CENTRALES

TERMICAS

Pedro Fernández Díez

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I.-0
INDICE

I.- INTRODUCCIÓN A LAS CENTRALES TÉRMICAS 

Generadores de vapor; Metodología 1-3

Configuración del sistema térmico, influencia de la fuente energética y de las condiciones del vapor 5
Fundamentos de la generación de vapor; vaporización en tubos en circulación natural y forzada 10-12
Componentes del generador de vapor de combustible fósil; hogares, sobrecalentadores, 13
recalentadores, economizadores, bancos de caldera, calderines de vapor, calentadores de aire 14-16
Sistemas de flujo agua-vapor 16
Sistemas de combustión y auxiliares 17
Circuito del flujo de gases 18
Control de emisiones 19
Sistemas nucleares de generación de vapor (NSS), (PWR), (BWR), (PHWR), (GCR), (BR) 20-27
Diseño del sistema de vapor 28
Aire comburente y agua de alimentación 32-33

II.-TRANSFORMACIONES TERMODINÁMICAS

Propiedades de los gases y vapores 35

Principios termodinámicos y su aplicación a calderas 37-40
Entropía e irreversibilidad 40
Ciclos de Carnot y Rankine; rendimiento 42
Extracciones y sangrías de vapor; temperaturas de extracción 46
Energía utilizable; rendimiento y consumo calorífico del ciclo Rankine 50
Ciclos de vapor en plantas nucleares 51
Ciclos de vapor supercríticos 54
Ciclo elemental de turbina de gas 56
Ciclos combinados; calderas de recuperación, cogeneración 58
Procesos de combustión 60
Energía libre 62
Tablas de propiedades termodinámicas del vapor de agua 64-76

III.- PÉRDIDAS DE PRESIÓN

Principios de conservación de la masa, de la cantidad de movimiento y de la energía 79

Ecuación energética para un flujo de fluido no viscoso 82
Pérdida de presión por rozamiento 83
Coeficiente de rozamiento; diagrama de Moody 87
Flujo turbulento; campo de velocidades 89
Resistencia al flujo en válvulas y accesorios 92
Pérdidas irreversibles en estrechamientos y ensanchamientos 93
Flujo en codos y curvas 95
Flujo en serpentines 96
Flujo en conductos de sección rectangular 96
Deflectores de dirección 97
Caida de presión: Flujo a través de bancos tubulares; tubos lisos y aleteados 99
Arrastre de fluido por el flujo 100
Circulación por la caldera 101

4º.- TRANSMISIÓN DE CALOR

Conducción térmica 101

Coeficiente de conductividad térmica, calor específico y densidad 102
Resistencia de contacto 105
Indice.-
Convección: Formulación práctica para la convección 107
Convección forzada en régimen laminar; flujo por el interior de tubos 108
Flujo turbulento por el interior y por el exterior de tubos. Flujos cruzados 108
Radiación 115
Balance de radiación para recintos con medio no participante y con medio participante 117
Propiedades de la radiación 118
Emisividad de los gases 119
Absortividad de los gases 124
Determinación practica de la emisividad y de la absortividad del anhidrido carbónico, 125
óxido de carbono, vapor de agua, humos 125-126
Radiación de nubes de partículas, llamas luminosas y llamas de carbón pulverizado 127
Hornos y hogares 129
Ejemplo IV.1.- Conducción a través de pared plana 131
Ejemplo IV.2.- Flujo de calor por convección en pared compuesta 131
Ejemplo V3.- Flujo de calor a través de la tubería aislada. 132
Ejemplo IV.4.- Transferencia térmica entre un objeto pequeño y una cavidad grande 133
Ejemplo IV.5.- Transferencia de calor entre dos superficies 133
Ejemplo IV.6.- Radiación de un gas caliente a las paredes de hogar 134
Ejemplo IV.7.- Radiación en una cavidad 135
Factores de forma de radiación (configuraciones en 3 dimensiones) 137

V.- INTERCAMBIADORES DE CALOR

Introducción a los intercambiadores de calor (Métodos LMTD y NTU) 141-149

Métodos de transmisión de calor en superficies ampliadas y materiales porosos 149-150
Condensación en película, difusión y transferencia de masa; vaporización 151
Consideraciones de diseño en hogares de calderas y bancos de convección 153-155
Transferencia de calor al agua 156
Transferencia de calor al vapor 156
Cavidades 157
Aislamientos 158
Modelado numérico de hogares; Analogía eléctrica. Diseño empírico 159
Modelado numérico de calderas 163

VI.- VAPORIZACIÓN

Fundamentos del proceso de vaporización 165

Vaporización forzada 167
Coeficientes de transferencia de calor: Vaporización subenfriada, Vaporización convectiva y puntual 169
Post-flujo térmico crítico, Reinundación 170
Fenomenología del flujo térmico crítico 171
Tubos estriados. Criterios de evaluación del flujo térmico crítico 173
Intercambio térmico supercrítico. Seudovaporización 176
Flujo en dos fases. Modelos de flujos 177
Diagramas de flujo. Caída y gradiente de presión 178
Modelo de flujo homogéneo 180
Modelo de flujos separados 181
Inestabilidad errática y de densidad oscilante 182
Separación vapor-agua. Separación natural. Separación primaria asistida por deflectores 185-189
Separadores mecánicos 190
Volumen del calderín de vapor 192
Circulación natural y forzada 193-196
Criterios de diseño: Límites de flujo térmico crítico, de estabilidad, en separadores de vapor 196
y en calderín de vapor, mínimos de velocidad 197
Flujo térmico crítico 198

VII.- MATERIALES UTILIZADOS EN LOS GENERADORES DE VAPOR

Indice.-
Metalurgia. Estructuras cristalinas; defectos en cristales 201
Metalurgia física del acero; diagrama Fe-C; diagramas de transformaciones isotermas 203-207
Efecto de los elementos aleados en el diagrama Fe-Fe3C 209
Agentes desgasificadores 214
Tratamientos termicos 215
Procesos de fabricación 217
Soldadura: Factores que afectan a la calidad de la soldadura 219
Materiales utilizados en la fabricación de calderas: Aceros, Materiales bimetálicos, 221-225
Fundiciones, Materiales cerámicos y refractarios 226-227
Envolturas y protecciones 227
Propiedades mecánicas a baja temperatura. Ensayos de tracción, dureza, tenacidad, conformación 229
Propiedades mecánicas a alta temperatura. Ensayos de tracción y termofluencia 233
Materiales para calderas: a) Especificaciones ASME y tensiones admisibles; 238
b) Caldera, paredes hogar, zonas de convección y economizadores; 238
c) Sobrecalentadores y recalentadores. Factores de selección 238
Factores de selección: Sobrecalentadores 239
Materiales para colectores, tuberías y calderines 241
Aceros termoresistentes para partes no presurizadas 242
Equipos medioambientales: a) Desulfuración de humos; b) Entrada en la torre de absorción; 243
c) Zona humidificada por rociado en la torre de absorción; 243
d) Tanque de recirculación en la torre de absorción; e) Colectores con rociadores internos; 243
f) Separadores. g) Flujode gases aguas abajo 244

VIII.- DISEÑO Y ANÁLISIS ESTRUCTURAL DE RECIPIENTES A PRESIÓN

Diseño y análisis estructural en condiciones estacionarias 245

Diseño y análisis en condiciones transitorias: a) Teoría de la tensión máxima; 246
b) Teoría del esfuerzo cortante máximo; c) Teoría de la energía de distorsión 247
Clasificación de las tensiones: primarias, secundarias y de pico 247
Requisitos para el análisis y el diseño 248
Métodos de análisis de tensiones. Restricciones. Tensiones térmicas. Tensiones por fatiga. 249-252
Análisis de discontinuidades 253
Análisis por elementos finitos 254
Método de mecánica de fractura: a) Mecánica de fractura elástica lineal 258
b) Mecánica de fractura elastoplástica 260
Propagación subcrítica de grietas: a) Por fatiga; b) Por fluencia 261
Configuraciones constructivas: Aberturas, refuerzos, ligamento, uniones y tubuladura 262
Componentes estructurales de soportes 264
Soportes de tipo lineal 266

IX.- FUENTES DE ENERGÍA

Formación de los carbones 271

Clasificación de los carbones: ASTM por porcentajes 273
Turba, lignito, subbituminoso, bituminoso, antracita 275
Caracterización de los carbones: Análisis estándar ASTM; Humedad de equilibrio y residual; 277
Análisis inmediato y elemental; Poder calorífico superior del carbón; Grindabilidad; 278
Indice de hinchamiento libre; Temperatura de fusión y composición de la ceniza 279
Perfil de la combustión 280
Indice de abrasividad y de erosión. Viscosidad de la escoria 281
Propiedades y tipos de carbones 281
Combustibles derivados del carbón: cocke, subcoque y líquidos 281
Combustibles gaseosos, gas de batería de coque, gas de horno alto, gas de agua, gas de gasógeno, 284
gases subproductos de la gasificación, combustible mezcla carbón y agua 285
Fuelóleos: análisis, densidad API, poder calorífico, viscosidad, puntos de congelación y gasificación, 287
agua y sedimentos. Propiedades. 201
Indice.-
Gas natural 293
Otros combustibles: Coque de petróleo, Coque retardado, Alquitrán de petróleo, Emulsiones de aceite, 294
Maderas, Bagazo, Desechos vegetales, Residuos sólidos urbanos 295

X.- PREPARACIÓN Y MANIPULACIÓN DE COMBUSTIBLES SÓLIDOS

Clasificación del carbón bruto 299

Equipos para reducir el tamaño del carbón: triturador rotativo, simple, de doble tambor, 300
con retención de martillos 302
Cribas: de gravedad, giratoria, de sacudidas, oscilante 302
Preparación y limpieza del carbón: Concentración húmeda 303
Concentración por gravedad en vía húmeda: Lavado con criba, Mesa hidráulica de concentración 306
Concentración por flotación. Concentración por vía seca. Deshidratación 308
Manipulación y almacenamiento de carbón en centrales térmicas: manipulación del carbón bruto, 308
Descarga de vagones ferroviarios y camiones 310
Almacenamiento: en pila, en silo, en tolva. Diseño de los conductos de transferencia 312
Alimentadores: volumétricos, gravimétricos 314
Mezcla de carbones 315
Manipulación del carbón: Supresión de polvo, oxidación, carbón congelado, incendio en pilas de carbón 316
Flujo en tolvas, incendios en tolvas, situación medioambiental 317
Manipulación de combustibles sólidos alternativos: Residuos sólidos municipales, desechos de madera 318

XI.- INTRODUCCIÓN A LA COMBUSTIÓN

Leyes fundamentales: Ley de conservación de la masa, Ley de conservación de la energía, 319

Ley de los gases ideales, Ley de pesos combinados, Ley de Avogadro, Ley de Dalton, Ley de Amagat 319
Aplicación de las leyes fundamentales 320
Evaluación molar de la combustión: Combustibles gaseosos, líquidos y sólidos 323
Composición del aire y aire teórico para la combustión 324
Productos de la combustión por unidad de masa de combustible 327
Unidades alternativas: Método en BTU 329
Calor de combustión, su medida y poderes caloríficos superior e inferior 330
Temperatura de ignición 331
Temperatura adiabática de la llama 333
Cálculos de combustión en aplicaciones comerciales: a) Absorbentes y aditivos; 334
Residuos y desechos; Exceso de aire 336
Cálculos de combustión y rendimiento: Aire comburente-aire teórico; Gases de combustión; 337
Eficiencia; Pérdidas térmicas; Pérdidas por radiación y convección; Pérdidas no consideradas 340
Entalpía del aire y gases 341
Entalpía de sólidos y combustibles 342
Medida del exceso de aire: Análisis de humos; Toma de muestras de los humos 344
Ensayo de combustibles heterogéneos 345
Ejemplos de cálculos de combustión: Método en MOL; Método en BTU 347

XII.- COMBUSTIÓN DE GASES Y FUELÓLEOS

Fuelóleos: Almacenamiento, Viscosidad, Análisis elemental, Poder calorífico, Densidad relativa, 355
Temperatura de desprendimiento de gases, Punto de inflamabilidad, Temperatura de fluidez 357
Destilación, Agua y sedimentos, Residuo carbonoso, Contenido en asfaltenos, Perfil de la combustión 357
Gas natural: Transporte, almacenamiento y manipulación 357
Combustión de fuelóleos y gases 359
Ventiladores 359
Exceso de aire 360
Estabilidad y campo operativo 361
Pulsación de quemadores 361
Rendimiento de la combustión 362
Técnicas de control de emisiones: Óxidos de nitrógeno; Bajo aire exceso; 362
Indice.-
Quemadores fuera de servicio; Combustión en dos etapas; Estequiometría en zona de quemadores 364
Lumbreras de aire terciario y su ubicación; Quemadores; Geometría del hogar; Control gasto aire; 364
Recirculación de humos; Recombustión; Óxidos de S; Materias sólidas; Opacidad 365
Selección y diseño de quemadores: Quemador circular; Quemador tipo S; Quemador tipo DRB-XCL 369
Atomizadores 372
Atomizadores mecánicos: Mechero con atomizador mecánico uniflujo; 373
Mechero con atomizador mecánico con retroflujo; Mechero combinado con atom. mecánico y vapor 374
Atomiz. por vapor: Atomizador chorro-Y; Atomizador Racer; Atomizadores Chorro-T y Chorro-I 374
Equipamiento para gas natural: Antorcha multilanza mezcla variable; Antorcha lanza hemisférica; 376
Antorcha de lanza radial 376
Gases subproductos 377
Puesta en servicio de calderas desde el estado frío 378
Ignitores y pilotos 379
Precauciones de seguridad 381

XIII.- PULVERIZADORES DE CARBÓN

Pulverizadores verticales con extracción por chorro de aire. De rodillos MPS y Loesche 383-388
Pulverizadores horizontales con extracción por chorro de aire 389
Pulverizadores horizontales de alta velocidad; tecnología de molienda+secado 389
Pulverizadores de baja velocidad: Combustión indirecta y directa; Temperatura de salida 391-397
Grindabilidad 398
Propiedades de desgaste: Abrasividad; Erosividad; Humedad 399
Selección del tamaño del pulverizador 400
Consumo energético: Mantenimiento; Materiales cerámicos; Incendios y explosiones; Control; 401
Sistemas especiales de seguridad 404
Pulverizadores avanzados: Clasificadores giratorios EL 404
Molienda ultrafina 407

XIV.- COMBUSTORES CICLÓN

Disposición del combustor ciclón 409

Principios operativos. Combustor ciclón 411
Combustión en ciclón: Distribución del aire, regímenes de calor, capa de escoria 412
Combustibles idóneos. Criterios de evaluación de combustibles 414
Factor T250 de viscosidad de la escoria 415
Combustores ciclón para carbones: Quemador espiral, quemador vorticial y quemador radial 416
Características de diseño. Hogar de caldera principal 417
Entrega del carbón: Combustión indirecta (configuración del silo), 418
combustión directa y combustión directa con presecado 419
Alimentadores de carbón. Equipo de manipulación de escoria 421
Quemadores de fuelóleo y de gas 422
Otros combustibles: Desechos y residuos, cubiertas de caucho, coque de petróleo; virutas de madera 423
Control de la combustión: Ignitores, cortatiros de control del aire secundario 423
Funcionamiento a cargas bajas 424
Revestimiento de tubos con protuberancias y refractario, y con protuberancias planas 425
Revestimiento por metalización y refractarios 426
Control de la contaminación atmosférica: Polvo, reducción de SO2 y NOx 427

XV.- HOGARES MECÁNICOS

Hogares mecánicos con alimentación inferior horizontal y por gravedad 429

Hogares mecánicos con alimentación a granel: 433
Parrilla vibrante refrigerada por agua y parrilla móvil articulada o sinfín 433
Parrillas mecánicas planas: Combustión del carbón, alimentadores distribuidores, 435
sistemas de reinyección de carbon y de aire comburente 438
Características del carbón a utilizar, selección de la parrilla y evacuación de ceniza 440
Indice.-
Combustión de cortezas, maderas y otros combustibles de biomasa en parrillas mecánicas planas 441
Emisiones 445

XVI.- CALDERAS DE LECHO FLUIDIFICADO

Tecnología de la combustión en lecho fluidificado; Comparación con otros métodos de combustión 449
Ventajas de la combustión en lecho fluidificado: Emisiones reducidas de SO2 y NOx; Cenizas; 453
Combustibles de bajo poder calorífico 454
Calderas de lecho fluidificado a presión atmosférica: 454
de lecho fluidificado burbujeante y de lecho fluidificado circulante, (CFB) 454-457
Emisiones de dióxido de azufre, óxidos de nitrógeno, monóxido de carbono, hidrocarburos, 457
partículas (filtro de sacos y precipitador electrostático) 460
Diseño del hogar de una caldera de lecho fluidificado. Requisitos de combustión 461
Caracterización y medida de partículas 463
Caída de presión en lecho burbujeante y en lecho circulante 464
Transferencia de calor en lecho burbujeante: a) Desde lecho denso a bancos de tubos; 465
b) Desde lecho denso a paredes; c) Desde la zona de desprendimiento a tubos; 466-467
d) Desde la zona de desprendimiento a paredes; e) En la parte superior del hogar 467
Transferencia de calor en lecho circulante: a) Desde el lecho denso; 467
b) Desde la zona de desprendimiento y la parte superior del hogar 468
Balance de materia en lecho fluidificado circulante y en lecho burbujeante 469-471
Configuración de calderas de lecho fluidificado: Placa distribuidora y casquetes de burbujeo; 473
Sistema de aire secundario; Cerramiento de la caldera 473-474
Equipos auxiliares: Sistema de alimentación inferior y superior del combustible; 474
Sistema de alimentación del absorbente; Sistema de evacuación de la ceniza del lecho; Sopladores 475
Diseño de calderas de lecho fluidificado: Remodelación con lechos burbujeantes; 476-477
Calderas de lecho fluidificado circulante 478
Puesta en servicio de las calderas de lecho fluidificado 482
Control de la temperatura, densidad del lecho, aire secundario 483-485

XVII.- GASIFICACIÓN DEL CARBÓN

Química de los procesos de gasificación 489

Clasificación de los procesos de gasificación: Lecho agitado o de contracorriente; 491
Lecho fluidificado o de mezcla en contracorriente; Flujo arrastrado o de equicorriente 493
Tecnologías prácticas: Gasificador de lecho agitado, Gasificador de lecho fluidificado, 494
Gasificador de flujo arrastrado, Gasificador primitivo a presión atmosférica y presurizado 495
Características del gasificador de flujo arrastrado: Ventajas e inconvenientes 498
Gasificadores modernos: Gasificador Texaco; Gasificador Shell; Gasificador Dow; 499
Gasificador de escoria BGC/Lurgi; Gasificador Winkler de alta temperatura (HTW) 501
Líneas en desarrollo. Materiales del refrigerador de gas sintético 503
Servicio como economizador, vaporizador y sobrecalentador 504
Composición del gas producto 505
Purificación del gas: Procesos convencionales; Eliminación de ácido; Emisiones de NOx 506-509
Procesos en desarrollo: Desulfuración en caliente; Efluentes acuosos; Descarga de sólidos 509
Gasificación del carbón para generación de energía: Planta energética de ciclo combinado 512

XVIII.- CALDERAS, SOBRECALENTADORES Y RECALENTADORES

Calderas de vapor 515

Calderas industriales de pequeña potencia: a) Caldera con hogar integrado; b) Caldera Stirling 516
Grandes calderas energéticas: Diseño de calderas; Circulación natural; Proceso directo o paso único; 517-521
Criterios de diseño. Selección y especificación del combustible; Superficie de cerramiento; Tamaño del hogar; 521
Criterios de diseño del hogar 523
Influencia de la ceniza 524
Paredes refrigeradas por agua; Superficie de convección de la caldera 526
Análisis del cálculo numérico de calderas 528
Indice.-
Diseño de las partes a presión; Soportes de caldera 530
Sobrecalentadores y recalentadores. Tipos. Tamaño de los tubos. Diseño. Soportes. Limpieza 532-538
Ajuste y control de la temperatura del vapor. Exceso de aire. 539
Temperatura del agua de alimentación 540
Atemperación: Atemperador de simple etapa, de simple etapa doble, de dos etapas 541
Aplicación del atemperador en calderas de presión universal: Cortatiros de distribución de los gases 543
Recirculación de humos. Selección de quemadores. Hogares con diferentes caldeos. Sobrecalentadores autónomos 543-546
Sistemas bipaso y puesta en servicio: Sistema bipaso de caldera con calderín; 547
Tiempo de puesta en servicio; Cambio rápido de la carga; Control de la presión del calderín 548
Control presión a la salida del sobrecalentador; Control de la temperatura del vapor recalentado 549-550
Puesta en servicio fría, templada y en caliente 550
Retirada de servicio 551
Sistema de puesta en servicio de calderas de presión universal 551
Sistema de puesta en servicio a presión constante; Control de la temperatura del vapor 551
Sistema de puesta en servicio a presión variable: Válvulas de presión dual. 553
Bipaso de sobrecalentador a condensador. Control de la temperatura del vapor 555

XIX.- ECONOMIZADORES Y CALENTADORES DE AIRE

Economizadores 557
Economizador de superficie: Tubos lisos. Superficies ampliadas. Protuberancias. 560
Aletas longitudinales. Aletas helicoidales. Aletas anulares de perfil rectangular. Deflectores 561
Economizadores vaporizadores 563
Transferencia térmica: Tubos desnudos. Tubos aleteados. Caída de presión del lado de humos. 564
Caída de presión del lado de agua. Sistemas soporte del economizador. Colectores 565
Calentadores de aire 570
Calentadores de aire recuperativos: Calentadores tubulares de acero. 570
Calentadores tubulares de fundición. Calentadores de chapas. Calentadores con tubos isotermos 572
Calentadores de aire regenerativos: Calentador Ljungström. Calentador de aire Rothemühle 574
Características térmicas: Fugas de aire, de holgura, de arrastre y de presión 578
Corrosión, obstrucción, limpieza, erosión e incendios. Aplicaciones a plantas energéticas 580
Reducción de los NOx y del SOx 583

XX.- EFECTO DE LA CENIZA DEL COMBUSTIBLE EN EL DISEÑO Y FUNCIONAMIENTO

Diseño del hogar para la evacuación de la ceniza: Contenido de ceniza en el carbón. 585
Hogares de ceniza seca y líquida. Deposición de la ceniza. Escorificación. Ensuciamiento 588
Características de la ceniza del carbón: Origen. Composición mineralógica. Composición química. 589
Fusibilidad de la ceniza 592
Influencia de los elementos de la ceniza: Clasificación de las cenizas. Efecto del Fe. 593
Relación entre componentes básicos y ácidos. Viscosidad de la ceniza. Influencia de los álcalis. 595
Relación entre la viscosidad y la temperatura de la ceniza de un carbón 599
Métodos de caracterización de la ceniza: Clasificación 601
Índice de escorificación: Para ceniza bituminosa. Viscosidad-temperatura Rvs. 602
Índice de ensuciamiento Rf de las cenizas bituminosas y ligníticas 603
Efecto de la ceniza del carbón en el diseño de la caldera: Diseño del hogar. Efecto de la escorificación. 603
Diseño del paso de convección. Erosión de la ceniza volante en polvo. Aplic. al diagnóstico de calderas 606
Métodos no habituales de evaluación de la ceniza: Hogar incinerador de laboratorio. 609
Medida de la viscosidad de la ceniza. Medida de la resistencia de sinterización de la ceniza. 610
Corrosión de la ceniza de carbón. Depósitos de cenizas corrosivas: Capa exterior, intermedia e interna. 611
Depósitos de cenizas corrosivas. Mecanismos de la corrosión 613
Ceniza del fuelóleo: Liberación de la ceniza durante la combustión 615
Formación y deposición de las cenizas de aceites: Características de la ceniza del fuelóleo. 617
Diseño de la caldera: Funcionamiento 618
Corrosión de la ceniza del aceite: Corrosión a alta y baja temperatura. Control 619
Suministro de fuelóleo: Aditivos para fuelóleo. Control del exceso de aire 621-623

