Parte 10

10.
Ensayos no Destructivos
Mientras que la inspección visual es un método de evaluación relativamente simple, no se vaya

a pensar que puede ser realizado por cualquiera. La American Welding Society ha reconocido la
importancia de utilizar solamente a aquellas personas que tengan por l o menos un mínimo niveles de
experiencia y conocimiento para realizar la inspección visual. Para responder a estas necesidades, el
programa de Inspector Certificado de Soldadura ha sido desarrollado para juzgar la aptitud de una persona
para una posición como la de Inspector Certificado de Soldadura. Cuando una persona satisface los
requerimientos de experiencia y pasa exitosamente una serie de exámenes, él o ella es considerado
capaz de realizar efectivamente la inspección visual de soldaduras y construcciones soldadas.
Mientras que la inspección visual es generalmente considerada como menos complicada que
otros métodos de ensayo no destructivos, eso no implica que cualquiera pueda realizar efectivamente
esta operación. Simplemente revisando las nueve secciones precedentes, resulta evidente que quien
quiera realizar inspección visual debe tener pericia en numerosas áreas. Lleva muchos años adquirir
experiencia y entrenamiento con todos los aspectos de la inspección de soldadura. En esencia, el
inspector de soldadura debe estará familiarizado con todas las técnicas usadas para producir soldaduras
como así también con todos los métodos empleados para evaluar al producto terminado.
Esta última sección va a tratar con l aplicación de inspección visual de soldadura como el
elemento básico de un programa de control de calidad, y va a cubrir aquellas técnicas adicionales de NDE
que complementan efectivamente la inspección visual. Dentro de los límites de esta presentación, va a
ser imposible describir precisamente las responsabilidades de cada inspector de soldadura en cada
industria. Cada situación individual va a estar asociada con las prácticas y procedimientos particulares que
no se van a aplicar a alguna otra situación. De cualquier modo, esta discusión va a intentar describir en
términos generales, muchas de las responsabilidades en las cuales pueda verse involucrado el inspector
de soldadura. De manera que, en esencia, la información incluida va a servir para resumir como cada uno
de los elementos discutidos en las nueve secciones precedentes van a ser aplicados por el inspector de
soldadura durante la realización de sus tareas diarias.
INSPECCIÓN VISUAL (VT)
Dado que las responsabilidades del inspector de soldadura pueden hacerse extensivas a todas
las etapas de fabricación de un producto, una ayuda útil es una lista de chequeo de inspección. Este
documento va a ayudar al inspector de soldadura a organizar el esfuerzo de inspección y a asegurar que
cada tarea específica sea realizada. Un ejemplo de esta lista se muestra en la figura 10.1.
Además, van a ser revisadas varias de las herramientas usadas por el inspector de soldadura.
Mientras que el método de inspección visual se caracteriza por requerir un mínimo de herramientas, hay
ciertos dispositivos que pueden ayudar al inspector de soldadura a realizar más efectiva y fácilmente sus
tareas. La figura 10.2 muestra algunas de estas herramientas que pueden ser usadas por el inspector de
soldadura para ayudarse en la evaluación de soldaduras y construcciones soldadas.
Ha sido mencionado que la única manera en que la inspección visual pueda considerarse
efectiva para evaluar la calidad de las soldaduras es cuando sea aplicada en cada etapa del proceso de
fabricación. A menos que haya un proceso en marcha, ciertas discontinuidades pueden pasar
desapercibidas. Yendo más allá, la razón principal para realizar la inspección en forma continua es
descubrir los problemas ni bien aparecen de forma que puedan ser corregidos de la manera más
eficiente. Por esto, la discusión sobre las tareas de inspección visual del inspector de soldadura va a ser
tratada en términos de aquellas tareas realizadas antes, durante y después de la soldadura.
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Centro Técnico Indura Ltda. Pedro Aguirre Cerda 7723 – Antofagasta F: 231300 – 231304 Fax 235636
Antes de la Soldadura
– Revisar la Documentación Aplicable
– Verificar los procedimientos de soldadura
– Verificar las calificaciones de cada soldador
– Establecer los puntos de espera
– Desarrollar el plan de inspección
– Desarrollar el plan para los registros de inspección y el mantenimiento de esos registros
– Desarrollar el sistema de identificación de rechazos
– Verificar el estado del equipo de soldadura
– Verificar la calidad y el estado del metal base y los materiales de aporte a ser usados
– Verificar los preparativos para la soldadura
– Verificar la presentación de la junta
– Verificar la limpieza de la junta
– Verificar precalentamiento si se requiere
Durante la Soldadura
– Verificar que las variables de soldadura estén de acuerdo con el procedimiento de soldadura
– Verificar la calidad de cada pasada de soldadura
– Verificar la limpieza entre pasadas
– Verificar la temperatura entre pasadas
– Verificar la secuencia y ubicación de las pasadas de soldadura individuales
– Verificar las superficies repeladas
– Si se requiere, verificar los ensayos NDE durante el proceso
Después de la Soldadura
– Verificar el aspecto final de la soldadura terminada
– Verificar el tamaño de la soldadura
– Verificar la longitud de la soldadura
– Verificar la precisión dimensional del componente soldado
– Si se requiere, verificar los ensayos NDE adicionales
– Si se requiere verificar el tratamiento térmico posterior a la soldadura
– Preparar los reportes de inspección
Figura 10.1 – Ejemplo de Lista de Verificación de Inspección de Soldadura
Figura 10.2 – Herramientas de Inspección Visual
En algunos casos, las responsabilidades del inspectores de soldadura previas al comienzo de la

soldadura pueden ser las más importantes. Puede decirse al menos que este aspecto del trabajo de
inspección se realice satisfactoriamente, luego se podrán encontrar problemas en el proceso de
fabricación. Muchas de estas tareas se aplican a la organización de la inspección que va a seguir,
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incluyendo la familiarización con los requerimientos de soldadura, determinando cuando las
inspecciones van a ser realizadas y desarrollando sistemas para reportar y mantener la información de
inspección.
Una de las primeras tareas del inspector de soldadura en el comienzo de un nuevo trabajo es
revisar toda la documentación referida a la soldadura que va a ser realizada. Algunos de los documentos
que pueden ser revisados incluyen planos, códigos, especificaciones, procedimientos, etc. Estos
documentos contienen información que es muy valiosa para el inspector de soldadura. En esencia,
describen qué, cuándo, dónde y cómo la inspección tendrá que ser realizada. Por esto proveen las reglas
de base para todas las inspecciones que sigan. Esto va a ayudar al inspector de soldadura a planear como
proceder en evaluar la soldadura para asegurar que cumple con los requerimientos del trabajo.
Parte de la información obtenida de la revisión de estos documentos se refiere a los
materiales a ser empleados para la fabricación soldada. Dependiendo del tipo de material especificado,
puede haber requerimientos especiales para su fabricación. Por ejemplo, si se especifica un acero
templado y revenido, generalmente implica la necesidad de un control del calor aportado. Por eso, va a
ser requerido que el inspector de soldadura monitoree la soldadura con esto en mente.
Otro paso preliminar referido a los materiales a ser usados es chequear donde existan o no
procedimientos de soldadura que cubran la soldadura requerida. El inspector de soldadura debe chequear
si los procedimientos calificados de soldadura cubren adecuadamente los tipos de materiales a ser
soldados teniendo en cuenta el o los procesos a utilizar, el tipo de metal de aporte, posición, etc. Si algún
aspecto de la futura fabricación no está adecuadamente soportado por los procedimientos existentes,
deben desarrollarse y calificarse nuevos procedimientos de acuerdo con el código aplicable. El inspector
de soldadura también debe ser responsable por el monitoreo, ensayo, evaluación y registro de las
calificaciones de los procedimientos.
Una vez que todos los procedimientos apropiados de soldadura hayan sido calificados, es luego
necesario revisar las certificaciones de los soldadores para asegurara que se consideren como calificados
y certificados para realizar la soldadura de producción de acuerdo con los procedimientos aprobados de
soldadura. Algunas de las limitaciones específicas referidas a la calificación de un soldador pueden ser los
materiales a ser soldados, el proceso, la posición, la técnica, la configuración de la junta, etc. Aquellos
soldadores que no tengan la calificación y certificación apropiada deben ser examinados para asegurar
que son capaces de realizar soldadura de producción de acuerdo con los procedimientos aplicables.
A menudo es útil para el inspector de soldadura si hay una lista de todos los soldadores para
producción que muestre para que procedimientos están calificados. Más aún, algunos códigos requieren
que los soldadores identifiquen permanentemente todas las soldaduras de producción que hayan
realizado. En este caso, puede haber una lista que muestre el cuño de cada soldador. También puede
haber un requerimiento del código referido al periodo de validez de la calificación de un soldador. En
estos casos, debe mantenerse y estar disponible un listado con períodos de validez para que el inspector
de soldadura pueda revisar si un soldador tiene un procedimiento en particular dentro de un período
especificado de tiempo. Si no fuera así, el soldador necesita ser recalificado.
Una vez que el inspector ha revisado los documentos apropiados referidos al trabajo específico
de inspección, él o ella pueden establecer puntos de espera. Éstos son simplemente pasos
preseleccionados en la secuencia de fabricación donde el trabajo debe pararse hasta que el inspector
revise el trabajo hasta ese punto. La producción no puede continuar hasta que el inspector de soldadura
haya aprobado el trabajo hasta ese punto de la operación. Esto permite que el trabajo sea aprobado paso
a paso en lugar de esperar hasta que toda la estructura esté terminada. De esta manera, los problemas
pueden ser localizados y corregidos sin alterar demasiado el cronograma de producción. Esto también
reduce la posibilidad de que algún defecto menor que suceda durante alguna de las primeras operaciones
resulte en un defecto mayor en las etapas posteriores.
Otro paso preliminar importante para el inspector de soldadura es desarrollar un plan para
realizar las inspecciones y registrar y mantener los resultados. A medida que vaya adquiriendo
experiencia, el inspector de soldadura va a tener noción de cuán importante es esto. El inspector debe
saber cuando una tarea particular de inspección debe ser realizada y de qué forma. Debe haber un plan de
manera que no quede ningún aspecto importante de la fabricación sin inspeccionar.
200
En general, el inspector puede basar este sistema en las etapas básicas del proceso de
fabricación, de manera que el plan de inspección simplemente tome el cronograma de producción como
guía para cuando se deba realizar una etapa particular de inspección.
Una vez que la inspección haya sido realizada, debe haber sido establecido un sistema
adecuado para registrar los resultados de la inspección. Este sistema puede incluir provisiones para el tipo
y contenido de los reportes, la distribución de los mismos, como así también algún método lógico de
almacenarlos y mantenerlos de forma tal que alguien familiarizado con el trabajo pueda revisarlos.
Básicamente, los informes y el sistema desarrollado para registrar esos informes deben ser lo más
simples posible y proveer información adecuada y comprensible para todo el personal involucrado en
alguna futura revisión.
Otra tema relacionado consiste de la identificación y tratamiento de los rechazos. Al comienzo
de cada trabajo, el inspector de soldadura debe establecer algún sistema sobre el cual una soldadura
rechazada pueda ser reportada e identificada. Este sistema debe incluir y prever la forma de marcar la
posición de un rechazo de manera que el personal de producción entienda la naturaleza y posición del
defecto para permitirle ubicar fácilmente el problema existente y repararlo. También debe establecerse
alguna convención que tenga en cuenta la manera de reportar ese rechazo de forma que todas las
personas involucradas conozcan la existencia del defecto y deba ser corregido. La marca usada para
indicar la presencia y ubicación del defecto debe ser de un color único de manera que sea claramente
visible y descriptiva para el personal de control de calidad y de producción. Por último, el sistema debe
describir como la reinspección después de la reparación va a ser iniciada y realizada. Una vez realizada, el
método de reporte de los resultados debe establecerse de manera que el informe de rechazo original sea
acompañado por el informe de aceptación posterior.
La condición del equipo de soldadura a ser usado también va a tener un efecto sobre al calidad
de la soldadura resultante. Como consecuencia de esto, el inspector de soldadura debe hacer algún
intento de evaluar la performance y condición del equipamiento. Esto incluye la fuente de poder del
equipo, el equipo de alimentación del alambre, los cables de masa, las pinzas o grampas, los dispositivos
de almacenamiento de fundente y alambre, las mangueras del gas de protección y accesorios, etc.
Cuando se evalúan las fuentes de poder, debe chequearse la precisión de los instrumentos utilizando un
voltímetro y amperímetro, de manera que los parámetros de soldadura puedan ser determinados
precisamente durante la soldadura de producción. Debido a las imprecisiones inherentes a algunos de
estos instrumentos, este puede ser un paso importante para evitar problemas posteriores en la soldadura
Una vez que todas estas tareas hayan sido realizadas, es tiempo de realizar una inspección previa a la
soldadura de los materiales y sus configuraciones. Uno de estos pasos es evaluar la calidad de los
materiales base y de los materiales de aporte. Si existen problemas en algunos de estos ítems,
seguramente van a generar problemas durante el proceso posterior de fabricación. Si no es descubierto
con suficiente anticipación, un problema de materiales puede ser extremadamente costoso cuando uno
considera los costos asociados con la aplicación de etapas adicionales de fabricación. Por eso, es muy
importante que estos problemas sean encontrados antes de que una gran cantidad de tiempo y
materiales sean aplicados. Un ejemplo puede ser la presencia de laminación en un componente
estructural. Si no es descubierto antes de ser cortado, taladrado, punching y soldado; el costo de estas
operaciones generalmente no puede ser recuperado. El proveedor puede tener que reponer simplemente
el componente defectuoso, y la fabricación comienza nuevamente desde el principio.
La inspección de los materiales base va a variar desde una simple inspección visual de la
superficie del metal base hasta una combinación de varios ensayos no destructivos para evaluar la calidad
de la superficie y de la subsuperficie del material. La criticidad de la estructura o del componente va a
decidir la extensión y el grado de inspección requerido.
La inspección de los materiales de aporte es también muy importante. La humedad o la

