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REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA

UNIVERSIDAD DEL ZULIA
NÚCLEO COSTA ORIENTAL DEL LAGO
PROGRAMA DE INGENIERÍA MECÁNICA
UNIDAD CURRICULAR: ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS

Ensayos No Destructivos a nivel superficial. Partículas Magnéticas

y Electromagnetismo
Asignación Nº 3

Autor:
Nava, Edgar
CI: 27.511.064

Cabimas, Febrero de 2022

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INTRODUCCIÓN

En la industria moderna se hace cada vez más necesario mantener los equipos
operativos y en buen estado de forma que se alargue su vida útil y sacar el mayor
provecho de los mismo, es por ello que los Ensayos No Destructivos Superficiales
ganan más importancia día tras día, estos son pruebas que permiten conocer
información acerca del estado de la superficie del material a ensayar sin la
necesidad de causar un daño en la pieza permitiendo que esta pueda seguir
realizando su función con normalidad,

Existen diferentes tipos de ensayos superficiales, de los cuales, se hará énfasis

en dos de ellos para la presente investigación. Por un lado se detalla a profundidad
el examen por partículas magnéticas, el cual está basado en el fenómeno físico
conocido como magnetismo, a su vez se hace mención a los tipos de defectos que
este método de ensayo tiene la capacidad de detectar. De igual forma se ilustra la
secuencia a seguir para aplicar este método de ensayo no destructivo y se describen
los principios básicos en los cuales se apoya el examen por partículas magnéticas
para su aplicación. Por último se resaltan las limitaciones y ventajas que posee el
ensayo previamente mencionado a fin de dar a conocer los puntos fuertes y débiles
con los que cuenta el mismo.

En segundo lugar se describen profundamente las etapas de inspección por las

cuales se rige el examen por electromagnetismo, la cuales son limpieza previa,
selección de la sonda de prueba, frecuencia de prueba, tipo de calibración que se
desea efectuar y selección del patrón de calibración o de referencia e interpretación
de los resultados, otro aspecto a tomar en cuenta son los factores que se deben
considerar antes de proceder a realizar la prueba y de los cuales se hace mención.
Para finalizar y al igual que en el examen por partículas magnéticas se señalan las
respectivas limitaciones y ventajas, además de presentarse un cuadro en el cual se
citan las características de los diferentes tipos de ensayos no destructivos
superficiales a la vez que se comparan entre sí.
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Examen de Partículas Magnéticas.

La aplicación del ensayo de Partículas Magnéticas consiste básicamente en

magnetizar la pieza a inspeccionar, aplicar las partículas magnéticas (polvo fino de
limaduras de hierro) y evaluar las indicaciones producidas por la agrupación de las
partículas en ciertos puntos. Este proceso varía según los materiales que se usen,
los defectos a buscar y las condiciones físicas del objeto de inspección. Para la
magnetización se puede utilizar un banco estacionario, un yugo electromagnético,
electrodos o un equipo portátil de bobina flexible, entre otros. Se utilizan los
diferentes tipos de corrientes (alterna, directa, semirectificada, otra), según las
necesidades de cada inspección. El uso de imanes permanentes ha ido
desapareciendo, pues en éstos no es posible controlar la fuerza del campo y son
muy difíciles de manipular.

Principio físico en el cual se basa el examen de Partículas Magnéticas como método

de Ensayo No Destructivo.

Este método de ensayo no destructivo, se basa en el principio físico conocido

como magnetismo, el cual exhiben principalmente los materiales ferrosos como el
hierro o el acero y consiste en la capacidad o poder de atracción entre los metales;
es decir, cuando un metal es magnético, atrae en sus extremos o polos a otros
metales igualmente magnéticos o con capacidad para magnetizarse. Es por ello que
este método solo es aplicable para inspecciones de materiales con propiedades
ferromagnéticas, pues se utiliza fundamentalmente el flujo magnético dentro de la
pieza para la detección de discontinuidades.

Defectos que pueden ser detectados mediante el examen de Partículas Magnéticas.

