamente encuentra fuerzas de
compresión y de cizallamiento. También las piezas
finales se forman con una terminación superficial
excelente.
EMBUTICION
La embutición es un proceso tecnológico de conformado plástico que

consiste en la obtención de piezas huecas con forma de recipiente a
partir de chapas metálicas. Este proceso permite obtener piezas de
formas muy diversas y es una técnica de gran aplicación en todos los
campos de la industria.
En la embutición de una pieza se parte de una porción de chapa que

descansa sobre la matriz, mientras el pisador la mantiene sobre esta y
el punzón ejerce la presión necesaria para conformar la pieza
provocando la fluencia del material a través de la cavidad abierta en
la matriz. La pieza va a conformarse en función de la forma de la
abertura de la matriz y la forma del punzón, mientras que el pisador va
a evitar el pandeo del material al tratarse de formas generalmente no
desarrollables.
EMBUTICION
RECHAZADO EN CALIENTE
El rechazado en caliente del metal se usa

comercialmente para conformar o formar placas
circulares gruesas de alguna forma sobre un cuerpo
giratorio y estrangular o cerrar los extremos de tubos.
En ambos casos una especie de torno se usa para hacer

girar la pieza rápidamente.
REPUJADO EN CALIENTE
El repujado es una técnica artesanal que consiste en

trabajar planchas de metal, cuero u otros materiales
maleables, para obtener una figura ornamental en
relieve.
APLICACIONES TIPICAS DE
TRABAJO EN CALIENTE
APLICACIONES TIPICAS DE
TRABAJO EN CALIENTE
❑Soldadura
❑Recocido
❑Esmerilado
❑Laminado
❑Forjado
❑Extrusión
❑Rechazado en caliente
❑Corte o quemado con acetileno o gas
❑Corte de concreto
❑Picado de metal
❑Uso de llama abierta
❑Uso de equipos eléctricos que no son a prueba de explosión
OPERACIONES RIESGOSAS
Soldadura eléctrica de arco
• La fuente de calor es un arco eléctrico. Al frotar ligeramente el extremo del
electrodo contra el metal de las piezas, se produce un cortocircuito. Esto tiene
como resultado la aparición de una chispa a altísima temperatura que calienta el
aire entre los dos puntos de contacto.
Corte y soldadura con gases

