Objetivo Nº8, Grupo 3

Universidad Central de Venezuela
Facultad de Ingeniería
Escuela de Ingeniería Química
Electiva Técnica: Producción Industrial (5498)
OBJETIVO N°8:
PROGRAMAR EL MANTENIMIENTO DE UNA UNIDAD DE LA PLANTA
Presentado a:
Prof. Armando Martínez.
Grupo N°3
Integrantes:
Gutierrez, Scarlay CI: 24.888.697
Martínez, Wilmer CI: 26.660.214
Caracas, 21 octubre de 2021.

INDICE
CODIFICACIÓN DE LOS EQUIPOS...................................................................................3

LISTA DE EQUIPOS.............................................................................................................5
ANÁLISIS DE LOS EQUIPOS..............................................................................................7
FICHAS TÉCNICAS DE EQUIPOS....................................................................................12
PROGRAMAS DE MANTENIMIENTO............................................................................15
REFERENCIAS....................................................................................................................23
CODIFICACIÓN DE LOS EQUIPOS
La codificación significa en grandes rasgos dar a las máquinas y equipos una dirección
donde ubicarlas y un nombre con el cual identificarlas. Permitiendo tener un control y
conocimiento sobre información técnica, centros de costo, características generales, etc. De
cada una de las máquinas, equipos y componentes emplazados en la empresa.
El proceso de elaboración del champú consiste en 8 etapas:

 Recepción y almacenamiento de materias primas.
 Proceso de Mezclado.
 Control de calidad de producto terminado.
 Empaquetado y almacenamiento
 Transporte y despacho
En el proceso de mezclado se utilizan 2 equipos mezcladores de 140 L y 115 L de

capacidad, donde en el primer tanque de mezclado se produce el pretratamiento (Genapol y
agua) y en el segundo mezclador se produce el champú. También se utilizan 4 bombas
centrifugas, 2 intercambiadores de calor y una caldera. En la etapa de envasado se utiliza
una máquina llenadora y etiquetado.
Se escogió un sistema de codificación significativo ya que se tiene información de

relevancia, además de aportar la planta, el área, el equipo, familia a la que pertenece, se
puede colocar toda la información que se requiera, el problema es que entre más
información se requiera, más aumenta el código, y se dificulta su codificación ya que se
tienen que tener previstos ciertos números que a la postre no se estaban determinado y se
dificulta la forma como deben apreciarse. En el caso se la empresa de fabricación de
champú la información que se mostrará será la siguiente:
 Planta a la que pertenece.

Como es una empresa nueva y solo está produciendo una línea de champú el numero
asignado a la planta será 01
 Área a la que pertenece dentro de la planta.
Área Código
Almacenamiento 01
Proceso de Mezclado 02
Envasado 03
Etiquetado 04
Tabla N°1. Codificación Áreas.
3
 Tipo de equipo.
Con las letras indicamos el tipo de equipo a codificar
Area Equipo Código

Almacenamiento Tanque de almacenamiento TK
Mezclador MT
Intercambiadores de calor E
Proceso de Mezclado
Bomba centrifuga (P-102) P
Caldera C
Envasado Máquina de llenado L
Etiquetado Máquina de etiquetado E
Tabla N°1. Abreviatura de equipos
 Numero de equipo. Cuando hay más de una maquina se indicará números en cambio
sí es la única maquina se indicará como 00
Equipo N°
Tanque de almacenamiento 1
Mezclador 2
Intercambiadores de calor 2
Bomba centrifuga (P-102) 4
Caldera 1
Máquina de llenado 1
Máquina de etiquetado 1
Tabla N°1. Numero de equipo
Por lo tanto, la codificación de la maquinaria será mostrada en el cuadro a continuación
Codificación de maquinaria
Código alfanumérico Maquina

