ESCUELA MILITAR DE INGENIERIA

MCAL. ANTONIO JOSE DE SUCRE

“BOLIVIA”

DEPARTAMENTO DE CIENCIAS ENERGETICAS

CARRERA: INGENIERÍA PETROLERA

COCHABAMBA-BOLIVIA

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INDICE

1. INTRODUCCIÓN.................................................................................................................3
2. MARCO TEORICO..............................................................................................................3
2.1. GAS NATURAL.....................................................................................................................3
2.1.1. COMPOSICIÓN DEL GAS NATURAL.............................................................................3
2.1.2. PROPIEDADES DEL GAS...................................................................................................4
2.2. COMPRESORES...................................................................................................................4
2.2.1. LIMITACIONES DEL PROCESO DE COMPRESION....................................................5
2.3. CLASIFICACION DE COMPRESORES...........................................................................5
2.3.1. COMPRESORES DINAMICOS..........................................................................................6
2.3.2. COMPRESORES DE DESPLAZAMIENTO POSITIVO..................................................7
2.4. SELECCIÓN DEL COMPRESOR....................................................................................11
2.5. COMPONENTES DE UNA PLANTA O SISTEMA DE COMPRESIÓN......................16
2.6. PLANTAS COMPRESORAS.............................................................................................20
2.7. EQUIPOS SECUNDARIOS DE UNA PLANTA DE COMPRESIÓN............................21
3. BIBLIOGRAFIA..................................................................................................................22

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3
 Compuestos Porcentaje

Metano 92.316

Etano 4.502

Propano 0.349

n-Butano 0.002

i-Butano 0.010

n-Pentano 0.005

i-Pentano 0.007

Hexano 0.003

Heptano 0.015

Nitrógeno 1.850

Dióxido de Carbono 0.941

Fuente: YPFB Transporte

2.1.2. PROPIEDADES DEL GAS

Las propiedades más importantes del Gas, así como las correlaciones utilizadas son: La
Gravedad Específica del Gas, el Factor de Compresibilidad del Gas, el Factor Volumétrico
de Formación del Gas, la densidad y la viscosidad del Gas.

2.2. COMPRESORES
Los compresores son máquinas que tienen por finalidad aportar una energía a los fluidos
compresibles como gases y vapores sobre los que operan, para hacerlos fluir aumentando al
mismo tiempo su presión.
Para su uso del gas naturales necesario someterlo a un proceso de compresión con lo cual se
incrementa el nivel energético del gas, el aumento de energía se logra mediante el trabajo
que se ejerce sobre el fluido en el compresor.
El aumento de energía se manifiesta en el aumento de presión y en la mayoría de los cosos
en el aumento de temperatura.
Las estaciones de compresión son diseñadas de modo de otorgar la necesidad flexibilidad
de operación para incrementar la presión y flujo de gas en el sistema, se caracterizan por

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tener varios compresores trabajando simultáneamente e instalados en serie o paralelo, Si
cuando trabajan en paralelo las presiones de descarga y succión son las mismas y se usan
así porque uno solo no puede comprimir todo el gas en las condiciones requeridas, cuando
trabajan en serie un solo compresor puede manejar todo el gas, pero no puede llevarla a la
presión de descarga requerida por el cual se realiza por etapas, cada etapa es un compresor
o varios trabajando en paralelo y la presión de succión es la misma que la de descarga a este
proceso se lo llama compresión polifásica o por etapas (PDVSA, 1996).

2.2.1. LIMITACIONES DEL PROCESO DE COMPRESION

 En el proceso de compresión es necesario utilizar un sistema de etapas múltiples.
 Entre las etapas se intercalan intercambiadores de calor con el objetivo de reducir la
temperatura del gas antes que este sea succionado por la siguiente etapa, sin estos
intercambiadores de calor la temperatura iría en aumento a medida que se avanza en las
etapas de compresión.
 Los intercambiadores de calor están diseñados de tal forma, que pueden transferir una
cantidad de calor suficiente como para reducir la temperatura del gas a 130 °F a 120 °F.
 En el proceso de compresión se debe tener también mucho cuidado con la caída de
presión entra las etapas.

