TORNO

Se denomina torno (del latín tornus, y este del griego ) a un conjunto de máquinas y

herramientas que permiten mecanizar, roscar, cortar, agujerear, cilindrar, desbastar y
ranurar piezas de forma geométrica por revolución. Estas máquinas-herramienta operan
haciendo girar la pieza a mecanizar (sujeta en el cabezal o también llamado chuck fijada
entre los puntos de centraje) mientras una o varias herramientas de corte son empujadas
en un movimiento regulado de avance contra la superficie de la pieza, cortando
la viruta de acuerdo con las condiciones tecnológicas de mecanizado adecuadas. Desde
el inicio de la Revolución industrial, el torno se ha convertido en una máquina básica
importante en el proceso industrial de mecanizado.

TIPOS DE TORNO
1. TORNO PARALELO Se trata básicamente de un modelo
evolucionado de las versiones más antiguas al que se le fueron
añadiendo diferentes parámetros de configuración, pero hoy en
día se utiliza en los talleres para novatos o para realizar tareas
muy específicas.
2. TORNO CNC Este utiliza un sistema de control número por
computadora, lo que permite una mayor precisión, evitando así
los tradicionales errores cometidos por los operarios. Se utiliza
para grandes series de piezas sencillas.

3. TORNO REVOLVER Es una máquina especial que permite

realizar múltiples tareas sobre una misma pieza. Por ejemplo, se
pueden realizar proceso al interior de la pieza como el taladrado
o mandrinando, mientras que en el exterior se puede ir
cilindrando y cortando.
4. TORNO COPIADOR Son máquinas muy útiles para reproducir
réplicas de piezas no muy grandes y que no requieran una
excesiva precisión. Se utiliza más que todo en trabajos de
mármol y madera, por lo que se requiere de un sistema eficiente
para evacuar la viruta.

5. TORNO AUTOMATICO Son tornos cuyo funcionamiento está

basado en una serie de reguladores electrónicos y pinzas
hidráulicas que permitan realizar grandes series de producción.
Sin embargo, la configuración de estos equipos es bastante
 dispendiosa, por lo que a pesar de ser un trabajo automatizado,
se requiere del personal adecuado para configurarlo.

OPERACIONES QUE REALIZAN UN TORNO

1. CILINDRADO : El cilindrado constituye la mayor parte del trabajo de torno.

Este se realiza sujetando la pieza entre puntos o con plato de mordaza y la labra
 la hace una herramienta a derrechas, de modo tal que las fuerzas de corte,
resultantes del avance de derecha a izquierda de la herramienta, tiende a empujar
a la pieza contra el cabezal motor y, asi, favorecen la sujeción.

Para que el acabado y la exactitud dimensional sean calidad, hay que dar una o
más pasadas de desbastes seguidas por una o más de acabado. Las pasadas de
desbaste deben ser tan profundas como lo permitan el espesor de la viruta
correcto, la duración de la herramienta y la capacidad del torno. Son preferibles
pasadas profundas y anaces cortos y no al revés, pues así se requiere menos
pasadas y se pierde menos tiempo en invertir la marcha del carro y en preparar la

herramienta para la pasada siguiente. En el cilindrado, los diámetros suelen

medir con palmer, si bien, para comprobar pasadas de desbaste o cuando no se
busquen demasiada precison, puedan utilizarse calibre de resorte. El
procedimiento a seguir para medir longitudes lo impone, primordial mente, la
forma y la accesibilidad de la superficie sobre las que deben realizarse las
mediciones. Pueden emplearse una calibre de resorte o hermafrodita, o bien un
pied de rey o un palmery, también, calibres de profundidad.

2. REFRENTADO:  El refrentado consiste en obtener una superficie plana

haciendo que la herramienta avance a través de la cara frontal de la pieza, la cual
se mantiene en movimiento rotatorio sujeta a un plato de mordaza, a un plato
liso o entre puntos. Salvo que la pieza está montada en mandril, cuando haya que
 refrentar sus dos caras, habrá que darle la vuelta cuando se termine con la
primera de ellas y repetir la operación con la segunda.