contaminación presente en el fundente o en la superficie del electrodo puede ocasionar serios problemas
de calidad en la soldadura. Por ejemplo, si son requeridos electrodos de bajo hidrógeno, y no son
protegidos adecuadamente de la atmósfera; pueden resultar problemas como fisuras bajo cordón y
porosidad. Por esto, el inspector de soldadura debe estar atento de como van a ser almacenados y
manipulados para prevenir la incorporación de humedad o contaminación.
201
Después de la inspección de todos los materiales a ser usados, el próximo paso es evaluar la
calidad y la precisión de las preparaciones de las juntas. En el caso de soldaduras con bisel, los ítems
como el ángulo de bisel, profundidad de chaflán, dimensión del talón y radio de bisel (para biseles en J y
en U) deben ser inspeccionados visualmente. Esta inspección puede requerir el uso de herramientas
adicionales como reglas, cinta métrica, o calibres para medir los ángulos y radios de bisel. Ejemplos de
estas herramientas de medición son mostrados en la Figura 10.3.
Figura 10.3 – Dispositivos Típicos de Medición
Después que las preparaciones de las juntas hayan sido revisadas y aprobadas, el inspector de
soldadura debe evaluar la presentación de la junta de soldadura. Esto es, él o ella deben revisar la
alineación y la posición relativa de los dos componentes a ser soldados. Si durante esta etapa la precisión
dimensional del componente o estructura no es la adecuada, es poco probable que después de soldada la
situación mejore. Los ítems a ser revisados durante esta fase incluyen la abertura de raíz, la alineación
angular, la alineación planar (alta-baja (high-low)), el ángulo de bisel, etc. En los casos donde sea esperada
cierta distorsión, puede haber una dimensión inicial especificada con la idea de que la desalineación inicial
vaya a ser corregida por la distorsión resultante de la soldadura.
Dispositivos como aquellos usados para la evaluación de la preparación de junta pueden ser
también usados durante esta parte del proceso de inspección. En algunas instancias, también puede ser
de ayuda el uso de galgas o patrones especialmente hechas para revisar los aspectos dimensionales
cuando la configuración es común para un trabajo particular, o la forma va a ser repetida varias veces.
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Figura 10.4 – Predoblado y Presentación Previa para Permitir la Distorsión
Figura 10.5 – Soldadura de Filete en Junta en T con abertura
203
La precisión de la presentación de la junta va a tener un efecto sobre las dimensiones finales de
la soldadura. Además, variaciones en la presentación pueden tener una influencia directa en la calidad
resultante de la soldadura. Por ejemplo, si el ángulo de bisel o la abertura de raíz es insuficiente, el
soldador puede no ser capaz de fusionar adecuadamente el metal de soldadura a la superficie de bisel.
Un ángulo de bisel o una abertura de raíz excesiva requieren una mayor cantidad de soldadura, lo que
puede resultar en una distorsión excesiva. En el caso de una soldadura de filete, si la abertura de raíz está
presente, la deposición de la soldaduras del tamaño especificado va a producir una garganta efectiva
menor que la garganta teórica requerida por el diseñador. Esto es ilustrado en la figura 10.5.
Figura 10.6 – Algunos

Algunos Crayones Indicadores de Temperatura Típicos
En un caso como este, el tamaño actual de la soldadura debe ser incrementado por la cantidad
de la abertura de raíz que está presente para proveer la sección transversal necesaria. Por esto, el
inspector de soldadura debe notificar cualquier abertura de raíz que está presente durante la presentación
de cualquier filete de manera que las soldaduras resultantes puedan ser precisamente dimensionadas
cuando se completen.
Si cualquier dispositivo, o perno de fijación es usado, el inspector de soldadura debe revisarlo
para asegurar que proveen la alineación adecuada y tienen la resistencia suficiente para mantener la
alineación durante la operación de soldadura. Si se puntea para ayudar en la alineación, éstas deben ser
inspeccionadas para asegurase que no son defectuosas. Una puntada con fisuras debe ser removida y
redepositada antes de la soldadura final; en caso de que no se corrija, la fisura va a permanecer y
posiblemente crezca, pudiendo producir una situación que va a requerir una mayor esfuerzo de reparación
si no se descubre a tiempo.
Es importante también que el inspector de soldadura revise cuidadosamente la limpieza de la
zona de soldadura durante la inspección de la presentación de la junta de soldadura. La presencia de
contaminantes y humedad pueden afectar significativamente la calidad de la soldadura resultante. Cosas
como humedad, aceite, grasa, pintura, herrumbre, escama de laminación, galvanizado, etc. pueden
introducir niveles de contaminación que no van a ser tolerados por el proceso de soldadura. El resultado
de esto puede ser la presencia de poros, fisuras o falta de fusión en la soldadura terminada.
Uno de los últimos aspectos que debe ser chequeado antes de comenzar a soldar es el
precalentamiento, cuando sea requerido. El procedimiento de soldadura va a indicar los requerimientos
para el precalentamiento, y puede estar definido por un máximo o un mínimo o ambos. El
precalentamiento especificado debe ser revisado ligeramente lejos de la junta a soldar en lugar de en la
cara del bisel. En realidad, todo el metal base dentro de una distancia igual al espesor de los
componentes, pero no menor a 3 pulgadas debe ser llevado a la temperatura apropiada de
precalentamiento. Esta temperatura puede ser revisada usando una variedad de métodos, incluyendo
crayones indicadores de temperatura, pirómetros de superficie, termocuplas o termómetros superficiales.
Ejemplos de algunos crayones indicadores de temperatura son mostrados en la figura l0.6.
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Para continuar con el control de calidad de la soldadura de producción, el inspector de soladura
también tiene que revisar muchas cosas mientras se realiza la soldadura. Como en el caso de las
inspecciones realizadas antes de soldar, estos chequeos pueden con suerte detectar problemas cuando
ocurren de manera que puedan ser más fácilmente corregidos. Durante esta fase del proceso de
fabricación, el conocimiento del inspector en soldadura va a ser extremadamente beneficioso, dado que
parte de la inspección va a involucrar la técnica de soldar como así también la calidad resultante de la
soldadura. Es aceptado que no es realista pensar que el inspector de soldadura puede observar la
deposición de cada una de las pasadas de soldadura. Por esto, el inspector de soldadura experimentado
debe estar habilitado para elegir aquellos aspectos de la secuencia de soldadura que son considerados lo
suficientemente críticos para requerir su presencia.
El inspector de soldadura debe basar la inspección en el procedimiento de soldadura cuando
realiza la inspección durante la soldadura. Este documento va a especificar todos aquellos aspectos
importantes de la operación de soldadura, incluyendo el proceso de soldadura, materiales, la técnica
específica, el precalentamiento y la temperatura entre pasadas, más alguna información adicional que
describa como la soldadura de producción debe ser realizada.
Por eso, el trabajo del inspector de soldadura va a consistir esencialmente de monitorear la
soldadura de producción para asegura que está siendo llevada a cabo de acuerdo con el procedimiento
apropiado. Esto también implica que cualquier problema con el procedimiento puede ser descubierto y
corregido de manera que sean producidas soldaduras de calidad.
Una de las partes de la inspección de soladura que ocurren durante la soldadura es la inspección
visual de las pasadas de soldadura a medida que son depositadas. A esta altura, cualquier discontinuidad
superficial puede ser detectada y corregida, si es necesario. También es importante destacar que
cualquier irregularidad en el perfil de soldadura puede perjudicar la soldadura posterior. Un ejemplo de
esto es la situación que puede ocurrir durante la soldadura de una soldadura con bisel con pasadas
múltiples. Si una de las pasadas intermedias es depositada de manera que exhiba un perfil muy convexo
que genere una entalla en el talón, esta configuración puede impedir que la pasada subsiguiente funda
apropiadamente en ese lugar. Si es advertido por el inspector de soldadura, puede pedir que amolen esa
parte para asegurar que se pueda obtener una fusión completa.
Revisar la calidad en el proceso es especialmente crítico en el caso de la pasada de raíz. En la mayoría de
las situaciones, esta porción de la sección transversal de la soldadura representa la condición más difícil
para soldar, especialmente en el caso de una configuración con abertura de raíz. Bajo condiciones de
mucho embridamiento, las tensiones de dilatación de la soldadura pueden ser suficientes para fracturar la
pasada de raíz si no es lo suficientemente grande para resistir esas tensiones. El inspector de