0101TK00 Tanque de almacenamiento TK-101
0102MT01 Mezclador Genapol (T-101)
0102MT02 Mezclador producto (T-102)
0102E01 Intercambiadores de calor E-101
0102E02 Intercambiadores de calor E-102
0102P01 Bomba centrifuga (P-101)
0102C01 Caldera
4
0103L00 Máquina de llenado
0104E00 Máquina de etiquetado
Tabla N°2. Codificación de la maquinaria.
LISTA DE EQUIPOS
Elaborar una lista ordenada de los equipos presentes en una planta, puede ser una de la
grandes tares por realizar, ya que son los activos de la planta y resulta engorroso realizar un
inventario de los mismos, ya que una simple lista donde aparezcan no es útil, se debe
realizar una lista en forma de árbol en la cual se indique la relación que existe con cada
dependencia.
Dentro de esta lista, se deben considerar todos y cada uno de los equipos que existen al
interior y exterior de la empresa, tanto de mantenimiento propio de la empresa como de
mantenimiento subcontratado, en la cual se evidencia de forma clara el área a la cual
corresponda, sitio o lugar de ubicación, forma de trabajo, área de trabajo, competencias de
preparación del operario que va a laborar en la máquina
En una planta industrial se pueden distinguir los siguientes niveles:
Nivel 1 Nivel 2 Nivel 3

PLANTAS ÁREAS EQUIPOS
Nivel 4 Nivel 5 Nivel 6

SISTEMAS ELEMENTOS COMPONENTES
Figura N° 2. Niveles de una planta.
5
Lista de Equipos
nivel 1 nivel 2 nivel 3 nivel 4 nivel 5

Tanque de
0101TK00 Almacenamient almacenamiento Sistema de
o TK-101 distribución
Mezclador Genapol
0102MT01 Sistemas de
(T-101) Agitador
agitación y
Mezclador neumático
0102MT02 mezcla simples
producto (T-102)
sistema de haz de tubos
calecfaccion carcasa
Intercambiadores
0102E01 para agua deflectores
de calor E-101
desmineralizad
a
sistema de
Intercambiadores enfriamiento
0102E02
Proceso de de calor E-102 para fase
Mezclado pretratamiento
Bomba centrifuga
0102P01
(P-101)
Bomba centrifuga
0102P02 sistema de
(P-102)
preparados para Eje impulsor
Bomba centrifuga
0102P03 presión y vacío.
(P-103)
Bomba centrifuga
0102P04
(P-104)
Regulador de
sistema de
0102C01 Caldera Tiro o
calefacción
Templador:
Cabezal
sistema de dosificador
llenado de
0103L00 Máquina de llenado
líquido Dispositivo de
automático detección
Envasado automático
sistema de
Máquina de
0104E00 etiquetado y
etiquetado
Etiquetado conteo
Tabla N°3. Listado de equipos.
6
ANÁLISIS DE LOS EQUIPOS
En esta sección del objetivo se procede a realizar el análisis de los equipos la empresa
HSW. Cada equipo es diferente y ocupa una posición diferente en la línea de producción, y
por esta razón ningún equipo podrá necesitar tareas independientes. Con este análisis se
puede establecer comparaciones entre los diferentes equipos con objeto de cuantificar la
importancia de cada uno de ellos respecto de la instalación
Para el análisis de los equipos se realizará un proceso donde estos se evaluaran sobre
cinco aspectos diferentes y al revisar los puntajes que se obtienen de cada una de las
maquinas se tendrá la valoración del equipo
Los factores que se analizarán para cada equipo son:

 Tasa de utilización del equipo.
 Si la empresa cuenta con equipos duplicados.
 Cuál es la influencia que existe en la línea de producción.
 Pérdidas mensuales de producto por no cumplir los mínimos requerimientos de
calidad.
 La influencia del equipo en la calidad del producto.
 La frecuencia de las averías.
 El número de horas de parada por averías al mes.
 El grado de especialización del equipo.
La tabla siguiente resume los factores mencionados anteriormente con sus respectivos
valores y nos servirá para realizar la valoración de los equipos.
Tabla Nº4. Tabla guía para el análisis de equipos.

