TRATAMIENTOS TERMICOS DE MATERIALES FERROZOS

CEMENTACION

La cementación es un tratamiento termoquímico que se aplica en piezas

de acero. El proceso aporta carbono a la superficie mediante difusión, que
se impregna modificando su composición.

La cementación tiene por objeto endurecer la superficie de una pieza sin

modificar su núcleo, originando una pieza formada por dos materiales: la
del núcleo de acero (con bajo índice de carbono) tenaz y resistente a la
fatiga, y la parte de la superficie (de acero con mayor concentración de
carbono) 0,2% de carbono. Consiste en recubrir las partes a cementar de
una materia rica en carbono, llamada cementante, y someter la pieza
durante varias horas a altas temperaturas (típicamente, 900 °C). En estas
condiciones, el carbono penetra en la superficie que recubre a razón de
0,1 a 0,2 mm por hora de tratamiento. A la pieza cementada se le da el
tratamiento térmico correspondiente, temple y revenido, y cada una de
las dos zonas de la pieza, adquirirá las cualidades que corresponden a su
porcentaje de carbono.

Aceros de Cementación

Son apropiados para cementación los aceros de bajo contenido de

carbono. El cromo acelera la velocidad de penetración del carbono. Los
aceros al cromo níquel tienen buenas cualidades mecánicas y responden
muy bien a este proceso. Una concentración de níquel por encima del 5%
retarda el proceso de cementación.
Según sean los requisitos de dureza y resistencia mecánica existen varios
tipos de aceros adecuados para recibir el tratamiento de cementación y
posterior tratamiento térmico.

 Aceros para cementación al carbono: Cementación a 900 °C - 950 °C,

primer temple a 880 °C - 910 °C en agua o aceite, segundo temple a
740 °C - 770 °C en agua. Revenido a 200 °C como máximo. [cita requerida]
Aplicaciones: Piezas poco cargadas y de espesor reducido, de poca
responsabilidad y escasa tenacidad en el núcleo.
  Aceros para cementación al Cr-Ni de 125 kgf/mm2: Tiene en su
composición un 1% de Cr y un 4,15% de Ni. Cementación a 850 °C -
900 °C, primer temple a 900 °C - 830 °C en aceite, segundo temple a
740 °C - 780 °C en aceite. Revenido a 200 °C como máximo.
Aplicaciones: Piezas de gran resistencia en el núcleo y buena
tenacidad. Elementos de máquinas y motores. Engranajes, levas,
etc.

 Aceros para cementación al Cr-Mo de 95 kgf/mm2: Tiene en su

composición un 1,15% de Cr y un 0,20% de Mo. Cementación a
890 °C - 940 °C, primer temple a 870 °C - 900 °C en aceite,
segundo temple a 790 °C - 820 °C en aceite. Revenido a 200 °C
como máximo.
Aplicaciones: Piezas para automóviles y maquinaria de gran dureza
superficial y núcleo resistente. Piezas que sufran gran desgaste y
transmitan esfuerzos elevados. Engranajes, levas, etc.

 Aceros para cementación al Cr-Ni-Mo de 135 kgf/mm2:

Tiene en su composición un 0,65% de Cr, un 4% de Ni y un
0,25% de Mo. Cementación a 880 °C - 930 °C, primer temple
a 830 °C - 860 °C con aire o aceite, segundo temple a 740 °C -
770 °C con aceite. Revenido a 200 °C como máximo.
Aplicaciones: Piezas de grandes dimensiones de alta resistencia y
dureza superficial. Máquinas y motores de máxima responsabilidad,
ruedas dentadas, etc.

NITRURACION

La nitruración es un proceso de terminación de piezas que se basa en la

formación de una solución sólida de nitrógeno y nitruros en la capa
superficial de la pieza de acero. Los nitruros son extremadamente duros,
por lo que confieren mucha dureza a la capa superficial de la pieza.

El proceso de nitruración se produce a temperaturas relativamente bajas

(500-600°C), y en un medio amoniacal que al descomponerse desprende
nitrógeno elemental capaz de reaccionar con el metal.
La duración de la capa superficial tratada por nitruración es
aproximadamente 10 veces mayor que la de la cementación, necesitando
unas 20-50 horas para alcanzar una profundidad de 0.2-0.4 mm.

Por otra parte, la nitruración exige el uso de acero especial aleado, debido
a que solamente cuando se forman nitruros de cromo, molibdeno,
aluminio etc., esta operación da buenos resultados. La dureza de la capa
superficial es natural, es decir, se obtiene sin temple; por lo tanto sirve
para el trabajo a temperaturas relativamente altas (400-500°C).