soldadura debe estar atento a esos problemas y revisar cuidadosamente la pasada de raíz antes de que
se siga soldando de manera que toda irregularidad pueda ser encontrada y corregida a medida que
ocurre.
Otro aspecto que debe ser evaluado durante la operación de soldadura se refiere a la limpieza
entre pasadas. Si el soldador falla en limpiar cuidadosamente la soldadura depositada entre pasadas,
existe una gran posibilidad de que ocurran inclusiones de escoria o falta de fusión. Esto es especialmente
crítico cuando se usa un proceso con fundente para protección. De todos modos, una limpieza entre
pasadas cuidadosa es todavía recomendada para aquellos procesos que usen gas de protección. Una
limpieza adecuada puede ser obstaculizada cuando el cordón depositado exhiba un perfil convexo que no
permita el acceso a la escoria. Como se indica arriba, puede ser necesario realizar una amolado adicional
para remover un perfil objetable y facilitar una limpieza adecuada.
La limpieza entre pasadas de soldadura puede ser realizada mediante cualquier método que
logre resultados apropiados, incluyendo el uso de herramientas tales como piqueta, piqueta neumática,
amoladoras, cepillos, cepillos de circulares. Cuando se usan algunas de estas herramientas en materiales
más blandos, es importante que la acción no sea tan agresiva que la soldadura sea dañada o fisurada.
También es posible que durante las operaciones de limpieza se deforme el material en tal forma que las
discontinuidades existentes sean enmascaradas y permanezcan sin ser detectadas. Deben tomarse
precauciones para prevenir la deformación del metal base adyacente a la soldadura.
205
Si una soldadura requiere un tratamiento muy enérgico para remover la escoria, es muy posible
que el problema real esté asociado con el proceso de soldadura o la técnica.
Para aquellos procedimientos de soldadura que requieren control de temperatura entre pasadas,
el inspector de soldadura necesita registrar este aspecto. Así como con el precalentamiento, la
temperatura entre pasadas puede ser especificada como un máximo o un mínimo o ambos. La
temperatura entre pasadas debe ser medida también sobre la superficie del metal base cerca de la zona
de fusión y no sobre la junta misma. La figura 10.7 muestra un pirómetro digital que es muy efectivo para
medir las temperaturas entre pasadas.
Figura 10.7 – Pirómetro Digital para la Medición de Temperatura
Figura 10.8 – Ubicación de las Pasadas de Raíz
Durante el proceso de soldadura, el inspector de soladura puede chequeras la posición de cada

pasada de soldadura para soldadura s de pasadas múltiples. La posición inadecuada de una pasada puede
hacer que la deposición de las pasadas siguientes sea más difícil o imposible. Figura 10.8 muestra un
ejemplo de como la posición incorrecta de una pasada de raíz hace que sea muy difícil la deposición
correcta de metal de la próxima pasada.
Mirando al figura 10.8(a), usted puede imaginar que va ser muy difícil depositar en una segunda
pasada y obtener una fusión adecuada en la pequeña abertura que queda entre la primer pasada y la cara
del bisel. Para corregir este problema, el inspector de soldadura puede pedirle al soldador que amole para
abrir un poco la separación, como se muestra en la figura 10.8(b). Por supuesto, la posición apropiada de
la raíz de este cordón debe haber sido fundiendo ambos componentes de la junta con un solo cordón.
La figura 10.9 muestra el método correcto y el incorrecto para la colocación de las pasadas en
una soldadura de filete múltipasadas. En la figura 10.9(a), la pasada inicial solamente funde a uno de los
componentes y deja una pequeña separación en la raíz de la junta.
206
La segunda pasada no puede fundir adecuadamente esta área. La figura 10.9(b) muestra el
camino apropiado para colocar las dos pasadas.
Figura 10.9 – Ubicación de los Cordones Para Soldadura de Filete Multipasadas en un Junta T
Además de revisar la posición de las pasadas de soldadura, el inspector de soladura también

puede ser invitado a observar la secuencia y colocación de cada segmento de soldadura. Esto
generalmente es una gran preocupación en aquellas situaciones en las que puede resultar una gran
distorsión por demasiada soldadura en el área. Este secuenciado puede requerir que el soldador deposite
primero las pasadas de un lado de la junta y después moverse para el lado opuesto para reducir el valor
de la distorsión angular que puede resultar por soldar de un lado solamente. Figura 10.10 ilustra esta
técnica en una soldadura de bisel en X. La figura 10.11 muestra como una soldadura de filete doble debe
ser secuenciada para reducir la distorsión.
Figura 10.10 – Secuencia de Soldadura en una Soldadura con Bisel en X
Figura 10.11 – Secuencia de Soldadura en una

una Soldadura en Junta en T con dos Filetes
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En algunos casos, el método usado para reducir la distorsión es depositar cada pasada de
soldadura utilizando la técnica del paso peregrino. Con este método, la dirección del avance para cada
pasada individual es opuesta al sentido de avance general de la soldadura a lo largo del eje de soldadura.
Por eso cada pasada de soldadura empieza adelante de la pasada previa y avanza hacia ella. Esto es
ilustrado en la figura l0.12.
Cuando son diseñadas soldaduras con bisel y penetración total para ser soldadas de ambos
lados, debe haber algún método de repelar la soldadura de raíz del primer lado, antes de soldar desde el
segundo lado. El inspector de soldadura debe inspeccionar la superficie repelada antes de que suelden
desde el segundo lado. Si esto no se hace, existe la posibilidad de que las inclusiones de escoria u otras
discontinuidades no sean removidas y pueden ser incluidas en la soldadura terminada. El inspector de
soldadura no solamente debe asegurarse de que todas las discontinuidades sean removidas por el
repelado de raíz, sino también de que la que configuración de la superficie que queda luego del amolado
sea adecuada para asegurarse que la abertura es la suficiente para permitir la deposición exitosa de las
pasadas adicionales. Los problemas que ocurren durante esta etapa pueden ser fácilmente corregidos en
esta operación comparado con lo difícil que resulta una vez que la soldadura está terminada.
Figura 10.12 – Técnica de Paso Peregrino
Mientras que la mayoría de estos ítems monitoreados durante la soldadura son responsabilidad
del soldador, todavía es importante que el inspector de soldadura revise para asegurar que el soldador
entiende los requerimientos de la soldadura y sigue las instrucciones adecuadamente. El inspector de
soldadura generalmente tiene un mejor entendimiento de la calidad total esperada de la soldadura, por
eso, él o ella pueden enfocar más fácilmente los problemas e iniciar las acciones correctivas.
Una vez que ha sido completada una soldadura, el inspector de soldadura debe examinar el
producto terminado para asegurar que todos los pasos fueron realizados exitosamente para producir una
soldadura de calidad. Si todos los pasos preliminares han sido realizados como fue requerido, la
inspección post soldadura va a simplemente confirmar que la soldadura es de suficiente calidad. De todos
modos, los códigos especifican los atributos requeridos de la soldadura terminada, de manera que el
inspector de soldadura debe examinar visualmente para determinar si esos requerimientos han sido
alcanzados.
En general, la inspección visual luego de la soldadura consiste de la observación de la apariencia
de la soldadura terminada. Este examen visual va a detectar discontinuidades superficiales en el metal
base y en el metal de soldadura. Durante esta etapa de la inspección de soldadura es de especial
importancia la evaluación del perfil de la soldadura. Irregularidades superficiales filosas o agudas pueden
provocar fallas prematuras del componente en servicio. Estos aspectos visuales son evaluados de
acuerdo con el código aplicable que va a describir el valor permisible de un cierto tipo de discontinuidad.
La medición de la soldadura para determinar si su tamaño es correcto de acuerdo a la
especificación del plano, está incluida en la inspección visual. Para una soldadura con bisel, usted está
principalmente preocupado si el bisel de soldadura está lleno a ras con las superficies del metal base sin
un sobreespesor excesivo. Cualquier socavación debe ser corregida depositando más metal de soldadura.
En el caso de soldaduras de filete, la determinación del tamaño es normalmente realizada con la
ayuda de galgas para soldadura de filete. Hay numerosos tipos de galgas para soldadura de filete que
pueden ser usadas, incluyendo galgas y patrones que son especialmente hechas para usar en una
configuración particular de soldadura de filete. También hay varios tipos de galgas para soldaduras de
filete que son manufacturadas para usar en la medición de soldaduras de filete generales.
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Un tipo de galga de soldadura de filete consiste en series de chapas patrones metálicas que
fueron mecanizadas para producir dos tipos diferentes de figura. Los patrones individuales se
seleccionan en base a la soldadura de filete requerida. El inspector de soldadura solo selecciona la galga
del tamaño apropiado y compara el tamaño de la soldadura existente con esa galga.
Debido a que las soldaduras de filete son diseñadas con dimensiones nominales, debe haber
una tolerancia real aplicada a esta medida. Dado que las medidas de galgas disponibles comercialmente
están graduadas en incrementos de 1/16 de pulgada, parecería razonable medir los tamaños de las
soldaduras de filete al 1/32 de pulgada más cercano. Las condiciones que garantizan esta aproximación
incluyen dificultad en posicionar correctamente la vista para mirar la galga, el hecho de que los tamaños
de soldadura no pueden ser pensados en términos de la precisión de un mecanizado, la imprecisión de
las galgas, las irregularidades superficiales del metal base y del metal de soldadura y la dificultad en
determinar la posición exacta del pie de una soldadura de filete convexa. La figura 10.13 ilustra el tipo de
galga patrón que es usada para medir una soldadura de filete; este es el tipo de galga usada en el examen
práctico del CWI.
Figura 10.13 – Uso de una Galga Tipo Patrón para Filete
Cuando se mide una soldadura de filete, el tamaño de la soldadura de filete es determinado por
el tamaño del triángulo rectángulo isósceles más grande que pueda ser totalmente contenido dentro de la
sección transversal de la soldadura. Por eso, para un perfil convexo, las dimensiones del cateto y del
tamaño son las mismas. De todos modos, una soldadura de filete que muestra un perfil cóncavo va ser
dimensionado basándose en la dimensión de la garganta. Por eso, el inspector de soldadura debe primero
decidir que apariencia tiene el perfil de la soldadura de filete; cóncavo o convexo. Si no es fácilmente
apreciable, deben medirse ambas dimensiones (el cateto y la garganta) con los patrones para asegurarse
que el tamaño de la soldadura es suficiente. En el caso de soldaduras de filete con catetos desiguales, el
tamaño de soldadura va a ser el del cateto menor de los dos.
Como se mencionó arriba, cuando se usan galgas tipo patrones metálicos, serán usadas las dos
formas de la galga dependiendo de donde el perfil del filete es convexo o cóncavo. Una vez que el
inspector de soldadura decide que perfil está presente, él o ella eligen la forma del patrón que está
especificada para esa soldadura. Si la soldadura es convexa, la forma apropiada de la galga va a medir el
cateto, Igualmente, para el perfil de una soldadura de filete cóncavo, la forma apropiada de la galga va a
medir la garganta existente. Sin tener en cuenta la forma del patrón, el tamaño indicado va a estar
referido al tamaño requerido del triángulo teórico inscripto en la sección transversal del filete existente. El
uso de este tipo de galga para soldadura de filete es mostrado en la figura 10.14 para varias
configuraciones de soldaduras de filete.
Cuando una soldadura ha sido medida para determinar si tiente el tamaño suficiente, el
inspector luego debe evaluar su longitud para asegurar que ha sido depositado una cantidad suficiente de
metal de soldadura para satisfacer los requerimientos que figuran en el plano. Esto es de especial
importancia donde soldaduras de filete discontinuas hayan sido especificadas. Aquí cada segmento debe
ser medido como así también la distancia entre centros o el paso.
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Para soldaduras de filete continuas o soldaduras con bisel, solamente son consideradas de
longitud suficiente si llenan la sección transversal de acuerdo al requerimiento a lo largo de toda la
longitud del componente más pequeña a unir.
Otras mediciones son requeridas para evaluar la precisión dimensional general de la construcción
soldada. Esto es importante debido a que las tensiones de contracción que genera la soldadura pueden
causar cambios en las dimensiones de las partes. Por ejemplo, una soldadura depositada alrededor del
exterior de un agujero taladrado va a causar probablemente una distorsión en el diámetro de ese agujero,
necesitando un mecanizado posterior para llevar al agujero a la medida correcta. Parte de esta evaluación
visual va a ser determinar si resultó alguna distorsión luego de la soldadura. El calor localizado generado
durante la soldadura puede provocar la distorsión o la desalineación de los componentes respecto de las
otras partes del conjunto soldado. Estas mediciones van a determinar si la cantidad de distorsión
presente es suficiente para rechazar el componente.
Figura 10.14 – Métodos para la Medición del Tamaño del Filete
Algunas soldaduras también deben ser evaluadas usando otros métodos de ensayos no
destructivos además de la inspección visual. Usted también puede realizar estos ensayos si está
certificado en la técnica requerida, o puede ser realizado por un especialista en ensayos NDE. Si otra
persona realiza el ensayo, usted puede ser requerido para observar esta operación. Tal vez, usted
solamente esté involucrado en la revisión de los registros de los ensayos del personal certificado y del
reporte de inspección, que es creado para asegurar que los hallazgos están de acuerdo con la norma o el
código aplicable. Usted también puede ser responsable por el mantenimiento de esos registros.
También puede haber requerimientos referidos al tratamiento de alivio de tensiones post
soldadura o a otros tratamientos térmicos que son especificados para modificar las propiedades de la
construcción soldada que presenta soldadura sin tratamiento posterior a la soldadura. El inspector de
soldadura puede ser responsable por la observación de estos tratamientos térmicos. También si, además,
los tratamientos deben ser realizados de acuerdo con los requerimientos de algún código o
procedimiento.
Una vez que todos estos pasos de la inspección visual hayan sido completados, deben crearse
informes para explicar todos los aspectos de las evaluaciones que fueron realizadas. Estos informes
deben especificar distintos aspectos de la inspección como cuando fue inspeccionado, quién realizó la
inspección, el criterio de aceptación aplicado y los resultados de la inspección. Como se mencionó antes,
estos informes deben ser lo más simples y legibles como sea posible mientras que provean suficiente
información de manera que otros puedan entender que fue hecho y que se encontró.
Como ya ha sido discutido, la inspecciono visual comprende los elementos básicos de cualquier
programa de control de calidad. Aunque simple, este método es capaz de encontrar la mayoría de las
discontinuidades que resultan de la soldadura. De todos modos, la inspección de soldadura está limitada
al descubrimiento de irregularidades superficiales. Por esto, debe ser realizada en todas las etapas del
proceso de fabricación para proveer una cobertura adecuada.
210
En general, hay ciertas responsabilidades del inspector de soldadura que deben ser realizadas
antes, durante y después de la soldadura. Cuando está correctamente realizada, la inspección visual
permite detectar problemas cuando ocurren, lo que posibilita reducir en gran medida los costos asociados
con la corrección de estos defectos. Con este soporte en inspección visual, debemos mirar ahora la
siguiente fase de la inspección de soldadura.
ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS (NDT)
Uno de los propósitos de un control de calidad efectivo es determinar la conveniencia de un