• Este proceso usa una mezcla de gas (acetileno) y oxigeno obtenido de cilindros a
presión, los gases se envían a un soplete a través de válvulas y reguladores en la
adecuada presión y proporción, se mezclan en el soplete y se queman
generando una llama de altísima temperatura en la punta del mismo.
Amolado
• El amolado es un proceso de remoción de material en el que una rueda
compuesta por partículas abrasivas desgasta una superficie más suave, como
resultado se desprenden chispas a altísimas temperaturas que representan
pequeños fragmentos metálicos removidos rápidamente.
ACEROS PARA TRABAJOS EN
CALIENTE
ACEROS PARA TRABAJOS EN
CALIENTE
Los aceros para trabajo en caliente se utilizan en herramientas que en su aplicación
son sometidos a temperaturas permanentes superiores a los 200°C.
Consecuentemente el uso de aceros para trabajo en caliente supone que además
de las usuales tensiones que debe de soportar un acero para herramientas deba
soportar las tensiones térmicas que se derivan del continuo contacto entre las
herramientas y los materiales durante los procesos de conformado.
Los aceros para trabajo en caliente deben ser altamente resistentes a la formación
de grietas térmicas, para así poder retardar -lo máximo posible- la aparición de
grietas térmicas reticulares en la superficie de las herramientas, formadas como
consecuencia de los continuos cambios de temperatura a los que son sometidas las
mismas.
PROPIEDADES
❑ Buena resistencia y tenacidad en caliente
❑ Reducida tendencia a la adhesión
❑ Buena resistencia al revenido
❑ Alta estabilidad dimensional
❑ Además alta resistencia a temperaturas elevadas
❑ Alta resistencia al desgaste
❑ Resistencia a la erosión y a la oxidación a alta temperatura
VENTAJAS
❑ No aumenta la dureza o ductilidad del metal ya que los granos distorsionados y
deformados durante el proceso, pronto cambian a nuevos granos sin
deformación.
❑ El metal se hace más tenaz pues los cristales formados son más pequeños y por lo
tanto más numerosos.
❑ El material se hace más tenaz debido a que se disminuye el espacio entre cristales
y se segregan las impurezas.
❑ Se requiere menor fuerza y por lo tanto menor tiempo, ya que el material es más
maleable.
❑ Facilidad para empujar el metal a formas extremas cuando esta caliente, sin
roturas ni desgastes pues los cristales son más plegables y se forman
continuamente.
❑ Ayuda a perfeccionar la estructura granular.
❑ Se eliminan zonas de baja resistencia.
❑ Se eliminan los poros en forma considerable debido a las altas presiones de
trabajo.
❑ Bajo costo de los dados.
DESVENTAJAS
❑Debido a las altas temperaturas existe una rápida
oxidación o escamado de la superficie con
acompañamiento de un pobre acabado
superficial, por lo que no es posible manejar
❑Se produce un alto consumo energético.
❑ El equipo para trabajo en caliente y los costos de
mantenimiento son altos, pero el proceso es
económico comparado con el trabajo de metales
a bajas temperaturas.
PREVENCION DEL TRABAJO EN
CALIENTE
❑ Antes de iniciar cualquier trabajo en caliente, se obtendrá primero la
autorización respectiva por parte del Supervisor o encargado de
Seguridad mediante una Orden de Trabajo o permiso de trabajo de alto
riesgo.
❑ Posteriormente el personal encargado deberá inspeccionar antes,
durante y después del trabajo el área y los equipos con la finalidad de
detectar toda condición sub-estándar, así mismo se debe retirar fuera de
un radio de 20 metros todo peligro potencial de incendio o explosión
como: materiales combustibles, pinturas, aceites, grasas, solventes, gases
comprimidos, metales en polvo, vapores o gases explosivos y explosivos
❑ El supervisor o encargado de seguridad debe verificar continuamente
que el personal a su cargo emplee correctamente las herramientas y los
equipos de protección personal asignados.
PREVENCION DEL TRABAJO EN
CALIENTE
Los equipos de protección personal de uso obligatorio para trabajos en caliente son:
Ropa de protección de
Careta de soldar, con cuero cromado
Casco de seguridad. filtros de vidrios (casaca/pantalón o
adecuados. mandil, gorra, escarpines
y guantes hasta el codo).
Zapatos de seguridad con Respirador con filtros

punta de acero. para humos metálicos.
IMPORTANTE
El trabajo caliente debe evitarse siempre que sea posible y

siempre deben contemplarse métodos más seguros. Por
ejemplo, las piezas metálicas pueden unirse con tornillos en
lugar de soldadura de arco, o cortarse con una sierra de mano
en lugar de con un soplete de corte. Siempre que sea posible, el
trabajo caliente debe realizarse al aire libre, lejos de donde se
realicen operaciones críticas y de materiales combustibles.
PROCESOS DE TRABAJOS
EN FRIO

TRABAJO EN FRIO
Son todos aquellos trabajos que no implican el uso
de fuego abierto, o con máquinas herramientas
que puedan ser fuente de ignición o chispa.
Cuando un metal es rolado,