Indice.-
XXI.- CARACTERÍSTICAS OPERATIVAS DE LOS COMPONENTES DE UNA CALDERA

Condiciones de funcionamiento 625

Balances de calor y de materia 628
Cálculo de las características de funcionamiento de los diversos componentes: a) Hogar 631
b) Pantalla de salida del hogar. Radiación del hogar hacia la pantalla. 632
Pérdida de tiro en la pantalla (lado de humos). Caída presión en el interior de los tubos de la pantalla 638
c) Sobrecalentador: Transferencia de calor. Pérdida de tiro. Caída presión del vapor en el sobrecal. 639-643
d) Banco de caldera: Transferencia de calor. Pérdida de tiro 645-646
e) Cavidad banco de caldera a economizador: Transferencia de calor 647
f) Economizador: Transferencia de calor. Pérdida de tiro. 648
Caída de presión en el agua que circula por el interior de los tubos. 650
g) Calentador de aire: Transferencia de calor. Pérdida de tiro (humos en el interior de los tubos). 650-653
Caída de presión en el aire (flujo cruzado exterior a los tubos) 653
h) Conductos de aire, humos y chimenea: Pérdidas en el lado aire-salida ventilador forzado a hogar. 653

XXII.- CIERRES EN CALDERAS

Estanqueidad de la caldera 659

Cerramientos con paredes tubulares: Paredes membrana. Paredes membrana con camisa refractaria. 660
Paredes de tubos con aletas planas. Paredes de tubos tangentes. 661
Mejora de paredes con tubos de aletas y tubos tangentes 662
Cerramiento de envolventes: Tolvas. Caja de aire. Cámara de humos de atemperación. Cobertizo 663
Consideraciones de diseño: Resistencia a la ceniza en polvo y escoria. Expansiones. Soportes. 664
Explosiones. Implosiones. Vibraciones 666
Pérdidas de calor: Lana mineral. Bloques de silicato cálcico. Pasta plástica para alta temperatura. 667
Cálculos: a) Flujo de calor a través de una pared compuesta. b) Ventilación y temperatura superficial. 667
c) Fugas e infiltraciones. d) Corrosión. e) Resistencia a la intemperie 671
Fabricación y montaje 671

XXIII.- ELEMENTOS AUXILIARES DE CALDERA

Sopladores: Medio de limpieza, presión máxima de impacto y velocidad del chorro 675
Tipos de sopladores: De posición fija. Retráctil de carrera corta. Retráctil de carrera larga. 677
De lanza de agua. Para limpieza de calentadores de aire. Diseños especiales 679
Aplicación a: Calderas que queman carbón pulverizado. Calderas que queman aceite. 680
Calderas recuperadoras de calor de procesos. Calderas que queman basuras. 681
Calderas de lecho fluidificado. Control 682
Válvulas de seguridad y desahogo 682
Sistemas de manipulación de ceniza 685
Sistemas de escoria: Cenicero lleno de agua. Transportador de cadena sumergida. Sistema de piritas. 685
Sistema de ceniza del paso de convección de la caldera. 688
Sistemas de manipulación de ceniza seca en polvo: Transporte neumático. Transporte mecánico. 688
Almacenamiento de ceniza y descarga 690
Cortatiros de aire y de humos: Cortatiros de persianas, de lenteja, de compuerta 690
Chimeneas: Efecto chimenea. Ejemplo de cálculo del efecto chimenea. 692-695
Chimeneas metálicas y de hormigón. Pérdida por flujo en chimenea. Dimensiones de la chimenea. 696-698
Agentes externos que afectan a la altura de la chimenea. Mantenimiento de la chimenea 699
Ventiladores: Potencia y características de funcionamiento. Características aerodinámicas 700-703
Control de ventiladores centrífugos a la salida. Accionamiento de ventiladores. 704
Ventilador de tiro forzado. De tiro inducido. De recirculación de humos. De aire primario. Axial. 706
Características operativas y de control. Funcionamiento de ventiladores en paralelo. 707
Zona de inestabilidad. Ruidos 708
Sistema atemperador de condensación 710

XXIV.- CALDERAS PARA PLANTAS ELÉCTRICAS

Indice.-
Selección del equipo generador de vapor 713
Flujo de vapor. Agua de alimentación de la caldera. Consideraciones medioambientales. 714
Combustión de carbón pulverizado: Caldera radiante (RB). 716
Caldera radiante para carbón pulverizado, CAROLINA (RBC) 716
Caldera radiante para carbón pulverizado, tipo Torre. Caldera de presión universal (UP). 721
Caldera de presión universal para carbón pulverizado. 723
Caldera universal (SWUP) para carbón pulverizado, con paredes de tubos del hogar en espiral. 724
Calderas energéticas para fuelóleo y gas. Caldera radiante para gas natural y aceite. 729

XXV.- DISEÑO DE CALDERAS INDUSTRIALES

Generador de vapor: Vapor para procesos y calentamientos. Servicio combinado de calor y energía. 733
Generación de energía. Potencia de los servicios auxiliares. Agua de alimentación de la caldera. 738
Control medioambiental. 739
Calderas para aplicaciones industriales: caldera energética Stirling (SPB). Caldera Towerpack. 740-743
Caldera (PFI).- Caldera (PFT). Caldera (FM). Calderas de alta capacidad (HCFM). Caldera (PFM). 744
Caldera de lecho fluidificado circulante (CFB). Caldera de lecho fluidificado burbujeante (BFB). 749-751
Caldera para extracción mejorada de aceite (EOR). 753

XXVI.- RECUPERACIÓN DE PRODUCTOS Y CALOR EN LA INDUSTRIA PAPELERA

Procesos de pulpa: 755

PROCESO DE SULFATO: 755
Filtros de licor verde, de dregs, de licor blanco 758
Capacidad de una unidad recuperadora de una fábrica de pulpa 760
Flujos en el proceso Kraft de la caldera recuperadora: Sistema de distribución de aire 760
Distribución y combustión del licor negro en el hogar: 762
Reacciones de reducción y oxidación del S en el lecho de fundido, y sistema de alimentación de aire 763
Características térmicas de la caldera 765
El licor negro como combustible 769
Emisiones: de NOx y SO2 770
Cenizas procedentes de arrastres, y efluvios 771
Evolución del diseño de la caldera recuperadora de licor negro: 772
Caldera Tomlinson: Construcción de paredes, Diseño con uno o dos calderines, Diseño de bajo olor, 772
Diseño del sobrecalentador, Sistema de aire comburente 774
Consideraciones de diseño para calderas recuperadoras: Diseño del hogar, 775
Sistemas auxiliares de la caldera recuperadora: Evaporación de licor negro, Evaporador ciclón, 779
Evaporador en cascada, Oxidación del licor negro 781
Calderas recuperadoras de licor negro 782
Quemadores de licor negro: Quemador oscilador y Quemador de barrido vertical limitado (LVS) 783
Sistema de ceniza 784
Sistema de aire comburente 785
Sistema de limpieza de las portillas 786
Sistema de humos 787
Sistema de limpieza de la ceniza. Sistema de combustible auxiliar 787
Sistema de licor verde 787
Caldera recuperadora del proceso de sosa 789
Caldera recuperadora para licor de fibras no leñosas 790
PROCESOS DE SULFITO: 790
Sodio, magnesio: Pulpa de magnesio y proceso recuperador, Combustión del licor de magnesio 791
Absorción del SO2 793
Calcio, Amoniaco: Recolección de gases olorosos: Recolección en la línea de fibras, 793
Recolección en la planta de evaporación, Recolección en la caldera de recuperación: gases GOL, 793
Recolección en la planta de licor blanco 794
Calderas de gases olorosos: 794
Calderas de gases de bajo volumen y alta concentración (GOS, LVHC) 794
Calderas de gases de gran volumen y baja concentración (GOL, HVLC) 795
Indice.-
 Recolección de gases diluidos para la incineración en la caldera de recuperación 796
Recolección e incineración de gases olorosos (concentrados y débiles) en el horno de cal 796

XXVII.- CENTRALES QUE QUEMAN BASURAS

Combustión de basuras: Combustión en masa, Combustión de basuras preparadas (RDF), Corrosión 799
Unidades de combustión en masa 803
Unidades que queman combustibles derivados de basuras 804
Combustión en masa: Tamaño de la planta de caldera, Diseño del hogar mecánico, 805
Manipulación del combustible, Sistema de alimentación de combustible, Sistema de aire comburente 808
Sistemas de manipulación de ceniza: Extractor de ceniza de brazo móvil, 809
Tolva de ceniza de compuerta doble, Ceniza volante de limpiadores, precipitadores y filtros de saco 810
Combustión de RDF: Calderas específicas para quemar RDF, Sistemas de preparación de los RDF, 811-815
Rendimiento y Calidad de los RDF 816-817
Procesado de los RDF: 818
Separación de vidrio, piedras, arenisca y polvo 818
Recuperación de latas de Al. Residuos voluminosos de tamaños superiores (OBW) 819
Línea de troceado de neumáticos 820
Sistema de alimentación de combustible: Espitas distribuidoras por chorro de aire, Parrillas sinfín 820
Diseño del hogar inferior 821
Temperatura de los humos a la salida del hogar 821
Sistemas de manipulación de ceniza 822
Readaptaciones para RDF 822
Diseño del sobrecalentador 823
Diseño de la caldera: Diseño del hogar superior, Banco de generación de vapor, Economizador, 824-826
Calentadores de aire, Equipo de limpieza de ceniza, Quemadores auxiliares de aporte 826
Equipo de control de contaminación atmosférica 827

XXVIII.- CENTRALES QUE QUEMAN MADERAS

Suministro de vapor a procesos industriales: Pulpa y papel y Procesado de alimentos 829

Suministro de vapor para generación energética: Cogeneración, Plantas que queman biomasa 830
Combustibles: Constituyentes, Combustión de madera y biomasa, 831
Combustión combinada con combustibles tradicionales, Combustión de lodos 832
Sistemas de combustión: Cámara exterior anexa, Parrilla porosa, Parrilla móvil 832-835
Hogar con zona de combustión controlada (CCZ) 836
Secadores y pulverizadores 838
Lecho fluidificado 839
Diseño de componentes de caldera para combustión de madera y biomasa: 839
Parrilla, Distribuidor de combustible, Quemadores, Hogar, Sobrecalentador, Banco de caldera, 840
Economizador, Economizador 841
Equipos auxiliares: Ventiladores de tiro forzado (FD), Sopladores, 842
Sistemas de manipulación del combustible, Sistemas de manipulación de la ceniza, Sistemas de aire 843
Equipos para el control de emisiones: Colectores de polvo, Precipitadores, Filtros de tela o cámaras de sacos, 845
Depuradores húmedos 846
Impacto medio ambiental: Emisión de partículas, Óxidos de nitrógeno, Dióxido de azufre, Monóxido de carbono, 846
Compuestos orgánicos volátiles (VOC) 848

XXIX.- COMBUSTIÓN EN LECHO FLUIDO PRESURIZADO

Proceso de combustión en lecho fluidificado presurizado (PFBC): Eficiencia del ciclo, 849
Emisiones reducidas y combustión mejorada 850
Tamaño de caldera reducido 852
Construcción modular 853
Ciclos para plantas de (PFBC): Ciclo turboalimentado, Ciclo combinado, Ciclo combinado avanzado 853-857
Diseño del ciclo combinado: Procesos en lecho fluidificado: Fluidificación, Transferencia calor, Eficiencia combustión 859
Emisiones: Óxidos de nitrógeno, Captura de azufre 861
Indice.-
Ciclos de los fluidos: Ciclo agua-vapor, Ciclo aire-humos 862
Pérdidas de energía 864
Sistemas de (PFBC) 864
Generador de vapor: Tipo de caldera (PFBC), Cerramiento de la caldera, Bancos tubulares, 865-869
Agua de alimentación, Distribuidor de aire 870
Turbina de gas 871
Equipos auxiliares: La vasija del combustor, Preparación y alimentación del combustible, 872
Alimentación del absorbente, Evacuación de ceniza, Reinyección en el lecho, Limpieza de humos, 874
Evacuación de la ceniza 875
Funcionamiento de unidades de (PFBC): Control, Puesta en servicio, 876
Operación normal y cambio de carga, Retirada de servicio o parada, Condiciones anormales 878

XXX.- CICLOS COMBINADOS, RECUPERACIÓN DE CALOR RESIDUAL Y OTROS SISTEMAS

Ciclos combinados y cogeneración: Sistema de ciclo combinado simple, 881

Sistemas comerciales de ciclo combinado, Cogeneración, Gen. de vapor recuperador de calor HRSG 883-885
Consideraciones técnicas 886
Sistemas de vapor basados en calor residual 889
Hogar de oxígeno básico: Campana de generador de vapor, 891
Campana de vapor presurizado en circuito cerrado, 893
Sistema de vapor presurizado y agua a alta temperatura en circuito cerrado 893
Calderas de calor residual: Hornos Martin-Siemens, 894
Calderas de calor residual para condiciones especiales, 895
Caldera simple de calor residual de tres calderines 895
Sistemas de vapor mediante combustibles singulares: Calderas de CO, 896
Calderas que queman gas de horno alto (BFG) y gas de batería de coque (COG) 898
Calderas que queman gases peligrosos (RCRA) 899
Ejemplo de sistema de ciclo combinado simple 899

XXXI.- CONSIDERACIONES MEDIOAMBIENTALES

Fuentes de emisiones y descargas de planta 903

Métodos de control de la contaminación atmosférica 905
Tipos de contaminantes, fuentes e impactos 906
Tecnologías de control de contaminación atmosférica 910
Tecnologías de control de SO2: Precombustión, Modificaciones de la combustión, 910
Tecnologías de inyección de absorbente, Tecnología de depuración húmeda y seca 911
Tecnologías de control de NOx: Modificación de la combustión, 913
Tratamientos postcombustión para controlar los NOx 914
Tecnologías de control de partículas: Lavado del carbón, Colectores mecánicos, Filtros de tela, 915
Precipitadores electrostáticos (ESP) 915
Control de contaminación del agua: Fuentes de descarga (efluentes) de plantas energéticas, 917
Agua de refrigeración en circuito abierto, Purgas de torre de refrigeración, 917
Residuos de agua en la manipulación de la ceniza, Purga de depuración (desulfuración) de humos (FGD) 919
Residuos acuosos de limpieza de metales, Residuos de poco volumen, Clarificación, Filtración 920
Vertido y tratamiento de residuos sólidos: Deshidratación, Estabilización, Fijación 921-923
Métodos de colocación y utilización 923

XXXII.- ELIMINACIÓN DE PARTÍCULAS

Cenizas 925
Regulación de las emisiones de partículas y equipamiento para su control 926
Precipitadores electrostáticos secos (ESP): Caega, Recolección, Golpeado, Retirada de la ceniza, 927
Características del combustible y ceniza 927
Dimensiones del precipitador: Distribución del flujo, Componentes del precipitador, 928
Electrodos de descarga, Superficie colectora, Sistema de golpeo, Cerramiento, Tolvas, Control 930-933
Aplicaciones y características funcionales: Energéticas, Industriales, Pulpa y papel, 933
Indice.-
 Mejora de las características funcionales 934
Precipitadores electrostáticos 935
Cámaras de sacos: Fundamentos operativos, Filtros de sacos, Tecnología del chorro de pulsos, 936
Materiales de los sacos y soportes, Tolvas 939
Colectores mecánicos 939
Depuradores húmedos tipo Venturi 940
Filtros de lecho móvil granular, Depurador electrostático Electroscrubber (CPC), de tubos cerámicos 941-943
Selección del equipo 944

XXXIII.- CONTROL Y ELIMINACIÓN DE LOS NOx

Mecanismos de formación de los NOx: NOx térmico, NOx del combustible 945
Efecto NOx sobre la salud y medio ambiente: Ozono/huminiebla, Lluvia ácida, Partículas en suspensión 948
Control de las emisiones de NOx en generadores de vapor: Tratamientos previos a la combustión, 948
Técnicas de combustión 949
Técnicas de postcombustión: Reducción selectiva no catalítica (SNCR) 949
Reducción selectiva catalítica (SCR): Consideraciones de diseño, Catalizadores de metales ordinarios-aleaciones 951
Catalizadores de zeolita, Catalizadores de metales preciosos 955
Consideraciones sobre el amoniaco y estequiometría: Parrilla de inyección de amoníaco (AIG) 958
Ubicación del sistema (SCR) en una unidad generadora de vapor 959

XXXIV.- CONTROL Y ELIMINACIÓN DE LOS SOx

Control de los SOx 963

Depuración húmeda (FGD): Diseño de depuradores 965
Procesos de (FGD) con caliza y con cal: Preparación del reactivo: Caliza, Cal. 968
Secado y colocación de la lechada: Deshidratación primaria, Deshidratación secundaria de los 971
subproductos de (FGD), Diagramas de flujo y balance de masa del proceso global 971
Química del depurador húmedo 976
Características que refuerzan los aditivos, Aditivos para el control de incrustaciones, Medida del pH 979
Depuradores secos: Química del depurador seco 982-985
Otras tecnologías 986

XXXV.- CONTROL MEDIOAMBIENTAL

Situación de las tomas de muestras 989

Medidas del lado de humos 994
Medidas de presión, caudal y temperatura 998
Aparatos de medida de la presión 998
Aparatos de medida de la temperatura. Pirometría óptica y de radiación 1000
Propiedades eléctricas: Termómetro de resistencia eléctrica 1002
Termopares. termopar encamisado. Hilos conductores en termopares. Unión caliente 1006
Medida de la temperatura de fluidos en tuberías. Medida de la temperatura de los tubos. Tubos de paredes de hogar 1007
Propiedades acústicas 1008
Medida del flujo térmico. Detección de incrustaciones 1009
Medida de la temperatura de los humos. Termopar de alta velocidad 1010
Medida de la temperatura del aislamiento y envolventes: Superficies aislantes externas. envolventes de acero 1012
Medida del título y pureza del vapor. Obtención de la muestra de vapor. Método trazador de sodio. 1013
Método de conductividad eléctrica. Calorímetro de laminación 1015
Medida de caudales: ventajas e inconvenientes de cada tipo de medidor elemental 1018

Bibliografía 1023

Indice 1039

Indice.-
 I.- INTRODUCCIÓN A LOS GENERADORES DE VAPOR
http://libros.redsauce.net/

I.1.- INTRODUCCIÓN

Las calderas utilizan el calor para convertir agua líquida en vapor, que se destina a una gran varie-
la producción de energía eléctrica
dad de aplicaciones, entre las que se encuentran 
 el calentamiento en procesos industriales

 su disponibilidad
El vapor de agua es un recurso fundamental por  sus propiedades ventajosas .
 su naturaleza no tóxica

Los flujos de vapor y sus condiciones de presión y temperatura, pueden variar:

- Desde 0,1 kg/seg para su utilización en un determinado proceso, hasta más de 1250 kg/seg en el caso de grandes
plantas de generación de energía eléctrica
- Desde 1 bar y 100ºC para algunas aplicaciones de calentamiento, hasta más de 310 bar y 600ºC en plantas energéti-
cas de ciclo avanzado
 carbón
La utilización de determinados combustibles  petróleo y sus diferentes formas de manipulación,
 gas natural
aumentan la complejidad y variedad de las unidades generadoras de vapor.

La energía nuclear tiene también un papel importante en el sector de la generación de energía eléc-
trica, aunque su futuro, al menos en España, sigue siendo incierto a corto plazo.
Otras fuentes de calor para la generación de electricidad, son una gran variedad de materiales de
biomasa y de subproductos de procesos industriales, como la turba, la madera y sus desechos, la paja,
los posos del café, las cáscaras de cereales, los desechos de las minas de carbón, el calor residual de fac-
torías siderúrgicas, las energías geotérmica y solar, así como los procesos de generación de vapor aso-
ciados a los de recuperación de subproductos en determinados procesos, como la fabricación de pasta de
papel, los residuos sólidos municipales y la destrucción de residuos sanitarios peligrosos.
Los generadores de vapor diseñados para cumplimentar tales objetivos, pueden ser:
a) Pequeñas calderas prefabricadas montadas en factoría, completamente equipadas y automatizadas, que queman
gas y pueden suministrar vapor, a las que sólo hay que acoplar la chimenea y conexiones
b) Calderas energéticas de potencia para producir 1300 MW, Fig I.1, que entran dentro del grupo de las grandes calde-
ras energéticas; se montan y construyen en el lugar de emplazamiento y pueden producir más de 1250 kg/seg de vapor, a 275
bar y 550ºC; estas unidades, o sus equivalentes nucleares, forman parte de los sistemas actuales que se encuentran en explo-
tación, siendo de gran complejidad.

I.-1
 c) Otras calderas energéticas de menor potencia, como las utilizadas en plantas de generación de electricidad que que-
man 700 Tm/día de residuos en masa incandescente, Fig I.2, o las de combustión en lecho fluido circulante, etc

Para obtener un sistema generador de vapor que cumplimente las características de un determina-
do suministro de vapor en cualquiera de estas aplicaciones, hay que compaginar la ciencia fundamental,
la tecnología, datos empíricos y experiencia, con el equipamiento más económico posible.
Otros factores que se integran en el proceso de diseño son:
Las características del combustible
La protección del medio ambiente
El rendimiento térmico
Las características funcionales
Los costes de explotación (producción-control-mantenimiento)
Los requisitos legales y las condiciones climatológicas y geográficas locales, etc.

por lo que el diseño implica ponderar todos los factores mencionados tan complejos y, a veces, tan con-
trapuestos. Por ejemplo, la reducción del contaminante NOx puede requerir una caldera con gran volu-
men de hogar, elevando los costes de inversión e incrementando los de mantenimiento.
Hay que procurar que el diseño del generador de vapor se oriente hacia determinadas tendencias,
para facilitar la mejor opción posible en base a las siguientes consideraciones:

Fig I.1.- Generador de vapor Zimmer de carbón pulverizado para planta energética de 1300 MWe.- Cincinnati G&E/Dayton
P&L/AEP-Columbus Southern Power.- Presión de salida 26,5 MPa; temperatura vapor 543ºC/538ºC (año 1990)
I.-2
 Fig I.2.- Caldera para planta energética quemando 680 Tm/día de residuos en masa incandescente

- El precio de los combustibles se incrementa en cuanto el suministro se haga más inseguro, por lo que se hace necesario
mejorar la eficiencia, al tiempo que se flexibiliza la utilización de los combustibles.
- Las crecientes exigencias en el campo de la protección medioambiental tienen que conducir a mejorar la combustión,
para reducir la formación de los NOx y las emisiones de CO2.
- El aumento de la demanda en muchas regiones puede conducir a la necesidad de mantener, en el generador de vapor,
determinados ciclos de carga que se harán más frecuentes y rápidos.