VALO 5 4 2 1
R
ITEM
Tasa de Marcha >80% 50-80 % < 50%
Instalación Auxiliar Sin Recurso otra Recurso a Equipo
disponibilidad fábrica Stock Duplicado
Influencia en el resto de Sobre toda la Influencia Influencia Paro del
la instalación instalación Importante relativa equipo
Coste de Mantenimiento >$1000 $500-$1000 < $500
Número de horas de paro > 3 horas 1-3 horas < 1hora
por fallo
Grado de especialización Especialista Normal Sin
Especialidad
Pérdidas/mes por > $2500 $1000-$2500 < $1000
producto de baja calidad
Influencia en la calidad Decisiva Importante Sensible Nula
7
del producto final
Influencia de la avería Riesgo mortal Riesgo para la Influencia Sin influencia
sobre la seguridad instalación relativa
A continuación, se realiza el análisis para el mezclador, la máquina envasadora, la

máquina caldera, maquina etiquetado y la bomba centrífuga
Equipo 1.- Tanque mezclador

.
FACTOR PUNTUACIÓN
Tasa de marcha 4
Instalación Auxiliar 1
Influencia en el resto de la instalación 4
Coste de mantenimiento 1
Número de horas de paro por fallo 4
Grado de especialización 4
Pérdidas/mes de producto por baja calidad 1
Influencia en la calidad del producto final 5
Influencia de la avería sobre la seguridad 2
Total 30
Tabla Nº5. Análisis de tanque mezclador
Equipo 2.- Intercambiador de calor

.
FACTOR PUNTUACIÓN
Tasa de marcha 2
8
Total 24
Tabla Nº5. Análisis de intercambiador de calor
Equipo 3.- Bomba centrifuga

.
FACTOR PUNTUACIÓN
Tasa de marcha 2
Total 24
Tabla Nº5. Análisis de Bomba cebtrifuga
Equipo 3.- Caldera

.
FACTOR PUNTUACIÓN
Tasa de marcha 2
9
Total 28
Tabla Nº5. Análisis de Caldera
Equipo 2.- Máquina de llenado
FACTOR PUNTUACIÓN
Tasa de marcha 2
Total 22
10
Tabla Nº6. Análisis de máquina llenado
Equipo 2.- Máquina de etiquetado
FACTOR PUNTUACIÓN
Tasa de marcha 2
Total 19
Tabla Nº6. Análisis de máquina llenado
Al momento de realizar la valoración se obtendrá un puntaje este puntaje se analiza de la

siguiente manera, los equipos que tengas más de 30 puntos en total de la valoración serán
muy importantes para la empresa por esto serán considerados como prioridad uno, si la
sumatoria va desde 20-29 serán menos importantes y serán prioridad dos. Si después del
análisis su total ronda de 10- 19 serán considerado prioridad tres y los que son menores a
10 puntos serán considerados prioridad 4.
Considerando lo anterior se generó la tabla Nº 9 donde se presenta un resumen de la

valoración de la maquinaria empleada en el proceso de producción de Perfumes Factory.
Análisis de Prioridad de Equipo
11
MAQUINA PUNTAJE PRIORIDAD
Tanque Mezclador 30 Prioridad-1
Intercambiador de
24 Prioridad-2
calor
Bomba Centrífuga 24 Prioridad-2
Caldera 28 Prioridad-2
Máquina llenadora 22 Prioridad-2
Máquina de etiquetado 19 Prioridad-3
Tabla N° 9. Análisis de prioridad de equipos.
Se puede concluir según la tabla anterior que los tanques de mezclaros son prioridad 1
por lo que son indispensables dentro del contexto operativo y por lo tanto es necesario
priorizar en la producción de champú de la empresa HSW.
FICHAS TÉCNICAS DE EQUIPOS

