TABLA DE CONTENIDO CAPÍTULO 4

Tabla de figuras capítulo 4 ............................................................................................................................. 3

Índice de tablas capítulo 4 ........................................................................................................................... 10
Contenido capítulo 4 .................................................................................................................................... 11
4.1. Fundamentos de metalurgia ............................................................................................................ 12
4.1.1. Estructura de los metales: estructura cristalina ............................................................................. 13
4.1.2. Diagrama de fases......................................................................................................................... 18
4.1.2.1. Transformaciones de fase en estado sólido ........................................................................... 19
4.1.2.2. Diagramas Temperatura-Tiempo-Transformación (TTT) ........................................................ 25
Conceptos revisados hasta el momento en este capítulo ............................................................................ 27
4.2. Solidificación en metales puros y aleaciones ........................................................................................ 28
4.2.1. Solidificación en los metales .......................................................................................................... 28
4.2.1.1. Consideraciones iniciales para la solidificación ...................................................................... 29
4.2.1.2. Solidificación en equilibrio ...................................................................................................... 31
4.2.1.3. Solidificación sin difusión en el sólido y difusión completa en el líquido ................................. 32
4.2.1.4. Solidificación sin difusión en el sólido y con difusión limitada en el líquido ............................ 33
4.2.2. Modos de solidificación .................................................................................................................. 36
4.2.2.1. Súper enfriamiento constitucional........................................................................................... 37
4.2.3. Segregación y microsegregación ................................................................................................... 41
Conceptos revisados en esta sección del capítulo....................................................................................... 45
4.3. Zonas de la región soldada ................................................................................................................... 46
4.3.1. Microestructura en la región soldada ............................................................................................. 46
4.3.2. Zona fundida (ZF) .......................................................................................................................... 47
4.3.2.1. Nucleación epitaxial................................................................................................................ 51
4.3.2.2. Nucleación no epitaxial........................................................................................................... 52
4.3.2.3. Crecimiento competitivo ......................................................................................................... 53
4.3.2.4. Efecto de los parámetros de soldadura .................................................................................. 54
4.3.2.5. Propiedades mecánicas y control de la estructura ................................................................. 61
4.3.2.6. Composición química de la zona fundida ............................................................................... 62
4.3.3. Zona fundida no mezclada (ZFNM) ............................................................................................... 64
4.3.4. Zona parcialmente fundida (ZPF) .................................................................................................. 65
4.3.5. Zona afectada térmicamente (ZAT) ............................................................................................... 68
4.3.5.1. Mecanismos de endurecimiento ............................................................................................. 70

1
 4.3.5.2. Materiales endurecidos por solución sólida ............................................................................ 71
4.3.5.3. Materiales endurecidos por reducción en tamaño de grano ................................................... 72
4.3.5.4. Materiales endurecidos por deformación ................................................................................ 77
4.3.5.5. Materiales endurecidos por precipitación ............................................................................... 80
Conceptos revisados en la sección final de este capítulo ............................................................................ 87
Videos recomendados ................................................................................................................................. 88
Lectura recomendada .................................................................................................................................. 88
Referencias .................................................................................................................................................. 88

2
 TABLA DE FIGURAS CAPÍTULO 4

Figura 1. Microestructura en: a) junta soldada, b) metal base, y c) zona fundida en acero AISI 321. .......... 12
Figura 2. a) Macro y b) microestructuras en materiales procesados. ........................................................... 13
Figura 3. Estructura interna de los metales, partiendo desde el metal a nivel macro, y pasando por la
estructura granula y cristalina. Adaptado de Modenesi et al. (2005)............................................................ 13
Figura 4. A) Esquema representando la estructura atómica (cristalina) en la formación de granos y b)
contornos de grano. ..................................................................................................................................... 14
Figura 5. a) Mapas de orientación en una súper aleación de níquel y b) mapa de orientación con identificación
de los contornos en color: rojo de 2°-30°, verde de 30°-45°, azul de 45°-60°. ........................................... 14
Figura 6. Forma de los granos en una pieza metálica, dependiendo del proceso de manufactura. ............. 15
Figura 7. Los siete (7) sistemas cristalinos y las 14 redes de Bravais (Napy1kenobi, 2008). ...................... 16
Figura 8. Curvas esfuerzo-deformación de ingeniería (convencional) y verdadera (Richfield, 2009). ......... 16
Figura 9. Curvas esfuerzo-deformación de aleaciones en distintas condiciones: a) aleación de cobre (Li et
al., 2016) y b) aleación de aluminio 7075 (Kumar et al., 2015). ................................................................... 17
Figura 10. Representación del efecto del enlace atómico en el módulo de elasticidad de un metal. ........... 18
Figura 11. Diagrama de fases Cu-Ni, el cual se ajusta a la característica de solubilidad total. .................... 19
Figura 12. Diagrama de fases Fe-C o Fe-carburo de hierro (Fe3C). Note la presencia de un eutectoide (*) y
eutéctico (†) (Polyparadigm, 2005). ............................................................................................................. 20
Figura 13. a) Diagrama de solubilización de sal (cloruro de potasio) en agua y b) parte del diagrama Fe-C en
frontera ferrita/ferrita+perlita......................................................................................................................... 21
Figura 14. Precipitados de Mg2Si en una aleación de aluminio 6101 (Karabay, 2008). ............................... 22
Figura 15. Microcostituyentes en las aleaciones Fe-C: a) perlita y b) ledeburita (Eisenbeisser, 2015)........ 22
Figura 16. Estructuras eutécticas: A) laminar, B) cilíndros, C) globular D) acicular (Wizard191, 2009). ...... 23
Figura 17. Diagrama de fases con distintas aleaciones indicadas por las líneas punteadas, para la cual se
debe determinar la microestructura en las regiones señaladas. .................................................................. 24
Figura 18. a) Esquema que presenta la microestructura de los aceros a medida que cambia la composición
y temperatura. b) Microestructura de algunos aceros comerciales. ............................................................. 25
Figura 19. a) Diagrama TTT para un acero hipoeutectoide. b) Distintas condiciones de enfriamiento para este
acero (Joanna Kośmider, 2011). .................................................................................................................. 25
Figura 20. Diagrama de TTT para un acero aleado, evidenciando la separación de las curvas de
trasformación perlítica y bainítica, por cuenta de los elementos de aleación. .............................................. 26

3
Figura 21. Diagramas de fase y diagramas TTT para ceros simples al carbono (Manna, 2012). ................ 26
Figura 22. Fracción de un diagrama de fases con transformación del tipo a) k<1 y b) k>1. ........................ 29
Figura 23. Experimento de solidificación direccionada (Kou, 2003). ............................................................ 30
Figura 24. Esquema del proceso de solidificación simplificando las líneas de temperatura a líneas rectas. 31
Figura 25. Solidificación en equilibrio para una aleación con k<1: a) parte del diagrama de fases, b)
composición y cantidad de fase de líquido y sólido, c) esquema de solidificación controlada con la
composición en cada fase (Kou, 2003). ....................................................................................................... 32
Figura 26. Solidificación sin difusión en el sólido y difusión completa en el líquido para una aleación con k<1
(Kou, 2003). ................................................................................................................................................. 33
Figura 27. Solidificación sin difusión en el sólido y con difusión limitada en el líquido para una aleación con
k<1 (Kou, 2003). .......................................................................................................................................... 34
Figura 28. Modo de solidificación tres (3) evidenciando a) la formación de una banda rica en soluto al frente
de la interfaz sólido-líquido (S/L) y b) el pico de composición (Kou, 2003). ................................................. 35
Figura 29. a) Micrografía evidenciando la formación de segregación en aleación Al-5Cu fundida; b) diagrama
de fases evidenciando que, para dicha aleación, a temperatura ambiente deberían existir una matriz y un
precipitado. .................................................................................................................................................. 35
Figura 30. Modos de solidificación: a) intercara plana, b) celular, c) columnar dendrítica, d) equiaxial
dendrítica (Kou, 2003).................................................................................................................................. 36
Figura 31. Esquema sobre el súper enfriamiento constitucional: a) formación de la región rica en soluto, b)
diagrama de fase indicando la región correspondiente a la composición química de la banda rica en soluto,
c) temperatura en el líquido y d) pico de composición química (Kou, 2003). ............................................... 37
Figura 32. Esquema del proceso de solidificación superponiendo las líneas de temperatura de solidificación
(liquidus) y la línea simplificada de temperatura real del metal fundido (real). ............................................. 38
Figura 33. Esquema del proceso de solidificación presentando las líneas de temperatura de solidificación
(liquidus), línea simplificada de temperatura real del metal fundido (real) y la línea tangente a la curva de
liquidus en la interfaz S/L. ............................................................................................................................ 38
Figura 34. Sobre calentamiento y subenfriamiento (enfriamiento constitucional) durante la solidificación. ΔTSC
corresponde al sobrecalentamiento y ΔTSE define el sobre enfriamiento..................................................... 39
Figura 35. a) Efecto del tamaño de la región rica en soluto (zona mushy) en el tipo de microestructura
generada. b) Grafico gradiente-tasa de crecimiento que permite examinar el efecto del parámetro de

4
solidificación y la velocidad de enfriamiento de la forma y tamaño de la microestructura. Adaptado de Kou
(2003)........................................................................................................................................................... 40
Figura 36. Macrosegregación en pieza fabricada por fundición. .................................................................. 41
Figura 37. a) Micrografía donde se observa segregación y b) esquema de formación de segregación por
encuentro entre grano con subestructura de dendritas columnares. ........................................................... 42
Figura 38. Microsegregación en una estructucra: a) dendrítica equiaxial y b) dendrítica columnar. ............ 42
Figura 39. a) Microsegregación entre los brazos dendríticos columnares. b) acumulación de soluto entre
células y c) esquema que representa el aumento en la concentración de soluto debido al crecimiento aledaño
de las dos células (Lippold, 2014). ............................................................................................................... 43
Figura 40. a) Concentración de solito en la solidificación tipo II y formación de microsegregación (Kou, 2003).
b) Evaluación microcroestrctural evidenciando la formación de eutéctico como resultado de la
microsegregación. ........................................................................................................................................ 44
Figura 41. Cambio de la estructura de solidificación en una aleación de aluminio 1050, de dendrítico columnar
a equiaxial, por medio de refinadores de grano (inoculantes) del tipo TiB2.................................................. 44
Figura 42. a) Microestrutura en una junta soldada de un acero micro aleado, con aporte de acero inoxidable.
b) esquema de las distintas regiones en la junta soldada. ........................................................................... 46
Figura 43. Esquema de la junta soldada con la temperatura en cada punto y el diagrama de fases para un
acero simple al carbono, relacionado la microestructura, temperatura y microestructura predicha. Adaptado
de Vishnu (1993). ......................................................................................................................................... 47
Figura 44. Esquema de la zona fundida o región mezclada (composite región) en una junta soldada. ....... 48
Figura 45. a) Esquemas de la estructura de solidificación en un molde; modificado de Modenesi (2005). b)
Esquema de cordones de soldadura............................................................................................................ 48
Figura 46. a) Esquema que representa la solidificación en un molde en distintas condiciones de composición
y enfriamiento. b) Imagen de microscopia electrónica de barrido de la superficie de un cordón de soldadura,
empleando la técnica de EBSD. .................................................................................................................. 49
Figura 47. Esquema de los distintos modos de solidificación, según Lippold (2014): a) plana, b) celular, d)
celular-dendrítica, d) columnar dendrítica y e) dendrítica equiaxial. ............................................................ 50
Figura 48. a) Esquema de la microestructura generada por nucleación epitaxial y b) crecimiento epitaxial en
una soldadura por haz de electrones de una (Kou, 2003). b) ...................................................................... 51

5
Figura 49. a) Nucleación no epitaxial en un acero inoxidable ferrítico AISI 409 (bcc) con un depósito en Monel
(aleación Ni-Cu, fcc). b) Detalle de la línea de fusión (flechas blancas) evidenciando la formación de una fase
diferente. Modificado de Kou (2003). ........................................................................................................... 53
Figura 50. Esquema de la interfaz sólido-líquido evidenciando la orientación cristalográfica de los granos
(flechas negras) en la ZAT y el metal de soldadura; las flechas rojas corresponden a la dirección del gradiente
máximo de temperatura. Modificado de Modenesi et al. (2005)................................................................... 54
Figura 51. a) Esquema del efecto de la velocidad de soldadura en la forma del chaco, b) fotografías de chacos
de soldadura elípticos y en gota (Modenesi et al., 2005). ............................................................................ 55
Figura 52. Esquema evidenciando el efecto de la forma del frente de solidificación en la dirección del máximo
gradiente en a) un chaco elíptico y b) un chaco en gota. ............................................................................. 55
Figura 53. a) Esquemas de cordones de soldadura con charco en gota y elíptico, con y sin presencia de una
banda central. b) representación de un chaco para velocidad de soldadura mínima y c) esquema de chacho
para relacionar velocidad de soldadura y tasa de solidificación (R). ............................................................ 56
Figura 54. Esquema que representa los cambios de gradiente en charcos de soldadura elípticos y en gota.
Esquema que representa los cambios de gradiente y tasa de crecimiento en un charco elíptico (Lippold,
2014). ........................................................................................................................................................... 58
Figura 55. a) Súper enfriamiento constitucional y modos de solidificación (Kou, 2003); b) generación de
distintos modos de solidificación desde la línea de fusión hasta el centro del charco; c) esquema del cordón
con distintas subestructuras (Lippold, 2014). ............................................................................................... 59
Figura 56. Micrografía presenta los cambios en el modo de solidificación iniciando con crecimiento planar -la
franja clara, después de la FL, indicada por las flechas- y crecimiento celular-dendrítico, y b) detalle del
crecimiento celular-dendrítico (Lippold, 2014). ............................................................................................ 60
Figura 57. Microestructura de una aleación con bajo nivel de soluto (99,96 % de aluminio) generada a
velocidad de soldadura a) baja, b) elevada. Microestructura de soldadura de dos aleaciones: c) AA 1100 (99
% Al) soldada a velocidad alta y d) AA 2414 (90-95 % Al) soldada con velocidad baja (Kou, 2003). .......... 60
Figura 58. Cambio en la microestructura de soldadura por GTAW en un AA6061 empleando el mismo voltaje:
a) menor amperaje y velocidad, b) mayor amperaje y velocidad de soldadura (Kou, 2003). ....................... 61
Figura 59. Control de la microestructura por a) oscilación del arco, b) soldadura pulsada (Kou, 2003). ..... 62
Figura 60. a) Esquema y fotografías de depósitos de cordones de soldadura sobre platina (bead on plate) y
b) soldadura de ranura, ambas evidenciando la forma como se mezclan aporte y metal base para formar el
metal de soldadura (Modenesi et al., 2005). ................................................................................................ 63

6
Figura 61. Efecto de las características de la junta y los parámetros de soldadura en la formación de la zona
fundida y la dilución (Modenesi et al., 2005). ............................................................................................... 63
Figura 62. a) Esquema de la zona fundida no mezclada (unmixed zone, UMZ) y b) microestructura de la
ZFNM en soldadura de un 304L con aporte de 310, donde las flechas señalan la línea de fusión (Lippold,
2014). ........................................................................................................................................................... 64
Figura 63. Efecto de la composición química y el aporte térmico en la formación y tamaño de la ZFNM en: a)
sustrato de acero inoxidable súper austenítico (superaustenitic stainless steel, SASS) S31254 con aporte ER
NiCrMo3, b) sustrato en aleación de níquel Incoly 28 (N08028) con aporte ER NiCrMo3. Modificado de
Rahman et al. (2014). .................................................................................................................................. 65
Figura 64. Esquema de la zona parcialmente fundida. ................................................................................ 65
Figura 65. a) Diagrama de fases Al-Cu evidenciando la formación de ZPF (partial melting zone, PMZ); b)
curvas de temperatura y c) esquema de la junta soldada para la aleación Co, señalando las tres regiones en
el diagrama de fases (Kou, 2003). ............................................................................................................... 66
Figura 66. a) Esquema de la ZPF evidenciando las grietas en los contornos de grano y b) microestructura de
en la ZPM de una aleación AA6061 soldada por GMAW, con aporte ER 4145 (Kou, 2003). ...................... 66
Figura 67. Esquema de la ZPF con líquido por fusión del contorno de grano (Lippold, 2014). .................... 67
Figura 68. a) Microestructura en AA6022 evidenciando el agrietamiento por ZPF. Partículas parcialmente
fundidas en la ZPF de una b) aleación 907 y c) aleación de titanio (Lippold, 2014). ................................... 67
Figura 69. a) Esquema de la junta soldada resaltando la ZAT y b) Macrografía de una junta soldada
destacando las distintas zonas observables en la ZAT. ............................................................................... 68
Figura 70. Esquema de la ZAT en una platina soldada de acero laminado en frío, donde se presentan las
distintas regiones que pueden ser generadas en función de la temperatura de pico alcanzada. ................ 69
Figura 71. Láminas de acero balístico soldadas empleando SMAW con aporte de acero inoxidable. ......... 69
Figura 72. Esquemas de la ZAT en un bronce en dos estados de entrega a) laminado en frío y b) recocido
de grano fino (Ramírez, 1998). .................................................................................................................... 70
Figura 73. Esquema sobre los mecanismos de endurecimientos en aleaciones. ........................................ 71
Figura 74. Esquema del efecto de los átomos en solución sólida a) intersticiales y b) sustitucionales en c) el
bloqueo de dislocaciones. ............................................................................................................................ 71
Figura 75. Diagramas de fase a) Al-Mg y b) Fe-C, donde se debe constatar cuales aleaciones son viables
para su endurecimiento por deformación. .................................................................................................... 72

7
Figura 76. a) Esquema del efecto del tamaño de grano en el desplazamiento de las dislocaciones y b)
micrografías de una aleación Al-Mg con distintos tamaños de grano. ......................................................... 73
Figura 77. Esquema del efecto de la temperatura y el tiempo (difusión) en el tamaño de los granos. ........ 74
Figura 78. a) Esquema del proceso de laminado en frío; microestructura evidenciando la deformación de los
granos por la laminación en frío y c) esquema del proceso de recristalización estática. ............................. 74
Figura 79. a) Esquema del proceso de laminado en caliente y b) efecto del proceso en el refinamiento y
posterior crecimiento de grano. .................................................................................................................... 75
Figura 80. Plantilla para la determinación del tamaño de grano según la ASTM A112-13. ......................... 75
Figura 81. a) Efecto de la soldadura laser en el crecimiento de grano en la ZAT de molibdeno (Kou, 2003) y
b) temperatura de transición dúctil-frágil (transición vítrea) determinada mediante ensayo Charpy en un acero
de soldado (Matusevich et al., 2012). .......................................................................................................... 76
Figura 82. a) Esquema de la ZAT de un bronce recocido de grano fino, b) distribución de temperatura en la
junta y c) propiedades mecánicas a lo largo de la ZAT (Ramírez, 1998). .................................................... 76
Figura 83. Curvas esfuerzo-deformación y microscopia realizadas mediante ensayo de tracción in situ en un
TEM, en aluminio, evidenciando el cambio en la cantidad de dislocaciones: a) muestra deformada 1% y b)
con deformación de 5%. .............................................................................................................................. 77
Figura 84. Comportamiento de un metal con diferentes grados de deformación en frío, al ser sometido al
ensayo de tracción. ...................................................................................................................................... 78
Figura 85. a) Esquema de junta soldada de una aleación deformada en frío, resaltando la recristalización
estática del metal, como consecuencia del calor introducido por el proceso de soldadura. b) Macrografía de
un acero inoxidable deformado en frío, destacando la zona recristalizada (ZR). ......................................... 79
Figura 86. a) Efecto de la temperatura en la microestructura, resistencia y ductilidad en una junta soldada a
partir de un metal laminado en frío (Lippold, 2014). b) Esquema de la junta soldada, curva de temperatura a
lo largo de la junta y cambio en las propiedades mecánicas (Ramírez, 1998)............................................. 80
Figura 87. Esquema del efecto de bloqueo de los CIM sobre las dislocaciones. ......................................... 80
Figura 88. A typical eutectic binary phase diagram for components M and N is shown in (A). Four different
heat treatment strategies are schematically shown for producing nanostructured materials: solid-state
precipitation (B) and (E), hypoeutectic solidification (C), eutectic solidification (D), and ordering (F)........... 81
Figura 89. a) Diagrama de fases Al-Cu y tratamiento térmico para la solubilización y precipitación (Ambriz &
Jaramillo, 2014). b) Micrografía de TEM de un AA7150-T651 (Callister, 2007). c) Micrografía de TEM de un
aluminio AA6061-T5 evidenciando los precipitados Mg2Si (Arbeláez et al., 2014). ..................................... 82

8
Figura 90. Esquema de los precipitados CuAl2 en una aleación Al-4% Cu, generados mediante: a)
enfriamiento lento (recocido) y b) tratamiento térmico de precipitación o envejecimiento. .......................... 83
Figura 91. Secuencia del tratamiento térmico de precipitación o envejecimiento. a) Esquema del diagrama
de fases Al-Cu, para la evaluación de la aleación Ak-3% Cu. b) Perfil de temperatura del tratamiento. c)
Esquemas de la microestructura en los diferentes estadios del proceso. .................................................... 83
Figura 92. Representación esquemática de los cambios microestructurales en una aleación de aluminio con
tratamiento térmico de precipitación: a) curva temperatura pico-distancia a lo largo de la junta y b) esquema
de la microestructura de la junta soldada (Ambriz & Jaramillo, 2014).......................................................... 84
Figura 93. Curvas dureza-tiempo para la determinación de parámetros para el envejecimiento artificial
(Jacobs, 1999). ............................................................................................................................................ 85
Figura 94. SEM micrographs for the Fe-10Ni-15Al alloy aged at 750°C for (a) 75, (b) 250, and (c) 500 h, and
at 920°C for (d) 25, (e) 100 and (f) 200 h (Saucedo-Muñoz et al., 2012). .................................................... 86
Figura 95. a) Esquema de la ZAT de una aleación Al-Cu envejecida, b) distribución de temperatura en la
junta y localización de los picos en el diagrama Al-Cu; c) propiedades mecánicas a lo largo de la ZAT
(Ramírez, 1998). .......................................................................................................................................... 87

9
 ÍNDICE DE TABLAS CAPÍTULO 4

Tabla 1. Metales cuyas redes cristalinas son cúbicas de cuerpo centrado (body centered cubic, BCC), cúbicas
de cara centrada (face centered cubic, BCC) y hexagonal compacta (HC). ................................................ 15
Tabla 2. Direcciones preferenciales de crecimiento en diferentes aleaciones. ............................................ 54
Tabla 3. Características de los procesos de formado en frío y en caliente. ................................................. 78
Tabla 4. Propiedades mecánicas de una aleación Al-Cu, de acuerdo con su tratamiento térmico. ............. 85

10
CONTENIDO CAPÍTULO 4

Este capítulo está construido por tres secciones:

Fundamentos de metalurgia: serán revisados conceptos fundamentales como:

Estructura cristalina y diagramas de fase: revisando las ideas alrededor de grano y límites de grano,
resistencia mecánica y límite elástico, aleación, solvente y soluto, diagrama de fases, fase, compuesto,
microconstituyente, diagramas de equilibrio y TTT.