I.2.- METODOLOGÍA

Para cumplir con los requerimientos de funcionamiento de un generador de vapor, se puede utilizar
el método de iteración múltiple en el que siempre es muy difícil encontrar una solución directa, debido a
la complejidad real y a las interacciones que se presentan. El proceso de iteración comienza por presu-
poner una solución y un sistema particular, para el que se definen condiciones tales como:
- Requisitos de flujo de vapor
- Fuentes de combustibles
- Dinámica funcional
- Límites de emisiones, etc.
A partir de estos datos, se evalúa el generador de vapor teniendo en cuenta diferentes opciones, y la
necesidad de equipos para atender las características funcionales que se hayan fijado.
Para una caldera que queme carbón, el método incluye:
 combustible
- Los requisitos de suministro de vapor, para definir las entradas de  aire , así como las condiciones de salida
 agua
que se deriven de esas entradas

- El cálculo de los balances térmicos y, en particular, la absorción de calor de cada tipo de superficie intercambiadora
integrada en el generador de vapor
I.-3
 Fig I.3.- Caldera de carbón y circulación natural de 455 MW

- El cálculo de la combustión para definir el aporte de calor y los flujos de gases, (aire y humos)
- La configuración del sistema de combustión para completar el proceso, minimizando las emisiones, que afecta a la
preparación del combustible, a la combustión y a la manipulación del aire comburente
 del hogar
- La configuración  , atendiendo a temperaturas, materiales y relaciones ca-
 de las superficies de transferencia térmica
racterísticas funcionales del sistema global

- El dimensionado de los demás componentes, tanto del lado del agua, como del lado del vapor
- Las zonas de recuperación de calor en los intercambiadores finales, como los economizadores y los calentadores de aire
- La comprobación de las características funcionales del sistema generador de vapor para asegurar que se cumplen los
criterios de diseño de todos sus equipos auxiliares
- La repetición de los pasos anteriores, para todo el campo de cargas especificado, hasta que se alcancen el flujo y las
condiciones de presión y temperatura del vapor
- La utilización, en el diseño de las partes a presión, de las normas del Código ASME
- El equipo de protección medioambiental necesario para alcanzar los niveles obligados de emisiones, y otros equipos au-
 el sistema de limpieza de las superficies intercambiadoras
xiliares, como  los ventiladores
 la instrumentación de control , etc

Una consideración a tener en cuenta radica en el ciclo de vida de la unidad generadora de vapor y de
sus diferentes sistemas auxiliares; en la actualidad, algunos generadores de vapor se construyen para
que puedan funcionar de forma eficiente y fiable durante 60 años, período en el que los componentes se
I.-4
deterioran a causa del medio ambiente agresivo o habrán quedado obsoletos.
Para garantizar una determinada fiabilidad, se precisa de inspecciones rutinarias de las partes a
presión. Los procesos funcionales transitorios de la unidad, que influyen en la reducción de vida de ésta,
se monitorizan.
 el tratamiento de aguas en todos sus niveles
Las prácticas operativas, que incluyen  los procedimientos de funcionamiento cíclico , pueden afectar sig-
 los programas de mantenimiento
nificativamente a la disponibilidad y fiabilidad del generador de vapor y sus auxiliares.

Los componentes principales de la unidad generadora de vapor tienen que ser susceptibles de po-
derse modernizar para mejorar las características funcionales del generador de vapor, decisiones que se
tienen que tomar en la fase de diseño.

I.3.- CONFIGURACIÓN DEL SISTEMA

La mayoría de las aplicaciones de la generación de vapor se destinan a los sectores de:

- Producción de electricidad
- Suministro de vapor a procesos
A veces se emplean, al mismo tiempo, combinaciones de estas dos aplicaciones, y se habla enton-
ces de la cogeneración.
En toda aplicación de vapor, el generador constituye el componente más importante del sistema,
estando integrado por otros subsistemas y componentes. En la Fig I.4 se indican los subsistemas prin-
cipales de una planta de generación de energía que quema carbón, que comprenden:
- La recepción y preparación del combustible
- El generador de vapor
- El equipo de combustión
- La protección medioambiental
- El grupo turbina-alternador
- El equipo de eliminación de calor residual, incluyendo la torre de refrigeración

 del combustible
El recorrido  de los productos de combustión , se puede seguir teniendo en cuenta que:


- El sistema de manipulación de combustible comprende su suministro, su preparación para la combustión y su trans-

porte hasta el generador de vapor
- El sistema de aire asociado suministra el comburente a los distintos quemadores, por medio de un ventilador de tiro
forzado
- El subsistema del generador de vapor, (que incluye el calentador de aire), quema la mezcla combustible-aire, recupera
el calor liberado y genera el vapor a alta presión y temperatura
- Los humos abandonan el calentador de aire y pasan a través de los subsistemas de separación de partículas y de eli-
minación de SO2 para retener los contaminantes
- La ceniza y los residuos sólidos del depurador de humos se evacúan
- Los humos se envían a la chimenea con ayuda de un ventilador de tiro inducido

El generador de vapor vaporiza el agua y suministra vapor a alta temperatura y presión, en condi-
ciones controladas.
A continuación, el vapor se lleva a la turbina conectada a un alternador que se encarga de generar
electricidad
Una vez expansionado el vapor en la turbina, pasa al condensador, en el que se evacúa su calor re-
sidual, condensando.

I.-5
 Fig I.4.- Perspectiva de una planta de generación de energía que quema carbón

Fig I.5.- Esquema de una instalación de generación de energía que quema carbón

Antes de que el condensado retorne a la caldera, el agua procedente del condensador pasa a través
de varias bombas y calentadores de agua, para incrementar su presión y temperatura.
El calor absorbido en el condensador se evacua a la atmósfera por medio de torres de refrigeración,
que son los componentes más visibles de toda instalación de producción de energía. La torre de refrigera-
ción de tiro natural es una estructura casi cilíndrica hueca, por cuyo interior circula aire ascendente y
agua pulverizada descendente, que cede el calor evacuado por el condensador al aire que circula; estas
torres, en distintas versiones, existen en la mayoría de los emplazamientos de las modernas plantas ge-
I.-6
neradoras de energía eléctrica. En una instalación de energía nuclear, la manipulación de carbón de una
planta de combustible fósil se sustituye por un dispositivo para la manipulación y almacenaje de los pa-
quetes de barras del combustible nuclear.
En una planta nuclear de producción de electricidad, no se precisan los grandes equipos requeridos
para el control de la contaminación atmosférica, característicos de las centrales de combustible fósil.

Fig I.6.- Esquema de planta energética de combustible nuclear

Procedimiento para el prediseño del generador de vapor.- La función principal del sistema
generador de vapor es la de transformar en calor el contenido energético (químico o nuclear) relativo al
combustible, que se utiliza en producir vapor a alta presión y temperatura.
 de las fuentes de combustibles

La amplia variedad  de las altas temperaturas de los procesos , hacen que la fase de diseño sea complica-
 del gran número de interfaces del sistema
da. Los pasos iniciales en la evaluación del sistema de generación de vapor son:
- La necesidad del suministro energético o de la fuente de vapor adicional
- La selección del combustible y del tipo de sistema productor de vapor más económicos
- La ubicación de la planta
- El ciclo energético y las características del vapor de proceso que se desean

Los requerimientos principales se pueden clasificar en:

- Flujos mínimo, medio y máximo del vapor, la necesidad de una o más etapas de vapor recalentado, la utilización del
vapor por el equipo auxiliar y otros requerimientos
- Fuente de aporte del agua a renovar, como consecuencia del vapor consumido, y su tratamiento químico y temperatu-
ra antes de introducirla en el generador de vapor
- Tipos de combustibles considerados y sus características, incluyendo el del peor supuesto, junto con su análisis químico
inmediato, bien de cada combustible o de mezclas de los mismos
- Altura de la planta sobre el nivel del mar, historia y previsiones climatológicas globales, posibilidad de terremotos, li-
mitación de espacios, etc.
- Requerimientos de control de emisiones locales, comarcales, y estatales, así como toda la legislación y normas guberna-
mentales aplicables
- Los tipos de equipos auxiliares, eficiencia global de la planta y de la caldera, accesos, penalizaciones a considerar en
I.-7
  punta
las evaluaciones, modos operativos previstos incluyendo los requisitos en ciclicidad, como el servicio de carga  y
 intermedia
probable uso futuro de la planta.

Una vez establecidos estos requerimientos, comienza el diseño y evaluación de la caldera de vapor.

Influencia de la fuente energética.- El combustible principal seleccionado es el que tiene más in-
fluencia sobre la configuración y el diseño del generador de vapor.
En el caso de la energía nuclear, se ha desarrollado un sistema único para contener el combustible
y los productos de la reacción nuclear, dando especial importancia a la seguridad y protección pública a
la exposición radiactiva. Como puntos vitales en el diseño del sistema se deben tener en cuenta:
- Unas características aceptables en los materiales, frente al medio ambiente de la radiación
- Unas determinadas características termohidráulicas y mecánicas, mantenidas a largo plazo

Las previsiones para la manipulación y preparación de combustibles fósiles, biomasa y subproduc-

tos, varían mucho en lo que respecta a su combustión, recuperación de calor, ensuciamiento de las su-
perficies intercambiadoras, corrosión de los materiales y control de las emisiones efluentes de la planta.
Por ejemplo, para una unidad que quema gas, Fig I.7, en lo que atañe al sistema de almacenamiento y
manipulación del combustible, se tienen unas necesidades mínimas; sólo se precisa de un pequeño hogar
para su combustión y se pueden utilizar superficies intercambiadoras que estén poco espaciadas, ya
que no hay deposición de cenizas.
El sobreespesor de corrosión de la unidad que quema gas, que se contempla en todo el diseño, es re-
lativamente pequeño y el control de emisiones se reduce finalmente al NOx térmico formado en la com-
bustión, resultando un diseño relativamente pequeño, compacto y económico.
Cuando se utiliza un combustible sólido, como el carbón, que tiene un notable nivel de cenizas, el
sistema global es siempre mucho más complejo, debiendo tener en cuenta que:
-El sistema tiene que incluir instalaciones de manipulación y almacenamiento del combustible
- Se precisa un hogar mucho mayor para poder completar la combustión y unas superficies intercambiadoras que tienen
que estar mucho más espaciadas que en el caso precedente del gas

Fig I.7.- Esquema de planta energética que quema gas Fig I.8.- Esquema de planta energética que quema carbón

I.-8
 Calderín de vapor

Economizador

Sobrecalentador Banco
caldera

Hogar
Puertas NOx

Tolva carbón
Salida humos

Quemadores

Alimentador carbón

Ventilador forzado

Canalón cortezas

Conducto aire atemperación

Conducto aire primario Hogar
mecánico

Ventilador aire primario

Molino

Ventilador aire secundario

Fig I.9.- Esquema de planta energética que quema varios combustibles

- Hay que contar con equipamiento adicional, como:

- El de limpieza (para reducir el efecto del ensuciamiento y de la corrosión)
- El de calentamiento de aire, que se destina a secar el combustible y que ha de servir como aire caliente comburente
para la mejora de la combustión
- El de recogida y evacuación de residuos sólidos

La influencia del combustible en una caldera destinada a una planta de producción de electricidad,
se indica en las Fig I.7.8, en las que se representan dos generadores de vapor, ambos para la misma pro-
ducción de vapor, uno quemando gas y otro quemando carbón.
Las dificultades particulares cuando se queman diversos combustibles sólidos se muestran en la
Fig I.9, en la que se observan previsiones para quemar carbón pulverizado en lecho suspendido por me-
dio de quemadores adecuados, y también para quemar trozos y cortezas de madera, sobre parrilla mó-
vil (hogar mecánico) en la parte baja del hogar de la unidad.

Influencia de las condiciones del vapor.- La presión y temperatura del vapor producido en los
diversos tipos de generadores, tienen gran influencia en el diseño de los mismos. La Fig I.10 identifica di-
versos tipos de calderas clásicas y detalla el aporte calorífico relativo necesario para el calentamiento
del agua, vaporización, sobrecalentamiento del vapor y su eventual recalentamiento.
I.-9
 La energía que se precisa para la vaporización se reduce incrementando la presión de la opera-
ción, por lo que las superficies intercambiadoras (en general configuradas por tubos), pueden ser muy di-
ferentes.

Fig I.10.- Absorción energética en el generador,

según la función a desempeñar
Fig I.11.- Caldereta

I.4.- FUNDAMENTOS DE LA GENERACIÓN DE VAPOR

VAPORIZACIÓN.- Si se dispone de una caldereta con agua a la que se aplica calor, la temperatu-
ra del agua se incrementa y, para una presión dada, se alcanza la temperatura de vaporización,
(saturación), comenzando la formación de burbujas en el seno del agua que se está calentado. Si el apor-
te de calor continúa, la temperatura permanece constante, el proceso de vaporización continúa y el va-
por escapa por la superficie libre del líquido. Si el vapor se elimina del recipiente de modo continuado, la
temperatura se mantiene constante, hasta que se haya vaporizado todo el agua; a partir de este mo-
mento, si se mantiene el aporte de calor se incrementan la temperatura de la caldereta y la del vapor
que queda en el interior de la misma. Para tener un proceso de vaporización continuo, es necesario un
suministro regular de agua hacia la caldereta, igual a la cantidad de vapor producido y evacuado.

Vaporización en tubos.- Consiste en calentar tubos de diá-

Fig I.12.- Proceso de vaporización tubular:
(a) Generación de vapor parcial
(b) Generación de vapor total
metro relativamente pequeño, por los que circula un flujo de
agua, Fig I.12a. El agua subenfriada (a una temperatura por
debajo de la de saturación), entra en un tubo al que se le apli-
ca calor. Conforme fluye por el tubo, el agua se calienta hasta
su punto de vaporización, se forman burbujas y se produce
vapor húmedo. En la mayoría de las calderas que utilizan el
tubo vaporizador se obtiene una mezcla de vapor-agua, que
entra en un recipiente de grandes dimensiones (calderín de
vapor), en el que el vapor se separa del agua; a continuación,
el agua separada se mezcla con el agua de aporte y este con-
junto retorna al tubo vaporizador.
Un caso especial lo constituye la caldera de proceso directo, ó
de paso único Fig I.12b, en la que el flujo de vapor y el aporte
de calor se controlan de manera muy precisa, para que todo lo
que salga del tubo sea vapor; en consecuencia, para esta cla-
se de generador de vapor no es necesario el calderín de vapor.

CIRCULACIÓN.- En un sistema de producción continua de vapor, el agua se hace circular por el

 flujo natural (termocirculación)
interior de los tubos en 
 en flujo forzado (bombeo)
I.-10
 En la circulación natural, Fig I.13a:
- En el segmento de tubo no calentado (AB) no hay presencia de vapor
- La aplicación de calor produce una mezcla vapor-agua en el tramo (BC)
- Como la densidad de la mezcla en el tramo (BC) es menor que la del agua en el tramo (AB), la gravedad provoca un
flujo descendente en (AB) y ascendente en el (BC) hacia el calderín de vapor

(a) Lazo simple circulación natural o térmica ; (b) Lazo simple circulación forzada o bombeada
Fig I.13.- Sistemas de circulación simplificados

La velocidad del movimiento del agua depende de la diferencia entre la densidad media del agua no
calentada y de la mezcla citada vapor-agua.
El caudal que circula depende, entre otros, de los siguientes factores:
- La altura geométrica de la caldera
- La presión de operación del vapor generado en la misma
- El aporte calorífico
- Las secciones de paso libre equivalente que ofrezcan los componentes

Las calderas más altas proporcionan mayor presión diferencial entre las dos ramas, calentada y
no calentada, y por eso pueden producir mayores gastos másicos de vapor.
Las presiones de vapor más elevadas dan lugar a densidades superiores, lo mismo en el lado del
agua que en lado de la mezcla vapor-agua, lo que reduce la diferencia total de gasto entre las ramas ca-
lentada y no calentada, con lo que tiende a disminuir el flujo total.
Un aporte calorífico mayor incrementa la cantidad de vapor en los segmentos calentados y, por
tanto, reduce la densidad media de la mezcla vapor-agua, lo que aumenta el flujo de circulación.
Un incremento de la sección de paso para el flujo, lo mismo del lado del agua, que del de la mezcla
vapor-agua, aumenta la velocidad de circulación.
Por cada unidad de peso de vapor generado, en general, la cantidad de agua que entra en el tubo
puede variar entre 3/1 y 25/1.

La circulación forzada se representa en la Fig I.13b. Si se adapta una bomba al circuito simple
del flujo considerado, la presión diferencial creada controlará la velocidad del flujo de agua.
En el caso de calderas pequeñas de baja presión, la separación vapor-agua se puede llevar a cabo
utilizando un calderín grande lleno de agua, aproximadamente hasta la mitad de su volumen.
I.-11
 La separación natural vapor-agua por la gravedad puede ser suficiente.
Sin embargo, en las actuales unidades de potencia elevada y altas presiones, se precisan separado-
res mecánicos centrífugos para lograr un vapor exento de humedad a la salida del calderín. Con la insta-
lación de estos dispositivos en el interior del calderín, el tamaño de éste se reduce considerablemente en
relación con el que se requeriría sin ellos y, por tanto, el coste de la inversión baja.
Para presiones muy altas no se usa calderín, por cuanto al aumentar la presión se alcanza el punto
crítico, a partir del cual ya no se produce la vaporización; por encima de la presión crítica, 221 bar, la
temperatura del agua aumenta, conforme prosigue la aplicación de calor, pudiéndose diseñar generado-
res de vapor que operen con presiones de funcionamiento superiores a la crítica, no necesitándose calde-
rines de vapor, ni la separación vapor-agua; estos generadores de vapor supercríticos funcionan en un
proceso directo o de paso único.
Para calcular el flujo de vapor en un determinado diseño con unas condiciones específicas de opera-
ción, existen criterios que establecen:
- El mínimo valor del flujo
- El máximo contenido de vapor admisible para cada uno de los tubos individuales
- El máximo flujo permisible en el calderín de vapor

I.5.- COMPONENTES DEL GENERADOR DE VAPOR DE COMBUSTIBLE FÓSIL

Los modernos generadores de vapor están constituidos por configuraciones de secciones termohi-
 calientan y vaporizan el agua
dráulicas complejas, con flujos de vapor y agua, que  ; estas superficies de in-
 sobrecalientan el vapor
tercambio térmico se disponen de forma que:
- El combustible se queme completa y eficientemente, minimizando las emisiones posibles
- El vapor se genere a los valores especificados de caudal, presión y temperatura
- La energía se recupere en la mayor cuantía posible
 generación de vapor
Los principales componentes del sistema de  incluyen:
 recuperación del calor

- El hogar y el paso de convección o zona recuperadora de calor

- Los sobrecalentadores de vapor, primario y secundario
- El recalentador de vapor
- La caldera o banco vaporizador (en calderas industriales)
- El economizador
- El calderín de vapor
- El atemperador y el sistema de control de la temperatura
- El calentador de aire

componentes que están formados por un número de equipos auxiliares, como:

- Molinos de carbón
- Sistema de combustión
- Conductos de humos y aire
- Ventiladores
- Equipo de limpieza del lado de humos
- Equipo de evacuación de cenizas

Hogar.- Es un espacio libre, amplio y cerrado, para la combustión del combustible y la refrigera-
ción de los humos, antes de que entren en el paso de convección o zona de recuperación. Una temperatu-
ra excesiva de los humos a la salida del hogar, hacia los bancos tubulares, puede provocar una acumula-
ción de partículas en el lado exterior de los tubos o una excesiva temperatura del acero de los mismos.
La geometría y dimensiones del hogar dependen del combustible y del equipo de combustión.
I.-12
 Las superficies intercambiadoras del sobrecalentador, recalentador y economizador se sitúan en
secciones horizontales y verticales, con flujo descendente de humos dentro del cerramiento de la caldera,
constituyendo el paso de convección. En los modernos generadores de vapor, el hogar y las paredes del
paso de convención están formadas por tubos de acero al C ó de baja aleación, refrigerados por vapor o
agua, para mantener la temperatura del metal tubular dentro de límites aceptables.
Los tubos se conectan por la parte inferior y por la superior, a colectores o distribuidores que reú-
nen o distribuyen el agua, el vapor o las mezclas vapor-agua. En la mayoría de las unidades modernas,
los tubos de las paredes del hogar sirven también como componentes para la generación del vapor; van
soldados entre sí con varillas de acero interpuestas a lo largo de los mismos, formando las denominadas
paredes membrana, que son estancas a gases, continuas y rígidas.
Los tubos que configuran una pared membrana se construyen en paneles, transportables, con las
 los quemadores

aberturas necesarias para instalar  los sopladores de limpieza del lado de humos
 las lumbreras de inyección de gases

Sobrecalentadores y recalentadores.- Se diseñan en forma de bancos de tubos alineados que in-

crementan la temperatura del vapor saturado; son intercambiadores de una sola fase, con flujo de vapor
por el interior y flujo de humos por el exterior, en flujos cruzados.
Se fabrican con aceros aleados, por las altas temperaturas de operación y están configurados para
controlar:
- La temperatura de salida del vapor
- El mantenimiento de la temperatura del metal dentro de límites aceptables
- La caída de presión en el flujo del vapor

La diferencia principal entre un sobrecalentador y un recalentador radica en:

- La posición (primero el sobrecalentador)
- En la presión del vapor

En una caldera con calderín, si la presión de salida del sobrecalentador es de 180 bar, la presión de
salida del recalentador sería de sólo 40 bar.
El diseño y ubicación de las superficies (que pueden ser horizontales o verticales), depende de:
- Las temperaturas de salida
- La absorción calorífica
- Las características del combustible
- Las peculiaridades del equipo de limpieza del lado de humos

El sobrecalentador, (a veces también el recalentador), está dividido en múltiples secciones, para fa-
cilitar el control de la temperatura del vapor y optimizar la recuperación del calor.

Banco de caldera.- La superficie intercambiadora del hogar puede resultar escasa para generar
el vapor requerido por la aplicación final, por lo que se puede añadir un banco de caldera o banco vapori-
zador, que es necesario en muchas calderas industriales pequeñas (de baja presión), no siéndolo en las de
alta presión que equipan las plantas termoeléctricas.

 Un calder ín de vapor en la parte superior

El banco de caldera se compone de:  Un calder ín de agua en la parte inf erior
 Una serie de tubos que conec tan ambos calderines

Las partes internas del calderín de vapor y el tamaño de los tubos del banco vaporizador, se dispo-
nen de forma que el agua subenfriada descienda por el interior de los tubos más alejados del hogar, hacia
el calderín inferior (de agua); en éste, el agua se distribuye entre los demás tubos, a lo largo de los cuales
I.-13
se convierte parcialmente en vapor en su retorno al calderín superior.
El calderín de agua se designa frecuentemente como colector de fangos, porque en él se tienden a
depositar y recoger los sedimentos del agua de la caldera.