2.3. CLASIFICACION DE COMPRESORES

Las maquinas compresoras pueden ser de distinto tipo, según el procedimiento que usen
para comprimir el gas el cual mostramos a continuación:

Los compresores son máquinas que comprimen el gas, pueden ser dinámicos o de
desplazamiento positivo, según la cantidad y presiones del gas manejando

2.3.1. COMPRESORES DINAMICOS

Son máquinas rotatorias de flujo continuo en la cual el cabezal de velocidad del gas es
convertido en presión, estos compresores, se dividen de acuerdo al flujo que manejan en
centrifugo (flujo radial) y axiales (flujo axial).

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 a) Compresores centrífugos.
Un compresor centrífugo está formado por una serie de paletas o aspas en un solo eje que
gira, chupando el aire/gas por una entrada amplia y acelerándolo por fuerzas centrifugas
para botarlo por el otro lado, a continuación se detalla sus características:

 La única lubricación es de sus cojinetes o rodamientos.

 El gas o aire sale libre de aceite.
 Un flujo constante de aire.
 Caudal de flujo es variable con una presión fija.
 El caudal es alto a presiones moderadas y bajas.
 Régimen de lubricación es hidrodinámico.
 La lubricación es por aceite de alta calidad R&O o Grasa.

b) Compresores de flujo axial

Un compresor de flujo axial contiene una serie de etapas rotativas en forma de abanico que
aceleran el gas de un lado al otro, comprimiéndolo.
Esta acción es muy similar a una tubería que funciona en seco, como se muestra en la
figura.

Como principales características se tiene lo siguiente:

 Gas/aire libre de aceite.

 Flujo de aire continúo.
 Presiones variables a caudal de flujo fijo.
 Alto caudal de flujo a presiones moderadas y bajas.
 Régimen de lubricación de cojinetes y engranajes es hidrodinámica.
 Requiere aceite de alta calidad para soportar los ejes en régimen
hidrodinámica sin formar depósitos ni cizallar.

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 2.3.2. COMPRESORES DE DESPLAZAMIENTO POSITIVO

El principio de funcionamiento de estos compresores se basa en la disminución del

volumen del aire en la cámara de compresión donde se encuentra confinado, produciéndose
el incremento de la presión interna hasta llegar al valor de diseño previsto, momento en el
cual el aire es liberado al sistema.

a) Rotativos

En los compresores de desplazamiento positivo rotativo, el gas es comprimido por la acción

de miembros que rotan forzando al gas a ocupar un volumen menor, aumentando así la
presión.
b) Compresor de lóbulos o émbolos rotativos:
Otro compresor de desplazamiento positivo es el que usa unos rotores de lóbulos o émbolos
rotativos. Para ilustrar con más precisión su funcionamiento, usaremos un esquema de los
equipos de MPR.
 

El principio de funcionamiento está basado en el giro de dos rotores de lóbulos en el

interior de la carcasa. Como se puede ver en la ilustración superior, los rotores giran de
forma sincronizada y en sentido contrario, formando entre ellos unas cámaras en las que
entra el aire. En este caso, los lóbulos se limitan a desplazar el aire, consiguiendo aumentar
la presión en función de la contrapresión con la que se encuentran en la salida del equipo.
Esta contrapresión viene dada por las pérdidas por rozamiento y las necesidades de presión
del sistema con el que trabaja. Estos compresores son muy usados como soplantes, es decir,
compresores de baja presión.