CÓDIGO 0123434
HSW FECHA 10/04/2021
FICHA TÉCNICA DE EQUIPOS VERSIÓN 001
12
Descripción de equipo
Recipiente provisto de un sistema de agitación para realizar una mezcla de componentes, diseñado de acuerdo a las
propiedades específicas de los componentes a mezclar (densidad, viscosidad y temperatura). En la industria
cosmética se usan como espesante, estabilizador, agente suspensor y formador de películas en cremas, lociones, o
champú.
DATOS DEL EQUIPO
MÁQUINA- EQUIPO Tanque mezclador CAPACIDAD 200 L
FABRICANTE China Farfly UBICACIÓN Área de producción
MODELO Tanque agitador CÓDIGO DE 0101TK00
INVENTARIO
MARCA Farfly FECHA DE 20/10/2021
INSTALACIÓN
PROCEDENCIA Shanghai, China AÑO DE 2020
FABRICACIÓN
POSEE MANUAL Sí # DE SERIE 453400
CARACTERÍSTICAS GENERALES
PESO 370 kg ALTO 1250 mm ANCHO 540 mm LARGO 1200
mm
CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS
-Material: acero inoxidable
-Tipo de producto: champú
-Tipo de mezclador: agitador neumático
-Voltaje: 380V a 50Hz
-Energía: 3,75 kw
-El motor de mezcla está equipado con control de
frecuencia, por lo que puede ajustar la velocidad de
agitación de acuerdo con la demanda del proceso de
producción.
-Rendimiento: bajo ruido y alta eficiencia
-Equipado con rodillos de alta resistencia, el rodillo de
función de freno garantiza la seguridad durante la espera.
-Equipado con ranura para montacargas para una fácil
elevación y transporte
OBSERVACIONES
No llenar hasta el borde los recipientes con sustancias líquidas. No encienda el equipo si parece que está dañado.
evite su exposición directa a llamas o a posibles fuentes de ignición. Se debe realizar una limpieza del tanque de
mezclado antes de la producción de un nuevo lote que queden del proceso de manufactura anterior. El encargado
debe cerciorarse de que las instrucciones puestas a su disposición por el fabricante del equipo sean cumplidas en
todo momento. Cuando se realice el mantenimiento debe hacerse con el equipo apagado y desconectado.
Tabla N° 11. Tanque mezclador
13
CÓDIGO 0123434
Un intercambiador de calor es un dispositivo que transfiere el calor de un medio a otro. El calor se transfiere por
conducción a través de los materiales intercambiadores que separan los medios utilizados. El medio a través del cual se
produce este intercambio de calor es el que determina los distintos tipos de intercambiadores de calor que podemos
encontrar. a aplicación principal de los intercambiadores de calor es calentar fluidos. Los diseños son múltiples, así
como lo son los productos a calentar.
DATOS DEL EQUIPO
MÁQUINA- EQUIPO Intercambiador de calor CAPACIDAD 30 MW
FABRICANTE Pirobloc UBICACIÓN Área de producción
MODELO Intercambiador de calor CÓDIGO DE 0102E01
tubo carcaza INVENTARIO
MARCA Funke FECHA DE 20/10/2021
INSTALACIÓN
PROCEDENCIA AÑO DE 2020
FABRICACIÓN
PESO 800 kg ALTO 323 mm ANCHO 2000 mm LARGO 2000 mm
-Material: acero inoxidable
-Presión máxima admisible: 50 bar
-Presión de prueba: 80 bar
-Presión máxima de servicio: 40 bar
-Temperatura de servicio: hasta 340 ºC
-Temperatura de diseño: 350 ºC
Calor intercambiado: 4063400 BTU/hr
-Superficie de intercambio: de 0,50m² a 25m²
OBSERVACIONES
Se debe realizar una limpieza del intercambiador dependerá de la naturaleza del fluido. El método de la limpieza
química generalmente se utiliza preferiblemente como método ablandar las incrustaciones para luego aplicar la
limpieza mecánica. El encargado debe cerciorarse de que las instrucciones puestas a su disposición por el fabricante del
equipo sean cumplidas en todo momento.
Tabla N° 11. Intercambiador de calor
14
CÓDIGO 0123434
La bomba DIN-FOOD es una bomba centrífuga higiénica de gran caudal (hasta 1000 m /h) diseñada para
cubrir una necesidad no cubierta hasta el momento en la industria alimentaria y químico-farmacéutica.
Algunas de sus aplicaciones son procesos en la industria cervecera, láctea y bebidas en general, igual que
en procesos de ultra filtración. También se puede utilizar en la industria textil y procesos especiales en la
industria química, cosmética y farmacéutica.
DATOS DEL EQUIPO
MÁQUINA- EQUIPO Bomba centrífuga CAPACIDAD 150 m3/h
FABRICANTE INOXPA S.A.U. UBICACIÓN Área de producción
MODELO DIN-FOOD 125- CÓDIGO DE 0102P01
100-250 INVENTARIO
MARCA INOXPA FECHA DE 9/03/2021
INSTALACIÓN
PROCEDENCIA Banyoles, España AÑO DE 2020
FABRICACIÓN
PESO 110 ALTO 560 mm ANCHO 422 mm LARGO 522 mm
kg
- Tipo: centrifuga higiénica
-Bridas: asépticas según DIN 11864-2
-Completamente drenable
-Motor: IEC B3
-Sentido de giro: horario
-Caudal máximo: 150 m3/h
-Altura máx.: 20 m
-Presión máxima trabajo: 145 PSI
-Temperatura máx. trabajo: 140 °C
-Velocidad máxima: 1450 r.p.m.
-Conexiones aspiración / impulsión: DIN
11864-2
-Voltaje: 220-240V a 50Hz
Con recubrimiento de motor
OBSERVACIONES
Comprobar regularmente el nivel de aceite y cuando se cambie el aceite se ha de llenar el soporte de