Transformaciones de fase en estado sólido: se realizará una recopilación de transformaciones de fase en

aceros, así como su verificación mediante los diagramas temperatura-tiempo-transformación (TTT).

Solidificación en metales puros y aleaciones: serán desarrollados los conceptos que permitan entender el
proceso de solidificación de los metales y su efecto en la microestructura generada.

Tipos de solidificación: se describe la distribución del soluto en el sólido y el líquido, durante el cambio de
estado líquido a sólido.

Modos de solidificación y súper enfriamiento constitucional: los cuales permitirán identificar las diferencias
en una microestructura de solidificación y otra obtenida mediante tratamiento térmico, tanto en metales puros
como en aleaciones.

Segregación y micro segregación: presentando sucintamente la forma que el exceso de soluto se acumula
en la estructura solidificada.

Zonas en la región soldada: para lo cual serán utilizados los elementos destacados en la sección uno,
utilizándolos en la comprensión de los cambios microestructurales observados en las distintas zonas de la
junta soldada, así como el efecto de los parámetros sobre ellas.

La región fundida: para identificar el efecto de los parámetros de soldadura en las distintas estructuras que
pueden presentarse en dicha región, así como evaluar las condiciones para alcanzar la microestructura con
mejor comportamiento mecánico.

Zona fundida no mezclada y parcialmente fundida: definiendo los sistemas soldados donde estas regiones
pueden manifestarse y su efecto en la integridad de la junta soldada.

Zona afectada térmicamente: para entender como son alcanzadas distintas características microestrucutrales
en la ZAT, dependiendo del estado de entrega del metal base, la composición química y los parámetros de
soldadura. Para esto los sistemas solados serán evaluados con fundamento en los denominados
“Mecanismos de endurecimiento”.

11
 4.1. FUNDAMENTOS DE METALURGIA

Es desafortunado cuando una falla en el sistema de soldadura es generada por errores que podrían ser
fácilmente identificables como los que se pueden derivar por cuenta de las transformaciones de fase que
sufren los metales al ser fundidos y posteriormente solidificados, así como por el calentamiento sin cambio
de estado, pero con el consecuente cambio microestructural en la zona térmicamente afectada (ZAT). Por
tal motivo, la compresión de dichas alteraciones para su prevención durante el diseño del procedimiento de
soldadura, deben ser tenidas en cuenta. Pero para poder predecir dichos cambios, son necesarias las bases
que permitan consolidar los fenómenos que serán presentados en todo este capítulo. Parte de estas bases
ya fueron presentadas en cursos anteriores de ciencias y laboratorio de materiales, pero requieren ser
asentados sólidamente para emprender construcciones fenomenológicas más complejas.

Por este motivo, la primera parte de este capítulo se centra en retomar algunos de los conceptos tratados
con anterioridad, darles forma y orientarlos a los cambios presentados durante el proceso de soldadura.

¿Por qué estudiar metalurgia de la soldadura?

• Para entender la formación de los defectos de soldadura desde el punto de vista de metalúrgico.
Principalmente aquellos relacionados con agrietamiento, los cuales son considerados los más críticos.
• Para adquirir habilidad en la toma de decisiones asociadas al proceso productivo de soldadura, de forma
que se orienten a la obtención de juntas sanas y con el mejor comportamiento mecánico y químico, para
tolerar las solicitaciones durante su funcionamiento.
• Para entender que sucede con los materiales metálicos durante su soldadura, de forma que puedan ser
identificados los puntos críticos en la junta soldada, donde sea posible una falla.

Actividad de aprendizaje 1
En la Figura 1 son presentadas
una serie de imágenes con el
objetivo de identificar,
microestructuralmente, rasgos
que les permitan reconocer
algunas características del
material soldado: ¿Se trata de un
metal puro o una aleación?; ¿cuál
es la línea de fusión?; ¿cómo se
diferencian las zona fundida y la
ZAT?; ¿pueden inferir las
características originales (estado
de entrega) del metal base? Figura 1. Microestructura en: a) junta soldada, b) metal base, y c) zona fundida en
acero AISI 3211.

1Hussain, A., Hamdani, A. H., & Akhter, R. (2014). CO2 laser welding of AISI 321 stainless steel. In IOP Conference Series:
Materials Science and Engineering (Vol. 60, No. 1, p. 012042).
12
 Actividad de aprendizaje 2
En este caso (Figura 2),
¿cuáles son los rasgos que
permitirían identificar los
materiales?; ¿por qué las
diferencias substanciales en la
estructura? y ¿cuál fue el
proceso de fabricación a) b)
empleado?
Figura 2. a) Macro2 y b) microestructuras en materiales procesados3.

4.1.1. Estructura de los metales: estructura cristalina

Como los lectores ya saben, en los materiales metálicos así como en otros materiales, los átomos se
organizan de forma tal que constituyen estructuras ordenadas denominada “estructura cristalina”. Las
estructuras más reconocidas son las BCC y FCC, por cuenta de la estructura en los aceros: BCC para la
ferrita y FCC para la austenita. La organización a nivel atómico forma estructuras observables a nivel
microscópico las cuales reconocemos como los granos en los metales, donde los átomos están organizados
y orientados de la misma forma. Pero además de los granos, igualmente es observable el límite entre estos
conocido como el límite o contorno de grano. El conjunto de granos es lo que finalmente forma el metal a
nivel macro (Figura 3).

Estructura
cristalina

Contorn
o de
grano
Grano

Grano

Figura 3. Estructura interna de los metales, partiendo desde el metal a nivel macro, y pasando por la estructura granula y cristalina.
Adaptado de Modenesi et al. (2005).

Pero ¿qué son los contornos de grano? Como la Figura 4a presenta, los granos son un arreglo de átomos
con una orientación definida. Los granos de un metal están formados por los mismos átomos, pero como en
cada grano la orientación es distinta, el intercepto entre los granos al momento de su contacto, forma una
región donde la organización de la estructura cristalina se rompe, pues el sistema debe ajustarse a las
diferencias de orientación.

2Leo, P., & Cerri, E. (2012). Pure 7000 Alloys: Microstructure, Heat Treatments and Hot Working. In Aluminium Alloys-New Trends
in Fabrication and Applications. InTech.
3https://www.tf.uni-kiel.de/matwis/amat/iss/kap_6/illustr/s6_2_1c.html.

13
 a) b)
Figura 4. A) Esquema representando la estructura atómica (cristalina) en la formación de granos y b) contornos de grano4.

Por tanto, los contornos de grano son los límites o fronteras entre los granos, donde se ajusta la diferencia
de orientación entre los distintos granos en el material (Figura 4b). La diferencia de orientación se conoce
como ángulo de desorientación (misorientation angle), donde a mayor desorientación, más notorio es el límite
de grano. Desorientaciones pequeñas son imperceptibles, por lo cual los “límites” no son notorios.
Desorientaciones mayores a 15° corresponden a los contornos de grano observables mediante microscopía
óptica.

La Figura 5a presentan una imagen denominada mapa de orientación, las cuales permiten la construcción
de la imagen con base en la orientación de los granos o cristales, donde los contornos de grano se pueden
diferenciar fácilmente de los límites de macla, debido a las diferencias en orientación.

a) b)
Figura 5. a) Mapas de orientación en una súper aleación de níquel5 y b) mapa de orientación con identificación de los contornos
en color: rojo de 2°-30°, verde de 30°-45°, azul de 45°-60°6.

La Figura 5b permite delinear las diferencias entre los contornos en colores, los que representan la magnitud
de la desorientación. Solo aquellas desorientaciones superiores a 15° podrían ser observables por
microscopía óptica. Normalmente las piezas metálicas están constituidas por millones de granos cuya forma

4Science & Math (2014); https://i.warosu.org/data/sci/img/0073/29/1434330022271.gif (2019).

5Randle, V., Davies, H., & Cross, I. (2001). Grain boundary misorientation distributions.
Current Opinion in Solid State and Materials
Science, 5(1), 3-8.
6EAG Lab.; EBSD Examples; https://www.eag.com/wp-content/uploads/2017/11/M-025617_grain-boundary-map.jpg (2019).

14
y tamaño depende del proceso de manufactura con el que haya sido fabricado el elemento. En la Figura 6
se presenta un álabe de turbina fabricado de tres formas distintas: fundido y tratado térmicamente,
conformado en caliente y fundido, lo que redunda en la formación de granos equiaxiales, granos alargados
y estructura monocristalina. Los granos equiaxiales como consecuencia del tratamiento térmico, los granos
alargados típicos de un proceso que envuelve deformación. En el caso del álabe monocristalino el lector
puede estar confundido; lo que esto significa es que el metal es un solo cristal -por esto lo de monocristalino-
lo que significa que no hay más granos. Esto es posible mediante un proceso de solidificación controlado, lo
que permite que una sola dirección de crecimiento de los átomos sea favorecida.

Figura 6. Forma de los granos en una pieza metálica, dependiendo del proceso de manufactura7.

La principal diferencia, además de la estructura, es el comportamiento mecánico en caliente denominado

fluencia (creep), característica importante de los metales que deban soportar elevada temperatura de
operación como el caso de múltiples turbinas. La estructura cristalina está definida en función de las 14 redes
de Bravais, las cuales se presentan en la Figura 7. Uno de los aspectos más importantes es que la estructura
cristalina tiene fuerte relación con las propiedades mecánicas de los metales, destacando el límite elástico y
la ductilidad. Además, también permite establecer como es la capacidad de disolver otros átomos mientras
el metal está en estado sólido. Esto es preponderante en fenómenos de endurecimiento, precipitación y en
la propia explicación del diagrama de fases. Algunos ejemplos de estructuras cristalinas se presentan en la
Tabla 1, destacando nuevamente la ferrita (BCC) y austenita (FCC) de los aceros.

Tabla 1. Metales cuyas redes cristalinas son cúbicas de cuerpo centrado (body centered cubic, BCC), cúbicas de cara centrada
(face centered cubic, BCC) y hexagonal compacta (HC).

Estructura cristalina Ejemplos

BCC Fe (debajo de 910 °C), Cr, V, Mo, W, Nb
FCC Fe (entre 910 y 1390 °C), Al, Ag, Au, Cu, Ni, Pt
HC Zn, Mg, Be, Zr, Hf

7DoITPoMSCreep of other metals; https://www.doitpoms.ac.uk/tlplib/creep/other_metals.php (2019).

15
 1. Cubic P
2. Cubic I
3. Cubic F
4. Tetragonal P
5. Tetragonal I
6. Orthorhombic P
7. Orthorhombic C
8. Orthorhombic I
9. Orthorhombic F
10.Monoclinic P
11.Monoclinic C
12.Triclinic
13.Rhomboedral
14.Hexagonal

Figura 7. Los siete (7) sistemas cristalinos y las 14 redes de Bravais (Napy1kenobi, 20088).

En su mayoría, los lectores están familiarizados en el ensayo de tracción y la curva esfuerzo-deformación. A

partir de esta es posible identificar puntos clave como el límite elástico, la resistencia a la tracción, la región
de deformación elástica y de deformación plástica. Lo que es poco conocido es la diferencia entre la curva
esfuerzo-deformación de ingeniería y la verdadera (Figura 8a), donde la primera es la convencional y
representa el punto máximo de deformación correspondiente a la resistencia y tracción del metal con
posterior decaimiento del esfuerzo. En la segunda dicho decaimiento es inexistente, pues la curva de
esfuerzo siempre es creciente.

Esta diferencia entre la curva de ingeniería y la verdadera

se presenta por el efecto de la reducción de área una vez
se alcanza la resistencia máxima. Como en la muestra el
área transversal disminuye una vez alcanzada la
resistencia máxima (estricción), esto hace que la fuerza
necesaria para deformar la pieza sea cada vez menor;
además, como en el caso convencional el área para el
cálculo del esfuerzo es constante (el área inicial de la
pieza), esto hace que el resultado final -menor
fuerza/misma área- se manifieste como decaimiento en el
esfuerzo. En el caso de la curva verdadera el esfuerzo es
calculado con base en el área transversal cambiante, lo
que implica que así la carga está disminuyendo; como la
reducción en el área es menor esto se traduce en un nivel Figura 8. Curvas esfuerzo-deformación de ingeniería
(convencional) y verdadera (Richfield, 2009)9.
de esfuerzo siempre creciente.

8CC BY-SA 1.0; https://commons.wikimedia.org/wiki/File:Bravais_lattices.svg.

9Stress v strain A36; https://commons.wikimedia.org/wiki/File:Stress_v_strain_A36_2.svg.
16
Un elemento adicional surge al indagar sobre el significado del módulo elástico (E). El módulo elástico
corresponde a la pendiente de la línea en la región elástica. Pero ¿físicamente qué significa ese número?,
¿qué sucede en el material que tenga relación con ese dato obtenido de la curva?

Como se puede observar en la Figura 9 los materiales son distintos –aleación de cobre y aleación de
aluminio-, lo que implica que las propiedades de cada aleación son diferentes. ¿Pero qué sucede cuando se
realiza un tratamiento térmico a cada material y se aplica nuevamente el ensayo de tracción? Es de esperar
que sus propiedades cambien incluso en cada aleación, pero algo particular sucede con el módulo elástico.

a) b)

Figura 9. Curvas esfuerzo-deformación de aleaciones en distintas condiciones: a) aleación de cobre (Li et al., 201610) y b) aleación
de aluminio 7075 (Kumar et al., 201511).

La Figura 9a presenta el comportamiento mecánico de una aleación de cobre con distintos tratamientos
térmicos de envejecimiento; mientras la Figura 9b corresponde a una aleación de aluminio AA7075 en
distintas condiciones de fabricación y tratamientos térmicos post soldadura. En cada una de las figuras el
lector puede observar las líneas de la zona elástica donde la longitud de la línea fija el límite elástico (yield
point), siendo diferentes para cada condición; sin embargo, la pendiente de esta se mantiene constante, lo
que implica que el módulo elástico (E) es el mismo sin importar el método de fabricación y tratamiento térmico
que sea aplicado al metal.

¿Pero, cómo se explica esto? La respuesta está en el carácter elástico del metal. En esta circunstancia el
metal se comporta como un resorte, recuperándose cuando la carga es eliminada. Lo que sucede es que a
nivel atómico son estos los que se desplazan bajo la acción de la carga, pero una vez esta es retirada
regresan a su punto de origen sin que se presente el rompimiento o desplazamiento relativo entre átomos
aledaños. Por tanto, la fuerza involucrada durante la deformación plástica corresponde al enlace metálico,
donde el módulo elástico está relacionado a la magnitud de dicho enlace. Es por este motivo que sin importar
el tratamiento, el módulo elástico no cambia pues los átomos y su enlace no son alterados. Esto se
representa en la figura, donde la explicación del fenómeno es representada de la siguiente forma:

10Li,R., Kang, H., Chen, Z., Fan, G., Zou, C., Wang, W., ... & Li, T. (2016). A promising structure for fabricating high strength and
high electrical conductivity copper alloys. Scientific Reports, 6, 20799.
11Kumar, P. V., Reddy, G. M., & Rao, K. S. (2015). Microstructure, mechanical and corrosion behavior of high strength AA7075

aluminium alloy friction stir welds–Effect of post weld heat treatment. Defence Technology, 11(4), 362-369.
17
 Figura 10. Representación del efecto del enlace atómico en el módulo de elasticidad de un metal 12.

“The tensile test may be the most widely used test to determine the mechanical properties of structural
materials. The key feature chosen to be a favorate test in the material science field is probably the high
productivity of a large amount of information even from single test. The specimen material is pulled by tensile
load at a constant rate until it fractures. During the test, the tensile load and the elongation of the gage length
of the specimen are monitored and recorded.” “From those data, stress and strain are obtained through simple
calculations as well as other mechanical properties such as yield strength, tensile strength, the modulus of
elasticity, and qualitative thoughness of the material. Understanding fundamental mechanism of the
deformation can be easily achieved in the view of the atomic scale. The mechanism of the elastic deformation
is the streching of atomic bonds. On the other hand, the mechanism of the plastic deformation is the distortion
and reformation of atomic bonds”.

4.1.2. Diagrama de fases

Los diagramas de fase son representaciones gráficas que permiten determinar el efecto de la composición
química y la temperatura en la cantidad y tipo de fases en el sistema. Estos son estudiados al momento de
abordar las aleaciones metálicas. Los diagramas de fase, también denominados diagramas de equilibrio son
construidos considerando que las fases en los metales son formadas generalmente, bajo condiciones de
difusión, para lo cual se considera que el tiempo de enfriamiento debe ser muy lento para alcanzar dicho
rasgo. El término “equilibrio” será examinado en breve. Esto explica que en los aceros fases como la
martensita y la bainita no son representadas en estos diagramas, en tanto se obtienen en condiciones fuera
del equilibrio, es decir, a velocidades de enfriamiento lo suficientemente alta para evitar la formación de ferrita
y cementita, favoreciendo la aparición de martensita y bainita. Por esto son aplicados tratamientos térmicos
de temple y austemperado.

Generalmente el enfriamiento lento se alcanza con el tratamiento térmico de normalizado, que para algunos
materiales puede involucrar enfriamiento en aire mientras que en otros requiere de enfriamiento en el horno.

12http://www.etomica.org/app/modules/sites/MaterialFracture/Background0.html.

18
Sin embargo, debe considerarse que en muchos casos el enfriamiento en equilibrio es una condición ideal
de enfriamiento, ya que realmente lo que se observa es el enfriamiento en cuasi-equilibrio.

Como se mencionó, estos diagramas permiten determinar la cantidad de las fases, así como la composición
química de cada una de ellas para una aleación específica a una temperatura determinada. Recuerden que
la cantidad de fases se define por la regla de la palanca, mientras la composición de cada fase se lee al
trazar una línea horizontal a la temperatura deseada que se extiende hasta tocar las líneas de solubilidad a
los lados. Existen diferentes tipos de diagramas, siendo el más simple el presentado en la Figura 11
denominado diagrama de solubilidad total.

Figura 11. Diagrama de fases Cu-Ni, el cual se ajusta a la característica de solubilidad total 13.
Es común que los estudiantes no se interroguen sobre lo que significa “solubilidad total”, incluso que no
tengan claro el concepto de solubilidad. Para esto consideren una aleación como un sistema formado por un
soluto (elementos de aleación) y un solvente (metal de referencia). Por ejemplo, en un acero simple al
carbono, el solvente es el hierro mientras el soluto es el carbono. Solubilidad total significa que los átomos
del solvente disuelven completamente al soluto (elementos de aleación) en los espacios o intersticios de la
estructura cristalina. La Figura 11 presentada corresponde un diagrama Cu-Ni, el cual es un claro ejemplo
de solubilidad total. ¿Cómo se reconoce esta característica? Como se observa en el diagrama, existe una
amplia región bajo la línea solidus donde solo se forma una fase sin importar la cantidad de solvente y soluto,
lo que corresponde a una solubilidad del 100 %. Cuando una sustancia disuelve a otra, ambas en estado
sólido, esto es denominado solución sólida, SS en el diagrama Cu-Ni.

4.1.2.1. Transformaciones de fase en estado sólido

El diagrama de fases Cu-Ni presentaba los distintos cambios de fase a medida que la temperatura y
composición química cambian; sólo que en ese sistema ocurre únicamente un cambio de fase el cual
involucra la solidificación del metal. Una vez esto acontece, ese solido se mantiene hasta alcanzar la
temperatura ambiente, donde permanece inalterado.

13http://www.spaceflight.esa.int/impress/text/education/Solidification/Phase_Diagrams.html.

19
En otros sistemas, después de la solidificación es posible el cambio de la fase sólida a otras especies. Un
ejemplo es el bien conocido diagrama Fe-C (Figura 12), donde la solidificación puede transformar todo el
líquido en 100 % austenita, la cual, a medida que la temperatura cae también se convierte en otros sólidos
como ferrita y cementita. Esta transmutación es generada en estado sólido, denominada “transformación en
estado sólido”.

Figura 12. Diagrama de fases Fe-C o Fe-carburo de hierro (Fe3C). Note la presencia de un eutectoide (*) y eutéctico (†)
(Polyparadigm, 200514).

Para el caso del hierro, el cambio de fase en estado sólido es por cuenta del fenómeno denominado
transformación alotrópica. Ésta se presenta en algunos elementos puros como el Ti, Fe, Co, Sn, Zr. Son
pocos los metales que cuentan con esta característica. Por otro lado, cuando son diseñadas aleaciones a
partir de esos elementos alotrópicos, muchas de ellas adquieren ese mismo carácter siendo que para
aleación la transformación se presenta por transformaciones de fase polimórfica. Debe recordarse que los
diagramas de fase no presentan fases que se generan fuera del equilibrio. En el caso de enfriamiento “rápido”
las fases generadas en los aceros pueden ser vainita y martensita, cuya formación es predicha en los
diagramas Transformación, Tiempo, Temperatura (TTT), utilizados principalmente para el diseño de
tratamientos térmicos.

Actividad de aprendizaje 3
Antes de avanzar es importante definir algunos elementos muy mencionados, pero poco sustentados, lo
cual se puede confirmar solicitando al lector describir que son: Fase, cambio de estado, solución sólida,
límite de solubilidad (línea de solubilidad), precipitación de fases, compuesto intermetálico y
microconstituyente.

14CC BY-SA 3.0; https://commons.wikimedia.org/wiki/File:Phase_diag_Fe_C.PNG#filehistory.

20
Como es una tarea compleja, lo anterior se puede definir de la siguiente forma:

Fase es una sustancia, la cual tiene las mismas características físicas, químicas, mecánicas, eléctricas,
ópticas, etc.; en resumen, las mismas propiedades. Una fase no debe ser confundida con los estados de la
materia, lo cual es frecuente. Una sustancia puede presentar distintos estados: sólido, líquido, gaseoso,
plasma, donde el paso de uno a otro se conoce como cambio de estado o cambios de fase, lo cual es el
origen de la confusión con la definición de fase. Por este motivo, en este texto, fase hace referencia a las
sustancias mientras estado a la condición en la cual esta se presenta. En todo diagrama de fases de metales
existen dos estados líquido y sólido, pues estos no representan sistemas gaseosos. Ya las fases existentes
dependen de la aleación que el diagrama represente.