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En este tipo de compresores, los rotores pueden ser bi-lobulares o tri-lobulares. También
existe una ejecución similar que utiliza unos rotores de uña.
El funcionamiento es el mismo que el explicado anteriormente, pero en este caso, por la
forma especial de los rotores, la cámara de impulsión reduce su espacio para incrementar la
presión del aire. Estos compresores consiguen elevar la presión a valores superiores a 7
barg.

c) Compresor De Tornillo:
La tecnología de los compresores de tornillo se basa en el desplazamiento del aire, a través
de las cámaras que se crean con el giro simultáneo y en sentido contrario, de dos tornillos,
uno macho y otro hembra. Como se puede ver en el esquema, el aire llena los espacios
creados entre ambos tornillos, aumentando la presión según se va reduciendo el volumen en
las citadas cámaras.
El sentido del desplazamiento del aire es lineal, desde el lado de aspiración hasta el lado de
presión, donde se encuentra la tobera de salida.
En el esquema inferior, se ve la sección de un conjunto rotórico, donde se pueden apreciar
los tornillos en el interior de la carcasa.

Este tipo de tecnología se fabrica en dos ejecuciones diferentes, compresores de tornillo

lubricado y compresores de tornillo exento. La diferencia entre ambos estriba en el sistema
de lubricación.
En el compresor de tornillo lubricado, se inyecta aceite en los rotores para lubricar, sellar y
refrigerar el conjunto rotórico. Este tipo de compresor es el más habitual en la industria,

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debido a que en la mayoría de las aplicaciones, el residual de aceite que queda en la línea
de aire comprimido no es un obstáculo para el proceso. En la foto inferior se puede ver un
compresor de tornillo lubricado de KAESER.

La ejecución de compresores exentos de aceite requiere de un diseño más complejo que en

el caso anterior, debido a que no se puede inyectar aceite en el interior de los rotores. En
este tipo de compresores, se busca suministrar aire sin contaminar por el aceite de
lubricación.
Esto no quiere decir que no requieran de lubricación, sino que entre los rotores no se
inyecta lubricante alguno, haciendo que estos elementos trabajen en seco.
Para el proceso de compresión a presiones superiores a 3 bar, se requiere de la instalación
de dos unidades compresoras que trabajen en serie, accionadas por una caja de engranajes
común.
d) Compresor De Paletas:
Otro diseño dentro de los compresores de desplazamiento positivo, es el de los equipos que
usan un rotor de paletas. El sistema consiste en la instalación de un rotor de paletas
flotantes en el interior de una carcasa, situándolo de forma excéntrica a la misma.

Como se puede ver en este esquema de MATTEI, durante el giro del rotor, las paletas
flotantes salen y entran desde su interior, formando unas cámaras entre rotor y carcasa, que
se llenan con el aire.

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Al estar situado el rotor en una posición excéntrica al eje central de la carcasa, las cámaras
van creciendo en la zona de aspiración, llegando a producir una depresión que provoca la
entrada del aire. Según se desplazan con el giro del rotor, las cámaras se van reduciendo
hacia la zona de impulsión, comprimiendo el aire en el interior.

e) Compresor De Pistón:

En este tipo de compresores, el aire es aspirado al interior de un cilindro, por la acción de

un pistón accionado por una biela y un cigüeñal. Ese mismo pistón, al realizar el
movimiento contrario, comprime el aire en el interior del mencionado cilindro, liberándolo
a la red o a la siguiente etapa, una vez alcanzada la presión requerida.
Los compresores de pistón pueden ser lubricados o exentos de aceite. En el caso de los
compresores exentos, la cámara de aspiración y compresión queda aislada de cualquier
contacto con el lubricante del compresor, trabajando en seco y evitando que el aire
comprimido se contamine con los lubricantes del equipo.