aceite hasta el nivel en el centro de la mirilla. El encargado debe cerciorarse de que las instrucciones
puestas a su disposición por el fabricante del equipo sean cumplidas en todo momento. Cuando se realice
el mantenimiento debe hacerse con el equipo apagado y desconectado.
Tabla N° 13. Ficha técnica de bomba centrífuga higiénica.
15
CÓDIGO 0123434
La caldera consta de un intercambiador de calor que condensa el vapor saturado ya utilizado en un ciclo cerrado. Su
propósito es evitar la contaminación, reutilizando el agua. Es el recipiente que almacena el vapor generado, previo a
su distribución al proceso que lo requiere.
DATOS DEL EQUIPO
MÁQUINA- EQUIPO Caldera de vapor CAPACIDAD 50 B.H.P. – 1.673.000 BTU / HORA
FABRICANTE TECNIK LTDA UBICACIÓN Área de producción
MODELO AC556/66/76 CÓDIGO DE 09040100
INVENTARIO
MARCA TECNIK FECHA DE 9/03/2021
INSTALACIÓN
PROCEDENCIA Bogota, Colombia AÑO DE 2020
FABRICACIÓN
POSEE MANUAL Sí # DE SERIE 860.053.840-8
PESO 110 kg ALTO 200 cm ANCHO 175 mm LARGO 350 mm
-Gama de potencias entre 0.1 y 15 MW
-Códigos de diseño: AD-2000, DIN 4754,
ASME VIII Div. 1
-Marcado CE
-Presión de diseño: 9 bar
-Presión máx. de servicio: 7 bar
-Temperatura de diseño: 400º C
-Temperatura de servicio: 350º C
-Número de serpentines: 2
-Pasos efectivos de humos: 3
-Rendimiento térmico: 87 – 91% (*)
-Calidad material de serpentines: ASTM A106 Gr. B
- Superficie de intercambio elevado
-Elevado rendimiento
- Aislamiento con lana mineral de alta densidad
- Protección exterior con acero inoxidable laminado
-Facilidad de limpieza y accesibilidad total
OBSERVACIONES
nunca abra una válvula en forma brusca y menos aun cuando esté bajo presión. las cañerías y elementos bajo
presión son peligrosos. no ajuste turcas o golpee cañerías. la sala de calderas no debe convertirse en depósito de
elementos ajenos a ella. no acumule materiales en su interior. la iluminación en el interior de la sala de calderas
debe ser óptima, para facilitar, y estar seguros, de las tareas que se realicen.
Tabla N° 13. Ficha técnica de caldera de vapor.
16
CÓDIGO 0123434
Los componentes que están en contacto con el producto están fabricados en acero inoxidable 304 procesado por
maquinas CNC para garantizar que la rugosidad de la superficie sea igual o menor a lo permitido
internacionalmente. Equipada con un localizador de boca para poder trabajar diferentes formas de botellas
incluyendo las de forma irregular. esta máquina llenadora lineal es adecuada para productos alimenticios,
cosméticos o químicos (jugos, aceite de cocina, detergente, miel, mermelada, gel de ducha, etc.).
DATOS DEL EQUIPO
MÁQUINA- EQUIPO Máquina de llenado CAPACIDAD 3.0 KW
FABRICANTE SAN MARCO SA UBICACIÓN Área de producción
MODELO AVFS500 CÓDIGO DE 0103L00
INVENTARIO
MARCA ECCOPAC FECHA DE 9/03/2021
INSTALACIÓN
PROCEDENCIA San marco, Peru AÑO DE 2020
FABRICACIÓN
- Tipo: máquina de llenado volumétrico
-Grado de automatización: automático
-Capacidades: llenado, ajuste de tapa y tapado
-Dispositivo de dosificación: émbolo
-Número de cabezales de llenado: 2, 4, 6, 8, 10, 8 + 8
-Volumen de llenado: 10-250 / 100-2000 / 1000-5000 ml
-Cadencia: 5-120 golpes / min dependiendo del
producto, el volumen de llenado y el número de cabezas
-Fuente de alimentación: 110/220/380 V, monofásica o
trifásica, 50/60 Hz
-Número de cabezas: 1, 3, 6
-Diámetro de las tapas: 22-90 mm
-Cadencia: 5-120 golpes / min
-Fuente de alimentación: 110/220/380 V, monofásica o
trifásica, 50/60 Hz
OBSERVACIONES
Lubricación de cadenas, rodillos, cojinetes. Limpieza interna. Verificación circuitos eléctrico y neumático Se
recomienda hacer una inspección y limpieza regular del equipo
Tabla N° 13. Ficha técnica de Maquina de llenado
17
CÓDIGO 0123434
18
La Etiquetadora Automatica WK-AD1 WORKERS® esta fabricada en AISI 304 sanitario, con el
La despachador fabricado en aluminio pulido.
Etiquetador
a Es ideal para el etiquetado de envases redondos de cristal, PVC, polietileno, PET, etc. Nos permite
Automática aplicar una etiqueta de manera uniforme, alineada y sin burbujas. Eliminando asi altos costos de
está operadores y por merma de etiquetas.
fabricada
en AISI
304
sanitario,
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r fabricado
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sin
burbujas.
Eliminando
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costos de
operadores
y por
merma de
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DATOS DEL EQUIPO
MÁQUINA- EQUIPO Maquina etiquetadora CAPACIDAD 2/7 minuto
FABRICANTE CDA UBICACIÓN Área de producción
MODELO Máquina CÓDIGO DE 09040100

