FANUC Series 0+-MODEL F: Manual Del Operador

FANUC Series 0+-MODEL F
Para sistema de centro de mecanizado

MANUAL DEL OPERADOR
B-64604SP-2/01
• Ninguna parte de este manual podrá ser reproducida en forma alguna.
• Todas las especificaciones y diseños podrán ser modificados sin previo aviso.
Los productos de este manual están controlados conforme a la "Ley de Divisas y

Comercio Exterior" de Japón. La exportación de Japón está sujeta a una licencia de
exportación por el gobierno de Japón. Otros modelos mencionados en este manual
pueden también estar sujetos a controles de exportación.
Además, la reexportación a otro país puede estar sujeta a la licencia del gobierno del país
desde el que se reexporta el producto. Adicionalmente, el producto puede ser también
controlado según la normativa de reexportación del gobierno de los Estados Unidos.
En caso de que desee exportar o reexportar estos productos, póngase en contacto con
FANUC para más información.
Los productos de este manual han sido fabricados bajo un estricto control de calidad. No
obstante, si se prevé un accidente o pérdida grave debido a un fallo del producto, preste
especial atención a la seguridad.
En este manual hemos intentado describir todos los distintos aspectos en la medida de lo
posible.
Sin embargo, no podemos describir todos los aspectos que no deben o pueden realizarse,
debido al gran número de posibilidades existentes.
Por esta razón, los aspectos que no se describan específicamente como posibles en este
manual deben considerarse "imposibles".
B-64604SP-2/01 PRECAUCIONES DE SEGURIDAD
PRECAUCIONES DE SEGURIDAD
Este apartado describe las precauciones de seguridad relativas al uso de los CNCs.
Es muy conveniente que el usuario observe estas precauciones para garantizar un funcionamiento seguro
de las máquinas equipadas con una unidad CNC (todas las descripciones en esta sección asumen esta con-
figuración). Observe que algunas precauciones son relativas únicamente a funciones específicas y, por
consiguiente, tal vez no correspondan a determinados CNCs.
Los usuarios también deben observar las precauciones de seguridad relativas a la máquina, como se des-
cribe en el correspondiente manual facilitado por el fabricante de la máquina herramienta. Antes de utili-
zar la máquina o crear un programa para controlar el funcionamiento de la máquina, el operador debe es-
tudiar a fondo el contenido de este manual y el correspondiente manual facilitado por el fabricante de la
máquina herramienta.
CONTENIDO
DEFINICIÓN DE AVISO, PRECAUCIÓN Y NOTA ..............................................................................s-1

AVISOS Y PRECAUCIONES GENERALES ..........................................................................................s-2
AVISOS Y PRECAUCIONES RELATIVOS A LA PROGRAMACIÓN ................................................s-3
AVISOS Y PRECAUCIONES RELATIVOS AL MANEJO ....................................................................s-5
AVISOS RELATIVOS AL MANTENIMIENTO DIARIO ......................................................................s-7
DEFINICIÓN DE AVISO, PRECAUCIÓN Y NOTA

Este manual incluye precauciones de seguridad para proteger al usuario e impedir que la máquina resulte
dañada. Las precauciones se clasifican en Aviso y Precaución dependiendo de su importancia para la
seguridad. Además, la información complementaria se describe como Nota. Lea atentamente la parte de
Aviso, Precaución, y Nota antes de usar la máquina.
AVISO
Se aplica cuando existe peligro de que el usuario sufra lesiones o cuando existe
peligro de que el usuario sufra lesiones y el equipo resulte dañado si no se ob-
serva el procedimiento autorizado.
PRECAUCIÓN
Se aplica cuando existe peligro de que el equipo resulte dañado si no se obser-
va el procedimiento autorizado.
NOTA
La Nota se utiliza para indicar información complementaria distinta de Aviso y
Precaución.
• Lea detenidamente este manual y guárdelo en lugar seguro.
s-1
PRECAUCIONES DE SEGURIDAD B-64604SP-2/01
AVISOS Y PRECAUCIONES GENERALES

AVISO
1 Nunca comience el mecanizado de una pieza sin comprobar previamente el fun-
cionamiento de la máquina. Antes de iniciar una tirada de producción, asegúre-
se de que la máquina funciona debidamente realizando una comprobación de
funcionamiento usando, por ejemplo, la función de bloque a bloque, de override
de avance, o de bloqueo de máquina o accionando la máquina sin herramientas
ni piezas montadas. Un fallo en la confirmación de la correcta operación puede
provocar un comportamiento inesperado de la máquina, lo cual podría causar
daños a la pieza y/o a la máquina, o incluso lesiones al operador.
2 Antes de hacer funcionar la máquina, compruebe detenidamente los datos in-
troducidos.
La operación de la máquina con datos incorrectos puede provocar un compor-
tamiento inesperado de la máquina, lo cual podría causar daños a la pieza y/o a
la máquina, o incluso lesiones al operador.
3 Asegúrese de que la velocidad de avance especificada es la apropiada para la
operación a realizar. Generalmente existe para cada máquina una velocidad de
avance máxima permitida.
Pero la velocidad de avance apropiada varía en función de la operación que se
vaya a efectuar. Remítase al manual correspondiente a la máquina para deter-
minar la velocidad de avance máxima permitida.
Si la máquina operase a una velocidad distinta de la correcta podría producirse
un comportamiento inesperado de la misma, lo cual podría causar daños a la
pieza y/o a la máquina, o incluso lesiones al operador.
4 Cuando utilice la función de compensación de la herramienta, compruebe dete-
nidamente la dirección y cantidad de la compensación.
La operación de la máquina con datos incorrectos puede provocar un compor-
tamiento inesperado de la máquina, lo cual podría causar daños a la pieza y/o a
la máquina, o incluso lesiones al operador.
5 Los parámetros para el CNC y PMC vienen ajustados de fábrica. Por lo que
normalmente no es necesario modificarlos. Sin embargo, si no queda otra al-
ternativa que modificar un parámetro, asegúrese de que conoce perfectamente
la función del parámetro antes de realizar cualquier modificación.
Si no se ajusta correctamente un parámetro, puede producirse una respuesta
inesperada de la máquina, llegando a dañar la pieza y/o máquina misma o pro-
vocar lesiones al usuario.
PRECAUCIÓN
1 Inmediatamente tras la conexión, no pulse ninguna tecla de la unidad MDI hasta
que aparezcan la pantalla de posición o de alarma en la unidad de CNC.
Algunas teclas de la unidad MDI se usan para mantenimiento u operaciones
especiales. Al pulsarlas se puede desviar el CNC de su estado normal. La
puesta en marcha en este estado puede provocar un comportamiento inespe-
rado de la máquina.
s-2
PRECAUCIÓN
2 El MANUAL DEL OPERADOR y el manual de programación proveído con una
unidad CNC ofrecen una descripción general de las funciones de la máquina,
incluyendo funciones opcionales. Observe que las funciones opcionales varían
de un modelo de máquina a otro. Por consiguiente, algunas de las funciones
descritas en los manuales tal vez no estén disponibles en la realidad en el caso
de un modelo concreto. Si tiene cualquier duda, compruebe la especificación de
la máquina.
3 Es posible que algunas funciones se hayan implementado a petición del fabri-
cante de la máquina herramienta. Cuando utilice dichas funciones, consulte el
manual del fabricante de la máquina herramienta para obtener información deta-
llada sobre su uso y precauciones.
4 La pantalla de cristal líquido (LCD) se fabrica con una tecnología de fabricación
muy precisa. Algunos píxeles pueden no verse o pueden verse de forma per-
manente. Este fenómeno es un atributo común de los LCD y no se trata de un
defecto.
NOTA
1 Los programas, parámetros y variables macro están guardados en la memoria
no volátil del CNC. Habitualmente, se conservan aun cuando se desconecta la
alimentación.
Sin embargo, tales datos podrían borrarse inadvertidamente o podría ser nece-
sario borrar tales datos de la memoria no volátil como parte de un proceso de
recuperación de errores.
Para evitar que esto ocurra y garantizar una rápida restauración de los datos
borrados, haga una copia de seguridad de todos los datos importantes y guarde
la copia de seguridad en un lugar seguro.
2 El número de veces de registro de programas de mecanizado en la memoria no
volátil es limitado.
Tiene que usar la "Gestión de programas de alta velocidad" cuando se registre y
la eliminación de programas de mecanizado se repite frecuentemente en el caso
que los programas de mecanizado se descarguen automáticamente desde un
ordenador personal en cada mecanizado.
En la "Gestión de programas de alta velocidad", el programa no se guarda en la
memoria no volátil al registrarse, modificar o eliminar un programa.
AVISOS Y PRECAUCIONES RELATIVOS A LA PROGRAMACIÓN

Este apartado trata de las principales precauciones de seguridad relativas a la programación. Antes de in-
tentar desarrollar cualquier programa, lea atentamente el MANUAL DEL OPERADOR facilitado para
conocer a fondo su contenido.
AVISO
1 Ajuste del sistema de coordenadas
Si un sistema de coordenadas se ajusta incorrectamente, la máquina podría
responder de forma inesperada como consecuencia de que el programa puede
enviar un comando de desplazamiento que de otro modo sería válido. Tal ope-
ración imprevista podría dañar la herramienta, la máquina misma o la pieza, o
provocar daños al usuario.
s-3
AVISO
2 Posicionamiento en interpolación no lineal
Cuando se ejecute un posicionamiento en interpolación no lineal (posiciona-
miento mediante desplazamiento no lineal entre los puntos inicial y final), debe
confirmarse minuciosamente la trayectoria de la herramienta antes de iniciar la
programación. El posicionamiento implica una operación con movimiento en rá-
pido. Si la herramienta colisiona con la pieza, podría resultar dañada la herra-
mienta, la máquina misma o la pieza, o provocar lesiones al usuario.
3 Función en la que interviene un eje de rotación
Cuando programe el control en dirección normal (perpendicular), preste especial
atención a la velocidad del eje de rotación. Una programación incorrecta puede
hacer que la velocidad del eje de rotación sea excesivamente alta, de manera
que la fuerza centrífuga provoque que la garra deje de sujetar a la pieza si esta
última no se ha montado bien sujeta. Tal incidente es probable que provoque
daños a la herramienta, a la máquina misma o a la pieza, o lesiones al usuario.
4 Conversión de pulgadas/valores métricos
La conmutación entre entrada de valores en pulgadas y valores métricos no
convierte las unidades de medida de datos, tales como el desplazamiento del
origen de la pieza, los parámetros y la posición actual. Por consiguiente, antes
de poner en marcha la máquina, determine qué unidades de medida se están
utilizando. Un intento de ejecutar una operación con datos no válidos podría
provocar daños a la herramienta, a la máquina misma o a la pieza, o lesiones al
usuario.
5 Control de velocidad superficial constante
Cuando un eje sujeto a control de velocidad superficial constante se acerca al
origen del sistema de coordenadas de pieza, la velocidad del cabezal puede
aumentar excesivamente. Por este motivo, es preciso especificar una velocidad
máxima permitida. La especificación incorrecta de una velocidad máxima permi-
tida puede provocar daños a la herramienta, a la máquina misma o a la pieza, o
lesiones al usuario.
6 Verificación de límites de recorrido
Después de conectar la alimentación, ejecute un retorno manual a la posición de
referencia según sea necesario. No es posible una verificación del límite de re-
corrido sin primero ejecutar un retorno manual a posición de referencia. Observe
que si está deshabilitada la verificación de límites de recorrido, no se generará
una alarma aun cuando se rebase un límite de recorrido, lo que puede provocar
daños a la herramienta, a la máquina misma o a la pieza, o lesiones al usuario.
8 Misma dirección por comando en el mismo bloque
El código G o el código M incluyendo la misma dirección no pueden ser mani-
pulados en el mismo bloque. Si usa la misma dirección, puede producirse una
respuesta inesperada de la máquina, llegando a dañar la pieza y/o máquina
misma o provocar lesiones al usuario. Manipule en bloques separados. (Para
obtener información sobre la dirección P, consulte en el anexo la "Lista de fun-
ciones con dirección P en el comando del programa")
PRECAUCIÓN
1 Modo absoluto/incremental
Si un programa creado con valores absolutos se está ejecutando en modo in-
cremental, o viceversa, la máquina podría responder de manera imprevista.
s-4
2 Selección de plano
Si se especifica un plano incorrecto para interpolación circular, interpolación
helicoidal o un ciclo fijo, la máquina podría responder de manera imprevista.
Consulte las descripciones de las funciones correspondientes para obtener más
detalles.
3 Salto de límite de par de giro
Antes de intentar realizar un salto de límite de par, aplique el límite de par. Si se
especifica un salto de límite de par sin que se haya aplicado realmente el límite
de par, se ejecutará un comando desplazamiento sin efectuar un salto.
4 Imagen espejo programable
Tenga en cuenta que el funcionamiento de las operaciones programadas varía
considerablemente al habilitar una imagen espejo programable.
5 Función de compensación
Si, en el modo de función de compensación, se envía un comando basado en el
sistema de coordenadas de máquina o un comando de retorno a posición de
referencia, la compensación se cancela temporalmente, lo que puede resultar
en un comportamiento inesperado de la máquina.
Por consiguiente, antes de enviar cualquiera de los comandos anteriores, can-
cele el modo de función de compensación.
AVISOS Y PRECAUCIONES RELATIVOS AL MANEJO

Este apartado presenta precauciones de seguridad relativas al manejo de las máquinas herramienta. Antes
de intentar poner en funcionamiento la máquina, lea atentamente el MANUAL DEL OPERADOR facili-
tado para conocer a fondo su contenido.
AVISO
1 Operación manual
Cuando la máquina funcione en modo manual, determine la posición actual de
la herramienta y de la pieza y asegúrese de que se han especificado correcta-
mente el eje de desplazamiento, el sentido de desplazamiento y la velocidad de
avance. Un funcionamiento incorrecto de la máquina puede provocar daños a la
herramienta, a la máquina misma o a la pieza, o provocar daños al operador.
2 Retorno manual a la posición de referencia
Después de conectar la alimentación, ejecute un retorno manual a la posición de
referencia según sea necesario.
Si se utiliza la máquina sin haber ejecutado un retorno manual a la posición de
referencia, ésta podría responder de manera imprevista. No es posible una veri-
ficación del límite de recorrido sin primero ejecutar un retorno manual a posición
de referencia.
Una operación imprevista de la máquina podría dañar la herramienta, la máqui-
na misma o la pieza, o provocar lesiones al usuario.
3 Comando numérico manual
Cuando emita un comando numérico manual, determine la posición actual de la
herramienta y de la pieza, y asegúrese de que se han especificado correcta-
mente el eje de desplazamiento, el sentido de desplazamiento y el comando,
además de que los valores introducidos son válidos.
Si se intenta poner en funcionamiento la máquina con un comando no válido, se
pueden provocar daños a la herramienta, a la máquina misma o a la pieza, o le-
siones al operador.
s-5
AVISO
4 Avance por volante manual
En el avance por volante manual, al girar el volante con un factor de escala
grande, por ejemplo 100, la herramienta y la mesa se desplazan con rapidez.
Un manejo negligente puede provocar daños a la herramienta y/o a la máquina
o provocar lesiones al usuario.
5 Override deshabilitado
Si se deshabilita el override (en función de la especificación en una variable de
macro) durante el roscado, el roscado rígido con macho u otras operaciones de
roscado con macho, la velocidad no puede preverse, pudiendo resultar dañada
la herramienta, la máquina misma o la pieza, o provocar lesiones al operador.
6 Operación de origen/preajuste
Básicamente, no intente realizar nunca una operación de origen/preajuste
cuando la máquina esté funcionando bajo el control de un programa. De lo con-
trario, la máquina podría responder de forma imprevista, pudiendo llegar a dañar
a la herramienta, a la máquina misma o a la pieza, o provocar lesiones al usua-
rio.
7 Desplazamiento del sistema de coordenadas de pieza
Una intervención manual, un bloqueo de máquina o una función de imagen es-
pejo puede provocar un desplazamiento del sistema de coordenadas de máqui-
na. Antes de intentar utilizar la máquina bajo el control de un programa, com-
pruebe minuciosamente el sistema de coordenadas.
Si la máquina se utiliza bajo el control de un programa sin que se tenga en
cuenta ningún desplazamiento en el sistema de coordenadas de pieza, la má-
quina podría responder de forma imprevista, pudiendo llegar a dañar a la
herramienta, a la máquina misma o a la pieza, o provocar lesiones al operador.
8 Interruptores por software del panel de operador y de los menús
La utilización de los interruptores por software del panel de operador y de los
menús, junto con la unidad MDI, permite especificar operaciones no admitidas
en el panel de operador de la máquina, tales como el cambio de modo, la modi-
ficación del valor de override y los comandos de avance manual.
Obsérvese, sin embargo, que si se activan por descuido teclas de la unidad
MDI, la máquina podría responder de manera imprevista, pudiendo llegar a da-
ñar a la herramienta, la máquina misma o la pieza, o provocar lesiones al usua-
rio.
9 Tecla RESET
Cuando se pulsa la tecla RESET, se detiene el programa en ejecución. Como
resultado, también se paran los ejes de servo. Sin embargo, la tecla RESET
puede no funcionar por razones tales como un problema en la unidad MDI. Por
lo tanto, si se deben detener los motores, pulse el botón de parada de emergen-
cia en lugar de la tecla RESET para garantizar la seguridad.
PRECAUCIÓN
1 Intervención manual
Si se ejecuta una intervención manual durante el funcionamiento programado de
la máquina, la trayectoria de la herramienta puede variar cuando se vuelve a
poner en marcha la máquina. Por consiguiente, antes de volver a arrancar la
máquina después de una intervención manual, confirme los ajustes de los inter-
ruptores de manual absoluto, los parámetros y el modo de programación abso-
luta/incremental.
s-6
2 Paro de avance, override y modo bloque a bloque

Las funciones de paro de avance, override y modo bloque a bloque pueden
deshabilitarse mediante la variable de sistema de macro de usuario 3004. Tenga
cuidado cuando utilice la máquina en estas condiciones.
3 Ensayo en vacío
Habitualmente, un ensayo en vacío se utiliza para confirmar el funcionamiento
de la máquina. Durante un ensayo en vacío, la máquina funciona a la velocidad
de ensayo en vacío, la cual es distinta de la velocidad de avance programada
correspondiente. Observe que la velocidad de ensayo en vacío a veces puede
ser superior a la velocidad de avance programada.
4 Compensación del radio de herramienta/radio de la punta de herramienta en
el modo MDI
Preste especial atención si especifica la trayectoria de la herramienta con un
comando en el modo MDI, ya que no se aplicará la compensación del radio de
la herramienta o del radio de la punta de herramienta. Si introduce un comando
desde el panel MDI para interrumpir el funcionamiento en modo automático del
modo de compensación del radio de la herramienta o del radio de la punta de
herramienta, compruebe con atención la trayectoria de la herramienta cuando
se reanude posteriormente el modo automático. Consulte las descripciones de
las funciones correspondientes para obtener más detalles.
5 Edición de programas
Si se detiene la máquina después de editar el programa de mecanizado (modi-
ficación, inserción o borrado), la máquina podría responder de forma imprevista
si el mecanizado se reanuda bajo el control de dicho programa. Básicamente,
no modifique, inserte ni borre comandos de un programa de mecanizado mien-
tras lo está utilizando.
AVISOS RELATIVOS AL MANTENIMIENTO DIARIO

AVISO
1 Sustitución de la pila de reserva de memoria
Cuando sustituya las pilas de reserva de memoria, mantenga conectada la má-
quina (CNC) a la alimentación y aplique una parada de emergencia a la misma.
Dado que esta operación se realiza con la alimentación eléctrica conectada y el
armario abierto, sólo deberán realizarla los técnicos que hayan recibido forma-
ción homologada sobre seguridad y mantenimiento.
Cuando sustituya las pilas, tenga cuidado de no tocar los circuitos de alta ten-
sión (marcados con y provistos de una cubierta aislante).
El contacto con los circuitos de alta tensión sin protección supone un riesgo de
descarga eléctrica extremadamente peligroso.
s-7
NOTA
El CNC utiliza pilas para proteger el contenido de la memoria, ya que debe
conservar datos tales como programas, correctores y parámetros incluso cuan-
do no se aplique una fuente de alimentación externa.
Si la tensión de la pila disminuye, aparecerá una alarma para indicar que la ten-
sión de la pila es baja en el panel de operador de la máquina o en la pantalla.
Cuando se muestre esta alarma, sustituya las pilas en el plazo de una semana.
De no ser así, se perderá el contenido de la memoria del CNC.
Consulte el apartado "Método de sustitución de la pila" en el MANUAL DEL
OPERADOR (Común para el sistema de torno/centro de mecanizado) para co-
nocer los detalles del procedimiento del cambio de pila.
AVISO
2 Sustitución de la pila del encoder absoluto
Cuando sustituya las pilas de reserva de memoria, mantenga conectada la má-
quina (CNC) a la alimentación y aplique una parada de emergencia a la misma.
Dado que esta operación se realiza con la alimentación eléctrica conectada y el
armario abierto, sólo deberán realizarla los técnicos que hayan recibido forma-
ción homologada sobre seguridad y mantenimiento.
Cuando sustituya las pilas, tenga cuidado de no tocar los circuitos de alta ten-
sión (marcados con y provistos de una cubierta aislante).
El contacto con los circuitos de alta tensión sin protección supone un riesgo de
descarga eléctrica extremadamente peligroso.
NOTA
El encoder absoluto utiliza pilas para conservar su posición absoluta.
Si la tensión de la pila disminuye, aparecerá una alarma para indicar que la ten-
sión de la pila es baja en el panel de operador de la máquina o en la pantalla.
Cuando se muestre esta alarma, sustituya las pilas en el plazo de una semana.
De lo contrario, se perderán los datos de posición absoluta guardados por el
encoder.
Consulte el Manual de mantenimiento del SERVOMOTOR de FANUC Serie αi
para obtener detalles sobre el procedimiento de sustitución de las pilas.
AVISO
3 Sustitución de fusibles
Antes de cambiar un fusible fundido, es necesario localizar y resolver la causa
que ha provocado el problema.
Por este motivo, sólo debe realizar este trabajo el personal que haya recibido
formación homologada de seguridad y mantenimiento.
Cuando cambie un fusible con el armario abierto, tenga cuidado de no tocar los
circuitos de alta tensión (marcados con y provistos de una cubierta aislan-
te).
La manipulación de los circuitos de alta tensión no protegidos representa un
riesgo sumamente peligroso de descarga eléctrica.
s-8
B-64604SP-2/05 CONTENIDO
CONTENIDO
PRECAUCIONES DE SEGURIDAD............................................................s-1
DEFINICIÓN DE AVISO, PRECAUCIÓN Y NOTA.................................................. s-1
AVISOS Y PRECAUCIONES GENERALES ........................................................... s-2
AVISOS Y PRECAUCIONES RELATIVOS A LA PROGRAMACIÓN...................... s-3
AVISOS Y PRECAUCIONES RELATIVOS AL MANEJO........................................ s-5
AVISOS RELATIVOS AL MANTENIMIENTO DIARIO ............................................ s-7
I. GENERALIDADES
1 GENERALIDADES.................................................................................. 3
1.1 FLUJO OPERATIVO GENERAL DE LA MÁQUINA HERRAMIENTA CNC... 6
1.2 NOTAS SOBRE LA LECTURA DE ESTE MANUAL...................................... 6
1.3 NOTAS SOBRE VARIOS TIPOS DE DATOS ............................................... 7
II. PROGRAMACIÓN
1 GENERALIDADES................................................................................ 11
1.1 FIGURA DE HERRAMIENTA Y MOVIMIENTO DE HERRAMIENTA
MEDIANTE PROGRAMA ............................................................................ 11
2 FUNCIÓN PREPARATORIA (FUNCIÓN G) ......................................... 13
3 FUNCIÓN DE INTERPOLACIÓN.......................................................... 17
3.1 POSICIONAMIENTO UNIDIRECCIONAL (G60) ......................................... 17
3.2 ROSCADO (G33) ........................................................................................ 19
3.3 NANO SMOOTHING ................................................................................... 20
3.4 CONTROL DE TOLERANCIA INTELIGENTE ............................................. 26
3.4.1 Cambio de la tolerancia en el modo de control de tolerancia inteligente ...............32
4 VALORES DE COORDENADAS Y DIMENSIONES............................. 34

4.1 PROGRAMACIÓN EN COORDENADAS POLARES (G15, G16) ............... 34
5 FUNCIONES PARA SIMPLIFICAR LA PROGRAMACIÓN.................. 39
5.1 CICLO FIJO DE TALADRADO .................................................................... 39
5.1.1 Ciclo de taladrado profundo a alta velocidad (G73) ..............................................43
5.1.2 Ciclo de roscado con macho a la izquierda (G74)..................................................45
5.1.3 Ciclo de mandrinado fino (G76).............................................................................47
5.1.4 Ciclo de taladrado, ciclo de punteado (G81) ..........................................................49
5.1.5 Ciclo de taladrado, ciclo de avellanado (G82) .......................................................50
5.1.6 Ciclo de taladrado profundo (G83) ........................................................................52
5.1.7 Ciclo de taladrado profundo de orificios pequeños (G83) .....................................54
5.1.8 Ciclo de roscado con macho (G84) ........................................................................59
5.1.9 Ciclo de mandrinado (G85) ....................................................................................64
5.1.11 Ciclo de mandrinado posterior (G87).....................................................................67
c-1
CONTENIDO B-64604SP-2/01
5.1.14 Cancelación del ciclo fijo de taladrado (G80) ........................................................72

5.1.15 Ejemplo de utilización de ciclos fijos de taladrado ................................................73
5.1.16 Reducción del tiempo de espera de la llegada del cabezal en el ciclo fijo
de taladrado ............................................................................................................74
5.2 ROSCADO RÍGIDO CON MACHOS ........................................................... 77
5.2.1 Roscado rígido con machos (G84) .........................................................................77
5.2.2 Ciclo de roscado rígido con machos a la izquierda (G74)......................................81
5.2.3 Ciclo de roscado rígido profundo con machos (G84 o G74)..................................85
5.2.4 Cancelación de ciclo fijo (G80)..............................................................................88
5.2.5 Override durante el roscado rígido con machos .....................................................88
5.2.5.1 Override de extracción....................................................................................... 88
5.2.5.2 Señal de override ............................................................................................... 90
5.3 ACHAFLANADO Y REDONDEADO DE ESQUINA OPCIONALES............. 91
5.4 FUNCIÓN DE POSICIONAMIENTO DE MESA INDEXADA ....................... 94
5.5 CONTROL DE AVANCE (PARA RECTIFICADORA) .................................. 96
5.6 CICLO FIJO DE RECTIFICADO (PARA RECTIFICADORA)....................... 99
5.6.1 Ciclo de rectificado por penetración (G75) ..........................................................100
5.6.2 Ciclo de rectificado por penetración directo de dimensiones fijas (G77) ............103
5.6.3 Ciclo de rectificado superficial de avance continuo (G78) ..................................107
5.6.4 Ciclo de rectificado superficial de avance intermitente (G79) .............................110
5.7 COMANDO DE PLANO DE TRABAJO INCLINADO ................................. 113
5.7.1 Comando de plano de trabajo inclinado ...............................................................113
5.7.1.1 Comando de plano de trabajo inclinado según el ángulo de Euler .................. 117
5.7.1.2 Especificaciones generales del comando de plano de trabajo inclinado.......... 118
5.7.1.3 Indexación de plano de trabajo inclinado según Roll-Pitch-Yaw.................... 124
5.7.1.4 Indexación de plano de trabajo inclinado basado en tres puntos ..................... 126
5.7.1.5 Indexación de plano de trabajo inclinado basado en dos vectores................... 130
5.7.1.6 Indexación de plano de trabajo inclinado basado en ángulos de proyección .. 133
5.7.1.7 Indexación de plano de trabajo inclinado en la dirección del eje de la
herramienta ...................................................................................................... 136
5.7.2 Comando múltiple de indexación de plano de trabajo inclinado..........................146
5.7.2.1 Múltiples comandos absolutos......................................................................... 146
5.7.2.2 Múltiples comandos incrementales.................................................................. 148
5.7.3 Control en la dirección del eje de la herramienta .................................................150
5.7.3.1 Control en la dirección del eje de la herramienta ............................................ 150
5.7.3.2 Control en la dirección del eje de la herramienta del tipo de retención del centro de
la herramienta .................................................................................................. 167
5.7.4 Indexación del plano de trabajo inclinado en la compensación de la longitud de la
herramienta...........................................................................................................173
5.7.5 Limitaciones de la indexación del plano de trabajo inclinado..............................177
5.8 COPIA DE CONTORNO (G72.1,G72.2).................................................... 181
6 FUNCIONES DE COMPENSACIÓN ................................................... 188
6.1 COMPENSACIÓN DE LA LONGITUD DE HERRAMIENTA (G43/G44).... 188
6.1.1 Descripción general ..............................................................................................188
6.1.2 Comandos G53, G28 y G30 en el modo de compensación de la longitud de
herramienta...........................................................................................................193
6.2 TIPOS DE DESPLAZAMIENTO DE COMPENSACIÓN DE LA LONGITUD DE
HERRAMIENTA......................................................................................... 194
6.3 MEDICIÓN AUTOMÁTICA DE LA LONGITUD DE HERRAMIENTA (G37)202
6.4 COMPENSACIÓN DE HERRAMIENTA (G45 A G48) ............................... 205
6.5 VISIÓN GENERAL DE LA COMPENSACIÓN DEL RADIO DE
HERRAMIENTA (G40-G42) ...................................................................... 210
c-2
6.6 VISIÓN GENERAL DE LA COMPENSACIÓN DEL RADIO DE LA PUNTA DE

HERRAMIENTA (G40-G42) ...................................................................... 215
6.6.1 Punta imaginaria de herramienta ..........................................................................215
6.6.2 Dirección de la punta imaginaria de herramienta .................................................217
6.6.3 Número de corrector y valor de compensación ....................................................218
6.6.4 Posición de la pieza y comando de movimiento...................................................218
6.6.5 Notas sobre la compensación del radio de la punta de herramienta .....................224
6.7 DETALLES DE LA COMPENSACIÓN DEL RADIO DE HERRAMIENTA O
DEL RADIO DE LA PUNTA DE HERRAMIENTA ...................................... 226
6.7.1 Descripción general ..............................................................................................226
6.7.2 Movimiento de la herramienta en la puesta en marcha ........................................230
6.7.3 Movimiento de la herramienta en el modo de compensación ..............................236
6.7.4 Movimiento de la herramienta en cancelación del modo de compensación.........255
6.7.5 Prevención del corte en exceso debido a la compensación del radio de
herramienta...........................................................................................................261
6.7.6 Comprobación de interferencias...........................................................................264
6.7.6.1 Operación que se realiza si se considera que va a ocurrir una interferencia.... 268
6.7.6.2 Función de alarma de comprobación de interferencias.................................... 268
6.7.6.3 Función de anulación de comprobación de interferencias............................... 270
6.7.7 Compensación del radio de herramienta / radio de la punta de herramienta para la
entrada desde MDI ...............................................................................................276
6.8 RETENCIÓN DE VECTOR (G38).............................................................. 278
6.9 INTERPOLACIÓN CIRCULAR EN ESQUINAS (G39)............................... 279
6.10 VALORES DE COMPENSACIÓN DE HERRAMIENTA, NÚMERO DE
VALORES DE COMPENSACIÓN E INTRODUCCIÓN DE VALORES DESDE
EL PROGRAMA (G10) .............................................................................. 281
6.11 FACTOR DE ESCALA (G50, G51) ............................................................ 283
6.12 ROTACIÓN DEL SISTEMA DE COORDENADAS (G68, G69) ................. 290
6.13 CONTROL EN LA DIRECCIÓN PERPENDICULAR (G40.1,G41.1,G42.1)297
7 OPERACIÓN DE MEMORIA UTILIZANDO EL FORMATO DE
PROGRAMA DE LA Serie 10/11 ........................................................ 302
8 FUNCIONES DE CONTROL DE EJES............................................... 304
8.1 CAJA DE ENGRANAJES ELECTRÓNICA ................................................ 304
8.1.1 Caja de engranajes electrónica .............................................................................304
8.1.2 Sincronización de fase automática de la caja de engranajes electrónica ..............311
8.1.3 Función de salto para el eje EGB .........................................................................315
8.1.4 Control del eje U ..................................................................................................317
III. OPERACIÓN
1 OPERACIÓN MANUAL....................................................................... 321
1.1 AVANCE MANUAL TRIDIMENSIONAL..................................................... 321
1.1.1 Avance por volante en la dirección del eje de la herramienta/ avance manual en la
dirección del eje de la herramienta/ avance incremental en la dirección del eje de la
herramienta...........................................................................................................323
1.1.2 Avance por volante en ángulo recto con respecto al eje de la herramienta/ avance
manual en ángulo recto con respecto al eje de la herramienta/ avance incremental en
ángulo recto con respecto al eje de la herramienta...............................................324
c-3
CONTENIDO B-64604SP-2/01
1.1.3 Avance por volante de rotación del centro de la punta de la herramienta/ avance
manual de rotación del centro de la punta de la herramienta/ avance incremental de
rotación del centro de la punta de la herramienta.................................................328
1.1.4 Avance por volante en la dirección vertical de la mesa/ avance manual en la
dirección vertical de la mesa/ avance incremental en la dirección vertical
de la mesa .............................................................................................................331
1.1.5 Avance por volante en la dirección horizontal de la mesa/ avance manual en la
dirección horizontal de la mesa/ avance incremental en la dirección horizontal de la
mesa......................................................................................................................332
2 FUNCIONAMIENTO EN MODO AUTOMÁTICO................................. 337

2.1 RETRAZADO............................................................................................. 337
3 AJUSTE Y VISUALIZACIÓN DE DATOS........................................... 347
3.1 PANTALLAS VISUALIZADAS MEDIANTE LA TECLA DE FUNCIÓN 347
3.1.1 Visualización del avance manual tridimensional (coordenadas de punta de la
herramienta, número de impulsos, cantidad de movimiento del eje
de la máquina) ......................................................................................................347
3.1.2 Visualización de avance manual tridimensional (coordenadas de la punta de
herramienta, número de impulsos, cantidad de movimiento del eje de la máquina)
(pantallas de 15/19 pulgadas) ...............................................................................351
3.2 PANTALLAS VISUALIZADAS MEDIANTE LA TECLA DE FUNCIÓN
........................................................................................................... 354
3.2.1 Pantalla de asistencia en la introducción del comando de plano de trabajo
inclinado ...............................................................................................................354
3.2.1.1 Pantalla de selección del tipo de comando ...................................................... 360
3.2.1.2 Pantalla de ajuste de datos del plano de trabajo inclinado............................... 361
3.2.1.3 Detalles de la pantalla de ajuste de datos del plano de trabajo inclinado ........ 365
3.2.1.4 Limitaciones .................................................................................................... 372
3.2.2 Pantalla de asistencia en la introducción del comando de plano de trabajo inclinado
(pantallas de 15 pulgadas) ....................................................................................372
3.2.2.1 Pantalla de selección del tipo de comando ...................................................... 378
3.2.2.2 Pantalla de ajuste de datos del plano de trabajo inclinado............................... 379
3.2.2.3 Detalles de la pantalla de ajuste de datos del plano de trabajo inclinado ........ 383
3.2.2.4 Limitaciones .................................................................................................... 390

3.3.1 Ajuste y visualización del valor de compensación de herramienta ......................391
3.3.2 Medición de la longitud de herramienta...............................................................394
3.3.3 Selección del nivel de mecanizado.......................................................................397
3.3.3.1 Selección del nivel de suavidad ....................................................................... 397
3.3.3.2 Selección del nivel de precisión....................................................................... 398
3.3.4 Selección del nivel de calidad del mecanizado ....................................................399
3.3.5 Selección del nivel de mecanizado (pantallas de 15 pulgadas) ............................402
3.3.5.1 Selección del nivel de suavidad ....................................................................... 402
3.3.5.2 Selección del nivel de precisión....................................................................... 403
3.3.6 Selección del nivel de calidad de mecanizado (pantallas de 15 pulgadas)..........405

3.4.1 Ajuste fino de parámetros de mecanizado ............................................................407
3.4.1.1 Ajuste fino de parámetros de mecanizado (nano smoothing) .......................... 407
3.4.2 Ajuste fino de parámetros de mecanizado (pantallas de 15 pulgadas) .................409
3.4.2.1 Ajuste fino de parámetros de mecanizado (nano smoothing) .......................... 409
c-4
ANEXO
A PARÁMETROS ................................................................................... 413
A.1 DESCRIPCIÓN DE PARÁMETROS.......................................................... 413
A.2 TIPOS DE DATOS..................................................................................... 481
A.3 TABLAS DE AJUSTES DE PARÁMETROS ESTÁNDAR.......................... 482
B LISTA DE FUNCIONES CON DIRECCIÓN P EN EL COMANDO DEL
PROGRAMA ....................................................................................... 484
B.1 LISTA DE FUNCIONES CON DIRECCIÓN P EN EL ARGUMENTO DEL
CÓDIGO G ................................................................................................ 484
B.2 LISTA DE FUNCIONES CON DIRECCIÓN P EN EL ARGUMENTO DEL
CÓDIGO M Y S ......................................................................................... 488
c-5
I. GENERALIDADES
B-64604SP-2/01 GENERALIDADES 1.GENERALIDADES
1 GENERALIDADES
El manual consta de las siguientes partes:
Sobre este manual

I. GENERALIDADES
En este apartado se describe la organización de los capítulos, modelos aplicables, manuales
relacionados y notas para la lectura de este manual.
II. PROGRAMACIÓN
En este apartado se describe cada función: el formato utilizado para programar funciones de lenguaje
CN, características y limitaciones.
III. OPERACIÓN
En este apartado se describe el funcionamiento en modo manual y en modo automático, los
procedimientos para la entrada y salida de datos y los procedimientos para la edición de programas.
ANEXO
Se enumeran los parámetros.
NOTA
1 En este manual se describen las funciones que se pueden realizar en el modelo
CNC del sistema de centro de mecanizado (de control del recorrido). Para
obtener información sobre otras funciones no específicas del sistema de torno,
consulte el Manual del operador (Común para el Sistema de torno/Sistema de
centro de mecanizado) (B-64604SP).
2 En este manual no se ofrecen detalles sobre los parámetros que no se
mencionan en el texto. Para más detalles sobre estos parámetros, consulte el
Manual de Parámetros (B-64610EN).
Los parámetros se utilizan para ajustar por adelantado las funciones y
condiciones de funcionamiento de una máquina herramienta con CNC y los
valores usados con más frecuencia. Normalmente, el fabricante de las máquinas
herramienta ajusta los parámetros para que el usuario pueda usar la máquina
herramienta fácilmente.
3 En este manual no sólo se describen las funciones básicas, sino también las
funciones opcionales. Consulte las opciones que lleva incorporadas su sistema
en el manual publicado por el fabricante de la máquina herramienta.
Modelos a los que corresponde este manual

Este manual describe los modelos indicados en la siguiente tabla.
En el texto pueden utilizarse las abreviaturas señaladas a continuación.
Nombre de modelo Abreviatura

FANUC Series 0i-MF 0i-MF Series 0i-F Series 0i
NOTA
1 Como explicación, se pueden usar las descripciones siguientes en función del
modelo CNC:
- 0i-MF : Sistema de centro de mecanizado (Serie M)
-3-
1.GENERALIDADES GENERALIDADES B-64604SP-2/01
NOTA
2 En los FANUC serie 0i-MODELO F es necesario ajustar los parámetros para
activar o desactivar algunas funciones básicas. Consulte dichos parámetros en
el apartado "PARÁMETROS DE LAS FUNCIONES BÁSICAS DEL 0i-F" en el
MANUAL DE PARÁMETROS (B-64610SP).
Símbolos especiales
Este manual utiliza los siguientes símbolos:
- IP
Indica una combinación de ejes, como X_ Y_ Z_
En el espacio subrayado después de cada dirección, se inserta un valor numérico, como un valor de
coordenada (se utiliza en PROGRAMACIÓN).
- ;
Indica el final de un bloque. En realidad, corresponde al código ISO LF (AVANCE DE LÍNEA) o al
código EIA CR (RETORNO DE CARRO).
Manuales relacionados de la serie 0i- MODELO F

En la tabla siguiente se indican los manuales relacionados a la serie 0i-F El presente manual está señalado
con un asterisco (*).
Tabla 1 Manuales relacionados

Número de
Nombre del manual
especificación
DESCRIPTIONS B-64602EN
CONNECTION MANUAL (HARDWARE) B-64603EN
MANUAL DE CONEXIÓN (FUNCIÓN) B-64603EN-1
MANUAL DEL OPERADOR (Común al sistema de torno/sistema de centro de B-64604SP
mecanizado)
MANUAL DEL OPERADOR (Para sistema de torno) B-64604SP-1
MANUAL DEL OPERADOR (Para sistema de centro de mecanizado) B-64604SP-2 *
MANUAL DE MANTENIMIENTO B-64605EN
MANUAL DE PARÁMETROS B-64610EN
Programación
Macro Executor PROGRAMMING MANUAL B-63943EN-2
Macro Compiler PROGRAMMING MANUAL B-66263EN
C Language Executor PROGRAMMING MANUAL B-63943EN-3
PMC
PMC PROGRAMMING MANUAL B-64513EN
Red
PROFIBUS-DP Board CONNECTION MANUAL B-63993EN
Fast Ethernet / Fast Data Server MANUAL DEL OPERADOR B-64014SP
DeviceNet Board CONNECTION MANUAL B-64043EN
CC-Link Board CONNECTION MANUAL B-64463EN
Función de guía de operación
MANUAL GUIDE i (Common to Lathe System/Machining Center System) B-63874SP
OPERATOR’S MANUAL
MANUAL GUIDE i (For Machining Center System) OPERATOR’S MANUAL B-63874EN-2
MANUAL GUIDE i (Set-up Guidance Functions) OPERATOR’S MANUAL B-63874EN-1
MANUAL GUIDE 0i OPERATOR’S MANUAL B-64434EN
Comprobación de doble seguridad
Dual Check Safety CONNECTION MANUAL B-64483EN-2
-4-
Manuales relacionados de las Series αi/βi de SERVOMOTORES

La tabla siguiente enumera los manuales asociados a las Series αi/βi de SERVOMOTORES
Tabla 2 Manuales relacionados

Nombre del manual Número de especificación
FANUC AC SERVO MOTOR αi series DESCRIPTIONS B-65262EN
FANUC AC SPINDLE MOTOR αi series DESCRIPTIONS B-65272EN
FANUC AC SERVO MOTOR βi series DESCRIPTIONS B-65302EN
FANUC AC SPINDLE MOTOR βi series DESCRIPTIONS B-65312EN
FANUC SERVO AMPLIFIER αi series DESCRIPTIONS B-65282EN
FANUC SERVO AMPLIFIER βi series DESCRIPTIONS B-65322EN
SERVOMOTOR serie αis DE FANUC
SERVOMOTOR serie αi is DE FANUC
FANUC AC SPINDLE MOTOR αi series B-65285SP
FANUC SERVO AMPLIFIER αi series
MAINTENANCE MANUAL
FANUC SERVO MOTOR βis series
FANUC AC SPINDLE MOTOR βi series
B-65325EN
FANUC SERVO AMPLIFIER βi series
MAINTENANCE MANUAL
FANUC AC SERVO MOTOR αi series
FANUC AC SERVO MOTOR βi series
FANUC LINEAR MOTOR LiS series B-65270EN
FANUC SYNCHRONOUS BUILT-IN SERVO MOTOR DiS series
PARAMETER MANUAL
FANUC AC SPINDLE MOTOR αi/βi series,
BUILT-IN SPINDLE MOTOR Bi series B-65280EN
PARAMETER MANUAL
Es posible conectar al CNC tratado en este manual cualquiera de los anteriores servomotores y el cabezal
correspondiente. Las Series αi SV, αi SP, αi PS, y βi SV, sin embargo, solo pueden conectarse a las
versiones compatibles con 30 i-B. Con la Serie βi SVSP no pueden ser conectados.
Este manual supone fundamentalmente que se está utilizando la Serie αi de SERVOMOTORES de
FANUC. Para tener información sobre los servomotores y cabezales, consulte los manuales
correspondientes al servomotor y cabezal realmente conectados.
-5-
1.GENERALIDADES GENERALIDADES B-64604SP-2/01
1.1 FLUJO OPERATIVO GENERAL DE LA MÁQUINA

HERRAMIENTA CNC
Al mecanizar una pieza utilizando una máquina herramienta CNC, prepare primero el programa y opere
luego la máquina CNC con ese programa.
(1) Primero, prepare un programa en base al diagrama de una pieza con el que operar la máquina
herramienta CNC.
La preparación de un programa se describe en la parte II, "Programación".
(2) Introduzca el programa en el sistema CNC. Luego, monte las piezas y las herramientas en la
máquina y opere las herramientas según la programación. Por último, ejecute el mecanizado
propiamente dicho.
La operación del sistema CNC se describe en la parte III, "Operación".
Plano de Programa
la pieza de pieza
CNC Máquina herramienta
PARTE II, "PROGRAMACIÓN" PARTE III, "OPERACIÓN"
Antes de proceder a la programación, haga un plan de mecanizado sobre cómo mecanizar la pieza.
Plan de mecanizado
1. Determinar el margen de mecanizado de las piezas
2. Método de montaje de las piezas en la máquina herramienta
3. Secuencia de mecanizado en cada proceso de corte
4. Herramientas y condiciones de corte
Decida el método de mecanizado para cada proceso de mecanizado.
Proceso de mecanizado 1 2 3
Procedimiento de mecanizado Mecanizado de la Mecanizado del Ranurado
cara final diámetro exterior
1. Método de mecanizado:
Basto
Semi
Acabado
2. Herramientas de corte
3. Condiciones de mecanizado:
Velocidad de avance
Profundidad de corte
4. Trayectoria de herramienta
1.2 NOTAS SOBRE LA LECTURA DE ESTE MANUAL

PRECAUCIÓN
1 La función de un sistema de máquina herramienta con CNC depende no sólo del
CNC, sino también de la combinación de la máquina herramienta, el armario de
maniobra eléctrica, el sistema servo, el CNC mismo, los paneles de operador, etc.
Resulta muy difícil describir el funcionamiento, la programación y las operaciones
asociados a todas las combinaciones. Con carácter general, este manual las
describe desde el punto de vista del CNC. Así, para obtener más detalles sobre
una máquina herramienta con CNC, consulte el manual publicado por el
fabricante de la máquina herramienta, que tendrá prioridad sobre este manual.
-6-
PRECAUCIÓN
2 En el encabezamiento de cada página de este manual figura el título del capítulo
para que el lector pueda consultar fácilmente la información que necesita.
Si el lector busca en primer lugar el título en el que está interesado, puede
encontrar apartados con la información exclusiva que necesita.
3 Este manual contiene descripciones con tantas variaciones del uso del sistema
como son posibles. No puede abarcar todas las combinaciones de funciones,
opciones y comandos que no se deben intentar ejecutar.
Si no se describe una combinación concreta de operaciones, no se debe intentar
realizarla.
1.3 NOTAS SOBRE VARIOS TIPOS DE DATOS

PRECAUCIÓN
1 Los programas de mecanizado, parámetros, datos de compensación, etc., están
almacenados en la memoria no volátil interna del CNC. Normalmente, estos
contenidos no se pierden al conectar y desconectar la alimentación. Sin
embargo, es posible que se pueda producir un estado en que sea preciso borrar
datos muy valiosos almacenados en la memoria no volátil, por haber realizado
una operación incorrecta o tener que ejecutar una restauración después de un
fallo. Para lograr una restauración rápida cuando se produzca este tipo de
anomalía, le recomendamos crear con antelación una copia de los distintos tipos
de datos.
2 El número de veces de registro de programas de mecanizado en la memoria no
volátil es limitado.
Tiene que usar la "Gestión de programas de alta velocidad" cuando se registre y
la eliminación de programas de mecanizado se repite frecuentemente en el caso
que los programas de mecanizado se descarguen automáticamente desde un
ordenador personal en cada mecanizado.
En la "Gestión de programas de alta velocidad", el programa no se guarda en la
memoria no volátil al registrarse, modificar o eliminar un programa.
-7-
II. PROGRAMACIÓN
B-64604SP-2/01 PROGRAMACIÓN 1. GENERALIDADES
1 GENERALIDADES
El Capítulo 1, "GENERALIDADES", consta del siguiente apartado:
1.1 FIGURA DE HERRAMIENTA Y MOVIMIENTO DE HERRAMIENTA MEDIANTE PRO-

GRAMA..............................................................................................................................................11
1.1 FIGURA DE HERRAMIENTA Y MOVIMIENTO DE HERRA-

MIENTA MEDIANTE PROGRAMA
Explicación
- Mecanizado mediante el extremo de la herramienta - Función de compensa-
ción de la longitud de herramienta
Habitualmente, para el mecanizado de una pieza se emplean varias herramientas. Las herramientas tie-
nen distinta longitud. Resulta muy problemático cambiar el programa según las herramientas.
Por consiguiente, la longitud de cada herramienta se ha de medir con antelación. Ajustando la diferencia
entre la longitud de la herramienta estándar y la longitud de cada herramienta en el CNC (véase el apar-
tado "AJUSTE Y VISUALIZACIÓN DE DATOS" en "OPERACIÓN"), se puede ejecutar el mecanizado
sin modificar el programa incluso cuando se cambia la herramienta. A esta función se le denomina
compensación de la longitud de herramienta (véase el apartado "FUNCIÓN DE COMPENSACIÓN" de
"PROGRAMACIÓN").
H1 H2 H3 H4
Her-
ramienta
estándar
Pieza
- Mecanizado mediante el lateral de la herramienta - Función de compensación

de la herramienta
Trayectoria con compensación de
herramienta
Contorno de pieza
mecanizado
Pieza
Her-
ramienta
- 11 -
1.GENERALIDADES PROGRAMACIÓN B-64604SP-2/01
Dado que las herramientas tienen radio, el centro de la trayectoria de la herramienta rodea la pieza con
una desviación del radio de la herramienta.
Si en el CNC se almacenan los radios de las herramientas (véase el capítulo "AJUSTE Y VISUALIZA-
CIÓN DE DATOS" en "OPERACIÓN"), la herramienta se puede mover con una separación igual al radio
de la herramienta respecto del contorno de la pieza mecanizada. A esta función se le denomina compen-
sación del radio (véase el apartado "FUNCIÓN DE COMPENSACIÓN" de "PROGRAMACIÓN").
- 12 -
2.FUNCIÓN PREPARATORIA
B-64604SP-2/01 PROGRAMACIÓN (FUNCIÓN G)
2 FUNCIÓN PREPARATORIA (FUNCIÓN G)

Un número indicado a continuación de una dirección G determina la descripción del comando para el
bloque en cuestión.
Los códigos G se dividen en los dos tipos siguientes.
Tipo Significado
Código G simple El código G es válido únicamente en el bloque en el que se ha especificado.
Código G modal El código G es válido hasta que se especifica otro código G del mismo grupo.
(Ejempo)
G01 y G00 son códigos G modales del grupo 01.
G01 X_ ;
Z_ ; G01 es válido en este rango.
X_ ;
G00 Z_ ; G00 es válido en este rango.
X_ ;
G01 X_ ;
:
Explicación
1. Cuando al conectar la alimentación o efectuar una reinicialización se activa el estado de borrado (bit
6 (CLR) del parámetro Nº 3402), los códigos G modales pasan a los estados que se indican a
continuación:
(1) Los códigos G modales cambian a los estados identificados con el símbolo como se indica
en la Tabla 2 (a).
(2) G20 y G21 permanecen invariables al activarse el estado de borrado en la conexión de la
alimentación o al efectuar una reinicialización.
(3) (3) El bit 7 (G23) del parámetro Nº 3402 ajusta el estado G22 o G23 cuando se conecta la
alimentación. Sin embargo, G22 y G23 permanecen invariables al activarse el estado de
borrado cuando se efectúa una reinicialización.
(4) El usuario puede seleccionar G00 o G01 a través del ajuste del bit 0 (G01) del parámetro N°
3402.
(5) El usuario puede seleccionar G90 o G91 a través del ajuste del bit 3 (G91) del parámetro N°
3402.
Cuando se utiliza el sistema B o C de códigos G en el sistema de torno, el ajuste del bit 3 (G91)
del parámetro Nº 3402 determina el código aplicable: G90 o G91.
(6) En el sistema de centro de mecanizado, el usuario puede seleccionar G17, G18 o G19 ajustando
los bits 1 (G18) y 2 (G19) del parámetro N° 3402.
2. Los códigos G diferentes de G10 y G11 son códigos G simples.
3. Cuando se especifica un código G que no aparece en la lista de códigos G o que no tiene una opción
correspondiente, se genera la alarma PS0010, “CÓD G INCORREC”.
4. Pueden especificarse varios códigos G en el mismo bloque si cada código G pertenece a un grupo
distinto. Si se especifican en un mismo bloque varios códigos G pertenecientes todos al mismo
grupo, sólo será válido el último código G especificado.
5. Si se especifica un código G perteneciente al grupo 01 en un ciclo fijo de taladrado, se cancela el
ciclo fijo de taladrado. Esto significa que se ajusta el mismo estado que con la especificación de G80.
Observe que los códigos G del grupo 01 no se ven afectados por un código G que especifique un
ciclo fijo de.
6. Los códigos G vienen indicados por grupos.
7. El grupo de G60 cambia según el ajuste del bit 0 (MDL) del parámetro N° 5431. (Cuando el bit
MDL bit está configurado a 0, se selecciona el grupo 00. Cuando el bit MDL está configurado a 1,
se selecciona el grupo 01.)
- 13 -
2. FUNCIÓN PREPARATORIA
(FUNCIÓN G) PROGRAMACIÓN B-64604SP-2/01
Tabla 2 (a) Lista de códigos G

Código G Grupo Función
G00 Posicionamiento (movimiento en rápido)
G01 Interpolación lineal (avance de mecanizado)
G02 01 Interpolación circular en sentido horario o interpolación helicoidal en sentido horario
G03 Interpolación circular en sentido antihorario o interpolación helicoidal en sentido
antihorario
G04 Espera
G04.1 Código G impidiendo la lectura en adelanto
G05.1 AI control en adelanto avanzado / AI control de contorno/ Función Nano Smoothing
G05.4 Activación/desactivación de HRV3
G07.1 (G107) Interpolación cilíndrica
G08 00 AI control en adelanto avanzado / AI control de contorno (comando compatible con el
control en adelanto avanzado)
G09 Parada exacta
G10 Entrada de datos programables
G10.6 Retroceso y recuperación de herramienta
G11 Cancelación del modo de entrada de datos programables
G15 Cancelación del comando de coordenadas polares
17
G16 Comando en coordenadas polares
G17 Selección de plano XpYp Xp: Eje X o su eje paralelo
G18 02 Selección de plano ZpXp Yp: Eje Y o su eje paralelo
G19 Selección de plano YpZp Zp: Eje Z o su eje paralelo
G20 (G70) Entrada en pulgadas
06
G21 (G71) Entrada en mm
G22 Activación de función de verificación de límites de recorrido guardados
04
G23 Desactivación de función de verificación de límites de recorrido guardados
G25 Desactivación de detección de fluctuación de velocidad de cabezal
19
G26 Activación de detección de fluctuación de velocidad de cabezal
G27 Comprobación de retorno a la posición de referencia
G28 Retorno automático a la posición de referencia
G28.2 Comprobación de posición deshabilita el retorno a la posición de referencia
G29 Desplazamiento desde la posición de referencia
00
G30 Retorno a posición de referencia 2, 3 y 4
G30.2 Comprobación de posición deshabilita el retorno a 2a, 3a o 4a posición de referencia
G31 Función de salto
G31.8 Salto del eje EGB
G33 01 Roscado
G37 Medición automática de longitud de herramienta
G38 Compensación del radio/radio de la punta de herramienta: retención de vector
00
Compensación del radio/radio de la punta de herramienta: interpolación circular en
G39
esquinas
G40 Compensación del radio/radio de la punta de herramienta: cancelación
G41 07 Compensación del radio/radio de la punta de herramienta: izquierda
G42 Compensación del radio/radio de la punta de herramienta: derecha
G40.1 Modo cancelación de control en la dirección perpendicular
G41.1 18 Activación de control en la dirección perpendicular : izquierda
G42.1 Activación de control en la dirección perpendicular : derecha
G43 Compensación de la longitud de herramienta +
G44 08 Compensación de la longitud de herramienta -
G43.7 Compensación de herramienta
G45 Compensación de herramienta: aumento
G46 00 Compensación de herramienta: disminución
G47 Compensación de herramienta: aumento doble
- 14 -
2.FUNCIÓN PREPARATORIA
B-64604SP-2/01 PROGRAMACIÓN (FUNCIÓN G)
G48 00 Compensación de herramienta: disminución doble
G49 (G49.1) 08 Cancelación de la compensación de la longitud de herramienta
G50 Cancelación de factor de escala
11
G51 Factor de escala
G50.1 Cancelación de imagen espejo programable
22
G51.1 Imagen espejo programable
G50.4 Cancelación de control síncrono
G50.5 Cancelación de control compuesto
G51.4 Inicio de control síncrono
G51.5 Inicio de control compuesto
G52 00 Ajuste de sistema de coordenadas local
G53 Ajuste de sistema de coordenadas de máquina
G53.1 Control en la dirección del eje de la herramienta
Control en la dirección del eje de la herramienta del tipo de retención del centro de la
G53.6
herramienta
G54 (G54.1) Selección de sistema de coordenadas de pieza 1
G55 Selección de sistema de coordenadas de pieza 2
14
G60 00 Posicionamiento unidireccional
G61 Modo de parada exacta
G62 Override automático de esquinas
15
G63 Modo de roscado con machos
G64 Modo de mecanizado
G65 00 Llamada a macros
G66 Llamada modal a macro A
G66.1 12 Llamada modal a macro B
G67 Cancelación de llamada modal a macro A/B
Inicio de rotación de sistema de coordenadas o activación del modo de conversión
G68
3D de coordenadas
G69 Cancelación de rotación de sistema de coordenadas o desactivación del modo de
16 conversión 3D de coordenadas
G68.2 Comando de plano de trabajo inclinado
G68.3 Indexación de plano de trabajo inclinado en la dirección del eje de la herramienta
G68.4 Indexación de plano de trabajo inclinado (multicomandos incrementales)
G72.1 Copia de contorno (copia con giro)
00
G72.2 Copia de contorno (copia lineal)
G73 Ciclo de taladrado profundo
09
G74 Ciclo de roscado con macho a la izquierda
G75 01 Ciclo de rectificado por penetración
G76 09 Ciclo de mandrinado fino
G77 Ciclo de rectificado/dimensionado por penetración directa
G78 01 Ciclo de rectificado superficial de avance continuo
G79 Ciclo de rectificado superficial de intermitente
Cancelación de ciclo fijo
G80 09
Caja de engranajes electrónica: Cancelación de sincronización
G80.4 Caja de engranajes electrónica: Cancelación de sincronización
34
G81.4 Caja de engranajes electrónica: Inicio de sincronización
Ciclo de taladrado o ciclo de punteado
G81 09
Caja de engranajes electrónica: Inicio de sincronización
- 15 -
2. FUNCIÓN PREPARATORIA
(FUNCIÓN G) PROGRAMACIÓN B-64604SP-2/01

G82 Ciclo de taladrado o ciclo de avellanado
G83 Ciclo de taladrado profundo
G84 Ciclo de roscado con macho
G84.2 Ciclo de roscado rígido con macho (formato FS10/10)
G84.3 Ciclo de roscado rígido con macho a la izquierda (formato FS10/11)
09
G85 Ciclo de mandrinado
G87 Ciclo de mandrinado posterior
G90 Programación absoluta
03
G91 Programación incremental
G91.1 Comprobación del incremento máximo especificado
Ajuste del sistema de coordenadas de pieza o limitación a la velocidad máxima del
G92 00
cabezal
G92.1 Preajuste del sistema de coordenadas de pieza
G93 Avance por tiempo inverso
G94 05 Avance por minuto
G95 Avance por revolución
G96 Control de velocidad superficial constante
13
G97 Cancelación de control de velocidad superficial constante
G96.1 Ejecución de posicionamiento del cabezal (esperar a finalización)
G96.2 Ejecución de posicionamiento del cabezal (sin esperar a finalización)
00
G96.3 Comprobación de la finalización del posicionamiento del cabezal
G96.4 Modo de control de velocidad SV ON
G98 Ciclo fijo: retorno al nivel inicial
10
G99 Ciclo fijo: retorno al nivel de punto R
G107 00 Interpolación cilíndrica
G160 Cancelación del control de avance
20
G161 Control de avance
- 16 -
B-64604SP-2/01 PROGRAMACIÓN 3. FUNCIÓN DE INTERPOLACIÓN
3 FUNCIÓN DE INTERPOLACIÓN
El Capítulo 3, "FUNCIÓN DE INTERPOLACIÓN", consta de los siguientes apartados:
3.1 POSICIONAMIENTO UNIDIRECCIONAL (G60) ..........................................................................17

3.2 ROSCADO (G33) ...............................................................................................................................19
3.3 NANO SMOOTHING ........................................................................................................................20
3.4 CONTROL DE TOLERANCIA INTELIGENTE ..............................................................................26
3.1 POSICIONAMIENTO UNIDIRECCIONAL (G60)

Para lograr un posicionamiento preciso sin huelgo de la máquina (holgura), se puede realizar un posicio-
namiento final desde una dirección.
Desbordamiento
Punto de inicio
Punto de inicio
Parada transitoria
Punto final
Formato
G60 IP_ ;
IP_ : Para un comando absoluto, indica las coordenadas de un punto final y para un
comando incremental, especifica la distancia de desplazamiento de la herramienta.
Explicación
Con el parámetro Nº 5440, se ajustan un rebasamiento y una dirección de posicionamiento. Aunque la di-
rección de posicionamiento programada coincida con la ajustada por el parámetro, la herramienta se de-
tiene una vez antes del punto final.
G60, que es un código G simple, se puede usar como un código G modal del grupo 01 si se ajusta el bit 0
( MDL) del parámetro Nº 5431 a 1.
Este ajuste permite eliminar la necesidad de tener que especificar un comando G60 para cada bloque. El
resto de las especificaciones son similares a las de un comando G60 simple. Si se especifica un código G
simple en el modo de posicionamiento unidireccional, el comando G simple es válido al igual que los có-
digos G del grupo 01.
- 17 -
3.FUNCIÓN DE INTERPOLACIÓN PROGRAMACIÓN B-64604SP-2/01
(Ejemplo)
Si se utilizan comandos G60 simples.
G90 ;
G60 X0Y0;
G60 X100; Posicionamiento unidireccional
G60 Y100;
G04 X10;
G00 X0Y0;
Si se utilizan comandos G60 modales.
G90G60; Inicio del modo de posicionamiento unidireccional
X0Y0;
X100; Posicionamiento unidireccional
Y100;
G04X10;
G00X0 Y0; Cancelación del modo de posicionamiento unidireccional
- Descripción general del funcionamiento

• En el caso de posicionamiento del tipo de interpolación no lineal (bit 1 (LRP) del parámetro Nº
1401 = 0)
Tal como se muestra a continuación (Fig. 3.1 (a)), el posicionamiento unidireccional se realiza inde-
pendientemente a lo largo de cada eje.
X
Distancia de desbordamiento en la
dirección del eje Z
Distancia de desbordamiento
en la dirección del eje X
Punto final programado

Z
Punto inicial programado
Fig. 3.1 (a)
• En el caso de posicionamiento del tipo de interpolación lineal (bit 1 (LRP) del parámetro Nº
1401 = 1)
El posicionamiento del tipo de interpolación se realiza hasta que la herramienta se detiene una vez
antes o después de un punto final especificado. A continuación, la herramienta se posiciona inde-
pendientemente a lo largo de cada eje hasta que se alcanza el punto final.
X Distancia de desbordamiento en la direc-
ción del eje Z
Distancia de desbor-
damiento en la direc-
ción del
Punto ejeprogramado
final X
Punto inicial programado
Fig. 3.1 (b)
- 18 -
Limitaciones
• El posicionamiento unidireccional no se realiza a lo largo de un eje para el que no se ha ajustado una
distancia de rebasamiento con el parámetro Nº 5440.
• El posicionamiento unidireccional no se realiza a lo largo de un eje para el que se ha especificado
una distancia de desplazamiento de 0.
• La función de imagen espejo no se aplica en una dirección ajustada por parámetros. Aun cuando se
está en el modo de imagen espejo, la dirección del posicionamiento unidireccional no cambia. Se ac-
tivará la alarma (DS0025)"G60 NO SE PUEDE EJEC" si se utiliza el posicionamiento de tipo de in-
terpolación lineal y si el estado de la imagen espejo cuando un bloque de posicionamiento unidirec-
cional leído en adelanto es diferente del estado de la imagen espejo cuando ha comenzado la ejecu-
ción del bloque. Cuando conmute la imagen espejo a la mitad de un programa, deshabilite el control
de lectura en adelanto especificando un código M sin carga en búfer. A continuación, conmute la
imagen espejo cuando no haya un bloque de lectura en adelanto.
• En el modo de interpolación cilíndrica (G07.1) no se puede utilizar el posicionamiento unidireccio-
nal.
• Cuando especifique el posicionamiento unidireccional en una máquina que utiliza el control de eje
angular, posicione primero el eje angular y después especifique el posicionamiento del eje cartesiano.
Si se utiliza el orden de especificación inverso o si se especifican el eje angular y el eje cartesiano en
el mismo bloque, se puede producir una dirección de posicionamiento incorrecta.
• En el posicionamiento en una posición de reinicio mediante la función de reinicio de programa, el
posicionamiento unidireccional no se realiza.
• Durante el ciclo fijo de taladrado, no se aplica ningún posicionamiento unidireccional en el eje de
taladrado.
• El posicionamiento unidireccional no se aplica al movimiento de decalaje en los ciclos fijos de G76
y G87.
3.2 ROSCADO (G33)

Se pueden mecanizar roscas rectas de paso constante. El encoder de posición montado en el cabezal lee la
velocidad del cabezal en tiempo real. La velocidad leída del cabezal se convierte en la velocidad de avan-
ce por minuto para el avance de la herramienta.
Formato
Z
G33IP_ F_ ;
F : Paso de dirección del

eje largo
Pieza
Explicación
Por regla general, el roscado se repite por toda la trayectoria de la herramienta desde el desbaste hasta el
acabado de los tornillos. Dado que el mecanizado comienza cuando el encoder de posición montado en el
cabezal envía una señal de una vuelta de cabezal, el roscado comienza en un punto fijo y la trayectoria de
- 19 -
la herramienta en la pieza no cambia mientras se repite el roscado. Tenga en cuenta que la velocidad del
cabezal debe mantenerse constante desde el desbaste hasta el acabado. De lo contrario se produciría un
paso de rosca incorrecto.
En general, el retardo del sistema servo, etc. producirá pasos más o menos incorrectos en los puntos ini-
cial y final del roscado. Para compensarlo habrá que especificar una longitud de roscado algo mayor que
la requerida.
Tabla 3.2 (a) lista los pasos de rosca que se pueden especificar.
Tabla 3.2 (a) Rangos de tamaños de paso que se pueden especificar

Incremento mínimo progra-
Rango de valores de comando del paso
mable
Entrada en valores mé- 0,001 mm F1 a F50000 (0,01 a 500.00 mm)
tricos 0,0001 mm F1 a F50000 (0,01 a 500.00 mm)
0,0001 pulg F1 a F99999 (0,0001 a 9,9999 pulgadas)
Entrada en pulgadas
0,00001 pulg F1 a F99999 (0,0001 a 9,9999 pulgadas)
3.3 NANO SMOOTHING

Descripción general
Cuando la superficie libre deseada se ha aproximado mediante segmentos pequeños, la función nano
smoothing genera una curva de forma suave a partir de los segmentos programados y ejecuta la interpola-
ción necesaria.
La función nano smoothing crea una curva a partir de un contorno programado que está unido mediante
segmentos con una tolerancia determinada. Si el espacio entre los puntos de inflexión adyacentes o los
puntos programados no es constante, esta función puede generar una curva de forma más suave.
La interpolación de la curva reduce el error de unión de los segmentos y la interpolación nano suaviza la
superficie de mecanizado.
NOTA
Esta función es opcional.
Para utilizar esta función se necesitan ambas opciones para el "AI control de
contorno II" y esta función.
Formato
G5.1 Q3 Xp0 Yp0 Zp0 [α0] [β0] ; : Activación del modo Nano smoothing
G5.1 Q0; : Desactivación del modo Nano smoothing
Xp : Eje X o un eje paralelo al eje X
Yp : Eje Y o un eje paralelo al eje Y
Zp : Eje Z o un eje paralelo al eje Z
α, β : Eje de rotación
NOTA
1 Especifique G5.1 solo en un bloque.
(No especifique ningún otro código G en el mismo bloque.)
2 Especifique la posición 0 para el eje programado en el bloque de activación del
modo nano smoothing. La función nano smoothing se aplicará al eje especifica-
do, pero no se realizará ningún movimiento en el eje ni tan siquiera en el modo
de programación absoluta.
(El movimiento del eje no se realiza en el bloque G05.1Q3.)
3 El modo nano smoothing también se desactiva en una reinicialización.
- 20 -
En el bloque G5.1 Q3, especifique el eje con el que se va a realizar el nano smoothing. Tenga en cuenta
que el comando para nano smoothing se puede aplicar hasta en tres ejes al mismo tiempo y que solo se
pueden especificar los siguientes ejes.
- Los tres ejes básicos (X,Y,Z)
- Ejes paralelos a los tres ejes básicos
Si se especifica la función de selección de las condiciones de mecanizado, especifique en primer lugar
G5.1 Q1 Rx y después el nano smoothing.
Ejemplo
O0010
… Si se requieren las siguientes condiciones antes
del nano smoothing, especifique G5.1.
(G5.1 Q1 R1;) - IA control de contorno
- Función de selección de las condiciones de
G5.1 Q3 X0 Y0 Z0; mecanizado
…
Desactivación del modo Nano smoothing
G5.1 Q0; Desactivación del modo IA-control de contorno
…
M30;
Explicación
Normalmente, un programa realiza una aproximación de una superficie libre mediante segmentos peque-
ños con una tolerancia aproximada de 10 μm.
Tolerancia
Punto programado
Curva deseada
Fig. 3.3 (a)
Muchos puntos programados están situados en el límite de tolerancia. Estos puntos programados también
tienen un error de redondeo debido al incremento mínimo de entrada del CNC. La función nano smoot-
hing crea varios puntos de inserción entre los puntos programados adyacentes para que se pueda crear una
curva de forma suave a partir de los segmentos de unión. La curva deseada se crea a partir de los puntos
de inserción de los distintos bloques, incluidos los bloques cargados en el búfer.
Muchos puntos de inserción están más próximos a la curva deseada que los puntos programados. Se pue-
de obtener una curva estable con los puntos de inserción creados a partir de los distintos bloques, inclui-
dos los bloques cargados en el búfer. Dado que la posición de cada punto de inserción se corrige en una
unidad que es más pequeña que el incremento mínimo de entrada del CNC dentro de una tolerancia, el
efecto del error de redondeo se reduce.
La interpolación nano se realiza sobre la curva creada a partir de los puntos de inserción corregidos de
modo que la superficie de mecanizado resultante sea suave.
- 21 -
Tolerancia
Punto programado
Punto de inserción
Punto de inserción corregido Curva creada
Fig. 3.3 (b)
- Especificación de la tolerancia
La tolerancia del programa de nano smoothing se especifica en el parámetro Nº 19581.
Los puntos de inserción se corrigen dentro de esta tolerancia y la curva se crea en función de ella.
Si se especifica 0 en el parámetro Nº 19581, la distancia mínima de recorrido en el sistema incremental se
considera que es la tolerancia.
- Decisión basada en el espacio entre los puntos programados adyacentes

Si el espacio entre los puntos programados adyacentes (longitud de bloque) es superior al valor especifi-
cado en el parámetro Nº 8486 o inferior al valor indicado en el parámetro Nº 8490 en el modo nano
smoothing, el modo nano smoothing se cancela en el punto inicial del bloque. Se puede realizar una in-
terpolación lineal en el bloque.
Si los valores especificados en los parámetros son iguales a 0, no se adopta ninguna decisión basada en el
espacio existente entre los puntos programados adyacentes. Cuando se cancela el modo nano smoothing
en un bloque, tampoco se ejecuta nano smoothing para los ejes de rotación.
Si los valores especificados en los parámetros son 0, no se toma una decisión basada en el espacio entre
los puntos programados adyacentes.
- Decisión respecto a una esquina

Si la diferencia de ángulo (véase la Fig. 3.3 (c)) entre los bloques programados adyacentes es superior al
valor especificado en el parámetro Nº 8487 en el modo nano smoothing, el modo nano smoothing se can-
cela en la esquina.
La decisión respecto a una esquina toma considerando solo los tres ejes básicos (o sus ejes paralelos); los
ejes de rotación no se consideran. Cuando se cancela el modo nano smoothing en un bloque, tampoco se
ejecuta nano smoothing para los ejes de rotación.
θ1: Diferencia de ángulo entre los bloques N1 y N2

θ2: Diferencia de ángulo entre los bloques N2 y N3 θ2
N3
N2
N1 θ1
Fig. 3.3 (c)
Si el valor especificado en el parámetro es 0, no se adopta ninguna decisión para la esquina según la dife-
rencia de ángulo.
Se pueden omitir muchos bloques pequeños creados por motivos tales como un error de cálculo de LEVA,
y se puede establecer una conexión suave en una esquina. Para ello, en el parámetro Nº 19582, especifi-
que la distancia mínima de recorrido según la cual se toma la decisión en función de la diferencia de án-
gulo. Por lo tanto, la función se deshabilita en las esquinas para los bloques con una distancia inferior a la
distancia mínima de recorrido especificada.
- 22 -
Sin embargo, una decisión basada en el espacio entre los puntos programados adyacentes que se han es-
pecificado en el parámetro Nº 8490 tiene una prioridad superior a la decisión tomada respecto a una es-
quina. Por lo tanto, el valor especificado en el parámetro Nº 19582 debe ser mayor que el del parámetro
Nº 8490.
Si se especifica el parámetro Nº 19582, un bloque muy pequeño no

se considera una esquina y se puede realizar la conexión suave.
Fig. 3.3 (d)
- Activación y desactivación automática de IA-control de contorno con nano

smoothing
La especificación de G5.1 Q3 también permite la activación simultánea de nano smoothing y el
IA-control de contorno. El control de velocidad automático del IA-control de contorno reduce los impac-
tos en el sistema mecánico. Especificando G5.1 Q0 se cancela el nano smoothing y el modo IA-control de
contorno simultáneos.
- Condiciones para activar el nano smoothing

El modo nano smoothing se activa cuando se cumplen las condiciones indicadas más abajo.
En un bloque que no satisfaga las condiciones para activar el modo nano smoothing, éste se cancela y en
el siguiente bloque se vuelve a considerar si el nano smoothing se ha de realizar o no.
En la siguiente descripción, los términos "longitud de bloque" y "diferencia angular entre bloques" se
aplican únicamente a los tres ejes básicos (o ejes paralelos a los mismos), no a los ejes de rotación. Ob-
serve, sin embargo, que en un bloque en el que se ha cancelado el modo nano smoothing debido al in-
cumplimiento de las condiciones requeridas tampoco se realiza el nano smoothing en el eje de rotación.
(1) La longitud de bloque especificada es inferior a la del parámetro Nº 8486.
(2) La longitud de bloque especificada es mayor que la del parámetro Nº 8490.
(3) La diferencia angular entre los bloques especificados es inferior a la del parámetro Nº 8487.
(4) El modo es uno de los siguientes:
- Interpolación lineal
- Avance por minuto o avance por tiempo inverso
- Cancelación de la compensación del radio de herramienta
- Cancelación de ciclo fijo
- Cancelación de factor de escala
- Cancelación de llamada modal a macro
- Cancelación de control de velocidad superficial constante
- Modo de mecanizado
- Cancelación de rotación del sistema de coordenadas y de conversión de coordenadas 3D
- Cancelación del comando de coordenadas polares
- Cancelación de control en la dirección perpendicular
- Cancelación de imagen espejo programable
(5) El bloque no contiene un comando de código G simple.
(6) El bloque no suprime la lectura en adelanto (carga en búfer).
(7) El bloque contiene un comando de movimiento solo para un eje con nano smoothing.
- Comprobación del nano smoothing

El dato de diagnóstico (Nº 5000) indica si el modo de nano smoothing está habilitado en el bloque actual.
Si el modo de nano smoothing está habilitado, el bit "smoothing activado" está configurado a 1.
- 23 -
Limitaciones
- Códigos G modales para los que se puede especificar el nano smoothing
Nano smoothing se puede especificar en los siguientes estados de códigos modales G.
No especifique la interpolación suavizando formas en estados modales distintos de los siguientes.
G15 : Cancelación del comando de coordenadas polares

G40 : Cancelación de la compensación del radio de herramienta
G40.1 : Cancelación de control en la dirección perpendicular
G49(G49.1),G43,G44 : Cancelación de la compensación de la longitud de herramienta o compensa-
G50 : Cancelación de factor de escala
G50.1 : Cancelación de imagen espejo programable
G64 : Cancelación del modo de mecanizado
G67 : Cancelación de llamada modal a macro
G69 : Cancelación de rotación del sistema de coordenadas y de conversión de coor-
denadas 3D
G80 : Cancelación de ciclo fijo
G94, G93 : Avance por minuto o avance por tiempo inverso
G97 : Cancelación de control de velocidad superficial constante
- Operación en modo bloque a bloque

Si se lleva a cabo una operación bloque a bloque en el modo nano smoothing, la operación se detiene en
un punto de inserción corregido, no en un punto programado.
En el modo nano smoothing, la operación bloque a bloque también se realiza para los bloques que no
cumplen las condiciones del modo nano smoothing.
- Compensación de la longitud de herramienta

Para realizar la compensación de longitud de herramienta, especifique el comando antes de habilitar el
modo nano smoothing. No cambie la cantidad de compensación en el modo nano smoothing.
Si especifica G43, G44 o G49 en un bloque entre el bloque en el que está habilitado el modo nano smoot-
hing (G5.1 Q3) y el bloque en el que está deshabilitado el modo nano smoothing (G5.1 Q0), se generará
la alarma PS0343 "ORDEN ILEGAL EN NANO SMOOTHING".
- Compensación del radio/radio de la punta de herramienta

Si, en el modo nano smoothing, se especifica la compensación del radio de herramienta/radio de la punta
de herramienta, el modo nano smoothing se cancela. Posteriormente, cuando se especifica el comando de
cancelación de compensación del radio de herramienta/radio de la punta de herramienta (G40), se toma la
decisión de si se debe iniciar el modo nano smoothing a partir del bloque siguiente. Las operaciones de
arranque y cancelación de tipo C siempre se efectúan para la compensación del radio de herramienta/radio
de la punta de herramienta que se ha especificado en el modo nano smoothing, con independencia del
ajuste del parámetro.
No se debe especificar ningún comando relacionado con la función de compensación del radio de herra-
mienta/radio de la punta de herramienta en el modo nano smoothing, salvo que sea estrictamente necesa-
rio.
- Macro de usuario de tipo interrupción

El modo nano smoothing no admite el uso de macros de usuario de tipo interrupción.
Si se especifica el modo nano smoothing mientras está habilitada una macro de usuario de tipo interrup-
ción o se habilita una macro de usuario de tipo interrupción en el modo nano smoothing, se genera la
alarma PS0342 "HABILITADA INTERRUP MACRO USU EN NANO SMOOTHING".
- 24 -
- Intervención manual
El modo nano smoothing no admite la intervención manual mediante programación absoluta manual. Si
se intenta, se genera la alarma PS0340 "REINICIO ILEGAL(NANO SMOOTHING)" al comienzo del ci-
clo después de la intervención manual.
- Número de bloques sucesivos admitidos

Se pueden especificar hasta 300.000.000 de bloques de forma sucesiva en el modo nano smoothing. Si se
especifican más bloques, se genera la alarma PS0341 "DEMASIADOS BLOQUES COMAND (NA-
NOSMOOTH)".
Sin embargo, si se encuentra un bloque que no cumple las condiciones del modo nano smoothing, el mo-
do se cancela y el número de bloques sucesivos contados hasta el momento se reinicializa a 0.
- Continuidad de un programa
La interpolación de una curva se realiza para varios bloques programados, incluidos los bloques cargados
en el búfer en el modo nano smoothing.
Por lo tanto, los comandos programados se deben ejecutar de manera continua en el modo nano smoot-
hing.
En algunos casos como los indicados a continuación, se puede perder la continuidad de un programa, lo
que puede impedir una ejecución continua: la realización de una parada bloque a bloque en el modo nano
smoothing; y la ejecución de otro programa en el modo MDI. Si ocurre esto, se genera la alarma PS0344
"NO PUEDE CONTIN NANOSMOOTHING".
- Limitaciones a la reanudación de la operación automática

(1) Reanudación del programa
La interpolación de la curva se ejecuta para los puntos de inserción corregidos, no para los puntos
programados en el modo nano smoothing. Por lo tanto, cuando se especifica un número de secuencia
para reanudar el programa, el funcionamiento no se puede reanudar desde un punto programado de
un bloque.
Para reanudar un programa, especifique un número de bloque mediante el contador de bloques que
aparece en la pantalla del programa.
(2) Retroceso y recuperación de herramienta
No se admite el retroceso ni la recuperación de herramienta en el modo nano smoothing.
(3) Retrazado
No se admite el retrazado en el modo nano smoothing.
(4) Retrazado con volante manual
En el modo nano smoothing no se puede ejecutar el retrazado con volante manual.
(5) Cancelación de bloque activo
La función de cancelación de bloque activo está temporalmente deshabilitada en el modo nano
smoothing.
- Visualización del gráfico en background

La función de visualización de gráficos en background traza la trayectoria en el modo nano smoothing
con interpolación lineal.
- 25 -
3.4 CONTROL DE TOLERANCIA INTELIGENTE

A continuación, se introducen dos funciones que generan una trayectoria de mecanizado suave dentro de
la tolerancia especificada y ejecutan un mecanizado de alta velocidad y alta precisión.
NOTA
El "Control de tolerancia inteligente" es una función opcional.
Para utilizar esta función se necesitan ambas opciones para el "AI control de
contorno II" y esta función.
Para utilizar "Suavizar los segmentos de línea pequeños" para esta función,
además de estas opciones, se requiere la opción "Nano smoothing".
Conversión de la trayectoria con esquina en una curva

En el IA control de contorno convencional, la dirección y la curvatura de la trayectoria especificada son
discontinuas en cada unión de los bloques de interpolación lineal y los bloques de interpolación circular.
Esta función hace que la dirección y la curvatura de las trayectorias con esquina sean continuas; y las tra-
yectorias con esquina se transforman en curvas, de modo que la precisión en cada unión de los bloques de
interpolación lineal y los bloques de la interpolación circular estén dentro de la tolerancia especificada en
el parámetro N°19596 o el cógido G.
Por eso, al configurar la precisión de mecanizado se vuelve más fácil y el mecanizado de alta precisión es
posible independientemente de la velocidad de avance.
Z Convertir la trayecto- Z
ria con esquina en
una curva Tolerancia
Y Y
X X
Trayectoria especi- Trayectoria cuando el control de la toleran-

ficada cia es efectivo
Fig.3.4 (a) Conversión de la trayectoria con esquina en una curva
Los siguientes bloques se convierten en curvas en "Conversión de la trayectoria con esquina en una cur-
va".
• Interpolación lineal - Interpolación lineal
• Interpolación lineal - Interpolación circular
• Interpolación circular - Interpolación circular
- 26 -
tolerancia
tolerancia
Interpolación lineal Interpolación lineal

- Interpolación lineal - Interpolación circular
tolerancia
Interpolación circular
- Interpolación circular
Fig.3.4 (b) Conversión en curvas en cada bloque
Se necesitan las opciones de control de tolerancia inteligente y IA control de contorno II.
Suavizar los segmentos de línea pequeños

Esta función convierte una trayectoria definida por segmentos de línea pequeños en una curvatura. Asi-
mismo, suaviza la conexión de las curvaturas.
Curvaturas más suaves
Tolerancia
Nano smoothing Control de tolerancia
Fig.3.4 (c) Suavizar los segmentos de línea pequeños
Además, la conversión es efectiva en las esquinas entre los siguientes bloques:
• Interpolación lineal - Curva generada a partir de segmentos de línea pequeños

• Interpolación circular - Curva generada a partir de segmentos de línea pequeños
- 27 -
tolerancia
tolerancia
Interpolación lineal - Curva

generada a partir de segmentos de línea Interpolación circular - Curva
pequeños generada a partir de segmentos de línea
pequeños
Fig.3.4 (d) Conversión a curvas en la esquina de curvas generadas a partir de los segmentos de línea pe-
queños
Es necesaria la opción de Nano smoothing junto con el control de tolerancia inteligente y el IA control de
contorno II para suavizar los segmentos de línea pequeños.
Formato
G05.1 Q3 Xp0 Yp0 Zp0; Activación del modo de control de tolerancia inteligente
G10.8 L4 I_ Q_; Especificar tolerancia
:
G05.1 Q0; Desactivación del modo de control de tolerancia inte-
ligente
Xp: Eje X o un eje paralelo al eje X
Yp: Eje Y o un eje paralelo al eje Y
Zp: Eje Z o un eje paralelo al eje Z
I: Tolerancia para el eje lineal en las esquinas
Q: Tolerancia para el eje lineal en las curvas
NOTA
(No especifique ningún otro código G en el mismo bloque)
2 Cuando se utilice esta función, el bit 0 (ATC) del parámetro Nº 19594 debe con-
figurarse a 1.
3 La unidad de "I" en el comando G10.8 depende del sistema incremental del eje
básico.
4 El valor de los parámetros N°19596 y N°19597 es efectivo como la tolerancia
entre el comando G05.1 Q3 y el comando G10.8 L4.
5 El control de tolerancia inteligente no se habilita cuando la tolerancia para el eje
lineal se configura a 0.
6 El modo de control de tolerancia inteligente se activa al inicio del funcionamiento
en modo automático ajustando el bit 0 (CAT) del parámetro Nº 11785.
Opción
Son necesarias las opciones de control de tolerancia inteligente y IA control de contorno II para la con-
versión de la trayectoria con esquina en una curva.
Y las opciones del Nano smoothing junto con el control de tolerancia inteligente y el IA control de con-
torno II son necesarias para suavizar los segmentos de línea pequeños.
- 28 -
Descripción de la función
- Conversión de la trayectoria con esquina en una curva

En el AI control de contorno, el control suave en las curvas es posible ajustando la diferencia de veloci-
dad de avance permitida (parámetro N°1783). Por otro lado, en el modo de control de tolerancia inteli-
gente, las trayectorias con esquina se convierten en curva, de modo que el error de trayectoria en las es-
quinas está dentro de la tolerancia especificada. Una dirección y una curvatura de la trayectoria con es-
quina están cambiando continuamente, y se fija una velocidad de avance adecuada en una esquina, de
modo que la aceleración es inferior al parámetro N°19599. Por eso, la precisión de mecanizado puede es-
pecificarse fácilmente.
Controle que la velocidad de

avance no exceda el
parámetro N° 19599
tolerancia
Fig.3.4 (a) Desviaciones interiores en una esquina
NOTA
El valor del parámetro N°1737 se aplica a menos que se configure el parámetro
N°19599.
- Suavizar en el modo de control de tolerancia inteligente

Si la longitud de los bloques lineales es inferior al valor fijado en el parámetro N°19595, dichos bloques
son tratados como bloques de segmento de línea pequeño, y se genera una curva suave que no depende de
los puntos programados, los cuales están dentro de la tolerancia para los ejes lineales y los ejes de rota-
ción a partir de los puntos programados.
El mecanizado se vuelve más suave incluso si hay pequeños bloques discontinuos en un programa.
NOTA
1 Una desviación interna no se incluye ni para la aceleración/ deceleración des-
pués de la interpolación ni para el retardo del servo en la precisión de las es-
quinas en esta función.
2 El número de bloques de lectura en adelanto puede disminuir en esta función
debido a la generación de trayectorias con esquinas.
- Activación automática en el AI control de contorno con el control de tolerancia

inteligente
La especificación de G5.1 Q3 también permite la activación simultánea del control de tolerancia inteli-
gente y el IA control de contorno.
El control de velocidad automático del IA-control de contorno reduce los impactos en el sistema mecáni-
co.
- Condiciones para activar el control de tolerancia inteligente

El control de tolerancia inteligente se habilita cuando se cumplen las siguientes condiciones:
En un bloque que no cumpla las condiciones para activar el control de tolerancia inteligente, éste se can-
cela y en el siguiente bloque se vuelve a considerar si se ha de realizar o no el control de tolerancia inte-
ligente.
- 29 -
- El modo es uno de los siguientes:

• Modo de mecanizado (G64)
• Interpolación lineal (G01) , interpolación circular (G02/G03)
• Avance por minuto (G94, aunque G98 en el sistema A de códigos G de la serie T)
• Cancelación de llamada modal a macro (G67)
• Cancelación del control de velocidad superficial constante (G97)
• Cancelación del control en la dirección perpendicular (G40.1)
• Cancelación del comando de coordenadas polares (G15)
- El bloque no contiene un comando de código G simple.
- El bloque no contiene el comando MST.
- El bloque no suprime la lectura en adelanto (carga en búfer).
- El bloque contiene un movimiento para por lo menos un eje lineal.
- El bloque contiene un comando de movimiento solo para ejes sujetos al control de tolerancia inteligen-
te.
- La diferencia entre un radio en el punto de inicio y un radio en el punto final es inferior a 20 μm.
- Condiciones para activar la función de suavizar en el modo de control de tole-

rancia inteligente
La función de suavizar en el modo de control de tolerancia inteligente es efectiva, junto con las condicio-
nes para activar el control de tolerancia inteligente, en las siguientes condiciones. En la siguiente descrip-
ción, el término "longitud de bloque" se aplica únicamente a los tres ejes básicos (o ejes paralelos a los
mismos), no a los ejes de rotación.
- Interpolación lineal (G01)
- La longitud del bloque es inferior al valor del parámetro Nº 19595.
- Condiciones para cancelar la conversión de la trayectoria con esquina en una

curva
En el modo de control de tolerancia inteligente, la conversión de la trayectoria con esquina en una curva
se cancela en la conexión de los bloques en las siguientes condiciones. En este caso, el movimiento de los
ejes se detiene temporalmente en la conexión de los bloques.
- Si la dirección de movimineto se invierte entre los bloques de interpolación lineal.
- Si la dirección de movimiento se invierte entre las interpolaciones circulares cuyos valores de coorde-
nadas centrales son los mismos.
- Si la tolerancia configurada es inferior a 10-5 (1 / 100000) de la longitud del bloque justo antes de la
esquina (longitud del arco en caso de un bloque de interpolación circular).
- Enclavamiento
Cuando un eje para el control de tolerancia inteligente se enclava, todos los ejes de enclavan en el bloque
cuyo control de tolerancia inteligente esté activo, incluso si el eje enclavado no está programado en el
bloque.
- Señales de movimiento del eje

En el bloque cuyo control de tolerancia inteligente esté activo, las señales de movimiento del eje MV1 a
MV8 <Fn102> de los ejes para el control de tolerancia inteligente se configuran en una independiente-
mente del movimiento.
- Utilización con otras funciones

En caso de que se utilice el control de tolerancia inteligente con las siguientes funciones, se aplica el con-
trol de recorrido con cada función.
- Compensación de herramienta y del radio de la punta de herramienta
- Imagen espejo programable
- Factor de escala
- Rotación del sistema de coordenadas
- 30 -
Uso con la compensación de herramienta y del radio de la punta de herramienta

En el caso de utilizar la compensación del radio de herramienta y la compensación del radio de la punta
de herramienta, el control de tolerancia inteligente funciona para la compensación del radio de herra-
mienta y la compensación del radio de la punta de herramienta para las trayectorias aplicadas.
Trayectoria del centro El control de tolerancia opera para

de la herramienta
Tolerancia
las compensaciones de las
trayectorias aplicadas
R
Trayectoria del
centro de la
herramienta
Trayectoria pro-
gramada
Pieza
Tolerancia
R
Pieza
Trayectoria programada
En caso de esquinas exteriores En caso de esquinas interiores
Fig.3.4 (b)Uso con la compensación de herramienta y del radio de la punta de herramienta
Ejemplo
Aquí se muestra un ejemplo para el control de tolerancia inteligente.
O0010;
G28 G91 X0 Y0;
G05.1 Q3 X0 Y0 Z0; (Activación del modo de control de to-
lerancia inteligente)
G10.8 L4 I2.0; (Especificar tolerancia)
G90 G01 G41 X12.0 Y11.340 D4 F1000;
X25.0 Y11.340;
X30.0 Y20.0;
X25.0 Y28.660;
X15.0 Y28.660;
X10.0 Y20.0;
X16.5 Y8.742;
G40 X0 Y0;
G05.1 Q0; (Desactivación del modo de control de tolerancia inteligente)
M30 ;
Nota
- Funciones en las que el control de tolerancia inteligente se deshabilita tempo-
ralmente
Esta función se deshabilita temporalmente cuando se utilizan las siguientes funciones juntas:
Funciones
Cualquier tipo de interpolación, excepto la interpolación lineal y la interpolación circular. (Incluida la interpolación
helicoidal)
Avance por revolución
Avance por tiempo inverso
Cancelación de control de velocidad superficial constante
Control en la dirección normal
Comando en coordenadas polares
- 31 -
Funciones
Bloque de comando de compensación de la longitud de herramienta
Ciclo fijo
Comprobación de posición deshabilita el retorno a la posición de referencia

Si se lleva a cabo una operación bloque a bloque en el modo de control de tolerancia inteligente, la opera-
ción se detiene en el punto final de la esquina, no en un punto programado.
Incluso en el modo de control de tolerancia inteligente, la operación bloque a bloque también se realiza
para los bloques que no cumplen las condiciones del modo de control de tolerancia inteligente.
- Visualización del gráfico en background

La función de visualización de gráficos en background traza la trayectoria en el modo de tolerancia inte-
ligente con interpolación lineal.
- Funciones que no operan con el control de tolerancia inteligente

Esta función no opera con las siguientes funciones:
La opción está des-

Funciones Alarma (2)
habilitada (1)
Nano smoothing 3
Llamada modal a macro PS2010
Macro de usuario de tipo interrupción PS2012
Intervención manual con la activación del modo manual absoluto PS2012
Reinicio del programa PS2012
Reinicio rápido del programa PS2012
(1) Funciones opcionales que se desactivan cuando el bit 0 (ATC) del parámetro Nº 19594 es 1.
(2) Funciones que emiten alarmas en caso de que se utilice el control de tolerancia inteligente.
3.4.1 Cambio de la tolerancia en el modo de control de tolerancia

inteligente
La tolerancia en el modo de control de tolerancia inteligente puede cambiarse en cualquier momento es-
pecificando G10.8 L4. La tolerancia adecuada puede utilizarse dependiendo de las situaciones en un pro-
grama.
Formato
Cambio de la tolerancia en el modo de control de tolerancia inteligente
G10.8 L4 I_ Q_; Especificar la tolerancia directamente
G10.8 L4; Utilice el parámetro N°19596 y N°11786) como tolerancia
por defecto.
I: Tolerancia para el eje lineal en las esquinas
Q: Tolerancia para el eje lineal en las curvas
NOTA
(No especifique ningún otro código G en el mismo bloque.)
2 G10.8 L4 es un código G simple.
3 La unidad de "I" y "Q" en el comando G10.8 depende del sistema incremental
del eje básico.
- 32 -
NOTA
4 El control de tolerancia inteligente no es efectivo cuando ambos I están configu-
rados a 0.
5 Si se especifica un valor negativo en "I" o "Q", causa una alarma PS2010,
"COMANDO ILEGAL EN EL CONTROL DE TOLERANCIA".
6 Cuando no se especifica G10.8 L4 en el modo de control de tolerancia (G05.1
Q3), se emite una alarma PS0412 "CÓDIGO G ILEGAL".
7 El valor del parámetro N°19596, N°19597, N°11786 y N°11787 no cambia espe-
cificando G10.8 L4.
Ejemplo
Aquí se muestra un ejemplo para cambiar la tolerancia en el modo de control de tolerancia inteligente.
O0011;
G28 G91 X0 Y0;
G05.1 Q3 X0 Y0 Z0; (Activación del modo de control de 10 μm
tolerancia inteligente)
G10.8 L4 I0.1; (La tolerancia se configura en 100 μm)
G90 G01 G41 X20.0 Y28.0 D6 F1000;
X47.0;
Y47.0;
X28.0; 100 μm
Y20.0;
X0 Y0;
G40 X0 Y0;
G10.8 L4 I0.01; (La tolerancia se configura en 10 μm)
G90 G01 G41 X20.0 Y30.0 D6 F1000;
X45.0;
Y45.0;
X30.0;
Y20.0;
G40 X0 Y0;
G05.1 Q0; (Desactivación del modo de control de tolerancia inteligente)
M30 ;
- 33 -
4. VALORES DE CO-
ORDENADAS Y
DIMENSIONES PROGRAMACIÓN B-64604SP-2/01
4 VALORES DE COORDENADAS Y DIMEN-

SIONES
El Capítulo 4, "VALORES DE COORDENADAS Y DIMENSIONES", consta del siguiente apartado:
4.1 PROGRAMACIÓN EN COORDENADAS POLARES (G15, G16) .................................................34
4.1 PROGRAMACIÓN EN COORDENADAS POLARES (G15,

G16)
El valor de las coordenadas del punto final puede introducirse en coordenadas polares (radio y ángulo).
La dirección positiva del ángulo equivale al sentido antihorario de la dirección + del primer eje del plano
seleccionado y la dirección negativa equivale al sentido horario.
El radio y el ángulo se pueden programar tanto en programación absoluta como incremental (G90, G91).
Formato
Gxx Gyy G16; Inicio del comando en coordenadas polares
(modo de coordenadas polares)
G00 IP_ ;
: Comando de coordenadas polares
:
G15; Cancelación del comando en coordenadas polares
(modo de coordenadas polares)
G16 : Comando en coordenadas polares
G15 : Cancelación del comando de coordenadas polares
Gxx : Selección del plano del comando en coordenadas polares (G17, G18 o G19)
Gyy : Selección del centro del comando en coordenadas polares (G90 o G91)
G90 especifica el origen del sistema de coordenadas de programa como el origen
del sistema de coordenadas polares desde el que se mide un radio.
G91 especifica la posición actual como el origen del sistema de coordenadas pola-
res desde el que se mide un radio.
IP_ : Especifica las direcciones de los ejes que constituyen el plano seleccionado para el
sistema de coordenadas polares y sus valores.
Primer eje : radio de las coordenadas polares
Segundo eje: ángulo de las coordenadas polares
- Ajuste del origen del sistema de coordenadas de programa como origen del
sistema de coordenadas polares
Especifique el radio (la distancia entre el origen y el punto) que se va a programar con una programación
absoluta. El origen del sistema de coordenadas de programa se configura como origen del sistema de co-
ordenadas polares.
Posición programada
Radio
Radio
Ángulo Posición real
Ángulo Posición real
Ángulo especificado con un comando Ángulo especificado con un comando

absoluto incremental
- 34 -
4. VALORES DE
COORDENADAS Y
B-64604SP-2/01 PROGRAMACIÓN DIMENSIONES
- Ajuste de la posición actual como origen del sistema de coordenadas polares

Especifique el radio (la distancia entre la posición actual y el punto) que se va a programar con una pro-
gramación incremental. La posición actual se configura como origen del sistema de coordenadas pola-
res.
Posición programada Posición programada
Ángulo
Ángulo Radio
Radio
Posición real
Posición real
Ángulo especificado con un comando Ángulo especificado con un comando

absoluto incremental
- Operación en la que la dirección en el primer eje (radio) o el segundo eje (án-

gulo) del plano seleccionado se omite
El comportamiento depende del bit 5 (PCC) del parámetro Nº 10351.
(PCC = 0 (especificación FS0i-F), PCC = 1 (especificación compatible FS0i-C ))
Origen del sistema de coordenadas polares

El origen del sistema de coordenadas polares se decide según Tabla 4.1 (a).
Tabla 4.1 (a) El origen del sistema de coordenadas polares se ha decidido

PCC = 0 PCC = 1
Cuando se ha programado G16 Origen del sistema de coordenadas de programa
Cuando el comando de coordenadas polares se ha
programado tras le reinicialización (*1) No obstante, cuando el código modal es G91 y está la direc-
ción del primer eje del plano seleccionado (radio), el origen
Cuando el plano seleccionado ha sido modificado del sistema de coordenadas polares es la posición actual.
(G17,G18,G19)
[Ejemplo] G16 G91 G00 X20.0 Y30.0
Cuando el código modal es G90 y está la dirección del
Origen del sistema de coordenadas de programa
primer eje del plano seleccionado (radio)
Cuando el código modal es G91 y está la dirección del
La posición actual
primer eje del plano seleccionado (radio)
Cuando no está la Cuando el origen del sistema de
dirección del pri- coordenadas polares antes de
Origen del sistema de coor-
mer eje del plano este comando es el origen del
denadas de programa
seleccionado (ra- sistema de coordenadas polares
Origen del sistema de coor-
dio) y está la di- (*2)
denadas de programa
rección del se- Cuando el origen del sistema de La posición actual
gundo eje del pla- coordenadas polares antes de Además, el radio pasa a 0.
no seleccionado este comando es la posición ac- Por eso, el eje no se mueve
(ángulo) tual (*3) por este comando.
Cuando no está la dirección del primer eje del plano El origen del sistema de coordenadas polares no se decide
seleccionado (radio) y está la dirección del segundo eje porque este comando no se considera un comando de co-
del plano seleccionado (ángulo) ordenadas polares.
*1 Esto significa que el comando de coordenadas polares continúa tras la reinicialización en el modo
de comando de coordenadas polares.
Esta operación puede utilizarse en el estado de reinicialización (bit 6 (CLR) del parámetro Nº
3402 = 0).
[[Ejemplo]
G16 G90 G00 X100.0 Y45.0
:
REINICIALIZACIÓN
- 35 -
4. VALORES DE CO-
ORDENADAS Y
G91 Y60.0 ......................... El comando de coordenadas polares se continua tras la reinicializa-

ción.
*2 Esto significa lo siguiente:

(1) Se programa G16 o el primer eje del plano seleccionado (radio) en G90.
(2) El origen del sistema de coordenadas de programa se configura al origen del sistema de coor-
denadas polares.
(3) Por eso, el segundo eje del plano seleccionado (ángulo) se programa sin la dirección del pri-
mer eje del plano seleccionado (radio).
[Ejemplo]
G16 .................................... El origen del sistema de coordenadas polares es el origen del sistema
de coordenadas de programa.
G91 Y60.0 ......................... Cuando no está la dirección del primer eje del plano seleccionado (ra-
dio) y está la dirección del segundo eje del plano seleccionado (ángulo)
*3 Esto significa lo siguiente:

(1) Se programa el primer eje del plano seleccionado (radio) en G91.
(2) La posición actual se configura como origen del sistema de coordenadas polares.
(3) Por eso, el segundo eje del plano seleccionado (ángulo) se programa sin la dirección del pri-
mer eje del plano seleccionado (radio).
[Ejemplo]
G16
G91 X30.0 Y30.0 ............... El origen del sistema de coordenadas polares es la posición actual.
G90 Y40.0 ......................... Cuando no está la dirección del primer eje del plano seleccionado (ra-
dio) y está la dirección del segundo eje del plano seleccionado (ángulo)
El radio y el ángulo
El radio y el ángulo de los siguientes casos se configuran según Tabla 4.1 (b).
- Cuando se ha programado G16.
- Cuando el comando de coordenadas polares se ha programado tras le reinicialización.
- Cuando el plano seleccionado ha sido modificado (G17,G18,G19).
Tabla 4.1 (b) El radio y el ángulo

PCC = 0 PCC = 1
Cuando se ha El radio y el ángulo se calcula desde la posi-
programado ción actual.
El radio y el ángulo pasan a 0.
G16 Cuando el radio y el ángulo se programan al
Cuando el radio y el ángulo se programan al
mismo tiempo, ambos pasan al valor especifi-
cado en el comando.
Cuando el cado en el comando.
[Ejemplo]
comando de [Ejemplo]
G90 G00 X50.0 Y50.0
coordenadas G90 G00 X50.0 Y50.0
G16 .... Radio = 70,710; ángulo = 45,0
polares se ha G16 .... Radio = 0; ángulo = 0.
(desde la posición actual (X 50.0,
programado Y60.0.. Radio = 0; ángulo = 60.0.
Y 50.0))
tras le reini- Por eso, los ejes se mueven a (X 0.0, Y
Y60.0 . Radio = 70.710; ángulo = 60.0.
cialización 0.0).
Por eso, los ejes se mueven a (X 35.355, Y
61.237).
- 36 -
4. VALORES DE
COORDENADAS Y
B-64604SP-2/01 PROGRAMACIÓN DIMENSIONES
PCC = 0 PCC = 1
Se han obtenido el radio y el ángulo.
El radio y el ángulo pasan a 0.
Cuando el mismo tiempo, ambos pasan al valor especifi-
cado en el comando.
plano selec- cado en el comando.
[Ejemplo]
cionado ha [Ejemplo]
G90 G16 G17
sido modifi- G90 G16 G17
X100.0 Y30.0 ... Radio = 100.0; ángulo =
cado X100.0 Y30.0.....Radio = 100.0; ángulo =
30.0.
(G17,G18,G1 30.0.
G19 Z40.0........ Radio = 100.0; ángulo =
9) G19 Z40.0 .........Radio = 0; ángulo = 40.0.
40.0.
Por eso, los ejes se mueven a (Y 0.0, Z
Por eso, los ejes se mueven a (Y 76.604, Z
0.0).
64.279).
Ejemplo
Círculo de orificio para tornillo
Y
- El origen del sistema de coordenadas
de pieza se ajusta como origen del sis-
tema de coordenadas polares.
- Está seleccionado el plano XY.
150°
30°
270° X
100mm
- Especificación de ángulos y de un radio con programaciones absolutas

N1 G17 G90 G16 ; Especificación del comando en coordenadas polares y selección del plano XY
Ajuste del origen del sistema de coordenadas de programa como origen del sistema
de coordenadas polares
N2 G81 X100.0 Y30.0 Z-20.0 R-5.0 F200.0 ;
Especificación de una distancia de 100 mm y de un ángulo de 30 grados
N3 Y150.0 ; Especificación de una distancia de 100 mm y de un ángulo de 150 grados
N4 Y270.0 ; Especificación de una distancia de 100 mm y de un ángulo de 270 grados
N5 G15 G80 ; Cancelación del comando en coordenadas polares
- Especificación de ángulos con programaciones incrementales y de un radio

con programaciones absolutas
N1 G17 G90 G16 ; Especificación del comando en coordenadas polares y selección del plano XY
Ajuste del origen del sistema de coordenadas de programa como origen del sistema
de coordenadas polares
N2 G81 X100.0 Y30.0 Z-20.0 R-5.0 F200.0 ;
Especificación de una distancia de 100 mm y de un ángulo de 30 grados
N3 G91 Y120.0 ; Especificación de una distancia de 100 mm y de un ángulo de +120 grados
N4 Y120.0 ; Especificación de una distancia de 100 mm y de un ángulo de +120 grados
N5 G15 G80 ; Cancelación del comando en coordenadas polares
- 37 -
4. VALORES DE CO-
ORDENADAS Y
Limitaciones
- Especificación de un radio en el modo de coordenadas polares
En el modo de coordenadas polares, especifique un radio para la interpolación circular o para la interpo-
lación helicoidal (G02, G03) con R.
- Ejes que no se consideran parte de un comando en coordenadas polares en

el modo de coordenadas polares
Los ejes especificados para los siguientes comandos no se consideran parte del comando en coordenadas
polares. El valor de comando no se convierte por el comando en coordenadas polares.
- Tiempo de espera (G04)
- Entrada de datos programables (G10)
- Ajuste de sistema de coordenadas local (G52)
- Ajuste del sistema de coordenadas de pieza (G92)
- Ajuste de sistema de coordenadas de máquina (G53)
- Verificación de límites de recorrido guardados (G22)
- Rotación del sistema de coordenadas (G68)
- Factor de escala (G51)
- Retroceso y recuperación de herramienta (G10.6)
- Programación del sistema de coordenadas de la pieza (G92.1)
- Copia de contorno (G72.1,G72.2)
- Interpolación cilíndrica (G07.1,G107)
- Imagen espejo programable (G51.1)
- Eje de rotación
El comando en coordenadas polares se especifica con la selección del plano del primer eje y del segundo
eje. El comando en coordenadas polares no se puede especificar con el eje configurado como eje de rota-
ción.
- Función con limitación cuando se usa simultáneamente

Hay una limitación cuando las sigueintes funciones se usan conjuntamente con el comando en coordena-
das polares. Para más detalles sobre las limitaciones, consulte la explicación para cada función.
- Retrazado
- Nano smoothing (serie M)
- Conversión de pulgadas/valores métricos
- Funciones que no se pueden usar simultáneamente

Las sigueintes funciones no pueden usarse conjuntamente con el comando en coordenadas polares.
- IA control en adelanto avanzado / IA control de contorno
- Control de contorno Cs
- Achaflanado del ángulo y redondeado de esquina opcionales.
NOTA
"Ejes que no se consideran parte de un comando en coordenadas polares en el
modo de coordenadas polares","Función con limitación cuando se usa simultá-
neamente" y "Funciones que no se pueden usar simultáneamente" pueden
cambiarse o añadirse añadiendo la función CNC nueva.
- 38 -
5. FUNCIONES PARA
SIMPLIFICAR LA
B-64604SP-2/01 PROGRAMACIÓN PROGRAMACIÓN
5 FUNCIONES PARA SIMPLIFICAR LA

PROGRAMACIÓN
El Capítulo 5, "FUNCIONES PARA SIMPLIFICAR LA PROGRAMACIÓN", consta de los siguientes
apartados:
5.1 CICLO FIJO DE TALADRADO........................................................................................................39

5.2 ROSCADO RÍGIDO CON MACHOS ...............................................................................................77
5.3 ACHAFLANADO Y REDONDEADO DE ESQUINA OPCIONALES ...........................................91
5.4 FUNCIÓN DE POSICIONAMIENTO DE MESA INDEXADA.......................................................94
5.5 CONTROL DE AVANCE (PARA RECTIFICADORA)...................................................................96
5.6 CICLO FIJO DE RECTIFICADO (PARA RECTIFICADORA) .......................................................99
5.7 COMANDO DE PLANO DE TRABAJO INCLINADO .................................................................113
5.8 COPIA DE CONTORNO (G72.1,G72.2).........................................................................................181
5.1 CICLO FIJO DE TALADRADO

Los ciclos fijos de taladrado facilitan la creación de programas al programador. Con un ciclo fijo puede
especificarse una operación de mecanizado de uso frecuente en un solo bloque con una función G; mien-
tras que sin ciclos fijos normalmente se requiere más de un bloque. Además, la utilización de ciclos fijos
permite reducir el programa para ahorrar memoria.
Tabla 5.1 (a) Lista los ciclos fijos de taladrado.
NOTA
Esta función se puede utilizar cuando el bit 4 (NCD) del parámetro no.8137 es 0.
Tabla 5.1 (a) Ciclos fijos de taladrado

Taladrado Operación en el fondo Retroceso
Código G Aplicación
(dirección -Z) del orificio (dirección +Z)
Movimiento en rá- Ciclo de taladrado profundo a
G73 Avance intermitente -
pido alta velocidad
Ciclo de roscado con macho a
G74 Avance Espera → Cabezal horario Avance
la izquierda
Movimiento en rá-
G76 Avance Orientación de cabezal Ciclo de mandrinado fino
pido
G80 - - - Cancelación
Movimiento en rá- Ciclo de taladrado, ciclo de
G81 Avance -
pido punteado
Movimiento en rá- Ciclo de taladrado, ciclo de
G82 Avance Espera
pido avellanado
Movimiento en rá-
G83 Avance intermitente - Ciclo de taladrado profundo
pido
Espera → Cabezal antiho-
G84 Avance Avance Ciclo de roscado con macho
rario
G85 Avance - Avance Ciclo de mandrinado
Movimiento en rá-
G86 Avance Parada de cabezal Ciclo de mandrinado
pido
Movimiento en rá-
G87 Avance Cabezal horario Ciclo de mandrinado posterior
pido
Espera → Parada de ca-
G88 Avance Manual Ciclo de mandrinado
bezal
G89 Avance Espera Avance Ciclo de mandrinado
- 39 -
5. FUNCIONES PARA
SIMPLIFICAR LA
PROGRAMACIÓN PROGRAMACIÓN B-64604SP-2/01
Explicación
Un ciclo fijo de taladrado está formado por una secuencia de seis operaciones.
Operación 1 Posicionamiento de los ejes X e Y (incluido también otro eje)
Operación 2 Movimiento en rápido hasta el nivel de punto R
Operación 3 Taladrado
Operación 4 Operación en el fondo del orificio
Operación 5 Retroceso al nivel de punto R
Operación 6 Movimiento en rápido hasta el punto inicial
Operación 1
Nivel inicial
Operación 2
Operación 6
Nivel del punto R
Operación 5
Operación 3
Movimiento en
rápido
Operación 4
Avance
Fig. 5.1 (a) Secuencia de operaciones del ciclo fijo de taladrado
- Plano de posicionamiento
El plano de posicionamiento está determinado por el código de selección de plano G17, G18 o G19.
El eje de posicionamiento es un eje distinto al eje de taladrado.
- Eje de taladrado
Pese a que los ciclos fijos de taladrado incluyen ciclos de roscado con macho y ciclos de mandrinado
además de los ciclos de taladrado, en este capítulo se empleará únicamente el término taladrado para
hacer referencia a operaciones realizadas con ciclos fijos.
El eje de taladrado es un eje básico (X, Y o Z) no utilizado para definir el plano de posicionamiento o un
eje paralelo a dicho eje básico.
El eje (eje básico o paralelo) utilizado como eje de taladrado está determinado por la dirección de eje de
taladrado especificada en el mismo bloque que los códigos G G73 a G89.
Si no se especifica ninguna dirección de eje para el eje de taladrado, se supone que el eje básico es el eje
de taladrado.
Tabla 5.1 (b) Plano de posicionamiento y eje de taladrado

Código G Plano de posicionamiento Eje de taladrado
G17 Plano Xp-Yp Zp
G18 Plano Zp-Xp Yp
G19 Plano Yp-Zp Xp
Xp: Eje X o un eje paralelo al eje X
Yp: Eje Y o un eje paralelo al eje Y
Zp: Eje Z o un eje paralelo al eje Z
- 40 -
5. FUNCIONES PARA
SIMPLIFICAR LA
Ejemplo
Supongamos que los ejes U, V y W son paralelos a los ejes X, Y y Z, respectivamente. Esta condición se
especifica mediante el parámetro N° 1022.
G17 G81 Z_ _ : El eje Z se utiliza para taladrado.
G17 G81 W_ _ : El eje W se utiliza para taladrado.
G18 G81 Y_ _ : El eje Y se utiliza para taladrado.
G18 G81 V_ _ : El eje V se utiliza para taladrado.
G19 G81 X_ _ : El eje X se utiliza para taladrado.
G19 G81 U_ _ : El eje U se utiliza para taladrado.
Se pueden especificar los códigos G17 a G19 en un bloque en el que no se haya especificado ninguno de
los códigos G73 a G89.
PRECAUCIÓN
Cambie el eje de taladrado después de cancelar un ciclo fijo de taladrado.
NOTA
El bit 0 (FXY) del parámetro N° 5101 se puede configurar para que el eje Z se
utilice siempre como eje de taladrado. Cuando FXY=0, se utiliza siempre el eje
Z como eje de taladrado.
- Distancia de desplazamiento a lo largo del eje de taladrado G90/G91

La distancia de desplazamiento a lo largo del eje de taladrado varía para G90 y G91 como se muestra en
Fig. 5.1 (b):
G90 (programación absoluta) G91 (programación incremental)
Punto R R Punto
Z=0
Z
Punto Z Z Punto Z
Fig. 5.1 (b) Programación absoluta y programación incremental
- Modo de taladrado
G73, G74, G76 y G81 a G89 son códigos G modales y permanecen activos hasta que se cancelan. Cuando
están activos, el estado actual es el modo de taladrado.
Una vez se han especificado los datos de taladrado en el modo de taladrado, estos datos se conservan
hasta que son modificados o cancelados.
Especifique todos los datos de taladrado necesarios al comienzo de los ciclos fijos. Durante la ejecución
de los ciclos fijos, especifique sólo las modificaciones de los datos.
- Nivel del punto de retorno G98/G99

Cuando la herramienta alcanza el fondo de un orificio, puede volver al punto R o al nivel inicial. Estas
operaciones se especifican con G98 y G99. Las operaciones que se realizan cuando se han especificado
G98 y G99 se muestran en Fig. 5.1 (c). Por lo general, se utiliza G99 para la primera operación de tala-
drado y G98 para la última operación de taladrado.
El nivel inicial no cambia aun cuando el taladrado se realice en el modo G99.
- 41 -
5. FUNCIONES PARA
SIMPLIFICAR LA
G98 (Retorno al nivel inicial) G99 (Retorno al nivel del punto R)
Nivel inicial
Nivel del
punto R
Fig. 5.1 (c) Nivel inicial y nivel del punto R
- Repetición
Para repetir el taladrado en orificios con espaciados idénticos, especifique el número de repeticiones en
K_.
K sólo está activo en el bloque en el que se ha especificado.
Especifique la posición del primer orificio en programación incremental (G91).
Si se especifica en programación absoluta (G90), se repite el taladrado en la misma posición.
Número de repeticiones K Valor máximo del comando = 9999
Si se especifica K0, se almacenan los datos de taladrado, pero no se realiza la operación de taladrado.
NOTA
Para K especifique un entero de 0 o 1 a 9999.
- Modo bloque a bloque

Si un ciclo de taladrado se realiza bloque a bloque, la unidad de control se detiene en cada uno de los
puntos finales de las operaciones 1, 2 y 6 de la Fig. 5.1 (a). Esto significa que se ejecutan tres inicios para
realizar un solo orificio. En los puntos finales de las operaciones 1 y 2, la lámpara de paro de avance se
enciende y la unidad de control se para. Si el número de repeticiones no se ha agotado en el punto final de
la operación 6, la unidad de control se detiene en paro de avance, y de los contrario, se detiene en el modo
bloque a bloque. Observe que G87 no provoca una parada en el punto R en G87. G88 provoca una parada
en el punto Z después de una espera.
- Cancelación
Para cancelar un ciclo fijo, utilice G80 o un código G del grupo 01.
Códigos G del grupo 01

G00 : Posicionamiento (movimiento en rápido)
G01 : Interpolación lineal
G02 : Interpolación circular o interpolación helicoidal (en sentido horario)
G03 : Interpolación circular o interpolación helicoidal (en sentido antihorario)
G60 : Posicionamiento unidireccional (si el bit 0 (MDL) del parámetro Nº 5431 es 1)
- Símbolos en figuras
Los apartados siguientes explican los distintos ciclos fijos. Las figuras contenidas en estas explicaciones
emplean los símbolos siguientes:
Posicionamiento (movimiento en rápido G00)
Velocidad de avance de mecanizado (interpolación lineal G01)
Avance manual
- 42 -
5. FUNCIONES PARA
SIMPLIFICAR LA
OSS Parada de cabezal orientado (El cabezal se detiene en una posición de rotación fijada)
Desplazamiento (movimiento en rápido G00)
P Espera
5.1.1 Ciclo de taladrado profundo a alta velocidad (G73)

Este ciclo realiza un taladrado profundo a alta velocidad. Ejecuta un avance de mecanizado intermitente
hasta el fondo de un orificio extrayendo al mismo tiempo las virutas del orificio.
Formato
G73 X_ Y_ Z_ R_ Q_ F_ K_ ;
X_ Y_ : Datos de la posición del orificio
Z_ : La distancia desde el punto R hasta el fondo del orificio
R_ : La distancia desde el nivel inicial hasta el nivel del punto R
Q_ : Profundidad de corte por cada avance de mecanizado
F_ : Velocidad de avance de mecanizado
K_ : Número de repeticiones (si es necesario)
G73 (G98) G73 (G99)
Nivel inicial
Punto R Punto R Nivel del punto R
q q
d d
q q d
d
q q
Punto Z Punto Z
Explicación
- Operaciones
El ciclo de taladrado profundo a alta velocidad realiza un avance intermitente a lo largo del eje Z. Cuando
se utiliza este ciclo, las virutas se retiran del orificio con facilidad y se puede seleccionar un valor menor
para el retroceso. Esto permite realizar con eficacia el taladrado. Defina la distancia de seguridad d en el
parámetro N° 5114.
La herramienta retrocede en movimiento en rápido.
- Rotación del cabezal

Antes de especificar G73, gire el cabezal empleando una función auxiliar (código M).
- Función auxiliar
Cuando en un mismo bloque se especifique el código G73 y un código M, el código M se ejecuta en el
momento de realizar la primera operación de posicionamiento. Cuando se utiliza K para especificar el
- 43 -
5. FUNCIONES PARA
SIMPLIFICAR LA
número de repeticiones, el código M sólo se ejecuta para el primer orificio; no se ejecuta para el segundo
orificio y sucesivos.

