OTROS SISTEMAS DE MAQUINADO DE EMPAQUES

En los anteriores documentos pudimos conocer los sistemas básicos para

empaquetado de productos secos, líquidos, y pastosos.

Veamos ahora otros sistemas de empaquetado de mucha utilización en la

industria.

SISTEMA BAG IN BOX

SISTEMA FLOW PACK
EMPACADO BLISTER
EMPACADO ASEPTICO

SISTEMA BAG IN BOX

Este sistema se utiliza para empacar productos líquidos a granel en un
empaque flexible de alta barrera pero dentro de una caja corrugada para
facilitar su manipulación y transporte.

Por lo general se utilizan empaques flexibles coextruídos o metalizados o

combinaciones de estos dos para lograr una alta barrera y resistencia.
Se utilizan para empacar jugos de frutas, leche en polvo, mermeladas,
materias primas etc.

SISTEMA FLOW PACK

El empaquetado de chocolates, productos de galletería, y otros productos
rectangulares tiene un gran aliado en este sistema de empaquetado; donde
desde una banda que entrega el producto, se recibe en otra que empaca,
sella y corta en sentido lateral y finalmente en las puntas del producto.
Proporciona facilidad y eficiencia en velocidad.
 Empacadora FlowPack ULMA

Empacadora FlowPack Minipack

En los sistemas Flow pack se emplean material en bobina para formar una
envoltura tubular. Introducido el producto, se ejecutan soldaduras
longitudinales y transversales, logrando así la llamada confección
"almohadilla" o (pillow pack).

Es ideal para envasar productos de las industrias alimentarias,

farmacéuticas y afines en estado sólido, ej: bizcochos, galletas, pan,
bombones, chocolates, turrones, salchichas, jeringas, peines, velas,
pinceles, jabones, agrupados.

Compatible con Diversos Materiales

En las máquinas tipo flowpack como la MINIPACK (fotografía) pueden
utilizarse todos los materiales para envasar que habitualmente se emplean
en máquinas "transwrap" horizontales, para soldado en frío o caliente;
polipropileno biorientado (BOPP), polipropileno con polietileno, película de
celulosa en sus distintos tipos, poliéster laminado. Estos materiales son
suministrados en bobinas.

Mayor Velocidad, Más Productividad

En promedio un equipo FlowPack puede envasar hasta 120 unidades por
minuto, según naturaleza y dimensiones del producto. Esta velocidad es
variable electrónicamente. Funciones básicas controladas por PLC.

Los cambios de tamaño dependen de la versatilidad del modelo pero le

deben permitir al operador cambiar formato y tamaño de los envases en
forma automática.

Otras características de los equipos FlowPack

Fotocélula para centrar la impresión del material de empaque.
Codificador y fechador en seco.
Mordazas, cuchillas transversales especiales. (Ej.: para exhibidor de
supermercado, troquel,).
Alimentadores: verticales registrables con empujador a espátula
lateral.
Alimentadores especiales.
 Banda superior de acompañamiento de productos especiales hasta el
sellado transversal.
Productos con atmósfera modificada (barrido de gases).
Chasis en acero inoxidable o aluminio.

EMPACADO ASEPTICO
Realmente todo sistema de empaquetado de productos alimenticios y
farmacéuticos, debe ser aséptico, pero generalmente se denomina de esta
forma a los sistemas de empaquetado desarrollados inicialmente para
envasado de productos lácteos y que hoy se conocen como productos larga
vida.
Entre estos tenemos:
TETRA PAK
BRIK PAK

El empacado aséptico no es nuevo en el mundo, ya que desde 1914 se

desarrollaron filtros esterilizantes para líquidos transparentes. Durante la
segunda guerra mundial los trabajos del Dr. Martin condujeron a un sistema
de producción de envase en latas esterilizadas con atmósfera de vapor
recalentado. En 1962 comienza a funcionar la primera máquina Tetra Pak.