Etiquetadora
19
Automática INVENTARIO
MARCA Léa FECHA DE 9/03/2021

INSTALACIÓN
PROCEDENCIA Francia AÑO DE 2020

FABRICACIÓN
-Cadencia Hasta 2000 btl/hora

-Alto Transportador 925 mm
-Mando Por pantalla táctil
-Suministro eléctrico 380 V ~ 50 Hz 16A 3 fases +
Tierra 16A
-220 V ~ 50 Hz 16A
-Potencia consumida 2kw
-Consumo en aire 20 m3 / hora máx. en 6 bar – Aire
seco non lubrificado
-Temperatura ideal de funcionamiento Entre 10°C y
30°C
OBSERVACIONES
Recomendar hacer una inspección y limpieza regular del equipo
PROGRAMAS DE MANTENIMIENTO
Bomba centrífuga
 Técnica de mantenimiento preventivo:
A continuación, presentamos algunas sugerencias para el estable mantenimiento de un programa

de mantenimiento preventivo.
Revisiones diarias
Las siguientes circunstancias requieren. por lo general, una revisión diaria:
20
1. Filtro de succión (cuando se usa). Verifique la diferencia en la presión entre los manómetros
("gauges") colocados a cada lado del filtro. Si la caída de presión aumenta, el filtro necesita
limpieza.
2. Flujo de la bomba. Revise los medidores de succión y de descarga de presión para mantener
el rendimiento de la bomba.
3. Fugas (escapes) por los empaques. Debe existir alguna fuga por los empaques para
mantenerlos lubricados y para prevenir que el aire exterior entre por el collarín. El escape deberá ser
de por lo menos veinte gotas por minuto, y algunos fabricantes recomiendan todavía más. La falta
de lubricación es la principal causa del deterioro de los empaques.
4. Presión del sello externo y de la Inyección. Si la bomba utiliza una fuente externa para
lubricar los sellos o los empaques, siga las recomendaciones del fabricante para obtener la presión
correcta del sello o de la inyección. La presión hidráulica excesiva puede acortar la vida útil de los
sellos y empaques.
5. Temperatura de cojinetes. Los cojinetes que trabajan demasiado calientes se desgastan