VENTAJAS

a) Elevada dureza, según el material utilizado. La capa nitrurada confiere

resistencia al desgaste.

b) Resistencia a la corrosión: después del nitrurado, los aceros resisten

mejor que los aceros ordinarios la acción corrosiva del agua dulce, agua
salada y atmósferas húmedas. Por eso se suele utilizar el nitrurado en
piezas que deben sufrir ciertos agentes corrosivos.

c) Ausencia de deformaciones: como la temperatura de proceso no es

elevada y no es necesario enfriar rápidamente, se evitan inconvenientes
por posibles deformaciones.

d) Nitrurado selectivo: se pueden tratar solamente las áreas de la pieza

que sean necesarias.

e) Retención de dureza a elevada temperatura: las capas nitruradas

conservan la dureza hasta los 500° C, siempre que el período de
calentamiento no sea muy prolongado. Esta retención de la dureza es
superior a otros tratamientos térmicos como cementación, temple por
inducción, etc. que, por tener estructura martensítica, la pierden muy
rápidamente a partir de los 200º C.
f) Incremento de resistencia a la fatiga: la distorsión de la red cristalina por
la difusión del nitrógeno incrementa la resistencia a la fatiga. Además,
disminuye los efectos de entalla y corrosión.

METALURGIA MINERAL

Metalurgia
La metalurgia es la técnica de la obtención y tratamiento de los metales a
partir de minerales metálicos. También estudia la producción
de aleaciones, el control de calidad de los procesos. La metalúrgica es la
rama que aprovecha la ciencia, la tecnología y el arte de obtener metales y
minerales industriales, partiendo de sus minas, de una manera eficiente,
económica y con resguardo del ambiente, a fin de adaptar dichos recursos
en beneficio del desarrollo y bienestar de la humanidad.

Metalurgia extractiva
Área de la metalurgia en donde se estudian y aplican operaciones y
procesos para el tratamiento de minerales o materiales que contengan
una especie útil (oro, plata, cobre, etc.), dependiendo el producto que se
quiera obtener, se realizarán distintos métodos de tratamiento.

Objetivos de la metalurgia extractiva

 Utilizar procesos y operaciones simples.

 Alcanzar la mayor eficiencia posible.
 Obtener altas recuperaciones (especie de valor en productos de
máxima pureza).
 No causar daño al medio ambiente.

Etapas de la metalurgia extractiva

1. Transporte y almacenamiento.
2. Conminación.
3. Clasificación.
4. Separación del metal de la ganga.
5. Purificación y refinación.
 Metalurgia de polvos
Se define como la técnica de producción de polvos de un metal para poder
emplearlos en la elaboración de objetos útiles. Los primeros en utilizar
esta técnica fueron los egipcios desde el año 3000 A.C., en la producción
de utensilios de hierro.
Procesos de Metalurgia de polvos
Como principales procesos se tienen el compactado y sinterizado. El
compactado consiste en preparar adecuadamente mezclas de polvos, a
temperatura ambiente o a temperatura elevada y a una presión
considerablemente alta. Se obtiene un comprimido manipulable, pero
relativamente frágil, al que se le llamara aglomerado verde. El sinterizado
es la operación donde el aglomerado verde es expuesto a una fuente de
calor inferior al punto de fusión del metal en atmósferas inertes. Este
proceso le otorga las resistencias mecánicas que se requieren.
Aplicaciones de la Metalurgia de polvos
Se pueden aplicar en la elaboración de metales compuestos,
combinaciones de metales-no metales, metales refractarios. Por ejemplo:
magnetos, filtros de metal, escobillas para motor.

Procesos metalúrgicos

Los procesos metalúrgicos comprenden las siguientes fases:

 Obtención del metal a partir del mineral que lo contiene en estado

natural, separándolo de la ganga;
 El afino, enriquecimiento o purificación: eliminación de las impurezas
que quedan en el metal;
 Elaboración de aleaciones;
 Otros tratamientos del metal para facilitar su uso.
Operaciones básicas de obtención de metales:

 Operaciones físicas: triturado, molienda, filtrado (a presión o al

vacío),centrifugado, decantado, flotación, disolución, destilación, secad
o, precipitación física.
 Operaciones químicas: tostación, oxidación,
reducción, hidrometalurgia, electrólisis, hidrólisis, lixiviación mediante
 reacciones ácido-base, precipitación química, electrodeposición y
cianuración.
Dependiendo el producto que se quiera obtener, se realizarán distintos
métodos de tratamiento. Uno de los tratamientos más comunes es la
mena, consiste en la separación de los materiales de desecho.
Normalmente entre el metal está mezclado con otros materiales
como arcilla y silicatos, a esto se le suele denominar ganga.
Uno de los métodos más usuales es el de la flotación que consiste en
moler la mena y mezclarla con agua, aceite y detergente. Al batir esta
mezcla líquida se produce una espuma que, con ayuda de la distinta
densidad que proporciona el aceite va a ir arrastrando hacia la superficie
las partículas de mineral y dejando en el fondo la ganga.
Otra forma de flotación puede emplearse en la separación de minerales
ferromagnéticos, utilizando imanes que atraen las partículas de mineral y
dejando intacta la ganga.
Otro sistema de extracción de la mena es la amalgama formada con la
aleación de mercurio con otro metal o metales. Se disuelve la plata o el
oro contenido en la mena para formar una amalgama líquida, que se
separa con facilidad del resto. Después el metal de oro y plata se purifican
eliminando el mercurio mediante la destilación.