EL PROCESO
Los productos a envasar deben esterilizarse previamente; en el caso de
leche UHT esta debe llevarse a una temperatura de 140 y 145ºC durante un
corto tiempo, y luego de unos segundos se baja la temperatura
súbitamente, cambio drástico que logra la eliminación de todas las
bacterias. Este proceso no afecta las características organolépticas del
producto ni las vitaminas contenidas.

El material de empaque llega del proveedor en forma de rollos, pregrafados,

e impresos, a la primera estación de trabajo donde se imprimen los códigos
y fecha de vencimiento; en el segundo paso se procede a un sellado
longitudinal sobre el borde del material, y cuando el material llega al borde
superior encuentra un ambiente rico en peroxido de hidrogeno donde
además el polvo y cualquier contaminante debe ser removido del envase.
Todo el sistema permanece con flujo de aire caliente estéril, hasta la fase
del sellado inferior y llenado donde ya no debe quedar aire que promueva la
oxidación del producto.

Se debe tener precaución de que no vayan a quedar excedentes del

peróxido de hidrógeno dentro de los envases.
EMPACADO BLISTER
Hace un poco más de 30 años aparece en el mercado mundial, un nuevo
tipo de sistema de empaque que revolucionó las ventas por impulso en las
cajas registradoras de los supermercados, EL BLISTER un excelente
empaque que permite ver al producto, al mismo tiempo que lo protege y lo
exhibe.

Dentro del sistema de empaque tipo Blister se pueden incluir cuatro

variaciones a saber:
BUBBLE o BURBUJA
BLISTER
SKIN
BLISTER FARMACEUTICO

Estos tipos de embalaje poseen en común un elemento portante, por lo

general una tarjeta de papel de alto gramaje, rígida o un cartón. En el caso
del Blister farmacéutico se emplea una lamina de PVC o PET termoformada
con la forma del medicamento, que es sellada con un foie de aluminio. En
los demás casos es una tarjeta la herramienta de mercadeo que puede
imprimirse para llamar la atención del consumidor; y el plástico que va a
recubrir es la estructura transparente que va a proteger al producto.

Esta estructura plástica se puede obtener por termoformado, de una

película rígida transparente por lo general de PVC o PET.
Los empaques tipo BUBLE pueden fabricarse de manera sencilla calentando
la lámina y presionándola con aire comprimido. El tamaño de la burbuja es
directamente proporcional a la temperatura y la presión del aire. Puede de
todas maneras limitarse la expansión utilizando un molde para que todas
las burbujas sean iguales.

La forma de arco de la burbuja da una excelente resistencia y estabilidad

mecánica al empaque. En el espacio que queda vacío entre la burbuja y la
tarjeta portante, se coloca el producto.

Ejemplos de blister farmacéutico.

El empaque tipo BLISTER es una variación mejorada del BUBBLE donde se

utiliza un molde con el contorno del producto a empacar. Los moldes
utilizados para el termoformado de estos empaques son de tipo hembra y
macho; los de mayor aplicación son de tipo positivo que equivalen casi al
producto a empacar. La figura obtenida no necesariamente es esférica, o
semicircular, pero se adapta a la forma del producto con pequeñas holguras
o tolerancias para limitar el movimiento.

Para acoplar la parte plástica al soporte impreso, puede utilizarse:

Unas pestañas para deslizar la tarjeta, y un gancho para que no se
mueva;
Aplicar laca termosellable a la tarjeta y así el plástico queda adherido
al soporte;

Cuando se utiliza el sistema de pestaña se puede empacar el producto uno

a uno, debe ser una estructura muy bien acabada, y la tarjeta debe estar
muy bien impresa. Este blister tiene el defecto de ser un poco inseguro,
aunque algunos fabricantes y distribuidores han incluido etiquetas de
seguridad tipo magnético-acústico o de radio-frecuencia, con excelentes
resultados.

Ejemplo de herramientas empacadas en blister.

Los empaques blister tienen un costo relativamente alto, en bajos lotes de
producción pero siempre este valor es justificado por el incremento en las
ventas y la disminución de pérdidas.

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