metal base dado o soldadura para cumplir con el servicio para el cual fue construido. Una manera de
juzgar esta conveniencia es someter al metal base o al metal de soldadura a ensayos destructivos que
pueden proveer información acerca de la performance del objeto a ensayar. La mayor desventaja de este
enfoque es, como el nombre lo indica, que el objeto es destruido en el ensayo. Por esto, un número de
ensayos han sido desarrollados para proveer una indicación de la aceptabilidad del objeto a ensayar sin
que éste se vuelva inutilizable para el servicio.
Todos éstos son conocidos como “ensayos no destructivos”, porque permiten una evaluación
no destructiva del metal o del componente. Además, los ensayos destructivos de un porcentaje dado de
piezas pueden ser caros y asumen que las piezas no ensayadas son de la misma calidad que las
ensayadas. Los ensayos no destructivos, alcanzan indirectamente resultados aún válidos, dejando la pieza
o componente sin cambios y lista para ser colocada en servicio si fuera aceptable.
Como se mencionó arriba, hay numerosos ensayos no destructivos usados para evaluar los
metales base a ser unidos como así también las soldaduras. Serán discutidos los métodos más comunes
de ensayo, mostrando sus ventajas, limitaciones y aplicaciones. De todos modos todos estos métodos
de ensayo comparten algunos elementos en común. Estos elementos esenciales son:
1. Una fuente de energía o medio de prueba

2. Una discontinuidad debe provocar un cambio o alteración de la energía de prueba.
3. Una guía o patrón para detectar este cambio.
4. Una guía o patrón que indique este cambio.
5. Una guía o patrón de observación o registro de esta indicación de manera que pueda interpretarse.
Para una aplicación dada, la conveniencia de un ensayo no destructivo particular va estar dada
por la consideración de cada uno de esos factores. La fuente de energía o medio de prueba debe ser
conveniente para el objeto a ensayar y para la discontinuidad que se busca. Una discontinuidad debe ser
capaz, si está presente, de modificar o cambiar al medio de prueba. Una vez que cambió, debe haber una
manera de detecta esos cambios. Los cambios generados en el medio de prueba por la discontinuidad
deben crear una indicación o una forma de registro. Por último, esta indicación debe ser observada de
manera que pueda ser interpretada.
A medida que es discutido cada uno de estos métodos de ensayo no destructivo, es importante
entender como ellos proveen los elementos esenciales. Esto va a ayudar en la decisión de que método
de ensayo no destructivo es el más conveniente para una aplicación particular.
A lo largo de los años, han sido desarrollados muchos métodos de ensayos no destructivos.
Cada uno de ellos tienen asociado varias ventajas y limitaciones haciéndolo más o menos apropiado para
una aplicación dada. Con la cantidad de métodos de ensayo disponible, es importante elegir que método
nos va a proveer de los resultados necesarios. En muchos casos pueden ser aplicados diferentes
ensayos para proveer una seguridad extra sobre el componente o material. Dado que existen muchos
ensayos, va a ser difícil mencionar a cada uno de ellos en el contexto de este curso.
Por esto, nos vamos a concentrar en los métodos de ensayos no destructivos que son usados más
comúnmente para la evaluación de los metales base y las soldaduras. Los métodos de ensayo a ser
discutidos están puestos a continuación con sus abreviaturas en paréntesis.
211
1. Líquidos penetrantes (PT)
2. Partículas magnetizables (MT)
3. Radiografías (RT)
4. Ultrasonido (UT)
5. Corrientes inducidas (ET)
Si bien el inspector de soldadura no es llamado generalmente para realizar estos ensayos, es

importante que él o ella tengan un entendimiento básico de estos ensayos por varias razones. Primero, el
inspector de soldadura debe estar al tanto de las ventajas y limitaciones de éstos métodos. Esto lo va a
asistir en decidir que ensayo debe ser usado para proveerle alguna información adicional sobre la calidad
aparente de un material o soldadura. De esa manera, la evaluación visual puede ser luego apoyada por
algún ensayo adicional. El conocimiento de la ventajas y limitaciones también va a ayudar si el especialista
en ensayos no destructivos está realizando los ensayos de manera adecuada. Debido a que el inspector
de soldadura puede ser llamado para observar o mantener registros del ensayo, el conocimiento puede
ayudar en entender los resultados.
A medida que sean discutidos cada uno de los métodos de ensayo, va a haber una descripción de
la s ventajas y limitaciones, como así también de los principios operativos. El equipamiento necesario para
cada ensayo también va a ser discutido, y también se va a hacer mención de algunas de las aplicaciones
típicas de cada método.
LÍQUIDOS PENETRANTES (PT)
En términos generales, el ensayo de líquidos penetrantes revela discontinuidades superficiales

mediante la afloración de un medio penetrante contra una fondo contrastante coloreado. Esto se logra
mediante la aplicación de un penetrante (generalmente un líquido) sobre la superficie limpia de la pieza a
ensayar. Una vez que se deja permanecer al penetrante sobre la superficie durante una cantidad de
tiempo de penetración, éste va a infiltrarse adentro de cualquier abertura superficial. A continuación se
remueve el exceso de penetrante y se aplica un revelador que saca al penetrante que permanece en las
discontinuidades. Las indicaciones resultantes son mostradas en contraste y magnifican la presencia de la
discontinuidad e manera que pueden ser interpretadas visualmente.
Hay dos maneras básicas en las que pueden ser agrupados los penetrantes; específicamente,
por el tipo de indicación producida, y por el método de remoción del penetrante en exceso. Las dos
indicaciones del penetrante son visible y fluorescente. La marca visible (generalmente roja) produce un
color rojo vívido contra un revelador blanco cuando se ve bajo luz blanca. El penetrante fluorescente
produce una marca fluorescente verdosa contra un fondo luminoso cuando es observada bajo luz
ultravioleta (negra). Debido a que el ojo humano puede percibir más fácilmente una marca fluorescente
que una marca visible, puede resultar un método de ensayo más sensible el uso de un penetrante
fluorescente.
La segunda categoría en la que son clasificados los penetrantes se refiere al método mediante
el cual el penetrante en exceso es removido de la superficie. Pueden ser removibles mediante agua,
solvente o post-emulsionable. Los penetrantes removibles mediante agua contiene un emulsificador que
permite al penetrante aceitoso se levantado con una baja presión del spray de agua. Los penetrantes
removibles mediante solvente requieren un solvente para remover al penetrante del objeto a ensayar. Los
penetrantes post-emulsionables son removidos agregando un emulsificador después del tiempo de
penetración. La aplicación del emulsificador al penetrante sobre la superficie de ensayo permite que el
penetrante sea removido de la misma forma del removedor a base de agua. Combinando las
características de éstas dos clasificaciones, pueden producirse seis tipos diferentes de penetrantes:
1. Visible/Removible mediante agua
2. Visible/Removible mediante solvente
3. Visible/Post-emulsionable
4. Fluorescente/Removible mediante agua
5. Fluorescente/Removible mediante solvente
6. Fluorescente/Post-emulsionable
212
Con cualquiera de éstos tipos los pasos básicos son los mismos, excepto para los penetrantes
post-emulsionables que requieren un paso adicional para aplicar el emulsificador. Por eso, con cualquiera
de los métodos, hay cuatro pasos generales a seguir, haciendo a este ensayo relativamente fácil de
realizar. De todos modos, es importante que cada uno de estos pasos sean realizados cuidadosamente y
en la secuencia apropiada; de otra manera, los resultados del ensayo no van a ser confiables.
El primer paso involucrado en la realización del ensayo de líquidos penetrantes es limpiar
cuidadosamente la superficie del objeto a ensayar. Debido a que el ensayo de líquidos penetrantes es
usado para revelar discontinuidades superficiales, este paso es extremadamente importante. Si cualquier
cosa está bloqueando la abertura de cualquier discontinuidad hacia la superficie, va a impedir que el
penetrante entre por esa abertura; y como consecuencia, la discontinuidad no va a ser revelada. El objeto
a ensayar debe estar libre de polvo, aceite, humedad, pintura, etc. Cuando se limpian materiales blandos
como cobre o aluminio debe tenerse cuidado si la superficie es limpiada mediante algún método
mecánico como cepillos de alambre o arenado. Una limpieza mecánica agresiva va a tender a enmascarar
o distorsionar la superficie del metal y cubrir una abertura superficial y evitar el revelado de la misma. La
figura 10.15 muestra una superficie de ensayo limpia.
Una vez que la superficie está bien limpia y seca, el penetrante es aplicado. En pequeñas partes
esto puede lograrse sumergiendo la pieza a ensayar en el penetrante. En piezas grandes, el penetrante
puede aplicarse mediante un spray o un pincel. Debe permitirse que el penetrante permanezca sobre la
superficie de ensayo por un periodo de 5 a 30 minutos, y este tiempo es conocido como el tiempo de
penetración. La cantidad exacta de este tiempo de penetración depende de las recomendaciones del
fabricante del penetrante, de temperatura de la pieza y del tamaño de las discontinuidades en cuestión.
La superficie a ensayar debe mantenerse mojada por el penetrante durante todo este tiempo de manea
que el penetrante pueda fluir entre las aberturas superficiales. Figura 10.16 muestra un penetrante siendo
aplicado en una superficie.
El penetrante es llevado dentro de las pequeñas fisuras por una acción que se conoce como
efecto capilar; este fenómeno fue discutido previamente en consideración del metal de aporte de brazing
que es llevado dentro de la junta de braze. La acción capilar que provoca que los líquidos sean empujados
adentro de pequeñas ranuras. Siguiendo el tiempo de penetración prescrito, la superficie del objeto a
ensayar es limpiada cuidadosamente del exceso de penetrante. Debe tenerse cuidado de limpiar la
superficie lo suficiente para prevenir la presencia de un exceso de penetrante sobre la superficie que
pueda enmascarar las indicaciones reales y perder así el revelado de alguna discontinuidad. De todos
modos esta operación de limpieza no debe ser tan intensa que limpie el penetrante de las
discontinuidades poco profundas. La figura 10.17 muestra el procedimiento apropiado para sacar el
exceso de penetrante.
Figura 10.15 – Superficie de Ensayo