Solución sólida fue definida anteriormente, como una sustancia compuesta por un solvente y soluto, donde
el metal de referencia (solvente) consigue disolver en estado sólido los elementos de aleación (soluto)
alojándolos entre los intersticios o espacios en la red cristalina. La cantidad de elementos de aleación que
puede albergar es limitada. Un símil es lo sucedido con agua y sal. En estado líquido y a temperatura
ambiente el agua puede disolver una cierta cantidad de sal; alcanzado el límite de solubilidad la sal comienza
a ser depositada o precipitada en el fondo del recipiente. Sin embargo, cuando el agua es calentada, su límite
de solubilidad cambia, motivo por el cual el agua consigue disolver más sal, tal y como se presenta en la
Figura 13a. Igual sucede con las soluciones sólidas las que presentan solubilidad limitada, donde la cantidad
de elementos de aleación que puede retener cambia con la temperatura. Un ejemplo se presenta en la Figura
13b, donde la ferrita de los aceros puede disolver únicamente 0,006% de carbono a temperatura ambiente,
cantidad que aumenta hasta 0,03% a medida que la temperatura crece. Al comparar ambos sistemas se
observa una línea que define el límite de solubilidad del solvente (flecha en la Figura 13b); por tanto, las
líneas en el diagrama de fase hacen referencia a la cantidad de soluto que la fase consigue disolver a una
temperatura dada, debajo de la cual la fase no consigue retener dicho elemento lo que obliga a la
precipitación o formación de otra fase rica en ella, la cual para nuestro ejemplo sería la cementita.

a) b)
Figura 13. a) Diagrama de solubilización de sal (cloruro de potasio) en agua 15 y b) parte del diagrama Fe-C en frontera
ferrita/ferrita+perlita.

15http://www.hemerotecaquimica.com/p/cristalizacion.html.

21
 Un precipitado es una fase rica en un elemento que ha
sido generada debido al rechazo del soluto cuando la
fase originaria -una solución sólida- supera el límite de
solubilidad. En la Figura 14 es posible identificar las
dos fases: los granos de la fase originaria (SS) y los
precipitados producidos por el rechazo del soluto
desde la matriz. Estos precipitados corresponden a lo
que muchos conocen como compuesto intermetálico
(CIM), el cual es un tipo de fase con características
muy distintas a las fases generadas por solución
sólida. Para ejemplificar este concepto nuevamente
apelamos al diagrama Fe-C, donde la cementita es el Figura 14. Precipitados de Mg2Si en una aleación de
compuesto intermetálico. aluminio 6101 (Karabay, 2008)16.

Muchos estudiantes recuerdan que la cementita se define como Fe3C, lo que señala que está constituida de
forma cerrada por una relación estequiométrica de tres átomos de hierro y uno de carbono, cuya cantidad de
carbono es fija; por este motivo un compuesto intermetálico no es una solución pues no tiene la capacidad
de albergar distintas cantidades de soluto. Por lo tanto, cabe preguntar: ¿La austenita y la ferrita pueden ser
definidas por una relación estequiométrica o fórmula como en el caso de la cementita? Se puede afirmar que
en las SS la fuerza que mantiene la cohesión de la estructura es el enlace metálico del solvente; por su parte
en los CIM el enlace prevalente es el covalente, lo que imprime rasgos muy distintos al de los metales: dureza
elevada, ductilidad muy baja y baja conductividad eléctrica. A pesar de que la cementita es un CIM, en los
aceros al carbono ésta no es generada por el fenómeno de precipitación, por el contrario, es el resultado de
una reacción denominada eutectoide. Recordando que en el diagrama de fases Fe-C existen dos puntos
críticos: el eutéctico y el eutectoide. El primero donde el líquido se transforma inmediatamente en dos sólidos
(austenita y cementita), mientras en el segundo una fase sólida (austenita) se transforma en dos sólidos
(ferrita y cementita). Siempre que una reacción transforma una fase en dos se genera una estructura
combinada denominada microconstituyente. En la figura se presentan los dos microconstituyentes predichos
por el diagrama Fe-C: perlita en los aceros (Figura 15a) y ledeburita para las fundiciones (Figura 15b).

a) b)

Figura 15. Microcostituyentes en las aleaciones Fe-C: a) perlita y b) ledeburita (Eisenbeisser, 2015 17).

16Karabay, S. (2008). Influence of AlB2 compound on elimination of incoherent precipitation in artificial aging of wires drawn from
redraw rod extruded from billets cast of alloy AA-6101 by vertical direct chill casting. Materials & Design, 29(7), 1364-1375.
17CC BY-SA 3.0; https://wiki2.org/es/Archivo:Ledeburit2_jpg.

22
Nota: coloquialmente la ledeburita es conocida como “piel de tigre”, debido a sus rasgos morfológicos.

En general, se relaciona a la perlita con una estructura vetada, donde se intercala una franja de ferrita y otra
de cementita. Esta relación es correcta pero no el considerar que todo microconstituyente es igual. Como se
presenta en la Figura 16, existen microconstituyentes laminares como la perlita con barras cilíndricas como
en la ledeburita; en forma globular y acicular. Recuerden que el factor común es que ambas fases se forman
simultáneamente.

Figura 16. Estructuras eutécticas: A) laminar, B) cilíndros, C) globular D) acicular (Wizard191, 200918).

En resumen, en los diagramas de fase es importante diferenciar estados y fases, así como soluciones
sólidas, compuestos intermetálicos, precipitados y microconstituyentes. Por ejemplo, en el diagrama Fe-C se
pueden identificar dos estados -líquido y sólido-, una fase líquida y cuatro sólidas: ferrita , austenita (),
ferrita  y cementita (Fe3C); tres soluciones sólidas: ferrita , austenita (), ferrita ; un compuesto
intermetálico: cementita (Fe3C); y dos microconstituyentes: perlita ( + Fe3C) y ledeburita ( + Fe3C).

Actividad de aprendizaje 4
A partir de esta revisión se puede analizar como suceden las transformaciones de fase en el siguiente
diagrama. El objetivo es predecir cómo sería la microestructura de la aleación con composición química
Co a temperatura ambiente (Figura 17). Es decir, si una compañía necesitara saber cuáles son las fases
presentes en la aleación Co, debe pagar a una universidad o centro de investigación para que pula, ataque
y tome las micrografías, o es posible saber cómo es la estructura simplemente analizando el diagrama.

Para determinar las fases a temperatura ambiente el inicio del análisis es el punto I donde la se cuenta
con una fase 100 % líquida. En el punto II coexisten dos fases, una líquida (L) y otra sólida, siendo la
segunda una SS denominada , donde el solvente es el elemento B y el soluto el A. La cantidad de fase
se determina por la regla de la palanca y la composición química de L es C1 y la de  es C2.

18CC BY-SA 3.0; https://upload.wikimedia.org/wikipedia/commons/a/a3/Various_eutectic_structures.png.

23
 X Y Z

Figura 17. Diagrama de fases con distintas aleaciones indicadas por las líneas punteadas, para la cual se debe determinar la
microestructura en las regiones señaladas.

Continuando en la región bifásica a medida que la temperatura desciende el punto II se desplaza, con lo cual
la cantidad de las fases cambia (la palanca) al igual que su composición: la cantidad de  aumenta mientras
L disminuye, siendo que su composición química alcanza el punto b en el diagrama, el cual corresponde a
un punto eutéctico. Esto significa que el líquido tiene la composición química del eutéctico, por lo tanto, al
disminuir su temperatura abajo de la eutéctica, el poco líquido que queda se transforma instantáneamente
en dos sólidos (+), formando un microconstituyente, lo que explica la microestructura en el punto III. Si el
lector observa detenidamente, la fase  del punto II se originó y tiene forma distinta a la  del punto III. Por
este motivo ambas se diferencian, siendo la  inicial denominada betha primaria (p) y la generada en la
reacción eutéctica descrita como betha secundaria (s). Por tanto, la microestructura para la aleación a
temperatura ambiente está formada por una solución sólida  y un microconstituyente donde hay dos tipos
de : p y s.

Ahora, se recomienda a los lectores hacer el mismo ejercicio con las aleaciones X, Y y Z para obtener las
microestructuras a temperatura ambiente. En X se presenta un SS de  con precipitados de . En Y un
sistema formado por una solución sólida p y un microconstituyente s+. Finalmente, Z estaría formada
por una estructura 100% eutéctica +.

La Figura 18 es interesante, pues permite evidenciar como cambia la cantidad de microconstituyente (perlita)
a medida que aumenta la cantidad de carbono, en los aceros simples. Obviamente, en el hierro puro solo
existe ferrita. En los aceros hipoeutéctoides, como el AISI-SAE 1045, se presenta ferrita primaria y perlita.
En el denominado acero perlítico solo se observa microconstituyente, donde este acero corresponde al AISI-
SAE 1080. Finalmente, los aceros hipereutéctoides, por ejemplo, el AISI-SAE 1095, están compuestos por
cementita y perlita.

24
 a)

b)

AISI-SAE 1045 AISI-SAE 1080 AISI-SAE 1095

Figura 18. a) Esquema que presenta la microestructura de los aceros a medida que cambia la composición y temperatura. b)
Microestructura de algunos aceros comerciales.

Acá cabe preguntar: ¿Cómo es posible, observando la microestructura, saber que se trata de un SAE
1095 y no un SAE 1070 si se vería exactamente iguales? La respuesta es: a través de un análisis químico,
o de forma más fácil, por medio de un ensayo mecánico, como el de dureza.

4.1.2.2. Diagramas Temperatura-Tiempo-Transformación (TTT)

Pasando ahora a otra familia de diagramas, los lectores tal vez están familiarizados con los que son
presentados en la Figura 19. Se trata de los diagramas TTT o Temperatura-Tiempo-Transformación.

a) b)
Figura 19. a) Diagrama TTT para un acero hipoeutectoide. b) Distintas condiciones de enfriamiento para este acero (Joanna
Kośmider, 201119).

19CC BY-SA 3.0; https://commons.wikimedia.org/wiki/File:TTT_diagram.svg.

25
Estos permiten predecir transformaciones de fase en estado sólido para condiciones de enfriamiento distintas
a las de equilibrio siendo aplicados principalmente a los aceros. En estos diagramas se reconoce fácilmente
la denominada nariz perlitica, así como las regiones para la transformación martensitica.

Con estos es posible prever las fases generadas

durante el proceso de enfriamiento desde la
temperatura de austenización, tanto con enfriamiento
continuo como isotérmico, lo cual permite diseñar de
forma asertiva diferentes tratamientos térmicos.

Como punto a destacar, es la relevancia de los

elementos de aleación en el desplazamiento de la
nariz perlitica, ampliando la zona martensítica,
además de la posibilidad de separar las curvas de
transformación ferritica, perlitica superior e inferior, y
bainítica. Este diagrama corresponde a un acero
aleado, donde a partir de su condición austenizada Figura 20. Diagrama de TTT para un acero aleado,
se aplican distintos enfriamientos para alcanzar evidenciando la separación de las curvas de trasformación
microestructuras y propiedades mecánicas perlítica y bainítica, por cuenta de los elementos de
diferentes. aleación20.

La Figura 21 presenta tres diagramas distintos para aceros hipo, eutectoide e hipereutectoide.

Figura 21. Diagramas de fase y diagramas TTT para ceros simples al carbono (Manna, 201221).

20https://www.quora.com/What-is-the-difference-between-CCT-and-TTT-curve-by-an-easy-example-How-they-are-plotted.
21https://www.phase-trans.msm.cam.ac.uk/2012/Manna/Part2.pdf.

26
Con esto termina una primera sección de este capítulo, cuyo desarrolló se sustentó en diversos conceptos
previamente estudiados. Si bien ya se había realizado un abordaje epistémico, se torna imperativo una mejor
conceptualización para lo que se presentará a continuación.

CONCEPTOS REVISADOS HASTA EL MOMENTO EN ESTE CAPÍTULO

• ¿Qué es el contorno de grano?

• ¿A qué corresponde físicamente el módulo elástico?
• Diferenciar deformación elástica y plástica
• Diagrama de fases y sus características.
• Identificar los conceptos de: solvente y soluto; fase y estado; solución sólida, compuesto, precipitado y
microconstituyente.
• Identificar las fases a diferentes temperaturas generadas a partir del diagrama de equilibrio.
• Regla de la palanca y composición química de las fases.
• Transformación de fases en equilibrio y fuera del equilibrio.

27
4.2. SOLIDIFICACIÓN EN METALES PUROS Y ALEACIONES

La solidificación es el proceso que describe el cambio de estado al pasar del líquido al sólido, donde para el
caso de metales puros y aleaciones, las condiciones del proceso establecen las características químicas y
microestructurales de la pieza manufacturada. Por tal motivo, se busca introducir a los lectores en los
fundamentos del proceso de solidificación, las variables que lo controlan y las microestructuras resultantes.

Actividad de aprendizaje 5
Antes de dar inicio a esta sección, es importante que los lectores apelen a sus conocimientos previos en
solidificación para definir:

¿Qué es el coeficiente de segregación en equilibrio?

¿Cuál es la diferencia de solidificación con k>1 y k<1?
¿Cuáles son los tres tipos de solidificación?
¿Cuáles son los modos de solidificación?
¿Qué es súper enfriamiento constitucional?
¿Qué es segregación?

Se recomienda como guía a Kou (2003), capítulo 6: Basic Solidification Concepts, p.p. 145-169

4.2.1. Solidificación en los metales

La solidificación es una transformación de fase desde el estado líquido al sólido, la cual involucra cambio de
composición química y estructura cristalina, variación del volumen y destrucción de interfaces; esto último
principalmente en la transformación inversa de solido a líquido.

Uno de los primeros desafíos para los lectores, es identificar que la microestructura resultante depende de
cómo se distribuya el soluto en el sólido y en el líquido, el cual está supeditado a las condiciones de
enfriamiento. Es decir, el equilibrio no es la única condición en la cual se puede enfriar un metal para su
solidificación. Incluso, esta es la condición menos observada a nivel práctico, lo que implica que al fabricar
una pieza por fundición normalmente las fases predichas por el diagrama de fases no serán las observadas
en el elemento a menos que ésta sea enfriada -solidificada- en equilibrio.

Antes de continuar se recomienda al lector remitirse al video “Explanation of solidification of metals & alloys”
en la siguiente dirección: https://www.youtube.com/watch?v=G5z9KknF_s8.

En este se puede observar dos elementos importantes: 1) la microestructura derivada de la solidificación de

elementos puro es distinta a la de aleaciones; en la primera se forma granos alargados mientras en la
segunda se presentan generalmente dendritas. 2) En metales puros la solidificación se produce a
temperatura constante (como en el caso del agua, donde los cambios de estado son isotérmicos) mientras
en las aleaciones la solidificación se produce a temperatura variable.

Es normal que en las piezas fabricadas por fundición incluso parezcan fases que nos son predichas en los
diagramas de equilibrio. Una de estas es la denominada segregación, resultante de la acumulación
28
heterogénea del soluto en el líquido durante la solidificación. Este concepto será tratado con suficiencia a lo
largo de esta sección.

Como se mencionó, existen diferentes condiciones de solidificación, las cuales son:

1. Solidificación en equilibrio.
2. Solidificación sin difusión en el sólido y difusión completa en el líquido.
3. Solidificación sin difusión en el sólido y con difusión limitada en el líquido.

Estas serán estudiadas en breve, pero antes serán presentados otros elementos que permita a los lectores
un abordaje más claro de los fenómenos que se presentarán.

4.2.1.1. Consideraciones iniciales para la solidificación

Para iniciar, considere una fracción de un diagrama de fases como el presentado en la Figura 22. Si se
considera una aleación Co y se verifica continuamente el cambio en su composición química se podrá
observar que:

𝐶𝑠
a) 𝑘=
𝐶𝑙

b)

Figura 22. Fracción de un diagrama de fases con transformación del tipo a) k<1 y b) k>1.

Al iniciar la solidificación, el líquido (CL) tiene la misma composición química de la aleación (Co) mientras los
primeros núcleos del sólido (Cs) presentan una composición inferior a Co, la cual se puede describir como
kCo, donde k debe ser un número menor a uno (k<1). Al avanzar la solidificación en la zona bifásica CL y Cs

29
aumentan, continuamente, hasta el final de la solidificación donde Cs es igual a Co. Lo contrario sucede en
la otra figura, donde la solidificación en ese caso inicia con CL igual a Co y Cs igual a kCo, donde en este caso
k>1.

Ese parámetro k, es conocido como coeficiente de segregación en equilibrio, donde:

• Para k < 1: El sólido y líquido aumentan de composición.
• Para k > 1: La composición de líquido y sólido disminuye.

Ahora, considere el ejemplo que aparece en la siguiente Figura 23. En él se describe un horno en la parte
superior, junto a un sistema de enfriamiento con agua en la parte inferior. Al interior del horno se presenta el
metal líquido (L), siendo que el horno tiene la posibilidad de desplazarse de forma vertical, a una velocidad
predeterminada mientras el sistema de enfriamiento permanece fijo. A medida que el horno se traslada en la
parte inferior se produce la solidificación controlada del material (S), donde la intercara sólido/líquido (S/L)
se desplaza a la misma velocidad del horno (R).

Figura 23. Experimento de solidificación direccionada (Kou, 2003).

Si son ubicados termopares en el eje central del conjunto, definido con la línea de centros desde el extremo
más frio de la pieza y la parte superior de la columna del líquido, sería posible construir una curva de
temperatura vs distancia como la que se presenta a continuación; allí se representan las temperaturas en el
metal sólido y la temperatura real del líquido. De igual forma, se observa como la temperatura en el sólido
aumenta a medida que nos acercamos a la intercara S/L, continuando con su crecimiento en el líquido hasta
estabilizarse.

Nota: tenga en cuenta que en la interfaz S/L, la temperatura debe corresponder a la solidificación del metal,
mientras la del líquido es superior. Es normal que en los procesos que envuelven la fusión del metal -sea
para moldeo o en soldadura-, la temperatura del líquido sea más alta que la de fusión. En soldadura, incluso,
el líquido cerca a la fuente de calor puede alcanzar la temperatura de evaporación.
30
Claramente y como se describe en el video, si durante el proceso de solidificación la temperatura del líquido
cambia, se trata de una aleación, dado que, con metal puro, la temperatura permanece constante a medida
que la intercara avanza sobre el líquido sin importar la velocidad de desplazamiento (solidificación, R). En la
intercara S/L se puede definir el gradiente de temperatura (pendiente de la curva en el punto S/L) como:

𝑑𝑇
𝐺𝑆/𝐿 = Ecuación 1
𝑑𝑧

Este experimento es denominado experimento de solidificación direccionada. Es importante que el lector

tenga presente dicha curva de temperatura-distancia, así como las variables R y G, fundamentales en los
fenómenos de solidificación que serán descritos en pocas líneas. Para sintetizar el problema, es común que
las curvas de temperaturas sean simplificadas en forma de rectas (Figura 24), donde la línea que representa
la temperatura de solidificación conserve el mismo gradiente de temperatura (G), lo que implica que la recta
tendrá como pendiente GS/L.

Temperatura en el líquido
GS/L
d

Temperatura en el sólido
S/L

Figura 24. Esquema del proceso de solidificación simplificando las líneas de temperatura a líneas rectas.

4.2.1.2. Solidificación en equilibrio

Ahora es el momento de iniciar con el desarrollo de los diferentes modos de solidificación. El primero, y del
cual ya se han mencionado diversas características, corresponde a la solidificación en equilibrio.

En el diagrama de fase son concebidas aquellas transformaciones como fase en equilibrio, pues tienen como
punto de partida el enfriamiento como equilibrio, es decir, se estima que son lo suficientemente lentos para
permitir que la difusión actué libremente con tiempo suficiente para la homogenización de la composición
química en el líquido y en el sólido.

Para esto, tomemos como ejemplo el diagrama de fases de la Figura 25a, donde la solidificación inicia en
kCo. A medida que la temperatura disminuye, nuevas capas de sólido se van acumulando en torno del
núcleo. Cada capa tendría composición química diferente, pero como el tiempo de enfriamiento es lento, en
todas las capas la composición química se va homogenizando de forma tal que no existan diferencias
químicas en el sólido. Al final, todo el cuerpo contará con la misma composición química (Co).

En la Figura 25b se presenta el diagrama composición química cantidad (fracción de sólido), donde se puede
evidenciar las curvas de cambio de la composición del líquido y el sólido. Claramente se observa que para
100% líquido la composición de este es Co, mientras los primeros núcleos de sólido presentan kCo. A medida
que la solidificación avanza el líquido alcanza una composición Co/k (mayor que Co) mientras el sólido llega

31
a Co. La Figura 25c presenta la misma curva composición-fracción de fase, pero esta vez se observa como
en cada estado la composición está definida con una línea horizontal, lo cual indica que toda esa fase,
definida por el área achurada bajo la curva, tiene la misma composición, sea en el líquido o el sólido. La baja
velocidad de enfriamiento también garantiza en intercambio de soluto a través de la interfaz S/L, lo cual
ayuda en la estabilización química del sistema.

a)

b)

𝐷𝐿 . 𝑡 ≫ 𝑙𝐿2
𝐷𝑆 . 𝑡 ≫ 𝑙𝑆2

c)

Figura 25. Solidificación en equilibrio para una aleación con k<1: a) parte del diagrama de fases, b) composición y cantidad de
fase de líquido y sólido, c) esquema de solidificación controlada con la composición en cada fase (Kou, 2003).

La difusión completa en el líquido (lL) o el sólido (lS) se alcanza cuando la velocidad solidificación es muy
baja o cuando el coeficiente de difusión es muy alto, tal como se observa de las siguientes expresiones.

𝐷𝐿 . 𝑡 ≫ 𝑙𝐿2 𝐷𝑆 . 𝑡 ≫ 𝑙𝑆2 Ecuación 2

4.2.1.3. Solidificación sin difusión en el sólido y difusión completa en el líquido

En este caso, y como su nombre lo indica, se debe considerar que la velocidad de enfriamiento es tal que
las condiciones de difusión son bajas en el sólido, pero en el líquido son adecuadas. Esto conlleva a que
mientras la composición química en el líquido es homogénea a lo largo de la solidificación, en el sólido no
sucede lo mismo, por lo que son adicionadas capas tras cada de sólido sobre los núcleos, generando al final
granos con diferencias de composición químicas entre l centro y el límite de grano.