prematuramente y pueden causar daños en otros accesorios. Por otro lado, los cojinetes enfriados
con líquidos no se deben enfriar demasiado, pues podría producirse la condensación y hacer que los
cojinetes se oxidaran. Revise la temperatura de los cojinetes con un pirómetro o termómetro.
Muchos cojinetes de bombas funcionan normalmente entre (1402F) y (150°F), lo cual es
demasiado caliente al tacto.
Revisiones semanales
En la mayoría de los sitios de operación deben realizarse semanalmente las siguientes

verificaciones:
1. Rotación del eje (solo durante períodos de Inactividad). Siempre que la bomba se pare
durante un largo período, gire el eje manualmente una vuelta y cuarto para lubricar los cojinetes y
prevenir que se trabe el eje.
2. Tubería auxiliar. Vea si hay fugas en las conexiones.
3. Vibración del eje y de los cojinetes. Use un medidor de vibración manual para medir la
vibración de los cojinetes y del eje. La vibración no deberá exceder de 0.002".
 Técnica de mantenimiento predictivo
La termografía como técnica de mantenimiento predictivo para la bomba centrífuga
La termografía es una herramienta que cada día va ganando más importancia en los planes de
mantenimiento de las industrias porque ayuda a detectar problemas existentes de una manera rápida,
segura y sin tener que interrumpir el funcionamiento normal de un equipo ya que la gran mayoría de
los problemas y averías en el entorno industrial. Esta técnica habitual en los programas de
mantenimiento predictivo se basa en el hecho de que cuando la temperatura de un equipo se
incrementa es porque algo anormal está sucediendo en su operación, de esto deriva la importancia
de implementar programas de inspecciones termo-gráficas en instalaciones, maquinaria, cuadros
eléctricos, etc. con el objetivo de minimizar el riesgo de una falla en los equipos
21
Consiste en medir y visualizar temperaturas de superficie con precisión a distancia y sin
contacto, mediante una cámara de infrarrojos. La física permite convertir las mediciones de la
radiación infrarroja en mediciones de temperatura midiendo la radiación emitida en la porción
infrarroja del espectro electromagnético convirtiendo estas mediciones en señales eléctricas. Estas
son captadas por la cámara infrarroja que las transforma en un espectro de colores, cada uno de los
cuales según una escala determinada significa una temperatura diferente de manera que la
temperatura medida más elevada aparece en color blanco.
Los rodamientos, el rodete y la carcasa pueden presentar problemas que supongan un cambio en
la temperatura superficial, por lo que vigilar la temperatura de un equipo de bombas por termografía
es una técnica sencilla y rápida, y no es más que una versión actual de lo que han hecho los
mecánicos toda la vida: tocar la bomba para ver si está caliente.
Tanque mezclador
 Técnica de mantenimiento preventivo:
1. Revisar el estado de la válvula de descarga de producto.
2. Revisar el estado de los soportes del tanque.
3 revisar y limpiar la superficie del tanque para evitar que contamine el producto que se pueda
fabricar.
4 se chequea la cámara de mezcla, que no se encuentren las cuchillas dobladas a causa de la

abrasión de material de la mezcla, ya que al encontrarse dobladas pueden desprenderse con
facilidad y caer al fondo del tanque causando daños severos en el tornillo de proceso
5. Revisar el sistema de anclaje del agitador.
Inspecciones: según programación de fechas, se recomienda cada año o seis meses según uso del
equipo.
Técnica:
1. Cambiar la válvula de descarga de producto según uso cada seis meses o un año.
2. Cambiar las ruedas del tanque según su condición física.
3. Revisar y limpiar la superficie del tanque para evitar que la suciedad contamine el producto que
se pueda fabricar.
4. Desmontar la hélice y limpiar para evitar contaminación.
5. Desmontar el eje del agitador, debiendo aflojar los tornillos del buje que une el eje con la cabeza
del agitador y limpiarlo para evitar contaminación del producto.
6. Desarmar el cabezal del agitador quitando los tornillos de la tapa principal y cambiar cojinetes
internos e impulsor del agitador.
22
7. Volver a ensamblar el agitador verificando el torque de los tornillos de la tapa del cabezal del
agitador.
 Técnica de mantenimiento predictivo
El mantenimiento predictivo reduce el mantenimiento correctivo total y previene la aparición de

