SIDERURGIA

PROCESO DE
REDUCCIÓN DIRECTA
DEL MINERAL DE HIERRO
EN LA INDUSTRIA
SIDERURGICA NACIONAL
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UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN

ANTONIO ABAD DEL
CUSCO
FACULTA DE INGENIERIA GEOLOGICA, MINAS Y METALURGICA
ESCUELA PROFESIONAL INGENIERIA METALURGICA

SIDERURGIA

PROCESO DE REDUCCIÓN DIRECTA DEL MINERAL DE HIERRO EN LA

INDUSTRIA SIDERURGICA NACIONAL

ESTUDIANTE:

VALVERDE VILLAVICENCIO Walther

CODIGO:

111155

DOCENTE:

ING. VARGAS VALENCIA Baltazar Raúl

CUSCO - PERU

2021
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DEDICATORIA

A mi madre, que me dio todo su amor,

sacrificio y comprensión todos estos años,

pero sobre todo su apoyo incondicional

para poder alcanzar mis metas. Gracias a

ella he logrado llegar hasta aquí, es la

mejor madre.

A mis hermanos, por su apoyo y ánimo

que me brindan día a día para alcanzar

nuevas metas, tanto profesionales como

personales.
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AGRADECIMIENTOS

A Dios, por permitirme llegar a estos

momentos tan Especiales en mi vida, por

los triunfos y los momentos difíciles que

me han enseñado a valorarlo cada día más.

A mi Docente, M.SC .Ing. VARGAS

VALENCIA Baltazar Raúl, a quien le debo

gran parte de mis conocimientos, gracias a

su paciencia y enseñanza.

A mis compañeros de curso por todo su

apoyo Y finalmente un eterno

agradecimiento a esta Prestigiosa

universidad la cual abre sus puertas a

jóvenes como yo, preparándonos para un

futuro competitivo y formándonos como

personas de bien.
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PRESENTACIÓN

El presente trabajo de investigación fue desarrollado de acuerdo al tema asignado por nuestra

Docente de la asignatura, el cual fue desarrollado cumpliendo con las normas de investigación

establecidas y tomando en consideración los elementos del proceso de investigación.

Así, el trabajo se centra como tema principal sobre el “PROCESO DE REDUCCIÓN

DIRECTA DEL MINERAL DE HIERRO EN LA INDUSTRIA SIDERURGICA NACIONAL”,

en lo cual abordamos todos los pasos, metodos y procesos que se realizan para la reduccion

directa del hierro.

El presente trabajo no es solo un deber más de nuestra condición universitaria, sino también la

máxima expresión del placer intelectual. Sobre todo es el camino para la consolidación de las

experiencias vividas en la universidad, y el reflejo de los conocimientos adquiridos en las aulas

universitarias.
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OBJETIVOS

• Reconocer los fundamentos del proceso de reducción directa del mineral de hierro en

la industria siderúrgica.

• Conocer los procesos y equipos utilizados para este proceso.

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INDICE GENERAL

1.-RESUMEN-------------------------------------------------------------------------------------8

2.-INTRODUCCIÓN----------------------------------------------------------------------------8

3.-LA REDUCCIÓN DEL MINERAL DE HIERRO CON HIDRÓGENO-------------9

3.1.-Sistema de Reducción-----------------------------------------------------------9

3.2.-El proceso de Reducción directa Midrex------------------------------------10

4.-REACCIONES EN EL PROCESO MIDREX-------------------------------------------10

5.-ETAPAS---------------------------------------------------------------------------------------11

5.1.-Preparación de la materia Prima-----------------------------------------------11

5.3.-Reducción-------------------------------------------------------------------------11

5.4.-Carburización--------------------------------------------------------------------14

6.-REACCIONES EN EL REFORMADOR----------------------------------------------------15

6.1.-Reformación-----------------------------------------------------------------------15

6.2.-Deposición de carbono-----------------------------------------------------------16