Cuando en el ciclo fijo de taladrado se especifica una compensación de longitud de herramienta (G43,
G44 o G49), la compensación se aplica después de efectuar el posicionamiento en el punto R.
Limitaciones
- Cambio de eje
Para poder cambiar el eje de taladrado, antes debe cancelarse el ciclo fijo de taladrado.
- Taladrado
El taladrado no se ejecuta en un bloque que no contenga X, Y, Z, R o cualquier otro eje.
- Q
Especifique Q en bloques que ejecuten un taladrado. Si los especifica en un bloque que no ejecuta un ta-
ladrado, no se pueden almacenar como datos modales.
- Cancelación
No especifique en un mismo bloque un código G del grupo 01 (G00 a G03) y G73. De lo contrario se
cancela G73.
- Compensación de herramienta
En el modo de ciclo fijo de taladrado, las compensaciones de herramienta no se tienen en cuenta.
Ejemplo
M3 S2000 ; Hace que el cabezal comience a girar.
G90 G99 G73 X300.0 Y-250.0 Z-150.0 R-100.0 Q15.0 F120 ;
Posiciona, taladra el orificio 1 y vuelve al punto R.
Y-550.0 ; Posiciona, taladra el orificio 2 y vuelve al punto R.
X1000.0 ; Posiciona, taladra el orificio 4 y vuelve al punto R.
G98 Y-750.0 ; Posiciona, taladra el orificio 6 y vuelve al nivel inicial.
G80 G28 G91 X0 Y0 Z0 ; Vuelve a la posición de referencia
M5; Detiene la rotación del cabezal.
- 44 -
5. FUNCIONES PARA
SIMPLIFICAR LA
5.1.2 Ciclo de roscado con macho a la izquierda (G74)

Este ciclo ejecuta el roscado con macho a la izquierda. En el ciclo de roscado con macho a la izquierda, al
alcanzar el fondo del orificio, el cabezal gira en sentido horario.
Formato
G74 X_ Y_ Z_ R_P_ F_ K_ ;
P_ : Tiempo de espera
G74 (G98) G74 (G99)
Nivel inicial
Cabezal antihorario
Cabezal antihorario
Punto R P
P Punto R Nivel del punto R
Punto Z Punto Z
P P
Cabezal horario Cabezal horario
Explicación
- Operaciones
El roscado con macho se ejecuta haciendo girar el cabezal en sentido antihorario. Una vez alcanzado el
fondo del orificio, se hace girar el cabezal en sentido horario para el retroceso. Esto crea una rosca inver-
sa.
PRECAUCIÓN
Los overrides de velocidad de avance se omiten durante el roscado con macho
a la izquierda. Un paro de avance no detiene la máquina hasta que haya termi-
nado la operación de retorno.

Antes de especificar G74, utilice una función auxiliar (código M) para hacer girar el cabezal en sentido
antihorario.
Si se ejecuta el taladrado continuamente con un pequeño valor especificado para la distancia entre la po-
sición del orificio y el nivel del punto R o entre el nivel inicial y el nivel de punto R, puede que no se al-
cance la velocidad normal del cabezal al inicio de la operación de mecanizado del orificio. En este caso,
introduzca un tiempo de espera antes de cada operación de taladrado con G04 para retrasar la operación,
sin especificar el número de repeticiones de K. En algunas máquinas puede no aplicarse lo anterior. Con-
sulte el manual facilitado por el fabricante de la máquina herramienta.
- Comando Q
Consulte "Ciclo de roscado con macho (G84)
- 45 -
5. FUNCIONES PARA
SIMPLIFICAR LA
- Función auxiliar
Cuando en un mismo bloque se especifique el comando G74 y un código M, el código M se ejecuta en el

Limitaciones
- Cambio de eje
- Taladrado
- P
Especifique P en bloques que ejecuten un taladrado. Si se especifica en un bloque que no ejecuta un tala-
drado, no se puede almacenar como dato modal.
- Cancelación
cancela G74.
Ejemplo
G90 G99 G74 X300.0 Y-250.0 Z-150.0 R-120.0 F120 ; Posiciona, rosca con machos el orificio 1 y
vuelve al punto R.
Y-550.0 ; Posiciona, rosca con machos el orificio 2 y vuelve al punto R.
X1000.0 ; Posiciona, rosca con machos el orificio 4 y vuelve al punto R.
G98 Y-750.0 ; Posiciona, rosca con machos el orificio 6 y vuelve al nivel inicial.
- 46 -
5. FUNCIONES PARA
SIMPLIFICAR LA
5.1.3 Ciclo de mandrinado fino (G76)

El ciclo del mandrinado fino realiza el mandrinado de un orificio con gran precisión. Al alcanzar el fondo
del orificio, el cabezal se detiene y la herramienta se aparta de la superficie mecanizada de la pieza y re-
trocede.
Formato
G76 X_ Y_ Z_ R_ Q_ P_ F_ K_ ;
R_ : La distancia desde el nivel inicial hasta el nivel del
punto R
Q_ : Cantidad de desplazamiento en el fondo del orificio
P_ : Tiempo de espera en el fondo del orificio
G76 (G98) G76 (G99)
Orientación de ca-
bezal
Cabezal horario
Herramienta Nivel inicial
Cabezal horario
Nivel del
Punto R Punto R punto R
P P
OSS Punto Z OSS Punto Z
Cantidad de
q q
desplazamiento q
Explicación
- Operaciones
Una vez alcanzado el fondo del orificio, el cabezal se detiene en una posición de rotación fijada y la
herramienta se desplaza en el sentido opuesto al de la punta de la herramienta y retrocede. Esto asegura
que la superficie mecanizada no resulte dañada y permite realizar un mandrinado preciso y eficaz.

Antes de especificar G76 utilice una función auxiliar (código M) para hacer girar el cabezal.
- Función auxiliar

Limitaciones
- Cambio de eje
- 47 -
5. FUNCIONES PARA
SIMPLIFICAR LA
- Taladrado
- P/Q
Asegúrese de especificar un valor positivo en Q. Si especifica un valor negativo, el signo no se tiene en
cuenta. Ajuste la dirección del desplazamiento en el parámetro N° 5148.
Especifique P y Q en un bloque que ejecute un taladrado. Si los especifica en un bloque que no ejecuta un
taladrado, no se almacenan como datos modales.
PRECAUCIÓN
Q (desplazamiento en el fondo del orificio) es un valor modal que se conserva
en los ciclos fijos de taladrado. Debe especificarse con sumo cuidado ya que
también se utiliza como profundidad de corte para G73 y G83.
- Cancelación
cancela G76.
Ejemplo
G90 G99 G76 X300.0 Y-250.0 Posiciona, mandrina el orificio 1 y vuelve al punto R.
Z-150.0 R-120.0 Q5.0 Orientación en el fondo del orificio y desplazamiento de 5 mm.
P1000 F120 ; Parada en el fondo del orificio durante 1 s.
- 48 -
5. FUNCIONES PARA
SIMPLIFICAR LA
5.1.4 Ciclo de taladrado, ciclo de punteado (G81)

Este ciclo se utiliza para el taladrado normal. El avance de mecanizado se ejecuta hasta el fondo del orifi-
cio. A continuación, la herramienta retrocede desde el fondo del orificio en movimiento en rápido.
Formato
G81 X_ Y_ Z_ R_ F_ K_ ;
G81 (G98) G81 (G99)
Nivel inicial
Punto Z Punto Z
Explicación
- Operaciones
Después del posicionamiento a lo largo de los ejes X e Y, se ejecuta un movimiento en rápido hasta el
punto R.
El taladrado se ejecuta desde el punto R hasta el punto Z.
A continuación, la herramienta retrocede en movimiento en rápido.

Antes de especificar G81, utilice una función auxiliar (código M) para hacer girar el cabezal.
- Función auxiliar

Limitaciones
- Cambio de eje
- Taladrado
- 49 -
5. FUNCIONES PARA
SIMPLIFICAR LA
- Cancelación
cancela G81.
Ejemplo
G90 G99 G81 X300.0 Y-250.0 Z-150.0 R-100.0 F120 ; Posiciona, taladra el orificio 1 y vuelve al punto R.
5.1.5 Ciclo de taladrado, ciclo de avellanado (G82)

Este ciclo se utiliza para el taladrado normal.
El avance de mecanizado se ejecuta hasta el fondo del orificio. En el fondo se ejecuta un tiempo de espera
y luego la herramienta retrocede en movimiento en rápido.
Este ciclo se utiliza para taladrar orificios con mayor precisión en la profundidad.
Formato
G82 X_ Y_ Z_ R_ P_ F_ K_ ;
G82 (G98) G82 (G99)
Nivel inicial
Punto Z Punto Z
P P
Explicación
- Operaciones
punto R.
- 50 -
5. FUNCIONES PARA
SIMPLIFICAR LA
A continuación, el taladrado se ejecuta desde el punto R hasta el punto Z.

Una vez alcanzado el fondo del orificio, se ejecuta una espera. A continuación, la herramienta retrocede
en movimiento en rápido.

- Función auxiliar

Limitaciones
- Cambio de eje
- Taladrado
- P
- Cancelación
cancela G82.
Ejemplo
G90 G99 G82 X300.0 Y-250.0 Z-150.0 R-100.0 P1000 F120 ;
Posiciona, taladra el orificio 1, espera durante 1 s en el fondo del orificio y
vuelve al punto R.
- 51 -
5. FUNCIONES PARA
SIMPLIFICAR LA
5.1.6 Ciclo de taladrado profundo (G83)

Este ciclo ejecuta un taladrado profundo.
Ejecuta un avance de mecanizado intermitente hasta el fondo de un orificio extrayendo al mismo tiempo
las virutas del orificio.
Formato
G83 X_ Y_ Z_ R_ Q_ F_ K_ ;
G83 (G98) G83 (G99)
Nivel inicial
Punto R Nivel del punto R

Punto R
q q
d d
q q
d d
q q
Punto Z Punto Z
Explicación
- Operaciones
Q representa la profundidad de corte por cada avance de mecanizado. Debe especificarse siempre como
valor incremental.
En el segundo avance de mecanizado y siguientes, el movimiento en rápido se realiza hasta un punto d
situado justo antes del punto en que terminó el último taladrado y se ejecuta un nuevo avance de mecani-
zado. d se ajusta por parámetro N° 5115.
Asegúrese de especificar un valor positivo en Q. Los valores negativos no se tienen en cuenta.

- Función auxiliar

- 52 -
5. FUNCIONES PARA
SIMPLIFICAR LA
Limitaciones
- Cambio de eje
- Taladrado
- Q
Especifique Q en bloques que ejecuten un taladrado. Si los especifica en un bloque que no ejecuta un ta-
ladrado, no se pueden almacenar como datos modales.
- Cancelación
cancela G83.
Ejemplo
G90 G99 G83 X300.0 Y-250.0 Z-150.0 R-100.0 Q15.0 F120.0 ;
- 53 -
5. FUNCIONES PARA
SIMPLIFICAR LA
5.1.7 Ciclo de taladrado profundo de orificios pequeños (G83)

Para retraer la herramienta cuando se detecta la señal de par de sobrecarga (señal de salto) durante el tala-
drado se utiliza una espiga con la función de detección de par de sobrecarga. El taladrado se reanuda una
vez que se modifican la velocidad de avance de mecanizado y la del cabezal. Estos pasos se repiten en
este ciclo de taladrado profundo.
Cuando se especifica el código M en el parámetro N° 5163, se selecciona el modo de ciclo de taladrado
profundo de orificios pequeños. Este ciclo se puede iniciar especificando G83 en este modo. Este modo se
puede cancelar especificando G80 o si se produce una reinicialización.
NOTA
Esta función se puede utilizar cuando el bit 4 (SPK) del parámetro no.8132 es 1.
Formato
G83 X_ Y_ Z_ R_ Q_ F_ I_ K_ P_ ;
Z_ : Distancia desde el punto R hasta el fondo del orificio
R_ : Distancia desde el nivel inicial hasta el nivel del punto R
Q_ : Profundidad de cada corte
I_ : Velocidad de desplazamiento hacia adelante o hacia atrás (el mismo formato que
F anterior)
(Si se omite, se suponen como valores por defecto los ajustados en los paráme-
tros N° 5172 y N° 5173.)
K_ : Número de veces que se repite la operación (si es necesario)
(Si se omite, se supone P0 como valor por defecto.)
G83 (G98) G83 (G99)
Nivel inicial

Punto R
q
q Δ
Δ
Δ
Par de sobrecarga Punto Z

Δ
Espera
Par de sobrecarga
Punto Z
Espera
Δ: Distancia de seguridad inicial cuando la herramienta retrocede al punto R y distancia desde el fondo del orificio en el se-
gundo o subsiguiente taladrado (parámetro N° 5174)
q: Profundidad de cada corte
Trayectoria de la herramienta en movimiento en rápido
Trayectoria de la herramienta a la velocidad de avance de mecanizado programada
Trayectoria de la herramienta a la velocidad de desplazamiento hacia adelante o hacia atrás durante el ciclo especificado
por medio de parámetros
( )
- 54 -
5. FUNCIONES PARA
SIMPLIFICAR LA
Explicaciones
- Operaciones que componen el ciclo
* Posicionamiento en los ejes X e Y
* Posicionamiento en el punto R del eje Z
* Mecanizado en el eje Z (primera vez, profundidad de corte Q, incremental)
Retroceso (fondo del orificio→ distancia de seguridad mínima ∆, incremental)
Retroceso (fondo del orificio +Δ → al punto R, absoluto)
Avance (punto R → al punto con el fondo del orificio + distancia de seguridad ∆, absoluto)
Mecanizado (segunda vez y siguientes, profundidad de corte Q + ∆, incremental)
* Espera
* Retorno al punto R en el eje Z (o un punto inicial) = fin del ciclo
La aceleración y deceleración durante el avance y el retroceso se controlan según la constante de tiempo

de aceleración y deceleración de avance de mecanizado.
Cuando se realiza el retroceso, se comprueba la posición en el punto R.
- Especificación de un código M
Cuando se especifica el código M en el parámetro N° 5163, el sistema activa el modo de ciclo de taladra-
do profundo de orificios pequeños.
Este código M no espera a FIN. Se deberá tener cuidado si este código M se especifica con otro código M
en el mismo bloque.
(Ejemplo) M03 M ; ; → Espera a FIN
M M03 ; → No espera a FIN.
- Especificación de un código G
Cuando se especifica G83 en el modo de ciclo de taladrado profundo de orificios pequeños, se inicia el
ciclo.
Este código G de estado continuo permanece sin cambios hasta que se especifique otro ciclo fijo o hasta
que se especifique el código G para cancelar el ciclo fijo. Esto evita tener que especificar datos de tala-
drado en todos los bloques cuando hay que repetir un taladrado idéntico.
- Señal que indica que el ciclo está en proceso

En este modo de ciclo, la señal de ciclo de taladrado profundo de orificios pequeños en proceso se confi-
gura a "1" al inicio del posicionamiento en el punto R del eje en la dirección del taladrado después de es-
pecificar G83 y posicionarse en la posición de paro especificada. Esta señal se configura a "0" si se espe-
cifica otro ciclo fijo o si se cancela este modo con G80, una reinicialización o una parada de emergencia.
Para obtener información detallada, consulte el manual del fabricante de la máquina herramienta.
- Señal de detección de par de sobrecarga

Se utiliza una señal de salto como señal de detección de par de sobrecarga. La señal de salto es efectiva
siempre que la herramienta esté avanzando o taladrando y la punta de la herramienta esté entre los puntos
R y Z. (La señal produce un retroceso). Para obtener información detallada, consulte el manual del fabri-
cante de la máquina herramienta.
NOTA
Al recibir la señal de detección de par de sobrecarga mientras avanza la herramienta,
ésta retrocederá (distancia de seguridad Δ y al punto R), y después avanzará al mismo
objetivo del avance previo.
- 55 -
5. FUNCIONES PARA
SIMPLIFICAR LA
- Cambio de las condiciones de taladrado

En un ciclo G83 único, las condiciones de taladrado se cambian en cada operación de taladrado (avance
→ taladrado → retroceso). Se pueden especificar los bits 1 y 2 (OLS, NOL) del parámetro N° 5160 para
suprimir los cambios en las condiciones de taladrado.
1 Cambio de la velocidad de avance de mecanizado

La velocidad de avance de mecanizado programada con el código F, se cambia para la segunda y si-
guientes operaciones de taladrado. Especifique en los parámetros N° 5166 y N° 5167 los índices de
cambio respectivos que se aplican cuando se detecta la señal de salto y cuando no se detecta en la
operación de taladrado previa.
Velocidad de avance de mecanizado= F × α
<Primer taladrado> α=1.0

<Segundo taladrado o siguientes>
α=α×β÷, donde β es la relación de cambio de cada operación de taladrado
Cuando se detecta la señal de salto durante la operación de taladrado anterior: β=b1% (parámetro N°
5166)
Cuando no se detecta la señal de salto durante la operación de taladrado anterior: β=b2% (parámetro
N° 5167)
Si el índice de cambio en la velocidad de avance de mecanizado es más pequeño que el especificado

en el parámetro N° 5168, la velocidad de avance de mecanizado no se modificará.
La velocidad de avance de mecanizado puede aumentar hasta la velocidad máxima de mecanizado.
2 Cambio de la velocidad del cabezal

La velocidad del cabezal programada con el código S se modifica para la segunda y siguientes ope-
raciones de taladrado. Especifique en los parámetros N° 5164 y N° 5165 los índices de cambio que
se aplican cuando se detecta la señal de salto y cuando no se detecta en la operación de taladrado
previa.
Velocidad del cabezal = S × γ
<Primer taladrado> γ=1.0

<Segundo taladrado o siguientes>
γ=γ×δ÷, donde δ es la relación de cambio de cada operación de taladrado
Cuando se detecta la señal de salto durante la operación de taladrado anterior: δ=d1% (parámetro N°
5164)
Cuando no se detecta la señal de salto durante la operación de taladrado anterior: δ=d2% (parámetro
N° 5165)
Cuando la velocidad de avance de mecanizado alcanza el valor mínimo, no se modifica la velocidad

del cabezal. La velocidad del cabezal se puede aumentar hasta el valor correspondiente al valor
máximo del dato S analógico.
- Avance y retroceso
El avance y retroceso de la herramienta no se efectúan del mismo modo que en el posicionamiento de
movimiento en rápido. Al igual que con la velocidad de mecanizado, las dos operaciones se realizan de
forma interpolada. Tenga en cuenta que la función de gestión de la vida de herramienta no incluye en sus
cálculos el avance y retroceso de la herramienta.
- Especificación de la dirección I
Se puede determinar la velocidad de desplazamiento hacia adelante o hacia atrás con la dirección I en el
mismo formato que la dirección F, tal y como se muestra a continuación:
- 56 -
5. FUNCIONES PARA
SIMPLIFICAR LA
G83 I1000 ; (sin separador decimal)

G83 I1000. ; (con separador decimal)
Ambos comandos indican una velocidad de 1000 mm/min.
La dirección I especificada con G83 en el modo de estado continuo permanece válida hasta que se especi-
fica G80 o se produce una reinicialización.
NOTA
Si no se especifica una dirección I y el parámetro N° 5172 (hacia atrás) o N° 5173
(hacia delante) es igual a 0, la velocidad de desplazamiento hacia delante o hacia atrás
es la misma que la velocidad de avance de mecanizado especificada con F.
- Funciones que se pueden especificar

En este modo de ciclo fijo se pueden especificar las siguientes funciones:
- Posición del orificio en el eje X, eje Y y ejes adicionales
- Operación y bifurcación por macro de usuario
- Llamada a subprogramas (grupo de posición de orificios, etc.)
- Conmutación entre modo absoluto e incremental
- Factor de escala (Este comando no afecta a la profundidad de corte Q o a pequeñas distancias de se-
guridad Δ.)
- Ensayo en vacío
- Paro de avance

Cuando se activa una operación en modo bloque a bloque, el taladrado se detiene tras el retroceso de la
herramienta. Además, si se ajusta el parámetro SBC (N° 5105 bit 0), se realiza una parada en modo blo-
que a bloque.
- Override de la velocidad de avance

La función de override de velocidad de avance está activa durante el mecanizado, el retroceso y el avance
en el ciclo.
- Interfaz de macro de usuario

El número de retrocesos efectuados durante el mecanizado y el número de retrocesos efectuados como
respuesta a la señal de sobrecarga recibida durante el mecanizado se pueden enviar a variables comunes
de macro de usuario (#100 a #149) especificadas en los parámetros N° 5170 y N° 5171. Los parámetros
N° 5170 y N° 5171 pueden especificar números de variable en el rango de #100 a #149.
Parámetro N° 5170: Especifica el número de la variable común a la que se enviará el número de retroce-
sos realizados durante el mecanizado.
Parámetro N° 5171: Especifica el número de la variable común a la que se enviará el número de retroce-
sos realizados en respuesta a la señal de sobrecarga recibida durante el mecanizado.
NOTA
En el ciclo de taladrado profundo de orificios pequeños, G83 borra los números
de retrocesos enviados a las variables comunes.
- Posicionamiento del taladrado

Cuando posicione los ejes a la posición de taladrado (ejes X e Y cuando se use el plano XY) en ciclo de
taladrado profundo de orificios pequeños, el tiempo de mecanizado puede reducirse si el cabezal no se
detiene.
Esta función se activa mediante el parámetro SPH(N°5108#6).
- 57 -
5. FUNCIONES PARA
SIMPLIFICAR LA
Limitaciones
- Llamada a subprograma
En el modo de ciclo fijo especifique el comando de llamada a subprograma M98P_ en un bloque inde-
pendiente.
Ejemplo
M ; Especifica el modo de ciclo de taladrado profundo
de orificios pequeños.
G90 G99 G83 X_ Y_ Z_ R_ Q_ F_ I_ K_ P_ ; Especifica el ciclo de taladrado profundo de
orificios pequeños.
X_ Y_ ; Taladra en otra posición.
:
:
G80 ; Cancela el modo de ciclo de taladrado profundo de
orificios pequeños.
- 58 -
5. FUNCIONES PARA
SIMPLIFICAR LA
5.1.8 Ciclo de roscado con macho (G84)

Este ciclo realiza el roscado con macho.
En este ciclo de roscado con macho, una vez alcanzado el fondo del orificio, el cabezal gira en sentido
inverso.
Formato
G84 X_ Y_ Z_ R_ P_ F_ K_ ;
G84 (G98) G84 (G99)
Nivel inicial
Cabezal horario Cabezal horario
P
Punto R Punto R
P Nivel del punto R
P Punto Z P Punto Z
Cabezal antihorario Cabezal antihorario
Explicación
- Operaciones
El roscado con macho se ejecuta haciendo girar el cabezal en sentido horario. Una vez alcanzado el
fondo del orificio, se hace girar el cabezal en sentido inverso para el retroceso. Esta operación genera
roscas.
PRECAUCIÓN
Durante el roscado con macho se omiten los overrides de velocidad de avance.
Un paro de avance no detiene la máquina hasta que haya terminado la opera-
ción de retorno.

- Comando Q
Después de configurar el bit 6 (PCT) del parámetro No. 5104 a 1, añada la dirección Q al comando del
ciclo normal de roscado y especifique la profundidad de corte para cada roscado con macho.
- 59 -
5. FUNCIONES PARA
SIMPLIFICAR LA
En el ciclo de roscado profundo, la herramienta retrocede al punto R para cada roscado. En el ciclo de
roscado con macho profundo a gran velocidad, la herramienta retrocede según la distancia de retroceso
especificada previamente para el parámetro N° 5213. Seleccione la operación a ejecutar configurando el
bit 5 (PCP) del parámetro N° 5200.
Operación
Primero, la operación del ciclo de roscado con macho normal es explica como operación básica.
Antes de especificar un ciclo de roscado con macho, gire el cabezal usando una función auxiliar.
1. En caso de un comando para posicionar la herramienta en una posición de orificio, se ejecuta el po-
sicionamiento.
2. Cuando se especifica el punto R, se ejecuta el posicionamiento al punto R.
3. El roscado con macho se ejecuta hasta el fondo del orificio mediante avance de mecanizado.
4. Si se especifica un tiempo de espera (P), la herramienta espera.
5. Se emite la función auxiliar M05 (parada del cabezal) y la máquina activa el estado de espera FIN.
6. Cuando retorna FIN, se emite la función auxiliar M04 (rotación inversa del cabezal) y la máquina
activa el estado de espera FIN.
7. Cuando retorna FIN, el macho se retira hasta que se alcanza el punto R mediante avance de mecani-
zado.
8. Si se especifica un tiempo de espera (P), la herramienta espera.
9. Se emite la función auxiliar M05 (parada del cabezal) y la máquina activa el estado de espera FIN.
10. Cuando retorna FIN, se emite la función auxiliar M03 (rotación hacia adelante del cabezal) y la má-
quina activa el estado de espera FIN.
11. Cuando retorna FIN, la herramienta regresa a la posición inicial en movimiento rápido cuando se
especifica el regreso al nivel inicial.
Cuando se especifica el número de repeticiones, la operación se repite desde el paso 1.
Roscado con macho
<1> Posicionamiento a un <1> Posicionamiento al orificio

orificio siguiente
<11> Posicionamiento al punto inicial

<2> Posicionamiento al
punto R
Nivel del punto R
<8> Espera
<3> Roscado con macho hasta el <9> Se emite la función auxiliar M05
fondo del orificio
<10> Se emite la función auxiliar M03
<7> Regreso al punto R
<4> Espera Nivel del fondo del

orificio
Pieza
Ciclo de roscado profundo con macho

Cuando el bit 6 (PCT) del parámetro N° 5104 se configura a 1 y el bit 5 (PCP) del parámetro N° 5200 se
configura a 1, se utiliza el ciclo de roscado con macho profundo.
El paso 3 de la operación del ciclo de roscado con macho arriba descrito cambia como sigue:
- 60 -
5. FUNCIONES PARA
SIMPLIFICAR LA
3-1. La herramienta corta la pieza a la profundidad de corte Q especificada con la dirección Q.

3-2. Se emite la función auxiliar M05 (parada del cabezal) y la máquina activa el estado de espera FIN.
3-3. Cuando retorna FIN, se emite la función auxiliar M04 (rotación inversa del cabezal) y la máquina
3-4. Cuando retorna FIN, la herramienta retrocede al punto R mediante avance de mecanizado.
3-6. Cuando retorna FIN, se emite la función auxiliar M03 (rotación hacia adelante del cabezal) y la má-
3-7. Cuando retorna FIN, la herramienta se mueve a la posición de la distancia de seguridad d (parámetro
N° 5213) alejada del punto de mecanizado anterior mediante avance de mecanizado (aproximación).
3-1. La herramienta corta la pieza a la distancia de seguridad d (parámetro N° 5213) + profundidad de

corte q (especificada con la dirección Q).
El roscado con macho se ejecuta hasta el fondo del orificio repitiendo los pasos de arriba.
Si se especifica un tiempo de espera (P), la herramienta espera después de alcanzar el fondo del orificio y
por último alcanza el punto R.
q: Profundidad de corte <5> Se emite la función auxiliar M05

d: Distancia de seguridad
<7> Aproximación Nivel del punto R
<1> Roscado con macho q <4> Retracción
d
<4> Retracción <7> Aproximación
<1> Roscado
con macho q
<1> Roscado con q

macho
Se repite hasta que se alcanza el fondo del orificio.

Pieza
Nivel del fondo del orificio
Ciclo de roscado profundo con machos a alta velocidad

Cuando el bit 6 (PCT) del parámetro N° 5104 se configura a 1 y el bit 5 (PCP) del parámetro N° 5200 se
configura a 0, se utiliza el ciclo de roscado con macho profundo a gran velocidad.
El paso 3 de la operación del ciclo de roscado con macho arriba descrito cambia como sigue:
3-1. La herramienta corta la pieza a la profundidad de corte Q especificada con la dirección Q.

3-3. Cuando retorna FIN, se emite la función auxiliar M04 (rotación inversa del cabezal) y la máquina
3-4. Cuando retorna FIN, la herramienta retrocede según la distancia de retroceso d especificada con el
parámetro N° 5213 en avance de mecanizado.
- 61 -
5. FUNCIONES PARA
SIMPLIFICAR LA
3-6. Cuando retorna FIN, se emite la función auxiliar M03 (rotación hacia adelante del cabezal) y la má-
3-1. Cuando retorna FIN, la herramienta corta la pieza según la distancia de retroceso d (parámetro N°
5213) + profundidad de corte q (especificada con la dirección Q).
El roscado con macho se ejecuta hasta el fondo del orificio repitiendo los pasos de arriba.
Si se especifica un tiempo de espera (P), la herramienta espera después de alcanzar el fondo del orificio y
alcanza el punto R.
q: Profundidad de corte
d: Distancia de retroceso
Nivel del punto R
<1> Roscado con macho q <5> Se emite la función auxiliar M05

d <4> Retracción
<1> Roscado con q

macho
d <4> Retracción
<1> Roscado con

macho q
Se repite hasta que se alcanza el fondo del orificio.

Pieza
Nivel del fondo del orificio
Notas
1. La profundidad de corte especificada con la dirección Q se almacena como valor modal hasta que se
cancela el modo de ciclo fijo.
En ambos ejemplos 1 y 2 de abajo, la dirección Q no se especifica en el bloque N20, sino que se
ejecuta el ciclo de roscado con macho profundo porque el valor especificado con la dirección Q es
válido como valor modal. Si esta operación no es adecuada, especifique G80 para cancelar el modo
de ciclo fijo como se muestra en N15 en el ejemplo 3 o especifique Q0 en el bloque de roscado con
macho como se muestra en N20 en el ejemplo 4.
Ejemplo 1
N10 G84 X100.0 Y150.0 Z-100.0 Q20.0 ;
N20 X150.0 Y200.0 ; ← El ciclo de roscado con macho profundo también se ejecuta en este bloque.
N30 G80 ;
Ejemplo 2
N10 G83 X100.0 Y150.0 Z-100.0 Q20.0 ;
N20 G84 Z-100.0 ; ← El ciclo de roscado con macho profundo también se ejecuta en este bloque.
N30 G80 ;
- 62 -
5. FUNCIONES PARA
SIMPLIFICAR LA
Ejemplo 3
N10 G83 X100.0 Y150.0 Z-100.0 Q20.0 ;
N15 G80 ; ← Se cancela el modo de ciclo fijo.
N20 G84 Z-100.0 ;
N30 G80 ;
Ejemplo 4
N10 G83 X100.0 Y150.0 Z-100.0 Q20.0 ;
N20 G84 Z-100.0 Q0 ; ←Se añade Q0.
N30 G80 ;
2. La unidad para el eje de taladrado se usa como unidad de Q. Cualquier signo se ignora.
- Función auxiliar

Limitaciones
- Cambio de eje
- Taladrado
- P
- Cancelación
cancela G84.
Ejemplo
G90 G99 G84 X300.0 Y-250.0 Z-150.0 R-120.0 P300 F120.0 ;
- 63 -
5. FUNCIONES PARA
SIMPLIFICAR LA
5.1.9 Ciclo de mandrinado (G85)

Este ciclo se utiliza para mandrinar un orificio.
Formato
G85 X_ Y_ Z_ R_ F_ K_ ;
G85 (G98) G85 (G99)
Nivel inicial
Punto Z Punto Z
Explicación
- Operaciones
punto R.
Cuando se alcanza el punto Z, se ejecuta un avance de mecanizado para volver al punto R.

- Función auxiliar

Limitaciones
- Cambio de eje
- Taladrado
- 64 -
5. FUNCIONES PARA
SIMPLIFICAR LA
- Cancelación
cancela G85.
Ejemplo
G90 G99 G85 X300.0Y-250.0Z-150.0R-120.0F120.0;

Formato
G86 X_ Y_ Z_ R_ F_ K_ ;
G86 (G98) G86 (G99)
Cabezal horario
Nivel inicial
Cabezal horario
Punto Z Punto Z
Parada de cabezal Parada de cabezal
Explicación
- Operaciones
punto R.
Cuando el cabezal se detiene en el fondo del orificio, la herramienta retrocede en movimiento en rápido.
- 65 -
5. FUNCIONES PARA
SIMPLIFICAR LA

cance la velocidad normal del cabezal al inicio de la operación de mecanizado del orificio.
En este caso, introduzca un tiempo de espera antes de cada operación de taladrado con G04 para retrasar
la operación, sin especificar el número de repeticiones de K. En algunas máquinas puede no aplicarse lo
anterior. Consulte el manual facilitado por el fabricante de la máquina herramienta.
- Función auxiliar

Limitaciones
- Cambio de eje
- Taladrado
- Cancelación
cancela G86.
Ejemplo
G90 G99 G86 X300.0Y-250.0Z-150.0R-100.0F120.0;
- 66 -
5. FUNCIONES PARA
SIMPLIFICAR LA
5.1.11 Ciclo de mandrinado posterior (G87)

Este ciclo realiza un mandrinado preciso.
Formato
G87 X_ Y_ Z_ R_ Q_ P_ F_ K_ ;
R_ : La distancia desde el nivel inicial hasta el nivel del punto
R
Q_ : Cantidad de desplazamiento en el fondo del orificio
G87 (G98) G87 (G99)
Orientación de cabezal
q
Herramienta OSS
Nivel
inicial
Cabezal horario
OSS
No se utiliza
Punto Z
Cabezal
Cantidad de Punto R
horario
desplazamiento q
Explicación
Después de efectuar un posicionamiento a lo largo de los ejes X e Y, el cabezal se detiene en la posición
de rotación fijada. La herramienta se desplaza en sentido opuesto a la punta de la herramienta, realizán-
dose el posicionamiento (con movimiento en rápido) al fondo del orificio (punto R).
A continuación, se efectúa un desplazamiento de la herramienta en la dirección de la punta de ésta y el
cabezal gira en sentido horario. El mandrinado se realiza en dirección positiva a lo largo del eje Z hasta
que se alcanza el punto Z.
En el punto Z, el cabezal se detiene de nuevo en la posición de rotación fijada y se efectúa un desplaza-
miento de la herramienta en sentido opuesto a la punta de la herramienta y, a continuación, la herramienta
vuelve al nivel inicial. Inmediatamente después, se efectúa un desplazamiento de la herramienta en la di-
rección de la punta de la herramienta y el cabezal gira en sentido horario para proceder a la siguiente
operación de bloque.

- Función auxiliar
- 67 -
5. FUNCIONES PARA
SIMPLIFICAR LA

Limitaciones
- Cambio de eje
- Taladrado
- P/Q
Asegúrese de especificar un valor positivo en Q. Si especifica un valor negativo, el signo no se tiene en
cuenta. Ajuste la dirección del desplazamiento en el parámetro N° 5148.
PRECAUCIÓN
Q (desplazamiento en el fondo del orificio) es un valor modal que se conserva
en los ciclos fijos de taladrado. Debe especificarse con sumo cuidado ya que
también se utiliza como profundidad de corte para G73 y G83.
- Cancelación
cancela G87.
Ejemplo
G90 G87 X300.0 Y-250.0 Posiciona, mandrina el orificio 1.
Z-150.0 R-120.0 Q5.0 Orientación en el nivel inicial y desplazamiento de 5 mm.
P1000 F120.0 ; Parada en el punto Z durante 1 s.
Y-550.0 ; Posiciona, taladra el orificio 2.
X1000.0 ; Posiciona, taladra el orificio 4.
- 68 -
5. FUNCIONES PARA
SIMPLIFICAR LA

Formato
G88 X_ Y_ Z_ R_ P_ F_ K_ ;
G88 (G98) G88 (G99)
Cabezal horario
Nivel inicial
Cabezal horario
Punto Z Punto Z
P Parada de cabezal P
Parada de cabezal
después de espera
después de espera
Explicación
- Operaciones
punto R. El mandrinado se ejecuta desde el punto R hasta el punto Z.
Cuando el mandrinado ha finalizado, se lleva a cabo un tiempo de espera en el fondo del orificio, tras el
cual el cabezal se detiene y pasa al estado de paro de avance. En este momento se puede cambiar al modo
manual y desplazar la herramienta manualmente. Todas las operaciones manuales están disponibles; sin
embargo, por seguridad se recomienda hacer retroceder la herramienta desde el orificio.
Al reiniciar el mecanizado en el modo de operación DNC o en el modo de memoria, la herramienta vuel-
ve al nivel inicial o al nivel del punto R según G98 o G99 y el cabezal gira en sentido horario. A conti-
nuación, se reinicia la operación según los comandos programados en el bloque siguiente.

- Función auxiliar

- 69 -
5. FUNCIONES PARA
SIMPLIFICAR LA
Limitaciones
- Cambio de eje
- Taladrado
- P
- Cancelación
cancela G88.
Ejemplo
G90 G99 G88 X300.0 Y-250.0 Z-150.0 R-100.0 P1000 F120.0 ;
Posiciona, taladra el orificio 1, vuelve al punto R y se detiene en el fondo
del orificio durante 1 s.
- 70 -
5. FUNCIONES PARA
SIMPLIFICAR LA

Formato
G89 X_ Y_ Z_ R_ P_ F_ K_ ;
G89 (G98) G89 (G99)
Nivel inicial
Punto Z Punto Z
P P
Explicación
- Operaciones
Este ciclo es prácticamente idéntico a G85. La diferencia está en que este ciclo realiza un tiempo de espe-
ra en el fondo del orificio.

- Función auxiliar

Limitaciones
- Cambio de eje
- Taladrado
- 71 -
5. FUNCIONES PARA
SIMPLIFICAR LA
- P
- Cancelación
cancela G89.
Ejemplo
G90 G99 G89 X300.0 Y-250.0 Z-150.0 R-120.0 P1000 F120.0 ;
Posiciona, taladra el orificio 1, vuelve al punto R y se detiene en el fondo
del orificio durante 1 s.
5.1.14 Cancelación del ciclo fijo de taladrado (G80)

G80 cancela los ciclos fijos de taladrado.
Formato
G80 ;
Explicación
Todos los ciclos fijos de taladrado se cancelan para realizar la operación en modo normal. El punto R y el
punto Z se borran.
También se cancelan (se borran) los demás datos de taladrado.
Ejemplo
G90 G99 G88 X300.0 Y-250.0 Z-150.0 R-120.0 F120.0 ;
G80 G28 G91 X0 Y0 Z0 ; Vuelve a la posición de referencia, cancela el ciclo fijo
- 72 -
5. FUNCIONES PARA
SIMPLIFICAR LA
5.1.15 Ejemplo de utilización de ciclos fijos de taladrado

Valor de compensación +200,0 ajustado en el corrector No.11, +190,0 ajustado en el corrector N° 15 y +150,0
ajustado en el corrector N° 31
Ejemplo de programa
;
N001 G92 X0 Y0 Z0; Ajuste de coordenadas en la posición de referencia
N002 G90 G00 Z250.0 T11 M6; Cambio de herramienta
N003 G43 Z0 H11; Nivel inicial, compensación de la longitud de
herramienta
N004 S30 M3; Puesta en marcha del cabezal
N005 G99 G81 X400.0 Y-350.0 Z-153.0 R-97.0 F120; Posicionamiento, después taladrado #1
N006 Y-550.0 ; Posicionamiento, después taladrado #2 y retorno al
nivel del punto R
N007 G98 Y-750.0 ; Posicionamiento, después taladrado #3 y retorno al
nivel inicial
N008 G99 X1200.0; Posicionamiento, después taladrado #4 y retorno al
nivel del punto R
N009 Y-550.0 ; Posicionamiento, después taladrado #5 y retorno al
nivel del punto R
nivel inicial
N011 G00 X0 Y0 M5; Retorno a la posición de referencia, parada del
cabezal
N012 G49 Z250.0 T15 M6; Cancelación de compensación de longitud de
herramienta, cambio de herramienta
herramienta
N015 G99 G82 X550.0 Y-450.0 Z-130.0 R-97.0 P300 F70 ; Posicionamiento, después taladrado #7 y retorno al
nivel del punto R
nivel inicial
N017 G99 X1050.0; Posicionamiento, después taladrado #9 y retorno al
nivel del punto R
N018 G98 Y-450.0 ; Posicionamiento, después taladrado #10 y retorno
al nivel inicial
cabezal
N020 G49 Z250.0 T31 M6; Cancelación de compensación de longitud de
herramienta, cambio de herramienta
herramienta
N023 G85 G99 X800.0 Y-350.0 Z-153.0 R47.0 F50; Posicionamiento, después taladrado #11 y retorno
al nivel del punto R
N024 G91 Y-200.0 K2; Posicionamiento, después taladrado #12 13 y re-
torno al nivel del punto R
cabezal
N026 G49 Z0; Cancelación de la compensación de la longitud de
herramienta
N027 M0; Parada del programa
- 73 -
5. FUNCIONES PARA
SIMPLIFICAR LA
Programa que utiliza la compensación de longitud de herramienta y ciclos fijos
Posición de referencia
350
#1 #11 #6
100
#7 200 #10
100 #2 #12 #5
100
#8 #9
Y 200
100 #3 #13 #4
X
400 150 250 250 150
#1 a 6 Taladrado de un orificio de 10 mm de diámetro

#7 a 10 Taladrado de un orificio de 20 mm de diámetro
#11 a 13 Mandrinado de un orificio de 95 mm de diámetro (profundidad
50 mm)
Z
Posición de retroceso
250
Nivel inicial
X 50
50
30
20
T 11 T 15 T 31
200 190 150
Fig. 5.1.15 (a) Ejemplo de utilización de ciclos fijos de taladrado
5.1.16 Reducción del tiempo de espera de la llegada del cabezal en

el ciclo fijo de taladrado
Cuando el bit 7 (SAC) del parámetro Nº 11507 está configurado a 1, esta función comprueba la señal de
llegada de la velocidad del cabezal SAR sin el tiempo de espera que ha configurado el parámetro N°3740
en el inicio del taladrado desde la segunda vez en el ciclo fijo de taladrado.
Asimismo, esta función permite el movimiento en rápido a la palanca inicial y el solapamiento de bloques
en el movimiento en rápido del posicionamiento a la siguiente posición del orificio en ciclo fijo de tala-
drado. Estas mejoras reducen el tiempo del ciclo.
Explicación
Un ciclo fijo de taladrado está formado por una secuencia de seis operaciones.
- 74 -
5. FUNCIONES PARA
SIMPLIFICAR LA
Operación 1 Posicionamiento de los ejes X e Y (incluido también otro eje)

Operación 2 Movimiento en rápido hasta el nivel de punto R
Operación 3 Taladrado
Operación 4 Operación en el fondo del orificio
Operación 5 Retroceso al nivel de punto R
Operación 6 Movimiento en rápido hasta el punto inicial
Operación 1
Nivel inicial
Operación 2 Operación 6
Nivel del punto R
Operación 5
Operación 3
Movimiento en
rápido
Operación 4 Avance
Fig. 5.1.16 (a) Secuencia de operaciones del ciclo fijo de taladrado
Cuando el bit 7 (SAC) del parámetro Nº 11507 está configurado a 0, se comprueba la señal de llegada de
la velocidad del cabezal SAR tras el tiempo de espera por el tiempo transcurrido que se ha configurado en
el parámetro N°3740 para cada taladrado.
Cuando el bit 7 (SAC) del parámetro Nº 11507 está configurado a 1, en el taladrado desde la segunda vez,
se comprueba la señal de llegada de la velocidad del cabezal SAR de inmediato y que se ha configurado
en el parámetro N°3740 que no está relacionado.
Sin embargo, cuando el comando y el estado cumplen las siguientes condiciones, CNC está esperando el
tiempo transurrido configurado en el parámetro N°3740 antes de comprobar la señal de llegada de la ve-
locidad del cabezal SAR.
- El ciclo fijo de taladrado se ha cancelado por G80 o un código G del grupo 01.
- Se comanda el código S
- El código G del ciclo fijo de taladrado se ha comandado y es distinto al código G modal.
- La señal de llegada de la velocidad del cabezal SAR recibe "0".
- CNC pasa a estado de reinicialización.
Aplicación de la aceleración en cada comando

Tabla de los ciclos fijos de taladrado (Formato Serie 0i)
Reducción del tiempo Solapamiento de bloques
Código G Función
de espera para SAR en el movimiento en rápido
Ciclo de taladrado profundo a alta veloci-
G73 disponible disponible
dad
Ciclo de roscado con macho a la izquierda
G74 Ciclo de roscado rígido con macho a la - disponible
izquierda
G76 Ciclo de mandrinado fino disponible disponible
G81 Ciclo de taladrado, Ciclo de punteado disponible disponible
G82 Ciclo de taladrado, Ciclo de avellanado disponible disponible
G83 Ciclo de taladrado profundo disponible disponible
Ciclo de roscado con macho
G84 - disponible
Ciclo de roscado rígido con machos
- 75 -
5. FUNCIONES PARA
SIMPLIFICAR LA

Código G Función
G85 Ciclo de mandrinado disponible disponible
G87 Ciclo de mandrinado posterior disponible disponible
Tabla de los ciclos fijos de taladrado (formato serie 10/11)

Código G Función
G84.2 Ciclo de roscado rígido con machos - disponible
G84.3 Ciclo de roscado rígido con macho a la - disponible
izquierda
- 76 -
5. FUNCIONES PARA
SIMPLIFICAR LA
5.2 ROSCADO RÍGIDO CON MACHOS

El ciclo de roscado con macho (G84) y el ciclo de roscado con macho a la izquierda (G74) pueden reali-
zarse en el modo estándar o en el modo de roscado rígido con machos.
En el modo estándar, el cabezal gira y se detiene con un desplazamiento a lo largo del eje de roscado con
macho utilizando las funciones auxiliares M03 (giro del cabezal en sentido horario), M04 (giro del cabe-
zal en sentido antihorario) y M05 (parada del cabezal) para realizar el roscado con macho.
En el modo rígido, el roscado con macho se ejecuta controlando el motor del cabezal como si fuera un
servomotor y realizando la interpolación entre el eje de roscado con macho y el cabezal. Cuando el ros-
cado con macho se realiza en modo rígido, el cabezal gira una vuelta cada vez que se produce un avance
determinado (paso de rosca) a lo largo del eje de roscado con macho. Esta operación no varía incluso du-
rante la aceleración o deceleración.
El modo rígido hace innecesaria la utilización de una rosca flotante, requerida en el modo de roscado con
macho estándar, permitiendo así un roscado con macho más rápido y más preciso.
NOTA
Esta función se puede utilizar cuando el bit 3 (NRG) del parámetro no.8135 es
0.
5.2.1 Roscado rígido con machos (G84)

El ciclo de roscado con macho se puede acelerar cuando el motor de cabezal se controla en modo rígido
como si fuese un servomotor.
Formato
G84 X_ Y_ Z_ R_ P_ F_ K_ ;
Z_ : Distancia desde el punto R al fondo de orificio y posición del fondo del orificio
P_ : Tiempo de espera en el fondo del orificio y en el punto R al efectuar un retorno
G84.2 X_ Y_ Z_ R_ P_ F_ L_ ;
(Formato serie 10/11)
L_ : Número de repeticiones (si es necesario)
G84 (G98) G84 (G99)
Nivel inicial
Operación 1
Operación 6 Parada de cabezal
Operación 2 Parada de cabezal Cabezal horario
Cabezal horario P P
Punto Z
Punto Z
P P
Parada de cabezal Cabezal antihorario Parada de cabezal Cabezal antihorario
Operación 4
- 77 -
5. FUNCIONES PARA
SIMPLIFICAR LA
Explicación
punto R.
El roscado con macho se ejecuta desde el punto R hasta el punto Z. Una vez terminado el roscado con
macho, el cabezal se detiene y se ejecuta un tiempo de espera. A continuación, el cabezal gira en sentido
inverso, la herramienta retrocede al punto R y después se detiene el cabezal. Inmediatamente después se
ejecuta un movimiento en rápido hasta el nivel inicial.
Mientras se ejecuta el roscado con macho, se supone que el override de avance y el override del cabezal
tienen un valor del 100%. Sin embargo, el override de avance se puede habilitar mediante ajustes.
- Modo rígido
Se puede especificar el modo rígido mediante la aplicación de cualquiera de los siguientes métodos:
- Especifique M29 S***** antes de un comando de roscado con macho.
- Especifique M29 S***** en un bloque que contenga un comando de roscado con macho
- Especifique G84 para el roscado rígido con machos (bit 0 (G84) del parámetro N° 5200 configurado
a 1).
- Paso de rosca
En el modo de avance por minuto, el paso de rosca se obtiene a partir de la expresión velocidad de avance
÷ velocidad del cabezal. En el modo de avance por revolución, el paso de rosca es igual a la velocidad de
avance.

Si en el ciclo fijo se especifica una compensación de longitud de herramienta (G43, G44 o G49), la com-
pensación se aplica en el momento de efectuar el posicionamiento en el punto R.
- Comando de formato de la serie 10/11

El roscado rígido con macho se puede ejecutar mediante los comandos de formato de la serie 10/11. La
secuencia de roscado rígido con machos (incluida la transferencia de datos desde y hacia el PMC), la li-
mitación y otros datos son iguales a los que se describen en este capítulo.
- Aceleración/deceleración después de interpolación

Se puede aplicar la aceleración/deceleración lineal o en forma de campana.
- Aceleración/deceleración con lectura en adelanto antes de interpolación

La aceleración/deceleración con lectura en adelanto antes de la interpolación no es válida.
- Override
Hay varios tipos de funciones de override que no son válidos. Las siguientes funciones de override se
pueden habilitar mediante el ajuste de los parámetros correspondientes:
- Override de extracción
- Señal de override
Los detalles se ofrecerán más adelante.
- Ensayo en vacío
El ensayo en vacío también se puede ejecutar en G84 (G74). Cuando se ejecuta el ensayo en vacío a la
velocidad de avance en el eje de taladrado en G84 (G74), el roscado con macho se realiza según esta ve-
locidad de avance. Tenga en cuenta que la velocidad del cabezal aumenta al aumentar la velocidad de
avance de ensayo en vacío.
- Bloqueo de máquina
El bloqueo de máquina también se puede ejecutar en G84 (G74).
- 78 -
5. FUNCIONES PARA
SIMPLIFICAR LA
Cuando se ejecuta G84 (G74) en el estado de bloqueo de máquina, la herramienta no se desplaza a lo lar-
go del eje de taladrado. Por lo tanto, el cabezal tampoco gira.
- Reinicialización
Cuando se reinicializa durante el roscado rígido con machos, el modo de roscado rígido con machos se
cancela y el motor del cabezal cambia al modo normal. Tenga en cuenta que el modo G84 (G74) no se
cancela en este caso cuando se ajusta el bit 6 (CLR) del parámetro N° 3402.
- Enclavamiento
El enclavamiento también se puede aplicar en G84 (G74).
- Paro de avance y modo bloque a bloque

Cuando el bit 6 (FHD) del parámetro N° 5200 se configura a 0, el paro de avance y el modo bloque a
bloque no son válidos en el modo G84 (G74). Para habilitarlos configure este bit a 1.
- Avance manual
Para el roscado rígido con machos mediante avance por volante manual, consulte el apartado "Roscado
rígido con machos por volante manual."
Con otras operaciones manuales no se puede realizar el roscado rígido con machos.
- Compensación de holgura
En el modo de roscado rígido con machos, se aplica la compensación de holgura para compensar el des-
plazamiento perdido cuando el cabezal gira en sentido horario o en sentido antihorario. Ajuste la cantidad
de holgura en los parámetros N° 5321 a N° 5324.
La compensación de holguras se aplica a lo largo del eje de taladrado.
Limitaciones
- Cambio de eje
Para poder cambiar el eje de taladrado, antes debe cancelarse el ciclo fijo. Si el eje de taladrado se cambia
en modo rígido, se genera la alarma PS0206.
- Comando S
- Si se especifica una velocidad superior a la velocidad máxima de la gama utilizada, se genera la
alarma PS0200.
- Cuando se cancela el ciclo fijo de roscado rígido con machos, el comando S utilizado para el roscado
rígido con machos se borra y cambia a S0.
- Cantidad de distribución del cabezal

La cantidad de distribución máxima es la siguiente (se visualiza en datos de diagnóstico N° 451):
- Para un cabezal serie: 32.767 impulsos por 8 ms
Esta cantidad cambia según el ajuste de la relación de transmisión para el encoder de posición o para el
comando de roscado rígido con machos. Si el ajuste sobrepasa el límite superior, se genera la alarma
PS0202.
- Comando F
Si se especifica un valor mayor que el límite superior de velocidad de avance de mecanizado, se genera la
alarma PS0011.
- 79 -
5. FUNCIONES PARA
SIMPLIFICAR LA
- Unidad del comando F

Entrada en valores mé-
Entrada en pulgadas Observaciones
tricos
Se admite la programación de separador de-
G94 1 mm/min 0.01 "/min
cimal
G95 0,01 mm/rev 0.0001 "/rev
cimal
- M29
Si entre M29 y G84 se especifica un comando S y un movimiento de eje, se genera la alarma PS0203. Si
en un ciclo de roscado con macho se especifica M29, se genera la alarma PS0204.
- P
Especifique P en un bloque que ejecute taladrado. Si especifica P en un bloque que no ejecuta taladrado,
no se almacena como dato modal.
- Cancelación
No especifique un código G del grupo 01 (de G00 a G03 o G60 (cuando el bit 0 (MDL) del parámetro N°
5431 está configurado a 1)) y G84 en el modo bloque a bloque. De lo contrario se cancela G84.
En el modo de ciclo fijo, los correctores de herramienta no se tienen en cuenta.
- Reinicio del programa

Los programas no pueden reiniciarse durante el roscado rígido con machos.
pendiente.
- Control de velocidad superficial constante

Si se controla el taladrado rígido durante el control de velocidad superficial constante, se genera la alarma
(PS0200). Comando del taladrado rígido tras cancelar el control de velocidad superficial constante
Ejemplo
Velocidad de avance del eje Z 1000 mm/min
Velocidad del cabezal 1000 min-1
Paso de rosca 1,0 mm
<Programación de avance por minuto>
G94 ; Especifique un comando de avance por minuto.
G00 X120.0 Y100.0 ; Posicionamiento
M29 S1000 ; Especificación de modo rígido
G84 Z-100.0 R-20.0 F1000 ; Roscado rígido con machos
<Programación de avance por revolución>
G95 ; Especifique un comando de avance por revolución.
G84 Z-100.0 R-20.0 F1.0 ; Roscado rígido con machos
- 80 -
5. FUNCIONES PARA
SIMPLIFICAR LA
5.2.2 Ciclo de roscado rígido con machos a la izquierda (G74)

Los ciclos de roscado con macho se pueden acelerar cuando el motor de cabezal se controla en modo rí-
gido como si fuese un servomotor.
Formato
G74 X_ Y_ Z_ R_ P_ F_ K_ ;
Z_ : Distancia desde el punto R al fondo de orificio y posición del fondo del orificio
P_ : Tiempo de espera en el fondo del orificio y en el punto R al efectuar un retorno.
G84.3 X_ Y_ Z_ R_ P_ F_ L_ ;
(formato serie 10/11)
G74 (G98) G74 (G99)
Nivel inicial
Operación 1
Operación 2 Operación 6 Cabezal an-
Parada de cabezal
Parada de ca- tihorario
Cabezal antihorario
P bezal P
Nivel del punto R
Punto Z Punto Z
P P
Parada de cabezal Cabezal horario Parada de cabezal Cabezal horario
Operación 4
Explicación
punto R.
El roscado con macho se ejecuta desde el punto R hasta el punto Z. Una vez terminado el roscado con
macho, el cabezal se detiene y se ejecuta un tiempo de espera. A continuación, el cabezal gira en sentido
normal, la herramienta retrocede al punto R y después se detiene el cabezal. Inmediatamente después se
ejecuta un movimiento en rápido hasta el nivel inicial.
Mientras se ejecuta el roscado con macho, se supone que el override de avance y el override del cabezal
tienen un valor del 100%. Sin embargo, el override de avance se puede habilitar mediante ajustes.
- Modo rígido
Se puede especificar el modo rígido mediante la aplicación de cualquiera de los siguientes métodos:
- Especifique M29 S***** antes de un comando de roscado con macho.
- Especifique M29 S***** en un bloque que contenga un comando de roscado con macho
- Especifique G74 para el roscado rígido con machos. (bit 0 (G84) del parámetro N° 5200 configurado
a 1).
- 81 -
5. FUNCIONES PARA
SIMPLIFICAR LA
- Paso de rosca
En el modo de avance por minuto, el paso de rosca se obtiene a partir de la expresión velocidad de avance
÷ velocidad del cabezal. En el modo de avance por revolución, el paso de rosca es igual a la velocidad de
avance.

Si en el ciclo fijo se especifica una compensación de longitud de herramienta (G43, G44 o G49), la com-
pensación se aplica en el momento de efectuar el posicionamiento en el punto R.
- Comando de formato de la serie 10/11

El roscado rígido con macho se puede ejecutar mediante los comandos de formato de la serie 10/11. La
secuencia de roscado rígido con machos (incluida la transferencia de datos desde y hacia el PMC), la li-
mitación y otros datos son iguales a los que se describen en este capítulo.


- Override
- Ensayo en vacío
- Reinicialización
- Enclavamiento

- Avance manual
- 82 -
5. FUNCIONES PARA
SIMPLIFICAR LA
Limitaciones
- Cambio de eje
- Comando S
- Si se especifica una velocidad de rotación superior a la velocidad máxima para la gama utilizada, se
genera la alarma PS0200.

Esta cantidad cambia según el ajuste de la relación de transmisión para el encoder de posición o para el
comando de roscado rígido con machos. Si el ajuste sobrepasa el límite superior, se genera la alarma
PS0202.
- Comando F
alarma PS0011.

tricos
G94 1 mm/min 0.01 "/min
cimal
G95 0,01 mm/rev 0.0001 "/rev
cimal
- M29
Si entre M29 y G84 se especifica un comando S o un movimiento de eje, se genera la alarma PS0203.
Si en un ciclo de roscado con macho se especifica M29, se genera la alarma PS0204.
- P
Especifique P en un bloque que ejecute taladrado. Si especifica P en un bloque que no ejecuta taladrado,
no se almacena como dato modal.
- Cancelación
5431 está configurado a 1)) y G74 en el modo bloque a bloque. De lo contrario se cancela G74.
- 83 -
5. FUNCIONES PARA
SIMPLIFICAR LA
pendiente.

Ejemplo
Velocidad de avance del eje Z 1000 mm/min
Velocidad del cabezal 1000 min-1
Paso de rosca 1,0 mm
<Programación de avance por minuto>
G94 ; Especifique un comando de avance por minuto.
G74 Z-100.0 R-20.0 F1000 ; Roscado rígido con machos
<Programación de avance por revolución>
G95 ; Especifique un comando de avance por revolución.
G74 Z-100.0 R-20.0 F1.0 ; Roscado rígido con machos
- 84 -
5. FUNCIONES PARA
SIMPLIFICAR LA
5.2.3 Ciclo de roscado rígido profundo con machos (G84 o G74)

El roscado con macho de un orificio profundo en el modo de roscado rígido con machos puede resultar
difícil debido a la adherencia de virutas a la herramienta o al aumento de la resistencia de corte. En tales
casos, resulta práctico el ciclo de roscado rígido profundo con machos.
En este ciclo, el mecanizado se ejecuta varias veces hasta que se alcanza el fondo del orificio. Hay dispo-
nibles dos ciclos de roscado rígido profundo con macho: ciclo de roscado profundo con machos a alta ve-
locidad y ciclo de roscado profundo con machos estándar. Estos ciclos se seleccionan mediante el bit 5
(PCP) del parámetro N° 5200.
Formato
G84 (o G74) X_ Y_ Z_ R_ P_ Q_ F_ K_ ;
Z_ : Distancia desde el punto R al fondo de orificio y posi-
ción del fondo del orificio
R_ : La distancia desde el nivel inicial hasta el nivel del
punto R
P_ : Tiempo de espera en el fondo del orificio y en el
punto R al efectuar un retorno
G84.2 (o G84.3) X_ Y_ Z_ R_ P_ Q_ F_ L_ ;
(Formato serie 10/11)
G84, G74 (G98) G84, G74 (G99)
• Ciclo de roscado profundo con ma-
d = distancia de retroceso
chos a alta velocidad (Bit 5 (PCP)
del parámetro N° 5200=0) Nivel inicial
<1> La herramienta opera con ve- Nivel del
Punto R Nivel del punto R Punto R
locidad de avance de mecani- punto R
zado normal. Se utiliza la <1> < 1>
q q
constante de tiempo normal. <2> d < 2> d
<2> Se puede aplicar override al q q

d d
retroceso.
Utiliza la constante de tiempo q q
de retroceso.
Punto Z Punto Z
• Ciclo de roscado profundo con machos d = Distancia inicial de me-

(Bit 5 (PCP) del parámetro N° canizado
5200=1) Nivel inicial
<1> La herramienta opera con ve- Nivel del
locidad de avance de mecani- Punto R punto R Punto R Nivel del punto R
zado normal. Se utiliza la <1>
‡ <1> ‡
q q
constante de tiempo normal. <2> d <2> d
<2> Se puede aplicar override al
q q
retroceso. d d
Utiliza la constante de tiempo q q

de retroceso.
<3> Se puede aplicar override al
retroceso. Punto Z Punto Z
Se utiliza la constante de
tiempo normal.
- 85 -
5. FUNCIONES PARA
SIMPLIFICAR LA
Explicación
- Ciclo de roscado profundo con machos a alta velocidad
punto R. Desde el punto R, se ejecuta el mecanizado con la profundidad Q (profundidad de corte por cada
avance de corte) y luego se retira la herramienta una distancia d. El bit 4 (DOV) del parámetro N° 5200
especifica si se puede aplicar override al retroceso o no. Una vez alcanzado el punto Z, el cabezal se de-
tiene y comienza a girar en sentido inverso para efectuar el retroceso.
Defina la distancia de retroceso d en el parámetro N° 5213.
- Ciclo de roscado profundo con macho

Después del posicionamiento a lo largo de los ejes X e Y, se ejecuta un movimiento en rápido hasta el ni-
vel del punto R. Desde el punto R, se ejecuta el mecanizado con la profundidad Q (profundidad de corte
por cada avance de corte) y luego se retira la herramienta una distancia d. El bit 4 (DOV) del parámetro
N° 5200 especifica si se puede aplicar override al retroceso o no. El movimiento del avance de mecani-
zado F se ejecuta desde el punto R hasta una distancia de posición d desde el punto final del último corte,
que es donde se reanudó el mecanizado. Para este movimiento del avance de mecanizado F también es
válida la especificación del bit 4 (DOV) del parámetro N° 5200. Una vez alcanzado el punto Z, el cabezal
se detiene y comienza a girar en sentido inverso para efectuar el retroceso.
Especifique d (distancia al punto en que se inicia el mecanizado) en el parámetro N° 5213.


- Override
- Ensayo en vacío
- Reinicialización
- Enclavamiento
- 86 -
5. FUNCIONES PARA
SIMPLIFICAR LA

- Avance manual
Limitaciones
- Cambio de eje
- Comando S
- Si se especifica una velocidad de rotación superior a la velocidad máxima para la gama utilizada, se
genera la alarma PS0200.

Esta cantidad cambia según el ajuste de la relación de transmisión para el encoder de posición o para
el comando de roscado rígido con machos. Si el ajuste sobrepasa el límite superior, se genera la
alarma PS0202.
- Comando F
alarma PS0011.

tricos
G94 1 mm/min 0.01 inch/min
cimal
G95 0,01 mm/rev 0.0001 inch/rev
cimal
- M29
Si entre M29 y G84 se especifica un comando S o un movimiento de eje, se genera la alarma PS0203.
Si en un ciclo de roscado con macho se especifica M29, se genera la alarma PS0204.
- P/Q
Cuando se especifica Q0, no se ejecuta el ciclo de roscado rígido profundo con machos.
- 87 -
5. FUNCIONES PARA
SIMPLIFICAR LA
- Cancelación
5431 está configurado a 1) y G84 en el mismo bloque. Si se especifican juntos, G84 se cancela.
pendiente.
- Cantidad de retorno y distancia de inicio de mecanizado

Especifique la cantidad de retorno y la distancia de inicio de mecanizado (parámetro N° 5213) de forma
que la herramienta no rebase el punto R.

5.2.4 Cancelación de ciclo fijo (G80)

Se cancela el ciclo fijo de roscado rígido con machos. Para cancelar este ciclo, véase el apartado 5.1.14,
"Cancelación de ciclo fijo para taladrado (G80)."
NOTA
Cuando se cancela el ciclo fijo de roscado rígido con machos, también se borra
el valor S utilizado para el roscado rígido con machos (como si se especificara
S0).
Por lo tanto, el comando S especificado para el roscado rígido con machos no
se puede utilizar en una parte posterior del programa después de la cancelación
del ciclo fijo de roscado rígido con machos.
Después de cancelar el ciclo fijo de roscado rígido con machos, especifique un
nuevo comando S si fuera necesario.
5.2.5 Override durante el roscado rígido con machos

5.2.5.1 Override de extracción

Para el override de extracción, se puede habilitar en la extracción el override fijo ajustado en el parámetro
o el override especificado en un programa (incluido el retroceso durante el taladrado profundo o el tala-
drado profundo a alta velocidad).
Explicación
- Especificación del override en el parámetro
Configure el bit 4 (DOV) del parámetro N° 5200 a 1 y configure el override en el parámetro N° 5211.
Se puede seleccionar un override entre 0% y 200% en intervalos de 1%. El bit 3 (OVU) del parámetro N°
5201 se puede configurar a 1 para definir un override entre 0% y 2000% en intervalos de 10%.
- 88 -
5. FUNCIONES PARA
SIMPLIFICAR LA
- Especificación del override en un programa

Configure el bit 4 (DOV) del parámetro N° 5200 y el bit 4 (OV3) del parámetro N° 5201 a 1. La veloci-
dad del cabezal en la extracción se puede especificar en el programa.
Especifique la velocidad del cabezal en la extracción utilizando la dirección "J" en el bloque donde se es-
pecifica el roscado rígido con machos.
Ejemplo) Para especificar 1000 min-1 para S en el mecanizado y 2000 min-1 para S en la extracción
.
M29 S1000 ;
G84 Z-100 F1000 J2000 ;
.
La diferencia en la velocidad del cabezal se convierte al override real mediante el siguiente cálculo.
Por lo tanto, es posible que la velocidad del cabezal en la extracción no sea la misma que la especificada
en la dirección "J". Si el override no está comprendido en el rango de 100% a 200%, se supone que su
valor es 100%.
Velocidad de cabezal en la extracción (especificada en J)
Override (%) = × 100
Velocidad de cabezal (especificada en S)
El override que se aplica está determinado por el ajuste de los parámetros y del comando, tal como se
muestra en la Tabla 5.2.5.1 (a).
Tabla 5.2.5.1 (a)

Ajuste de parámetros DOV = 1
DOV = 0
Comando OV3 = 1 OV3 = 0
Velocidad de cabezal en En el rango de 100% a 200% Comando en el programa
extracción especificada en Fuera del rango de 100% a
100% Parámetro
la dirección "J" 200% 100%
N° 5211
Velocidad de cabezal en extracción no especificada en la
Parámetro N° 5211
dirección "J"
NOTA
1 No utilice un separador decimal en el valor especificado en la dirección "J".
Si se utiliza un separador decimal, el valor se considerará como se indica a con-
tinuación:
Ejemplo)
Cuando el sistema incremental del eje de referencia es IS-B
- Cuando no se utiliza la programación de separador decimal tipo calcula-
dora
El valor especificado se convierte al valor para el que se considera el in-
cremento mínimo de entrada.
"J200." corresponde a 200000 min-1.
- Cuando se utiliza la programación de separador decimal tipo calculadora
El valor especificado se convierte al valor obtenido mediante redondeo
por defecto a un entero.
"J200." corresponde a 200 min-1.
2 No utilice el signo menos en el valor especificado en la dirección "J".
Si se utiliza el signo menos, se supondrá un valor fuera del rango de 100% a
200 %.
- 89 -
5. FUNCIONES PARA
SIMPLIFICAR LA
NOTA
3 El override máximo se obtiene utilizando la siguiente ecuación de modo que la
velocidad de cabezal a la que se aplica el override en la extracción no sobrepa-
se la velocidad máxima de la gama (especificada en los parámetros N° 5241 a
N° 5244). Por esta razón, el valor obtenido no es el mismo que la velocidad
máxima de cabezal en función del override.
Vel. cabezal máxima (especificada en parámetro)
Override máximo (%) = ×100
4 Cuando en el modo de roscado rígido con machos se especifica un valor en la
dirección "J" para definir la velocidad del cabezal en la extracción, este valor
será válido hasta que se cancele el ciclo fijo.
5.2.5.2 Señal de override

Al configurar el bit 4 (OVS) del parámetro N° 5203 a 1, se puede aplicar el override en las operaciones de
mecanizado/extracción durante el roscado rígido con machos de la siguiente manera:
- Aplicando el override mediante la señal de override de avance
(Si la segunda señal de override de avance toma el valor “1”, se aplica el segundo override de avance
a la velocidad de avance a la que se aplica el override.)
- Cancelando el override mediante la señal de cancelación de override
Existen las siguientes relaciones entre esta función y el override en cada operación:
- En el mecanizado
- Cuando la señal de cancelación de override está configurada a “0”: Valor especificado por la
señal de override
- Cuando la señal de cancelación de override está configurada a “1”: 100%
- En la extracción
- Cuando la señal de cancelación de override está configurada a “0”: Valor especificado por la
señal de override
- Cuando la señal de cancelación de override está configurada a “1” y se ha deshabilitado el ove-
rride de extracción: 100%
- Cuando la señal de cancelación de override está configurada a “1” y se ha habilitado el override
de extracción:
Valor especificado para el override de extracción
NOTA
1 El override máximo se obtiene utilizando la siguiente ecuación de modo que la
velocidad de cabezal a la que se aplica el override no sobrepase la velocidad
máxima de la gama (especificada en los parámetros N° 5241 a N° 5244). Por
esta razón, el valor obtenido no es el mismo que la velocidad máxima de cabe-
zal en función del override.
Vel. cabezal máxima (especificada en parámetro)
Override máximo (%) = ×100
2 Puesto que la operación de override difiere según la máquina utilizada, consulte
el manual facilitado por el fabricante de la máquina herramienta.
- 90 -
5. FUNCIONES PARA
SIMPLIFICAR LA
5.3 ACHAFLANADO Y REDONDEADO DE ESQUINA OPCIO-

NALES
Se pueden insertar bloques de achaflanado y redondeado de esquina automáticamente entre las siguientes
opciones:
- Entre dos bloques de interpolación lineal
- Entre un bloque de interpolación lineal y un bloque de interpolación circular
- Entre un bloque de interpolación circular y un bloque de interpolación lineal
- Entre dos bloques de interpolación circular
Formato
, C_ Achaflanado
, R_ Redondeado de esquina
Explicación
Cuando se añade la anterior especificación al final de un bloque que especifica interpolación lineal (G01)
o interpolación circular (G02 o G03), se inserta un bloque de achaflanado o redondeado de esquina.
Es posible especificar consecutivamente bloques que especifican achaflanado y redondeado de esquina.
- Achaflanado
Después de C, especifique la distancia desde la intersección de esquina hipotética hasta los puntos inicial
y final. El punto de esquina hipotética es el punto de esquina que existiría si no se realizara el achaflana-
do.
<1> G91 G01 X100.0 ,C10.0 ;
<2> X100.0 Y100.0 ;
Bloque insertado de
achaflanado
C Intersección de esquina
hipotética
- Redondeado de esquina
Después de R, especifique el radio del redondeado de esquina.
<1> G91 G01 X100.0 ,R10.0 ;
<2> X100.0 Y100.0 ;
Centro de un círculo con radio R
R Bloque de achafla-
nado insertado
Ejemplo
N001 G92 G90 X0 Y0 ;
N002 G00 X10.0 Y10.0 ;
N003 G01 X50.0 F10.0 ,C5.0 ;
- 91 -
5. FUNCIONES PARA
SIMPLIFICAR LA
N004 Y25.0 ,R8.0 ;

N005 G03 X80.0 Y55.0 R30.0 ,R8.0 ;
N006 G01 X50.0 ,R8.0 ;
N007 Y70.0 ,C5.0 ;
N008 X10.0 ,C5.0 ;
N009 Y10.0 ;
N010 G00 X0 Y0 ;
N011 M0;
Y
N008
70.0
N007
60.0
N006
50.0
40.0
N009
N005
30.0
20.0 N004
10.0
N003
N010 N002
N011
0 N001 X
10.0 20.0 30.0 40.0 50.0 60.0 70.0 80.0
Limitaciones
- Especificación no válida
Se omitirá el achaflanado (,C) o el redondeado de esquina (,R) especificado en un bloque que no sea un
bloque de interpolación lineal (G01) o de interpolación circular (G02 o G03).
- Bloque siguiente
Los bloques que especifiquen achaflanado o redondeado de esquina deben ir seguidos de un bloque que
especifique un comando de movimiento mediante interpolación lineal (G01) o interpolación circular (G02
o G03). Si el bloque siguiente no contiene estas especificaciones, se genera la alarma PS0051.
Sin embargo, entre estos bloques sólo se puede insertar un bloque que especifique G04 (tiempo de espera).
El tiempo de espera se lleva a cabo después de ejecutarse el bloque de achaflanado o de redondeado de
esquina insertado.
- Rango de movimiento excedido

Si el bloque insertado de achaflanado o de redondeado de esquina hace que la herramienta exceda el ran-
go de movimiento de interpolación original, se genera la alarma PS0055.
- 92 -
5. FUNCIONES PARA
SIMPLIFICAR LA
G91 G01 X30.0 ;

G03 X7.5 Y16.0 R37.0 ,C28.0 ;
G03 X67.0 Y-27.0 R55.0 ;
C C
La trayectoria de her-
ramienta sin achafla-
nado se indica con una
línea continua.
Bloque de achaflanado a insertar
Fig 5.3 (a) Rango de movimiento excedido
- Selección de plano
Un bloque de achaflanado o de redondeado de esquina se inserta sólo en un comando que mueva la
herramienta en el mismo plano.
Ejemplo:
Cuando se ajusta el eje U como eje paralelo al eje X básico (configurando el parámetro N° 1022 a 5),
el siguiente programa realiza el achaflanado entre el avance de mecanizado a lo largo del eje U y a lo
largo del eje Y:
G17 U0 Y0
G00 U100.0 Y100.0
G01 U200.0 F100 ,C30.0
Y200.0
Sin embargo, el siguiente programa también genera la alarma PS0055. (Porque el achaflanado se
especifica en el bloque para mover la herramienta a lo largo del eje X, que no está en el plano selec-
cionado.
G17 U0 Y0
G00 U100.0 Y100.0
G01 X200.0 F100 ,C30.0
Y200.0
El siguiente programa también genera la alarma PS0055. (Porque el bloque siguiente al comando de
achaflanado mueve la herramienta a lo largo del eje X, que no está en el plano seleccionado)
G17 U0 Y0
G00 U100.0 Y100.0
G01 Y200.0 F100 ,C30.0
X200.0
Si se ha especificado un comando de selección de plano (G17, G18 o G19) en el bloque siguiente al blo-
que donde se ha especificado achaflanado o redondeado de esquina, se genera la alarma PS0051.
- Distancia de desplazamiento 0
Cuando se ejecutan dos operaciones de interpolación lineal, se considera que el bloque de achaflanado o
de redondeado de esquina tiene una distancia de desplazamiento cero si el ángulo entre las dos líneas rec-
tas es de ±1°.
Cuando se ejecutan operaciones de interpolación lineal y de interpolación circular, se considera que el
bloque de redondeado de esquina tiene una distancia de desplazamiento cero si el ángulo entre la línea re-
cta y la tangente al arco en la intersección es de ±1°. Cuando se ejecutan dos operaciones de interpolación
circular, se considera que el bloque de redondeado de esquina tiene una distancia de desplazamiento cero
si el ángulo entre las tangentes a los arcos en la intersección es de ±1°.

Cuando el bloque en el que se ha especificado el achaflanado o el redondeado de esquina se ejecuta en el
modo bloque a bloque, la operación continúa hasta el punto final del bloque insertado de achaflanado o de
- 93 -
5. FUNCIONES PARA
SIMPLIFICAR LA
redondeado de esquina y la máquina se detiene en el modo de paro de avance en el punto final. Cuando el
bit 0 (SBC) del parámetro N° 5105 está configurado a 1, la máquina se detiene en el modo de paro de
avance también en el punto inicial del bloque insertado de achaflanado o de redondeado de esquina.
NOTA
1 Cuando se especifican ",C" y ",R" en el mismo bloque, la dirección válida es la
última que se haya especificado.
2 Si se especifica ",C" o ",R" en un bloque de comando de roscado, se genera la
alarma PS0050.
5.4 FUNCIÓN DE POSICIONAMIENTO DE MESA INDEXADA

Mediante la especificación de posiciones de indexación (ángulos) para el eje de indexación (un eje de ro-
tación A, B o C), se puede posicionar la mesa indexada del centro de mecanizado.
La mesa indexada se fija o se libera automáticamente antes y después del posicionamiento.
NOTA
Esta función se puede utilizar cuando el bit 3 (IXC) del parámetro no.8132 es 1.
Explicación
- Posición de indexación
Especifique una posición de indexación con la dirección A, B o C (ajuste del bit 0 (ROTx) del parámetro
N° 1006).
La posición de indexación se especifica mediante cualquiera de los siguientes modos (según el bit 4 del
parámetro G90 N° 5500):
1. Valor absoluto solamente
2. Valor absoluto o incremental dependiendo del código G especificado: G90 o G91
Un valor positivo indica una posición de indexación en sentido antihorario. Un valor negativo indica una
posición de indexación en sentido horario.
El ángulo mínimo de indexación de la mesa es el valor especificado en el parámetro N° 5512. Como án-
gulo de indexación solamente se pueden introducir múltiplos del incremento mínimo de entrada. Si se es-
pecifica un valor que no sea un múltiplo, se genera la alarma PS0135. También se pueden introducir frac-
ciones decimales. Si se introducen fracciones decimales, el dígito entero corresponde a unidades de gra-
dos.
A Valor especificado para la rotación de A a B

(caso 2 descrito más arriba)
G90 B-45.0 ; o
G91 B-105.0;
+60°
0°
-45°
- Dirección y valor de la rotación

La dirección de la rotación y el desplazamiento angular se determinan mediante cualquiera de los dos
métodos siguientes. Consulte el manual del fabricante de la máquina herramienta para saber qué método
se debe aplicar.
1. Mediante la función auxiliar especificada en el parámetro N° 5511 (Dirección) (Posición de indexa-
ción) (Funciones varias); Rotación en el sentido negativo (Dirección) (Posición de indexación); Ro-
tación en el sentido positivo (No se especifican funciones auxiliares.)
- 94 -
5. FUNCIONES PARA
SIMPLIFICAR LA
Un desplazamiento angular mayor de 360° se redondea por defecto al desplazamiento angular co-
rrespondiente dentro de 360° cuando el bit 2 (ABS) del parámetro N° 5500 especifica esta opción.
Por ejemplo, si se especifica G90 B400.0 (función auxiliar); en una posición de 0, la mesa gira 40°
en sentido negativo.
2. Sin utilizar funciones auxiliares
Ajustando los bits 2 (ABS), 3 (INC) y 4 (G90) del parámetro N° 5500, se puede seleccionar la ope-
ración con una de las dos opciones siguientes.
Para seleccionar la operación, consulte el manual facilitado por el fabricante de la máquina herra-
mienta.
(1) Girando en el sentido en el que el desplazamiento angular sea más corto
Esto sólo es válido en la programación absoluta. Un desplazamiento angular específico mayor
de 360° se redondea por defecto al desplazamiento angular correspondiente dentro de 360°
cuando el bit 2 (ABS) del parámetro N° 5500 especifica esta opción.
Por ejemplo, si se especifica G90 B400.0; en una posición de 0, la mesa gira 40° en sentido po-
sitivo.
(2) Girando en el sentido especificado
En la programación absoluta, el valor especificado en el bit 2 (ABS) del parámetro N° 5500
determina si los desplazamientos angulares mayores de 360° se redondean por defecto al des-
plazamiento angular correspondiente dentro de 360°.
En la programación incremental, el desplazamiento angular no se redondea por defecto. Por
ejemplo, si se especifica G90 B720.0; en una posición de 0, la mesa gira dos veces en sentido
positivo cuando el desplazamiento angular no se redondea por defecto.
- Velocidad de avance
La mesa siempre gira alrededor del eje de indexación en el modo de movimiento en rápido.
En los ejes de indexación no se pueden ejecutar ensayos en vacío.
AVISO
1 Si se reinicializa durante el posicionamiento de la mesa indexada, debe efec-
tuarse un retorno a la posición de referencia antes de volver a posicionar la
mesa indexada.
2 En un canal en el que no se va a utilizar la función de posicionamiento de mesa
indexada, deshabilite la función de posicionamiento de mesa indexada (confi-
gure el bit 0 (ITI) del parámetro N° 5501 a 0).
NOTA
1 Si un eje de posicionamiento de mesa indexada y otro eje controlado se especi-
fican en el mismo bloque, bien se generará la alarma PS1564 o se ejecutará el
comando, dependiendo del bit 6 (SIM) del parámetro N° 5500 y el bit 0 (IXS) del
2 La función auxiliar que especifica una dirección negativa se procesa en el CNC.
La señal de código M y la señal de finalización correspondientes se envían entre
el CNC y la máquina.
3 Si se reinicializa mientras se espera a la finalización de la fijación o la liberación,
la señal de fijación o liberación se borra y el CNC sale del estado de espera de
la finalización.
- Función de posicionamiento de mesa indexada y otras funciones

Tabla 5.4 (a) Función de posicionamiento de mesa indexada y otras funciones
Elemento Explicación
Visualización de la posición Este valor se redondea por defecto cuando el bit 1 del parámetro REL N° 5500
relativa especifica esta opción.
- 95 -
5. FUNCIONES PARA
SIMPLIFICAR LA
Elemento Explicación
Visualización de la posición Este valor se redondea por defecto cuando el bit 2 (ABS) del parámetro N° 5500
absoluta especifica esta opción.
Posicionamiento unidireccional Imposible realizar la especificación
Segunda función auxiliar (có-
Posible con cualquier dirección distinta de B del eje de indexación.
digo B)
A menos que la máquina lo procese de otra manera, es posible ejecutar un paro
Operaciones mientras se
de avance, un enclavamiento y una parada de emergencia. El bloqueo de má-
mueve el eje de indexación
quina se puede ejecutar después de finalizar la indexación.
Deshabilitada
Señal de SERVO MUERTO
El eje de indexación normalmente está en estado de servo muerto.
Comandos incrementales para El sistema de coordenadas de pieza y el sistema de coordenadas de máquina
el posicionamiento de la mesa deben coincidir siempre entre sí en el eje de indexación (el valor del decalaje del
indexada origen de la pieza es cero.)
El funcionamiento manual está deshabilitado en los modos JOG, INC o HAND-
LE.
Operaciones para el posicio-
Se puede efectuar un retorno manual a la posición de referencia. Si la señal de
namiento de mesa indexada
selección de eje se ajusta en cero durante el retorno manual a la posición de
referencia, el desplazamiento se detiene y no se ejecuta el comando de fijación.
Función de detección de posi- Esta función no puede utilizarse en un eje en el que se utiliza la función de de-
ción de polos tección de posición de polos.
5.5 CONTROL DE AVANCE (PARA RECTIFICADORA)

Cada vez que se pulsa el interruptor en el panel de operador de la máquina cuando ésta se encuentra en el
punto final de oscilación de la mesa, la máquina realiza un corte con una cantidad de corte constante a lo
largo del contorno programado en el plano YZ especificado. Esto permite realizar el rectificado y el me-
canizado sin demoras y facilita el rectificado de las piezas con contornos.
NOTA
Esta función está incluida en la opción "Función de rectificado A" y "Función de
rectificado B".
Para utilizar esta función se necesita una de las opciones anteriores.
X=a C E
Entrada de • •
señal ex-
terna (2)
(3)
A α
•
(1)B•(4) •
D
Y
X X=0
Posición del sen-
sor
Z
Fig. 5.5 (a)
- 96 -
5. FUNCIONES PARA
SIMPLIFICAR LA
Por ejemplo, es posible mecanizar una pieza con un contorno programado con interpolación lineal, inter-
polación circular e interpolación lineal en el plano YZ, como la que se muestra en la Fig. 5.5 (a).
Un sensor está situado en la posición X = 0, de forma que el interruptor del panel de operador de la má-
quina se activa cuando el sensor detecta la muela de rectificado. Cuando el programa se inicia en el punto
A, la máquina se pone primeramente en un estado en el que espera que se active el interruptor del panel
de operador de la máquina.
Después, cuando el sensor detecta la muela de rectificado, el interruptor del panel de operador de la má-
quina se activa y la máquina realiza un corte con una cantidad constante α a lo largo del contorno pro-
gramado en el plano YZ especificado y se desplaza al punto B (operación (1)). A continuación, la máqui-
na pasa nuevamente al estado de espera del interruptor del panel de operador de la máquina y ejecuta la
operación de rectificado a lo largo del eje X. Efectúa el rectificado desde el punto B al punto C (operación
(2)) y vuelve a rectificar del punto C al punto B (operación (3)). αCuando la máquina vuelve el punto B,
el sensor detecta nuevamente la muela de rectificado, y el interruptor del panel de operador de la máquina
se activa, de forma que la máquina realiza un corte con la cantidad de corte a y se mueve al punto D
(operación (4)). En el punto D, la máquina lleva a cabo una operación de rectificado a lo largo del eje X.
Después, cada vez que se activa el interruptor del panel de operador de la máquina, ésta realiza un corte
con la cantidad de αcorte a a lo largo del contorno programado, de forma que la pieza se mecaniza con un
contorno como el mostrado en la Fig. 5.5 (a).
Formato
G161 R_ ;
Programa del contorno
G160 ;
NOTA
Especifique siempre G160 y G161 en un bloque independiente.
(No especifique otros códigos G a la vez.)
Explicación
- G161 R_
Especifica un modo de operación y el inicio del programa de contorno.
La profundidad de corte puede especificarse con R.
- Programa del contorno

Programe el contorno de la pieza en el plano YZ, utilizando la interpolación lineal (G01) o la interpola-
ción circular (G02, G03). Es posible utilizar comandos de múltiples bloques.
Cuando el programa de contorno se inicia, la máquina se pone en un estado en el que espera que se active
el interruptor del panel de operador de la máquina. Cuando el interruptor del panel de operador de la má-
quina se activa en este estado, la máquina realiza un corte con la cantidad de corte especificada en R.
Después, hasta que se alcanza el punto final del programa, la máquina realiza un corte cada vez que se ac-
tiva el interruptor del panel de operador de la máquina. Si la profundidad final de corte es inferior a R, la
distancia de desplazamiento restante se considera la profundidad de corte.
La velocidad de avance es la especificada en el programa con un código F. Al igual que en la interpola-
ción lineal (G01) o interpolación circular (G02, G03) normales, se puede aplicar el override.
- G160
Especifica la cancelación de un modo de operación (fin del programa de contorno).
- 97 -
5. FUNCIONES PARA
SIMPLIFICAR LA
Limitaciones
- G161 R_
Si no se especifica ningún valor para R o si el valor especificado es negativo, se genera la alarma PS0230.
- Programa del contorno

En un programa de contorno, no emita comandos de movimiento distintos de aquellos para la interpola-
ción lineal (G01) y la interpolación circular (G02, G03).
PRECAUCIÓN
Si en un programa de contorno se emite un comando de movimiento distinto de
aquellos para interpolación lineal (G01) e interpolación circular (G02, G03), lo
profundidad de corte especificada no es la correcta.
- Operación de rectificado
En este modo de operación, una operación de rectificado que ocasione un movimiento de la máquina
hacia y desde la muela de rectificado no se puede especificar en un programa de CNC. Realice este tipo
de operación de otro modo.
- Solapamiento de bloques
En este modo de operación, el solapamiento de bloques está deshabilitado.
- Interruptor del panel de operador de la máquina

El interruptor del panel de operador de la máquina se deshabilita cuando se activa antes de que se inicie el
programa de contorno. Active el interruptor del panel de operador de la máquina después de iniciar el
programa de contorno. Además, si el interruptor del panel de operador de la máquina se activa mientras se
está efectuando un corte, esto no será efectivo en el siguiente corte. Es necesario activar el interruptor de
nuevo después de finalizar un corte, cuando la máquina se encuentra en el estado de espera de la activa-
ción del interruptor del panel de operador de la máquina.
Ejemplo
O0001;
:
N0 G161 R10.0 ;
N1 G91 G01 Z-70.0 F100 ;
N2 G19 G02 Z-80.0 R67.0 ;
N3 G01 Z-70.0 ;
N4 G160 ; 70.0 80.0 70.0
: α
N2
N1 N3
R=67.000
Z
Fig. 5.5 (b)
El programa anterior hace que la máquina se mueva con 10,000 a lo largo del contorno de mecanizado de
la Fig. 5.5 (b) cada vez que se activa el interruptor del panel de operador de la máquina.
α = Distancia de desplazamiento en cada activación del interruptor del panel de operador de la máquina.
- 98 -
5. FUNCIONES PARA
SIMPLIFICAR LA
La velocidad de avance es la especificada en el programa con un código F.
Nota
NOTA
Si durante el control de avance tiene lugar una intervención manual, la trayecto-
ria de la herramienta después de la intervención manual puede conmutarse con-
figurando el interruptor absoluto manual a activado o desactivado, al igual que
en una interpolación lineal/circular normal. Cuando el interruptor absoluto ma-
nual está activado, la máquina vuelve a la trayectoria programada para un co-
mando absoluto o para un comando incremental con el bit 1 (ABS) del paráme-
tro N° 7001 configurado a 1.
5.6 CICLO FIJO DE RECTIFICADO (PARA RECTIFICADORA)

Por medio del ciclo fijo de rectificado, operaciones de mecanizado repetitivas específicas del rectificado,
y que habitualmente se especifican utilizando varios bloques, pueden especificarse utilizando un solo
bloque que incluya una función G. De esta forma se puede crear un programa de modo sencillo. Al mismo
tiempo, se puede reducir el tamaño del programa y utilizar la memoria más eficazmente. Están disponi-
bles cuatro tipos de ciclos fijos de rectificado:
- Ciclo de rectificado por penetración (G75)

- Ciclo de rectificado por penetración directo de dimensiones fijas (G77)
- Ciclo de rectificado superficial de avance continuo (G78)
- Ciclo de rectificado superficial de avance intermitente (G79)
En las descripciones que siguen a continuación el eje utilizado para el mecanizado con una muela de rec-
tificado y el eje utilizado para el rectificado con una muela de rectificado se denominarán del siguiente
modo:
Eje utilizado para el mecanizado con una muela de rectificado: Eje de mecanizado
Eje utilizado para el rectificado con una muela de rectificado: Eje de rectificado
Eje en el que se realiza el diamantado: Eje de diamantado
Las siguientes funciones no se podrán utilizar durante la ejecución de un ciclo fijo de rectificado:
- Imagen espejo programable

- Factor de escala
- Conversión de coordenadas tridimensionales
- Avance de código F de un dígito
Los sistemas incrementales para I (ancho horizontal), K (diámetro de herramienta) y Q (paso) son iguales
al sistema incremental del eje de referencia (parámetro N° 1031). Si el parámetro N° 1031 (eje de refe-
rencia) se configura a 0, se utiliza el sistema incremental para el primer eje.
- 99 -
5. FUNCIONES PARA
SIMPLIFICAR LA
AVISO
Los códigos G para los ciclos fijos de rectificado G75, G77, G78 y G79 son có-
digos G del grupo 01. Un código G para cancelación como G80 utilizado para un
ciclo fijo de taladrado no está disponible. Especificando un código G del grupo
00 distinto de G04, se borra la información modal, como la profundidad de corte,
pero no se puede cancelar el ciclo fijo de rectificado. Para cancelar un ciclo fijo
de rectificado, debe especificarse un código G del grupo 01 distinto de G75,
G77, G78 y G79. Por tanto, al cambiar, por ejemplo, de los ciclos fijos de rectifi-
cado a otro comando de movimiento de eje, asegúrese de especificar un código
G del grupo 01, tal como G00 o G01, para cancelar el ciclo fijo de rectificado.
Si se especifica otro comando de movimiento de eje sin cancelar el ciclo fijo de
rectificado, se puede producir un funcionamiento imprevisto debido a que la
operación del ciclo es continua.
NOTA
1 Esta función está incluida en la opción "Función de rectificado A" y "Función de
rectificado B".
Para utilizar esta función se necesita una de las opciones anteriores.
2 Si se especifica el código G para un ciclo fijo de rectificado (G75, G77, G78, o
G79), el ciclo fijo de rectificado se ejecuta conforma a los valores de I, J, K, a, R,
F y P reservados como datos modales mientras el ciclo es válido, aún cuando
un bloque posteriormente especificado no especifique ninguno de los códigos
G75, G77, G78 y G79.
Ejemplo:
G75 I_ J_ K_ _ R_ F_ P_ ;
; ← El ciclo fijo de rectificado se ejecuta aunque se especifique un bloque vacío.
%
3 Cuando se cambie de un ciclo fijo de taladrado a un ciclo fijo de rectificado, es-
pecifique G80 para cancelar el ciclo fijo de taladrado.
4 Cuando se cambie de un ciclo fijo de rectificado a otro comando de movimiento
de eje, cancele el ciclo fijo teniendo en cuenta el aviso anterior.
5.6.1 Ciclo de rectificado por penetración (G75)

Se puede ejecutar un ciclo de rectificado por penetración.
Formato
G75 I_ J_ K_ α_ R_ F_ P_ L_ ;
I_ : Primera profundidad de corte (La dirección de corte depende del signo.)
J_ : Segunda profundidad de corte (La dirección de corte depende del signo.)
K_ : Profundidad de corte total (La dirección de corte depende del signo.)
α_ : Rango de rectificado (La dirección de rectificado depende del signo.)
R_ : Velocidad de avance para I y J
F_ : Velocidad de avance para α
L_ : Número de corrector del desgaste de la muela de rectificado (sólo durante el di-
amantado continuo)
- 100 -
5. FUNCIONES PARA
SIMPLIFICAR LA
G75
Y
α
I <1> (R) <3> (F)
J <2> P <4> (R)
<6> (F) <5> P
NOTA
α es una dirección de eje arbitraria en el eje de rectificado tal como se ha de-
terminado con el parámetro N° 5176.
Explicación
Un ciclo de rectificado por penetración está formado por una secuencia de seis operaciones.
Las operaciones <1> a <6> se repiten hasta que la profundidad de corte alcanza la profundidad de corte
total especificada con la dirección K. Para un único bloque las operaciones <1> a <6> se ejecutan con una
sola marcha de ciclo.
- Secuencia de operaciones en un ciclo

<1> Corte con la muela de rectificado
Realiza un corte en la dirección del eje Y en avance de mecanizado de la cantidad especificada como
primera profundidad de corte I. La velocidad de avance es la especificada con R.
<2> Espera
Realiza una espera durante el tiempo especificado con P.
<3> Rectificado
Ocasiona en la máquina un movimiento en avance de mecanizado en la cantidad especificada con α.
El eje de rectificado se especifica mediante el parámetro N° 5176. La velocidad de avance es la es-
pecificada con F. Si L se especifica cuando la función de diamantado continuo está habilitada, el
diamantado se realiza con el eje de mecanizado y el eje de diamantado. El eje de diamantado se es-
pecifica mediante el parámetro N° 5180.
<4>Corte con la muela de rectificado
segunda profundidad de corte J. La velocidad de avance es la especificada con R.
<5> Espera
<6> Rectificado (dirección de retorno)
La máquina realiza un avance a la velocidad de avance especificada con F en la dirección opuesta en
la cantidad especificada con α. Si L se especifica cuando la función de diamantado continuo está
habilitada, el diamantado se realiza con el eje de mecanizado y el eje de diamantado.
- Diamantado continuo
Si la función de diamantado continuo está habilitada, el corte de la muela de rectificado y el corte de di-
amantado son continuamente compensados durante la ejecución del rectificado conforme a la cantidad de
diamantado especificada con L.
- 101 -
5. FUNCIONES PARA
SIMPLIFICAR LA
Es decir, el diamantado continuo se realiza en cada operación de rectificado de la secuencia de operacio-

nes de las que consta el ciclo, dando como resultado la interpolación simultánea de tres ejes con compen-
sación en la dirección del eje de mecanizado y compensación en la dirección del eje de diamantado si-
multáneamente al movimiento a lo largo del eje de rectificado. En este momento, la distancia de despla-
zamiento (compensación) a lo largo del eje de mecanizado es igual a la cantidad de diamantado, y la dis-
tancia de desplazamiento a lo largo del eje de diamantado es igual al doble de la cantidad de diamantado
especificada (diámetro).
Para la cantidad de diamantado, especifique un número de corrector con la dirección L. Se pueden es-
pecificar hasta 400 números de corrector (L1 a L400). Establezca la correspondencia entre las cantidades
de compensación y los números de corrector, y especifique previamente una memoria de corrector me-
diante la unidad MDI.
La operación de compensación no se realiza en los siguientes casos:
La función de diamantado continuo está deshabilitada.
No se ha especificado L.
Se ha especificado L0.
Eje de diamantado Diamantado a: Cantidad de diamantado
Eje de mecanizado
2a
Muela de rectificado
a
Eje de recti-
ficado
Pieza
Limitaciones
- Eje de mecanizado
El eje de mecanizado es el segundo eje controlado. Configurando el bit 0 (FXY) del parámetro N° 5101 a
1, puede cambiarse el eje utilizando un comando de selección de plano (G17, G18 o G19).
- Eje de rectificado
Para especificar un eje de rectificado, especifique un número de eje, que debe ser distinto del correspon-
diente al eje de mecanizado, en el parámetro N° 5176.
- Eje de diamantado
Para especificar un eje de diamantado, especifique un número de eje, que debe ser distinto de los corres-
pondientes al eje de mecanizado y al eje de rectificado, en el parámetro N° 5180.
- α,I,J,K
Los comandos α, I, J y K son todos ellos incrementales.
El chispeo (ejecución del movimiento sólo en la dirección del rectificado) se produce en los siguientes
casos:
•I o J no se han especificado o I = J = 0
• K no se ha especificado o K = 0
Si I o J no se han especificado o si I = J = 0, y K no es igual a 0, la operación de rectificado se realiza in-

finitamente.
- Borrado
Los elementos I, J, K, α, R, F y P de un ciclo fijo son datos modales comunes a G75, G77, G78 y G79, de
forma que una vez especificados permanecen efectivos hasta que se especifiquen nuevamente. Los datos
- 102 -
5. FUNCIONES PARA
SIMPLIFICAR LA
se borran cuando se especifica un código G del grupo 00 distinto de G04 o un código G del grupo 01 dis-
tinto de G75, G77, G78 y G79. L sólo está activo en el bloque en el que se ha especificado.
- Operación a realizar si se alcanza la profundidad de corte total

Si durante el corte con I o J, se alcanza la profundidad de corte total, el ciclo finaliza después de que las
siguientes operaciones de la secuencia (hasta <6>) se hayan ejecutado.
Si esto sucede, la profundidad de corte es igual o menor que la profundidad de corte total.
• Si la profundidad de corte total se alcanza debido a una operación de corte con I o J

<1>
I
K <3>
<2>
J <4>
<6>
<5>
I <1>
<2> <3>
<5>
<6>
• Si la profundidad de corte total se alcanza durante una operación de corte con I o J

<1>
I
K <3>
<2> <4>
J <5>
<6>
K
<1> <3>
I <2> <5>
<6>
NOTA
1 Si I, J y K tienen signos diferentes, se genera la alarma PS0455.
2 Si se especifica G75, pero no se especifica un eje de rectificado, se genera la
alarma PS0455.
3 Si dos cualesquiera de los números de ejes del eje de mecanizado, eje de recti-
ficado y eje de diamantado son iguales, se genera la alarma PS0456.
4 Mientras esté ciclo está activo, incluso si se ejecuta G90 (comando absoluto),
los comandos α, I, J y K son incrementales.
5.6.2 Ciclo de rectificado por penetración directo de dimensiones

fijas (G77)
Se puede ejecutar un ciclo de rectificado por penetración directo de dimensiones fijas.
- 103 -
5. FUNCIONES PARA
SIMPLIFICAR LA
Formato
G77 I_ J_ K_ α_ R_ F_ P_ L_ ;
R_: Velocidad de avance para I y J
L_ : Número de corrector del desgaste de la muela de rectificado (sólo durante el diaman-
tado continuo)
G77
Y
α
I <1> (R) <3> (F)
J <2> P <4> (R)
<6> (F) <5> P
NOTA
Explicación
Un ciclo de rectificado por penetración directo de dimensiones fijas está formado por una secuencia de
seis operaciones.