Economizador.- Es un intercambiador de calor de flujos en contracorriente que recupera la ener-

gía residual de los humos, aguas abajo del sobrecalentador, y del recalentador, incrementando la tempe-
ratura del agua del sistema que entra en el calderín de vapor.
El banco tubular dispone de tubos en serpentín horizontales paralelos, con el flujo de agua por el in-
terior de los tubos, en contracorriente con el flujo de los humos.
El espaciado de los tubos tiene que ser el menor posible para facilitar:
- El intercambio térmico
- La limpieza de la superficie tubular exterior
- Una caída de presión limitada en el lado de humos

Normalmente no se genera vapor en los tubos del economizador.

Calderín de vapor.- Es un recipiente cilíndrico de grandes dimensiones, con un diámetro de 0,9÷

1,8 m y longitud que llega a los 30 m, ubicado en la parte alta de la caldera, en el que el vapor saturado
se separa de la mezcla vapor-agua que sale de los tubos de la caldera.
Se fabrican con virolas gruesas de acero laminado y fondos hemisféricos, y alojan los equipos de:
- Separación vapor-agua
- Purificación del vapor
- Mezcla del agua de aporte y de los productos químicos

Fig I.14.- Caldera simple que quema carbón; esquema de circulación aire-humos;
el carbón pulverizado se sopla hacia el interior del hogar, en el que se quema en suspensión.
I.-14
e, incluso, facilitan un limitado almacenamiento de agua para atender pequeños cambios instantáneos
de carga de la unidad.
Las principales conexiones del calderín de vapor son:
- Las que reciben más mezclas vapor-agua desde los tubos de caldera
- Las que evacúan el vapor saturado, que suelen ser muy pocas en número
- Las que añaden el agua de aporte al sistema, normalmente reducidas a una ó dos
- Las que retoman el agua casi saturada y la llevan a la entrada de los tubos de caldera

El diagrama de control de la temperatura del vapor incluye:

a) La recirculación parcial de los humos, bien hacia la parte baja del hogar (recirculación de humos), o bien hacia la
parte superior del mismo (atemperación de humos), desde el punto de toma ubicado al final del generador de vapor en el lado
de humos
b) Un ajuste adecuado del sistema de combustión, por modificación de determinados parámetros
c) Aplicación de vapor o de agua de baja temperatura, al flujo de vapor de alta temperatura, que se conoce como atem-
peración de vapor; el componente más frecuente en este caso, que es el más extendido en la vertiente del agua, se denomina
atemperador atomizador.

En las grandes unidades termoeléctricas, para el control dinámico se usa (debido a su rapidez de
respuesta), un atemperador de inyección directa de agua o de vapor, que está diseñado para resistir el
choque térmico propio del proceso; se ubica a la entrada del sobrecalentador o entre dos secciones del
mismo, para controlar mejor y con más seguridad la temperatura del metal tubular en la sección de sa-
lida del sobrecalentador, que es donde el metal alcanza mayor temperatura.

Calentador de aire.- No forma parte de los circuitos agua-vapor, pero juega un papel importante
en la transferencia de calor y en la eficiencia del sistema generador de vapor.
En las calderas de alta presión, la temperatura de los humos a la salida del economizador es toda-
vía bastante alta, por lo que el calentador de aire recupera una gran parte de esta energía residual y la
añade al aire comburente, para ahorrar así en consumo de combustible.
 los cambiadores de calor tubulares
Los diseños de los calentadores de aire incluyen, entre otros,  los de chapa
 los regenerativos

I.6.- SISTEMAS DE FLUJOS

Sistema del flujo agua-vapor.- Los componentes del circuito agua-vapor se disponen para la
consecución del sistema más económico posible, con vistas a un determinado suministro continuo de
vapor.
El sistema de circulación del flujo (excluido el recalentador) para una unidad de circulación natural a
presión subcrítica, con calderín, se presenta en la Fig I.15, que es la referencia para todo lo que sigue.
El agua de alimentación llega al colector inferior A del economizador y circula en éste hacia arriba,
en sentido contrario al flujo de humos. El agua se recoge en el colector de salida B del economizador, que
también puede estar situado dentro del flujo de humos.
Finalmente el agua de alimentación fluye por un determinado conjunto de tuberías (BCD), que co-
nectan el colector de salida del economizador con el calderín de vapor D.
A veces es conveniente disponer el recorrido de las tuberías (BC) a lo largo del paso de convección,
hasta el colector de salida del economizador, que se ubica en la parte superior de la caldera. Estos tubos
se utilizan como soportes refrigerados por vapor, para mantener el sobrecalentador horizontal y el reca-
lentador, cuando estos bancos tubulares tengan vanos demasiado grandes, para poder soportarlos sólo
en sus extremos. Posteriormente, el agua de alimentación se inyecta en el calderín de vapor D dentro del
I.-15
cual se mezcla con el agua descargada por los separadores vapor-agua, antes de que entre en las cone-
xiones de los tubos bajantes (DE), hacia la parte inferior del hogar. Desde la parte baja del hogar, los tu-
bos alimentadores (EF) llevan el agua a los colectores individuales F de cada una de las paredes mem-
brana del hogar. El agua circulante asciende a continuación por las paredes del hogar, alcanzando el co-
lector de salida G y absorbiendo en este trayecto la energía térmica necesaria para transformarse en
una mezcla vapor-agua.

Fig I.15.- Esquema de circulación del agua-vapor en la caldera que quema carbón

Estas mezclas abandonan los colectores de salida de las paredes del hogar, por medio de los tubos
ascendentes (GD), para descargar en el calderín de vapor a través de los separadores vapor-agua. El
equipo de separación retorna el agua, libre de vapor, hacia las conexiones de los tubos bajantes (DE).
La humedad residual que pueda quedar en el vapor cuando sale de los separadores primarios, se eli-
mina mediante separadores secundarios. El vapor ya completamente seco sale por las conexiones de
salida (HI y HJ) en el calderín de vapor.
El conjunto de los circuitos de vapor tiene dos funciones:
- La refrigeración del cerramiento correspondiente al paso de convección
- La generación de vapor sobrecalentado, con las condiciones requeridas

El vapor seco procedente del calderín pasa a través de múltiples conexiones hasta un colector I, que
alimenta los tubos del techo del recinto de la unidad, y alcanza también unos colectores J, que alimenta
el conjunto de paredes membrana del paso horizontal de convección.
A continuación el vapor fluye por las paredes membrana de las paredes, hasta que alcanza los co-
lectores de salida K; el vapor procedente de los colectores K y el que viene de los colectores L de salida de
los tubos del techo, facilita la refrigeración del cerramiento del paso vertical de convección (LM). Este
vapor desciende por los paneles del cerramiento y se recoge en los colectores de salida M, aguas arriba
del banco correspondiente al economizador, en el lado de los humos. Posteriormente, el vapor asciende
por el sobrecalentador primario hasta su colector de salida N, desde el cual se dirige al colector P de en-
trada al sobrecalentador secundario, por medio de tuberías de conexión equipadas con un atemperador
atomizador O. El vapor sale del sobrecalentador secundario por su colector de salida Q.
Finalmente, el vapor sobrecalentado se saca al exterior R del generador de vapor, por medio de una
I.-16
tubería que atraviesa el cerramiento de la unidad y se conduce por una tubería de vapor principal hasta
las válvulas de control y la turbina de vapor.
Sistemas de combustión y auxiliares.- En los generadores de vapor que queman carbón, la ma-
yoría de los componentes no integrados en el sistema de vapor y sus auxiliares, forman parte de siste-
 de preparación del combustible
mas  , pudiéndose citar los siguientes:
 de la combustión

 alimentadores
- Preparación de combustible: 
 pulverizadores de carbón
- Sistemas de combustión: quemadores, detectores de llama, ignitores, controles, cajas de aire, etc
- Manipulación de aire/humos: ventiladores, conductos de aire, conductos de humo, cortatiros, sistemas de medida y
control, silenciadores, etc
- Otros componentes y auxiliares: sopladores (equipo de limpieza de superficies intercambiadoras, lado humos), equipo
de captación y manipulación de ceniza, equipo de control y monitorización

El sistema de combustión tiene una gran influencia sobre el diseño global del hogar. Los quemado-
res habituales, generalmente dispuestos en paredes, se pueden ver en la Fig I.14.
Todas las unidades modernas que queman carbón, aceite o gas, están dotadas con quemadores
montados en paredes, aunque también se utilizan otros sistemas de combustión, como

- Diversos tipos de hogares mecánicos

- Hogares ciclones
- Unidades de combustión en lecho fluidificado
 - El control de la formación y emisión de posibles contaminantes
en los que hay que procurar  - Una combustión completa
 - Manipular la ceniza contenida en el combustible

Las características del combustible juegan un papel fundamental frente a cómo se pueden cumpli-
mentar estas funciones, y en el diseño y dimensionamiento de cada componente del equipo.

Circuito del flujo de gases.- En la Fig I.14 se pueden ver algunos de los auxiliares que se identifi-
can a lo largo del recorrido del flujo de aire y humo de una planta generadora de electricidad, con una cal-
dera grande que quema carbón.
El aire se suministra por un ventilador de tiro forzado A, que lo impulsa hacia el calentador de aire
B, en el que se calienta para recuperar calor y mejorar la combustión. Gran parte de ese airesecundario
(70 a 80)%, pasa directamente a las cajas de aire C desde las que se distribuye a cada uno de los quema-
dores.
El resto del aireprimario soplado por A (20 a 30)%, pasa a un ventilador que lo envía a los molinos D,
en los que el carbón se seca y pulveriza convenientemente; este aireprimario caliente transporta el car-
bón seco y pulverizado a los quemadores E neumáticamente, en los que se mezcla con el airesecundario y
el carbón, para lograr una combustión completa. El carbón y el aireprimario y secundario forman una mez-
cla que se quema rápidamente en el hogar F, ascendiendo los gases de combustión hacia la parte supe-
rior del hogar. Durante esta ascensión, los humos se refrigeran fundamentalmente por radiación hasta
 sobrecalentador sec undario
 recalentador
que alcanzan la salida G del hogar. Posteriormente los humos cruzan el  , antes
 sobrecalentador primario
 economizador
de abandonar el cerramiento H del generador de vapor. Finalmente, los humos pasan a través del calen-
tador de aire B, y de algún que otro equipo de control de contaminación, para llegar al ventilador de tiro
inducido I, previo a su evacuación a la atmósfera.

I.-17
I.7.- CONTROL DE EMISIONES

Un elemento básico en el diseño de un sistema de generación de vapor que queme combustible fósil,
lo constituye la protección medioambiental, existiendo un amplio campo de reglamentaciones que esta-
blecen los límites de las emisiones primarias de gases, líquidos y sólidos, que se pueden tolerar en un pro-
ceso de generación de vapor. Para las unidades que queman carbón, aceite o gas, las emisiones principa-
les de contaminantes atmosféricos incluyen el dióxido de azufre SO 2 , los peróxidos de nitrógeno NO x y
las partículas sólidas de polvo volante.
En la evacuación de líquidos hay que tener presente las trazas de productos químicos utilizados en
€
el control de la corrosión y del ensuciamiento, así como también € condensador.
el calor evacuado desde el
Los residuos sólidos comprenden la ceniza residual del combustible y de cualquier absorbente que se
haya empleado en el sistema de control de la contaminación. Los residuos sólidos y gaseosos proceden-
tes del combustible y del proceso de combustión se minimizan actuando sobre:
- La selección de un combustible adecuado
- El control del proceso de combustión
- El equipo ubicado aguas abajo del generador de vapor
 Utilizando combustibles con bajo contenido en S
Las emisiones de SO 2 se pueden reducir  Con la combustión en lecho fluidificado
 Mediante lavadores o depuradores de postcombustión
Quemadores especiales, con baja producción de NO
Las emisiones de NOx se controlan mediante  x
 Combustión en lecho fluidificado
€
La ceniza volante en polvo o partículas suspendidas en el seno de los humos se retiene por medio de
 filtro de tela o sacos
un  , con rendimientos operativos del 99%.
 precipitador electrostático

El equipo de recogida de partículas, así como los subproductos sólidos que se generan en los depura-
dores de SO 2 , se deben  verter con cuidado al medio ambiente
 utilizar para alguna aplicación industrial
La descarga de productos químicos se minimiza cuando los sistemas se diseñan con descarga cero.
En la Tabla I.1 se indican algunas valores de emisiones, antes y después del control, para una uni-
€
dad de producción de electricidad de 500 MW.

Tabla I.1.- Emisiones y subproductos de un generador de vapor de 500 MW que quema carbón

Potencia: 500 MW
196 Tm/hora ó 49,4 kg/seg (Carbón bituminoso)
Subproductos: Azufre = 2,5% ; Ceniza = 16%
Potencia calorífica = 28750 kJ/kg
Factor de carga = 65%
Tasa emisiones, ton/h, (t/h)
Emisiones Equipos típicos control Sin control Con control
SOx medido en SO2 Lavador húmedo con caliza 9,3 8,4 0,9 0,8
NOx medido en NO 2 Quemador bajo NOx 2,9 2,6 0,9 0,7
CO2 No aplicable 485 440 485 440
Polvo a atmósfera * Precipitado electrostático o filtro de tela 22,9 20,8 0,05 0,04
Descarga térmica en aguas Torre de refrigeración, Tiro natural, 109 Btu (MWt) 2,8 821 0 0
Ceniza a vertedero * Vertido controlado 9,1 8,3 32 29
Lodos de lavador, yeso+agua Vertido controlado 0 0 25 22,7
* La reducción en emisión de polvo se traduce en más ceniza vertida

Las descargas de aguas se minimizan instalando sistemas de refrigeración en circuito cerrado, con
I.-18
grandes torres de refrigeración, para disipar en el aire el calor residual del ciclo energético, en lugar de
emplear otras fuentes acuosas en circuito abierto; éstos equipamientos se realizan en todas las plantas
energéticas nuevas, sean de combustible fósil o nuclear.

I.8.- SISTEMAS NUCLEARES DE GENERACIÓN DE VAPOR

Los sistemas nucleares de generación de vapor incluyen una serie de intercambiadores de calor,
recipientes a presión, bombas y componentes diversos, todos ellos altamente especializados, y utilizan
el calor generado por las reacciones de la fisión nuclear, para producir vapor con eficiencia y seguridad.
El sistema se basa en la energía liberada por los átomos de ciertos materiales, como el uranio,
cuando se fracturan o fisionan. La fisión tiene lugar cuando un núcleo de un átomo fisionable, captura
una partícula subatómica libre (neutrón); ésto desequilibra las fuerzas internas que mantienen unido al
núcleo atómico, dividiéndose el núcleo, y produciendo átomos y un promedio de 2 a 3 neutrones, radiación
gamma y energía térmica.
El sistema nuclear de vapor (NSS) se diseña para cumplimentar una serie de funciones, que pue-
den resumirse en los puntos siguientes:
- Alojar el combustible nuclear
- Controlar el régimen de las reacciones nucleares, para lograr la producción de la energía térmica requerida
- Estimular la fisión controlada del combustible nuclear
- Recoger el calor y generar el vapor
- Contener y almacenar de forma inocua y segura los productos formados por las reacciones nucleares
- Proveer los sistemas de emergencia necesarios para evitar la liberación del material radiactivo hacia el medio ambien-
te, contaminación que se puede originar lo mismo en la atmósfera que en el agua

El sistema actualmente empleado para la producción de energía eléctrica, en operación comercial,

es el denominado reactor de agua a presión (PWR), Fig I.16.
Una diferencia fundamental entre los sistemas que funcionan por energía nuclear y por energía quí-
mica radica en la cantidad del combustible involucrado.
La energía liberada por un combustible nuclear, por unidad de masa, es de un orden de magnitud
muy superior al de un combustible fósil (energía química). Por ejemplo, 0,454 kg de uranio enriquecido al
3% producen la misma cantidad de energía térmica, que 45000 kg de carbón, en un sistema convencio-
nal de vapor fósil. Para una central de 500 MW de potencia eléctrica, en un sistema de vapor convencio-
nal, hay que manipular aproximadamente 1.000.000 Tm/año mientras que en una planta nuclear, sólo
se precisan 10 Tm/año de combustible nuclear.

Fig I.16.- Esquema de un reactor de agua a presión (PWR)

I.-19
 II.- TRANSFORMACIONES TERMODINÁMICAS
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II.1- INTRODUCCIÓN

La Termodinámica describe y define las transformaciones de una forma energética a otra: química
a térmica, térmica a mecánica y mecánica a térmica.
Se fundamenta en los principios Primera y Segunda Ley de la Termodinámica siguientes:

- El principio de Conservación de la Energía

- Sólo parte de la energía disponible puede pasar a energía útil o trabajo

que aparecen como consecuencia del desarrollo de la máquina de vapor y de los esfuerzos para formular
las observaciones de conversión del calor del vapor en trabajo mecánico.
Independientemente del tipo de trabajo o forma energética que se considere, los conceptos calor,
trabajo y energía tienen significado práctico cuando se refieren a sistemas, procesos, ciclos y sus medios
exteriores. En el caso de un trabajo de expansión, el sistema está constituido por un fluido que se puede
expansionar o comprimir modificando su presión y temperatura.
Un ciclo es una determinada secuencia de procesos, capaz de producir un flujo neto de calor o de
trabajo, cuando la secuencia se dispone entre una fuente energética y un sumidero de energía.
El medio exterior reúne todas las fuentes y sumideros de energía que puedan existir, para procurar
los intercambios de masa, calor y trabajo, hacia o desde el sistema.
generaci ón de energ ía eléctrica
El vapor es un sistema termodinámico, que se utiliza en la  transferencia térmica
, y tiene las
siguientes características:

- Elevada capacidad térmica

- Temperatura crítica muy elevada
- Amplia disponibilidad
- Naturaleza no tóxica

Cuando la capacidad térmica de un fluido de trabajo es elevada, se puede aplicar siempre una de-
terminada potencia o transferencia de calor, con equipos de tamaño más reducido. La gama de tempe-
raturas útiles del agua, y su elevado calor específico, satisfacen las necesidades de muchos procesos in-
dustriales y las limitaciones de temperatura que presentan la práctica totalidad de los equipos de con-
versión energética.
II.-33
 II.2.- PROPIEDADES DE LOS VAPORES Y GASES

Propiedades de los vapores.- Para analizar un proceso, o un ciclo, se necesitan propiedades del
fluido de trabajo, como la entalpía, entropía y volumen específico.

- La entalpía es una medida de la energía interna almacenada, por unidad de masa del flujo de vapor
- La entropía es una medida del potencial termodinámico de un sistema
- El volumen específico es el volumen por unidad de masa del fluido

Las dos primeras columnas de las Tablas de vapor de agua definen una relación biunívoca entre
presión y temperatura, en condiciones de saturación, en las que ambas fases, líquida y gaseosa, coexis-
ten siempre en equilibrio termodinámico.
Para una presión determinada, el vapor calentado a mayor temperatura que la de saturación es el
vapor sobrecalentado y el agua enfriada a menor temperatura que la de saturación es agua subenfriada
En condiciones de sobrecalentamiento o de subenfriamiento, las propiedades del fluido termodinámi-
co (entalpía, entropía y volumen específico) son función de la temperatura y de la presión. Sin embargo,
en condiciones saturadas en las que coexisten las mezclas de agua y vapor, la situación es más comple-
ja; para definir las propiedades exactas se requiere otro parámetro que se conoce como calidad termodi-
námica de equilibrio, o título x, que se define como el tanto por uno en peso de vapor saturado en la mez-
cla líquido-vapor, es decir:

mv  m v la masa de vapor saturado

x = siendo: 
m v + ml  m l la masa de agua

La entalpía i de la mezcla (vapor húmedo), su entropía s y su volumen específico v se pueden calcu-

lar conocido el título x, por las ecuaciones:

i = il + x ( iv - il )
s = sl + x ( s v - sl )
v = vl + x ( vv- v l )
€
€ Los problemas de Ingeniería se plantean sobre diferencias de entalpía o entropía. Las Tablas de va-
€ por de agua indican un cero arbitrario de referencia para la energía interna y para la entropía, el punto
triple, correspondiente a la temperatura de 0,01ºC y presión de vapor 0,6112 kPa. En el punto triple
coexisten en equilibrio los tres estados (sólido, líquido y vapor).

Propiedades de los gases.- El aire es un fluido de trabajo muy común en algunos ciclos termodi-
námicos y se precisan del mismo unas propiedades bien definidas y fiables para analizar los procesos y
los ciclos. El aire y otros muchos gases utilizados en aplicaciones de ciclos energéticos, se consideran
como gases ideales que cumplen la ley fundamental de los gases perfectos:

pv=RT

en la que p y T son la presión y temperatura absoluta del gas, y R es una constante propia del gas de
€ que se trate; para el aire seco, R = 0,287 kJ/kgºK.
La ley de los gases perfectos se utiliza para realizar un primer análisis aproximado del proceso o del
ciclo de que se trate, ya que implica cálculos simples. Los cálculos finales, más precisos, se realizan uti-
lizando propiedades tabuladas de los gases.

II.-34
II.3.- CONSERVACIÓN DE MASA Y ENERGÍA

Los diferentes procesos termodinámicos vienen regulados por las leyes de conservación de la masa
y de la energía, con excepción de las reacciones nucleares; las leyes de conservación establecen que la
masa total y la energía total (en cualquiera de sus formas) no se pueden crear ni destruir en un proceso.

Fig II.1.- Balance energético en un sistema

Para un sistema energético de flujo abierto, en el que continuamente entra y sale masa, Fig II.2, es-
tas leyes se expresan en la forma:

- Conservación de la masa: m1 - m 2 = Δm
- Conservación de la energía: E2 - E1 + E(t) = Q - T
 m es el flujo de masa, y Δm es la variación de la masa del sistema
 E es la €energía total fluyendo hacia o desde el proceso
 E(t) es la variación de energía almacenada en el sistema
en las que: 
 Q es el calor que entra o sale del sistema
T es el trabajo que sale o entra en el sistema
 (1) y (2) son las condiciones de entrada y salida, respectivamente

En régimen estacionario, los parámetros Δm y E(t) son iguales a cero.

Los términos E 2 - E1 + E(t), representan la energía almacenada, que entra o sale del sistema como
parte del flujo másico, y la acumulación de energía total almacenada dentro del sistema.
El término Q es el calor transferido al sistema y el término T el trabajo desarrollado por el mismo.
€
Los componentes de la energía almacenada representada por el término E son las energías interna,
cinética y potencial.
En un sistema abierto, se necesita un trabajo para mover la masa hacia el sistema, y un trabajo
realizado por el sistema para mover la masa hacia el exterior; el trabajo total es el producto de la masa
por la presión del sistema y por el volumen específico.
Si se separa este trabajo de los demás realizados por el sistema y se subdivide la energía almace-
nada, la conservación de la energía se expresa por la expresión:

2 2
m2 ( u + p v + c )2 - m1 (u + p v + c )1 + E ( t ) = Q - Tk
2 gc 2 gc

siendo:
u la energía interna almacenada
p la presión del sistema
v el volumen específico
c la velocidad del fluido
z la cota
Tk la suma de los trabajos realizados por el sistema

II.-35
 Los términos de trabajo asociados al movimiento másico de entrada y salida del sistema (p v) se
han agrupado con la energía almacenada que cruza la frontera del sistema, (trabajo de circulación); to-
dos los demás trabajos realizados por el sistema se representan por el término Tk.
Para los procesos en régimen estacionario, la ecuación de la energía anterior se puede simplificar
más; en este supuesto, en un intervalo de tiempo dado, la masa que entra es igual a la que sale del siste-
ma, por lo que la ecuación precedente se puede dividir por m2 ó por m1 (que son iguales) obteniéndose un
balance entre la energía almacenada, debida a los flujos de entrada y salida, y los términos de calor y
trabajo, referidos a la unidad de masa; en este caso, el término de energía almacenada es cero y la con-
€
servación de la energía, se puede expresar en la forma: €

2 g
Δ u + Δ ( p v) + Δ c + Δ ( z ) = q - wk
2 gc gc

en la que cada término Δ es la variación de las propiedades del fluido entre la entrada y la salida.