7.-DESCRIPCIÓN DE LA PLANTA MIDREX -------------------------------------------17

8.-SISTEMA DE CARGA DE ÓXIDO------------------------------------------------------17

9.-TOLVA DE CARGA------------------------------------------------------------------------17

10.-PIERNA DE SELLO Y COMPUERTA SUPERIOR----------------------------------18

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11.-CAJA Y PIERNAS DISTRIBUIDORAS-------------------------------------------------18

12.-ZONA DE REDUCCIÓN--------------------------------------------------------------------18

13.-ZONA DE TRANSICIÓN-------------------------------------------------------------------18

14.-ZONA DE ENFRIAMIENTO---------------------------------------------------------------19

14.1.-Rompedor medio----------------------------------------------------------------------------19

14.2.-Rompedor inferior--------------------------------------------------------------------------19

15.-SISTEMA DE DESCARGA----------------------------------------------------------------19

16.-LAVADORES---------------------------------------------------------------------------------20

16.1.-Lavador de gas tope-------------------------------------------------------------------------20

16.2.-Lavador de gas de Enfriamiento-----------------------------------------------------------20

17.-ESQUEMA DE LA PLANTA MIDREX--------------------------------------------------20

18.- BIBLIOGRAFIA------------------------------------------------------------------------------21
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1.-RESUMEN

En Perú, la industria siderúrgica delegado de la producción de acero necesita materias primas

como chatarra y mineral de hierro. La adquisición de dichos materiales es cada vez más cara, al

igual que las condiciones del mercado y las fluctuaciones de costos. Ya que la producción de

acero necesita chatarra con características especiales y es complicado hallar estas cualidades en el

mercado, se necesita buscar otras materias primas sin comprometer la calidad, la eficiencia y el

precio. La obtención de productos preen cogidos crea resoluciones alternativas para la industria

del acero, lo cual ayuda a ahorrar precios e incrementa la eficiencia de la producción de acero sin

comprometer la calidad del producto.

2.-INTRODUCCIÓN

La producción de acero necesita mucho del mineral de hierro y carbón. La producción anual

de acero en el planeta ha aumentado de 0.9 a 1.3 billones de toneladas hasta el 2019 y se anticipa

que aumentara debido al constante incremento económico de territorios desarrollados en especial

Asia. En la producción del acero se puede usar el proceso de reducción directa, el que emplea

agentes reactivos reductores como gas natural, carbón, aceite combustible, monóxido de carbono,

hidrógeno o grafito. El método se apoya en triturar la mena de hierro y pasarla por un reactor con

los agentes reductores, para borrar ciertos recursos no convenientes para fusión del hierro. El

resultado son unos pellets o trozos de prerreducido, los cuales sustituyen parcialmente la chatarra

en el horno eléctrico de arco. La reducción directa es todo proceso por medio del cual se recibe

hierro metálico por reducción de minerales de hierro, constantemente que las temperaturas

relacionadas no superen la temperatura de fusión de cualquier persona de los elementos. Se puede

hacer por medio de la implementación de gases reductores ricos en Hidrógeno (H2) y Monóxido

de Carbono (CO).El mineral de hierro, en pellets o en terrones, se introduce por medio de una

tolva que alimenta al horno en la tapa del mismo. Mientras tanto que el mineral baja por medio
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del horno por flujo de gravedad, se calienta y el oxígeno es quitado del hierro (reducido)

mediante los gases reductores. Dichos gases reaccionan con el Fe2O3 en el mineral de hierro y lo

transforman al hierro metálico, dejando H2O y CO2.

3.-LA REDUCCIÓN DEL MINERAL DE HIERRO CON HIDRÓGENO

La obtención del hierro se fundamenta en “reducir” los óxidos minerales de aquel metal, o sea,

remover su oxígeno por un medio que reaccione con él, usualmente a alta temperatura: el horno

elevado es el paradigma de esa actitud, conseguida por medio del carbón de cok, en una columna

donde capas alternadas de mineral y de cok, mantenidas en combustión reductora por soplado de

aire, consiguen crear hierro líquido de contenidos cambiantes de carbono, usualmente entre 3,5 y

4,5%.

