LABORATORIO DIAGRAMA DE PARETO DE FENOMENOS Y PARETO DE

CAUSAS

PRESENTADO POR:

NAZLLY MARCELA TARAZONA VALLEJO

I.D 241953

SOPHIA OLAVE
I.D 270092

ANA ALEJANDRA DUQUE HERNANDEZ

I.D 241091

MARIA PAULA ESTEVEZ

I.D 270343

PRESENTADO A:
GERMÁN ENRIQUE VARGAS REY

UNIVERSIDAD PONTIFICIA BOLIVARIANA

GESTIÓN Y CONTROL DE LA CALIDAD
FACULTAD DE INGENIERÍA INDUSTRIAL
PIEDECUESTA
2017
 INTRODUCCIÓN

El diagrama de Pareto es una herramienta de análisis sencilla pero muy importante en las
organizaciones ya que permite saber cuáles son las causas más importantes de un problema
y cuales las menos relevantes. El diagrama de Pareto es usado para comparación de estados
de la empresa (antes y después), investigar los efectos y sus causas, comunicar de forma
sencilla las conclusiones de los efectos, causas y los costos que traen consigo los mismos.
 OBJETIVOS

OBJETIVO GENERAL
Utilizar el gráfico de Pareto para detectar los principales problemas de calidad en los bujes,
sus causas y establecer prioridades de actuación.

OBJETIVOS ESPECÍFICOS
 Recolectar y registrar datos de los problemas de calidad presentados.
 Elaborar el diagrama de Pareto de fenómenos.
 Identificar los elementos triviales y los poco vitales.
 Elaborar el diagrama de Pareto de causas.
 Analizar los resultados obtenidos en las gráficas de Pareto.
 Establecer un plan de mejoramiento para el proceso de fabricación de los bujes.
 DESCRIPCION Y DESARROLLO DE LA PRÁCTICA

PROCEDIMIENTO

1. Se verificó la cantidad de unidades por lote.

2. Se reconocieron los errores de los bujes los cuales están asociado a las letras
correspondientes a la referencia del producto:
A: Fracturado B: Rayado C: Manchado D: Rajado E: Deforme

3. Después se inició a recolectar la información y organizar los bujes teniendo en

cuenta los errores que poseían.

4. Se clasifico en orden decreciente el número de piezas que tenían los defectos

anteriormente definidos (A, B, C, D, E).

5. Posteriormente se asignó un nuevo lote de 60 piezas el cual fue clasificado de igual

forma que el anterior.

6. Se procedió a pasar los datos a una hoja de Excel.

7. Luego se calculó el total acumulado y la composición porcentual de los datos

recolectados.

8. Finalmente se realizó el diagrama de Pareto.

DATOS REGISTRADOS

N° de ítem código letra

1 190
2 340
3 205
4 196
5 216
6 425
7 200
8
9
10
207
169
195
A
11 342
12 188
13 172
14 98
15 333
16 109
 17 217
18 416
19 423
20 184
21 56
22 209
23 427
24 341
25 422
26 348
27 346

N° de ítem código letra

1 431
2 275
3 71
4 8
5 67
6 436
7 270
8 381
9 64
10 123
11 243
12 255
13 277
14 265
15
16
17
370
124
258
B
18 358
19 260
20 264
21 9
22 236
23 376
24 257
25 30
26 118
27 385
28 142
29 366
30 31
 31 116
32 282
33 374
34 251
35 74
36 268
37 480
38 440
39 481
40 70
41 241
42 61
43 130
44 437
45 227
46 384
47 477

N° de ítem código letra

1 396
2 145
3 294
4 301
5 451
6 455
7 289
8 483
9
10
11
291
485
15
C
12 38
13 76
14 149
15 298
16 454
17 484
18 450

N° de ítem código letra

1 405
 2 311
3 160
4 81
5 404
6
7
8
309
406
486
D
9 154
10 155
11 159

N° de ítem código letra

1 460
2 44
3 86
4 319
5 410
6 463
7 161

E
8 329
9 164
10 318
11 85
12 414
13 166
14 325
15 326
16 461
17 407

DIAGRAMA DE PARETO

TIPO DE NÚMERO DE TOTAL COMPOSICIÓN PORCENTAJE

DEFECTOS DEFECTOS ACUMULADO PORCENTUAL ACUMULADO
B: Rayado 47 47 39% 39%
A: Fracturado 27 74 23% 62%
C: Manchado 18 92 15% 77%
E: Deforme 17 109 14% 91%
D: Rajado 11 120 9% 100%
 DIAGRAMA DE PARETO DE FENOMENOS
50 120%
45
40 100%
35 80%
30
25 60%
20
15 40%
10 20%
5
0 0%
B: Rayado A: Fracturado C: Manchado E: Deforme D: Rajado

NÚMERO DE DEFECTOS PORCENTAJE ACUMULADO

ANÁLISIS DE RESULTADOS

Como se puede observar en la tabla y en el gráfico, los problemas más frecuentes en los
lotes analizados, son los de: rayado, fracturado y manchado, que corresponden al 77% del
total de defectos, por lo tanto es necesario que se realicen mejoras en los sistemas de
control e inspección para estas irregularidades.

PROBLEMAS PRESENTADOS

 El gran número de piezas y códigos.

 Irregularidad en la cantidad de piezas por lote.

SOLUCIÓN DE PROBLEMAS

 Organización de los integrantes del grupo clasificando las piezas por los defectos
para hacer más fácil la recolección de los datos.
 División de los integrantes del grupo por actividades, de forma que el registro de los
datos fueran un proceso ordenado y rápido.
 Se completó el número de bujes a inspeccionar, por medio de una pequeña muestra
aleatoria de otros lotes.

CONCLUSIONES
 ,.

RECOMENDACIONES
 jkh