- El valor de Δu es la variación de energía interna almacenada, asociada a los movimientos y fuerzas atómicas y mole-
culares. La energía interna comprende todas las formas energéticas, con excepción de la cinética y de la potencial
- El término Δ(pv) se puede interpretar como la energía almacenada externamente, en la que se refleja el trabajo reque-
rido para mover la unidad de masa saliendo del sistema y entrando al mismo
- Los restantes términos de energía almacenada externamente dependen de los aspectos físicos del sistema
c2
El término Δ ( ) es la diferencia de la energía cinética total del fluido, entre la entrada y salida del sistema
2g
zg
El término Δ ( ) representa la variación de la energía potencial, (diferencia de cotas)
gc
- La aceleración de la gravedad g = 9,8 m/seg2
- La constante de proporcionalidad gc es propia del sistema anglosajón de unidades, y cuyo valor se obtiene de la equi-
valencia entre fuerza y el producto de la masa por la aceleración, es decir: Fuerza = Masa × Aceleración
gc
En el sistema inglés de unidades, cuando se ejerce 1 libra fuerza (1 lbf ), sobre 1 libra masa (1 lbm), ésta se acelera
32,17 ft/seg2.

En el sistema internacional SI de unidades, la fuerza de 1 N sobre 1 kg masa (1 kgm), la acelera en 1 m/seg2, por lo que
 g = 32,17 lbm ft/lbf seg 2
los valores de gc son:  c y el término de energía potencial en el sistema internacional de unidades SI
 g c = 1 Kgm/N seg 2
se puede poner como Δ(z g).

La aplicación de la ecuación de la energía requiere siempre de una congruencia dimensional en todos

sus términos, de modo que se deben introducir las constantes de conversión; por ejemplo, los términos u
y q se expresan normalmente en unidades Btu/lb o J/kg, pero se pueden convertir respectivamente en
(ft.lb/lb) ó (N.m/kg), multiplicando por el equivalente mecánico del calor J de valor:  J = 778,16 ft.lbf /Btu
J = 1 N m/J
En el análisis de las máquinas de vapor, las cantidades de calor se definen como positivas cuando se
aplican al sistema y el trabajo es positivo cuando sale del sistema. Como u y pv son propiedades del sis-
tema, también es propiedad del sistema su suma (u + p v) que se presenta cuando la masa entra o sale
pv
del mismo y se define como entalpía i = u + , que se expresa usualmente en Btu/lb o J/kg.
J

II.4.- ALGUNAS APLICACIONES DE LA ECUACIÓN DE LA ENERGÍA

€
Turbina de vapor.- Para aplicar la ecuación de la energía, cada componente se considera como un
sistema independiente, Fig II.2. En la mayoría de los casos prácticos de turbinas de vapor, los valores de

II.-36
 2
q, Δz, Δ ( c ), entre los puntos de admisión (1) y escape (2) de la máquina, son muy pequeños en com-
2 gc
paración con el valor de la diferencia (i2 - i1 ), por lo que, en consecuencia, se puede poner:

p 2v2 p v w wk
u2 + − u1 − 1 1 = k ⇒ i2 - i1 =
J J J J
€
wk
que indica que, el trabajo realizado por la turbina , es la diferencia entre las entalpías correspondien-
J
€ tes al vapor entrante y saliente en la misma, (trabajo de circulación), aunque es muy raro que se conoz-
can ambos valores de la entalpía y de ahí que se requieran más datos del proceso, para así llegar a su
determinación. €

Caldera de vapor.- La caldera o generador de vapor no realiza trabajo alguno, cualquiera que sea
el caso considerado, de modo que w k = 0 .
2
Los valores correspondientes a las variaciones de energía potencial Δz y cinética Δ ( c ), desde la
2 gc
entrada (1) del agua de alimentación
€ hasta la salida (2) de vapor son muy pequeños, comparados con
la diferencia (i2 - i1 ).
La ecuación de la energía, en régimen estacionario, es q = i 2 - i 1 , en la que el calor aplicado a la cal-
dera q por unidad de masa de fluido, es igual a la diferencia entre la entalpía i 2 del vapor que sale de la
€
misma y la i1 del agua de alimentación que entra en el generador de vapor.
€
Si se asume que la presión varía muy poco a lo largo de la transformación en toda la unidad genera-
€
dora de vapor, y se conoce la presión del calderín, la ecuación anterior se resuelve en cuanto se conozca
€
la temperatura del agua de alimentación a la entrada de la caldera.

Flujo a través de un orificio.- En el caso de un flujo de agua a través de un orificio, la variación

del volumen específico entre la entrada y salida del mismo resulta despreciable, como consecuencia de la
práctica incompresibilidad del agua; también son despreciables Δz, Δu, w k y q, y la ecuación de la ener-
gía se reduce a la expresión:

c 22 c2 €
- 1 = ( p1 - p2 ) v
2 gc 2 gc

en la que el incremento de energía cinética del agua es debido a la caída de presión ( p1 - p 2 )

Si la velocidad de entrada del agua en el orificio es despreciable se tiene: c 2 = 2 g c ( p 1- p2 ) v ,

siendo la diferencia de presiones ( p1 - p 2 ) la altura estática. €

Flujo de un fluido compresible a través de un orificio.- En el € flujo incomprensible del vapor o

un gas a través de un orificio
€ o tobera, las variaciones experimentadas en el volumen específico y en la
energía interna no son despreciables. Suponiendo Δz despreciable, se tiene:

c 22 c2
- 1 = (i1 - i 2 ) J
2 gc 2 gc
€
Si la velocidad de entrada es despreciable, la velocidad de un fluido compresible que sale de un orifi-
cio o tobera es: c 2 = 2 gc J (i1 - i 2 ) , función de las entalpías de entrada y salida.

II.-37
€
 Compresor.- En el caso de un fluido compresible que circula por el interior de un compresor adiabá-
tico, se puede admitir, en primera aproximación, que q = 0; se puede suponer también que Δz = 0 y que la
variación de la velocidad es muy pequeña en comparación con la diferencia de entalpías (i2 - i1 ) por lo
que:

wk
- = i 2 - i1 €
J
en la que el signo menos es consecuencia de que al compresor hay que aplicarle un trabajo. El efecto del
compresor se manifiesta por un incremento en la entalpía del fluido, desde la entrada a la salida.
€
Bomba.- La diferencia que existe entre una bomba y un compresor radica en que el fluido para el
proceso de bombeo se considera incompresible, siendo su volumen específico invariable, el mismo a la
entrada y a la salida. Si se admite que el rozamiento del fluido es casi nulo, la variación de energía inter-
na ha de ser nula, Δu = 0.
La ecuación de la energía se simplifica y se reduce a la expresión: - wk = ( p 2 - p1 ) v

II.5.- CONCEPTO DE ENTROPÍA

€ que, a su vez, fija la intensidad del flujo.

El flujo de calor es función de la diferencia de temperaturas
Si la cantidad de calor se divide por su temperatura absoluta, el cociente se denomina entropía, de la for-
ma:
2 δq rev
s 2 - s 1 = Δs = ∫ 1 T

La utilización del símbolo δ significa que el calor q depende del proceso y no es una propiedad del sis-

€ tema, por lo que Δq representa sólo una cantidad infinitesimal y no una diferencial en sentido matemáti-
co; lo mismo se puede decir del trabajo.
Para un flujo de calor reversible a presión constante se tiene dqrev = c p dT , magnitud que represen-
ta el calor aplicado reversiblemente al sistema, como en el caso de una caldera, o se puede tomar como
el equivalente a un flujo interno de calor, debido a rozamientos o a otras irreversibilidades.
€
Procesos reversibles.- Los procesos termodinámicos reversibles sólo existen en teoría, pero en
procesos de flujo de calor y de trabajo desempeñan una importante función en la definición del caso lími-
te. Las propiedades de un sistema en un proceso reversible son homogéneas, ya que no existen variacio-
nes a lo largo de las diversas partes del sistema.
La combinación de los Principios Primero y Segundo de la Termodinámica conduce a la expresión:

du = T ds - δwk = T ds - p dv

siendo δ (wrev ) = p dv el trabajo reversible, para una expansión, en donde la presión está en equilibrio
con las fuerzas exteriores que actúan sobre el sistema.
El valor de la entalpía se puede poner en la forma di = T ds + v dp , en la que el término (v dp) re-
€ presenta en un sistema abierto el trabajo mecánico reversible, referido a la unidad de masa.

Procesos irreversibles.- Todos los procesos

€ reales son irreversibles, debido:
- Al rozamiento
- A la transferencia de calor con diferencias finitas de temperatura
- A la expansión provocada por una fuerza finita en la frontera del sistema
II.-38
 Los procesos reales se pueden resolver en forma aproximada sustituyéndolos por una serie de pro-
cesos reversibles, teniendo dicha serie los mismos estados inicial y final que el proceso real sustituido.
En la Fig II.2 se representa la expansión adiabática del vapor en una turbina, o la expansión de un gas
cualquiera desde p1 hasta p 2 , para producir un trabajo mecánico.
La máxima energía disponible para el trabajo en un sistema adiabático, es el correspondiente al
valor (i1 - i3 ), en donde i3 se define por la expansión isentrópica adiabática entre p1 y p 2 . Una parte de
€ €
esa energía disponible, del orden del 10÷15%, representa
la pérdida de trabajo wroz debida al rozamiento y a pérdi-
€ € € €
das relativas a la configuración de las conducciones, que
limita el salto entálpico Δi para el trabajo mecánico al
intervalo (i1€
- i 2 ).
Los dos caminos reversibles utilizables para llegar al
€
punto b de la Fig II.2 son:
€
- El que va desde a hasta c, a entropía constante
- El que va desde c hasta b, a presión constante

Estas transformaciones proporcionan la ecuación:

(i1 - i3 ) - (i 2 - i3 ) = i 1 - i2
El punto b queda definido al calcular i 2 , lo que determina
el valor de T2 .
€
Fig II.2- Expansión irreversible a-b Los valores correspondientes a v1 y v2 se obtienen de
€
Tablas de propiedades físicas.
€
El valor Δi3−2 se puede obtener gráficamente, mediante el área que queda debajo de la curva p 2 en-
€ €
tre los puntos c y b, o por medio de la expresión:
2
Δi3−2€= ∫ 3
T ds €

Las áreas limitadas por las transformaciones reversibles en el diagrama (T, s), representan el flujo
de calor por unidad de masa q entre el sistema y el medio exterior.
€
Una situación similar se plantea en la relación entre trabajos y áreas bajo las transformaciones re-
versibles, en un diagrama (p, v).
Como consecuencia de esta distinción entre transformaciones reversibles e irreversibles, cuando se
realizan análisis de ciclos hay que tener cuidado en la interpretación gráfica de las áreas consideradas.
En general, la valoración se hace descomponiendo la transformación en pequeños escalones; una
parte de wroz (que tiene el mismo efecto que el calor aplicado al sistema correspondiente a la primera
expansión) se puede recuperar en el siguiente escalón. Este es el fundamento del factor de recalenta-
miento que normalmente se utiliza en el análisis de las expansiones en una turbina de vapor de varios
€
escalonamientos. Como en un diagrama (i, s) o en un (T, s), las curvas de presión constante son diver-
gentes, la suma de los valores individuales de Δiescalón (saltos isentrópicos), para los respectivos saltos
Δp escalón (escalones de expansión irreversible), resulta ser mayor que el Δitotal correspondiente entre las
presiones inicial y final, por lo que el trabajo mecánico obtenido con las expansiones parciales, es mayor
€
que el que se consigue con una única expansión isentrópica entre las presiones inicial y final.
€ €
II.-39
 II.6.- CICLOS

Un ciclo es una representación de una serie de procesos termodinámicos que configuran una cadena
cerrada que se puede representar en cualquier sistema de coordenadas termodinámicas.

Ciclo de Carnot.- Se utiliza para definir las características funcionales de un motor térmico, ya
que constituye un ciclo en el que todos sus procesos son reversibles Fig II.3; no tiene equivalente alguno
en las aplicaciones prácticas.
La única forma de ejecutar un proceso a temperatura constante, en sistemas de una sola fase, se-
ría aproximarse por:  una serie compuesta de expansiones isentrópicas y recalentamientos isobáricos
 y por otra serie formada por compresiones isentrópicas y refrigeraciones isobáricas

Fig II.3- Ciclos de Carnot; a) Para un gas ; b) Para un vapor húmedo; c) Para un vapor sobrecalentado

Una desventaja de un motor de gas con ciclo de Carnot, sería la pequeña relación entre el trabajo
neto (diferencia entre los trabajos de expansión y de compresión) y el trabajo bruto (trabajo de expan-
sión).
Para un ciclo de dos fases, en la práctica tendría dificultades mecánicas de compresión húmeda y,
en menor grado, de expansión húmeda, al manipular las mezclas vapor + agua.
El ciclo de Carnot ilustra los principios termodinámicos básicos y dado que los procesos son reversi-
bles, permite obtener el máximo rendimiento que se podría alcanzar en un sistema que evolucionase en-
tre las temperaturas del foco caliente y del foco frío.

T1 - T2 T
En un diagrama (T-s) el rendimiento es: η = = 1- 2
T1 T1
La formulación del rendimiento térmico se puede extender a todos los ciclos reversibles, en los que
T1 y T2 se definan como temperaturas medias, calculadas dividiendo el calor aplicado y el eliminado re-
€
versiblemente entre Δs; por esta razón, todos los ciclos reversibles tienen el mismo rendimiento, siempre
que se consideren las mismas temperaturas medias, tanto para el foco caliente como para el foco frío.
€ €
Ciclo Rankine.- Los primitivos desarrollos termodinámicos estaban centrados en las característi-
cas funcionales de la máquina de vapor y era natural seleccionar un ciclo reversible, que se aproximara
a los procesos relacionados con la misma, para así poderlos comparar. El ciclo Rankine, Fig II.4, cumple
el objetivo precedente, de forma que todos los procesos involucrados en el mismo se especifican sólo para
el sistema y se procura llevarlos a cabo reversiblemente, configurando un orden cíclico de procesos:
- El líquido se comprime isentrópicamente, entre los puntos a y b

- Entre los puntos b y c se aplica calor reversiblemente, primero al estado líquido comprimido, después a las dos fases
para la vaporización y finalmente al vapor para su sobrecalentamiento
- La expansión isentrópica, con producción de trabajo mecánico, tiene lugar entre los puntos c y d

II.-40
 - El calor inutilizable se elimina al sumidero atmosférico, entre los
puntos d y a
La característica principal del ciclo Rankine es que el
bombeo se realiza en la fase líquida, evitandose los ele-
vados trabajos de compresión y los problemas mecáni-
cos derivados de una situación similar a la que presenta
un ciclo de Carnot con una compresión de un fluido en
dos fases.
La parte del ciclo entre los puntos a y b se ha represen-
tado a una escala ampliada, porque la diferencia entre la
curva de saturación y el punto b (en el que se comienza
a aplicar calor) es demasiado pequeña, para poder re-
Fig II.4.- Diagrama (T-s) del ciclo Rankine ideal
presentarla a la misma escala que el resto del ciclo.
Por ejemplo, en la compresión isentrópica del agua desde la temperatura de saturación de 212ºF
(100ºC) a 1 atmósfera (1,01 bar), hasta 100 psi (69,0 bar), el aumento de temperatura es inferior a 1ºF
(0,6ºC).
El mayor rendimiento de un ciclo de condensación es consecuencia de las correlaciones presión-
temperatura del agua (fase líquida) y del vapor (fase gaseosa).
En un ciclo abierto o de contrapresión, la mínima temperatura a la que se puede eliminar calor es de
212ºF (100ºC), que es la temperatura de saturación correspondiente a la presión atmosférica, 14,7 psi
(1,01 bar).
En un ciclo cerrado o de condensación, la presión de condensación del fluido de trabajo es igual o infe-
rior a la presión atmosférica, lo que supone la ventaja de disponer de una temperatura de fuente fría
más baja, para eliminar calor al medio exterior, agua y atmósfera; la temperatura de condensación en el
ciclo cerrado puede ser del orden de 100ºF (38ºC), o incluso menos. La Fig II.5 muestra la diferencia en-
tre dos ciclos Rankine, uno de contrapresión y otro de condensación.

Fig II.5.- Ciclos Rankine: a) de contrapresión ; b) de condensación

Los procesos son los siguientes:

- La compresión de líquido tiene lugar entre a y b; las cantidades de trabajo que intervienen en cada uno de los ciclos,
son idénticas
- La aplicación de calor se verifica entre los puntos b y c, siendo el valor del calor participante en cada ciclo, el mismo
- La expansión y la conversión de energía almacenada en trabajo tiene lugar entre los puntos c y d’ para el ciclo abierto
y entre c y d para el ciclo cerrado. Para un proceso irreversible , hay calentamiento interno del fluido y aumento de entalpía
- El calor residual se elimina entre los puntos d’ y a, o alternativamente entre d y a. Como esta última parte del ciclo se
II.-41
representa como un proceso reversible, las áreas sombreadas son proporcionales a los calores que se eliminan.

Se observa que el calor eliminado en el ciclo abierto es de mayor magnitud.

Ciclo Rankine regenerativo.- El rendimiento del ciclo reversible, en el que T2 y T1 son las tempe-
raturas absolutas medias del calor eliminado y del calor aplicado, respectivamente, sugiere sólo tres
 disminuir T 2
modos de mejorar el rendimiento del ciclo ideal:  aumentar T1
 ambas cosas a la vez
€ €
- Poco se puede hacer para reducir T2 en el ciclo Rankine, a causa de las limitaciones impuestas a las temperaturas de
los sumideros energéticos, en general el medio ambiente. Es posible alguna reducción en el caso de seleccionar condensadores de
presión variable, (grandes unidades con dos o más escapes), ya que la temperatura mínima en el condensador viene influen-
ciada por la temperatura mínima del agua de refrigeración.
- Hay muchas formas de incrementar T1 , aunque la temperatura del vapor esté limitada por la corrosión y por los es-
fuerzos admitidos por los materiales, en condiciones de muy alta temperatura

Una de las primeras mejoras introducidas en el ciclo Rankine fue la adopción del calentamiento re-
generativo del agua del ciclo; este tipo de calentamiento se efectúa extrayendo vapor en varios escalo-
namientos de la turbina, para calentar el agua del ciclo (condensada y alimentación), a medida que se
bombea desde el condensador hacia el economizador de la caldera.
La Fig II.6 es un diagrama de un ciclo de vapor a presión supercrítica, muy utilizado, que muestra
la disposición de varios componentes, incluyendo calentadores de agua del ciclo; este ciclo contiene una
etapa de recalentamiento del vapor, que también es otro medio de aumentar la T1 media. Independien-
temente de que sea el ciclo de alta temperatura AP o con recalentamiento intermedio, la regeneración se
usa en todas las plantas energéticas modernas de vapor con condensación. La regeneración aumenta el
€ finales de la turbina, y facilita
rendimiento del ciclo, implica un menor flujo volumétrico en los escalones
medios para la desgasificación o desaireación necesaria del agua del ciclo.
Algunos parámetros utilizados en los balances energéticos de las plantas termoeléctricas, que figu-
ran dentro de los esquemas que representan los calentadores regenerativos de agua del ciclo, pueden ser:
- La temperatura de aproximación del enfriador de purgas, que es la diferencia entre la temperatura de salida del lado
de la carcasa del calentador y la temperatura de entrada del agua del ciclo
- La diferencia terminal de temperaturas, que es la diferencia entre la temperatura del vapor en el lado de la carcasa
(temperatura de saturación) y la temperatura de salida del agua del ciclo
- La presión nominal del lado de la carcasa

El diagrama (T-s) de la Fig II.6, muestra el principio de regeneración, en el que la temperatura me-
dia del fluido de trabajo se incrementa como consecuencia de la aplicación de calor. En la caldera, en lu-
gar de un aporte calorífico que debería empezar a la temperatura correspondiente al foco de agua calien-
te del condensador 101,1ºF (38,4ºC), el uso de calentadores de agua del ciclo eleva su temperatura a
502ºF (261ºC), a la entrada del economizador. En principio, parece conveniente fijar la temperatura del
vapor recalentado en el límite máximo que admita el fluido de trabajo y su contenedor. Sin embargo, el
aumento de T1 no mejora el rendimiento, por cuanto la entropía aumenta acompañando al recalenta-
miento, y ésto puede provocar un final de la expansión de vapor en la zona de vapor sobrecalentado, con
lo que la temperatura media T2 de eliminación de calor se eleva, a no ser que el vapor sobrecalentado de
€
escape se extraiga para un calentador regenerativo, que caliente agua que va a la caldera.
Como en los procesos que configuran el ciclo hay diversos regímenes de flujo, en la Fig II.6 se super-
€
ponen pequeñas secciones de los diagramas (T, s) individuales sobre un diagrama base que identifica los
parámetros respectivos de vapor y líquido saturados, que sólo se pueden comparar con puntos específi-
cos del diagrama y corresponden a partes del ciclo que representan calor aplicado al vapor de AP y a la
II.-42
expansión de este vapor en la turbina de AP. En estas partes del ciclo, la entropía específica del fluido y
los valores representados en el diagrama son los mismos. En cada uno de los puntos de extracción de
vapor, en las turbinas de MP y BP, la línea de expansión debe mostrar una disminución de entropía, de-
bido al menor flujo que entra en el siguiente escalón de la turbina.