Ensayo Limpia
213
Figura 10.16 – Penetrante sobre la Superficie de Ensayo y en la Fisura
Figura 10.17 – Se quita el exceso de Penetrante
Una vez que el exceso de penetrante ha sido removido, es aplicado el revelador. Puede ser un
polvo seco o un polvo suspendido en un líquido volátil que se evapore rápidamente, dejando al polvo
sobre al superficie. Es importante que el revelador sea aplicado en una capa fina y uniforme. De hecho,
una buena técnica es aplicar el revelador en varias capas finas, dejando pasar varios minutos entre la
aplicación de cada capa para evitar el desarrollo de un recargue excesivo. Una capa fina de revelador
puede marcar indicaciones muy pequeñas.
La sensibilidad del ensayo de líquidos penetrantes depende del tamaño de las partículas del
polvo del revelador como así también del espesor de la capa del revelador sobre la superficie de ensayo.
Partículas de gran tamaño y capas gruesas de revelador van a tender a disminuir la sensibilidad del
ensayo de líquidos penetrantes. El revelador absorbe al penetrante afuera de cualquier discontinuidad
superficial para crear una indicación contrastante de la misma manera que un material absorbente seca a
un líquido. Este “sangrado” agranda cualquier pequeña discontinuidad de manera que pueda ser
214
fácilmente vista. La indicación de una discontinuidad puede ser evaluada hasta donde es
considerada una condición perjudicial. Cuando se usa un penetrante visible, la evaluación es realizada bajo
luz blanca mientras que con el uso de penetrante fluorescente va a requerir que la evaluación sea
realizada bajo una luz ultravioleta (negra) en un área oscurecida. Figura 10.18 ilustra como la indicación
visible es producida mediante el sangrado del penetrante a través de la capa de revelador.
Se pueden obtener muchas ventajas por el empleo del método de ensayos de líquidos
penetrantes. Primero, el uso de líquidos penetrantes no está limitado al ensayo de objetos metálicos.
Cualquier material no poroso puede ser ensayado mediante este método para detectar la presencia de
discontinuidades superficiales. También es conveniente para evaluar juntas soldaduras por brazing entre
metales difieren, que pueden presentar problemas con otros métodos. Y puede ser aplicado a materiales
no magnéticos cuando otras técnicas no son aplicables. El proceso es fácilmente transportable,
especialmente los removibles mediante solvente. Para este método, hay latas de aerosol de penetrante,
revelador y revelador que pueden ser llevados a cualquier lugar de ensayo. Dependiendo del tipo de
sistema penetrante usado, el equipo requerido puede ser mínimo, permitiendo el uso del ensayo de
líquidos penetrante sin un costo excesivo comparado con otros métodos de ensayo.
Uno de las limitaciones más importantes del ensayo de líquidos penetrantes es que no detecta
discontinuidades sub superficiales. También es desechado porque lleva demasiado tiempo cuando se lo
compara con otros ensayos como el de partículas magnetizables. La condición superficial de la pieza a
ensayar tiene un efecto significativo sobre la confiabilidad de este ensayo, de manera que la limpieza
requerida para ciertos casos puede ser muy grande. También debe limpiarse la pieza a ensayar después
de un el ensayo se realizó. Cuando se ensayan superficies rugosas, irregulares que son las que
generalmente se presentan como resultado de una soldadura, la presencia de indicaciones no relevantes
hacen que su interpretación sea muy difícil.
El equipamiento requerido para realizar el ensayo de líquidos penetrantes es muy simple y
puede consistir solamente del penetrante, el revelador, el removedor y, si es requerido, el emulsificador.
Una buena fuente de luz blanca es requerida para penetrantes visibles y una buena fuente de luz
ultravioleta es requiera para el tipo fluorescente. Además, el ensayo con penetrante fluorescente requiere
un área oscurecida para observar la interpretación y limpieza de los resultados del ensayo. Una lupa
también puede resultar útil cuando están siendo evaluadas discontinuidades muy pequeñas.
Una vez que ha sido descubierta una indicación, puede ser registrada permanentemente
mediante una fotografía o un esquema. La indicación también puede ser levantada de la superficie de
ensayo y transferida a un reporte del ensayo usando una cinta transparente de plástico.
Cuando se usa el método PT, es imperativo remover todos los materiales del ensayo incluyendo
el exceso de penetrante, limpiador y revelador antes de soldar. Encender un arco sobre una superficie
que contenga estos materiales no solamente afecta la calidad de la soldadura, también puede resulta en
la formación de humos nocivos o peligrosos que pueden crear un riesgo para la seguridad del personal.
Partículas Magnetizables (MT)
Este particular método de ensayo no destructivo es principalmente usado para descubrir

discontinuidades superficiales en materiales ferromagnéticos. Si bien pueden observarse
discontinuidades sub superficiales muy cercanas a la superficie, son muy difíciles de interpretar, y
generalmente son ignoradas. Para la detección e interpretación de discontinuidades sub superficiales son
generalmente requeridas otras técnicas de NDE. De todas maneras las discontinuidades superficiales
presentes en una pieza magnetizada van a causar que el campo magnético aplicado cree polos en cada
extremo de la discontinuidad, creando una fuerza de atracción para las partículas de hierro. Si las
partículas de hierro, que son partículas magnetizables debido a que pueden magnetizarse, son arrojadas
sobre la superficie, pueden ser sostenidas o acomodadas en el lugar por este campo atractivo para
producir una acumulación de partículas de hierro y de esta manera una indicación visual.
215
Figura 10.19 – Campo Magnético Alrededor de una Barra Magnetizada
Si bien existen distintos tipos de ensayos de partículas magnetizables, todos basan su

funcionamiento en el mismo principio general. Por esto, todos estos ensayos van a ser realizados
mediante la creación de un campo magnético en una parte y aplicando partículas de hierro sobre la
superficie a ensayar.
Para entender el ensayo de partículas magnetizables es necesario tener una noción básica de
magnetismo; por esto es apropiado describir algunas de sus características importantes. Para empezar
esta discusión, mire la figura 10.19 que muestra un diagrama del campo magnético asociado con la barra
magnética.
Mirando este diagrama, hay varios principios del magnetismo que son demostrados. Primero,
hay líneas magnéticas de fuerza, o líneas de flujo magnético, que tienden a viajar desde un extremo (o
polo) del imán hacia el extremo opuesto (el otro polo). Estos polos son designados como polo norte y
polo sur. Las líneas de flujo magnético forman lazos continuos que viajan desde un polo hacia el otro en
una dirección. Estas líneas siempre permanecen virtualmente paralelas una a la otra y nunca se cruzan
entre sí. Por último, la fuerza de estas líneas de flujo (y a raíz de esto la intensidad del campo magnético
resultante) es mayor cuando están totalmente contenidas adentro de un material magnético o ferroso.
Aunque van a viajar a través de algunas separaciones rellenas con aire, su intensidad es reducida
significantemente a medida que la longitud de la separación aumenta.
Figura 10.20 – Imán con Forma de U en Contacto con un Material Ferromagnético que Contiene una
Discontinuidad
Discontinuidad
216
Figura 10.20 muestra una configuración en la cual una barra magnética similar a la barra de la
figura 10.19 ha sido doblada en U, y está en contacto con un material magnético que contiene una
discontinuidad. Todavía hay líneas de fuerza magnéticas viajando en lazos continuos desde un polo hacia
el otro. De todos modos, ahora la pieza de acero ha sido colocada cruzada respecto de los extremos de
un imán para proveer un camino magnético continuo para las líneas de fuerza. Si bien hay algunas
pérdidas de flujo en las pequeñas separaciones o espacios rellenos con aire entre los extremos del imán
y la pieza de acero, el campo magnético permanece relativamente fuerte debido a la continuidad del
camino magnético.
Consideremos ahora la discontinuidad que está presente en la barra de acero; en la vecindad de
esa discontinuidad, hay campos magnéticos de signo opuesto creados en los extremos opuestos de la
separación de aire presente en la discontinuidad. Estos polos de signo opuesto tienen una fuerza atractiva
entre ellos, y si el área es rociada con partículas de hierro, estas partículas van a ser atraídas y sostenidas
en el lugar de la discontinuidad.
Por esto para realizar un ensayo de partículas magnetizables, debe haber algunas muestras de
generación de un campo magnético en la pieza a ensayar. Una vez que la parte ha sido magnetizada, las
partículas de hierro son rociadas sobre la superficie. Si las discontinuidades están presentes, estas
partículas van a ser atraídas y sostenidas en el lugar para proveer una indicación visual. Los ejemplos
discutidos hasta aquí han descripto imanes permanentes. No obstante, el uso de imanes permanentes
para ensayos de partículas magnetizables es poco frecuente; la mayoría de los ensayos de partículas
magnetizables usan un equipo electromagnético. Un electroimán se basa en el principio de que hay un
campo magnético asociado con cualquier conductor eléctrico, como se muestra en al figura 10.21.
Figura 10.21 – Campo Magnético Alrededor de un Conductor Eléctrico
Cuando pasa electricidad a través de un conductor, el campo magnético que se desarrolla se