32
Usa diferencia de homogeneidad se puede apreciar en las curvas de composición vas fracción de sólido,
tanto en el sólido como en el líquido, donde la composición del líquido se homogeneiza (línea horizontal)
gracias a las condiciones favorables de difusión, mientras en el sólido cambia a medida que la intercara S/L
de mueve.

𝐷𝐿 . 𝑡 ≫ 𝑙𝐿2
𝐷𝑆 . 𝑡 ≪ 𝑙𝑆2

Figura 26. Solidificación sin difusión en el sólido y difusión completa en el líquido para una aleación con k<1 (Kou, 2003).

En este caso, el final de la solidificación, la composición del sólido es mayor a Co y la del líquido supera con
creces Co/k. Como se observa en esa misma figura, los picos de composición alcanzados superan por mucho
a Co, lo que indica que al final de la solidificación es generada una fase sólida que contiene mayor cantidad
de soluto del esperado, la cual puede considerarse como segregación.

4.2.1.4. Solidificación sin difusión en el sólido y con difusión limitada en el líquido

Finalmente, el tercer caso de solidificación considera que las condiciones de enfriamiento son tales que
afectar gravemente la difusión en el sólido, así como en el líquido, lo que impide que la composición química
en ambas fases se homogenice. Debido a la limitada difusión en el líquido, se forma una capa rica en soluto
en el frente de crecimiento S/L, el cual se puede observar en la gráfica de composición vs fracción de fase.
En ese pico se acumula en soluto rechazado desde el metal durante la solidificación, lo que cambia
significativamente la forma de la gráfica composición-fracción. Inicialmente CL y CS aumentan más rápido
que en el caso anterior hasta que el pico de composición alcanza su máximo; esa región durante la
solidificación se denomina de transitorio inicial, que corresponde a la formación del pico de composición.
Cuando CL y CS alcanzan Co/k y Co se alcanza un estado estable, ya que la entrada y salida de soluto en el
frente es constante, evitando que el pico aumente o disminuya, motivo por el cual esa etapa se define como

33
de estado estable. Finalmente, cuando el líquido comienza a agotarse, el ancho del pico de composición ()
es igual al espesor final de líquido, por tanto, la composición química aumenta nuevamente donde esta etapa
se conoce como transitorio final. Una descripción de las tres etapas puede ser revisado en:
https://www.doitpoms.ac.uk/tlplib/solidification_alloys/steady_state.php.

Figura 27. Solidificación sin difusión en el sólido y con difusión limitada en el líquido para una aleación con k<1 (Kou, 2003).

En la Figura 28 se observa claramente la formación del pico de composición química para el modo de
solidificación tres. En este caso la altura máxima del pico es la diferencia entre Co/k y Co, y su ancho es .

Como durante esta solidificación hay tres etapas, lo mismo sucede con el elemento sólido, donde una región
presenta variación de composición química asociada al transitorio inicial. Seguidamente otra porción
significativa del sólido presenta composición química homogénea igual a Co, lo cual se ajusta a la región
estable de solidificación. Finalmente, una zona del sólido presenta un cambio abrupto de composición,
definida por el transitorio inicial, donde también es posible la formación de segregación.

34
 a)

b)

Figura 28. Modo de solidificación tres (3) evidenciando a) la formación de una banda rica en soluto al frente de la interfaz sólido-
líquido (S/L) y b) el pico de composición (Kou, 2003).

Nota: cabe resaltar que el pico de composición química al final de la solidificación dos es mayor que en el
caso tres, lo que indica que la segregación sería más acentuada en el segundo modo de solidificación.

En la Figura 29 se puede observar el efecto de los picos de solidificación característicos de los modos de
solidificación dos y tres, donde se forma una estructura que parece en el diagrama de fases Al-Cu, pero no
se debe producir en la aleación presentada (línea vertical en diagrama de fases en la figura). Se trata de un
segregado, el cual promueve la formación de un microconstituyente eutéctico, el cual es indeseable en una
pieza fundida de esa aleación.

b)

Esta fase, o micro

constituyente, no
debería aparecer
a)
Figura 29. a) Micrografía evidenciando la formación de segregación en aleación Al-5Cu fundida22; b) diagrama de fases
evidenciando que, para dicha aleación, a temperatura ambiente deberían existir una matriz y un precipitado.

22https://www.doitpoms.ac.uk/tlplib/solidification_alloys/solute_partitioning.php.

35
4.2.2. Modos de solidificación

Tomando como referencia los tipos de solidificación (I, II o III) es posible definir cuál es la forma de la
microestructura que se genera una vez proceda la solidificación. La forma de las estructuras se define con
base en los modos de solidificación, los cuales establecen el aspecto de la intercara S/L a medida que esta
avanza sobre el líquido. Estos modos de solidificación se presentan en la Figura 30, siendo definidos como:
intercara plana, intercara celular, intercara dendrítica columnar e intercara dendrítica equiaxial.

El siguiente video presenta una intercara plana la cual se rompe para convertirse en una intercara celular.
Pattern formations during solidification of a Fe-C alloy: https://www.youtube.com/watch?v=HZBiGzivG8Y.
Otro video permite evidenciar el desplazamiento de la intercara S/L en forma de dendritas. Dendritic
Solidification: https://www.youtube.com/watch?v=S07fPo45BvM. Al comparar la velocidad de
desplazamiento de ambas estructuras es de notar como la intercara célular se desplazan lentamente,
mientras las dendritas se mueven a mayor velocidad dentro del líquido.

a) b)

c) d)
Figura 30. Modos de solidificación: a) intercara plana, b) celular, c) columnar dendrítica, d) equiaxial dendrítica (Kou, 2003).

Tomando como referencia un metal puro, su solidificación es más simple ya que por no contar con elementos
de aleación (soluto) la solidificación es en equilibrio. En este sentido, lo que sucede es que la intercara
sólido/líquido se desplaza de forma homogénea o plana, formando una estructura en forma de granos, los
cuales se observan alargados por su crecimiento en dirección al gradiente de temperatura. Esto significa,
que una solidificación con intercara plana la microestructura de solidificación es granular. En el caso de
aleaciones la intercara S/L también puede ser plana, bajo las condiciones de solidificación de equilibrio y
solidificación II. La razón de esto será expuesta en breve.

Para la formación de otros modos de solidificación (microestructuras), o intercaras, es necesario que la

interfaz plana se rompa, lo cual sucede cuando la solidificación es de tipo III. El mecanismo que explica el
rompimiento de la interfaz plana es conocido como la teoría del súper enfriamiento constitucional.

36
4.2.2.1. Súper enfriamiento constitucional

El súper enfriamiento constitucional explica por qué y cuáles son las condiciones necesarias para que se
produzca el rompimiento de la interfaz S/L.

En la Figura 31a se observa el proceso de solidificación donde se produce la formación de una región rica
en soluto (solute-rich boundary layer), y el poco de composición química típicos de la solidificación III. Al
considerar los cambios de composición química de dicha franja, y trasladarlos a un diagrama de fases (Figura
31b) se precisa que dicha zona se encontraría ubicada en la región bifásica (S+L), donde,
termodinámicamente, se establece que deben coexistir ambas fases (S+L). Por tanto, la intercara plana debe
romperse de forma tal que se cumpla dicha condición de convivencia de sólido y líquido. Al observar la
estructura celular, éstas constituirían el sólido mientras el espacio entre ellas contiene el líquido, lo cual
cumple la condición termodinámicamente impuesta. Otra forma de cumplir dicho requerimiento es el
crecimiento en forma de dendritas columnares.

a)

b)
c)

d)

Figura 31. Esquema sobre el súper enfriamiento constitucional: a) formación de la región rica en soluto, b) diagrama de fase
indicando la región correspondiente a la composición química de la banda rica en soluto, c) temperatura en el líquido y d) pico de
composición química (Kou, 2003).

El término súper enfriamiento se puede explicar con base en la Figura 31c; en esta se observa la curva de
temperatura de solidificación del metal y la curva simplificada de la temperatura del líquido, las cuales son
mejor detalladas en el esquema de la Figura 32. La temperatura de solidificación es extraída del diagrama
de fases (línea liquidus) que al ser trasladada de sistema adquiere dicha forma. El cambio de sistema hace
referencia al cambio de coordenadas donde es graficado: en el diagrama de fases la línea liquidus es trazada
sobre en diagrama de composición-temperatura, mientras en la Figura 32 el sistema es distancia-
temperatura.

37
 Real
Liquidus
GS/L

Temperatura en el sólido
S/L

Figura 32. Esquema del proceso de solidificación superponiendo las líneas de temperatura de solidificación (liquidus) y la línea
simplificada de temperatura real del metal fundido (real).

Un detalle importante es que ambas temperaturas se trazan desde la interfaz S/L (Figura 31c y la Figura 32).
Igualmente, en la Figura 31c se presentan dos líneas rectas, las cuales corresponden a la temperatura real
del líquido simplificada y la pendiente de la curva de liquidus en la interfaz S/L, como se presenta con mayor
detalla en la Figura 33.

S/L Real
GS/L(L)
Liquidus

GS/L(Real)

Figura 33. Esquema del proceso de solidificación presentando las líneas de temperatura de solidificación (liquidus), línea
simplificada de temperatura real del metal fundido (real) y la línea tangente a la curva de liquidus en la interfaz S/L.

Ahora, consideren distintos puntos en el líquido al frente de la interfaz S/L. Primero evaluamos la posición
(1), en la Figura 34. Si la temperatura real del líquido (línea roja) tuviese una pendiente igual o superior a la
tangente de la curva de liquidus (línea verde), entonces, el metal fundido estaría sobrecalentado, donde su
magnitud está representada en la diferencia de temperatura (ΔTSC). Pero, si la temperatura real del metal
fundido corresponde justamente a la línea roja -que es lo mismo que afirmar que su pendiente es menor
(GS/L(R) < GS/L(L))-, esto implica que el líquido en ese punto presenta una temperatura abajo de la temperatura
de solidificación de la aleación (liquidus) con subenfriamiento definido por ΔTSE. A esto es lo que hace
referencia el súper enfriamiento constitucional. Tomando otro punto dentro del líquido, por ejemplo, el punto
(2), es posible afirmar que debajo de este punto la temperatura del metal está por debajo de la temperatura
de solidificación (líquido sobre enfriado), mientras por arriba el metal fundido siempre estará sobrecalentado.

Como se detalla en la Figura 31d, dicha región o borde rico en soluto se forma por la presencia de un pico
de composición, como el que se presenta en el tipo de solidificación III. Es decir, siempre que una aleación
solidifica en condición de solidificación III se produce el rompimiento de la intercara, debido al súper
enfriamiento constitucional. Si la temperatura del líquido está por encima de la temperatura de solidificación,
la intercara permanece plana, pues el metal sobre calentado evita el crecimiento de cualquier tipo de
protuberancia. Si la temperatura cae por cuenta de la acumulación de soluto en el frente de solidificación S/L
la intercara se rompe formando células, dendritas columnares o dendritas equiaxiales, las cuales crecen
libremente.

38
 S/L GS/L(Real)
(1)

GS/L(L) Liquidus

(2)

ΔTSC
Real
ΔTSE

Figura 34. Sobre calentamiento y subenfriamiento (enfriamiento constitucional) durante la solidificación. ΔTSC corresponde al
sobrecalentamiento y ΔTSE define el sobre enfriamiento.

Esto explica por qué en los metales puro el crecimiento es granular (intercara plana), ya que no existe soluto
para promover el súper enfriamiento. En los casos de solidificación I y II, también se observa la formación de
granos, ya que no se produce el borde rico en soluto, condición necesaria para el rompimiento de la intercara.
Preguntas como: ¿por qué y ¿cuándo se forman células o dendritas?, se discutirá en breve.

Como lo describe Kou (2003) en Welding Metallurgy: “A boundary layer consisting of the liquid phase alone
is thermodynamically stable only if its temperature is above the liquidus temperature. If its temperature is
below the liquidus temperature, solid and liquid should coexist. This means that the planar S/L interface
should break down to a cellular or dendritic one so that solid cells or dendrites can coexist with the intercellular
or interdendritic liquid”

El gradiente es definido como:

∆𝑇
𝐺= Ecuación 3
∆𝑥
Donde:
• G: Gradiente de temperatura.
• ΔT: Diferencia de temperatura.
• Δx: Distancia desde la interfaz S/L.

La condición crítica para el rompimiento de la intercara plana se obtiene cuando la pendiente de la curva real
del metal fundido (G) es inferior a la pendiente de la línea tangente de la curva de liquidus (GSRB, segregation
rich boundary). Esto puede definirse como:

∆𝑇 ∆𝑇
𝐺 < 𝐺𝑆𝑅𝐵 = = 𝐷𝐿 Ecuación 4
𝛿 𝑅
Donde:
• GSRB: Gradiente de temperatura en borde rico en soluto.
• : Distancia característica del transitorio final o ancho del pico de composición.
• DL: Coeficiente de difusión en el líquido.
• R: Velocidad o tasa de crecimiento del sólido.

39
Por tanto, se puede afirmar que el súper enfriamiento constitucional se presenta cuando:

𝐺 ∆𝑇
< Ecuación 5
𝑅 𝐷𝐿

Esta relación es muy importante, puesto que las grandezas G y R pueden ser controladas y medidas en
procesos de manufactura como fundición y soldadura, lo que implica que a través de parámetros de proceso
es posible controlar el modo de solidificación y con este el tipo de microestructura en la pieza.

Ahora, en caso de presentarse rompimiento de la intercara por cuenta de súper enfriamiento constitucional,
¿cuándo se forma una microestructura celular, dendrítica columnar o dendrítica equiaxial?

A este respecto, nos remitiremos a la Figura 35a, donde se aprecian los cuatro modos de solidificación.
Como se ha explicado, la intercara plana prevalece cuando la temperatura real del líquido está por encima
de la temperatura de liquidus de la aleación, lo cual se expresa gráficamente con la línea de la temperatura
por encima de la curva de solidificación.

a) b)
Figura 35. a) Efecto del tamaño de la región rica en soluto (zona mushy) en el tipo de microestructura generada. b) Grafico
gradiente-tasa de crecimiento que permite examinar el efecto del parámetro de solidificación y la velocidad de enfriamiento de la
forma y tamaño de la microestructura. Adaptado de Kou (2003)

En el súper enfriamiento, la curva de la temperatura real del líquido corta la curva de la temperatura de
solidificación, donde la distancia entre la superficie S/L y el punto de intersección se conoce como zona
mushy (M). La longitud de la zona mushy es la misma del borde rico en soluto, lo que implica que en esa
región rica en elementos de aleación se debe garantizar la presencia simultánea de líquido y sólido, lo cual
implica el rompimiento de la intercara.

Cuando M es pequeña, la interfaz se rompe con un mecanismo de crecimiento de baja velocidad como lo
son las células, las cuales cumplen con rigor con la presencia simultánea de sólido y líquido. Pero, para un

40
tamaño crítico, la velocidad de desplazamiento de las células no es suficiente para cubrir dicho espacio, por
lo cual la naturaleza ha creado otro mecanismo con mayor velocidad de crecimiento como son las dendritas
columnares. Sin embargo, éstas también pueden llenar el espacio de M hasta un tamaño de terminado. Si el
borde rico en soluto es muy grande, nuevamente el mecanismo de crecimiento cambia, esta vez la fase
sólida nuclea directamente desde el líquido, siendo que a medida que crece se deposita en la superficie,
favoreciendo su desplazamiento; bajo esta circunstancia es posible tener las dos fases -líquido y sólido- sin
importar el tamaño de M.

El efecto de G/R se puede apreciar en la Figura 35b, de gradiente de temperatura (G) contra tasa de
crecimiento (R), donde la pendiente de cada línea corresponde justamente a G/R. La relación G/R es
conocida como el parámetro de solidificación, pues define las características microestructurales del sistema
generado durante la solidificación. Es así, como a mayor pendiente, el grado de súper enfriamiento
disminuye, pasando de estructuras dendríticas a celular y finalmente a planar, lo cual implicaría una
pendiente muy grande.

Por otro lado, la velocidad de enfriamiento es preponderante en las características microestructurales, pues
define el tamaño de las estructuras. Esta cantidad se ve representada por la relación G.R, donde, curvas de
estas se trazan en la misma figura, siendo que a mayor G.R menor tamaño de las distintas estructuras.

4.2.3. Segregación y microsegregación

La segregación es definida como: “(…) segregation of solutes also occurs upon freezing of alloys.
Segregation refers to non-uniformity of chemical composition.” Ghosh, A. (200123).

Claramente, son sustancias generadas por las dificultades en la distribución del soluto durante la
solidificación como consecuencia de la limitada difusión de los elementos en el sólido y el líquido. Ghosh
también establece que: “Segregation also is subdivided into macrosegregation and microsegregation”. Sin
embargo, esta puede ser clasificada en tres tipos: 1) Macrosegregación, 2) segregación y 3)
microsegregación.

1) Macrosegregation, on the other hand, is non-

uniformity of composition in the cast section on a
larger scale.” La macrosegregación generalmente
se manifiesta como acumulación de soluto a una
escala de mm o cm, siendo la más característica
la línea central generada en los lingotes de metal
fundido, como los presentados en la Figura 36.
Figura 36. Macrosegregación en pieza fabricada por
fundición.

23Segregation in cast products. Sadhana, 26(1-2), 5-24.

41
2) La segregación es una acumulación más pequeña, la cual puede ser observada entre los granos del metal,
como se presenta en la figura. Dicha acumulación se genera por el arrastre del soluto por cuenta de los
granos durante su crecimiento, quedando atrapado entre los mismos al eliminarse su separación. En el caso
de segregación, esta es peor en el tipo de solidificación II que en el III, ya que el pico de soluto alcanzado en
la II es más pronunciado que en el III.

a) b)
Figura 37. a) Micrografía donde se observa segregación y b) esquema de formación de segregación por encuentro entre grano
con subestructura de dendritas columnares.

3) Por su parte, la microsegregación se presenta a nivel de la subestructura, entre las células o brazos
dendríticos, siendo que su tamaño oscila los micrómetros. En la Figura 38 se puede observar los puntos más
oscuros entre los brazos de las dendritas equiaxiales (Figura 38a), y entre los granos y brazos dendríticos
columnares en la (Figura 38b).

Ahora, es muy importante interpretar la Figura 38, debido a que generalmente es difícil en las primeras
ocasiones diferenciar los tipos de dendritas. Recordemos que las dendritas equiaxiales nuclean directamente
sobre el líquido en la zona mushy, por lo cual su forma es semejante a la de una estrella, con los brazos
creciendo desde su centro. Algunas de estas están bien definidas en la figura (a), y señaladas con la flecha.

Figura 38. Microsegregación en una estructucra: a) dendrítica equiaxial y b) dendrítica columnar 24.

24Leo,P., & Cerri, E. (2012). Pure 7000 Alloys: Microstructure, Heat Treatments and Hot Working. In Aluminium Alloys-New Trends
in Fabrication and Applications. InTech.
42
El caso de las dendritas columnares es un poco más complejo. Como los lectores apreciaron, estas se
asemejan a árboles, más exactamente pinos, donde sus ramas corresponderías a los brazos dendríticos,
como se observa en la figura. El problema es las dendritas columnares no crecen de forma individual, como
si sucede con las dendritas equiaxiales. Las columnares crecen en grupos o paquetes, en la misma dirección;
por tanto, cuando dos paquetes de dendritas se colisionan se forma un límite de grano, como el presentado
en la figura de la diapositiva anterior. Por esta razón, la Figura 38b presenta una serie de granos, los cuales
corresponden a los paquetes de dendritas, en cuyo interior se localiza la micro segregación, acumulada entre
los brazos dendríticos.

En la micro segregación la acumulación de soluto es entre células o brazos dendríticos (Figura 39a). A cada
una se puede asociar un pico de composición por cuenta del súper enfriamiento constitucional, como se
presenta en la Figura 39b. Al colisionar los picos, estos se suman aumentando la cantidad de soluto en la
región (Figura 39c). Esta acumulación es más significativa en las dendritas equiaxiales, donde el pico de
composición es mayor que en el caso de las células. Sin embargo, esta acumulación indeseada es mucho
mayor en el caso de las dendritas columnares, pues su crecimiento cooperativo promueve una acumulación
más significativa, en tanto se suma el pico de composición de múltiples dendritas. Pero el caso más crítico
de segregación se presenta en el modo de solidificación II, donde a pesar de no registrarse rompimiento de
la intercara, el soluto rechazado por los granos durante su crecimiento genera un gran pico de composición,
mucho mayor que el registrado con los paquetes de dendritas columnares. En la micrografía se puede
apreciar con más detalle las dendritas columnares dentro de los dos granos, donde la micro segregación
debe ser buscada al interior de los granos, mientras la segregación debe procurarse en los contornos de
grano.
b) c)

a)

Figura 39. a) Microsegregación entre los brazos dendríticos columnares25. b) acumulación de soluto entre células y c) esquema
que representa el aumento en la concentración de soluto debido al crecimiento aledaño de las dos células (Lippold, 2014).

La Figura 40a hace referencia a solidificación tipo II, donde se destaca el pico pronunciado de soluto al final
de la solidificación, lo cual genera un aumento drástico de la composición del líquido, el cual, dependiendo

25Battaini, P. (2011). Microstructure analysis of selected platinum alloys. Platinum Metals Review, 55(2), 74-83.
43
la magnitud de ese pico y la aleación, puede alcanzar la composición eutéctica. Por lo tanto, el segregado
correspondería a un eutéctico, el cual no debe aparecer en la aleación en cuestión (Figura 40b).

a) b)
Figura 40. a) Concentración de solito en la solidificación tipo II y formación de microsegregación (Kou, 2003). b) Evaluación
microcroestrctural evidenciando la formación de eutéctico como resultado de la microsegregación26.

A nivel micro, algunos microconstituyentes no pueden ser claramente resueltos, por lo que es necesaria una
técnica de caracterización con la resolución suficiente para poder observar las dos fases del eutéctico como
la que aparece registra en la Figura 40b, diferenciando los puntos más claros en medio de una región gris
clara, donde el eutéctico en este sistema sería del tipo globular (Figura 16).