Fig II.6.- Diagrama (T-s) para ciclo de vapor con combustible fósil
Recalentamiento simple y 7 calentadores regenerativos de agua del ciclo

Sin embargo, por conveniencia, los últimos escalones individuales de la línea de expansión se han
desplazado hacia la derecha, para mostrar la expansión del vapor recalentado como un proceso conti-
nuo.
El calentamiento de agua del ciclo por medio de los regeneradores, y la compresión dada por las
bombas, da lugar a un aumento de entropía, en el que:
- La entropía aumenta debido al calor aplicado al agua del ciclo, en el intercambio regenerador
 a la condensación y enfriamiento de los vapores extraidos
- La entropía disminuye debido 
 a las purgas de los calentadores regenerativos de mayor presión

Extracciones y sangrías de vapor.- Conviene diferenciar las salidas de vapor desde cualquier
punto de la turbina de vapor, en cuanto a su utilización y retorno al ciclo:
- La extracción es un flujo de vapor para regeneración (calentamiento de agua del ciclo térmico), que
se integra en el ciclo termodinámico.
- La sangría es un flujo de vapor para proceso que sale fuera del ciclo y que no retorna al mismo.
Ciclo Rankine normal.- Cuando el vapor que se expansiona adiabáticamente a partir de C, Fig
II.7, llega al estado indicado por el punto 1 se extrae una parte del vapor, con lo que la mezcla restante
adquiere las características del punto 2, que se expansiona de nuevo, hasta el punto 3, donde se extrae
una nueva fracción, y así sucesivamente; en este proceso se describe, aproximadamente, la línea conti-
nua (C2468...D’), prácticamente conjugada con la (BF); cuanto más numerosas sean las sangrías, más
se acercará la línea de expansión a la línea continua (CD’).
El vapor que se extrae en cada sangría se utiliza para calentar el agua de alimentación del genera-
dor de vapor en los economizadores o precalentadores, a la temperatura correspondiente a la extracción;
en estas condiciones, el área del ciclo de Carnot y el área del nuevo ciclo, son casi iguales. El calor cedido
por el vapor en estas sangrías, área (Cdd’D’C), equivale aproximadamente al necesario para calentar el
agua de F a B, área (BefFB), por lo que ambos rendimientos serían muy semejantes.
II.-43
 Fig II.7.- Ciclo Rankine normal con infinitas extracciones

Para estudiar el ciclo se puede suponer que el fluido de trabajo atraviesa isentrópicamente las eta-
 generador de vapor
pas de la  turbina , y que en el  condensador , el fluido no experimenta pérdidas de
 bombas  precalentador del agua de alimentación
presión

Para una extracción de vapor, la presión óptima de la misma es la correspondiente a la temperatu-

ra media entre la temperatura de la caldera y la del condensador. Si el vapor se extrae en alguna situa-
ción límite, ya sea antes de la entrada en la turbina, o bien después de la misma, se encuentra que la efi-
ciencia térmica no se modifica, y de ahí el que como la regeneración sí aumenta la eficiencia, la existen-
cia de una presión óptima de extracción es fundamental; así se realizan las siguientes operaciones, Fig
XIII.8:
(N2) es el calentamiento del líquido
(2M) es el proceso de vaporización en la caldera
(M3) es el sobrecalentamiento
(34) es la expansión en la turbina, 1 kg en (3A) y (1- a) kg en (A4)
(41) es la condensación, (1- a) kg
(AN) es el proceso de la extracción de vapor, a kg

El número máximo de economizadores puede llegar a ser de 6 a 8, para grandes turbinas y, aunque
aumentan la eficiencia térmica, también es cierto que se aumenta el coste de la instalación, lo cual obli-
ga a limitar su número; así que, aunque en principio un gran número de economizadores originaría un
calentamiento progresivo del agua de alimentación de la caldera, la complejidad de tal instalación supo-
ne que el número más usual de precalentadores se limite a 3 ó 4.

Temperatura óptima de la primera extracción de vapor.- Se calcula de forma que exista la

misma diferencia de temperaturas entre la temperatura Ts de entrada del vapor en la caldera y la tem-
peratura de precalentamiento y la temperatura de precalentamiento y la temperatura de condensación.
Para esta primera extracción hay que tener en cuenta el número de calentamientos que existen en
el ciclo, dos, uno para el generador de vapor y otro para el precalentamiento del agua de alimentación.
Si por ejemplo, Fig II.8a, se supone que la temperatura del vapor que entra en la caldera es de
195°C, y la temperatura de entrada en el condensador de 39°C y 0,070 bar, el salto de temperaturas en
la turbina es:

Intervalo = 195º - 39º = 78ºC ⇒ Temperatura de la extracción = Tcond+ 78º= 39º+ 78º= 117ºC
2
que se corresponde con una presión, pext = 1,806 bar

Temperaturas de extracción para dos extracciones de vapor.- Al incrementar el número de

precalentamientos, se mantiene para la primera extracción la temperatura óptima calculada anterior-
II.-44
 mente, en nuestro ejemplo 117°C, Fig II.8b.
La segunda extracción se hace teniendo en cuenta el intervalo de temperaturas:

117º - 39º = 39ºC ⇒ TPrimer precalentamiento= 117ºC ⇒ 1,82 bar

2 TSegundoprecalentamiento = 117ºC - 39ºC = 78ºC ⇒ 0 ,4375 bar
para una temperatura en el condensador de 39°C.
Temperaturas de extracción para tres extracciones de vapor.- Se sigue manteniendo para la
primera extracción la temperatura óptima, calculada anteriormente; en nuestro ejemplo 117°C, Fig
II.8c, y a partir de élla, el resto.
Las extracciones se hacen teniendo en cuenta el intervalo entre las mismas

 TPrimer precalentamiento = 117ºC ⇒ 1,82 bar

117º - 39º = 26ºC ⇒
3  TSegundo precalentamiento= 117ºC - 26ºC = 91ºC ⇒ 0 ,7286 bar
 TTercer precalentamiento= 91ºC - 26ºC = 65ºC ⇒ 0 ,25 bar

para una temperatura en el condensador de 39°C. Y así sucesivamente para más extracciones.

(a) (b) (c)

Fig II.8.- Efecto del número de precalentamientos entre las temperaturas del generador de vapor y el condensador

Ejemplo.- Si se considera el ejemplo de la Fig II.9, y concretamente el calentador nº 3, previo al

desgasificador, que eleva la temperatura de un flujo de 3.661.954 lb/h, desde 203,8ºF hasta 239,5ºF; se-
gún Tablas, la entalpía del agua del ciclo se incrementa desde 171,1 Btu/lb hasta 207,9 Btu/lb y, análo-
gamente, la entropía de la misma crece desde 0,2985 Btu/lbºF hasta 0,3526 Btu/lbºF, por lo que el incre-
mento total de entropía del vapor de AP que fluye con un caudal másico de 4.813.813 lb/h, es:

( s 2 - s1 ) magua alim. (0,3526 - 0,2985 ) × 3.661.954

= = 0 ,0412 Btu/lbº F
mVapor AP 4.813.813

La temperatura del agua de alimentación sube 36,5ºF, siendo el calor total absorbido:

€ (i2 - i1 ) m Agua Alim. = ( 208,0 - 171,2) × 3.661.954 = 134.759 .907 Btu/lb

En el lado de la fuente de calor (vapor), para el balance correspondiente al mismo calentador, se ex-
traen 132.333 lb/h de vapor a 28,8 psig, de la turbina de BP; este vapor tiene una entalpía de 1200,3
€
Btu/lb y una entropía de 1,7079 Btu/lbºF.
El vapor extraído se enfría y condensa, llegando a una entalpía final de:

Calor absorbido agua ciclo

i 2 = i1 - = 1200 ,3 - 134.759.907 = 182Btu/lb
mextr 132.333

En Tablas de vapor de agua se encuentra que el vapor extraído se ha enfriado hasta 213ºF, con una
€ entalpía de 181,2 Btu/lb. La entropía correspondiente a la purga del calentador es de 0,3136 Btu/lbF;
por lo que la disminución de entropía es:
II.-45
 Fig II.9.- Balance térmico ciclo supercrítico a 3500 psig, en el que: G gasto másico (lb/h), i entalpía (Btu/lb), p presión (psi)

Fig II.10.- Balance térmico de un ciclo subcrítico a 2400 psig, en el que: G gasto másico (lb/h), i entalpía (Btu/lb), p presión (psi)
II.-46
 ( s 1 - s 2 ) m extr ( 1,7079 - 0,3136 ) × 132.333
= = 0, 0383 Btu/lbº F
mVapor AP 4.813.813

y el calentador estudiado tiene un incremento de entropía de:

€ Δ scalentador = 0 ,0412 - 0 ,0383 = 0,0029 Btu/lbºF

Hay que tener en cuenta que un incremento de entropía representa una determinada energía calo-
rífica, que es inutilizable para su conversión en trabajo; por lo tanto, el aumento neto de entropía del
agua a través del calentador, es una pérdida de energía utilizable, que se puede atribuir a la:
- Caída de presión requerida para la circulación del flujo
- Diferencia de temperaturas indispensable para toda transferencia térmica

Energía utilizable.- La anergía es el resultado de multiplicar la entropía s por la temperatura ab-

soluta T0 del sumidero calorífico disponible, s T0.
La expresión e = i - s T0 se define como energía utilizable o exergía y depende de la temperatura del
foco frío. La combinación de los Principios Termodinámicos indica que la diferencia de energías utiliza-
bles entre dos puntos de un proceso reversible, representa la máxima cantidad de trabajo específico que
se puede extraer de un fluido, que depende de la variación experimentada por las variables i y s relativas
a los puntos. El concepto de energía utilizable resulta útil para el análisis de ciclos, con el fin de poder lle-
gar a la optimización de las características térmicas funcionales de los diversos componentes, y lograr
el máximo rendimiento del ciclo.
Comparando el trabajo real con el trabajo máximo reversible, determinado por la diferencia de ener-
gías utilizables, se deduce la posible mejora que se puede introducir en un ciclo determinado.

Rendimiento del ciclo Rankine.- El rendimiento del ciclo Rankine se define en la forma:

wsal = ( i c - id ) η Turbina mw va ( pb - pa )
( ic - id ) η T -
w - w ent ( i - i ) mw v ( pb - pa ) ηB
η = sal = went = b a ≅ a =
Q1 η Bomba η Bomba ic - id
Q1 = ( i c - ib ) mw

En el caso de una instalación simple productora de energía eléctrica, que utilice un ciclo Rankine,
hay que tener en cuenta que:
- No toda la energía química del combustible que se suministra a la caldera es absorbida por el vapor, ya que, normalmente se
absorbe entre un 80-85% de la correspondiente energía de entrada.
- Parte de la energía producida se utiliza por una serie de equipos auxiliares, como ventiladores, soplantes, sistemas de protec-
ción medioambiental, equipos de tratamientos de aguas y equipos de manipulación de combustibles.
- Los alternadores y motores eléctricos nunca tienen el 100% de rendimiento, aunque se acercan a este valor.

Si se tienen en cuenta estos factores y se añaden a la ecuación anterior para el caso de ciclo sim-
ple, se obtiene el rendimiento neto de generación energética:
va ( pb - p a )
(ic - id ) ηT η g - - waux  η g rendimiento del generador eléctrico (alternador)
η B η motor 
η net = , con:  ηmotor rendimiento motor bomba de alimentación
ic - id  waux la potencia utilizada en auxiliares
ηb

El rendimiento energético bruto se calcula haciendo waux = 0.

El cálculo del rendimiento, en los modernos sistemas energéticos de vapor a AP, es mucho más
€
complejo, ya que hay que incluir el recalentamiento del vapor, simple o doble, y las extracciones de vapor
para el calentamiento regenerativo del agua del ciclo.
II.-47
 Consumo calorífico del ciclo Rankine.- El consumo calorífico es una expresión utilizada fre-
cuentemente para indicar los rendimientos de las plantas energéticas y se define por la relación:

Energía total calor combustible ( Btu/h )

Consumo calorífico ( Btu/kWh ) =
Energía eléctrica ( kW )

Los consumos caloríficos neto y bruto, están relacionados con el rendimiento de la planta, por las
 Consumo calorífico NETO = 3412 Btu/kW
€  η Neto
expresiones: 
 Consumo calorífico BRUTO = 3412 Btu/kW
 η Bruto

II.7.- CICLO DE VAPOR EN PLANTA NUCLEAR

La Fig II.11 representa un ciclo Rankine cuya fuente de energía térmica para el ciclo de vapor, es
un sistema nuclear con reactor de agua presurizada. En el circuito de refrigeración de la instalación, cir-
cula el refrigerante (agua) a alta presión, desde el reactor nuclear de agua presurizada hacia el genera-
dor de vapor. El calor producido por la fisión del uranio enriquecido en el núcleo del reactor, se transfiere
al agua del ciclo (agua de alimentación) suministrada al generador de vapor, cuyo vapor se lleva a la tur-
bina. Los generadores de vapor de una planta nuclear son intercambiadores de calor tubulares, configu-
rados por una carcasa envolvente en cuyo interior se sitúa el paquete tubular.

Fig II.11.- Diagrama ciclo energético con combustible nuclear (900 psig, 566ºF, 303ºF) ó ((62,1 bar, 297ºC, 262ºC))
Recalentador con extracción de AP, separador de humedad y 6 calentadores de agua regenerativos

El refrigerante de AP que enfría el núcleo del reactor, fluye siempre por el interior de los tubos del
generador de vapor. El agua de alimentación del ciclo, de menos presión, se vaporiza dentro de la carca-
sa del intercambiador, exteriormente a los tubos.
En el caso del sistema que cuenta con un reactor de agua presurizada, el ciclo Rankine está total-

II.-48
mente del lado del agua no reactiva (secundario), que se vaporiza primero y circula después en el circuito
del ciclo vapor-agua. El sistema de refrigerante del reactor (primario) es la fuente calorífica del ciclo
Rankine, que es el generador de energía.
La presión de vapor a la salida del generador varía con las plantas, debido a diferencias en el diseño,
y se sitúa generalmente entre  700 psi a 1000 psi
 48 ,3 a 69 ,0 bar
- Un ciclo de vapor con sistema nuclear, dotado de generador de vapor de un paso (proceso directo), produce vapor entre
 925 psi (63,9 bar)

 570ºF (299ºC)
 900 psi (62,1 bar)
- El flujo de vapor generado llega a la turbina de AP a 
 566ºF (297ºC)

Otros sistemas nucleares utilizan generadores de vapor con recirculación, en el que el agua del ciclo,
antes de ir al paquete tubular del generador de vapor, se mezcla con el agua saturada procedente de los
separadores (vapor-agua) del sistema generador. En estos generadores de vapor con circulación, en la
vaporización la mezcla vapor-agua alcanza un título entre x = 0,25÷ 0,35, al final del intercambiador y a
la entrada de los propios separadores internos correspondientes al generador de vapor. Estos separado-
 retornan el flujo líquido para mezclarle con el agua del ciclo que entra en el generador de vapor
res  . En el intervalo
 dirigen el flujo de vapor hacia la salida del generador de vapor

de tiempo que precisa el flujo para llegar a la turbina de AP se forma una pequeña cantidad de humedad.

Fig II.12.- Diag. de Mollier del ciclo de vapor en planta nuclear de la Fig II.11 (900 psig, 566ºF, 303ºF) ó (62,1 bar, 297ºC, 262ºC).
Recalentador con extracción de AP, separador de humedad y 6 calentadores de agua regenerativos

Si el generador de vapor fuese de un paso y capaz de suministrar vapor sobrecalentado, hay tener
 presión
en cuenta las limitaciones en la  que tienen los diversos componentes de la planta nuclear.
 temperatura

En consecuencia, las líneas de expansión de estos ciclos energéticos penetran ampliamente en la

región de vapor húmedo, por lo que una planta nuclear consiste en un ciclo térmico de vapor saturado o
casi saturado.
En la Fig II.12 se presentan en un diagrama (i, s) las líneas de expansión correspondientes al siste-
ma nuclear de vapor que se representa en la Fig II.11, supuesto un generador de vapor de un paso. El
vapor sobrecalentado se entrega a la turbina con sólo 34ºF (19ºC) por encima de la correspondiente
temperatura de saturación; aunque este sobrecalentamiento mejora el rendimiento de la turbina, que-
dan aún grandes cantidades de humedad condensada en el interior de la turbina de vapor.
Si la línea de expansión indicada en la Fig II.12 se hace sólo en una etapa, desde las condiciones ini-
II.-49
ciales hasta la presión del escape, que es de 2”Hg = 1 psi = 0,07 bar, la humedad formada sobrepasa el
20%.
Las modernas turbinas de potencia toleran hasta un 15% de humedad; las humedades que superan
este valor provocan erosiones, especialmente en los álabes y reducen el rendimiento de la expansión.
Aparte de las pérdidas mecánicas debidas:
- Al intercambio de momentos entre las partículas condensadas móviles
- A la alta velocidad del vapor
- A la rotación de los álabes de la turbina

existe también una pérdida termodinámica asociada a las condensaciones en la turbina.

La expansión del vapor es demasiado rápida para permitir que, cuando se producen condensacio-
nes, haya condiciones de equilibrio; en estas circunstancias el vapor se subenfría, perdiendo así una par-
te de la energía utilizable que se libera por la condensación.
La Fig II.11 muestra dos métodos de eliminación de humedad empleados en este ciclo, y la Fig
II.12 señala sobre el diagrama correspondiente al ciclo, el efecto de esta eliminación.
- En el primer método, tras la expansión del vapor en la turbina de AP, éste pasa a través de un separador de humedad,
externo a la turbina, que tiene una pequeña caída de presión. Una vez el vapor ha pasado por este separador, se recalienta en
 primero con vapor de extracción
dos etapas,  , hasta la temperatura de 503ºF (262ºC), antes de entrar en la turbina de
 después con vapor de alta presión
BP.

- En el segundo método de eliminación de humedad, se utilizan acanaladuras especiales en el reverso de los álabes de la
turbina, que drenan en varios escalones de la turbina de BP. La humedad separada sale de la turbina con el vapor de ex-
tracción. La separación interior de la humedad en la turbina, reduce la erosión y proporciona una ventaja termodinámica
por la divergencia que presentan las isobaras en el diagrama, conforme crecen la entalpía y la entropía.

Esto se pone de manifiesto por medio de la energía utilizable, como se indica a continuación:
- En la Fig II.12, se considera un escalón de eliminación de humedad a 10,8 psi
- Tras la expansión hasta 10,8 psi la humedad del vapor es 8,9%.
- La separación interior reduce la humedad anterior a 8,2%

El incremento de energía utilizable Δe debido a la extracción de la humedad, es de 0,9 Btu/lb.

 2,1 kJ/kg

Tabla II.1.- Comparación de la energía utilizable con y sin eliminación de humedad

Al final de la expansión Sin extracción humedad Con extracción humedad

p = presión (psi) 10,8 10,8
i = Entalpía (Btu/lb) 1057,9 1064,7
s = entropía (Btu/lbºF) 1,6491 1,6595
T0 (ºR) a 2" Hg 560,8 560,8
T0 s ( Btu/lb) 924,8 930,7
e = i - T0 s ( Btu/lb) 133,1 134
Δe base + 0,9

II.8.- CICLOS DE VAPOR SUPERCRÍTICOS

Sabemos que el rendimiento térmico se mejora con el incremento de la temperatura media en el

proceso de la aplicación de calor; esta temperatura se eleva al aumentar la presión del agua de alimen-
tación, ya que en el ciclo Rankine, la presión de entrada en la caldera fija la temperatura de saturación.
Si la presión se incrementa por encima de la del punto crítico, 3208,2 psi (221,2 bar), la aplicación
de calor no reproduce el fenómeno de la vaporización, sino que pasa a través de un punto en el que las
II.-50
propiedades del agua cambian de las propias del estado líquido a las del estado gaseoso.
El calentamiento adicional sobrecalienta el vapor y, por tanto, la primera parte de la expansión en
la turbina de AP se puede procesar totalmente en la región del vapor sobrecalentado. Esto es lo que ocu-
rre en el ciclo supercrítico de vapor, (conocido como planta Benson de sobrepresión cuando se propuso
en la década de 1920). La primera unidad comercial, que incorporó un ciclo supercrítico de vapor, se
puso en servicio en 1957.
- El punto a representa la salida de la bomba de condensado, que coincide con la entrada a la misma.
- Entre los puntos a y b, el agua condensada se calienta en los calentadores de agua de BP del ciclo, que utilizan líquidos
saturados o vapor de extracciones de la turbina de vapor.
- El punto b corresponde a la entrada en la bomba de agua de alimentación, de AP; esta bomba incrementa la presión
hasta 4.200 psi (289,6 bar), alcanzando las condiciones del punto c.
- Entre los puntos c y d, el calentamiento del agua de alimentación se hace en calentadores de agua del ciclo, con extrac-
ciones de vapor desde las turbinas de AP y de BP; el punto d es el correspondiente a la entrada en la caldera supercrítica.

Debido a la naturaleza del fluido, la caldera supercrítica es de paso único (paso simple) y no precisa
equipo de separación vapor-agua; este diseño, identificado como de presión universal, se utiliza en las
unidades supercríticas.

Para el ciclo supercrítico indicado, el vapor llegaría a la turbina de AP a  3.500 psi ( 241,3 bar ) .
1050º F ( 566ºC )

- La expansión se completa en esta turbina de AP hasta llegar a las condiciones correspondientes al punto f que pertene-
ce a un estado de vapor sobrecalentado
- El vapor de salida de la turbina de AP se recalienta en la unidad generadora de vapor, aproximadamente hasta
1040ºF (560ºC), antes de entrar en la siguiente turbina de BP a 540 psi (37,3 bar), lo que corresponde al punto g represen-
tado en el diagrama
- El ciclo se completa con la condensación del vapor de escape de la turbina de BP, hasta que se obtiene un líquido lige-
ramente subenfriado. Posteriormente, una bomba de condensado entrega el líquido a los calentadores de agua del ciclo, de
BP, punto a del diagrama (T, s)

El punto representativo del agua condensada subenfriada a la entrada de la bomba de condensado,

y el punto a se confunden y se representan coincidentes. En un ciclo supercrítico, la alta presión del
agua de alimentación requiere un aporte energético para
accionar la bomba de alimentación, que es más elevado
que el necesario para un ciclo Rankine de vapor saturado o
con sobrecalentamiento.
En un ciclo Rankine con presión de admisión de vapor sub-
crítica a 2400 psi (165,5 bar), la bomba de alimentación
consume aproximadamente el 2,5% de la potencia nominal
de la turbina.
En un ciclo Rankine supercrítico, la potencia de bombeo
Fig II.13.- Ciclo supercrítico con recalentamiento
puede ser de hasta un 5% de la potencia de la unidad; este
incremento del consumo se compensa y justifica con la
consiguiente mejora del rendimiento térmico del ciclo.
En general, cuando se consideran plantas con parámetros básicos equivalentes (tipo de combusti-
ble, temperatura de sumidero energético, etc.), el ciclo supercrítico de vapor produce un 4% más de po-
tencia neta que el ciclo Rankine regenerativo de presión subcrítica.

II.-51
II.9.- APLICACIONES DEL VAPOR A PROCESOS

Desde un punto de vista económico, en las plantas energéticas termoeléctricas que emplean com-
bustibles fósiles, el rendimiento térmico no supera el 40%, siendo más alto en las plantas de ciclo combi-
nado. En plantas nucleares, el rendimiento térmico no supera el 34%. En todos los casos, más de la mi-
tad del calor liberado del combustible se transfiere al medio ambiente.
Los recursos energéticos se pueden aprovechar de forma más eficiente, por ejemplo, mediante la
utilización de plantas polivalentes de vapor, en las que el vapor de escape o de extracciones de una tur-
bina, a presión suficiente, se utilice para caldeo en procesos industriales o para calefacción ambiental.
Con este tipo de disposición es posible alcanzar una utilización térmica global del orden del 65% o más.
Las instalaciones combinadas de generación de energía eléctrica y de vapor para procesos, han sido
habituales durante muchos años; sin embargo, la demanda de vapor para procesos no ha sido suficiente,
ni tampoco lo es actualmente en la mayoría de las plantas productoras de electricidad, para que se pue-
da permitir el uso de un ciclo combinado.
Tendencias recientes hacia instalaciones de cogeneración de plantas que utilizan biomasa y de uni-
dades para la conversión de residuos en energía, han reactivado el interés por las aplicaciones del vapor
para calefacción urbana y otros procesos.