Por medio de este tipo de ensayo se pueden detectar discontinuidades o fallas

tanto superficiales como subsuperficiales (hasta 3 mm por debajo de la superficie del
material). De igual forma los defectos que pueden detectarse con esta técnica son:
porosidades, grietas, inclusiones y defectos de soldaduras. La sensibilidad del
examen es mayor para discontinuidades superficiales y disminuye rápidamente al
incrementarse la profundidad de las discontinuidades subsuperficiales. Es
importante resaltar que el acondicionamiento previo de la superficie a ensayar, al
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igual que en la prueba de líquidos penetrantes, es muy importante, aunque no tan

exigente y riguroso.

Secuencia de la aplicación del examen por Partículas Magnéticas.

Limpieza Previa o pre-inspección de la superficie: Antes de realizar la

inspección magnética, las superficies de todos los materiales y piezas deben estar
exentos de grasa o cualquier material que pueda interferir el libre movimiento de las
partículas de los reveladores. Grasa, pintura, cascarilla y otros materiales extraños,
serán eliminados mediante disolventes adecuados o un método abrasivo que nos
produzca daños en la pieza.

Magnetización del área o componente a examinar: Esta primera etapa tiene

por finalidad crear en la pieza, o introducir en ésta un campo magnético de
intensidad y dirección conocidas. Estos campos magnéticos se pueden crear
mediante el yugo magnético o el equipo estático de partículas magnéticas. En el
examen de un objeto por partículas magnéticas, en el caso que se trabaje con banco
de partículas (corriente eléctrica), la aplicación de las mismas podrá ser realizada
mientras esté circulando la corriente de magnetización o después que esta haya
cesado. Las opciones para magnetizar son las siguientes:

 Paso de corriente a través de la pieza

 Magnetización por conductor central.

 Introducción de la pieza en el núcleo de una bobina.

Aplicación de las partículas magnética. Después de la magnetización de la

pieza, se debe proceder a la aplicación de las partículas magnéticas sobre la
superficie de interés con el propósito de identificar los campos de fuga que se
originan a causa de la presencia de discontinuidades. Este procedimiento puede
realizarse manualmente o por métodos mecánicos, siendo éste último usado en la
mayoría de inspecciones en las que se emplee un banco de partículas y partículas
magnéticas por vía húmeda.
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Interpretación y registro de las indicaciones: Las interpretaciones solo podrán

ser realizadas por personal técnico calificado en ensayos no destructivos, es
necesario recordar que se debe hacer una correcta interpretación de las
indicaciones proporcionadas, por lo que se debe conocer la naturaleza del material y
tener en cuenta las heterogeneidades o discontinuidades que puedan presentarse
en la etapa de fabricación del material a ensayar.

Desmagnetización y limpieza final: Todas las piezas que se han sometido a la

inspección por partículas magnéticas deben ser desmagnetizadas. La
desmagnetización absoluta no se puede lograr, pero es necesario llevarla a límites
prácticos razonables, de forma que no afecte el correcto funcionamiento de los
equipos o aparatos incorporados en la estructura donde esta acoplada la pieza,
parte o componente examinado. Una vez terminada la inspección de la pieza, se
debe efectuar la remoción de las partículas acumuladas antes que se seque el
medio líquido sobre la superficie se puede efectuar con solvente o aire.

Evaluación de resultados: Finalmente, es necesario realizar el Reporte de

Ensayo No Destructivo donde se consigne la identificación completa del
componente, método de inspección por partículas magnéticas, Resultado del
procedimiento (número, clasificación y localización de discontinuidades), nombre y
firma del Inspector que realizo la prueba con nivel de certificación y número
de autorización, así como se debe consignar los criterios de aceptación y rechazo.

Principios básicos del examen por Partículas Magnéticas.

Un imán permanente se compone por dos polos, Norte y Sur, estos determinan
la dirección de las líneas de flujo magnético que viajan a través de él y por el espacio
que lo rodea, siendo cada vez más débiles con la distancia. Si se corta el imán en
dos partes se observará que se crean dos imanes nuevos, cada uno con sus dos
polos, Norte y Sur, con sus correspondientes líneas de flujo magnético. Esta
característica de los imanes es la que permite encontrar las fisuras abiertas a la
superficie, y los defectos internos en una pieza.
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La magnetización de un material ferromagnético se puede lograr mediante la