<2> Espera
<3> Rectificado
- 104 -
5. FUNCIONES PARA
SIMPLIFICAR LA
<5> Espera
diamantado especificada con L. Para más detalles, véase la Explicación de G75.
- Operación a realizar cuando se ha introduce una señal de salto

Por medio de G77, introduciendo una señal de salto en un ciclo, es posible finalizar el ciclo tras interrum-
pir la secuencia de operaciones actual (o tras finalizar la secuencia de operaciones actual).
A continuación se muestra la operación que se debe realizar cuando se introduce una señal de salto en
cada secuencia de operaciones.
- Si la operación <1> o <4> de la secuencia (movimiento con I o J) está en curso, la máquina detiene
inmediatamente el mecanizado y vuelve a las α coordenadas a, establecidas al inicio del ciclo.
Señal de salto Señal de salto

(Fin)
(Fin)
- Si la operación <2> o <5> de la secuencia (espera) está en curso, la máquina cancela inmediatamente
la espera y vuelve a las coordenadas α, establecidas al inicio del ciclo.
- Si la operación <3> o <6> de la secuencia (movimiento de rectificado) está en curso, la máquina

vuelve a las coordenadas α, establecidas al inicio del ciclo, después de finalizar el movimiento α.
Señal de salto
(Fin)
Señal de salto
(Fin)
Limitaciones
- Eje de mecanizado
El eje de mecanizado es el segundo eje controlado. Configurando el bit 0 (FXY) del parámetro N° 5101 a
1, puede cambiarse el eje utilizando un comando de selección de plano (G17, G18 o G19).
- 105 -
5. FUNCIONES PARA
SIMPLIFICAR LA
- Eje de diamantado
- α,I,J,K
casos:

finitamente.
- Borrado

La operación a realizar si se alcanza la profundidad de corte total durante el corte con I o J es la misma
que para G75. Véase la Limitación de G75.
NOTA
alarma PS0455.
- 106 -
5. FUNCIONES PARA
SIMPLIFICAR LA
5.6.3 Ciclo de rectificado superficial de avance continuo (G78)

Se puede realizar un ciclo de rectificado superficial de avance continuo.
Formato
G78 I_ (J_) K_ α_ F_ P_ L_ ;
amantado continuo)
G78
Z
α
<1> P
<2> (F)
I
I(J) <3> P
<4> (F)
NOTA
Explicación
Un ciclo de rectificado superficial de avance continuo se compone de una secuencia de cuatro operacio-
nes.

<1> Espera
<2> Corte con la muela de rectificado + Rectificado
Realiza el avance de mecanizado a lo largo del eje de mecanizado (eje Z) y del eje de rectificado al
mismo tiempo. La distancia de desplazamiento (profundidad de corte) a lo largo del eje de mecani-
zado es igual a la cantidad especificada como primera profundidad de corte I, y la distancia de des-
plazamiento a lo largo del eje de rectificado es igual a la cantidad especificada con α. El eje de recti-
ficado se especifica mediante el parámetro N° 5178. La velocidad de avance es la especificada con F.
Si L se especifica cuando la función de diamantado continuo está habilitada, el diamantado se realiza
- 107 -
5. FUNCIONES PARA
SIMPLIFICAR LA
con el eje de mecanizado y el eje de diamantado. El eje de diamantado se especifica mediante el pa-
rámetro N° 5182.
<3> Espera
<4> Mecanizado con una muela de rectificado + Rectificado (dirección de
retorno)
Realiza el avance de mecanizado a lo largo del eje de mecanizado (eje Z) y del eje de rectificado al
mismo tiempo. La distancia de desplazamiento (profundidad de corte) a lo largo del eje de mecani-
zado es igual a la cantidad especificada como primera profundidad de corte I, y la distancia de des-
plazamiento a lo largo del eje de rectificado es igual a la cantidad especificada con α, siendo su di-
rección la opuesta. La velocidad de avance es la especificada con F. Si L se especifica cuando la
función de diamantado continuo está habilitada, el diamantado se realiza con el eje de mecanizado y
el eje de diamantado.
Limitaciones
- Eje de mecanizado
El eje de mecanizado es el tercer eje controlado. Configurando el bit 0 (FXY) del parámetro N° 5101,
puede cambiarse el eje utilizando un comando de selección de plano (G17, G18 o G19).
- Eje de diamantado
- J
Si J no se especifica, se considera igual a I.
El comando J es válido únicamente en el bloque en el que se ha especificado.
- α,I,J,K
casos:

finitamente.
- Borrado
tinto de G75, G77, G78 y G79. J, L sólo está activo en el bloque en el que se ha especificado.
- 108 -
5. FUNCIONES PARA
SIMPLIFICAR LA

Si durante el corte con I o J, se alcanza la profundidad de corte total, el ciclo finaliza después de que las
siguientes operaciones de la secuencia (hasta <4>) se hayan ejecutado.
Si esto sucede, la profundidad de corte es igual o menor que la profundidad de corte total.
- Si la profundidad de corte total se alcanza debido a una operación de corte con I o J
K <1>
<2>
I
<3>
J
<4>
K <1>
<2>
I
<3>
J
<4>
- Si la profundidad de corte total se alcanza durante una operación de corte con I o J
K <1>
<2>
I
<3>
J
<4>
K <1>
I <2>
<4>
<3>
NOTA
alarma PS0455.
- 109 -
5. FUNCIONES PARA
SIMPLIFICAR LA
5.6.4 Ciclo de rectificado superficial de avance intermitente (G79)

Se puede realizar un ciclo de rectificado superficial de avance intermitente.
Formato
G79 I_ J_ K_ α_ R_ F_ P_ L_ ;
R_ : Velocidad de avance para I y J
amantado continuo)
G79
Z
α
I <1> (R) <3> (F)
J <2> P <4> (R)
<6> (F) <5> P
NOTA
Explicación
Un ciclo de rectificado superficial de avance intermitente se compone de una secuencia de seis operacio-
nes.

Realiza un corte en la dirección del eje Z en avance de mecanizado de la cantidad especificada como
<2> Espera
<3> Rectificado
- 110 -
5. FUNCIONES PARA
SIMPLIFICAR LA
Realiza un corte en la dirección del eje Z en avance de mecanizado de la cantidad especificada como
<5> Espera
Limitaciones
- Eje de mecanizado
El eje de mecanizado es el tercer eje controlado. Configurando el bit 0 (FXY) del parámetro N° 5101 a 1,
puede cambiarse el eje utilizando un comando de selección de plano (G17, G18 o G19).
- Eje de diamantado
- α,I,J,K
casos:

finitamente.
- Borrado

La operación a realizar si se alcanza la profundidad de corte total durante el corte con I o J es la misma
que para G75. Véase la Limitación de G75.
- 111 -
5. FUNCIONES PARA
SIMPLIFICAR LA
NOTA
alarma PS0455.
- 112 -
5. FUNCIONES PARA
SIMPLIFICAR LA
5.7 COMANDO DE PLANO DE TRABAJO INCLINADO
5.7.1 Comando de plano de trabajo inclinado

La programación para crear orificios, cajeras y otras figuras en un plano de referencia inclinado con res-
pecto a la pieza será sencilla si los comandos pueden especificarse en un sistema de coordenadas fijado a
este plano (llamado sistema de coordenadas de representación). Esta función permite especificar los co-
mandos en el sistema de coordenadas de representación. El sistema de coordenadas de representación se
define en el sistema de coordenadas de pieza.
Para más información sobre la relación entre el sistema de coordenadas de representación y el sistema de
coordenadas de pieza consulte Fig. 5.7.1 (a).
NOTA
Sistema de coorde-
Sistema de coor- nadas de repre-
denadas de pieza sentación
(G54) (G68.2)
Sistema de coordenadas de máquina
Fig. 5.7.1 (a) Sistema de coordenadas de representación
El comando G68.2 provoca que el sistema de coordenadas programado cambie al sistema de coordenadas
de representación. Se considera que los comandos en todos los bloques posteriores se especifican en el
sistema de coordenadas de representación hasta que aparece G69.
Si G68.2 especifica la relación entre el sistema de coordenadas de representación y el sistema de coorde-
nadas de pieza, G53.1 especifica automáticamente la dirección +Z del sistema de coordenadas de repre-
sentación como la dirección del eje de la herramienta, incluso si no se especifica un ángulo para el eje de
rotación. (Véase Fig. 5.7.1 (c).)
Para más información sobre la dirección del eje de la herramienta, consulte Fig. 5.7.1 (b).
- 113 -
5. FUNCIONES PARA
SIMPLIFICAR LA
La dirección del eje de la her-

ramienta es la dirección del eje
+Z.
Y
La dirección del eje de la her-
ramienta es la dirección del eje
+Y.
La dirección del eje de la herramienta es la direc-

X ción del eje +X.
Fig. 5.7.1 (b) Dirección del eje de la herramienta
Esta función considera la dirección normal en el plano de mecanizado como la dirección del eje +Z del
sistema de coordenadas de representación. Después del comando G53.1, la herramienta se controla de
modo que permanece perpendicular al plano de mecanizado.
- 114 -
5. FUNCIONES PARA
SIMPLIFICAR LA
• Sólo se especifica G68.2
Z
Zc
Yc
Xc
Y Sistema de coorde-
nadas de repre-
sentación
Cambio del origen
Xc-Yc-Zc
del sistema de co-
ordenadas
(xo,yo,zo)
Sistema de coor-
denadas de pieza X
X-Y-Z
• G53.1 se especifica después de G68.2
G53.1 controla automática-

Zc C mente el eje de rotación.
Z Yc
B
Cambio del punto de con- Xc
trol (por otro comando)
Y Sistema de coorde-
nadas de repre-
sentación
Cambio del origen Xc-Yc-Zc
del sistema de co-
ordenadas
Sistema de coorde- (xo,yo,zo)
nadas de pieza X
X-Y-Z
Fig. 5.7.1 (c) Comandos G68.2 y G53.1
Esta función es aplicable en las siguientes configuraciones de máquina. (Consulte Fig. 5.7.1 (d).)
<1> Máquina de tipo de herramienta giratoria controlada por dos ejes de rotación de herramienta
<2> Máquina de tipo de mesa giratoria controlada por dos ejes de rotación de mesa
<3> Máquina de tipo mixto controlada con un eje de rotación de herramienta y un eje de rotación
- 115 -
5. FUNCIONES PARA
SIMPLIFICAR LA
La función puede utilizarse también para la configuración de una máquina en la que el eje de rotación pa-
ra controlar la herramienta no cruza el eje de rotación para controlar la mesa.
<1> Máquina de tipo

de herramienta
giratoria Z
X
Y
<2> Máquina de tipo de

mesa giratoria
Z
Y
C
A
<3> Máquina de tipo mixto

Z
Y
C
Fig. 5.7.1 (d) Tres tipos de máquina de 5 ejes
- 116 -
5. FUNCIONES PARA
SIMPLIFICAR LA
5.7.1.1 Comando de plano de trabajo inclinado según el ángulo de

Euler
Formato
- Comando de plano de trabajo inclinado (G68.2)
M
G68.2 X x0 Y y0 Z z0 Iα Jβ Kγ ; Comando de plano de trabajo inclinado
G69 ; Cancela el comando de plano de trabajo inclinado.
X,Y,Z: Origen del sistema de coordenadas de representación

Los ejes especificados aquí son los tres ejes del sistema de coordenadas de re-
presentación. Especifique los tres ejes básicos o ejes paralelos definidos por el
parámetro N°1022. Si se omite la especificación, se considera que X, Y y Z de
los tres ejes básicos son 0.
I,J,K: Ángulo de Euler para determinar la orientación del sistema de coordenadas de
representación
- Control en la dirección del eje de herramienta (G53.1)

G53.1 ; Controla la dirección del eje de la herramienta.
PRECAUCIÓN
1 G53.1 se debe especificar en un bloque después del bloque que contenga
G68.2
Se produce una alarma si se especifica G53.1 sin que se haya especificado
G68.2 en un bloque anterior.
2 G53.1 se debe especificar en un bloque en el que no haya otro comando.
3 El eje de rotación se mueve a la velocidad de avance de movimiento en rápido
en el caso de movimiento en rápido y a la velocidad de avance especificada en
el caso de avance de mecanizado.
Explicación
- Conversión de coordenadas utilizando el ángulo Euler
Se considera que la conversión de coordenadas se realiza a lo largo del origen del sistema de coordenadas
de pieza.
Haga que el sistema de coordenadas obtenido rotando el sistema de coordenadas de pieza alrededor del
eje Z en un ángulo de α grados sea el sistema de coordenadas 1. Igualmente, haga que el sistema de co-
ordenadas obtenido rotando el sistema de coordenadas 1 alrededor del eje X’ en un ángulo de β grados
sea el sistema de coordenadas 2. El sistema de coordenadas de representación es el sistema de coordena-
das obtenido cambiando el sistema de coordenadas, el cual se obtiene rotando el sistema de coordenadas 2
alrededor del eje Z" en un ángulo de γ grados desde el origen del sistema de coordenadas de pieza me-
diante (Xo, Yo, Zo).
Fig. 5.7.1 (e) muestra la relación entre el sistema de coordenadas de pieza y el sistema de coordenadas de
representación.
La figura también muestra ejemplos del desplazamiento en el plano X-Y.
- 117 -
5. FUNCIONES PARA
SIMPLIFICAR LA
y'
Conversión del sistema de coor-
y denadas de pieza X-Y-Z al sistema
α de coordenadas 1 X'-Y'-Z
x x'
z y''
β
z''
β
y' Conversión del sistema de coor-
denadas de pieza 1 X'-Y'-Z
al sistema de coordenadas 2
X'-Y"-Z"
X'
yc y''
zc γ
Conversión del sistema de coordenadas de

pieza 2 X'-Y"-Z" al sistema de coordenadas
γ xc de representación Xc-Yc-Zc
x'
Fig. 5.7.1 (e) Conversión de coordenadas utilizando el ángulo Euler
- Comando I0 J0 K0
Si se especifica I0 J0 K0 como un ángulo de Euler, normalmente se produce la alarma PS5457, "ERROR
FORMATO G68.2". Cuando el bit 1 (ATW) del parámetro Nº 13451 se configura a 1, se utiliza el siste-
ma de coordenadas de representación con un ángulo inclinado de 0 grados.
5.7.1.2 Especificaciones generales del comando de plano de trabajo

inclinado
El control de velocidad superficial constante se ejecuta utilizando como referencia el eje de la máquina
especificado en la dirección P en un bloque G96 o el eje de la máquina (no en el sistema de coordenadas
de representación sino en el sistema de coordenadas de pieza que está operando) fijado en el parámetro
n°3770.
- Comando de selección del sistema de coordenadas de pieza durante el co-

mando de plano de trabajo inclinado
Es posible cambiar el sistema de coordenadas de pieza ejecutando el comando de selección del mismo
(G54 a G59, G54.1) durante el comando de plano de trabajo inclinado cuando el bit 6 (3TW) del paráme-
tro N°1205 es 1. Es este caso, se mantiene el cambio del punto cero del sistema de coordenadas del co-
mando de plano de trabajo inclinado.
Si se intenta ejecutar el comando de selección del sistema de coordenadas de pieza (G54 a G59, G54.1)
durante el comando de plano de trabajo inclinado cuando el bit 6 (3TW) del parámetro N°1205 es 0, se
emite la alarma PS5462, "COMANDO ILEGAL (G68.2/G69)".
- 118 -
5. FUNCIONES PARA
SIMPLIFICAR LA
Sistema de coordenadas del programa
Sistema de coor-
denadas del pro-
grama
G54
G55
Fig. 5.7.1 (f)
- Unidad mínima del comando de los ángulos de rotación

La unidad de comando mínima de los ángulos de rotación (I, J, K y R) del comando de plano de trabajo
inclinado es 0,001 grados, independientemente del sistema incremental. Configurando el bit 2 (TFR) del
parámetro N° 11630 a 1, la unidad de comando mínima de los ejes de rotación puede fijarse en 0,00001
grados.
- Varibales del sistema de las posiciones de salto durante el comando de plano

de trabajo inclinado
El número de variable del sistema y el sistema de coordenadas del salto son Tabla 5.7.1 (a). El sistema de
coordenadas de #100105- y #151001- cambia según el bit 5 (LV3) del parámetro N°5400.
Tabla 5.7.1 (a) Parámetro LV3 y sistema de coordenadas de las posiciones de salto
Número de variable Sistema de coordenadas de las posiciones de salto
del sistema Parámetro LV3=0 Parámetro LV3=1
Sistema de coordenadas de representa-
#100151 - Sistema de coordenadas de pieza
ción
Sistema de coordenadas de representa-
#151001 - Sistema de coordenadas de pieza
ción
#151101 - Sistema de coordenadas de máquina
Además, en el caso del sistema de centro de mecanizado, las posiciones de salto de la posición de la punta
de la herramienta pueden leerse configurando el bit 4 (MSV) del parámetro N°6019.
Cuando el bit 4 (MSV) del parámetro Nº 6019 está configurado a 0, la variable del sistema incluye la
compensación de la longitud de herramienta (posición del punto de control).
Cuando el bit 4 (MSV) del parámetro Nº 6019 está configurado a 1, la variable del sistema no incluye la
compensación de la longitud de herramienta (posición de la punta de la herramienta).
- 119 -
5. FUNCIONES PARA
SIMPLIFICAR LA
Ejemplo (cuando el bit 4 (MSV) del parámetro Nº 6019 se configura a 1)
Sistema de coorde-
nadas de repre-
sentación
#151001-(LV3=0)
#100151-(LV3=1)
Sistema de coordenadas de pieza

#100151-(LV3=0) Sistema de coordenadas de máquina
#151001-(LV3=1) #151101-
Ejemplo (cuando el bit 4 (MSV) del parámetro Nº 6019 se configura a 0)
Sistema de coorde-
nadas de repre-
sentación
#151001-(LV3=0)
#100151-(LV3=1)

#100151-(LV3=0) #151101-
#151001-(LV3=1)
- Información de las variables de sistema del sistema de coordenadas de re-

presentación
La información del sistema de coordenadas de representación puede leerse utilizando las variables macro
de usuario #151151 a #151165.
- 120 -
5. FUNCIONES PARA
SIMPLIFICAR LA
Sistema de coordenadas de representación Vector eje Y

Vector eje Z #151160
#151163 #151161
Zf #151162
#151164 Vector eje X
#151165 Yf
#151157
#151158
Xf #151159
Posición de origen desde la per- Posición de origen desde la

spectiva del sistema de coorde- perspectiva del sistema de
nadas de pieza coordenadas de máquina
#151151 #151154
#151152 #151155
#151153 #151156
Sistema de coordenadas de pieza Sistema de coordenadas de máquina
Número de varia- Nombre de varia-

Atributo Descripción
ble del sistema ble del sistema
#151151 a [#_FCOORD [n]] R Información del sistema de coordenadas de representación du-
#151165 rante el comando de plano de trabajo inclinado.
Nota) El subíndice n representa un número de compensación (1 a
15).
R es un atributo de una variable e indica sólo lectura.
La información de cada variable es la siguiente.
Número
de varia- Nombre de varia-
Descripción
ble del ble del sistema
sistema
#151151 [#_FCOORD [1]] Posición de origen X desde la perspectiva del sistema de coordenadas de
máquina
#151152 [#_FCOORD [2]] Posición de origen Y desde la perspectiva del sistema de coordenadas de
máquina
#151153 [#_FCOORD [3]] Posición de origen Z desde la perspectiva del sistema de coordenadas de
máquina
#151154 [#_FCOORD [4]] Posición de origen X desde la perspectiva del sistema de coordenadas de
pieza
#151155 [#_FCOORD [5]] Posición de origen Y desde la perspectiva del sistema de coordenadas de
pieza
#151156 [#_FCOORD [6]] Posición de origen Z desde la perspectiva del sistema de coordenadas de pie-
za
#151157 [#_FCOORD [7]] X del vector del eje X desde la perspectiva del sistema de coordenadas de
máquina/pieza
#151158 [#_FCOORD [8]] Y del vector del eje X desde la perspectiva del sistema de coordenadas de
máquina/pieza
#151159 [#_FCOORD [9]] Z del vector del eje X desde la perspectiva del sistema de coordenadas de
máquina/pieza
- 121 -
5. FUNCIONES PARA
SIMPLIFICAR LA
Número
de varia- Nombre de varia-
Descripción
ble del ble del sistema
sistema
#151160 [#_FCOORD [10]] X del vector del eje Y desde la perspectiva del sistema de coordenadas de
máquina/pieza
#151161 [#_FCOORD [11]] Y del vector del eje Y desde la perspectiva del sistema de coordenadas de
máquina/pieza
#151162 [#_FCOORD [12]] Z del vector del eje Y desde la perspectiva del sistema de coordenadas de
máquina/pieza
#151163 [#_FCOORD [13]] X del vector del eje Z desde la perspectiva del sistema de coordenadas de
máquina/pieza
#151164 [#_FCOORD [14]] Y del vector del eje Z desde la perspectiva del sistema de coordenadas de
máquina/pieza
#151165 [#_FCOORD [15]] Z del vector del eje Z desde la perspectiva del sistema de coordenadas de
máquina/pieza
Cuando no están en el modo de comando de plano de trabajo indicado, todas las variables se configuran a
0,0.
La longitud del vector de cada eje en el sistema de coordenadas de representación (#151157～#151165)
es 1. La variable de vector se visualiza con 9 dígitos en la parte decimal
Ejemplo) Ejecute el bloque N°20: O1234 del siguiente programa NC.

O1234 ;
N10 G54 X0.0 Y0.0 Z0.0 ; Ajuste el sistema de coordenadas de pieza
(G54: X=100.0 Y=200.0 Z=300.0)
N20 G68.2 X5.0 Y10.0 Z15.0 I30.0 J0.0 K0.0; Especificando el comando de plano de tra-
bajo inclinado.
El sistema de coordenadas de representación creado en N20 es el sistema de coordenadas que ha cambia-

do X5.0 Y10.0 Z15.0 en paralelo y ha rotado alrededor del eje Z en un ángulo de 30 grados. El valor de
cada variable de sistema en este momento es el siguiente.
Número Número de Número Número de
Número de
de varia- variable de varia- variable
Valor Valor variable del Valor Valor Valor
ble del del siste- ble del del siste-
sistema
sistema ma sistema ma
#151151 105.0 #151154 5.0 #151157 0.866025404 #151160 -0.5 #151163 0.0
#151152 210.0 #151155 10.0 #151158 0.5 #151161 0.866025404 #151164 0.0
#151153 315.0 #151156 15.0 #151159 0.0 #151162 0.0 #151165 1.0
- Limitación del avance de mecanizado

La velocidad de avance de mecanizado se fija de forma que la velocidad de avance de cada eje real, tras la
conversión a través del comando de plano de trabajo indicado, no exceda la velocidad de avance de me-
canizado máxima(Parámetro N°1432 si se activa la aceleración/deceleración antes de la interpolación y el
parámetro N°1430 en caso contrario).
- Sistema de coordenadas local
El sistema de coordenadas local está disponible en el sistema de coordenadas de representación durante el
comando de plano de trabajo inclinado.
Los comandos X, Y y Z del sistema de coordenadas local definen un sistema de coordenadas local con el
cual el sistema de coordenadas de representación pasa a la dirección X,Y,Z.
Se emite la alarma PS5462 cuando el comando de plano de trabajo inclinado se especifica con la condi-
ción de que la compensación del sistema de coordenadas local no es cero.
- 122 -
5. FUNCIONES PARA
SIMPLIFICAR LA
IP_ (Sistema de coordenadas local)
(Sistema de coordenadas de
(G54: Sistema de coordenadas
representación)
de pieza)
Origen del sistema de coordenadas de (Sistema de coordenadas de

máquina máquina)
Posición de referencia
- Visualización de la posición absoluta

Se pueden visualizar las coordenadas absolutas basadas en el sistema de coordenadas de programa o de
pieza durante el comando de plano de trabajo inclinado. Especifique el sistema de coordenadas que desee
en el bit 6 (DAK) del parámetro Nº 3106.
- Visualización de la distancia a ir
Se puede visualizar la distancia a ir basada en el sistema de coordenadas de programa o de pieza durante
el comando de plano de trabajo inclinado. Especifique el sistema de coordenadas que desee en el bit 5
(D3D) del parámetro Nº 19602.
- 123 -
5. FUNCIONES PARA
SIMPLIFICAR LA
5.7.1.3 Indexación de plano de trabajo inclinado según

Roll-Pitch-Yaw
Con la indexación de plano de trabajo inclinado, se puede utilizar la conversión del sistema de coordena-
das mediante la rotación sobre el eje X, eje Y y eje Z de un sistema de coordenadas de pieza por este or-
den (roll-pitch-yaw).
El orden de los ejes de rotación puede especificarse con la dirección Q.
Yc
Zc
Z Xc
(3)
Y
(2)
(1)
Fig. 5.7.1.3 (a)
Formato
Formato
G68.2 P1 Qq X_ Y_ Z_ Iα Jβ Kγ; Indexación de plano de trabajo inclinado
G69 ; Cancelar indexación de plano de trabajo inclinado (serie M).

Explicación de los símbolos
Q: Orden de rotación de los ejes
X_ Y_ Z_: Origen de un sistema de coordenadas de representación
I: Ángulo de rotación sobre el eje X (ángulo Roll)
J: Ángulo de rotación sobre el eje Y (ángulo Pitch)
K: Ángulo de rotación sobre el eje Z (ángulo Yaw)
Abajo se indican los valores de la dirección Q y el orden de rotación de los ejes.
Tabla 5.7.1.3 (a)

Primer eje de rotación Segundo eje de rotación Tercer eje de rotación
Q 123 Eje X Eje Y Eje Z
Q 132 Eje X Eje Z Eje Y
Q 213 Eje Y Eje X Eje Z
Q 231 Eje Y Eje Z Eje X
Q 312 Eje Z Eje X Eje Y
Q 321 Eje Z Eje Y Eje X
- 124 -
5. FUNCIONES PARA
SIMPLIFICAR LA
PRECAUCIÓN
1 Cuando se omite la dirección Q, la rotación del eje X, el eje Y y el eje Z se eje-
cuta por este orden. (equivalente a Q123)
2 Cuando la dirección Q se ajusta a un valor distinto del arriba indicado, se emite
la alarma PS5457, "ERROR FORMAT G68.2/G68.3".
Explicación
Supongamos que se produce la rotación del sistema de coordenadas sobre (1) el eje X, (2) el eje Y y (3) el
eje Z por este orden.
Un "sistema de coordenadas de pieza" con rotación en ángulo α sobre el eje X es el "sistema de coorde-
nadas 1".
El "sistema de coordenadas 1" con rotación en ángulo β sobre el eje Y es el "sistema de coordenadas 2".
El "sistema de coordenadas 2" con rotación en ángulo γ sobre el eje Z y desplazado en (X0,Y0,Z0) con
respecto al origen del sistema de coordenadas de pieza es un "sistema de coordenadas de representación".
z
z’ Conversión del sistema de coorde-
α
y’ nadas de pieza X-Y-Z al sistema de
coordenadas 1 X’-Y’-Z’
α
y
x
z Conversión del sistema de coor-
z’ denadas de pieza 1 X’-Y’-Z’ al
β y’ sistema de coordenadas 2 X"-Y"-Z"
z’’
β
y’’
y
β
x x’’
z
Conversión del sistema de coorde-

z’’ nadas de pieza 2 X"-Y"-Z" al sistema
yc γ de coordenadas de representación
γ
Xc-Yc-Zc
y’’
zc
y
γ
x xc
x’’
Fig. 5.7.1.3 (b)
- 125 -
5. FUNCIONES PARA
SIMPLIFICAR LA
Ejemplo
Abajo se da un ejemplo de programa en el que se usa un sistema de coordenadas de representación como
el de la figura de abajo.
Z
Zc
Y
Yc
Xc
30°
50.0
Sistema de coordenadas de
representación Xc-Yc-Zc
X
200.0
Sistema de coordenadas de pieza X-Y-Z
Fig. 5.7.1.3 (c)
- Origen del sistema de coordenadas de representación : (200.0, 0, 50.0)

- Orden de rotación de los ejes : Eje X → Eje Y → Eje Z
- Ángulo de rotación sobre el eje X : 30 grados
- Ángulo de rotación sobre el eje Y : 0 grados
- Ángulo de rotación sobre el eje Z : 90 grados
Ejemplo de programa
G68.2 P1 Q123 X200.0 Y0 Z50.0 I30.0 J0 K90.0 ;
G53.1 ;
:
5.7.1.4 Indexación de plano de trabajo inclinado basado en tres

puntos
Con la indexación de plano de trabajo inclinado, puede especificarse un plano de trabajo inclinado espe-
cificando tres puntos en un sistema de coordenadas de representación.
- 126 -
5. FUNCIONES PARA
SIMPLIFICAR LA
P3
Yc
Zc
P1 P2
Xc
Z
Y
X
Fig. 5.7.1.4 (a)
Formato
Formato
G68.2 P2 Q0 X x0 Y y0 Z z0 Rα ;
G68.2 P2 Q1 X x1 Y y1 Z z1 ;
G68.2 P2 Q2 X x2 Y y2 Z z2 ;
G68.2 P2 Q3 X x3 Y y3 Z z3 ; Indexación de plano de trabajo inclinado

Q0 X x0 Y y0 Z z0 : Cantidad de desplazamiento desde el primer punto al origen de un sis-
tema de coordenadas de representación.
Por defecto, este valor es 0.
Q1 X x1 Y y1 Z z1 : Primer punto. (origen de un sistema de coordenadas de representación)
Q2 X x2 Y y2 Z z2 : Segundo punto.
Q3 X x3 Y y3 Z z3 : Tercer punto.
R : Angulo de rotación sobre el eje Z de un sistema de coordenadas de representación.
Por defecto, este valor es 0.
Puede especificarse cualquier bloque de la orden G68.2 P2.
Sistema de coordenadas de representación Xc-Yc-Zc
Cambio del origen del sistema de coordenadas

Yc
Zc
Xc
Sistema de co-
ordenadas de
α
pieza X-Y-Z P3
Z
Y P2
P1
Fig. 5.7.1.4 (b)
- 127 -
5. FUNCIONES PARA
SIMPLIFICAR LA
PRECAUCIÓN
1 Tres comandos G68.2P2 (Q1, Q2 y Q3) determinan un plano inclinado. Si el
comando G68.2P2 se interrumpe, se emite la alarma PS5457, "ERROR FOR-
MAT G68.2/G68.3".
2 Si se cumple alguna de las condiciones siguientes o si la dirección Q se ajusta a
un valor distinto del de arriba, se emite la alarma PS5457.
(1) Si dos o más puntos están duplicados (el plano no está determinado).
(2) Cuando los tres puntos se sitúan en una línea (el plano no está determina-
do).
(3) Cuando la distancia que pasa por dos de los tres puntos y el punto restante
es menor que el ajuste del parámetro N° 11220 (el plano es inestable).
Explicación
- Determinar un sistema de coordenadas de representación
Los tres puntos introducidos se denominan P1, P2 y P3 por orden de introducción.
La dirección P1-a-P2 se define como el eje X de un sistema de coordenadas de representación. Entre las
direcciones en el plano que contiene los tres puntos y son perpendiculares al eje X del sistema de coorde-
nadas de representación, la dirección que forma un ángulo menor con el vector P1→P3 se define como el
eje Y del sistema de coordenadas de representación. El eje Z del sistema de coordenadas de representa-
ción se define según el sistema del lado derecho.
Zc
P2
P3
Xc
Yc
(Yc1) α
β
Z Yc2
P1
Sistema de coordena-
Y das de representación
Xc－Yc－Zc
X das de pieza
X－Y－Z
En el plano que contiene tres puntos, hay dos direcciones perpendiculares a Xc:
Yc1 e Yc2. Los ángulos α y β formados con relación al vector P1→P3 cumplen
α < β, de modo que Yc1 se selecciona como Yc.
Fig. 5.7.1.4 (c)
- Origen del sistema de coordenadas de representación

El origen del sistema de coordenadas de representación es el primer punto especificado P1.
Al ajustar una cantidad de desplazamiento del origen (G68.2 P2 Q0 X_Y_Z_), el origen del sistema de
coordenadas de representación se desplaza según (X,Y,Z) de P1. Especifique (X,Y,Z) en el sistema de
coordenadas de representación.
- 128 -
5. FUNCIONES PARA
SIMPLIFICAR LA
- Desplazamiento angular R
El desplazamiento angular R es positivo para la rotación en sentido horario vista en la dirección del eje Z
en el sistema de coordenadas de representación.
Ejemplo
Z
Zc
Y
Yc
Tercer punto Xc
Segundo punto
30°
50.0 Primer punto
X
200.0
Fig. 5.7.1.4 (d)
- Primer punto (origen de un sistema de coordenadas de representación): (200.0, 0, 50.0)

- Segundo punto: (200.0, 100.0, 50.0)
- Tercer punto: (26.795, 0, 150.0)
Ejemplo de programa
G68.2 P2 Q1 X200.0 Y0 Z50.0 ;
G68.2 P2 Q2 X200.0 Y100.0 Z50.0 ;
G68.2 P2 Q3 X26.795 Y0 Z150.0 ;
G53.1 ;
...
- 129 -
5. FUNCIONES PARA
SIMPLIFICAR LA
5.7.1.5 Indexación de plano de trabajo inclinado basado en dos vec-

tores
Con la indexación de plano de trabajo inclinado, puede especificarse un plano de trabajo inclinado espe-
cificando un vector en la dirección del eje X y un vector en la dirección del eje Z en el sistema de coor-
denadas de representación.
Yc V2
Zc V1
Xc
Z
Y
X
Fig. 5.7.1.5 (a)
Formato
Formato
G68.2 P3 Q1 X_ Y_ Z_ Iα1 Jβ1 Kγ1 ;
G68.2 P3 Q2 Iα2 Jβ2 Kγ2 ; Indexación de plano de trabajo inclinado

X_ Y_ Z_ : Origen de un sistema de coordenadas de representación (especificable en
el bloque Q1)
Q1 Iα1 Jβ1 Kγ1 : Dirección del eje X del sistema de coordenadas de representación relativa
al sistema de coordenadas de pieza (primer vector)
Q2 Iα2 Jβ2 Kγ2 : Dirección del eje Z del sistema de coordenadas de representación relativa
al sistema de coordenadas de pieza (segundo vector)
PRECAUCIÓN
1 Los dos comandos G68.2P3 (Q1 y Q2) determinan un plano inclinado. Si los
comandos G68.2P3 se interrumpen, se emite la alarma PS5457, "ERROR
FORMAT G68.2/G68.3".
2 Si el ángulo entre dos vectores excede los 90 grados en 5 grados o más, se
emite la alarma PS5457.
3 Si se ajusta (I, J, K) a un vector 0, se emite la alarma PS5457.
- 130 -
5. FUNCIONES PARA
SIMPLIFICAR LA
Explicación
El primer vector se define como el eje X del sistema de coordenadas de representación, y el segundo vec-
tor se define como el eje Z del sistema de coordenadas de representación. El eje Y del sistema de coorde-
nadas de representación se define según el sistema del lado derecho.
Yc (Yc1)
Zc
V2
Xc
V1
Yc2
Hay dos vectores perpendiculares al eje Xc y al eje Zc. No ob-

stante, Yc1 se define como eje Yc del sistema de coordenadas de
representación según el sistema del lado derecho.
Fig. 5.7.1.5 (b)
- Cuando el primer y el segundo vector no son perpendiculares

Cuando el primer y el segundo vector no son perpendiculares, el vector ortográfico desde el segundo
vector al plano P perpendicular al primer vector se define como eje Z del sistema de coordenadas de re-
presentación.
Zc
Segundo vector
Xc (primer vector)
Plano P perpendicular al primer vector

Fig. 5.7.1.5 (c)
- 131 -
5. FUNCIONES PARA
SIMPLIFICAR LA
Ejemplo
Z
Zc Segundo vector
Y
Yc
Xc
Primer vector
30°
50.0
Sistema de coordenadas de rep-
resentación Xc-Yc-Zc
X
200.0
Fig. 5.7.1.5 (d)
Origen de un sistema de coordenadas de representación : (200.0, 0, 50.0)

Dirección del eje X de un sistema de coordenadas de representación (primer vector) :
(0, 1.0, 0)
Dirección del eje Z de un sistema de coordenadas de representación (segundo vector):
(100.0, 0, 173.205)
Ejemplo de programa
G68.2 P3 Q1 X200.0 Y0 Z50.0 I0 J1.0 K0 ;
G68.2 P3 Q2 I100.0 J0 K173.205 ;
G53.1 ;
...
- 132 -
5. FUNCIONES PARA
SIMPLIFICAR LA
5.7.1.6 Indexación de plano de trabajo inclinado basado en ángulos

de proyección
Con la indexación de plano de trabajo inclinado, puede especificarse un plano de trabajo inclinado basado
en ángulos de proyección.
Un plano determinado por el vector A y el vector B generado por la rotación del vector del eje X y del
vector del eje Y del sistema de coordenadas de la pieza se define como plano de trabajo inclinado.
Xc
Y X
B A
β -α
Yc
Fig. 5.7.1.6 (a)
Formato
Formato
G68.2 P4 X_ Y_ Z_ Iα Jβ Kγ; Indexación de plano de trabajo inclinado

X_ Y_ Z_ : Origen de un sistema de coordenadas de representación
α : Ángulo por el cual se realiza la rotación del vector del eje X sobre el eje Y del
sistema de coordenadas de pieza.
β : Ángulo por el cual se realiza la rotación del vector del eje Y sobre el eje X del
sistema de coordenadas de pieza.
γ : Angulo de rotación sobre el eje Z de un sistema de coordenadas de represen-
tación.
Explicación
El vector en la dirección del eje X del sistema de coordenadas de la pieza en rotación de α sobre el eje Y
del sistema de coordenadas de la pieza se define como vector A. El vector en la dirección del eje Y del
sistema de coordenadas de la pieza en rotación de β sobre el eje X del sistema de coordenadas de la pieza
se define como vector B.
La dirección perpendicular al plano P que contiene el vector A y el vector B (dirección del producto exte-
rior de A × B) se define como dirección del eje Z del sistema de coordenadas de representación.
El vector A en rotación de γ sobre el eje Z del sistema de coordenadas de representación se define como
dirección del eje X del sistema de coordenadas de representación. El eje Y del sistema de coordenadas de
representación se define según el sistema del lado derecho.
- 133 -
5. FUNCIONES PARA
SIMPLIFICAR LA
Plano P
Z
A
β X
-α
Y
Zc
Fig. 5.7.1.6 (b)
El eje Z del sistema de coordenadas de representación se determina por el tercer comando de ángulo α y
el segundo comando de ángulo β.
Z Plano P
B
Xc
Yc
A
γ
X
Y
Zc
Fig. 5.7.1.6 (c)

El eje X y el eje Y del sistema de coordenadas de representación se determinan por el tercer comando de
ángulo γ.
PRECAUCIÓN
El vector A y el vector B se consideran paralelos entre sí (cuando el ángulo for-
mado por los dos vectores es menor que 1°), se emite la alarma PS5457,
"ERROR FORMAT G68.2/G68.3".
- 134 -
5. FUNCIONES PARA
SIMPLIFICAR LA
Ejemplo
Z
Zc
Y
Yc
Xc
B
30°
50.0
A
X
200.0

Fig. 5.7.1.6 (d)
- Origen de un sistema de coordenadas de representación: (200.0, 0, 50.0)

- Ángulo por el cual se realiza la rotación del vector del eje X sobre el eje Y del sistema de coordena-
das de pieza. 30 grados
- Ángulo por el cual se realiza la rotación del vector del eje Y sobre el eje X del sistema de coordena-
das de pieza. 0 grados
- Angulo de rotación sobre el eje Z de un sistema de coordenadas de representación: 90 grados
Ejemplo de programa
G68.2 P4 X200.0 Y0 Z50.0 I30.0 J0 K90.0 ;
G53.1 ;
:
- 135 -
5. FUNCIONES PARA
SIMPLIFICAR LA
5.7.1.7 Indexación de plano de trabajo inclinado en la dirección del

eje de la herramienta
Especificando G68.3 se puede especificar automáticamente un sistema de coordenadas (sistema de coor-
denadas de representación) en el cual la dirección del eje de la herramienta sea la dirección del eje +Z.
Cuando se usa un sistema de coordenadas de representación puede simplificarse un programa para cortar
un orificio o un bolsillo en un plano inclinado relativo al sistema de coordenadas de la pieza.
Esta función puede generar automáticamente un sistema de coordenadas de representación perpendicular
a la dirección de la herramienta.
Zc
Yc
Xc
Sistema de coordenadas de repre-

sentación (G68.3)
Sistema de coordenadas de pieza (G54)
Fig. 5.7.1.7 (a) Sistema de coordenadas de representación
Cuando se especifica G68.3 en un bloque, el sistema de coordenadas para la programación cambia a un

sistema de coordenadas de representación. Todos los comandos después del bloque se consideran co-
mandos en el sistema de coordenadas de representación hasta que se especifica G69.
Formato
Formato
G68.3 X x0 Y y0 Z z0 Rα ; Indexación de plano de trabajo inclinado
G68.3 P1 X x0 Y y0 Z z0 ; Indexación de plano de trabajo inclinado

X,Y,Z : Origen de un sistema de coordenadas de representación (absoluto)
La posición actual se usa por defecto como origen del sistema de coordenadas de
representación.
R : Desplazamiento angular sobre el eje Z en el sistema de coordenadas de represen-
tación.
El valor por defecto es 0°.
P1 : El sistema de coordenadas de representación se define con respecto a la posición
del eje de rotación de la herramienta.
- 136 -
5. FUNCIONES PARA
SIMPLIFICAR LA
Zc
Yc
Z Xc
α
Y Sistema de coordenadas
de representación
Cambio del origen del Xc-Yc-Zc
sistema de coordena-
das (xo,yo,zo)
Sistema de coor-
denadas de pieza
X-Y-Z X
Fig. 5.7.1.7 (b) Comando G68.3
Explicación
- Sistema de coordenadas de representación
Especificando G68.3 se puede crear un sistema de coordenadas de representación en el cual la dirección
del eje de la herramienta sea la dirección del eje +Z. La dirección del eje de la herramienta es la dirección
del eje de la herramienta basada en la posición del eje de rotación alcanzada mediante la operación auto-
mática o la operación manual.
- Origen de un sistema de coordenadas de representación

El origen de un sistema de coordenadas de representación debe especificarse utilizando un comando ab-
soluto.
Incluso en el modo de comando incremental, el origen especificado se considera como posición absoluta.
Cuando se omite 1 dirección o 2 direcciones en X, Y, Z, se emite la alarma PS5457, "ERROR FORMAT
G68.2/G68.3".
Cuando no se especifica el origen de un sistema de coordenadas de representación, la posición en la que
G68.3 está especificado se usa como origen.

Determinar un sistema de coordenadas de representación depende de si el comando P1 está presente.
(1) Cuando el bloque G68.3 no incluye el comando P1 (G68.3)

r
Cuando se especifica G68.3, el vector de la dirección del eje de la herramienta ( T ) representa la direc-
r
ción +Z ( Zc ) del sistema de coordenadas de representación.
r
El vector perpendicular a un plano formado por la dirección +Z ( Zc ) del sistema de coordenadas de re-
r
presentación y el vector en la dirección del eje vertical ( P ) (parámetro N° 12321) representa la dirección
r
+X ( Xc ) del sistema de coordenadas de representación.
r r r
Expresión: Xc = P × Zc
r
El vector perpendicular a la dirección +Z ( Zc ) del sistema de coordenadas de representación y la direc-
r r
ción +X ( Xc ) del sistema de coordenadas de representación representa la dirección +Y ( Yc ) del sistema
de coordenadas de representación.
r r r
Expresión: Yc = Zc × Xc
Cuando se ordena R, el sistema de coordenadas con rotación R alrededor de Zc del sistema de coordena-
das arriba mencionado es el sistema de coordenadas de representación.
- 137 -
5. FUNCIONES PARA
SIMPLIFICAR LA
Dirección del eje vertical: P
Zc
Eje Z del sistema de
coordenadas de repre-
sentación (dirección del
eje de la herramienta: T)
Yc
Xc
Eje Y del sistema
de coordenadas de Eje X del sistema de
representación coordenadas de repre-
sentación
Fig. 5.7.1.7 (c) Determinar un sistema de coordenadas de representación
r
Cuando el vector en dirección al eje de la herramienta ( T ) es paralelo al vector en dirección al eje verti-
r r r
cal ( P ) (parámetro N° 12321) (cuando el ángulo entre el vector ( T ) y el vector ( P ) sea igual o menor
que el valor del parámetro N° 12322), el sistema de coordenadas de representación Xc-Yc-Zc es como se
indica abajo. Especificando el desplazamiento angular R puede especificarse un sistema de coordenadas
de representación con rotación sobre el eje Z de este sistema de coordenadas.
Tabla 5.7.1.7 (a)

Eje Z del sistema de coor- Eje X del sistema de coorde- Eje Y del sistema de coorde-
Parámetro
denadas de representación nadas de representación nadas de representación
Nº 12321
Zc Xc Yc
1 Dirección +X Dirección +Y Dirección +Z
2 Dirección +Y Dirección +Z Dirección +X
3 Dirección +Z Dirección +X Dirección +Y
Si se especifica 0 en el parámetro Nº 12321, la dirección del eje vertical es la dirección de referencia del
eje de la herramienta (parámetro Nº 19697).
Si en el parámetro Nº 12321 se especifica un valor distinto de 0 a 3, se emite la alarma PS5459 "PARÁM
MÁQUINA INCORRECTOS".
PRECAUCIÓN
La dirección del eje de la herramienta es la dirección del eje Z del sistema de
coordenadas de referencia independientemente de la dirección del eje de la
herramienta de referencia (parámetro N° 19697).
- Desplazamiento angular R
El desplazamiento angular R es positivo cuando la rotación se realiza en sentido horario vista desde la di-
rección del eje Z del sistema de coordenadas de representación. El rango del desplazamiento angular R es:
0.0° ≤ R ≤ 360.0°.
(2) Cuando el bloque G68.3 incluye el comando P1 (G68.3 P1)

El comando "G68.3 P1" define el sistema de coordenadas de representación correspondiente a la posición
del eje de rotación de la herramienta. La dirección del sistema de coordenadas de representación es la di-
rección del sistema de coordenadas de referencia con rotación en los ejes de rotación de la herramienta.
La dirección de este sistema de coordenadas de representación es la misma que la dirección de avande en
- 138 -
5. FUNCIONES PARA
SIMPLIFICAR LA
la dirección del eje de la herramienta / avance en la dirección en ángulo recto del eje de la herramienta en
el avance manual tridimensional cuando el parámetro FLL (N° 12320#1) está ajustado a cero.
El sistema de coordenadas de referencia del sistema de coordenadas de representación (sistema de coor-
denadas de representación definido cuando el sistema de coordenadas absoluto de los ejes de rotación de
la herramienta es cero) está determinado por el parámetro (N° 19697) para la dirección del eje de la
herramienta de referencia.
El sistema de coordenadas de representación definido con el comando "G68.3 P1" es el sistema de coor-
denadas cuando el sistema de coordenadas de referencia ejecuta la rotación en la posición del eje de rota-
ción de la herramienta y el parámetro RA (N° 19698), RB (N° 19699).
Zw Zw Zw
ZF YF XF
Yw Yw Yw
ZF YF
XF YF XF
ZF
Xw Xw Xw
Dirección del eje de la herramienta de ref- Dirección del eje de la herramienta de
Dirección del eje de la herramienta
erencia: referencia:
de referencia:
Dirección eje X Dirección eje Z
Dirección eje Z
Parámetro (N° 19697)=1 Parámetro (N° 19697)=3
Parámetro (N° 19697)=3
Fig. 5.7.1.7 (d) Sistema de coordenadas de referencia del sistema de coordenadas de representación (G68.3
P1)
B C
Dirección X, Y del sistema de

coordenadas de repre- Dirección Z del sistema de
sentación coordenadas de repre-
sentación
Z
C
B
Y
- 139 -
5. FUNCIONES PARA
SIMPLIFICAR LA
Eje de rotación de la herramienta: C=45 grados, B=0 Eje de rotación de la herramienta: C=45 grados, B=20
grados Z grados Z
Dirección Z del sistema de coordenadas
Dirección Z del sistema de coordenadas de representación
de representación B
Dirección Y del sistema de coordenadas Dirección Y del sistema de coordenadas

de representación de representación
C C
Z
Y Y
C B
B Y
X C Dirección X del sistema de coordenadas X C
de representación
Dirección X del sistema de coordenadas
X
de representación
Fig. 5.7.1.7 (e) Ejemplo en el cual la dirección del eje de referencia es la dirección Z
- Máquina con mesa giratoria

En una máquina con mesa giratoria, la dirección de la herramienta no cambia. Por tanto se ajusta un sis-
tema de coordenadas de representación basado en la dirección del eje de la herramienta de referencia (pa-
rámetro N° 19697). No obstante, la especificación del origen del sistema de coordenadas de representa-
ción y el desplazamiento angular R sobre el eje Z son válidos.
Ejemplo: Cuando la dirección del eje de la herramienta de referencia sea
la dirección del eje +Z (con el parámetro N° 19697 ajustado a 3)
Z Zc Sistema de coordenadas de
Y Yc
Xc
X
Fig. 5.7.1.7 (f)
- Comando G53.1 / G53.6 en el modo G68.3

Cuando se ejecuta el comando G53.1 o G53.6 en el modo G68.3, se emite la alarma PS5458, "USO
ILEGAL DE G53.1/G53.6".
- Uso en combinación con la compensación de la longitud de la herramienta

La orden G68.3 puede especificarse incluso durante la compensación de la longitud de la herramienta.
- 140 -
5. FUNCIONES PARA
SIMPLIFICAR LA
- Ejemplo de operación
Abajo se ofrece un ejemplo de operación en una máquina con mesa giratoria.
La configuración de la máquina es "Eje Z con eje de herramienta de referencia tipo BC".
Eje Z con eje de la herramienta
tipo BC C: 1er eje de rotación (maestro)
(intersección de ejes)
B: 2o eje de rotación (esclavo)

Valor de corrector de por-
taherramientas Punto de con-
= Parámetro N° 19666 trol
Compensación de la Centro de la
longitud de herramienta = herramienta
H01
Fig. 5.7.1.7 (g)
Ejemplo de programa 1
O0100 ;
N1 G55 ;
N2 G90 G01 X0Y0Z50.0 F1000 ;
N3 G43 H01 X0 Y0 Z0 ;
N4 B-45.0 ;
N5 G68.3 ;
:
N6 G69 ;
:
- 141 -
5. FUNCIONES PARA
SIMPLIFICAR LA
Operación de la máquina con el ejemplo de programa 1
Z
Comando N3
pieza
X-Y-Z
X
Comando N4
Zc
Comando N5
Yc
Xc
Comando N6 Z
Y
pieza
X-Y-Z
Fig. 5.7.1.7 (h)
Bloque N3: Ejecuta la compensación de la longitud de la herramienta en el sistema de coordenadas de

la pieza.
El punto central de la herramienta se mueve al origen del sistema de coordenadas de la
pieza.
Bloque N4: Inclina la herramienta.
Bloque N5: Ajusta un sistema de coordenadas de representación donde la dirección del eje de la herra-
mienta es la dirección del eje Z y el punto central de la herramienta se sitúa en el origen.
Bloque N6: Cancela el sistema de coordenadas de representación para regresar al sistema de coordena-
das de la pieza.
O0100 ;
N1 G54 G90 G00 B0 C0 ;
- 142 -
5. FUNCIONES PARA
SIMPLIFICAR LA
N2 B45.0 ;
N3 C60.0 ;
N4 G68.3 P1 X0 Y0 Z0 ;
Z
Comando N2
Y
B45.0
Sistema de coordenadas
de pieza X-Y-Z
X
Comando N3 Z
Y
C60.0
de pieza X-Y-Z
X
ZF
Comando N4
Y
C60°
YF B45°
XF
C60° X
Sistema de coordenadas de representación XF-YF-ZF
Bloque N2: Inclina la herramienta. (B45 grados)

Bloque N3: Inclina la herramienta. (C60 grados)
Bloque N4: La dirección del sistema de coordenadas de referencia del sistema de coordenadas de repre-
sentación es la dirección del sistema de coordenadas de la pieza, ya que la dirección del eje
de la herramienta de referencia es la dirección Z. El sistema de coordenadas de representa-
ción es el sistema de coordenadas en el cual el sistema de coordenadas de referencia se gira
45 grados en la dirección Y y 60 grados en la dirección Z.
XF: Dirección en la que la dirección X del sistema de coordenadas de la pieza se gira 60 grados
en la dirección Z y después 45 grados en la dirección Y del sistema de coordenadas de la
pieza.
YF: Dirección en la que la dirección Y del sistema de coordenadas de la pieza se gira 60 grados
en la dirección Z del sistema de coordenadas de la pieza.
ZF: Dirección en la que la dirección Z del sistema de coordenadas de la pieza se gira 60 grados
en la dirección Z y después 45 grados en la dirección Y del sistema de coordenadas de la
pieza.
- Múltiple G68.3
Después de cambiar la dirección del eje de la herramienta en el modo G68.3, al especificar G68.3 puede
especificarse un nuevo sistema de coordenadas de representación en el cual la dirección del eje de la
herramienta sea la dirección del eje +Z.
Ejemplo de operación
Abajo se ofrece un ejemplo de operación en una máquina con mesa giratoria.
- 143 -
5. FUNCIONES PARA
SIMPLIFICAR LA
La configuración de la máquina es "Eje Z con eje de herramienta de referencia tipo AC".

Eje Z con eje de la her-
C: 1er eje de rotación (maestro)
ramienta tipo AC
A: 2o eje de rotación (esclavo)
Valor de corrector de
portaherramientas Punto de con-
= Parámetro N° 19666 trol
Compensación de la longitud de
herramienta = H01 Centro de la
herramienta
Fig. 5.7.1.7 (i)
O0200 ;
N1 G55 ;
N2 G01 A90.0 F1000 ;
N3 G68.3 X0 Y0 Z0 R0;
:
N4 X10.0 Y0 Z0 ;
N5 C90.0 ;
N6 G68.3 X10.0 Y0 Z0 ;
:
N7 G69 ;
:
- 144 -
5. FUNCIONES PARA
SIMPLIFICAR LA
Z
Comando N3
Y
Yc
X
Xc
Zc Sistema de coordenadas de repre-

sentación Xc-Yc-Zc
Z
Comando N4
Y
Yc
Xc
X
Zc
Comando N5 Z
Y
Yc
Xc
X
Zc
Comando N6 Z
Y
Yc
Xc
X
Zc
Fig. 5.7.1.7 (j)
Bloque N3: Ajusta un sistema de coordenadas de representación según la dirección de la herramienta.

Bloque N4: Especifica coordenadas en el sistema de coordenadas de representación.
Bloque N5: Cambia la dirección de la herramienta.
Bloque N6: Ajusta un sistema de coordenadas de representación según la dirección de la herramienta.
- 145 -
5. FUNCIONES PARA
SIMPLIFICAR LA
5.7.2 Comando múltiple de indexación de plano de trabajo incli-

nado
5.7.2.1 Múltiples comandos absolutos
Al especificar adicionalmente G68.2 en el modo de indexación de plano de trabajo inclinado puede ajus-
tarse un sistema de coordenadas de representación aplicando adicionalmente la conversión del sistema de
coordenadas al sistema de coordenadas de la pieza. El sistema de coordenadas de la pieza se resume espe-
cificando G69.
Esta función se habilita ajustando el bit 0 (MTW) del parámetro Nº 11221.
Formato
Se aplica el formato de indexación de plano de trabajo inclinado (G68.2).
Especifique el origen de un sistema de coordenadas de representación en el sistema de coordenadas de la
pieza.
NOTA
Antes de especificar G68.2, cancele la compensación de la longitud de la
herramienta y la compensación del radio de la herramienta. Si se especifica
G68.2 durante la compensación de la longitud de la herramienta o la compensa-
ción del radio de la herramienta, se emite la alarma PS5462, "COMANDO ILE-
GAL (G68.2/G69)".
Abajo se ofrece un ejemplo de operación en una máquina con rotación de la herramienta.
La configuración de la máquina es "Eje Z con eje de herramienta de referencia tipo BC".
Máquina en la cual los ejes de rotación
de la herramienta se entrecruzan C: 1er eje de rotación (maestro)

portaherramientas
Punto de con-
= Parámetro N° 19666
trol
Compensación de la
longitud de herramienta Centro de la
= H01 herramienta
Fig. 5.7.2.1 (a)
O0100 ;
N1 G55 ;
N2 G90 G01 X20.0 Y5.0 Z0 F1000 ;
N3 G68.2 X20.0 Y5.0 Z0 I0 J90.0 K0 ;
N4 G53.1 ;
:
N5 X-15.0 Y0 Z-15.0 ;
N6 G68.2 X5.0 Y20.0 Z0 I90.0 J90.0 K0 ;
N7 G53.1 ;
:
- 146 -
5. FUNCIONES PARA
SIMPLIFICAR LA
N8 G69 ;
:
Z
Comando N4
Y Yc
Xc
X
Origen de la G55
Zc
máquina Sistema de coordenadas
de representación
Xc-Yc-Zc
Comando N5
Z
Y
Yc
Xc
X
Zc
Comando N6
Yc Xc
Y Zc
de representación
Xc-Yc-Zc
X
Comando N7
Yc
Xc
Y Zc
Fig. 5.7.2.1 (b)
Bloque N4: Gira la herramienta en la dirección del eje Z en el sistema de coordenadas de representa-
ción.
Bloque N6: Ajusta un nuevo sistema de coordenadas de representación.
Bloque N7: Gira la herramienta en la dirección del eje Z en el nuevo sistema de coordenadas de repre-
sentación.
- 147 -
5. FUNCIONES PARA
SIMPLIFICAR LA
5.7.2.2 Múltiples comandos incrementales

Al especificar G68.4 puede aplicarse la conversión del sistema de coordenadas al sistema de coordenadas
de representación ajustado en ese momento.
Esta función se habilita ajustando el bit 0 (MTW) del parámetro Nº 11221.
Formato
Se aplica el formato de indexación de plano de trabajo inclinado (G68.2).
Especifique el origen de un sistema de coordenadas de representación en el sistema de coordenadas de
representación inmediatamente anterior.
Tabla 5.7.2.2 (a)

Método de especificación Múltiples comandos incrementales
Ángulo de Euler G68.4
Roll-pitch-yaw G68.4 P1
Tres puntos G68.4 P2
Dos vectores G68.4 P3
Ángulos de proyección G68.4 P4
NOTA
Antes de especificar G68.4, cancele la compensación del radio de la herra-
mienta. Si se especifica G68.4 durante la compensación del radio de la herra-
mienta, se emite la alarma PS5462, "COMANDO ILEGAL (G68.2/G69)".
Abajo se ofrece un ejemplo de operación en una máquina con rotación de la herramienta.
El eje de rotación C gira sobre el eje Z (eje maestro).
El eje de rotación B gira sobre el eje Y (eje esclavo).
Eje Z con eje de la her-
ramienta tipo BC C: 1er eje de rotación (maestro)
portaherramientas Punto de control
= Parámetro N° 19666
Compensación de la
longitud de herramienta = Centro de la
H01 herramienta
Fig. 5.7.2.2 (a)
O0200 ;
N1 G55 ;
N2 G90 G01 X20.0 Y5.0 Z0 F1000 ;
N3 G68.2 X20.0 Y5.0 Z0 I0 J90.0 K0 ;
N4 G53.1 ;
:
N5 X-15.0 Y0 Z-15.0 ;
N6 G68.4 X-15.0 Y0 Z-15.0 I90.0 J90.0 K-90.0 ;
N7 G53.1 ;
:
- 148 -
5. FUNCIONES PARA
SIMPLIFICAR LA
N8 G69 ;
:
Z
Comando N4
Y Yc1
Xc1
Zc1 Sistema de coordena-

das de representación
Comando N5 Xc1-Yc1-Zc1
Z
Y
Yc1
Xc1
Zc1
Comando N6
Yc2 Xc2
Z de representación
Xc2-Yc2-Zc2
Y Zc2
Yc1
Xc1
X
Zc1
Comando N7
Yc2
Xc2
Y Zc2
Yc1
Xc1
X
Zc1
Fig. 5.7.2.2 (b)
Bloque N4: Gira la herramienta en la dirección del eje Z en el sistema de coordenadas de representa-
ción.
Bloque N6: Aplica la conversión del sistema de coordenadas al sistema de coordenadas de representa-
ción basado en el ángulo de Euler para ajustar un nuevo sistema de coordenadas de repre-
sentación.
Bloque N7: Gira la herramienta en la dirección del eje Z en el nuevo sistema de coordenadas de repre-
sentación.
- 149 -
5. FUNCIONES PARA
SIMPLIFICAR LA
5.7.3 Control en la dirección del eje de la herramienta
5.7.3.1 Control en la dirección del eje de la herramienta

G53.1 especifica automáticamente la dirección +Z del sistema de coordenadas de representación como
dirección del eje de la herramienta.
A continuación se da un ejemplo de operación en la configuración de máquina abajo indicada.
• Eje de rotación de mesa
• Eje maestro: Alrededor del eje Y (eje B)
• Eje esclavo: Alrededor del eje Z (eje C)
• Dirección del eje de la herramienta de referencia: Dirección Z
• Sistema incremental para el eje de rotación: 1/10(IS-C)
G68.2 I90.0 J0.0005 K-90.0 (rotación en 0.0005 grados alrededor del eje Y)
G53.1
La posición del eje de rotación después de la orden G53.1 es la siguiente:

• El bit 2 (TFR) del parámetro N° 11630 se ajusta a 0 (unidad mínima de comando de los ángulos
de rotación: 0.001 grados):
Eje B: 0.0010 grados
Eje C: 0.0000 grados
G68.2 I90.0 J10 K-90.0 (rotación por (unidad mínima de comando de los ángulos de rotación × 10)
alrededor del eje Y)
G53.1
La posición del eje de rotación después de la orden G53.1 es la siguiente:

- Máquina de tipo de herramienta giratoria

En los párrafos siguientes se describen varios casos de operación con máquina con rotación de la herra-
mienta.
Descripción de operación 1:
Cuando se especifica G43 (compensación de la longitud de la herramienta)
para una máquina con ejes que se entrecruzan
- 150 -
5. FUNCIONES PARA
SIMPLIFICAR LA
El comando G53.1, cuando se especifica después del comando G68.2, controla automáticamente el eje de
rotación de modo que el eje de la herramienta se orienta en la dirección +Z del sistema de coordenadas de
representación.
Ejemplo)
O100 (Ejemplo de programa 1) ;
N1 G55 ;
N2 G90 G01 X0 Y0 Z30.0 F1000 ;
N3 G68.2 X100.0 Y100.0 Z50.0 I30.0 J15.0 K20.0 ;
N4 G01 X0 Y0 Z30.0 F1000 ;
N5 G53.1 ;
N6 G43 H01 X0 Y0 Z0 ;
N7 . . .
En este ejemplo se usa "Eje Z con eje de la herramienta tipo BC" como configuración de la máquina.
Además, el eje de la herramienta, el eje B de rotación de la herramienta y el eje C de rotación de la
herramienta se entrecruzan.
Eje Z con eje de la her- C: 1er eje de rotación (maestro)
ramienta tipo BC (con ejes
que se entrecruzan)
Valor de compensación del por- Punto de

taherramientas = parámetro N° control
19666
Compensación de la longitud de
herramienta = H01 Centro de la her-
ramienta
Fig. 5.7.3.1 (a)
Bloque N3 : Define un sistema de coordenadas de representación en el sistema de coordenadas de la

pieza.
Bloque N4 : Desplaza el punto de control al punto Z30.0 en el sistema de coordenadas de representa-
ción.
Bloque N5 : Ejerce un control automático sobre los ejes de rotación.
Bloque N6 : Ejecuta la compensación de la longitud de la herramienta en el sistema de coordenadas de
representación.
El punto del centro de la herramienta se desplaza al origen del sistema de coordenadas de
representación.
- 151 -
5. FUNCIONES PARA
SIMPLIFICAR LA
Fig. 5.7.3.1 (b) muestra el comportamiento de la máquina al ejecutar el ejemplo de programa 1.

• Ejemplo de programa 1 (con ejes que se entrecruzan)
Z
Zc Yc
Punto de
control Xc
Y
de representación
Xc-Yc-Zc
Comando N4
Sistema de coor-
denadas de la X Zc
pieza
X-Y-Z
Yc
Xc
Comando N5
Zc
Yc
Xc
Comando N6
Zc
Yc
Xc
Fig. 5.7.3.1 (b) Control en la dirección del eje de herramienta 1
- 152 -
5. FUNCIONES PARA
SIMPLIFICAR LA
Cuando se especifica G43 (compensación de la longitud de la herramienta)
para una máquina sin ejes que se entrecruzan
En este caso, ningún eje de la máquina se entrecruza con ningún otro eje.
Se asume que se utiliza el ejemplo de programa 1.
No obstante, se asume que el eje de la herramienta no cruza el eje B mientras que el eje B y el eje C se
entrecruzan.
• Eje Z con eje de la her- C: 1er eje de rotación (maestro)

ramienta tipo BC (sin cru-
zamiento de ejes)
Vector de compensación
de intersección entre el
eje de la herramienta y el
eje B = Parámetros B: 2o eje de rotación (esclavo)
N° 19709 - N° 19711
Valor de compensación del Punto de

portaherramientas = control
parámetro N° 19666
Compensación de la longi-
tud de herramienta = H01 Centro de la
herramienta
Fig. 5.7.3.1 (c)
Bloque N4 : Desplaza el punto de control al punto Z30.0 en el sistema de coordenadas de representa-

ción.
Bloque N5 : Ejerce un control automático sobre los ejes de rotación.
Bloque N6 : Se envía un vector de compensación de la intersección entre el eje de la herramienta y el
eje B con control automático para los ejes de rotación tomados en cuenta en el sistema de
coordenadas de representación.
Ejecuta la compensación de la longitud de la herramienta en el sistema de coordenadas de
representación.
El punto del centro de la herramienta se desplaza al origen del sistema de coordenadas de
representación.
Ello también es válido cuando el eje B no cruza el eje C.

Consulte las explicaciones sobre la compensación a aplicar cuando el eje B no cruza el eje C en las des-
cripciones de los parámetros N° 19712, N° 19713 y N° 19714.
Fig. 5.7.3.1 (d) muestra el comportamiento de la máquina al ejecutar el ejemplo de programa 1.
- 153 -
5. FUNCIONES PARA
SIMPLIFICAR LA
• Ejemplo de programa 1 (sin cruzamiento de ejes)
Comando N3
Z
Zc Yc
Punto de
control
Xc
Y
Sistema de coorde-
nadas de repre-
sentación
Comando N4 Xc-Yc-Zc
Sistema de coor-
denadas de la X
pieza
X-Y-Z Zc
Yc
Xc
Comando N5
Zc
Yc
Zc 30.0 Xc
Se envía un vector de compen-

sación de la intersección entre el
eje de la herramienta y el eje B Comando N6
con control automático para los
ejes de rotación tomados en
cuenta en el sistema de coorde-
nadas de representación. Tam-
bién se ejecuta la compensación Zc
de la longitud de la herramienta. Yc
Xc
Zc 30.0
El punto del centro de la her-

ramienta se controla de modo Zc
que regresa al origen Xc-Yc-Zc.
Yc
Xc
Fig. 5.7.3.1 (d) Control en la dirección del eje de herramienta 2
- 154 -
5. FUNCIONES PARA
SIMPLIFICAR LA
Si no se especifica la orden G43 (compensación de la longitud de la herra-
mienta) o si no se especifica la orden G53.1 (control de la dirección del eje de
la herramienta)
El ejemplo de programa 2 de O200 es igual que el ejemplo de programa 1, excepto que el ejemplo de
programa 2 no contiene la orden de compensación de la longitud de la herramienta (G43).
Ejemplo)
N1 G55 ;
N2 G90 G01 X0 Y0 Z30.0 F1000 ;
N3 G68.2 X100.0 Y100.0 Z50.0 I30.0 J15.0 K20.0 ;
N4 G01 X0 Y0 Z0 F1000 ;
N5 G53.1 ;
N6 . . . ;
Se describe el caso en el que los ejes se entrecruzan y el caso en el que ningún eje se entrecruza.
Fig. 5.7.3.1 (e) muestra el comportamiento de la máquina al ejecutar el ejemplo de programa 2.
El ejemplo de programa 3 de O300 es igual que el ejemplo de programa 1, excepto que el ejemplo de
programa 3 no contiene la orden de control de la dirección del eje de la herramienta (G53.1).
Ejemplo)
N1 G55 ;
N2 G90 G01 X0 Y0 Z30.0 F1000 ;
N3 G68.2 X100.0 Y100.0 Z50.0 I30.0 J15.0 K20.0 ;
N4 G01 X0 Y0 Z0 F1000 ;
N5 G43 H01 ;
N6 . . . ;
Se describe el caso en el que los ejes se entrecruzan y el caso en el que ningún eje se entrecruza.
La compensación de la longitud de la herramienta se aplica en la dirección del eje +Z del sistema de co-
ordenadas de representación.
Fig. 5.7.3.1 (f) muestra el comportamiento de la máquina al ejecutar el ejemplo de programa 3.
- 155 -
5. FUNCIONES PARA
SIMPLIFICAR LA
Comando N4
Z
Punto de Zc Yc
control
Xc
Y
Sistema de coor-
denadas de repre-
Sistema de coor- sentación
denadas de la X Xc-Yc-Zc
pieza Comando N5
X-Y-Z
Zc Yc
Xc
Comando N4
Z
Punto de Zc
control Yc
Y Xc
Sistema de coor-
denadas de rep-
Sistema de coor- resentación
denadas de la X
Xc-Yc-Zc
pieza
X-Y-Z Comando N5
Zc Yc
Xc
Fig. 5.7.3.1 (e) Cuando no se especifica el comando de compensación de la longitud de la herramienta
- 156 -
5. FUNCIONES PARA
SIMPLIFICAR LA
Z
Comando N4
Zc Yc
Punto de
control
Xc
Y
Sistema de coorde-
nadas de repre-
sentación
Xc-Yc-Zc
Sistema de coorde-
nadas de la pieza X Comando N5
X-Y-Z
Zc Yc
Xc
Comando N4
Z
Zc Yc
Punto de
control
Xc
Sistema de coorde-
nadas de repre-
sentación
Xc-Yc-Zc
Comando N5
Sistema de coor-
X
denadas de la pieza
X-Y-Z
Zc Yc
Xc
Fig. 5.7.3.1 (f) Cuando no se especifica el comando de control de la dirección del eje de la herramienta
- 157 -
5. FUNCIONES PARA
SIMPLIFICAR LA
- Máquina de tipo mixto

Operación básica
Esta función también está disponible para una máquina de tipo mixto en el cual el cabezal de la herra-
mienta gira sobre el eje de rotación de la herramienta y la mesa gira sobre el eje de rotación de la mesa.
El sistema de coordenadas de representación Xc-Yc-Zc se ajusta en el sistema de coordenadas de la pieza
basado en el desplazamiento del origen del sistema de coordenadas (xo, yo, zo) y el ángulo de Euler.
Dados el eje A y el eje B mostrados en Fig. 5.7.3.1 (g), el control se realiza de modo que el eje A gira
hasta que Zc llega al plano X-Z y el eje B se controla de modo que el eje de la herramienta se orienta en la
dirección del eje +Z del sistema de coordenadas de representación.
• Control de la dirección del eje de la herramienta para una
máquina de tipo mixto
Zc
B Yc
Z
Xc
(xo, yo, zo)
Y
X A
Zc'
Z Yc'
Y
Xc'
A
X
Fig. 5.7.3.1 (g) Máquina de tipo mixto
- 158 -
5. FUNCIONES PARA
SIMPLIFICAR LA
- Sistema de coordenadas de representación con la mesa girada por G53.1

(control de dirección del eje de la herramienta)
La máquina de tipo mixto mostrada en Fig. 5.7.3.1 (g) se explica a modo de ejemplo.
Si la mesa gira con el comando de control de la dirección del eje de la herramienta (G53.1), el sistema de
coordenadas de representación (denominado primer sistema de coordenadas de representación), ajustado
en el sistema de coordenadas de la pieza con la indexación del plano de trabajo inclinado (G68.2), gira
tanto como gira la mesa.
El sistema de coordenadas de representación en el que se ha ejecutado la rotación se denomina segundo
sistema de coordenadas de representación.
Una vez se especifique G53.1, se asume que los siguientes comandos de mecanizado se especifican en el
segundo sistema de coordenadas de representación. (Véase Fig. 5.7.3.1 (h).)
En la máquina de tipo mixto, el sistema de coordenadas de representación especificado (el primer sistema
de coordenadas de representación) puede diferir del sistema de coordenadas de representación a utilizar
para el mecanizado (segundo sistema de coordenadas de representación).
• Comando G53.1
Zc' Segundo sistema de co-

ordenadas de repre-
sentación
Xc'-Yc'-Zc'
Z Yc'
Y
Xc'
Zc' Segundo sistema de

Comando G01 Y10.0 coordenadas de rep-
F1000 después de G53.1 resentación
Xc'-Yc'-Zc'
Z Yc'
Y
Xc'
Fig. 5.7.3.1 (h) Reajuste del sistema de coordenadas de representación
- 159 -
5. FUNCIONES PARA
SIMPLIFICAR LA
- Dirección de rotación del eje de rotación de la mesa

La máquina de tipo mixto mostrada en Fig. 5.7.3.1 (g) se explica a modo de ejemplo.
Ajuste el parámetro N° 19684 a 1 si la dirección de rotación de la mesa de rotación correspondiente a la
orden de movimiento en dirección positiva es en sentido horario vista desde la dirección positiva del eje
del centro de rotación en el que gira el eje de rotación de la mesa. Si la dirección de rotación es en sentido
antihorario, ajuste el parámetro N° 19684 a 0.
Tomemos como ejemplo el ejemplo de programa 4 de O400, en el cual el movimiento de la mesa se espe-
cifica con G53.1.
Si el parámetro N° 19684 se ajusta a 1, el control se ejecuta de modo que la mesa se gira a A-45.0.
Si el parámetro N° 19684 se ajusta a 0, el control se ejecuta de modo que la mesa se gira a A45.0.
Ejemplo)
N1 G68.2 X100.0 Y100.0 Z0 I180.0 J45.0 K0 ;
N2 G53.1 ;
N3 . . . ;
Y
Yc Zc
X
A
ANH HO
Xc
Dirección de rotación positiva Dirección de rotación positiva

cuando el parámetro N° 19684 = 0 cuando el parámetro N°
19684 = 1
Comando G53.1
Zc
ANH
Xc
Yc
Rotación a A-45.0
Zc
ANH
Xc
Yc
Rotación a A45.0
Fig. 5.7.3.1 (i) Dirección de rotación del eje de rotación de la mesa
- 160 -
5. FUNCIONES PARA
SIMPLIFICAR LA
- Máquina de tipo de mesa giratoria

Operación básica
Esta función también puede usarse para una máquina de tipo de mesa giratoria con dos ejes de rotación de
la mesa.
El sistema de coordenadas de representación Xc-Yc-Zc se ajusta en el sistema de coordenadas de la pieza
basado en el desplazamiento del origen del sistema de coordenadas (xo, yo, zo) y el ángulo de Euler.
Dados el eje A y el eje C mostrados en Fig. 5.7.3.1 (j), el eje A y el eje C giran hasta que Zc llega al plano
X-Z y el eje de la herramienta se dirige en la dirección del eje +Z del sistema de coordenadas de repre-
sentación.
• Control de la dirección del eje de la herramienta para una

máquina de mesa giratoria
Zc
Yc
Z
Xc
C
Y
A
X
Zc'
Xc'
Z
C
Y Yc'
A
X
Fig. 5.7.3.1 (j) Máquina de tipo de mesa giratoria
- 161 -
5. FUNCIONES PARA
SIMPLIFICAR LA
- Sistema de coordenadas de representación con la mesa girada por G53.1

(control de dirección del eje de la herramienta)
La máquina de tipo de mesa giratoria mostrada en Fig. 5.7.3.1 (j) se explica a modo de ejemplo.
Si la mesa gira con el comando de control de la dirección del eje de la herramienta (G53.1), el sistema de
coordenadas de representación (denominado primer sistema de coordenadas de representación), ajustado
en el sistema de coordenadas de la pieza con la indexación del plano de trabajo inclinado (G68.2), gira
tanto como gira la mesa.
El sistema de coordenadas de representación en el que se ha ejecutado la rotación se denomina segundo
sistema de coordenadas de representación.
Una vez se especifique G53.1, se asume que los siguientes comandos de mecanizado se especifican en el
segundo sistema de coordenadas de representación. (Véase Fig. 5.7.3.1 (k).)
En la máquina de tipo de mesa giratoria, el sistema de coordenadas de representación especificado (el
primer sistema de coordenadas de representación) puede diferir del sistema de coordenadas de representa-
ción a utilizar para el mecanizado (segundo sistema de coordenadas de representación).
• Comando G53.1
Zc'
Xc'
Z
Segundo sistema de coor-
Y Yc' denadas de representación
Xc'-Yc'-Zc'
Comando G01 X10.0

F1000 después de
G53.1 Zc'
Xc'
Z
Yc' denadas de representación
Y Xc'-Yc'-Zc'
Fig. 5.7.3.1 (k) Reajuste del sistema de coordenadas de representación
- 162 -
5. FUNCIONES PARA
SIMPLIFICAR LA
- Ángulo del eje de rotación

Después de ejecutarse el control de la dirección del eje de la herramienta (G53.1), normalmente existen
más de dos pares de "ángulos calculados" de los ejes giratorios.
El "ángulo calculado" es el ángulo candidato en el cual el eje de rotación se controla en la dirección del
eje de la herramienta especificada por G53.1.
El "ángulo de salida" se determina a partir del "ángulo calculado" basado en las "condiciones de evalua-
ción de salida" abajo descritas.
Si los límites superior e inferior del margen de movimiento de los ejes de rotación se especifican con los
parámetros N° 19741 a N° 19744 en ese momento, se selecciona un ángulo calculado que sitúa los dos
ejes dentro del margen de movimiento.
"Condiciones de evaluación de salida"

Máquina de tipo de herramienta giratoria o de tipo de mesa giratoria
<1> Los "ángulos de salida" se representan con el par de ángulos del eje de rotación calculado cuyo ángulo de
movimiento del eje maestro (primer eje de rotación) sea menor.
↓
↓ Cuando el ángulo de movimiento del eje maestro es el mismo
↓
movimiento del eje esclavo (segundo eje de rotación) sea menor.
↓
↓ Cuando el ángulo de movimiento del eje esclavo es el mismo
↓
<3> Los "ángulos de salida" se representan con el par de ángulos del eje de rotación calculado cuyo ángulo del
eje maestro (primer eje de rotación) esté más cercano a 0 grados (múltiplo de 360 grados).
↓
↓ Cuando el ángulo del eje maestro es igualmente cercano a 0 grados
↓
<4> Los "ángulos de salida" se representan con el par de ángulos del eje de rotación calculado cuyo ángulo del
eje esclavo (segundo eje de rotación) esté más cercano a 0 grados (múltiplo de 360 grados).
Máquina de tipo mixto
movimiento de la mesa (segundo eje de rotación) sea menor.
↓
↓ Cuando el ángulo de movimiento de la mesa es el mismo
↓
movimiento de la herramienta (primer eje de rotación) sea menor.
↓
↓ Cuando el ángulo de movimiento de la herramienta es el mismo
↓
<3> Los "ángulos de salida" se representan con el par de ángulos del eje de rotación calculado cuyo ángulo de la
mesa (segundo eje de rotación) esté más cercano a 0 grados (múltiplo de 360 grados).
↓
↓ Cuando el ángulo del eje maestro es igualmente cercano a 0 grados
↓
<4> Los "ángulos de salida" se representan con el par de ángulos del eje de rotación calculado cuyo ángulo de la
herramienta (primer eje de rotación) esté más cercano a 0 grados (múltiplo de 360 grados).
El proceso de evaluar si el ángulo de movimiento es menor o mayor que la condición de evaluación de

salida se denomina "evaluación del movimiento".
Cuando el bit 5 (PRI) del parámetro N° 19608 es 1, las evaluaciones de movimiento para el primer eje de
rotación y el segundo eje de rotación se realizan por orden inverso.
Abajo se describe el proceso de la "evaluación del movimiento".
- 163 -
5. FUNCIONES PARA
SIMPLIFICAR LA
Cuando el "ángulo calculado" está en el margen entre 0 y 360 grados, se denomina "ángulo calculado bá-
sico".
Normalmente existen dos pares de "ángulos calculados básicos".
Por ejemplo, asumamos que la máquina tiene un eje de rotación A (maestro) y un eje de rotación B (es-
clavo), y que existen dos pares de ángulos calculados básicos como sigue:
(A θ1 grado; B φ1 grado)
(A θ2 grados; B φ2 grados) donde θ1 ≤ θ2 y φ1 ≤ φ2.
El "ángulo calculado" se obtiene de una de las expresiones siguientes: "ángulo calculado básico" + 360
grados × N o "ángulo calculado básico" - 360 grados × N.
La posición actual del eje de rotación A (maestro) es PA, y la del eje de rotación B (esclavo) es 0 grados.
En base al ángulo PA, el proceso de "evaluación del movimiento" se ejecuta como sigue (cuando el bit 5
(PRI) del parámetro N° 19608 es 0).
• Ángulo calculado A
θ2 - 3 60 × (N + 1 ) θ1 - 360 × N θ2 - 360 × N θ1 - 360 × (N - 1)
-360 × (N + 1) grados -360 × N grados
(*1)
θ2 - 360 θ1 θ2 θ1 + 360
0 grados 360 grados
(*2)
θ2 + 360 × (N - 1) θ1 + 360 × N θ2 + 360 × N θ1 + 360 × (N + 1)
360 × N grados 360 × (N + 1) grados
(*3)
Fig. 5.7.3.1 (l) "Evaluación del movimiento"
Cuando el ángulo PA es (*1):

El ángulo de salida es: (A θ2 - 360 × (N + 1) grados; B φ2 grados).
Es decir, se adopta θ2 - 360 × (N + 1) grados más cercano al ángulo calculado de A, y se adopta φ2, que
es el mismo grupo que θ2, como ángulo calculado de B.

El ángulo de salida es: (A θ1 grados; B φ1 grados).
Es decir, se adopta θ1 grados más cercano al ángulo calculado de A, y se adopta φ1, que es el mismo
grupo que θ1, como ángulo calculado de B.

El ángulo de salida es: (A θ2 + 360 × N grados; B φ2 grados).
Es decir, se adopta θ2 + 360 × N grados más cercano al ángulo calculado de A, y se adopta φ2, que es el
mismo grupo que θ2, como ángulo calculado de B.
Cuando el ángulo de movimiento del eje de rotación A (maestro) sea el mismo, se realizará una "evalua-
ción de movimiento" para el eje de rotación B (esclavo) según las "condiciones de evaluación de salida".
- 164 -
5. FUNCIONES PARA
SIMPLIFICAR LA
Si el "ángulo de salida" del eje de rotación A se determina mediante la "evaluación de movimiento" para
el eje de rotación A, el ángulo calculado que representa el "ángulo de movimiento menor" se adopta como
"ángulo de salida" del eje de rotación B.
De manera semejante, si el "ángulo de salida" del eje de rotación B se determina mediante la "evaluación
de movimiento" para el eje de rotación B, el ángulo calculado que representa el "ángulo de movimiento
menor" se adopta como "ángulo de salida" del eje de rotación A.
PRECAUCIÓN
1 Para usar la función de eje de rotación sin límite, ajuste el parámetro N° 1260
(cantidad de movimiento del eje de rotación por rotación) a 360 grados.
2 Límite de recorrido antes de aplicar movimiento al eje de rotación sujeto al con-
trol de la dirección del eje de la herramienta.
3 Si el ajuste del límite inferior (parámetros N° 19742 y 19744) es superior al del
límite superior (parámetros N° 19741 y 19743), se emite la alarma PS5459,
"PARÁM MÁQUINA INCORRECTOS".
4 Si no hay ningún ángulo calculado que quede dentro del margen de movimiento
debido a que el margen de movimiento es demasiado pequeño, se emite la
alarma PS5459.
5 Cuando los parámetros que especifican el límite superior y el límite inferior del
margen de movimiento se ajustan a 0, se asume que no se ha especificado
ningún margen de movimiento.
Abajo se describe el "ángulo de salida" usando la máquina de tipo de herramienta giratoria a modo de
ejemplo. (Asumimos que el bit 5 (PRI) del parámetro N° 19608 es 0.)
Este ejemplo ilustra una máquina con "Eje Z con eje de la herramienta tipo BC".
• Eje Z con eje de Z
la herramienta tipo Eje C: 1er eje de rotación (maestro)
BC
Eje B: 2o eje de rotación (esclavo)
X
Fig. 5.7.3.1 (m) Eje Z con eje de la herramienta tipo BC
Existen los siguientes dos pares de "ángulos básicos calculados" que dirigen la herramienta en la direc-
ción del eje +X.
(B 90 grados; C 180 grados)
(B 270 grados; C 0 grados)
<1> Cuando los ángulos del eje de rotación actual son (B -70 grados; C 30 grados)
Los "ángulos de salida" son (B -90 grados; C 0 grados).
Se adopta 0 grados porque es el más cercano a la posición actual (30 grados) del eje C que es el eje
maestro. Para el eje B se adopta 270 grados, que es el mismo grupo. No obstante, se cambia a -90
grados (270 grados - 360 grados), que es el más cercano a la posición actual del eje B (-70 grados).
<2> Cuando los ángulos del eje de rotación actual son (B 80 grados; C 500 grados)
Los "ángulos de salida" son (B 90 grados; C 540 grados).
Se adopta 540 grados (180 grados + 360 grados) porque es el más cercano a la posición actual (500
grados) del eje C que es el eje maestro. Para el eje B se adopta 90 grados, que es el mismo grupo.
- 165 -
5. FUNCIONES PARA
SIMPLIFICAR LA
Dado que los dos candidatos están a la misma distancia a la posición actual (90 grados) del eje C que
es el eje maestro, se ejecuta una evaluación basada en la posición actual del eje B. Se adopta 90
grados porque es el más cercano a la posición actual (60 grados) del eje B que es el eje esclavo. Para
el eje C se adopta 180 grados, que es el mismo grupo.
Dado que los dos candidatos están a la misma distancia a la posición actual (90 grados) del eje C que
es el eje maestro, se ejecuta una evaluación basada en la posición actual del eje B. No obstante, en
este caso los dos candidatos también están a la misma distancia de la posición actual del eje B (180
grados). Por tanto, se adopta el candidato en el cual el eje C (eje maestro) está más cercado a 0 gra-
dos.
Es decir, se adopta el par cuyo ángulo del eje C es 0 grados y cuyo ángulo del eje B es 270 grados.
Cuando el ángulo del eje esclavo es 0 grados, la dirección del eje de la herramienta será fija independien-
temente del ángulo del eje maestro.
En ese caso, el eje maestro no se mueve del ángulo actual.
Abajo se muestra una explicación usando la máquina con "Eje Z con eje de la herramienta tipo BC" como
ejemplo.
• Eje Z con eje de la her- Z
ramienta tipo BC
C
X
Fig. 5.7.3.1 (n) Eje Z con eje de la herramienta tipo BC
Cuando los ángulos del eje de rotación actual son (B 45 grados; C 90 grados), los "ángulos de salida" son
(B 0 grados; C 90 grados).
- Especificación para ejes de rotación

La indexación del plano de trabajo inclinado asume que el posicionamiento del eje de rotación se ejecuta
con el control de la dirección del eje de la herramienta (G53.1) y que luego se ejecuta el mecanizado sin
mover el eje de rotación.
Si el movimiento se realiza especificando directamente el eje de rotación, el movimiento del eje de rota-
ción no se tiene en cuenta en el movimiento del eje lineal. No especifique el movimiento del eje de rota-
ción durante la ejecución de la indexación del plano de trabajo inclinado para garantizar un mecanizado
correcto.
Control del segundo eje de rotación en el control de la dirección del eje de la

herramienta donde el punto final es un punto singular
Cuando el punto final del control de la dirección del eje de la herramienta (G53.1/G53.6) durante la eje-
cución de la indexación del plano de trabajo inclinado sea un punto singular, el segundo eje de rotación se
controla de modo que la dirección del segundo sistema de coordenadas de representación coincida con el
del sistema de coordenadas de la pieza.
Para habilitar esta función, configure el bit 4 (CFW) del parámetro Nº 11221 a 1.
Cuando el bit 4 (CFW) del parámetro N° 11221 esté ajustado a 0, si el punto final del control de la direc-
ción del eje de la herramienta (G53.1/G53.6) es un punto singular, el segundo eje de rotación no opera y
solo gira el primer eje de rotación. Como resultado de ello, las direcciones X e Y del sistema de coor-
- 166 -
5. FUNCIONES PARA
SIMPLIFICAR LA
denadas de representación dependen del segundo eje de rotación inmediatamente antes del control de di-
rección del eje de la herramienta. (Fig. 5.7.3.1 (o), Fig. 5.7.3.1 (p))
Yw Yw
A0 B45 ZF Xw A-90 B45 Xw
YF
Zw Zw
XF
YF
ZF
XF
Fig. 5.7.3.1 (o) Antes de G53.1 Fig. 5.7.3.1 (p) Después de G53.1
El segundo eje de rotación (eje B) no gira.
Cuando esta función está habilitada (bit 4 (CFW) del parámetro N° 11221 = 1), el segundo eje de rotación
se controla de modo que la dirección del segundo sistema de coordenadas de representación coincida con
el del sistema de coordenadas de la pieza. (Fig. 5.7.3.1 (q), Fig. 5.7.3.1 (r))
Yw A-90 B0 Yw
A0 B45 ZF Xw Xw
YF
Zw Zw
XF
Yw
Xw
Zw
Fig. 5.7.3.1 (q) Antes de G53.1 Fig. 5.7.3.1 (r) Después de G53.1
El segundo eje de rotación (eje B) se mueve de modo
que la dirección del segundo sistema de coordena-
das de representación coincida con el del sistema de
coordenadas de la pieza.
5.7.3.2 Control en la dirección del eje de la herramienta del tipo de

retención del centro de la herramienta
En la indexación del plano de trabajo inclinado, el control en la dirección del eje de la herramienta del ti-
po de retención del centro de la herramienta (G53.6) puede especificarse de modo que la herramienta sea
perpendicular al plano inclinado manteniendo el centro de la herramienta en la pieza. En el control en la
dirección del eje de la herramienta del tipo de retención del centro de la herramienta puede especificarse
el punto final del centro de la herramienta. El centro de la herramienta se mueve en el sistema de coorde-
nadas de representación fijado en la pieza. El tiempo de ciclo puede acortarse moviendo la dirección del
eje de la herramienta y el centro de la herramienta simultáneamente.
Al especificar la distancia entre el centro de la herramienta y el centro de rotación con R, es posible mo-
ver la herramienta de modo que sea perpendicular al plano inclinado manteniendo al mismo tiempo el
centro de rotación desplazado del centro de la herramienta.
- 167 -
5. FUNCIONES PARA
SIMPLIFICAR LA
Formato
M
G53.6 (H_) (R_) X_ Y_ Z_ ; Control en la dirección del eje de la herramienta del
tipo de retención del centro de la herramienta
H : Número de compensación de la herramienta

R : Distancia del centro de la herramienta al centro de rotación
(Especifique R como valor de radio.)
X_ Y_ Z_ : Punto final del centro de la herramienta
G53.6 es un código G simple.