II.10.- CICLO ELEMENTAL DE TURBINA DE GAS

La temperatura máxima del ciclo Rankine con sobrecalentamiento (Hirn) es del orden de 1100ºF
(593ºC), que viene limitada por las restricciones de los materiales, (punto metalúrgico). Uno de los pro-
cedimientos para superar este límite consiste en sustituir el fluido de trabajo (vapor), por aire o gases.
El sistema de turbina de gas, en su forma más simple, se compone de un compresor, un combus-
tor y una turbina, tal como se representa en la Fig II.14. La instalación de turbina de gas dada su sim-
plicidad, el bajo coste de inversión y el corto tiempo que pre-
cisa para alcanzar la plena carga partiendo de una situación
de fuera de servicio, se utiliza en algunas plantas generado-
ras de energía eléctrica, para aumentar la potencia instala-
da.
La utilización da la turbina de gas junto con un ciclo Ranki-
Fig II.14.- Instalación elemental de turbina de gas ne o Hirn de vapor, constituye también un procedimiento
válido para recuperar parte del calor perdido, cuando los ga-
ses de combustión se evacúan a la atmósfera con altas temperaturas, tal como salen de la turbina de
gas.
En una turbina de gas simple, el aire se comprime, luego se mezcla con el combustible que final-
mente arde con aquél en el combustor. Los productos gaseosos de la combustión, a alta temperatura,
entran en la turbina y en su expansión generan un trabajo. Una parte de la potencia de la turbina, más
del 50%, se absorbe en el accionamiento del compresor y el resto queda disponible para producir energía.
Los gases de escape de la turbina de gas se eliminan a la atmósfera exterior.
Para analizar el ciclo de una turbina de gas se establecen varias hipótesis simplificadoras, que re-
ducimos a las tres siguientes:

- Aunque el proceso de combustión modifica la composición inicial del fluido de trabajo (aire), dicho fluido se considera
como un gas ideal (aire caliente), con el fin de disponer de relaciones sencillas entre las propiedades del fluido en diversos pun-
tos del sistema

II.-52
 - El proceso de combustión se asimila a un proceso de transferencia térmica, en el que el aporte de calor al fluido termo-
dinámico se determina por los poderes caloríficos del combustible, por lo que el flujo másico a través del sistema permanece
constante
- Cada uno de los procesos que intervienen en el ciclo se supone reversible internamente

Si la expansión en la turbina de gas es completa, con un gas de escape a la misma presión que el
aire a la entrada del compresor, la combinación de los procesos citados se puede tomar como un ciclo.
Todas las hipótesis simplificadoras y las consideraciones precedentes conducen a un ciclo ideal para la
turbina de gas, que se identifica normalmente como ciclo Brayton de aire estándar.
En la Fig II.15 se representa el ciclo Brayton en los diagramas (T, s) y (p, v) que permiten determi-
nar las magnitudes de los diversos puntos del ciclo. El ciclo idealizado supone un proceso isentrópico,
tanto entre los puntos 1 y 2 del diagrama (proceso de compresión), como entre los 3 y 4 del mismo (tra-
bajo de expansión). El aumento de temperatura entre los puntos 2 y 3 del diagrama se calcula suponien-
do que la aplicación del calor de combustión se realiza a presión constante (isobáricamente). En el análi-
sis del ciclo la relación de presiones entre 1 y 2 se fija por el diseño del compresor y se supone conocida.
Para determinar la temperatura en el punto 2, la relación entre los estados inicial y final de un proceso
isentrópico, con gas ideal, se obtiene más abajo.
 c = ( ∂H )
 p ∂T p
Las definiciones de los calores específicos, a presión y volumen constante, son: 
∂U
 cv = ( )
 ∂T v

Fig II.15.- Ciclo Brayton de aire estándar

El calor específico varía con la temperatura; no obstante, en la práctica, para facilitar los cálculos
termodinámicos se les puede suponer constantes.
Los calores específicos están relacionadas entre sí, puesto que su diferencia es igual a la constante
cp
de los gases ideales c p - cv = R, (ley de Mayer), y su cociente γ = = coeficiente adiabático.
cv
Para un gas ideal, con las definiciones y relaciones precedentes, se deducen las variaciones de ental-
 di = c
p dT
pía y de entropía en la forma  . Aunque estas expresiones tienen forma diferencial, se pueden
 du = c v dT
€
utilizar para diferencias finitas de i y de u siempre que la ΔT no sea excesiva. Si se requiere mayor preci-
sión hay que recurrir a las correspondientes tablas de entalpía.
Si se establece la condición ds = 0, por tratarse de un proceso isentrópico:

T ds = u + p dv = cv dT + p dv = 0

y mediante la ley de gases ideales en forma diferencial se obtiene la ecuación de las politrópicas:
€ dp γ dv
+ =0 ⇒ p vγ = Cte
p v

y de ella y de la ley de los gases ideales se establece, para un proceso isentrópico, la relación entre pre-
siones y temperaturas:
€

II.-53
 T2 T p
= 3 = ( 2 ) (γ - 1 )/γ
T1 T4 p1

El rendimiento térmico del ciclo Brayton es:

€ wturb - w comp wturb = c p ( T3 - T4 ) ; wcomp = c p ( T2 - T1 ) T -T i -i

η= = = γ (1 - 4 1 ) = γ ( 1 - 4 1 )
q1 q1 = c v (T3 - T2 ) T3 - T 2 i3 - i 2

Los ciclos reales de las turbinas de gas difieren del ideal, debido a las irreversibilidades relativas al
€ compresor y turbina y a las caídas de presión que se presentan a lo largo del sistema.
El efecto de las irreversibilidades del ciclo real sobre el rendimiento, se muestra en un diagrama
entrópico, Fig II.16.

- Una compresión isentrópica alcanzaría el punto 2s pero la compresión

real llega a la presión p2 con una entropía correspondiente al punto 2
- La expansión en la turbina, alcanza el punto 4 en lugar del 4s
- Las isobaras correspondientes a las presiones p1 y p2 ponen de relieve
la pérdida de carga en el combustor y en los conductos de conexión
- La desviación del proceso entre los puntos 4 y 1, teóricamente pertene-
cientes a una misma isobara, muestra el efecto de la caída de presión en
el escape de la turbina y entrada del compresor

En general, el rendimiento de una instalación simple de tur-

bina de gas es bajo (25%÷ 30%), por la alta temperatura de
Fig II.16 los gases de escape y por la potencia absorbida por el com-
Diagrama (T,s) de un ciclo de turbina de gas
presor de la planta (más del 50% del generado en la turbi-
na). El rendimiento del ciclo simple real se mejora utilizando, por ejemplo, un cogenerador que caliente el
aire antes de introducirle en el combustor, a partir del calor cedido por los gases de escape, o con com-
presiones y expansiones por etapas.
No obstante, para un sistema de combustión dado, el mayor rendimiento se logra con un sistema
que tenga una menor relación de presiones, aunque esto disminuye el trabajo mecánico generado, por lo
que para cada instalación en particular, habrá que sopesar la menor potencia neta disponible frente a la
mejora de rendimiento térmico a obtener.
Una de las ventajas fundamentales del ciclo de la turbina de gas es que opera a mucha mayor tem-
peratura que la que caracteriza al ciclo Rankine de vapor.

Normalmente las turbinas de gas operan con temperaturas de entrada entre  1800ºF a 2200ºF
982ºC a 1204ºC
; con
diseños más recientes se ha llegado a operar a 2300ºF (1288ºC) con la correspondiente mejora del rendi-
miento.
Junto a la posibilidad de operar a elevadas temperaturas y de usar gases de combustión como flui-
do de trabajo, una de las aplicaciones más comunes del sistema de turbina de gas es la de funcionar con-
juntamente con un ciclo Rankine de vapor.

II.11.- CICLOS COMBINADOS

El ciclo Brayton de turbina de gas utiliza gases de alta temperatura que proceden de un proceso de
combustión; el escape los descarga a la atmósfera a temperaturas relativamente elevadas, por lo que,
en el ciclo Brayton, existe un importante calor residual. El ciclo Rankine de turbina de vapor no puede

II.-54
utilizar las altas temperaturas que se emplean en las turbinas de gas.
Los ciclos combinados, Brayton y Rankine operando conjuntamente, se diseñan para aprovechar
las ventajas de cada uno de ellos, con el fin de mejorar el rendimiento de la planta.
Los ciclos combinados avanzados, en los que el escape de la turbina de gas se utiliza como fuente
calorífica para un ciclo de turbina de vapor, pueden alcanzar en aplicaciones de plantas para generación
de energía eléctrica, rendimientos térmicos superiores al 50%.

Calderas de recuperación.- Una planta simple de ciclo combinado consiste en una instalación de
turbina de gas (ciclo Brayton) mejorada, por cuanto los gases de escape de dicha turbina pasan a través
de un generador de vapor, que forma parte de un ciclo de vapor, Fig II.17.
El generador de vapor utiliza como fuente calorífica los gases de escape de la turbina de gas, para
configurar un ciclo Rankine con su turbina de vapor. Se genera electricidad con los trabajos mecánicos
de la turbina de gas y la turbina de vapor.

Fig II.17.- Planta elemental de ciclo combinado

En el ciclo combinado, el generador de vapor recupera el calor residual que tienen los gases de esca-
pe de la turbina de gas, que se comporta como una caldera de recuperación, o caldera de calor residual.
Otras aplicaciones de los ciclos combinados incorporan una combustión suplementaria en la calde-
ra de recuperación, aprovechando el aireexceso caliente de los gases de combustión de la turbina de gas,
elevando la temperatura del vapor y mejorando las características de funcionamiento del ciclo de vapor.
El rendimiento térmico se define como la relación entre trabajo producido en los dos ciclos y el calor
total suministrado:

(Tsal - Tent )Tgas + (Tsal - Tent )Tvapor

η=
Qtot

Fig II.18.- Planta de ciclo combinado con combustión presurizada

Otra solución para combinar ciclos de gas y de vapor, es la representada en la Fig II.18; el hogar de
la unidad generadora de vapor sirve de cámara de combustión para producir los gases destinados al ciclo
de la turbina de gas; la fuente principal de calor, para ambos ciclos, es el proceso de combustión que tie-
ne lugar en el hogar del generador de vapor, correspondiente al ciclo Rankine; los gases de la combustión,
tras el intercambio térmico en el generador de vapor, se expansionan en la turbina de gas, mientras que
el vapor generado se expansiona en la turbina de vapor. El calor contenido en los gases de escape de la
II.-55
 turbina de gas no es despreciable, y se puede recuperar utilizando un calentador regenerativo gas-aire,
en el ciclo de la turbina de gas, o incluso mediante un calentador de agua en el ciclo de la turbina de va-
por; un ejemplo de esta solución, lo constituye la combinación de un generador de vapor con combustión
en lecho fluido presurizado con su correspondiente ciclo de vapor y de turbina de gas.

Cogeneración.- La cogeneración es la producción simultánea de varias formas útiles de energía

(térmica, mecánica, eléctrica, etc.), a partir de un combustible único. En la práctica se concreta en la
producción de electricidad, a la vez que se realizan otras operaciones industriales, como calefacción, ca-
lentamiento de procesos, gasificación de un combustible, etc.
Los sistemas de cogeneración se dividen en dos disposiciones básicas:  Ciclos de cabeza (ciclos superiores)
 Ciclos de cola (ciclos inferiores)

Fig II.19.- Ciclo de cabeza (o superior) Fig II.20.- Ciclo de cola (o inferior)

En la Fig II.19 se representa un ciclo de cabeza; el combustible se usa para generar energía eléctri-
ca con una caldera de vapor o con un combustor (cámara de combustión) clásico de un ciclo de turbina
de gas; el calor residual del ciclo productor de energía se utiliza en un proceso industrial determinado.
Los ciclos superior e inferior se refieren siempre al ciclo energético de vapor.
La disposición más corriente en el ciclo de cabeza consta de una caldera o generador de vapor, a
una presión mayor que la que se precisa en la aplicación de que se trate. El vapor de AP se expansiona
en una turbina de vapor, turbina de gas o motor de combustión interna, hasta la presión requerida por la
aplicación considerada.
El ciclo de cola, Fig II.20, está asociado a una caldera de recuperación de calor residual. Aquí el
combustible no se suministra directamente al ciclo generador de energía eléctrica, sino que el vapor se
genera con una fuente de calor residual y el vapor producido se expande luego en una turbina, para gene-
rar electricidad; el vapor se utiliza en el ciclo de cola configurando un ciclo Rankine, por la posibilidad de
condensar a baja temperatura.

II.12.- PROCESOS DE COMBUSTIÓN

Hasta aquí, los ciclos basados en una combustión se han comparado teniendo en cuenta los rendi-
mientos térmicos alcanzados; sin embargo, para completar la evaluación de un ciclo hay que tener en
cuenta el consumo de combustible.
La posibilidad de que las diversas máquinas y equipos puedan utilizar la totalidad de la energía de
 la temperatura alcanzada en la cámara de combustión
combustión, depende de  el grado de disociaci ón de los productos formados por la combustión

Si la energía liberada en la combustión del C con el O2 para formar CO2, conforme a la reacción:

C + O2 → CO 2

II.-56
€
 se evacúa de la cámara de combustión y se mantienen los reactivos y los productos de reacción durante
el proceso a 77º F y 14,5 psi , el calor que se transfiere desde la cámara de combustión sería de 393.522
 25ºC y 0 ,1 MPa
kJ por cada mol de CO2 que se haya formado.

Por el Primer Principio de la Termodinámica, el calor transferido es igual a la diferencia de las ental-
pías de productos y de reactivos:

q - w = i P - iR
En el supuesto de que no se realice ningún trabajo en la cámara de combustión, si las entalpías se
77º F y 14,5 psi
expresan en base molar {por convenio, la entalpía de los elementos a  25ºC y 0 ,1 MPa es igual a cero} y
€ siendo n P y n R los moles de cada especie que entran y salen del recinto de combustión, se tiene:

Q= ∑ nP iP - ∑ n R iR
€ €
siendo la entalpía del CO 2 en estas condiciones igual a (-393.522) kJ/mol; el signo menos se debe al con-
venio que establece como negativo el calor que sale del volumen de control; éste calor se transfiere como
energía de formación y se designa mediante la notación i of .
€
Por otro lado, la entalpía del CO2 (y de otros elementos), en condiciones distintas a las citadas, se
calcula añadiendo la variación de entalpía, entre las condiciones deseadas y el estado estándar de for-
€
mación. La reacción estequiométrica facilita las cantidades relativas de reactivos y productos, que en-
tran y salen de la cámara de combustión.
La combustión de un combustible fósil, compuesto básicamente por hidrocarburos, está siempre
acompañada de formación de vapor de agua; por ejemplo, para el metano, se tiene:

CH4 + 2 O2 → CO 2 + H 2 O

siendo la variación de entalpía entre la de los reactivos y la de los productos de combustión igual a la
transferencia de calor que se produce desde el proceso de combustión.
€
El calor transferido por unidad de masa de combustible es su poder calorífico.
Si en los productos de la combustión:
- El agua está presente en estado líquido, el calor transferido es el poder calorífico superior Pcal.sup.
- El agua se encuentra en estado de vapor, el calor transferido es el poder calorífico inferior Pcal.inf.
La diferencia entre los poderes caloríficos superior e inferior, en la mayoría de los hidrocarburos, es
pequeña, del orden de un 4%, pero no despreciable.
Cuando el rendimiento del ciclo se exprese como porcentaje, referido al poder calorífico del combusti-
ble, es importante detallar si se refiere al poder calorífico superior o al poder calorífico inferior.

- En algunas aplicaciones se puede estimar un límite superior de la temperatura de combustión, lo que es factible cuan-
 var iaciones de energa cinética o potencial
do el proceso se realiza sin  , indicando el Primer Principio de la Termodinámica
 transferencias de calor o de trabajo
que la suma de entalpías de reactivos es igual a la suma de entalpías de los productos

- También se puede determinar la temperatura de los productos de la combustión mediante iteraciones sucesivas; para
ello se supone una temperatura de productos y se comprueba la igualdad de la suma de entalpías, correspondientes a produc-
tos y reactivos, respectivamente; del error que marque la desigualdad se pasa a corregir la hipótesis inicial

Con cualquiera de estos métodos, para combustible y reactivos dados, si se conoce la temperatura
de entrada en la cámara de combustión, se puede calcular la temperatura máxima que se alcanza en el
proceso de combustión, que es la temperatura de combustión adiabática o de llama adiabática.
II.-57
 II.13.- ENERGÍA LIBRE

Otra propiedad termodinámica importante es la energía libre g de Gibbs, de la forma:

g = i - Ts

que es un potencial termodinámico, por lo que en cualquier proceso reversible o irreversible, su variación
depende sólo de los estados inicial y final del sistema de que se trate.
€
La utilidad de la energía libre es evidente para un proceso reversible, con unas variaciones despre-
ciables de energías cinética y potencial:
Trev = ∑ { m1 (i1 − T0 s1 )} - ∑ { m 2 ( i2 − T0 s 2 )}

Cuando se aplica a un proceso de combustión, en el que reactivos y productos están en equilibrio de

temperaturas con el medio exterior, la introducción de la energía libre g permite llegar a la expresión:

Trev = ∑ nR g R - ∑ n P gP
que facilita el máximo valor del trabajo reversible que es posible obtener a partir de la combustión de un
combustible dado.
Las cantidades n R y n P se deducen de la reacción química y la g se expresa en base molar. El tra-
bajo reversible es máximo cuando los reactivos constituyen una mezcla estequiométrica.
La energía libre se puede utilizar para calcular la temperatura de combustión que se alcanza con
€ combustible,
un determinado € incluyendo el efecto de disociación que se puede estudiar en la combustión
del C con el O2; cuando la temperatura del proceso de combustión es suficientemente alta, el CO 2 se di-
1
socia en CO y en O 2 , según la reacción CO2 → CO + 2 O 2 , en la que hay que hacer las siguientes consi-
deraciones:
€
- La ecuación de disociación tiene lugar de izquierda a derecha, por lo que la suma de energías libres de reactivos y de
productos €
varía
- El equilibrio de esta reacción se alcanza cuando la suma de energías libres es mínima
- El punto de equilibrio (grado de disociación) depende de la temperatura de combustión

El cálculo iterativo para determinar el punto de mínima energía libre se hace con ordenador, en las
condiciones de equilibrio de la ecuación de disociación a una temperatura dada y, también, mediante Ta-
blas de valores de las constantes asociadas a las sustancias que participan en la reacción.
La constante asociada es la constante de equilibrio Keq que para el caso de gases ideales, es:

 A, B, C, son las sustancias presentes

( p B )b ( p C ) c 
K eq = , en la que:  p A , pB , pC son las presiones parciales Presión total x Fracción molar
Mezcla
( p A )a 
 a, b, c son los moles presentes de las respectivas sustancias

El balance estequiométrico es: (a A ) ↔ (b B ) + ( c C )

€ Para reacciones de gases reales hay que sustituir la presión parcial por la fugacidad (tendencia de
los gases a expandirse).
€
Para el ejemplo de la combustión del C con O2 la reacción química global es:

C + O2 → (a CO 2 ) + (b CO ) + ( c O 2 )

en la que a, b, c, son las fracciones molares de los productos (que se calculan resolviendo la reacción de
disociación a la temperatura supuesta). La temperatura queda determinada cuando la suma de ental-
€
II.-58
pías de los productos, menos la suma de entalpías de los reactivos, es igual al calor transferido al medio
exterior que rodea la cámara de combustión.