2.4. SELECCIÓN DEL COMPRESOR

Según el flujo en condiciones de presión y temperatura de succión y el rango de presión de
descarga se elegirá el tipo de compresor a utilizarse, sin embargo la decisión es tomada
según los factores económicos y mecánicos, en su mayoría.
a) Compresores centrífugos
Los aparatos centrífugos se crearon para obtener grandes capacidades de enfriamiento, y
constan principalmente de un compresor centrífugo, que da nombre al conjunto, impulsado

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por un motor eléctrico, (aun cuando puede utilizarse también una turbina de vapor u otro
tipo de motor de gas) un condensador y un evaporador.
El compresor centrífugo se fundamenta esencialmente en una o varias ruedas impulsoras,
montadas sobre una flecha (eje) de acero y encerradas en una cubierta de hierro fundido. El
número de impulsores (turbinas) que se puede ensamblar depende principalmente de la
magnitud de la presión que queremos desarrollar durante el proceso de compresión.
Las ruedas impulsoras rotativas son esencialmente las únicas partes móviles del compresor
centrífugo y por tanto la fuente de toda la energía impartida al vapor durante el proceso de
compresión. La acción del impulsor es tal, que tanto la columna estática como la velocidad
del vapor, aumentan por la energía que se imparte al mismo. La fuerza centrífuga aplicada
al vapor confinado entre los álabes del impulsor y que gira con los mismos, origina la auto
comprensión del vapor en forma similar a la que se presenta con la fuerza de gravedad, que
hace que las capas superiores de una columna de gas compriman a las inferiores.

Roto dinámicos o turbo máquinas que incluyen bombas y ventiladores, son dispositivos
dinámicos que intercambian de forma continua un momento angular entre un elemento
rotatorio (rodete) y el flujo de vapores de refrigerante.
Proporcionan un caudal mayor que los compresores reciprocantes.
Aplicaciones donde se requiere un trabajo continuo, como el caso de sistemas de
ventilación, unidades de refrigeración, y otras que requieran mover grandes volúmenes de
aire aumentando su presión mínimamente.
Las ventajas del compresor centrífugo son:

 Barato y fácil de construir

 Más robusto (menos susceptible al FOD, pérdida del compresor)
 Eficiente para aplicaciones pequeñas (pequeños reactores, turbo-hélices…)
 Es más pequeño y pesa menos

Las desventajas del compresor centrífugo son:

 Sección frontal elevada

 RC bajos

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 b) Compresores Axiales
En ellos el flujo de gas es paralelo al eje del compresor. En ellos el gas es comprimido en
pasos sucesivos. Cada paso está compuesto por una corona móvil solidaria al rotor y otra
fija perteneciente a la carcasa. La energía se transfiere al gas en forma de momento cinético
por la corona móvil, para pasar a continuación a la fija donde transforma su velocidad en
presión.
Debido al hecho de que en la industria los compresores axiales no son de uso extendido,
referiremos toda la explicación hacia los compresores centrífugos.
Las características de funcionamiento de un compresor centrifugo pueden expresarse, como
en el caso de las bombas centrífugas, mediante curvas características que muestran la
variación de la carga desarrollada (y del rendimiento) frente al caudal volumétrico, para
cada velocidad de giro, tal y como aparece en la figura.
El único punto de trabajo en el que el compresor puede actuar de forma que suministra la
presión necesaria es el punto de intersección con la curva característica del sistema.
En la figura también se indica que existe una capacidad mínima para cada velocidad por
debajo de la cual la operación es inestable. Esta inestabilidad viene acompañada por un
ruido característico denominado “surge”, por lo que la capacidad mínima se llama “límite
de surge”. La inestabilidad se debe a la forma de la curva presión-capacidad, que alcanza
un máximo para un valor de la capacidad que corresponde aproximadamente al 50% de la
capacidad para el rendimiento máximo y después disminuye rápidamente al tender la
capacidad a cero. Si en un momento dado la capacidad disminuye de forma que la presión
cae por debajo del máximo, la presión en la tubería de descarga superará la desarrollada por
el compresor en ese instante y el flujo se invertirá momentáneamente. Al disminuir aún más
la capacidad la presión en la tubería de descarga descenderá y el compresor volverá a
descargar, produciéndose así la oscilación característica de la operación por debajo del
límite de bombeo.