Para usar el control en la dirección del eje de la herramienta del tipo de retención del centro de la herra-
mienta es necesario un número de decalaje de la longitud de la herramienta. Si no se especifica el co-
mando H, el código H se considera como información modal.
Para desplazar el centro de rotación del centro de la herramienta, introduzca la distancia del centro de la
herramienta al centro de rotación con el comando R. Si no se especifica el comando R, la distancia se
considera R0 y la herramienta se mueve mientras el centro de la herramienta se retiene en la pieza de
modo que sea perpendicular al plano inclinado.
Especifique el punto final del centro de la herramienta en el sistema de coordenadas de representación.
PRECAUCIÓN
1 Especifique el control en la dirección del eje de la herramienta del tipo de reten-
ción del centro de la herramienta (G53.6) en el modo de cancelación de la
compensación de la longitud de la herramienta (G49). Si se especifica en un
modo distinto de G49, se emite la alarma PS5458, "USO ILEGAL DE
G53.1/G53.6".
2 Si G68.2 no se especifica antes de especificar G53.6, se emite la alarma
PS5458.
3 Especifique G53.6 independientemente. Si se especifica un comando de movi-
miento del eje en el mismo bloque, se emite la alarma PS5458.
4 El bloque de control en la dirección del eje de la herramienta del tipo de reten-
ción del centro de la herramienta (G53.6) se convierte en un bloque que suprime
el registro intermedio.
5 Si el control en la dirección del eje de la herramienta del tipo de retención del
centro de la herramienta no contiene un comando H, y la información modal pa-
ra H es 0, se emite la alarma PS5458.
- 168 -
5. FUNCIONES PARA
SIMPLIFICAR LA
PRECAUCIÓN
6 Para la velocidad de avance se aplica la velocidad de movimiento del eje de ro-
tación. Durante el movimiento rápido, se considera como velocidad máxima de
movimiento en rápido y como la velocidad especificada durante el avance de
mecanizado.
ción del centro de la herramienta (G53.6) en el modo de cancelación de la
compensación de la herramienta (G40). Si se especifica en un modo distinto de
G40 se emite la alarma PS5458.
ción del centro de la herramienta (G53.6) en el modo G00 o G01.
ción del centro de la herramienta (G53.6) con avance por minuto o avance por
revolución.
10 No realice la intervención manual durante el control en la dirección del eje de la
herramienta del tipo de retención del centro de la herramienta (G53.6). De lo
contrario se emite la alarma PS5458.
11 Si se especifica la orden R y si se introduce un valor excesivo en R podría emi-
tirse la alarma PS0143, "DESBORD DATOS COMANDO".
Ejemplo
Control en la dirección del eje de la herramienta del tipo de retención del centro de la herramienta con R
no especificado
Fig. 5.7.3.2 (a) y Fig. 5.7.3.2 (b) muestran el control en la dirección del eje de la herramienta del tipo de
retención del centro de la herramienta con R no especificado. La herramienta se mueve de modo que es
perpendicular al plano inclinado mientras se retiene el centro de la herramienta en la pieza.
Esta función puede usarse especificando G53.6 y especificando un número de decalaje de la longitud de
la herramienta con H. (Si H contiene la información modal para la herramienta que está siendo utilizada,
esta función puede utilizarse sin especificar H.)
O0002(TCP-HOLD-TYPE)
G00 B0 C0
G5.1 Q1
G68.2 X0 Y0 Z0 I90.0 J45.0 K0
G53.6 H1
Punto de control

Z
Centro de la Vector de longi-
herramienta tud de her-
X ramienta
Fig. 5.7.3.2 (a) Operación del control en la dirección del eje de la herramienta del tipo de retención del cen-
tro de la herramienta (tipo herramienta giratoria)
- 169 -
5. FUNCIONES PARA
SIMPLIFICAR LA
Punto de control
Vector de longitud de
herramienta
Centro de la her-
ramienta
Z Sistema de coorde- Z’’
X nadas de pieza
2o. sistema de coordenadas de rep-
resentación
Y’’ Z’
Y’ 1r sistema de coordena-
Mesa
Fig. 5.7.3.2 (b) Operación del control en la dirección del eje de la herramienta del tipo de retención del centro
de la herramienta (tipo mesa giratoria)
Fig. 5.7.3.2 (c) y Fig. 5.7.3.2 (d) muestran el control en la dirección del eje de la herramienta del tipo de
retención del centro de la herramienta especificado con el punto final del centro de la herramienta. El
centro de la herramienta se mueve en el sistema de coordenadas de representación fijado en la pieza.
O0012(TCP-HOLD-TYPE-TOOL_ROT)
G00 B0 C0
G5.1 Q1
G68.2 X0 Y0 Z0 I90.0 J45.0 K-90.0
G53.6 H1 X100.0 Y0 Z0
Punto de control
Vector de longitud de herramienta
Sistema de Zf
coordenadas de Centro de la
pieza herramienta
Z Xf
Sistema de coor-
denadas de repre-
X sentación
Fig. 5.7.3.2 (c) Operación del control en la dirección del eje de la herramienta del tipo de retención del cen-
tro de la herramienta especificado con el punto final del centro de la herramienta (tipo herramienta giratoria)
- 170 -
5. FUNCIONES PARA
SIMPLIFICAR LA
O0022(TCP-HOLD-TYPE-TABLE_ROT)
G00 B0 C0
G5.1 Q1
G68.2 X0 Y0 Z0 I90.0 J45.0 K-90.0
G53.6 H1 X0 Y0 Z0
2o. sistema de
coordenadas de Zf Zf 1r sistema de coorde-
representación
nadas de repre-
sentación
Xf Xf
Mesa
Fig. 5.7.3.2 (d) Operación del control en la dirección del eje de la herramienta del tipo de retención del cen-
tro de la herramienta especificado con el punto final del centro de la herramienta (tipo mesa giratoria)
Compensación del centro de rotación con tipo de retención del centro de la herramienta
En el control en la dirección del eje de la herramienta del tipo de retención del centro de la herramienta, el
centro de rotación puede desplazarse del centro de la herramienta especificando R.
Fig. 5.7.3.2 (e) y Fig. 5.7.3.2 (f) muestran casos en los cuales el centro de rotación se desplaza especifi-
cando la distancia del centro de la herramienta a la pieza con R.
Especificando esto, la herramienta se mueve de modo que queda perpendicular al plano inclinado mien-
tras retiene el centro de rotación en la pieza.
Esta función puede usarse especificando G53.6 y especificando un número de decalaje de la longitud de
la herramienta con H y la distancia del centro de la herramienta al centro de rotación con R.
O0003(CENTER-OF-ROTATION-HOLD-TYPE)
G00 B0 C0
G5.1 Q1
G68.2 X0 Y0 Z0 I90.0 J45.0 K0
G53.6 H1 R200.0
- 171 -
5. FUNCIONES PARA
SIMPLIFICAR LA
Punto de control
Sistema de coordena- Vector de longitud de

das de pieza herramienta
Z
Centro de la her-
X r ramienta
r
Centro de ro-
tación Z’
Y’
r: Distancia del centro de la herramienta al centro de rotación
Fig. 5.7.3.2 (e) Operación de compensación del centro de rotación con control en la dirección del eje de la
herramienta del tipo de retención del centro de la herramienta (tipo herramienta giratoria)
Punto de control
Vector de longitud de
herramienta
Sistema de
coordenadas
de pieza
Z
Centro de la herramienta
r Z’’
X
r
2o. sistema de coordenadas de representación
Y’’ Z’
Centro de
rotación
Y’ 1r sistema de coor-
denadas de repre-
sentación
Mesa
r: Distancia del centro de la herramienta al centro de rotación
Fig. 5.7.3.2 (f) Operación de compensación del centro de rotación con control en la dirección del eje de la
herramienta del tipo de retención del centro de la herramienta (tipo mesa giratoria)
- 172 -
5. FUNCIONES PARA
SIMPLIFICAR LA
5.7.4 Indexación del plano de trabajo inclinado en la compensa-

ción de la longitud de la herramienta
En la compensación de la longitud de la herramienta (G43) puede especificarse G68.2/G68.4 (indexación
del plano de trabajo inclinado) y G53.1 (control en la dirección del eje de la herramienta)/G53.6 (control
en la dirección del eje de la herramienta del tipo de retención del centro de la herramienta).
Así, los comandos G68.2/G68.4 y G53.1/G53.6 pueden usarse sin cancelar la compensación de la longi-
tud de la herramienta.
Explicación
- Comando G68.2/G68.4 en la compensación de la longitud de la herramienta
El comando G68.2/G68.4 puede ejecutarse en la compensación de la longitud de la herramienta.
Las coordenadas absolutas después del comando G68.2/G68.4 se basan en la posición del centro de la
herramienta en el sistema de coordenadas de representación.
Cuando la indexación del plano de trabajo inclinado se ejecuta con la herramienta o la mesa inclinada en
el eje de rotación, las coordenadas absolutas se basan en la posición del centro de la herramienta teniendo
en cuenta la posición del eje de rotación.
Así, el mecanizado puede ejecutarse incluso cuando la dirección del eje de la herramienta no sea la direc-
ción del eje Z en el sistema de coordenadas de representación.
Ejemplo de operación 1
N10 G69 ;
N20 G54 G43 H1 X0 Y0 Z0 ;
N30 G68.2 X_ Y_ Z_ I90. 0J-30.0 K-90.0 ; (rotación de -30 grados sobre el eje Y)
N40 X100.0 Y0 Z0 ;
Z
ZF
XF
G54
X
N40
Sistema de coorde- N20
nadas de repre-
sentación
Fig. 5.7.4 (a) Ejemplo de operación 1
N10 G69 ;
N20 G54 G43 H1 X0 Y0 Z0 B0 ;
N30 B20.0 ;
N40 G68.2 X_ Y_ Z_ I90.0 J-30.0 K-90.0 ; (rotación de -30 grados sobre el eje Y)
N50 X100.0 Y0 Z0 ;
- 173 -
5. FUNCIONES PARA
SIMPLIFICAR LA
Z
ZF
XF
G54
X
N50
N30 N20
de representación
N40
Fig. 5.7.4 (b) Ejemplo de operación 2 (tipo herramienta giratoria)
ZF
XF Z
Especifique el plano
G54
en el estado B0 en
N40. X
N20
N50 XF Z
ZF
G54
X
das de representación N30
N40 N20
El sistema de coordenadas de representación especificado en N40 se

mueve según el movimiento alrededor del eje de rotación de la mesa.
Fig. 5.7.4 (c) Ejemplo de operación 2 (tipo mesa giratoria)
N30 G43 X0 Y0 Z0 B20.0 ;
N50 X100.0 Y0 Z0 ;
N60 B-20.0
N70 G68.4 X_ Y_ Z_ I90.0 J40.0 K-90.0 ; (múltiples comandos incrementales: rotación de 40 grados so-
bre el eje Y)
N80 X100.0 Y0 Z0 ;
- 174 -
5. FUNCIONES PARA
SIMPLIFICAR LA
ZF1
ZF1
N50
XF1 XF1
N60
Sistema de coordena- Sistema de coordena-
das de representación das de representación N80
N40 N70
Fig. 5.7.4 (d) Ejemplo de operación 3 (tipo herramienta giratoria)
Z F2
XF2
N50 XF1
ZF1
Especifique el plano
en el estado B20 en
Sistema de coordena- N70.
N40
ZF1
ZF2
XF1
N80
XF2
N60 Sistema de coordena-

N70
El sistema de coordenadas de representación especificado en
N70 se mueve según el movimiento alrededor del eje de ro-
tación de la mesa.
Fig. 5.7.4 (e) Ejemplo de operación 3 (tipo mesa giratoria)
Comando G53.1 en la compensación de la longitud de la herramienta

El comando G53.1 puede ejecutarse en la compensación de la longitud de la herramienta.
La operación G53.1 en la compensación de la longitud de la herramienta se ejecuta del mismo modo que
en el modo de cancelación de la compensación de la longitud de la herramienta.
Las coordenadas absolutas después del comando G53.1 se basan en la posición del centro de la herra-
mienta en el sistema de coordenadas de representación después de especificar el comando G53.1.
N10 G54 G43 H1 X_ Y_ Z_ ;
N30 G53.1 ;
- 175 -
5. FUNCIONES PARA
SIMPLIFICAR LA
N40 X100.0 Y0 Z0 ;
Z
ZF
XF
G54
N30 X
N4 N10
N20
Fig. 5.7.4 (f) Ejemplo de operación 4 (tipo herramienta giratoria)
ZF
XF Z
N20 G54
X
N10
ZF
denadas de representación
N30
N40
Z
XF
G54
X
N30
Fig. 5.7.4 (g) Ejemplo de operación 4 (tipo mesa giratoria)
Comando G53.6 en la compensación de la longitud de la herramienta

El comando G53.6 puede ejecutarse en la compensación de la longitud de la herramienta.
La operación G53.6 en la compensación de la longitud de la herramienta se ejecuta del mismo modo que
en el modo de cancelación de la compensación de la longitud de la herramienta.
Comando G69 en la compensación de la longitud de la herramienta

El comando G69 puede ejecutarse en la compensación de la longitud de la herramienta.
Después de la operación G69 en la compensación de la longitud de la herramienta, el vector de compen-
sación de la longitud de la herramienta representa la dirección Z del sistema de coordenadas de la pieza
independientemente de la posición del eje de rotación.
- 176 -
5. FUNCIONES PARA
SIMPLIFICAR LA
5.7.5 Limitaciones de la indexación del plano de trabajo inclinado

- Limitaciones básicas
Las limitaciones impuestas en la conversión de las coordenadas tridimensionales también aplican a la in-
dexación del plano de trabajo inclinado.
- Sistema incremental
Para los tres ejes básicos utilizados con esta función debe usarse el mismo sistema incremental.
- Comando de movimiento en rápido

Para el comando de movimiento rápido debe ajustarse el movimiento rápido lineal (bit 1 (LRP) del pará-
metro N° 1401 = 1).
- Conversión del sistema de coordenadas 3D

Si se intenta ajustar un nuevo sistema de coordenadas ejecutando la conversión de las coordenadas tridi-
mensionales en un sistema de coordenadas de representación, también se activa una alarma.
- Posicionamiento en el sistema de coordenadas de la máquina

El posicionamiento de comandos como G28, G30 y G53 en el sistema de coordenadas de la máquina ac-
túa en el sistema de coordenadas de la máquina y no en el sistema de coordenadas de representación.
- Imagen en espejo exterior

Si se intenta usar esta función y una función de imagen en espejo exterior simultáneamente, esta función
es efectiva antes de la función de imagen en espejo exterior.
Y
Yc
Trayectoria real Trayectoria programada
Xc
de representación
X
Sistema de coordenadas de pieza Posición en la que se aplica la imagen espejo
Fig. 5.7.5 (h)
- Control en la dirección del eje de la herramienta del tipo de retención del cen-
tro de la herramienta
Realizar un reajuste durante el control en la dirección del eje de la herramienta del tipo de retención del
centro de la herramienta produce que la operación se ejecute cuando se ajusten los parámetros siguientes
independientemente de si el reajuste se realiza en foreground o en background. Por tanto, no use back-
ground durante el control en la dirección del eje de la herramienta del tipo de retención del centro de la
herramienta.
(1) Bit 2 (D3R) del parámetro N° 5400 = 0: Borra la indexación del plano de trabajo inclinado.
(2) Bit 6 (CLR) del parámetro N° 3402 = 1: Borra con reajuste.
(3) Bit 0 (C08) del parámetro N° 3407 = 0: Borra el código G en el grupo 08.
(4) Bit 7 (C23) del parámetro N° 3408 = 0: Borra el código G en el grupo 23.
(5) Bit 7 (CFH) del parámetro N° 3409 = 0: Borra los códigos F, H, D y T.
- 177 -
5. FUNCIONES PARA
SIMPLIFICAR LA
(6) Bit 6 (LVK) del parámetro Nº 5003 = 0: Borra el vector de compensación de la longitud de la
herramienta.
- Relación con otros comandos modales

Los comandos G41, G42 y G40 (compensación herramienta), G43, G49 (compensación de la longitud de
la herramienta), G51.1 y G50.1 (imagen en espejo programable) y de ciclos fijos deben tener relaciones
de anidamiento con G68.2.
Es decir, no programe G68.2 hasta que los modos arriba mencionados estén desactivados, active y desac-
tive los modos y programa G69.
- Retorno manual a la posición de referencia

El retorno manual a la posición de referencia en el modo de indexación del plano inclinado causa la alar-
ma PS5324, "RETORNO REFERENC INCOMPLETO". Si desea ejecutar un retorno manual a la posi-
ción de referencia, cancele el modo de indexación del plano de trabajo inclinado.
- Eje hipotético de un eje de rotación de la mesa

Cuando se ajuste un eje de rotación de la mesa como eje hipotético, la indexación del plano de trabajo in-
clinado se realiza asumiendo que el eje de rotación de la mesa esté a 0 grados.
- Códigos G admitidos
A continuación se listan los códigos G que pueden especificarse en el modo de indexación del plano de
trabajo inclinado.
Si se especifica un código G distinto de estos códigos se emite la alarma PS5462, "COMANDO ILEGAL
(G68.2/G69)".
- Posicionamiento (G00)
- Interpolación circular / interpolación helicoidal (G02/G03)
- Tiempo de espera (G04)
- IA control de contorno, Nano smoothing OFF/ON (G05.1 Q0/Q1/Q3)
- Parada exacta (G09)
- Cancelación del modo de entrada de datos programables (G11)
- Selección de plano (G17/G18/G19)
- Retorno automático a la posición de referencia (G28)
- Movimiento desde la posición de referencia (G29)
- Retorno a la posición de referencia 2, 3 y 4 (G30)
- Función de salto (G31)
- Compensación de la herramienta: cancelar (G40)
- Compensación del radio de la herramienta o del radio de la punta de la herramienta (G41/G42)
- Compensación de la longitud de la herramienta + (G43)
- Compensación de la longitud de la herramienta - (G44)
- Cancelación de la compensación de la longitud de la herramienta (G49, G49.1)
- Cancelación del factor de escala (G50)
- Factor de escala (G51)
- Cancelación de imagen en espejo programable (G50.1)
- Sistema de coordenadas local (G52)
- Ajuste de sistema de coordenadas de máquina (G53)
- Control en la dirección del eje de herramienta (G53.1)
- Selección del sistema de coordenadas de la pieza (G54 a G59, G54.1)
- Parada exacta (G61)
- Override automático de esquinas (G62)
- Modo de roscado con macho (G63)
- Modo de mecanizado (G64)
- Llamada macro (G65)
- 178 -
5. FUNCIONES PARA
SIMPLIFICAR LA
- Llamada macro modal A (G66)

- Llamada macro modal B (G66.1)
- Cancelación de la llamada macro modal A/B (G67)
- Ciclo fijo de taladrado (G73, G74, G76, G80 a G89)
- Programación absoluta (G90)
- Programación incremental (G91)
- Avance por tiempo inverso (G93)
- Control de velocidad superficial constante (G96)
- Cancelación del control de velocidad superficial constante (G97)
- Ciclo fijo: retorno al nivel inicial (G98)
- Ciclo fijo: retorno al nivel de punto R (G99)
M
- Imagen espejo programable (G51.1)
- Cancelación de rotación de sistema de coordenadas o desactivación del modo de conversión del sis-
tema de coordenadas tridimensional (G69)
- Avance por minuto (G94)
- Avance por revolución (G95)
- Códigos G modales que permiten especificar la indexación del plano de tra-

bajo inclinado
La indexación del plano de trabajo inclinado puede especificarse en los estados del código G modal abajo
indicados.
En un estado modal distinto de los códigos G modales abajo indicados, al especificar la indexación del
plano de trabajo inclinado se activa la alarma PS5462:
- Cancelación del modo de entrada de datos programables (G11)
- Selección de plano (G17/G18/G19)
- Cancelación del modo de interpolación de coordenadas polares (G13.1)
- Cancelación del comando de coordenadas polares (G15)
- Introducción en pulgadas (G20 (G70))
- Introducción en mm (G21 (G71))
- Función de comprobación de límite de recorrido guardado (G22/G23)
- Compensación de la herramienta: cancelar (G40)
- Cancelación de la compensación de la longitud de la herramienta (G49, G49.1)
- Cancelación del factor de escala (G50)
- Cancelación de imagen en espejo programable (G50.1)
- Selección del sistema de coordenadas de la pieza (G54 a G59, G54.1)
- Modo de parada exacta (G61)
- Override automático de esquinas (G62)
- Modo de mecanizado (G64)
- Cancelación de la llamada macro modal A/B (G67)
- Cancelación de ciclo fijo (G80)
- Programación absoluta (G90)
- Programación incremental (G91)
- Cancelación del control de velocidad superficial constante (G97)
- Ciclo fijo: retorno al nivel inicial (G98)
- Ciclo fijo: retorno al nivel de punto R (G99)
- 179 -
5. FUNCIONES PARA
SIMPLIFICAR LA
M
- Cancelación de rotación de sistema de coordenadas o desactivación del modo de conversión del sis-
tema de coordenadas tridimensional (G69)
- Avance por minuto (G94)
- Avance por revolución (G95)
- 180 -
5. FUNCIONES PARA
SIMPLIFICAR LA
5.8 COPIA DE CONTORNO (G72.1,G72.2)

El mecanizado se puede repetir después de desplazar o girar una figura mediante un subprograma.
NOTA
Formato
- Copia con giro
Plano Xp-Yp (especificado mediante G17): G72.1 P_ L_ Xp_Yp_R_ ;
Plano Zp-Xp (especificado mediante G18): G72.1 P_ L_ Zp_Xp_R_ ;
Plano Yp-Zp (especificado mediante G19): G72.1 P_ L_ Yp_Zp_R _;
P :Número de subprograma
L :Número de veces que se repite la operación
Xp :Centro de rotación del eje Xp (Xp: Eje X o un eje paralelo al eje X)
Yp :Centro de rotación del eje Yp (Yp: Eje Y o un eje paralelo al eje Y)
Zp :Centro de rotación del eje Zp (Zp: Eje Z o un eje paralelo al eje Z)
R :Desplazamiento angular (Un valor positivo indica un desplazamiento angular antihora-
rio. Especifique un valor incremental)
Especifique un comando de selección de plano (G17, G18 o G19) para seleccionar el plano
en el que se realizará la copia con giro.
- Copia lineal
Plano Xp-Yp (especificado mediante G17): G72.2 P_ L_ I_ J_ ;
Plano Zp-Xp (especificado mediante G18): G72.2 P_ L_ K_ I_ ;
Plano Yp-Zp (especificado mediante G19): G72.2 P_ L_ J_ K_;
P :Número de subprograma
L :Número de veces que se repite la operación
I :Desplazamiento en el eje Xp
J :Desplazamiento en el eje Yp
K :Desplazamiento en el eje Zp
Especifique un comando de selección de plano (G17, G18 o G19) para seleccionar el plano
en el que se realizará la copia lineal.
- 181 -
5. FUNCIONES PARA
SIMPLIFICAR LA
Explicación
- Primer bloque del subprograma
Especifique siempre un comando de movimiento en el primer bloque de un subprograma que realice una
copia con giro o lineal. Si el primer bloque solo contiene el número de programa, por ejemplo, O1234; Y
no tiene ningún comando de movimiento, el movimiento se puede detener en el punto inicial de la figura
al realizar la copia número n (n = 1, 2, 3, ...).
Especifique el primer comando de movimiento en el modo absoluto.
(Ejemplo de programa incorrecto)
O1234 ;
G00 G90 X100.0 Y200.0 ;
.....;
.....;
M99 ;
(Ejemplo de programa correcto)
O1000 G00 G90 X100.0 Y200.0 ;
.....;
.....;
M99 ;
- Combinación de la copia con giro y la copia lineal

El comando de copia lineal se puede especificar en un subprograma de copia con giro. Asimismo, el co-
mando de copia con giro se puede especificar en un subprograma de copia lineal.
En un subprograma de copia con giro o de copia lineal, se puede especificar M98 para llamar a otro sub-
programa o G65 para llamar a una macro.
- Especificación del centro de rotación

El centro de rotación especificado con G72.1 se procesa como una posición absoluta, incluso en el modo
incremental.
- Especificación de una dirección

En un bloque con G72.1, se ignoran las direcciones distintas de P, L, Xp, Yp, Zp o R. Es necesario espe-
cificar el número de subprograma (P), las coordenadas del centro de rotación (Xp, Yp, Zp) y el desplaza-
miento angular (R).
En un bloque con G72.2, se ignoran las direcciones distintas de P, L, I, J o K.
Es preciso especificar el número de subprograma (P) y el desplazamiento (I, J, K).
- Dirección P
Si no se encuentra el número de subprograma especificado con P, se genera la alarma PS0310, “AR-
CHIVO NO ENCONTRADO”. Si P no está especificado, se genera la alarma PS0076, “PROGRAMA
NO ENCONTRADO”.
- Dirección L
Si se omite el valor de L, el número de repeticiones se considera que es 1 y se llama al subprograma solo
una vez.
- Incremento en el desplazamiento angular o en el desplazamiento

En un bloque con G72.1, un incremento en el desplazamiento angular se especifica con una dirección R.
El desplazamiento angular de la figura creada como resultado de la rotación número n se calcula del mo-
do siguiente: R × (n - 1).
- 182 -
5. FUNCIONES PARA
SIMPLIFICAR LA
En un bloque con G72,2, un incremento en el desplazamiento se especifica con las direcciones I, J y K. El

desplazamiento de la figura creada como resultado del movimiento número n se calcula del modo si-
guiente: (Desplazamiento programado)  (n - 1).
- Nivel de anidamiento de un subprograma

Si se llama a un subprograma mediante G72.1 o G72.2, el nivel de anidamiento aumenta en uno del mis-
mo modo que cuando se especifica M98.
- Posición final de bloque

Las coordenadas de una figura que se desplaza girando o de forma lineal (posición final de bloque) se
pueden leer en la variable del sistema #5001 y siguientes de la macro de usuario de copia con giro o copia
lineal.
- Discordancia entre el punto final y el punto inicial

Si el punto final de la figura resultado de la copia número n no coincide con el punto inicial de la figura
que se va a crear mediante la copia siguiente (n + 1), la figura se desplaza desde el punto final al punto
inicial y luego se inicia la copia. (Esta discordancia suele suceder si se especifica un desplazamiento an-
gular o un decalaje incorrectos)
Punto final de la primera copia
P4 P5
P2
P1
P3 P6 P7
Punto de inicio de la segunda copia
P0
X
Punto de 30 70 20
inicio
Fig. 5.8 (a)
Programa principal
O1000 ;
N10 G92 X-20.0 Y0.0 ;
N20 G00 G90 X0.0 Y0.0 ;
N30 G01 X20.0 Y0.0 F10 ; (P0)
N40 Y20.0 ; (P1)
N50 X30.0 ; (P2)
N60 G72.2 P2000 L3 I90.0 J0.0 ;
Aunque ha sido necesario un desplazamiento de 70
mm, se ha especificado I90.0 en lugar de I70.0. Debido
a esta especificación incorrecta del desplazamiento, el
punto final de la figura creada con la copia número n
no coincide con el punto inicial de la figura que se va a
generar con la siguiente operación de copia (n + 1).
Subprograma
O2000 G90 G01 X40.0 ; (P3)
N100 Y40.0 ; (P4)
N200 X80.0 ; P5)
N300Y20.0 ; (P6)
N400 X100.0 ; (P7)
N500 M99;
- 183 -
5. FUNCIONES PARA
SIMPLIFICAR LA
Limitaciones
- Especificación de dos o más comandos para copiar una figura
El comando G72.1 no se puede especificar más de una vez en un subprograma para realizar una copia con
giro. (Si se intenta, se genera la alarma PS0160, “CÓDIGO M DE ESPERA NO COINCIDE”). El co-
mando G72.2 no se puede especificar más de una vez en un subprograma para realizar una copia lineal.
(Si se intenta, se genera la alarma PS0161, “VALOR P ILEGAL EN CÓDIGO-M DE ESPERA”).
- Comandos que no se deben especificar

En un programa que realiza una copia con giro o una copia lineal, no se debe especificar lo siguiente:
- Comando para cambiar el plano seleccionado (de G17 a G19)
- Comando para especificar coordenadas polares
- Comando de retorno a la posición de referencia
- Rotación de sistema de coordenadas, factor de escala e imagen espejo programable
El comando de copia con giro o de copia lineal se puede especificar después de ejecutar un comando
de rotación de sistema de coordenadas, factor de escala o imagen espejo programable.
- Modos que no se deben seleccionar

La copia de contornos no se puede especificar en los siguientes modos:
- Comando de indexación de plano de trabajo inclinado
- Conversión del sistema de coordenadas 3D
- Sistema de unidades
Los dos ejes del plano para la copia de una figura deben tener el mismo sistema de unidades.

No se realizan paradas bloque a bloque en los bloques con G721.1 o G72.2.
- Especificación de la compensación del radio de la herramienta y del sistema

de coordenadas de pieza
En un subprograma para copiar una figura, no se pueden cambiar el código G para la compensación del
radio de la herramienta B o C ni la cantidad de compensación (código H o D). Tampoco se puede cambiar
G92 ni el rango de G54 a G59. Estos códigos deben especificarse antes de que comience la copia de la
figura.
- Copia axial excluyendo la dirección de eje de la sección de plano

La copia con giro y la copia lineal para la copia axial excluyendo la dirección de eje de la selección de
plano no pueden ejecutarse. En la copia con giro, el comando de eje de centro de rotación que excluye la
dirección de eje de la sección de plano (por ejemplo, comando Z en el plano Xp-Yp (especificado por
G17) se ignora. En la copia lineal, el cambio en el eje que excluye la dirección de eje de la sección de
plano (por ejemplo, comando K en el plano Xp-Yp (especificado por G17) se ignora.
- 184 -
5. FUNCIONES PARA
SIMPLIFICAR LA
Ejemplo
- Copia con giro
Y
P4 P3
Punto de inicio
P5 P2
P0
P6 120°
P1
X
Programa principal
O1000 ;
N10 G92 X40.0 Y50.0 ;
N20 G00 G90 X_ Y_ ; (P0)
N30 G01 G17 G41 X_ Y_ D01 F10 ; (P1)
N40 G72.1 P2000 L3 X0 Y0 R120.0 ;
N50 G40 G01 X_ Y_ I_ J_ ; (P0)
N60 G00 X40.0 Y50.0 ;
N70 M30 ;
Subprograma
O2000 G03 X_ Y_ R30.0 ; (P2)
N100 G01 X_ Y_ ; (P3)
N200 G03 X_ Y_ R10.0 ; (P4)
N300 G01 X_ Y_ ; (P5)
N400 G03 X_ Y_ R30.0 ; (P6)
N500 M99;
Fig. 5.8 (b)
- Copia con giro (punteado)

Y
P1
P0
Punto de inicio
60°
Programa principal
O3000 ;
N10 G92 G17 X80.0 Y50.0 ; (P0)
N20 G72.1 P4000 L6 X0 Y0 R60.0 ;
N30 G80 G00 X80.0 Y50.0 ; (P0)
N40 M30 ;
Subprograma
O4000 N100 G90 G81 X_ Y_ R_ Z_ F_ ; (P1)
N200 M99 ;
Fig. 5.8 (c)
- 185 -
5. FUNCIONES PARA
SIMPLIFICAR LA
- Copia lineal
Y
P4 P5
Punto de P2
inicio P1 P6 P7
P3
X
P0 70 70 70 P8
Programa principal
O1000 ;
N10 G92 X-20.0 Y0 ;
N20 G00 G90 X0 Y0 ;
N30 G01 G17 G41 X20. Y0 D01 F10 ; (P0)
N40 Y20. ; (P1)
N50 X30. ; (P2)
N60 G72.2 P2000 L3 I70.0 J0 ;
N70 X_ Y_ ; (P8)
N80 X0 ;
N90 G00 G40 X-20.0 Y0 ;
N100 M30 ;
Subprograma
O2000 G90 G01 X_ ; (P3)
N100 Y_ ; (P4)
N200 G02 X_ I_ ; (P5)
N300 G01 Y_ ; (P6)
N400 X_ ; (P7)
N500 M99 ;
Fig. 5.8 (d)
- 186 -
5. FUNCIONES PARA
SIMPLIFICAR LA
- Combinación de copia con giro y copia lineal (círculo de orificio para tornillo)
Y
P0 Punto de inicio
P1
45°
Programa principal
O1000 ;
N10 G92 G17 X100.0 Y80.0 ; (P0)
N20 G72.1 P2000 X0 Y0 L8 R45.0 ;
N30 G80 G00 X100.0 Y80.0 ; (P0)
N40 M30 ;
Subprograma (copia con giro)

O2000 N100 G72.2 P3000 I0 J_ L3 ;
N200 M99 ;
Subprograma (copia lineal)
O3000 N110 G90 G81 X_ Y_ R_ Z_ F_ ; (P1)
N210 M99 ;
Fig. 5.8 (e)
- 187 -
6.FUNCIONES DE COMPENSACIÓN PROGRAMACIÓN B-64604SP-2/01
6 FUNCIONES DE COMPENSACIÓN
El Capítulo 6, "FUNCIONES DE COMPENSACIÓN", consta de los siguientes apartados:
6.1 COMPENSACIÓN DE LA LONGITUD DE HERRAMIENTA (G43/G44) ..................................194

6.2 TIPOS DE DESPLAZAMIENTO DE COMPENSACIÓN DE LA LONGITUD DE HERRA-
MIENTA ...........................................................................................................................................194
6.3 MEDICIÓN AUTOMÁTICA DE LA LONGITUD DE HERRAMIENTA (G37) ..........................202
6.4 COMPENSACIÓN DE HERRAMIENTA (G45 A G48).................................................................205
6.5 VISIÓN GENERAL DE LA COMPENSACIÓN DEL RADIO DE HERRAMIENTA
(G40-G42).........................................................................................................................................210
6.6 VISIÓN GENERAL DE LA COMPENSACIÓN DEL RADIO DE LA PUNTA DE
HERRAMIENTA (G40-G42) ...........................................................................................................215
6.7 DETALLES DE LA COMPENSACIÓN DEL RADIO DE HERRAMIENTA O DEL RADIO DE
LA PUNTA DE HERRAMIENTA...................................................................................................226
6.8 RETENCIÓN DE VECTOR (G38) ..................................................................................................278
6.9 INTERPOLACIÓN CIRCULAR EN ESQUINAS (G39) ................................................................279
6.10 VALORES DE COMPENSACIÓN DE HERRAMIENTA, NÚMERO DE VALORES DE COM-
PENSACIÓN E INTRODUCCIÓN DE VALORES DESDE EL PROGRAMA (G10) ..................281
6.11 FACTOR DE ESCALA (G50, G51).................................................................................................283
6.12 ROTACIÓN DEL SISTEMA DE COORDENADAS (G68, G69)...................................................290
6.13 CONTROL EN LA DIRECCIÓN PERPENDICULAR (G40.1,G41.1,G42.1)................................297
6.1 COMPENSACIÓN DE LA LONGITUD DE HERRAMIENTA

(G43/G44)
Esta función puede utilizarse para ajustar la diferencia entre la longitud supuesta de la herramienta duran-
te la programación y la longitud real de la herramienta usada en la memoria de compensación de herra-
mienta. Es posible compensar dicha diferencia sin modificar el programa.
Especifique el sentido de corrección con G43 o G44. Seleccione un valor de compensación de longitud de
herramienta de la memoria de compensación de herramienta introduciendo la dirección y el número (có-
digo H) correspondientes.
Herramienta consid-
Herramienta real
erada durante la pro-
gramación
Especifique esta dis-
tancia como el valor
de la compensación
de la longitud de her-
ramienta.
Fig. 6.1 (a) Compensación de la longitud de herramienta
6.1.1 Descripción general

Se pueden utilizar los tres métodos de compensación de longitud de herramienta indicados a continuación
(el uso de uno u otro depende del eje en el que se pueda realizar la compensación de la longitud de herra-
mienta):
- Compensación A de la longitud de herramienta
- 188 -
B-64604SP-2/01 PROGRAMACIÓN 6.FUNCIONES DE COMPENSACIÓN
Compensa la diferencia de longitud de herramienta a lo largo del eje básico Z.
- Compensación B de la longitud de herramienta
Compensa la diferencia de longitud de herramienta en dirección perpendicular a un plano seleccio-
nado.
- Compensación C de la longitud de herramienta
Compensa la diferencia de longitud de herramienta a lo largo de un eje especificado.
Formato
Tipo Formato Descripción
Compensación A de la longitud de herra- G43 Z_ H_ ;
mienta G44 Z_ H_ ; G43 : Compensación positiva
G17 G43 Z_ H_ ; G44 : Compensación negativa
G17 G44 Z_ H_ ; G17 : Selección de plano XY
Compensación B de la longitud de herra- G18 G43 Y_ H_ ; G18 : Selección de plano ZX
mienta G18 G44 Y_ H_ ; G19 : Selección de plano YZ
G19 G43 X_ H_ ; α : Dirección de un eje especificado
G19 G44 X_ H_ ; H : Dirección para especificar el
valor de compensación de lon-
Compensación C de la longitud de herra- G43 α_H_ ; gitud de herramienta
mienta G44 α_H_ ; X, Y, Z : Comando de movimiento de
Cancelación de la compensación de la compensación
G49; o H0;
longitud de herramienta
Explicación
- Selección de la compensación de la longitud de herramienta
Seleccione la compensación de longitud de herramienta A, B o C, configurando los bits 0 (TLC) y 1
(TLB) del parámetro Nº 5001.
Parámetro Nº 5001
Tipo
Bit 1 (TLB) Bit 0 (TLC)
0 0 Compensación A de la longitud de herramienta
1 0 Compensación B de la longitud de herramienta
0/1 1 Compensación C de la longitud de herramienta
- Dirección de la compensación
Cuando se especifica G43, el valor de compensación de longitud de herramienta (guardado en la memoria
de compensación de herramienta) especificado con el código H se añade a las coordenadas de la posición
final ajustadas mediante un comando en el programa. Cuando se especifica G44, se resta un valor idéntico
de las coordenadas de la posición final. Las coordenadas resultantes indican la posición final después de
la compensación, independientemente de si se selecciona el modo absoluto o el modo incremental.
Si se omite la especificación de un eje, se realiza un movimiento igual al valor de la compensación de
longitud de herramienta.
Los códigos G43 y G44 son códigos G modales. Son válidos hasta que se utilice otro código G del mismo
grupo.
- Especificación del valor de compensación de longitud de herramienta

El valor de compensación de longitud de herramienta asignado al número (número de corrector) que se
especifica en el código H se selecciona de la memoria de compensación de herramienta y se suma o se
resta del comando de movimiento del programa.
- 189 -
Ejemplo
:
H1 ; Se selecciona el valor de compensación del número de corrector 1.
:
G43 Z_ ; La compensación se aplica según el valor de compensación del número
de corrector 1.
:
H2 ; La compensación se aplica según el valor de compensación del número
de corrector 2.
:
H0 ; La compensación se aplica según el valor de compensación 0.
:
H3 ; La compensación se aplica según el valor de compensación del número
de corrector 3.
:
G49 ; Se cancela la compensación.
:
H4 ; Se selecciona el valor de compensación del número de corrector 4.
:
El valor de compensación de longitud de herramienta se ajusta en la memoria de compensación corres-

pondiente a un número de corrector.
AVISO
Cuando se especifica otro número de corrector, el valor de compensación de
longitud de herramienta cambia a uno nuevo. El nuevo valor de compensación
de la longitud de herramienta no se suma al valor de compensación de la longi-
tud de herramienta antiguo.
H1 : Valor de compensación de la longitud de herramienta 20.0
H2 : Valor de compensación de la longitud de herramienta 30.0
G90 G43 Z100.0 H1 ; Z se desplazará a 120.0
G90 G43 Z100.0 H2 ; Z se desplazará a 130.0
NOTA
El valor de compensación de la longitud de herramienta correspondiente al nú-
mero de corrector 0 (es decir, H0), siempre significa 0. No se puede ajustar otro
valor de compensación de longitud de herramienta para H0.
- Ejecución de la compensación de la longitud de herramienta a lo largo de dos

o más ejes
La compensación de longitud de herramienta B puede ejecutarse a lo largo de dos o más ejes cuando los
ejes se especifican en dos o más bloques.
Configurando el bit 3 (TAL) del parámetro Nº 5001 a 1, la compensación de la longitud de herramienta C
también se puede ejecutar a lo largo de dos o más ejes cuando los ejes se especifican en dos o más blo-
ques. Si no se especifica ningún eje en el mismo bloque, se genera la alarma PS0027, “SIN EJES INS-
TRUIDOS EN G43/G44”. Si se especifican dos o más ejes en el mismo bloque, se genera la alarma
PS0336, “COMPENSACION HERRAMIENTA INSTRUIDA MÁS DE DOS EJES”.
- 190 -
Ejemplo 1
Si la compensación B de longitud de herramienta se ejecuta a lo largo del eje X
y el eje Y
G19 G43 H_ ; Compensación en el eje X
G18 G43 H_ ; Compensación en el eje Y
Ejemplo 2
Si la compensación C de longitud de herramienta se ejecuta a lo largo del eje X
y el eje Y
G43 X_ H_ ; Compensación en el eje X
G43 Y_ H_ ; Compensación en el eje Y
Ejemplo 3
Si se genera una alarma con la compensación C de la longitud de herramienta
G43 X_ Y_ H_ ; Se produce una alarma PS0336
- Cancelación de la compensación de la longitud de herramienta

Para cancelar la compensación de longitud de herramienta, especifique G49 o H0. Después de haber es-
pecificado G49 o H0, el sistema cancela inmediatamente el modo de compensación.
NOTA
1 Si la compensación se ejecuta a lo largo de dos o más ejes, la cancelación de la
compensación en todos los ejes se realiza mediante la especificación de G49. Si
se utiliza H0 para especificar la cancelación, solo se cancela la compensación
en el eje perpendicular a un plano seleccionado en el caso de la compensación
B de longitud de herramienta o en el último eje especificado con G43 o G44 en
el caso de la compensación C de longitud de herramienta.
2 Si la compensación se ejecuta a lo largo de tres o más ejes y se cancela en to-
dos los ejes con G49, se puede generar la alarma PS0015, “DEMASIADOS
EJES INSTRUIDOS”. Utilice H0 al mismo tiempo para, por ejemplo, cancelar la
compensación de modo que el número de ejes controlados simultáneamente
(número de ejes en los que se realizan los movimientos) no sea superior al
rango permitido del sistema.
3 Si se cancelan la compensación de longitud de herramienta y la conversión de
coordenadas 3D con una reinicialización, con la conversión efectuada durante la
compensación, el sentido de cancelación del vector de compensación de longi-
tud de herramienta será incorrecto. Configurando el bit 6 (LVK) del parámetro Nº
5003 a 1 y configurando el bit 2 (D3R) del parámetro Nº 5400 a 1, asegúrese de
que una reinicialización no cancela el vector de compensación de longitud de
herramienta ni la conversión de coordenadas 3D.
Ejemplo)
G43 H1 ;
G68 X_ Y_ Z_ I_ J_ K_ R_ ;
:
: Asegúrese de que la compensación de herramienta y la conversión de coordenadas 3D no
: se cancela por reinicialización en este rango.
G69 ;
G49 ;
- 191 -
Ejemplo
Compensación de la longitud de herramienta (en el mandrinado de orificios #1, #2 y #3)
#1
#3
20
30 (6) +Y
(13) (9)
(1)
#2
30 +X
120 30 50 +Z
Posición real
(2)
Valor de com- 3
pensación = 4 Posición pro- 35 (12)
mm gramada
18 (3) (5) (7) (10) 22

30 (8)
(4) (11)
8
Programa
H1=-4.0 (Valor de compensación de la longitud de herramienta)
N1 G91 G00 X120.0 Y80.0 ; ...............(1)
N2 G43 Z-32.0 H1 ; ...........................(2)
N3 G01 Z-21.0 F1000 ; ......................(3)
N4 G04 P2000 ; ...................................(4)
N5 G00 Z21.0 ; ....................................(5)
N6 X30.0 Y-50.0 ; ...............................(6)
N7 G01 Z-41.0 ;...................................(7)
N8 G00 Z41.0 ; ....................................(8)
N9 X50.0 Y30.0 ;.................................(9)
N10 G01 Z-25.0 ;.................................(10)
N11 G04 P2000 ; ...............................(11)
N12 G00 Z57.0 H0 ; ..........................(12)
N13 X-200.0 Y-60.0 ; ..........................(13)
N14 M2 ;
Notas
- Comando para ajustar un sistema de coordenadas de pieza en el modo de
compensación de longitud de herramienta
La ejecución de un comando de código G de ajuste del sistema de coordenadas de pieza (G92) preajusta
un sistema de coordenadas de forma que la posición especificada será la posición de precompensación.
Sin embargo, este código G no puede utilizarse junto con un bloque en el que los vectores de compensa-
ción de la longitud de herramienta varíen. Para obtener más información, consulte las “Notas” en el apar-
tado 7.2.1, “Ajuste de un sistema de coordenadas de pieza.”
- 192 -
6.1.2 Comandos G53, G28 y G30 en el modo de compensación de

la longitud de herramienta
En este apartado se describe la cancelación y restauración de la compensación de la longitud de herra-
mienta que se realiza al especificar G53, G28 o G30 en el modo de compensación de la longitud de
herramienta. Asimismo, se describe la sincronización de la compensación de longitud de herramienta.
Tal como se menciona en "AVISOS Y PRECAUCIONES RELATIVOS A LA PROGRAMACIÓN" en la
página S-3 de este manual, se recomienda cancelar el modo de compensación de la longitud de herra-
mienta antes de ejecutar los comandos G53, G28 y G30.
Explicación
- Cancelación del vector de compensación de la longitud de herramienta
Cuando se especifica G53, G28 o G30 en el modo de compensación de la longitud de herramienta, los
vectores de compensación de longitud de herramienta se cancelan como se describe a continuación. Sin
embargo, el código G modal previamente especificado se sigue visualizando; la visualización del código
modal no cambia a G49.
(1) Cuando se especifica G53

Comando Eje especificado Operación
Eje de compensación de longitud de Cancelación después de realizarse el movi-
herramienta miento
G53 IP_
Eje distinto al de compensación de longitud
No se cancela.
de herramienta
Eje de compensación de longitud de Cancelación después de realizarse el movi-
herramienta miento
G49 G53 IP_
Eje distinto al de compensación de longitud
Se cancela
de herramienta
(IP_ : Palabra de dimensión)
PRECAUCIÓN
Si la compensación de la longitud de herramienta se aplica a lo largo de varios
ejes, se cancela el vector de compensación en el eje especificado por G53.
(2) Si se especifica G28 o G30

Comando Eje especificado Operación
Eje de compensación de longitud de No se cancela en un punto intermedio.
herramienta Se cancela en la posición de referencia.
G28 IP_
Eje distinto al de compensación de longitud No se cancela en un punto intermedio.
de herramienta Se cancela en la posición de referencia.
Eje de compensación de longitud de Se cancela cuando el movimiento se realiza a
herramienta un punto intermedio.
G49 G28 IP_
Eje distinto al de compensación de longitud Se cancela cuando el movimiento se realiza a
de herramienta un punto intermedio.
PRECAUCIÓN
Si la compensación de longitud de herramienta se aplica a lo largo de varios
ejes, se cancela el vector de compensación en el eje en el que se ha ejecutado
una operación de retorno a posición de referencia.
- 193 -
- Restauración del vector de compensación de longitud de herramienta

Los vectores de compensación de longitud de herramienta, cancelados mediante G53, G28 o G30 en el
modo de compensación de longitud de herramienta, se restauran como se describe a continuación.
Tipo Bit 6 (EVO) del parámetro Nº 5001 Condición de restauración
0 Se especifica el comando H o G43 (G44).
A/B
1 Se restaura con el siguiente bloque cargado en el búfer.
C Se especifica el comando H o G43 (G44) IP.
PRECAUCIÓN
1 Si un vector de compensación de longitud de herramienta se restaura solo me-
diante H_, G43 o G44 cuando la compensación se aplica a lo largo de varios
ejes, solo se restaura el vector de compensación de longitud de herramienta en
el eje perpendicular a un plano seleccionado (en el caso de la compensación de
longitud herramienta B) o en el último eje para el que se ha especificado la
compensación de longitud de herramienta (en el caso de la compensación de
longitud de herramienta C). No se restaura el vector de compensación de longi-
tud de herramienta en ningún otro eje.
2 En el bloque en el que se ha restaurado el vector de compensación de la longi-
tud de herramienta, no ejecute comandos distintos del posicionamiento con G00
o G01, G04 y el modo bloque a bloque con EOB.
6.2 TIPOS DE DESPLAZAMIENTO DE COMPENSACIÓN DE

LA LONGITUD DE HERRAMIENTA
Se puede realizar una operación de compensación de la longitud de herramienta desplazando el sistema de
coordenadas del programa. El sistema de coordenadas que contiene el eje objeto de la compensación de la
longitud de herramienta se desplaza con un desplazamiento equivalente al valor de compensación de la
longitud de herramienta. Se puede seleccionar un tipo de desplazamiento de compensación de la longitud
de herramienta con el bit 6 (TOS) del parámetro N° 5006 o el bit 2 (TOP) del parámetro N° 11400. Si no
se especifica un comando de movimiento con el comando G43, G44 o G49, la herramienta no se desplaza
a lo largo del eje. Si se especifica un comando de movimiento con el comando G43, G44 o G49, primero
se aplica el desplazamiento al sistema de coordenadas y después se desplaza la herramienta a lo largo del
eje.
En función del tipo de eje que pueda ser objeto de la compensación de la longitud de herramienta, estará
disponible uno de los siguientes tres métodos:
Compensa el valor de la longitud de herramienta en el eje Z.
Compensa el valor de la longitud de herramienta en uno de los ejes X, Y y Z.
Compensa el valor de la longitud de herramienta en un eje especificado.
- 194 -
Formato
G43 Z_H_;
Desplaza el sistema de coordenadas a lo largo del eje Z con un desplazamiento igual al
valor de compensación, en sentido +.
G44 Z_H_;
Desplaza el sistema de coordenadas a lo largo del eje Z con un desplazamiento igual al
valor de compensación, en sentido -.
G43 (o G44) : Desplazamiento en sentido + (o -) en el que se inicia la compensación
de la longitud de herramienta
H_ : Dirección para especificar el valor de compensación de longitud de
herramienta

G17 G43 Z_H_;
Desplaza el sistema de coordenadas a lo largo del eje Z con un desplazamiento igual al valor
de compensación, en sentido +.
G17 G44 Z_H_;
Desplaza el sistema de coordenadas a lo largo del eje Z con un desplazamiento igual al valor
de compensación, en sentido -.
G18 G43 Y_H_;
Desplaza el sistema de coordenadas a lo largo del eje X con un desplazamiento igual al valor
G18 G44 Y_H_;
Desplaza el sistema de coordenadas a lo largo del eje X con un desplazamiento igual al valor
G19 G43 X_H_;
Desplaza el sistema de coordenadas a lo largo del eje Y con un desplazamiento igual al valor
G19 G44 X_H_;
Desplaza el sistema de coordenadas a lo largo del eje Y con un desplazamiento igual al valor
G17 (o G18, G19) : Selección de plano
G43 (o G44) : Desplazamiento en sentido + (o -) en el que se inicia la compensa-
herramienta

G43 α_H_;
Desplaza el sistema de coordenadas a lo largo de un eje especificado con un desplaza-
miento igual al valor de compensación, en sentido +.
G44 α_H_;
Desplaza el sistema de coordenadas a lo largo de un eje especificado con un desplaza-
miento igual al valor de compensación, en sentido -.
G43 (o G44) : Desplazamiento en sentido + (o -) en el que se inicia la compensación
de la longitud de herramienta
α_ : Dirección de cualquiera de los ejes
herramienta
- 195 -

G49; o H0; Cancelación de la compensación de la longitud de herramienta
G49 (o H0) : Cancelación de la compensación de la longitud de herramienta
Explicación
- Dirección de compensación
Si el valor de compensación de la longitud de herramienta especificado con un código H (y guardado en
la memoria de compensación) es G43, el sistema de coordenadas se desplaza hacia el lado +; si es G44,
hacia el lado -. Si el signo del valor de compensación de la longitud de herramienta es el sistema de coor-
denadas se desplaza hacia el lado - si se especifica G43 y hacia el lado + si se especifica G44. G43 y G44
son códigos G modales; son válidos hasta que se utilice otro código G del mismo grupo.
- Especificación de un valor de compensación de la longitud de herramienta

Se usa el valor de compensación de la longitud de herramienta correspondiente al número (número de co-
rrector) especificado con un código H (y guardado en la memoria de compensación). La compensación de
la longitud de herramienta correspondiente al número de corrector 0 es siempre 0. No se puede establecer
un valor de compensación de la longitud de herramienta correspondiente a H0.
- Eje de compensación
Especifique uno de los tipos de compensación de la longitud de herramienta A, B y C, mediante el bit 0
(TLC) y el bit 1 (TLB) del parámetro N° 5001.
- Especificación de compensación en dos o más ejes

La compensación B de la longitud de herramienta permite la compensación en dos o más ejes mediante la
especificación de ejes de compensación en varios bloques.
Para realizar la compensación en los ejes X e Y

G19 G43 H_ ; Realiza la compensación en el eje X.
G18 G43 H_ ; Realiza la compensación en el eje Y.
La compensación C de la longitud de herramienta suprime la generación de una alarma incluso si se eje-

cuta la compensación en dos o más ejes al mismo tiempo, mediante la configuración del bit 3 (TAL) del
parámetro N° 5001 a 1.

Para cancelar la compensación, especifique G49 o H0. Al cancelar la compensación, se anula el despla-
zamiento del sistema de coordenadas. Si no se especifica ningún comando de movimiento en este mo-
mento, la herramienta no se desplaza a lo largo del eje.
Limitaciones
- Operación que se realiza al inicio y en la cancelación de la compensación de
la longitud de herramienta
Cuando se utiliza un tipo de desplazamiento para la compensación de la longitud de herramienta (bit 6
(TOS) del parámetro N° 5006 = 1 o bit 2 (TOP) del parámetro N° 11400 = 1), y si el inicio o la cancela-
ción de la compensación de la longitud de herramienta u otro comando (*2) se especifican en compensa-
ción del radio de herramienta u otro modo (*1), la lectura en adelanto de los bloques siguientes no se rea-
liza hasta el final del bloque en el que están especificados el inicio o la cancelación. La operación tiene
lugar del siguiente modo.
- En el bloque en el que están especificados el inicio o la cancelación, se ejecuta una deceleración

hasta la parada.
- Dado que la lectura en adelanto no se realiza, el vector de compensación de la compensación del ra-
dio de herramienta es vertical al bloque inmediatamente anterior a aquel en el que están especifica-
- 196 -
dos el inicio o la cancelación. Por tanto, antes o después de este comando se puede producir un corte
en exceso o un corte insuficiente.
- Hasta la finalización del bloque en el que están
especificados el inicio o la cancelación, los macros de usuario siguientes no se ejecutarán.
*1 La lectura en adelanto de bloques no se ejecutará con los siguientes comandos.

- Código G del grupo 07 distinto de G40
(en el modo de compensación del radio de herramienta (G41/G42))
*2 Los siguientes comandos están incluidos:
- Compensación de la longitud de herramienta (G43/G44)
Ejemplo en el que se produce un corte en exceso en compensación del radio de herramienta

El corte en exceso puede producirse si la compensación de la longitud de herramienta se inicia o se can-
cela en el modo de compensación del radio de herramienta.
:
G40 G49 G00 G90 X0 Y0 Z100. ;
N1 G42 G01 X10. Y10. F500 D1 ; Inicio de la compensación del radio de herramienta
N2 G43 Z0. H2 ; Inicio de la compensación de la longitud de herramienta
N3 X100. ;
N4 Y100. ;
N5 X10. ;
N6 Y10. ;
N7 G49 Z100. ; Cancelación de la compensación de la longitud de herramienta
N8 #100=#5023 ; Comando de macro de usuario
N9 G40 X0 Y0 ; Cancelación de la compensación del radio de herramienta
:
N2 contiene G43 (inicio de la compensación de la longitud de herramienta) en el modo de compensación
del radio de herramienta (G42) y, por tanto, la lectura en adelanto de N3 y de los bloques siguientes no se
realiza.
Como resultado,
- Se ejecuta una deceleración hasta la parada entre N2 y N3.
- El vector de la compensación del radio de herramienta en el punto final de N1 es vertical al bloque
N1.
(Puede producirse un corte en exceso.)
Si se supone que la lectura en adelanto se realiza, el vector es vertical al punto de inicio de N2, y no
se produce un corte en exceso.
Vector de compensación del Trayectoria del centro de la
radio de herramienta si no se herramienta si no se realiza
realiza lectura en adelanto lectura en adelanto
Trayectoria especi-
ficada en el pro-
grama
Herramienta
Vector de compensación del radio de Trayectoria del centro de la her-

herramienta si se realiza lectura en ramienta si se realiza lectura en
adelanto adelanto
N7 contiene G49 (cancelación de la compensación de la longitud de herramienta) en el modo G42 y, por

tanto, la lectura en adelanto de N8 y de los bloques siguientes no se realiza.
Como resultado,
- En el punto final de N7 se realiza una deceleración hasta la parada.
- 197 -
- El comando de macro de usuario en N8 se ejecuta tras el final de N7. Esto significa que en este
ejemplo, la variable #100 será las coordenadas de la máquina en el eje Z en la posición del punto fi-
nal de N7. (Variable #5023: Coordenadas de máquina en el tercer eje)
Si se supone que la lectura en adelanto se realiza, N8 se ejecuta en el punto en el que se realiza la
lectura en adelanto de N8, es decir, antes del final de N7, de forma que la variable #100 será una po-
sición antes del punto final de N7.
- El vector de la compensación del radio de herramienta en el punto final de N6 es vertical al bloque
N6.
(Puede producirse un corte en exceso o un corte insuficiente.)
Ejemplo en el que no se produce un corte en exceso en compensación del radio de herramienta (re-
comendado)
Antes de iniciar el modo de compensación del radio de herramienta, inicie la compensación de la longitud
de herramienta.
:
G40 G49 G00 G90 X0 Y0 Z100. ;
N1 G43 G01 Z100. F500 H2 ; Inicio de la compensación de la longitud de herramienta
N2 G42 X10. Y10. D1 ; Inicio de la compensación del radio de herramienta
N3 Z0 ;
N4 X100. ;
N5 Y100. ;
N6 X10. ;
N7 Y10. ;
N8 G40 X0 Y0 ; Cancelación de la compensación del radio de herramienta
N9 G49 Z100. ; Cancelación de la compensación de la longitud de herramienta
N10 #100=#5023 ; Comando de macro de usuario
:
N1 contiene un comando para iniciar la compensación de la longitud de herramienta, pero dado que el
modo no está incluido en el punto "*1" anterior, se realiza la lectura en adelanto de N2 y de los bloques
siguientes. Por lo tanto, la trayectoria de la compensación del radio de herramienta puede determinarse
correctamente. En los bloques N1 y N9 no se realiza la deceleración hasta la parada. El comando de ma-
cro de usuario en N10 se ejecuta sin esperar hasta el final de N9.
- Operación que se realiza si la compensación de la longitud de herramienta se

cambia en el modo de compensación de la longitud de herramienta
Cuando se utiliza un tipo de desplazamiento de la compensación de la longitud de herramienta (bit 6
(TOS) del parámetro N° 5006 = 1 o bit 2 (TOP) del parámetro N° 11400 = 1), es posible seleccionar la
operación a realizar si la compensación de la longitud de la herramienta se modifica (*3) en el modo de
compensación del radio de herramienta (*1) y en el modo de compensación de la longitud de herramienta
u otro modo (*1), por medio del bit 1 (MOF) del parámetro N° 5000.
- Bit 1 (MOF) del parámetro N° 5000 = 0
La herramienta se mueve a lo largo del eje la distancia equivalente al cambio de la compensación de
la longitud de herramienta.
- Bit 1 (MOF) del parámetro N° 5000 = 1:
Después de modificarse la compensación de la longitud de herramienta, el movimiento correspon-
diente al cambio de la compensación de la longitud de herramienta no se realiza hasta que se ejecute
el comando absoluto para el eje de compensación.

Código G del grupo 07 distinto de G40
(en el modo de compensación del radio de herramienta (G41/G42))
Compensación de la longitud de herramienta (G43/G44)
*3 Las modificaciones de la compensación de la longitud de herramienta incluyen:
- 198 -
- Código H especificado en un programa (código D para la función de selección de herramienta
extendida del sistema de torno)
- G43/G44 especificado para cambiar la dirección de la compensación de longitud de herramien-
ta
- Modificaciones de la compensación de herramienta realizadas en la pantalla de compensación,
con un comando G10, una variable de sistema, una función de ventana, etc. con el bit 6 (EVO)
del parámetro N° 5001 configurado a 1.
- Restauración del vector de compensación de la longitud de herramienta cancelado temporal-
mente especificando G53, G28 o G30 durante la compensación de la longitud de herramienta
Ejemplo en el que la compensación de la longitud de herramienta se modifica con un código H

A continuación se explica la operación que se realiza si se modifica el número de corrector en el modo de
compensación de la longitud de herramienta.
:
G40 G49 G00 G90 X0 Y0 Z100. ;
N3 Z0 ;
N4 X100. ;
N5 Y100. ;
N6 H3 ; Cambio de la compensación de la longitud de herramienta (número)
N7 X10. ;
N8 Y10. ;
N9 G91Z-5. ; Comando incremental para el eje de compensación
N10 G90 Z-5. ; Comando absoluto para el eje de compensación
:
En N6, el cambio de la compensación de la longitud de herramienta (código H) se especifica en el modo

de compensación del radio de herramienta (G42) y en el modo de compensación de la longitud de herra-
mienta (G43). La operación que se realiza en este caso depende, como se describe a continuación, de la
configuración del bit 1 (MOF) del parámetro N° 5000.
En el bloque N6, la herramienta se mueve a lo largo del eje la distancia equivalente al cambio de la
En el bloque N6, no se realiza ningún movimiento.
El bloque N9 contiene un comando incremental y, por tanto, el movimiento correspondiente al cam-
bio de la compensación de la longitud de herramienta no se realiza. La herramienta se mueve la dis-
tancia de desplazamiento especificada en el programa (-5,000).
El bloque N10 contiene el comando absoluto para el eje de compensación que está especificado pri-
mero después del cambio de la compensación de la longitud de herramienta y, por tanto, el cambio
de la compensación de la longitud de herramienta se refleja en este bloque.
Ejemplo en el que la compensación de la longitud de herramienta se sobrescribe durante la opera-

ción
A continuación se explica la operación que se realiza si se ejecuta una operación continua con el progra-
ma mostrado más abajo, con el bit 6 (EVO) del parámetro N° 5001 configurado a 1, y la compensación de
herramienta N° 2 se cambia durante la ejecución de N3.
:
G40 G49 G00 G90 X0 Y0 Z100. ;
N3 Z0 ; Cambio de la compensación de la longitud de herramienta (N° 2) du-
rante la ejecución
N4 X100. ;
- 199 -
N5 Y100. ;
N6 X10. ;
N7 Y10. ;
N8 G91Z-5. ; Comando incremental para el eje de compensación
N9 G90 Z-5. ; Comando absoluto para el eje de compensación
:

En N6 (primer bloque cargado en búfer después de cambiar la compensación de la longitud de
herramienta), la herramienta se mueve a lo largo del eje la distancia correspondiente al cambio de la
El bloque N6 es el primer bloque después del cambio de la compensación de herramienta, pero este
bloque no contiene ningún comando de eje de compensación, y el movimiento correspondiente al
cambio de compensación de la longitud de herramienta no se realiza.
El bloque N8 contiene un comando de eje de compensación, pero el comando es incremental y el
movimiento correspondiente al cambio de compensación de la longitud de herramienta no se realiza.
La herramienta se mueve la distancia de desplazamiento especificada en el programa (-5,000).
El bloque N9 contiene el primer comando absoluto para el eje de compensación que está especifica-
do primero después del cambio de la compensación de la longitud de herramienta y, por tanto, el
movimiento correspondiente al cambio de la compensación de la longitud de herramienta se realiza
en este bloque.
PRECAUCIÓN
1 Si se especifica la compensación de la longitud de herramienta (un tipo de des-
plazamiento) en primer lugar y se ejecuta después una programación incre-
mental, el valor de compensación de la longitud de herramienta sólo se refleja
en las coordenadas y no en la distancia de desplazamiento de la máquina; si se
ejecuta una programación absoluta, se refleja el valor de compensación de la
longitud de herramienta tanto en el movimiento de la máquina como en las co-
ordenadas.
2 Si es válida la imagen espejo programable, la compensación de la longitud de
herramienta se aplica en la dirección especificada.
3 No se aplica amplificación de escala al valor de compensación de la longitud de
herramienta.
4 No se aplica rotación del sistema de coordenadas al valor de compensación de
la longitud de herramienta. La compensación de la longitud de herramienta es
válida en la dirección en la que se aplica la compensación.
5 La conversión de coordenadas 3D se aplica a la compensación de la longitud de
herramienta. Si se utiliza la compensación de la longitud de herramienta en va-
rios ejes, se debe cancelar en cada eje de forma independiente.
- 200 -
PRECAUCIÓN
6 Con el comando WINDOW, el cambio del bit 6 (TOS) del parámetro N° 5006 o
el bit 2 (TOP) del parámetro N° 11400 durante el funcionamiento automático no
da como resultado el cambio del tipo de compensación de la longitud de herra-
mienta.
7 Si se ha realizado la compensación en dos o más ejes con compensación de la
longitud de herramienta B, un comando G49 provoca la cancelación de la com-
pensación en todos los ejes; H0 provoca la cancelación de la compensación
únicamente en el eje vertical al plano especificado.
8 Si se cambia el valor de compensación de la longitud de herramienta mediante
la modificación del número de corrector, esto únicamente significa que el valor
se sustituye por un nuevo valor de compensación de la longitud de herramienta;
no significa que se añada el nuevo valor al valor de compensación de la longitud
de herramienta antiguo.
9 Si se ha especificado el retorno a la posición de referencia (G28, G30 o G30.1),
se cancela la compensación de la longitud de herramienta para el eje especifi-
cado en el momento del posicionamiento en el punto de referencia; sin embar-
go, no se cancela la compensación de la longitud de herramienta para un eje no
especificado. Si se ha especificado el retorno a la posición de referencia en el
mismo bloque que contiene la cancelación de compensación de la longitud de
herramienta (G49), se cancela la compensación de la longitud de herramienta
tanto para los ejes especificados como no especificados en el momento del po-
sicionamiento en el punto intermedio.
10 10 Con un comando de sistema de coordenadas de máquina (G53), se cancela
la compensación de la longitud de herramienta para el eje especificado en el
momento del posicionamiento en el punto especificado.
11 El vector de compensación de la longitud de herramienta cancelado mediante
G53, G28, G30 o G30.1 en el modo de compensación de la longitud de herra-
mienta se restaura como se describe a continuación:
- Para los tipos de compensación de la longitud de herramienta A y B, si el bit
6 (EVO) del parámetro N° 5001 es 1, se restablece el vector en el siguiente
bloque almacenado en búfer; para todos los tipos de compensación de la
longitud de herramienta A, B y C, se restablece en un bloque que contenga
un comando H, G43 o G44 si el parámetro se configura a 0.
12 ⋅Cuando se utiliza un tipo de desplazamiento de la compensación de la longitud
de herramienta, si el inicio o la cancelación de una compensación de la longitud
de herramienta u otro comando se especifican en el modo de compensación del
radio de herramienta / radio de la punta de herramienta, la lectura en adelanto
no se realiza. Como resultado, se puede producir un corte en exceso o un corte
insuficiente antes o después del bloque en el que se han especificado el inicio o
la cancelación. Por tanto, especifique el inicio y la cancelación de la compensa-
ción de la longitud de herramienta antes de entrar en el modo de compensación
de radio de herramienta ⋅ radio de la punta de herramienta o en una posición
donde no afecte al mecanizado.
- 201 -
6.3 MEDICIÓN AUTOMÁTICA DE LA LONGITUD DE HERRA-

MIENTA (G37)
Al emitir G37, la herramienta empieza a desplazarse hasta la posición de medición y se sigue desplazando
hasta que se envíe la señal de final de aproximación desde el dispositivo de medición. El movimiento de
la herramienta se detiene cuando la punta de la herramienta alcanza la posición de medición.
La diferencia entre el valor de coordenadas cuando la herramienta alcanza la posición de medición y el
valor de coordenadas programado por G37 se añade a la cantidad de compensación de la longitud de
herramienta utilizada actualmente.
Z
A (Punto de inicio)
Movimiento
en rápido Posición de medición programada con G37
B (Posición de deceleración)
Medición de
velocidad de
avance
C (Posición de medición)
La herramientra se para cuando la señal de final
de aproximación se activa.
X
0
Valor de compensación = (Valor de compensación actual) + [(Coordenadas del punto en que se
para la herramienta) - (Coordenadas de la posición de medición programada)]
Fig. 6.3 (a) Medición automática de longitud de herramienta
Formato
Hxx ; Especifica el número de corrector para la compensación de la longi-
tud de herramienta.
G90 G37 IP_ ; Programación absoluta
G37 es válido únicamente en el bloque en que se ha especificado.
IP_ indica los ejes X, Y o Z.
Explicación
- Ajuste del sistema de coordenadas de la pieza
Ajuste el sistema de coordenadas de la pieza para poder realizar una medición después de mover la
herramienta hasta la posición de medición. El sistema de coordenadas debe ser igual que el sistema de
coordenadas de la pieza para programación.
- Especificación de G37
Especifique las coordenadas absolutas de la posición de medición correcta.
La ejecución de este comando mueve la herramienta a la velocidad de movimiento en rápido hacia la po-
sición de medición, reduce la velocidad de avance a mitad de camino y continúa el desplazamiento hasta
que se emite la señal de final de aproximación desde el instrumento de medición. Cuando la punta de
herramienta llega a la posición de medición, el instrumento de medición envía la señal de llegada a la po-
sición de medición al CNC y éste para la herramienta.
- Cambio del valor de compensación

La diferencia ente las coordenadas de la posición a la que llega la herramienta para la medición y las co-
ordenadas especificadas por G37 se añade al valor de compensación de la longitud de herramienta actual.
(Si el bit 6 (MDC) del parámetro N° 6210 es 1, se resta.)
- 202 -
Valor de compensación =
(Valor de compensación actual) + [(Coordenadas de la posición a la que llega la herramienta para la
medición) - (Coordenadas especificadas por G37)]
Estos valores de compensación se pueden cambiar manualmente desde el modo MDI.
Si se configura el bit 7 (CCM) del parámetro N° 6210 a 1, el valor de compensación puede calcularse te-
niendo en cuenta la cantidad real de compensación. La cantidad real de compensación se determina por el
grupo modal G08 y la memoria de compensación.
+(Valor de compensación actual) : G43
Valor de com- - (Compensación de geome-
-(Valor de compensación actual) : G44
pensación = tría de herramienta)
0 : G49
+ [(Coordenadas de la posición a la que llega la herramienta para la medición)
- (Coordenadas especificadas por G37)]
- Alarma
Cuando se ejecuta la medición automática de la longitud de herramienta, la herramienta se desplaza como
se muestra en Fig. 6.3 (b). Si la señal de final de aproximación toma el valor 1 mientras la herramienta se
desplaza desde el punto B al punto C, se genera una alarma. A menos que la señal de final de aproxima-
ción se active (valor igual a 1)antes de que la herramienta alcance el punto F, se genera la misma alarma.
El número de alarma es PS0080.
Vel. de avance
de deceleración
Señal de fin de aproxima-
Movimiento (Medición de ve-
ción ON
en rápido locidad de avance)
A B
Punto C D E F
de inicio
mediante G37
Rango admitido de la señal de fin de aproximación
Fig. 6.3 (b) Movimiento de herramienta hasta la posición de medición
AVISO
Cuando un desplazamiento manual se inserta en un movimiento a una velocidad
de avance de medición, devuelva la herramienta a la posición antes del despla-
zamiento manual insertado para reiniciar.
NOTA
1 Cuando se especifica un código H en el mismo bloque que G37, se genera una
alarma. Especifique el código H antes del bloque de G37.
2 La velocidad de medición (Fp), γ, y ε son ajustados como parámetros (FP: N°
6241, γ : N° 6251, ε: N° 6254) por el fabricante de la máquina herramienta. Rea-
lice los ajustes de modo que e sea siempre positivo y γ sea siempre mayor que
ε.
3 Cuando se utiliza la memoria A de compensación, se cambia el valor de com-
pensación. Cuando se utiliza la memoria C de compensación, se cambia el
valor de compensación de desgaste de herramienta para el código H.
- 203 -
NOTA
4 Un retardo o variación en la detección de la señal de llegada a la posición de
medición se sitúa entre 0 y 2 mseg en el lado de CNC excluido el lado de PMC.
Por tanto el error de medición es la suma de los 2 mseg y el retardo o variación
(incluido el retardo o variación en el lado del receptor) en la propagación de la
señal de salto en el lado de PMC, multiplicado por la velocidad de avance ajus-
tada en el parámetro N° 6241.
5 Un retardo o variación de tiempo tras la detección de la señal de llegada a la
posición de medición hasta que se detiene el avance es de entre 0 y 8 mseg.
Para calcular la cantidad de rebasamiento, considere la posibilidad de un retar-
do de aceleración o deceleración, un retardo del servo y un retardo en el lado de
PMC.
Ejemplo
G92 Z760.0 X1100.0 ; Ajusta un sistema de coordenadas de pieza con respecto al punto de origen
absoluto programado.
G00 G90 X850.0 ; Mueve la herramienta a X850.0.
La herramienta se mueve a una posición que es la distancia especificada desde
la posición de medición en el eje Z.
H01 ; Especifica el número de corrector 1.
G37 Z200.0 ; Mueve la herramienta a la posición de medición.
G00 Z204.0 ; Retira la herramienta una pequeña distancia a lo largo del eje Z.
Por ejemplo, si la herramienta alcanza la posición de medición con Z198.0;, debe corregirse el valor de
compensación. Puesto que la posición de medición correcta está a una distancia de 200 mm, el valor de
compensación se reduce en 2,0 mm (198,0 - 200,0 = -2,0).
Z
760
200 Posición de
medición a lo
largo del eje Z
0 850 1100 X
- 204 -
B-64604SP-2/01 PROGRAMACIÓN 6. FUNCIÓN DE COMPENSACIÓN
6.4 COMPENSACIÓN DE HERRAMIENTA (G45 A G48)

La distancia de desplazamiento programada de la herramienta se puede aumentar o disminuir en un valor
de compensación de herramienta especificado o en el doble del valor de compensación.
La función de compensación de herramienta también se puede aplicar a un eje adicional.
Pieza
Trayectoria
Trayectoria del centro de
Herramienta programada
la herramienta
Formato
G45 IP_ D_ ; Aumenta la distancia de desplazamiento en el valor de la compensa-
ción de herramienta
G46 IP_ D_ ; Disminuye la distancia de desplazamiento en el valor de la compensa-
ción de herramienta
G47 IP_ D_ ; Aumenta la distancia de desplazamiento en el doble del valor de la
compensación de herramienta
G48 IP_ D_ ; Disminuye la distancia de desplazamiento en el doble del valor de la
compensación de herramienta
G45 hasta 48: Código G simple para aumentar o disminuir la distancia de desplazamiento
IP_ : Comando para mover la herramienta
D_ Código para especificar el valor de la compensación de herramienta
Explicación
- Aumento y disminución
Tal y como se muestra en la Tabla 6.4 (a), la distancia de desplazamiento de la herramienta se aumenta o
disminuye en el valor de compensación de herramienta especificado.
En el modo absoluto, la distancia de desplazamiento se aumenta o disminuye al mover la herramienta
desde el punto final del bloque anterior hasta la posición especificada por el bloque que contiene G45 a
G48.
Tabla 6.4 (a) Aumento y disminución de la distancia de desplazamiento de la herramienta

Cuando se especifica un valor de compen- Cuando se especifica un valor de compen-
Código G
sación de herramienta positivo sación de herramienta negativo
Punto de inicio Punto final Punto de inicio Punto final
G45
- 205 -
6.FUNCIÓN DE COMPENSACIÓN PROGRAMACIÓN B-64604SP-2/01
Cuando se especifica un valor de compen- Cuando se especifica un valor de compen-

Código G
sación de herramienta positivo sación de herramienta negativo
Punto final Punto de inicio Punto final

Punto de inicio
G46
G47
G48
Distancia de movimiento programada

Valor de compensación de herramienta
Posición de movimiento real
Si se especifica un comando de movimiento con una distancia de desplazamiento cero en el modo de pro-
gramación incremental (G91), la herramienta se desplaza la distancia correspondiente al valor de com-
pensación de herramienta especificado.
Si se especifica un comando de movimiento con una distancia de desplazamiento cero en el modo de pro-
gramación absoluta (G90), la herramienta no se desplaza.
- Valor de compensación de herramienta

Una vez seleccionado mediante el código D, el valor de compensación de herramienta se mantiene hasta
que se selecciona otro valor de compensación de herramienta.
Los valores de compensación de herramienta se pueden configurar en el siguiente rango:
D0 siempre indica un valor de compensación de herramienta cero.
- 206 -
PRECAUCIÓN
1 Cuando se especifica G45 a G48 en n ejes (n=1-6) de forma simultánea en un
bloque de movimiento, la compensación se aplica a todos los ejes n.
Cuando la herramienta sólo se compensa en el radio o diámetro de herramienta
en el mecanizado cónico, se produce un corte en exceso o insuficiente.
Por lo tanto, utilice la compensación del radio de herramienta (G40, G42)
Forma mecanizada realmente
Forma deseada
Eje Y
Corte en exceso
Eje X
G01 X_ F_ ;
G47 X_ Y_ D_ ;
Y_ ;
Forma deseada
Forma mecanizada realmente
Eje Y
Corte insuficiente
Eje X
G01 G45 X_ F_ D_;

X_ Y_ ;
G45 Y_ ;
2 No se deben usar los comandos G45 a G48 (compensación de herramienta) en

el modo G41 o G42 (compensación del radio de herramienta).
- 207 -
NOTA
1 Cuando se invierte la dirección especificada en la disminución, la herramienta se
desplaza en la dirección contraria.
Movimiento de la her- Comando programado
ramienta
Posición Posición
de inicio final
Valor de compensación
de herramienta
Ejemplo
G46 X2.50 ;
Valor de compensación de herramienta Comando equivalente
+3.70 X-1.20 ;
2 La compensación de herramienta se puede aplicar a la interpolación circular

(G02, G03) con los comandos G45 a G48 únicamente para los círculos 1/4 y 3/4
con las direcciones I, J y K mediante el ajuste del parámetro, siempre que no se
especifique al mismo tiempo la rotación del sistema de coordenadas. Esta fun-
ción se suministra para proporcionar compatibilidad con el programa CNC con-
vencional sin compensación del radio de la herramienta. Esta función no se de-
be utilizar al preparar un programa CNC nuevo.
Compensación de herramienta para interpolación circular
N4
N3
Trayectoria de herramienta
programada
N2 Trayectoria de her-
Programa
ramienta real
N1 G46 G00 X_ Y_ D_ ;
N2 G45 G01 Y_ F_ ; N1
N3 G45 G03 X_ Y_ I_ ;
N4 G01 X_ ;
3 Se debe usar el código D en el modo de compensación de herramienta.
4 Los comandos G45 a G48 se omiten en el modo de ciclo fijo. Especifique G45 a
G48 para ejecutar la compensación de herramienta antes de iniciar el modo de
ciclo fijo y cancele la compensación después de anular el modo de ciclo fijo.
- 208 -
Ejemplo
Programa que utiliza compensación de herramienta
N12
N11 30R
N9
40 N10
N13
N8
N4 30R
40
N3 N5
N1 N7
N2 N6
Eje Y 50
N14
80 50 40 30 30
Eje X Origen
Diámetro de herramienta : 20φ

N° de compensación. : 01
Valor de compensación de herramienta : +10.0
Programa
N1 G91 G46 G00 X80.0 Y50.0 D01 ;
N2 G47 G01 X50.0 F120.0 ;
N3 Y40.0 ;
N4 G48 X40.0 ;
N5 Y-40.0 ;
N6 G45 X30.0 ;
N7 G45 G03 X30.0 Y30.0 J30.0 ;
N8 G45 G01 Y20.0 ;
N9 G46 X0 ; (Disminuye en dirección positiva para la cantidad de desplazamiento "0". La herra-
mienta se desplaza en la dirección -X la distancia equivalente al valor de compensa-
ción.)
N10 G46 G02 X-30.0 Y30.0 J30.0 ;
N11 G45 G01 Y0 ; (Aumenta en dirección positiva para la cantidad de desplazamiento "0". La herra-
mienta se desplaza en la dirección +Y la distancia equivalente al valor de compensa-
ción.)
N12 G47 X-120.0 ;
N13 G47 Y-80.0 ;
N14 G46 G00 X-80.0 Y-50.0 ;
- 209 -
6.5 VISIÓN GENERAL DE LA COMPENSACIÓN DEL RADIO

DE HERRAMIENTA (G40-G42)
Cuando la herramienta se mueve, la trayectoria de la herramienta se puede desplazar una distancia igual al
radio de la herramienta (Fig. 6.5 (a)).
Para hacer que una compensación sea tan grande como el radio de la herramienta, el CNC crea primero un
vector de compensación con una longitud igual al radio de la herramienta (puesta en marcha). El vector
de compensación es perpendicular a la trayectoria de la herramienta. El extremo final del vector se en-
cuentra en el lado de la pieza y el extremo inicial se sitúa en el centro de la herramienta.
Si después de la puesta en marcha se especifica un comando de interpolación lineal o circular, la trayecto-
ria de la herramienta puede desplazarse una cantidad igual a la longitud del vector de compensación du-
rante el mecanizado.
Para hacer que la herramienta retorne al punto inicial al final del mecanizado, cancele el modo de com-
pensación del radio de herramienta.
Cancelación
de la com-
pensación del
radio de her-
ramienta
Puesta en marcha
Fig. 6.5 (a) Descripción visual de la compensación de la herramienta
Formato
- Puesta en marcha (inicio de la compensación del radio de herramienta)
G00(o G01)G41(o G42) IP_D_;
G41 : Compensación izquierda del radio de herramienta (grupo 07)
G42 : Compensación derecha del radio de herramienta (grupo 07)
IP_ : Comando para el movimiento del eje
D_ : Código para especificar el valor de compensación del radio de herramienta (1-3
dígitos) (código D)
- 210 -
B-64604SP-2/01 PROGRAMACIÓN 6.FUNCIÓN DE COMPENSACIÓN
- Cancelación de la compensación del radio de herramienta (cancelación del

modo de compensación)
G40 IP_;
G40 : Cancelación de la compensación del radio de herramienta (Grupo 07)
(Cancelación del modo de compensación)
IP_ : Comando para el movimiento del eje
- Selección del plano de compensación

Plano de compensación Comando de selección de plano IP_
XpYp G17 ; Xp_Yp_
ZpXp G18 ; Xp_Zp_
YpZp G19 ; Yp_Zp_
Explicación
- Modo de cancelación de compensación
Al principio, cuando se conecta la alimentación, el control se encuentra en el modo de cancelación. En el
modo de cancelación, el vector siempre es 0 y la trayectoria del centro de la herramienta coincide con la
programada.
- Puesta en marcha
Cuando se especifica un comando de compensación del radio de herramienta (G41 o G42, código D dis-
tinto de 0) en el modo de cancelación de compensación, el CNC activa el modo de compensación.
El movimiento de la herramienta con este comando se conoce como puesta en marcha.
Especifique un comando de posicionamiento (G00) o de interpolación lineal (G01) para la puesta en
marcha.
Si se especifica una interpolación circular (G02, G03), se emite la alarma PS0034, "SOLO G00/G01
PERMITIDO EN BLQ STUP/EXT".
Para los bloques de puesta en marcha y posteriores, el CNC hace una lectura previa de tantos bloques
como se hayan ajustado en el parámetro correspondiente N° 19625.
- Modo de compensación
En el modo de compensación, la compensación se realiza por posicionamiento (G00), interpolación lineal
(G01) o interpolación circular (G02, G03).
Si en el modo de compensación no se pueden leer tres bloques o más que muevan la herramienta, ésta
puede realizar un corte en exceso o insuficiente.
Si el plano de compensación se cambia en el modo de compensación, se genera la alarma PS0037 y la
herramienta se para.
- Cancelación del modo de compensación

En el modo de compensación, cuando se ejecuta un bloque que satisface alguna de las condiciones si-
guientes, el CNC activa el modo de cancelación de compensación y la acción de este bloque se conoce
como cancelación de la compensación.
1. Se ha programado G40.
2. Se ha programado 0 como número de corrector para la compensación del radio de herramienta (có-
digo D).
Cuando se realiza la cancelación de la compensación, los comandos de arco circular (G02 y G03) no están
disponibles. Si se especifican estos comandos, se genera una alarma PS0034 y la herramienta se detiene.
En la cancelación de la compensación, el control ejecuta las instrucciones de ese bloque y del bloque del
búfer de compensación de la herramienta.
Mientras tanto, en el caso de hallarse en el modo bloque a bloque, una vez leído un bloque, el control lo
ejecuta y se para. Al pulsar el botón de inicio del ciclo una vez más, se ejecuta un bloque sin leer el si-
guiente.
- 211 -
Entonces, el control se encuentra en el modo de cancelación y, por lo general, el bloque que se va a eje-
cutar a continuación se almacenará en el registro del búfer y el bloque siguiente no se leerá del búfer de
compensación del radio de herramienta.
Puesta en marcha
Modo de cance- (G41/G42)
lación de compen- Cancelación del modo de Modo de com-
sación compensación pensación
(G40/D0)
Fig. 6.5 (b) Cambio del modo de compensación
- Cambio del valor de compensación del radio de herramienta

En general, el valor de compensación de la herramienta se cambiará en el modo de cancelación, cuando se
cambien las herramientas. Si el valor de compensación de la herramienta se cambia en el modo de com-
pensación, el vector del punto final del bloque se calcula a partir del nuevo valor de compensación de la
herramienta.
Calculado del valor de compen- Calculado del valor de compensación
sación del radio de herramienta del del radio de herramienta del bloque N7.
bloque N6.
N7
N6 N8
Fig. 6.5 (c) Cambio del valor de compensación del radio de herramienta
- Valor positivo o negativo de la compensación del radio de herramienta y tra-

yectoria del centro de la herramienta
Si el valor de compensación es negativo (–), se realiza una distribución con un contorno en el que los co-
mandos G41 y G42 se reemplazan uno por otro en el programa. En consecuencia, si el centro de la herra-
mienta pasa por el exterior de la pieza, pasará por el interior y viceversa.
Fig. 6.5 (d) muestra un ejemplo.
Generalmente, el valor de compensación se programa para que sea positivo (+).
Cuando la trayectoria de una herramienta se programa como en <1>, si el valor de compensación es nega-
tivo (-), el centro de la herramienta se desplaza como en <2> y viceversa. En consecuencia, el mismo
programa permite el mecanizado de las formas macho y hembra, y cualquier diferencia entre ellas se
puede ajustar seleccionando el valor de compensación.
Esto es válido si la puesta en marcha y la cancelación son de tipo A. (Consulte las descripciones de la
puesta en marcha de la compensación del radio de herramienta.)
Trayectoria del
<1> <2>
centro de la her-
ramienta
Trayectoria pro-
gramada
Fig. 6.5 (d) Trayectorias del centro de herramienta cuando se especifican valores positivos y negativos de
compensación de la herramienta
- 212 -
- Ajuste del valor de compensación del radio de herramienta

Asigne valores de compensación del radio de herramienta a los códigos D en la unidad MDI.
NOTA
El valor de compensación del radio de herramienta para el que el código D co-
rrespondiente es 0 siempre significa 0.
No es posible ajustar el valor de compensación del radio de herramienta co-
rrespondiente a D0.
- Rango válido de valores de compensación

El rango de valores que se pueden ajustar como valor de compensación es uno de los siguientes, en fun-
ción de los bits 1 (OFC) y 0 (OFA) del parámetro N° 5042.
Rango de compensación válido (entrada en valores métricos)

OFC OFA Rango
0 1 ±9999.99 mm
0 0 ±9999.999 mm
1 0 ±9999.9999 mm
Rango de compensación válido (entrada en pulgadas)

OFC OFA Rango
0 1 ±999.999"
0 0 ±999.9999"
1 0 ±999.99999"
El valor de compensación correspondiente al número de corrector N° 0 siempre significa 0. No es posible

ajustar el valor de compensación correspondiente al número de corrector 0.
- Vector de compensación
El vector de compensación es el vector bidimensional igual al valor de compensación del radio de herra-
mienta asignado por el código D. Se calcula dentro de la unidad de control y su dirección se actualiza de
acuerdo con el progreso de la herramienta en cada bloque.
El vector de compensación se borra al reinicializar.
- Especificación de un valor de compensación del radio de herramienta

Especifique un valor de compensación del radio de herramienta con un número asignado a éste. El núme-
ro está formado por 1 a 3 dígitos detrás de la dirección D (código D).
El código D es válido hasta que se especifique otro código D. El código D sirve para especificar el valor
de compensación de herramienta además del valor de compensación del radio de la herramienta.
- Selección de plano y vector

El cálculo de la compensación se lleva a cabo en el plano determinado por G17, G18 y G19 (códigos G
correspondientes a la selección de plano). Este plano se denomina plano de compensación.
La compensación no se ejecuta para la coordenada de una posición que no esté en el plano especificado.
Los valores programados se usan tal como aparecen.
En el control simultáneo de los tres ejes, se compensa la trayectoria de la herramienta proyectada en el
plano de compensación.
El plano de compensación se cambia durante el modo de cancelación de la compensación. Si esto se
efectúa durante el modo de compensación, se genera la alarma PS0037 y la máquina se para.
- 213 -
Ejemplo
250R
N5
C1(700,1300)
P4(500,1150) P5(900,1150)
C3 (-150,1150) C2 (1550,1150)
650R 650R
N4 N6
N3 N7
P2 P3(450,900) P6(950,900) P7
(250,900) (1150,900)
N8
N2
P9(700,650)
P1 P8
(250,550) (1150,550)
N10 N9
Eje Y
N1
N11
Eje X Unidad : mm
Punto de inicio
G17 G92 X0.0 Y0.0 Z0.0 ;.................... Especifica coordenadas absolutas.

La herramienta se posiciona en el punto de inicio (X0, Y0,
Z0).
N1 G90 G00 G41 D07 X250.0 Y550.0 ; .... Se inicia la compensación del radio de herramienta (puesta
en marcha).
La herramienta se desplaza a la izquierda de la trayectoria
programada de acuerdo con la distancia especificada en D07.
En otras palabras, la trayectoria de la herramienta se despla-
za la distancia del radio de la herramienta (modo de com-
pensación) porque D07 se ha configurado a 15 con antela-
ción (el radio de la herramienta es de 15 mm).
N2 G01 Y900.0 F150 ;................................ Especifica el mecanizado de P1 a P2.
N3 X450.0 ;................................................. Especifica el mecanizado de P2 a P3.
N4 G03 X500.0 Y1150.0 R650.0 ; ............. Especifica el mecanizado de P3 a P4.
N5 G02 X900.0 R-250.0 ;........................... Especifica el mecanizado de P4 a P5.
N6 G03 X950.0 Y900.0 R650.0 ; ............... Especifica el mecanizado de P5 a P6.
N7 G01 X1150.0 ;....................................... Especifica el mecanizado de P6 a P7.
N8 Y550.0 ;................................................. Especifica el mecanizado de P7 a P8.
N9 X700.0 Y650.0 ;.................................... Especifica el mecanizado de P8 a P9.
N10 X250.0 Y550.0 ;.................................... Especifica el mecanizado de P9 a P1.
- 214 -
N11 G00 G40 X0 Y0.0 ; ............................... Cancela el modo de compensación.
La herramienta vuelve al punto de inicio (X0.0, Y0.0, Z0.0).
6.6 VISIÓN GENERAL DE LA COMPENSACIÓN DEL RADIO

DE LA PUNTA DE HERRAMIENTA (G40-G42)
La función de compensación del radio de la punta de herramienta compensa automáticamente los errores
debidos a la redondez de la punta de la herramienta.
Pieza Trayectoria de herramienta sin

compensación
Trayectoria de herramienta con
compensación
Profundidad
insuficiente
de mecani- Punta de her-
zado ramienta
Forma procesada sin compen-

sación del radio de la punta de
herramienta
Fig. 6.6 (a) Trayectoria de herramienta de compensación del radio de la punta de herramienta
6.6.1 Punta imaginaria de herramienta

La punta de herramienta en la posición A de la Fig. 6.6.1 (a) no existe realmente.
La punta imaginaria de herramienta es necesaria porque suele ser más difícil ajustar el centro del radio de
la herramienta real en el punto de inicio que la punta imaginaria de herramienta.
Además, cuando se usa la punta imaginaria de herramienta, no es necesario considerar el radio de la
herramienta en la programación.
La relación de las posiciones cuando la herramienta se ajusta en el punto de inicio se muestra en la Fig.
6.6.1 (a).
A
Posición de inicio
Posición de inicio
Cuando se programa con el centro Cuando se programa con la
de la punta de herramienta punta imaginaria de herramienta
Fig. 6.6.1 (a) Centro del radio de punta de herramienta y punta imaginaria de herramienta
- 215 -
PRECAUCIÓN
En una máquina con posiciones de referencia, una posición estándar como el centro de
la torreta se puede colocar sobre el punto de inicio. La distancia desde esta posición es-
tándar al centro del radio de la punta o a la punta imaginaria de herramienta es compen-
sada por la función de compensación de la longitud de herramienta.
El ajuste de la distancia desde la posición estándar al centro del radio de la punta de la
herramienta como el valor de compensación es igual que colocar el centro del radio de la
punta de la herramienta sobre el punto de inicio, mientras que el ajuste de la distancia
desde la posición estándar a la punta imaginaria de la herramienta es lo mismo que co-
locar la punta imaginaria de herramienta sobre la posición estándar. Para ajustar el valor
de compensación, suele ser más fácil medir la distancia desde la posición estándar a la
punta imaginaria de herramienta que desde la posición estándar al centro del radio de la
punta de la herramienta.
OFX (Compensación de OFX (Compensación

la de la herramienta en de la de la herramienta
longitud del eje X) en longitud del eje X)
OFZ (Compensación de
OFZ (Compensación de la
la de la herramienta en
de la herramienta en longi-
longitud del eje Z)
tud del eje Z)
Compensa la distancia desde la posición estándar al centro Compensa la distancia desde la posición estándar a la
de la punta de herramienta mediante la compensación de la punta imaginaria de herramienta mediante la compen-
longitud de herramienta sación de la longitud de herramienta
La posición inicial está situada sobre el centro de la punta de La posición inicial está situada sobre la punta imaginaria de
herramienta herramienta
Fig. 6.6.1 (b) Compensación de la longitud de herramienta cuando el centro de la torreta se coloca so-
bre el punto de inicio
A menos que se realice la compensación del radio de la punta de Si se utiliza la compensación del radio de la punta de
herramienta, la trayectoria del centro del radio de la punta de her- herramienta, se realiza un mecanizado preciso.
ramienta es igual a la trayectoria programada.
Trayectoria del centro Trayectoria del centro

de la punta de her- Puesta en de la punta de her- Puesta en
ramienta marcha ramienta marcha
Trayectoria programada Trayectoria programada
Fig. 6.6.1 (c) Trayectoria de la herramienta cuando se programa con el centro de la punta de la herramienta
Sin la compensación del radio de la punta de Con la compensación del radio de la punta de herramienta
herramienta, la trayectoria del centro del radio de se realiza un mecanizado preciso.
la punta de herramienta es igual a la trayectoria
programada.
Trayectoria de la Trayectoria de la
punta imaginaria punta imaginaria
de herramienta de herramienta
Puesta en
marcha Puesta en
marcha
Fig. 6.6.1 (d) Trayectoria de la herramienta cuando se programa con la punta de la herramienta imaginaria
- 216 -
6.6.2 Dirección de la punta imaginaria de herramienta

La dirección de la punta imaginaria de herramienta vista desde el centro de la punta de la herramienta se
determina mediante la dirección de la herramienta durante el mecanizado, de modo que se debe ajustar
por adelantado, así como los valores de compensación.
La dirección de la punta imaginaria de herramienta se puede seleccionar a partir de las ocho especifica-
ciones de la Fig. 6.6.2 (a) siguiente con sus códigos correspondientes. La Fig. 6.6.2 (a) ilustra la relación
entre la herramienta y el punto de inicio. Lo siguiente es válido cuando se seleccionan las opciones de
compensación de geometría de herramienta y de compensación de desgaste de herramienta.
X
G18
Z
Y
G17
X
Z
G19
Y Número de punta imaginaria de Número de punta imaginaria de herramienta 2
Número de punta imaginaria de Número de punta imaginaria de

herramienta 3 herramienta 4
Número de punta imaginaria de

herramienta 5 Número de punta imaginaria de herramienta 6
Número de punta imaginaria de her- Número de punta imaginaria de her-

ramienta 7 ramienta 8
Fig. 6.6.2 (a) Dirección de la punta imaginaria de herramienta
Los números 0 y 9 de punta imaginaria de herramienta se usan cuando el centro de la punta de la herra-
mienta coincide con el punto de inicio. Ajuste el número de la punta imaginaria de herramienta en la di-
rección OFT para cada número de corrector.
Número de punta imaginaria de her-

ramienta 0 o 9
- 217 -
6.6.3 Número de corrector y valor de compensación

Explicación
- Número de corrector y valor de compensación
Valor de la compensación del radio la

punta de herramienta (Valor del radio
de la punta de herramienta)
Tabla 6.6.3 (a) Número de corrector y valor de compensación (ejemplo)

Número de corrector (has- (Valor de compensación de herra- (Dirección de la punta imaginaria de
ta 400 ajustes) mienta) herramienta)
001 0.200 1
002 0.250 2
003 0.120 6
004 : :
005 : :
: : :
- Comando de valor de compensación

Un número de corrector se especifica con el código D.
- Ajuste del rango para el valor de compensación

El rango de valores que se pueden ajustar como valor de compensación es uno de los siguientes, en fun-
ción de los bits 1 (OFC) y 0 (OFA) del parámetro N° 5042.
Tabla 6.6.3 (b) Rango de compensación válido (entrada en valores métricos)

OFC OFA Rango
0 1 ±9999.99 mm
0 0 ±9999.999 mm
1 0 ±9999.9999 mm
Tabla 6.6.3 (c) Rango de compensación válido (entrada en pulgadas)

OFC OFA Rango
0 1 ±999.999"
0 0 ±999.9999"
1 0 ±999.99999"
El valor de compensación correspondiente al número de corrector 0 siempre es 0.

Para el número de corrector 0 no puede ajustarse ningún valor de compensación.
6.6.4 Posición de la pieza y comando de movimiento

En la compensación del radio de la punta de herramienta, se debe especificar la posición de la pieza con
respecto a la herramienta.
Código G Posición de la pieza Trayectoria de herramienta

G40 (Cancelar) Movimiento a lo largo de la trayectoria programada
G41 Lado derecho Movimiento en el lado izquierdo de la trayectoria programada
G42 Lado izquierdo Movimiento en el lado derecho de la trayectoria programada
- 218 -
La herramienta se compensa hacia el lado opuesto de la pieza.
Eje X
G42
Eje Z
Pieza
G41
La punta imaginaria de herramienta está

en la trayectoria programada.
G40
G40
Número de punta imagi- Número de punta imagi-

naria de herramienta 1 a 8 naria de herramienta 0
Fig. 6.6.4 (a) Posición de la pieza
La posición de la pieza se puede cambiar mediante el ajuste del sistema de coordenadas como se muestra
a continuación.
Eje Z
G41 (la pieza está en el lado
izquierdo)
Eje X
Pieza
G42 (la pieza está en el lado

NOTA derecho)
Si el valor de la compensación del radio
de la punta de herramienta es negativo,
la posición de la pieza cambia.
Fig. 6.6.4 (b) Cuando se cambia la posición de la pieza
G40, G41 y G42 son códigos modales.

No especifique G41 mientras esté en el modo G41. Si lo hace, la compensación no funcionará correcta-
mente.
Por el mismo motivo, no especifique G42 mientras esté en el modo G42.
- 219 -
Los bloques de modo G41 o G42 en los que no se especifica G41 o G42 se expresan mediante (G41) o
(G42) respectivamente.
PRECAUCIÓN
Si el signo del valor de compensación se cambia de más a menos o viceversa,
el vector de compensación de la compensación del radio de la punta de herra-
mienta se invierte, pero la dirección de la punta imaginaria de herramienta no
cambia. Por lo tanto, cuando se vaya a usar una punta imaginaria de herra-
mienta ajustada en el punto de inicio, no cambie el signo del valor de compen-
sación del programa considerado.
Explicación
- Movimiento de la herramienta cuando la posición de la pieza no cambia
Cuando la herramienta se desplaza, la punta de la herramienta mantiene contacto con la pieza.
(G42) (G42)
(G42) (G42)
(G42) (G42)
Diagrama
ampliado
Fig. 6.6.4 (c) Movimiento de la herramienta cuando la posición de la pieza no cambia

- Movimiento de la herramienta cuando la posición de la pieza cambia
La posición de la pieza en relación a la herramienta cambia en la esquina de la trayectoria programada,
según se muestra en la figura siguiente.
A
C Posición de
la pieza G41
G42
Posición de B
la pieza
A B C
G41 G42
Fig. 6.6.4 (d) Movimiento de la herramienta cuando la posición de la pieza cambia
Aunque la pieza no exista en el lado derecho de la trayectoria programada en el caso anterior, su existen-
cia se supone en el movimiento de A a B. La posición de la pieza no se debe cambiar en el bloque si-
guiente al bloque de puesta en marcha. En el ejemplo de la Fig. 6.6.4 (b), si el bloque que especifica el
movimiento de A a B fuera el bloque de puesta en marcha, la trayectoria de la herramienta no sería igual a
la mostrada.
- 220 -
- Puesta en marcha
El bloque donde el modo cambia de G40 a G41 o G42 se denomina bloque de puesta en marcha.
G40 _ ;
G41 _ ; (Bloque de puesta en marcha)
Los movimientos transitorios de la herramienta correspondientes a la compensación se realizan en el blo-
que de puesta en marcha. En el bloque posterior al de puesta en marcha, el centro de la punta de la herra-
mienta se coloca verticalmente con respecto a la trayectoria programada de ese bloque en el punto de ini-
cio.
G40
(G42)
G42 (Puesta en marcha)
Fig. 6.6.4 (e) Puesta en marcha
- Cancelación de la compensación
El bloque donde el modo cambia de G41 o G42 a G40 se denomina bloque de cancelación de compensa-
ción.
G41 _ ;
G40 _ ; (Bloque de cancelación de compensación)
El centro de la punta de la herramienta se desplaza a una posición vertical con respecto a la trayectoria
programada en el bloque anterior al de cancelación.
La herramienta se coloca en el punto final del bloque de cancelación de compensación (G40), como se
muestra a continuación.
Posición final
G40
(G42)
Fig. 6.6.4 (f) Cancelación de la compensación
- Cambio del valor de compensación

En general, el valor de compensación se cambia cuando se cambia la herramienta en el modo de cancela-
ción de compensación. Sin embargo, si el valor de compensación se cambia en el modo de compensa-
ción, el vector del punto final del bloque se calcula utilizando el valor de compensación especificado en
ese mismo bloque.
Esto mismo ocurre si cambian la dirección de la punta imaginaria de herramienta y el valor de compensa-
ción de la herramienta.
- 221 -
Calculado del valor de compen- Calculado del valor de compensación

sación especificado en el bloque N6. especificado en el bloque N7.
N7
N6 N8
Fig. 6.6.4 (g) Cambio del valor de compensación
- Especificación de G41/G42 en el modo G41/G42

Cuando se especifica un código G41 o G42 de nuevo en el modo G41/G42, el centro de la punta de la
herramienta se coloca verticalmente con respecto a la trayectoria programada del bloque anterior, en el
punto final de dicho bloque.
(G42)
(G42)
G42
(G18) G42 G91 Z-500.0 X-500.0 ;
Fig. 6.6.4 (h) Especificación de G41/G42 en el modo G41/G42
En el bloque que cambia en primer lugar de G40 a G41/G42, el posicionamiento anterior del centro de la
punta de la herramienta no se realiza.
- Movimiento de la herramienta cuando la dirección de movimiento de la

herramienta en un bloque que incluye un comando G40 (cancelación de
compensación) es diferente de la dirección de la pieza
Cuando desee retroceder la herramienta en la dirección especificada por X y Z cancelando la compensa-

ción del radio de la herramienta al final del mecanizado del primer bloque de la Fig. 6.6.4 (i), especifique
lo siguiente:
G40 X _ Z _ I _ K _ ;
donde I y K son la dirección de la pieza en el bloque siguiente, que se especifica en modo incremental.
I,K
X,Z Comando de movimiento real
G40
(G42)
G40 X_ Z_ I_ K_ ;
Fig. 6.6.4 (i) Si I y K se especifican en el mismo bloque que G40
Por lo tanto, esto impide que la herramienta realice un corte en exceso, como se muestra en la Fig. 6.6.4
(j).
- 222 -
X, Z Comando de movimiento real
G40
(G42)
G40 X_ Z_ ;
Fig. 6.6.4 (j) Caso en que se produce un corte en exceso en el mismo bloque que G40
La posición de la pieza especificada por las direcciones I y K es la misma que en el bloque anterior.
Especifique I_ K_ ; en el mismo bloque que G40. Si se especifica en el mismo bloque que G02 o G03,
se supone que es el centro del arco.
G40 X_ Z_ I_ K_ ; Compensación del radio de la punta

de herramienta
G02 X_ Z_ I_ K_ ; Interpolación circular
Si I, K o ambos se especifican con G40 en el modo de cancelación, se omiten I, K o ambos. El valor nu-
mérico que sigue a I y K siempre debe especificar un valor de radio.
G40 G01 X_ Z_ ;
G40 G01 X_ Z_ I_ K_ ; Modo de cancelación de compensación (I y K no son efectivos.)
Ejemplo
<3> φ300
<1>
<2>
200
φ60 Z
120
0
30 150
(Modo G40)
<1> G42 G00 X60.0 ;
<2> G01 X120.0 Z-150.0 F10 ;
<3> G40 G00 X300.0 Z0 I40.0 K-30.0 ;
- 223 -
6.6.5 Notas sobre la compensación del radio de la punta de herra-

mienta
Explicación
- Bloques sin un comando de movimiento que se especifican en modo de
compensación
<1> M05 ; Salida de código M

<2> S210 ; Salida de código S
<3> G04 X10.0 ; Espera
<4> G22 X100000 ; Ajuste del área de mecanizado
<5> G91 G01 X0.0 ; Distancia de avance de cero
<6> G90 ; Sólo código G
<7> G10 L11 P01 R10.0 ; Cambio de corrector
Si el número de dichos bloques especificados consecutivamente es mayor de N-2 (donde N es el número

de bloques que se leen en el modo de compensación (parámetro N° 19625)), la herramienta llega a la po-
sición vertical a este bloque en el punto final del bloque anterior.
Si la distancia de avance es 0 (<5>), esto se cumple incluso si sólo se especifica un bloque.
Trayectoria programada (Modo G42)
N6 G91 Z100.0 ;
N6 N7 N8 N7 S21 ;
N8 M04 ;
U9 X-100.0 Z100.0 ;
N9 (Número de bloques a leer en
Trayectoria del centro el modo de compensación = 3)
de la punta de her-
ramienta
Fig. 6.6.5 (a)
Por tanto, el corte en exceso se puede producir en la Fig. 6.6.5 (a).
- Compensación del radio de la punta de herramienta cuando se realiza acha-

flanado
El movimiento realizado tras la compensación se muestra en la Fig. 6.6.5 (b).
(G42)
(G41)
Fig. 6.6.5 (b)
- 224 -
- Compensación del radio de la punta de herramienta cuando se realiza un re-

dondeado de esquina
El movimiento realizado tras la compensación se muestra en la Fig. 6.6.5 (c).
(Modo G42)
(G42)
(G41)
Fig. 6.6.5 (c)
- 225 -
6.7 DETALLES DE LA COMPENSACIÓN DEL RADIO DE

HERRAMIENTA O DEL RADIO DE LA PUNTA DE
HERRAMIENTA
6.7.1 Descripción general

La explicación siguiente se centra en la compensación del radio de herramienta, pero es también válida
para la compensación del radio de la punta de herramienta.
- Lado interior y lado exterior

Cuando el ángulo de intersección de las trayectorias de una herramienta, especificado con comandos de
movimiento para dos bloques en el lado de la pieza, supera los 180°, se conoce como de "lado interior".
Cuando el ángulo se encuentra entre 0° y 180°, se conoce como de "lado exterior".
Lado interior Lado exterior
Pieza α α
Pieza
180°≤a 0°≤α<180°
- Método de conexión de esquinas exteriores

Si la herramienta se desplaza alrededor de una esquina exterior en el modo de compensación del radio de
herramienta, es posible especificar si los vectores de compensación se conectan con interpolación lineal o
con interpolación circular mediante el bit 2 (CCC) del parámetro N° 19607.
<1> Tipo de conexión lineal <2> Tipo de conexión circular

[Bit 2 (CCC) del parámetro [Bit 2 (CCC) del paráme-
N° 19607 = 0] tro N° 19607 = 1]
Los vectores están conectados con inter- Los vectores están conectados con inter-
polación lineal. polación circular.
- Modo de cancelación
La compensación del radio de herramienta pasa al modo de cancelación en las condiciones siguientes. (El
sistema puede no activar el modo de cancelación dependiendo de la máquina herramienta.)
<1> Inmediatamente después de conectar la alimentación
<2> Cuando se pulsa el botón en el panel MDI
<3> Cuando se fuerza la finalización de un programa mediante la ejecución de M02 o M30
<4> Después de ejecutarse el comando de cancelación de compensación del radio de herramienta (G40)
- 226 -
En el modo de cancelación, el vector de compensación se configura a cero y la trayectoria del centro de la
herramienta coincide con la programada. Un programa debe finalizar en el modo de cancelación. Si fina-
liza en el modo de compensación del radio de herramienta, la herramienta no se puede posicionar en el
punto final y se para en una posición situada a la distancia del vector de compensación con respecto al
punto final.
NOTA
La operación que se realiza cuando se ejecuta una reinicialización durante la
compensación del radio de herramienta varía dependiendo del bit 6 (CLR) del
- Si CLR es 0
El sistema pasa al estado de reinicialización. G41/G42 se mantienen como
código modal del grupo 07, pero para realizar la compensación del radio de
herramienta, debe de especificarse nuevamente un número de corrector (có-
digo D).
- Si CLR es 1
El sistema pasa al estado de borrado. El código modal del grupo 07 es G40,
ya para realizar nuevamente la compensación del radio de herramienta, de-
ben especificarse de nuevo G41/G42 y un número de corrector (código D).
- Puesta en marcha
Cuando, en el modo de cancelación, se ejecuta un bloque que cumple todas las condiciones siguientes, el
CNC activa el modo de compensación del radio de herramienta. El control durante esta operación se co-
noce como puesta en marcha.
<1> G41 o G42 están incluidos en el bloque o se ha especificado que el CNC active el modo de compen-
sación del radio de herramienta.
<2> 0 < número de compensación del radio de herramienta ≤ número máximo de compensación
<3> Modo de posicionamiento (G00) o interpolación lineal (G01)
<4> Se especifica un comando de eje de plano de compensación con una distancia de desplazamiento
igual a 0 (excepto el tipo C de puesta en marcha).
Si la puesta en marcha se especifica en el modo de interpolación circular (G02, G03), se genera la alarma
PS0034.
El cambio del sistema de coordenadas de pieza (G54 a G59) no se puede especificar en el bloque de
puesta en marcha.
Como operación de puesta en marcha, se puede seleccionar uno de los tres tipos A, B y C configurando el
bit 0 (SUP) del parámetro N° 5003 y el bit 1 (SUV) del parámetro N° 5003 de forma apropiada. La ope-
ración que se realizará si la herramienta se desplaza alrededor del lado interior es solamente de tipo único.
Tabla 6.7.1 (a) Operación de puesta en marcha o cancelación

SUV SUP Tipo Operación
0 0 Tipo A Se envía un vector de compensación, que es vertical con respecto al
bloque posterior al de puesta en marcha y al bloque anterior al de
cancelación.
Trayectoria del centro de la her-
ramienta
G41 Trayectoria programada

N2
N1
- 227 -

0 1 Tipo B Se envía un vector de compensación, que es vertical con respecto al
bloque de puesta en marcha y al bloque de cancelación. También se
envía un vector de intersección.
Intersección
Trayectoria del centro de la her-
ramienta
G41
N2
N1
1 0 Tipo C Cuando los bloques de puesta en marcha y cancelación no indican

1 un movimiento de la herramienta, la herramienta se mueve según el
valor de compensación del radio de herramienta ⋅ radio de la punta
de herramienta en la dirección vertical al bloque posterior al de
puesta en marcha y al bloque anterior al de cancelación.
Intersección
la herramienta
Trayectoria N3 Trayectoria programada

programada
G41 N2
N1
En un bloque donde se especifica un movimiento de la herramienta,

la herramienta sigue el ajuste de SUP: si es 0, se supone el tipo A y,
si es 1, se supone el tipo B.
- Lectura de comandos de entrada en el modo de compensación del radio de

herramienta
En el modo de compensación del radio de herramienta, los comandos de entrada normalmente se leen de
tres bloques y de hasta ocho, dependiendo del ajuste del parámetro N° 19625, para realizar el cálculo de
la intersección o la comprobación de interferencias, descritos más adelante, con independencia de si los
bloques incluyen o no un movimiento de la herramienta, hasta que se recibe un comando de cancelación.
Para realizar el cálculo de la intersección, es necesario leer al menos dos bloques con movimiento de
herramienta. Para realizar la comprobación de interferencias, es necesario leer al menos tres bloques con
movimiento de herramienta.
A medida que aumenta el valor del parámetro N° 19625, es decir, el número de bloques a leer, es posible
predecir el corte en exceso (interferencia) de más comandos posteriores. Sin embargo, el incremento de
los bloques a leer y analizar ocasiona que la lectura y el análisis necesiten más tiempo.
- Finalización (cancelación) de compensación del radio de herramienta

En el modo de compensación del radio de herramienta se cancela la compensación si se ejecuta un bloque
que cumpla como mínimo una de las siguientes condiciones:
<1> Se ha especificado G40.
<2> Se ha especificado D00 como número de compensación de la compensación del radio de herramienta
Si se va a efectuar la cancelación de la compensación del radio de herramienta, no debe ser mediante un
comando circular (G02, G03). En caso contrario, se generará una alarma.
Para efectuar una cancelación, se puede seleccionar uno de los tres tipos A, B y C configurando el bit 0
(SUP) del parámetro N° 5003 y el bit 1 (SUV) del parámetro N° 5003 de forma apropiada. La operación
que se realizará si la herramienta gira alrededor del lado interior es de tipo único.
- 228 -
- Bit 0 (SBK) del parámetro N° 5000

Cuando el bit 0 (SBK) del parámetro N° 5000 se configura a 1, se puede ejecutar una parada en modo
bloque a bloque en un bloque creado internamente para la compensación del radio de herramienta.
Utilice este parámetro para comprobar un programa que incluya la compensación del radio de herramien-
ta.
Punto de parada en un bloque creado internamente
N1 Punto de parada del modo blo-

S que a bloque
N1
N2
N2 Trayectoria del centro de la

N1 herramienta
NOTA
Si se especifica una función auxiliar (código M), función de velocidad de cabezal
(código S), función de herramienta (código T) o segunda función auxiliar (código
B) en el bloque N1 de la figura anterior, FIN no se acepta si la herramienta se
detiene en el punto de parada de un bloque creado internamente (excepto el
punto de parada del modo bloque a bloque).
- Significado de los símbolos

En las figuras siguientes se usan estos símbolos:
- S indica una posición en la que un único bloque se ejecuta una vez.
- SS indica una posición en la que un único bloque se ejecuta dos veces.
- SSS indica una posición en la que un único bloque se ejecuta tres veces.
- L indica que la herramienta se desplaza a lo largo de una línea recta.
- C indica que la herramienta se desplaza a lo largo de un arco.
- r indica el valor de compensación del radio de herramienta ⋅ radio de la punta de herramienta.
- Una intersección es la posición en la que las trayectorias programadas de dos bloques se cruzan
después de haber sido desplazadas una distancia r.
- indica el centro de la herramienta.
- 229 -
6.7.2 Movimiento de la herramienta en la puesta en marcha

Cuando el modo de cancelación de compensación pasa al modo de compensación, la herramienta se
mueve según se muestra a continuación (puesta en marcha):
Explicación
- Movimiento de la herramienta a lo largo del lado interior de una esquina
(180°≤ α)
Lineal→Lineal
α Pieza
r
G42
S L Trayectoria del centro de la

herramienta
L
Punto de inicio
Lineal→Circular
α
Pieza
r
G42
S
C
L
Punto de inicio Trayectoria del centro Trayectoria pro-
de la herramienta gramada
- 230 -
- Casos en los que el bloque de puesta en marcha incluye un movimiento de la

herramienta y ésta se desplaza a lo largo del lado exterior con un ángulo ob-
tuso (90°≤ α<180°)
La trayectoria de la herramienta en la puesta en marcha puede ser de dos tipos, A y B, que se seleccionan
con el bit 0 (SUP) del parámetro N° 5003.
Lineal→Lineal Punto de inicio
G42
α Pieza
L Trayectoria pro-
gramada
r
S L Trayectoria del centro

de la herramienta
Tipo A
Lineal→Circular
Punto de inicio
G42
α
r Work
Pieza
piece
S
C
Trayectoria pro-
gramada
Trayectoria del centro de la herramienta
Lineal→Lineal
Punto de inicio
(Tipo de conexión lineal)
G42
α
Pieza
L
Trayectoria pro-
r gramada
r
L
S Trayectoria del centro de la
Intersección herramienta
Tipo B
L
Lineal→Circular Punto de inicio
G42
α
r Pieza
r
S
C Trayectoria pro-
L L
Intersección gramada
- 231 -

(Tipo de con-
exión circular) G42
α Pieza
L
r
r
C S L Trayectoria del centro

de la herramienta
Tipo B
(Tipo de con-
exión circular)
G42
α
r Pieza
r
C S
C
Trayectoria del centro de la herramienta Trayectoria programada
- 232 -
- Casos en los que el bloque de puesta en marcha incluye un movimiento de la

herramienta y ésta se desplaza a lo largo del lado exterior con un ángulo
agudo (α<90°)
La trayectoria de la herramienta en la puesta en marcha puede ser de dos tipos, A y B, que se seleccionan
con el bit 0 (SUP) del parámetro N° 5003.
G42
L Pieza
α
Tipo A S L Trayectoria del centro de la herramienta