extruído o estirado, a una
temperatura a bajo de la de
recrístalización el metal es
trabajado en frío.
CARACTERISTICAS
• Mejora la resistencia,
maquinabilidad, exactitud
dimensional y terminado de
superficie de metal con un
acabado brillante
• El endurecimiento por
deformación plástica en frío es el
fenómeno por medio del cual un
metal dúctil se vuelve más duro y
resistente a medida que es
deformado plásticamente.
CARACTERISTICAS
• La mayoría de los metales se trabajan en frío a
temperatura ambiente aunque la reacción de
formado en ellos causa una elevación de la
temperatura.
• El trabajo en caliente realizado sobre el metal en
estampado plástico refina la estructura de grano,
mientras que en trabajo en frío distorsiona el grano
y reduce un poco su tamaño.
• Debido a que la oxidación es menor en el trabajó en
frío, laminas más delgadas y hojalatas pueden
laminarse mejor que por el trabajo en caliente.
CARACTERISTICAS
• La resistencia del material aumenta al aumentar el
porcentaje de trabajo en frío, sin embargo la
ductilidad del material disminuye.
EFECTOS DE TRABAJOS EN FRIO
Para comprender la acción de
trabajo en frío, se debe poseer algún
conocimiento de la estructura de los
metales.
• Todos los metales son cristalinos

por naturaleza y están hechos de
granos de forma irregular de
varios tamaños.
• Cuando se trabaja en frío los cambios
resultantes en la forma del material los
trae consigo marcados en la estructura
de grano.
• Para el trabajo en frío se requieren

presiones mucho mayores que en trabajo
en caliente.
• Como el metal permanece en un estado

más rígido, no es permanente deformado
• La cantidad del trabajo en frío que un
metal soporta depende sobre todo de
su ductilidad, mientras más dúctil sea
el metal mejor podrá trabajarse en frío.
• Los metales puros pueden soportar

una mayor deformación que los
metales que tienen elementos dados,
dado que los metales de aleación
incrementan la tendencia y rapidez del
T
ACEROS PARA TRABAJO EN FRIO R
A
Los aceros para trabajos en frío se emplean en la fabricación
de herramientas en cuyo servicio, por lo general, no se B
sobrepasan temperaturas superficiales de 200°C A
J
Las propiedades características de los aceros para trabajar en
O
frío son:
• Dureza elevada E
• Gran resistencia al desgaste N
• Buena tenacidad
• Maquinabilidad adecuada F
• Resistencia elevada contra presión impacto R
• I
Reducida variación dimensional en el tratamiento térmico
O
OPERACIONES TRABAJO EN FRIO
 barras acuñado
 tubos laminado en frio
 repujado calibrado
 alambre formado en frio
 1. Estirado  rechazado de metal
2. Compresion interformado
 rechazado cizallado roscado laminado y moteado
 formado por estirado remachado
 fromado por embutido estacado
  
 troquelado
 punzonado
 doblado corte
Operaciones formado por rolado recorte
3. Doblado angulardoblado de placa 4. Cizalladoperforado
 rebordeado escopleado
 engargolado ranurado
 lancetado
 cepillado

 explosion
5. Alta relacion de energia electrohidraulica 6. Embutido
 magnetica
 en frio
7. Extruido por impacto 8. Granallado

CLASIFICACION DE LOS
PROCESOS DE DEFORMACION EN
• Laminación
FRIO
• Cizallado
• Rechazado de metal
• Formado por estirado
• Estampado o forjado en frío
• Extrusion
• Compatacion en frío
• Doblado y formado con rodillo
• Embutición
• Otros Metodos
LAMINADO
• Proceso por el cual se produce una reducción en el
espesor del material por medio de rodillos que ejercen una
fuerza de compresión sobre este.
• Es un proceso cuyo objetivo de este proceso es obtener

chapas finas por medio de la reducción a frío controlada,
garantizando al producto homogeneidad de espesor,
planicidad y rugosidad adecuada a las etapas siguientes.
LAMINADO
T
CIZALLADO R
A
Cizallado: El cizallado es la separación sin arranque de virutaBde
láminas y perfiles. Los cortes se pueden elaborar en forma lineal
Ao
curva en cualquier longitud. J
O
E
N
F
R
I
O
RECHAZADO DE METAL
• El rechazado de metal es la operación de formado
de metal delegado presionándolo contra una forma
mientras gira
FORMADO POR ESTIRADO
• Proceso de deformación en frío para
obtener material de elevada resistencia a la
tracción.
FORMADO POR ESTIRADO
ESTAMPADO O FORJADO EN FRIO
• Consiste en modificar la forma del material
mediante esfuerzos mecánicos.
Operaciones habituales que se realizan por forjado:
o Aplastamiento. Reducción de la altura.