orienta perpendicular a la dirección de la electricidad. Hay dos tipos básicos de campos magnéticos que
son creados en los objetos a ensayar usado un electroimán, longitudinal y circular. Los tipos son
denominados pro la dirección del campo magnético que es generado en la pieza. Cuando el campo
magnético se orienta a lo largo del eje de la pieza, es conocido como magnetismo longitudinal. De la
misma manera, cuando el campo magnético es perpendicular al eje de la pieza, es llamado magnetismo
circular. Hay varias formas en las que puede crearse estos dos tipos de magnetismo en una pieza de
ensayo.
Figura 10.22 muestra un típico campo magnético longitudinal creado envolviendo la pieza con un
conductor eléctrico arrollado. Cuando se usa una máquina de partículas magnetizables fija, esto puede
conocerse como una bobina “coil shot”. Cuando pasa la electricidad a través del conductor, se crea un
campo magnético.
Figura 10.22 – Magnetismo Longitudinal
217
Figura 10.23 – Magnetismo Circular
Figura 10.24 – Método del Yugo
Con este campo magnético, aquellas discontinuidades que se encuentren perpendiculares a las
líneas de fuerza van a ser fácilmente revelados. Aquellas que se encuentren a 45° con respecto al campo
también van a ser revelados, pero si la discontinuidad se encuentra paralelo al campo magnético inducido,
no va a ser revelada.
El otro tipo de campo magnético es conocido como magnetismo circular. Para crear este tipo de
campo magnético, la pieza a ser ensayada se vuelve el conductor eléctrico de manera que el campo
magnético inducido tiende a encerrar la parte perpendicular a su eje longitudinal. En una máquina de
ensayo estacionaria, esto podría ser llamado “head shot”. Esto es mostrado en la figura 10.23.
Con magnetismo circular, las discontinuidades longitudinales van a ser reveladas mientras que
aquellas discontinuidades transversales no van a ser reveladas. Aquellas que estén aproximadamente a
45° también van a ser reveladas. Un aspecto importante del campo magnético circular es que el
magnetismo es totalmente contenido adentro del material ferromagnético mientras que el campo
magnético longitudinal es inducido en la pieza por el conductor eléctrico que lo envuelve. Por esta razón,
el campo magnético circulares generalmente considerado más potente, haciendo que el magnetismo
circular sea más sensible para un nivel dado de corriente eléctrica.
218
Cuando se trata de determinar la orientación de las discontinuidades que pueden generar una
indicación, se debe empezar por determinar la dirección de la corriente eléctrica, luego considerar la
dirección del campo magnético inducido y después determinar la orientación de la discontinuidad que va
a dar la sensibilidad óptima.
Ambos tipos de campos magnéticos pueden ser generados en una pieza o parte empleando
equipamiento portátil. Un campo longitudinal resulta cuando se usa el método de “yugo”, como se
muestra en la figura 10.24. Una unidad de yugo es un electroimán, y esta hecho arrollamiento de alambre
conductor alrededor de un núcleo de un material magnético blando. La corriente que fluye a través del
alambre induce un campo magnético que fluye a través del objeto a ensayar entre los extremos del yugo.
Para producir un campo magnético circular con una unidad portátil, se usa la técnica de “prod”.
El uso de este método para ensayos de soldadura es ilustrado en la figura 10.25. Puede ser usado para
crear un campo magnético con corriente alterna (AC) o con corriente continua (DC). El campo creado con
corriente alterna es más fuerte en la superficie del objeto a ensayar. La corriente alterna va a proveer
también una mayor movilidad de las partículas en la superficie de la pieza permitiendo a las partículas
moverse más libremente, lo que ayuda en la detección de discontinuidades, aún cuando la superficie de
la pieza sea rugosa e irregular.
La corriente continua induce campos magnéticos con mayor poder de penetración y pueden ser
usados para detectar discontinuidades cerca de la superficie. Aunque estas indicaciones son muy difíciles
de interpretar. Un tercer tipo de corriente eléctrica es conocida como corriente alterna rectificada de
media onda y puede ser pensada como una mezcla de corriente alterna con corriente continua. Con este
tipo de corriente se pueden alcanzar los beneficios de ambos tipos de corrientes.
Fue destacado que el ensayo de partículas magnetizables es más sensible frente a las
discontinuidades perpendiculares a las líneas de flujo magnético y que las discontinuidades paralelas a las
líneas de flujo no son detectadas. Con ángulos que varían entre estos extremos, hay un área gris. En
general, si el ángulo agudo formado entre el eje de la discontinuidad y las líneas de flujo magnético es
mayor de 45, la discontinuidad va a formar una indicación. Con ángulos menores de 45 la discontinuidad
puede no ser detectada. Por esto, para proveer una evaluación completa de la pieza para localizar
discontinuidades en todas las direcciones es necesario aplicar el campo magnético en dos direcciones
perpendiculares.
Las aplicaciones de la inspección por partículas magnetizables incluye la evaluación de
materiales que son considerados magnéticos a la temperatura de ensayo. Estos materiales incluyen
acero, acero fundido, algunos de los aceros inoxidables (exceptuando los austeníticos) y níquel. No puede
ser ensayado el aluminio, el cobre u otro material que no pueda ser magnetizado. Adecuadamente
aplicado, este método puede detectar discontinuidades superficiales muy finas y va a dar indicaciones
borrosas de discontinuidades sub superficiales grandes.
El equipamiento usado con este método varía en tamaño, portabilidad y costo. Las unidades
yugo de corriente alterna son muy portátiles y útiles para inspeccionar objetos muy grandes para ensayar
de otra forma. Estos objetos pueden incluir edificios, puentes, tanques, recipientes o grandes soldaduras.
Equipos no tan portátiles incluyen bobinas y prods. Ambos requieren fuentes especiales y tienen una
movilidad limitada. Los equipos estacionarios generalmente incluyen mecanismos para head y coil shots.
Las piezas a ser inspeccionadas en unidades estacionarias tiene que ser pequeñas y con altas
velocidades de inspección o grandes y con bajas velocidades de inspección. Las unidades estacionarias
incluyen equipos de desmagnetización.
Las partículas de acero usadas son muy pequeñas y generalmente proveen un color vívido que
contrasta con el del objeto a ensayar. Los colores comúnmente disponibles incluyen al gris, blanco,
amarillo, azul y negro. Son conocidos como partículas visibles y son usados bajo una luz fuerte. Les
partículas de acero también pueden obtenerse bajo luz ultravioleta y su sensibilidad es mayor.
Estas partículas magnetizables son aplicadas como un polvo seco con un chorro de aire de baja
velocidad, o son aplicadas sobre la pieza como una suspensión en un líquido como aceite liviano o agua.
El método seco es conocido como ensayo de partículas magnetizables en seco y el otro es llamado
ensayos de partículas magnetizables por vía húmeda. Ambos métodos son usados frecuentemente, pero
el húmedo tiene una sensibilidad mayor y es el preferido para muchas aplicaciones de campo y de taller.
Las ventajas del método de partículas magnetizables es que es rápido y de bajo costo.
219
Este método puede hacerse muy portátil y puede ser muy bueno para la detección de
discontinuidades superficiales. El ensayo puede hacerse a través de capas muy finas de recubrimiento.
La mayor limitación es que solamente puede ser usado en materiales que sean magnetizables.
Otras limitaciones son que la mayoría de las partes requieren una desmagnetización después del ensayo
y que los recubrimientos gruesos pueden enmascarar discontinuidades. La desmagnetización requiere el
empleo de corriente alterna, y se realiza ya sea moviendo lentamente la pieza del campo magnético o
reduciendo la corriente de inducción aplicada a la pieza a cero. Es requerida para ambas aplicaciones
electricidad, esto limita su portabilidad. Las superficies rugosas como aquellas que quedan como
resultado de la soldadura o en fundiciones pueden hacer que la evaluación sea aún más difícil.
Los resultados del ensayo de partículas magnetizables pueden ser registrados mediante
esquemas, fotografías o colocando una cinta transparente sobre la indicación y luego transfiriéndola a una
hoja limpia de papel.
Ensayo Radiográfico (RT)
La radiografía es un método de ensayos no destructivos basado en el principio de transmisión o

absorción de radiación preferencial. Las áreas de espesor reducido o menor densidad transmiten más, y
en consecuencia absorben menos radiación. La radiación que pasa a través del objeto de ensayo, formará
una imagen contrastante en una película que recibe la radiación.
Las áreas de alta transmisión de radiación, o baja absorción, en la película revelada aparecen
como áreas negras. Las áreas de baja transmisión de radiación, o alta absorción, en las películas reveladas
aparecen como áreas claras. La Figura 10.26 muestra el efecto del espesor en la oscuridad de la película.
El área de menor espesor del objeto de ensayo produce un área más oscura en la película debido a que
se transmite más radiación a la película. El área de mayor espesor del objeto de ensayo produce el área
más clara porque el objeto absorbe más radiación y se transmite menos. La Figura 10.27 muestra el
efecto de la densidad del material en la oscuridad de la película.
Figura 10.26 – Efecto del Espesor de la Pieza en la Transmisión de Radiación (Absorción)
220
Figura 10.27 – Efecto de la Densidad
Densidad del Material en la Transmisión de Radiación (Absorción)
De los materiales mostrados en la Figura 10.27, el plomo tiene la mayor densidad (11.34 g/cc),
seguido en orden por el cobre (8.96 g/cc), el acero (7.87 g/cc), y el aluminio (2.70 g/cc). Con la mayor
densidad (peso por unidad de volumen), el plomo absorbe la mayor parte de la radiación, y por esto
produce la película más clara.
La radiación de baja energía, que no sea de partículas, se da en la forma de radiación gamma o
rayos X. Los rayos gamma son el resultado de la desintegración de los materiales radioactivos; las
fuentes radioactivas incluyen al Iridio 192, Cesio 137 y Cobalto 60. Estas fuentes emiten radiación en
forma constante y deben mantenerse en un contenedor de almacenamiento protegido, conocido como
“cámara gamma”, cuando no está en uso. Estos contenedores frecuentemente emplean protecciones de
plomo y acero.
Los rayos X fabricados artificialmente; se producen cuando los electrones, viajando a altas
velocidades, chocan con la materia. La conversión de energía eléctrica en radiación X se alcanza en un
tubo de vacío. Se pasa una corriente baja a través de un filamento incandescente para producir
electrones. La aplicación de alto potencial (voltaje) entre el filamento y el metal de objetivo acelera los
electrones a través de este potencial diferencial. La acción de un flujo de electrones que golpean contra
el objetivo produce rayos X. Sólo se produce radiación cuando se aplica el voltaje a un tubo de rayos X.
Usando tanto fuentes de rayos X o gamma, la pieza no continúa siendo radioactiva seguido al ensayo.
Las discontinuidades por debajo de la superficie que son detectadas fácilmente por este
método son las que tienen una densidad distinta al material que se está radiando. Estas incluyen huecos,
inclusiones metálicas y no metálicas, y fisuras y faltas de fusión alineadas en forma favorable. Los huecos
tales como porosidad, producen áreas oscuras en la película, debido a que representan una pérdida
significativa de densidad del material. Las inclusiones metálicas producen áreas claras en la película si
tienen mayor densidad que la del objeto de ensayo.
Por ejemplo, las inclusiones de tungsteno en las soldaduras de aluminio, producidas por una
técnica inapropiada de soldadura por arco con electrodo de tungsteno y protección gaseosa, aparecen en
la película como áreas muy claras, la densidad del tungsteno es de 19.3 g/cc. Las inclusiones no
metálicas, tales como la escoria, producen frecuentemente áreas oscuras en la película; sin embargo,
algunos electrodos contienen revestimientos que producen escoria de una densidad similar a la del metal
de soldadura depositado y la escoria producida por ellos es muy difícil de encontrar e interpretar. Las
fisuras y fusiones incompletas deben estar alineadas de forma tal que la profundidad de las
discontinuidades sea casi paralela al haz de radiación para que sean detectadas. Las discontinuidades
superficiales también aparecerán en la película; sin embargo, no se recomienda el uso del ensayo de
radiación, debido a que la inspección visual es mucho más económica.
221
Algunas de estas discontinuidades son la socavación, excesivo sobreespesor, falta de fusión, y
sobreespesor de raíz por penetración. El ensayo radiográfico es muy versátil y puede ser usado para
inspeccionar todos los materiales de ingeniería.
Figura 10.28 – Indicadores de Calidad de Imagen (penetrámetros) Tipo cuña y Alambre.
El equipo requerido para realizar los ensayos radiográficos comienza con una fuente de
radiación; esta fuente puede ser tanto una máquina de rayos X, que requiere una alimentación eléctrica, o
un isótopo radioactivo que produce radiación gamma. Los isótopos ofrecen frecuentemente facilidad para
su transporte. Cualquiera de los tipos de radiación requieren películas, porta películas hermético a la luz,
y se usan letras de plomo para identificar el objeto de ensayo. Debido a la alta densidad del plomo, y el
espesor incrementado en forma local, estas letras forman áreas claras en la película revelada. Los
Indicadores de Calidad de Imagen (ICI (IQI)), o penetrámetros (‘pennys’) se usan para verificar la
resolución de sensibilidad del ensayo. Estos ICI (IQI) normalmente son de dos tipos; ‘cuñas’ o ‘alambre’.
Ambos tipos están especificados por tipo de material; además, los de tipo cuña tendrán espesor
especificado e incluyen agujeros de distinto tamaño, mientras que los alambres tendrán diámetros
especificados. La sensibilidad se verifica por la habilidad de detectar una diferencia dada en densidad
debido al espesor del ICI (IQI) o el diámetro del agujero, o el diámetro del alambre. La Figura 10.28
muestra ambos tipos de ICI (IQI) o penetrámetros; la Figura 10.29 muestra la ubicación de los ICI (IQI)
tipo cuña en una chapa soldada previo a la radiografía.
Figura 10.29 – Ubicación