En esta serie de micrografías (Figura 41) se puede apreciar como la microestrucutra puede ser alterada para
pasar de una estructura dendrítica columnar a equiaxial, con dendritas más pequeñas. Claramente el objetivo
es el refinamiento de las dendritas. Esto nos lleva a otra pregunta.

a) b) c)

Figura 41. Cambio de la estructura de solidificación en una aleación de aluminio 1050, de dendrítico columnar a equiaxial, por
medio de refinadores de grano (inoculantes) del tipo TiB2.27.

26Shaojun Liu, Guangyu Yang, Wanqi Jie. Microstructure, Microsegregation, and Mechanical Properties of Directional Solidified
Mg-3.0Nd-1.5Gd Alloy. Acta Metallurgica Sinica(English Letters), 27(6): 1134-1143
27Easton, M., Davidson, C., & StJohn, D. (2011). Grain morphology of as-cast wrought aluminium alloys. Materials

transactions, 52(5), 842-847.

44
¿Cuál es la microestructura deseable de solidificación? Pues se trata de las dendritas equiaxiales; éstas
presentan mejor comportamiento mecánico que las células o los paquetes de dendritas columnares. Por esta
razón, el objetivo en muchas piezas fabricadas con procesos que envuelven la fusión total o parcial del
elemento, es alcanzar una microestructura de dendritas equiaxiales de tamaño pequeño. El por qué
microestructuras pequeñas presentan mejor comportamiento mecánico será presentado al final de este
capítulo.

Retornando a las figuras, es importante que el futuro ingeniero trate de definir estrategias que le permitan
alcanzar la microestructura deseada, esto es dendritas equiaxiales. Estas solo se obtienen en aleaciones,
pues es necesario soluto para el rompimiento de la intercara, en condiciones de solidificación III, para lo cual
es necesario un G/R muy bajo, con un G.R muy grande. El primero para promover el súper enfriamiento
constitucional severo, el segundo para generar una velocidad de enfriamiento alta que evite el crecimiento
de las dendritas.

¿Cómo se alcanzan estás condiciones en una pieza fundida?, ¿Con más o menos soluto?, ¿Enfriando o
calentando el molde? ¿Con elementos inoculantes?

Otro asunto es, cómo alcanzar esta microestructura en la zona fundida de una soldadura. Además, tanto en
la zona fundida como en la ZAT, la microestructura debe ser diseñada previamente por el ingeniero de
soldadura para conseguir un sistema soldado que responda de la mejor forma a las distintas solicitaciones.

Por esta razón, la segunda parte de este capítulo se centrará en resolver dichos cuestionamientos.

CONCEPTOS REVISADOS EN ESTA SECCIÓN DEL CAPÍTULO

• ¿Qué es el coeficiente de segregación?

• ¿Cuáles son las condiciones de solidificación?
• ¿Cómo es la microestructura de los materiales de acuerdo con las condiciones de solidificación?
• ¿Cuáles son los modos de solidificación?
• ¿Por qué se produce el rompimiento de la intercara?
• ¿Cómo es la solidificación de un metal puro y una aleación?
• ¿Cuál es el efecto del parámetro de solidificación y la velocidad de enfriamiento en la microestructura
solidificada?
• ¿Qué es la zona mushy?

45
4.3. ZONAS DE LA REGIÓN SOLDADA

Para esta segunda parte se remite a los lectores a realizar una lectura previa del capítulo 7: Weld Metal
Solidification I: Grain Structure; pag: 170-195, del Welding Metallurgy, del profesor Sindo Kou.

Esta sección está construida de forma tal que los distintos elementos presentados en la primera parte sean
insumo para la construcción que permita el entendimiento de las microestructuras generadas en las distintas
regiones de la junta soldada. Por tanto, será realizada una revisión completa de los efectos de los parámetros
de soldadura en la microestructura en la zona fundida, la zona fundida no mezclada, la zona parcialmente
fundida y la zona térmicamente afectada. Igualmente serán suministrados elementos que permitan entender
cuándo se presentan las distintas regiones, y su efecto en el comportamiento mecánico del conjunto soldado.

4.3.1. Microestructura en la región soldada

La microestructura resultante del proceso de soldadura depende de los parámetros de soldadura, el tipo y
las condiciones de entrega del metal de base. Las condiciones de entrega hacen referencia al proceso de
manufactura o los tratamientos térmicos que fueron aplicados al metal para su producción y comercialización.

Debido al proceso de fusión-solidificación, así como al calentamiento y enfriamiento del metal, se producen
cambios en las propiedades del metal base, por cuenta de las alteraciones microestructurales a lo largo del
conjunto soldado. Como cada región en la junta está sometida a condiciones distintas, esto produce cambios
microestructurales diferentes, los cuales son fácilmente diferenciables, como se aprecia en la Figura 42a. En
la Figura 42b se presenta una representación de una junta soldada, con las distintas regiones que se pueden
presentar: 1) La zona fundida (ZF), 2) la zona fundida no mezclada (ZFNM), la zona parcialmente fundida
(ZPF) y la zona afectada térmicamente (ZAT). Cabe resaltar que la ZF y la ZAT siempre serán generadas en
los procesos de soldadura por fusión; sus dimensiones y cambios microestructurales dependen de los
parámetros de soldadura. Por su parte, la ZFNM así como la ZPF solo son generadas en algunos casos, los
cuales dependen principalmente del tipo de aleación a ser soldada.

a) b) ZF

ZFNM
ZPF
Interface
ZTA
MB

Figura 42. a) Microestrutura en una junta soldada de un acero micro aleado, con aporte de acero inoxidable. b) esquema de las
distintas regiones en la junta soldada.

La Figura 43 esquematiza la junta soldada de un acero hipoeutectoide, donde relacionan la temperatura

alcanzada con los distintos cambios microestructurales sufridos por el metal. Claramente el diagrama de
equilibro solo cuanta como aproximación, ya que muchos de los procesos generada involucran condiciones
fuera del equilibrio, lo que se refleja principalmente en el metal de soldadura.

46
 Soldadura solidificada Líquido

Transición sólido-líquido
Temperatura pico (TP)

Temp. [°C]
Líquido + 
Zona de crecimiento de grano


Zona de recristalización
Ar3  + Fe3C
Zona parcialmente transformada +
Ar1
Zona revenida

Zona no afectada
 + Fe3C

→C
ZAT 100 % Fe

Figura 43. Esquema de la junta soldada con la temperatura en cada punto y el diagrama de fases para un acero simple al carbono,
relacionado la microestructura, temperatura y microestructura predicha. Adaptado de Vishnu (1993)28.

Para este acero, la zona fundida es aquella que supera los 1500°C. Toda aquella región que no se ha fundido,
pero alcanza entre 900 y 1500°C se transforma en austenita; dicha región puede ser dividida en alta y baja
temperatura de transformación. Esto es importante, pues el crecimiento del grano es un fenómeno difusivo:
depende de la temperatura y el tiempo. Si la temperatura es muy alta la austenita puede crecer
significativamente, siendo que al enfriar transforma a fases con un tamaño equivalente al de la austenita. Por
tanto, la región austenítica de alta temperatura promoverá la formación de fases con gran tamaño, como se
presenta en el esquema. Esto es indeseado, pues como los lectores saben, a mayor tamaño de grano, la
resistencia mecánica del metal cae. Por tanto, la región de tamaño grande es menos resistente que aquella
con menor tamaño, así las fases presentes sean las mismas.

Seguidamente, como el material en el ejemplo fue laminado en frío, esto deriva en la recristalización del
metal generando granos muy pequeños. Este fenómeno será ampliado en las páginas siguientes. Las otras
regiones presentadas dependen si el acero fue templado o no. Éste es solo un ejemplo de lo que puede
suceder en un metal de soldadura. Lo siguiente es determinar cuál es la región más sensible a una fractura,
lo cual también será discutido posteriormente. Ahora, serán descritos los cambios microestructurales en las
distintas regiones de la junta soldada.

4.3.2. Zona fundida (ZF)

La zona fundida es la región sometida a temperatura más elevada, lo cual deriva en la fusión y solidificación
del metal, con la consecuente formación de una estructura de solidificación (Figura 44). Esto implica que está

28Vishnu, P. R. (1993). Solid-state transformations in weldments. En: ASM Hand Book, vol. 6 - Welding, Brazing, and Soldering,
p.p. 181.
47
sometida a la composición química del metal, así como a los tipos de solidificación (I, II o III), así como a los
distintos modos de solidificación (plana, celular, dendrítico, columnar o equiaxial). Por tanto, sigue las reglas
de la solidificación descritas anteriormente.

Figura 44. Esquema de la zona fundida o región mezclada (composite región) en una junta soldada.

En la Figura 45a se presenta un esquema de una pieza fabricada por fundición. Los lectores reconocen
algunos elementos como la zona coquillada, la zona columnar y la zona central.

Zona coquillada
Zona columnar
Zona central
x3

x1
x2

Paredes del molde

a) b)
Figura 45. a) Esquemas de la estructura de solidificación en un molde; modificado de Modenesi (2005). b) Esquema de cordones
de soldadura.

La zona coquillada se caracteriza por la presencia de granos equiaxiales pequeños. ¿Por qué se produce
esta región? Claramente el tipo de nucleación es heterogénea, por lo cual cada punto en la superficie del
molde es un sitio favorable para la nucleación; esto explica la gran cantidad de granos. Ahora, su tamaño es
pequeño, precisamente porque la superficie del molde presenta la mayor tasa de enfriamiento, lo que implica
que el tiempo para el crecimiento de los granos es limitado.

Ahora, la zona columnar hace referencia a la región con presencia de granos grandes y alargados. El lector
debe estar alerta pues los granos pueden ser el resultado de solidificación controlada (I o II) o granos con
presencia de subestructura derivada del súper enfriamiento constitucional (III). Sin importar el tipo de
solidificación, el crecimiento columnar se debe a que los granos siempre solidifican en dirección al máximo
gradiente de solidificación, esto quiere decir, hacia el centro del molde. El gradiente (G) está definido como
G = T/x. Considere que la temperatura más elevada está en el centro del molde (Tc), mientras la más

48
baja se ubica en la superficie (Ts); la diferencia de temperatura siempre será: T = Tc- Ts. Ahora, la distancia
es diferente, dependiendo como se mida tal cual como se presenta en la figura. Como G es inversamente
proporcional a la distancia Gmáx es aquella donde x es menor. Por tanto, Gmáx = T/x1. Por este motivo, los
granos siempre crecerán hacia el centro del molde pues es la distancia más corte desde la superficie de
este.

Finalmente, en la zona central se presenta una región con estructura equiaxial favorecida por la segregación
de soluto en el líquido y las condiciones de enfriamiento, donde su tamaño es mayor al de la zona, coquillada,
precisamente por su menor velocidad de enfriamiento.

En la zona fundida de un cordón de soldadura (Figura 45b) se presenta una estructura muy semejante a la
de los moldes de fundición, con una región de crecimiento columnar y una región central, pero sin la presencia
de la zona coquillada.

A continuación, es presentada la Figura 46a que representa una pieza fundida en un molde rectangular,
donde se presentan las tres regiones descritas anteriormente, destacando el cambio en la dirección de
crecimiento de los granos de la zona columnar, siempre apuntando en la dirección del máximo gradiente.

a)

b)

c)

Figura 46. a) Esquema que representa la solidificación en un molde en distintas condiciones de composición y enfriamiento. b)
Imagen de microscopia electrónica de barrido de la superficie de un cordón de soldadura, empleando la técnica de EBSD.

49
 Actividad de aprendizaje 6
Con relación a la Figura 46a caben dos preguntas:

1. ¿Se está simulando un metal puro o una aleación?

2. ¿Qué parámetros están cambiando en la simulación para alcanzar resultados microestructurales
diferentes?

Con relación a la primera pregunta, si la región central está formada por dendritas equiaxiales, esta condición
solo es posible para un sistema aleado, ya que para la obtención de estas se requiere súper enfriamiento
constitucional. Para la siguiente pregunta, el primer cambio sugerido sería en la composición química, ya
que mayores niveles de soluto promueven la formación de una zona mushy más extensa. Como en los tres
casos el centro está formado por dendritas equiaxiales, la diferencia aparece en el tamaño de la zona mushy
siendo que en la tercera esa sería mucho mayor. Igualmente, el cambio también puede ser por cuenta de los
parámetros G/R, de forma tal que este valor sea lo mínimo posible, lo cual se alcanza con un menor gradiente
o una tasa de solidificación mayor.

La Figura 46b corresponde a dos mapas de orientación obtenidos por difracción de electrones retro
proyectados (electron backscatter diffraction, EBSD), realizada a un cordón de soldadura visto desde la parte
superior. La figura permite obtener información microestructural con base en la orientación de los granos. En
este caso el sistema permite determinar la existencia de una sola región -la zona columnar- donde los granos
se orientan en la dirección del flujo de calor a medida que la fuente de calor se desplaza.

La Figura 47 presenta esquemas de los distintos modos de solidificación donde según el Lippold (2014) “los
modos de solidificación son cinco, pues incluye el que denomina celular-dendrítico”.

d)
a)

c)

d)
b)
Figura 47. Esquema de los distintos modos de solidificación, según Lippold (2014): a) plana, b) celular, d) celular-dendrítica, d)
columnar dendrítica y e) dendrítica equiaxial.

50
En soldadura el metal de base se asemeja a un molde donde el transporte de soluto se genera por mezcla
mecánica y difusión, siendo la primera la agitación del charco de soldadura.

A pesar de esto, la solidificación en equilibrio es improbable, siendo más factible la solidificación tipo III con
formación de dendritas columnares. También es posible la formación de dendritas equiaxiales, pero para
esto los parámetros de soldadura seleccionados deben promover ese modo de solidificación.

4.3.2.1. Nucleación epitaxial

Como mencionado antes, una de las diferencias entre la microestructura de fundición y una soldadura radica
en la ausencia de zona coquillada en la segunda. Esto se debe a la denominada nucleación epitaxial. La
Figura 48a presenta el esquema la microestructura en torno a la línea de fusión, donde se observa como un
grano de la ZAT se configura como sustrato y base para el crecimiento de la estructura en la zona fundida,
donde el esquema detalla incluso la subestructura en los granos columnares.

Zona fundida

Metal base b)

a)

Figura 48. a) Esquema de la microestructura generada por nucleación epitaxial y b) crecimiento epitaxial en una soldadura por haz
de electrones de una (Kou, 2003). b)

Debe recordarse que los granos columnares -incluyendo su subestructura- crecen en la dirección al máximo
gradiente de temperatura.

Actividad de aprendizaje 7

La micrografía de la Figura 48b presenta la estructura en un cordón de soldadura. El lector debe identificar:
¿Se trata de una aleación o un metal puro? ¿Cuál es la zona fundida? ¿Es posible observar segregación
o microsegregación? ¿qué características microestructurales observa para responder a estas preguntas?

51
A partir de las respuestas el lector puede revisar nuevamente la figura y percatarse de la nucleación epitaxial
de los granos columnares. Debido a esto es que no existe zona coquillada, pues el crecimiento de las
columnas inicia en los granos fundidos parcialmente por el calor del proceso.

La nucleación epitaxial, también denominado crecimiento epitaxial, es consecuencia de:

• Gradientes térmicos elevados, los cuales son comunes en soldadura, debido al tamaño pequeño de la
zona fundida.
• El contacto directo entre el charco de soldadura y metal sólido.
• Las composiciones químicas semejantes entre el charco y el metal sólido, así como estructura cristalina
semejante en las estructuras de la ZF y el metal sólido. Estos dos son los elementos más importantes,
pues implica que la estructura entre la sustancia en la ZF y el metal base son similares, los granos en el
charco crecerán desde los granos en la ZAT, pues cristalográficamente se pueden acomodar en dicho
sustrato para la formación del sólido

Esto implica que un acero aleado soldado con un aporte de acero simple al carbono, a pesar de sus
diferencias en composición químicas, cuentan con estructura cristalina similares para continuar con el
crecimiento de los granos durante la solidificación.

Como la acomodación de los átomos del líquido sigue la estructura cristalina de los átomos en la ZAT, la
orientación cristalográfica se conserva. Esto se puede verificar en la Figura 48b la cual presenta una
micrografía obtenida por microscopía electrónica de barrido (Scanning Electron Microscopy, SEM), donde
los tonos de gris dependen de la orientación de los granos. Se observa que el color del grano es continuo a
través de la línea de fusión. Los granos columnares señalados en la figura, a pesar de sus diferencias en
orientación, conservan la misma dirección cristalográfica en la zona solidificada.

4.3.2.2. Nucleación no epitaxial

Sin embargo, no todos los sistemas presentan nucleación epitaxial, como lo demuestra la Figura 49a, donde
se observan el metal de soldadura con múltiples granos pequeños, mientras el metal base solo cuenta con
tres granos, cuyos límites son claramente definidos. La línea de fusión es indicada por las flechas blancas.
La Figura 49b presenta una ampliación de la primera donde se evidencia la existencia de tres regiones: i) el
metal base (fcc), ii) la zona intermedia en el límite de fusión y iii) el metal de soldadura con crecimiento
epitaxial desde la segunda región (bcc). Esta característica es asociada a la denominada nucleación no
epitaxial.

Sucede cuando el metal de aporte presenta composición química y estructura cristalina muy diferente al
metal de base, lo que inhiben el crecimiento epitaxial, siendo generados nuevos granos en la línea de fusión.
En la línea de fusión se crea una fase distinta a las observadas en el MB y la ZF, la cual actúa como “colchón”
para permitir ajustar las diferencias químicas y cristalográficas entre los metales. Generalmente se trata de
un compuesto intermetálico. Por tanto, la nucleación de los granos de la ZF ocurre de forma heterogénea a
partir de dichos compuestos.

Como se crea una nueva estructura, entre el metal base y la zona fundida, no se sigue una dirección
cristalográfica durante el crecimiento.

52
 a)

(1)
(3)
(2)

b)

Figura 49. a) Nucleación no epitaxial en un acero inoxidable ferrítico AISI 409 (bcc) con un depósito en Monel (aleación Ni-Cu,
fcc). b) Detalle de la línea de fusión (flechas blancas) evidenciando la formación de una fase diferente. Modificado de Kou (2003).

4.3.2.3. Crecimiento competitivo

Otro fenómeno presente en la solidificación es el crecimiento de los granos, el cual es particularmente notorio,
sea nucleación epitaxial o no. En este fenómeno los granos compiten para crecer, ocupando el mayor espacio
posible, generando heterogeneidad en el tamaño de los granos columnares.

La forma de crecimiento de cada grano está definida por un mecanismo denominado crecimiento competitivo,
fundamentado en el axioma que el crecimiento preferente de los granos se produce cuando se cumple una
condición: que la dirección del máximo gradiente de temperatura coincida con la dirección cristalográfica de
mayor crecimiento de la estructura, siendo la dirección <100> la de mayor crecimiento en metales con
estructura fcc o bcc.

El esquema (Figura 50) hace referencia a dicho fenómeno. En este se observa la línea de fusión y la
nucleación epitaxial de los granos. Las flechas negras en cada grano corresponden a la dirección de mayor
crecimiento cristalográfico, la cual coincide entre los granos de la ZAT y los columnares, debido a la
conservación cristalográfica por el crecimiento epitaxial. Cuando dicha dirección cristalográfica se acerca o
coincide con la dirección del máximo gradiente de temperatura (flechas rojas) los granos crecen más rápido
que aquellos con direcciones cristalográficas menos compatibles con el flujo de calor. Es así como los
primeros bloquean a los segundos, lo que da el sentido de competencia el fenómeno.

53
Figura 50. Esquema de la interfaz sólido-líquido evidenciando la orientación cristalográfica de los granos (flechas negras) en la
ZAT y el metal de soldadura; las flechas rojas corresponden a la dirección del gradiente máximo de temperatura. Modificado de
Modenesi et al. (2005).

La Tabla 2 presenta diferentes estructuras cristalinas con la dirección cristalográfica de mayor crecimiento,
así como ejemplos de los materiales metálicos ajustados a cada estructura cristalina.

Tabla 2. Direcciones preferenciales de crecimiento en diferentes aleaciones.

Estructura Dirección
Ejemplos
cristalina cristalográfica
Aleaciones de Al
FCC <100>
Austenita en aceros inox.
Aceros al carbono
BCC <100>
Ferrita en aceros inox.
HCP <1010> Titanio y magnesio
BCT <110> Estaño

4.3.2.4. Efecto de los parámetros de soldadura

En esta sección serán tomados en consideración todos los elementos presentados con anterioridad de forma
tal que puede ser establecido como los parámetros de soldadura afectan la microestructura, o visto desde
otra perspectiva, como a través de la selección de parámetros de soldadura adecuados es posible obtener
la mejor estructura de solidificación en el cordón de soldadura. Por esto, cabe recordar que los parámetros
de soldadura más importantes en los procesos de arco eléctrico son corriente, voltaje y velocidad de
soldadura, los cuales definen el aporte térmico.

En primer lugar, la velocidad de soldadura afecta la forma del chaco, promoviendo do tipos charcos de
soldadura: charco elíptico o en gota, como se evidencia en la Figura 51. El charco elíptico se caracteriza por
ser generado a baja velocidad de soldadura, lo cual produce que la dirección de crecimiento de los granos
sea variable (granos curvos), debido a que el frente de solidificación es curvo, lo que cambia continuamente

54
las condiciones para el crecimiento de los granos, ya que la dirección del máximo gradiente cambia a medida
que el chaco avanza (Figura 52a). Además, como la dirección de Gmáx cambia continuamente, esto trunca el
crecimiento de los granos, lo cual promueve la formación de granos columnares más pequeños, por ende,
los cordones presentan una mayor cantidad de granos.

a) b)

Figura 51. a) Esquema del efecto de la velocidad de soldadura en la forma del chaco, b) fotografías de chacos de soldadura
elípticos y en gota (Modenesi et al., 2005).

Por su parte en el charco en gota se produce en condiciones de alta velocidad de soldadura, donde la
dirección de crecimiento de los granos es constante debido a que el frente de solidificación es una línea recta
(Figura 52b), lo cual favorece el crecimiento de los granos mejor orientados, más grandes, y con menor
cantidad en el cordón.

a) t2 t1 Frente de
solidificación

b)

Figura 52. Esquema evidenciando el efecto de la forma del frente de solidificación en la dirección del máximo gradiente en a) un
chaco elíptico y b) un chaco en gota.