G42
α L
r Pieza
S C
Trayectoria del Trayectoria pro-

centro de la her- gramada
ramienta

L
G42
Pieza
r α
L
r
L
S L L Trayectoria del centro de la herramienta

Tipo B
Lineal→Circular
Punto de inicio
L
G42
r α
L
r
L
Pieza
S L C
Trayectoria del centro
de la herramienta Trayectoria programada
- 233 -

(Tipo de con- L
exión circular)
G42 Pieza
r α
r
C

Tipo herramienta
B Punto de inicio
Lineal→Circular
(Tipo de con- L
exión circular)
G42
r α
r Pieza
C
S C
Trayectoria del centro de la

herramienta Trayectoria programada
- Movimiento de la herramienta a lo largo del lado exterior, de tipo lineal → li-

neal con un ángulo agudo menor que 1 grado (α<1°)
S Trayectoria del centro de la herramienta
L
r L
(G41)
G41 Punto de inicio

Menos de 1 grado
- Un bloque sin movimiento de herramienta especificado en la puesta en mar-

cha
Para los tipos A y B
Si el comando se especifica en la puesta en marcha, el vector de compensación no se crea. La herra-
mienta no funciona en un bloque de puesta en marcha.
SS
N7
N6 N8
S

G40 … ;
de la herramienta
N6 G91 X100.0 Y100.0 ; N9
N7 G41 X0 ;
N8 Y-100.0 ; Trayectoria pro-
N9 X100.0 Y-100.0 ; gramada
- 234 -
Para el tipo C
La herramienta se desplaza la distancia del valor de compensación en dirección vertical al bloque
con movimiento de herramienta siguiente al bloque de puesta en marcha.
Sin movimiento de
herramienta
L
α
S Trayectoria programada
L
S de la herramienta
Intersección
- 235 -
6.7.3 Movimiento de la herramienta en el modo de compensación

En el modo de compensación, la compensación se realiza incluso para los comandos de posicionamiento,
además de, obviamente, para las interpolaciones lineal y circular. Para realizar el cálculo de la intersec-
ción, es necesario leer al menos dos bloques con movimiento de herramienta. Por lo tanto, si no se pueden
leer dos o más bloques con movimiento de herramienta en el modo de compensación, debido a que se es-
pecifican sucesivamente bloques sin desplazamiento de herramienta, por ejemplo, comandos indepen-
dientes de función auxiliar y tiempo de espera, puede producirse un corte en exceso o insuficiente porque
el cálculo de la intersección no puede realizarse. Suponiendo que el número de bloques que hay que leer
en el modo de compensación, que viene determinado por el parámetro Nº 19625, es N y que el número de
comandos sin movimiento de herramienta en esos N bloques se ha determinado que es M, la condición
que se tiene que cumplir para que el cálculo de la intersección sea posible es (N - 2)≥ M. Por ejemplo, si
el número máximo de bloques que hay que leer en el modo de compensación es 5, el cálculo de la inter-
sección se puede realizar incluso si se especifican hasta tres bloques sin movimiento de herramienta.
NOTA
La condición necesaria para realizar una comprobación de interferencias, que se
describe posteriormente, difiere de ésta. Para obtener más información, véase
la explicación de comprobación de interferencias.
Si se especifica un código G o M que suprime la lectura en adelanto, no se pueden leer los comandos si-
guientes antes de que se ejecute ese bloque, independientemente del ajuste del parámetro N° 19625. Por
lo tanto, es posible que se produzca un corte en exceso o insuficiente, debido a que el cálculo de la inter-
sección no puede realizarse.
- 236 -
- Movimiento de la herramienta a lo largo del lado interior de una esquina

(180°≤ α)
Lineal→Lineal
α Pieza
S L Trayectoria del
Intersección centro de la her-
ramienta
L
Lineal→Circular
α
Pieza
Intersección
S C
L
Trayectoria del Trayectoria pro-
centro de la her- gramada
ramienta
Circular→Lineal
α Pieza
Trayectoria pro-
gramada
L
S Trayectoria del
C Intersección centro de la her-
ramienta
Circular→Circular α
Pieza
Intersección
S
C C
Trayectoria pro-
gramada
Trayectoria del
centro de la her-
ramienta
- 237 -
- Movimiento de la herramienta a lo largo del lado interior (α<1°) con un vector

inusualmente largo, lineal -→ lineal
Intersección
S
r
r
Intersección
Además, en el caso de un arco a una línea recta, de una línea recta a un arco y de un arco a un arco, se
debe deducir el mismo procedimiento.
- 238 -
- Movimiento de la herramienta a lo largo de la esquina exterior con un ángulo

obtuso (90°≤α<180°)
Lineal→Lineal
(Tipo de conexión
lineal)
α Pieza
L Trayectoria programada
S
Intersección L Trayectoria del centro de la
herramienta
Lineal→Circular
(Tipo de conexión
lineal)
Pieza
L r
S L
C
Intersección
Trayectoria
Trayectoria del centro de la herramienta programada
Circular→Lineal
α Pieza
r Trayectoria programada
C
L
Intersección S L Trayectoria del centro de la herramienta
Circular→Circular
(Tipo de conexión
lineal)
α
Trayectoria pro-
gramada r
r Pieza
C
Trayectoria del L
centro de la S L
herramienta Intersección C
- 239 -
Lineal→Lineal
(Tipo de conexión
lineal)
α Pieza
L
r
C L Trayectoria del centro de la

S
herramienta
Lineal→Circular
(Tipo de conexión
lineal)
r
L r Pieza
C
S C
Trayectoria pro-
gramada
herramienta
Circular→Lineal
(Tipo de conexión
lineal)
α Pieza
r
C
C L
S Trayectoria del centro de la
herramienta
Circular→Circular
(Tipo de conexión
lineal)
α
Trayectoria pro-
gramada r Pieza
r
C
Trayectoria del
C
centro de la her-
S C
ramienta
- 240 -
- Movimiento de la herramienta a lo largo de la esquina exterior con un ángulo

agudo (α<90°)
Lineal→Lineal
(Tipo de conexión
lineal) L
Pieza
r α
L
Trayectoria pro-
r gramada
L
S L L Trayectoria del centro de la
herramienta
Lineal→Circular
(Tipo de conexión
lineal) L
r α
L
Pieza
r
L
S L
C
Trayectoria del centro de Trayectoria pro-
la herramienta gramada
Circular→Lineal
(Tipo de conexión
lineal)
Pieza
r α
L
r
L
S L L Trayectoria del centro de la herramienta
Circular→Circular
(Tipo de conexión
lineal)
r α
L
r Pieza
L
S L C Trayectoria pro-
gramada
- 241 -
Lineal→Lineal
(Tipo de conexión
lineal) L
Pieza
r α
r
C

herramienta
Lineal→Circular
(Tipo de conexión
lineal) L
r α
r Pieza
C
S Trayectoria pro-
C
gramada
Circular→Lineal
(Tipo de conexión
lineal)
r α Pieza
r
C
S L Trayectoria del centro de la herramienta
Circular→Circular
(Tipo de conexión
lineal)
r α
r Pieza
C
S
C Trayectoria pro-
gramada
- 242 -
- Cuando es excepcional
El punto final del arco no se halla en el arco
Si el final de una línea que conduce a un arco no se encuentra en el arco, el sistema supone que la com-
pensación del radio de herramienta se ha ejecutado con respecto a un círculo imaginario que tiene el
mismo centro que el arco y que pasa por el punto final especificado. En función de esta suposición, el
sistema crea un vector y lleva a cabo la compensación. La misma descripción es válida para el movi-
miento de la herramienta entre dos trayectorias circulares.
Fin del arco Pieza
Círculo imaginario
Trayectoria pro-
gramada
r r
Trayectoria del
centro de la her-
ramienta
r C L
L
Centro del arco
L S
No hay intersección interior

Si el valor de compensación del radio de herramienta / radio de la punta de herramienta es suficientemen-
te pequeño, las dos trayectorias circulares del centro de la herramienta realizadas después de la compen-
sación se cruzan en una posición (P). La intersección P puede no producirse si se especifica un valor ex-
cesivamente grande para la compensación del radio de herramienta⋅radio de la punta de herramienta.
Cuando se prevé que esto suceda, se genera una alarma PS0033 al final del bloque anterior y la herra-
mienta se para.
Por ejemplo, las trayectorias del centro de la herramienta a lo largo de los arcos A y B se cruzan en el
punto P cuando se especifica un valor suficientemente pequeño para la compensación del radio de herra-
mienta ⋅ radio de la punta de herramienta. Si se especifica un valor excesivamente grande, esta intersec-
ción no tiene lugar.
Cuando el valor de compensación del Se genera una alarma y la herramienta
radio de la punta de herramienta es se detiene
grande.
Cuando el valor de compensación del

radio de la punta de herramienta es
pequeño.
Centro del arco B Centro del arco A

r r
Arco A P Arco B
- 243 -
- Cuando el centro del arco es idéntico al punto de inicio o al punto final

Si el centro del arco es idéntico al punto de inicio o final, se genera una alarma PS0041 y la herramienta
se para en el punto de inicio del bloque anterior del arco.
Trayectoria del centro de la her- (G41)

ramienta N5 G91 G01 X50.0 ;
N6 X50.0 ;
Se visualiza una alarma y la
N7 G02 X100.0 I0 J0 ;
herramienta se detiene N8 G01 Y-100.0 ;
N5 N6 N7
N8
- Cambio en la dirección de compensación en el modo de compensación

La dirección de compensación se decide mediante los códigos G (G41 y G42) de compensación del radio
de herramienta⋅radio de la punta herramienta y el signo del valor de compensación, según se explica a
continuación.
Signo de la compensación
+ –
Código G
G41 Compensación en el lado Compensación en el lado
izquierdo derecho
G42 Compensación en el lado Compensación en el lado
derecho izquierdo
La dirección de compensación se puede cambiar en el modo de compensación. Si la dirección de com-

pensación se cambia en un bloque, se genera un vector en la intersección de la trayectoria del centro de la
herramienta de ese bloque y de la trayectoria del centro de la herramienta de un bloque anterior.
Sin embargo, el cambio no está disponible en el bloque de puesta en marcha y en el bloque que lo sigue.
- 244 -
- Trayectoria del centro de la herramienta con una intersección

Lineal→Lineal
Pieza S
G42 L
Intersección
r
r
Trayectoria pro-
gramada
L G41
Trayectoria del centro de la Pieza

herramienta
Lineal→Circular
r
Pieza
G41
G42
Trayectoria pro-
gramada r
Pieza
L S Intersección
Circular→Lineal
Pieza
G42
Trayectoria pro-
gramada
Trayectoria del L
C
centro de la her-
ramienta S
Intersección r
G41
Pieza
Circular→Circular
Pieza C
G42
r
Trayectoria pro- r
gramada G41
C
Trayectoria del centro Pieza

de la herramienta
S
Intersección
- 245 -
- Trayectoria del centro de la herramienta sin una intersección

Al cambiar la dirección de compensación del bloque A al bloque B mediante G41 y G42, si no se necesita
la intersección con la trayectoria de compensación, el vector normal al bloque B se crea en el punto de
inicio del bloque B.
Lineal→Lineal
S L
Pieza r
Trayectoria pro- G42 (G42)
G41
gramada B
A
L Pieza
r
Trayectoria del
centro de la her- L S
ramienta
G42
Trayectoria pro-
gramada G41
r

la herramienta L S
Lineal→Circular
Intersección
S
L
L
Trayectoria del centro A

de la herramienta (G41) B
G42
(G41) r
S
Circular→Circular C
Un arco cuya posición final del

arco no se halla en el arco r
C
G41
Trayectoria pro-
gramada (G42)
(G42)
r r
C L S L
Centro
Centro
la herramienta
- 246 -
- Longitud de la trayectoria del centro de la herramienta mayor que la circunfe-

rencia de un círculo
Normalmente, casi no existe ninguna posibilidad de generar esta situación. Sin embargo, cuando G41 y
G42 se cambian o cuando se programa un comando G40 con las direcciones I, J y K, puede producirse
esta situación.
La compensación de la herramienta no se realiza con más de una circunferencia del círculo: se forma un
arco desde P1 a P2, según se muestra. Dependiendo de las circunstancias, se puede generar una alarma de-
bido a la "Comprobación de interferencias" descrita más adelante. Para ejecutar un círculo con más de
una circunferencia, debe especificarse en segmentos.
Trayectoria del centro de Trayectoria pro-
la herramienta gramada
N5 N7
P1 P2
(G42)
N5 G01 G91 X500.0 Y-700.0 ;
N6
N6 G41 G02 J-500.0 ;
N7 G42 G01 X500.0 Y700.0 ;
- Código G de compensación del radio de herramienta en el modo de compen-

sación
El vector de compensación puede ajustarse para formar un ángulo recto con la dirección de movimiento
del bloque anterior, sin tener en cuenta el lado interior o exterior del mecanizado, programando el código
G de compensación del radio de herramienta (G41, G42) en el modo de compensación, de forma inde-
pendiente. Si se especifica este código en un comando circular, no se obtendrá el movimiento circular co-
rrecto.
Cuando se prevea que la dirección de la compensación va a cambiarse mediante el comando del código G
de compensación del radio de herramienta (G41, G42), consulte "Cambio de la dirección de compensa-
ción en el modo de compensación".
- 247 -
Lineal→Lineal
Modo G42 Un bloque especificado con G42
r L
L
Trayectoria del centro de la herramienta S Intersección
Circular→Lineal
Un bloque especificado
con G42
r
L
Modo G42
C
S Intersección
- Comando de cancelación temporal del vector de compensación

Durante el modo de compensación, si se programa el comando G92 (ajuste del sistema de coordenadas de
la pieza) o G52 (ajuste del sistema de coordenadas local), el vector de compensación se cancela tempo-
ralmente y, a continuación, el modo de compensación se restaura de forma automática.
En este caso, sin movimiento de cancelación de compensación, la herramienta se desplaza directamente
desde el punto de intersección hasta el punto programado donde el vector de compensación se cancela.
Además, cuando se restaura al modo de compensación, la herramienta se mueve directamente al punto de
intersección.
S S
L L
L L
de la herramienta S
N5 N6 N8
Trayectoria programada N7
(G41) Bloque G92
N5 G01 X700.0 Y300.0 ;
N6 X600.0 Y-300.0 ;
N7 G92 X200.0 Y100.0 ;
N8 G01 X800.0 Y400.0 ;
Antes de especificar G28 (retorno a posición de referencia), G29 (movimiento desde posición de referen-
cia), G30 (segundo, tercero y cuarto retornos a posición de referencia) y G53 (selección de sistema de co-
ordenadas de máquina), cancele el modo de compensación con G40. Si se intenta especificar alguno de
los comandos en el modo de compensación, el vector de compensación desaparece temporalmente.
- Si se especifican I, J y K en un bloque de modo G00/G01

Al comienzo de la compensación del radio de herramienta o en ese modo, si se especifican I, J y K en un
bloque de modo de posicionamiento (G00) o de modo de interpolación lineal (G01), es posible ajustar el
vector de compensación en el punto final de ese bloque en dirección vertical a la especificada por I, J y K.
Esto permite cambiar la dirección de compensación intencionadamente.
- 248 -
Vector de tipo IJ (plano XY)

A continuación se explica el vector de compensación (vector de tipo IJ) que se creará en el plano de
compensación XY (modo G17). (La misma explicación es válida para el vector de tipo KI en el plano
G18 y el vector de tipo JK en el plano G19) Se supone que el vector de compensación (de tipo IJ) es el
que tiene un tamaño igual al valor de compensación y cuya dirección es vertical a la especificada por I y J,
sin realizar el cálculo de la intersección en la trayectoria programada. I y J se pueden especificar al co-
mienzo de la compensación del radio de herramienta y en ese modo. Si se especifican al comienzo de la
compensación, cualquier tipo de puesta en marcha ajustado en el parámetro apropiado no será válido y se
considerará el vector de tipo IJ.
Dirección del vector de compensación

En el modo G41, la dirección especificada por I, J y K se supone que es una dirección de movimiento de
herramienta imaginaria y se crea un vector de compensación vertical a dicha dirección y en el lado iz-
quierdo.
I, J, K
En el modo G42, la dirección especificada por I, J y K se supone que es una dirección de movimiento de
herramienta imaginaria y se crea un vector de compensación vertical a dicha dirección y en el lado dere-
cho.
I, J, K
Ejemplo
Si se especifican I y J al inicio de la compensación (con
movimiento de herramienta)
N50
N40
N30
N20 N60
Nota) En N10, se especifica un
vector con un tamaño de D1
en dirección vertical al eje X D1
mediante I1. N10 de la herramienta
Trayectoria pro-
gramada
- 249 -
Si se especifican I y J al inicio de la compensación (sin

N30
Nota) En N10, se especifica un
vector con un tamaño de Trayectoria del centro del
D1 en dirección vertical radio de la punta de hta.
al eje X mediante I1. N20
Trayectoria pro-
gramada
N10
D1
Si se especifican I y J al inicio de la compensación (con

Nota) En N10, se especifica un vector

con un tamaño de D1 en dirección
vertical al eje Y mediante J50. (I,J)
<2>
<1> Vector de tipo IJ
<2> Vector determinado con cálculo de N10 N20
intersección N30 <1>
<2>

herramienta
Trayectoria determinada con

cálculo de intersección
Si I y J se especifican en un bloque sin movimiento de herramienta

en el modo de compensación
Trayectoria
del centro de
N30 la her-
N40 ramienta
S S
Puesta en marcha/cancelación de tipo C
N20
N50
(I, J)
Trayectoria pro-
gramada
N10
D1
Limitaciones
Si se especifica un vector de tipo IJ, puede ocurrir una interferencia con la herramienta debido a ese vec-
tor solamente, dependiendo de la dirección. Si esto ocurre, no se generará ninguna alarma de interferencia
ni se intentará evitar la interferencia. Por lo tanto, puede producirse un corte en exceso.
- 250 -
Corte en exceso
Puesta en marcha/cancelación (I, J)
Tipo C
N30 N40
Trayectoria
programada N20
N10 N50

herramienta
- Bloque sin movimiento de herramienta

Los bloques siguientes no tienen movimiento de herramienta. En estos bloques, la herramienta no se des-
plazará ni aunque se lleve a cabo la compensación de la herramienta.
M05 ; : Salida de código M
S21 ; : Salida de código S
G04 X10.0 ; : Espera
G22 X100000 ; : Ajuste del área de mecanizado
G10 L11 P01 R10.0 ; : Ajuste/cambio del valor de compensación del radio de herramienta
(G17) Z200.0 ; : Comando de movimiento no incluido en el plano de compensación
G90 ;,O10 ;, N20 ; : Sólo los códigos G, O y N
G91 X0 ; : La distancia de desplazamiento es cero
- Bloque sin movimiento de herramienta especificado en modo de compensa-

ción
A menos que el número de bloques sin movimiento especificados consecutivamente sea mayor de N-2
bloques (donde N es el número de bloques que se leen en el modo de compensación (parámetro N°
19625)) en el modo de compensación, el vector y la trayectoria del centro de la herramienta serán los
usuales. Este bloque se ejecuta en el punto de parada de ejecución bloque a bloque.
N6 G91 X100.0 Y100.0 ; N7 N8
Trayectoria pro-
N7 G04 X10.0 ; gramada
N8 X100.0 ;
Trayectoria del
N6 centro de la her-
L
ramienta
SS
L Aquí se ejecuta el bloque N7.
En el modo de compensación, el número de bloques sin movimiento especificados consecutivamente no

debe ser superior a N-2, donde N es el número de bloques que se leen en el modo de compensación (pa-
rámetro Nº 19625). Si se programa, se crea un vector cuya longitud es igual al valor de compensación y
cuya dirección es normal con respecto al movimiento de la herramienta en el bloque anterior; por lo tanto,
puede producirse un corte en exceso.
(Número de bloques a leer en el N7,N8 N9
Trayectoria pro-
modo de compensación = 3)
gramada
Trayectoria del
N6 centro de la her-
L ramienta
SSS
L Los bloques N7 y N8 se ejecutan aquí.
- 251 -
- Si se especifica un código M/G que suprime la lectura en adelanto

Si se especifica un código M/G que suprime la lectura en adelanto en el modo de compensación, ya no es
posible leer y analizar los siguientes bloques independientemente del número de bloques que se leen en el
modo de compensación determinado en el parámetro N° 19625. Por tanto, ya no es posible realizar el
cálculo de la intersección ni la comprobación de interferencias, que se describe más adelante. Si esto ocu-
rre, puede producirse un corte en exceso porque se obtiene un vector vertical en el bloque inmediatamente
anterior.
Si no se especifica un código M (M50) que suprime la lectura en adelanto
(G42) N6
Trayectoria pro-
N5 G91 G01 X40.0 Y40.0 ; gramada
N6 X40.0 ;
:
: N5
L
Trayectoria del
centro de la her-
S ramienta
L Intersección
Si se especifica un código M (M50) que suprime la lectura en adelanto
(G42) N6 N7 Trayectoria pro-

N5 G91 G01 X40.0 Y40.0 ; gramada
N6 M50 ;
N7 X40.0 ;
: N5
L Trayectoria del
: centro de la her-
SS ramienta
L
Aquí se ejecuta el bloque N6.
- Comando del sistema de coordenadas de pieza o sistema de coordenadas

local en el modo de compensación
Si se especifica el sistema de coordenadas local (G52) o el sistema de coordenadas de pieza (G92) en el
modo de compensación del radio de herramienta (G41 o G42), se supone que G52 o G92 son códigos G
que impiden la lectura en adelanto. Los siguientes bloques no se ejecutan hasta que el bloque G52 o G92
haya sido ejecutado.
- Movimiento en esquina
Cuando se producen dos o más vectores de compensación al final de un bloque, la herramienta se despla-
za linealmente de un vector al otro. Este movimiento se denomina movimiento en esquina.
Si estos vectores casi coinciden entre sí (la distancia del movimiento en esquina entre los vectores se con-
sidera corta debido al ajuste del parámetro N° 5010, el movimiento en esquina no se realiza. En este caso,
el vector al punto de parada de ejecución bloque a bloque tiene prioridad y permanece, mientras que los
otros vectores se omiten. Esto hace posible omitir los movimientos muy pequeños que surgen al realizar
la compensación del radio de herramienta, con lo que se impide que la velocidad cambie debido a la inte-
rrupción de la carga en búfer.
- 252 -
Este vector se ignora, si

ΔVX
ΔVX ≤ ΔVlimit y ΔVY ≤ ΔVlimit
ΔVY
r S
r El vector al punto de paro bloque

a bloque permanece aunque ΔVX
N1 ≤ ΔVlimit y ΔVY ≤ Vlimit.
Trayectoria del N1
centro de la her-
ramienta
N2
ΔVlimit se determina con el ajuste del parámetro (N° 5010).
Si los vectores no se consideran casi coincidentes y, por lo tanto, no se borran, se realiza un movimiento
alrededor de la esquina. El movimiento en esquina que precede al punto de parada de ejecución bloque a
bloque pertenece al bloque anterior, mientras que el movimiento en esquina que sucede al punto de para-
da de ejecución bloque a bloque pertenece al último bloque.
Este movimiento pertenece al bloque N6, por tanto, la velocidad
de avance es igual a la del bloque N6.
Este movimiento pertenece al bloque N7, por

tanto, la velocidad de avance es igual a la del
bloque N7.
N6 N7
Sin embargo, si la trayectoria del bloque siguiente es semicircular o superior, la función anterior no se ejecuta.
La razón para esto es la siguiente:
- 253 -
P2 P 3 P4 P5
N4 G41 G91 G01 X150.0 Y200.0 ;
N5 X150.0 Y200.0 ;
N6 G02 J-600.0 ;
N7 G01 X150.0 Y-200.0 ; P1 P6
N8 G40 X150.0 Y-200.0 ;
N5 N7
N4 N8
Trayectoria pro- N6
gramada
Trayectoria del
centro de la her-
ramienta
Si el vector no se omite, la trayectoria de la herramienta es la siguiente:

P1 → P2 → P3 → (Círculo) → P4 → P5 → P6
Pero si la distancia entre P2 y P3 es insignificante, el punto P3 se omite. Por lo tanto, la trayectoria de la
herramienta es la siguiente:
P2 → P4
Es decir, el mecanizado circular del bloque N6 se omite.
- Interrupción de la operación manual

Para obtener información sobre la operación en modo manual durante el modo de compensación, consulte
"Activación y desactivación de manual absoluto".
- 254 -
6.7.4 Movimiento de la herramienta en cancelación del modo de

compensación
Explicación
- Si el bloque de cancelación contiene un movimiento de herramienta y ésta se
desplaza a lo largo del lado interior (180° ≤ α)
Lineal→Lineal
Pieza α
r
G40

L S
de la herramienta L
Circular→Lineal
α
Pieza
r
G40
S
C
L
Trayectoria programada Trayectoria del centro de la herramienta
- 255 -

desplaza a lo largo del lado exterior con un ángulo obtuso (90° ≤ α < 180°)
La trayectoria de la herramienta puede ser de dos tipos, A y B, que se seleccionan con el bit 0 (SUP) del
Lineal→Lineal
G40
Pieza α
Trayectoria programada L
Trayectoria del centro de L S

la herramienta
Tipo A
Circular→Lineal
G40
α
L
Pieza
r
S
C
Lineal→Lineal
(Tipo de conexión
lineal) G40
Pieza α
L
r
Trayectoria del centro de Intersección L

la herramienta
S
Tipo B
Circular→Lineal
(Tipo de conexión
lineal) G40
α
Pieza r
r
S
C Intersec
ción
L
L
- 256 -
Lineal→Lineal
(Tipo de conexión
lineal) G40
Pieza α
L
r
C S
herramienta
Tipo B
Circular→Lineal
(Tipo de conexión
lineal) G40
α
Pieza r
r
C S
Trayectoria programada Trayectoria del centro de la

herramienta
- 257 -

desplaza a lo largo del lado exterior con un ángulo agudo (α<90°)
La trayectoria de la herramienta puede ser de dos tipos, A y B, que se seleccionan con el bit 0 (SUP) del
Lineal→Lineal
Pieza G40
L α
Trayectoria G42
programada
r
Trayectoria del centro L S

de la herramienta
Tipo A
Circular→Lineal
G40
L α
Pieza r
G42
C S
Trayectoria del
Trayectoria programada centro de la
herramienta
Lineal→Lineal
(Tipo de conexión
lineal) L
Pieza G40
α r
L
r S
L
Trayectoria del centro L L
Tipo B de la herramienta
Circular→Lineal
(Tipo de conexión L
lineal)
α r
L
Pieza S
r
L
C L
Trayectoria del
herramienta
- 258 -
Lineal→Lineal
(Tipo de conexión
lineal) L
S
Pieza G40
α r
r C
Trayectoria del centro L

Tipo B de la herramienta
Circular→Lineal
L
(Tipo de conexión
lineal) S
α r
r C
Pieza
C S
Trayectoria del
herramienta

desplaza a lo largo del lado exterior con un ángulo agudo de 1 grado o menor,
de una manera lineal → lineal (α≤1°)
S L Trayectoria del centro de la herramienta
r L
(G42) Trayectoria programada
1° o menos
G40
- Bloque sin movimiento de herramienta especificado con la cancelación de

compensación
Para los tipos A y B
En el bloque anterior al de cancelación, se crea un vector con un tamaño igual al valor de
compensación del radio de herramienta⋅radio de la punta de herramienta en dirección vertical. La
herramienta no funciona en un bloque de cancelación. El resto de los vectores se cancelan con el
siguiente comando de movimiento.
No puede conmutarse al plano de compensación sin cancelar el vector restante.
Si se conmuta al plano de compensación (G17,G18,G19) sin cancelar el vector restante se activará la
alarma PS0037, "NO SE PUEDE CAMBIAR PLANO EN G41/G42".
N6 G91 X100.0 Y100.0 ; N7 N8
N7 G40 ;
N8 X130.0 ;
N6
Trayectoria L
programada SS
L
herramienta
- 259 -
Para el tipo C
La herramienta se desplaza según el valor de compensación en dirección vertical al bloque anterior
al de cancelación.
α
Trayectoria del
centro de la
herramienta S
G40 (sin
movimiento)
L
L
S
- Bloque que contiene G40 e I_J_K_

El bloque anterior contiene G41 o G42
Si un bloque G41 o G42 precede a otro en el que se especifican G40 e I_ J_ y K_, el sistema supone que
la trayectoria se programa desde el punto final determinado por el bloque anterior hasta un vector
determinado por (I,J), (I,K) o (J,K). Se hereda la dirección de compensación del bloque anterior.
N1 (modo G42) ; En el bloque N1, el centro del radio de la punta de herramienta
se desplaza hacia P.
En el bloque N2, el radio de la punta de herramienta se
desplaza hacia E.
E(a, b)
(I, J)
N2 G40
P herramienta
r S N1
(G42)
Pieza
En este caso, observe que el CNC obtiene una intersección de la trayectoria de la herramienta con
independencia de si se especifica un mecanizado de lado interior o exterior.
E
G40
P Trayectoria del centro de la herramienta
S
r
(G42)
r
(I, J)
Cuando no se puede obtener un punto de intersección, la herramienta va a la posición normal al bloque

anterior, al final de éste.
- 260 -
P G40
S Trayectoria del centro de
la herramienta
r
(G42) Trayectoria programada
(I, J)
r
- Longitud de la trayectoria del centro de la herramienta mayor que la

circunferencia de un círculo
En el ejemplo mostrado a continuación, la herramienta no traza el círculo más de una vez. Se mueve a lo
largo del arco desde P1 a P2. La función de comprobación de interferencias descrita a continuación puede
generar una alarma.
Para hacer que la herramienta trace un círculo más de una vez, programe dos o más arcos.
Trayectoria del centro de la herramienta P1
P2
Trayectoria programada N7
N5
(I, J) N6
(G41)
N5 G01 G91 X100.0 ;
N6 G02 J-60.0 ;
N7 G40 G01 X50.0 Y50.0 I-10.0 J-10.0 ;
6.7.5 Prevención del corte en exceso debido a la compensación

del radio de herramienta
Explicación
- Mecanizado de una ranura menor que el diámetro de la herramienta
Dado que la compensación del radio de herramienta obliga a la trayectoria del centro de la herramienta a
desplazarse en el sentido inverso al programado, se producirá un corte en exceso. En este caso, se genera
una alarma y el CNC se para al comienzo del bloque.
- 261 -
Trayectoria del Se visualiza una alarma y la

centro de la operación se detiene
herramienta
Pieza
Corte en exceso si la operación no se detiene
Fig. 6.7.5 (a) Mecanizado de una ranura menor que el diámetro de la herramienta
- Mecanizado de un paso menor que el radio de la herramienta

En un contorno en el que el paso de la pieza se especifica con un arco, la trayectoria del centro de la
herramienta será la mostrada en la Fig. 6.7.5 (b). Si el paso es menor que el radio de la herramienta, la
trayectoria del centro de la herramienta, que se suele compensar como se ilustra en la Fig. 6.7.5 (c) puede
ir en dirección opuesta a la trayectoria programada. En este caso, el primer vector se omite y la
herramienta se mueve de forma lineal a la posición del segundo vector. La operación en modo bloque a
bloque se detiene en este punto. Si el mecanizado no se encuentra en el modo bloque a bloque, la
operación del ciclo continúa.
Si el paso es de tipo lineal, no se generará ninguna alarma y el corte será correcto. Sin embargo, quedará
una parte sin cortar.
Punto de parada del modo bloque a bloque
S
herramienta
Centro del
Pieza
arco
Fig. 6.7.5 (b) Mecanizado de un paso mayor que el radio de la herramienta
- 262 -
Punto de parada del modo bloque a bloque

Movimiento lineal
S herramienta
Trayectoria que se seguirá si Trayectoria programada

no se omite el vector
El primer vector de omite
Centro del arco

Arco
Pieza
Se producirá un exceso de corte si el primer vector no se omite.

Sin embargo, la herramienta se desplaza de forma lineal.
Fig. 6.7.5 (c) Mecanizado de un paso menor que el radio de la herramienta
- Inicio de la compensación y el mecanizado a lo largo del eje Z

Se suele usar un método tal que la herramienta se mueve a lo largo del eje Z después de realizarse la
compensación de la herramienta (generalmente, el plano XY) a cierta distancia desde la pieza al comienzo
del mecanizado. En el caso anterior, si se desea dividir el movimiento a lo largo del eje Z en un
movimiento en rápido y un avance de mecanizado, siga el procedimiento siguiente.
Consideremos el programa de laFig. 6.7.5 (d), suponiendo que el número de bloques que se leen en el
modo de compensación de la herramienta (parámetro N° 19625) es igual a 3.
N1 G91 G00 G41 X500.0 Y500.0 D1 ;
N3 G01 Z-300.0 F100 ;
N6 Y1000.0 F200 ;
Tras la compensación Pieza
N6
N3:Comando de movimiento en el eje Z (un bloque)
N1
Fig. 6.7.5 (d)
En el ejemplo de programa de la Fig. 6.7.5 (d), cuando se ejecuta el bloque N1, los bloques N3 y N6
también se cargan en el almacenamiento en búfer y la compensación correcta se realiza considerando la
relación entre ellos, como se ilustra en la Fig. 6.7.5 (d).
A continuación, se supone que el bloque N3 (comando de movimiento en el eje Z) se divide en N3 y N5
en la Fig. 6.7.5 (e).
- 263 -
N1 G91 G00 G41 X500.0 Y500.0 D1 ;

N3 G01 Z-250.0 ;
N5 G01 Z-50.0 F100 ;
N6 Y1000.0 F200 ;
Tras la compensación
Pieza
N6
N3, N5:Comando de movimiento para el eje Z (dos

bloques)
N1
Fig. 6.7.5 (e)
En este momento, puesto que el número de bloques que se leen es 3, se pueden leer los bloques hasta N5
al comienzo de la compensación de N1, pero el bloque N6 no se puede leer. Como resultado, se realiza
una compensación sólo en función de la información del bloque N1 y se crea un vector vertical al final
del bloque de inicio de la compensación. Por lo tanto, generalmente se producirá un corte en exceso,
como se muestra en la Fig. 6.7.5 (e).
En tal caso, se puede evitar el corte en exceso si se especifica con anticipación un comando con
exactamente la misma dirección que la de avance, inmediatamente antes del movimiento a lo largo del eje
Z, después de que la herramienta se desplace a lo largo del eje Z siguiendo la regla anterior.
N1 G91 G00 G41 X500.0 Y400.0 D1 ;
N2 Y100.0 ;
N3 Z-250.0 ;
N5 G01 Z-50.0 F100 ;
N6 Y1000.0 F200 ;
Tras la compensación N6
Pieza
N3, N5 : Comando de movimiento para el eje Z (2

bloques)
N2
N1
Fig. 6.7.5 (f)
Dado que el bloque con el número de secuencia N2 tiene el comando de movimiento en la misma
dirección que la del bloque con el número de secuencia N6, se realiza la compensación correcta.
De modo alternativo, también es posible impedir el corte en exceso de la misma forma especificando un
vector de tipo IJ con la misma dirección que la de avance en el bloque de puesta en marcha, como en N1
G91 G00 G41 X500. Y500. I0 J1 D1;, una vez que la herramienta se haya desplazado a lo largo del eje Z.
6.7.6 Comprobación de interferencias

El corte en exceso de la herramienta se conoce como interferencia. La función de comprobación de
interferencias busca con antelación si se producirá un corte en exceso de la herramienta. Sin embargo,
- 264 -
esta función no puede comprobar todas las interferencias. La comprobación de interferencias se realiza
incluso aunque no se produzca un corte en exceso.
Explicación
- Condición en la que se puede realizar la comprobación de interferencias
Para realizar la comprobación de interferencias, es necesario leer al menos tres bloques con movimiento
de herramienta. Por lo tanto, si no se pueden leer tres o más bloques con movimiento de herramienta en el
modo de compensación porque se especifican sucesivamente bloques sin movimiento de herramienta (por
ejemplo, funciones auxiliares independientes y tiempo de espera), puede producirse un corte en exceso o
insuficiente debido a que la comprobación de interferencias no puede realizarse. Suponiendo que el
número de bloques que hay que leer en el modo de compensación, que viene determinado por el
parámetro Nº 19625, es N y que el número de comandos sin movimiento de herramienta en esos bloques
N se ha determinado que es M, la condición que se tiene que cumplir para que la comprobación de
interferencias sea posible es
(N - 3) ≥ M.
Por ejemplo, si el número máximo de bloques que se leen en el modo de compensación es 8, es posible
realizar una comprobación de interferencias incluso si se especifican hasta cinco bloques sin movimiento
de herramienta. En este caso, se pueden comprobar las interferencias en tres bloques contiguos, pero las
siguientes interferencias que puedan producirse no se podrán detectar.
- Método de comprobación de interferencias

Hay dos métodos de comprobación de interferencias disponibles: comprobación de dirección y
comprobación de ángulo circular. El bit 1 (CNC) del parámetro Nº 5008 y el bit 3 (CNV) del parámetro
Nº 5008 se usan para especificar si se habilitan estos métodos.
CNV CNC Operación

Se habilita la comprobación de interferencias y se puede realizar una
0 0
comprobación de dirección y una comprobación de ángulo circular.
Se habilita la comprobación de interferencias y sólo se realiza una
0 1
comprobación de ángulo circular.
1 – Se deshabilita la comprobación de interferencias.
NOTA
No hay ningún ajuste que permita realizar únicamente una comprobación de
dirección.
- Referencia de interferencia <1> (comprobación de dirección)

Suponiendo que el número de bloques que se leen durante la compensación del radio de la herramienta
sea N, primero se realiza una comprobación en el grupo de vectores de compensación calculado en
(bloque 1 -bloque 2) que se va a obtener esta vez y el grupo de vectores de compensación calculado en
(bloque N-1 -bloque N); si se cruzan, se considera que interfieren. Si no se encuentra ninguna
interferencia, se realiza una comprobación de forma secuencial en la dirección del grupo de vectores de
compensación que se va a obtener esta vez, como se indica a continuación:
(Bloque 1 - bloque 2) y (bloque N-2 - bloque N-1)

(Bloque 1 - bloque 2) y (bloque N-3 - bloque N-2)
:
:
(Bloque 1 - bloque 2) y (bloque 2 - bloque 3)
- 265 -
Incluso si se generan varios números de grupos de vectores de compensación, se realiza una

comprobación en todos los pares.
El método de valoración es el siguiente: Para una comprobación en el grupo de vectores de compensación
de (bloque 1 - bloque 2) y en el de (bloque N-1 - bloque N), el vector de dirección desde el (punto final
del bloque 1) especificado al (punto final del bloque N-1) se compara con el vector de dirección desde el
(punto resultante de sumar el vector de compensación que se va a comprobar al final del bloque 1) al
(punto resultante de sumar el vector de compensación que se va a comprobar al final del bloque N-1) y, si
la dirección tiene un ángulo comprendido entre 90o y superior a 270o o inferior, se considera que se
cruzan e interfieren. Esto se conoce como comprobación de dirección.
Ejemplo de estándar de interferencia <1>

(Si el vector del punto final del bloque 1 se cruza con el vector del punto final del bloque 7)
La dirección difiere en 180°.
Trayectoria del
centro de la
herramienta
Trayectoria
programada
Bloque 2 Bloque 7
Bloque 1 Bloque 8
Bloque 3
Bloque 6
Bloque 4 Bloque 5
Ejemplo de estándar de interferencia <1>

(Si el vector del punto final del bloque 1 se cruza con el vector del punto final del bloque 2)
de la herramienta Trayectoria programada
Bloque 1
Las direcciones de estas

dos trayectorias son
diferentes (180°).
Bloque 2
- Referencia de interferencia <2> (comprobación de ángulo circular)

En una comprobación de tres bloques adyacentes, es decir, una comprobación en el grupo de vectores de
compensación calculados en (bloque 1 - bloque 2) y el grupo de vectores de compensación calculados en
(bloque 2 - bloque 3), si el bloque 2 es circular, se realiza una comprobación del ángulo circular entre los
puntos inicial y final de la trayectoria programada y del ángulo circular del punto inicial y final de la
- 266 -
trayectoria posterior a la compensación, además de la comprobación de dirección <1>. Si la diferencia es
de 180o o superior, se considera que los bloques interfieren. Esto se conoce como comprobación de
ángulo circular.
Ejemplo de <2> (si el bloque 2 es circular y el punto de inicio del arco posterior a la compensación
coincide con el punto final)
Trayectoria del centro Trayectoria
de la herramienta programada
Bloque 3
Bloque 1
Trayectoria
programada
Bloque 2
- Casos en que se supone la existencia de una interferencia aunque no exista

una interferencia real
<1> Una concavidad menor que el valor de compensación del radio de herramienta ⋅ radio de la punta de
herramienta
Trayectoria
programada Trayectoria del centro de la herramienta
Se detiene
A C
B
No existe una interferencia real pero, dado que la dirección programada en el bloque B es opuesta a
la de la trayectoria después de la compensación del radio de la herramienta, la herramienta se para y
se genera una alarma.
<2> Una ranura menor que el valor de compensación del radio de herramienta ⋅ radio de la punta de
herramienta
- 267 -
Trayectoria
programada Trayectoria del centro de la herramienta
Se detiene
A
B C
Al igual que en <1>, se genera una alarma por interferencia ya que la dirección es inversa en el
bloque B.
6.7.6.1 Operación que se realiza si se considera que va a ocurrir una

interferencia
La operación a realizar si una comprobación de interferencias considera que se produce una interferencia
(debido a un corte en exceso) puede ser alguna de las dos siguientes, según el ajuste del bit 5 (CAV) del
Parámetro CAV Función Operación

Función de alarma de
Se produce una parada de alarma antes de la ejecución del
0 comprobación de
bloque donde ocurre el corte en exceso (interferencia).
interferencias
Función de anulación de La trayectoria de la herramienta cambia de forma que no se
1 comprobación de produzca un corte en exceso (interferencia) y el proceso
interferencias continúa.
6.7.6.2 Función de alarma de comprobación de interferencias

- Otras interferencias diferentes a las producidas entre tres bloques
adyacentes
Si se considera que el vector del punto final del bloque 1 y el vector del punto final del bloque 7
interfieren, como se muestra en la Fig. 6.7.6.2 (a), se generará una alarma antes de la ejecución del bloque
1 de modo que la herramienta se pare. En este caso, los vectores no se borrarán.
- 268 -
Se detiene
Trayectoria del
centro de la
herramienta
Bloque 1
Trayectoria Bloque 8
programada
Bloque 2 Bloque 7
Bloque 3
Bloque 6
Bloque 4 Bloque 5
Fig. 6.7.6.2 (a)
- Interferencia entre tres bloques adyacentes

Si se considera que va a ocurrir una interferencia entre tres bloques adyacentes, el vector que interfiere,
así como cualquier otro existente dentro de él, se borra y se crea una trayectoria para conectar el resto de
los vectores. En el ejemplo mostrado en la Fig. 6.7.6.2 (b), V2 y V5 interfieren, por lo que V2 y V5 se
borran, así como V3 y V4, que están dentro de ellos, y V1 se conecta a V6. La operación en este momento
es una interpolación lineal
V6
V1
V2
V5
V4
V3
Trayectoria del
centro de la
herramienta
Trayectoria
programada
Fig. 6.7.6.2 (b)
Si, después de borrar el vector, el último vector sigue interfiriendo o si sólo hay un vector al principio e
interfiere, se generará una alarma inmediatamente después del inicio del bloque anterior (el punto final en
una ejecución bloque a bloque) y la herramienta se para. En el ejemplo ilustrado en la Fig. 6.7.6.2 (c), V2
y V3 interfieren, pero, incluso una vez borrados, se generará una alarma porque interfieren los vectores
finales V1 y V4.
- 269 -
Se detiene
la herramienta
V4 V1
V3 V2
Fig. 6.7.6.2 (c)
6.7.6.3 Función de anulación de comprobación de interferencias

Si se especifica un comando que satisface la condición en la que la función de alarma de comprobación de
interferencias genera una alarma de interferencia, esta función suprime la generación de dicha alarma pero
ocasiona que se calcule un nuevo vector de compensación como trayectoria para evitar la interferencia y,
por lo tanto, continuar con el mecanizado. En la trayectoria para evitar la interferencia, se produce un
mecanizado insuficiente en comparación con la trayectoria programada. Además, dependiendo de la
figura especificada, no se puede determinar ninguna trayectoria para evitar la interferencia o bien dicha
trayectoria puede considerarse peligrosa. En tal caso, se producirá una parada de alarma. Por este motivo,
no siempre es posible evitar la interferencia en todos los comandos.
- Método de anulación de interferencias

Vamos a considerar un caso en el que se produce una interferencia entre el vector de compensación entre
(bloque 1 - bloque 2) y el vector de compensación entre (bloque N-1 - bloque N). El vector de dirección
desde el punto final del bloque 1 al punto final del bloque N-1 se denomina vector de salto. En este
momento, se determina un vector de intersección posterior a la compensación entre (bloque 1 - vector de
salto) y un vector de intersección posterior a la compensación entre (vector de salto - bloque N), y se crea
una trayectoria que los conecta.
- 270 -
Vector de intersección posterior a la Vector de intersección posterior a la

compensación entre el bloque 1 y el vector de compensación entre el vector de salto y el
salto bloque 8
Movimiento del bloque 7
Trayectoria posterior a
la compensación Vector de
salto
Bloque
1 Bloque 8
Bloque 2 Bloque 7
Trayectoria
programada
Bloque 3 Bloque 6
Bloque 4 Bloque 5
En este caso, los puntos finales posteriores a la compensación de los bloques del 2 al 6
coinciden con el punto final del bloque 1. Por tanto, tras la compensación, los bloques del 2 al 6
serán bloques sin desplazamiento de herramienta.
Fig. 6.7.6.3 (a)
Si el vector de intersección posterior a la compensación de (bloque 1 - vector de salto) y el vector de

intersección posterior a la compensación de (vector de salto - bloque N) siguen cruzándose, en primer
lugar se borra el vector del mismo modo que en "Interferencia entre tres bloques adyacentes". Si los
últimos vectores que quedan siguen cruzándose, se vuelve a calcular el vector de intersección posterior a
la compensación de (bloque 1 - bloque N).
- 271 -
Trayectoria posterior a la compensación
Recálculo
Trayectoria
programada
Bloque 1 Bloque 8
Bloque 1 Bloque 8
Vector de intersección
Vector de
posterior a la
Intersección posterior a la intersección
compensación entre el
compensación entre el vector de posterior a la
bloque 1 y el vector de
salto y el bloque 8 compensación
salto
entre el bloque 1
y el bloque 8
Bloque 2 Bloque 7
Bloque 2 Bloque 7
Bloque 3 Bloque 6 Bloque 3 Bloque 6
Bloque 4 Bloque 4 Bloque 5

Bloque 5
En este caso, los puntos finales posteriores a la compensación de los

bloques del 2 al 7 coinciden con el punto final del bloque 1. Por tanto, tras
la compensación, los bloques del 2 al 7 serán bloques sin desplazamiento
de herramienta.
Fig. 6.7.6.3 (b)
Si el valor de compensación de la herramienta o del radio de la punta de herramienta es mayor que el radio del arco
especificado, como se muestra en la Fig. 6.7.6.3 (c), y se especifica un comando que provoca la compensación con
respecto al interior del arco, para evitar la interferencia se realiza el cálculo de la intersección con un comando de arco
que se supone lineal. En este caso, los vectores anulados se conectan con interpolación lineal.
Trayectoria posterior a la
compensación
Trayectoria
programada
Fig. 6.7.6.3 (c)

- 272 -
- Si no existe un vector de anulación de interferencia

Si se van a mecanizar las cajeras paralelas mostradas en la Fig. 6.7.6.3 (d) se considera que el vector del
punto final del bloque 1 y el del bloque 2 interfieren y se intenta calcular, como vector de anulación de
interferencia, el vector de intersección de la trayectoria posterior a la compensación del bloque 1 y la
trayectoria posterior a la compensación del bloque 3. En este caso, puesto que los bloques 1 y 3 son
paralelos entre sí, no existe intersección. En esta ocasión, se generará una alarma inmediatamente antes
del bloque 1 y la herramienta se parará.
Se detiene
Trayectoria del
centro de la
herramienta
Trayectoria
programada
Bloque 1
Bloque 3
Bloque 2
Fig. 6.7.6.3 (d)
Si se van a mecanizar las cajeras circulares mostradas en la Fig. 6.7.6.3 (e) se considera que el vector del
punto final del bloque 1 y el del bloque 2 interfieren y se intenta calcular, como vector de anulación de
interferencia, el vector de intersección de la trayectoria posterior a la compensación del bloque 1 y la
trayectoria posterior a la compensación del bloque 3. En este caso, puesto que los bloques 1 y 3 son
circulares, no existe intersección posterior a la compensación. En esta ocasión, se generará una alarma
inmediatamente antes del bloque 1 y la herramienta se parará, como en el ejemplo anterior.
Trayectoria Trayectoria del centro de la

programada herramienta
Se detiene
Bloque 1
Bloque 3
Bloque 2
Fig. 6.7.6.3 (e)
- 273 -
- Si se considera peligroso evitar la interferencia

Si se va a mecanizar la cajera de ángulo agudo mostrada en la Fig. 6.7.6.3 (f) se considera que el vector
del punto final del bloque 1 y el del bloque 2 interfieren y se intenta calcular, como vector de anulación
de interferencia, el vector de intersección de la trayectoria posterior a la compensación del bloque 1 y la
trayectoria posterior a la compensación del bloque 3. En este caso, la dirección del desplazamiento de la
trayectoria posterior a la anulación difiere en gran medida de la dirección especificada anteriormente. Si
la trayectoria posterior a la anulación difiere mucho de la del comando original (en un ángulo
comprendido entre 90° y 270°), la operación de anulación de interferencia se considera peligrosa; se
generará una alarma inmediatamente antes del bloque 1 y la herramienta se parará.
Intersección posterior a la compensación
de los bloques 1 y 3

herramienta
Se detiene
Trayectoria
programada
Bloque 1
Bloque 3
Fig. 6.7.6.3 (f)
Si se van a mecanizar una cajera en la que la parte inferior es más ancha que la parte superior, como la
que se muestra en la Fig. 6.7.6.3 (g), se considera que el vector del punto final del bloque 1 y el del
bloque 2 interfieren y se intenta calcular, como vector de anulación de interferencia, el vector de
intersección de la trayectoria posterior a la compensación del bloque 1 y la trayectoria posterior a la
compensación del bloque 3. En este caso, la relación entre los bloques 1 y 3 se considera de tipo exterior,
y la trayectoria posterior a la anulación provoca un corte en exceso en comparación con el comando
original. En este caso, una operación de anulación de la interferencia se considera peligrosa; se generará
una alarma inmediatamente antes del bloque 1 y la herramienta se parará.
Se detiene

de la herramienta
Trayectoria
programada
Bloque 1
Bloque 3
Bloque 2
Intersección posterior a la
compensación de los bloques 1 y 3
Fig. 6.7.6.3 (g)
- Si ocurren más interferencias con un vector de anulación de interferencia

Si se va a mecanizar la cajera mostrada en la Fig. 6.7.6.3 (h) y el número de bloques que se leen es 3, se
considera que el vector del punto final del bloque 1 y el del bloque 2 interfieren y se intenta calcular,
como vector de anulación de interferencia, el vector de intersección de la trayectoria posterior a la
- 274 -
compensación del bloque 1 y la trayectoria posterior a la compensación del bloque 3. Sin embargo, en
este caso, el vector del punto final del bloque 3 que se va a calcular a continuación sigue interfiriendo con
el vector de anulación de interferencia anterior.
Si se produce otra interferencia con el vector de anulación de interferencia una vez creado y obtenido, el
desplazamiento en el bloque no se realizará; se generará una alarma inmediatamente antes del bloque y la
herramienta se parará.
Los vectores de intersección
de los bloques 3 y 4 siguen
Trayectoria del interfiriendo.
centro de la
herramienta
Se detiene
Trayectoria
programada
Bloque 5
Bloque 1 Bloque 4
Bloque 3
Bloque 2
Fig. 6.7.6.3 (h)
NOTA
1 En los casos de "Se considera peligroso anular la interferencia" y "Si ocurren
más interferencias con un vector de anulación de interferencia", ajustando el bit
6 (NAA) del parámetro N° 19607 de forma apropiada, es posible suprimir una
alarma para continuar el mecanizado. Sin embargo, en el caso "Si no existe un
vector de anulación de interferencia", no es posible evitar una alarma
independientemente de cómo se ajuste este parámetro.
2 Si, durante la operación de anulación de interferencia, tiene lugar la parada de la
ejecución de bloque a bloque y se realiza una operación que difiere del
movimiento original, como una intervención manual, una intervención MDI o un
cambio en el valor de compensación del radio de la herramienta / radio de la
punta de la herramienta, el cálculo de la intersección se realiza con una nueva
trayectoria. Por lo tanto, si se realiza tal operación, puede producirse una
interferencia de nuevo, aunque se haya realizado una vez una operación de
anulación de interferencia.
- 275 -
6.7.7 Compensación del radio de herramienta / radio de la punta de

herramienta para la entrada desde MDI
Explicación
- Operación en modo MDI
Durante la operación en modo MDI, es decir, si un comando de programa se especifica en modo MDI en
el estado de reinicialización para realizar el inicio de un ciclo, el cálculo de la intersección se efectúa para
la compensación del mismo modo que en una operación DNC o de memoria. La compensación se lleva a
cabo del mismo modo si se llama a un subprograma desde la memoria de programas debido a una
operación MDI.
Subprograma en memoria de
Comando MDI programa
G90 G00 X0 Y0 ; O9000 ;

M98 P9000 ; N1 G41 G17 G91 G01 X10. Y10.
M02 ; D1 ;
N2 Y15. ;
N3 X15. ;
N4 Y-15. ;
N5 X-15. ;
N6 G40 X-10. Y-10. ;
M99 ;
N3
N2 N4
N1
N5
N6
- Intervención MDI
Si se realiza una intervención MDI, es decir, si se lleva a cabo una parada de la ejecución bloque a bloque
para activar el estado de parada de la operación automática en mitad de la operación de memoria, de la
operación DNC o de otra similar, y se especifica un comando de programa en modo MDI para efectuar el
inicio de un ciclo, la compensación del radio de la herramienta no realiza el cálculo de la intersección y se
conserva el último vector de compensación antes de la intervención.
- 276 -
Modo MEM Intervención MDI

(G41)
N2 G91 X10. Y30. ; G91 X30. ;
N3 X10. Y-30. ; X20. Y20. ;
N4 X40. ; X20. Y-20. ;
Último vector de compensación
Intervención MDI
Vector de compensación retenido
N2 N3
N4 Comando programado
- 277 -
6.8 RETENCIÓN DE VECTOR (G38)

En la compensación del radio de herramienta / radio de la punta herramienta, al especificar G38 en modo
de compensación, es posible conservar el vector de compensación en el punto final del bloque anterior,
sin realizar el cálculo de la intersección.
Formato
(En modo de compensación)
G38 IP_;
IP : Valor especificado para movimiento del eje
Explicación
- Retención del vector
Al especificar el comando anterior, se crea un vector en el punto final del bloque inmediatamente anterior
al bloque G38, en dirección vertical a dicho bloque. En el bloque G38, se conserva el vector vertical ob-
tenido en el bloque anterior. G38 es un código G simple. Con el siguiente comando de movimiento sin
un comando G38, se vuelve a crear el vector de compensación.
Limitaciones
- Modo
Especifique G38 en modo G00 o G01. Si se especifica en modo G02 o G03 (interpolación circular), pue-
de producirse un error radial en los puntos inicial y final.
- Puesta en marcha/cancelación
En la puesta en marcha/cancelación, la operación es igual a la descrita en los apartados " “Movimiento de
la herramienta en la puesta en marcha" y "Movimiento de la herramienta en la cancelación del modo de
compensación". Por tanto, G38 no puede especificarse en los siguientes bloques:
1) Bloque de comando de puesta en marcha (G41 o G42)
2) Bloque de comando de cancelación (G40)
3) Bloque inmediatamente anterior al bloque de comando de cancelación (G40)
Ejemplo
:
: (En modo de compensación)
(G90) Eje Y
N1 G38 X10.0 Y0.0 ;
N2 G38 X15.0 Y5.0 ;
N3 G38 X10.0 Y0.0 ;
N4 X20.0 ;
: Eje X
:
Vector de compen-
Trayectoria del Bloque N1 sación
Bloque N2
centro de la her-
ramienta
Comando pro-
gramado
(15.0, 5.0)
(10.0, 0.0) Bloque N3
- 278 -
6.9 INTERPOLACIÓN CIRCULAR EN ESQUINAS (G39)

Especificando G39 en el modo de compensación durante la compensación del radio de herramienta / radio
de la punta de herramienta, se puede realizar la interpolación circular en esquinas. El radio de la interpo-
lación circular en esquinas es igual al valor de compensación.
Formato
En modo de compensación
G39 ;
en
I_ J_
G39 I_ K_ ;
J_ K_
Explicación
- Interpolación circular en esquinas
Cuando se especifica el comando indicado anteriormente, se puede realizar una interpolación circular en
esquinas donde el radio sea igual al valor de compensación. El sentido de giro horario o antihorario del
arco viene determinado por G41 o G42 que preceden al comando. G39 es un código G simple.
- G39 sin I, J o K
Cuando se programa G39, el arco de la esquina se forma de modo que el vector del punto final del arco
sea perpendicular al punto de inicio del bloque siguiente.
- G39 con I, J y K
Cuando G39 se especifica con I, J y K, el arco de la esquina se forma de modo que el vector del punto fi-
nal del arco sea perpendicular al vector definido por los valores I, J y K.
Limitaciones
- Comando de movimiento
En un bloque que contenga G39, no se puede especificar un comando de movimiento. En caso contrario,
se generará una alarma.
- Esquina interior
En un bloque de esquina interior, no se puede especificar G39. De lo contrario, se generará un corte en
exceso.
- Velocidad del arco de esquina

Si se especifica un arco de esquina con G39 en modo G00, la velocidad del bloque de arco de esquina se-
rá la del comando F especificado anteriormente. Si se especifica G39 en un estado en el que nunca se
haya especificado un comando F, la velocidad del bloque del arco de esquina será la determinada con el
- 279 -
Ejemplo
- G39 sin I, J o K
:
(G90) Eje Y
N1 X10.0 ;
N2 G39 ;
N3 Y-10.0 ;
:
Eje X
:
Bloque N1 Vector de compensación
Bloque N2 (Arco de es-

quina)
(10.0, 0.0)
Bloque N3

de la herramienta
(10.0, -10.0)
- G39 con I, J y K
:
(G90) Eje Y
N1 X10.0 ;
N2 G39 I1.0 J-3.0 ;
N3 X0.0 Y-10.0 ;
: Eje X
Trayectoria del Bloque N1
:
centro de la her-
ramienta Vector de compensación
Bloque N2 (Arco de
esquina)
(10.0, 0.0)
Trayectoria
programada
Bloque N3
(I=-1.0, J=3.0)
(0.0, -10.0)
- 280 -
6.10 VALORES DE COMPENSACIÓN DE HERRAMIENTA,

NÚMERO DE VALORES DE COMPENSACIÓN E INTRO-
DUCCIÓN DE VALORES DESDE EL PROGRAMA (G10)
Los valores de compensación de herramienta incluyen los valores de compensación de geometría de
herramienta y desgaste de herramienta (Fig. 6.10 (a)).
Posición de
referencia
OFSG
OFSW
OFSG : Valor de compensación de geometría

OFSW : Valor de compensación de desgaste
Fig. 6.10 (a) Compensación de geometría y compensación de desgaste
Los valores de compensación de herramienta pueden introducirse en la memoria del CNC desde la unidad
MDI (véase apartado III-11.1.1) o desde un programa.
Un valor de compensación de herramienta se selecciona desde la memoria del CNC cuando en un pro-
grama se especifica el código correspondiente a continuación de una dirección H o D.
El valor se utiliza para la compensación de la longitud de herramienta, compensación del radio de herra-
mienta o la compensación de herramienta.
Están disponibles dos tipos de memorias de compensación de herramienta en función de la configuración
del valor de compensación: Memoria A y C de compensación de herramienta. Se puede seleccionar uno
de estos tipos.
Explicación
- Memoria A de compensación de herramienta (bit 6 (NGW) del parámetro Nº
8136= 1).
En la memoria A de compensación de herramienta A, no se distinguen la memoria de compensación de
geometría de la memoria de compensación de desgaste. Por lo tanto, se puede ajustar en la memoria de
compensación la suma de los valores de compensación de geometría y desgaste. Además, no se establece
ninguna distinción entre la memoria de compensación del radio de la herramienta (para código D) y la
memoria de compensación de la longitud de herramienta (para código H).
Ejemplo de ajuste
Valor de compensación (geome-
Número de compensación Común a código D/código H
tría+desgaste)
001 10.000 Para código D
002 20.000 Para código D
003 100.000 Para código H
: : :
- Memoria C de compensación de herramienta (bit 6 (NGW) del parámetro Nº

8136= 0).
En la memoria C de compensación de herramienta, las memorias de compensación de geometría y de
desgaste se preparan de forma separada. Por lo tanto, se pueden ajustar de forma independiente los valo-
res de compensación de geometría y de compensación de desgaste. Además, la memoria de compensación
del radio de herramienta (para código D) y la memoria de compensación de la longitud de herramienta
(para código H) se preparan de forma independiente.
- 281 -
Ejemplo de ajuste
Código D Código H
Número de com-
Para compensa- Para compensa- Para compensa- Para compensa-
pensación
ción de geometría ción de desgaste ción de geometría ción de desgaste
001 10.000 0.100 100.000 0.100
002 20.000 0.200 200.000 0.300
: : : : :
- Unidad y rango válido de valores de compensación de herramienta

La unidad y el rango de valores que se pueden ajustar como valor de compensación es uno de los si-
guientes, en función de los bits 1 (OFC) y 0 (OFA) del parámetro N° 5042.
Unidad y rango válido de valores de compensación de herramienta (entrada en valores métricos)

OFC OFA Unidad Rango válido
0 1 0,01 mm ±9999.99mm
0 0 0,001 mm ±9999.999mm
1 0 0,0001 mm ±9999.9999mm
Unidad y rango válido de valores de compensación de herramienta (entrada en pulgadas)

OFC OFA Unidad Rango válido
0 1 0,001 pulg. ±999,999 pulg.
0 0 0,0001 pulg. ±999,9999 pulg.
1 0 0,00001 pulg. ±999,99999 pulg.
- Número de elementos de datos de compensación de herramienta

El número total de elementos de los datos de compensación de herramienta es 400.
Formato
El formato para programación depende del tipo de memoria de compensación.
Para la memoria A de compensación de herramienta

G10 L11 P_ R_ Q_ ;
P_ : Número de corrector de herramienta
R_ : Valor de compensación de herramienta
Q_ : Número de punta imaginaria de herramienta
Para la memoria C de compensación de herramienta

G10 L_ P_ R_ Q_ ;
L_ : Tipo de memoria de compensación
L10: Valor de compensación de geometría correspondiente a un código H
L11: Valor de compensación de desgaste correspondiente a un código H
L12: Valor de compensación de geometría correspondiente a un código D
L13: Valor de compensación de desgaste correspondiente a un código D
L110: Valor de compensación de geometría correspondiente a un código D (para
redondeado de esquina)
L111: Valor de compensación de desgaste correspondiente a un código D (para
redondeado de esquina)
P_ : Número de corrector de herramienta
R_ : Valor de compensación de herramienta
Q_ : Número de punta imaginaria de herramienta
Especificando G10, se puede ajustar o modificar un valor de compensación de herramienta.
- 282 -
Cuando se especifica G10 mediante una entrada absoluta (G90), el valor especificado se utiliza como
nuevo valor de compensación de herramienta.
Cuando se utiliza la entrada incremental (G91), como nuevo valor de compensación de herramienta se
utiliza el valor especificado añadido al valor de compensación de herramienta actual.
NOTA
1 La dirección R sigue el sistema incrementa! en los valores de compensación de
herramienta.
2 Si se omite L para permitir la compatibilidad con el formato CNC convencional o
se especifica L1, se ejecuta la misma operación que al especificar L11.
3 Especifique un número de punta imaginaria de herramienta si especifica la fun-
ción de compensación del radio de herramienta y se utiliza una dirección de
punta imaginaria de herramienta.
6.11 FACTOR DE ESCALA (G50, G51)

Una figura programada se puede ampliar o reducir (aplicando un factor de escala).
Hay dos tipos de factor de escala: uno en el que se aplica el mismo valor de ampliación a todos los ejes y
otro en el que se aplican porcentajes de ampliación distintos a ejes diferentes.
El índice de ampliación se puede especificar en el programa.
Si no se especifica en el programa, se aplica el índice de ampliación indicado en el parámetro.
Y
P4
P3
P4’ P3’
P0
P1’ P2’
P1 P2
0 X
P0 : Centro del factor de escala
P1 to P4 : Figura programada
P1’ to P4’ : Figura a escala
Fig. 6.11 (a) Factor de escala
NOTA
Para habilitar el factor de escala, configure el bit 5 (SCL) del parámetro Nº 8132
a 1.
- 283 -
Formato
Aplicación del factor de escala a lo largo de todos los ejes con el mismo valor de ampliación
(Cuando el bit 6 (XSC) del parámetro Nº 5400 = 0)
Formato Significado del comando
G51 IP_P_ ; Inicio del factor de escala IP_ : Comando absoluto para el valor de las coor-
Factor de escala activado. denadas del centro del factor de escala
(Modo de factor de escala) P_ : Ampliación de factor de escala
G50 ; Cancelación de factor de escala
Aplicación del factor de escala a lo largo de cada eje con un valor de ampliación distinto (imagen espejo)
(Cuando el bit 6 (XSC) del parámetro Nº 5400 = 1)
Formato Significado del comando
G51 IP_I_J_K_; Inicio del factor de escala IP_ : Comando absoluto para el valor de las coor-
Factor de escala activado. denadas del centro del factor de escala
(Modo de factor de escala) I_J_K_ : Ampliación del factor de escala para los 3
ejes básicos (X, Y y Z) respectivamente
G50 ; Cancelación de factor de escala
PRECAUCIÓN
1 Especifique G51 en un bloque independiente.
2 Una vez ampliada o reducida la figura, especifique G50 para cancelar el modo
de factor de escala.
NOTA
1 La habilitación del modo de entrada de separador decimal de tipo calculadora
(bit 0 (DPI) del parámetro Nº 3401 = 1) no modifica las unidades de los índices
de ampliación P, I, J y K.
2 Si se ajusta el incremento mínimo de entrada en 10 veces el incremento mínimo
programado (bit 7 (IPR) del parámetro Nº 1004 = 1) las unidades de los índices
de ampliación P, I, J y K no cambian.
3 Si se intenta especificar 0 como valor de ampliación, se genera la alarma
PS0142, “FACTOR DE ESCALA ILEGAL” en un bloque G51.
Explicación
- Eje en el que se va a habilitar el factor de escala
Para el eje en el que se va a habilitar el factor de escala, configure el bit 0 (SCL) del parámetro Nº 5401 a
1.
- Unidad mínima del valor de ampliación del factor de escala

El incremento mínimo de entrada del valor de ampliación del factor de escala es: 0,001 o 0,00001.
Es 0,00001 (una cien milésima) si el bit 7 (SCR) del parámetro Nº 5400 es 0 y 0,001 si es 1.
- Centro del factor de escala

Incluso en el modo de comando incremental (G91), las coordenadas del centro del factor de escala IP_
especificadas en el bloque G51 se consideran como las de una posición absoluta.
Si se omiten las coordenadas del centro del factor de escala, la posición asumida al especificar G51 se
considera como el centro del factor de escala.
- 284 -
PRECAUCIÓN
Ejecute un comando de posición absoluta (modo G90) con el comando de mo-
vimiento a continuación del bloque G51.
Si no se ejecuta ningún comando de posición absoluta después del bloque G51,
la posición asumida al especificar G51 se considera como el centro del factor de
escala; una vez ejecutado un comando de posición absoluta, se considera que
el centro del factor de escala corresponde a las coordenadas especificadas en
el bloque G51, después de dicho bloque.
- Factor de escala en cada eje con el mismo valor de ampliación

Configure el bit 6 (EBI) del parámetro Nº 5400 a 0.
Si no se especifica la ampliación de factor de escala P, se utiliza el valor de ampliación especificado en el
parámetro Nº 5411.
No se admite la entrada de separador decimal como valor de ampliación P. Si se especifica un separador
decimal se emite la alarma PS0007, “USO ILEGAL DE PUNTO DECIMAL”.
No se puede especificar un valor negativo como valor de ampliación P. Si se especifica un valor negativo,
se genera la alarma PS0006, “USO ILEGAL DE SIGNO MENOS”.
El rango de valores de ampliación permitidos es de 0,00001 a - 9999,99999.
- Factor de escala de cada eje e imagen espejo programable (ampliación nega-

tiva)
El factor de escala aplicado a cada eje puede tener distintos valores de ampliación. Además, si se especi-
fica un valor de ampliación negativo, se aplica una imagen espejo. El eje al que se le aplica la imagen es-
pejo es aquél que contiene el centro del factor de escala.
Configure el bit 6 del parámetro Nº 5400 a 1 para habilitar el factor de escala de cada eje (imagen espejo).
Utilice I, J y K para especificar los valores de ampliación de factor de escala de los tres ejes básicos (ejes
X a Z). Use el parámetro Nº 1022 para especificar qué ejes se deben utilizar como los tres ejes básicos.
Para aquellos ejes entre X y Z que no tengan especificados I, J y K y para los ejes distintos a los tres ejes
básicos, se utiliza el valor de ampliación ajustado en el parámetro Nº 5421.
En el parámetro Nº 5421 se debe especificar un valor distinto de 0.
No se puede utilizar la programación de separador decimal para especificar el valor de ampliación (I, J,
K).
El rango de valores de ampliación que se puede ajustar es de ±0,00001 a ±9999,99999.
a/b : Ampliación del factor de escala para el eje X
Eje Y c/d : Ampliación del factor de escala para el eje Y
o : Centro del factor de escala
Figura programada
d Figura a escala
c
o
Eje X
a
b
Fig. 6.11 (b) Factor de escala de cada eje
- 285 -
PRECAUCIÓN
Si se especifican simultáneamente los siguientes comandos, se ejecutarán en el
orden indicado a continuación:
<1> Imagen espejo programable (G51.1)
<2> Factor de escala (G51) (incluida una imagen espejo con un valor de am-
pliación negativo)
<3> Imagen espejo resultado de la posición del conmutador externo del CNC o
de los ajustes del CNC
En este caso, la imagen espejo programable es válida para el centro y el valor
de ampliación de factor de escala.
Para especificar G51.1 y G51 simultáneamente, especifique estos comandos en
el orden indicado. Para cancelar ambos, especifíquelos en orden inverso.
- Factor de escala de interpolación circular

Aunque se apliquen distintos valores de ampliación a cada eje en una interpolación circular, la herra-
mienta no trazará una elipse.
G90 G00 X0.0 Y100.0 Z0.0;
G51 X0.0 Y0.0 Z0.0 I2000 J1000;
(Se aplica un valor de ampliación de 2 al componente X y un valor de ampliación de 1 al com-
ponente Y)
G02 X100.0 Y0.0 I0 J–100.0 F500;
Los comandos anteriores son equivalentes al siguiente comando:
G90 G00 X0.0 Y100.0 Z0.0;
G02 X200.0 Y0.0 I0 J–100.0 F500;
(Dado que el punto final no se encuentra en un arco, se considera que es una interpolación espiral)
Forma a escala
X
(0,0) (100.0) (200.0)
Fig. 6.11 (c) Factor de escala para interpolación circular
También para un arco especificado R, el factor de escala se aplica a cada dirección I, J y K después de
que se convierta el valor de radio (R) en un vector con dirección al centro de cada eje.
Si, por tanto, el bloque G02 anterior contiene el siguiente arco especificado R, la operación será la misma
que si se especificase I y J.
G02 X100.0 Y0.0 R100.0 F500 ;
- Escala y rotación del sistema de coordenadas

Si se especifican las funciones de factor de escala y de rotación del sistema de coordenadas a la vez, pri-
mero se ejecuta el factor de escala y después la rotación del sistema de coordenadas. En este caso, el fac-
tor de escala también es válido para el centro de rotación.
Para indicar ambos, especifique primero el factor de escala y luego la rotación del sistema de coordenadas.
Para cancelar ambos, especifíquelos en orden inverso.
Ejemplo
Programa principal
- 286 -
O1
G90 G00 X20.0 Y10.0 ;
M98 P1000 ;
G51 X20.0 Y10.0 I3000 J2000 ; (×3 en la dirección X y ×2 en la dirección Y)
M98 P1000 ;
G17 G68 X35.0 Y20.0 R30. ;
M98 P1000 ;
G69 ;
G50 ;
M30 ;
Subprograma
O1000 ;
G01 X20.0 Y10.0 F500 ;
G01 X50.0 ;
G01 Y30.0 ;
G01 X20.0 ;
G01 Y10.0 ;
M99 ;
Y
Centro de rotación
del sistema de co-
ordenadas antes
del factor de escala
Centro de rotación del sistema

de coordenadas después del
factor de escala
Programa original
Forma tras la ro- X

Centro del fac- tación del sistema
tor de escala Forma a escala
de coordenadas
Fig. 6.11 (d) Escala y rotación del sistema de coordenadas
Limitaciones
Este factor de escala no es aplicable a los valores de compensación del radio de herramienta⋅ radio de la
punta de herramienta, valores de compensación de longitud de herramienta y valores de compensación de
herramienta (Fig. 6.11 (e)).
- 287 -
Figura programada
Figura a escala
El factor de escala no se aplica a los valores de compen-

sación del radio de la herramienta.
Fig. 6.11 (e) Factor de escala durante la compensación del radio de herramienta
- Factor de escala no válido

El factor de escala no se aplica a la distancia de desplazamiento durante los ciclos fijos indicados a conti-
nuación:
• Valor de corte Q y valor de retroceso d del ciclo de taladrado profundo (G83, G73).
• Ciclo de mandrinado fino (G76)
• Valor de desplazamiento Q de los ejes X e Y en el ciclo de mandrinado posterior (G87).
En el modo de operación manual, la distancia de desplazamiento no se puede aumentar ni reducir con la
función de factor de escala.
PRECAUCIÓN
1 Si el valor ajustado en un parámetro se emplea como valor de ampliación del
factor de escala sin especificar P, el valor ajustado en el comando G51 se utiliza
como valor de ampliación del factor de escala y cualquier variación de este va-
lor, si se produjese, no surtiría efecto.
2 Antes de especificar el código G del retorno a posición de referencia (G27, G28,
G29, G30, etc.) o el ajuste del sistema de coordenadas (G52 a G59, G92), can-
cele el modo de factor de escala.
3 Si los resultados del factor de escala se redondean considerando las fracciones
de cinco o superiores como una unidad descartándose el resto, la cantidad de
desplazamiento puede llegar a ser igual a cero (0). En este caso, se considera
que se trata de un bloque sin desplazamiento y, por lo tanto, puede afectar al
desplazamiento de herramienta resultado de una compensación del radio de la
herramienta. Véase la descripción de la compensación del radio de la herra-
mienta.
4 No utilice el factor de escala en un eje de rotación para el que esté habilitada la
función de rotación sin límite. De lo contrario, la herramienta puede realizar un
pequeño giro brusco que, probablemente, origine un desplazamiento inespera-
do.
- 288 -
NOTA
1 La visualización de la posición representa el valor de las coordenadas después
de aplicar el factor de escala.
2 Si se aplica una imagen espejo a un eje del plano especificado, ocurre lo si-
guiente:
(1) Comando circular .......................................... Se invierte el sentido de la rota-
ción.
(2) Compensación del radio ⋅ radio de la punta de herramienta La dirección
de compensación se invierte.
(3) Rotación del sistema de coordenadas .......... Se invierte el ángulo de rota-
ción.
Ejemplo
Ejemplo de programa de factor de escala en cada eje
O1;
G51 X20.0 Y10.0 I750 J250; (× 0,75 en la dirección X, × 0,25 en la dirección Y)
G00 G90 X60.0 Y50.0;
G01 X120.0 F100;
G01 Y90;
G01 X60;
G01 Y50;
G50 ;
M30 ;
Eje Y
90
Figura programada
80
(60,50) Figura a
escala
30
20
10
Centro del factor de escala
Eje X
75
100
20 95 120
Fig. 6.11 (f) Ejemplo de programa de factor de escala en cada eje
- 289 -
6.12 ROTACIÓN DEL SISTEMA DE COORDENADAS (G68,

G69)
Se puede rotar un contorno programado. Por medio de esta función se puede, por ejemplo, modificar un
programa utilizando un comando de rotación cuando una pieza se ha colocado con un ángulo girado con
respecto a la posición programada en la máquina. Además, cuando un patrón está compuesto por varios
contornos idénticos en las posiciones rotadas de un contorno, se puede reducir el tiempo necesario para la
programación y la longitud del programa si se prepara un subprograma del contorno y se llama después
de efectuar su rotación.
Y
Ángulo de rotación
Centro de rotación
X
0
Fig. 6.12 (a) Rotación del sistema de coordenadas
Formato
G17
Inicio de la rotación de un sistema de coordena-
G18 G68 α_β_ R_ ;
das.
G19
: Modo de rotación del sistema de coordenadas

: (El sistema de coordenadas gira.)
G69 ; Comando de cancelación de la rotación del siste-
ma de coordenadas
G17 (G18 o G19) : Seleccione el plano que contiene la figura que va a ser rotada.
α_β_ : Programación absoluta para dos de los ejes X_, Y_ y Z_ que corresponden al
plano actual seleccionado por un comando (G17, G18 o G19). El comando espe-
cifica las coordenadas del centro de la rotación para los valores especificados
siguientes a G68.
R_ : El desplazamiento angular con un valor positivo indica una rotación en sentido
antihorario. El bit 0 (RIN) del parámetro N° 5400 selecciona si el desplazamiento
angular especificado se considera siempre un valor absoluto o si se considera un
valor absoluto o incremental en función del código G especificado (G90 o G91).
Incremento mínimo de entrada : 0,001 grados
Rango válido de datos : -360,000 hasta 360,000
- 290 -
Y
Ángulo de rotación (valor incremental)

Centro de
rotación Ángulo de rotación (valor absoluto)
(α, β)
X
Fig. 6.12 (b) Rotación del sistema de coordenadas
NOTA
Si se utiliza una fracción decimal para especificar el desplazamiento angular
(R_), el dígito 1 corresponde a unidades de grados.
Explicación
- Código G para la selección de un plano: G17,G18 o G19
El código G para la selección de un plano (G17, G18 o G19) se puede especificar antes del bloque que
contiene el código G para la rotación del sistema de coordenadas (G68). G17, G18 o G19 no se pueden
designar en el modo de rotación del sistema de coordenadas.
- Programación incremental en el modo de rotación del sistema de coordena-

das
El centro de rotación de una programación incremental programada después de G68 pero antes de una
programación absoluta es la posición de la herramienta cuando se programó G68 (Fig. 6.12 (c)).
- Centro de rotación
Cuando no se programa α_β_ , se supone la posición de herramienta al programar G68 como centro de
rotación.
- Desplazamiento angular
Cuando R_ no se especifica, el valor especificado en el parámetro N° 5410 se considera como desplaza-
miento angular.
Para especificar un desplazamiento angular (R_) de 0,00001 grados (una cienmilésima), configure el bit 0
(FRD) del parámetro N° 11630 a 1. En este caso, se especifica un desplazamiento angular R en el rango
de -36000000 a 36000000.
- Comando de cancelación de la rotación del sistema de coordenadas

El código G usado para cancelar la rotación del sistema de coordenadas (G69) se puede especificar en un
bloque donde se haya especificado otro comando.
La compensación del radio de la herramienta, la compensación de la longitud de herramienta, la compen-
sación de herramienta y otras operaciones de compensación se ejecutan después de ejecutar la rotación
del sistema de coordenadas.
- Relación con la conversión de coordenadas 3D (G68, G69)

Tanto la rotación del sistema de coordenadas como la conversión de coordenadas 3D utilizan los mismos
códigos G: G68 y G69. El código G con I, J y K se procesa como un comando para la conversión de co-
ordenadas 3D.El código G sin I, J y K se procesa como un comando para la rotación del sistema de coor-
denadas 2D.
- 291 -
Limitaciones
- Comandos relacionados con el retorno a la posición de referencia y el siste-
ma de coordenadas
En el modo de rotación del sistema de coordenadas, no se deben especificar códigos G relacionados con
el retorno a la posición de referencia (G27, G28, G29, G30, etc.) y con el cambio del sistema de coorde-
nadas (G52 a G59, G92, etc.). Si necesita especificar alguno de estos códigos G, cancele primero el modo
de rotación del sistema de coordenadas.
- Programación incremental
El primer comando de movimiento (G69) después del comando de cancelación de la rotación del sistema
de coordenadas se debe especificar con valores absolutos. Si se especifica un comando de movimiento in-
cremental, no se realizará un movimiento correcto.
- Nota sobre la especificación de un eje en la rotación del sistema de coorde-

nadas
Con el siguiente parámetro se puede seleccionar una posición de movimiento en el caso en que un eje esté
especificado en el modo absoluto. Si se han especificado dos ejes, el movimiento se realiza a la misma
posición, independientemente del ajuste del parámetro.
Bit 5 (AX1) del parámetro N° 11600

Si uno de los ejes se especifica en el modo absoluto cuando el modo de rotación del sistema de co-
ordenadas está activado:
0: Primero se calcula la posición especificada antes de la rotación y después se gira el sistema de
coordenadas.
1: Primero se gira el sistema de coordenadas y después se realiza el movimiento a la posición es-
pecificada en el sistema de coordenadas girado. (Especificación compatible con FS0i-C)
Este parámetro modifica el tratamiento de las coordenadas en ejes no especificados, de forma que la
posición que se debe alcanzar con un movimiento cambia.
(Ejemplo)
G90 G0 X0 Y0
G01 X10. Y10. F6000
G68 X0 Y0 R45.... ...... Especifica la rotación del sistema de coordenadas.
Y14.142....................... Especifica un eje ....(1)
G69
Cuando el bit 5 (AX1) del parámetro N° 11600 = 0:

La posición especificada en el sistema de coordenadas (XY) se calcula antes de la rotación y
después se gira el sistema de coordenadas. Por tanto, con la especificación de (1), la posición en
el eje X no especificado es X10, y la posición especificada (X10,Y14.142). A continuación, se
realiza un movimiento de desplazamiento a la posición (X-2.929,Y17.071) obtenida por la ro-
tación de 45°.
- 292 -
Y
Posición de movimiento
: X-2.929,Y17.071
Posición especificada
: X10,Y14.142
●
Coordenadas antes de es-
Trayecto-
45° pecificar la rotación del sis-
ria de her-
tema de coordenadas
ramienta
: X10,Y10
Cuando el bit 5 (AX1) del parámetro N° 11600 = 1:

Con la especificación de (1), las coordenadas (X10,Y10) previas a la rotación se convierten en
las coordenadas (X'14.142,Y'0) en el sistema de coordenadas (X'Y') obtenido por la rotación de
45°. A continuación, se realiza un movimiento a la posición especificada (X'14.142,Y'14.142),
es decir, la posición del movimiento (X0,Y20).
Posición especificada
: X'14.142,Y'14.142
Y Posición de movimiento
: X0,Y20
Trayecto-
ria de her-
ramienta X' Coordenadas antes de es-
pecificar la rotación del sis-
tema de coordenadas
Y' : X10,Y10
● Conversión
Coordenadas en el sistema de co-
ordenadas girado
45° : X'14.142,Y'0
X
- 293 -
Explicación
- Comandos de posición absoluta/incremental
N1 G92 X-500.0 Y-500.0 G69 G17 ;
N2 G68 X700.0 Y300.0 R60.0 ;
N3 G90 G01 X0 Y0 F200 ;
(G91X500.0Y500.0)
N4 G91 X1000.0 ;
N5 G02 Y1000.0 R1000.0 ;
N6 G03 X-1000.0 I-500.0 J-500.0 ;
N7 G01 Y-1000.0 ;
N8 G69 G90 X-500.0 Y-500.0 M02 ;
Trayectoria de la herramienta cuando
el comando incremental se designa en
el bloque N3 (entre paréntesis) Trayectoria de herramienta pro-
gramada inicialmente
Centro de rotación
(700.0,300.0)
(0,0)
60º
(-500.0,-500.0)
Trayectoria de la herramienta tras la rotación
Fig. 6.12 (c) Programación absoluta/incremental durante la rotación del sistema de coordenadas
- Compensación del radio de la herramienta y rotación del sistema de coorde-

nadas
Es posible especificar G68 y G69 en el modo de compensación del radio de herramienta.
El plano de rotación debe coincidir con el plano de compensación del radio de herramienta.
N1 G92 X0 Y0 G69 G01 ;

N2 G42 G90 X1000 Y1000 F1000 D01 ;
N3 G68 R-30000 ;
N4 G91 X2000 ;
N5 G03 Y1000 R1000 J500 ;
N6 G01 X-2000 ;
N7 Y-1000 ;
N8 G69 G40 G90 X0 Y0 M30 ;
Forma programada antes de la ro-
tación del sistema de coordenadas
Forma programada
después de la rotación
del sistema de coorde-
30° nadas
(0, 0)
Trayectoria de herramienta
Fig. 6.12 (d) Compensación del radio de la herramienta y rotación del sistema de coordenadas
- 294 -
- Escala y rotación del sistema de coordenadas

Si se ejecuta un comando de rotación del sistema de coordenadas en el modo de escala (modo G51), tam-
bién se aplicará un factor de escala al valor de coordenada (a,b,) del centro de rotación pero no al del án-
gulo de rotación (R). Cuando se emite un comando de movimiento, se aplica primero el factor de escala y
después la rotación de las coordenadas.
No se debe emitir un comando de rotación del sistema de coordenadas (G68) en el modo de compensa-
ción del radio de la herramienta (G41,G42) o el modo de escala (G51). El comando de rotación del siste-
ma de coordenadas debe especificarse siempre antes del modo de compensación del radio de la herra-
mienta.
1. Cuando el sistema no está en el modo de compensación del radio de la herramienta, especifique los
comandos en el siguiente orden:
G51 ; Inicio del modo de escala
G68 ; Inicio del modo de rotación del sistema de coordenadas
:
G69 ; Cancelación del modo de rotación del sistema de coordenadas
G50 ; Cancelación de modo de escala
2. Cuando el sistema no está en el modo de compensación del radio de la herramienta, especifique los
comandos en el siguiente orden (Fig. 6.12 (e)) :
(cancelación de la compensación del radio de la herramienta)
G51 ; Inicio del modo de escala
G68 ; Inicio de la rotación del sistema de coordenadas
:
G41 ; Inicio del modo de compensación del radio de herramienta
:
G92 X0 Y0 ;
G51 X300.0 Y150.0 P500 ;
G68 X200.0 Y100.0 R45.0 ;
G01 X400.0 Y100.0 ;
Y100.0 ;
X-200.0 ;
Y-100.0 ;
X200.0 ;
Cuando se aplican el factor de escala
y la rotación del sistema de coorde-
nadas
Cuando sólo se aplica la rotación
Y del sistema de coordenadas
Cuando sólo se aplica el

factor de escala
200.0
Programa de mecanizado
100.0
X
0 200.0 400.0
Fig. 6.12 (e) Escala y rotación del sistema de coordenadas en el modo de compensación del radio de herra-
mienta
- 295 -
- Comandos repetitivos para la rotación del sistema de coordenadas

Se puede guardar un programa como subprograma y volver a llamarlo cambiando el ángulo.
Ejemplo de programa cuando el parámetro RIN (N° 5400#0) se configura a 1.
El desplazamiento angular especificado es tratado como un valor absoluto o incre-
mental en función del código G especificado (G90 o G91).
G92 X0 Y0 G69 G17;

G01 F200 H01 ;
M98 P2100 ;
M98 P072200 ;
G00 G90 X0 Y0 M30 ;
O 2200 G68 X0 Y0 G91 R45.0 ;

G90 M98 P2100 ;
M99 ;
O 2100 G90 G01 G42 X0 Y-10.0 ;

X4.142 ;
X7.071 Y-7.071 ;
G40 ;
M99 ;
(0, 0)
Cuando se aplica
la compensación
(0, -10.0)
Subprograma
Fig. 6.12 (f) Comando de rotación del sistema de coordenadas
- 296 -
6.13 CONTROL EN LA DIRECCIÓN PERPENDICULAR

(G40.1,G41.1,G42.1)
Cuando una herramienta con un eje de rotación (eje C) se mueve en el plano XY durante el mecanizado,
la función de control en la dirección perpendicular puede controlar la herramienta de forma que el eje C
sea siempre perpendicular a la trayectoria de la herramienta (Fig. 6.13 (a)).
Trayectoria de herramienta programada
Eje C
Eje C
Herramienta
Herramienta
Dirección perpendicular
(a la que se mueve la
herramienta)
Fig. 6.13 (a) Ejemplo de movimiento de la herramienta
Formato
G41.1 ; Control en la dirección perpendicular, izquierda
G42.1 ; Control en la dirección perpendicular, derecha
G40.1 ; Cancelación del control en la dirección perpendicular
El comando de control en la dirección perpendicular izquierda (G41.1) se utiliza cuando
la pieza se encuentra en el lado derecho de la herramienta vista cuando se mira hacia la
trayectoria de la herramienta.
Una vez que se ha emitido G41.1 o G42.1, el control en la dirección perpendicular está
habilitado (modo de control en la dirección perpendicular).
La emisión de G40.1 cancela el modo de control en la dirección perpendicular.
- 297 -
Trayectoria del centro de la herramienta Trayectoria del centro de la

herramienta
Trayectoria de her-
ramienta programada
Centro del arco

Trayectoria de her-
ramienta programada
Fig. 6.13 (b) Control en la dirección perpendicular, izquierda (G41.1) Fig. 6.13 (c) Control en la direc-
ción perpendicular, derecha (G42.1)
Explicación
- Ángulo del eje C
Visto del centro de rotación alrededor del eje C, el desplazamiento angular alrededor del eje C se deter-
mina como se muestra en Fig. 6.13 (d). El lado positivo del eje se considera que es 0, el lado positivo del
eje Y es 90°, el lado negativo del eje X es 180° y el lado negativo del eje Y es 270°.
+Y
90°
180° 0° +X
Centro de rotación 270°
Fig. 6.13 (d) Ángulo del eje C
- Control en la dirección perpendicular del eje C

Cuando el modo de cancelación se conmuta al modo de control en la dirección perpendicular, el eje C se
hace perpendicular a la trayectoria de la herramienta al comienzo del bloque que contiene G41.1 o G42.1.
En la interfaz entre los bloques en el modo de control en la dirección perpendicular, un comando para el
movimiento de la herramienta es automáticamente insertado de forma que el eje C se haga perpendicular
a la trayectoria de la herramienta al comienzo de cada bloque. La herramienta se orienta primeramente de
forma que el eje C sea perpendicular a la trayectoria de herramienta especificada por el comando de mo-
vimiento y, a continuación, se mueve a lo largo de los ejes X e Y.
En el modo de compensación del radio de herramienta, la herramienta se orienta de forma que el eje C sea
perpendicular a la trayectoria de herramienta creada tras la compensación.
En la operación en el modo bloque a bloque, la herramienta no se detiene entre un comando para la rota-
ción de la herramienta y un comando para el movimiento a lo largo de los ejes X e Y. Después de que la
herramienta se mueve a lo largo de los ejes X e Y se produce siempre una parada en el modo bloque a
bloque.
- 298 -
S
N1
S: Punto de parada del
modo bloque a bloque
Trayectoria de her-
ramienta programada N2
S
N3
Fig. 6.13 (e) Punto en el que se produce la parada de bloque a bloque en el modo de control en la dirección
perpendicular
Antes de que se inicie la interpolación circular, el eje C gira de forma que se haga perpendicular al arco
en el punto de inicio. Durante la interpolación circular, la herramienta es controlada de forma que el eje C
sea siempre perpendicular a la trayectoria de herramienta determinada por la interpolación circular.
La herramienta es controlada de forma Se inserta un comando de rotación
que el eje C sea siempre perpendicular de forma que el eje C sea perpen-
a la trayectoria de herramienta deter- dicular al arco en el punto de inicio.
minada por la interpolación circular.
Trayectoria del
centro de la her-
ramienta
Centro del arco

Trayectoria de herramienta programada
Fig. 6.13 (f) Control en la dirección perpendicular de la interpolación circular
NOTA
Durante el control en la dirección perpendicular, el eje C gira siempre en un án-
gulo inferior a 180 grados. Es decir, gira en aquella dirección que le permita el
recorrido más corto.
- Velocidad de avance del eje C

El movimiento de la herramienta insertado al comienzo de cada bloque se ejecuta a la velocidad de avan-
ce especificada en el parámetro Nº 5481. Si en ese momento el ensayo en vacío se encuentra activado, se
aplica la velocidad de avance de ensayo en vacío. Si la herramienta se mueve a lo largo de los ejes X e Y
en el modo de movimiento en rápido (G00), se aplica la velocidad de avance de movimiento en rápido.
La velocidad de avance del eje C durante la interpolación circular se define mediante la siguiente fórmula.
Cantidad de movimiento del eje C (grad)
F× (grados/min)
Longitud del arco (mm o pulg)
F: Velocidad de avance (mm/min o pulg/min) especificada por el correspondiente bloque del arco
Cantidad de movimiento del eje C: La diferencia de ángulo al comienzo y al final el bloque.
- 299 -
NOTA
Si la velocidad de avance del eje C excede la velocidad máxima de mecanizado
del eje C especificada en el parámetro Nº 1430, la velocidad de avance de cada
uno de los restantes ejes se limita para que la velocidad de avance del eje C se
mantenga por debajo de su valor máximo.
- Eje de control en la dirección perpendicular

Un eje C al que se aplica el control en la dirección perpendicular puede ser asignado a cualquier eje por
medio del parámetro Nº 5480.
- Ángulo para el que se omite la inserción de una figura

Cuando el ángulo de rotación que se va a insertar, calculado por el control en la dirección perpendicular,
es menor que el valor especificado en el parámetro Nº 5482, no se inserta el bloque de rotación corres-
pondiente para el eje al que se aplica el control en la dirección perpendicular. Este ángulo de rotación
omitido se añade al siguiente ángulo de rotación que va a ser insertado, siendo el ángulo total objeto de la
misma comprobación en el bloque siguiente.
Si se especifica un ángulo de 360 grados o superior, no se inserta el bloque de rotación correspondiente.
Si se especifica un ángulo de 180 grados o superior en un bloque distinto de aquel para la interpolación
circular con un ángulo de rotación del eje C de 180 grados o superior, no se inserta el bloque de rotación
correspondiente.
- Movimiento para el que se omite la inserción de un arco

Especifique la distancia máxima para la que el mecanizado se realiza con la misma dirección perpendicu-
lar que para el bloque anterior.
• Movimiento lineal
Si la distancia N2, mostrada más abajo, es menor que el valor especificado, el mecanizado del blo-
que N2 se ejecuta utilizando la misma dirección que para el bloque N1.
N2
N3
N1
Distancia Trayectoria de her-
ramienta programada
• Movimiento circular
Si el diámetro del bloque N2, mostrado más abajo, es menor que el valor especificado, el mecaniza-
do del bloque N2 se ejecuta utilizando la misma dirección que para el bloque N1. Y el control como
compensación a lo largo del arco circular no se realiza.
N2
N3
Diámetro
Trayectoria de her-
ramienta programada
N1
- 300 -
NOTA
1 No especifique ningún comando para el eje C durante el control en la dirección
perpendicular. Los comandos especificados en ese momento se ignoran.
2 2 Antes de comenzar el procesamiento, es necesario correlacionar las coor-
denadas de pieza del eje C con la posición actual del eje C en la máquina utili-
zando el ajuste del sistema de coordenadas (G92) o similar.
3 Para utilizar esta función se requiere la opción de mecanizado helicoidal. El
mecanizado helicoidal no se puede especificar en el modo de control en la di-
rección perpendicular.
4 El control en la dirección perpendicular no se puede ejecutar mediante el co-
mando de movimiento G53.
5 El eje C debe ser un eje de rotación.
6 Debe incluirse el comando de las funciones siguientes en el modo de cancela-
ción de control en la dirección perpendicular.
- Comando de selección de plano
- Interpolación espiral
- Interpolación cónica
- Nano smoothing
- 301 -
7. OPERACIÓN DE MEMORIA
UTILIZANDO EL FORMATO DE
PROGRAMA DE LA Serie 10/11 PROGRAMACIÓN B-64604SP-2/01
7 OPERACIÓN DE MEMORIA UTILIZANDO

EL FORMATO DE PROGRAMA DE LA Serie
10/11
La operación en modo de memoria de un programa registrado en el formato de programa de la Serie
10/11 es posible configurando el bit 1 (FCV) del parámetro N° 0001 a 1.
Explicación
Los formatos de datos para la compensación del radio de la herramienta, la llamada a subprograma y los
ciclos fijos difieren entre la Serie 0i-Fy la Serie 10/11. Los formatos de programa de la Serie 15 pueden
procesarse para la operación en modo de memoria.
Otros formatos de datos deben ser compatibles con la Serie 0i-F. Si se registra un valor fuera del rango
especificado para la Serie 0i-F, se genera una alarma.
NOTA
1 Las funciones que no están disponibles en la Serie 0i-F no pueden registrarse ni
utilizarse para la operación en modo de memoria.
2 No modifique el ajuste de este parámetro (bit 1 del parámetro N°0001) durante
la operación en modo de memoria. Modifique el ajuste de este parámetro en el
estado de reinicialización.
- Dirección para el número de corrector de la compensación del radio de la herra-

mienta
En la Serie 10/11 los números de corrector se especifican con la dirección D.
Cuando se especifica un número de corrector con la dirección D, el valor modal especificado por la direc-
ción H se sustituye por el número de corrector especificado por la dirección D.
Si se especifica un número de subprograma de más de cuatro dígitos, se supone que los cuatro últimos dí-
gitos equivalen al número de subprograma.
Si no se especifica un número de repeticiones, se supone que es 1.
Tabla 7 (a) Formato de programa de llamada a subprograma
CNC Formato de programa
M98 P{ L{;
Serie 10/11 P : Número de subprograma
L: Número de repeticiones (1 a 9999)
M98 P{{{ ;
Serie 0i-F
Número de repeticiones Número de subprograma (1 a 9999)
Sin embargo, si la macro de usuario está habilitada (si el bit 5 (NMC) del parámetro N°8135 es 0), se
pueden usar ambos formatos.
- Dirección del número de repeticiones del ciclo fijo de taladrado

La Serie 10/11 y la serie 0i-F utilizan direcciones diferentes para el número de repeticiones de ciclo fijo
de taladrado, tal como se indica en la Tabla 7 (b).
- 302 -
7. OPERACIÓN DE MEMORIA
UTILIZANDO EL FORMATO DE
B-64604SP-2/01 PROGRAMACIÓN PROGRAMA DE LA Serie 10/11
Tabla 7 (b) Dirección del número de repeticiones del ciclo fijo de taladrado
CNC Dirección
Serie 10/11 L
Serie 0i-F K
- 303 -
8.FUNCIONES DE CONTROL DE EJES PROGRAMACIÓN B-64604SP-2/01
8 FUNCIONES DE CONTROL DE EJES

El capítulo 8, "FUNCIONES DE CONTROL DE EJES", consta de los siguientes apartados:
8.1 CAJA DE ENGRANAJES ELECTRÓNICA ...................................................................................304
8.1 CAJA DE ENGRANAJES ELECTRÓNICA
8.1.1 Caja de engranajes electrónica

Esta función permite la fabricación de tornillos, engranajes de alta precisión y otros componentes me-
diante la rotación de la pieza en sincronización con una herramienta que gira o mediante el desplaza-
miento de la herramienta en sincronización con una pieza que gira. La velocidad de sincronización se
puede especificar con un programa. La sincronización de la herramienta y los ejes de pieza con esta fun-
ción adopta un sistema en el que la sincronización está directamente controlada por el servo digital, de
modo que el eje de la pieza puede seguir las fluctuaciones de velocidad en el eje de herramienta sin error,
permitiendo así la fabricación de ruedas dentadas de alta precisión. En la siguiente explicación, la caja de
engranajes electrónica se denomina EGB.
Se deben cumplir algunas condiciones para ajustar el eje de la pieza y el eje de la herramienta. Para obte-
ner información detallada, consulte el manual correspondiente proporcionado por el fabricante de la má-
quina herramienta.
NOTA
- Ejemplo de configuración de eje controlado

Cabezal : Eje maestro de EGB: Eje de herramienta
1r eje : Eje X
2º eje : Eje Y
3r eje : Eje C (Eje esclavo de EGB: Eje de la pieza)
4º eje : Eje C (Eje ficticio de EGB: No se puede usar como eje controlado normal.)
CNC
Cabezal (eje maestro) Amp. cabezal Motor Cabezal Detector
1r eje X (omitido) Eje de her-

2º eje Y (omitido) ramienta
EGB
FFG
3r eje C Detector
-
eje esclavo
Control velocidad/corriente Amp. servo Motor Eje C
+ Control de posición
+
K1 Detector separado
4º eje Conmutador sincronización Eje de la pieza
eje ficticio -
K1: Coeficiente sin-
Contador de errores cronización
Se- +
guimiento
- 304 -
B-64604SP-2/01 PROGRAMACIÓN 8. FUNCIONES DE CONTROL DE EJES
Formato
Bit 0 (EFX) del parámetro Nº 7731=1

Bit 0 (EFX) del pará-
Bit 5 (HBR) del paráme- Bit 5 (HBR) del paráme-
metro Nº 7731=0
tro Nº 7731=1 tro Nº 7731=0
Inicio de sincronización G81 T_ ( L_ ) G81.4 R_ ( L_ ) G81.4 T_ ( L_ )
( Q_ P_ ) ; ( Q_ P_ ) ; ( Q_ P_ ) ;
Cancelación de sincroni-
G80 ; G80.4 ; G80.4 ;
zación
(*1) (*4) (*2) (*4) (*3) (*4)
T(o R) : Número de dientes (Rango de especificación: 1 a 5000).