Ubicación de los ICI (IQI)
Los ICI (IQI) de cuña varían en espesor y en diámetro de los agujeros dependiendo del espesor
del metal que se está radiografiando. La Figura 10.30 muestra los aspectos esenciales de un ICI (IQI) #25
usado por el código ASME; en la figura se nota su espesor y la dimensión de los agujeros. Aquí el
espesor del ICI (IQI) es de 0.025 in., de aquí la designación #25, para un espesor de cuña en milésimos
de pulgada (un #10 tiene un espesor de 0.010, un #50 tiene 0.050 in. de espesor, etc.).
222
Los diámetros y posiciones se especifican, y se marcan en como múltiplos del espesor
individual de la cuña. El mayor agujero en una cuña #25 es 0.100 in., y se llama agujero 4T, debido a que
es igual a cuatro veces el espesor de la cuña, y se ubica más cerca del número de plomo del ICI (IQI). Un
agujero ‘2T’ (0.050 in.) se posiciona como el más lejano al número de plomo 25, y es igual a dos veces el
espesor de la cuña. El agujero más pequeño que 4T y 2T es un agujero ‘1T’ y es exactamente igual al
espesor de la cuña, 0.025 in. Dichos agujeros se usan para verificar la sensibilidad de resolución, que
normalmente se especifica como un 2% del espesor de la soldadura. Sin embargo, también se puede
especificar una sensibilidad del 1%, pero es más difícil de obtener.
Se requiere un equipo de procesamiento para revelar la película expuesta y es mejor un
negatoscopio con iluminación de alta intensidad para una mejor interpretación de la película. Debido a los
peligros potenciales de la exposición a la radiación para las personas, normalmente se requiere un equipo
de monitoreo de la radiación.
La mayor ventaja de este método de ensayo es que puede detectar discontinuidades por debajo
de la superficie en todos los metales comunes de la ingeniería. Una ventaja posterior es que las películas
reveladas sirven como un registro permanente excelente del ensayo, si se almacena apropiadamente
lejos de un calor y luz excesivos. Junto con estas ventajas hay varias desventajas. Una de ellas es el
riesgo impuesto a las personas por una exposición excesiva a la radiación. Se requieren muchas horas de
entrenamiento en seguridad sobre radiación para garantizar la seguridad tanto del personal que realiza el
ensayo radiográfico como de otro personal en la vecindad del ensayo. Por esta razón, el ensayo se debe
realizar sólo después que se evacuó el área de ensayo, que puede presentar problemas de cronograma.
Los equipos de ensayos radiográficos pueden ser muy caros y los períodos de entrenamiento requeridos
para lograr operadores e intérpretes competentes son algo largos. La interpretación de películas debe
realizarse por aquellos certificados actualmente como mínimo con Nivel II por SNT TC-1A de ASNT. Otra
limitación de este método de ensayo es la necesidad de tener acceso a ambos lados del objeto de
ensayo (un lado para la fuente y el opuesto para la película), que se muestra en la Figura 10.31.
Figura 10.31 – Orientación de la Fuente de Radiación, Chapa de Ensayo y Película Radiográfica
Otra desventaja del ensayo radiográfico es que puede no detectar las fallas que están consideradas como
más críticas (e.g. fisuras y falta de fusión) salvo que la fuente de radiación esté orientada
preferentemente con respecto a la dirección de la discontinuidad. Además, las configuraciones de
algunos objetos de ensayo (e.g. soldadura de componentes secundarios o de filete) pueden hacer tanto la
realización como la interpretación del ensayo más difíciles. Sin embargo, el personal de ensayo con
experiencia puede obtener radiografías de estas geometrías más complicadas e interpretarlas con alto
grado de precisión.
ENSAYO POR ULTRASONIDO (UT)
El ensayo por ultrasonido (UT) es un método de inspección que usa ondas sonoras de alta
frecuencia, por encima del rango audible por el ser humano, para medir propiedades geométricas y físicas
en los materiales. Las ondas sonoras viajan a distintas velocidades en los distintos materiales.
223
Sin embargo, la velocidad de propagación del sonido en un material dado, es un valor constante
para ese material. Hay varias formas en las que el sonido viaja a través de un material, pero esta
distinción no es de importancia para una discusión a este nivel. Un tipo de onda sonora, llamada
longitudinal, viaja a 340 m/s (1100 pies por segundo) en el aire, alrededor de 5790 metros por segundo
(19000 ft/s) en acero y alrededor de 6100 metros por segundo (20000 ft/s) en aluminio. Los ensayo por
ultrasonido usan energía eléctrica en la forma de voltaje aplicado, y este voltaje se convierte por un
transductor en energía mecánica y en la forma de ondas sonoras. El transductor realiza esta conversión
de energía debido al fenómeno conocido como efecto “piezoeléctrico”. Esto ocurre con distintos
materiales, tanto los que ocurren naturalmente como los realizados artificialmente; cuarzo y titanato bario
son ejemplos de materiales piezoeléctricos de cada tipo. Un material piezoeléctrico producirá un cambio
mecánico en la dimensión cuando se excita con un pulso eléctrico. De igual forma, este mismo material
producirá un pulso eléctrico cuando se actúa sobre él en forma mecánica. Un ejemplo de uso común de
los materiales piezoeléctricos se encuentra en los encendedores electrónicos usados para encender
balizas a gas, hornallas de gas, encendedores de cigarrillos, etc. En estos casos el cristal piezoeléctrico es
comprimido y liberado rápidamente, generando una chispa eléctrica que salta en una abertura para
encender el gas.
Para realizar el ensayo por ultrasonido, se fija el transductor a una unidad base electrónica.
Siguiendo una secuencia de arranque y procedimiento de calibración, la unidad base actúa como un
dispositivo de medición electrónico. Esta máquina generará pulsos electrónicos precisos que son
transmitidos por un cable coaxial hasta el transductor que fue colocado en contacto acústico con el objeto
de ensayo. Los pulsos son de muy breve duración y alta frecuencia (típicamente 1 a 10 millones de Hz, o
ciclos por segundo). Este sonido de alta frecuencia tiene la capacidad de ser dirigido con precisión,
similarmente a la luz de un flash.
Cuando se excita por pulsos electrónicos, el transductor responde con una vibración mecánica,
y crea una onda sonora que se transmite a través del objeto de ensayo a la velocidad que sea típica del
material. Se puede escuchar un fenómeno similar cuando un metal es golpeado con un martillo para dar
un sonido. Este sonido es una onda sonora (menor frecuencia) que viaja a través del metal. Usted puede
haber tenido experiencia de un caso donde se encuentra una pieza de metal defectuosa debido a un
sonido “sordo” que se escucha cuando es golpeado.
La onda sonora generada continuará viajando a través del metal a una velocidad dada y retornará
al transductor cuando encuentre algún reflector, tal como un cambio de densidad, y sea reflejado. Si este
reflector está orientado apropiadamente, rebotará el sonido de retorno hacia el transductor a la misma
velocidad y contactará al transductor. Cuando es impactado por dicha onda sonora que retorna, el cristal
piezoeléctrico convertirá esta energía sonora nuevamente en pulsos electrónicos que son amplificados y
pueden ser mostrados por el tubo de rayos catódicos [TCR (CRT)] como una indicación visual a ser
interpretada por el operador.
Usando los bloques de calibración que tienen una densidad, dimensiones, y perfil especificados,
la unidad de ultrasonido puede ser calibrada para medir el tiempo que toma al sonido la trayectoria del
viaje, y convertir dicho tiempo en dimensión de la pieza. Por esto el equipo de ultra sonido permite al
operador medir cuanto lleva al sonido viajar a través de un material hasta un reflector, y retornar hacia el
transductor, del que puede generarse la información sobre la dimensión como la distancia del reflector
debajo de la superficie, y su tamaño.
La Figura 10.32 ilustra la secuencia típica de calibración, en una cuña de acero escalonada para
un transductor de haz longitudinal usado para determinar espesores. El transductor se ubica en los
distintos espesores conocidos del bloque de calibración y se ajusta el instrumento para dar la
representación correspondiente en la pantalla. Una vez que se termina la operación, el operador puede
leer la dimensión de la pieza de ensayo directamente de la pantalla notando cuando la indicación crece en
forma vertical a lo largo del eje horizontal. Con transductores únicos pueden hacerse mediciones muy
precisas usando el método “eco a eco” más que el crecimiento desde la línea horizontal. Esta técnica
toma la dimensión entre distintos ecos, y promedia la información para una medición de espesor.
224
Figura 10.32 – Secuencia de Calibración para Transductor de Haz Longitudinal.
En general, la representación en la pantalla provee al operador con dos tipos de información.