Este hierro fundido puede volver a ser procesado para obtener aceros por medio de diferentes

procedimientos metalúrgicos. La producción del hierro fundido por horno elevado es un proceso

emisor de altas porciones de gases de impacto invernadero (CO2) y partículas sólidas, pese a los

cada vez más eficientes grupos de filtrado.

Con el objeto de reducirlas se han desarrollado otros procesos para la reducción del mineral de

hierro, como el denominado de reducción directa, a realizar en diferentes tipos de hornos, reactor,

rotativo, etcétera., por aplicación de una llama reductora, comúnmente de gas natural.

3.1.-SISTEMA DE REDUCCIÓN

La reducción directa del óxido de hierro es un cambio químico de hidrógeno (H2) y monóxido

de carbono (CO) con el óxido de hierro, para crear hierro metálico. Los puntos químicos y

térmicos del proceso de reducción son más eficaces una vez que se usan en un horno cilíndrico de
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contraflujo, con flujo de rígidos uniforme hacia debajo, y un flujo de gases hacia arriba. Ciertos

de los puntos de la reducción directa son los próximos:

El óxido de hierro, a modo de pellas de óxido o mineral, esta compuesto por alrededor de 30%

de oxígeno por peso.

• En la reducción directa, el oxígeno en el óxido de hierro reacciona con el CO y H2 a

temperaturas altas, obteniéndose como consecuencia hierro metálico, dióxido de carbono (CO2),

y agua (H2O) a modo de vapor. Al CO y H2 se les conoce como gases reductores, debido a que

disminuyen el óxido de hierro, convirtiéndolo en hierro metalizado.

• El CO2 y H2O oxidan al hierro, y son conocidos como gases oxidantes.

• El potencial de reducción del gas usado para la reducción está definido por el porcentaje

de CO más H2 en el gas, dividido por el porcentaje de CO2 más H2O en el gas. A esto se le

conoce como el motivo reductor/oxidante del gas, o “calidad del gas “.

• El proceso de reducción directa MIDREX usa un flujo constante de gases reductores para

químicamente sustraer el oxígeno del mineral de hierro. Los gases reductores se generan en el

reformador, y se introducen en el horno de reducción con una concentración y temperaturas

controladas. A medida que fluyen contra la corriente del mineral descendiente, los gases

reductores calientan, disminuyen y carburizan al mineral a la estructura deseada. La reducción

directa es el segundo proceso en el periodo beneficioso de SIDOR. Transforma las pellas de

forma que sean aptas para la construcción de acero. La iniciativa de este trabajo señala a mejorar

el manejo del proceso MIDREX en SIDOR, de esta forma, en la siguiente parte se detalla este

proceso.

3.2.-EL PROCESO DE REDUCCIÓN DIRECTA MIDREX

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El proceso MIDREX NG, usa el reformador de gas natural acoplado al reactor MIDREX, en el

que el gas natural es calentado y reformado catalíticamente en su actitud con CO2 y H2O

reutilizados del proceso de reducción para crear un gas reductor rico en CO e H2.

4.-REACCIONES EN EL PROCESO MIDREX

Hay 2 reactores en el proceso de reducción directa MIDREX:

el horno de reducción y el reformador. Consta de 3 fases, la preparación de la materia prima,

la reducción y la reformación.

FIG.1 Etapas del Proceso MIDREX

5.-ETAPAS:

Se dan las siguientes etapas:

5.1.-PREPARACIÓN DE LA MATERIA PRIMA

Tiene como fin recubrir la pella con cal hidratada para evadir que se aglomere por efectos de

las altas temperaturas.