inducción de un campo magnético fuerte, desde una fuente externa de
magnetización (un electroimán), o mediante el paso de corriente directamente a
través de la pieza. La fuerza del campo generado es resultado de la cantidad de
corriente eléctrica que se aplique y el tamaño de la pieza, entre otras variables. Una
vez magnetizado el objeto de estudio, éste se comporta como un imán, es decir, se
crean en él dos polos magnéticos Sur y Norte. Estos polos determinan la dirección
de las líneas de flujo magnético, las cuales viajan de Norte a Sur. Teniendo la pieza
magnetizada y/o bajo la presencia del campo magnético externo, se aplica el polvo
de limadura de hierro seco, o suspendido en un líquido. Donde se encuentre una
perturbación o una fuga en las líneas de flujo magnético, las pequeñas partículas de
hierro se acumularán, formando la indicación visible o fluorescente, dependiendo del
material usado.

La perturbación o fuga del campo magnético se genera por la formación de dos

polos pequeños N y S en los extremos del defecto (fisura, poro, inclusión no
metálica, otro). Al igual que en la mayoría de los END, en la inspección intervienen
muchas variables (corriente eléctrica, dirección del campo, tipo de materiales
usados), las cuales deben ser correctamente manejadas para obtener los mejores
resultados.

Limitaciones y ventajas del examen por Partículas Magnéticas.

Algunas de las limitaciones que presenta el examen por partículas magnéticas

son, en primer lugar solo se puede realizar en materiales ferromagnéticos, tales
como piezas de fundición forjadas o roladas, de igual forma, este examen no detecta
discontinuidades internas profundas, solamente defectos superficiales y
subsuperficiales con una profundidad máxima de 1/4" o 3 mm, así mismo, es
necesario contar con una fuente de energía eléctrica necesaria para el
funcionamiento del equipo con el cual se hará la prueba, se debe tener sumo
cuidado con la magnitud del arco eléctrico ya que se pueden producir quemadas en
la superficie de la pieza a ensayar, por último, mediante este examen no es posible
determinar la profundidad de las discontinuidades detectadas y la detección de las
mismas dependerá de muchas variables tales como la permeabilidad del material,
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tipo, localización y orientación de la discontinuidad, cantidad y tipo de corriente

magnetizante empleada, tipo de partículas, entre otros.

En cuanto a las ventajas, este método se puede realizar a altas temperaturas

con partículas magnéticas secas (316 ºC), de igual manera se puede realizar en
piezas o componentes que presenten una ligera capa de pintura, los resultados se
obtienen de manera rápida ya que las indicaciones se producen directamente sobre
la superficie de la pieza y constituyen una fotografía magnética de las
discontinuidades presentes en ella, en cuanto al tamaño y forma de la pieza no
existen casi limitaciones, es decir cuenta con portabilidad y adaptabilidad a muestras
grandes o pequeñas, para finalizar, a diferencia del examen por líquidos penetrantes
no es necesario realizar una limpieza exhaustiva previa de la pieza y se pueden
detectar las grietas llenas de material extraño tales como carbón, escorias u otros
contaminantes.

Etapas de la inspección por electromagnetismo.

Limpieza previa: La importancia de este paso depende de si el equipo puede

operar sin contacto, pues se pueden producir falsas indicaciones por la presencia de
óxidos de hierro, capas de pintura gruesas, o algún tipo de recubrimiento que sea
conductor. En caso de que no se desee quitar las pinturas o recubrimientos, es
recomendable que el patrón de calibración sea similar en el acabado superficial al de
la parte sujeta a inspección.

Selección de la sonda de prueba: Este paso es tan crítico como la selección del
instrumento empleado, porque de acuerdo a la variable sujeta a evaluación, se
selecciona la sonda que se utilizará. Por este motivo, es necesario conocer las
ventajas y desventajas y limitaciones de cada configuración. La capacidad de
detección de una sonda es proporcional a la magnitud de corriente aplicada, la
frecuencia de la corriente y las características de diseño de la sonda que incluyen:
inductancia, diámetro de enrollamiento, longitud de la bobina y número de espiras.
Es así que existen dos tipos de sondas:

 Sondas Absolutas: Son aquellas que realizan la medición sin necesidad de

una referencia directa o de un patrón de comparación.
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 Sondas diferenciales: son aquellas que están formadas por dos o más
bobinas conectadas entre sí, pero con diferente dirección de enrollamiento.
Estas a su vez se dividen en bobinas diferenciales autorreferidas y bobinas
diferenciales con referencia externa.