L : Número de roscas de fresado (Rango de especificación: -250 a +250).
El signo de L determina la dirección de giro del eje de la pieza.
Cuando L es positivo, la dirección de giro del eje de la pieza es positiva (dirección
+).
Cuando L es negativo, la dirección de giro del eje de la pieza es negativa (direc-
ción -).
Cuando L es 0, sigue el ajuste del bit 3 (LZR) del parámetro Nº 7701.
Si no se especifica L, se supone que el número de roscas de fresado es 1.
Q: Módulo o paso de diámetro
Especifique un módulo en el caso de la entrada en sistema métrico.
(Unidad: 0,00001 mm, Rango permitido: 0,01 a 25,0 mm)
Especifique un paso de diámetro en el caso de entrada en pulgadas.
(Unidad: 0,00001 pulg-1, Rango permitido: 0,01 a 254,0 pulg-1)
P : Ángulo helicoidal de la rueda
(Unidad: 0,0001 grad, Rango permitido: -90,0 a +90,0 grad)
*1 Utilícelo para centros de mecanizado
*2 Utilícelo para tornos
*3 Utilícelo para centros de mecanizado
Este formato permite la especificación de los mismos códigos G que aquellos
para tornos.
*4 Al especificar Q y P, el usuario puede usar un separador decimal.
NOTA
Especifique G81, G80, G81.4 y G80.4 en un único bloque.
Explicación
- Eje maestro, eje esclavo y eje ficticio
El eje de referencia de sincronización se llama eje maestro, mientras que el eje a lo largo del cual se rea-
liza el movimiento en sincronización con el eje maestro se denomina eje esclavo. Por ejemplo, si la pieza
se mueve en sincronización con la herramienta que gira como en un fresado de engranajes, el eje de la
herramienta es el eje maestro y el eje de la pieza es el eje esclavo.
El hecho de que un eje sea maestro o esclavo depende de la configuración de la máquina. Para más deta-
lles, consulte el manual del fabricante de la máquina herramienta.
Se utiliza exclusivamente un eje de servo, de forma que el servo digital puede leer directamente la posi-
ción de rotación del eje maestro. (Este eje se denomina eje ficticio de EGB)
- 305 -
- Control síncrono
(1) Inicio de sincronización
Si se genera G81 de manera que la máquina entra en el modo de sincronización, se cierra el conmu-
tador de sincronización de la función EGB y se inicia la sincronización de la herramienta y la pieza.
Durante la sincronización, la rotación alrededor de los ejes de la herramienta y la pieza se controla
de forma que se mantenga la relación entre T (número de dientes) y L (número de roscas de fresado).
Durante la sincronización, se mantiene la relación de sincronización independientemente del modo,
manual o automático.
Especifique P y Q para usar la compensación de la rueda helicoidal.
Si solo se utiliza P o Q, se genera la alarma PS1594 "ERROR FORMATO EGB".
Si, durante la sincronización, se genera de nuevo G81 sin una cancelación de la sincronización, se
genera la alarma PS1595, "COMANDO ILEGAL EN MODO EGB", si el bit 3 (ECN) del parámetro
Nº 7731 es 0. Si el bit 3 (ECN) del parámetro Nº 7731 es 1, se lleva a cabo la compensación de la
rueda helicoidal con el coeficiente de sincronización cambiado a uno de los nuevos especificados
con los comandos T y L si los comandos T y L se generan; y si no se generan, y solo lo hacen los
comandos P y Q, la compensación de la rueda helicoidal se realiza con el coeficiente de sincroniza-
ción intacto.
(2) Inicio de la rotación del eje de la herramienta

Cuando empieza la rotación del eje de la herramienta, empieza la rotación de la pieza de forma que
se pueda mantener la relación de sincronización especificada en el bloque G81.
La dirección de rotación del eje de la pieza depende de la dirección de rotación del eje de la herra-
mienta. Es decir, cuando la dirección de rotación del eje de la herramienta es positiva, la dirección
de rotación del eje de la pieza también es positiva; cuando la dirección de rotación del eje de la
herramienta es negativa, la dirección de rotación de la pieza también es negativa. Sin embargo, si se
especifica un valor negativo para L, la dirección de rotación del eje de la pieza puede ser opuesta a la
dirección de rotación del eje de la herramienta.
Durante la sincronización, las coordenadas de máquina del eje de la pieza y el eje EGB se actualizan
a medida que continúa el desplazamiento. Sin embargo, un comando de desplazamiento de sincro-
nización no tiene efecto en las coordenadas relativas y absolutas.
(3) Finalización de la rotación del eje de la herramienta

En sincronización con la parada gradual del eje de la herramienta, se decelera y detiene el eje de la
pieza. Especificando el comando G80 después de que se pare el cabezal, se cancela la sincronización
y se abre el conmutador de sincronización de EGB.
(4) Cancelación de sincronización

Cuando se genera la cancelación de la sincronización, se actualizan las coordenadas absolutas del eje
de la pieza en función de la cantidad de desplazamiento durante la sincronización. A continuación,
se habilitan los comandos absolutos para el eje de la pieza.
Para un eje de rotación, la cantidad de desplazamiento durante la sincronización, redondeada a uni-
dades de 360 grados, se añade a las coordenadas absolutas.
En el bloque G80, solo se pueden especificar las direcciones O y N.
Configurando el bit 0 (HBR) del parámetro Nº 7700 a 0, se puede anular la sincronización con un
reinicio.
La sincronización se anula automáticamente en las siguientes condiciones:
<1> Se aplica una parada de emergencia.
<2> Se genera una alarma de servo.
<3> Se genera la alarma PW0000 "DESCONECT ALIMENT"
<4> Se genera una alarma IO.
PRECAUCIÓN
1 En la sincronización de EGB, el paro de avance, el enclavamiento y el bloqueo
de máquina no son válidos para un eje esclavo.
- 306 -
PRECAUCIÓN
2 Aunque se genere una alarma OT para un esclavo en la sincronización de EGB,
la sincronización no se cancela.
3 Durante la sincronización, se puede ejecutar un comando de movimiento para
un eje esclavo y otros ejes, por medio de un programa. El comando de movi-
miento para un comando esclavo debe ser incremental.
NOTA
1 Si el bit 0 (HBR)del parámetro Nº 7700 se configura a 1, la sincronización de
EGB no se anula con un reinicio. Por regla general, configure este bit de pará-
metro a 1.
2 En el modo de sincronización, no se pueden especificar G27, G28, G29, G30 o
G53 para un eje esclavo.
3 El desacoplamiento del eje controlado no se puede utilizar para el eje esclavo.
4 Durante la sincronización, se puede realizar la interrupción manual por volante
en el eje esclavo y otros ejes.
5 En el modo de sincronización, se pueden emitir un comando de conversión en-
tre sistemas de pulgadas y métrico (G20 y G21).
6 En el modo de sincronización, solo se actualizan las coordenadas de máquina
en el eje esclavo.
7 Si el bit 0 (EFX) del parámetro Nº 7731 es 0, no se puede utilizar el ciclo fijo pa-
ra taladrado. Para utilizar un ciclo fijo de taladrado, configure el bit 0 (EFX) del
parámetro Nº 7731 a 1 y utilice G81.4 en lugar de G81 y G80.4 en lugar de G80.
8 Si TDP, bit 0 del parámetro Nº 7702, es 1, el rango permitido de T es de 0,1 a
500 (1/10 del valor especificado).
9 Cuando, al inicio de la sincronización de EGB (G81), se especifica L como 0, la
sincronización se inicia suponiendo que L es 1 si el bit 3 (LZR) del parámetro Nº
7701, es 0; si el bit 3 (LZR) del parámetro Nº 7701 es 1, la sincronización no se
inicia suponiendo que L es 0.
10 El avance por revolución se realiza basado en los impulsos de realimentación
del cabezal. Configurando el bit 0 (ERV) del parámetro Nº 7703, a 1, se puede
realizar el avance por revolución en función de la velocidad del eje esclavo de
sincronización.
11 La velocidad de avance de mecanizado real no tiene en cuenta los pulsos de
sincronización.
12 En el modo de sincronización de EGB, se anula temporalmente el modo de IA
control en adelanto avanzado/ IA-control de contorno.
13 No está habilitado un avance hacia adelante avanzado pero sí un avance hacia
adelante convencional en la trayectoria donde es efectivo el modo de sincroni-
zación EGB.
- 307 -
- Compensación de la rueda helicoidal

En una rueda helicoidal, el eje de la pieza se compensa para el movimiento a lo largo del eje Z (eje de
avance axial) en función del ángulo de torsión de la rueda.
La compensación de la rueda helicoidal se realiza con las siguientes fórmulas:
Z × sin(P)
Ángulo de compensación = π × T × Q × 360 (para entrada en el sistema métrico)
Z × Q × sin(P)
Ángulo de compensación =
π× T
× 360 (para entrada en pulgadas)
donde
Ángulo de compensación: Valor absoluto indicado (grad)
Z : Cantidad de desplazamiento en el eje Z después de la especificación de G81
P : Ángulo helicoidal de la rueda con signo (grados)
π : Constante del círculo
T : Número de dientes
Q: Módulo (mm) o paso de diámetro (pulg-1)
Use P, T y Q especificados en el bloque G81.
En la compensación de la rueda helicoidal, las coordenadas de la máquina en el eje de la pieza y las coor-
denadas absolutas se actualizan con la compensación de la rueda helicoidal.
- Dirección de la compensación de la rueda helicoidal

La dirección depende de HDR, bit 2 del parámetro Nº 7700.
Cuando HDR se configura a 1.
(a) (b) (c) (d)
+Z +C +C +C +C
C:+, Z:+, P:+ C:+, Z:+, P:- C:+, Z:-, P:+ C:+, Z:-, P:-
Dirección de compensación: + Dirección de compensación: - Dirección de compensación: - Dirección de compensación: +
-Z
(e) (f) (g) (h)

+Z -C
-C -C -C
C:-, Z:+, P:+ C:-, Z:+, P:- C:-, Z:-, P:+ C:-, Z:-, P:-
Dirección de compensación: - Dirección de compensación: + Dirección de compensación: + Dirección de compensación: -
-Z
Cuando HDR se configura a 0. (En (a), (b), (c) y (d), el mismo que si HDR es 1)
(e) (f) (g) (h)

+Z
-C -C -C -C
C:-, Z:+, P:+ C:-, Z:+, P:- C:-, Z:-, P:+ C:-, Z:-, P:-
Dirección de compensación: + Dirección de compensación: - Dirección de compensación: - Dirección de compensación: +
-Z
- 308 -
- Coeficiente sincronización
Un coeficiente de sincronización se representa internamente utilizando una fracción (Kn/Kd) para elimi-
nar un error. La siguiente fórmula se utiliza para el cálculo.
Kn L β
Coeficiente sincronización = = ×
Kd T α
donde
L : Número de roscas de fresado
T : Número de dientes
α : Número de pulsos del detector de posición por rotación sobre el eje maestro (parámetro N°7772)
β : Número de pulsos del detector de posición por rotación sobre el eje esclavo (parámetro N°7773)
Kn / Kd es un valor resultado de reducir la parte derecha de la fórmula anterior; no obstante, el resultado

de la reducción está sujeto a las siguientes restricciones:
-2147483648 ≤ Kn ≤ 2147483647
1 ≤ Kd ≤ 2147483647
Si no se cumple esta restricción, se emite la alarma PS1596, "DESBORDAMIENTO DE EGB" cuando se
especifica G81.
Ejemplo
O1000 ;
N0010 M19 ; Orientación del eje de herramienta
N0020 G28 G91 C0 ; Retorno a la posición de referencia en el eje de la pieza
N0030 G81 T20 L1 ; Inicio síncrono en los ejes de la herramienta y de la pieza
(Rotación alrededor del eje de la pieza con 18° por rotación alrededor del
eje de la herramienta)
N0040 S300 M03 ; Rotación sobre el eje de la herramienta a 300 min-1
N0050 G01 X F ; Movimiento a lo largo del eje X (mecanizado)
N0060 G01 Z F ; Movimiento a lo largo del eje Z (mecanizado)
--------------------------- ; Si es necesario, se habilitan los comandos de los ejes como C, X y Z.
N0100 G01 X F ; Movimiento a lo largo del eje X (escape)
N0110 M05 ; Parada en el eje de la herramienta
N0120 G80 ; Cancelación síncrona en los ejes de la herramienta y de la pieza
N0130 M30 ;
- Función de retroceso
(1) Función de retroceso con una señal externa
Cuando se activa el conmutador de retroceso en el panel de operador de la máquina, el retroceso se
ejecuta con la cantidad de retroceso fijada en el parámetro N°7741 y la velocidad de avance fijada en
el parámetro N°7740. No se ejecuta ningún movimiento a lo largo de un eje en el cual se fija 0 como
cantidad de retroceso.
Véase el manual correspondiente facilitado por el fabricante de la máquina herramienta para obtener
más información sobre el conmutador de retroceso.
(2) Función de retroceso con una alarma

Si se emite una alarma CNC durante la sincronización EGB o el funcionamiento en modo automáti-
co, el retroceso se ejecuta con la cantidad de retroceso fijada en el parámetro N°7741 y la velocidad
de avance fijada en el parámetro N°7740.
Esto puede evitar daños en la herramienta y el objeto que está siendo mecanizado si se emite una
alarma de servo.
No se ejecuta ningún movimiento a lo largo de un eje en el cual se fija 0 como cantidad de retroceso.
Véase el manual correspondiente facilitado por el fabricante de la máquina herramienta para obtener
más información sobre el conmutador de retroceso.
- 309 -
Condiciones en las que se ejecuta la función de retroceso con una alarma

Las condiciones en las que tiene lugar la función de retroceso por una alarma pueden cambiarse con
las configuraciones del bit 1 (ARE) del parámetro N°7703 y el bit 2 (ARO) del parámetro N°7703.
La siguiente tabla enumera los ajustes de los parámetros y las condiciones correspondientes.
ARE ARO Condición

1 0 La sincronización EGB está en curso.
1 1 La sincronización EGB y el funcionamiento en modo automático están en curso.
0 0
Ni la sincronización EGB y ni el funcionamiento en modo automático están en curso.
0 1
PRECAUCIÓN
1 El retroceso se realiza a la velocidad especificada en el parámetro N° 7740.
2 El paro de avance no es válido para el movimiento durante el retroceso.
3 El override de velocidad de avance no es válido para el movimiento durante el
retroceso.
NOTA
1 Durante una operación de retroceso, un ínter bloqueo es válido para el eje de
retroceso.
2 Durante una operación de retroceso, un bloqueo de máquina es válido para el
eje de retroceso.
3 La dirección de retroceso depende de la dirección de movimiento de la máquina,
independientemente de si la imagen espejo (señal y configuración) está habili-
tada o no. (La imagen espejo se aplica para actualizar las coordenadas absolu-
tas)
4 Si el retroceso se realiza durante el funcionamiento en modo automático, el fun-
cionamiento en modo automático se detiene simultáneamente con una opera-
ción de retroceso; no obstante, es al final de la operación de retroceso cuando
el estado de funcionamiento cambia al estado de parada de funcionamiento en
modo automático.
5 No es posible ejecutar un funcionamiento en modo automático durante el retro-
ceso.
6 La aceleración/deceleración de una operación de retroceso está en el estado de
aceleración/deceleración al inicio del retroceso.
7 El movimiento de retroceso se realiza con el posicionamiento de tipo no lineal.
8 Si durante la operación de retroceso se realiza un reajuste o parada de emer-
gencia, dicha operación se interrumpe.
9 Para habilitar la función de retroceso con una alarma, se debe configurar el bit 3
(ART) del parámetro N°7702.
10 La función de retroceso con una alarma no ejecuta una operación de retro-
ceso en el eje de retroceso si se genera una alarma de sobre recorrido o una
alarma de servo en el eje de retroceso.
11 Si se emite una nueva alarma durante el retroceso con la función de retroceso
con una alarma, la operación de retroceso no se ejecuta.
- 310 -
8.1.2 Sincronización de fase automática de la caja de engranajes

electrónica
En la caja de engranajes electrónica (EGB), cuando se especifica el inicio o la cancelación de la sincro-
nización, el estado de la sincronización cambia a otro estado de forma gradual al aplicar acelera-
ción/desaceleración. Esto se debe a que si la sincronización se inicia o anula de inmediato, el cambio re-
pentino produce un impacto en la máquina. Por tanto, se puede iniciar o anular la sincronización mientras
el cabezal está girando. Además, la relación de la sincronización puede cambiar mientras el cabezal está
girando.
En el inicio de la sincronización, la fase automática de la sincronización se realiza de tal forma que la po-
sición en la que las coordenadas de máquina están a 0 alrededor del eje de la pieza coinciden con la posi-
ción que corresponde a la señal de una vuelta del cabezal. Con esta sincronización, se ejecuta la misma
operación que al iniciar la sincronización causada por la señal de una vuelta en la sincronización de fre-
sado cuando se usan las funciones de la máquina de fresado.
El cabezal corresponde al eje maestro EGB y el eje de pieza corresponde al eje esclavo EGB (eje del ser-
vo o eje de contorneado Cs).
NOTA
La sincronización de fase automática de la caja de engranajes electrónica es
una función opcional.
Formato
- Tipo de aceleración/deceleración
G81 T _ L _ R1 ; Inicio de sincronización
G80 R1 ; Cancelación de sincronización
T: Número de dientes (Rango de valores válidos: 1-5000)

L: Número de roscas de fresado (Rango de valores válidos: -250 a +250, excepto 0)
Cuando L es positivo, la dirección de giro del eje alrededor de la pieza es positiva
(dirección +).
Cuando L es negativo, la dirección de giro del eje alrededor de la pieza es negativa
(dirección -).
- Tipo de aceleración/deceleración más sincronización de fase automática

G81 T _ L _ R2 ; Inicio de sincronización
G80 R1 ; Cancelación de sincronización
T: Número de dientes (Rango de valores válidos: 1-5000)

L: Número de roscas de fresado (Rango de valores válidos: -250 a +250, excepto 0)
Cuando L es positivo, la dirección de giro del eje alrededor de la pieza es positiva
(dirección +).
Cuando L es negativo, la dirección de giro del eje alrededor de la pieza es negativa
(dirección -).
- 311 -
Explicación
Veloci-
dad del
cabezal
Comando de inicio de Comando de cancelación

sincronización de sincronización
Velocidad
del eje de
la pieza
Estado de sincronización
Aceleración Deceleración
1. Especifique G81R1 para iniciar la sincronización.

Cuando se ha especificado G81R1, el eje de la pieza (eje esclavo) acelera con la aceleración según la
velocidad de aceleración ajustada en el parámetro N° 7778. Cuando la velocidad alcanza la velo-
cidad de sincronización, el bloque G81R1 finaliza.
2. Para la cancelación, especifique G80R1 mientras la herramienta se aparta de la pieza.
3. Cuando se especifica G80R1, se inicia inmediatamente la desaceleración a la velocidad de acelera-
ción configurada en el parámetro N° 7778.
Cuando la velocidad se ha reducido a 0, el bloque G80R1 ha finalizado.
NOTA
1 La aceleración y deceleración durante el inicio y final de la sincronización es de
tipo lineal.
2 Si la sincronización finaliza de forma automática debido a una de las siguientes
causas, se produce una deceleración y la sincronización se anula:
<1> Reset
<2> Alarma PW0000, “DESCONECT ALIMENT”
<3> Alarma IO
ra taladrado. Para utilizar el ciclo fijo de taladrado, configure el bit 0 (EFX) del
Veloci-
dad del
cabezal
Comando de inicio de Comando de cancelación

sincronización de sincronización
Velocidad
del eje de
la pieza
Sincroni- Estado de
Aceleración zación de sincroni-
fase Deceleración
zación
1. Mueva el eje de pieza hacia la posición que corresponde a la señal de una vuelta del cabezal.
- 312 -
2. Especifique G81R2 para iniciar la sincronización.

Cuando se ha especificado G81R2, el eje de la pieza acelera con la aceleración según la velocidad de
aceleración configurada en el parámetro N° 7778. Cuando la fase de sincronización se ha completa-
do, el bloque G81R2 finaliza.
3. Para la cancelación, especifique G80R2 mientras la herramienta se aparta de la pieza.
4. Cuando se especifica G80R2, se inicia inmediatamente la desaceleración a la velocidad de acelera-
ción configurada en el parámetro N° 7778.Cuando la velocidad se ha reducido a 0, el bloque G80R2
ha finalizado.
PRECAUCIÓN
1 En la sincronización de fase automática, especifique la velocidad en el paráme-
tro Nº 7776 y la dirección del movimiento en el parámetro PHD, bit 7 del
N°7702.
2 En fase de sincronización, se ejecuta la aceleración/deceleración en movimiento
en rápido lineal (con la constante de tiempo especificada en el parámetro
N°1620).
3 La velocidad del eje de pieza se obtiene al sobreponer la velocidad en la sincro-
nización de fase automática sobre la velocidad correspondiente a la rotación del
cabezal. Considerando esta superposición, especifique una desviación de posi-
ción límite en el parámetro N°1828.
NOTA
1 La señal de una vuelta usada para la fase automática de la sincronización no se
realiza con el encoder de posición del cabezal sino con un encoder separado
acoplado al cabezal y usado para recopilar información de realimentación del
EGB. Esto significa que la posición de orientación basada en la señal de una
vuelta por el encoder de posición del cabezal no coincide con la posición usada
como referencia por el eje de pieza cuando se realiza la sincronización de fase
con sincronización de fase automática basada en G81R2.
Además, la señal de una vuelta del encoder separado tiene que conectarse para
cada giro del cabezal.
2 Con el parámetro N° 7777, la posición con la que se combina la fase del eje de
pieza puede desplazarse de la posición correspondiente a la señal de una vuelta
en la combinación de la fase automática.
3 Configurando el bit 6 (EPA) del parámetro Nº 7731 a 1, puede ejecutarse la fase
automática de la sincronización para que la posición del eje de pieza en el inicio
de la sincronización coincida con la posición correspondiente a la señal de una
vuelta del cabezal.
- 313 -
NOTA
4 Configurando el bit 6 (EPA) del parámetro Nº 7731 a 1 en fase automática de la
sincronización, cuando se vuelve a enviar un comando de sincronización en es-
tado de sincronización, el movimiento alrededor del eje de pieza se ejecuta de
tal forma que la posición corresponde a la señal de una vuelta del cabezal y que
ésta coincide con la posición alrededor del eje de pieza especificado en el co-
mando de inicio de sincronización G81R2 que se ha ejecutado en primer lugar.
5 En la sincronización de fase automática, el movimiento se realiza alrededor del
eje de pieza desde la posición actual hacia la posición a la fase más cercana en
la dirección del movimiento de fase de sincronización especificada por el pará-
metro.
6 Se aplica la aceleración/deceleración lineal al inicio y al final de la sincroniza-
ción.
7 La aceleración/deceleración más el tipo de sincronización de fase automática
pueden ejecutarse con el bit 6 (PHS) del parámetro N° 7702, sin especificar un
comando R2 en el bloque G81 o G80.
8 Si la sincronización finaliza de forma automática debido a una de las siguientes
causas, se produce una deceleración y la sincronización se anula:
<1> Reset
<2> Alarma PW0000, “DESCONECT ALIMENT”
<3> Alarma IO
9 Cuando se usa la EGB, es necesario mover el encoder separado acoplado al
cabezal por una rotación o más antes de ejecutar la sincronización de fase au-
tomática.
10 No debe modificarse la velocidad de aceleración del parámetro N° 7778 en el
modo de sincronización.
11 Si el parámetro Nº 7778 es 0, se emite la alarma PS1598, "ERROR VALOR
PARÁM EGB FASE AUTO" cuando se especifica G81.
ra taladrado. Para utilizar el ciclo fijo de taladrado, configure el bit 0 (EFX) del
Ejemplo de programa
M03 ; Comando de rotación del cabezal en sentido horario
G81 T_ L_ R1 ; Inicio de sincronización
G00 X_ ; Posiciona la pieza en la posición de mecanizado.
Mecanizado en el estado síncrono
G00 X_ ; Retira la pieza de la herramienta.

G81 T_ L_ R1 ; Cambio de la relación de sincronización.

G80 R1; Cancela la sincronización
- 314 -

M03 ; Comando de rotación del cabezal en sentido horario
G00 G90 C_ ; Posicionamiento del eje C
G81 T_ L_ R2 ; Inicio de sincronización.

G81 T_ L_ R2 ; Cambio de la relación de sincronización.

G80 R2; Cancela la sincronización
8.1.3 Función de salto para el eje EGB

Esta función permite la señal de salto o la señal de salto de alta velocidad (en adelante en este manual se
hará referencia a dichas señales con el nombre genérico de señales de salto) para el eje esclavo EGB en el
modo de sincronización con la EGB (caja de engranajes electrónica).
Esta función tiene características como las siguientes:
1 Si se introduce una señal de salto mientras se ejecuta un bloque de comando de salto del eje EGB,
este bloque no termina hasta que se haya introducido el número especificado de señales de salto.
2 Si se introduce una señal de salto mientras se ejecuta un bloque de comando de salto del eje EGB, la
herramienta sigue en modo de sincronización y el eje esclavo EGB no se detiene y se mantiene en
movimiento.
3 Las coordenadas de la máquina registradas cuando se introducen las señales de salto y el número de
señales de salto se almacenan en las variables macro de usuario.
NOTA
Formato
G81 T_ L_ ; Modo EGB ON
G31.8 G91 α0 P_ Q_ ( R_ ) ; Comando de salto EGB
α: Especifique un eje esclavo EGB. El valor especificado debe ser siempre "0".
P: Número de la primera variable macro de usuario usada para almacenar las coor-
denadas de máquina registradas cuando se introducen las señales de salto.
Q: Número de señales de salto que pueden introducirse durante la ejecución de
G31.8
(rango permitido: 1 a 512).
R: Número de variables macro de usuario usadas para almacenar el número de se-
ñales de salto de entrada.
Especifique para comprobar el número de señales de entrada.
- 315 -
Explicación
G31.8 es un código G simple.
Después de la ejecución de G31.8, los valores de las coordenadas de la máquina en cada señal de salto de
entrada se definen en las variables macro de usuario. Ámbito de uso de las variables: primer número co-
mandado por P hasta P más la cantidad ordenada en Q.
El total de señales de salto de entrada se define en las variables macro de usuario cuyo número viene de-
terminado por R.
Ejemplo
El paso en la rueda dentada puede medirse.
Mida el paso de la rueda den-

tada. Eje maestro
Eje esclavo
(gira sincronizadamente con el eje maestro.)
G81 T200 L2 ; ....................................Modo EGB ON

X ;
Z ;
G31.8 G91 C0 P500 Q200 R1 ;...........Comando de salto EGB
Tras la entrada de 200 señales de salto, las 200 posiciones de salto en el eje C que corresponden a la señal
de salto respectiva se almacenan en las variables macro de usuario #500 a #699.
Es decir, el número de señales de salto de entrada se almacena en las variables de macro de usuario #1.
NOTA
1 Cuando especifique esta función, especifique solo un eje esclavo EGB. Si no se
especifican uno, dos o más ejes, se genera la alarma PS1152, "ERROR FOR-
MAT G31.9/G31.8".
2 Si no se especifica P, se genera la alarma PS1152.
3 Si no se especifica R, el número de señales de salto de entrada no se almace-
nan en las variables de macro de usuario.
4 Los números de variable macro de usuario que se especifican en P y R deben
ser existentes. Si se especifica un número de variable no existente, se genera la
alarma PS0115, “NUMERO DE VARIABLE ILEGAL”.
En caso de déficit de variables, se genera la alarma PS0115.
5 Con el bit 4(HSS) del parámetro N° 6200 se puede especificar si usar señales
de salto convencionales o señales de salto de alta velocidad con esta función. Si
se usan señales de salto de alta velocidad , especifique qué señal de salto de
alta velocidad desea habilitar con el bit 0 a 3(9S1 a 9S4) del parámetro N° 6208.
6 Las posiciones de salto se calculan desde los impulsos de realimentación de la
máquina. Por consiguiente, no hay errores debido al retardo en la acelera-
ción/deceleración y al retardo del sistema servo.
- 316 -
8.1.4 Control del eje U

Normalmente, el control de un eje en un cabezal, como el eje U de un torno vertical, con un motor mon-
tado en una ubicación distinta de la del cabezal requería un mecanismo, consistente en una caja de engra-
najes planetaria, para evitar que el eje se moviera al girar el cabezal.
La función de control de eje U consigue que el eje U permanezca en una posición fija o se mueva a una
velocidad programada sin tener que recurrir a ningún mecanismo adicional. Esto se consigue haciendo
que el motor del eje U gire de tal modo que el movimiento del eje U, que es causado por el movimiento
del cabezal, sea anulado. Para más detalles, consulte el manual del fabricante de la máquina herramienta
NOTA
Esta función se incluye en la opción "Caja de engranajes electrónica".
Para usar esta función, se necesita la opción anterior.
Cabezal
Eje U
Fig. 8.1.4 (a) Ejemplo de una máquina que tiene eje U
Eje U
Cabezal
Motor del eje U Motor del ca-

bezal
Fig. 8.1.4 (b) Ejemplo de la estructura de una máquina que tiene eje U
- 317 -
En el ejemplo de la estructura anterior, la herramienta se mueve a lo largo del eje U cuando gira el cabe-
zal. Este movimiento se anula mediante la rotación del motor del eje U.
- 318 -
III. OPERACIÓN
B-64604SP-2/01 OPERACIÓN 1. OPERACIÓN MANUAL
1 OPERACIÓN MANUAL
La OPERACIÓN MANUAL consiste en las siguientes operaciones:
1.1 AVANCE MANUAL TRIDIMENSIONAL.....................................................................................321
1.1 AVANCE MANUAL TRIDIMENSIONAL

Esta función permite utilizar las siguientes funciones:
- Avance manual tridimensional

- Avance por volante en la dirección del eje de la herramienta/avance manual en la dirección del
eje de la herramienta/avance incremental en la dirección del eje de la herramienta
- Avance por volante en ángulo recto con respecto al eje de la herramienta/avance manual en
ángulo recto con respecto al eje de la herramienta/avance incremental en ángulo recto con res-
pecto al eje de la herramienta
- Avance por volante de rotación del centro de la punta de la herramienta/avance manual de rota-
ción del centro de la punta de la herramienta/avance incremental de rotación del centro de la
punta de la herramienta
- Avance por volante en la dirección vertical de la mesa/avance manual en la dirección vertical
de la mesa/avance incremental en la dirección vertical de la mesa
- Avance por volante en la dirección horizontal de la mesa/avance manual en la dirección hori-
zontal de la mesa/avance incremental en la dirección horizontal de la mesa
Puede generarse una interrupción por volante para cada avance por volante. Las interrupciones por vo-
lante funcionan según las especificaciones de avance por volante correspondientes descritas a continua-
ción, salvo que se indique lo contrario.
- Funciones de visualización en pantalla

- Visualización de la coordenada de la punta de la herramienta
- Visualización de los valores de movimiento (referencia del eje de herramienta, centro de la
punta de herramienta, referencia de la mesa)
- Visualización de la cantidad de movimiento de los ejes de la máquina
NOTA
El "Avance manual tridimensional" es una función opcional.
- Selección del sistema de coordenadas cuando se calcula la dirección de la

herramienta
Si, en el avance manual tridimensional, se especifica un decalaje del sistema de coordenadas de pieza para
un eje de rotación, utilice el bit 0 (CAC) del parámetro Nº 12319 para seleccionar si se van a utilizar los
valores en el sistema de coordenadas de pieza o de máquina cuando se calcula la dirección de la herra-
mienta.
- Cuando el bit 0 (CAC) del parámetro Nº 12319 = 0:

Se utilizan los valores en el sistema de coordenadas de máquina.
Para aquellos parámetros de configuración de la máquina, Nº 19680 a Nº 19714, que dependen de
las coordenadas de un eje de rotación, especifique los valores supuestos cuando las coordenadas de
máquina del eje de rotación son 0.
- 321 -
1.OPERACIÓN MANUAL OPERACIÓN B-64604SP-2/01
- Cuando el bit 0 (CAC) del parámetro Nº 12319 = 1:

Se utilizan los valores en el sistema de coordenadas de pieza.
Para aquellos parámetros de configuración de la máquina, Nº 19680 a Nº 19714, que dependen de
las coordenadas de un eje de rotación, especifique los valores supuestos cuando las coordenadas de
pieza del eje de rotación son 0.
Para las siguientes funciones, los valores en el sistema de coordenadas de pieza de un eje de rotación se
utilizan para calcular la dirección de la herramienta y, por tanto, si se especifica un decalaje del sistema de
coordenadas de pieza para un eje de rotación, y se va a utilizar el avance manual tridimensional con al-
guna de las siguientes funciones, configure el bit 0 (CAC) del parámetro Nº 12319 a 1.
- Comando de plano de trabajo inclinado
(Ejemplo)
Parámetros relacionados:
Nº 19680=2 (tipo de herramienta giratoria)
Nº 19682=3 (eje de rotación maestro (eje C) alrededor del eje Z)
Nº 19687=2 (eje de rotación esclavo (eje B) alrededor del eje Y)
Nº 19697=3 (la dirección del eje de herramienta de referencia es la dirección del eje Z)
Nº 19698=0 (ángulo RA cuando la dirección del eje de herramienta de referencia está inclinado)
Nº 19699=0 (ángulo RB cuando la dirección del eje de herramienta de referencia está inclinado)
Compensación del sistema de coordenadas de pieza:

B=10.0
Ejemplo 1:
Se supone que la herramienta está en la dirección del eje Z cuando está en los siguientes esta-
dos.
Posición en el sistema de coord. de pieza B= -10.0
Posición en el sistema de coordenadas de máquina B=0.0
En este caso, se deben utilizar los valores en el sistema de coordenadas de máquina para calcu-
lar la dirección de la herramienta, configure el bit 0 (CAC) del parámetro Nº 12319 a 0.
Ejemplo 2:
Se supone que la herramienta está en la dirección del eje Z cuando está en los siguientes esta-
dos.
Posición en el sistema de coord. de pieza B=0.0
Posición en el sistema de coordenadas de máquina B=10.0
En este caso, se deben utilizar los valores en el sistema de coordenadas de pieza para calcular la
dirección de la herramienta, configure el bit 0 (CAC) del parámetro Nº 12319 a 1.
NOTA
1 Para ejecutar el avance por volante tridimensional, es necesario que se habilite
el avance por volante manual configurando el bit 0 (HPG) del parámetro N°8131
a 1.
2 No debe generarse una interrupción por volante tridimensional cuando se esté
ejecutando un comando de eje de rotación durante el funcionamiento en modo
automático.
3 El avance manual tridimensional está deshabilitado cuando se selecciona el
modo de retorno a la posición de referencia manual.
4 Si el enclavamiento por eje está habilitado para al menos uno de los ejes de
avance manual tridimensional, el movimiento con avance manual no se realiza.
- 322 -
1.1.1 Avance por volante en la dirección del eje de la herramienta/

avance manual en la dirección del eje de la herramienta/
avance incremental en la dirección del eje de la herramienta
En el avance por volante en la dirección del eje de la herramienta, el avance manual en la dirección del
eje de la herramienta y el avance incremental en la dirección del eje de la herramienta, la herramienta o
mesa se desplazan en la dirección del eje de la herramienta.
Explicación
- Dirección del eje de la herramienta
La dirección del eje de la herramienta que se toma cuando todos los ejes de rotación para el control de la
herramienta se encuentran en un ángulo de 0 grados, se especifica en los parámetros Nº 19697, Nº 19698
y Nº 19699. A medida que los ejes de rotación para el control de la herramienta giran, la dirección del eje
de la herramienta va cambiando según el ángulo del eje de rotación.
B
Dirección del eje C
de la herramienta
Z
Pieza C
B
Y
- Avance en la dirección del eje de la herramienta en el modo de comando de

plano de trabajo inclinado
Si el bit 0 (TWD) del parámetro Nº 12320 se configura a 1, se toma la dirección Z como dirección de
avance del avance en la dirección del eje de la herramienta en el modo de comando de plano de trabajo
inclinado del sistema de coordenadas de representación del comando de plano de trabajo inclinado.
- Avance por volante en la dirección del eje de la herramienta

El avance por volante en la dirección del eje de la herramienta se habilita cuando se cumplen las cuatro
condiciones siguientes:
<1> Se ha seleccionado el modo por volante.
<2> La señal de modo de avance en la dirección del eje de la herramienta (ALNGH) se ha configurado a
"1", y la señal de base de mesa (TB_BASE) a "0".
<3> El estado de las señales de selección de avance por volante manual del primer eje (HS1A - HS1D)
para activar el modo de avance por volante en la dirección del eje de la herramienta se ha ajustado en
el parámetro Nº 12310.
<4> <4> El valor del parámetro Nº 12310 coincide con las señales de selección del primer eje de avance
por volante manual (HS1A - HS1D).
- 323 -
Cantidad de movimiento
Cuando se gira el generador manual de impulsos, la herramienta se desplaza en la dirección del eje de la
herramienta una distancia igual a la cantidad de rotación.
Limitación de la velocidad de avance

La velocidad de avance se limita para que la velocidad de cada eje en movimiento no supere la velocidad
de movimiento en rápido manual (parámetro Nº 1424). Los impulsos por volante generados cuando se
supera la limitación de avance se omiten.
- Avance manual en la dirección del eje de la herramienta/avance incremental

en la dirección del eje de la herramienta
El avance manual en la dirección del eje de la herramienta o el avance incremental en la dirección del eje
de la herramienta se habilitan cuando se cumplen las tres condiciones siguientes:
<1> Se ha seleccionado el modo de avance manual (JOG) o el modo de avance incremental.
<2> La señal de modo de avance en la dirección del eje de la herramienta (ALNGH) se ha configurado a
"1", y la señal de base de mesa (TB_BASE) a "0".
<3> La señal de selección de dirección de eje de avance [+Jn, -Jn] (donde n = 1 al número de ejes con-
trolados)] se ha configurado a 1 para el eje correspondiente a la dirección especificada por el pará-
metro Nº 19697. (Aunque la dirección del eje de la herramienta esté inclinada debido a los ajustes de
los parámetros Nº 19698 y Nº 19699, la señal que activa el avance manual en la dirección del eje de
la herramienta o el avance incremental en la dirección del eje de la herramienta está determinada
únicamente por el parámetro Nº 19697.)
Ej.) Parámetro Nº 19697 = 3 (dirección eje +Z); el eje Z es el tercer eje.
- +J3 : Dirección del eje de la herramienta +
- -J3 : Dirección del eje de la herramienta -
Velocidad de avance
La velocidad de avance es la velocidad de ensayo en vacío (parámetro Nº 1410). Se puede utilizar la fun-
ción de override de velocidad de avance manual.
Si el bit 2 (JFR) del parámetro Nº 12320 se configura a 1, la velocidad de avance de un eje de rotación es
la velocidad de avance del eje que va a girar (parámetro Nº 1423). Se puede utilizar la función de override
de velocidad de avance manual.

de movimiento en rápido manual (parámetro Nº 1424).
1.1.2 Avance por volante en ángulo recto con respecto al eje de la

herramienta/ avance manual en ángulo recto con respecto al
eje de la herramienta/ avance incremental en ángulo recto
con respecto al eje de la herramienta
En el avance por volante en ángulo recto con respecto al eje de la herramienta, el avance manual en la di-
rección del eje de la herramienta o el avance incremental en la dirección del eje de la herramienta, la
herramienta o mesa se desplaza en la dirección del ángulo derecho del eje de herramienta.
Si el bit 1 (FLL) del parámetro Nº 12320 se configura a 1, la herramienta o mesa se mueve en la dirección
de latitud o longitud determinada por el vector de dirección del eje de la herramienta.
- 324 -
Explicación
- Dirección en ángulo recto con respecto al eje de la herramienta
Existen dos direcciones de ángulo con respecto al eje de la herramienta que son perpendiculares a la di-
rección del eje de la herramienta (consulte el apartado anterior).
Dirección 1 de ángulo recto con Dirección 2 de ángulo recto con

Parámetro N° 19697
respecto al eje de la herramienta respecto al eje de la herramienta
1 (La dirección de referencia de la
Dirección +Y Dirección +Z
herramienta es +X.)
Dirección +Z Dirección +X
herramienta es +Y)
Dirección +X Dirección +Y
herramienta es +Z)
Esta tabla muestra las direcciones del ángulo derecho del eje de la herramienta que pueden tomarse
cuando los ángulos de todos los ejes de rotación para controlar la herramienta son de 0 grados y cuando
los parámetros N°19698 y 19699 se configuran a 0.
Cuando la dirección de referencia del eje de la herramienta está inclinada conforme a los ajustes de los
parámetros Nº 19698 y Nº 19699, la dirección en ángulo recto con respecto al eje de la herramienta tendrá
una inclinación equivalente.
A medida que los ejes de rotación para el control de la herramienta giran, la dirección de ángulo recto con
respecto al eje de la herramienta va cambiando según el ángulo del eje de rotación.
Dirección en ángulo
B
recto con respecto al
eje de la herramienta C
Pieza Dirección del Z

eje de la her- C
ramienta B
Y
- 325 -
(Ejemplo) Cuando los ejes de rotación de la herramienta son los ejes B y

C y la dirección del eje de la herramienta es la dirección del
eje Z
Z
Dirección del eje de la herramienta

B
Dirección 2 de ángulo recto con re-
specto al eje de la herramienta
C
Y Z
C B
X B Y
C
Dirección 1 de ángulo recto con X
respecto al eje de la herramienta
- Direcciones de latitud y longitud

Cuando el bit 1 (FLL) del parámetro Nº 12320 se configura a 1, la dirección de avance se define de la si-
guiente forma:
Haga
r
que un vector perpendicular al plano formado
r
por el vector de dirección del eje de la herramienta
( T ) y el vector de dirección del eje normal ( P ) (parámetro Nº 12321) rsea el vector de dirección en ángu-
lo recto respecto al eje de la herramienta 1 (dirección de longitud) ( R1 ). Cuando se selecciona la direc-
ción en ángulo recto respecto al eje de la herramienta 1, un movimiento en la dirección positiva implica
un movimiento en la dirección de este vector, mientras que un movimiento en la dirección negativa im-
plica un movimiento
r r r
en la dirección opuesta a la dirección del vector. (Avance de dirección de longitud)
Ecuación: R1 = P × T r
Haga que un vector perpendicular al vector de dirección del eje de la herramienta ( T r) y al vector de di-
rección en ángulo recto respecto al eje de la herramienta 1 (dirección de longitud) ( rR1 ) sea el vector de
dirección en ángulo recto respecto al eje de la herramienta 2 (dirección de latitud) ( R 2 ). Cuando se se-
lecciona la dirección en ángulo recto respecto al eje de la herramienta 2, un movimiento en la dirección
positiva implica un movimiento en la dirección de este vector, mientras que un movimiento en la direc-
ción negativa implica un movimiento en la dirección opuesta a la dirección del vector. (Dirección de lati-
tud) r r r
Ecuación: R 2 = T × R1
r
Cuandor
el vector de dirección del eje de la herramienta ( T ) es paralelo al vector de dirección normal del
eje ( P ) (parámetro Nº 12321) (si el ángulo existente entre los mismos no es superior al especificado en el
parámetro Nº 12322), las direcciones en ángulo recto respecto al eje de la herramienta 1 y 2 son las si-
guientes:
Dirección 1 de ángulo recto Dirección 2 de ángulo recto

Parámetro N°12321 Dirección del eje normal con respecto al eje de la con respecto al eje de la
herramienta herramienta
Si se especifica 0 en el parámetro Nº 12321, la dirección del eje normal es la dirección de referencia del
eje de herramienta (parámetro Nº 19697).
Si en el parámetro Nº 12321 se especifica un valor distinto de 0 a 3, se genera la alarma PS5459 "PA-
RÁMETRO DE MÁQUINA INCORRECTO".
- 326 -
Dirección del eje normal: P
Dirección del eje de la her-

ramienta: T
Dirección 2 de ángulo
eje de la herramienta Dirección 1 de ángulo
eje de la herramienta
(dirección de longitud):
R1
- Avance en ángulo recto respecto al eje de la herramienta en el modo de co-

mando de plano de trabajo inclinado
Si el bit 0 (TWD) del parámetro Nº 12320 se configura a 1, la dirección de avance del avance en ángulo
recto respecto al eje de la herramienta en el modo de comando de plano de trabajo inclinado se define de
la siguiente forma:
Dirección 1 de ángulo recto con respecto al eje de la herramienta:
Dirección X del sistema de coordenadas de representación del comando de plano de trabajo inclina-
do.
Dirección 2 de ángulo recto con respecto al eje de la herramienta:
Dirección Y del sistema de coordenadas de representación del comando de plano de trabajo inclina-
do.
- Avance por volante en ángulo recto con respecto al eje de la herramienta

El avance por volante en ángulo recto con respecto al eje de la herramienta se habilita cuando se cumplen
las cuatro condiciones siguientes:
<2> <2> Se ha configurado a "1" la señal de modo de avance en ángulo recto con respecto al eje de la
herramienta (RGHTH), y a "0" la señal de base de tabla (TB_BASE).
<3> El estado de las señales de selección de avance por volante manual del primer eje (HS1A - HS1D)
para activar el modo de avance por volante en la dirección perpendicular al eje de la herramienta se
ha ajustado en el parámetro Nº 12311o Nº 12312.
<4> El valor del parámetro Nº 12311 o Nº 12312 coincide con las señales de selección del primer eje de
avance por volante manual (HS1A - HS1D).
Cuando se gira el generador manual de impulsos, la herramienta se desplaza en la dirección en ángulo
recto respecto al eje de la herramienta una distancia igual a la cantidad de rotación.

- 327 -
- Avance manual en ángulo recto con respecto al eje de la herramienta/avance

incremental en ángulo recto con respecto al eje de la herramienta
El avance manual en ángulo recto con respecto al eje de la herramienta o el avance incremental en ángulo
recto con respecto al eje de la herramienta se habilitan cuando se cumplen las tres condiciones siguientes:
<2> <2> Se ha configurado a "1" la señal de modo de avance en ángulo recto con respecto al eje de la
herramienta (RGHTH), y a "0" la señal de base de tabla (TB_BASE).
<3> La señal de selección de dirección de eje de avance (+Jn, -Jn (donde n = 1 al número de ejes contro-
lados)) está configurada a "1" para el eje correspondiente a la dirección perpendicular a la dirección
especificada por el parámetro Nº 19697. (Aunque la dirección del eje de la herramienta esté inclina-
da debido a los ajustes de los parámetros Nº 19698 y Nº 19699, la señal que activa el avance manual
en ángulo recto con respecto al eje de la herramienta o el avance incremental en ángulo recto con
respecto al eje de la herramienta está determinada únicamente por el parámetro Nº 19697.)
Ej.) Parámetro Nº 19697 = 3 (dirección eje +Z); los ejes X-, Y- y Z- son los ejes número 1, 2 y 3
respectivamente.
- +J1 : Dirección 1 + de ángulo recto con respecto al eje de la herramienta
- -J1 : Dirección 1 - de ángulo recto con respecto al eje de la herramienta
- +J2 : Dirección 2 + de ángulo recto con respecto al eje de la herramienta
- -J2 : Dirección 2 - de ángulo recto con respecto al eje de la herramienta
Velocidad de avance
Si el bit 2 (JFR) del parámetro Nº 12320 se configura a 1, la velocidad de avance es la velocidad manual
(parámetro Nº 1423) de una señal de selección de dirección de eje de avance motorizado. Se puede utili-
zar la función de override de velocidad de avance manual.

1.1.3 Avance por volante de rotación del centro de la punta de la

herramienta/ avance manual de rotación del centro de la
punta de la herramienta/ avance incremental de rotación del
centro de la punta de la herramienta
En el avance por volante de rotación del centro de la punta de la herramienta, el avance manual de rota-
ción del centro de la punta de la herramienta o el avance incremental de rotación del centro de la punta de
la herramienta, cuando se gira un eje de rotación mediante avance manual, los ejes lineales (X, Y y Z) se
desplazan de forma que el giro del eje de rotación no modifica la relación relativa existente entre la posi-
ción de la punta de la herramienta y la pieza (mesa).
- En la siguiente figura se muestra un ejemplo en el que la herramienta gira sobre el eje de rotación.
En este caso, los ejes lineales se desplazan de forma que la posición de la punta de herramienta no se
desplaza con respecto a la pieza.
- 328 -
Posición de la punta
Pieza de herramienta
- En la siguiente figura se muestra un ejemplo en el que la mesa gira sobre el eje de rotación. Como en
el caso anterior, los ejes lineales se desplazan de forma que la posición de la punta de herramienta no
se desplaza con respecto a la pieza (mesa).
Mesa Pieza
Z
B B
B Y
- Avance por volante de rotación del centro de la punta de herramienta

El avance por volante de rotación de la punta de herramienta se habilita cuando se cumplen las cuatro
condiciones siguientes:
<2> Se ha configurado a "1" la señal del modo de avance de rotación del centro de la punta de herra-
mienta (RNDH).
<3> Se ha ajustado en el parámetro Nº 12313 o Nº 12314 el estado de las señales de selección del primer
eje de avance por volante manual (HS1A - HS1D) para activar el modo de avance por volante de ro-
tación del centro de la punta de herramienta.
avance por volante manual (HS1A - HS1D).
Cuando se gira el generador manual de impulsos, el eje de rotación se desplaza una distancia igual a la
cantidad de rotación. Los ejes lineales (X, Y y Z) se mueven de forma que al girar el eje de rotación no se
modifique la relación relativa existente entre la posición de la punta de herramienta y la pieza.

La velocidad de avance se limita para que la velocidad compuesta de los ejes lineales (en dirección tan-
gencial) no supere la velocidad de avance rápido manual (parámetro Nº 1424) (de cualquier eje lineal en
movimiento). La velocidad de avance se limita también para que la velocidad del eje de rotación no su-
pere la velocidad de movimiento en rápido manual (parámetro Nº 1424) (de ese eje en particular). Los
impulsos por volante generados cuando se supera la limitación de avance se omiten.
- 329 -
- Avance manual de rotación del centro de la punta de herramienta/avance in-

cremental de rotación del centro de la punta de herramienta
El avance manual de rotación del centro de la punta de herramienta o el avance incremental de rotación
del centro de la punta de herramienta se habilitan cuando se cumplen las tres condiciones siguientes:
<2> Se ha configurado a "1" la señal del modo de avance de rotación del centro de la punta de herra-
mienta (RNDH).
<3> La señal de selección de dirección del eje de avance (+Jn, -Jn (donde n = 1 al número de ejes con-
trolados)) está configurada a "1" para el eje de rotación que se va a girar.
Ej.) Cuando se gira el eje B (cuarto eje)
- +J4 : Avance de rotación + del centro de la punta de herramienta
- -J4 : Avance de rotación - del centro de la punta de herramienta
Velocidad de avance
El control se lleva a cabo de forma que la velocidad compuesta de los ejes lineales (en dirección tangen-
cial) sea la velocidad de ensayo en vacío (parámetro Nº 1410). Se puede utilizar la función de override de
velocidad de avance manual.
Si el bit 2 (JFR) del parámetro Nº 12320 se configura a 1, la velocidad de avance de un eje de rotación es
la velocidad de avance del eje que va a girar (parámetro Nº 1423). Se puede utilizar la función de override
de velocidad de avance manual.

La velocidad de avance se limita para que la velocidad compuesta de los ejes lineales (en dirección tan-
gencial) no supere la velocidad de avance rápido manual (parámetro Nº 1424) (de cualquier eje lineal en
movimiento). La velocidad de avance se limita también para que la velocidad del eje de rotación no su-
pere la velocidad de movimiento en rápido manual (parámetro Nº 1424) (de ese eje en particular).
- Selección del valor de compensación de la longitud de herramienta

La longitud de herramienta en avance manual tridimensional se determina como se describe a continua-
ción. (Tabla 1.1.3 (a))
Si el bit 2 (LOD) del parámetro Nº 19746 se configura a 0, se toma como longitud de herramienta el valor
definido en el parámetro Nº 12318.
Si el parámetro LOD se configura a 1, y se ejecuta la función de compensación de la longitud de herra-
mienta, se toma como longitud de herramienta el valor de los datos de compensación especificados para
la compensación de la longitud de herramienta.
Si el parámetro LOD se configura a 1, y no se ejecuta la función de compensación de la longitud de
herramienta, la longitud de herramienta se determina de la forma siguiente. Si el bit 3 (LOD) del paráme-
tro Nº 19746 se configura a 0, se toma como longitud de herramienta en avance manual tridimensional el
valor definido en el parámetro Nº 12318. Si LOZ se configura a 1, se toma 0 como la longitud de herra-
mienta.
Tabla 1.1.3 (a) Valor de compensación de longitud de herramienta en avance manual tridimensional
Bit 2 (LOD) del parámetro Nº 19746
=1
=0 Compensación de longitud Compensación de longitud
de herramienta habilitada de herramienta cancelada
Bit 3 (LOZ) del pará- =0 Parámetro Parámetro N° 12318
Datos de compensación
metro Nº 19746 =1 Nº 12318 0
La función de compensación de longitud de herramienta se habilita cuando se cumplen las dos condicio-
nes siguientes:
- Se ha habilitado la función de compensación de la longitud de herramienta (G43/G44) (código mo-
dal del grupo 8 excepto G49)
- El código H/D es distinto de 0.
- 330 -
Si el bit 6 (CLR) del parámetro Nº 3402 se configura a 0 para que no se elimine el vector de compensa-
ción de la longitud de herramienta, los códigos G del grupo 8 y los códigos H existentes en el momento
de una reinicialización, el estado de compensación de la longitud de herramienta se mantiene cuando se
ejecuta una reinicialización en modo de compensación de longitud de herramienta.
1.1.4 Avance por volante en la dirección vertical de la mesa/ avan-

ce manual en la dirección vertical de la mesa/ avance incre-
mental en la dirección vertical de la mesa
En el avance por volante en la dirección vertical de la mesa, el avance manual en la dirección vertical de
la mesa y el avance incremental en la dirección vertical de la mesa, la herramienta se desplaza en la direc-
ción vertical de la mesa.
Explicación
- Dirección vertical de la mesa
La dirección vertical de la mesa es una dirección que está vertical con respecto a la mesa. Es igual a la di-
rección del eje de la herramienta especificada en el parámetro Nº 19697 cuando todos los ejes de rotación
para controlar la mesa se encuentran en un ángulo de 0 grados. Cuando los ejes de rotación para controlar
la mesa giran, la dirección vertical de la mesa cambia conforme al ángulo del eje de rotación.
Dirección vertical de la mesa
Z
Y
B
B
X
- Avance en la dirección vertical basada en mesa en el modo de comando de

Si el bit 0 (TWD) del parámetro Nº 12320 se configura a 1,se considera que la dirección de avance del
avance en la dirección vertical basada en mesa en el modo de comando de plano de trabajo inclinado es la
dirección Z del sistema de coordenadas de representación del comando de plano de trabajo inclinado.
- Avance por volante en la dirección vertical de la mesa

El avance por volante en la dirección vertical de la mesa se habilita cuando se cumplen las cuatro condi-
ciones siguientes:
<2> Se han configurado a "1" tanto la señal de modo de avance en la dirección del eje de la herramienta
ALNGH como la señal de base de mesa TB_BASE.
<3> Se ha ajustado en el parámetro Nº 12310 el estado de las señales de selección del primer eje de
avance por volante manual HS1A - HS1D para activar el modo de avance por volante en la dirección
vertical de la mesa.
<4> El valor del parámetro Nº 12310 coincide con las señales de selección del primer eje de avance por
volante manual HS1A - HS1D.
- 331 -
Cuando se gira el generador manual de impulsos, la herramienta se desplaza en la dirección vertical de la
mesa una distancia igual a la cantidad de rotación.

- Avance manual en la dirección vertical de la mesa/avance incremental en la

dirección vertical de la mesa
El avance manual en la dirección vertical de la mesa o el avance incremental en la dirección vertical de la
mesa se habilitan cuando se cumplen las tres condiciones siguientes:
<2> Se han configurado a "1" tanto la señal de modo de avance en la dirección del eje de la herramienta
ALNGH como la señal de base de mesa TB_BASE.
<3> La señal de selección de dirección de eje de avance [+Jn, -Jn (donde n = 1 al número de ejes contro-
lados)] se ha configurado a 1 para el eje correspondiente a la dirección especificada por el parámetro
Nº 19697.
Ej.) Parámetro Nº 19697 = 3 (dirección eje +Z); el eje Z es el tercer eje.
- +J3 : Dirección vertical + de la mesa
- -J3 : Dirección vertical - de la mesa
Velocidad de avance

1.1.5 Avance por volante en la dirección horizontal de la mesa/

avance manual en la dirección horizontal de la mesa/ avance
incremental en la dirección horizontal de la mesa
En el avance por volante en la dirección horizontal de la mesa, el avance manual en la dirección horizon-
tal de la mesa y el avance incremental en la dirección horizontal de la mesa, la herramienta se desplaza en
la dirección horizontal de la mesa.
Si el bit 1 (FLL) del parámetro Nº 12320 se configura a 1, la herramienta o mesa se mueve en la dirección
de latitud o longitud determinada por el vector de dirección vertical basado en mesa.
Explicación
- Dirección horizontal de la mesa
Existen dos direcciones horizontales de la mesa que son perpendiculares a la dirección vertical de la mesa
(consulte el apartado anterior).
- 332 -
Dirección horizontal de la mesa Dirección horizontal de la mesa

1 2
Dirección +Y Dirección +Z
herramienta es +X.)
Dirección +Z Dirección +X
herramienta es +Y)
Dirección +X Dirección +Y
herramienta es +Z)
Esta tabla muestra las direcciones horizontales de la mesa que pueden tomarse cuando los ángulos de to-
dos los ejes de rotación para controlar la mesa son de 0 grados.
Cuando los ejes de rotación para controlar la mesa giran, la dirección horizontal de la mesa cambia con-
forme al ángulo del eje de rotación.
Dirección horizontal de la mesa 2
Z
Y
B
B
X
(Ejemplo) Cuando el eje de rotación de la mesa es el eje B y la dirección vertical

de la mesa es la dirección del eje Z
Z
B Dirección vertical de la mesa
Y
B X
Z
Y
B
Dirección horizontal de
la mesa 1 X
- Direcciones de latitud y longitud

Cuando el bit 1 (FLL) del parámetro Nº 12320 se configura a 1, la dirección de avance se define de la si-
guiente forma:
Haga
r
que un vector perpendicular al plano rformado por el vector de dirección vertical basada en mesa
( T ) y el vector de dirección de eje normal ( rP ) (parámetro Nº 12321) sea el vector de dirección horizontal
basada en mesa 1 (dirección de longitud) ( R1 ). Cuando se selecciona la dirección en ángulo recto respec-
to al eje de la herramienta 1, un movimiento en la dirección positiva implica un movimiento en la direc-
ción de este vector, mientras que un movimiento en la dirección negativa implica un movimiento en la
dirección opuesta
r
a la dirección del vector. (Avance de dirección de longitud)
r r
Ecuación: R1 = P × T
- 333 -
r
Haga que un vector perpendicular al vector de dirección vertical r
basada en mesa ( T ) y el vector de direc-
ción horizontal basada en mesa 1 (dirección
r
de longitud) ( R1 ) sea el vector de dirección horizontal basa-
da en tabla 2 (dirección de latitud) ( R 2 ). Cuando se selecciona la dirección en ángulo recto respecto al eje
de la herramienta 2, un movimiento en la dirección positiva implica un movimiento en la dirección de este
vector, mientras que un movimiento en la dirección negativa implica un movimiento en la dirección
opuesta a la dirección
r r r
del vector. (Dirección de latitud)
Ecuación: R 2 = T × R1
r
Cuandor
el vector de dirección vertical basada en mesa ( T ) es paralelo al vector de dirección normal del
eje ( P ) (parámetro Nº 12321) (cuando el ángulo existente entre los mismos no es superior al especificado
en el parámetro Nº 12322), la dirección horizontal basada en mesa 1 y la dirección horizontal basada en
mesa 2 son las siguientes:
Parámetro N° Dirección del eje Dirección horizontal basada en Dirección horizontal basada en
12321 normal mesa 1 mesa 2
Si se especifica a 0 el parámetro Nº 12321, la dirección normal del eje se ajusta en la dirección del eje de
la herramienta.
Si en el parámetro Nº 12321 se especifica un valor distinto de 0 a 3, se genera la alarma PS5459 "PA-
RÁMETRO DE MÁQUINA INCORRECTO".
Dirección vertical
Dirección del eje normal: P
basada en mesa: T
Dirección horizontal basada Dirección horizontal basada

en mesa 2 (dirección de en mesa 1 (dirección de lon-
latitud): R2 gitud): R1
- Avance en la dirección horizontal basada en mesa en el modo de comando de

Si el bit 0 (TWD) del parámetro Nº 12320 se configura a 1, la dirección de avance del avance en direc-
ción horizontal basada en mesa en el modo de comando de plano de trabajo inclinado se define de la si-
guiente forma:
Dirección horizontal basada en mesa 1:
Dirección X del sistema de coordenadas de representación del comando de plano de trabajo inclina-
do.
Dirección horizontal basada en mesa 2:
Dirección Y del sistema de coordenadas de representación del comando de plano de trabajo inclina-
do.
- Avance por volante en la dirección horizontal de la mesa

El avance por volante en la dirección horizontal de la mesa se habilita cuando se cumplen las cuatro con-
diciones siguientes:
- 334 -
<2> Se han configurado a 1 tanto la señal de modo de avance en ángulo recto del eje de la herramienta
RGHTH como la señal de base de mesa TB_BASE.
<3> El estado de las señales de selección de avance por volante manual del primer eje HS1A - HS1D pa-
ra activar el modo de avance por volante en la dirección horizontal de la mesa se ha ajustado en el
parámetro Nº 12311o Nº 12312.
avance por volante manual HS1A - HS1D.
Cuando se gira el generador manual de impulsos, la herramienta se desplaza en la dirección horizontal de
la mesa una distancia igual a la cantidad de rotación.

- Avance manual en la dirección horizontal de la mesa/avance incremental en la

dirección horizontal de la mesa
El avance manual en la dirección horizontal de la mesa o el avance incremental en la dirección horizontal
de la mesa se habilitan cuando se cumplen las tres condiciones siguientes:
<2> Se han configurado a 1 tanto la señal de modo de avance en ángulo recto del eje de la herramienta
RGHTH como la señal de base de mesa TB_BASE.
<3> La señal de selección de dirección de eje de avance (+Jn, -Jn (donde n = 1 al número de ejes contro-
lados)) está configurada a "1" para el eje correspondiente a la dirección perpendicular a la dirección
especificada por el parámetro Nº 19697.
Ej.) Parámetro Nº 19697 = 3 (dirección eje +Z); los ejes X-, Y- y Z- son los ejes número 1, 2 y 3
respectivamente.
- +J1 : Dirección horizontal de la mesa 1 +
- -J1 : Dirección horizontal de la mesa 1 -
- +J2 : Dirección horizontal de la mesa 2 +
- -J2 : Dirección horizontal de la mesa 2 -
Velocidad de avance

Nota
1 Para ejecutar el avance por volante tridimensional, es necesario que se habilite el avance por volante
manual configurando el bit 0 (HPG) del parámetro N°8131 a 1.
2 Cuando se realiza una interrupción por volante tridimensional, el comando del eje de rotación no
debe estar ejecutándose en modo automático.
3 Cuando se selecciona el modo de retorno manual a la posición de referencia, el avance manual tri-
dimensional no está habilitado.
- 335 -
4 Si el enclavamiento por eje está habilitado para al menos uno de los ejes de avance manual tridimen-
sional, el movimiento con avance manual no se realiza.
5 Cuando se utiliza el valor de compensación especificado para la función de compensación de longi-
tud de la herramienta para avance de rotación del centro de la herramienta (cuando se configura 1 el
bit 2 (LOD) del parámetro Nº 19746), el punto de control debería desplazarse generalmente. (Con-
figure el bit 5 (SVC) del parámetro Nº 19665 a 1)
En este caso, especifique la longitud de la herramienta con el valor del radio.
- 336 -
B-64604SP-2/01 OPERACIÓN 2. FUNCIONAMIENTO EN MODO AUTOMÁTICO
2 FUNCIONAMIENTO EN MODO AUTOMÁ-

TICO
El funcionamiento programado de una máquina herramienta con CNC se denomina modo automático.
En el presente capítulo se explican los siguientes tipos de funcionamiento automático:
2.1 RETRAZADO...................................................................................................................................337
Función para ejecutar un programa en la dirección inversa.
2.1 RETRAZADO
La herramienta puede retrazar la trayectoria a lo largo de la que se ha movido hasta el momento (ejecu-
ción inversa). Además, la herramienta puede moverse a lo largo de la trayectoria retrazada en la direc-
ción directa o hacia adelante (reejecución directa). Después de que la reejecución directa se realiza hasta
que la herramienta alcanza la posición en la que se inició la ejecución inversa, el mecanizado continúa
según estaba programado.
NOTA
Procedimiento
- Ejecución directa → ejecución inversa
Para realizar la ejecución directa de un programa, desactive el conmutador “REVERSE” de panel de ope-
rador de la máquina y, a continuación, realice la operación de marcha de ciclo. Si el conmutador “RE-
VERSE” del panel de operador de la máquina está activado, se realiza la ejecución inversa o el final de la
ejecución inversa.
Para realizar la ejecución inversa de un programa, utilice uno de los siguientes tres métodos:
(1) Active el conmutador “REVERSE” del panel de operador de la máquina durante la ejecución directa
de un bloque.
(2) Realice una operación de parada en modo bloque a bloque durante la ejecución directa, después ac-
tive el conmutador “REVERSE” del panel de operador de la máquina.
(3) Realice una operación de parada mediante paro de avance durante la ejecución directa, después acti-
ve el conmutador “REVERSE” del panel de operador de la máquina.
Cuando se utiliza el método 1), la ejecución inversa comienza después del final del bloque que está sien-
do ejecutado (tras la ejecución hasta la posición de parada en modo bloque a bloque). La ejecución inver-
sa no comienza inmediatamente después de activar el conmutador “REVERSE” del panel de operador de
la máquina.
"REVERSE" "REVERSE"
Conmutador switch = ON = ON
Marcha de ciclo (inicio de la ejecución
Forward
Directa
directa)
Cycle start (start of forward execution) Reverse
Inversa
Startde
Inicio of la
reverse execution
ejecución inversa
Fig. 2.1 (a)
Cuando se utiliza el método 2), la realización de una operación de marcha de ciclo inicia la ejecución in-
versa desde la posición en la que tiene lugar la parada en modo bloque a bloque.
- 337 -
2.FUNCIONAMIENTO EN MODO AUTOMÁTICO OPERACIÓN B-64604SP-2/01
Parada en modo bloque a bloque

Conmutador "REVERSE" = ON
Inicio del ciclo

directa) Directa
Inversa
Inicio de la ejecución inversa
Fig. 2.1 (b)
Cuando se utiliza el método 3), la realización de una operación de marcha de ciclo inicia la ejecución in-
versa desde la posición en la que tiene lugar el paro de avance.
Paro de avance
Conmutador "REVERSE" = ON
Inicio del ciclo

directa) Directa
Inversa
Fig. 2.1 (c)
- Ejecución inversa → reejecución directa

Para realizar la reejecución directa de un programa, utilice uno de los siguientes tres métodos:
(1) Desactive el conmutador “REVERSE” del panel de operador de la máquina durante la ejecu-
ción inversa de un bloque.
(2) Desactive el conmutador “REVERSE” del panel de operador de la máquina después de que se
produzca una parada en modo bloque a bloque durante la ejecución inversa.
(3) Desactive el conmutador “REVERSE” del panel de operador de la máquina después de que se
produzca una parada por paro de avance durante la ejecución inversa.
Cuando se utiliza el método 1), la reejecución directa se inicia después de que finaliza el bloque que está
siendo ejecutado (tras la ejecución hasta la posición en la que se produce la parada en modo bloque a
bloque). La reejecución directa no comienza inmediatamente después de desactivar el conmutador “RE-
VERSE” del panel de operador de la máquina.
Marcha de ciclo (inicio de la ejecución Directa
Inversa
Directa
reejecución
Inicio de la Conmutador "REVERSE" = OFF

reejecución directa
Fig. 2.1 (d)
Cuando se utiliza el método 2), la realización de una operación de marcha de ciclo inicia la reejecución
directa desde la posición en la que tiene lugar la parada en modo bloque a bloque.
Marcha de ciclo (inicio de la
ejecución directa) Reinicio de la ejecución
directa
Directa
Inversa
Inicio de la reejecución directa Directa
reejecución
Fig. 2.1 (e)
- 338 -
Cuando se utiliza el método 3), la realización de una operación de marcha de ciclo inicia la reejecución
directa desde la posición en la que tiene lugar el paro de avance.
Marcha de ciclo (inicio de la ejecución directa)
Inicio de la ejecución
inversa
Paro de avance
Directa
Conmutador "REVERSE" = OFF
Inversa
Inicio del ciclo Inicio de la reejecución directa Directa
reejecución
Fig. 2.1 (f)
- Ejecución inversa → fin de la ejecución inversa → reejecución directa

Cuando un bloque que ha de ser ejecutado ya no está presente durante la ejecución inversa (cuando la
ejecución inversa se ha realizado hasta el bloque donde se inició la ejecución directa o cuando la ejecu-
ción directa todavía no se ha realizado), se pasa al estado de fin de ejecución inversa, y la operación se
detiene.
La operación no se realiza aunque se efectúe una operación de marcha de ciclo mientras el conmutador
“REVERSE” del panel de operador de la máquina permanezca activado, y el estado de fin de ejecución
inversa se mantiene. La reejecución directa (o ejecución directa) se inicia desactivando el conmutador
“REVERSE” del panel de operador de la máquina y ejecutando una operación de marcha de ciclo.
Marcha de ciclo (inicio de la ejecución directa)
Fin de la ejecución in- inversa
versa
Conmutador "RE- Directa
VERSE" = OFF Inversa
Inicio del ciclo Inicio de la reejecución directa Directa
reejecución
Fig. 2.1 (g)
- Reejecución directa → ejecución directa

Después de que se ha ejecutado la ejecución directa hasta el bloque en el que se inició la ejecución inver-
sa, la ejecución directa se inicia automáticamente, y los comandos son leídos nuevamente del programa y
ejecutados. No es necesario realizar ninguna operación especial para ello.
Marcha de ciclo (inicio de la ejecución Inicio de la ejecución inversa
directa) Reinicio de la ejecución
directa
Directa
Inversa
Directa
Inicio de la reejecución directa reejecución
Fig. 2.1 (h)
Si la ejecución inversa se ha realizado después de un paro de avance, la reejecución directa finaliza cuan-
do se alcanza la posición de parada mediante paro de avance y, a continuación se realiza la ejecución di-
recta. Asimismo, si se ha realizado una operación en modo bloque a bloque, la reejecución directa finaliza
en la posición de parada en modo bloque a bloque.
- 339 -
Paro de avance
Conmutador "REVERSE" = OFF, inicio de ciclo
directa) Inicio de la ejecución
inversa
Reinicio de la ejecución directa Directa

Inversa
Inicio de la reejecución directa Directa
reejecución
Fig. 2.1 (i)
Explicación
- Ejecución inversa y ejecución directa
Normalmente en el funcionamiento automático un programa se ejecuta en el orden programado. Esto se
denomina ejecución directa. Esta función permite ejecutar en sentido inverso un programa que se ha eje-
cutado en ejecución directa. Esto se denomina ejecución inversa. La ejecución inversa permite a la herra-
mienta retrazar la trayectoria a lo largo de la cual se ha desplazado en la ejecución directa.
La ejecución inversa de un programa solo se puede realizar con bloques que ya han sido ejecutados en
ejecución directa.
Además, en el modo bloque a bloque, la ejecución inversa se puede realizar también bloque por bloque.
- Reejecución directa
Los bloques que han sido ejecutados en ejecución inversa pueden ser reejecutados en ejecución directa
hasta el bloque en el que se inició la ejecución inversa. Esto se denomina reejecución directa. La reejecu-
ción directa permite a la herramienta retrazar la misma trayectoria de herramienta que en la ejecución di-
recta hasta que se alcanza la posición en la que se inició la ejecución inversa.
Después de llegar al bloque en el que se inició la ejecución inversa, el programa se ejecuta nuevamente en
el orden programado (ejecución directa).
Además, en el modo bloque a bloque, la reejecución directa se puede realizar también bloque por bloque.
- Fin de la ejecución inversa

Cuando un bloque que ha de ser ejecutado no está ya presente en la ejecución inversa (Cuando todos los
bloques almacenados han sido ejecutados durante la ejecución inversa, o cuando todavía no se ha reali-
zado la ejecución directa), la operación se detiene. Esto se denomina fin de la ejecución inversa.
- Indicación del estado

Durante la ejecución inversa, los caracteres "RVRS" parpadean en la pantalla. Durante la reejecución di-
recta, los caracteres "RTRY" parpadean para indicar que ésta está en curso. La indicación "RTRY" sigue
parpadeando hasta que se alcanza el bloque en el que se inició la ejecución inversa y comienza la opera-
ción normal (hasta que se reinicia la ejecución directa).
Cuando el bloque que se ha de ejecutar no está ya presente durante la ejecución inversa, o si se intenta
realizar la ejecución inversa para un bloque que no se puede ejecutar en ejecución inversa, los caracteres
"RVED" parpadean indicando al usuario que la ejecución inversa no se puede seguir ejecutando.
- Número de bloques que pueden ejecutarse en ejecución inversa

Se pueden ejecutar hasta aproximadamente 100 bloques en ejecución inversa. Dependiendo del programa
especificado, el número máximo de programas ejecutados puede disminuir.
- Reinicialización
Una operación de reinicialización (la tecla RESET en la unidad MDI, señal de reinicialización externa o
la señal de reinicialización y rebobinado) borra los bloques almacenados para la ejecución inversa.
- 340 -
- Velocidad de avance
En el parámetro Nº1414 se puede especificar la velocidad de avance que se ha de aplicar en la ejecución
inversa. Si este parámetro se configura a 0, la velocidad de avance en el ejecución inversa se considera la
misma que para la ejecución directa. El movimiento en rápido, sin embargo, se realiza siempre a la velo-
cidad de movimiento en rápido, independientemente del ajuste de este parámetro.
La velocidad de avance en la reejecución directa es siempre la misma que en la ejecución directa.
En la ejecución inversa o reejecución directa se permiten el override de velocidad de avance, override de
movimiento en rápido y ensayo en vacío.
- Inicio de la ejecución inversa o reejecución directa después del final de un

bloque
En un bloque para movimiento en rápido (G00), interpolación lineal (G01), interpolación circular (G02,
G03), tiempo de espera (G04), mecanizado de salto (G31) o una función auxiliar en el modo de funcio-
namiento automático (operación en modo de memoria, operación de programa de pieza u operación MDI)
se puede iniciar la ejecución inversa o la reejecución directa. Sin embargo, la ejecución inversa y la re-
ejecución directa no comienzan tan pronto como cambia el estado de la señal de ejecución inversa.
Cuando el bloque ha finalizado, es decir, después de que un movimiento, espera o función auxiliar ha fi-
nalizado, entonces comienza la ejecución inversa o la reejecución directa.
- Inicio de la ejecución inversa o la reejecución directa después de un paro de

avance
Cuando se realiza una operación de paro de avance durante la ejecución de un movimiento en rápido
(G00), interpolación lineal (G01), interpolación circular (G02, G03) o mecanizado de salto (G31) y, a
continuación, se cambia el estado de la señal de ejecución inversa y se reinicia la operación, la ejecución
inversa o la reejecución directa pueden iniciarse inmediatamente de la posición de parada. Esto no es po-
sible cuando se está ejecutando un tiempo de espera (G04) o una función auxiliar.
Paro de avance Paro de avance
Conmutador "RE- Conmutador "REVERSE" = ON
VERSE" = OFF Inicio del ciclo
Inicio del ciclo
Inicio de la
ejecución
inversa
Fin de la ejecución inversa, inicio de la reejecución directa
Fig. 2.1 (j)
Cuando la ejecución inversa se inicia después de una operación de paro de avance, la parte desde el punto
inicial del bloque hasta la posición de paro de avance se almacena como un bloque. Por tanto, cuando la
reejecución directa se realiza con el conmutador de modo bloque a bloque configurado a 1, el paro de
avance tiene lugar tan pronto como se alcanza la posición en la que se inició la ejecución inversa.
- Inicio de la ejecución inversa o la reejecución directa después de una parada

en modo bloque a bloque
Después de una parada en modo bloque a bloque, la ejecución inversa o la reejecución directa se puede
iniciar tan pronto como se cambia el estado de la señal de ejecución inversa y se reinicia la operación.
Limitaciones
- Bloques que no pueden ejecutarse en ejecución inversa
La ejecución inversa no puede realizarse en los siguientes modos.
Cuando uno de estos comandos aparece durante la ejecución inversa, ésta finaliza inmediatamente y se
visualiza "RVED".
- Interpolación cilíndrica (G07.1,G107)
- 341 -
- Comando en coordenadas polares (G16)

- Funciones relacionadas con el roscado (G33,G34,G35,G36)
- Posicionamiento unidireccional (G60)
- Ciclo de roscado con macho (G84,G74)
- Ciclo de roscado rígido con macho (G84,G74,G84.2,G84.3)
- Ciclo de mandrinado fino (G76)
- Ciclo de mandrinado posterior (G87)
No se puede realizar la ejecución inversa para bloques que especifiquen los comandos que se listan a con-
tinuación. Si uno de estos comandos aparece durante la ejecución inversa, ésta finaliza inmediatamente y
se visualiza "RVED".
Algunos de estos comandos activan y desactivan un modo. Se puede iniciar la ejecución inversa y ejecu-
tar la reejecución directa en un modo establecido por un comando de este tipo. Sin embargo, si se llega a
un bloque que activa o desactiva un modo durante la ejecución inversa, la ejecución inversa finaliza en
ese bloque y se visualiza "RVED".
- Funciones relacionadas con el IA control en adelanto avanzado / IA control de contorno
(G05.1,G08)
- Activación/desactivación de HRV3 (G05.4)
- Conversión de pulgadas/ valores métricos (G20, G21)
- Activación/desactivación de verificación de límites de recorrido (G22, G23)
- Funciones relacionadas con el retorno a la posición de referencia (G27, G28, G29, G30)
- Conversión del sistema de coordenadas tridimensional (G68, G69)
- Sistema de coordenadas de representación (G68.2)
- Copia de contorno (G72.1,G72.2)
- Función de oscilación de alta precisión (G81.1)
- Posicionamiento de mesa indexada
- Control de contorneado Cs
- Intervención manual
Para ejecutar un programa en el sentido inverso después de un paro de avance o de una parada en modo
bloque a bloque, cuando se realiza una intervención manual después de la parada, efectúe un retorno a la
posición original y después active la señal de ejecución inversa. El movimiento mediante intervención
manual se ignora durante la ejecución inversa y la reejecución directa.
Si la intervención manual se realiza durante la ejecución inversa o la reejecución directa, la cantidad de
intervención manual se añade al sistema de coordenadas en el reinicio después de una parada debida a un
paro de avance o en modo bloque a bloque durante la ejecución directa tras finalizar la reejecución directa.
La cantidad de intervención manual se añade según el interruptor absoluto manual.
- Posición de parada en modo bloque a bloque

Un bloque generado internamente por la unidad de control es tratado también como un bloque durante la
ejecución inversa.
3 4
Trayectoria tras la compensación
2
5
1 <2>
<1>
Fig. 2.1 (k) Trayectoria cuando se aplica la compensación del radio de herramienta
- 342 -
En el ejemplo anterior, el programa especifica dos bloques, pero en la operación real se generan coman-
dos de movimiento para cinco bloques.
En este caso, las posiciones en las que tiene lugar la parada en modo bloque a bloque pueden variar entre
la ejecución directa y la ejecución inversa.
Cuando se realiza un posicionamiento de tipo no lineal (el bit 1 (LRP) del parámetro Nº 1401 está confi-
gurado a 0), la trayectoria de la herramienta en la ejecución inversa y en la ejecución directa no coinciden.
La trayectoria de la herramienta en la reejecución directa es siempre la misma que en la ejecución directa.
Cuando se realiza un posicionamiento de tipo lineal (el bit 1 (LRP) del parámetro Nº 1401 está configu-
rado a 1), la trayectoria de la herramienta en la ejecución inversa es la misma que en la ejecución directa.
Posicionamiento de tipo no lineal Posicionamiento de tipo lineal
(LRP = 0) (LRP = 1)
Y Directa
Inversa
X Reejecución directa
Fig. 2.1 (l)
- Comando de espera (G04)

Durante la ejecución inversa o la reejecución directa, el comando de espera (G04) se ejecuta del mismo
modo que en la operación normal.

Los valores de compensación de la herramienta, parámetros, datos de error del paso, decalajes del origen
de la pieza y valores de gestión de vida de herramienta ajustados o modificados mediante la entrada de
datos programables (G10) se ignoran durante la ejecución inversa y la reejecucion directa.
- Función de salto (G31) y medición automática de la longitud de herramienta

(G37)
La señal de salto y la señal de llegada a la posición de medición se ignoran durante la ejecución inversa y
la reejecución directa. Durante la ejecución inversa y la reejecución directa, la herramienta se mueve a lo
largo de la trayectoria por la que ha pasado durante la ejecución directa.
Directa Inversa
reejecución ejecución
Señal no aplicada (G31)

(Trayectoria programada)
Ejecución directa Señal de salto ON (G31)

(Trayectoria real) o señal de llegada a la posición de medición ON (G37)
Fig. 2.1 (m)
- Ajuste de un sistema de coordenadas (G92, G54 a G59, G54.1P_, G52 y G92.1)

Cuando se especifica un sistema de coordenadas (G92, G54 a G59, G54.1P_ y G52) durante la ejecución
inversa, la posición actual indicada puede variar de la posición indicada durante la ejecución directa. Sin
embargo, la posición actual de la máquina no varía.
- Imagen espejo
Cuando un bloque en el que se ha aplicado una imagen espejo mediante la imagen espejo programable
(G50.1, G51.1) se ejecuta durante la ejecución inversa, la herramienta se mueve a lo largo de la trayecto-
ria actual resultante de la aplicación de una imagen espejo en el sentido inverso.
- 343 -
Cuando una imagen espejo se aplica a un bloque mediante ajuste o una señal de máquina, se almacena el
bloque con la imagen espejo sin aplicar. La aplicación de una imagen espejo mediante ajuste o una señal
de máquina está también habilitada durante la ejecución inversa y la reejecución directa. Por tanto, du-
rante la ejecución inversa y la reejecución directa, la imagen espejo mediante ajuste o una señal de má-
quina debe ser activada y desactivada, de forma que su estado de activación/desactivación y el estado de
activación/desactivación durante la ejecución directa coincidan.
- Modificación de correctores
Aunque los datos de compensación del radio de herramienta o los correctores de la longitud de herra-
mienta se modifiquen durante la ejecución inversa o la reejecución directa, los cambios en los valores de
compensación o correctores no son válidos hasta que la reejecución directa finaliza y se inicia la opera-
ción normal. Hasta ese momento, la herramienta se mueve con los datos de compensación que se aplica-
ron cuando se ejecutó el bloque por primera vez durante la ejecución directa.
- Limitación de la velocidad de avance

Durante la ejecución inversa o la reejecución directa, la limitación de la velocidad de avance no se realiza
con el parámetro Nº 1420 (velocidad de movimiento en rápido) o los parámetros Nº 1430 y Nº 1432 (ve-
locidad máxima de avance de mecanizado). Se realiza con el parámetro Nº 1414 o a la velocidad de
avance adoptada durante la ejecución directa.
Si, por ejemplo, los parámetros anteriores se configuran con valores menores durante la ejecución inversa
o la reejecución directa, la limitación no se realiza con dichos valores, sino con el parámetro Nº 1414 o a
la velocidad de avance adoptada durante la ejecución directa.
Para la limitación a la velocidad de avance adoptada durante la ejecución inversa o reejecución directa,
modifique la velocidad de avance con la señal de override o deceleración externa.
- Macro de usuario de tipo interrupción

No inicie ninguna interrupción durante la ejecución inversa.
No ejecute un bloque interrumpido y el programa interrumpido en ejecución inversa.
- Función de gestión de herramientas

La vida de la herramienta no se cuenta durante la ejecución inversa y la reejecución directa.

Si se especifica un valor distinto de cero como velocidad de avance que se debe aplicar durante la ejecu-
ción inversa en el parámetro Nº 1414, un bloque que mueve la herramienta en avance por tiempo inverso
durante al ejecución directa se ejecuta a la velocidad de avance ajustada por parámetro (avance por minu-
to) durante la ejecución inversa.
Si la velocidad de avance durante la ejecución inversa (parámetro Nº 1414) no está ajustada (= 0), se uti-
liza la misma velocidad de avance que la aplicada durante la ejecución directa.
- Limitación de velocidad máxima de cabezal (G92Sxxxx)

La limitación de la velocidad máxima del cabezal especificada durante la ejecución inversa es válida. Esto
significa que si G92Sxxxx aparece durante la ejecución inversa, la velocidad de avance se limita a Sxxxx
en la siguiente ejecución inversa. Como consecuencia de ello, la velocidad limitada en la ejecución inver-
sa puede diferir de la de la ejecución directa, incluso cuando se ejecuta el mismo bloque. La velocidad del
cabezal se limita cuando se especifica el modo G96.
- Funciones auxiliares
M, S, T y la segunda función auxiliar (función B) se emiten directamente también durante la ejecución
inversa y la reejecución directa.
Cuando se especifican junto con un comando de movimiento en el mismo bloque, M, S, T y la segunda
función auxiliar (función B) se emiten al mismo tiempo que el comando de movimiento durante la ejecu-
ción directa, ejecución inversa y reejecución directa. Por tanto, las posiciones de emisión de M, S, T y la
- 344 -
segunda función auxiliar (función B) durante la ejecución inversa difieren de aquellas durante la ejecu-
ción directa y la reejecución directa.
- Macro de usuario
Las operaciones con macros de usuario se ignoran durante la ejecución inversa y la reejecución directa.
- Macro de ejecución (ejecutor de macros)

Las operaciones de ejecutor de macros se ignoran durante la ejecución inversa y la reejecución directa.
- Función de retroceso y recuperación de herramienta

Para la operación de retroceso y de reposicionamiento en la función de retroceso y recuperación de
herramienta, no se puede realizar la ejecución inversa. Las operaciones de retroceso y reposicionamiento
se ignoran durante la ejecución inversa y la reejecución directa.

Cuando se inicia la ejecución inversa en el modo IA control en adelanto avanzado/ IA control de contorno,
la ejecución inversa finaliza inmediatamente según un programa; por lo tanto, el movimiento inverso no
es posible.
Durante la ejecución inversa y la reejecución directa, la función de limitación de la velocidad de avance
por aceleración en el IA control en adelanto avanzado / IA control de contorno está deshabilitada.
- Visualización
Durante la ejecución inversa y la reejecución directa, la visualización modal y la visualización del pro-
grama que está siendo ejecutado no se actualizan; se mantiene la información obtenida al inicio de la eje-
cución inversa.
- 345 -
Aviso
AVISO
1 Las funciones auxiliares se emiten directamente incluso durante la ejecución
inversa y la reejecución directa. Por tanto, el estado de la ejecución de una fun-
ción auxiliar durante la ejecución directa se puede invertir durante la ejecución
inversa.
Ejemplo:
Cuando se especifican la rotación hacia adelante del cabezal (M03) y la pa-
rada (M05)
Cuando N3 se ejecuta durante la ejecución inversa, se emite M05. Por tanto,
cuando N2 y N1 se ejecutan durante la ejecución inversa, la operación se
realiza con el cabezal parado.
Cuando N1 se ejecuta durante la reejecución directa, se emite M03. Por tan-
to, cuando N1 y N2 se ejecutan durante la reejecución directa, la operación
se realiza con el cabezal girando hacia adelante.
M05 (cabezal parado)
M03 (rotación hacia inversa
adelante del ca- N3
bezal) N2 Reinicio de la
ejecución directa
N1
Directa
cabezal parado Inversa
Directa
reejecución
rotación hacia adelante del cabezal
2 Para realizar la ejecución inversa después de un paro de avance o de una pa-

rada en modo bloque a bloque, asegúrese de restaurar la posición original si se
ha efectuado una intervención manual después de la parada, después active el
conmutador "REVERSE". Los movimientos realizados mediante intervención
manual se ignoran durante la ejecución inversa y la reejecución directa. (Tiene
lugar la misma operación que en el estado de manual absoluto desactivado.)
Si la intervención manual se realiza durante la ejecución inversa o la reejecución
directa, la cantidad de intervención manual se añade al sistema de coordenadas
en el reinicio después de una parada debida a un paro de avance o en modo
bloque a bloque durante la ejecución directa tras finalizar la reejecución directa.
La cantidad de intervención manual se añade según el interruptor absoluto ma-
nual.
- 346 -
B-64604SP-2/01 OPERACIÓN 3.AJUSTE Y VISUALIZACIÓN DE DATOS
3 AJUSTE Y VISUALIZACIÓN DE DATOS

El capítulo 3, "AJUSTE Y VISUALIZACIÓN DE DATOS", consta de los siguientes apartados:
3.1 PANTALLAS VISUALIZADAS MEDIANTE LA TECLA DE FUNCIÓN ........................347

3.1.1 Visualización del avance manual tridimensional (coordenadas de punta de la herramienta,
número de impulsos, cantidad de movimiento del eje de la máquina) ....................................347
3.1.2 Visualización de avance manual tridimensional (coordenadas de la punta de herramienta,
número de impulsos, cantidad de movimiento del eje de la máquina) (pantallas de 15/19
pulgadas) .................................................................................................................................351

3.2.1 Pantalla de asistencia en la introducción del comando de plano de trabajo inclinado ............354
3.2.2 Pantalla de asistencia en la introducción del comando de plano de trabajo inclinado
(pantallas de 15 pulgadas) .......................................................................................................372

3.3.1 Ajuste y visualización del valor de compensación de herramienta .........................................391
3.3.2 Medición de la longitud de herramienta..................................................................................394
3.3.3 Selección del nivel de mecanizado..........................................................................................397
3.3.4 Selección del nivel de calidad del mecanizado .......................................................................399
3.3.5 Selección del nivel de mecanizado (pantallas de 15 pulgadas) ...............................................402
3.3.6 Selección del nivel de calidad de mecanizado (pantallas de 15 pulgadas)..............................405

3.4.1 Ajuste fino de parámetros de mecanizado...............................................................................407
3.4.2 Ajuste fino de parámetros de mecanizado (pantallas de 15 pulgadas) ....................................409
3.1 PANTALLAS VISUALIZADAS MEDIANTE LA TECLA DE

FUNCIÓN
Pulse la tecla de función para visualizar o configurar los siguientes datos:

1. Avance manual tridimensional (coordenadas de punta de la herramienta, número de impulsos,
cantidad de movimiento del eje de la máquina)
Para obtener información sobre cómo visualizar o especificar otros tipos de datos, consulte el Manual del
operador (común para el Sistema de torno/Sistema de centro de mecanizado) (B-64304SP).
3.1.1 Visualización del avance manual tridimensional

(coordenadas de punta de la herramienta, número de
impulsos, cantidad de movimiento del eje de la máquina)
Se visualizan las coordenadas absolutas de la punta de herramienta, el número de impulsos y una cantidad
de movimiento de los ejes de la máquina basada en el avance manual tridimensional.
- 347 -
3.AJUSTE Y VISUALIZACIÓN DE DATOS OPERACIÓN B-64604SP-2/01
NOTA
Visualización de la pantalla de avance manual tridimensional

Procedimiento
1 Pulse la tecla de función .
2 Pulse varias veces la tecla de menú siguiente hasta que aparezca la tecla de pantalla
[MANUAL 3-D].
3 Pulse la tecla de pantalla [MANUAL 3-D] para visualizar la pantalla de avance manual
tridimensional.
Fig. 3.1.1 (a) Pantalla de avance manual 3D (10,4")
Explicación
- Posición de la punta de herramienta
Se visualizan las direcciones de los tres ejes de configuración de máquina básicos para efectuar el avance
manual tridimensional y la posición actual de la punta de herramienta.
- Referencia del eje de herramienta (número de impulsos)

TD
Se visualiza la cantidad de desplazamiento en la dirección del eje de la herramienta con avance
manual, el avance manual en la dirección del eje de la herramienta o el avance incremental en la
La unidad es el incremento mínimo de entrada del eje en la dirección que especifica el parámetro Nº
19697.
R1
Se visualiza la cantidad de desplazamiento en la dirección del primer eje con avance manual en
ángulo recto con respecto al eje de la herramienta, el avance manual en ángulo recto con respecto al
eje de la herramienta o el avance incremental en ángulo recto con respecto al eje de la herramienta.
La unidad es el incremento mínimo de entrada del eje en la dirección del primer eje paralelo a la
dirección que especifica el parámetro Nº 19697.
- 348 -
R2
Se visualiza la cantidad de desplazamiento en la dirección del segundo eje con avance manual en
eje de la herramienta o el avance incremental en dirección paralela al eje de la herramienta.
La unidad es el incremento mínimo de entrada del eje en la dirección del segundo eje paralelo a la
- Centro de la punta de herramienta (número de impulsos)

C1
Se visualiza el desplazamiento angular en avance manual de rotación del centro de la punta de
herramienta, el avance manual de rotación del centro de la punta de herramienta o el avance
incremental de rotación del centro de la punta de herramienta para el primer eje de rotación. La
unidad es el incremento mínimo de entrada del primer eje de rotación.
C2
incremental de rotación del centro de la punta de herramienta para el segundo eje de rotación. La
unidad es el incremento mínimo de entrada del segundo eje de rotación.
- Referencia de la mesa (número de impulsos)

VR
Se visualiza la cantidad de desplazamiento en dirección vertical con respecto a la referencia de mesa
con avance manual en dirección vertical a la referencia de mesa, el avance manual en dirección
vertical a la referencia de mesa o el avance incremental en dirección vertical a la referencia de mesa.
19697.
H1
dirección horizontal a la referencia de mesa, el avance manual en dirección horizontal a la referencia
de mesa o el avance incremental en dirección horizontal a la referencia de mesa.
H2
- Cantidades de desplazamiento del eje de la máquina

Se visualizan las direcciones de los ejes de configuración de la máquina utilizados para el avance manual
tridimensional y la suma de la cantidad de desplazamiento de cada eje utilizado en el avance manual
tridimensional.
Se visualizan por este orden los valores de los tres ejes básicos (ejes X, Y y Z), el primer eje de rotación y
el segundo eje de rotación.
Para obtener una definición del primer y del segundo eje de rotación, véase la descripción del parámetro
Nº 19680.
Cuando el bit 0 (CLR) del parámetro Nº 13113 está configurado a 1, los datos visualizados se pueden
borrar mediante una reinicialización.
- 349 -
- Coordenadas absolutas, coordenadas de máquina

Se visualizan las coordenadas absolutas y las coordenadas de máquina de todos los ejes. Si hay
demasiados ejes para visualizarlos en una sola pantalla, los ejes restantes pueden verse pulsando la tecla
de pantalla [MANUAL 3-D] para avanzar una página.
- F (velocidad de avance)
- Cuando el bit 3 (CDF) del parámetro Nº 13113 está configurado a 0
Se visualiza la velocidad de avance compuesta en un punto de control en un eje lineal o en un eje de
rotación.
Se visualiza la velocidad de avance de la punta de herramienta.
Operación
La visualización del número de impulsos puede cancelarse mediante las teclas de pantalla.
1 Pulse la tecla de pantalla [(OPRD)].
2 Seleccione la tecla de pantalla que corresponda a la función cuya cantidad de desplazamiento desee
borrar.
Pulse la tecla de pantalla situada en el extremo derecho si necesita visualizar la segunda página.
3 Pulse la tecla de pantalla [BORRA] para borrar la cantidad de desplazamiento de la función

especificada. Pulse la tecla de pantalla [CAN] para cancelar la operación de borrado.
Pantallas de la unidad de visualización de 15 pulgadas
Pulse la tecla de función para visualizar la pantalla de todas las posiciones actuales, que muestra la
posición actual de la herramienta.
La pantalla anterior también permite visualizar la velocidad de avance, el tiempo de ejecución y el
número de piezas. En esta pantalla también se puede ajustar la posición de referencia flotante.
La tecla de función puede utilizarse también para visualizar la carga del servomotor y del motor de
cabezal, así como la velocidad de rotación del motor del cabezal (pantalla de monitorización del
funcionamiento).
La tecla de función puede emplearse también para visualizar la pantalla en que se muestra la
distancia recorrida mediante la interrupción por volante. Véase el apartado III-4.6 para obtener más
detalles sobre esta pantalla.
- 350 -
3.1.2 Visualización de avance manual tridimensional (coordenadas

de la punta de herramienta, número de impulsos, cantidad de
movimiento del eje de la máquina) (pantallas de 15/19
pulgadas)
Se visualizan las coordenadas absolutas de la punta de herramienta, el número de impulsos y una cantidad
de movimiento de los ejes de la máquina basada en el avance manual tridimensional.
NOTA
Visualización de la pantalla de avance manual tridimensional

Procedimiento
2 Pulse la tecla de pantalla vertical [MANUAL 3-D] para visualizar la pantalla de avance manual
tridimensional.
Fig. 3.1.2 (a) Pantalla de avance manual 3D (15")
Explicación
- Posición de la punta de herramienta
Se visualizan las direcciones de los tres ejes de configuración de máquina básicos para efectuar el avance
manual tridimensional y la posición actual de la punta de herramienta.
- Referencia del eje de herramienta (número de impulsos)

TD
Se visualiza la cantidad de desplazamiento en la dirección del eje de la herramienta con avance
manual, el avance manual en la dirección del eje de la herramienta o el avance incremental en la
19697.
- 351 -
R1
eje de la herramienta o el avance incremental en ángulo recto con respecto al eje de la herramienta.
R2
eje de la herramienta o el avance incremental en dirección paralela al eje de la herramienta.
- Centro de la punta de herramienta (número de impulsos)

C1
incremental de rotación del centro de la punta de herramienta para el primer eje de rotación. La
unidad es el incremento mínimo de entrada del primer eje de rotación. Para obtener una definición
del primer eje de rotación, véase la descripción del parámetro Nº 19680.
C2
incremental de rotación del centro de la punta de herramienta para el segundo eje de rotación. La
unidad es el incremento mínimo de entrada del segundo eje de rotación. Para obtener una definición
del segundo eje de rotación, véase la descripción del parámetro Nº 19680.
- Referencia de la mesa (número de impulsos)

VR
Se visualiza la cantidad de desplazamiento en dirección vertical con respecto a la referencia de mesa
con avance manual en dirección vertical a la referencia de mesa, el avance manual en dirección
vertical a la referencia de mesa o el avance incremental en dirección vertical a la referencia de mesa.
19697.
H1
H2
- Cantidades de desplazamiento del eje de la máquina

Se visualizan las direcciones de los ejes de configuración de la máquina utilizados para el avance manual
tridimensional y la suma de la cantidad de desplazamiento de cada eje utilizado en el avance manual
tridimensional.
- 352 -
Se visualizan por este orden los valores de los tres ejes básicos (ejes X, Y y Z), el primer eje de rotación y
el segundo eje de rotación.
Para obtener una definición del primer y del segundo eje de rotación, véase la descripción del parámetro
Nº 19680.
Cuando el bit 0 (CLR) del parámetro Nº 13113 está configurado a 1, los datos visualizados se pueden
borrar mediante una reinicialización.
- Coordenadas absolutas, coordenadas de máquina

Se visualizan las coordenadas absolutas y las coordenadas de máquina de todos los ejes. Si hay
demasiados ejes para visualizarlos en una sola pantalla, los ejes restantes pueden verse pulsando la tecla
de pantalla vertical [MANUAL 3-D] para avanzar una página.
- F (velocidad de avance)
Se visualiza la velocidad de avance compuesta en un punto de control en un eje lineal o en un eje de
rotación.
Se visualiza la velocidad de avance de la punta de herramienta.
Operación
La visualización del número de impulsos se puede borrar a 0 con las teclas de pantalla horizontales.
1 Seleccione la tecla de pantalla horizontal correspondiente a una función para la que se va a borrar la
visualización de la cantidad de desplazamiento.
2 Pulse la tecla de pantalla horizontal [BORRA] para borrar la visualización de la cantidad de

desplazamiento de la función especificada, o pulse la tecla de pantalla horizontal [CAN] para
cancelar la operación.
- 353 -

FUNCIÓN

1. Pantalla de asistencia en la introducción del comando de plano de trabajo inclinado
3.2.1 Pantalla de asistencia en la introducción del comando de

Las pantallas de asistencia para la introducción de comandos de plano de trabajo inclinado (en adelante
denominadas pantallas guiadas) incluyen una pantalla de selección del tipo de comando y una pantalla de
ajuste de los datos del plano de trabajo inclinado. La pantalla de selección de tipo de comando se utiliza
para seleccionar un comando de plano de trabajo inclinado. La pantalla de ajuste de datos del plano de
trabajo inclinado se utiliza para ajustar los datos especificados del plano de trabajo inclinado necesarios
para el comando seleccionado. Efectuando los ajustes y ejecutando las operaciones en estas pantallas
guiadas, se puede crear un bloque de comando de plano de trabajo inclinado.
El bloque creado se representa como una nueva adición al programa que está siendo editado o como una
modificación a un bloque ya existente.
Esta función puede habilitarse configurando el bit 1 (GGD) del parámetro Nº 11304 a 1.
NOTA
"Comando de plano de trabajo inclinado" es una función opcional.
Creación de un nuevo bloque

A continuación se describe el procedimiento de creación de un bloque de plano de trabajo inclinado en las
pantallas guiadas y de su inserción en un programa que está siendo editado en una pantalla de edición de
programas.
1 En una pantalla de edición de programas, visualice el programa en el que desea insertar un bloque de
Debe visualizarse la pantalla de edición en foreground, la pantalla de edición en background o la
pantalla de edición MDI.
- Visualización de la pantalla de edición en foreground

<1> Seleccione el modo EDIT.
<2> Pulse la tecla de función .
<3> Pulse la tecla de pantalla [PROG].
- Visualización de la pantalla de edición en background

<2> Pulse la tecla de pantalla [CARPET].
<3> Pulse cualquiera de las tecla de cursor para desplazar el cursor al programa que se va a
editar en background.
<4> Pulse la tecla .
- 354 -
- Visualización de la pantalla de edición MDI
<1> Seleccione el modo MDI.
<3> Pulse la tecla de pantalla [PROG].
Se visualiza la pantalla de edición de programas.
Fig.3.2.1 (a)
2 Pulse cualquiera de las teclas de cursor para desplazar el cursor a la posición en la que desea insertar
el bloque.
Tenga en cuenta que el bloque creado en las pantallas guiadas se inserta detrás del bloque situado en
la posición del cursor. (Si el bloque en la posición del cursor incluye un comando de plano de
trabajo inclinado, el bloque existente se modifica. Véase "Modificación de un bloque existente" a
continuación)
4 Pulse varias veces la tecla de menú siguiente y, a continuación, pulse la tecla de pantalla
[GUIADO].
Se visualiza la pantalla de selección de tipo de comando.
- 355 -
Fig.3.2.1 (b)
5 Seleccione un tipo de comando con cualquiera de las teclas de cursor, y después pulse la tecla de
pantalla [SELEC].
Se visualiza la pantalla de ajuste de datos del plano de trabajo inclinado.
Fig.3.2.1 (c)
6 Introduzca los datos del comando para los elementos de ajuste.

7 Pulse la tecla de pantalla [INSERT].
- 356 -
Fig.3.2.1 (d)
8 Pulse la tecla de pantalla [SÍ].

De este modo se vuelve a la pantalla de edición de programas, donde el nuevo bloque se inserta
después del bloque en que está situado el cursor.
Modificación de un bloque existente

A continuación se describe el procedimiento de sustitución de un bloque en un programa que está siendo
editado en una pantalla de edición de programas, por un bloque de comando de plano de trabajo inclinado
creado en una pantalla guiada.
1 Visualice el programa que se va a editar en la pantalla de edición de programas.

(Encontrará información sobre el procedimiento de visualización de la pantalla de edición de
programas en el paso 1 del apartado "Creación de un nuevo bloque")
Fig.3.2.1 (e)
- 357 -
2 Pulse cualquiera de las teclas de función para desplazar el cursor al bloque que se va a modificar.
En el caso de un comando que comprenda más de un bloque, desplace el cursor al primer bloque.
4 Pulse varias veces la tecla de menú siguiente y, a continuación, pulse la tecla de pantalla [TWP
GUIADO]. Se visualiza la pantalla de ajuste de datos del plano de trabajo inclinado.
Fig.3.2.1 (f)
5 Introduzca los datos del comando en los elementos de ajuste que se van a modificar.
6 Pulse la tecla de pantalla [ALTER].
Fig.3.2.1 (g)

De este modo se vuelve a la pantalla de edición de programas, donde el bloque en la posición del
cursor es sustituido.
- 358 -
Cancelación de la pantalla guiada

Pulsando la tecla de pantalla [CANCEL] en la pantalla guiada se vuelve a la pantalla de edición de
programas. En este momento, los datos especificados en la pantalla guiada se rechazan.
NOTA
1 Además de la operación anterior, las siguientes operaciones también pueden
cancelar una pantalla guiada. Los datos que se han especificado en la pantalla
guiada se rechazan.
- Cuando el bit 7 (CPG) del parámetro Nº 11302 es 1 (ajuste para el cambio
automático entre las pantallas relativas al programa según el modo del
CNC), el modo del CNC cambia.
- Cuando una pantalla guiada se visualiza de la pantalla de edición en
foreground, el modo del CNC cambia a un modo distinto de EDIT, TJOG o
THND.
- Cuando una pantalla guiada se visualiza de la pantalla de edición MDI, el
modo del CNC cambia a un modo distinto de MDI.
- Cuando una pantalla guiada se visualiza en una unidad de visualización de
15 pulgadas, la pantalla cambia mediante una tecla de pantalla vertical.
- La pantalla cambia mediante una tecla MDI.
- La pantalla cambia mediante una señal de selección de canal.
- Se produce un suceso que causa el cambio de pantalla, incluida la emisión
de una alarma, visualización de un mensaje de operador o la visualización de
una pantalla mediante señal (como la pantalla de compensación de
herramienta, pantalla de decalaje de la pieza, pantalla de ajuste del sistema
de coordenadas de la pieza o pantalla del ejecutor de lenguaje C).
2 Si se pulsa la tecla MDI después de cambiar de una pantalla guiada a otra
pantalla, se visualiza una pantalla de edición de programas, en lugar de la
pantalla guiada.
Notas
- Condiciones en las que se visualiza la tecla de pantalla [TWP GUIADO]
La tecla de pantalla [TWP GUIADO] se visualiza en una pantalla de edición de programas en las
siguientes condiciones:
1 Pantalla de edición en foreground
- El modo del CNC es EDIT, TJOG o THND.
- La edición y visualización no están prohibidas para un programa que se va a editar.
2 Pantalla de edición en background
- El programa que se va a editar no está en el modo de referencia.
3 Pantalla de edición MDI
- El CNC está en el modo MDI.
- Pantalla visualizada cuando se pulsa la tecla de pantalla [TWP GUIADO]

Cuando se pulsa la tecla de pantalla [TWP GUIADO], la pantalla guiada que se va a visualizar se
determina automáticamente conforme a las condiciones que se describen a continuación.
1 Cuando el comando de plano de trabajo inclinado no está incluido en el bloque situado en la
posición del cursor en la pantalla de edición de programas
Se visualiza la pantalla de selección de tipo de comando. El bloque creado en las pantallas
guiadas se inserta detrás del bloque situado en la posición del cursor en la pantalla de
edición de programas.
- 359 -
2 Cuando el comando de plano de trabajo inclinado está incluido en el bloque situado en la

Se visualiza la pantalla de ajuste de datos del plano de trabajo inclinado, que muestra los
datos para el comando del plano de trabajo inclinado en el bloque situado en la posición
del cursor en la pantalla de edición de programas.
Cuando existe un bloque de comando de control en la dirección de eje de la herramienta
inmediatamente después del comando de plano de trabajo inclinado, los datos de comando
para el bloque también se muestran. El comando de plano de trabajo inclinado en el
bloque situado en la posición del cursor en la pantalla de edición de programas se
sustituye por el bloque creado en la pantalla guiada.
NOTA
Si el CNC está en estado de reinicialización o en estado de parada de
emergencia cuando se pulsa la tecla de pantalla [TWP GUIADO] en la pantalla
de edición en foreground o en la pantalla de edición MDI, aparece el aviso
"LECT PROG FALLIDA" y la operación no puede continuar. (No se visualizan
otras teclas de pantalla además de [CANCEL]) Pulse la tecla de pantalla
[CANCEL] para volver a la pantalla de edición de programas, y después pulse
nuevamente la tecla de pantalla [TWP GUIADO].
3.2.1.1 Pantalla de selección del tipo de comando

La pantalla de selección del tipo de comando se utiliza para seleccionar el tipo de comando de plano de
trabajo inclinado que desea insertar en un programa a editar. Se puede seleccionar uno de los siguientes
tipos de comandos:
- G68.2/G68.4 (Ángulo de Euler)
- G68.2 / G68.4 P1 (Ángulo Roll-Pitch-Yaw)
- G68.2 / G68.4 P2 (Especificación de 3 puntos)
- G68.2 / G68.4 P3 (Especificación de 2 vectores)
- G68.2 / G68.4 P4 (Ángulo de proyección)
- G68.3 (Dirección del eje de la herramienta)
G68.2 es un comando absoluto y G68.4 es un comando incremental.
Fig. 3.2.1.1 (a) Pantalla de selección del tipo de comando (10,4")
- 360 -
Selección de un tipo de comando

1 Pulse la tecla de cursor o para desplazar el cursor al tipo de comando que desea
seleccionar. A medida que se mueve el cursor, se visualiza la figura correspondiente al tipo de
comando en el que está posicionado el cursor.
2 Cuando se pulsa la tecla de pantalla [SELEC], se acepta el tipo de comando en el que está situado el
cursor y se visualiza la pantalla de ajuste de datos del plano de trabajo inclinado.
NOTA
Si aparece el aviso "LECT PROG FALLIDA" cuando se visualiza la pantalla de
selección de número de comando, no se puede continuar la operación. (No se
visualizan otras teclas de pantalla además de [CANCEL]) Pulse la tecla de
pantalla [CANCEL] para volver a la pantalla de edición de programas, y después
pulse nuevamente la tecla de pantalla [TWP GUIADO].
3.2.1.2 Pantalla de ajuste de datos del plano de trabajo inclinado

La pantalla de ajuste de datos del plano de trabajo inclinado se utiliza para ajustar datos especificados de
plano de trabajo inclinado necesarios para un comando de plano de trabajo inclinado del tipo que ha sido
seleccionado en la pantalla de selección del tipo de comando o al pulsar la tecla de pantalla [TWP
GUIADO].
Se dispone de diferentes tipos de pantallas de ajuste de datos de plano de trabajo inclinado para los
diferentes tipos de comandos. Encontrará más detalles acerca de cada tipo de pantalla de ajuste de datos
del plano de trabajo inclinado en el apartado "Detalles de la pantalla de ajuste de datos del plano de
trabajo inclinado".
Fig. 3.2.1.2 (a)Pantalla de ajuste de datos del plano de trabajo inclinado- Especificación de 3 puntos (10,4")
Visualización de la pantalla de ajuste de datos del plano de trabajo inclinado

Cuando se crea un nuevo bloque, los valores iniciales se ajustan en los elementos de ajuste y selección.
Cuando se modifica un bloque ya existente, los datos del comando para el bloque en el que está situado el
cursor en la pantalla de edición de programas se reflejan en los elementos de ajuste y selección.
- 361 -
NOTA
1 En la modificación de un bloque ya existente, si la pantalla guiada se visualiza
cuando el cursor está situado en la mitad de varios bloques para un comando,
los parámetros para el o los bloques antes del cursor no se reflejan en los
elementos de ajuste y selección, sino que solo se reflejan los parámetros para el
o los bloques después del cursor. Si no se debe reflejar ningún dato en un
elemento de ajuste o selección, se especifica el valor inicial en dicho elemento.
2 En la modificación de un bloque ya existente, solo los comandos con nombres
de ejes especificados por parámetro se reflejan en los elementos de ajuste de la
pantalla. (Los valores especificados en datos para comandos con nombres de
ejes incorrectos no se reflejan en los elementos de ajuste)
Entrada de datos de comando

- Elemento para el que se introduce un valor
Pulse la tecla de cursor o para desplazar el cursor a un elemento que desee ajustar.
Introduzca un valor y pulse la tecla o la tecla de pantalla [ENTRA].
Ejemplo)
Cuando el origen de un sistema de coordenadas de representación se especifica como se
muestra más arriba, las direcciones X, Y y Z se especifican del siguiente modo:
G68.2 X0.001 Y0.01 Z1000 ...
Para los dos elementos "Número de corrector de herramienta" y "Del TCP al centro", se puede
especificar un estado sin comando borrando los valores especificados según el siguiente
procedimiento.
1 Pulse la tecla de cursor o para desplazar el cursor al elemento "Número de

corrector de herramienta" o "Del TCP al centro".
2 Pulse o la tecla de pantalla [ENTRA] sin introducir nada.
- Elemento a seleccionar de una lista

1 Pulse la tecla de cursor o para desplazar el cursor a un elemento que desee
ajustar.
seleccionar.
Ejemplo)
Orden de rotación del ángulo Roll-Pitch-Yaw
- 362 -
Inserción de un bloque
Si la pantalla guiada se visualiza cuando el bloque donde está situado el cursor en la pantalla de edición
de programas no incluye un comando de plano de trabajo inclinado, se visualiza la tecla de pantalla
[INSERT] en la pantalla de ajuste de datos del plano de trabajo inclinado. A continuación se describe una
operación para insertar un bloque de comando de plano de trabajo inclinado.
En el apartado "Limitaciones" encontrará información sobre los avisos que pueden aparecer en la
inserción del bloque.
1 Pulse la tecla de pantalla [INSERT].