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5.2.-REACCIONES EN EL HORNO DE REDUCCIÓN

Se presenta seguidamente las reacciones que se dan en el horno reductor

5.3.-REDUCCIÓN

MIDREX usa un flujo constante de gases reductores que químicamente extraen el oxígeno del

óxido de hierro. Los gases reductores, hidrógeno y monóxido de carbono, son realizados en un

reformador estequiométrico y después son introducidos en el horno de reducción con un estudio y

temperaturas controladas. Fluyendo en contracorriente al óxido de hierro, los gases calientan,

disminuyen, y carburizan el óxido a una estructura deseada. El sector preeminente del horno es

exitosa como región de reducción, y es aquí donde ocurren las actitudes químicas que ofrecen

como producto el hierro limitado. En figura 2.2 se detallan las actitudes químicas que se otorgan

en el proceso de reducción.

Como el gas fluye en contracorriente al óxido, el monóxido de carbono y el hidrógeno son

convertidos gradualmente en dióxido de carbono y vapor de agua a medida que el material

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alimentado es limitado a hierro metálico. La rapidez con que ocurran estas actitudes, determinan

la época de residencia necesitado para metalizar el producto por arriba de 92 % (generalmente es

entre 4 y 6 horas); esto además es definido por la función de los conjuntos existentes en planta.

Mientras el gas reductor sube dentro del horno, el mismo va perdiendo su poder reductor, este gas

que sale del área de reducción, por el tope de horno (conocido como Gas de Tope o gas de cola),

tiene una temperatura entre 300 ºC y 480 ºC. El gas tope pasa por el lavador de gas de tope donde

se enfría a una temperatura entre 48 ºC y 56 ºC, y se le remueven las partículas finas de metálico

y/o óxido que logre contener, antecedente de ser reciclado en el reformador. El material limitado

que sale por abajo del horno de reducción es conocido como H.R.D. (Hierro de reducción

directa), y además se le conoce como Hierro Esponja, designación viene dada por la manera que

el mismo tiene al salir del horno. La sucesión de actitudes de la figura 2.3 pasa una vez que se

empieza con una ingesta de alimentos de hematita (Fe2O3). Cada actitud está basada en un mol

de hierro.

1/2 Fe2O3 + 1/6 H2 -> 1/3 Fe3O4 + 1/6 H2O

1/2 Fe2O3 + 1/6 CO -> 1/3 Fe3O4 + 1/6 CO2

1/3 Fe3O4 + 1/3 H2 -> FeO + 1/3 H2O

1/3 Fe3O4 +1/3 CO → FeO +1/3 CO2 FeO + H2 → Feº + H2O

FeO + CO -> Feº + CO2

EC 1:Reacciones químicas de Reducción

En este proceso contracorriente, en la fase final de la reducción, las actitudes permanecen

acompañadas por un gas enormemente rico, debido a que tiene una alta interacción de reductores
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entre oxidantes, ya que en esta región pasa el primer contacto entre el gas reductor y el material a

metalizar.

5.4.-CARBURIZACIÓN

La carburización que además pasa en el horno de reducción, es el proceso de aumentar el

contenido de carbono en el H.R.D. Este carbono en el producto limitado es sustancial para un uso

más eficiente del H.R.D. en las acerías. La carburización del hierro metálico puede producirse

por una o bastante más de las actitudes mostradas :

3 Fe + 2 CO -> Fe3C + CO2

3 Fe + CO + H2 -> Fe3C + H2O

3 Fe + CH4 -> Fe3C + 2 H2O

EC 2: Reacciones de Carburización

En todos los procesos de reducción una o bastante más de las actitudes arriba mencionadas

intervienen en la carburización. El nivel de control y el rango de control del contenido de carbono

en el producto limitado podría ser aplicado por uno (o más) de los próximos 2 procedimientos:

Introduciendo gas natural en la corriente de gas reductor, el cual al llegar al horno de

reducción, el lecho del mismo provee el calor primordial, para que ocurra el craqueo de los

hidrocarburos y la deposición de carbono en el producto.