Frecuencia de la prueba: La siguiente variable a controlar, una vez

seleccionada la bobina, es la selección de la frecuencia de inspección. Esta
normalmente será referida al valor de una penetración normal (standard depth
penetration) del material; al tipo de discontinuidad que se espera localizar y a la
profundidad a la que se encuentra.

Tipo de Calibración que se desea efectuar y selección del Patrón de

Calibración o de Referencia: Los Instrumentos de pantalla osciloscópica pueden
calibrarse para detectar fracturas superficiales o bien de cambios de conductividad
eléctrica. En términos generales, la pantalla de rayos catódicos muestra cómo la
corriente de Eddy es afectada por la pieza. Si existe una fractura o una costura en la
pieza, la corriente de Eddy se reduce, esto se debe a que las discontinuidades
alteran el patrón observado en la pantalla.

Interpretación de las indicaciones: En este último paso se debe ser cuidadoso

en la interpretación de los resultados, bien sean por observación en pantalla o por
lectura, ya que un cambio en las propiedades del material también afecta las
lecturas y por este motivo la interpretación la debe realizar un Inspector con amplia
experiencia en este tipo de trabajos.

Factores a tomar en cuenta antes de iniciar las pruebas por electromagnetismo.

Antes de iniciar las pruebas con electromagnetismo, es conveniente tomar en

cuenta los siguientes factores:

 Conocer la forma y las características eléctricas, metalúrgicas y magnéticas

del material a inspeccionar.
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 Si se trabaja bajo normas internacionales, los instrumentos de inspección, así

como las sondas deben ser de los proveedores de las listas de proveedores
aprobados o confiables publicados en ellas.

 Una vez seleccionado uno o varios proveedores, no es recomendable mezclar

sus productos.

Limitaciones y ventajas del examen por Electromagnetismo.

Algunas de las limitaciones o desventajas que presenta este tipo de ensayo es

que debe eliminarse de la superficie a ensayar cualquier tipo de contaminación o
suciedad que sea magnética o eléctricamente conductor a fin de que la prueba no
arroje fallos en los resultados, de igual forma, generalmente la bobina debe
diseñarse en especial para una prueba específica, así mismo, la profundidad de la
inspección está limitada a aproximadamente 6 mm de penetración y depende de la
frecuencia elegida para excitar el campo electromagnético y el tipo de material que
se esté inspeccionando, se requiere de gran entrenamiento para calibrar y operar
adecuadamente el equipo de prueba, para finalizar la señal es sensible a las
diferencias en composición y estructura del material lo que enmascara pequeños
defectos o proporciona indicaciones falsas.

A su vez, este ensayo cuenta con una amplia cantidad de ventajas, puesto que
detecta y generalmente evalúa discontinuidades subsuperficiales en casi cualquier
conductor eléctrico, este método de ensayo puede ser totalmente automatizado,
debido a que no requiere contacto directo, puede emplearse a altas velocidades
(superiores a 1 m/s) para la inspección continua a bajo costo, mediante esta técnica
es posible clasificar y diferenciar materiales de aleaciones, tratamientos térmicos o
estructura metalúrgica distintos, siempre y cuando presenten una diferencia
significativa de conductividad, permitiendo detectar el adelgazamiento gradual de las
paredes y de defectos localizados. Para finalizar, este tipo de prueba es excelente
para la inspección de productos tubulares, de preferencia fabricados con materiales
no ferromagnéticos, como son los empleados en algunos tipos de intercambiadores
de calor, condensadores o sistemas de aire acondicionado.
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Cuadro comparativo entre los métodos de Ensayos No Destructivos Superficiales (Inspección Visual, Líquidos Penetrantes, Partículas
Magnéticas y Electromagnetismo).
Métodos de Ensayos no Destructivos Superficiales

Tipo de Ensayo Inspección Visual Líquidos Penetrantes Partículas Magnéticas Electromagnetismo

.
Principio Físico Ojo Humano Tensión Superficial Magnetismo Inducción Electromagnética