o Alargamiento. Aumento de longitud.
o Doblado, curvado.
o Retorcido
EXTRUSION
El proceso de extrusión hace referencia a cualquier
proceso de transformación en la que un material en
estado plástico es forzado a atravesar una boquilla
para elaborar un producto de sección transversal
constante y de longitud indefinida.
Logró gran difusión a partir de 1940. Se suele utilizar para

producir piezas metálicas, frecuentemente en forma
terminada o casi terminada, sobre todo en forma de
herramientas, piezas de vehículos, máquinas textiles,
electrodomésticas y perfiles extrusionados para la
construcción arquitectónica e ingenieril.
EXTRUSION
COMPACTACION EN FRIO T
R
El polvo suelto se comprime mediante prensas
A
mecánicas o hidráulicas en una matriz, B
A
resultando una forma que se conoce como pieza
J
en verde o compactado crudo. Las prensas más
O
utilizadas son uniaxiales, en la que la presión se
aplica al polvo en una sola dirección. MedianteE
compactación uniaxial pueden obtenerse piezas N
en verde con dimensiones y acabados precisos,
F
obteniéndose una alta productividad en la R
industria mediante esta técnica. I
O
R
A
Un inconveniente de la compactación uniaxial
B
es la baja relación longitud/diámetro que A
J
puede obtenerse en las piezas debido al
O
gradiente de densidad que se produce entre
el centro de la pieza y las zonas más E
próximas al punzón. Para obtener un N
compacto con mayor densidad se empleanF

prensas de doble émbolo. R
I
O
R
A
B
A
J
O
E
N
F
R
I
O
DOBLADO Y FORMADO CON
RODILLOS
• Es una operación en
la cual generalmente
se forman partes
grandes de lámina
metálica en
secciones curvas por
medio de rodillos.
RODILLOS
RODILLOS
➢ Grandes tanques de almacenamiento
➢ Recipientes a presión
➢ Perfiles estructurales
➢ Rieles de ferrocarril
➢ Tubos
EMBUTICION
Es un proceso tecnológico de
conformado plástico que consiste en la
obtención de piezas huecas con forma de
recipiente a partir de chapas metálicas.
Este proceso permite obtener piezas de

formas muy diversas y es una técnica de
gran aplicación en todos los campos de la
industria.
EMBUTICION
T
OTROS METODOS R
A
Los métodos no convencionales para el B
proceso de formado en frío son aquellos que
A no
se utilizan comúnmente como son: J
O
• Formado por alta relación de energía E

• Formado por explosivo N
• Formado electrohidraulicamente
• Formado electromagnético F
• Granallado
I
• Formado por alta relación de energía. O
GRANALLADO
El granallado es una técnica de tratamiento de

limpieza superficial por impacto con el cual se
puede lograr un excelente acabado superficial y
simultáneamente una correcta terminación
superficial.
Consiste en la proyección de partículas abrasivas

(granalla) a gran velocidad (65 - 110 m/s) que, al
impactar con la pieza tratada, produce la
eliminación de los contaminantes de la superficie.
GRANALLADO
T
VENTAJAS DE TRABAJO EN FRIO
R
A
• Mejora el trabajo superficial por lo que
B
puede laminarse hojas muy delgadas.A
J
• Distorsiona la forma del grano. O
• Mejora su exactitud dimensional, lo que
E
implica tolerancias más estrechas N
• Se logran mayores velocidades de F
producción. R
I
O
T
DESVENTAJAS DE TRABAJO EN FRIO
R
A
• Se requiere aplicar presiones B
A
mayores que en el trabajo en J
caliente. O
• Se requiere mayor potencia y por E