Introduciendo gas natural en la corriente de gas de enfriamiento o inyectándolo directamente a

la zona de enfriamiento del horno (hasta el momento se conocen tres puntos en plantas MIDREX
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con descarga en frío, entre el rompedor inferior y medio, por encima de los rompedores medios –

debajo del árbol de Navidad3 - , y la zona de transición). En el sistema normal, el gas de

enfriamiento se mueve en un circuito independiente, lo que produce una alta concentración de

metano en esta corriente. Este alto metano contribuye al incremento del carbono en el producto, y

se desplaza de igual manera que el gas reductor, en contracorriente de los sólidos. Algo de esta

corriente se desplaza a la zona de reducción (esto se conoce como corriente arriba), donde se

aumenta aún más el potencial de craqueo del metano, debido al incremento de temperatura de

esta corriente al llegar a esta área.

6.-REACCIONES EN EL REFORMADOR

A continuación se detallan las reacciones que se dan en el reformadoR.

6.1.-REFORMACIÓN

El gas reductor es producido de la recirculación del gas de tope (horno de reducción). Este gas

al salir del horno es limpiado y enfriado por el lavador de gas de tope, luego pasa por los

compresores de proceso, se mezcla con gas natural, se precalienta en los recuperadores de calor y

pasa por los tubos catalíticos. Estos tubos son calentados en un horno de refractario y lana

refractaria, llamado reformador. En los procesos de reducción con utilización de gas natural, el

CO y H2 necesarios para la reducción son obtenidos por la reformación de gas natural con vapor

de agua y/o CO2 a elevadas temperaturas. El gas natural es principalmente CH4 (metano).

CnH2n+2 + [n]H2O → [n]CO + [2n+1]H2

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CnH2n+2 + [n] CO2 -> [2n] CO + [n+1] H2

EC 3: Reacciones de Reformacion de forma Generica

Más genéricamente, las reacciones de reformación con cualquier hidrocarburo saturado en el

gas natural se expresa:

CH4 + H2O -> CO + 3 H2

CH4 + CO2 -> 2 CO + 2 H2

EC 4: Reacciones de Reformacion

Consideraciones de equilibrio previenen que estas reacciones se den al 100%. Debe haber un

excedente de H2O mas CO2 en la mezcla de gas a ser reformada para inhibir las reacciones de

deposición de carbono, esto resulta en un residual de H2O mas CO2 en el gas reformado caliente.

La mejor reformación es la que resulta con 95% de CO+H2 y 5% CO2+H2O en el gas reformado

caliente. La reformación del gas natural es acelerada por la utilización de un catalizador base

níquel a una temperatura entre 900 ºC – 1000 ºC.

6.2.-DEPOSICIÓN DE CARBONO

La deposición de carbono en los catalizadores, es uno de los factores que más afecta al

desarrollo de las reacciones de reformación. Ello responde a una serie de factores que van desde

la calidad del gas de alimentación hasta la forma de operar el reformador. El carbono puede

teóricamente, ser formado por alguna de las reacciones.

CnH2n+2 -> [n] C + [n+1] H2

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2 CO -> C + CO2

CO + H2 -> C + H2O

EC 5: Reacciones de deposición de carbono

7.-DESCRIPCIÓN DE LA PLANTA MIDREX

Las operaciones asociadas a la reducción se realizan a medida que las pellas pasan por cinco

sistemas o zonas, dentro del horno de reducción. Estas zonas son carga, reducción, transición y

descarga. La operación del horno es continua y dura aproximadamente 6.5 horas desde el

momento que entra la pella hasta que sale el HRD.

Siguiendo la dirección del flujo de material, una planta MIDREX puede ser dividida en las

siguientes zonas:

8.-SISTEMA DE CARGA DE ÓXIDO

Es una sección de distribución cuyo objeto es que la carga sea se distribuya de manera

uniforme, funciona como elemento de sello de los gases del horno.

Está constituido por:

9.-TOLVA DE CARGA

funciona como acumulador, recibiendo las pellas. Consta de una sección cilíndrica superior y

una sección cónica inferior con una inclinación que impide acumulación de pellas.
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10.-PIERNA DE SELLO Y COMPUERTA SUPERIOR

Conecta a la tolva y la caja distribuidora, provee un flujo continuo de pellas y mantiene un

sello dinámico entre el reactor y al atmósfera.