Se visualiza el mensaje de confirmación "¿ESTÁ SEGURO QUE DESEA EJEC?" y las teclas de
pantalla [SÍ] y [NO].
Se crea un bloque basado en el tipo de comando y los datos del comando y, a continuación, se
inserta detrás del bloque en el que está situado el cursor en el programa a editar. Después de la
inserción del bloque, la pantalla guiada se cierra y se visualiza la pantalla de edición de programas.
Pulsando la tecla de pantalla [NO] se vuelve a la pantalla de ajuste de datos del plano de trabajo
inclinado.
Ejemplo)
G00 X0.; Cuando se visualiza la pantalla guiada y se selecciona la especificación de 3 puntos como
↓ tipo de comando para la inserción del bloque, el bloque creado se inserta detrás del bloque
donde está situado el cursor.
G00 X0.;
G68.2 P2 Q0...
G68.2 P2 Q1...
G68.2 P2 Q2...
G68.2 P2 Q3...
Sustitución de un bloque
de programas incluye un comando de plano de trabajo inclinado, se visualiza la tecla de pantalla
[ALTER] en la pantalla de ajuste de datos del plano de trabajo inclinado. A continuación se describe una
operación para sustituir un bloque de comando de plano de trabajo inclinado.
sustitución del bloque.
1 Pulse la tecla de pantalla [ALTER].

pantalla [SÍ] y [NO].
Se crea un bloque basado en el tipo de comando y los datos del comando y, a continuación, sustituye
al comando de plano de trabajo inclinado en el bloque en el que está situado el cursor en la pantalla
de edición de programas. Después de la sustitución del bloque, la pantalla guiada se cierra y se
visualiza la pantalla de edición de programas.
Pulsando la tecla de pantalla [NO] se vuelve a la pantalla de ajuste de datos del plano de trabajo
inclinado.
- 363 -
NOTA
1 Si el bloque que va a ser sustituido incluye un comando que no es un comando
de plano de trabajo inclinado, el comando se borra durante la sustitución de
bloque. El número de secuencia al comienzo, sin embargo, se mantiene.
2 Si se visualiza la pantalla guiada cuando el cursor está situado en la mitad de
varios bloques para un comando, el o los bloques que se encuentran delante del
cursor no se sustituyen. Estos bloques permanecen inalterados después de la
sustitución.
3 Si se pulsa la tecla de pantalla [TWP GUIADO] cuando el cursor está situado en
un bloque de un comando de control en la dirección del eje de la herramienta,
se visualiza la pantalla de selección del tipo de comando en un nuevo modo de
inserción. Un bloque creado en las pantallas guiadas se inserta detrás del
bloque del comando de control en la dirección del eje de la herramienta.
Limitaciones
La siguiente lista contiene los avisos que se pueden emitir en la inserción o sustitución de bloque.
Si se visualiza un aviso, vuelva a la pantalla de edición de programas con la tecla de pantalla [CANCEL]
y pulse nuevamente la tecla de pantalla [TWP GUIADO], o elimine la causa del aviso y reintente la
operación.
Aviso Descripción
“ESCRIT PROG FALLIDA” - La pantalla guiada se ha visualizado desde la pantalla de edición en foreground
o pantalla de edición MDI y la operación de inserción o sustitución de bloque se
ha realizado cuando el CNC estaba en estado de reinicialización o de parada de
emergencia.
“NO SE PUEDE ESCRIBIR - Se ha realizado una operación de inserción o sustitución después de que el
EL PROGRAMA” programa a editar hubiera sido actualizado mediante la carga de un programa
por una aplicación externa mientras se estaba visualizando la pantalla guiada.
- Se ha realizado una operación de inserción o sustitución después de que el
inicio del programa principal fuera establecido por una reinicialización mientras
se estaba visualizando la pantalla guiada.
“PROTEGIDO CONTRA - Se ha realizado una operación de inserción o sustitución cuando la edición o
ESCRITURA” visualización estaba prohibida para el programa a editar.
- Se ha realizado una operación de inserción o sustitución cuando la señal de
protección de la memoria (señal KEY) para el registro o edición de programas
estaba desactivada.
- Se ha realizado una operación de inserción o sustitución cuando el nivel de
operación de la función de protección de datos de 8 niveles era inferior al nivel
de protección de la operación de edición de un programa de pieza.
Visualización de la pantalla de selección de tipo de comando

Cuando se pulsa la tecla de pantalla [TIPO COMANDO], se visualiza la pantalla de selección de tipo de
comando. Cuando se cambia el tipo de comando en la pantalla de selección de tipo de comando, los
valores ajustados en la pantalla de ajuste de datos del plano de trabajo inclinado se borran.
Cuando un comando de plano de trabajo inclinado está incluido en el bloque en el que está situado el
cursor en la pantalla de edición de programas, se puede visualizar la pantalla guiada, cambiar el tipo de
comando en la pantalla de selección de tipo de comando y, a continuación, realizar la sustitución de
bloque. En este caso el bloque en el que está situado el cursor en la pantalla de edición de programas se
sustituye por un bloque creado a partir del tipo de comando y de los datos de comando que han sido
ajustados.
- 364 -
3.2.1.3 Detalles de la pantalla de ajuste de datos del plano de trabajo

inclinado
Se admiten los seis comandos de plano de trabajo inclinado siguientes.
Para obtener detalles acerca de los comandos, consulte la sección, "COMANDOS DE PLANO DE
TRABAJO INCLINADO".
- G68.2/G68.4 (Ángulo de Euler)
- G68.2 / G68.4 P1 (Ángulo Roll-Pitch-Yaw)
- G68.2 / G68.4 P2 (Especificación de 3 puntos)
- G68.2 / G68.4 P3 (Especificación de 2 vectores)
- G68.2 / G68.4 P4 (Ángulo de proyección)
- G68.3 (Dirección del eje de la herramienta)
G68.2 / G68.4(Ángulo de Euler)
Fig. 3.2.1.3 (a) Pantalla de ajuste de datos del plano de trabajo inclinado- Especificación del ángulo de Euler
(10,4 ")
- Tipo múltiple
Absoluto:
Se considera que los valores de los datos especificados están en el sistema de coordenadas de
pieza, independientemente de si se ha ajustado el modo de plano de trabajo inclinado.
Incremental:
representación, si ya se ha ajustado el modo de plano de trabajo inclinado.

Especifique el origen (X, Y y Z o punto P) de un sistema de coordenadas de representación como las
coordenadas en un sistema de coordenadas de pieza (para el tipo absoluto) o el sistema de
coordenadas de representación actual (para el tipo incremental).
- Ángulo de Euler
I: Especifique un ángulo de rotación alrededor del eje Z de un sistema de coordenadas de pieza
(para el tipo absoluto) o el sistema de coordenadas de representación actual (para el tipo
incremental).
- 365 -
Esta rotación determina el sistema de coordenadas 1 (X1-Y1-Z1) a partir del sistema de

coordenadas de pieza (para el tipo absoluto) o el sistema de coordenadas de representación
actual (para el tipo incremental) (X-Y-Z).
J: Especifique un ángulo de rotación alrededor del eje X del sistema de coordenadas 1.
coordenadas 1 (X1-Y1-Z1).
K: Especifique un ángulo de rotación alrededor del eje Z del sistema de coordenadas 2.
Después de esta rotación, el sistema de coordenadas de representación se obtiene desplazando
el origen del sistema de coordenadas de pieza la distancia correspondiente a las coordenadas
especificadas en "Origen de coordenadas de representación".
G68.2 / G68.4(Ángulo Roll-Pitch-Yaw)
Fig. 3.2.1.3 (b) Pantalla de ajuste de datos del plano de trabajo inclinado- Ángulo Roll-Pitch-Yaw (10,4")
- Tipo múltiple
Absoluto:
Incremental:
- Orden de rotación
Seleccione el orden en el que los ejes X, Y y Z giran en el sistema de coordenadas de pieza (para el
tipo absoluto) o el sistema de coordenadas de representación actual (para el tipo incremental). Los
diferentes órdenes de rotación seleccionables son los siguientes:
1er eje de rotación 2do eje de rotación 3er eje de rotación

X→Y→Z Eje X Eje Y Eje Z
X→Z→Y Eje X Eje Z Eje Y
Y→X→Z Eje Y Eje X Eje Z
Y→Z→X Eje Y Eje Z Eje X
Z→X→Y Eje Z Eje X Eje Y
Z→Y→X Eje Z Eje Y Eje X
- 366 -
- Ángulo de rotación alrededor del eje X

Especifique un ángulo de rotación alrededor del eje X de un sistema de coordenadas de pieza (para
el tipo absoluto) o el sistema de coordenadas de representación actual (para el tipo incremental).
- Ángulo de rotación alrededor del eje Y

Especifique un ángulo de rotación alrededor del eje Y de un sistema de coordenadas de pieza (para
- Ángulo de rotación alrededor del eje Z

Especifique un ángulo de rotación alrededor del eje Z de un sistema de coordenadas de pieza (para el
tipo absoluto) o el sistema de coordenadas de representación actual (para el tipo incremental).
G68.2 / G68.4(Especificación de 3 puntos)
- 367 -
Fig. 3.2.1.3 (c) Pantalla de ajuste de datos del plano de trabajo inclinado- Especificación de 3 puntos (10,4")
- Tipo múltiple
Absoluto:
Incremental:
- Decalaje del origen

Especifique, en un sistema de coordenadas de representación, una cantidad de desplazamiento desde
el origen del sistema de coordenadas de representación especificado para el primer punto (punto P1).
- Ángulo de rotación alrededor del eje Z en las coordenadas de representación
Especifique un ángulo de rotación alrededor del eje Z de un sistema de coordenadas de
representación. La dirección del ángulo de rotación R es positiva cuando la rotación se realiza en el
sentido horario vista desde la dirección del eje Z del sistema de coordenadas de representación.
- 1er punto (Origen de las coordenadas de representación)
Especifique el origen (X, Y y Z o punto P1) de un sistema de coordenadas de representación como
las coordenadas en un sistema de coordenadas de pieza (para el tipo absoluto) o el sistema de
- 2do punto
Especifique las coordenadas (X, Y y Z o punto P2) del segundo punto como las coordenadas en un
sistema de coordenadas de pieza (para el tipo absoluto) o el sistema de coordenadas de
representación actual (para el tipo incremental). El primer punto y el segundo punto determinan el
eje X del sistema de coordenadas de representación.
- 3er punto
Especifique las coordenadas (X, Y y Z del punto P3) del tercer punto como las coordenadas en un
representación actual (para el tipo incremental). Entre las direcciones perpendiculares al eje X, la
dirección con el menor ángulo respecto al vector P1 → P3 es el eje Y del sistema de coordenadas de
representación.
- 368 -
G68.2 / G68.4(Especificación de 2 vectores)
Fig. 3.2.1.3 (d) Pantalla de ajuste de datos del plano de trabajo inclinado- Especificación de 2 vectores (10,4")
- Tipo múltiple
Absoluto:
Incremental:

- Vector V1 (X’)
Especifique el vector de dirección del eje X de un sistema de coordenadas de representación como
los valores en un sistema de coordenadas de pieza (para el tipo absoluto) o el sistema de coordenadas
de representación actual (para el tipo incremental).
- Vector V2 (Z’)
Especifique el vector de dirección del eje Z de un sistema de coordenadas de representación como
- 369 -
G68.2 / G68.4 (Ángulo de proyección)
Fig. 3.2.1.3 (e) Pantalla de ajuste de datos del plano de trabajo inclinado- Ángulo de proyección (10,4 ")
- Tipo múltiple
Absoluto:
Incremental:

- Ángulo de proyección
I: Especifique un ángulo de proyección respecto del eje X de un sistema de coordenadas de pieza
incremental).
J: Especifique un ángulo de proyección respecto del eje Y de un sistema de coordenadas de pieza
incremental).
K: Especifique un ángulo de rotación alrededor del eje Z de un sistema de coordenadas de
representación.
- 370 -
G68.3 (Dirección del eje de la herramienta)
Fig. 3.2.1.3 (f) Pantalla de ajuste de datos del plano de trabajo inclinado- Dirección del eje de herramienta
(10,4")
(Cuando se selecciona "No" en "Comando de origen de coordenadas de representación")
Fig. 3.2.1.3 (g) Pantalla de ajuste de datos del plano de trabajo inclinado- Dirección del eje de herramienta
(10,4")
(Cuando se selecciona "Sí" en "Comando de origen de coordenadas de representación")
- Comando de origen de coordenadas de representación

Seleccione si se ha de especificar el origen del sistema de coordenadas de representación.
Sí: Se especifica el origen del sistema de coordenadas de representación.
No: No se especifica el origen del sistema de coordenadas de representación.

Especifique el origen (X, Y y Z del punto P) de un sistema de coordenadas de representación como
coordenadas en un sistema de coordenadas de pieza.
- 371 -
Este ajuste no es posible si se selecciona "No" en "Comando de origen de coordenadas de

representación".
- Ángulo de rotación alrededor del eje Z en las coordenadas de representación

3.2.1.4 Limitaciones
Es posible ejecutar esta función en las unidades de visualización de 10,4", 15". Esta función no se
visualiza en la unidad de 8,4".
Pantallas de la unidad de visualización de 15 pulgadas
En este apartado se describen las pantallas visualizadas al pulsar la tecla de función . Entre estas
pantallas se incluyen una pantalla de edición de programas, una pantalla de visualización de la lista de
carpetas de programas y diversas pantallas para visualizar los estados de los comandos del programa que
están siendo ejecutados.
1. Pantalla del programa
2. Pantalla de carpetas de programas
3. Pantalla visualiz. bloque siguiente
4. Pantalla de comprobación de programa
En la pantalla de programas se puede editar el programa seleccionado actualmente y visualizar el bloque

que se está ejecutando durante el funcionamiento del programa. En modo MDI también se puede editar un
programa en este modo y visualizar el bloque que se está ejecutando en ese momento.
3.2.2 Pantalla de asistencia en la introducción del comando de

plano de trabajo inclinado (pantallas de 15 pulgadas)
Las pantallas de asistencia para la introducción de comandos de plano de trabajo inclinado (en adelante
denominadas pantallas guiadas) incluyen una pantalla de selección del tipo de comando y una pantalla de
ajuste de los datos del plano de trabajo inclinado. La pantalla de selección de tipo de comando se utiliza
para seleccionar un comando de plano de trabajo inclinado. La pantalla de ajuste de datos del plano de
trabajo inclinado se utiliza para ajustar los datos especificados del plano de trabajo inclinado necesarios
para el comando seleccionado. Efectuando los ajustes y ejecutando las operaciones en estas pantallas
guiadas, se puede crear un bloque de comando de plano de trabajo inclinado.
El bloque creado se representa como una nueva adición al programa que está siendo editado o como una
modificación a un bloque ya existente.
Esta función puede habilitarse configurando el bit 1 (GGD) del parámetro Nº 11304 a 1.
NOTA
"Comando de plano de trabajo inclinado" es una función opcional.
Creación de un nuevo bloque

A continuación se describe el procedimiento de creación de un bloque de plano de trabajo inclinado en las
pantallas guiadas y de su inserción en un programa que está siendo editado en una pantalla de edición de
programas.
1 En una pantalla de edición de programas, visualice el programa en el que desea insertar un bloque de
- 372 -
Debe visualizarse la pantalla de edición en foreground, la pantalla de edición en background o la
pantalla de edición MDI.
• Visualización de la pantalla de edición en foreground

<1> Seleccione el modo EDIT.
<3> Pulse la tecla de pantalla vertical [PROGR].
• Visualización de la pantalla de edición en background

<2> Pulse la tecla de pantalla [CARPET].
<3> Pulse cualquiera de las tecla de cursor para desplazar el cursor al programa que se va a
editar en background.
<4> Pulse la tecla .
• Visualización de la pantalla de edición MDI

<1> Seleccione el modo MDI.
<3> Pulse la tecla de pantalla vertical [PROGR].
2 Pulse cualquiera de las teclas de cursor para desplazar el cursor a la posición en la que desea insertar
el bloque.
Tenga en cuenta que el bloque creado en las pantallas guiadas se inserta detrás del bloque situado en
la posición del cursor. (Si el bloque en la posición del cursor incluye un comando de plano de
trabajo inclinado, el bloque existente se modifica. Véase "Modificación de un bloque existente" a
continuación)
horizontal [TWP GUIADO].
Se visualiza la pantalla de selección de tipo de comando.
- 373 -
4 Seleccione un tipo de comando con cualquiera de las teclas de cursor, y después pulse la tecla de
pantalla horizontal [SELEC].
Se visualiza la pantalla de ajuste de datos del plano de trabajo inclinado.
5 Introduzca los datos del comando para los elementos de ajuste.

6 Pulse la tecla de pantalla horizontal [INSERT].
- 374 -
7 Pulse la tecla de pantalla horizontal [SÍ].

De este modo se vuelve a la pantalla de edición de programas, donde el nuevo bloque se inserta
después del bloque en que está situado el cursor.
Modificación de un bloque existente

A continuación se describe el procedimiento de sustitución de un bloque en un programa que está siendo
editado en una pantalla de edición de programas, por un bloque de comando de plano de trabajo inclinado
creado en una pantalla guiada.
1 Visualice el programa que se va a editar en la pantalla de edición de programas.

(Encontrará información sobre el procedimiento de visualización de la pantalla de edición de
programas en el paso 1 del apartado "Creación de un nuevo bloque")
2 Pulse cualquiera de las teclas de función para desplazar el cursor al bloque que se va a modificar.
En el caso de un comando que comprenda más de un bloque, desplace el cursor al primer bloque.
- 375 -
horizontal [TWP GUIADO]. Se visualiza la pantalla de ajuste de datos del plano de trabajo
inclinado.
4 Introduzca los datos del comando en los elementos de ajuste que se van a modificar.
5 Pulse la tecla de pantalla horizontal [ALTER].

De este modo se vuelve a la pantalla de edición de programas, donde el bloque en la posición del
cursor es sustituido.
Cancelación de la pantalla guiada

Pulsando la tecla de pantalla horizontal [CANCEL] en la pantalla guiada se vuelve a la pantalla de
edición de programas. En este momento, los datos especificados en la pantalla guiada se rechazan.
- 376 -
NOTA
1 Además de la operación anterior, las siguientes operaciones también pueden
cancelar una pantalla guiada. Los datos que se han especificado en la pantalla
guiada se rechazan.
• Cuando el bit 7 (CPG) del parámetro Nº 11302 es 1 (ajuste para el cambio
automático entre las pantallas relativas al programa según el modo del
CNC), el modo del CNC cambia.
• Cuando una pantalla guiada se visualiza de la pantalla de edición en
foreground, el modo del CNC cambia a un modo distinto de EDIT, TJOG o
THND.
• Cuando una pantalla guiada se visualiza de la pantalla de edición MDI, el
modo del CNC cambia a un modo distinto de MDI.
• Cuando una pantalla guiada se visualiza en una unidad de visualización de
15 pulgadas, la pantalla cambia mediante una tecla de pantalla vertical.
• La pantalla cambia mediante una tecla MDI.
• La pantalla cambia mediante una señal de selección de canal.
• Se produce un suceso que causa el cambio de pantalla, incluida la emisión
de una alarma, visualización de un mensaje de operador o la visualización de
una pantalla mediante señal (como la pantalla de compensación de
herramienta, pantalla de decalaje de la pieza, pantalla de ajuste del sistema
de coordenadas de la pieza o pantalla del ejecutor de lenguaje C).
2 Si se pulsa la tecla MDI después de cambiar de una pantalla guiada a otra
pantalla, se visualiza una pantalla de edición de programas, en lugar de la
pantalla guiada.
Notas
• Condiciones en las que se visualiza la tecla de pantalla horizontal [TWP GUIADO]
La tecla de pantalla horizontal [TWP GUIADO] se visualiza en una pantalla de edición de
programas en las siguientes condiciones:
1 Pantalla de edición en foreground
- El modo del CNC es EDIT, TJOG o THND.
2 Pantalla de edición en background
- El programa que se va a editar no está en el modo de referencia.
3 Pantalla de edición MDI
- El CNC está en el modo MDI.
• Pantalla visualizada cuando se pulsa la tecla de pantalla horizontal [TWP GUIADO]

Cuando se pulsa la tecla de pantalla horizontal [TWP GUIADO], la pantalla guiada que se va a
visualizar se determina automáticamente conforme a las condiciones que se describen a
continuación.
1 Cuando el comando de plano de trabajo inclinado no está incluido en el bloque situado en la
Se visualiza la pantalla de selección de tipo de comando. El bloque creado en las pantallas
guiadas se inserta detrás del bloque situado en la posición del cursor en la pantalla de edición
de programas.
2 Cuando el comando de plano de trabajo inclinado está incluido en el bloque situado en la
Se visualiza la pantalla de ajuste de datos del plano de trabajo inclinado, que muestra los datos
para el comando del plano de trabajo inclinado en el bloque situado en la posición del cursor en
- 377 -
la pantalla de edición de programas. Cuando existe un bloque de comando de control en la

dirección de eje de la herramienta inmediatamente después del comando de plano de trabajo
inclinado, los datos de comando para el bloque también se muestran. El comando de plano de
trabajo inclinado en el bloque situado en la posición del cursor en la pantalla de edición de
programas se sustituye por el bloque creado en la pantalla guiada.
NOTA
Si el CNC está en estado de reinicialización o en estado de parada de
emergencia cuando se pulsa la tecla de pantalla horizontal [TWP GUIADO] en la
pantalla de edición en foreground o en la pantalla de edición MDI, aparece el
aviso "LECT PROG FALLIDA" y la operación no puede continuar. (No se
visualizan otras teclas de pantalla horizontal además de [CANCEL]) Pulse la
tecla de pantalla horizontal [CANCEL] para volver a la pantalla de edición de
programas, y después pulse nuevamente la tecla de pantalla horizontal [TWP
GUIADO].
3.2.2.1 Pantalla de selección del tipo de comando

La pantalla de selección del tipo de comando se utiliza para seleccionar el tipo de comando de plano de
trabajo inclinado que desea insertar en un programa a editar. Se puede seleccionar uno de los siguientes
tipos de comandos:
• G68.2 / G68.4 (Ángulo de Euler)
• G68.2 / G68.4 P1 (Ángulo Roll-Pitch-Yaw)
• G68.2 / G68.4 P2 (Especificación de 3 puntos)
• G68.2 / G68.4 P3 (Especificación de 2 vectores)
• G68.2 / G68.4 P4 (Ángulo de proyección)
• G68.3 (Dirección del eje de la herramienta)
Fig. 3.2.2.1 (a) Pantalla de selección del tipo de comando (15")
- 378 -
Selección de un tipo de comando

1 Pulse la tecla de cursor o para desplazar el cursor al tipo de comando que desea
seleccionar. A medida que se mueve el cursor, se visualiza la figura correspondiente al tipo de
comando en el que está posicionado el cursor.
2 Cuando se pulsa la tecla de pantalla horizontal [SELEC], se acepta el tipo de comando en el que está
situado el cursor y se visualiza la pantalla de ajuste de datos del plano de trabajo inclinado.
NOTA
Si aparece el aviso "LECT PROG FALLIDA" cuando se visualiza la pantalla de
selección de número de comando, no se puede continuar la operación. (No se
visualizan otras teclas de pantalla horizontal además de [CANCEL]) Pulse la
tecla de pantalla horizontal [CANCEL] para volver a la pantalla de edición de
programas, y después pulse nuevamente la tecla de pantalla horizontal [TWP
GUIADO].
3.2.2.2 Pantalla de ajuste de datos del plano de trabajo inclinado

La pantalla de ajuste de datos del plano de trabajo inclinado se utiliza para ajustar datos especificados de
plano de trabajo inclinado necesarios para un comando de plano de trabajo inclinado del tipo que ha sido
seleccionado en la pantalla de selección del tipo de comando o al pulsar la tecla de pantalla horizontal
[TWP GUIADO].
Se dispone de diferentes tipos de pantallas de ajuste de datos de plano de trabajo inclinado para los
diferentes tipos de comandos. Encontrará más detalles acerca de cada tipo de pantalla de ajuste de datos
del plano de trabajo inclinado en el apartado "Detalles de la pantalla de ajuste de datos del plano de
trabajo inclinado".
Fig. 3.2.2.2 (a)Pantalla de ajuste de datos del plano de trabajo inclinado- Especificación de 3 puntos (15")
Visualización de la pantalla de ajuste de datos del plano de trabajo inclinado

Cuando se crea un nuevo bloque, los valores iniciales se ajustan en los elementos de ajuste y selección.
Cuando se modifica un bloque ya existente, los datos del comando para el bloque en el que está situado el
cursor en la pantalla de edición de programas se reflejan en los elementos de ajuste y selección.
- 379 -
NOTA
1 En la modificación de un bloque ya existente, si la pantalla guiada se visualiza
cuando el cursor está situado en la mitad de varios bloques para un comando,
los parámetros para el o los bloques antes del cursor no se reflejan en los
elementos de ajuste y selección, sino que solo se reflejan los parámetros para el
o los bloques después del cursor. Si no se debe reflejar ningún dato en un
elemento de ajuste o selección, se especifica el valor inicial en dicho elemento.
2 En la modificación de un bloque ya existente, solo los comandos con nombres
de ejes especificados por parámetro se reflejan en los elementos de ajuste de la
pantalla. (Los valores especificados en datos para comandos con nombres de
ejes incorrectos no se reflejan en los elementos de ajuste)
Entrada de datos de comando

• Elemento para el que se introduce un valor
Pulse la tecla de cursor o para desplazar el cursor a un elemento que desee ajustar.
Introduzca un valor y pulse la tecla o la tecla de pantalla horizontal [ENTRA].
Ejemplo)
Cuando el origen de un sistema de coordenadas de representación se especifica como se
muestra más arriba, las direcciones X, Y y Z se especifican del siguiente modo:
G68.2 X0.001 Y0.01 Z1000 ...
Para los dos elementos "Número de corrector de herramienta" y "Del TCP al centro", se puede
especificar un estado sin comando borrando los valores especificados según el siguiente
procedimiento.
1 Pulse la tecla de cursor o para desplazar el cursor al elemento "Número de
corrector de herramienta" o "Del TCP al centro".
2 Pulse o la tecla de pantalla horizontal [ENTRA] sin introducir nada.
• Elemento a seleccionar de una lista

ajustar.
seleccionar.
Ejemplo)
Orden de rotación del ángulo Roll-Pitch-Yaw
- 380 -
Inserción de un bloque
de programas no incluye un comando de plano de trabajo inclinado, se visualiza la tecla de pantalla
horizontal [INSERT] en la pantalla de ajuste de datos del plano de trabajo inclinado. A continuación se
describe una operación para insertar un bloque de comando de plano de trabajo inclinado.
inserción del bloque.
1 Pulse la tecla de pantalla horizontal [INSERT].

pantalla horizontal [SÍ] y [NO].
Se crea un bloque basado en el tipo de comando y los datos del comando y, a continuación, se
inserta detrás del bloque en el que está situado el cursor en el programa a editar. Después de la
inserción del bloque, la pantalla guiada se cierra y se visualiza la pantalla de edición de programas.
Pulsando la tecla de pantalla horizontal [NO] se vuelve a la pantalla de ajuste de datos del plano de
trabajo inclinado.
Ejemplo)
G00 X0.; Cuando se visualiza la pantalla guiada y se selecciona la especificación de 3
puntos como tipo de comando para la inserción del bloque, el bloque
↓
creado se inserta detrás del bloque donde está situado el cursor.
G00 X0.;
G68.2 P2 Q0...
G68.2 P2 Q1...
G68.2 P2 Q2...
G68.2 P2 Q3...
Sustitución de un bloque
de programas incluye un comando de plano de trabajo inclinado, se visualiza la tecla de pantalla
horizontal [ALTER] en la pantalla de ajuste de datos del plano de trabajo inclinado. A continuación se
describe una operación para sustituir un bloque de comando de plano de trabajo inclinado.
sustitución del bloque.
1 Pulse la tecla de pantalla horizontal [ALTER].

pantalla horizontales [SÍ] y [NO].
Se crea un bloque basado en el tipo de comando y los datos del comando y, a continuación, sustituye
al comando de plano de trabajo inclinado en el bloque en el que está situado el cursor en la pantalla
de edición de programas. Después de la sustitución del bloque, la pantalla guiada se cierra y se
visualiza la pantalla de edición de programas.
Pulsando la tecla de pantalla horizontal [NO] se vuelve a la pantalla de ajuste de datos del plano de
trabajo inclinado.
- 381 -
NOTA
1 Si el bloque que va a ser sustituido incluye un comando que no es un comando
de plano de trabajo inclinado, el comando se borra durante la sustitución de
bloque. El número de secuencia al comienzo, sin embargo, se mantiene.
2 Si se visualiza la pantalla guiada cuando el cursor está situado en la mitad de
varios bloques para un comando, el o los bloques que se encuentran delante del
cursor no se sustituyen. Estos bloques permanecen inalterados después de la
sustitución.
3 Si se pulsa la tecla de pantalla horizontal [TWP GUIADO] cuando el cursor está
situado en un bloque de un comando de control en la dirección del eje de la
herramienta, se visualiza la pantalla de selección del tipo de comando en un
nuevo modo de inserción. Un bloque creado en las pantallas guiadas se inserta
detrás del bloque del comando de control en la dirección del eje de la
herramienta.
Limitaciones
La siguiente lista contiene los avisos que se pueden emitir en la inserción o sustitución de bloque.
Si se visualiza un aviso, vuelva a la pantalla de edición de programas con la tecla de pantalla horizontal
[CANCEL] y pulse nuevamente la tecla de pantalla horizontal [TWP GUIADO], o elimine la causa del
aviso y reintente la operación.
Aviso Descripción
“ESCRIT PROG FALLIDA” • La pantalla guiada se ha visualizado desde la pantalla de edición en foreground
o pantalla de edición MDI y la operación de inserción o sustitución de bloque se
ha realizado cuando el CNC estaba en estado de reinicialización o de parada de
emergencia.
“NO SE PUEDE ESCRIBIR • Se ha realizado una operación de inserción o sustitución después de que el
EL PROGRAMA” programa a editar hubiera sido actualizado mediante la carga de un programa
por una aplicación externa mientras se estaba visualizando la pantalla guiada.
• Se ha realizado una operación de inserción o sustitución después de que el
inicio del programa principal fuera establecido por una reinicialización mientras
se estaba visualizando la pantalla guiada.
“PROTEGIDO CONTRA • Se ha realizado una operación de inserción o sustitución cuando la edición o
ESCRITURA” visualización estaba prohibida para el programa a editar.
• Se ha realizado una operación de inserción o sustitución cuando la señal de
protección de la memoria (señal KEY) para el registro o edición de programas
estaba desactivada.
• Se ha realizado una operación de inserción o sustitución cuando el nivel de
operación de la función de protección de datos de 8 niveles era inferior al nivel
de protección de la operación de edición de un programa de pieza.
Visualización de la pantalla de selección de tipo de comando

Cuando se pulsa la tecla de pantalla horizontal [TIPO COMANDO], se visualiza la pantalla de selección
de tipo de comando. Cuando se cambia el tipo de comando en la pantalla de selección de tipo de comando,
los valores ajustados en la pantalla de ajuste de datos del plano de trabajo inclinado se borran.
Cuando un comando de plano de trabajo inclinado está incluido en el bloque en el que está situado el
cursor en la pantalla de edición de programas, se puede visualizar la pantalla guiada, cambiar el tipo de
comando en la pantalla de selección de tipo de comando y, a continuación, realizar la sustitución de
bloque. En este caso el bloque en el que está situado el cursor en la pantalla de edición de programas se
sustituye por un bloque creado a partir del tipo de comando y de los datos de comando que han sido
ajustados.
- 382 -
3.2.2.3 Detalles de la pantalla de ajuste de datos del plano de trabajo

inclinado
Se admiten los seis comandos de plano de trabajo inclinado siguientes.
Para obtener detalles acerca de los comandos, consulte II-22.3, "COMANDOS DE PLANO DE
TRABAJO INCLINADO".
• G68.2 / G68.4 (Ángulo de Euler)
• G68.2 / G68.4 P1 (Ángulo Roll-Pitch-Yaw)
• G68.2 / G68.4 P2 (Especificación de 3 puntos)
• G68.2 / G68.4 P3 (Especificación de 2 vectores)
• G68.2 / G68.4 P4 (Ángulo de proyección)
• G68.3 (Dirección del eje de la herramienta)
G68.2 / G68.4 (Ángulo de Euler)
Fig. 3.2.2.3 (a) Pantalla de ajuste de datos del plano de trabajo inclinado- Especificación del ángulo de Euler
(15 ")
• Tipo múltiple
Absoluto:
Incremental:
• Origen del sistema de coordenadas de representación

• Ángulo de Euler
I: Especifique un ángulo de rotación alrededor del eje Z de un sistema de coordenadas de pieza
incremental).
- 383 -

coordenadas de pieza (para el tipo absoluto) o el sistema de coordenadas de representación
actual (para el tipo incremental) (X-Y-Z).
J: Especifique un ángulo de rotación alrededor del eje X del sistema de coordenadas 1.
coordenadas 1 (X1-Y1-Z1).
K: Especifique un ángulo de rotación alrededor del eje Z del sistema de coordenadas 2.
Después de esta rotación, el sistema de coordenadas de representación se obtiene desplazando
el origen del sistema de coordenadas de pieza la distancia correspondiente a las coordenadas
especificadas en "Origen de coordenadas de representación".
G68.2 / G68.4 (Ángulo Roll-Pitch-Yaw)
Fig. 3.2.2.3 (b) Pantalla de ajuste de datos del plano de trabajo inclinado- Ángulo Roll-Pitch-Yaw (15")
• Tipo múltiple
Absoluto:
Incremental:
• Orden de rotación
Seleccione el orden en el que los ejes X, Y y Z giran en el sistema de coordenadas de pieza (para el
tipo absoluto) o el sistema de coordenadas de representación actual (para el tipo incremental). Los
diferentes órdenes de rotación seleccionables son los siguientes:
1er eje de rotación 2do eje de rotación 3er eje de rotación

X→Y→Z Eje X Eje Y Eje Z
X→Z→Y Eje X Eje Z Eje Y
Y→X→Z Eje Y Eje X Eje Z
Y→Z→X Eje Y Eje Z Eje X
Z→X→Y Eje Z Eje X Eje Y
Z→Y→X Eje Z Eje Y Eje X
- 384 -

• Ángulo de rotación alrededor del eje X

Especifique un ángulo de rotación alrededor del eje X de un sistema de coordenadas de pieza (para
• Ángulo de rotación alrededor del eje Y

Especifique un ángulo de rotación alrededor del eje Y de un sistema de coordenadas de pieza (para
• Ángulo de rotación alrededor del eje Z

Especifique un ángulo de rotación alrededor del eje Z de un sistema de coordenadas de pieza (para el
tipo absoluto) o el sistema de coordenadas de representación actual (para el tipo incremental).
G68.2 / G68.4 (Especificación de 3 puntos)
- 385 -
Fig. 3.2.2.3 (c)Pantalla de ajuste de datos del plano de trabajo inclinado- Especificación de 3 puntos (15")
• Tipo múltiple
Absoluto:
Incremental:
• Decalaje del origen

Especifique, en un sistema de coordenadas de representación, una cantidad de desplazamiento desde
el origen del sistema de coordenadas de representación especificado para el primer punto (punto P1).
• Ángulo de rotación alrededor del eje Z en las coordenadas de representación
• 1er punto (Origen de las coordenadas de representación)
Especifique el origen (X, Y y Z o punto P1) de un sistema de coordenadas de representación como
las coordenadas en un sistema de coordenadas de pieza (para el tipo absoluto) o el sistema de
• 2do punto
Especifique las coordenadas (X, Y y Z o punto P2) del segundo punto como las coordenadas en un
representación actual (para el tipo incremental). El primer punto y el segundo punto determinan el
eje X del sistema de coordenadas de representación.
• 3er punto
Especifique las coordenadas (X, Y y Z del punto P3) del tercer punto como las coordenadas en un
representación actual (para el tipo incremental). Entre las direcciones perpendiculares al eje X, la
dirección con el menor ángulo respecto al vector P1 → P3 es el eje Y del sistema de coordenadas de
representación.
- 386 -
G68.2 / G68.4 (Especificación de 2 vectores)
Fig. 3.2.2.3 (d)Pantalla de ajuste de datos del plano de trabajo inclinado- Especificación de 2 puntos (15")
• Tipo múltiple
Absoluto:
Incremental:

• Vector V1 (X’)
Especifique el vector de dirección del eje X de un sistema de coordenadas de representación como
• Vector V2 (Z’)
Especifique el vector de dirección del eje Z de un sistema de coordenadas de representación como
- 387 -
G68.2 / G68.4 (Ángulo de proyección)
Fig. 3.2.2.3 (e) Pantalla de ajuste de datos del plano de trabajo inclinado- Ángulo de proyección (15 ")
• Tipo múltiple
Absoluto:
Incremental:

• Ángulo de proyección
I: Especifique un ángulo de proyección respecto del eje X de un sistema de coordenadas de pieza
incremental).
J: Especifique un ángulo de proyección respecto del eje Y de un sistema de coordenadas de pieza
incremental).
K: Especifique un ángulo de rotación alrededor del eje Z de un sistema de coordenadas de
representación.
- 388 -
G68.3 (Dirección del eje de la herramienta)
Fig. 3.2.2.3 (f) Pantalla de ajuste de datos del plano de trabajo inclinado- Dirección del eje de herramienta
(15")
(Cuando se selecciona "No" en "Comando de origen de coordenadas de representación")
Fig. 3.2.2.3 (g) Pantalla de ajuste de datos del plano de trabajo inclinado- Dirección del eje de herramienta (15")
(Cuando se selecciona "Sí" en "Comando de origen de coordenadas de representación")
• Comando de origen de coordenadas de representación

Seleccione si se ha de especificar el origen del sistema de coordenadas de representación.
Sí : Se especifica el origen del sistema de coordenadas de representación.
No : No se especifica el origen del sistema de coordenadas de representación.

Especifique el origen (X, Y y Z del punto P) de un sistema de coordenadas de representación como
coordenadas en un sistema de coordenadas de pieza.
Este ajuste no es posible si se selecciona "No" en "Comando de origen de coordenadas de
representación".
- 389 -
• Ángulo de rotación alrededor del eje Z en las coordenadas de representación

3.2.2.4 Limitaciones
Es posible ejecutar esta función en las unidades de visualización de 10,4", 15". Esta función no se
visualiza en la unidad de 8,4".
- 390 -

FUNCIÓN

1. Valor de compensación de herramienta
2. Medición de la longitud de herramienta
3. Selección del nivel de mecanizado
4. Selección del nivel de calidad del mecanizado
3.3.1 Ajuste y visualización del valor de compensación de

herramienta
Los valores de compensación de herramienta, los valores de compensación de la longitud de herramienta
y los valores de compensación del radio de herramienta se especifican mediante códigos D o H en un
programa. Los valores de compensación correspondientes a los códigos D o H se visualizan o ajustan en
la pantalla.
Procedimiento de ajuste y visualización del valor de compensación de herramienta

(para pantallas de 8,4/10,4 pulgadas)
Procedimiento
1. Pulse la tecla de función .
Para el control de dos canales, seleccione el canal cuyos valores de compensación de herramienta se
desean visualizar con el selector de torreta.
2. Pulse la tecla de pantalla de selección de capítulo [CORREC] o pulse la tecla de función
varias veces hasta que aparezca la pantalla de compensación de herramienta.
La pantalla varía en función del tipo de memoria de compensación de herramienta.
Fig. 3.3.1 (a) Memoria A de compensación de herramienta (pantallas de 10,4")
- 391 -
Fig. 3.3.1 (b) Memoria C de compensación de herramienta (pantallas de 10,4")
3. Desplace el cursor al valor de compensación que desea ajustar o modificar empleando las teclas de
control de página y las teclas de desplazamiento del cursor, o introduzca el número del valor de
compensación que desea ajustar o modificar y pulse la tecla de pantalla [BSCNÚM].
4. Para ajustar un valor de compensación, introduzca un valor y pulse la tecla de pantalla [ENTRA].
Para modificar el valor de compensación, introduzca un valor que se añade al valor actual (un valor
negativo para reducir el valor actual) y pulse la tecla de pantalla [+ENTR]. O bien, introduzca un
nuevo valor y pulse la tecla de pantalla [ENTRA].
Procedimiento de ajuste y visualización del valor de compensación de herramienta

(para pantallas de 15 pulgadas)
Procedimiento
Para el control de dos canales, seleccione el canal cuyos valores de compensación de herramienta se
desean visualizar con el selector de torreta.
- 392 -
2. Pulse la tecla de selección de capítulo, en la
Fig.3.3.1 (c), la tecla de pantalla vertical [CORREC]

. O, pulse varias veces la tecla de función hasta que aparezca la pantalla de compensación de
herramienta.
La pantalla varía en función del tipo de memoria de compensación de herramienta.
Fig.3.3.1 (c) Memoria A de compensación de herramienta (pantallas de 15")
- 393 -
Fig. 3.3.1 (d) Memoria C de compensación de herramienta (pantallas de 15")
3. Desplace el cursor al valor de compensación que desea ajustar o modificar empleando las teclas de
control de página y las teclas de desplazamiento del cursor, o introduzca el número del valor de
compensación que desea ajustar o modificar y pulse la tecla de pantalla horizontal [BSCNÚM].
4. Para ajustar un valor de compensación, introduzca un valor y pulse la tecla de pantalla horizontal
[ENTRA].
Para modificar el valor de compensación, introduzca un valor que se añade al valor actual (un valor
negativo para reducir el valor actual) y pulse la tecla de pantalla horizontal [+ENTR]. O bien,
introduzca un nuevo valor y pulse la tecla de pantalla horizontal [ENTRA].
Explicación
- Entrada de separador decimal
Cuando introduzca un valor de compensación puede utilizar un separador decimal.
- Otro método de ajuste

Se puede utilizar un dispositivo de entrada/salida externo para la entrada o salida del valor de
compensación de la herramienta. Véase el Capítulo, “ENTRADA Y SALIDA DE DATOS” en el
MANUAL DEL OPERADOR (común a la Serie T/M). Un valor de compensación de la longitud de
herramienta puede ajustarse midiendo la longitud de herramienta como se describe en el apartado
siguiente.
- Memoria de compensación de herramienta

Están disponibles las memorias de compensación de herramienta A y C, que se clasifican como se indica
a continuación:
Memoria A de compensación de herramienta
Los códigos D y H reciben el mismo tratamiento. La compensación de geometría de herramienta y la
compensación de desgaste de herramienta reciben el mismo tratamiento.
Memoria C de compensación de herramienta
Los códigos D y H reciben un tratamiento distinto. La compensación de geometría de herramienta y
la compensación de desgaste de herramienta reciben un tratamiento distinto.
- Deshabilitación de la entrada de valores de compensación

La entrada de valores de compensación se puede deshabilitar mediante el ajuste del bit 0 (WOF) y del bit
1 (GOF) del parámetro N° 3290 (no se aplica a la memoria A de compensación de herramienta).
- 394 -
A continuación, se puede prohibir la entrada de los valores de compensación de herramienta desde la
unidad MDI para un rango especificado de números de corrector. El primer número de corrector para el
que se prohíbe la entrada de un valor se ajusta en el parámetro Nº 3294. El número de números de
corrector, a partir del primer número especificado, para los que se prohíbe la entrada de un valor se ajusta
en el parámetro Nº 3295.
Los valores de entrada consecutivos se ajustan de la siguiente forma:
1) Si se introducen de forma consecutiva valores de compensación de números de corrector para los
que está habilitada la entrada de valores a números de corrector para los que se ha deshabilitado la
entrada, se emite un aviso, pero los valores de compensación en el rango de números de corrector
para los que la entrada de valores está habilitada se ajustan.
2) Si se introducen de forma consecutiva valores de compensación de números de corrector para los
que se ha deshabilitado la entrada de valores a números de corrector para los que está habilitada la
entrada, se emite un aviso y los valores de compensación no se ajustan.
3.3.2 Medición de la longitud de herramienta

La longitud de la herramienta puede medirse y registrarse como valor de compensación de longitud de
herramienta mediante el desplazamiento de la herramienta de referencia y la herramienta que se desee
medir hasta que hagan contacto con la posición especificada de la máquina.
La longitud de herramienta puede medirse a lo largo de los ejes X, Y o Z.
Procedimiento para la medición de la longitud de herramienta (para pantallas de

8,4/10,4 pulgadas)
1. Desplace la herramienta de referencia en modo manual hasta que haga contacto con la posición
especificada de la máquina (o pieza).
2. Pulse varias veces la tecla de función hasta que se visualice la pantalla de visualización de la
posición actual con coordenadas relativas.
Fig. 3.3.2 (a) Pantalla de la posición actual (pantallas de 10,4")
3. Reinicialice la coordenada relativa del eje Z a 0.

4. Pulse varias veces la tecla de función hasta que aparezca la pantalla de compensación de
herramienta.
- 395 -
5. Desplace la herramienta que desea medir en modo manual hasta que haga contacto con la misma
posición especificada. En la pantalla se muestra la diferencia entre la longitud de la herramienta de
referencia y la herramienta que se desea medir en coordenadas relativas.
6. Desplace el cursor al número de compensación de la herramienta deseada (el cursor puede
desplazarse del mismo modo que en el ajuste de valores de compensación de herramienta).
7. Pulse la tecla de dirección . Si se pulsa la tecla o en lugar de la tecla , se
introduce el valor de la coordenada relativa del eje X o Y como valor de compensación de longitud
de herramienta.
8. Pulse la tecla de pantalla [ENTR C]. Se introduce el valor de la coordenada relativa del eje Z y se
visualiza como valor de compensación de longitud de herramienta.
Her-
ramienta
de refer-
encia La diferencia se define como
valor de compensación de la
Una posición prefijada
Procedimiento para la medición de la longitud de herramienta (para pantallas de 15

pulgadas)
1. Desplace la herramienta de referencia en modo manual hasta que haga contacto con la posición
especificada de la máquina (o pieza).
2. Pulse la tecla de función para visualizar la pantalla de todas las posiciones.
Fig. 3.3.2 (b) Pantalla de la posición actual (pantallas de 15")
3. Reinicialice la coordenada relativa del eje Z a 0.
- 396 -
4. Pulse varias veces la tecla de función hasta que aparezca la pantalla de compensación de
herramienta.
5. Desplace la herramienta que desea medir en modo manual hasta que haga contacto con la misma
posición especificada. En la pantalla se muestra la diferencia entre la longitud de la herramienta de
referencia y la herramienta que se desea medir en coordenadas relativas.
6. Desplace el cursor al número de compensación de la herramienta deseada (el cursor puede
desplazarse del mismo modo que en el ajuste de valores de compensación de herramienta).
7. Pulse la tecla de dirección . Si se pulsa la tecla o en lugar de la tecla , se
introduce el valor de la coordenada relativa del eje X o Y como valor de compensación de longitud
de herramienta.
8. Pulse la tecla de pantalla horizontal [ENTR C]. Se introduce el valor de la coordenada relativa del
eje Z y se visualiza como valor de compensación de longitud de herramienta.
Her-
ramienta
de refer-
encia La diferencia se define como
valor de compensación de la
Una posición prefijada
3.3.3 Selección del nivel de mecanizado

3.3.3.1 Selección del nivel de suavidad
Es posible seleccionar un nivel de suavidad intermedio entre el correspondiente a los parámetros para el
nivel de suavidad 1 y los parámetros para el nivel de suavidad 10 especificados en la pantalla de ajuste de
parámetros (smoothing o suavizando formas). Como se muestra en Fig. 3.3.3.1 (a), los niveles son
directamente proporcionales y se puede elegir un nivel intermedio de forma que se puedan calcular
automáticamente los parámetros óptimos para llevar a cabo el mecanizado.
Valor
Valor RMS
1 10 Nivel de suavidad
Fig. 3.3.3.1 (a) Imagen del “nivel”
- 397 -
NOTA
1 Para utilizar la "Pantalla de selección del nivel de suavidad", son necesarias las
siguientes opciones:
- IA control de contorno II
- Función de selección de las condiciones de mecanizado
- Nano smoothing
- Función de ajuste del nivel de calidad del mecanizado
2 La "Pantalla de selección de nivel de suavidad" se visualiza cuando el bit 6
(QLS) del parámetro N°11350 es 0.
La "Pantalla de selección del nivel de calidad del mecanizado" se visualiza
cuando el parámetro QLS es 0.
Procedimiento de selección del nivel de suavidad (smoothing)

1. Seleccione el modo MDI.
3. Pulse la tecla de pantalla [NIVEL PRECI].
4. Pulse la tecla de pantalla [NIVEL SMOOTH].
Fig. 3.3.3.1 (b) Pantalla de selección del nivel de suavidad (10.4")
5. Para cambiar el nivel de suavidad, teclee el nivel que desee (de 1 a 10) y, a continuación, pulse la
tecla en la unidad MDI.
6. Cuando se modifica el nivel de suavidad, se obtiene un valor eficaz (RMS) a partir del parámetro de
nivel de suavidad 1 y el parámetro de nivel de suavidad 10 para la modificación de parámetros.
Para obtener información sobre los parámetros modificados, véase la descripción del ajuste fino de
parámetros de mecanizado.
7. Si existe algún otro eje, además de los visualizados actualmente, pulse las teclas de página o
varias veces para visualizar la pantalla correspondiente a dicho eje.
- 398 -
3.3.3.2 Selección del nivel de precisión

Se puede seleccionar un nivel de precisión intermedio entre los parámetros con prioridad a la velocidad
(nivel de precisión 1) y los parámetros con prioridad a la precisión (nivel de precisión 10) ajustados en la
pantalla de ajuste fino de parámetros de mecanizado (IA-control de contorno). Como se muestra en Fig.
3.3.3.2 (a), los niveles son directamente proporcionales y se puede elegir un nivel intermedio de forma
que se puedan calcular automáticamente los parámetros óptimos para llevar a cabo el mecanizado.
Valor
Valor RMS
1 10 Nivel de precisión
(Valor RMS valor de la media cuadrática)
NOTA
Para utilizar la "Pantalla de selección del nivel de precisión", son necesarias las
- "IA control de contorno I" o "IA control de contorno II"
Procedimiento de selección del nivel de precisión

1 Seleccione el modo MDI.
3 Pulse la tecla de pantalla [NIVEL PRECI].
Fig. 3.3.3.2 (b) Pantalla de selección del nivel de precisión (10,4")
- 399 -
4 Para cambiar el nivel de precisión, teclee el nivel que desee (de 1 a 10) y, a continuación, pulse la
5 Cuando se modifica el nivel de precisión, se obtiene un valor eficaz a partir del parámetro con
prioridad a la velocidad y del parámetro con prioridad a la precisión para la modificación de
parámetros.
6 Si existe algún otro eje, además de los visualizados actualmente, pulse las teclas de página o
3.3.4 Selección del nivel de calidad del mecanizado

La selección del nivel de calidad del mecanizado permite ajustar intuitiva y fácilmente el nivel de
precisión y el nivel de suavidad (smoothing).
NOTA
1 La pantalla de selección de la calidad del mecanizado no se puede visualizar en
la unidad de 8,4 pulgadas.
En dichas unidades se puede visualizar la "Pantalla de selección del nivel de
mecanizado" ("Pantalla de selección del nivel de suavidad" y "Pantalla de
selección del nivel de precisión").
- Nano smoothing
3 La "Pantalla de selección del nivel de calidad del mecanizado" se visualiza
cuando el bit 6 (QLS) del parámetro N°11350 es 1.
La "Pantalla de selección del nivel de suavidad" se visualiza cuando el
parámetro QLS es 0.
(1) Marca del nuevo nivel

(2) Marca del nivel actual
(3) Nivel de suavidad
(4) Nivel de precisión
Fig. 3.3.4 (a) Selección del nivel de calidad
(1) Marca del nuevo nivel:

Cuadrado amarillo: Indica el ajuste que se va a seleccionar. (Posición del cursor)
- 400 -
(2) Marca del nivel actual:
Círculo rojo: Indica el ajuste actual.
(3) Nivel de suavidad:
Eje vertical: Indica el nivel de suavidad (1 a 10).
(4) Nivel de precisión:
Eje horizontal: Indica el nivel de precisión (1 a 10).
Procedimiento para utilizar la pantalla de selección del nivel de calidad del

mecanizado
1. Habilite la escritura de parámetros.
3. Pulse la tecla de pantalla [SELEC CALIDAD].
Fig. 3.3.4 (b) Pantalla de selección del nivel de calidad del mecanizado (10,4")
4. Utilice las teclas de cursor para mover la marca del nuevo nivel y seleccionar el nivel.
(La marca del nuevo nivel se mueve)
5. Pulse la tecla de pantalla [APLIC] o la tecla MDI para ajustar el nivel.
(La marca del nivel actual se mueve a la posición de la marca del nuevo nivel)
La activación o desactivación del teclado MDI se puede realizar por medio del ajuste de los
correspondientes parámetros.
6. Los niveles de precisión y suavidad ajustados se reflejan en los respectivos indicadores de NIVEL
DE PRECISIÓN y NIVEL SMOOTHING (SUAVIDAD) que se visualizan en la parte izquierda de
la pantalla.
7. Cuando se modifica el nivel de precisión o el nivel de suavidad, se obtiene un valor eficaz (RMS) a
partir de los ajustes de los parámetros para los niveles 1 y 10 de precisión y los niveles 1 y 10 de
suavidad, modificándose los parámetros efectivos. Para obtener información sobre los parámetros
modificados, véase la descripción de la pantalla de ajuste fino de parámetros de mecanizado. Si
existe algún otro eje, además del visualizado actualmente, pulse una tecla de página o
- 401 -
3.3.5 Selección del nivel de mecanizado (pantallas de 15 pulgadas)
3.3.5.1 Selección del nivel de suavidad

Es posible seleccionar un nivel de suavidad intermedio entre el correspondiente a los parámetros para el
nivel de suavidad 1 y los parámetros para el nivel de suavidad 10 especificados en la pantalla de ajuste de
parámetros (smoothing o suavizando formas). Como se muestra en Fig. 3.3.5.1 (a), los niveles son
directamente proporcionales y se puede elegir un nivel intermedio de forma que se puedan calcular
automáticamente los parámetros óptimos para llevar a cabo el mecanizado.
Valor
Valor RMS
1 10 Nivel de suavidad
NOTA
- Nano smoothing
2 La "Pantalla de selección de nivel de suavidad" se visualiza cuando el bit 6
(QLS) del parámetro N°11350 es 0.
La "Pantalla de selección del nivel de calidad del mecanizado" se visualiza
cuando el parámetro QLS es 0.
Procedimiento de selección del nivel de suavidad (smoothing)

3. Pulse la tecla de pantalla vertical [PÁGINA SGT] varias veces para visualizar la tecla de pantalla
vertical [NIVEL MÁQUIN].
4. Pulse la tecla de pantalla vertical [NIVEL MÁQUIN] para visualizar la tecla de pantalla vertical
[NIVEL SMOOTH].
- 402 -
Fig. 3.3.5.1 (b) Pantalla de selección del nivel de suavidad
5. Para cambiar el nivel de suavidad, teclee el nivel que desee (de 1 a 10) y, a continuación, pulse la
6. Cuando se modifica el nivel de suavidad, se obtiene un valor eficaz (RMS) a partir del parámetro de
nivel de suavidad 1 y el parámetro de nivel de suavidad 10 para la modificación de parámetros.
7. Si existe algún otro eje, además de los visualizados actualmente, pulse las teclas de página o
3.3.5.2 Selección del nivel de precisión

Se puede seleccionar un nivel de precisión intermedio entre los parámetros con prioridad a la velocidad
(nivel de precisión 1) y los parámetros con prioridad a la precisión (nivel de precisión 10) ajustados en la
pantalla de ajuste fino de parámetros de mecanizado (IA-control de contorno). Como se muestra en Fig.
3.3.5.2 (a), los niveles son directamente proporcionales y se puede elegir un nivel intermedio de forma
que se puedan calcular automáticamente los parámetros óptimos para llevar a cabo el mecanizado.
Valor
Valor RMS
1 10
Nivel de precisión
(Valor RMS valor de la media cuadrática)
- 403 -
NOTA
Para utilizar la "Pantalla de selección del nivel de precisión", son necesarias las
- "IA control de contorno I" o "IA control de contorno II"
Procedimiento de selección del nivel de precisión

1 Seleccione el modo MDI.
3 Pulse la tecla de pantalla vertical [PÁGINA SGT] varias veces para visualizar la tecla de pantalla
vertical [NIVEL PRECI].
4 Pulse la tecla de pantalla vertical [NIVEL PRECI].
Fig. 3.3.5.2 (b) Pantalla de selección del nivel de precisión"
5 Para cambiar el nivel de precisión, teclee el nivel que desee (de 1 a 10) y, a continuación, pulse la
6 Cuando se modifica el nivel de precisión, se obtiene un valor eficaz a partir del parámetro con
prioridad a la velocidad y del parámetro con prioridad a la precisión para la modificación de
parámetros.
7 Si existe algún otro eje, además de los visualizados actualmente, pulse las teclas de página o
- 404 -
3.3.6 Selección del nivel de calidad de mecanizado (pantallas de

15 pulgadas)
La selección del nivel de calidad del mecanizado permite ajustar intuitiva y fácilmente el nivel de
precisión y el nivel de suavidad (smoothing).
NOTA
- Nano smoothing
2 La "Pantalla de selección del nivel de calidad del mecanizado" se visualiza
cuando el bit 6 (QLS) del parámetro N°11350 es 1.
La "Pantalla de selección del nivel de suavidad" se visualiza cuando el
parámetro QLS es 0.
(1) Marca del nuevo nivel

(2) Marca del nivel actual
(3) Nivel de suavidad
(4) Nivel de precisión
Fig. 3.3.6 (a) Selección del nivel de calidad
(1) Marca del nuevo nivel:

Cuadrado amarillo: Indica el ajuste que se va a seleccionar. (Posición del cursor)
(2) Marca del nivel actual:
Círculo rojo: Indica el ajuste actual.
(3) Nivel de suavidad:
Eje vertical: Indica el nivel de suavidad (1 a 10).
(4) Nivel de precisión:
Eje horizontal: Indica el nivel de precisión (1 a 10).
Procedimiento para utilizar la pantalla de selección del nivel de calidad del

mecanizado
1. Habilite la escritura de parámetros.
3. Pulse la tecla de pantalla [SELEC CALIDAD].
- 405 -
Fig. 3.3.6 (b) Pantalla de selección del nivel de calidad del mecanizado (15")
4. Utilice las teclas de cursor para mover la marca del nuevo nivel y seleccionar el nivel.
(La marca del nuevo nivel se mueve)
5. Pulse la tecla de pantalla [APLIC] o la tecla MDI para ajustar el nivel.
(La marca del nivel actual se mueve a la posición de la marca del nuevo nivel)
La activación o desactivación del teclado MDI se puede realizar por medio del ajuste de los
correspondientes parámetros.
6. Los niveles de precisión y suavidad ajustados se reflejan en los respectivos indicadores de NIVEL
DE PRECISIÓN y NIVEL SMOOTHING (SUAVIDAD) que se visualizan en la parte izquierda de
la pantalla.
7. Cuando se modifica el nivel de precisión o el nivel de suavidad, se obtiene un valor eficaz (RMS) a
partir de los ajustes de los parámetros para los niveles 1 y 10 de precisión y los niveles 1 y 10 de
suavidad, modificándose los parámetros efectivos. Para obtener información sobre los parámetros
modificados, véase la descripción de la pantalla de ajuste fino de parámetros de mecanizado. Si
existe algún otro eje, además del visualizado actualmente, pulse una tecla de página varias veces
para visualizar la pantalla correspondiente a dicho eje.
- 406 -

FUNCIÓN

1. Ajuste fino de parámetros de mecanizado
3.4.1 Ajuste fino de parámetros de mecanizado

3.4.1.1 Ajuste fino de parámetros de mecanizado (nano
smoothing)
En nano smoothing, especificando una serie de parámetros y ajustando el nivel de suavidad conforme a la
condición de mecanizado en la pantalla de selección del nivel de suavidad o mediante programación, los
parámetros adecuados para la condición se pueden calcular automáticamente para realizar el mecanizado.
En esta pantalla pueden ajustarse los conjuntos de parámetros que dan prioridad a la precisión (nivel de
suavidad 1) y prioridad a la suavidad de al superficie (nivel de suavidad 10).
Ajuste los siguientes parámetros:
- Tolerancia
Para más detalles sobre cada parámetro, consulte la descripción de nano smoothing.
Esta pantalla se puede ocultar configurando el bit 0 (MPR) del parámetro Nº 13601 a 1.
Para obtener el método de ajuste del nivel de suavidad, véase la descripción de la pantalla de selección del
nivel de suavidad en el apartado “Selección del nivel de suavidad”.
NOTA
Para utilizar la "Pantalla de selección del nivel de suavidad", son necesarias las
- Nano smoothing
- Ajuste del nivel de calidad del mecanizado
Procedimiento de ajuste fino de los parámetros de mecanizado

3. Pulse la tecla de pantalla [AJS F MECAN].
4. Pulse la tecla de pantalla [NANO SMOOTH] para visualizar la pantalla de ajuste fino de parámetros
de mecanizado.
- 407 -
Fig. 3.4.1.1 (a) Pantalla de ajuste fino de parámetros de mecanizado (nano smoothing) (10,4")
5. Desplace el cursor a la posición del parámetro que desea ajustar del modo siguiente:
Pulse la tecla de página o , y las teclas de cursor , , y /o para
desplazar el cursor al parámetro.
6. Teclee los datos que desee y, seguidamente, pulse la tecla en la unidad MDI.
7. Cuando se introducen los datos, se calcula un valor eficaz (RMS) de acuerdo con los parámetros del
nivel de suavidad. (El nivel de suavidad puede modificarse en la pantalla de selección del nivel de
suavidad o en la pantalla de ajuste de parámetros) Si el cálculo del valor RMS genera un error, se
emite un aviso (indicando que se ha producido un fallo en el ajuste automático).
8. Repita los pasos 5 y 6 hasta que estén ajustados todos los parámetros de mecanizado.
Explicación
- Tolerancia
Ajuste el valor especificado para la tolerancia para nano smoothing.
Unidad de datos: mm, pulgadas, grados (unidad de entrada)
El parámetro ajustado en la pantalla de ajuste fino de parámetros de mecanizado (suavidad) se refleja en

los parámetros siguientes:
Parámetro N° 11682: nivel de suavidad 1
Asimismo, el parámetro siguiente también se ajusta de acuerdo con el nivel de suavidad:

Parámetro N° 19581: Tolerancia especificada para nano smoothing
PRECAUCIÓN
Dado que la tolerancia especificada para nano smoothing es común para todos
los ejes, si se cambia este elemento se cambia el ajuste de todos los ejes.
- 408 -
3.4.2 Ajuste fino de parámetros de mecanizado (pantallas de 15

pulgadas)
3.4.2.1 Ajuste fino de parámetros de mecanizado (nano smoothing)
En nano smoothing, especificando una serie de parámetros y ajustando el nivel de suavidad conforme a la
condición de mecanizado en la pantalla de selección del nivel de suavidad o mediante programación, los
parámetros adecuados para la condición se pueden calcular automáticamente para realizar el mecanizado.
En esta pantalla pueden ajustarse los conjuntos de parámetros que dan prioridad a la precisión (nivel de
suavidad 1) y prioridad a la suavidad de al superficie (nivel de suavidad 10).
Ajuste los siguientes parámetros:
- Tolerancia
Para más detalles sobre cada parámetro, consulte la descripción de nano smoothing.
Esta pantalla se puede ocultar configurando el bit 0 (MPR) del parámetro Nº 13601 a 1.
Para obtener el método de ajuste del nivel de suavidad, véase la descripción de la pantalla de selección del
nivel de suavidad en el apartado “Selección del nivel de suavidad”.
NOTA
Para utilizar la "Pantalla de selección del nivel de suavidad", son necesarias las
- Nano smoothing
- Ajuste del nivel de calidad del mecanizado
Procedimiento de ajuste fino de los parámetros de mecanizado

3. Pulse la tecla de pantalla vertical [AJS F MECAN].
4. Pulse la tecla de pantalla vertical [NANO SMOOTH] para visualizar la pantalla de ajuste fino de
Fig. 3.4.2.1 (a) Pantalla de ajuste fino de parámetros de mecanizado (nano smoothing) (15")
- 409 -
5. Desplace el cursor a la posición del parámetro que desea ajustar del modo siguiente:
Pulse la tecla de página o , y las teclas de cursor , , y /o para
desplazar el cursor al parámetro.
6. Teclee los datos que desee y, seguidamente, pulse la tecla en la unidad MDI.
7. Cuando se introducen los datos, se calcula un valor eficaz (RMS) de acuerdo con los parámetros del
nivel de suavidad. (El nivel de suavidad puede modificarse en la pantalla de selección del nivel de
suavidad o en la pantalla de ajuste de parámetros) Si el cálculo del valor RMS genera un error, se
emite un aviso (indicando que se ha producido un fallo en el ajuste automático).
8. Repita los pasos 5 y 6 hasta que estén ajustados todos los parámetros de mecanizado.
Explicación
- Tolerancia
Ajuste el valor especificado para la tolerancia para nano smoothing.
Unidad de datos: mm, pulgadas, grados (unidad de entrada)
El parámetro ajustado en la pantalla de ajuste fino de parámetros de mecanizado (suavidad) se refleja en

los parámetros siguientes:
Asimismo, el parámetro siguiente también se ajusta de acuerdo con el nivel de suavidad:

Parámetro N° 19581: Tolerancia especificada para nano smoothing
PRECAUCIÓN
Dado que la tolerancia especificada para nano smoothing es común para todos
los ejes, si se cambia este elemento se cambia el ajuste de todos los ejes.
- 410 -
ANEXO
B-64604SP-2/01 ANEXO A. PARÁMETROS
A PARÁMETROS
En este apartado se describen todos los parámetros indicados en este manual.
Para los parámetros que no se indican en este manual y para otros parámetros, consulte el manual de pa-
rámetros.
El Anexo A, "PARÁMETROS", consta de los siguientes apartados:
A.1 DESCRIPCIÓN DE PARÁMETROS ..............................................................................................413

A.2 TIPOS DE DATOS ...........................................................................................................................481
A.3 TABLAS DE AJUSTES DE PARÁMETROS ESTÁNDAR ...........................................................482
A.1 DESCRIPCIÓN DE PARÁMETROS

#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
0001 FCV
[Tipo de entrada] Entrada de ajustes

[Tipo de datos] Canal de bits
#1 FCV Formato de programa

0: Formato estándar de la Serie 0
1: Formato serie 10/11
NOTA
1 Los programas creados en el formato de programa de la Serie
10/11 pueden utilizarse para la operación en las siguientes funcio-
nes:
1 Llamada a subprograma M98
2 Ciclo fijo de taladrado G73, G74, G76, G80 a G89
2 Si se usa en este CNC el formato de programa utilizado en la Serie
10/11, se pueden añadir algunos límites. Véase el manual del
operador.
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
1004 IPR
[Tipo de entrada] Entrada de parámetros

#7 IPR Si se especifica un número sin separador decimal, el incremento mínimo de entrada de

cada eje:
0: No será 10 veces mayor que el incremento mínimo programable.
1: Será 10 veces mayor que el incremento mínimo programable.
Si el sistema incremental es IS-A y el bit 0 (DPI) del parámetro Nº 3401 se configura a 1
(programación de separador decimal de tipo calculadora), el incremento mínimo de en-
trada no puede ser 10 veces mayor que el incremento mínimo programable.
- 413 -
A. PARÁMETROS ANEXO B-64604SP-2/01
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
1013 ISCx ISAx

[Tipo de datos] Eje de bits
NOTA
Cuando se ajusta al menos uno de estos parámetros, debe desco-
nectarse la alimentación antes de continuar la operación.
#0 ISAx
#1 ISCx Sistema incremental de cada eje
Sistema incremental Bit 1 (ISC) Bit 0 (ISA)
IS-A 0 1
IS-B 0 0
IS-C 1 0
1020 Nombre de eje de programa de cada eje

[Tipo de datos] Eje de bytes
[Rango vál. datos] 65 al 67, 85 al 90
Se puede seleccionar un nombre de eje (nombre 1 de eje: parámetro Nº 1020) de forma
arbitraria entre A, B, C, U, V, W, X, Y y Z. (sin embargo, cuando se usa el sistema del
código G con el sistema de torno, U, V, y W no pueden seleccionarse) Si el bit 0 (EEA)
del parámetro Nº 1000 se configura a 1, se puede aumentar la longitud del nombre de eje
a tres caracteres mediante el ajuste del nombre 2 de eje (parámetro Nº 1025) y el nombre
3 de eje (parámetro Nº 1026) (nombre extendido de eje).
Para los nombres de ejes 2 y 3, un carácter del 0 al 9 y de A a Z del código ASCII puede
seleccionarse de forma arbitraria. Sin embargo, si no se ajusta el nombre 2 de eje, no es
válido el ajuste de nombre 3 de eje. Además, si se ajusta un carácter de 0 a 9 en el nombre
2 de eje, no se puede utilizar un carácter de A a Z en el nombre 3 de eje.
(Consejo) Código ASCII

Nombre de eje X Y Z A B C U V W
Ajuste 88 89 90 65 66 67 85 86 87
Cuando se utiliza el sistema A de códigos G para el sistema de torno, y se utiliza el ca-

rácter X, Y, Z o C como nombre 1 de eje, un comando con U, V, W o H especificado para
el nombre 1 de eje representa un comando incremental para el eje.
NOTA
1 Cuando se habilita la función de macro de usuario, no se puede
usar como palabra reservada el mismo nombre extendido de eje.
Dicho nombre extendido de eje se considera palabra reservada.
Debido a las palabras reservadas de los macros de usuario, no se
puede utilizar nombres extendidos de ejes que comiencen con los
dos caracteres siguientes:
AB, AC, AD, AN, AS, AT, AX, BC, BI, BP, CA, CL, CO, US, WH,
WR, XO, ZD, ZE, ZO, ZW
2 En una llamada a macro no se puede utilizar como argumento un
nombre extendido de eje.
- 414 -
1022 Ajuste de cada eje en el sistema de coordenadas básicas

[Rango vál. datos] 0 a 7
Para determinar un plano de interpolación circular, compensación de la herramienta, etc.
(G17: plano Xp-Yp, G18: plano Zp-Xp, G19: plano Yp-Zp) y un espacio de compensa-
ción de la herramienta tridimensional (XpYpZp), especifique cuál de los tres ejes básicos
(X, Y y Z) se utiliza para cada eje de control, o un eje paralelo cuyo eje básico se utiliza
para cada eje de control.
Sólo se puede especificar un eje básico (X, Y o Z) para un eje de control.
Dos o más ejes de control se pueden ajustar como ejes paralelos del mismo eje básico.
Ajuste Significado
0 Eje de rotación (ni los tres ejes básicos ni un eje paralelo)
1 Eje X de los tres ejes básicos
2 Eje Y de los tres ejes básicos
3 Eje Z de los tres ejes básicos
5 Eje paralelo al eje X
6 Eje paralelo al eje Y
7 Eje paralelo al eje Z
En general, el sistema incremental y la especificación de radio/diámetro de un eje ajusta-

do como eje paralelo se ajustan de la misma forma que en los tres ejes básicos.
1023 Número de eje servo de cada eje
NOTA
Cuando se ajusta este parámetro, debe desconectarse la alimenta-
ción antes de continuar la operación.

Este parámetro asocia cada eje de control con un eje servo específico. Especifica los va-
lores 1+8n, 2+8n, 3+8n, 4+8n, 5+8n, y 6+8n (N = 0, 1, 2, …, 9) como 1, 2, 3, 4, 5, …, 77,
y 78.
El número del eje de control es el número de orden que se utiliza para ajustar los paráme-
tros de tipo eje o las señales de máquina de tipo eje
- En un eje donde se va a efectuar un control de contorneado de eje Cs, ajuste
-(número de cabezal) como número de eje del servo.
Ejemplo)
Si se realiza el control de contorneado de eje Cs en el cuarto eje controlado
mediante el primer cabezal, ajuste el valor -1.
- Para ejes controlados en tándem o para ejes controlados de la caja de engranajes
electrónica (EGB)es necesario especificar dos ejes como un par. Por lo tanto, realice
el ajuste del siguiente modo.
Ejes en tándem: Para un eje maestro, utilice un número de eje servo impar (1, 3, 5,
9, ...). Para emparejar un eje esclavo, utilice el valor que se obtiene
de sumar 1 al ajuste utilizado para el eje maestro.
Eje EGB: Para un eje esclavo, utilice un número de eje servo impar (1, 3, 5,
9, ...). Para emparejar un eje ficticio, utilice el valor que se obtiene
de sumar 1 al ajuste utilizado para el eje esclavo.
- 415 -
1031 Eje de referencia

[Tipo de datos] Canal de bytes
[Rango vál. datos] 1 al número de ejes controlados
La unidad de algunos parámetros comunes a todos los ejes, como los parámetros de velo-
cidad de avance de ensayo en vacío y el avance F1 de un dígito, puede variar según el
sistema incremental. El sistema incremental se puede seleccionar mediante un parámetro
para cada eje. Así, la unidad de estos parámetros debe coincidir con el sistema incremen-
tal de un eje de referencia. Ajuste el eje que se va a utilizar como eje de referencia.
Entre los tres ejes básicos se selecciona como eje de referencia el que utiliza el sistema
incremental más preciso.
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
1205 3TW

#6 3TW Cuando la selección del sistema de coordenadas de pieza se especifica con el código G en
el modo de plano de trabajo inclinado indexado:
0: Se genera la alarma PS5462, "COMANDO ILEGAL (G68.2/G69)".
1: Se ejecuta la selección del sistema de coordenadas de pieza.
PRECAUCIÓN
Cuando este parámetro es 1, solo se puede especificar G54 a G59
o G54.1. La especificación de G52 o G92 provoca la alarma
PS5462. La especificación de G54 a G59 o G54.1 suprime la lec-
tura en adelanto.
- 416 -
Sistema de coordenadas Sistema de coordenadas
de representación de representación (G68.2)
(G68.2) Cantidad de
Cantidad de desplazamiento del
desplazamiento punto cero del
del punto cero del sistema de coor-
sistema de coordenadas
denadas Punto de origen
de la máquina
G54 G55
de representación (G68.2) Sistema de coordenadas
de representación
(G68.2)
Cantidad de
Cantidad de desplazamiento
desplazamiento del punto cero
del punto cero del sistema de
del sistema de coordenadas
coordenadas
G56 G57
Ejemplo de programa
G90 G17
G54
G68.2 X_Y_Z_ I_ J_ K_
G53,1
G43H_
X_Y_Z_: Cantidad de desplazamiento del punto cero del sistema de coordenadas
G55 X_Y_Z_
G56 X_Y_Z_
G57 X_Y_Z_
G49
G69
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
1401 RF0 LRP

#1 LRP Posicionamiento (G00)

0: El posicionamiento se realiza con posicionamiento de tipo no lineal de modo que la
herramienta se desplaza de forma independiente a lo largo de cada eje en movi-
miento en rápido.
1: El posicionamiento se realiza con interpolación lineal de forma que la herramienta se
desplaza en línea recta.
Si se utiliza la conversión tridimensional, ajuste este parámetro a 1.
#4 RF0 Cuando el override de avance de mecanizado es 0% durante el movimiento en rápido,

0: La máquina herramienta no se detiene.
1: La máquina herramienta se detiene.
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
1402 JRV

#4 JRV El avance manual o el avance incremental

0: Se realizan con avance por minuto.
1: Se realizan con avance por rotación.
- 417 -
NOTA
Especifique una velocidad de avance en el parámetro Nº 1423.
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
1403 ROC

#4 ROC En el ciclo de roscado G76.7, el override de movimiento en rápido para el retroceso una
vez finalizado el roscado es:
0: Válido
1: No válido (override del 100%)
1410 Velocidad de ensayo en vacío

[Tipo de datos] Canal real
[Unidad de datos] mm/min, pulgadas/min, grados/min (unidad de máquina)
[Unidad mín. datos] Depende del sistema incremental del eje de referencia
[Rango vál. datos] Consulte la tabla de ajuste de parámetros estándar (C)
(si el sistema incremental es IS-B, 0,0 hasta +999000,0)
Ajuste el valor del ensayo en vacío en la posición de 100% del selector de velocidad de
avance manual. La unidad de datos depende del sistema incremental del eje de referencia.
Ajustando este parámetro a 0 se genera la alarma PS5009, "PARÁMETRO CERO (EN-
SAYO EN VACÍO).
1411 Velocidad de avance de mecanizado
NOTA

[Unidad de datos] mm/min, pulgadas/min, grados/min (unidad de entrada)
Si la máquina no requiere frecuentes modificaciones de la velocidad de avance de meca-
nizado durante el mecanizado, se puede especificar una velocidad de avance de mecani-
zado en el parámetro. Esto elimina la necesidad de especificar una velocidad de avance de
mecanizado (código F) en el programa de NC.
La velocidad de avance especificada en este parámetro es válida desde que el CNC pasa
al estado de borrado (cuando el bit 6 (CLR) del parámetro N° 3402 es 1) debido a la co-
nexión o reajuste cuando la velocidad se especifica por un comando de programa (co-
mando F). Tras especificar la velocidad con un programa de comando (comando F), la
velocidad es válida. Para obtener información sobre el estado de borrado, véase el Anexo
en el Manual del operador (B-64604SP).
1414 Velocidad de avance de retrazado

- 418 -
Especifique una velocidad de avance para la operación de retrazado de la función de re-
trazado. Cuando se especifica 0, la operación de retrazado se ejecuta a una velocidad de
avance programada.
1420 Velocidad de movimiento en rápido en cada eje

[Tipo de datos] Eje real
[Unidad mín. datos] Depende del sistema incremental del eje aplicado
Ajuste la velocidad de movimiento en rápido cuando el override de movimiento en rápido
es de 100% para todos los ejes.
1423 Velocidad de avance en avance continuo manual (avance manual) para cada eje

(1) Si el bit 4 (JRV) del parámetro Nº 1402, se configura a 0 (avance por minuto), espe-
cifique una velocidad de avance manual (avance por minuto) bajo un override del
100%.
(2) Si el bit 4 (JRV) del parámetro Nº 1402, se configura a 1 (avance por revolución),
especifique una velocidad de avance manual (avance por revolución) bajo un ove-
rride del 100%.
NOTA
Este parámetro se fija a la velocidad de movimiento en rápido ma-
nual eje a eje (parámetro Nº 1424).
1424 Velocidad de movimiento en rápido manual para cada eje

Ajuste la velocidad de movimiento en rápido manual cuando el override de movimiento
en rápido es de 100% para todos los ejes.
NOTA
1 Si se configura a 0, se supone la velocidad ajustada en el parámetro
Nº 1420 (velocidad de movimiento en rápido para cada eje).
- 419 -
NOTA
2 Si se selecciona el avance en movimiento en rápido manual (el bit 0
(RPD) del parámetro Nº 1401 se configura a 1), el avance manual se
realiza a la velocidad de avance especificada en este parámetro, in-
dependientemente del ajuste del bit 4 (JRV) del parámetro Nº 1402.
1430 Velocidad máxima de avance de mecanizado para cada eje

Especifique la velocidad máxima de avance de mecanizado para cada eje.
Velocidad máxima de avance de mecanizado para todos los ejes en la aceleración/deceleración antes
1432
de interpolación

Ajuste una velocidad máxima de avance de mecanizado para cada eje en el modo de ace-
leración/deceleración antes de interpolación, como el IA-control de contorno. Cuando no
se ajusta el modo de aceleración/deceleración antes de interpolación, se utiliza la veloci-
dad máxima de avance de mecanizado especificada en el parámetro Nº 1430.
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
1601 RTO

#4 RTO Solapamiento de bloques en el movimiento en rápido

0: Los bloques no se solapan en el movimiento en rápido.
1: Los bloques se solapan en el movimiento en rápido.
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
1610 JGLx CTBx CTLx

#0 CTLx En la aceleración/deceleración de avance de mecanizado o de ensayo en vacío durante el

avance de mecanizado
0: Se aplica la aceleración/deceleración exponencial.
1: Se aplica la aceleración/deceleración lineal después de interpolación.
- 420 -
#1 CTBx En la aceleración/deceleración de avance de mecanizado o de ensayo en vacío durante el
avance de mecanizado
0: Se aplica aceleración/deceleración exponencial o aceleración/deceleración lineal.
(según el ajuste del bit 0 (CTLx) del parámetro Nº 1610)
1: Se aplica la aceleración/deceleración en forma de campana.
#4 JGLx Aceleración/deceleración en avance manual

0: Se aplica la aceleración/deceleración exponencial.
1: Se aplica la misma aceleración/deceleración que para la velocidad de avance de me-
canizado.
(Según los ajustes de los bits 1 (CTBx) y 0 (CTLx) del parámetro Nº 1610)
Constante de tiempo T o T1 utilizada para la aceleración/deceleración lineal o la acelera-

1620
ción/deceleración en forma de campana en movimiento en rápido para cada eje

[Tipo de datos] Eje de palabras
[Unidad de datos] ms
Especifique una constante de tiempo utilizada para la aceleración/deceleración en movi-
miento en rápido.
[Ejemplo]
Para la aceleración/deceleración lineal
Velocidad Velocidad de movimiento en

rápido
(Parámetro N° 1420)
T T Tiempo
T : Ajuste del parámetro Nº 1620
Para la aceleración/deceleración en forma de campana
Velocidad Velocidad de movimiento en

rápido
(Parámetro N° 1420)
T2 T2 T2 T2
Tiempo
T1 T1
T1 : Ajuste del parámetro Nº 1620

T2 : Ajuste del parámetro Nº 1621
(No obstante se debe satisfacer la condición T1 ≥ T2.)
Tiempo total de aceleración (deceleración) : T1 + T2
Tiempo para la parte lineal : T1 T2
Tiempo para la parte curva : T2 × 2
- 421 -
Constante de tiempo T2 utilizada para la aceleración/deceleración en forma de campana en movimiento

1621
en rápido para cada eje

Especifique una constante de tiempo T2 utilizada para la aceleración/deceleración en for-
ma de campana en movimiento en rápido para cada eje.
Velocidad de avance mínima permitida para la función de deceleración basada en la aceleración en la

1732
interpolación circular

Con la función de deceleración basada en la aceleración en la interpolación circular se
calcula automáticamente una velocidad de avance óptima de manera que la aceleración
producida al cambiar la dirección del desplazamiento en la interpolación circular no su-
pere el valor de aceleración máximo permitido especificado en el parámetro Nº 1735.
Si el radio de un arco es muy pequeño, la velocidad de avance calculada puede ser muy
baja.
En tal caso, se evita que la velocidad de avance disminuya por debajo del valor especifi-
cado en este parámetro.
Valor máximo de aceleración permitido para la función de deceleración basada en la aceleración en

1735
interpolación circular para cada eje

[Unidad de datos] mm/s2, pulgadas/s2, grados/s2 (unidad de máquina)
[Rango vál. datos] Consulte la tabla de ajuste de parámetros estándar (D)
(Si el sistema de máquina es el sistema métrico, 0,0 hasta +100000,0.) Si el sistema de
máquina es el sistema de pulgadas, 0,0 hasta +10000,0.)
Ajuste un valor máximo de aceleración permitido para la función de deceleración basada
en la aceleración en interpolación circular para cada eje.
La velocidad de avance se controla de forma que la aceleración producida al cambiar la
dirección del desplazamiento en la interpolación circular no supere el valor especificado
en este parámetro.
Para un eje con un ajuste de 0, la función de la deceleración basada en la aceleración se
deshabilita.
Si se ajusta un valor diferente para cada eje en este parámetro, se determinará una veloci-
dad de avance a partir del valor menor de aceleración especificado para los dos ejes cir-
culares.
Valor máximo de aceleración permitido para la función de deceleración basada en la aceleración de

1737
IA-control de contorno para cada eje

[Unidad de datos] mm/s2, pulgadas/s2, grados/s2 (unidad de máquina)
- 422 -
Ajuste un valor máximo de aceleración permitido producido al cambiar la dirección de
desplazamiento de la herramienta.
Para un eje con un ajuste de 0, la función de la deceleración basada en la aceleración se
deshabilita. No obstante, si se ajusta 0 para todos los ejes, no se realiza la función de de-
celeración basada en la aceleración.
En la interpolación circular, sin embargo, se habilita la función de deceleración basada en
el control de velocidad de avance que utiliza la aceleración en la interpolación circular
(parámetro Nº 1735).
Diferencia de velocidad de avance máxima permitida para la determinación de la velocidad de avance

1783
basada en la diferencia de velocidad de avance de las esquinas

Si en la unión de bloques se produce una variación del componente de avance para cada
eje que supera el valor ajustado en este parámetro, la función de determinación de la ve-
locidad de avance basada en la diferencia de velocidad de avance de las esquinas encuen-
tra una velocidad de avance que no supere el valor ajustado y realiza la deceleración uti-
lizando la aceleración/deceleración antes de interpolación. De esta manera se reducen la
sacudida de la máquina y el error de mecanizado en una esquina.
1826 Ancho de posicionamiento para cada eje

[Tipo de datos] Eje de 2 palabras
[Unidad de datos] Unidad de detección
El ancho de posicionamiento se ajusta para cada eje.
Cuando la desviación de la posición de la máquina con respecto a la posición especificada
(el valor absoluto de la desviación de posición) es menor que el ancho de posicionamien-
to, se supone que la máquina ha alcanzado la posición especificada. (La máquina está en
el estado en posición.)
1828 Límite de desviación de posición para cada eje en movimiento

Ajuste el límite de desviación de posición para cada eje en movimiento.
Si la desviación de posición supera el límite de desviación de posición durante el movi-
miento, se genera una alarma de servo SV0411, “ERROR EXCESIVO (MOVIMIEN-
TO)” y se detiene la operación inmediatamente (como en la parada de emergencia).
Por regla general, ajuste en este parámetro la desviación de posición para el movimiento
en rápido más un margen.
- 423 -
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
3106 DAK

[Tipo de datos] Bits
#6 DAK Especifica si se han de visualizar las coordenadas en el sistema de coordenadas del pro-
grama o en el sistema de coordenadas de la pieza como coordenadas absolutas, cuando
está ajustado el modo de conversión 3D de coordenadas, el modo de plano de trabajo in-
clinado indexado.
0: Las coordenadas se visualizan en el sistema de coordenadas de programa.
1: Las coordenadas se visualizan en el sistema de coordenadas de la pieza.
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
3290 GOF WOF

#0 WOF El ajuste del valor de compensación de herramienta (compensación de desgaste de herra-

mienta) mediante entrada por teclado MDI:
0: No se deshabilita.
1: Deshabilitada. (Con los parámetros Nº 3294 y Nº 3295, ajuste el rango de números
de corrector en el que se va a deshabilitar la actualización del ajuste)
NOTA
Cuando se selecciona la memoria A de compensación de herra-
mienta, es válida la compensación de herramienta ajustada en el
parámetro WOF del parámetro N°3290 .
#1 GOF El ajuste del valor de compensación de geometría de herramienta mediante entrada por
teclado MDI:
0: No se deshabilita.
1: Deshabilitada. (Con los parámetros Nº 3294 y Nº 3295, ajuste el rango de números
de corrector en el que se va a deshabilitar la actualización del ajuste)
3294 Número inicial de valores de compensación cuya entrada por MDI está deshabilitada
Número de valores de compensación de herramienta (a partir del número inicial) cuya entrada por MDI
3295
está deshabilitada

[Tipo de datos] Canal de palabra
Cuando la modificación de los valores de compensación de herramienta mediante entrada
por teclado MDI se va a deshabilitar con los bits 0 (WOF) y 1 (GOF) del parámetro Nº
3290, los parámetros Nº 3294 y Nº 3295 se usan para ajustar el rango en el que tal modi-
ficación está deshabilitada. En el parámetro Nº 3294, especifique el número de corrector
del inicio de los valores de compensación de herramienta cuya modificación está deshabi-
litada. En el parámetro Nº 3295 especifique el número de dichos valores. Sin embargo, en
los siguientes casos no se puede modificar ninguno de los valores de compensación de
herramienta:
- Si se ha establecido 0 o un valor negativo en el parámetro Nº 3294
- Si se ha establecido 0 o un valor negativo en el parámetro Nº 3295
- 424 -
- Si se ha establecido un valor mayor que el número máximo de corrector de herra-
mienta en el parámetro Nº 3294
En el siguiente caso, no está habilitada la modificación de los valores entre el valor esta-
blecido en el parámetro Nº 3294 y el número máximo de corrector de herramienta:
- Si el valor del parámetro Nº 3294 añadido al valor del parámetro Nº 3295 supera el
número máximo de corrector de herramienta
Si se introduce mediante el panel MDI el valor de compensación de un número prohibido,
se genera el aviso "PROTEGIDO CONTRA ESCRITURA"
[Ejemplo] Cuando se ajustan los siguientes parámetros, se deshabilitan las modificaciones de los
valores de compensación de geometría de herramienta y los valores de la compensación
de desgaste de herramienta correspondientes a los números de corrector de 51 a 60:
- Bit 1 (GOF) del parámetro Nº 3290 = 1 (para deshabilitar la modificación del
valor de compensación de geometría de herramienta)
- Bit 0 (WOF) del parámetro Nº 3290 = 1 (para deshabilitar la modificación del
valor de compensación de desgaste de herramienta)
- Parámetro N° 3294 = 51
- Parámetro N° 3295 = 10
Si el bit 0 (WOF) del parámetro Nº 3290 se ajusta en 0 sin modificar los ajustes de
los parámetros indicados arriba, sólo se deshabilitará la modificación del valor de
compensación de geometría de herramienta y se habilitará la modificación del valor
del compensación de desgaste de herramienta.
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
3401 DPI

#0 DPI Cuando se omite un separador decimal en una dirección que puede incluir un separador
decimal
0: Se supone el incremento mínimo de entrada. (Entrada de separador decimal nor-
mal)
1: Se supone la unidad de mm, pulgadas, grados o segundos. (Entrada de separador de-
cimal tipo calculadora)
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
3402 G23 CLR G91 G19 G18 G01

#0 G01 Modo G01 introducido al conectar la alimentación o al borrar el control:

0: Modo G00 (posicionamiento).
1: Modo G01 (interpolación lineal).
#1 G18 Plano seleccionado al conectar la alimentación o al borrar el control

0: Modo G17 (plano XY)
1: Modo G18 (plano ZX)
#2 G19 Plano seleccionado al conectar la alimentación o al borrar el control

0: Se sigue el ajuste del bit 1 (G18) del parámetro Nº 3402.
1: Modo G19 (plano YZ)
Si configura este bit a 1, configure a 0 el bit 1 (G18) del parámetro Nº 3402.
- 425 -
#3 G91 Al conectar la alimentación o al borrar el control

0: Modo G90 (programación absoluta).
1: Modo G91 (programación incremental).
#6 CLR El botón de reinicio de la unidad MDI, la señal de reinicio externa, la señal de reinicio y
rebobinado y la señal de parada de emergencia:
0: Provocan el estado de reinicio.
1: Provocan el estado de borrado.
Para obtener información sobre los estados de reinicio y de borrado, véase el Anexo del
MANUAL DEL OPERADOR.
#7 G23 Al conectar la alimentación:

0: Modo G22 (comprobación de límite de recorrido activada).
1: Modo G23 (comprobación de límite de recorrido desactivada).
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
3708 SAR

#0 SAR La señal de llegada de la velocidad del cabezal SAR <Gn029.4> es:

0: No se comprueba
1: Se comprueba
3740 Tiempo transcurrido antes de comprobar la señal de llegada de la velocidad del cabezal

Ajuste el tiempo transcurrido desde la ejecución de la función S hasta la comprobación de
la señal de llegada de la velocidad del cabezal SAR<Gn029.4>.
3770 Eje como referencia de cálculo en el control de velocidad superficial constante

Ajuste el eje como la referencia de cálculo en el control de velocidad superficial constan-
te.
NOTA
Cuando se configura el valor a 0, el control de velocidad superficial
constante siempre se aplica al eje X. En este caso, la especifica-
ción de P en un bloque G96 no tiene ningún efecto sobre el control
de velocidad superficial constante.
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
5000 MOF

- 426 -
#1 MOF Cuando se utiliza la compensación de la longitud de la herramienta de tipo desplaza-
miento de coordenadas (el bit 6 (TOS) del parámetro Nº 5006 o el bit 2 (TOP) del pará-
metro Nº 11400 están configurados a 1), si la cantidad de compensación de la longitud de
la herramienta cambia (NOTE 3) en el modo de compensación de la longitud de la herra-
mienta (NOTE 1) cuando existen bloques de lectura en adelanto presentes (NOTE 2):
0: La compensación se realiza para el cambio en la cantidad de compensación como en
tipo movimiento.
1: La compensación no se realiza para el cambio hasta que no especifican un comando
de compensación de la longitud de la herramienta (número de corrector) y un co-
mando absoluto para el eje de compensación.
NOTA
1 El modo de compensación de la longitud de la herramienta hace
referencia al siguiente estado:
- Compensación de la longitud de herramienta (G43/G44)
2 "Cuando existen bloques de lectura en adelanto presentes" signi-
fica lo siguiente:
- El código G modal de los códigos G (como la compensación de
radio de herramienta - compensación del radio de la punta de
herramienta) del grupo 07 es diferente de G40.
Un bloque de lectura en adelanto durante la operación automática
y múltiples bloques de lectura en adelanto en el modo IA-Control
de contorno no están incluidos en el estado "cuando existen blo-
ques de lectura en adelanto presentes".
3 Los cambios en la cantidad de compensación de longitud de
herramienta son del siguiente modo:
- Cuando el número de compensación de longitud de herramienta
se cambia mediante el código H (o código D para la función de
selección de herramienta extendida para sistemas de torno)
- Cuando se especifica G43 o G44 para cambiar la dirección de la
compensación de longitud de herramienta
- Cuando la cantidad de compensación de longitud de herra-
mienta se cambia por medio de la pantalla de correctores, co-
mando G10, variables del sistema, ventana de PMC, etc. du-
rante el funcionamiento automático si el bit 1 (EVO) del paráme-
tro Nº 5001 está configurado a 1.
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
5001 EVO EVR TAL TLB TLC

#0 TLC
#1 TLB Estos bits se utilizan para seleccionar un tipo de compensación de longitud de herramien-
ta.
Tipo TLB TLC
Compensación A de la longitud de herramienta 0 0
Compensación B de la longitud de herramienta 1 0
Compensación C de la longitud de herramienta - 1
El eje al que se aplica la compensación del radio de la herramienta varía según los tipos,
como se describe a continuación.
Compensación A de la longitud de herramienta: Eje Z siempre
- 427 -
Compensación B de la longitud de herramienta: Eje perpendicular a un plano especifica-

do (G17/G18/G19)
Compensación C de la longitud de herramienta : Eje indicado en un bloque que especifica
G43/G44
#3 TAL Compensación C de la longitud de herramienta

0: Genera una alarma cuando dos o más ejes están desplazados.
1: No genera una alarma aunque dos o más ejes estén desplazados.
#4 EVR Cuando un valor de compensación de herramienta se modifica en el modo de compensa-

ción del radio de herramienta / radio de la punta de herramienta:
0: Permite el cambio, empezando por el bloque donde se especifica el siguiente código
D o H.
1: Permite el cambio, empezando por el bloque donde se realiza la siguiente carga en
búfer.
#6 EVO ISi se realiza una modificación del valor de compensación de herramienta para las com-
pensaciones A o B de longitud de herramienta en el modo de compensación (G43 o G44):
0: El nuevo valor se vuelve válido en un bloque donde a continuación se especifica
G43, G44 o un código H.
1: El nuevo valor se vuelve válido en un bloque donde a continuación se realiza la car-
ga en búfer.
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
5003 SUV SUP

#0 SUP
#1 SUV Estos bits se utilizan para especificar el tipo de puesta en marcha/cancelación de la com-
pensación del radio de herramienta o del radio de la punta de herramienta.
0 0 Tipo A Se envía un vector de compensación perpendicular al bloque siguiente al de
puesta en marcha o al bloque anterior al de cancelación.
Trayectoria del centro del radio de la
G41 punta de hta. /
N2
N1 Trayectoria programada
0 1 Tipo B Se envían un vector de compensación perpendicular al bloque de puesta en

marcha o al bloque de cancelación y un vector de intersección.
Punto de intersección
Trayectoria del centro del radio de la punta de hta. /
G41 Trayectoria programada

N2
N1
- 428 -

1 0 Tipo C Cuando el bloque de puesta en marcha o el bloque de cancelación no especi-
1 fican una operación de desplazamiento, la herramienta es desplazada por la
cantidad de compensación del radio de la herramienta en una dirección per-
pendicular al bloque siguiente al de puesta en marcha o al bloque anterior al de
cancelación.
Punto de intersección Trayectoria del centro del radio de la punta de hta. /
N3
Decalaje
G41 N2
Cuando el bloque especifica una operación de desplazamiento, se ajusta el

tipo según el ajuste de SUP; si SUP es 0, se ajusta el tipo A y si SUP es 1, se
ajusta el tipo B.
NOTA
Cuando SUV,SUP = 0,1 (tipo B), se realiza una operación equiva-
lente a la de FS16i-.i-T.
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
5005 QNI

#5 QNI Con la función de medición de longitud de herramienta, para seleccionar un número de

compensación de herramienta se usa:
0: Una operación a través del panel MDI realizada por el operador (la selección se basa
en la operación del cursor).
1: Una entrada de señal desde el PMC.
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
5006 TOS

#6 TOS Especifique una operación de compensación de la longitud de herramienta o compensa-

ción de herramienta.
0: La operación de compensación de la longitud de herramienta o compensación de
herramienta se realiza mediante un movimiento del eje.
herramienta se realiza desplazando el sistema de coordenadas.
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
5007 WMH WMA TMA TC3 TC2

#0 TC2
- 429 -
#1 TC3 Si un valor de compensación de longitud de herramienta se ajusta pulsando la tecla de

pantalla [MEDIDA] o [MEDIDA +] en la medición de longitud de herramienta, la herra-
mienta se desplaza automáticamente a la posición de cambio de herramienta. Especifique
en qué posición de referencia se encuentra la posición de cambio de herramienta.
TC3 TC2 Significado

0 0 La posición de cambio de herramienta se encuentra en la primera posición de
referencia.
0 1 La posición de cambio de herramienta se encuentra en la segunda posición de
referencia.
1 0 La posición de cambio de herramienta se encuentra en la tercera posición de
referencia.
1 1 La posición de cambio de herramienta se encuentra en la cuarta posición de
referencia.
#2 TMA 0: La medición de longitud de herramienta se habilita sólo a lo largo del eje Z.

1: La medición de longitud de herramienta se habilita a lo largo de cada eje.
#3 WMA 0: La medición basada en superficie de un valor de compensación de punto de origen

de pieza se habilita sólo a lo largo del eje Z.
1: La medición basada en superficie de un valor de compensación de punto de origen
de pieza se habilita a lo largo de cada eje.
#4 WMH 0: Se deshabilita la medición basada en orificio de un valor de compensación de punto
de origen de pieza.
1: Se habilita la medición basada en orificio de un valor de compensación de punto de
origen de pieza.
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
5008 CNV CNC

#1 CNC
#3 CNV Estos bits se utilizan para seleccionar un método de comprobación de interferencias en el
modo de compensación del radio de herramienta o del radio de la punta de herramienta.
CNV CNC Operación
Se habilita la comprobación de interferencias. Se comprueban la dirección y el
0 0
ángulo de un arco.
Se habilita la comprobación de interferencias. Solo se comprueba el ángulo de un
0 1
arco.
1 - Se deshabilita la comprobación de interferencias.
Para la operación adoptada cuando la comprobación de interferencias muestra que se
produce una interferencia (corte en exceso), véase la descripción del bit 5 (CAV) del pa-
rámetro Nº 19607.
NOTA
No se puede ajustar la comprobación de únicamente la dirección.
Límite para ignorar el pequeño desplazamiento debido a la compensación del radio de herramienta /
5010
radio de la punta de herramienta

[Unidad de datos] mm, pulgadas, (unidad de entrada)
- 430 -
[Rango vál. datos] 9 dígitos de la unidad mínima de datos (consulte la tabla de ajustes de parámetros están-
dar (A))
(Si el sistema incremental es IS-B, -999999,999 hasta +999999,999)
Cuando la herramienta se desplaza alrededor de una esquina en el modo de compensación
del radio de la herramienta, se ajusta el límite para ignorar el pequeño desplazamiento
producido por la compensación. Este límite elimina la interrupción de lectura en adelanto
provocada por el pequeño desplazamiento generado en la esquina y cualquier cambio de
velocidad de avance debido a la interrupción.
Δ Vx
Este vector se ignora, si ΔVx ≤ ΔVlimit
yΔVY≤ ΔVlimit
ΔVY
S
r
Aunque ΔVx ≤ ΔVlimit yΔVY ≤
ΔVlimit, el vector al punto de
parada bloque a bloque per-
Trayectoria del
r manece.
centro de la her-
ramienta N1
N2
ΔVlimit se determina según el ajuste del parámetro Nº 5010.
Distancia (L) desde la posición de punta de herramienta de referencia a la superficie de medición de

5022
referencia

[Unidad de datos] mm, pulgadas, (unidad de máquina)
dar (A))
Para cada eje, este parámetro ajusta la distancia desde la posición de la punta de herra-
mienta de referencia a la superficie de medición de referencia cuando la máquina está en
el punto de origen.
- 431 -
Punto de origen
de la máquina Herramienta Herramienta
T01 T01
(Posición de la
punta de her- OFSL OFSL
ramienta de la
herramienta de
referencia)
Zm
Zt Zm
L
Superficie de medición
Pieza
Superficie de medición
Hm
Superficie de
medición de ref- Bloque de referencia Hm
erencia
Mesa de la máquina Mesa de la máquina
L: Distancia desde la punta de herramienta de referencia a la superficie de medición de referencia (coordenadas de máquina de la
superficie de medición de referencia)
Hm: Distancia desde la superficie de medición de referencia a la superficie de medición real
Zm: Distancia desde la punta de hta. de la herramienta medida en el punto de origen de máquina a la superficie de medición
Zt: Distancia desde la punta de herramienta de la herramienta medida en el punto de origen de máquina a la superficie de medición de referencia
OFSL: Compensación de la longitud de herramienta (OFSL = Zm-Hm-L)
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
5042 OFE OFD OFC OFA

NOTA
Cuando se ajusta al menos uno de estos parámetros, debe desco-
nectarse la alimentación antes de continuar la operación.
#0 OFA
#1 OFC
#2 OFD
#3 OFE Estos bits se utilizan para especificar el sistema incremental y el rango válido de datos del
valor de compensación de herramienta.
Para entrada en valores métricos
OFE OFD OFC OFA Unidad Rango válido de
datos
0 0 0 1 0.01mm ±9999.99mm
0 0 0 0 0.001mm ±9999.999mm
0 0 1 0 0.0001mm ±9999.9999mm
0 1 0 0 0.00001mm ±9999.99999mm
1 0 0 0 0.000001mm ±999.999999mm
- 432 -
Para entrada en pulgadas
OFE OFD OFC OFA Unidad Rango válido de
datos
0 0 0 1 0.001pulg ±999.999pulg
0 0 0 0 0.0001pulg ±999.9999pulg
0 0 1 0 0.00001pulg ±999.99999pulg
0 1 0 0 0.000001pulg ±999.999999pulg
1 0 0 0 0.0000001pulg ±99.9999999pulg
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
5101 FXY

#0 FXY El eje de taladrado en el ciclo fijo de taladrado o el eje de rectificado en el ciclo fijo de
rectificado son:
0: En el caso del ciclo fijo de taladrado:
Eje Z siempre.
En el caso del ciclo fijo de rectificado:
Comandos G75,G77 : eje Y
Comandos G78,G79 : eje Z
1: El eje seleccionado por el programa.
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
5104 PCT

#6 PCT Un comando Q en un ciclo de roscado con macho es:

0: Deshabilitada.
1: Habilitado. (Se supone un ciclo de roscado con macho profundo (a gran velocidad).)
Cuando este parámetro está configurado y la profundidad de corte para cada tiempo está
especificada con la dirección Q en un comando de ciclo de roscado con macho, se supone
un ciclo de roscado con macho profundo.
En un ciclo de roscado con macho profundo, puede seleccionarse un ciclo de roscado con
macho profundo a gran velocidad o un ciclo de roscado con macho profundo con el bit 5
(PCP) del parámetro N° 5200.
Aunque este parámetro se ajuste a 1, si Q no está especificado o si Q0 está especificado,
se realiza el roscado con macho normal.
NOTA
1 Configure también el parámetro N° 5213.
2 En el roscado con macho rígido, el comando Q es válido indepen-
dientemente de la configuración de este parámetro.
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
5105 SBC

- 433 -
#0 SBC En un ciclo fijo de taladrado, ciclo de achaflanado o ciclo de redondeado de esquina:

0: No se realiza una parada bloque a bloque.
1: Se realiza una parada bloque a bloque.
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
5108 SPH

#6 SPH Cuando posicione los ejes a la posición de taladrado en ciclo de taladrado profundo de
orificios pequeños, el cabezal:
0: Se detiene.
1: No se detiene.
5114 Valor de retorno del ciclo de taladrado profundo de alta velocidad

dar (A))
Este parámetro ajusta el valor de retorno en un ciclo de taladrado profundo de alta velo-
cidad.
G73
d: Valor de retorno
Punto R
q
d
q
d
Punto Z
5115 Valor de la distancia de seguridad en un ciclo de taladrado profundo

dar (A))
Este parámetro ajusta un valor de distancia de seguridad en un ciclo de taladrado profun-
do.
- 434 -
G83
d: Valor de la distancia de seguridad
Punto R
q
d
q
d
Punto Z
Dirección de retroceso de la herramienta después de la orientación en un ciclo de mandrinado fino o

5148
un ciclo de mandrinado posterior

[Rango vál. datos] -24 a 24
Este parámetro ajusta un eje y una dirección para el retroceso de la herramienta después
de la orientación del cabezal en un ciclo de mandrinado fino o un ciclo de mandrinado
posterior. Para cada eje de mandrinado, se puede ajustar un eje y una dirección de retro-
ceso de la herramienta tras la orientación. Ajuste un número de eje con signo.
[Ejemplo] Supongamos que:

Si el eje de mandrinado es el eje X, la dirección de retroceso de la herramienta tras la
orientación es -Y.
Si el eje de mandrinado es el eje Y, la dirección de retroceso de la herramienta tras la
orientación es +Z.
Si el eje de mandrinado es el eje Z, la dirección de retroceso de la herramienta tras la
orientación es -X.
Entonces, ajuste lo siguiente (suponiendo que el primer, segundo y tercer eje son los ejes
X, Y y Z respectivamente).
Ajuste -2 en el parámetro del primer eje. (La dirección de retroceso de la herramienta es
-Y)
Ajuste 3 en el parámetro del segundo eje. (La dirección de retroceso de la herramienta es
+Z.)
Ajuste -1 en el parámetro del tercer eje. (La dirección de retroceso de la herramienta es
-X.)
Ajuste 0 en los demás ejes.
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
5160 NOL OLS

#1 OLS Cuando se recibe una señal de detección de par de sobrecarga en el ciclo de taladrado
profundo de un diámetro pequeño, la velocidad de avance y la velocidad del cabezal:
0: No cambian.
1: Cambian.
- 435 -
#2 NOL Cuando se cumple la profundidad de corte por acción aunque no se reciba una señal de
detección de par de sobrecarga en el ciclo de taladrado profundo de un diámetro pequeño,
la velocidad de avance y la velocidad del cabezal:
0: No cambian.
1: Cambian.
5163 Código M que especifica el modo de ciclo de taladrado profundo de un diámetro pequeño

[Tipo de datos] Canal de 2 palabras
Este parámetro ajusta un código M que especifica el modo de ciclo de taladrado profundo
de un diámetro pequeño.
Porcentaje de la velocidad del cabezal que se va a cambiar al comienzo del siguiente avance después
5164
de que se reciba una señal de detección de par de sobrecarga

[Unidad de datos] %
Este parámetro ajusta el porcentaje de la velocidad del cabezal que se va a cambiar al co-
mienzo del siguiente avance después de que retroceda la herramienta porque se ha reci-
bido una señal de detección de par de sobrecarga.
S2 = S1 × d1 ÷ 100
S1: Velocidad de cabezal que se va a modificar
S2: Velocidad de cabezal cambiado
Ajuste d1 como un porcentaje.
NOTA
Cuando se configura a 0, la velocidad del cabezal no cambia.
Porcentaje de la velocidad del cabezal que se va a cambiar al comienzo del siguiente avance cuando
5165
no se recibe una señal de detección de par de sobrecarga

[Unidad de datos] %
Este parámetro ajusta el porcentaje de la velocidad del cabezal que se va a cambiar al co-
mienzo del siguiente avance después de que retroceda la herramienta sin que se haya re-
cibido una señal de detección de par de sobrecarga.
S2 = S1 × d2 ÷ 100
S1: Velocidad de cabezal que se va a modificar
S2: Velocidad de cabezal cambiado
Ajuste d2 como un porcentaje.
NOTA
Cuando se configura a 0, la velocidad del cabezal no cambia.
Porcentaje del avance de mecanizado que se va a cambiar al comienzo del siguiente mecanizado des-
5166
pués de que se reciba una señal de detección de par de sobrecarga
- 436 -
[Unidad de datos] %
Este parámetro ajusta el porcentaje del avance de mecanizado que se va a cambiar al co-
mienzo del mecanizado después de que la herramienta retroceda y avance porque se ha
recibido la señal de detección de par de sobrecarga.
F2 = F1 × b1 ÷ 100
F1: Velocidad de avance de mecanizado que se va a modificar
F2: Velocidad de avance de mecanizado cambiada
Ajuste b1 como un porcentaje.
NOTA
Cuando se configura a 0, la velocidad de avance de mecanizado
no cambia.
Porcentaje del avance de mecanizado que se va a cambiar al comienzo del siguiente mecanizado
5167
cuando no se recibe una señal de detección de par de sobrecarga

[Unidad de datos] %
Este parámetro ajusta el porcentaje del avance de mecanizado que se va a cambiar al co-
mienzo del mecanizado después de que la herramienta retroceda y avance sin que se re-
ciba la señal de detección de par de sobrecarga.
F2 = F1 × b2 ÷ 100
F1: Velocidad de avance de mecanizado que se va a modificar
F2: Velocidad de avance de mecanizado cambiada
NOTA
Cuando se configura a 0, la velocidad de avance de mecanizado
no cambia.
Límite inferior del porcentaje de la velocidad de avance de mecanizado en un ciclo de taladrado pro-
5168
fundo de un diámetro pequeño

[Unidad de datos] %
Este parámetro ajusta el límite inferior del porcentaje de la velocidad de avance de meca-
nizado cambiado repetidamente al avance de mecanizado especificado.
FL = F × b3 ÷ 100
F: Velocidad de avance de mecanizado especificada
FL: Velocidad de avance de mecanizado cambiada
Número de la variable de macro a la que se va a enviar el número total de retrocesos durante el meca-
5170
nizado

- 437 -
Este parámetro ajusta el número de la variable común de macro de usuario a la que enviar
el número total de veces que retrocederá la herramienta durante el mecanizado. El número
total no puede enviarse a las variables comunes #500 hasta #599.
Número de la variable de macro a la que enviar el número total de retrocesos debido a que se ha reci-
5171
bido una señal de detección del par de sobrecarga

Este parámetro ajusta el número de la variable común de macro de usuario a la que enviar
el número total de veces que retrocederá la herramienta después de que se reciba la señal
de detección del par de sobrecarga durante el mecanizado. El número total no puede en-
viarse a las variables comunes #500 hasta #599.
5172 Velocidad de avance del retroceso al punto R cuando no se especifica una dirección I

[Unidad de datos] mm/min, pulgadas/min, (unidad de entrada)
Este parámetro ajusta velocidad de avance del retroceso al punto R cuando no se especi-
fica una dirección I.
Velocidad de avance a la posición inmediatamente anterior al fondo de un orificio cuando no se espe-

5173
cifica una dirección I

[Unidad de datos] mm/min, pulgadas/min, (unidad de entrada)
Este parámetro ajusta la velocidad de avance a la posición inmediatamente anterior al
fondo de un orificio mecanizado previamente cuando no se especifica una dirección I.
5174 Distancia de seguridad en un ciclo de taladrado profundo de un diámetro pequeño

dar (A))
Este parámetro ajusta la distancia de seguridad en un ciclo de taladrado profundo de un
diámetro pequeño.
5176 Número de eje de rectificado en el ciclo de rectificado por penetración(G75)

- 438 -
Ajuste el número de eje de rectificado para el ciclo de rectificado por penetración(G75).
NOTA
Se puede especificar el número de eje excepto para el eje de corte.
Cuando se especifica un número de eje igual al número de eje de
corte, se genera la alarma PS0456, “PARÁMETRO ILEGAL EN
RECTIFICADO” en el momento de la ejecución. El ciclo de rectifi-
cado se ejecuta cuando el valor de este parámetro es 0, la alarma
PS0456 se emite igualmente .
5177 Número de eje de rectificado por penetración directo de dimensiones fijas(G77)

Ajuste el número de eje de rectificado por penetración directo de dimensiones fijas(G77)
NOTA
Se puede especificar el número de eje excepto para el eje de corte.
Cuando se especifica un número de eje igual al número de eje de
corte, se genera la alarma PS0456, “PARÁMETRO ILEGAL EN
5178 Número de eje de rectificado para el ciclo de rectificado superficial de avance continuo(G78)

Ajuste el número de eje de rectificado para el ciclo de rectificado superficial de avance
continuo(G78).
NOTA
Se puede especificar el número de eje excepto para el eje de cor-
te. Cuando se especifica un número de eje igual al número de eje
de corte, se genera la alarma PS0456, “PARÁMETRO ILEGAL EN
5179 Número de eje de rectificado para el ciclo de rectificado superficial de avance intermitente(G79)

Ajuste el número de eje de rectificado para el ciclo de rectificado superficial de avance
intermitente(G79).
- 439 -
NOTA
Se puede especificar el número de eje excepto para el eje de cor-
te. Cuando se especifica un número de eje igual al número de eje
de corte, se genera la alarma PS0456, “PARÁMETRO ILEGAL EN
5180 Ajuste el número de eje de diamantado para el ciclo de rectificado por penetración(G75).