Como la mayoría de los refrenados se realiza en superficies alejadas del cabezal

motor, para esta operación la herramienta suele ser casi siempre a derechas. La
velocidad del husillo debe determinarse a partir del mayor diámetro de la
superficie a refrentar. El refrentado puede hacerse de afuera adentro, o bien del

centro hacia afuera pero, cualquier que sea el caso, la punta de la herramienta
debe situarse siempre a la altura del centro de rotación.

3. TALADRADO: El taladrado al torno se hace, en la mayoría de los casos,

sujetando la broca al contrapunto y avanzándola hacia la pieza, mientras está
rota. Las brocas de mango cónico se monta directamente en el alojamiento del
contrapunto, mientras que las de mango recto se sujetan a un plato de mordaza
que se monta también en el alojamiento del contrapunto. Es posible taladrar al
torno montando la broca en el husillo y haciéndola girar, mientras la pieza
permanece inmóvil, sujeta a un disco especial para este propósito montado en el
contrapunto.

En el taladrado al torno las velocidades son valore normales. Como el avance es

manual, hay que poner cierto cuidad, especialmente al hacer taladros pequeños.
Debe emplearse refrigerante en caso necesario. Al hacer taladros profundos la
 broca debe retirarse de vez en cuando para limpiar de viruta el orificio y facilitar el
acceso del refrigerante a las aristas de corte.

4. ESCAREAD  El escariado al torno no requiere precauciones particulares. Los

escariadores se sujetan al contrapunto, montándose directamente los mangos

cónicos y a través de un plato de mordazas los mangos rectos. Se emplea
muchos escariadores de máquinas de corte frontal. También pueden emplearse
escariadores de máquinas de ranura recta, pero estos deben fijarse a algún tipo
de soporte que les permita flotar.

5. MOLETEADO  Con el moleteado se pretende dotar a una pieza de una porción

de superficie áspera conformada uniformemente. El moleteado puede si mismo
hacerse en otras máquinas herramientas, e incluso en superficies planas, pero
generalmente se realiza sobre superficies cilíndricas en tronos de uno u otro tipo.
Normalmente, es una operación de conformación en frio sin arranque en viruta,
para la que se emplean herramientas. Estas están provistas de rodillos templados
que se comprimen contra la pieza en rotación con fuerza suficiente para
estampar en el metal un dibujo en relieve de estriado rómbico. Otros tipos de
moleta reducen el moleteado por arranque de viruta y trabaja presionando menos
 sobre la pieza, por lo que no tiende a combarla y, por ello son preferibles cuando
se trata de labrar la pieza de pequeño diámetro y para trabajar en máquinas
automáticas
6. Madrinado Por mandrinado se entiende ensanchar un orifico ya existente,
obtenido por taladrado o mediante un noyó del moldeo.Si la pieza es pequeña y
tiene un solo agujero, el mandrilado se realiza en un torno, fijando la pieza en su
plato e imprimiéndole un giro. Para las piezas cúbicas con uno o varios agujeros
se utilizan mandriladoras verticales y centros de mecanizado CNC.La limitación
de las condiciones de corte en el mandrilado viene impuesta por la rigidez y
voladizo que pueda tener la herramienta, porque si no son los adecuados pueden
producir vibraciones. También depende de la calidad del mecanizado deseado y
de la precisión del agujero.

7. Chaflanado El chaflanado es una operación de torneado muy común que

consiste en matar los cantos tanto exteriores como interiores para evitar cortes
con los mismos y a su vez facilitar el trabajo y montaje posterior de las piezas.
El chaflanado más común suele ser el de 1mm por 45º. Este chaflán se hace
atacando directamente los cantos con una herramienta adecuada.