consiguiente equipos grandes. N
• Mientras menos dúctil sea el metal
F
R
menos puede trabajarse en frio I
O
T
IMAGENES DE TRABAJO EN FRIO
R
A
B
A
J
O
E
N
F
R
I
O
SOLDADURA DE RESISTENCIA
CONCEPTO
 La soldadura por resistencia es un proceso termoeléctrico en el que se genera calor,

mediante el paso de una corriente eléctrica a través de las piezas, en la zona de unión de
las partes que se desea unir durante un tiempo controlado con precisión y bajo una
presión controlada (también llamada fuerza). Después de que el metal se funde entre las
dos piezas la corriente se apaga y el metal fundido se solidifica, formando una conexión
metálica sólida entre las dos piezas.
 El término "soldadura por resistencia" se deriva del hecho de que la resistencia de las
piezas y los electrodos se utiliza en combinación o en contra para generar calor en su
unión.
 Esencialmente, son cuatro los parámetros que influyen en la calidad de la soldadura por
resistencia y deben ser vigilados estrechamente para lograr resultados de primera clase:
material, energía, potencia de soldadura y tiempo.
PARAMETROS QUE INFLUYEN
EN LA CALIDAD DE LA SOLDADURA POR
RESISTENCIA
• Material
•Energía Deben ser vigilados

estrechamente para
lograr resultados de
• Potencia de soldadura Primera Clase
• Tiempo
ELEMENTOS BASICOS QUE COMPONEN UNA MAQUINA
DE SOLDADURA POR RESISTENCIA
 Sistema de corte o temporización. Es el panel de control por lo general digital en

donde se introducen los parámetros necesarios para efectuar la soldadura.
 Transformador eléctrico generador de intensidad. Es un dispositivo electrónico
que se encarga de concentrar la energía, elevando así la corriente al nivel necesario para
fundir el metal entre las dos placas metálicas
 Sistema de puesta bajo presión de las piezas a unir. Es uno de los diversos tipos
de sistemas compuestos por electrodos por donde se dirige la corriente, que son
presionados por pistones de aire y se cierran sobre las piezas metálicas que se desean
soldar.
EQUIPOS DE SOLDADURA DE RESISTENCIA
Los equipos de soldadura por resistencia eléctrica permiten
realizar diferentes trabajos de reparación, desde la unión de
piezas por soldadura, el desabollado de la chapa desde el
exterior, el calentamiento de chapa con electrodo de grafito,
hasta la soldadura de espárragos y tornillos. Estos equipos
son diseñados por los fabricantes con diferentes potencias y
herramientas para adecuarse a cada tipo de trabajo.
PROCESOS DE SOLDADURA POR
RESISTENCIA
 Colocación de los electrodos sobre el metal.

 Tiempo de bajada: es el tiempo que transcurre desde que se inicia la
operación de acercamiento de los electrodos hasta que comienza el
paso de corriente. En este tiempo se consiguen aproximar las chapas
que se van a unir para obtener una buena continuidad.
 Tiempo de soldadura: tiempo durante el cual está pasando la
corriente eléctrica.
 Tiempo de mantenimiento o de forja: es el tiempo transcurrido entre
el corte de la corriente y el levantamiento de los electrodos. Esta fase
posterior de enfriamiento con mantenimiento de la presión garantiza
el grado de resistencia y debe ser, como mínimo, igual al tiempo de
soldadura.
 Separación de los electrodos.
Tanto el calor como la presión son los principales factores en este tipo de
soldaduras ya que se obliga a tener un buen contacto entre electrodo y
pieza antes de aplicar calor, manteniendo en contacto las superficies a unir
una vez alcanzada su temperatura para la correcta soldadura.
El ciclo de soldeo se puede dividir en varias fases:
1. FASE DE POSICIONAMIENTO: se ejerce presión sobre los electrodos