Las ventajas:

 Mayor gasto másico (G). Por tanto, mayor empuje.

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  Mayor relación potencia/peso.
 Mayores RC.
 Mayor eficiencia (80-90% comparado con el 75- 80% de los centrífugos).

Las desventajas:

 Gran complejidad.
 Elevado coste.
 Más susceptible a FOD

c) Compresores Reciprocantes

- Simple Etapa:
Son compresores con una sola relación de compresión, que incrementan la presión una vez;
solo poseen un depurador interetapa, un cilindro y un enfriador inter etapa (equipos que
conforman una etapa de compresión) generalmente se utilizan como booster en un sistema
de tuberías
- Múltiples Etapas:

Son compresores que poseen varias etapas de compresión, en los que cada etapa incrementa
progresivamente la presión hasta alcanzar el nivel requerido. El número máximo de etapas,
puede ser 6 y depende del número de cilindros; no obstante, el número cilindros no es igual
al número de etapas, pueden existir diferentes combinaciones; como por ejemplo, si se
requiere un sistema de tres etapas, puede utilizarse 3, 4 o 6 cilindros, como se indica en la
Tabla 2:

Tabla 2: Configuraciones posibles por etapas

Configuraciones 3 4 6
Posibles CILINDROS(integral) CILINDROS CILINDROS
2 2
1ERA ETAPA 1 CILINDRO
CILINDROS CILINDROS
2
2da ETAPA 1 CILINDRO 1 CILINDRO
CILINDROS
2
3ERA ETAPA 1 CILINDRO 1 CILINDRO
CILINDROS
Elaboración: Propia

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El uso de varios cilindros para una etapa de compresión permite la selección de cilindros de
menor tamaño, generalmente esto sucede con la primera etapa de compresión.

- Balanceado - Opuesto:

Son compresores separables, en los cuales los cilindros están ubicados a 180º a cada lado
del frame.

- Integral:

Estos compresores utilizan motores de combustión interna para trasmitirle la potencia al

compresor; los cilindros del motor y del compresor están montados en una sola montura
(frame) y acoplados al mismo cigüeñal. Estos compresores pueden ser de simple o
múltiples etapas y generalmente son de baja velocidad de rotación 400 – 900RPM. Poseen
una eficiencia y bajo consumo de combustible; sin embargo, son más costosos y difíciles de
transportar que los separables; a pesar de esto, hay muchas aplicaciones en tierra donde esta
es la mejor opción. Tienen mayor rango de potencia2000 – 13000 BHP que los separables,
entre sus ventajas se encuentran:
 Alta eficiencia
 Larga vida de operación
 Bajo costo de operación y mantenimiento comparado con los separables
de alta velocidad.

- Separable:

En este equipo, el compresor y el motor poseen cigüeñales y monturas diferentes acoplados

directamente. Generalmente, vienen montados sobre un skid y pueden ser de simple o
múltiples etapas. Los compresores reciprocantes separables en su mayoría son unidades de
alta velocidad 900 – 1800 RPM que pueden ser accionados por motores eléctricos, motores
de combustión interna o turbinas, manejan flujos menores de gas que los integrales y
pueden tener una potencia de hasta 5000 HP. Entre sus ventajas se encuentra:

 Pueden ser montados en un skid

 Son de fácil instalación y transporte
 Poseen amplia Flexibilidad operacional

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Ventajas:
 Mayor flexibilidad en capacidad de flujo y rango de presiones.
 Más alta eficiencia y costo de potencia más bajo.
 Capacidad de manejar pequeños volúmenes de gas.
 Son menos sensitivos a la composición delos gases y las propiedades
cambiantes.
 Presentan menores temperaturas de descarga por su enfriamiento encamisado
 Pueden alcanzar las presiones más altas.