55
Para entender el proceso de formación columnar a baja y alta velocidad, considere inicialmente el caso del
charco en forma de gota. Debido a que el frente de solidificación es elíptico la dirección de crecimiento de
los granos es variable. Como se presenta en la Figura 52a en t1 los granos crecen siguiendo las flechas de
color verde, que representan la dirección del máximo flujo de calor (G máx), la cual es perpendicular a la
superficie de dicho arco. A medida que el arco se desplaza (t2), el frente de solidificación también se mueve
obligando a la reorientación de las flechas (amarillas), para continuar orientadas con Gmáx, por tanto, los
granos rotan en el mismo sentido para seguir el flujo de calor. Debido a esta característica de rotación
continua los granos durante el avance del frente de solidificación, los granos columnares crecen de forma
curva. Como la dirección de crecimiento cambia continuamente, los granos orientados de forma favorable
para un mayor crecimiento, debido al crecimiento competitivo al momento de cambiar la dirección de G máx,
ya no se encuentran en condiciones ideales. Por tanto, como las condiciones de crecimiento son cambiantes,
los granos tienen a crecer menos, lo que implica que su tamaño es menor, siendo su cantidad en el charco
es mayor.

Para el caso de la velocidad de soldadura elevada, el frente de solidificación se vuelve recto (Figura 52b). A
medida que la velocidad de soldadura aumenta, mayor será la distancia desde el punto más caliente hacia
la cola, reduciendo el ángulo α. Para t1 las flechas verdes, que representan el Gmáx, presentan la misma
orientación, ya que como el frente de solidificación es una recta, la perpendicular a esta es constante. Para
el instante t2 las flechas amarillas presentan la misma orientación que en el instante t1, lo que significa que
los granos en t1 y t2 no deben cambiar su dirección de crecimiento, pues la dirección del gradiente no cambia.
Por tanto, los granos columnares presentaran forma recta, perpendicular a la cola de la gota, o frente de
solidificación. El ángulo de las columnas se hará más perpendicular al eje de la soldadura a medida que la
velocidad de soldadura aumente, ya que la cola de la gota se extenderá más (menor α), favoreciendo el
crecimiento más vertical de los mismos. Debido a la constancia en la dirección de crecimiento, aquellos
granos con condiciones favorables de crecimiento competitivo continuarán creciendo a medida que la gota
se desplace, promoviendo la formación de una estructura columnar con tamaño mayor en comparación con
la formada en gotas elípticas, lo que implica que su cantidad en el charco de soldadura es menor.

Otra característica que se puede presentar en los cordones de soldadura, independiendo de su forma (en
gota o elíptica) -es decir, de la velocidad de soldadura-, es la formación de una banda central, como se
presenta en la Figura 53a, fenómeno recurrente en aleaciones y no en elementos puros lo que implica que
los elementos de aleación tienen preponderancia en su formación.

a) b) c)
Ts

Tmáx

𝑹 = , 𝒄𝒐𝒔𝜽

Figura 53. a) Esquemas de cordones de soldadura con charco en gota y elíptico, con y sin presencia de una banda central. b)
representación de un chaco para velocidad de soldadura mínima y c) esquema de chacho para relacionar velocidad de soldadura
y tasa de solidificación (R).

56
Se trata de una banda de dendritas equiaxiales, la cual puede cambiar de espesor dependiendo de los
parámetros de soldadura y la cantidad de elementos de aleación en el metal de soldadura. Como se trata de
dendritas equiaxiales, implica que su formación es generada por súper enfriamiento constitucional, lo que
explica la dependencia de su formación con los elementos de aleación, y el por qué la banda se forma en
aleaciones y no en elementos puros. Además, a medida que la cantidad de soluto aumenta, mayor será el
grado de súper enfriamiento constitucional debido al crecimiento del pico de composición, lo que implica que
la zona mushy aumenta, y con ello la cantidad de dendritas formadas, lo que clarifica el aumento en el ancho
de la banda a medida que aumenta la cantidad de soluto.

Pero además del efecto de la cantidad de elementos de aleación, la franja de dendritas equiaxiales se ve
influenciada por los parámetros de soldadura, siendo observada durante los procesos con aporte térmico
puntual (VxI) y velocidades de soldadura () elevados. Para analizar esta afirmación, recordemos que el
aporte térmico, o mejor la tasa de aporte térmico (heat input rate), es definido como la cantidad de calor
introducido por unidad de longitud (kJ/mm) que ingresa a la junta soldada, mientras el aporte térmico puntual
(heat input) es el calor transferido al metal en un solo punto; este último depende únicamente del voltaje y la
corriente de soldadura: VxI.

Considerando un punto de soldadura (Figura 53b), y que el gradiente (G) es el cambio de la temperatura con
la distancia: ΔT/Δx, para el caso de soldadura, el gradiente en el charco es definido como la diferencia de
temperatura entre el punto más caliente del charco (Tmáx) y el límite de solidificación. La temperatura en el
punto más caliente es mucho más alta que la temperatura de fusión, mientras en el límite de solidificación la
temperatura es la temperatura de solidificación del metal (Ts). Por su parte, Δx es la distancia entre ambos
puntos, es decir la distancia del punto caliente al límite de fusión. Si se considera una gota en forma circular,
es decir realizada a velocidad de soldadura muy baja (casi cero), ΔT y Δx son constantes, siendo Δx el
diámetro de la gota.

∆𝑇 𝑇𝑚á𝑥 − 𝑇𝑠
𝐺𝑚á𝑥 = = Ecuación 6
∆𝑥 𝑑
Donde:
• GMáx: Gradiente de temperatura máximo.
• TMáx: Temperatura máxima en el chaco.
• Ts: Temperatura de solidificación.
• d: Diámetro del chacho de soldadura.

Ahora, consideremos una aleación en la cual serán realizados puntos de soldadura, para esa aleación ΔT
puede ser considerada constante pues sus temperaturas máximas y de fusión no cambian con los
parámetros de soldadura. Sin embargo, si se realizan dos puntos de soldadura, uno con VxI bajo y otro con
VxI más elevado, el tamaño del charco aumenta con el aporte térmico puntual, lo que implica que el diámetro
del charco (d) es mayor, y que el gradiente de temperatura (G) disminuye. Por tanto, G disminuye a medida
que VxI aumenta.

Por su parte, el diagrama de la Figura 53c presenta una gota con dendritas creciendo perpendiculares a la
línea de solidificación. La velocidad de crecimiento de las dendritas equivale a la velocidad de solidificación
(R). Analizando ambas velocidades de forma vectorial, es posible determinar la relación entre velocidades
de soldadura () y tasa de solidificación (R):

57
 𝑅 = . cos 𝜃 Ecuación 7
Donde:
• R: Velocidad de solidificación o tasa de crecimiento.
• : Velocidad de soldadura.
• θ: Ángulo entre el vector velocidad de soldadura y la dirección de crecimiento de los granos.

Como la relación es directa, esto implica que  elevadas producen velocidades de crecimiento (R) altas.

Finalmente, revisando el parágrafo donde se afirma que la banda de dendrita se origina con “aporte térmico
puntual (VxI) y velocidades de soldadura () elevados”, el análisis anterior permitió demostrar que “G
disminuye a medida que VxI aumenta” y que “ elevadas producen velocidades de crecimiento (R)
altas”, entonces estas condiciones conducen a que G muy pequeños y R muy grandes deriven en la
disminución significativa de G/R produciendo súper enfriamiento constitucional severo con formación de
dendritas equiaxiales. Por su parte, para VxI y  baja, el gradiente de temperatura (G) aumenta y la velocidad
de crecimiento (R) disminuye; luego G/R aumenta, reduciendo el súper enfriamiento constitucional, lo que
puede inhibir la formación de la banda de dendritas equiaxiales.

La Figura 54a presenta como varia el gradiente en los charcos elípticos y en gota, además de permitir
relacionar en la Figura 54b el cambio de G y R en los distintos puntos a lo largo del límite de solidificación.

𝑹 = 𝒗. 𝒄𝒐𝒔𝜽

b)

a)

Figura 54. Esquema que representa los cambios de gradiente en charcos de soldadura elípticos y en gota. Esquema que
representa los cambios de gradiente y tasa de crecimiento en un charco elíptico (Lippold, 2014).

En la línea de fusión (fusión line, FL) GFL es máximo, ya la distancia d es la más pequeña; al contrario, en el
centro del cordón (centerline, CL), GCL es menor debido a que la distancia es mayor. Por otro lado, R FL es
cero (0) ya que R y  son perpendiculares, por lo que cos θ sería cero; mientras, en RCL es máxima pues
cos θ es uno (1). Al comparar la relación G/R en la línea de fusión y el centro se tiene que:

𝑮 𝑮
( ) ≪( ) Ecuación 8
𝑹 𝑪𝑳 𝑹 𝑭𝑳

58
Esto significa que en la línea de centro hay mayor súper enfriamiento constitucional que en la línea de fusión,
lo que involucra que la microestructura puede cambiar desde el borde hacia el centro del charco. Incluso,
para el caso de soldadura a elevada velocidad, a medida que la cola de la gota aumenta, mayor es el súper
enfriamiento constitucional, ya que la distancia se aumenta significativamente, reduciendo en la misma
proporción G. Esto quiere decir que la presencia de dendritas equiaxiales se favorece al emplear velocidades
de soladura elevadas, cuando el charco presenta forma de gota.

Lo anterior puede ser representado en los esquemas presentados en la Figura 55. Tengan en cuenta que a
mayor súper enfriamiento constitucional (disminución de G/R) la estructura pasa de crecimiento planar
(granos) a células, dendritas columnares y dendritas equiaxiales (Figura 55a). Luego, si (G/R)FL es alto el
inicio de la solidificación puede ser mediante una intercara plana, seguida por la formación de células y
dendritas en el centro, donde (G/R)CL es más bajo (Figura 55b-c).

a) b)

c)

Figura 55. a) Súper enfriamiento constitucional y modos de solidificación (Kou, 2003); b) generación de distintos modos de
solidificación desde la línea de fusión hasta el centro del charco; c) esquema del cordón con distintas subestructuras (Lippold,
2014).

Las micrografías de la Figura 56 confirman la formación de distintas microestructuras en la zona fundida

desde crecimiento planar -identificada como una franja clara paralela a la línea de fusión-, seguida por
células-dendríticas, ambas avanzando en dirección al máximo gradiente de temperatura. Es de esperar que
el crecimiento planar no presente subestructura, ya que su formación no se produce por súper enfriamiento
constitucional, lo que evita el rompimiento de la intercara. En materiales que solidifican con estructura FCC,
como aceros inoxidables y aleaciones de níquel, es corriente observar crecimiento planar en la línea de
fusión, mientras el resto de la zona fundida solidifica como celular-celular dendrítico. A pesar de ser la
estructura de solidificación deseable, la solidificación dendrítica equiaxial se observa en raras ocasiones, con
excepción de defectos de cráter.

La microestructura equiaxial dendrítica es deseable, debido a que se asemeja a una estructura de granos
equiaxiales, donde su respuesta mecánica es mejor que la de las dendritas columnares o células.

59
 a) b)

Figura 56. Micrografía presenta los cambios en el modo de solidificación iniciando con crecimiento planar -la franja clara, después
de la FL, indicada por las flechas- y crecimiento celular-dendrítico, y b) detalle del crecimiento celular-dendrítico (Lippold, 2014).

En la Figura 57 se presentan distintas estructuras de la zona fundida. Las macrografías (a-b) corresponde a
un aluminio casi puro (99,96 % Al), lo que significa que presenta muy poco soluto, lo que hace muy difícil la
formación de dendritas equiaxiales, incluso a velocidad de soldadura elevada donde las columnas verticales
son evidencia en la Figura 57a, mientras en la Figura 57b es claro que la velocidad de soldadura fue
extremadamente baja debido a la gran curvatura de las columnas. En el caso de la Figura 57a, la ausencia
de soluto es tan pronunciada que incluso a una velocidad tan alta no se genera banda de dendritas
equiaxiales.

1000 mm/min AA 1100 760 mm/min

c)
a) AA 2014 215 mm/min
250 mm/min

b) d)
Figura 57. Microestructura de una aleación con bajo nivel de soluto (99,96 % de aluminio) generada a velocidad de soldadura a)
baja, b) elevada. Microestructura de soldadura de dos aleaciones: c) AA 1100 (99 % Al) soldada a velocidad alta y d) AA 2414 (90-
95 % Al) soldada con velocidad baja (Kou, 2003).

60
Lo contrario sucede en la Figura 57c donde el aluminio AA1100, a pesar de poseer solo 1% de soluto, es
suficiente para generar la banda de dendritas equiaxiales, las cuales no es posible resolver por la baja
magnificación a la que fue generada la imagen. En la Figura 57d el ancho de la banda es pronunciado gracias
a la gran cantidad de elementos de aleación presente en el aluminio AA2014, el cual es un aluminio
aeronáutico con gran cantidad de elementos de aleación. En ese caso la banda de dendritas equiaxiales es
mayor debido no a la velocidad de soldadura sino a la cantidad de elementos de aleación.

La Figura 58 es otro gran ejemplo del empleo

de los parámetros de soldadura para alterar la 70 A - 11 V
microestructura de la zona fundida y con ella 5,1 mm/s
las propiedades mecánicas en dicha región. El
experimento es realizado en un aluminio
estructural AA6061 soldado por GTAW
empleando parámetros diferentes.

En la Figura 58a el aporte térmico puntual (VxI) a)

es menor que para el caso de la Figura 58b
donde G es menor, gracias al empleo de una 120 A - 11 V
mayor corriente de soldadura, para el mismo 12,7 mm/s
voltaje. Además, en el caso (b) la tasa de
solidificación (R) es mayor, por cuenta de la
mayor velocidad de soldadura. Todo esto
implica que en caso (b) la relación G/R es
menor, lo que promueve mayor súper
enfriamiento constitucional, y con ello la b)
formación de más dendritas equiaxiales. El
resultado es una mayor respuesta mecánica Figura 58. Cambio en la microestructura de soldadura por GTAW en
un AA6061 empleando el mismo voltaje: a) menor amperaje y
en la junta Figura 58b. velocidad, b) mayor amperaje y velocidad de soldadura (Kou, 2003).

4.3.2.5. Propiedades mecánicas y control de la estructura

Como se ha mencionado, la mejor respuesta mecánica del metal de soldadura se alcanza con la formación
de dendritas equiaxiales, para lo cual existen distintas metodologías para promover su formación, donde
además de la alteración de la composición química y los parámetros de soldadura, es posible el empleo de
elementos nucleantes (inoculantes), agitación externa del charco, oscilación y pulsado del arco (Figura 59).

Lo anterior según Kou (2003) define que:

“The weld metal grain structure can affect its mechanical properties significantly. Arata et al. (13) tensile tested
aluminum welds in the welding direction. The weld metal ductility of 99.96% aluminum dropped greatly when
the columnar grains pointed to the weld centerline (Figure 7.9a), that is, when the grains became nearly
normal to the tensile axis. Also, the weld metal tensile strength of 5052 aluminum increased as the amount
of equiaxed grains increased.”

61
“The formation of fine equiaxed grains in the fusion zone has two main advantages. First, fine grains help
reduce the susceptibility of the weld metal to solidification cracking during welding (Chapter 11). Second, fine
grains can improve the mechanical properties of the weld, such as the ductility and fracture toughness in the
case of steels and stainless steels. Therefore, much effort has been made to try to grain refine the weld fusion
zone. This includes the application of grain refining techniques that were originally developed for casting”.

a) b)
Figura 59. Control de la microestructura por a) oscilación del arco, b) soldadura pulsada (Kou, 2003).

4.3.2.6. Composición química de la zona fundida

Ya es claro para los lectores la importancia de la composición química del metal de soldadura para la
formación de las distintas microestructuras y la obtención de ciertas propiedades mecánicas. La composición
química en el chaco puede ser alterada soldando un metal base empleando un aporte con composición
diferente.

Como la zona fundida es formada por la mezcla del metal base y el metal de aporte fundidos por el arco, las
cantidades que se funden dependen de los parámetros de soldadura, así que, a pesar de emplear los mismos
metales de base y aporte, la composición del charco puede cambiar dependiendo la proporción de cada uno
de ellos en el chaco. Esa proporción es determinada mediante un parámetro denominado dilución (), el cual
mide el porcentaje de metal base que fue fundido y hace parte de la zona fundida.

La Figura 60 presenta dos soldaduras donde claramente la participación de metal base fundido es distinta,
lo que implica que la composición en la ZF cambia. La dilución es calculada de la siguiente forma:

𝑚𝑎𝑠𝑎 𝑓𝑢𝑛𝑑𝑖𝑑𝑎 𝑀𝐵 𝐵
𝛿= = 𝑥100 Ecuación 9
𝑚𝑎𝑠𝑎 𝑓𝑢𝑛𝑑𝑖𝑑𝑎 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝐴 + 𝐵

Donde B es la cantidad de metal base fundido representado por el área transversal en el cordón, y A+B es
el tamaño total del cordón, definido en función del área transversal del mismo; ambos presentados en la
Figura 60. Es así como el coeficiente de dilución puede variar de 0% (soldadura fuerte, brazing) a 100%
(autógena).

Con la composición química de los metales de base y aporte reportada por los fabricantes, es posible calcular
la composición química (de cada elemento) en la ZF, empleando la expresión:

62
 𝛿 𝛿
%𝑋 = (1 − ) . %𝑋𝐴 + ( ) . %𝑋𝐵 Ecuación 10
100 100
Donde:
• %X: Concentración del elemento en la zona fundida.
• %XA: Concentración del elemento en el metal de aporte.
• %XB: Concentración del elemento en el metal base.

a) b)
Figura 60. a) Esquema y fotografías de depósitos de cordones de soldadura sobre platina (bead on plate) y b) soldadura de ranura,
ambas evidenciando la forma como se mezclan aporte y metal base para formar el metal de soldadura (Modenesi et al., 2005).

El efecto del tipo de junta, la abertura de raíz, la forma y ángulo de bisel, así como el tipo de proceso y los
parámetros de soldadura, todos ellos en la dilución, son ejemplificados en la Figura 61. Biseles cuadrados,
sin o con poca abertura de raíz requieren de mayor fusión del metal base, lo cual aumenta la dilución. Así
mismo soldaduras de filete presentan menos dilución que soldaduras de ranura.

Junta a tope: Alta dilución

Junta con bisel: Menor dilución

Tipo de proceso o parámetros

Espesor de la chapa
Figura 61. Efecto de las características de la junta y los parámetros de soldadura en la formación de la zona fundida y la dilución
(Modenesi et al., 2005).

63
4.3.3. Zona fundida no mezclada (ZFNM)

La siguiente región de la junta soldada a ser analizada es la conocida como la zona fundida no mezclada
(ZFNM). Ésta corresponde a una región estrecha de la ZF, adyacente a la línea de fusión (Figura 62a), donde
el metal base se funde y solidifica sin mezclarse con el resto de la ZF, que se caracteriza por presentar
microestructura de solidificación, pero con la composición química del metal base, ya que la dilución en ese
lugar es 100%.

a) b)

Figura 62. a) Esquema de la zona fundida no mezclada (unmixed zone, UMZ) y b) microestructura de la ZFNM en soldadura de
un 304L con aporte de 310, donde las flechas señalan la línea de fusión (Lippold, 2014).

Teóricamente se forma en todas las soldaduras, pues en la intercara ZAT/líquido la velocidad del metal
fundido tiende a cero debido a las condiciones de capa límite, inhibiendo la mezcla con el resto del metal de
soldadura. A pesar de que debería registrarse en toda soldadura, solo se observa en soldaduras donde la
composición química de la ZF es significativamente diferente a la del MB, promoviendo microestructuras de
solidificación diferentes (Figura 62b). También cuando el metal base presenta alta temperatura de fusión en
comparación con la temperatura de fusión del MA.

El espesor de esta región varía con el proceso, los parámetros y la composición del metal de aporte. Procesos
de soldadura con alta densidad de energía no producen ZFNM, mientras los proceso como GMAW, GTAW
y PAW son propensos, principalmente por el aumento en el tamaño de todas las regiones de la junta soldada.
Aumento en el aporte térmico, así como diferencias significativas en temperaturas de fusión derivan en el
aumento en tamaño de la ZFNM, tal cual como se evidencia en la Figura 63.

64
 a)

b)
Figura 63. Efecto de la composición química y el aporte térmico en la formación y tamaño de la ZFNM en: a) sustrato de acero
inoxidable súper austenítico (superaustenitic stainless steel, SASS) S31254 con aporte ER NiCrMo3, b) sustrato en aleación de
níquel Incoly 28 (N08028) con aporte ER NiCrMo3. Modificado de Rahman et al. (2014)29.

4.3.4. Zona parcialmente fundida (ZPF)

Otra región que también puede formarse en la junta soldada en algunas aleaciones corresponde a una región
de transición entre la ZF-ZFNM y la ZAT, conocida como la zona parcialmente fundida (ZPF), la cual se
presenta en la Figura 64.

Figura 64. Esquema de la zona parcialmente fundida.

Esta región se forma en aleaciones con una característica muy específica: que en diagrama de fases la
solidificación se genere en una región bifásica (S+L) donde el rango entre las temperaturas liquidus y solidus
de la aleación sea mayor a 70°C. Esto se puede observar en el diagrama de fases en la Figura 65a, donde
la aleación identificada como Co presenta un rango bifásico amplio; la Figura 65b presenta las temperaturas
en tres puntos distintos del diagrama, mientras la Figura 65c representa una junta soldada donde las tres
temperaturas corresponden a la ZF, ZPF y la ZAT. Toda aquella región con temperaturas en el rango bifásico
estará parcialmente fundida, pues, según el diagrama, deben estar en condición S+L.

29Rahman, M. A., Raheem, N. A., & El Koussy, M. R. (2014). Effect of heat input on the microstructure and properties of dissimilar
weld joint between Incoloy 28 and superaustenitic stainless steel. Acta Metallurgica Sinica (English Letters), 27(2), 259-266.
65
 b)
a)

c)

Figura 65. a) Diagrama de fases Al-Cu evidenciando la formación de ZPF (partial melting zone, PMZ); b) curvas de temperatura y
c) esquema de la junta soldada para la aleación Co, señalando las tres regiones en el diagrama de fases (Kou, 2003).

La Figura 66a presenta un esquema de detalle de la ZPF donde los granos de la fase primaria estarían
bordeados por metal líquido, lo cual es una condición crítica pues es propenso al agrietamiento, ya que los
esfuerzos residuales tienden a deformar la región, donde el metal líquido no soporta dicha deformación,
separándose, formando pequeñas grietas. Un ejemplo de lo sucedido se manifiesta en la Figura 66 donde
es clara la zona donde se forma el líquido entre los granos en la aleación AA6061.

a) b)
Figura 66. a) Esquema de la ZPF evidenciando las grietas en los contornos de grano y b) microestructura de en la ZPM de una
aleación AA6061 soldada por GMAW, con aporte ER 4145 (Kou, 2003).
Por ende, la ZPM no se forma en metales puros, o aleaciones con bajo soluto, ya que en el primero no hay
región S+L, mientras en el segundo esta es muy estrecha, no superando los 70 °C para promover su
formación. Pero, se produce en aleaciones generan estructura 100 % monofásica (SS), estructura de SS con
precipitados, y sistemas SS y eutécticos.