Ajuste el número de eje de diamantado para el ciclo de rectificado por penetración(G75).
NOTA
Se puede especificar el número de eje excepto para el eje de corte
o el eje de rectificado. Cuando se especifica un número de eje
igual al número de eje de corte o rectificado, se genera la alarma
PS0456, “PARÁMETRO ILEGAL EN RECTIFICADO” en el mo-
mento de la ejecución. El ciclo de rectificado se ejecuta cuando el
valor de este parámetro es 0 y la dirección "L" se especifica en el
programa de CNC, la alarma PS0456 también se genera.
Número del eje de diamantado para el ciclo de rectificado por penetración directo de dimensiones fijas
5181
(G77)

Ajuste el número del eje de diamantado para el ciclo de rectificado por penetración di-
recto de dimensiones fijas(G77).
NOTA
5182 Número de eje de diamantado para el ciclo de rectificado superficial de avance continuo(G78).

Ajuste el número de eje de diamantado para el ciclo de rectificado superficial de avance
continuo(G78).
- 440 -
NOTA
5183 Número de eje de diamantado para el ciclo de rectificado superficial de avance intermitente(G79).

Ajuste el número de eje de diamantado para el ciclo de rectificado superficial de avance
intermitente(G79).
NOTA
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
5200 FHD PCP DOV G84

#0 G84 Método para especificar el roscado rígido con machos:

0: Se especifica un código M que indique el modo de roscado rígido con machos antes
de enviar el comando G84 (o G74). (Véase el parámetro Nº 5210)
1: No se utiliza un código M que especifique el modo de roscado rígido con machos.
(No se puede utilizar G84 como código G de ciclo de roscado con macho ni G74
como código de ciclo de roscado inverso con machos).
#4 DOV El override durante la extracción en el roscado rígido con machos:

0: No son válidos
1: Es válido. (El valor de override está configurado en el parámetro Nº 5211. No obs-
tante, ajuste un valor de override para el retorno en el roscado rígido con machos en
el parámetro Nº 5381.)
#5 PCP La dirección Q se especifica en un ciclo de roscado con macho/Roscado rígido con ma-
cho:
0: Se supone un ciclo de roscado con macho profundo a gran velocidad.
1: Se supone un ciclo de roscado con macho profundo.
- 441 -
NOTA
En un ciclo de roscado con macho, este parámetro es válido
cuando el bit 6 (PCT) del parámetro N° 5104 es 1. Cuando el bit 6
(PCT) del parámetro N° 5104 es 0, no se supone un ciclo de ros-
cado con macho profundo (a gran velocidad).
#6 FHD El paro de avance y el modo bloque a bloque en el roscado rígido con machos:
0: No son válidos
1: Son válidos
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
5201 OV3 OVU

#3 OVU La unidad incremental del parámetro de override Nº 5211 para la extracción en roscado
rígido con machos de la herramienta es:
0: 1%
1: 10%
#4 OV3 Se programa una velocidad de cabezal para la extracción, de modo que el override para la
operación de extracción está:
0: Deshabilitada.
1: Habilitada.
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
5203 OVS

#4 OVS En el roscado rígido con machos, el override por la señal de selección de override de
avance y la cancelación del override por la señal de cancelación de override están:
0: Deshabilitada.
1: Habilitada.
Si el override de avance está habilitado, el override de extracción está deshabilitado.
El override de cabezal se fija en 100% durante el roscado rígido con macho, indepen-
dientemente del ajuste de este parámetro.
5211 Valor de override durante la extracción de roscado rígido con macho

[Unidad de datos] 1% o 10%
Este parámetro ajusta el valor de override durante la extracción de roscado rígido con
macho.
- 442 -
NOTA
El valor de override es válido si el bit 4 (DOV) del parámetro Nº 5200
se configura a 1. Cuando el bit 3 (OVU) del parámetro Nº 5201 se
configura a 1, la unidad de ajuste de datos es 10%. Se puede aplicar
a la extracción un override del 200%.
5213 Retorno en ciclo de roscado rígido profundo con machos

[Unidad mín. datos] Depende del sistema incremental del eje de taladrado
[Rango vál. datos] 0 o 9 dígitos positivos de la unidad mínima de datos (consulte la tabla de ajustes de pará-
metros estándar (B))
(Si el sistema incremental es IS-B, 0.0 hasta +999999,999)
Este parámetro ajusta el valor de escape de un ciclo de roscado con macho profundo a
gran velocidad o el valor de distancia de seguridad de un ciclo de roscado con macho
profundo.
Cuando el parámetro PCP (bit 5 del Nº 5200) Cuando el parámetro PCP (bit 5 del Nº 5200)
se configura a 0. se configura a 1.
q: Profundidad de corte q: Profundidad de corte

d: Valor de retorno d: Valor de la distancia de
seguridad
Punto Punto
R R
q q
d d
q q
d d
q q
Punto Punto
Z Z
NOTA
1 En un ciclo de roscado con macho, este parámetro es válido
cuando el bit 6 (PCT) del parámetro N° 5104 es 1.
2 Para el eje de diámetro, configure este parámetro usando el valor
del diámetro.
5241 Velocidad máxima de cabezal en roscado rígido con macho (primera gama)
5242 Velocidad máxima de cabezal en roscado rígido con macho (segunda gama)
5243 Velocidad máxima de cabezal en roscado rígido con macho (tercera gama)

[Tipo de datos] Cabezal de 2 palabras
[Unidad de datos] min-1
relación de transmisión del encoder de posición del cabezal
1 : 1 0 a 7400
- 443 -
1 : 2 0 a 9999
1 : 4 0 a 9999
1 : 8 0 a 9999
Cada uno de estos parámetros se utiliza para ajustar una velocidad máxima del cabezal en
cada engranaje en el roscado rígido con macho.
Ajuste el mismo valor en los parámetros Nº 5241 y Nº 5243 para un sistema de gamas de
una etapa. Ajuste el mismo valor en los parámetros Nº 5241 y Nº 5243 para un sistema de
gamas de una etapa. En un sistema de gamas de dos etapas, ajuste en el parámetro Nº
5243 el mismo valor que en el parámetro Nº 5242; De lo contrario, se emite la alarma
PS0200, “COMANDO CÓDIGO S ILEGAL”. Esto afecta a la Serie M.
5321 Holgura de cabezal en roscado rígido con macho (gama de primera etapa)
5322 Holgura de cabezal en roscado rígido con macho (gama de segunda etapa)
5323 Holgura de cabezal en roscado rígido con macho (gama de tercera etapa)

[Tipo de datos] Cabezal de palabra
Cada uno de estos parámetros se utiliza para ajustar una holgura de cabezal.
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
5400 SCR XSC LV3 RIN

#0 RIN Comando de ángulo de rotación de coordenadas (R):

0: Especificado por un método absoluto.
1: Especificado por un método absoluto (G90) o un método incremental (G91).
#5 LV3 Cuando las variables del sistema #100101 a #100132 (posición actual de coordenadas) y
#100151 a #100182 (salto de coordenadas) se leen en el modo de conversión tridimen-
sional de coordenadas o en el modo de plano de trabajo inclinado indexado:
0: Pueden leerse las coordenadas del sistema de coordenadas de la pieza.
1: Pueden leerse las coordenadas del sistema de coordenadas de programa tras la con-
versión de coordenadas 3D o de plano de trabajo inclinado indexado.
Este parámetro también se aplica a las variables del sistema #5041 a #5060 (posición ac-
tual de coordenadas) y #5061 y #5080 (salto de coordenadas).
#6 XSC El ajuste de una ampliación de factor de escala (factor de escala eje a eje) está:
0: Deshabilitada.
1: Habilitada.
#7 SCR Unidad de amplificación del factor de escala (G51):

0: 0,00001 veces (1/100.000)
1: 0,001 veces
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
5401 SCLx

- 444 -
#0 SCLx El factor de escala en este eje:
0: No son válidos
1: Son válidos
Desplazamiento angular utilizado cuando no se ha especificado ningún desplazamiento angular para la

5410
rotación del sistema de coordenadas

[Unidad de datos] 0,001 grados
Este parámetro ajusta el desplazamiento angular para la rotación del sistema de coorde-
nadas. Cuando el desplazamiento angular para la rotación de las coordenadas no se ha
especificado con la dirección R en el bloque en el que se ha especificado G68, el ajuste de
este parámetro se utiliza como el desplazamiento angular para la rotación del sistema de
coordenadas.
5411 Ampliación del factor de escala (G51)

[Unidad de datos] Por 0,001 o 0,00001 (Seleccionado con el bit 7 (SCR) del parámetro Nº 5400)
Este parámetro ajusta una ampliación del factor de escala cuando el factor de escala de eje
a eje está deshabilitado (el bit 6 (XSC) del parámetro Nº 5400 está configurado a 0). Si en
el programa no se especifica una ampliación del factor de escala (P), se utiliza como am-
pliación del factor de escala el ajuste de este parámetro.
NOTA
Si el bit 7 (SCR) del parámetro Nº 5400 se configura a 1, el rango
de datos válidos es de 1 a 9999999.
5421 Ampliación del factor de escala para cada eje

[Unidad de datos] Por 0,001 o 0,00001 (Seleccionado con el bit 7 (SCR) del parámetro Nº 5400)
[Rango vál. datos] -999999999 al -1, 1 al 999999999
Este parámetro ajusta una ampliación del factor de escala para cada eje cuando el factor
de escala de eje a eje está habilitado (el bit 6 (XSC) del parámetro Nº 5400 está configu-
rado a 1). Para los cabezales primero a tercero (eje X a eje Z), el ajuste de este parámetro
se utiliza como ampliación del factor de escala, si las ampliaciones del factor de escala (I,
J, K) no se especifican en el programa.
NOTA
Si el bit 7 (SCR) del parámetro Nº 5400 se configura a 1, los ran-
gos de datos válidos son de -9999999 a - -1 y de 1 a 9999999.
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
5431
MDL

- 445 -
NOTA
#0 MDL El código G60 (posicionamiento unidireccional) es:

0: Un código G simple (grupo 00).
1: Un código G modal (grupo 01).
5480
Número del eje para controlar la dirección normal

[Tipo de datos]Canal de bytes
[Rango vál. datos] 1 al número máximo de ejes controlados
Este parámetro ajusta el número de ejes controlados del eje para controlar la dirección
normal.
5481
Velocidad de avance de la rotación del eje controlado en dirección normal

[Tipo de datos]Eje real
[Unidad de datos]grados/min
[Unidad mín. datos]Depende del sistema incremental del eje aplicado
Este parámetro define la velocidad de avance del desplazamiento a lo largo del eje con-
trolado en dirección normal que se inserta en el punto inicial de un bloque durante el con-
trol en dirección normal.
5482 Valor de límite para determinar si se debe omitir la inserción de rotación del eje controlado en direc-
ción normal

[Tipo de datos]Canal real
[Unidad de datos]grados
[Unidad mín. datos]Depende del sistema incremental del eje de referencia
El bloque de rotación del eje controlado en dirección normal no se inserta cuando el án-
gulo de inserción de rotación calculado durante el control en dirección normal no sobre-
pasa este ajuste.
El ángulo de rotación omitido se añade al siguiente ángulo de inserción de rotación y
después se evalúa la inserción del bloque.
NOTA
1 No se inserta un bloque de rotación cuando se ajustan 360 grados
o más.
2 Si se ajustan 180 grados o más, sólo se insertará un bloque de ro-
tación cuando el ajuste de interpolación circular sea de 180 grados
o más.
- 446 -
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
5500
SIM G90 INC ABS REL

#1 REL La visualización de la posición del eje de posicionamiento de mesa indexada en el sistema

de coordenadas relativas:
0: No se redondea por una rotación.
1: Se redondea por una rotación.
#2 ABS La visualización de la posición del eje de posicionamiento de mesa indexada en el sistema

de coordenadas absolutas:
0: No se redondea por una rotación.
1: Se redondea por una rotación.
NOTA
Asegúrese de configurar este parámetro a 1.
Si se comanda una programación absoluta al eje de posicionamiento
de mesa indexada con este parámetro configurado a 0, la visualiza-
ción de la posición del sistema de coordenadas absolutas puede no
corresponder al valor de programación absoluta como en el ejemplo
a continuación.
Ejemplo) Cuando la indexación gira en una dirección positiva :

N10 G90 B20.;
N20 B10.; ← Gira en una dirección positiva de 350 grados.
En este momento, se visualiza 370.0 en la
posición visualización del sistema de
coordenadas absolutas.
#3 INC Cuando no se ajusta el código M que especifica la rotación en dirección negativa (pará-
metro Nº 5511), la rotación en el modo G90:
0: No se ajusta al camino más corto alrededor de la circunferencia.
1: Se ajusta al camino más corto alrededor de la circunferencia.
#4 G90 Un comando para el posicionamiento de mesa indexada:

0: Se supone que es un comando absoluto o incremental según el modo.
1: Se supone siempre un comando absoluto.
#6 SIM Cuando el mismo bloque incluye un comando para el eje de posicionamiento de mesa
indexada y un comando para otro eje controlado:
0: Se sigue el ajuste del bit 0 (IXSx) del parámetro N° 5502.
1: Se ejecutan los comandos.
NOTA
Aunque este parámetro se configure a 1, se genera una alarma
PS1564, “EJE MESA INDEXADA - SIMULTANEO A OTRO EJE” si
el bloque no es G00, G28 ni G30 (o el modo G00).
- 447 -
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
5501 ITI

#0 ITI La función de posicionamiento de mesa indexada está:

0: Habilitada.
1: Deshabilitada.
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
5502 IXSx

#0 IXSx Cuando se especifica un comando en un bloque que contiene un comando para el eje de
posicionamiento de mesa indexada:
0 : Se emite la alarma PS1564, “EJE MESA INDEXADA - SIMULTANEO A OTRO
EJE”.
1 : El comando se ejecuta.
Si el bit 6 (SIM) del parámetro Nº 5500 se configura a 1, se puede realizar una operación
simultánea con todos los ejes, excepto con el eje de posicionamiento de mesa indexada,
independientemente del ajuste de este parámetro.
Para ajustar un eje que permita la operación simultánea para cada eje, configure SIM a 0,
y ajuste este parámetro.
NOTA
Aunque este parámetro se configure a 1, se genera una alarma
PS1564, “EJE MESA INDEXADA - SIMULTANEO A OTRO EJE” si
el bloque no es G00, G28 ni G30 (o el modo G00).
Código M que especifica la rotación en la dirección negativa para el posicionamiento de mesa indexa-
5511
da

0: La dirección de rotación del eje de posicionamiento de mesa indexada está determi-
nada por el ajuste del bit 3 (INC) del parámetro Nº 5500 y por un comando.
1 hasta 99999999:
La rotación del eje de posicionamiento de mesa indexada siempre se realiza en la
dirección positiva. Sólo se realiza en la dirección negativa cuando se especifica un
comando de desplazamiento junto con el código M ajustado en este parámetro.
NOTA
Asegúrese de configurar a 1 el bit 2 (ABS) del parámetro Nº 5500.
5512 Ángulo de posicionamiento mínimo para el eje de posicionamiento de mesa indexada

[Unidad de datos] grados
- 448 -
dar (A))
Este parámetro ajusta el ángulo de posicionamiento mínimo (distancia de desplazamiento)
para el eje de posicionamiento de mesa indexada. La distancia de desplazamiento especi-
ficada en el comando de posicionamiento siempre debe ser un número entero múltiplo de
este ajuste. Cuando se configura a 0, no se comprueba la distancia de desplazamiento.
El ángulo de posicionamiento mínimo no sólo se comprueba para el comando, sino tam-
bién para el ajuste del sistema de coordenadas y para el desplazamiento del origen de la
pieza.
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
6000 HGO MGO

#1 MGO Cuando se ejecuta una instrucción GOTO para especificar un control de macro de usuario,
una bifurcación de alta velocidad a 20 números de secuencia ejecutada desde el inicio del
programa:
0: No se provoca a n números de secuencia desde el inicio del programa ejecutado.
1: Se provoca a n números de secuencia desde el inicio del programa ejecutado.
#4 HGO Cuando se ejecuta una instrucción GOTO en un comando de control de macro de usuario,
una bifurcación de alta velocidad a 30 números de secuencia inmediatamente antes de la
instrucción ejecutada:
0: No se realiza a alta velocidad.
1: Se realiza a alta velocidad.
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
6019 MSV

#4 MSV Cuando se utiliza la compensación de la longitud de la herramienta de tipo desplaza-

miento de coordenadas, los valores de la compensación de herramienta, compensación de
la longitud de herramienta y del corrector de portaherramientas son :
#5041 - #5060, #100101 - #100151 (Posición actual)
#5061 - #5080, #100151 - #100200 (Posición de salto):
0: Se incluyen en el valor del sistema anteriormente mencionado.
1: No se incluyen en el valor del sistema anteriormente mencionado.
Este parámetro resulta eficaz solo en el sistema de centro de mecanizado.
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
6200 HSS

#4 HSS 0: La función de salto no utiliza señales de salto de alta velocidad mientras se introdu-
cen señales de salto. (Se utilizan señales de salto.)
1: La función de salto de paso utiliza señales de salto de alta velocidad mientras se in-
troducen señales de salto.
- 449 -
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
6208 9S4 9S3 9S2 9S1

9S1 a 9S4 Especifique qué señal de salto de alta velocidad se habilita para el comando de salto de
alta velocidad continuo G31P90 o el salto EGB y la función de salto para el comando del
control de la sincronización flexible G31.8.
El ajuste de cada bit tiene el siguiente significado:
0: La señal de salto a alta velocidad correspondiente al bit se deshabilita.
1: La señal de salto a alta velocidad correspondiente al bit se habilita.
Los bits corresponden a las señales de la siguiente manera:
Parámetro Señal de salto de alta velocidad
9S1 HDI0
9S2 HDI1
9S3 HDI2
9S4 HDI3
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
6210 CCM MDC

#6 MDC La medida resultante de la medición automática de la longitud de herramienta:

0: Se añade al corrector actual.
1: Se elimina del corrector actual.
#7 CCM La cantidad de compensación actual de la medición automática de longitud de herra-

mienta:
0: Ajuste de la cantidad de compensación en la pantalla de compensación.
En caso de ser C, se selecciona el valor de la compensación de desgaste de herra-
mienta.
1: La cantidad de compensación se efectúa con exactitud.
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
6240 IGA

#7 IGA Medición automática de la longitud de herramienta (Serie M) o compensación automática

de herramienta (Serie T):
0: Se utilizan.
1: No se utiliza
Velocidad de avance durante la medición de la medición automática de longitud de herramienta (para

6241
las señales XAE1 y GAE1)

6242
- 450 -
6243

Estos parámetros ajustan la velocidad de avance pertinente durante la medición de la lon-
gitud de herramienta.
NOTA
Cuando el ajuste del parámetro Nº 6242 o Nº 6243 es 0, se utiliza
el ajuste del parámetro Nº 6241.
6251 γ Valor ε durante la medición automática de longitud de herramienta (para las señales XAE1 y GAE1)

[Unidad de datos] mm, pulgadas, grados (unidad de máquina)
dar (A))
Estos parámetros ajustan el valor γ pertinente durante la medición de la medición automá-
tica de herramienta.
NOTA
Cuando el eje de referencia (parámetro N°1031) es la especifica-
ción del diámetro, especifique el valor del diámetro. Cuando el eje
de referencia (parámetro N°1031) es la especificación del radio,
especifique el valor del radio.
6254 ε Valor ε durante la medición automática de longitud de herramienta (para las señales XAE1 y GAE1)

dar (A))
Estos parámetros ajustan el valor ε pertinente durante la medición de la medición automá-
tica de herramienta.
- 451 -
NOTA
Cuando el eje de referencia (parámetro N°1031) es la especifica-
ción del diámetro, especifique el valor del diámetro. Cuando el eje
de referencia (parámetro N°1031) es la especificación del radio,
especifique el valor del radio.
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
7001 ABS

#1 ABS Para el comando de desplazamiento después de la intervención manual en el estado de

activación manual absoluta:
0: Se utilizan canales diferentes en el modo absoluto (G90) y en el modo incremental
(G91).
1: Se utiliza el mismo canal (canal en el modo absoluto) en los modos absoluto (G90) e
incremental (G91).
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
7700 HDR HBR

#0 HBR Si se utiliza la función de caja de engranajes electrónica (EGB), al reiniciar:

0: Se cancela el modo de sincronización (G81)
1: No se cancela el modo de sincronización. El modo se cancela solo con el comando
G80.
#2 HDR Dirección de la compensación de la rueda helicoidal (normalmente configurado a 1.)

[Ejemplo]
Cortar una rueda helicoidal torcida por la izquierda cuando la dirección de rotación
sobre el eje C va en dirección negativa (-):
0: Configure un valor negativo (-) en P.
1: Configure un valor positivo (+) en P.
- 452 -
Cuando HDR = 1
(a) (b) (c) (d)

+Z +C +C +C +C
C : +, Z : +, P : + C : +, Z : +, P : - C : +, Z : -, P : + C : +, Z : -, P : -
Dirección de compensación:+ Dirección de compensación:- Dirección de compensación:- Dirección de compensación:+
-Z
(e) (f) (g) (h)

+Z -C
-C -C -C
C : -, Z : +, P : + C : -, Z : +, P : - C : -, Z : -, P : + C : -, Z : -, P : -
C : Dirección de compensación:- Dirección de compensación:+ Dirección de compensación:+ Dirección de compensación:-
-Z
Si HDR = 0 ((a), (b), (c), y (d) son los mismos que HDR = 1)
(e) (f) (g) (h)

+Z
-C -C -C -C
C : -, Z : +, P : + C : -, Z : +, P : - C : -, Z : -, P : + C : -, Z : -, P : -
Dirección de compensación:+ Dirección de compensación:- Dirección de compensación:- Dirección de compensación:+
-Z
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
7701 LZR

#3 LZR Cuando se especifica L (número de roscas de fresado) = 0 en el inicio de la sincroniza-

ción EGB (G81):
0: Se inicia la sincronización, asumiendo que se especifica L = 1.
1: No se inicia la sincronización, asumiendo que se especifica L = 0. Sin embargo, se
realiza la compensación de la rueda helicoidal.
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
7702 PHD PHS ART TDP

#0 TDP La especificación del número de dientes, T, de la caja de engranajes electrónica (G81) es:
0: 1 a 5000
1: 0,1 a 500 (1/10 de un valor especificado)
NOTA
En cualquier caso, se puede especificar un valor de 1 a 5000.
- 453 -
#3 ART La función de retroceso que se ejecuta cuando se genera una alarma es:
0: Deshabilitada.
1: Habilitada.
Cuando se genera una alarma, se realiza una operación de retroceso con una velocidad de
avance especificada y distancia de desplazamiento (parámetros N° 7740 y 7741).
NOTA
Si se genera una alarma del servo durante otra que el retroceso
del eje, se mantiene la corriente que activa el servo hasta que fina-
lice la operación de retroceso.
#6 PHS Cuando el bloque G81/G80 no contiene un comando R:

0: La aceleración/deceleración no se realiza durante el inicio y final de la sincroniza-
ción de la EGB.
1: La aceleración/deceleración se realiza durante el inicio y final de la sincronización
de la EGB. Tras la aceleración en el inicio de la sincronización, la fase de la sincro-
nización se realiza automáticamente.
#7 PHD La dirección de movimiento para la fase automática de la sincronización es:

0: Positiva (+).
1: Negativa (-).
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
7703 ARO ARE ERV

#0 ERV Durante la sincronización EGB (G81), el avance por revolución se realiza en:
0: Impulsos de realimentación.
1: Impulsos convertidos a la velocidad para el eje de pieza.
#1 ARE La función de retroceso que se ejecuta cuando se genera una alarma retira la pieza duran-
te:
0: La sincronización EGB o el funcionamiento automático (señal funcionamiento au-
tomático OP <Fn000.7> = “1”).
1: Sincronización EGB.
#2 ARO La función de retroceso que se ejecuta cuando se genera una alarma retira la pieza duran-
te:
0: Sincronización EGB.
1: La sincronización EGB y el funcionamiento automático (señal funcionamiento au-
tomático OP = “1”).
La siguiente tabla enumera los ajustes de los parámetros y las operaciones correspon-
dientes.
ARE ARO Operación

1 0 Durante la sincronización EGB.
1 1 Durante la sincronización EGB y la operación automática
0 0
Durante la sincronización EGB o la operación automática
0 1
- 454 -
NOTA
1 Los parámetros ARE y ARO son válidos cuando el bit 3 (ART) del
parámetro N°7702 está configurado a 1 (cuando se ejecuta la fun-
ción de retroceso cuando se genera una alarma).
2 Este parámetro es válido si el bit 1 (ARE) del parámetro Nº 7703
está configurado a 1.
Número de eje de un eje que debe ser sincronizado con el método de especificación de comando para
7710
una máquina de fresado.

Para más grupos de ejes a sincronizar (ejes cuyo bit 0 (SYNMOD) del parámetro N°2011
está configurado a 1), un eje para el que se especifica la sincronización de inicio con el
siguiente comando (para máquina de fresado):G81 T t L ± l ; t: La velocidad del cabezal
(1 ≤ t ≤ 5000) l: Número de rotaciones del eje sincronizado (-250 ≤ l ≤ 250). La sincro-
nización entre el cabezal y un eje especificado se establece con la relación de rotaciones
±l por el eje de sincronización a las rotaciones t del cabezal. t y l se corresponden al nú-
mero de dientes y número de roscas en la máquina de fresado, respectivamente. Si el co-
mando indicado arriba se emite sin configurar este parámetro cuando hay varios grupos
de ejes a sincronizar, se genera la alarma PS1593, “ERROR VALOR PARÁM EGB”.
NOTA
El ajuste de este parámetro será válido después de desconectar y
volver a conectar la alimentación.
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
7731 HAD EPA ECN EFX

#0 EFX Como el comando EGB:

0: G80 y G81 se usan.
1: G80.4 y G81.4 se usan.
NOTA
Cuando este parámetro es 0, solo puede utilizarse un ciclo fijo para
el taladrado.
#3 ECN Cuando se deshabilita la función en fase automática de la sincronización para la caja de

engranajes electrónica, durante la sincronización de la EGB, el comando G81:
0: No se puede volver a emitir. (Se genera la alarma PS1595, “COMANDO ILEGAL
EN MODO EGB”)
1: Puede volverse a emitir.
- 455 -
#6 EPA La fase de la sincronización automática para la caja de engranajes electrónica se realiza

de una forma que:
0: La coordenada de máquina 0 del eje esclavo está alineada con la posición de señal
de una vuelta del eje maestro.
1: La posición del eje esclavo al inicio de la sincronización está alineada con la posi-
ción de señal de una vuelta del eje maestro. (Especificación de la Serie 16i)
#7 HAD En la caja de engranajes electrónica, la temporización para reflejar la compensación de la

rueda helicoidal y la distancia de desplazamiento de la fase automática de la sincroniza-
ción a coordenadas absolutas es:
0: Cuando se cancela la sincronización.
1: Durante la compensación de la rueda helicoidal y la sincronización de fase automá-
tica.
7740 Velocidad de avance durante el retroceso

Este parámetro ajusta la velocidad de avance durante el retroceso para cada eje.
7741 Cantidad de retroceso

dar (A))
Este parámetro ajusta la cantidad de retroceso para cada eje.
NOTA
La herramienta se desplaza (retrocede) la cantidad especificada
independientemente de que se haya especificado una programa-
ción por diámetro o por radio.
7772 Número de impulsos del detector de posición por rotación sobre el eje de la herramienta

Este parámetro ajusta el número de impulsos por rotación sobre el eje de la herramienta
(en el lateral del cabezal) para el detector de posición.
Para el detector de la fase A/B, ajuste este parámetro con cuatro impulsos que equivalen a
un ciclo de fase A/B.
7773 Número de impulsos del detector de posición por rotación sobre el eje de la pieza

- 456 -
Este parámetro ajusta el número de impulsos por rotación sobre el eje de la pieza (en el
lateral esclavo) para el detector de posición.
Especifique el número de impulsos enviados por la unidad de detección.
Ajuste los parámetros N° 7772 y 7773 cuando use el comando de sincronización EGB
G81.
[Ejemplo 1] Cuando el eje maestro EGB es el cabezal y el eje esclavo EGB es el eje C
CNC
×FFG α imp/rev
n/m Detector
Impulsos manda-
dos
Contador de errores Control velocidad/corriente
Eje esclavo ×CMR Motor
Relación de
transmisión A
Último comando de incremento
0,001grados
Unidad de detección Relación de Cabezal Eje C
transmisión B
Factor de sincroni- Detector

zación ×FFG
Interruptor de sincroni- β imp/rev
zación N/M
Seguimiento
Eje ficticio Contador de
×CMR errores
Relación de transmisión del cabezal al detector B:

1/1 (El cabezal y el detector están directamente conectados entre ellos.)
Número de impulsos del detector por rotación del cabezal β: 80.000 impulsos/rev
(calculado para cuatro impulsos para un ciclo de fase A/B)
FFG N/M del eje ficticio de EGB: 1/1
Relación de transmisión del eje C A: 1/36 (Una rotación sobre el eje C a 36 rotaciones
del motor)
Número de impulsos del detector por rotación del eje C α: 1.000.000 impulsos/rev
CMR del eje C: 1
FFG n/m del eje C: 1/100
En este caso, el número de impulsos por rotación del cabezal es:

80000 × 1/1 = 80000
Por lo tanto, ajuste 80000 en el parámetro N° 7772.
El número de impulsos por rotación del eje C en la unidad de detección es:
1000000 ÷ 1/36 × 1/100 = 360000
Por lo tanto, ajuste 360000 en el parámetro N° 7773.
[Ejemplo 2] Cuando la relación de transmisión del cabezal al detector B es 2/3 en el ejemplo anterior
(cuando el detector gira dos veces sobre tres rotaciones del cabezal)
En este caso, el número de impulsos por rotación del cabezal es:
2 160000
80000 × =
3 3
No se puede dividir 160000 entre 3 sin un recordatorio. En este caso, cambie el ajuste del
parámetro Nº 7773 para que la relación entre los ajustes de los parámetros N° 7772 y
7773 indiquen el valor que quiere ajustar.
160000
No.7772 3 = 160000 160000
= =
No.7773 360000 360000 × 3 1080000
Por lo tanto, ajuste 160000 para el parámetro Nº 7772 y 1080000 para el parámetro Nº
7773.
- 457 -
Como se ha descrito anteriormente, todos los ajustes establecidos para los parámetros Nº
7772 y Nº 7773 deben indicar la relación correctamente. Por lo tanto, puede reducir la
fracción indicada en los ajustes. Por ejemplo, en este caso puede ajustar 16 para el pará-
metro Nº 7772 y 108 para el parámetro Nº 7773.
7776 Velocidad de avance durante la fase automática de la sincronización para el eje de la pieza.

[Unidad de datos] grados/min
Este parámetro ajusta la velocidad de avance durante la fase automática de la sincroniza-
ción para el eje de la pieza.
Cuando este parámetro se configura a 0, la velocidad de movimiento en rápido (parámetro
N°1420) se usa como la velocidad de avance durante la fase automática de la sincroniza-
ción.
Se desplaza el ángulo de la posición del cabezal (posición de la señal de una vuelta) que usa el eje de
7777
la pieza como referencia para la fase de sincronización

[Rango vál. datos] 0,000 a 360,000 (Si el sistema incremental es IS-B)
Este parámetro ajusta el desplazamiento del ángulo de la posición del cabezal (posición
de la señal de una vuelta) que usa el eje de la pieza como referencia para la fase de sin-
cronización.
7778 Aceleración para la aceleración/deceleración para el eje de la pieza

[Unidad de datos] grados/s2
(Para máquina de milímetros 0,0 a +100000,0, para máquina de pulgadas, 0,0 a
+10000,0)
Este parámetro ajusta una aceleración para la aceleración/deceleración para el eje de la
pieza.
NOTA
1 En FS 16i, la aceleración/deceleración para la combinación de la
fase automática se configura con especificar una velocidad de
avance y una constante de tiempo en los parámetros N° 2135 y
2136 (N° 4384 y 4385 en el caso de cabezal de EGB) por separa-
do; en FS 0i-F, la aceleración/deceleración se configura directa-
mente en el parámetro N° 7778.
2 Si este parámetro está configurado a 0, se emite la alarma
PS1598, "ERROR VALOR PARÁM EGB FASE AUTO" cuando se
especifica G81.
- 458 -
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
8131 AOV F1D HPG
NOTA
Cuando se ajusta al menos uno de estos parámetros, debe des-
conectarse la alimentación antes de continuar la operación.

#0 HPG El avance por volante manual:

0: No se utilizan.
1: Se utilizan.
#1 F1D El avance de código F de un dígito:

0: No se utilizan.
1: Se utilizan.
#3 AOV El override automático de esquinas:

0: No se utilizan.
1: Se utilizan.
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
8132 SCL SPK IXC
NOTA

#3 IXC El posicionamiento de mesa indexada:

0: No se utilizan.
1: Se utilizan.
NOTA
Cuando se habilite la función de posicionamiento de mesa indexa-
da, configure el bit 0 (ITI) del parámetro Nº 5501 a 0 además de
este parámetro. La función de posicionamiento de mesa indexa-
da se habilita solo cuando tanto ITI como IXC se han habilitado.
#4 SPK El ciclo de taladrado profundo de un diámetro pequeño:

0: No se utilizan.
1: Se utilizan.
#5 SCL El factor de escala:

0: No se utilizan.
1: Se utilizan.
- 459 -
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
8135 NMC NRG
NOTA

#5 NMC La macro de usuario:

0: Se utilizan.
1: No se utilizan.
#3 NRG El roscado rígido con machos:

0: Se utilizan.
1: No se utilizan.
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
8136 NGW NWN NWZ
NOTA

#0 NWZ El sistema de coordenadas de pieza:

0: Se utilizan.
1: No se utilizan.
#2 NWN El par del sistema de coordenadas de pieza adicional (48 pares):

0: Se utilizan.
1: No se utilizan.
NOTA
Para usar el par del sistema de coordenadas de pieza adicional
(48 pares); configure 0 al bit 0 (NWZ) y bit 0 (NWN) del parámetro
N° 8136
#6 NGW Memoria C de compensación de herramienta (serie M) o compensación de la geome-

tría/desgaste de la herramienta (serie T):
0: Se utilizan.
1: No se utilizan.
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
8137 NCD
NOTA
Cuando se ajusta este parámetro, debe desconectarse la alimen-
tación antes de continuar la operación.
- 460 -
#4 NCD Los ciclos fijos de taladrado:

0: Se utilizan.
1: No se utilizan.
8486 Máxima distancia de desplazamiento de un bloque en el que se aplica nano smoothing

dar (A))
Este parámetro especifica la longitud de un bloque que se usa como referencia para deci-
dir si aplicar o no el nano smoothing. Si la línea especificada en un bloque es más larga
que el valor especificado en el parámetro, no se aplica el nano smoothing en ese bloque.
Cuando este parámetro se ajusta a 0, este valor ajustado en un parámetro se considera
5,0mm.
8487 Ángulo en el que se desactiva el Nano smoothing

Este parámetro especifica el ángulo que se usa como referencia para decidir si aplicar o
no el nano smoothing.
Cuando la diferencia en el ángulo es superior a este ajuste, se desactiva el Nano smoot-
hing.
Cuando este parámetro se ajusta a 0, este valor ajustado en un parámetro se considera 20
grados.
8490 Mínima distancia de desplazamiento de un bloque en el que se aplica nano smoothing

dar (A))
Este parámetro especifica una longitud de bloque que se usa como referencia para decidir
si aplicar o no el nano smoothing.
Si la línea especificada en un bloque es más corta que el valor especificado en este pará-
metro, no se aplica el nano smoothing en ese bloque.
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
10351 PCC
- 461 -
NOTA

#5 PCC En el comando de coordenadas polares, se omite la especificación de dirección en el pri-

mer eje (radio) o el segundo eje (ángulo) del plano seleccionado.
0: Especificación con FS0i-F.
1: Especificación compatible con FS0i-C.
10360 Valor añadido (bias) para el número de corrector del corrector de herramienta para cada eje

[Rango vál. datos] 0 al número de correctores de herramienta
Cuando se ejecuta una operación en paralelo, este parámetro especifica el valor añadido
(bias) para el número de corrector del corrector de herramienta para cada eje. El dato de
corrector a utilizar como corrector de herramienta para un eje posee un número obtenido
de sumar el valor especificado en este parámetro para el eje a un número de corrector es-
pecificado.
Valor añadido (bias) para el número de corrector de la compensación de longitud de herramienta para
10361
cada eje

[Rango vál. datos] 0 al número de correctores de herramienta
Cuando se ejecuta una operación en paralelo, este parámetro especifica el valor añadido
(bias) para el número de corrector de la compensación de longitud de herramienta para
cada eje. El dato de corrector a utilizar como cantidad de compensación de longitud de
herramienta para un eje posee un número obtenido de sumar el valor especificado en este
parámetro para el eje a un número de corrector especificado.
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
10370 RPC

#0 RPC Cuando se realiza el movimiento desde la posición de referencia (G29), la conmutación

de ejes está:
0: Deshabilitada.
1: Habilitada.
10371 Número de conmutación de ejes

Se puede seleccionar uno de los seis tipos de conmutación de ejes especificando su nú-
mero de conmutación de eje en este parámetro. Las direcciones programadas X, Y y Z
corresponden a los ejes x, y y z de la máquina como se muestra a continuación:
- 462 -
Dirección programada
N° de conmutación de eje
X Y Z
0 x y z
1 x z y
2 y x z
3 y z x
4 z x y
5 z y x
El número 0 de conmutación de eje indica que la conmutación de ejes no se realiza.
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
11302 CPG

#7 CPG La selección de pantalla de función PROG:

0: No cambia según el modo CNC.
1: Cambia según el modo CNC.
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
11304 GGD

NOTA
#1 GGD La pantalla de guía de código G:

0: No se visualiza.
1: Se visualiza.
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
11350 QLS

NOTA
#6 QLS La pantalla de ajuste del nivel de calidad del mecanizado:

0: No se visualiza.
1: Se visualiza.
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
11400 TOP
- 463 -

#2 TOP Especifique una operación de compensación de la longitud de herramienta o compensa-

ción de herramienta.
herramienta se realiza mediante un movimiento del eje.
herramienta se realiza desplazando el sistema de coordenadas.
NOTA
Este parámetro es un parámetro de canal individual que tiene la
misma función que el bit 6 (TOS) del parámetro Nº 5006.
Para utilizar diferentes tipos de compensación para canales indivi-
duales, configure el parámetro TOS a 0 y especifique un tipo de
compensación separadamente para cada canal por medio del pa-
rámetro TOP. Si el bit 6 (TOS) del parámetro N°5006 es 1, se su-
pone que el bit 2 (TOP) del parámetro N°11400 es 1, aunque sea
0.
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
11507 SAC
NOTA

#7 SAC Cuando se comprueba la llegada de la velocidad del cabezal SAR en el ciclo fijo de tala-
drado,
0: Está esperando el tiempo transcurrido configurado en el parámetro N°3740 en el ini-
cio de todo el taladrado.
1: Está esperando el tiempo transcurrido configurado en el parámetro N°3740 en el ini-
cio de solo el primer taladrado. Permite el solapamiento de bloques entre el movi-
miento en rápido a la palanca inicial y el movimiento en rápido del posicionamiento
a la posición del orificio.
NOTA
1 Este parámetro está disponible si el bit 0 (SAR) del parámetro Nº
3708 se configura a 1.
2 El solapamiento de bloques en el movimiento en rápido está dis-
ponible si el bit 4 (RTO) del parámetro Nº 1601 se configura a 1.
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
11600 AX1

- 464 -
#5 AX1 Si en el modo de rotación del sistema de coordenadas, se emite un comando de 1 eje en el
modo absoluto:
0: Primero se calcula la posición especificada antes de la rotación y después se gira el
sistema de coordenadas.
1: Primero se gira el sistema de coordenadas y después la herramienta se mueve a la
posición especificada en el sistema de coordenadas.
(Especificación compatible con FS16i/18i/21i)
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
11630 TFR FRD

#0 FRD La mínima unidad de comando de los ángulos de rotación de la rotación de coordenadas y

de la conversión tridimensional del sistema de coordenadas es:
0: 0.001 grados.
1: 0,00001 grados. (1/100,000)
#2 TFR La unidad mínima de comando de los ángulos de rotación del plano de trabajo inclinado
indexado es:
0: 0.001 grados.
1: 0,00001 grados.
11682 Tolerancia cuando se usa el nano smoothing (nivel 1 de smoothing)
11683 Tolerancia cuando se usa el nano smoothing (nivel 10 de smoothing)

[Unidad de datos] mm, pulgadas, grados (unidad de entrada)
Cada uno de estos parámetros ajusta un valor de tolerancia cuando se usa el nano smoot-
hing.
Es necesario ajustar el valor del nivel 11 y del nivel 10.
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
11785 CAT

#0 CAT En el inicio de la operación automática, el control de la tolerancia inteligente:

0: Es ineficaz en un eje.
1: Es ineficaz en un eje.
11786 Tolerancia del eje lineal en el modo de control de tolerancia inteligente

- 465 -
(Si el sistema incremental es IS-B, 0 hasta +999999,999)
Ajuste la tolerancia del eje lineal para curvas generadas en el modo de control de toleran-
cia inteligente. Si no se especifica la tolerancia en el modo de tolerancia, la trayectoria de
mecanizado se controla de manera que la precisión de mecanizado en curvas representa-
das en un segmento pequeño esté dentro de la tolerancia configurada en este parámetro.
Cuando este parámetro es 0 o inferior, funciona como si el ajuste fuera 10μm.
Estados de las señales de selección del eje de avance por volante manual cuando se ejecutan el avan-
12310 ce manual/interrupción en la dirección del eje de la herramienta y el avance manual/interrupción en la
dirección vertical basada en mesa

Este parámetro ajusta los estados de la señal de selección del eje de avance por volante
manual (HS1A a HS1E para el primer volante manual) o la señal de selección del eje in-
terrumpido por volante manual (HS1IA a HS1IE para el primer volante manual) para
ejecutar el avance manual/interrupción en la dirección del eje de la herramienta y el
avance manual/interrupción en la dirección vertical basada en mesa.
El volante por el que se han ajustado los estados de señal se determinan por el parámetro
N° 12323.
<Tabla de correspondencia con las señales de selección del eje de avance por volante
manual>
Si el parámetro Nº 12323 está configurado a 1, los estados de las señales de selección del
eje de avance por volante manual o las señales de selección del eje interrumpido por vo-
lante manual en el modo de avance manual tridimensional (avance por volante) y el ajuste
de los parámetros correspondientes se presentan en la siguiente tabla. Cuando el primer
generador manual de impulsos por volante se activa tras ajustar las señales correspon-
dientes al valor especificado en el parámetro, se ejecuta la operación en el modo especi-
ficado.
Si el valor especificado en los parámetros es superior al número de ejes controlados, no se
genera el movimiento.
HS1E HS1D HS1C HS1B HS1A Parámetro
(HS1IE) (HS1ID) (HS1IC) (HS1IB) (HS1IA) (N° 12310)
0 0 0 0 1 1
0 0 0 1 0 2
0 0 0 1 1 3
0 0 1 0 0 4
0 0 1 0 1 5
0 0 1 1 0 6
0 0 1 1 1 7
0 1 0 0 0 8
0 1 0 0 1 9
0 1 0 1 0 10
0 1 0 1 1 11
0 1 1 0 0 12
0 1 1 0 1 13
0 1 1 1 0 14
0 1 1 1 1 15
1 0 0 0 0 16
1 0 0 0 1 17
1 0 0 1 0 18
- 466 -
HS1E HS1D HS1C HS1B HS1A Parámetro

(HS1IE) (HS1ID) (HS1IC) (HS1IB) (HS1IA) (N° 12310)
1 0 0 1 1 19
1 0 1 0 0 20
1 0 1 0 1 21
1 0 1 1 0 22
1 0 1 1 1 23
1 1 0 0 0 24
Si el parámetro Nº 12323 se configura de 2 a 5, cambie 1 en HS1A a HS1E y HS1IA a

HS1IE arriba de 2 a 5.
Estados de las señales de selección del eje de avance por volante manual cuando se realiza un movi-
12311 miento en la dirección del primer eje en el avance manual/interrupción en la dirección del eje de la
herramienta y el avance manual/interrupción en la dirección horizontal basada en mesa

manual (HS1A a HS1E para el primer volante manual) o la señal de selección del eje in-
terrumpido por volante manual (HS1IA a HS1IE para el primer volante manual) cuando
se ejecuta un movimiento en la dirección del primer eje. (Para los ajustes, véase "Tabla de
correspondencia con las señales de selección del eje de avance por volante manual" en la
descripción del parámetro N° 12310.)
N° 12323.
La tabla siguiente indica las relaciones entre las direcciones del eje de herramienta, las
direcciones del primer eje y las direcciones del segundo eje.
Direcciones del eje Direcciones del Direcciones del se-
de la herramienta primer eje gundo eje
1 X Y Z
2 Y Z X
3 Z X Y
No obstante, tenga en cuenta que la tabla anterior indica las direcciones válidas cuando
los ángulos de todos los ejes de rotación están ajustados a 0.
En la dirección del eje de herramienta/avance normal de la dirección del eje de herra-
mienta (no basada en mesa), las direcciones indicadas arriba asumen que se ha ajustado 0
en el parámetro N° 19698 y N° 19699. Cuando un eje de rotación realiza un giro o se
ajusta un valor sin cero en estos parámetros en la dirección del eje de herramienta/avance
normal de la dirección del eje de herramienta, las direcciones relevantes se inclinan res-
pectivamente.
Estados de las señales de selección del eje de avance por volante manual cuando se realiza un movi-
12312 miento en la dirección del segundo eje en el avance manual/interrupción en la dirección del eje de la
herramienta y el avance manual/interrupción en la dirección horizontal basada en mesa

- 467 -
manual (HS1A a HS1E para el primer volante manual) o las señales de selección del eje
interrumpido por volante manual (HS1IA a HS1IE para el primer volante manual) cuando
se ejecuta un movimiento en la dirección del segundo eje. (Para los ajustes, véase "Tabla
de correspondencia con las señales de selección del eje de avance por volante manual" en
la descripción del parámetro N° 12310.)
N° 12323.
Estados de las señales de selección del eje de avance por volante manual cuando el primer eje de ro-
12313
tación conmuta a avance/interrupción por volante de rotación del centro de la punta de la herramienta

el primer eje de rotación conmuta a avance/interrupción por volante de rotación del centro
de la punta de la herramienta. (Para los ajustes, véase "Tabla de correspondencia con las
señales de selección del eje de avance por volante manual" en la descripción del paráme-
tro N° 12310.)
N° 12323.
Estados de las señales de selección del eje de avance por volante manual cuando el segundo eje de
12314 rotación conmuta a avance/interrupción por volante de rotación del centro de la punta de la herra-
mienta

el segundo eje de rotación conmuta a avance/interrupción por volante de rotación del
centro de la punta de la herramienta. (Para los ajustes, véase "Tabla de correspondencia
con las señales de selección del eje de avance por volante manual" en la descripción del
parámetro N° 12310.)
N° 12323.
12318 Longitud de herramienta en avance manual para el mecanizado tridimensional

dar (A))
Este parámetro ajusta una longitud de herramienta cuando se ejecuta el avance de rota-
ción del centro de la punta de herramienta con la función de avance manual para el meca-
nizado tridimensional y cuando se visualiza la pantalla de avance manual para el mecani-
zado tridimensional.
- 468 -
NOTA
1 Especifique un valor de radio para ajustar este parámetro.
2 No modifique este parámetro durante el modo de avance manual
tridimensional.
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
12319 CAC

#0 CAC Si se ajusta la compensación del sistema de coordenadas de pieza para el eje de rotación,
el sistema de coordenadas del eje de rotación usado para calcular el avance manual tridi-
mensional es:
0: Sistema de coordenadas de máquina.
Para los parámetros N° 19680 a 19714 usados para configurar la máquina que de-
pende de las coordenadas del eje de rotación, configure los valores supuestos cuando
las coordenadas de máquina del eje de rotación sean 0.
1: Sistema de coordenadas de pieza.
Para los parámetros N° 19680 a 19714 usados para configurar la máquina que de-
pende de las coordenadas del eje de rotación, configure los valores supuestos cuando
las coordenadas de pieza del eje de rotación sean 0.
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
12320 JFR FLL TWD

#0 TWD Las direcciones del avance manual para el mecanizado tridimensional (otra que el avance
de rotación del centro de la punta de herramienta) cuando se genera el plano de trabajo
inclinado indexado son:
0: Las mismas sin el plano de trabajo inclinado indexado. Es decir, las direcciones son:
Dirección normal del eje de herramienta 1 (dirección horizontal basada en mesa 1)
Dirección normal del eje de herramienta 2 (dirección horizontal basada en mesa 2)
Dirección del eje de herramienta (dirección vertical basada en mesa)
1: Direcciones X, Y y Z en el sistema de coordenadas de representación.
NOTA
No modifique este parámetro durante el modo de avance manual
tridimensional.
#1 FLL Las direcciones del avance de dirección normal del eje de herramienta o avance en direc-
ción horizontal basada en mesa en el modo de avance manual para el mecanizado tridi-
mensional son:
0: Dirección normal del eje de herramienta 1 (dirección horizontal basada en mesa 1) y
dirección normal del eje de herramienta 2 (dirección horizontal basada en mesa 2).
1: Direcciones de latitud y longitud
Bit 1 (FLL) del Bit 0 (TWD) del

Direcciones de avance manual para el mecanizado tri-
parámetro Nº parámetro Nº
dimensional
12320 12320
0 0 Direcciones convencionales
- 469 -
Bit 1 (FLL) del Bit 0 (TWD) del

Direcciones de avance manual para el mecanizado tri-
parámetro Nº parámetro Nº
dimensional
12320 12320
Cuando se genera el plano de trabajo inclinado indexado:
Direcciones X, Y y Z en el sistema de coordenadas de re-
0 1 presentación
Cuando no se genera el comando: Direcciones convencio-
nales
1 0 Direcciones de latitud y longitud
Cuando se genera el plano de trabajo inclinado indexado:
Direcciones X, Y y Z en el sistema de coordenadas de re-
1 1 presentación
Cuando no se genera el comando: Direcciones de latitud y
longitud
NOTA
tridimensional.
#2 JFR Como la velocidad de avance del avance manual para el mecanizado tridimensional
(avance manual o avance incremental) :
0: Se usa la velocidad de avance de ensayo en vacío (parámetro Nº 1410).
1: Se usa la velocidad de avance manual (parámetro Nº 1423).
12321 Dirección del eje normal

Cuando se genera el plano de trabajo inclinado indexado (G68.3) para ejecutar el avance
manual para el mecanizado tridimensional en la dirección de la latitud, longitud y de eje
de herramienta, este parámetro ajusta un eje paralelo a la dirección normal.
1 : Dirección positiva (+) del eje X
2 : Dirección positiva (+) del eje Y
3 : Dirección positiva (+) del eje Z
0 : Dirección del eje de herramienta de referencia (parámetro Nº 19697)
Ángulo para determinar si asumir la dirección del eje de herramienta como paralela a la dirección nor-
12322
mal (parámetro N° 123219).

Cuando se genera el plano de trabajo inclinado indexado (G68.3) para ejecutar el avance
manual para el mecanizado tridimensional en la dirección de la latitud, longitud y de eje
de herramienta, si el ángulo entre la dirección del eje de herramienta y la dirección nor-
mal (parámetro N° 12321) es demasiado pequeña, la dirección del eje de herramienta se
supone paralela a la dirección normal (parámetro N° 12321). Este parámetro ajusta el án-
gulo máximo al que la dirección del eje de herramienta está supuesta a ser paralela a la
dirección normal.
Cuando este parámetro está configurado a 0 o a un valor fuera del rango válido, se confi-
gura a 1 grado.
- 470 -
12323 Número de volante manual usado para el avance manual para el mecanizado tridimensional

Cuando se ejecuta el avance manual para el mecanizado tridimensional (avance por vo-
lante), configure el número de volante manual a utilizar.
Cuando se usa el cuarto o quinto volante manual para el avance manual para el mecani-
zado tridimensional, se necesita la opción para avance de volante manual con 4/5 volan-
tes.
Si se ajusta el valor 0 o el número de volante no disponible, se supone el primer volante.
NOTA
tridimensional.
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
13113 CFD CLR

#0 CLR Tras el reinicio, la visualización de la distancia de desplazamiento del avance manual para
el mecanizado tridimensional:
0: No se borra.
1: Se borra.
#3 CFD Con velocidad de avance F, la pantalla de avance manual para el mecanizado tridimen-
sional muestra:
0: Velocidad de avance compuesta en el punto de control de un eje de rotación/eje li-
neal.
1: Velocidad de avance en la punta de herramienta.
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
13451 ATW

#1 ATW Cuando I, J y K están configurados a 0 en un bloque que especifica un comando de ajuste

del sistema de coordenadas de representación (G68.2), que es una indexación de plano de
trabajo inclinado:
0: Se genera la alarma PPS5457, “ERROR FORMATO G68.2”
1: Se supone un sistema de coordenadas de representación con un ángulo de plano in-
clinado de 0 grados para el funcionamiento.
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
13601 MPR

- 471 -
NOTA
#0 MPR La pantalla de ajuste del parámetro del mecanizado:

0: Se visualiza.
1: No se visualiza.
Aunque este bit del parámetro esté configurado a 1, se visualizan la pantalla de selección
del nivel de precisión para la función de selección de la condición de mecanizado y las
pantallas de selección del nivel de precisión (pantalla de selección del nivel de calidad del
mecanizado y pantalla de selección del nivel de mecanizado) para la función del ajuste de
nivel de la cualidad del mecanizado.
19581 Tolerancia nano smoothing para nano smoothing

Este parámetro ajusta un valor de tolerancia para un programa creado usando segmentos
con líneas diminutas en nano smoothing.
Cuando este parámetro se ajusta, este valor ajustado en un parámetro se considera
0.005mm.
Cantidad mínima de desplazamiento de un bloque que toma una decisión basada en una diferencia
19582
angular entre bloques para el nano smoothing

Este parámetro establece la cantidad mínima de desplazamiento de un bloque que toma
una decisión basada en una diferencia angular entre bloques para el nano smoothing. Un
bloque que especifica una cantidad de desplazamiento inferior al valor establecido en este
parámetro no toma ninguna decisión basada en la diferencia angular.
Cuando este parámetro se ajusta, este valor ajustado en un parámetro se considera 0,5mm.
Se debe configurar un valor superior al valor configurado en el parámetro N° 8490 para
tomar una decisión basada en la distancia de desplazamiento mínima de un bloque.
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
19594 ATC

- 472 -
NOTA
Cuando se ajusta este parámetro, debe desconectarse la alimen-
tación antes de continuar la operación.
#0 ATC Cuando se especifica G05.1 Q3:

0: Nano smoothing es eficaz.
1: El control de tolerancia inteligente es eficaz.
Longitud de bloque máxima para segmentos de líneas pequeñas en el modo de control de tolerancia
19595
inteligente

Configure la longitud de bloque máxima en cuanto al bloque lineal como segmentos de
líneas pequeñas en el modo de control de tolerancia inteligente. Si la longitud de bloque
es inferior al valor de este parámetro, el smoothing de los segmentos de líneas pequeñas
se aplica en este bloque.
Cuando este parámetro es 0 o inferior, funciona como si el ajuste fuera 5mm.
19596 Tolerancia del eje lineal en el modo de control de tolerancia inteligente

Ajuste la tolerancia de los ejes lineales en el modo de control de tolerancia inteligente. Si
no se especifica la tolerancia en el modo de tolerancia, la trayectoria de mecanizado se
controla de manera que la precisión de mecanizado en esquinas esté dentro de la toleran-
cia configurada en este parámetro.
Cuando este parámetro es 0 o inferior, funciona como si el ajuste fuera 10μm.
Valor máximo de aceleración permitido para la función de deceleración

19599
basada en la aceleración en el modo de control de tolerancia inteligente para cada eje

[Unidad de datos] mm/s2, pulg/s2, grados/s2 (unidad de máquina)
La velocidad de avance se controla de forma que la aceleración producida al cambiar la
dirección del desplazamiento no supere el valor especificado en este parámetro en el mo-
do de control de la tolerancia.
Este parámetro es válido para 3 ejes básicos (los ejes 1, 2 y 3 configurados en el paráme-
tro N°1022). El parámetro de los otros ejes no es válido, y no es necesaria su configura-
ción.
- 473 -
Con un eje con un ajuste 0 en este parámetro, el valor del Nº 1737 está disponible para la
velocidad de aceleración permitida. Y para un eje con un ajuste de valor negativo en este
parámetro, la función de la deceleración basada en la aceleración en el modo de control
de tolerancia se deshabilita.
Si se ajusta un valor diferente para cada eje en este parámetro, se determinará una veloci-
dad de avance a partir del valor menor de aceleración especificado para los dos ejes de
movimiento.
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
19602 D3D

#5 D3D Especifica si se han de visualizar la distancia a ir en el sistema de coordenadas del pro-

grama o en el sistema de coordenadas de la pieza durante la conversión tridimensional del
sistema de coordenadas o el modo de plano de trabajo inclinado indexado.
0: Se visualiza la distancia a ir en el sistema de coordenadas de programa.
1: Se visualiza la distancia a ir en el sistema de coordenadas de pieza.
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
19607 NAA CAV CCC

#2 CCC En el modo de compensación del radio de la herramienta/radio de la punta de herramienta,

el método de conexión de esquinas exteriores se basa en:
0: El tipo de conexión lineal.
1: El tipo de conexión circular.
#5 CAV Cuando una comprobación de interferencias encuentra que ha ocurrido una interferencia
(corte en exceso):
0: El mecanizado se detiene con la alarma PS0041, “INTERFERENCIA EN COM-
PENSACIÓN DEL RADIO DE HERRAMIENTA”. (Función de alarma de com-
probación de interferencias)
1: El mecanizado continúa modificando la trayectoria de la herramienta para impedir
que se produzca una interferencia (corte en exceso). (Función de anulación de com-
probación de interferencias)
Para obtener información del método de comprobación, véanse las descripciones del bit 1
(CNC) del parámetro Nº 5008 y del bit 3 (CNV) del parámetro Nº 5008.
#6 NAA Si la función de anulación de comprobación de interferencias considera que la operación

de anulación es peligrosa o que se produce otra interferencia en el vector de anulación de
interferencias:
0: Se genera una alarma.
Si se considera que la operación de anulación es peligrosa, se emite la alarma
PS5447, “PREVENCIÓN PELIGRO EN G41/G42”.
Si se considera que se produce otra interferencia en el vector de anulación de inter-
ferencia, se envía la alarma PS5448 ”INTERFERENCIA A EVITAR EN G41/G42”.
1: No se envía ninguna alarma y continúa la operación de anulación.
- 474 -
PRECAUCIÓN
Cuando este parámetro se configura a 1, la trayectoria puede sufrir
un gran desplazamiento. Por tanto, configure este parámetro a 0, a
no ser que existan razones especiales para no hacerlo.
Número de bloques que se deben leer en el modo de compensación de herramienta/ compensación del
19625
radio de la punta de herramienta

Este parámetro especifica el número de bloques que se deben leer en el modo de com-
pensación de herramienta/compensación del radio de la punta de herramienta. Si se selec-
ciona un valor menor que 3, se considera la especificación de 3. Si se selecciona un valor
mayor que 8, se considera la especificación de 8. Puesto que se lee un número más grande
de bloques, se puede realizar una previsión de corte en exceso (interferencia) con un co-
mando más adelante. No obstante, el número de bloques leídos y analizados aumenta, de
modo que se hace necesario más tiempo para el procesamiento de bloques.
Aunque el ajuste de este parámetro se modifique en el modo MDI deteniendo el modo de

compensación de la herramienta/compensación del radio de la punta de herramienta, el
ajuste no se vuelve válido de forma inmediata. Antes de que se haga efectivo el nuevo
ajuste de este parámetro, debe cancelarse el modo de compensación de la herramien-
ta/compensación del radio de la punta de herramienta y volver a entrar de nuevo en el
modo.
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
19665 SVC SPR

#4 SPR El punto controlado se desplaza por:

0: Cálculo automático.
1: Uso del parámetro N° 19667.
Bit 5 (SVC) Bit 4 (SPR)

del parámetro del paráme- Desplazamiento del punto controlado
N° 19665 tro N° 19665
No se realiza el desplazamiento como en una operación con-
0 -
vencional.
El punto controlado se desplaza de acuerdo con el resultado
del siguiente cálculo automático:
- (Vector de compensación de intersección entre el eje de
herramienta y el primer eje de rotación de la herramienta +
1 0
vector de compensación de la intersección entre el segundo y
primer eje de rotación de la herramienta + corrector del porta-
herramientas (parámetro Nº 19666))
(Véase la figura a continuación.)
El punto controlado se desplaza.
1 1 Como vector de decalaje se utiliza el vector especificado en el
- 475 -
Desplazamiento del punto controlado
Primer eje de rotación de la herramienta
F
Punto controlado
Vector de desplazamiento del punto de control

E
Segundo eje de
D
rotación de la her- Corrector del portaherramientas
ramienta
Corrector de la longitud de herramienta
Punto central de la herramienta
[Vector de desplazamiento del punto de control con cálculo automático]
#5 SVC El punto controlado:

0: No se desplaza.
1: Se desplaza.
El método de desplazamiento se especifica con el bit 4 (SPR) del parámetro N° 19665.
NOTA
Cuando la máquina no tiene eje de rotación para hacer girar la
herramienta (cuando el parámetro N° 19680 está ajustado a 12
para especificar el tipo de mesa giratoria), el punto de control no se
desplaza independientemente del ajuste de este parámetro.
19666 Valor de corrector de portaherramientas

dar (A))
Ajuste el valor de compensación (valor del corrector del portaherramientas) específico a
la máquina desde el punto de control hasta la posición de acoplamiento de la herramienta
en la compensación de la longitud de herramienta (tras la especificación de G53.1 en el
modo de indexación de plano de trabajo inclinado), la compensación de la longitud de
herramienta en la dirección del eje de herramienta y el avance manual tridimensional. En
la compensación de la longitud de herramienta (no en el modo de indexación de plano de
trabajo inclinado), no obstante, se puede habilitar o habilitar el corrector del portaherra-
mientas con el bit 7 (ETH) del parámetro N° 19665.
NOTA
Ajuste un valor de radio.
19667 Vector de desplazamiento del punto de control

- 476 -
dar (A))
Ajuste el vector de desplazamiento para el punto de control. Este valor es válido cuando
el bit 5 (SVC) del parámetro N° 19665 se configura a 1 y el bit 4 (SPR) del parámetro N°
19665 se configura a 1.
NOTA
Ajuste un valor de radio.
19680 Tipo de unidad mecánica

Especifique el tipo de unidad mecánica.
Tipo de
Parámetro Eje de rotación de
unidad me- Maestro y esclavo
N° 19680 control
cánica
Mecanismo sin eje de
0
rotación
Tipo de
Dos ejes giratorios de El primer eje giratorio es el maestro, y
2 herramienta
la herramienta el segundo eje giratorio es el esclavo.
giratoria
Tipo de rota- Dos ejes giratorios de El primer eje giratorio es el maestro, y
12
ción de mesa la mesa el segundo eje giratorio es el esclavo.
Un eje giratorio de El primer eje giratorio es el eje giratorio
21 Tipo mixto herramienta + un eje de herramienta, y el segundo eje girato-
giratorio de mesa rio es el eje giratorio de mesa.
Primer eje giratorio (maestro)

Ejes giratorios
Segundo eje giratorio (esclavo) de la her-
ramienta
Segundo eje giratorio (es-

clavo)
Ejes giratorios
Primer eje giratorio (maestro) de mesa
- 477 -
NOTA
Un eje hipotético se considera también un eje giratorio controlado.
<Eje hipotético>
En algunos casos, es conveniente usar un eje giratorio imagina-
rio cuyo ángulo esté fijado a un cierto valor. Por ejemplo, su-
ponga que una herramienta está montada de forma inclinada
con un accesorio adjunto. En este caso, se consideraría hipoté-
ticamente al eje giratorio como un eje giratorio hipotético. Los
bits 0 (IA1) y 1 (IA2) del parámetro N° 19696 determinan si ca-
da eje giratorio es un eje giratorio ordinario o un eje giratorio
hipotético.
19697 Dirección del eje de la herramienta de referencia

Ajuste la dirección del eje de herramienta en el sistema de coordenadas de la máquina
cuando todos los ejes giratorios para el control de la herramienta están a 0 grados. Ajuste
también la dirección del eje de herramienta en el sistema de coordenadas de la máquina
en un mecanismo en el que solo están presentes los ejes giratorios de control de la mesa
(no hay eje giratorio para controlar la herramienta).
1: Dirección positiva del eje X
2: Dirección positiva del eje Y
3: Dirección positiva del eje Z
Cuando la dirección del eje de la herramienta de referencia no es X-, Y-, ni Z, ajuste la
dirección de la herramienta en este parámetro, y ajuste los ángulos apropiados como án-
gulo de referencia RA y RB (parámetros N° 19698 y 19699).
Dirección del eje de la herramienta de referencia
La dirección del eje de la herramienta es la di-

rección del eje Z positiva.
Z
La dirección del eje de la herramienta es la

dirección del eje Y positiva.
X
La dirección del eje de la herramienta es la
dirección del eje X positiva.
- 478 -
Ángulo cuando la dirección del eje de herramienta de referencia está inclinado (Ángulo de referencia
19698
RA)
Ángulo cuando la dirección del eje de herramienta de referencia está inclinado (Ángulo de referencia
19699
RB)

dar
Cuando la dirección del eje de la herramienta de referencia (parámetro N° 19697) está
configurada a 1, el eje de herramienta está inclinado y los grados RA en el eje Z desde la
dirección del eje X positiva a la dirección Y positiva, entonces el eje de herramienta se
inclina RB grados en el eje X desde la dirección del eje Y positiva a la dirección Z posi-
tiva.
configurada a 2, el eje de herramienta está inclinado y los grados RA en el eje X desde la
dirección del eje Y positiva a la dirección Z positiva, entonces el eje de herramienta se
inclina RB grados en el eje Y desde la dirección del eje Z positiva a la dirección X posi-
tiva.
configurada a 3, el eje de herramienta está inclinado y los grados RA en el eje Y desde la
dirección del eje Z positiva a la dirección X positiva, entonces el eje de herramienta se
inclina RB grados en el eje Z desde la dirección del eje X positiva a la dirección Y posi-
tiva.
La dirección del eje de la herramienta cuando la dirección del eje de referencia es el eje Z
Z Z Z
X X X
Y Y Y
RA RB
Corrector del portaherramientas
Corrector de la longitud de herramienta
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
19746 LOZ LOD

#2 LOD Como la longitud de herramienta para el avance manual para el mecanizado tridimensio-
nal:
0: Se usa el valor del parámetro N° 12318.
- 479 -
1: Se usa la longitud de herramienta usada para la compensación de la longitud de

herramienta.
#3 LOZ Cuando se configura el bit 2 (LOD) del parámetro N° 19746 a 1 y no se aplica la com-
pensación de la longitud de herramienta, como la longitud de herramienta para el avance
manual para el mecanizado tridimensional:
0: Se usa el valor del parámetro N° 12318.
1: Se utiliza 0.
- 480 -
A.2 TIPOS DE DATOS

Los parámetros se clasifican por tipos de datos del siguiente modo:
Tipos de datos Rango válido de datos Observaciones
Bits
Grupo de máquina de bits
Canal de bits 0o1
Eje de bits
Cabezal de bits
Bytes
Grupo de máquina de bytes -128 a 127
Algunos parámetros gestionan estos ti-
Canal de bytes 0 a 255
pos de datos como datos sin signo.
Eje de bytes
Cabezal de bytes
Palabras
Grupo de máquina de palabra
-32768 a 32767 Algunos parámetros gestionan estos ti-
Canal de palabra 0 a 65535 pos de datos como datos sin signo.
Eje de palabras
Cabezal de palabra
2 palabras
Grupo de máquina de 2 palabras
Algunos parámetros gestionan estos ti-
Canal de 2 palabras 0 al ±999999999
pos de datos como datos sin signo.
Eje de 2 palabras
Cabezal de 2 palabras
Real
Grupo de máquina real
Véanse las tablas de ajustes
Canal real de parámetros estándar
Eje real
Cabezal real
NOTA
1 Los parámetros de los tipos bit, grupo de máquina de bits, canal de bits, eje de
bits y cabezal de bits constan de 8 bits para un número de dato (parámetros con
ocho significados diferentes).
2 Para los tipos de grupo de máquina, se dispone de parámetros correspondien-
tes al número máximo de grupos de máquina, por lo que se pueden definir datos
independientes para cada grupo de máquina.
3 Para los tipos de canal, se dispone de parámetros correspondientes al número
máximo de canales, por lo que se pueden definir datos independientes para ca-
da canal.
4 Para los tipos de eje, se dispone de parámetros correspondientes al número
máximo de ejes de control, por lo que se pueden definir datos independientes
para cada eje de control.
5 Para los tipos de cabezal, se dispone de parámetros correspondientes al núme-
ro máximo de ejes de control, por lo que se pueden definir datos independientes
para cada eje de cabezal.
6 El rango válido de datos para cada tipo de datos indica un rango general. El
rango puede variar según los parámetros. Para conocer el rango válido de datos
de un parámetro específico, véase la explicación del parámetro.
- 481 -
A.3 TABLAS DE AJUSTES DE PARÁMETROS ESTÁNDAR

En esta sección se definen las unidades mínimas de datos estándar y los rangos válidos de datos de los
parámetros del CNC de tipo real, tipo grupo de máquina real, tipo canal real, tipo eje real y tipo cabezal
real. El tipo de datos y la unidad de datos de cada parámetro se ajustan a las especificaciones de cada fun-
ción.
NOTA
1 Los valores se redondean por exceso o por defecto hasta los múltiplos más
cercanos de la unidad mínima de datos.
2 Un rango válido de datos implica límites de entrada de datos y puede variar de
los valores que representan el rendimiento real.
3 Encontrará información acerca de los rangos de los comandos del CNC en el
Anexo D, "Rangos de valores de los comandos" del MANUAL DEL OPERADOR
(Común al sistema de torno / sistema de centro de mecanizado.
(A) Parámetros de longitud y ángulo (tipo 1)

Sistema incre- Unidad mínima de
Unidad de datos Rango válido de datos
mental datos
IS-A 0.01 -999999.99 a+999999.99
mm
IS-B 0.001 -999999.999 a+999999.999
grados
IS-C 0.0001 -99999.9999 a+99999.9999
IS-A 0.001 -99999.999 a+99999.999
pulg IS-B 0.0001 -99999.9999 a+99999.9999
IS-C 0.00001 -9999.99999 a+9999.99999
(B) Parámetros de longitud y ángulo (tipo 2)

mental datos
IS-A 0.01 0.00 a+999999.99
mm
IS-B 0.001 0.000 a+999999.999
grados
IS-C 0.0001 0.0000 a+99999.9999
IS-A 0.001 0.000 a+99999.999
pulg IS-B 0.0001 0.0000 a+99999.9999
IS-C 0.00001 0.00000 a+9999.99999
(C) Parámetros de velocidad y velocidad angular

mental datos
IS-A 0.01 0.00 a +999000.00
mm/min
IS-B 0.001 0.000 a +999000.000
grados/min
IS-C 0.0001 0.0000 a +99999.9999
IS-A 0.001 0.000 a +96000.000
pulgadas/min IS-B 0.0001 0.0000 a +9600.0000
IS-C 0.00001 0.00000 a +4000.00000
- 482 -
(D) Parámetros de aceleración y aceleración angular

mental datos
IS-A 0.01 0.00 a+999999.99
mm/s2
IS-B 0.001 0.000 a+999999.999
grados/s2
IS-C 0.0001 0.0000 a+99999.9999
IS-A 0.001 0.000 a+99999.999
pulgadas/s2 IS-B 0.0001 0.0000 a+99999.9999
IS-C 0.00001 0.00000 a+9999.99999
- 483 -
B. LISTA DE FUNCIONES CON DI-
RECCIÓN P EN EL COMANDO
DEL PROGRAMA ANEXO B-64604SP-2/01
B LISTA DE FUNCIONES CON DIRECCIÓN P

EN EL COMANDO DEL PROGRAMA
B.1 LISTA DE FUNCIONES CON DIRECCIÓN P EN EL AR-
GUMENTO DEL CÓDIGO G
La función que incluye la dirección P en el argumento del código G se muestra a continuación.
Sistema de Sistema de torno

centro de Sistema de códigos G
Nombre de función Elemento de referencia
mecaniza-
A B C
do
Espera G04 G04 G04 G04 MANUAL DEL OPERADOR (Común en
las series T/M) II. PROGRAMACIÓN,
"FUNCIONES DE AVANCE"
Código G impidiendo G04.1 G04.1 G04.1 G04.1 - MANUAL DE CONEXIÓN (FUNCIÓN)
la lectura en adelanto "COMANDO DE PROGRAMA"
- MANUAL DEL OPERADOR (Común en
"FUNCIONES DE MECANIZADO DE AL-
TA VELOCIDAD"
AI control en adelanto G08 G08 G08 G08 - MANUAL DE CONEXIÓN (FUNCIÓN)
avanzado (serie M)/AI "CONTROL DE VELOCIDAD DE AVAN-
control de contorno CE/CONTROL DE ACELERACIÓN Y
(comando compatible DECELERACIÓN"
con el control en - MANUAL DEL OPERADOR (Común en
adelanto avanzado) las series T/M) II. PROGRAMACIÓN,
"FUNCIONES DE MECANIZADO DE AL-
TA VELOCIDAD"
Entrada de datos G10 G10 G10 G10 MANUAL DEL OPERADOR (Común en
programables las series T/M) II. PROGRAMACIÓN,
"ENTRADA DE DATOS PROGRAMA-
BLES (G10)"
Entrada de paráme- G10 G10 G10 G10 MANUAL DEL OPERADOR (Común en
tros programables las series T/M) II. PROGRAMACIÓN,
"ENTRADA DE DATOS PROGRAMA-
BLES (G10)"
Detección de fluctua- - G26 G26 G26 - MANUAL DE CONEXIÓN (FUNCIÓN)
ción de velocidad de "FUNCIÓN DE VELOCIDAD DEL CABE-
cabezal ZAL"
"FUNCIÓN DE VELOCIDAD DEL CABE-
ZAL"
Retorno a la posición G30 G30 G30 G30 MANUAL DEL OPERADOR (Común en
de referencia las series T/M) II. PROGRAMACIÓN,
"POSICIÓN DE REFERENCIA"
Salto de múltiples G31 G31 G31 G31 MANUAL DEL OPERADOR (Común en
pasos las series T/M) II. PROGRAMACIÓN,
"FUNCIONES DE INTERPOLACIÓN"
- 484 -
RECCIÓN P EN EL COMANDO DEL
B-64604SP-2/01 ANEXO PROGRAMA
mecaniza-
A B C
do
Salto de límite de par G31 G31 G31 G31 MANUAL DEL OPERADOR (Común en
de giro las series T/M) II. PROGRAMACIÓN,
Salto continuo a alta G31 G31 G31 G31 MANUAL DEL OPERADOR (Común en
velocidad. las series T/M) II. PROGRAMACIÓN,
Función de salto para G31.8 - - - MANUAL DE CONEXIÓN (FUNCIÓN)
el eje EGB "CONTROL DEL EJE"
Factor de escala G51 - - - - MANUAL DE CONEXIÓN (FUNCIÓN)
"COMANDO DE PROGRAMA"
- MANUAL DEL OPERADOR (para serie M)
II. PROGRAMACIÓN, "FUNCIÓN DE
COMPENSACIÓN"
Torneado poligonal - G51.2 G51.2 G51.2 - MANUAL DE CONEXIÓN (FUNCIÓN)
(G251) (G251) (G251) "FUNCIÓN DE INTERPOLACIÓN"
- MANUAL DEL OPERADOR (para serie T)
II. PROGRAMACIÓN, "FUNCIONES DE
CONTROL DE EJES"
Control síncro- G51.4, G51.4, G51.4, G51.4, - MANUAL DE CONEXIÓN (FUNCIÓN)
no/compuesto/superp G51.5, G51.5, G51.5, G51.5, "CONTROL MULTICANAL"
uesto por comando G51.6, G51.6, G51.6, G51.6, - MANUAL DEL OPERADOR (Común en
de programa G50.5 G50.5 G50.5 G50.5 las series T/M) II. PROGRAMACIÓN,
"FUNCIÓN DE CONTROL MULTICANAL"
Fijación del eje de G52.1, G52.1, G52.1, G52.1, MANUAL DE CONEXIÓN (FUNCIÓN)
trayectoria flexible G52.2, G52.2, G52.2, G52.2, "CONTROL DEL EJE"
G52.3 G52.3 G52.3 G52.3
Función G53 a alta G53 G53 G53 G53 - MANUAL DE CONEXIÓN (FUNCIÓN)
velocidad "CONTROL DEL EJE"
"SISTEMA DE COORDENADAS"
Sistema de coorde- G54 G54 G54 G54 - MANUAL DE CONEXIÓN (FUNCIÓN)
nadas de pieza "CONTROL DEL EJE"
(G54.1) (G54.1) (G54.1) (G54.1) - MANUAL DEL OPERADOR (Común en
"SISTEMA DE COORDENADAS"
Macro de usuario G65, G65, G65, G65, MANUAL DEL OPERADOR (Común en
G66, G66, G66, G66, las series T/M) II. PROGRAMACIÓN,
G66.1 G66.1 G66.1 G66.1 "MACRO DE USUARIO"
Macro de ejecución G65, G65, G65, G65, Macro Executor PROGRAMMING MA-
Nota1) G66, G66, G66, G66, NUAL
G66.1 G66.1 G66.1 G66.1 "FUNCIÓN DE LA MACRO DE EJECU-
Nota1) Nota1) Nota1) Nota1) CIÓN"
Entrada de datos G65 G65 G65 G65 - MANUAL DE CONEXIÓN (FUNCIÓN)
modelo "COMANDO DE PROGRAMA"
"ENTRADA DE DATOS MODELO"
- 485 -

mecaniza-
A B C
do
Mecanizado equili- - G68 G68 G68 - MANUAL DE CONEXIÓN (FUNCIÓN)
brado "CONTROL MULTICANAL"
- MANUAL DEL OPERADOR (para serie T))
II. PROGRAMACIÓN, "MECANIZADO
COMPENSADO"
Comando de plano de G68.2 - - - - MANUAL DE CONEXIÓN (FUNCIÓN)
trabajo inclinado "COMANDO DE PROGRAMA"
II. PROGRAMACIÓN, "FUNCIONES PA-
RA SIMPLIFICAR LA PROGRAMACIÓN"
Indexación de plano G68.3, - - - - MANUAL DE CONEXIÓN (FUNCIÓN)
de trabajo inclinado "COMANDO DE PROGRAMA"
en la dirección del eje - MANUAL DEL OPERADOR (para serie M)
de la herramienta II. PROGRAMACIÓN, "FUNCIONES PA-
Indexación de plano G68.4 - - - - MANUAL DE CONEXIÓN (FUNCIÓN)
de trabajo inclinado "COMANDO DE PROGRAMA"
(multicomandos in- - MANUAL DEL OPERADOR (para serie M)
crementales) II. PROGRAMACIÓN, "FUNCIONES PA-
Ciclos repetitivos múl- - G70 G70 G72 - MANUAL DE CONEXIÓN (FUNCIÓN)
tiples hasta hasta hasta "COMANDO DE PROGRAMA"
G76 G76 G78 - MANUAL DEL OPERADOR (para serie T)
Copia de contornos G72.1, - - - MANUAL DEL OPERADOR (Común en
G72.2 las series T/M) II. PROGRAMACIÓN,
"FUNCIONES PARA SIMPLIFICAR LA
PROGRAMACIÓN"
Ciclo fijo G74, - - - MANUAL DEL OPERADOR (para serie M)
G76 II. PROGRAMACIÓN, "FUNCIONES PA-
Ciclo fijo para el recti- G75, G72, G72, G73, - MANUAL DEL OPERADOR (para serie T)
ficado G77, G74 G74 G75 II. PROGRAMACIÓN, "FUNCIONES PA-
G78, RA SIMPLIFICAR LA PROGRAMACIÓN"
G79 - MANUAL DEL OPERADOR (para serie M)
Ciclo fijo G82 hasta G82 G82 G82 - MANUAL DEL OPERADOR (para serie T)
G84, hasta hasta hasta II. PROGRAMACIÓN, "FUNCIONES PA-
G85, G85, G85, RA SIMPLIFICAR LA PROGRAMACIÓN"
G87 hasta G87 G87 G87 y "OPERACIÓN DE MEMORIA UTILI-
G89 hasta hasta hasta ZANDO EL FORMATO DE LA serie 10/11"
G89, G89, G89, - MANUAL DEL OPERADOR (para serie M)
G83.5, G83.5, G83.5, II. PROGRAMACIÓN, "FUNCIONES PA-
G83.6, G83.6, G83.6, RA SIMPLIFICAR LA PROGRAMACIÓN"
G87.5, G87.5, G87.5,
G87.6 G87.6 G87.6
Caja de engranajes G81 - - - MANUAL DE CONEXIÓN (FUNCIÓN)
electrónica "CONTROL DEL EJE"
- 486 -
RECCIÓN P EN EL COMANDO DEL
B-64604SP-2/01 ANEXO PROGRAMA
mecaniza-
A B C
do
Ciclo de taladrado - G83.1 G83.1 G83.1 MANUAL DEL OPERADOR (para serie T)
profundo a alta velo- II. PROGRAMACIÓN, "FUNCIONES PA-
cidad RA SIMPLIFICAR LA PROGRAMACIÓN"
Ciclo de roscado rí- G84.2 G84.2 G84.2 G84.2 - MANUAL DE CONEXIÓN (FUNCIÓN)
gido con macho (for- "FUNCIÓN DE VELOCIDAD DEL CABE-
mato FS10/11) ZAL"
- MANUAL DEL OPERADOR (para serie T)
Ciclo de roscado rí- G84.3 - - - - MANUAL DE CONEXIÓN (FUNCIÓN)
gido con macho a la "FUNCIÓN DE VELOCIDAD DEL CABE-
izquierda (formato ZAL"
FS10/11) - MANUAL DEL OPERADOR (para serie M)
Control de velocidad G96 G96 G96 G96 - MANUAL DE CONEXIÓN (FUNCIÓN)
superficial constante "FUNCIÓN DE VELOCIDAD DEL CABE-
ZAL"
ZAL"
Función de indexa- G96.1 G96.1 G96.1 G96.1 - MANUAL DE CONEXIÓN (FUNCIÓN)
ción del cabezal a hasta hasta hasta "FUNCIÓN DE VELOCIDAD DEL CABE-
G96.3 G96.3 G96.3 G96.3 ZAL"
ZAL"
Control del cabezal G96.4 G96.4 G96.4 G96.4 - MANUAL DE CONEXIÓN (FUNCIÓN)
con servomotor "FUNCIÓN DE VELOCIDAD DEL CABE-
ZAL"
ZAL"
Nota 1) : Un código G arbitrario es opcional con el parámetro de compilación siguiente.
- N°9013 a N°9022, N°9034, N°9045 a N°9047, N°9129 a N°9137
- 487 -
B.2 LISTA DE FUNCIONES CON DIRECCIÓN P EN EL AR-

GUMENTO DEL CÓDIGO M Y S
La función que incluye la dirección P en el argumento del código My S se muestra a continuación.
Código M parámetros rela-

formato cionados
Códigos M en espera M_P_ N°8110, N°8111, - MANUAL DE CONEXIÓN (FUNCIÓN)
MWP(N°8103#1) "CONTROL MULTICANAL"
- MANUAL DEL OPERADOR (Común en las se-
ries T/M) II. PROGRAMACIÓN, "FUNCIÓN DE
CONTROL MULTICANAL"
Códigos M en espera de M_P_ N°8114, N°8115, - MANUAL DE CONEXIÓN (FUNCIÓN)
tipo de alta velocidad MWP(N°8103#1) "CONTROL MULTICANAL"
- MANUAL DEL OPERADOR (Común en las se-
CONTROL MULTICANAL"
Función en espera con M_P_L_IP STW(N°8101#1), - MANUAL DE CONEXIÓN (FUNCIÓN)
especificación del punto N°8110, N°8111, "CONTROL MULTICANAL"
de inicio MWP(N°8103#1) - MANUAL DEL OPERADOR (Común en las se-
CONTROL MULTICANAL"
(Macro de comando) M98P_ MANUAL DEL OPERADOR (Común en las series
Subprograma T/M) III. PROGRAMACIÓN, "CONFIGURACIÓN
Final del programa M99P_ DEL PROGRAMA"
Llamada a subprograma M198P_ SBP(N°3404#2) MANUAL DEL OPERADOR (Común en las series
externa T/M) III. OPERACIÓN, "FUNCIONAMIENTO
AUTOMÁTICO"
Macro de usuario M_P_ MAA(N°6009#2) MANUAL DEL OPERADOR (Común en las series
Llamada Macro usando T/M) II. PROGRAMACIÓN, "MACRO DE USUA-
un código M (con espe- RIO"
cificación de definiciones
múltiples y llamadas
macro especiales)
Ejecución macro M98P_ Macro Executor PROGRAMMING MANUAL
Llamada a subprograma "FUNCIÓN DE LA MACRO DE EJECUCIÓN"
Llamada a subprograma M_P_
para programa de usua-
rio
Macro de ejecución M_P_
Llamada Macro usando
un código M ( con espe-
cificación de definiciones
múltiples y llamadas
macro especiales)
Multiejes S_P_ MPP(N°3703#3), MANUAL DE CONEXIÓN (FUNCIÓN)
N°3781 "FUNCIÓN DE VELOCIDAD DEL CABEZAL"
- 488 -
B-64604SP-2/01 ÍNDICE ALFABÉTICO
ÍNDICE ALFABÉTICO
Ciclo de mandrinado fino (G76).................................... 47

A Ciclo de mandrinado posterior (G87) ............................ 67
ACHAFLANADO Y REDONDEADO DE Ciclo de rectificado por penetración (G75) ................. 100
ESQUINA OPCIONALES.........................................91 Ciclo de rectificado por penetración directo de
Ajuste fino de parámetros de mecanizado....................407 dimensiones fijas (G77) ........................................... 103
Ajuste fino de parámetros de mecanizado (nano Ciclo de rectificado superficial de avance continuo
smoothing)........................................................407, 409 (G78)........................................................................ 107
Ajuste fino de parámetros de mecanizado (pantallas Ciclo de rectificado superficial de avance
de 15 pulgadas).........................................................409 intermitente (G79).................................................... 110
AJUSTE Y VISUALIZACIÓN DE DATOS ...............347 Ciclo de roscado con macho (G84)................................ 59
Ajuste y visualización del valor de compensación de Ciclo de roscado con macho a la izquierda (G74) ......... 45
herramienta...............................................................391 Ciclo de roscado rígido con machos a la izquierda
AVANCE MANUAL TRIDIMENSIONAL ................321 (G74).......................................................................... 81
Avance por volante de rotación del centro de la Ciclo de roscado rígido profundo con machos (G84 o
punta de la herramienta/ avance manual de G74) ........................................................................... 85
rotación del centro de la punta de la herramienta/ Ciclo de taladrado profundo (G83)................................ 52
avance incremental de rotación del centro de la Ciclo de taladrado profundo a alta velocidad (G73) ...... 43
punta de la herramienta ............................................328 Ciclo de taladrado profundo de orificios pequeños
Avance por volante en ángulo recto con respecto al (G83).......................................................................... 54
eje de la herramienta/ avance manual en ángulo Ciclo de taladrado, ciclo de avellanado (G82)............... 50
recto con respecto al eje de la herramienta/ avance Ciclo de taladrado, ciclo de punteado (G81) ................. 49
incremental en ángulo recto con respecto al eje de CICLO FIJO DE RECTIFICADO (PARA
la herramienta ...........................................................324 RECTIFICADORA) .................................................. 99
Avance por volante en la dirección del eje de la CICLO FIJO DE TALADRADO .................................. 39
herramienta/ avance manual en la dirección del eje Comando de plano de trabajo inclinado ...................... 113
de la herramienta/ avance incremental en la COMANDO DE PLANO DE TRABAJO
dirección del eje de la herramienta ...........................323 INCLINADO ........................................................... 113
Avance por volante en la dirección horizontal de la Comando de plano de trabajo inclinado según el
mesa/ avance manual en la dirección horizontal de ángulo de Euler ........................................................ 117
la mesa/ avance incremental en la dirección Comando múltiple de indexación de plano de trabajo
horizontal de la mesa ................................................332 inclinado .................................................................. 146
Avance por volante en la dirección vertical de la Comandos G53, G28 y G30 en el modo de
mesa/ avance manual en la dirección vertical de la compensación de la longitud de herramienta ........... 193
mesa/ avance incremental en la dirección vertical COMPENSACIÓN DE HERRAMIENTA (G45 A
de la mesa .................................................................331 G48) ......................................................................... 205
AVISOS RELATIVOS AL MANTENIMIENTO COMPENSACIÓN DE LA LONGITUD DE
DIARIO.....................................................................s-7 HERRAMIENTA (G43/G44) .................................. 188
AVISOS Y PRECAUCIONES GENERALES..............s-2 Compensación del radio de herramienta / radio de la
AVISOS Y PRECAUCIONES RELATIVOS A LA punta de herramienta para la entrada desde MDI..... 276
PROGRAMACIÓN...................................................s-3 Comprobación de interferencias .................................. 264
AVISOS Y PRECAUCIONES RELATIVOS AL CONTROL DE AVANCE (PARA
MANEJO...................................................................s-5 RECTIFICADORA) .................................................. 96
CONTROL DE TOLERANCIA INTELIGENTE ......... 26
C Control del eje U ......................................................... 317
Caja de engranajes electrónica .....................................304 Control en la dirección del eje de la herramienta ........ 150
CAJA DE ENGRANAJES ELECTRÓNICA ..............304 Control en la dirección del eje de la herramienta del
Cambio de la tolerancia en el modo de control de tipo de retención del centro de la herramienta ......... 167
tolerancia inteligente ..................................................32 CONTROL EN LA DIRECCIÓN
Cancelación de ciclo fijo (G80) .....................................88 PERPENDICULAR (G40.1,G41.1,G42.1) .............. 297
Cancelación del ciclo fijo de taladrado (G80)................72 COPIA DE CONTORNO (G72.1,G72.2).................... 181
Ciclo de mandrinado (G85)............................................64
Ciclo de mandrinado (G86)............................................65 D
Ciclo de mandrinado (G88)............................................69 DEFINICIÓN DE AVISO, PRECAUCIÓN Y
Ciclo de mandrinado (G89)............................................71 NOTA ....................................................................... s-1
i-1
ÍNDICE ALFABÉTICO B-64604SP-2/01
DESCRIPCIÓN DE PARÁMETROS..........................413 LISTA DE FUNCIONES CON DIRECCIÓN P EN

Descripción general..............................................188, 226 EL ARGUMENTO DEL CÓDIGO M Y S.............. 488
DETALLES DE LA COMPENSACIÓN DEL LISTA DE FUNCIONES CON DIRECCIÓN P EN
RADIO DE HERRAMIENTA O DEL RADIO EL COMANDO DEL PROGRAMA ....................... 484
DE LA PUNTA DE HERRAMIENTA ....................226
Detalles de la pantalla de ajuste de datos del plano de M
trabajo inclinado ...............................................365, 383 MEDICIÓN AUTOMÁTICA DE LA LONGITUD
Dirección de la punta imaginaria de herramienta.........217 DE HERRAMIENTA (G37).................................... 202
Medición de la longitud de herramienta ...................... 394
E Movimiento de la herramienta en cancelación del
Ejemplo de utilización de ciclos fijos de taladrado ........73 modo de compensación............................................ 255
Especificaciones generales del comando de plano de Movimiento de la herramienta en el modo de
trabajo inclinado .......................................................118 compensación........................................................... 236
Movimiento de la herramienta en la puesta en
F marcha ..................................................................... 230
FACTOR DE ESCALA (G50, G51) ............................283 Múltiples comandos absolutos..................................... 146
FIGURA DE HERRAMIENTA Y MOVIMIENTO Múltiples comandos incrementales.............................. 148
DE HERRAMIENTA MEDIANTE
PROGRAMA .............................................................11 N
FLUJO OPERATIVO GENERAL DE LA NANO SMOOTHING................................................... 20
MÁQUINA HERRAMIENTA CNC............................6 Notas sobre la compensación del radio de la punta de
Función de alarma de comprobación de herramienta .............................................................. 224
interferencias ............................................................268 NOTAS SOBRE VARIOS TIPOS DE DATOS .............. 7
Función de anulación de comprobación de Número de corrector y valor de compensación ........... 218
interferencias ............................................................270
FUNCIÓN DE INTERPOLACIÓN ...............................17 O
FUNCIÓN DE POSICIONAMIENTO DE MESA OPERACIÓN DE MEMORIA UTILIZANDO EL
INDEXADA ...............................................................94 FORMATO DE PROGRAMA DE LA Serie
Función de salto para el eje EGB .................................315 10/11 ........................................................................ 302
FUNCIÓN PREPARATORIA (FUNCIÓN G) ..............13 OPERACIÓN MANUAL ............................................ 321
FUNCIONAMIENTO EN MODO AUTOMÁTICO ...337 Operación que se realiza si se considera que va a
FUNCIONES DE COMPENSACIÓN .........................188 ocurrir una interferencia........................................... 268
FUNCIONES DE CONTROL DE EJES......................304 Override de extracción................................................... 88
FUNCIONES PARA SIMPLIFICAR LA Override durante el roscado rígido con machos............. 88
PROGRAMACIÓN....................................................39
P
G Pantalla de ajuste de datos del plano de trabajo
GENERALIDADES...................................................3, 11 inclinado .......................................................... 361, 379
Pantalla de asistencia en la introducción del
I comando de plano de trabajo inclinado.................... 354
Indexación de plano de trabajo inclinado basado en Pantalla de asistencia en la introducción del
ángulos de proyección ..............................................133 comando de plano de trabajo inclinado (pantallas
Indexación de plano de trabajo inclinado basado en de 15 pulgadas) ........................................................ 372
dos vectores ..............................................................130 Pantalla de selección del tipo de comando .......... 360, 378
Indexación de plano de trabajo inclinado en la PANTALLAS VISUALIZADAS MEDIANTE LA
dirección del eje de la herramienta ...........................136 TECLA DE FUNCIÓN.....................347, 354, 391, 407
Indexación de plano de trabajo inclinado según PARÁMETROS .......................................................... 413
Roll-Pitch-Yaw.........................................................124 Posición de la pieza y comando de movimiento .......... 218
Indexación del plano de trabajo inclinado en la POSICIONAMIENTO UNIDIRECCIONAL (G60) ..... 17
compensación de la longitud de la herramienta........173 PRECAUCIONES DE SEGURIDAD .......................... s-1
INTERPOLACIÓN CIRCULAR EN ESQUINAS Prevención del corte en exceso debido a la
(G39) ........................................................................279 compensación del radio de herramienta ................... 261
PROGRAMACIÓN EN COORDENADAS
L POLARES (G15, G16) .............................................. 34
Limitaciones.........................................................372, 390 Punta imaginaria de herramienta ................................. 215
Limitaciones de la indexación del plano de trabajo
inclinado ...................................................................177 R
LISTA DE FUNCIONES CON DIRECCIÓN P EN Reducción del tiempo de espera de la llegada del
EL ARGUMENTO DEL CÓDIGO G......................484 cabezal en el ciclo fijo de taladrado ........................... 74
i-2
B-64604SP-2/01 ÍNDICE ALFABÉTICO
RETENCIÓN DE VECTOR (G38)..............................278 TIPOS DE DESPLAZAMIENTO DE
RETRAZADO..............................................................337 COMPENSACIÓN DE LA LONGITUD DE
ROSCADO (G33) ..........................................................19 HERRAMIENTA .................................................... 194
ROSCADO RÍGIDO CON MACHOS...........................77
Roscado rígido con machos (G84) .................................77 V
ROTACIÓN DEL SISTEMA DE VALORES DE COMPENSACIÓN DE
COORDENADAS (G68, G69).................................290 HERRAMIENTA, NÚMERO DE VALORES DE
COMPENSACIÓN E INTRODUCCIÓN DE
S VALORES DESDE EL PROGRAMA (G10).......... 281
Selección del nivel de calidad de mecanizado VALORES DE COORDENADAS Y
(pantallas de 15 pulgadas) ........................................405 DIMENSIONES ........................................................ 34
Selección del nivel de calidad del mecanizado ............399 VISIÓN GENERAL DE LA COMPENSACIÓN
Selección del nivel de mecanizado...............................397 DEL RADIO DE HERRAMIENTA (G40-G42) ..... 210
Selección del nivel de mecanizado (pantallas de 15 VISIÓN GENERAL DE LA COMPENSACIÓN
pulgadas) ..................................................................402 DEL RADIO DE LA PUNTA DE
Selección del nivel de precisión ...........................398, 403 HERRAMIENTA (G40-G42).................................. 215
Selección del nivel de suavidad ...........................397, 402 Visualización de avance manual tridimensional
Señal de override............................................................90 (coordenadas de la punta de herramienta, número
Sincronización de fase automática de la caja de de impulsos, cantidad de movimiento del eje de la
engranajes electrónica ..............................................311 máquina) (pantallas de 15/19 pulgadas)................... 351
Visualización del avance manual tridimensional
T (coordenadas de punta de la herramienta, número
TABLAS DE AJUSTES DE PARÁMETROS de impulsos, cantidad de movimiento del eje de la
ESTÁNDAR.............................................................482 máquina) .................................................................. 347
TIPOS DE DATOS ......................................................481
i-3
B-64604SP-2/01 HOJA DE REVISIONES
HOJA DE REVISIONES
Edición Fecha Contenido
01 Ago., 2015
r-1
B-64604SP-2/01
* B- 6 4 6 0 4 SP- 2 / 0 1 *

FANUC Series 0+-MODEL F: Manual Del Operador

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Para sistema de centro de mecanizado

Los productos de este manual están controlados conforme a la "Ley de Divisas y

DEFINICIÓN DE AVISO, PRECAUCIÓN Y NOTA ..............................................................................s-1

DEFINICIÓN DE AVISO, PRECAUCIÓN Y NOTA

• Lea detenidamente este manual y guárdelo en lugar seguro.

AVISOS Y PRECAUCIONES GENERALES

AVISOS Y PRECAUCIONES RELATIVOS A LA PROGRAMACIÓN

AVISOS Y PRECAUCIONES RELATIVOS AL MANEJO

2 Paro de avance, override y modo bloque a bloque

AVISOS RELATIVOS AL MANTENIMIENTO DIARIO

4 VALORES DE COORDENADAS Y DIMENSIONES............................. 34

5.1.14 Cancelación del ciclo fijo de taladrado (G80) ........................................................72

6.6 VISIÓN GENERAL DE LA COMPENSACIÓN DEL RADIO DE LA PUNTA DE

2 FUNCIONAMIENTO EN MODO AUTOMÁTICO................................. 337

3.3 PANTALLAS VISUALIZADAS MEDIANTE LA TECLA DE FUNCIÓN 391

3.4 PANTALLAS VISUALIZADAS MEDIANTE LA TECLA DE FUNCIÓN 407

Sobre este manual

Modelos a los que corresponde este manual

Nombre de modelo Abreviatura

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Tabla 2 Manuales relacionados

1.1 FLUJO OPERATIVO GENERAL DE LA MÁQUINA

CNC Máquina herramienta

PARTE II, "PROGRAMACIÓN" PARTE III, "OPERACIÓN"

1.2 NOTAS SOBRE LA LECTURA DE ESTE MANUAL

1.3 NOTAS SOBRE VARIOS TIPOS DE DATOS

1.1 FIGURA DE HERRAMIENTA Y MOVIMIENTO DE HERRAMIENTA MEDIANTE PRO-

1.1 FIGURA DE HERRAMIENTA Y MOVIMIENTO DE HERRA-

- Mecanizado mediante el lateral de la herramienta - Función de compensación

2 FUNCIÓN PREPARATORIA (FUNCIÓN G)

Tabla 2 (a) Lista de códigos G

Tabla 2 (a) Lista de códigos G

3.1 POSICIONAMIENTO UNIDIRECCIONAL (G60) ..........................................................................17

3.1 POSICIONAMIENTO UNIDIRECCIONAL (G60)

- Descripción general del funcionamiento

Punto final programado

Fig. 3.1 (a)

Punto inicial programado

Fig. 3.1 (b)

3.2 ROSCADO (G33)

F : Paso de dirección del

Tabla 3.2 (a) Rangos de tamaños de paso que se pueden especificar

3.3 NANO SMOOTHING

Fig. 3.3 (a)

Fig. 3.3 (b)

- Decisión basada en el espacio entre los puntos programados adyacentes

- Decisión respecto a una esquina

θ1: Diferencia de ángulo entre los bloques N1 y N2

Fig. 3.3 (c)

Si se especifica el parámetro Nº 19582, un bloque muy pequeño no

Fig. 3.3 (d)

- Activación y desactivación automática de IA-control de contorno con nano

- Condiciones para activar el nano smoothing

- Comprobación del nano smoothing

G15 : Cancelación del comando de coordenadas polares

- Operación en modo bloque a bloque

- Compensación de la longitud de herramienta

- Compensación del radio/radio de la punta de herramienta

- Macro de usuario de tipo interrupción

- Número de bloques sucesivos admitidos