Desventajas:
 Fundaciones más grandes para eliminarlas altas vibraciones por el flujo
pulsante.
 En servicios continuos se requieren unidades de reserva, para impedir paradas
de planta debido al mantenimiento.
 Los costos de mantenimiento son 2 a 3 veces más altos que los compresores
centrífugos.
 El funcionamiento continuo es más corto que para los centrífugos
 Requieren inspección más continua.
 Cambios en la presión de succión pueden ocasionar grandes cargas en las barras
del pistón

d) Compresores rotativos

Ventajas:

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  En el rango de 1 a 100 m3/s (según cual sea la razón de compresión) es el más
conveniente desde el punto de vista económico, pues basta una sola unidad. Se le
pueden conseguir variaciones relativamente grandes de la capacidad sin que varíe
mucho la presión de descarga.
 Ocupan relativamente poco espacio.
 Flujo continuo y sin pulsaciones.
 Se pueden conectar directamente bien a un motor eléctrico o a una turbina movida
por vapor.
 Largos periodos de tiempo entre reparaciones u operaciones de mantenimiento.
 No hay contaminación del gas por aceite lubricante.

Desventajas:

 La presión de descarga depende del peso molecular del gas: un cambio imprevisto
de a composición puede modificar grandemente la presión de descarga (demasiado
baja o demasiado alta).
 Se necesitan velocidades de giro muy altas.
 Aumentos relativamente pequeños de la pérdida de carga en la tubería de impulsión
pueden provocar grandes reducciones de la capacidad.
 Se necesita un sistema complicado para evitar las fugas y para la lubricación.

2.5. COMPONENTES DE UNA PLANTA O SISTEMA DE COMPRESIÓN

Una planta o sistema de compresión es constituida por los siguientes componentes:
a) Válvula de control de presión en la entrada
Esta válvula tiene como función mantener constante la presión de succión a la planta.
b) Medidor de flujo de gas a la planta
Este medidor, normalmente del tipo placa orificio mide el flujo de gas manejado por la
planta.
c) Depuradores
Son recipientes cilíndricos que se instalan en la tubería de succión a la planta, para eliminar
sólidos o líquidos que se pudieran estar entrando por la tubería de alimentación a la planta.
d) Separadores
El término separador es aplicado a una gran variedad de equipos usados para separar
mezclas de dos o más fases. Estas mezclas pueden estar formadas por: una fase vapor y una
liquida; una fase vapor y una sólida; dos fases liquidas inmiscibles; o alguna combinación
de las anteriores. Los principios fundamentales considerados para realizar la separación

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física de vapor, líquidos, sólidos son: la cantidad de movimiento de la corriente, la fuerza
de gravedad, la fuerza de flotación, la fuerza de arrastre y la coalescencia.
En el caso de las mezclas gas-liquido, la mezcla de estas fases entra al separador y si fuese
diseñado con deflector, choca contra este aditamento interno ubicado en la entrada, lo cual
hace que cambie el momento de la mezcla, provocando así una separación gruesa de las
fases.
Según el número de fases se clasifican en:
- Separadores bifásicos
Son recipientes capaces de separar el gas del líquido inmiscible. Se emplean para dejar lo
más libre posible el gas del petróleo y viceversa a presiones y temperaturas definidas.
El separador bifásico separa dos fases una fase por la parte superior del separador y otro por
la parte inferior del separador.
- Separadores trifásicos
Son recipientes capaces de separar el gas y las dos fases de líquidos inmiscibles. Por lo
general resultan muy grandes porque se diseñan para garantizar que ambas fases petróleo y
agua salgan completamente libre una de otra, agua sin petróleo y petróleo sin agua.
Pero también podemos clasificarlos en:
- Separadores horizontales
Los separadores horizontales son normalmente más eficientes en el manejo de grandes
volúmenes de gas que los verticales porque las gotas liquidas caen de manera perpendicular
al flujo de gas en la sección de asentamiento de gravedad, y se asientan más fácilmente.
El separador esta constituido por un cuerpo cilíndrico horizontal o vertical, diseñado
especialmente para que por su interior circulen los fluidos a separarse; equipado con una
serie de elementos y dispositivos que favorecen dicha separación.