Recordemos que, durante la solidificación, la única forma de garantizar la homogeneidad de la composición

química en toda la estructura es con la solidificación I; en la solidificación II y III es normal que, incluso con
formación de una sola fase (SS) por presencia de poco soluto, los contornos y sub-contornos de grano
66
acumulen más soluto que el interior de los granos. Esta acumulación reduce la temperatura de fusión de los
contornos de grano, haciendo que sean los locales propicios para la formación de líquido en la ZPF (Figura
67).

Figura 67. Esquema de la ZPF con líquido por fusión del contorno de grano (Lippold, 2014).

Por otra parte, en aleaciones con precipitados o eutécticos, estos tienden a fundirse más fácilmente que el
interior de los granos, lo que se conoce como licuación constitucional. En la Figura 68 son un claro ejemplo
de agrietamiento por formación de la ZPF en una aleación de aluminio AA6022, aleación de níquel 907 y una
aleación de titanio. En la primera el agrietamiento se presenta por la fusión en el contorno de grano en una
región 100 % SS. En las dos siguientes el fenómeno corresponde a licuación de precipitados, los cuales se
observan parcialmente fundidos.

b)

c)

a)

Figura 68. a) Microestructura en AA6022 evidenciando el agrietamiento por ZPF. Partículas parcialmente fundidas en la ZPF de
una b) aleación 907 y c) aleación de titanio (Lippold, 2014).
67
4.3.5. Zona afectada térmicamente (ZAT)

Esta es la última región que será estudiada. Al igual que la zona fundida, ésta siempre hace parte de la junta
soldada, independiente del proceso y los parámetros (Figura 69a). Lo que cambia es su tamaña y las
microestructuras presentes en la misma. La ZAT está delimitada por la zona fundida -o la ZFNM o la ZPF,
cuando alguna de ellas se forma- y el material de base. Se caracteriza por presentar cambios
microestructurales en el estado sólido.

ZAT

a)
b)

Figura 69. a) Esquema de la junta soldada resaltando la ZAT y b) Macrografía de una junta soldada destacando las distintas zonas
observables en la ZAT.

En realidad, la ZAT puede estar compuesta por regiones microestructuralmente distintas, cuya formación
está supeditada a la temperatura pico en cada región, el aporte térmico y de la microestructura inicial del
metal base. Un ejemplo es la macrografía de la Figura 69b, donde las diferentes regiones en la ZAT son
evidentes, debido al contraste en cada una.

Estas regiones son derivadas de las temperaturas alcanzadas en cada punto, así como la velocidad de
enfriamiento -supeditada al aporte térmico-, que en el caso de los aceros puede redundar en
transformaciones ferrítico-perlíticas, o incluso martensitas o bainíticas. La Figura 70 presenta los cambios de
fase en estado sólido que pueden manifestarse al momento de soldar un acero hipoeutectoide deformado
en frío. Estas transformaciones deben ser predichas por los ingenieros, pues ellas auguran los puntos más
críticos en el sistema soldado, debido principalmente a la pérdida de propiedades consecuente con la
microestructura generada. En el esquema la región (1) de la ZAT es conocida como región de crecimiento
de grano, la cual es típica en todos los sistemas soldadas por arco, sin importar la aleación y estado de
entrega. Las regiones 2-4 sí están supeditadas al material que está siendo soldado, y como fue fabricado.
En este caso la región más crítica en la ZAT corresponde precisamente a la zona (1), donde el crecimiento
excesivo del grano redunda en la pérdida pronunciada de resistencia mecánica.

Ese mismo acero puede ser comercializado con distintos estados de entrega como laminado en frío y en
caliente, normalizado, recocido, cementado, templado y revenido; además este o todos los aceros también
ser fundidos, lo que también afecta lo que microestructuralmente suceda em la ZAT. Igual sucede con todos
los aceros y otras aleaciones, lo que implica un enorme trabajo para tratar de estudiar todos los sistemas
metálicos para entender metalúrgicamente qué sucede durante el proceso de soldadura.

68
 Temp. [°C]
Soldadura solidificada

Transición sólido-líquido
Temperatura pico (TP)

Zona de crecimiento de grano

Zona de recristalización
Zona parcialmente trans.
Zona revenida
Zona no afectada

Zona afectada térmicamente (ZAT) t [s]

Figura 70. Esquema de la ZAT en una platina soldada de acero laminado en frío, donde se presentan las distintas regiones que
pueden ser generadas en función de la temperatura de pico alcanzada.

La Figura 71 corresponde a un acero balístico, el cual es fabricado de forma tal que su tamaño de grano sea
pequeño, además de templado y revenido, lo que genera alta resistencia y buena ductilidad. Claramente la
ZAT está formada por distintas regiones, promovida por la temperatura y la velocidad de enfriamiento. Las
regiones formadas en este caso son distintas a las presentadas en el acero AISI-SAE 1015, laminado en
frío, descrito anteriormente.

Figura 71. Láminas de acero balístico soldadas empleando SMAW con aporte de acero inoxidable.

69
Otro ejemplo es el de la Figura 72, donde el esquema y la macrografía de las juntas soldadas en un acero
inoxidable austenítico, el primero recocido mientras el segundo es deformado en frío, resulta en regiones
diferentes en la ZAT, con comportamientos mecánicos también distintos.

a)

b)
Figura 72. Esquemas de la ZAT en un bronce en dos estados de entrega a) laminado en frío y b) recocido de grano fino (Ramírez,
1998)30.

En los distintos metales en la ZAT se pueden genera fenómenos como el aumento en el tamaño de grano,
la recristalización y recuperación de la estructura deformada, la disolución o precipitación de compuestos
intermetálicos y la formación de fases metaestables. Es marcada la influencia del metal base (tipo de
aleación), sumado a las distintas condiciones de entrega (fabricación) el resultado son miles de materiales
base con diferentes microestructuras.
Por tanto, es muy complejo tratar de estudia una a una las distintas aleaciones para determinar
metalúrgicamente que sucede. Nuevamente la ciencia e ingeniería intervienen para resolver este impase, y
establecer métodos o mecanismos que permitan un abordaje sucinto.

4.3.5.1. Mecanismos de endurecimiento

Para abordar ese asunto, los distintos tipos de materiales son clasificados con base en los denominados
mecanismos de endurecimiento. Este principio se fundamenta en un único criterio: Reducir el
desplazamiento de las dislocaciones.

Como fue presentado al inicio de este capítulo, la deformación plástica en los metales es genera gracias a
la presencia de dislocaciones, las cuales, de no existir, obligaría a la aplicación de cargas muy elevada para
romper los enlaces atómicos, y producir el desplazamiento relativo entre ellos.

Eliminar las dislocaciones resulta técnica y económicamente muy costoso. Pero existe la alternativa de no
eliminar las dislocaciones, sino bloquearlas, lo cual tiene un efecto equivalente. Por tanto, los distintos
métodos de endurecimiento son basados en la restricción del desplazamiento de las dislocaciones. Esos
métodos son: 1) Endurecimiento por solución sólida, 2) por reducción del tamaño de grano, 3) por
deformación plástica y 4) por precipitación. Estos son presentados esquemáticamente en la Figura 73.

30Ramirez, A. J. (1998). Defectos en soldadura, abordaje metalúrgico. Facultad de Minas, Universidad Nacional de Colombia.
70
 Figura 73. Esquema sobre los mecanismos de endurecimientos en aleaciones.

Cabe resaltar que existen otros mecanismos de endurecimiento en los metales, principalmente en los aceros,
como son la formación de estructuras eutécticas y eutectoides, así como la presencia bainita y martensita.
Estos mecanismos no están considerados precisamente por ser particulares de los aceros. Sin embargo,
estos serán tratados de forma tangencial en el tema.

4.3.5.2. Materiales endurecidos por solución sólida

El endurecimiento por solución sólida es un mecanismo considerado en materiales monofásicos o sistemas

con fases en solución sólida. Las soluciones en estado sólido permiten albergar distintas cantidades de soluto
en su estructura cristalina, sea con los átomos ubicados en los intersticios (intersticiales) o en puntos de la
propia retícula (sustitucionales), como aparece en la Figura 74. Dependiendo de su tamaño estos generan
tensiones internas en la estructura, las cuales crean un campo de esfuerzos a su alrededor, que interfiere
con el libre desplazamiento de las dislocaciones. Para superar dicho campo la carga aplicada debe
aumentarse, lo cual explica la mayor resistencia de las aleaciones endurecidas por solución sólida.
Fuerza

a) b) c)
Figura 74. Esquema del efecto de los átomos en solución sólida a) intersticiales y b) sustitucionales en c) el bloqueo de
dislocaciones.

Un ejemplo es la austenita en los aceros. En muchos casos el metal es llevado a esa condición para la
fabricación de láminas o barras, lo cual se conoce como laminado en caliente. Claramente la austenita de un
acero SAE 1020 presenta menos carbono disuelto que la de un acero SAE 1045; lo que implica que en la

71
segunda el endurecimiento por solución sólida es mayor, lo que implica mayores esfuerzos para la
deformación en caliente del SAE 1045. Un asunto distinto sucede con los mismos protagonistas cuando se
trata de deformarlos a temperatura ambiente; Ambos presentan ferrita primaria y perlita, en proporciones
distintas, definidas por la regla de la palanca. La ferrita en ambos casos es una SS, la cual presenta el mismo
nivel de endurecimiento pues tienen la misma composición química, ya que ambos aceros superaron el límite
de solubilidad de esta fase; por tanto, la mayor resistencia a temperatura ambiente no proviene del
endurecimiento de la ferrita por solución sólida; la diferencia se origina por la mayor cantidad de cementita
presente en la perlita del SAE 1045. Recuerden que eutécticos y eutectoides no entran en la clasificación de
mecanismos de endurecimiento, a pesar de que claramente tienen dicha capacidad.

Sin embargo, en ambos casos, cuando el sistema está formado por una sola fase (SS) o se presenta fases
de SS y eutécticos o eutectoides, de no existir otro mecanismo de endurecimiento, el proceso de soldadura
promoverá el crecimiento de los granos en la ZAT, formando una única región. El tamaño depende de la
temperatura de pico y el tiempo a alta temperatura (velocidad de enfriamiento) ya que el crecimiento de grano
es un fenómeno netamente difusional. Por tanto, la zona aledaña a la línea de fusión presentará el tamaño
más grande (mayor pico de temperatura), siendo que a mayor aporte térmico mayor será el crecimiento de
grano, tornando más dúctil, pero menos resistente esa región.

Actividad de aprendizaje 8
Ejemplo de distintos tipos de diagramas de fase, para múltiples aleaciones son presentados en la Figura
75. El lector debe identificar con suficiencia las distintas fases, la presencia o no de SS y si es posible el
endurecimiento por solución sólida en alguna condición. Esto le permitiría determinar si la ZAT está
compuesta por una única región, donde el único fenómeno observable es el crecimiento de grano.

a) b)
Figura 75. Diagramas de fase a) Al-Mg y b) Fe-C, donde se debe constatar cuales aleaciones son viables para su endurecimiento
por deformación.

4.3.5.3. Materiales endurecidos por reducción en tamaño de grano

Por otro lado, los materiales endurecidos por tamaño de grano pueden ser mono o polifásicos, lo que significa
que todo sistema que presente estructura granular puede ser endurecido por este mecanismo. Como descrito
al inicio de este capítulo, el contorno de grano es un enmarañado atómico donde se conjugan las estructuras
cristalinas de dos granos aledaños, como se presentan en el esquema.

72
Ese enmarañado actúa como una barrera al desplazamiento de las discordancias como se observa en la
Figura 76a. Cuando los granos son grandes, las dislocaciones pueden desplazase una distancia “grande”
antes de encontrar un límite de grano, lo que corresponde a una deformación plástica mayor a lo que
sucedería con granos pequeños. A menor tamaño de grano más cantidad de contornos de grano, lo que
implica que la cantidad de barreras para el desplazamiento de las dislocaciones aumenta.

a) b)
Figura 76. a) Esquema del efecto del tamaño de grano en el desplazamiento de las dislocaciones y b) micrografías de una aleación
Al-Mg con distintos tamaños de grano.

Las dislocaciones se acumulan en el contorno, siendo que algunas de ellas consiguen superar ese límite,
pero se requieren esfuerzos más elevados para dicho fin. Por ese motivo, las estructuras con menor tamaño
de grano presentan más resistencia mecánica que una con tamaño de grano mayor. En la Figura 76b se
presenta una aleación compuesta por las mismas fases, pero con tamaño de grano distinto, lo que indica
que la resistencia a la tracción en ellas también es diferente.

La disminución del tamaño mediante un proceso denominado recristalización, el cual se presenta de dos
formas: 1) Recristalización por transformación alotrópica o polimórfica o 2) recristalización dinámica y
estática.

1) Recristalización por transformación alotrópica o polimórfica: La recristalización por transformación

alotrópica o polimórfica se presenta precisamente en aquellos metales o aleaciones que cuentan con esta
característica. Recuerden que la alotropía y el polimorfismo permiten la transformación de fase en estado
sólido, particularmente importante para los aceros y aleaciones de titanio, pues permiten la aplicación de
tratamientos térmicos para la alteración de sus propiedades mecánicas. Gracias a esta característica, si
un metal presenta un tamaño de grano que se pretende disminuir, es suficiente aplicar un tratamiento,
que para los aceros sería un normalizado, con temperatura de austenización y velocidad de enfriamiento
controladas. Esto se presentan en la Figura 77, donde partiendo de un acero hipoeutectoide si se
austeniza a una temperatura baja, durante un tiempo corto, los granos de austenita tendrán un tamaño
pequeño, los que conservarán su tamaño, pero con las microestructuras de temperatura ambiente: ferrita
primaria y perlita. Pero si la temperatura o el tiempo de austenización son elevados, los granos crecerán
en la misma proporción, tal como se observa en la Figura 77.

73
 Figura 77. Esquema del efecto de la temperatura y el tiempo (difusión) en el tamaño de los granos.

2) Recristalización estática y dinámica: Pero, son pocas las aleaciones que presentan comportamiento
polimórfico, lo que podría ser una limitante para la recristalización. ¿Esto quiere decir que por ejemplo
aceros inoxidables, aleaciones de aluminio, cobre, níquel, no pueden ser endurecidas por tamaño de
grano? La respuesta es negativa, pues la reducción del tamaño del grano es posible, no por
transformación de fase en estado sólido sino por un mecanismo denominado recristalización dinámica y
estática. En estos casos la formación de nuevos granos es a partir de material deformado, el cual puede
suceder en frío y en caliente. Sucede que la combinación de deformación plástica y temperatura
promueven la formación de nuevos granos, con la eliminación de la estructura inicial. Es así como, por
ejemplo, una aleación de aluminio deformada y calentada puede borrar la estructura de granos grandes,
originando una nueva con granos menores. El proceso debe ser controlado, tanto en el grado de
deformación como la temperatura.

En el caso del laminado en frío (Figura 78a), la deformación es a baja temperatura, donde al finalizar los
granos permanecen alargado, por consecuencia de la deformación plástica (Figura 78b), generando un
aumento significativo en la cantidad de dislocaciones. A temperatura ambiente el sistema permanece con
los granos deformados y las dislocaciones intactas, pero si se somete posteriormente a temperatura
elevada, las dislocaciones comienzan a reorganizarse, formando nuevos límites de grano, que resultan
en la formación de granos nuevos y más pequeños, sin indicios de la deformación inicial (Figura 78c).

a) b) c) Recristalización estática

Calor

Figura 78. a) Esquema del proceso de laminado en frío; microestructura evidenciando la deformación de los granos por la
laminación en frío y c) esquema del proceso de recristalización estática.

74
 Ese proceso de recristalización con deformación y calentamiento posterior del metal se denomina
recristalización estática. Esto implica que, si un material es laminado en frío, al ser calentado, total o
parcialmente como en la soldadura, la región sometida a alta temperatura sufrirá recristalización estática.

Pero, si la deformación y el calentamiento son simultáneos la generación de los nuevos granos es

inmediata, como se presenta en la Figura 79a. Este fenómeno se conoce como recristalización dinámica.
Las microestructuras en la Figura 79b presentan la secuencia ocurrida a nivel microestructural durante la
recristalización dinámica, donde los granos deformados se fragmentan, dando paso a granos muy
pequeños, los cuales, por acción de la temperatura, inician su crecimiento.

Recristalización dinámica

a) b)
Calor
Figura 79. a) Esquema del proceso de laminado en caliente y b) efecto del proceso en el refinamiento y posterior crecimiento de
grano.

Matemáticamente, la ecuación que relaciona la resistencia mecánica con el tamaño de grano es la conocida
relación de Hall-Petch.

𝑘
𝜎𝑦 = 𝜎𝑜 + Ecuación 11
√𝑑

Donde:
• y: Resistencia del material endurecido por tamaño de grano.
• o: Resistencia del material normalizado.
• k: Coeficiente de endurecimiento del metal.
• d: Tamaño de grano.

El tamaño de grano es definido con base en números

referenciados a partir de la carta de tamaños establecida en la
ASTM A112, donde los números crecen del tres (3) al diez (10),
con tamaños de grano más grandes a medida que el número
ASTM disminuye. Figura 80. Plantilla para la determinación del
tamaño de grano según la ASTM A112-13.

La Figura 81a presenta la estructura soldada en un bronce recocido, con evidente crecimiento de grano
desde el metal base, lo que representa una pérdida significativa de la resistencia en la zona de tamaño de
grano grande. En aleaciones endurecidas por solución sólida o por tamaño de grano, el comportamiento
metalúrgico de la ZAT es el mismo; tanto, que muchas aleaciones combinan distintos métodos de
endurecimiento, siendo común encontrar aleaciones endurecidas por SS y tamaño de grano.

75
 a) b)

Figura 81. a) Efecto de la soldadura laser en el crecimiento de grano en la ZAT de molibdeno (Kou, 2003) y b) temperatura de
transición dúctil-frágil (transición vítrea) determinada mediante ensayo Charpy en un acero de soldado (Matusevich et al., 2012)31.

También es importante resaltar, que el tamaño de grano promueve la formación de martensita en los aceros,
ya que la martensita nuclea al interior de los granos y no en los límites. Por tanto, granos mayores tienen
mayor cantidad de locales para su nucleación y crecimiento, en comparación con los granos pequeños. Por
esto, es normal que durante la soldadura de aceros templables, la formación de martensita sea predominante
en la ZAT de grano grande, donde además las velocidades de enfriamiento son las más elevadas de la ZAT.
Adicionalmente, también es conocido el efecto del tamaño de grano en el aumento de la temperatura de
transición dúctil-frágil, determinada durante el ensayo Charpy. Esta se obtiene mediante una curva, como la
presentada en la Figura 81b, donde el metal adecuado es aquel donde esta temperatura sea lo más baja
posible. Este elemento es crítico en aleaciones de Nb, Zr, Ti y aceros inoxidables.

La Figura 82a presenta la junta soldada en un

acero inoxidable austenítico, el cual fue a)
endurecido por solución sólida, tamaño de
grano o ambas. En dicho sistema la ZAT está
compuesta por una única región, la de
crecimiento de grano. Por su parte, en la
Figura 82b se observa la gráfica de distancia
contra temperatura, y la Figura 82c gráfica de b)
dureza-resistencia contra distancia, donde la
caída continua de la dureza corresponde al
aumento progresivo del tamaño del grano,
siendo que el mínimo se presenta justo en la
zona de tamaño grande, al lado de la zona
fundida.

Por tanto, en estos sistemas, de no presentar

c)
un defecto o microestructura inadecuada en la
ZF, la fractura durante la operación del Figura 82. a) Esquema de la ZAT de un bronce recocido de grano
elemento soldado se presentará en la ZAT de fino, b) distribución de temperatura en la junta y c) propiedades
tamaño grande. mecánicas a lo largo de la ZAT (Ramírez, 1998).

31Matusevich, A. E., Mancini, R. A., & Giudici, A. J. (2012). Determinación de la tenacidad a la fractura del material de un gasoducto.

Revista Latinoamericana de Metalurgia y Materiales, 32(2), 253-260.

76
4.3.5.4. Materiales endurecidos por deformación

Los materiales endurecidos por deformación son aquellos que, por consecuencia de la deformación plástica,
se produce un aumento significativo en el número de dislocaciones. Como se observa en la Figura 83, donde
al inicio de la curva (1 % strain) la cantidad dislocaciones es menor que con deformación del 5 %.

a) b)

Figura 83. Curvas esfuerzo-deformación y microscopia realizadas mediante ensayo de tracción in situ en un TEM, en aluminio,
evidenciando el cambio en la cantidad de dislocaciones: a) muestra deformada 1% y b) con deformación de 5%.

A medida que la deformación plástica aumenta, se activan distintos mecanismos al interior del metal, los
cuales promueven la formación de más dislocaciones. Este fenómeno se puede evidenciar mediante ensayos
in situ de deformación empleando microscopía electrónica de trasmisión (TEM), donde un ejemplo de lo
sucedido en dicho ensayo se presenta en el video: Dislocation source stainless steel:
https://www.youtube.com/watch?v=9UeRrZFRe5k.

Durante el proceso de deformación las dislocaciones se multiplican, pasando de 10 3 dislocaciones.mm-2 en

un monocristal, a 109-1010 dislocaciones.mm-2 en el mismo monocristal deformado, el cual después de un
tratamiento térmico de recuperación puede retornar a 105-106 dislocaciones.mm-2. A medida que la cantidad
de dislocaciones aumenta, la interacción entre estás también se acentúa, generándose el bloqueo en ellas,
requiriéndose mayor esfuerzo para poder desplazar dislocaciones bloqueadas. Este fenómeno es registrado
durante el ensayo de tracción, manifestándose en entre el límite elástico y la resistencia última, donde la
carga necesaria para producir la deformación debe aumenta. La forma de la curva es determinada por el
coeficiente de endurecimiento (n). Este factor puede ser calculado a partir de la curva esfuerzo-deformación
verdadera, empleando la ecuación de Hollomon:

𝜎 = 𝐾. 𝜀 𝑛 Ecuación 12
Donde:
• : Esfuerzo verdadero. • K: Cte. de endurecimiento.
• : Deformación verdadera • n: Coeficiente de endurecimiento

77
 Cuando un material es deformado plásticamente,
siendo retirada posteriormente la carga, este
recupera su forma parcialmente -solo aquella
fracción correspondiente a la deformación elástica-
, siendo que si es aplicada nuevamente carga, se
puede observar que el límite elástico aumenta. Si
son evaluadas mecánicamente distintas muestras
sometidas previamente a deformaciones distintas,
las curvas presentan el mismo módulo elástico,
pero valores distintos de límite elástico y ductilidad.
La Figura 84 presenta el comportamiento de un
metal deformado en frío durante el ensayo de Figura 84. Comportamiento de un metal con diferentes grados
tracción. de deformación en frío, al ser sometido al ensayo de tracción.