Discontinuidades, fallas e Defectos abiertos a la Porosidades, grietas, Fallas, cambios en la

imperfecciones a nivel superficie inclusiones y defectos de estructura, dureza, así
Defectos Detectados superficial. soldadura como conductividad y
permeabilidad, entre otros.
- Limpieza de la superficie - Limpieza y penetración. - Limpieza y magnetización - Limpieza previa.
de la pieza. - Eliminación del exceso. - Aplicación de partículas - Selección de sonda.
Etapas del Examen - Visualización. - Revelado. magnéticas. - Frecuencia de prueba.
- Interpretación y análisis - Interpretación/evaluación - Desmagnetización. - Selección de la frecuencia
de los resultados. de resultados. - Análisis de resultados. - Análisis de resultados.
- Bajo costo. - Aplicable a cualquier tipo - Se puede realizar a altas - Detecta fallas en cualquier
- No es necesario contar de material no poroso. temperaturas. conductor eléctrico.
con mucho entrenamiento. - Fácilmente aplicable con - El tamaño de la pieza no - Puede ser automatizado
Beneficios - Simple de usar en áreas resultados fáciles de es muy importante. - Puede emplearse a altas
en las donde otros interpretar. - No es necesario limpiar velocidades lo que implica
métodos no se utilizan. - Resultados inmediatos. exhaustivamente la pieza un menor costo.
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CONCLUSIÓN

Como se ha demostrado, el examen por partículas magnéticas consiste en

magnetizar la pieza en cuestión, este proceso varía según la superficie en donde se
aplique y permite detectar los defectos o discontinuidades en los materiales bien
sean superficiales o subsuperficieles, permitiendo tomar acciones preventivas en los
equipos, para ello este método de ensayo se basa en el magnetismo el cual es un
principio físico que consiste en la capacidad de atracción o repulsión de materiales
ferrosos. Es así que se pueden lograr detectar fallos superficiales o subsuperficiales
tales como grietas, porosidades, inclusiones y defectos de soldadura.

Este ensayo posee de una secuencia específica a la hora de aplicarlo, se debe

realizar una limpieza previa de la superficie a ensayar para posteriormente proceder
con la magnetización y aplicación de partículas magnéticas, una vez realizadas
ambas tareas se interpretan y registran las indicaciones hechas por el personal
capacitado para luego desmagnetizar y limpiar la pieza en cuestión a fin de que esta
no afecte los procesos para la cual está hecha, por último se evalúan los resultados
finales. Así mismo el examen por partículas magnéticas posee unos principios
básicos por el cual se rige, relacionados con la magnetización de los materiales y los
campos magnéticos.

De igual forma, el examen por electromagnetismo posee etapas las cuales

permiten conocer los pasos a seguir para realizar la prueba, primeramente se debe
limpiar previamente la superficie que se desee ensayar, seleccionar la sonda de
prueba dependiendo de la variable sujeta a evaluación, escoger la frecuencia de
inspección de acuerdo al material y el tipo de discontinuidad que se espera localizar,
se debe optar por el tipo de calibración que se desea efectuar y seleccionar el patrón
de calibración o de referencia. Una vez realizado estos pasos se interpretan las
indicaciones y los resultados.

Por otra parte se pudo constatar los factores a tomar en cuenta antes de iniciar
la prueba por electromagnetismo, como conocer la forma de la pieza y sus
características, además de trabajar bajo normas internacionales y con el equipo
adecuado para realizar el ensayo, puesto que de no seguirse estas
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recomendaciones el examen podría fallar arrojando resultados erróneos. Para

finalizar se hizo mención a las limitaciones y ventajas de este ensayo las cuales
deben ser tomadas en consideración si se desea aplicar el mismo y se expuso un
cuadro comparativo mediante el cual se presentaron las diferencias entre las
diferentes características de los ensayos no destructivos superficiales
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BIBLIOGRAFÍA

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en piezas estampadas. Trabajo de grado. Universidad pública de Navarra.
Pamplona. España.

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Ensayos no Destructivos Partículas Magnetizables. Universidad Tecnológica
Nacional.

Neiva P. (2018). Partículas Magnéticas. Universidad Tecnológica de Puebla. Puebla

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https://www.academia.edu/36324937/particulas_magneticas_docx]

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[Información en línea] [Disponible en: https://scisa.es/ventajas-end-particulas-
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