Ventajas:

 Requiere diámetro más pequeño para manejar la misma cantidad de fluido

 No hay contra flujo, ya que el flujo de gas no se opone al drenaje del eliminador de
niebla

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  Mayor área superficial de líquidos para la dispersión de espuma reduciendo la
turbulencia
 Mayor capacidad para manejar baches

Desventajas:

 Solo una parte del recipiente está disponible para el gas

 Ocupa mayor espacio
 El control de nivel de líquido es critico
 Más difícil de limpiar la arena, lodos, cera y otras parafinas producidas
 Más costoso

- Separadores verticales
Puede ser difícil proveer servicio a algunas válvulas de alivio y algunos de los controles sin
escaleras y plataformas especiales, particularmente cuando puede haber problemas con
emulsiones, relaciones altas de gas-petróleo.
Los separadores verticales trabajan más efectivamente con servicios de baja relación gas-
petróleo.

Ventajas:

 Fácil mantenerlo limpio

 El control de nivel de líquido no es tan critico
 Puede manejar mejor la arena, lodo, cera y parafinas sin causar taponamiento
 Tiene todo el espacio del diámetro para el flujo de gas hasta el tope y liquido hasta
el fondo y ocupa menor espacio.
Desventajas:

 Requiere mayor diámetro para una cantidad de gas determinada

 No es recomendable cuando existe mayor cantidad de baches
 Son más difíciles de instalar que los horizontales
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  Mayor dificultad para realizar mantenimiento de instrumentos montados en el tope
del separador.

- Separadores esféricos
Los separadores esféricos pueden ser considerados como in caso especial de separadores
verticales sin un casco cilíndrico entre los dos cabezales. Este diseño puede ser muy
eficiente desde el punto de vista de contención de presión, pero debido a su capacidad
limitada de oleada de líquido y dificultades con la fabricación, los separadores esféricos ya
no son especificados para aplicaciones parara campos petrolíferos y no proveeremos
ninguna.
e) Botellas amortiguadoras de pulsaciones
Estas botellas se colocan antes y después de los compresores. Su función es la de reducir la
amplitud de las pulsaciones de presión que se generan con las aberturas y cierre de las
válvulas de succión y descarga. Estas botellas son necesarias para evitar vibraciones y
fuerzas indeseables en las tuberías que pueden producir grietas y fallas.
f) Enfriadores
Como consecuencia de la compresión, el gas aumenta su temperatura y se enfría en
intercambiadores para acondicionarlo para la succión al compresor de la siguiente etapa.
Los enfriadores se utilizan para enfriar los compresores y motores, para garantizar su buen
funcionamiento y larga vida.
Los sistemas de enfriamiento pueden ser de diferentes tipos: algunos usan intercambiadores
de tipo carcasa y tubo.
g) Sistemas auxiliares
Las plantas de gas requieren de diversos sistemas auxiliares como el sistema de aire de
instrumento, sistema de gas combustible, sistema de seguridad,

2.6. PLANTAS COMPRESORAS

Las plantas compresoras de gas natural se denominan de diferentes maneras, según diversos
criterios.
a) Plantas motocompesoras
Son las plantas que tienen compresoras reciprocaste. El accionamiento de esas plantas se
hace con motores de combustión interna o eléctrica.
Es un equipo integrado por un motor alternativo de combustión interna y de un compresor
reciprocante, integrado al motor o acoplado al mismo. Estas unidades son de buena