de tal forma que se consiga la unión de los materiales a soldar.
2. FASE DE SOLDEO: pasa la corriente eléctrica creando diferencia de
potencial entre los electrodos. Se mantiene una presión entre los
electrodos durante esta fase, que suele ser mejor que la ejercida en la
fase de posicionamiento.
3. FASE DE MANTENIMIENTO: se incrementa la presión ejercida
después de cortarse la corriente eléctrica.
4. FASE DE DECADENCIA: se reduce la presión hasta retirar la pieza

una vez ya soldada.
Este procedimiento se utiliza mucho en la industria para la fabricación de

láminas y alambres de metal, se adapta muy bien a la automatización.
Los elementos básicos en este tipo de soldadura son, electrodos, por
donde fluye la energía eléctrica, material a soldar y una presión ejercida
en la zona a soldar.
TIPOS DE SOLDADURA POR
RESISTENCIA
 Soldadura por puntos
 Soldadura por proyección o protuberancias
 Soldadura capilar
 Soldadura por costura
 Soldadura por chispa
 Soldadura de hilo aislado

SOLDADURA POR PUNTOS
 En la soldadura por puntos las piezas que deben ser soldadas se

encuentran una sobre la otra, las superficies hacen contacto en un
punto o en una línea. La corriente de soldadura es suministrada a
través de los electrodos de soldadura por puntos. Una vez
alcanzada la temperatura de fusión, las piezas se sueldan entre sí
en los puntos de contacto entre los electrodos utilizando la presión
de los electrodos.
 El método de soldadura por puntos permite la unión exacta, segura

y rápida de una gran variedad de tipos de materiales y formas.
 La soldadura por puntos, se utiliza para cualquier tipo de chapa,

pero la más importante se encuentra en la del automóvil. La
soldadura por puntos también se utiliza en la ciencia de
la ortodoncia, donde el equipo utilizado es un soldador por puntos
pero pequeña escala ya que cambia el tamaño del metal.
SOLDADURA POR PROYECCIÓN O
PROTUBERANCIAS
 La soldadura por protuberancias difiere de la soldadura por

puntos en que se pueden aplicar a una de las piezas a soldar
una o varias protuberancias. La protuberancia forma un
punto definido de conducción eléctrica. Las piezas se
colocan una sobre la otra y son soldadas entre sí en este
punto, utilizando electrodos de gran superficie y con un
golpe de corriente bajo la presión de los electrodos. Es
posible soldar varias protuberancias a la vez.
SOLDADURA CAPILAR
 La soldadura capilar es un método de soldadura utilizado
para unir dos partes posicionando ambos electrodos en la
misma superficie de una de las partes. El flujo de corriente
parte de un electrodo a través de la parte situada encima, y
parcialmente a través de la parte inferior, antes de retornar a
través del segundo electrodo a la alimentación eléctrica. La
soldadura capilar puede ser el único método viable de unión,
cuando el acceso de los electrodos esté limitado a sólo una
de las partes o los materiales no permitan la aplicación de la
soldadura por láser YAG pulsado
 La corriente de soldadura no fluye a través de todo el cuerpo,
solo por la parte superior, por lo que es ideal al soldar
contactos de baterías o cualquier instrumento eléctrico que
pueda ser dañado por la alta intensidad de la corriente.
SOLDADURA POR COSTURA
 Consiste en una serie de soldaduras de punto sobrepuestas,
que de este modo forman una soldadura continua.
 Constituida por dos discos que giran, cuando el material
pasa por estos electrodos se conecta y desconecta corriente
de soldadura, de modo que forma soldaduras elípticas
individuales que se superponen formando una hilera. La
duración debe ser regulada de manera que las piezas no se
calienten demasiado y por ello se usa enfriamiento externo.
 Se usa la soldadura de costura para tanques herméticos, de
gasolina, silenciadores de automóvil, etc.
 Para formas especiales se pueden usar electrodos recortados.
Tiene un alto nivel de producción.
SOLDADURA POR CHISPA
 Las superficies a soldar se colocan enfrentadas