11.-CAJA Y PIERNAS DISTRIBUIDORAS

Esta debajo de la cámara de sello superior. Distribuyen uniformemente la alimentación al

horno y esta compuesta de 12 piernas que salen de la caja distribuidora.

12.-ZONA DE REDUCCIÓN

Es la zona más importante pues ahí ocurre la reducción directa, comprendela zona bustle.

Las pellas alimentadas en el horno van descendiendo por acción de la gravedad, en sentido

contrario al gas inyectado en la zona el bustle. El gas reductor ingresa al reactor a alta

temperatura. En la medida que el gas asciende se va haciendo más rico en CO y vapor de agua,

mientras que el material en descenso se va concentrando en hierro metálico. Realizada la

transformación, el gas sale por el tope y el material continúa a la zona del bustle.

13.-ZONA DE TRANSICIÓN

Se alojan los rompedores superiores, cuya función es facilitar el flujo de sólidos y evitar la

formación de trozos de aglomerados, el material esta metalizado y a alta temperaturas, si

existen aglomerados estas condiciones limitan resistencia. Consta de un rompedor superior el

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cual está ubicado debajo de la zona bustle. En la figura 2.11 se muestra la zona de transición:

14.-ZONA DE ENFRIAMIENTO

Enfría el HRD con un gas de enfriamiento a través de un dispositivo cónico (árbol de navidad)

compuesto por tuberías cegadas en el fondo y con agujeros que permiten la salida del gas de

enfriamiento a diferentes niveles a lo largo de todo su perímetro. El gas entra a una temperatura

entre 40ºC y 45ºC, baja la temperatura del HRD entre 50ºC y 54ºC sale del horno; pasa por un

lavador y es enfriado por el compresor de gas de enfriamiento al horno. Esta zona tiene además:

14.1.-ROMPEDOR MEDIO

Está debajo del distribuidor de gas de enfriamiento, aquí la temperatura es más baja y el

diámetro del horno se reduce.

14.2.-ROMPEDOR INFERIOR

Es el extremo inferior del cono de la zona de enfriamiento.

15.-SISTEMA DE DESCARGA:

Descarga el HRD a través de un mecanismo tipo péndulo. Trabaja con un principio de

desplazamiento volumétrico controlando la cantidad de producto, dentro de una carcaza el

producto es descargado hacia una placa curvada. En la figura 2.13 se muestra el sistema de

descarga.

16.-LAVADORES:

Constituido por:
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16.1.-LAVADOR DE GAS TOPE

Retira las partículas sólidas y el calor de la corriente de gas de tope y lo divide en gas de

proceso y gas tope combustible. Consta de dos secciones: una cónica de fondo y una cilíndrica

superior, poseen una sección de empaques que completan el lavado y enfriamiento del gas, esta

sección aumenta el tiempo de contacto entre el agua y el gas.

16.2.-LAVADOR DE GAS DE ENFRIAMIENTO

retira las partículas sólidas y el calor del gas de enfriamiento. El gas ingresa a una temperatura

aproximada entre los 450ºC a los 500ºC, ingresa por la parte superior del lavador (tubo venturi)

donde se inyecta agua de forma tangencial, el gas junto con el agua pasan por la sección cónica

del lavador. El agua contaminada choca con este nivel de agua, se separa del gas limpio y baja la

temperatura; éste cambia de dirección por el cuerpo del cilindro en donde atraviesa una cámara

de empaques que son humedecidos por el agua de proceso inyectados por toberas ubicadas en el

techo del lavador.

17.-ESQUEMA DE LA PLANTA MIDREX

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18.- BIBLIOGRAFIA

https://es.scribd.com/presentation/211783885/Reduccion-directa

https://slideplayer.es/slide/1109632/

https://www.revistadyna.com/busqueda/reduccion-directa-del-mineral-de-hierro

http://materias.fi.uba.ar/7202/MaterialAlumnos/17_Clase%20Siderurgia%20RDirecta.p