Los procesos de manufactura que involucran deformación pueden ser realizados en caliente o en frío. Los
procesos en caliente, realizados a aproximadamente 2/3 de la temperatura de fusión del metal, facilitan el
proceso de deformación ya que la resistencia mecánica del metal es menor. Mientras los procesos de
deformación en frío realmente son realizados a 1/4 de la temperatura de fusión. Aquellos metales deformados
en frío conservan las dislocaciones generadas durante el proceso, lo que indica que aquellos elementos o
piezas deformados en frío presentan mayor resistencia mecánica que sus contrapartes laminados en
caliente. La Tabla 3 presenta algunas de las características inherentes al conformado en frío y en caliente.

Tabla 3. Características de los procesos de formado en frío y en caliente.

Cold working Hot working Cold working Hot working

It is done at a Hot working is done at a
temperature below the temperature above Material is not uniform Material is uniform
recrystallization recrystallization after this working. thought.
temperature. temperature.
It is done below
recrystallization Hardening due to plastic
Here is more risk of There is less risk of
temperature, so it is deformation is
cracks. cracks.
accomplished by strain eliminated.
hardening.
Cold working increases
Cold working decreases
ultimate tensile strength, In hot working, ultimate
mechanical properties of
It increases mechanical yield point hardness and tensile strength, yield
metal like elongation,
properties. fatigue strength but point, corrosion
reduction of area and
decreases resistance to resistance is unaffected.
impact values.
corrosion.
Internal and residual
Crystallization does not Crystallization takes Internal and residual
stresses are not
take place. place stresses are produced.
produced.

78
El esquema de la Figura 85a ejemplifica la apariencia de una junta soldada a partir de un metal de base
deformado en frío. Como ya se mencionó, el efecto de conjugar deformación en frío y calor es la
recristalización de parte del material, lo que generaría una región de granos pequeños, aledaña a la zona sin
recristalizar y deformada, que correspondería al metal base. A partir de los granos recristalizados se inicia el
proceso de crecimiento de estos por cuenta de la temperatura elevada a medida que se avanza hacia la
zona fundida. Por tanto, para los materiales deformados en frío el proceso de soldadura genera en la ZAT
dos regiones: la zona de recristalización y la región de crecimiento del grano, siendo esta la más susceptible
a una falla. La macrografía (Figura 85b) presenta ambas regiones en la ZAT, producidas por la temperatura
del proceso, sobre el metal endurecido por deformación.

a)

b)

ZR

Figura 85. a) Esquema de junta soldada de una aleación deformada en frío, resaltando la recristalización estática del metal, como
consecuencia del calor introducido por el proceso de soldadura. b) Macrografía de un acero inoxidable deformado en frío,
destacando la zona recristalizada (ZR).

En Figura 86a representa el efecto de la soldadura sobre un metal deformado en frío, evidenciando el
comportamiento mecánico en cada región: resistencia a la tracción y ductilidad. Como es conocido, a medida
que la resistencia aumenta la ductilidad disminuye, lo cual es bien representado en la figura.

El esquema de la Figura 86b presenta la misma información, pero en éste se relacionan el cambio
microestructural em la junta soldada, la temperatura máxima alcanzada en cada región y la resistencia a la
tracción.

La curva de resistencia presenta una caída abrupta pero estrecha en la zona recristalizada, seguida por la
reducción continua por cuenta del crecimiento de grano, donde la región más crítica se encuentra en la ZAT
de grano grande aledaña a la línea de fusión.

79
 b)
a)

Figura 86. a) Efecto de la temperatura en la microestructura, resistencia y ductilidad en una junta soldada a partir de un metal
laminado en frío (Lippold, 2014). b) Esquema de la junta soldada, curva de temperatura a lo largo de la junta y cambio en las
propiedades mecánicas (Ramírez, 1998)

4.3.5.5. Materiales endurecidos por precipitación

Finalmente, los metales base endurecidos por solución precipitación, son aquellos donde son formados
compuestos intermetálicos (CIM) como resultado de la pérdida de solubilidad de una SS al disminuir la
temperatura. Los CIM, por tener carácter covalente, presentan alta resistencia y baja ductilidad, lo que
permite bloquear el desplazamiento de las dislocaciones, como se muestra en la Figura 87.

Precipitado

Vista lateral

Vista frontal

La dislocación es anclada y deformada

Figura 87. Esquema del efecto de bloqueo de los CIM sobre las dislocaciones.

80
Sin embargo, en general, la precipitación derivada del proceso de enfriamiento lento produce partículas
grandes en la matriz, dentro y en el límite de grano. Debido a su tamaño, son muy pocas dislocaciones las
que pueden ser bloqueadas, ya que áreas muy grandes dentro de los granos se encuentran libres de estos
compuestos. Por este motivo resulta mucho más efectivo, reducir significativamente su tamaño, aumentando
la cantidad de partículas -con la misma cantidad de la fase-, con una distribución más homogénea dentro de
los granos. Esta idea se esquematiza en la Figura 87, donde, para ser efectivo el efecto de bloqueo, el
tamaño de la partícula es equivalente al tamaño de la dislocación.

Pero, para generar CIM por precipitación las condiciones son muy específicas, como se muestra en el
diagrama de fases de la Figura 88a. Para este sistema la microestructura generada depende de la aleación,
donde es posible obtener dos sistemas: 1) SS + CIM, 2) SS + eutéctico; donde SS puede ser la fase  o .
Los esquemas de las microestructuras de algunas de las aleaciones en las distintas regiones del diagrama
de fases se presentan en la Figura 88b-e.

Figura 88. A typical eutectic binary phase diagram for components M and N is shown in (A). Four different heat treatment strategies
are schematically shown for producing nanostructured materials: solid-state precipitation (B) and (E), hypoeutectic solidification
(C), eutectic solidification (D), and ordering (F)32.

Las aleaciones con presencia de precipitados son limitadas, a aquellas donde es posible obtener 100 % de
SS a temperatura elevada, de forma tal que al disminuir la temperatura se produzca la pérdida de solubilidad,
obligando a la salida de soluto formando los precipitados. Estas aleaciones corresponderían a las
presentadas en la Figura 88b y Figura 88e.

Tomando como referencia la Figura 89a, partiendo de la aleación presentada, esta debe ser calentada hasta
la región 100 % SS, que para el ejemplo corresponde a 100 % . Este proceso se denomina solubilización,
pues como lo predice el diagrama, los precipitados grandes son disueltos en la matriz, garantizando una
distribución homogénea del soluto al interior de los granos. Posteriormente la misma fase se enfría
rápidamente, tornándola termodinámicamente inestable, ya que no consigue liberar el exceso de soluto. Para
alcanzar su estado estable, la fase  comienza a rechazar soluto, produciendo una segunda fase (CIM),

32Sharma, P. A., & Sugar, J. D. (2014). Obstacles to applications of nanostructured thermoelectric alloys. Frontiers in chemistry, 2,
111.
81
impulsada por la necesidad de disminuir la saturación (Figura 89a). Las partículas generadas son muy
pequeñas, y se distribuyen homogéneamente en toda la matriz, tal cual se presenta en las micrografías de
la Figura 89b-c, donde la escala de tamaño es de nanómetros, lo que implica que toda dislocación estará
rodeada por estos CIM, bloqueándolas efectivamente.

a)

b)

c)

Figura 89. a) Diagrama de fases Al-Cu y tratamiento térmico para la solubilización y precipitación (Ambriz & Jaramillo, 201433). b)
Micrografía de TEM de un AA7150-T651 (Callister, 200734). c) Micrografía de TEM de un aluminio AA6061-T5 evidenciando los
precipitados Mg2Si (Arbeláez et al., 201435).

El esquema de la Figura 90 presenta la aleación precipitada antes de ser solubilizada y después de la

transformación de los precipitados, donde los CIM (CuAl2) son “los mismos” que, en la condición inicial, pero
de menor tamaño. La forma, tamaño y distribución de los CIM depende de la forma como se produzca el
enfriamiento. Si el sistema es solubilizado y el enfriamiento es en estado estable se forman nuevamente los
precipitados grandes, observables por microscopía óptica. Pero si seguido a la solubilización se genera un
enfriamiento rápido, la fase  permanece saturada, produciendo posteriormente la formación de precipitados
finos distribuidos homogéneamente, como mecanismo para la liberación de soluto. Este tratamiento es
conocido como envejecimiento.

El envejecimiento natural involucra la solubilización y enfriamiento rápidos del metal, donde la precipitación
se genera lentamente -de forma natural-, a temperatura ambiente, lo cual puede tardar entre días o semanas.
El envejecimiento artificial se diferencia del natural en la etapa final. Como la formación de los CIM es un
fenómeno netamente difusional, el tiempo de precipitación puede ser disminuido, si la temperatura de
precipitación aumenta. Por este motivo, después de la solubilización y “temple” del material, se promueve el
calentamiento para acelerar la difusión y propiciar la formación de las partículas más rápidamente.
33Ambriz, R. R., & Jaramillo, D. (2014). Mechanical behavior of precipitation hardened aluminum alloys welds. In Light Metal Alloys
Applications. InTech.
34Callister, W. D., & Rethwisch, D. G. (2007). Materials science and engineering: an introduction (Vol. 7, pp. 665-715). New York:

John wiley & sons.

35Arbeláez, J., Hincapié, D. A., Torres, E., & Ramírez, A. J. (2014). Caracterización de aleación de aluminio AA6063-T5 mediante

microscopía óptica, electrónica de barrido y electrónica de transmisión. Revista Colombiana de Materiales, (5), 59-64.
82
 

CuAl2
a) b)
Figura 90. Esquema de los precipitados CuAl2 en una aleación Al-4% Cu, generados mediante: a) enfriamiento lento (recocido) y
b) tratamiento térmico de precipitación o envejecimiento.

La Figura 91a se presenta el diagrama de fases para una aleación que será sometida a envejecimiento. En
la parte superior se esquematiza el tratamiento térmico (Figura 91b), donde en el eje vertical se presenta la
temperatura y en el vertical el tiempo, siendo que la línea punteada corresponde a la temperatura de
solubilización. Las tres etapas registradas corresponden a (1) solubilización, (2) enfriamiento severo y (3)
sostenimiento para el envejecimiento artificial. Microestructuralmente los esquemas de la Figura 91c
representan lo que sucede en cada una de las instancias del proceso.

1 Mono fase en solución sólida

3
1
2

Solución sólida saturada

1
TS

2
3

TA 2
Después del envejecimiento

1. Solubilización.
2. Enfriamiento rápido. 3
3. Envejecimiento artificial.

Figura 91. Secuencia del tratamiento térmico de precipitación o envejecimiento. a) Esquema del diagrama de fases Al-Cu, para la
evaluación de la aleación Ak-3% Cu. b) Perfil de temperatura del tratamiento. c) Esquemas de la microestructura en los diferentes
estadios del proceso.

83
Esta Figura 92 presenta los cambios microestructurales que se suceden en una junta soldada en un metal
endurecido por envejecimiento. En el esquema se observa como en las regiones que alcanzaron las
temperaturas más bajas los precipitados finos se conservan, lo cual caracteriza al metal base.

Seguidamente la temperatura promueve la aglutinación de los precipitados finos en torno a partículas más
gruesas, perdiendo su tamaño, homogeneidad y dispersión, con la consecuente reducción de la capación de
obstrucción de las dislocaciones, hasta el punto donde la estructura puede ser similar al metal antes de
envejecer, con los CIM grandes. Esa región es denominada como sobre envejecida. La región en la junta
que alcanza la temperatura más elevada, sin superar la temperatura de fusión, produce nuevamente la
solubilización de los CIM, pues el sistema entra en la región 100 % SS. En esta región todo el soluto es
disuelto en la estructura, lo que representa un ligero aumento de la resistencia mecánica por cuenta del
endurecimiento por solución sólida.

Figura 92. Representación esquemática de los cambios microestructurales en una aleación de aluminio con tratamiento térmico
de precipitación: a) curva temperatura pico-distancia a lo largo de la junta y b) esquema de la microestructura de la junta soldada
(Ambriz & Jaramillo, 2014).

Por tanto, la soldadura en este tipo de materiales en la ZAT dos regiones:

• Región con solubilización total: Presenta crecimiento de grano y eliminación total de los precipitados. Baja
sensible de las propiedades mecánicas. Puede ser envejecida nuevamente.
• Región sobre envejecida: Los precipitados comienzan a crecer y aglutinarse, disminuyendo su grado de
dispersión y el efecto que su pequeño tamaño generaba en el anclaje de las dislocaciones.
84
Para determinar las condiciones ideales de envejecimiento se trazan curvas de dureza-resistencia contra
tiempo de envejecimiento (Figura 93). El experimento considera la construcción de varias muestras de
tracción, por ejemplo 40 muestras. Todas son solubilizadas en la misma condición y enfriadas rápidamente
para conservar la fase SS saturada. Posteriormente se escogen grupos -para continuar con el ejemplo cuatro
grupos de diez muestras- envejecidas en condiciones distintas.

El primer grupo se almacena para producir

envejecimiento natural, siendo que cada
cierto tiempo, se extrae una muestra para

Dureza o resistencia
realizar el ensayo de tracción, se registra el
tiempo y la resistencia de la muestra, hasta
terminar los diez cuerpos de prueba, que
permitan construir la curva de
envejecimiento natural (natural aging).
Simultáneamente se introduce otro grupo,
con las diez muestras, al horno para producir
envejecimiento artificial. La temperatura del
horno es constante, por ejemplo 140 °C, Tiempo de envejecimiento (horas)
extraídas muestras periódicamente para
realizar el ensayo de tracción, siendo Figura 93. Curvas dureza-tiempo para la determinación de parámetros
registrados los resultados de tiempo y para el envejecimiento artificial (Jacobs, 1999)36.
resistencia, construyendo la curva señalada.

Igual sucede con las 20 muestras restantes, las cuales son evaluadas en dos grupos a temperaturas de
160 °C y 200 °C. El resultado es evidente en la Figura 93. Inicialmente la resistencia aumenta a medida que
los precipitados finos se están formando, hasta alcanzar una resistencia máxima, la cual decrece como
consecuencia del sobre envejecimiento. La temperatura de envejecimiento adecuada es aquella con mejor
relación resistencia/tiempo. La Tabla 4 presenta las propiedades mecánicas de una aleación de aluminio
sometida a distintas condiciones: solubilizada, envejecida, sobre envejecida y recocida. La menor resistencia
se presenta en las condiciones recocida y sobre envejecida, ya que en ambas la microestructura es similar,
una matriz de granos de SS con partículas grandes de CIM. El mejor comportamiento es para el metal
envejecido, seguido de la condición solubilizada, debido al endurecimiento por solución sólida.

Tabla 4. Propiedades mecánicas de una aleación Al-Cu, de acuerdo con su tratamiento térmico.

Límite de fluencia Resistencia a la tracción Deformación

Condición
(y, MPa) (ul, MPa) (, %)
Solubilizada 110 240 40
Envejecida 310 420 20
Sobre envejecida 70 170 20
Recocida 70 170 15

36Jacobs, M. H. (1999). Precipitation hardening. Talat lecture, 1204. http://core.materials.ac.uk/repository/eaa/talat/1204.pdf.

85
El efecto de la soldadura en dichos sistemas puede ser mitigado de diferentes formas:

1. Aumentar el espesor en la región que perderá sus propiedades, específicamente la zona sobre envejecida
resulta adecuado.
2. Soldar aplicando menor aporte térmico, lo cual no inhibe la formación de las distintas zonas en la ZAT,
pero si reduce el tamaño de estas.
3. Realizar el tratamiento envejecimiento, lo cual promoverá la formación de los CIM en la región
solubilizada, sin eliminar la zona sobre envejecida, que resulta ser la más crítica, por lo que esta propuesta
no resulta muy asertiva.
4. También es posible soldar la pieza en condición solubilizada, lo cual evitaría el sobre envejecimiento,
pero mantendría el crecimiento de grano, siendo que está situación es más adecuada que la primera, ya
que posteriormente se puede realizar el envejecimiento natural o artificial.
5. Finalmente, la mejor solución es tratar térmicamente (solubilizar y envejecimiento) la pieza para borrar
todos los efectos térmicos –solubilización, tamaño de grano y sobre envejecimiento-, pero esta solución
está limitada por el tamaño de la pieza y del horno disponibles.

La Figura 94 presenta imágenes de microscopia electrónica de barrido (scanning electron microscopy, SEM)
evidenciando CIM en la aleación Fe-10Ni-15Al, envejecidos en distintas condiciones. La evidencia es clara
con relación al efecto de la temperatura y el tiempo de envejecimiento en la forma y distribución de las
partículas, siendo la condición 750 °C y 75 horas la más adecuada para el mejor comportamiento mecánico.

Figura 94. SEM micrographs for the Fe-10Ni-15Al alloy aged at 750°C for (a) 75, (b) 250, and (c) 500 h, and at 920°C for (d) 25,
(e) 100 and (f) 200 h (Saucedo-Muñoz et al., 2012)37.

El esquema de la Figura 95 representa nuevamente el efecto del proceso de soldadura en la distribución de

temperatura, la microestructura y el comportamiento mecánico de la junta soldada. Claramente cada
temperatura puede ser representada en el diagrama de fases, donde la microestructura alcanzada será la
correspondiente a esa condición de composición y temperatura, con el comportamiento mecánico ajustado
a lo prescrito en la Tabla 4. En el metal base la resistencia es la más elevada, debido al estado envejecido,

37Saucedo-Muñoz,
M. L., Dorantes-Rosale, H. J., & Lopez-Hirata, V. M. (2012). SEM Analysis of Precipitation Process in Alloys.
INTECH Open Access Publisher.
86
con una reducción abrupta de resistencia en la zona sobre envejecida. Posteriormente se presenta en leve
aumento como consecuencia del endurecimiento por solución sólida, con una pérdida de resistencia ligera
debido al crecimiento en el tamaño de grano.

Figura 95. a) Esquema de la ZAT de una aleación Al-Cu envejecida, b) distribución de temperatura en la junta y localización de los
picos en el diagrama Al-Cu; c) propiedades mecánicas a lo largo de la ZAT (Ramírez, 1998).

CONCEPTOS REVISADOS EN LA SECCIÓN FINAL DE ESTE CAPÍTULO

• Las diferentes regiones que se producen en la junta soldada.

• Semejanzas de la estructura fundida y soldada.
• Forma de crecimiento de los granos en la zona fundida.
• Nucleación epitaxial y crecimiento competitivo.
• Efecto de los parámetros de soldadura con la microestructura en la zona fundida.
• Formación de la banda axial con dendritas equiaxiales en la ZF.
• Dilución y cómo se determina la composición química en la ZF.
• ¿Cómo se producen la ZFNM y la ZPF?
• ¿Cuáles son las consecuencias de la formación de la ZPF?
• ¿Cuáles son los mecanismos de endurecimiento y su efecto en las diferentes microestructuras en la ZAT?
• ¿Dónde se produce la falla en la ZAT, con base en el estado de entrega?

87
VIDEOS RECOMENDADOS

• Alloying additions: https://www.youtube.com/watch?v=l_t_WlfSWY0.

• Aluminium and the Age of Flight: https://www.youtube.com/watch?v=phhXy1XgLLs
• Cold Rolling and Grain Structure: https://www.youtube.com/watch?v=8CvKjNUKG3E.
• Copy of particle disl inter high t: https://www.youtube.com/watch?v=XQyF6eDbn40.
• Dendritic Solidification: https://www.youtube.com/watch?v=S07fPo45BvM.
• Dislocation processes in precipitation-hardened: https://www.youtube.com/watch?v=ofoRSFZn_MQ.
• Dislocation source stainless steel: https://www.youtube.com/watch?v=9UeRrZFRe5k.
• Ensaio de tração: https://www.youtube.com/watch?v=sKBOdB0x4gk.
• Explanation of solidification of metals & alloys: https://www.youtube.com/watch?v=G5z9KknF_s8.
• Grain growth simulation: https://www.youtube.com/watch?v=Ac_ca_NeRnw.
• Grain Growth: https://www.youtube.com/watch?v=coPRtatC2B0.
• Growth of a two-dimensional grain: https://www.youtube.com/watch?v=J_2FdkRqmCA.
• Mecanismos de endurecimento: https://www.youtube.com/watch?v=3ZKCC8Z11J4.
• Pattern formations during solidification of a Fe-C alloy: https://www.youtube.com/watch?v=HZBiGzivG8Y.
• Recrystallization of aluminium: https://www.youtube.com/watch?v=k2QiOPLzDlc.
• Recrystallization of copper: https://www.youtube.com/watch?v=Cy_rYNc0UAY.
• Solidification- columnar to equiaxed grain transition: https://www.youtube.com/watch?v=1Dboh3A8V78
• Static recrystallization - 500C: https://www.youtube.com/watch?v=XwQaTBy_kdY.
• The seven crystal systems and 14: https://www.youtube.com/watch?v=8EUyrpNnvSc.
• Young Modulus and Yield Strength: https://www.youtube.com/watch?v=n7LXYyohmgg.

LECTURA RECOMENDADA

Bhadeshia, H. K. D. H. (2010). Interpretation of the Microstructure of Steels. University of Cambridge,

England. https://www.phase-trans.msm.cam.ac.uk/2008/Steel_Microstructure/SM.html.

REFERENCIAS

Libros

• ASM International. ASM Handbook. Volume 6. Welding, Brazing, Soldering. ASM International. USA.
1991.
• S. Kou. Welding Metallurgy, Wiley, 2003.
• Modenesi, P.J., Marques, P.V. & Bracarense, A.Q. (2005). Soldagem-fundamentos e tecnologia. Editora
UFMG.
• Lippold, J. C. (2014). Welding metallurgy and weldability. John Wiley & Sons.

88