entre sí, extremo a extremo. Este proceso se
subdivide en precalentamiento, chispazo y
abultamiento. El precalentamiento se lleva a cabo
bajo una leve presión de soldadura. Una vez se
calientan los puntos de unión, comienzan los
chispazos provocando su rápida fusión. Tras
cesar los chispazos, se produce un abultamiento
irregular hacia el exterior donde se expulsan
óxidos e inclusiones.
SOLDADURA DE HILO AISLADO
 La unión sólida de cables aislados entre sí o con
las piezas del conector en la fabricación de
componentes eléctricos y dispositivos que
utilizan la soldadura por resistencia requiere,
antes de iniciar la soldadura con la corriente real
de soldadura, la eliminación de la capa de
aislamiento, por ejemplo, de forma mecánica,
química o térmica. En esta técnica las ventajas
de quitar el aislamiento y efectuar la soldadura
en una sola operación son enormes.
Usos
La soldadura por resistencia, y en particular la
soldadura por puntos, está especialmente
indicada para el sector de la automoción, y
particularmente para la soldadura de las
carrocerías, debido a los reducidos espesores de
las chapas empleadas en las mismas. Otra
aplicación también importante de la soldadura
por resistencia, aunque no por puntos, es en la
unión de varillas para formar mallas (por
ejemplo las típicas vallas de cierre de obras).
RIESGOS DURANTE LOS PROCESOS
DE SOLDADURA POR RESISTENCIA
 Existe la posibilidad de recibir una descarga eléctrica, que produzca quemadura o
la fractura de un dedo o la mano utilizando estas herramientas, por eso es prudente
que el personal este debidamente entrenado al utilizar una de estas maquinas.
 La mayoría de estos inconvenientes suceden por descuido del operador en el
proceso de posicionamiento de las piezas. Debemos recordar que estas máquinas
están diseñadas para hacer una serie de procesos predeterminados, que se activan a
voluntad del operario, pero el problema está en que una vez inician estos procesos
la maquina no se detiene hasta terminar, por lo que hay que tener cuidado al
momento de accionar el interruptor.
 Además del mal uso de las maquinas está el mantenimiento.
 Estas son maquinas que necesitan de un riguroso mantenimiento ya que tienen
gran cantidad de piezas móviles, sistemas de presión y eléctricos. De no realizarse
los debidos mantenimientos en el tiempo indicado es posible que ocurra un
malfuncionamiento de la maquina derivando en un accidente o un fatal error como
resultado final.
MEDIDAS DE PROTECCIÓN Y SEGURIDAD
 Usar gafas y máscaras faciales para evitar proyecciones.

El operario debe, como norma general, utilizar guantes apropiados, ropa ajustada, gafas y
mascaras para impedir quemaduras por chispas o radiaciones.
 Refrigerar los electrodos.

El uso continuo de las maquinas las sobrecaliente debido a que la resistencia entre los
electrodos genera calor, por lo que es necesario dejar que la maquina alcance una temperatura
prudente después un periodo determinado.
 Revisar el estado de cables y conexiones eléctricas.

El empleado debe estar constantemente observando el estado de cables y conexiones en busca
de fallos para evitar descargas eléctricas o mal funcionamiento.
 Disponer de conexiones con diferenciales y tomas de tierra.

Es necesario que el equipo este correctamente conectado a una tierra para evitar accidentes o
daños.
 Evitar las sobrecargas.