fallas potenciales en un equipo. El simple hecho de que un equipo presente alguna anomalía, la cual
puede estar oculta y que poco a poco se hace presente puede generar una parada inesperada Para
este equipo se tiene el análisis de vibraciones que no es más que una técnica empleada para
identificar y predecir anomalías mecánicas en los equipos, mediante medidores de vibración que
identifican las frecuencias que existen en el tanque.
El análisis de vibraciones se efectúa sobre el equipo operando en condiciones normales, y la gran

mayoría de equipos está dentro de la planta, es más factible realizar el acompañamiento del personal
y evitar que pase un evento aleatorio por contaminación de producto y afecte la producción del día
Este análisis de vibración se basa en variaciones de amplitud y longitud para realizar distintos
cálculos necesarios para el diagnóstico. Finalmente, para emplear esta técnica en particular a la
vibración se le miden 3 parámetros básicos que son:
 La aceleración es útil para observar el estado de los engranajes y rodamientos.

 El desplazamiento es útil para evaluar el desbalanceo dinámico y simulación de las
deformaciones en 3D.
 La velocidad es útil para medir la energía destructiva de la vibración medida y por ende es
el parámetro más importante.
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Objetivo Nº8, Grupo 3

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Objetivo Nº8, Grupo 3

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Universidad Central de Venezuela

Caracas, 21 octubre de 2021.

CODIFICACIÓN DE LOS EQUIPOS...................................................................................3

El proceso de elaboración del champú consiste en 8 etapas:

En el proceso de mezclado se utilizan 2 equipos mezcladores de 140 L y 115 L de

Se escogió un sistema de codificación significativo ya que se tiene información de

 Planta a la que pertenece.

 Área a la que pertenece dentro de la planta.

Area Equipo Código

Código alfanumérico Maquina

Nivel 1 Nivel 2 Nivel 3

Nivel 4 Nivel 5 Nivel 6

Figura N° 2. Niveles de una planta.

nivel 1 nivel 2 nivel 3 nivel 4 nivel 5

Los factores que se analizarán para cada equipo son:

Tabla Nº4. Tabla guía para el análisis de equipos.

A continuación, se realiza el análisis para el mezclador, la máquina envasadora, la

Equipo 1.- Tanque mezclador

Influencia en el resto de la instalación 4

Número de horas de paro por fallo 4

Pérdidas/mes de producto por baja calidad 1

Influencia en la calidad del producto final 5

Influencia de la avería sobre la seguridad 2

Equipo 2.- Intercambiador de calor

Influencia en el resto de la instalación 4

Pérdidas/mes de producto por baja calidad 1

Influencia en la calidad del producto final 5

Influencia de la avería sobre la seguridad 2

Equipo 3.- Bomba centrifuga

Influencia en el resto de la instalación 4

Número de horas de paro por fallo 4

Pérdidas/mes de producto por baja calidad 1

Influencia en la calidad del producto final 5

Influencia de la avería sobre la seguridad 2

Equipo 3.- Caldera

Influencia en el resto de la instalación 4

Número de horas de paro por fallo 4

Pérdidas/mes de producto por baja calidad 1

Influencia en la calidad del producto final 5

Influencia de la avería sobre la seguridad 2

Equipo 2.- Máquina de llenado

Influencia en el resto de la instalación 4

Número de horas de paro por fallo 4

Pérdidas/mes de producto por baja calidad 1

Influencia en la calidad del producto final 2

Influencia de la avería sobre la seguridad 1

Equipo 2.- Máquina de etiquetado

Influencia en el resto de la instalación 4

Número de horas de paro por fallo 4

Pérdidas/mes de producto por baja calidad 1

Influencia en la calidad del producto final 2

Influencia de la avería sobre la seguridad 1

Tabla Nº6. Análisis de máquina llenado

Al momento de realizar la valoración se obtendrá un puntaje este puntaje se analiza de la

Considerando lo anterior se generó la tabla Nº 9 donde se presenta un resumen de la

Análisis de Prioridad de Equipo

FICHAS TÉCNICAS DE EQUIPOS

Tabla N° 11. Tanque mezclador

Comprobar regularmente el nivel de aceite y cuando se cambie el aceite se ha de llenar el soporte de

FABRICANTE CDA UBICACIÓN Área de producción

MODELO Máquina CÓDIGO DE 09040100

MARCA Léa FECHA DE 9/03/2021

PROCEDENCIA Francia AÑO DE 2020