Primero, las indicaciones aparecerán en varias ubicaciones a lo largo del eje horizontal de la pantalla.
(Siempre habrá una indicación, llamada ‘indicación del eco de la interfase eco inicial, que se ubicará cerca
del lado izquierdo de la pantalla.) Cuando el sonido entra a una pieza y rebota desde un reflector volviendo
al transductor, su retorno es indicado por una señal que crece verticalmente de la línea horizontal. En
segundo lugar la altura de la señal puede medirse y da una medida relativa de la cantidad de sonido
reflejado. Una vez que se calibró el instrumento, la ubicación de la indicación del reflector en el eje
horizontal puede ser relacionada con la distancia física que ha viajado el sonido en la pieza para llegar al
reflector. La altura de esa señal en la pantalla es una indicación relativa del tamaño del reflector. Usando
dicha información, el operador experimentado puede determinar frecuentemente La naturaleza y tamaño
del reflector y relacionarlo con un código o especificación para aceptabilidad o rechazo.
Figura 10.33 – Reflexión del Sonido desde una Discontinuidad
225
Hay dos tipos de transductores de ultrasonidos básicos: (1) ondas longitudinales, o
transductores de haz recto se usan para determinar la profundidad de una discontinuidad debajo de la
superficie del material. Estos transductores transmiten el haz dentro de la pieza en forma perpendicular a
la superficie de la pieza, como se muestra en la Figura 10.33. (2) Ondas Transversales {shear}, o
transductores con haz en ángulo se usan en forma extensiva para la evaluación de soldadura debido a que
envían el haz dentro de la pieza en ángulo, permitiendo que el ensayo se realice sin remover el
sobreespesor áspero de la soldadura. Muy frecuentemente el transductor de haz longitudinal se fija a una
cuña de plástico que provee el ángulo necesario. La Figura 10.34 muestra como se propaga el sonido a
través del material cuando se usa un haz en ángulo.
Figura 10.34 – Propagación de Un Haz en Angulo
Hay dos tipos de ensayos ultrasónicos, de contacto e inmersión. En el ensayo por contacto, el
transductor es ubicado contra la superficie de la pieza. Debido a que el sonido de alta frecuencia no se
transmite fácilmente a través del aire, se coloca un líquido entre la pieza a ensayar y el transductor para
mejorar el contacto. El líquido se conoce como ‘medio acoplante’. En el ensayo por inmersión, la pieza a
ser evaluada se ubica bajo el agua y se transmite el sonido desde el transductor y hacia la pieza a través
del agua. El ensayo de contacto tiene la ventaja de ser portátil, mientras que el de inmersión es más
conveniente para el ensayo de producción de piezas pequeñas o de formas irregulares.
Las aplicaciones del ensayo por ultrasonido incluyen tanto la detección de discontinuidades
superficiales o subsuperficiales. Este método es más sensible para discontinuidades planares,
especialmente aquellas que están orientadas en forma perpendicular al haz sonoro. Por este método se
pueden detectar laminaciones, fisuras, falta de fusión, inclusiones y agujeros. A la vez que determina si
un metal es sano, pueden realizarse también mediciones de espesor.
El equipo requerido para ensayo por ultrasonido incluye un instrumento electrónico tanto con un
TRC o una display. Usando un instrumento con TCR, un operador de ultrasonido puede determinar
ubicación, tamaño y tipo de muchas discontinuidades. Los instrumentos con displays normalmente están
limitados a mediciones dimensionales. Sin embargo, cuando se miden materiales corroídos para
determinar espesor de pared, es mejor usar un instrumento con salida de scope osciloscopio para una
mayor precisión.
Para el ensayo por ultrasonido también es necesario que el transductor esté bien acoplado. Se
dispone de una amplia gama de tamaños y estilos de transductores. Muchos transductores están
montados en cuñas de plexiglás que permiten a la cuña entrar en el objeto de ensayo con distintos
ángulos para el ensayo con ondas transversales. Como medios acoplantes se usan muchos materiales
diferentes; algunos de los medios acoplantes comúnmente usados son aceite, grasa, glicerina, agua, y
polvo de celulosa o soluciones salinas en agua.
El último requerimiento del equipamiento son los patrones. Para medición de espesor de
material, los patrones de calibración deben ser del mismo material que el objeto de ensayo y debe tener
dimensiones conocidas y precisas. Para la detección de discontinuidades, los bloques de calibración
deben alcanzar los requerimientos anteriores además de contener ciertas discontinuidades mecanizadas,
tales como agujeros mecanizados, desde un lateral, un agujero con fondo plano, o una ranura. La
ubicación y tamaño de esa discontinuidad debe ser conocida y precisa. Las señales de las
discontinuidades en la pieza de ensayo son comparadas con las señales de la discontinuidad del bloque
de calibración para determinar su aceptabilidad. Para un haz en ángulo usado en el ensayo de soldadura el
bloque de calibración es el Bloque IIW que provee una verificación del punto de salida del haz y el ángulo
de la onda transversal. Como se notó el bloque de calibración debe ser del mismo material; cuando esto
no sea posible, puede sustituirse con otro material y se desarrolla una curva de corrección, basada en la
diferencia de la velocidad del sonido de los dos materiales para corregir la información real.
226
Uno de los principales beneficios del ensayo por ultrasonido es que se considera como un
ensayo verdaderamente volumétrico. Esto es, que es capaz de determinar no sólo la ubicación en
longitud y lateral, sino que también provee al operador con una determinación de la profundidad de la
discontinuidad debajo de la superficie. Otra mayor ventaja de ensayo por ultrasonido es que sólo requiere
acceso de un solo lado del material a ser ensayado. Esta es una gran ventaja en la inspección de
recipientes, tanques, y sistemas de cañerías.
Otra ventaja importante es que el ensayo por ultrasonido detecta de mejor manera aquellas
discontinuidades planares críticas tales como fisuras y falta de fusión. El ensayo por ultrasonido es más
sensible a discontinuidades que están perpendiculares al haz de sonido. Debido a que se pueden alcanzar
distintos ángulos de haz con cuñas de plexiglas, el ensayo por ultrasonido puede detectar laminaciones,
falta de fusión y fisuras que están orientadas de manera tal que no podría hacerse con ensayo
radiográfico. El ensayo por ultrasonido tiene capacidad de penetración profunda, hasta 200 pulgadas en
acero, y puede ser muy preciso. Los equipos de ensayo por ultrasonido modernos tienen un peso muy
bajo y frecuentemente la batería como fuente lo hace muy portátil. Las máquinas más nuevas tienen
posibilidad de almacenar datos dentro de las unidades, que se pueden llevar con la mano y sólo pesa uno
o dos libras.
La mayor limitación de este método de ensayo es que requiere operadores altamente
capacitados y experimentados debido a que la interpretación puede ser dificultosa. También, la superficie
del objeto de ensayo debe estar totalmente suave, y se requiere medio acoplante para el ensayo de
contacto. Se requieren normas de referencia, y este método de inspección de soldadura generalmente se
limita a soldaduras a tope en materiales que tienen un espesor mayor a ¼ in.
SIMBOLOS DE END
De la misma manera que los símbolos de soldadura sirven para especificar exactamente como
deben realizarse las soldaduras, los símbolos de NDE proveen información similar para nuestro trabajo de
inspección y trabajo de ensayo. Una vez unido, normalmente será necesario inspeccionar dichas
soldaduras para determinar si fueron satisfechos los requerimientos de calidad aplicables. Cuando se
requiere, pueden especificarse los ensayos a través de símbolos de ensayos no destructivos que se
construyen de manera muy similar a los símbolos de soldadura descritos antes. La Figura 10.37 muestra
la disposición general de los elementos básicos de los ensayos no destructivos. Como el caso de la
simbología de soldadura, la información debajo de la línea de referencia se refiere a la operación de
ensayo realizada en la junta del lado de la flecha, y la información arriba de la línea describe el tratamiento
al otro lado. En vez de la simbología de soldadura, hay símbolos básicos de ensayos NDE que son
designaciones con letras para los distintos procesos de ensayo. Estos se muestran abajo:
Tipo de Ensayo Símbolo

Emisión Acústica AET
Corrientes Inducidas ET
Pérdida LT
Partículas Magnetizables MT
Radiografía Neutrónica NRT
Líquidos Penetrantes PT
Prueba de Servicio PRT
Radiografía RT
Ultrasonido UT
Visual VT
Las Figuras 10.38, 10.39, y 10.40 muestran los símbolos de ensayo aplicados al lado de la
flecha, al otro lado, y ambos lados, respectivamente. Si no es significativo que lado debe ser ensayado, el
símbolo de ensayo puede estar centrado en la línea de referencia, como se muestra en la Figura 10.41.
También hay una convención para describir el alcance de los ensayos requeridos.
227
Un número a la derecha del símbolo de ensayo se refiere a la longitud de la soldadura a ser
ensayada, como se muestra en la Figura 10.42.
Figura 10.38 – Ensayo No Destructivo del Lado de la Flecha
Figura 10.39 – Ensayo No Destructivo del Otro Lado
Figura 10.40 – Ensayo No Destructivo de Ambos Lados
Figura 10.41 – Ensayo No Destructivo donde el Lado no es Significativo
A. Se muestra la Longitud
B. Se muestra la Ubicación
Figura 10.42 – Denominaciones para la Longitud y Ubicación de la Soldadura a ser Ensayada.
Ensayada.
Si no existe una dimensión a la derecha del simbología de ensayo, esto implica que debe
ensayarse la longitud total de la junta, lo que es similar a la convención de símbolos de soldadura. Otras
formas de describir la extensión del alcance son especificar el porcentaje de la longitud de soldadura, o el
número de piezas a ensayar. La Figura 10.43 ilustra la aplicación del porcentaje para describir un ensayo
228
parcial, y la Figura 10.44 muestra como especificar el número de ensayos a realizar, entre
paréntesis. Si se realizará el ensayo será realizado todo alrededor de la junta, puede aplicarse el símbolo
de ensayo todo alrededor como se muestra en la Figura 10.45.
En el caso de ensayo radiográfico o radiográfico neutrónico, puede ser útil describir la ubicación
de la fuente de radiación para optimizar la información recibida de estos ensayos. Si se desea, puede
simbolizarse la orientación de la fuente de radiación como se ilustra en la Figura 10.46.
Figura 10.43 – Denominaciones para el porcentaje de

de la Soldadura a ser Ensayado.
Figura 10.44 – Denominación del Número de Ensayos a ser Realizados
Figura 10.45 – Uso del Símbolo de Ensayo Todo Alrededor
Figura 10.46 – Símbolos que Muestran la Orientación de la Radiación.
229
Figura 10.47 – Combinación
Combinación de Símbología de Soldadura y de Ensayo.
Esta simbología de ensayo también puede combinarse con la simbología de soldadura como se
muestra en la Figura 10.47.
RESUMEN
Hay numerosos métodos de ensayos no destructivos disponibles, debido a que no se considera

que ningún ensayo por si solo suministrará una evaluación completa de las propiedades del material, ni
podrá determinar si un material es sano. Como inspector de soldadura, puede que necesite determinar
que ensayo es más adecuado para una aplicación particular. En consecuencia, el inspector debe entender
como se realizan los distintos ensayos, pero es más importante, que sea capaz de decidir que ensayo
puede ser más adecuado para proveer la información necesaria para complementar la inspección visual.
Como inspector de soldadura certificado por AWS, es posible que su trabajo sea observar las
inspecciones realizadas por el personal calificado y que se preparen y mantengan los registros
apropiados. Mientras que se pueden especificar otros ensayos no destructivos, el requerimiento de
inspección visual debe ser automático, y se debe completar antes que cualquier método de ensayo.
También, el inspector de soldadura emplea gran cantidad de tiempo comunicándose con otras
personas involucradas en la fabricación de las distintas estructuras y componentes soldados. El uso de
los símbología de ensayos y soldadura adecuados es una parte importante de ese proceso de
comunicación, porque esa es la ‘taquigrafía’ usada para llevar la información desde el diseñador hasta
aquellos involucrados con la inspección de aquel producto. Entonces, se puede esperar del inspector de
soldadura que entienda las distintas características de esos símbolos de manera que se puedan
determinar los requerimientos de soldadura e inspección.
230

Parte 10

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10.

Mientras que la inspección visual es un método de evaluación relativamente simple, no se vaya

INSPECCIÓN VISUAL (VT)

Figura 10.2 – Herramientas de Inspección Visual

En algunos casos, las responsabilidades del inspectores de soldadura previas al comienzo de la

La inspección de los materiales de aporte es también muy importante. La humedad o la

Figura 10.3 – Dispositivos Típicos de Medición

Figura 10.5 – Soldadura de Filete en Junta en T con abertura

Figura 10.6 – Algunos

pasada de raíz si no es lo suficientemente grande para resistir esas tensiones. El inspector de

Figura 10.7 – Pirómetro Digital para la Medición de Temperatura

Figura 10.8 – Ubicación de las Pasadas de Raíz

Durante el proceso de soldadura, el inspector de soladura puede chequeras la posición de cada

Además de revisar la posición de las pasadas de soldadura, el inspector de soladura también

Figura 10.10 – Secuencia de Soldadura en una Soldadura con Bisel en X

Figura 10.11 – Secuencia de Soldadura en una

Figura 10.12 – Técnica de Paso Peregrino

Figura 10.13 – Uso de una Galga Tipo Patrón para Filete

Figura 10.14 – Métodos para la Medición del Tamaño del Filete

ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS (NDT)

Uno de los propósitos de un control de calidad efectivo es determinar la conveniencia de un

1. Una fuente de energía o medio de prueba

Si bien el inspector de soldadura no es llamado generalmente para realizar estos ensayos, es

LÍQUIDOS PENETRANTES (PT)

En términos generales, el ensayo de líquidos penetrantes revela discontinuidades superficiales

Figura 10.15 – Superficie de Ensayo

Figura 10.17 – Se quita el exceso de Penetrante

Partículas Magnetizables (MT)

Este particular método de ensayo no destructivo es principalmente usado para descubrir

Si bien existen distintos tipos de ensayos de partículas magnetizables, todos basan su

Figura 10.21 – Campo Magnético Alrededor de un Conductor Eléctrico

Cuando pasa electricidad a través de un conductor, el campo magnético que se desarrolla se

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Figura 10.24 – Método del Yugo

Ensayo Radiográfico (RT)

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Figura 10.26 – Efecto del Espesor de la Pieza en la Transmisión de Radiación (Absorción)

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