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eficiencia térmica y tienen una aceptable flexibilidad en lo referente a la relación de
compresión y capacidad de carga.
Estas maquinas pueden tener en la misma estructura la parte motriz y la parte compresora,
los cuales son vinculadas por un cigüeñal, denominándose en estos casos integrales.
El rango de potencia de estas máquinas van entre 2000 y 14000 HP y las velocidades de
rotación entre 300 y 500 RPM, tienen la desventaja de ser elementos de gran volumen y
elevado precio.
b) Plantas turbo compresoras
Son las plantas que usan compresores centrífugos y accionamiento mediante turbinas de gas
o motores eléctricos.
Los turbocompresores son maquinas térmicas que comprimen gases con relaciones de
compresión mayores, y por ello tienen incorporado el sistema de refrigeración, un
compresor de aire, una cámara de combustión y una turbina generadora de gases, las cuales
transforman el empuje de los gases en fuerza motriz al eje que accionara el compresor de
aire de la turbina y al compresor de gas, que se acopla a la turbina.
Además, cuenta con elementos auxiliares para la lubricación, regulación de velocidad,
alimentación de combustible, puesta en marcha, etc.
Los primeros turbocompresores axiales se construyeron alrededor de 1900 por Sir Charles
Parsons, tenían una baja relación de compresión, así como rendimientos muy modestos, del
orden 55%. Los turbocompresores actuales sobrepasan rendimientos del 90%, con
relaciones de compresión mayores a 30.
Ventajas de los turbocompresores

 Volumen de maquina reducido

 Seguridad de funcionamiento
 Mantenimiento prácticamente nulo
 Carencia de desgaste
 Escasa cimentación
 Montaje sencillo
 Marcha exenta de vibraciones

e) Mini plantas compresoras

Esta denominación la estableció la industria petrolera venezolana para llamar a las plantas
de compresión centrifugas accionadas con turbinas derivadas.

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 2.7. EQUIPOS SECUNDARIOS DE UNA PLANTA DE COMPRESIÓN
Los equipos de una estación de compresión además de los compresores y separadores
existen otros equipos que quizá no tenga mucha importancia como las principales, pero
tienen que estar presentes.
a) Lanzadores / receptores de chancho
El propósito de un lanzador o receptor de chanco es introducir o recuperar los chanchos,
esferas o herramientas de inspección de un oleoducto.
Los lanzadores y receptores se construyen para adecuarse a los requerimientos específicos
de un oleoducto.
Utilidad de las trampas lanzadoras de chanchos

 Mantener el ducto limpio, en el se introducen chanchos de limpieza, y estos los hay

de varios tipos
 En ellas se instalan cupones de corrosión para realizar monitoreo y saber si los
inhibidores de corrosión fueron utilizados
 Sirven para poder realizar corridas de equipos instrumentados por lo regular cada 5
años, los cuales nos ayudan a conocer las condiciones del ducto.
Antes de correr estos, se pasan una serie de equipos como de limpieza geometría, el cual
sirve para conocer la geometría del ducto para que no se quede atorado el instrumento,
b) Válvulas
Una válvula se puede definir como un aparato mecánico con el cual se puede iniciar,
detener o regular la circulación de líquidos o gases mediante una pieza movible que abre,
cierra u obstruye en forma parcial uno o más orificios de los conductos.
Partes de una válvula de control

 Actuador
 Cuerpo de la válvula

En principio existen dos tipos de válvulas de control:

 Válvula de control direccional. -son válvulas para comandar sistemas hidráulicos o

sistemas neumáticos
 Válvula de control automático. – generalmente constituye el ultimo elemento en un
lazo de control instalado en la línea de proceso.

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 3. BIBLIOGRAFIA
https://www.crusaderenergy.ca/wp-content/uploads/2015/11/1676-1480HP-
Compressor_unbranded.pdf

https://www.google.com/search?
q=estacion+Sica+Sica&source=lnms&tbm=isch&sa=X&ved=0ahUKEwjz08SF0NHXAhUGUJAKHdFm
DoEQ_AUICigB&biw=1517&bih=653#imgrc=-0yDn4GYxpw-1M:

Norma de la Asociacion de Productore y Procesadores de Gas de los E.U. (GPSSA)

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