Es importante no exceder demasiado la intensidad de las soldadura ¡s ya que puede provocar
proyecciones de materiales fundidos a causa del alto calor generado por la resistencia.
UTENSILIOS DE SEGURIDAD
VENTAJAS DE LA SOLDADURA POR
RESISTENCIA
 Tiempo de proceso muy corto.
 No requiere consumibles, como materiales o varillas de soldadura.(metal
de aporte)
 Operación segura a causa de la baja tensión.
 Limpio y ecológico.
 El resultado es una unión electro-mecánica fiable.
 Alta velocidad de proceso, con tiempos de soldadura muy cortos y elevadas
velocidades de paso de unos puntos a otros.
 Gran flexibilidad y adaptabilidad al poder integrar las pinzas de soldadura
en instalaciones robotizadas capaces de ejecutar rutinas de trabajo muy
diversas.
 La soldadura por resistencia es aplicable a casi todos los metales, excepto,
zinc y plomo
 Es uno de los tipos de soldadura en donde existe el mayor nivel de
automatización robotizada
DESVENTAJAS DE LA SOLDADURA
POR RESISTENCIA
 El costo inicial del equipo es alto.
Estos son equipos de alto consto de fabricación ya que por lo general son
hechos por encargo para cumplir necesidades especificas dentro de las
empresas o industria que los necesiten. En algunas ocasiones estos equipos
forman parte de cadenas de ensamble robotizadas que elevan aun más el
costo inicial.
 Sus aplicaciones son limitadas

Mayormente estas maquinas son hechas para realizar una sola función, por
lo que no pueden utilizarse en muchas operaciones como se puede hacer con
una soldadora de arco.
 Limitaciones con el aluminio y cobre

La soldadura por resistencia tiene deficiencias al trabajar con grandes partes
de metales en aluminio y cobre, por lo general se disponen a trabajar con
pequeñas piezas de estos materiales.

Corte Con Soplete, Arco Y Aire: Ing. Victor de La Cruz

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CORTE CON SOPLETE, ARCO Y AIRE

ING. VICTOR DE LA CRUZ

 “tanques o cilindros con combustible y comburente”

Corte con soplete es un término que se aplica a una

Los productos cortados con soplete varían desde

La operación de corte propiamente dicha la realiza el

El ancho del corte tiene especial importancia cuando se cortan

El arrastre también puede expresarse como un porcentaje

ST 2600FC Serie 1 Cualquier Gas 1/8''/3.25 mm a 12''/305 mm

ST 1000FC Serie 1 Cualquier Gas 1/8''/3.25 mm a 6''/152 mm

ST 900FC Serie 1 Cualquier Gas 1/8''/3.25 mm a 6''/152 mm

CA2460 Serie 1 Cualquier Gas Hasta 8’’ 200 mm

CA1350 Serie 3 Cualquier Gas Hasta 6’’ 150 mm

• Aplicación económica de varias antorchas.

• Baja inversión inicial.

• Repuestos y consumibles de bajo costo.

• Posibilidad de biselar con tres antorchas simultaneas.

• Deformación en materiales de bajo espesor que se debe

• Por el gran aporte térmico el calor afecta una zona amplia.

• Baja precisión en el reposicionado en piezas grandes por el

• Baja velocidad de corte en relación con otros procesos.

En el corte por arco de plasma, una columna de gas cargado

Antes de aclarar esta duda, debo recordar que el plasma se

• Corte con inyección de agua: En 1968, Dick Couch, presidente de Hypertherm,

• Corte con doble flujo: Este es el sistema convencional o estándar,

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El equipamiento es el mismo que el necesario para la soldadura por

La primera evidencia de este corte, es que al ser necesario establecer un arco

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ING. VICTOR DE LA CRUZ

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• Es un conjunto de pasos sucesivos, que permiten mediante

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Estudio de métodos: El estudio de métodos es el registro y examen

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• Ingeniería de proceso es el conjunto de

• La ingeniería de proceso debe estar en relación

• El departamento de ingeniería de procesos se

• Las actividades se pueden dividir en:

A) Desarrollo de nuevos procesos.

B) Apoyo para el cumplimiento de los procesos vigentes

• - Aparición de un nuevo producto

• - Aparición de una nueva tecnología

• - Mayores requerimientos de volumen de producción

• - Mayores requerimientos de calidad

• - Necesidad de reducción de costos

• - Eliminación de operaciones riesgosas

• - Cumplimiento de requerimientos legales

• - Cambio en las materias primas

• El departamento de ingeniería de procesos, debe ser

De acuerdo a la manera de introducir una alimentación a un