Tabla II.2.- PROPIEDADES DEL VAPOR SATURADO Y AGUA SATURADA (Temperatura)

Volumen( ft3/lb ) Entalpía (Btu/lb) Entropía (Btu/lbºF)

Temp. Presión Agua Ag+vap Vapor Agua Ag+vap Vapor Agua Ag+vap Vapor
ºF psia v´ v"- v' v'' i' rl−v i'' s' s"- s' s''
32 0,08859 0,01602 3305 3305 - 0,02 1075,5 1075,5 0 2,1873 2,1873
35 0,09991 0,01602 2948 2948 3 1073,8 1076,8 0,0061 2,1706 2,1767
40 0,12163 0,01602 2446 2446 8,03 1071 1079 0,0162 2,1432 2,1594
45 0,14744 0,01602 2037,7 2307,7 13,04 1068,1 1081,2 0,0262 2,1164 2,1426
50 0,17796 0,01602 1704,8 1704,8 18,05 1065,3 1083,4 0,0361 2,0901 2,1262
60 0,2561 0,1603 1207,6 1207,6 28,06 1059,7 1087,7 0,0555 2,0391 2,0946
70 0,3629 0,01605 868,3 868,3 38,05 1054 1092,1 0,0745 1,99 2,0645
80 0,5068 0,01607 633,3 633,3 48,04 1048,4 1096,4 0,0932 1,9426 2,0359
90 0,6981 0,0161 468,1 468,1 58,02 1042,7 1100,8 0,1115 1,897 2,0086
100 0,9492 0,01613 350,4 350,4 68 1037,1 1105,1 0,1295 1,853 1,9825
110 1,275 0,01617 265,4 265,4 77,98 1031,4 1109,3 0,1472 1,8105 1,9577
120 1,6927 0,0162 203,25 203,26 87,97 1025,6 1113,6 0,1646 1,7693 1,9339
130 2,223 0,01625 157,32 157,33 97,96 1019,8 1117,8 0,1817 1,7295 1,9112
140 2,8892 0,01629 122,98 123 107,95 1014 1122 0,1985 1,691 1,8895
150 3,718 0,01634 97,05 97,07 117,95 1008,2 1126,1 0,215 1,6536 1,8686
160 4,741 0,0164 77,27 77,29 127,96 1002,2 1130,2 0,2313 1,6174 1,8487
170 5,993 0,01645 62,04 62,06 137,97 996,2 1134,2 0,2473 1,5822 1,8295
180 7,511 0,01651 50,21 50,22 148 990,2 1138,2 0,2631 1,548 1,8111
190 9,34 0,01657 40,94 40,96 158,04 984,1 1142,1 0,2787 1,5148 1,7934
200 11,526 0,01664 33,62 33,64 168,09 977,9 1146 0,294 1,4824 1,7764
210 14,123 0,01671 27,8 27,8 178,15 971,6 1149,7 0,3091 1,4509 1,76
212 14,696 0,01672 25,78 26,8 180,17 970,3 1150,5 0,3121 1,4447 1,7568
220 17,186 0,01878 23,13 23,15 188,23 965,2 1153,4 0,3241 1,4201 1,7442
230 20,779 0,01685 19,364 19,381 198,33 958,7 1157,1 0,3388 1,3902 1,729
240 24,968 0,01693 16,304 16,321 208,45 952,1 1160,6 0,3533 1,3609 1,7142
250 29,825 0,01701 13,802 13,819 218,59 945,4 1164 0,3677 1,3323 1,7
260 35,427 0,01709 11,745 11,762 228,76 938,6 1167,4 0,3819 1,3043 1,6862
270 41,856 0,01718 10,042 10,06 238,95 931,7 1170,6 0,396 1,2769 1,6729
280 49,2 0,01726 8,627 8,644 249,17 924,6 1173,8 0,4098 1,2501 1,6599
290 57,55 0,01736 7,443 7,4 259,4 917,4 1176,8 0,4236 1,2238 1,6473
300 67,005 0,01745 6,448 6,466 269,7 910 1179,7 0,4372 1,1979 1,6351
310 77,67 0,01755 5,609 5,626 280 902,5 1182,5 0,4506 1,1726 1,6232
320 89,64 0,01766 4,896 4,914 290,4 894,8 1185,2 0,464 1,1477 1,6116
340 117,99 0,01787 3,77 3,788 311,3 878,8 1190,1 0,4902 1,099 1,5892
360 153,01 0,01811 2,939 2,957 332,3 862,1 1194,4 0,5161 1,0517 1,5678
380 195,73 0,01836 2,317 2,335 353,6 844,5 1198 0,5416 1,0057 1,5473
400 247,26 1864 1,8444 1,863 375,1 825,9 1201 0,5667 0,9607 1,5274
420 308,78 0,01894 1,4844 1,4997 396,9 806,2 1203,1 0,5915 0,9165 1,508
440 381,54 0,01926 1,1976 1,2169 419 785,4 1204,4 0,6161 0,8729 1,489
460 4669 0,0196 0,9746 0,9942 441,5 763,2 1204,8 0,6405 0,8299 1,4704
480 566,2 0,02 0,7972 0,8172 464,5 739,6 1204,1 0,6648 0,7871 1,4518
500 680,9 0,0204 0,6545 0,6749 487,9 714,3 1202,2 0,689 0,7443 1,4333
520 812,5 0,0209 0,5386 0,5596 512 687 1199 0,7133 0,7013 1,4146
540 962,8 0,0215 0,4437 0,4651 536,8 667,5 1194,3 0,7378 0,6577 1,3954
560 1133,4 0,0221 0,3651 0,3871 563,4 625,3 1187,7 0,7625 0,6132 1,3757
580 1326,2 0,0228 0,2994 0,3222 589,1 589,9 11790 0,7876 0,5673 1,355
600 1543,2 0,0235 0,2438 0,2675 617,1 550,6 1167,7 0,8134 0,5196 1,333
620 1786,9 0,0247 0,1962 0,2208 646,9 506,3 1153,2 0,8403 0,4689 1,3092
640 2059,9 0,026 0,1543 0,1802 679,1 454,6 1133,7 0,8686 4134 1,2821
660 2365,7 0,0277 0,1166 0,1443 714,9 392,1 1107 0,8995 0,3502 1,2498
680 2708,6 0,0304 0,0808 0,1112 758,5 310,1 1068,5 0,9365 0,272 1,2086
700 3094,3 0,0366 0,0386 0,0752 822,4 172,7 995,2 0,9901 0,149 1,139
705,5 3208,2 0,0598 0 0,0508 906 0 9060 1,0612 0 1,0612

II.-59
 Tabla II.3.- PROPIEDADES DEL VAPOR SATURADO Y AGUA SATURADA (Presión)
Volumen ( ft 3/lb) Entalpía (Btu/lb) Entropía (Btu/lbºF) Energía (Btu/lb)
Presión Temper Agua Ag+vap Vapor Agua Ag+vap Vapor Agua Ag+vap Vapor Agua Vapor
psia ºF v' v"-v' v'' i' rl−v i'' s' s"-s' s''
0,0886 32,018 0,01602 3302,4 3302,4 0 1075,5 1075,5 0 2,1872 2,1872 0 1021,3
0,1 35,023 0,01602 2945,5 2945,45 3,03 1073,8 1076,8 0,0061 2,1708 2,1766 3,03 1022,3
0,15 45,453 0,01602 2004,7 2004,7 13,5 1067,9 1081,4 0,0271 2,114 2,1411 13,5 1025,7
0,2 53,16 0,01603 1526,3 1526,3 21,22 1063,5 1084,7 0,0422 2,0738 2,116 21,22 1028,3
0,3 64,484 0,01604 1039,7 1039,7 32,54 1057,1 1089,7 0,0641 2,0168 2,0809 32,54 1032
0,4 72,869 0,01606 792 792,1 40,92 1052,4 1093,3 0,0799 1,9762 2,0563 40,92 1034,7
0,5 79,586 0,01607 641,5 641,5 47,62 1048,6 1096,3 0,0925 1,9446 2,037 47,62 1036,9
0,6 85,218 0,01609 540 540,1 53,25 1045,5 1098,7 0,1028 1,9186 2,0215 53,24 1038,7
0,7 90,09 0,0161 466,93 466,94 58,1 1042,7 1100,8 0,103 1,8966 2,0083 58,1 1040,3
0,8 94,38 0,01611 411,67 411,69 62,39 1040,3 1102,6 0,1117 1,8775 1,997 62,39 1041,7
0,9 98,24 0,01612 368,43 368,43 66,24 1038,1 1104,3 0,1264 1,8606 1,987 66,24 1042,9
1 101,74 0,01614 333,59 333,6 69,73 1036,1 1105,8 0,1325 1,8455 1,9781 69,73 1044,1
2 126,07 0,01623 173,74 173,76 94,03 1022,1 1116,2 0,175 1,745 1,92 94,03 1051,8
3 141,07 0,0163 118,71 118,73 109,42 1013,2 1122,6 0,2009 1,6854 1,8864 109,41 1056,7
4 152,98 0,01636 90,63 90,64 120,92 1006,4 1127,3 2199 1,6428 1,8626 120,9 1060,2
5 162,24 0,01641 73,52 73,53 130,2 1000,9 1131,1 0,2349 1,6094 1,8443 130,18 1063,1
6 170,05 0,01645 61,967 61,98 138,03 996,2 1134,2 0,2474 1,582 1,8294 138,01 1065,4
7 176,84 0,01649 53,634 53,65 144,83 992,1 1136,9 0,2581 1,5587 1,8168 144,81 1067,4
8 182,86 0,01653 47,328 47,35 150,87 988,5 1139,3 0,2676 1,5384 1,806 150,84 1069,2
9 188,27 0,01656 42,385 42,4 156,3 985,1 1141,4 0,276 1,5204 1,7964 156,28 1070,8
10 193,21 0,01659 38,404 38,42 161,26 982,1 1143,3 0,2836 1,5043 1,7879 161,23 1072,3
14,7 212 0,01672 26,782 26,8 180,17 970,3 1150,5 0,3121 1,4447 1,7568 180,12 1077,6
15 213,03 0,01673 26,274 26,29 181,21 969,7 1150,9 0,3137 1,4415 1,7552 18116 1077,9
20 227,96 1683 20,07 20,087 196,27 960,1 1156,3 0,3358 1,3962 1,732 196,21 1082
30 250,34 0,01701 13,727 13,744 218,9 945,2 1164,1 0,3682 1,3313 1,6995 218,3 1087,9
40 167,25 0,01716 10,479 10,497 236,1 933,6 1169,8 0,3921 1,2844 1,6765 236 1092,1
50 281,02 0,01727 8,497 8,514 250,2 923,9 1174,1 0,4112 1,2474 1,6586 250,1 1095,3
60 292,71 0,01738 7,1562 7,174 262,2 915,4 1177,6 0,4273 1,2167 1,644 262 1098
70 302,93 0,01748 6,1875 6,205 272,7 907,8 1180,6 0,4411 1,1905 1,6316 272,5 1100,2
80 312,04 0,01757 5,4536 5,471 282,1 900,9 1183,1 0,4534 1,1675 6208 281,9 1102,1
90 320,28 0,01766 4,8777 4,895 290,7 894,6 1185,3 0,4643 1,147 1,6113 290,4 1103,2
100 327,82 0,01774 4,4133 4,431 298,5 888,6 1187,2 0,4743 1,1284 1,6027 298,2 1105,8
120 341,27 0,01789 3,7097 3,728 312,6 877,8 1190,4 0,4919 1,096 1,5879 312,2 1107,6
140 353,04 0,01803 3,201 3,219 325 868 1193 0,5071 1,0681 1,5752 324,5 1109,6
160 363,55 0,01815 2,8155 2,834 336,1 859 1195,1 0,5206 1,0435 1,5641 335,5 1111,2
180 373,08 0,01827 2,5129 2,531 346,2 850,7 1196,9 0,5328 1,0215 1,5543 345,6 1112,5
200 381,8 0,01839 2,2689 2,287 355,5 842,8 1198,3 0,5438 1,0016 1,5454 354,8 1113,7
250 400,97 1,8245 1,8245 1,8432 376,1 825 1201,1 0,5679 0,9585 1,5264 375,3 1115,8
300 417,35 1,5238 1,5238 1,5427 394 808,9 1202,9 5882 0,9223 1,5105 392,9 1117,2
350 431,73 1,3064 1,3064 1,3255 409,8 794,2 1204 0,6059 0,8909 1,4968 408,6 1118,1
400 444,6 1,1416 1,1416 1,161 424,2 780,4 1204,6 0,6217 0,863 1,4847 422,7 1118,7
450 456,28 1,0122 1,0122 1,0318 437,3 842,8 1204,8 0,636 0,8378 1,4738 435,7 1118,9
500 467,01 0,0198 0,90787 0,9276 449,5 755,1 1204,7 0,649 0,8148 14639 447,7 1118,8
550 476,94 0,0199 0,82183 0,8416 460,9 743,3 1204,3 0,8611 0,7936 1,4547 458,9 1118,6
600 486,2 0,0201 0,74962 0,7698 471,7 732 1203,7 0,6723 0,7738 1,4461 469,5 1118,2
700 503,08 0,0205 0,63505 0,6556 491,6 710,2 1201,8 0,6928 0,7377 1,4304 488,9 1116,9
800 518,21 0,0209 0,54809 0,569 509,8 689,6 1199,4 0,7111 0,7051 1,4163 506,7 1115,2
900 531,95 0,0212 0,47968 0,5009 526,7 669,7 1196,4 0,7279 0,6753 1,4032 532,2 1113
1000 544,58 0,0216 0,42436 0,446 542,6 650,4 1192,9 0,7434 0,6476 1,391 538,6 1110,4
1100 556,28 0,022 0,37863 0,4006 557,5 631,5 1189,1 0,7578 0,6216 1,3794 553,1 1107,5
1200 567,19 0,0223 0,34013 0,3625 571,9 613 1184,8 0,7714 0,5969 1,3683 566,9 1104,3
1300 577,42 0,0227 0,30722 0,3299 585,6 594,6 1180,2 0,7843 0,5733 1,3577 580,1 1100,9
1400 587,07 0,0231 0,27871 0,3018 598,8 576,5 1175,3 0,7966 0,5507 1,3474 592,9 1097,1
1500 596,2 0,0235 0,25372 0,2772 611,7 558,4 1170,1 0,8085 0,5288 1,3373 605,2 1093,1
2000 635,8 0,0257 0,16266 0,1883 672,1 466,2 1138,3 0,8625 0,4256 1,2881 662,6 1068,6
2500 668,11 0,0286 0,10209 0,1307 731,7 361,6 1093,3 0,9139 0,3206 1,2345 718,5 1032,9
3000 695,33 0,0343 0,05073 0,085 801,8 218,4 1020,3 0,9728 0,1891 1,1619 782,8 973,1

II.-60
 Tabla II.4.- PROPIEDADES DEL VAPOR SOBRECALENTADO Y AGUA COMPRIMIDA (T y p)
Volumen ( ft 3/lb) , Entalpía (Btu/lb), Entropía (Btu/lbºF)
p, psia Temperatura, ºF
Tsat. ºF 100 200 300 400 500 600 700 800 900 1000 1100 1200 1300 1400 1500
1 v 1,6e-2 392,5 452,3 511,9 571,5 631,1 690,7
101,7 i 68 1150 1196 1242 1289 1336 1385
s 1,3e-1 2,051 2,115 2,172 2,224 2,271 2,314
5 v 1,6e-2 78,14 90,24 102,2 114,2 126,2 138,1 150 161,9 173,9 185,8 197,7 209,6 221,5 233,45
162,2 i 68,01 1149 1195 1241 1288 1336 1384 1434 1484 1535 1587 1639 1693 1748 1803,5
s 1,3e-1 1,872 1,937 1,994 2,046 2,093 2,137 2,178 2,216 2,252 2,287 2,319 2,351 2,381 2,4101
10 v 1,6e-2 38,84 44,98 51,03 57,04 63,03 69 74,98 80,94 86,91 92,87 98,84 104,8 110,8 116,72
193,2 i 68,02 1147 1194 1241 1288 1336 1384 1433 1484 1535 1587 1639 1693 1748 1803,4
s 1,3e-1 1,793 1,859 1,917 1,969 2,017 2,06 2,101 2,139 2,176 2,21 2,243 2,274 2,305 2,3537
15 v 1,6e-2 1,7e-2 29,89 33,96 37,99 41,99 45,98 49,96 53,95 57,93 61,91 65,88 69,86 73,83 77,807
213 i 68,04 168,1 1193 1239 1287 1335 1384 1433 1483 1535 1587 1639 1693 1748 1803,4
s 1,3e-1 0,294 1,813 1,872 1,924 1,972 2,016 2,056 2,095 2,131 2,165 2,198 2,229 2,259 2,289
20 v 1,6e-2 1,7e-2 22,36 25,43 26,46 31,47 34,47 37,46 40,45 43,44 46,42 49,41 52,39 55,37 58,352
227,9 i 68,05 168,1 1191 1239 1287 1335 1384 1433 1483 1534 1586 1639 1693 1748 1803,3
s 1,3e-1 0,294 1,781 1,839 1,892 1,939 1,984 2,024 2,063 2,099 2,134 2,167 2,198 2,228 2,2572
40 v 1,6e-2 1,7e-2 11,04 12,62 14,17 15,69 17,19 18,69 20,19 21,69 23,19 24,69 26,18 27,68 29,168
267,3 i 68,1 168,2 1187 1236 1285 1334 1383 1432 1483 1534 1586 1639 1993 1748 1803
s 1,3e-1 0,294 1,699 1,761 1,814 1,862 1,907 1,948 1,986 2,022 2,057 2,089 2,122 2,152 2,1807
60 v 1,6e-2 1,7e-2 7,257 8,354 9,4 10,43 11,44 12,45 13,45 14,45 15,45 16,45 17,45 18,45 19,441
292,6 i 6815 168,2 1182 1234 1283 1332 1382 1431 1482 1533 1585 1638 1692 1747 1802,8
s 1,3e-1 2,9e-1 1,649 1,713 1,768 1,817 1,861 1,902 1,941 1,977 2,012 2,045 2,077 2,107 2,1359
80 v 1,6e-2 1,7e-2 1,8e-2 6,218 7,018 7,794 8,56 9,319 10,08 10,83 11,58 12,33 13,08 13,83 14,577
312 i 68,21 168,2 269,7 1231 1281 1331 1381 1431 1481 1533 1585 1638 1692 1747 1802,5
s 1,3e-1 2,9e-1 4,4e-1 1,679 1,735 1,784 1,829 1,87 1,909 1,945 1,98 2,013 2,045 2,075 2,1041
100 v 1,6e-2 1,7e-2 1,8e-2 4,935 5,588 6,216 6,833 7,443 8,05 8,655 9,258 9,86 10,46 11,06 11,659
327,8 i 68,26 168,3 269,8 1227 1279 1329 1379 1429 1480 1532 1584 1638 1692 1747 1802,2
s 1,3e-1 2,9e-1 4,4e-1 1,652 1,709 1,759 1,804 1,845 1,884 1,921 1,955 1,988 2,019 2,05 2,0794
120 v 1,6e-2 1,7e-2 1,8e-2 4,079 4,634 5,164 5,683 6,193 6,701 7,206 7,709 8,212 8,713 9,213 9,713
341,3 i 68,31 168,3 269,8 1224 1277 1328 1378 1429 1479 1531 1584 1637 1691 1746 1802
s 1,3e-1 2,9e-1 4,4e-1 1,629 1,687 1,738 1,783 1,825 1,864 1,9 1,935 1,968 1,999 2,03 2,0592
140 v 1,6e-2 1,7e-2 1,8e-2 3,466 3,953 4,412 4,859 5,299 5,736 6,171 6,604 7,035 7,465 7,895 8,3233
353 i 68,37 168,4 269,9 1221 1275 1327 1377 1428 1479 1531 1583 1637 1691 1746 1801,7
s 1,3e-1 2,9e-1 0,437 1,609 1,669 1,719 1,765 1,807 1,846 1,883 1,918 1,951 1,983 2,013 2,0421
160 v 1,6e-2 1,7e-2 1,8e-2 3,006 3,441 3,848 4,242 4,629 5,013 5,395 5,774 6,152 6,529 6,906 7,2811
363,6 i 68,42 168,4 269,9 1217 1273 1325 1376 1427 1478 1530 1583 1636 1691 1746 1801,4
s 1,3e-1 2,9e-1 0,437 1,591 1,652 1,704 1,749 1,792 1,831 1,868 1,903 1,936 1,968 1,998 2,0273
180 v 1,6e-2 1,7e-2 1,7e-2 2,647 3,043 3,409 3,762 4,108 4,451 4,791 5,129 5,466 5,801 6,136 6,4704
373,1 i 68,47 168,5 269,9 1214 1271 1324 1375 1426 1478 1529 1582 1636 1690 1745 1801,2
s 1,3e-1 2,9e-1 0,437 1,574 1,638 1,69 1,736 1,778 1,818 1,855 1,889 1,923 1,955 1,985 2,0142
200 v 1,6e-2 1,7e-2 1,7e-2 2,359 2,725 3,058 3,378 3,692 4,001 4,308 4,613 4,917 5,219 5,521 5,8219
381,8 i 68,52 168,5 269,9 1210 1269 1323 1374 1426 1477 1529 1582 1635 1689 1745 1800,9
s 1,3e-1 2,9e-1 4,4e-1 1,559 1,624 1,678 1,724 1,766 1,806 1,843 1,878 1,911 1,943 1,973 2,0025
250 v 1,6e-2 1,7e-2 1,7e-2 1,9e-2 2,15 2,466 2,687 2,941 3,191 3,438 3,684 3,928 4,171 4,413 4,6546
400,9 i 68,66 168,6 270,1 375,1 1264 1319 1372 1423 1475 1528 1581 1634 1689 1744 1800,2
s 1,3e-1 2,9e-1 4,4e-1 5,7e-1 1,595 1,65 1,698 1,741 1,78 1,817 1,852 1,886 1,918 1,948 1,9776
300 v 1,6e-2 1,7e-2 1,7e-2 1,9e-2 1,767 2,004 2,226 2,441 2,651 2,859 3,064 3,269 3,472 3,675 3,8764
417,4 i 68,79 168,7 270,1 375,2 1258 1315 1369 1421 1474 1526 1579 1633 1688 1743 1799,6
s 1,3e-1 2,9e-1 4,3e-1 5,7e-1 1,57 1,627 1,676 1,719 1,759 1,796 1,832 1,865 1,897 1,928 1,9572
350 v 1,6e-2 1,7e-2 1,7e-2 1,9e-2 1,491 1,703 1,897 2,083 2,265 2,445 2,622 2,798 2,973 3,247 3,3205
431,7 i 68,92 168,9 279,2 375,2 1252 1311 1366 1419 1472 1625 1578 1632 1687 1743 1798,9
s 1,3e-1 2,9e-1 4,4e-1 5,7e-1 1,548 1,608 1,637 1,701 1,741 1,779 1,814 1,848 1,879 1,911 19400
400 v 1,6e-2 1,7e-2 1,7e-2 1,8e-2 1,284 1,476 1,649 1,815 1,976 2,134 2,29 2,445 2,599 2,752 2,9037
444,6 i 69,05 168,9 270,3 375,3 1245 1307 1363 1417 1470 1523 1577 1631 1686 1742 1798,2
s 1,3e-1 2,9e-1 4,4e-1 5,7e-1 1,528 1,59 1,641 1,685 1,726 1,763 1,799 1,833 1,865 1,896 1,925

II.-61
 Tabla II.4.- PROPIEDADES DEL VAPOR SOBRECALENTADO Y AGUA COMPRIMIDA (T y p)
Volumen ( ft 3/lb) , Entalpía (Btu/lb), Entropía (Btu/lbºF)
p, psia Temperatura, ºF
Tsat. ºF 100 200 300 400 500 600 700 800 900 1000 1100 1200 1300 1400 1500
500 v 1,6e-2 1,7e-2 1,7e-2 1,9e-2 9,9e-1 1,158 1,304 1,439 1,571 1,699 1,826 1,951 2,075 2,198 2,32
467 i 69,32 169,2 270,5 375,4 1231 1299 1358 1413 1467 1520 1574 1629 1684 1740 1796,9
s 1,3e-1 2,9e-1 4,4e-1 0,566 1,492 1,559 1,612 1,658 1,699 1,737 1,773 1,807 1,839 1,87 1,8998
600 v 1,6e-2 1,7e-2 1,7e-2 1,9e-2 7,9e-1 9,5e-1 1,073 1,189 1,301 1,409 1,516 1,621 1,725 1,828 1,9309
486,2 i 69,58 169,4 270,7 375,5 1216 1290 1352 1408 1463 1517 1572 1627 1683 1739 1795,6
s 1,3e-1 2,9e-1 4,4e-1 5,7e-1 1,459 1,533 1,584 1,636 1,677 1,716 1,752 1,786 1,818 1,849 1,8792
700 v 1,6e-2 1,7e-2 0,174 1,9e-2 2e-2 7,9e-1 9,1e-1 1,01 1,108 1,202 1,295 1,386 1,476 1,565 1,653
503,1 i 68,84 169,7 270,9 375,6 48793 1281 1346 1404 1459 1514 1569 1625 1681 1737 1794,3
s 1,3e-1 2,9e-1 0,436 5,7e-1 6,9e-1 1,509 1,567 1,615 1,658 1,697 1,734 1,768 1,801 1,832 1,8617
800 v 1,6e-2 1,7e-2 1,7e-2 1,9e-2 2e-2 6,8e-1 7,8e-1 8,8e-1 9,6e-1 1,047 1,129 1,209 1,289 3,7e-1 1,4446
518,2 i 70,11 169,9 271,1 375,7 487,9 1271 1339 1399 1456 1511 1567 1623 1679 1735 1792,9
s 0,129 0,293 4,4e-1 5,7e-1 6,9e-1 1,487 1,548 1,598 1,641 1,681 1,718 1,752 1,785 1,816 1,8464
900 v 1,6e-2 1,7e-2 1,7e-2 1,9e-2 2e-2 5,9e-1 6,9e-1 7,7e-1 8,5e-1 9,3e-1 9,9e-1 1,072 1,143 1,213 1,2825
531,9 i 70,37 170,1 271,3 375,8 487,8 1261 1333 1394 1452 1509 1564 1621 1677 1734 1791,6
s 0,129 2,9e-1 4,4e-1 5,6e-1 O,6881 1,466 1,531 1,582 1,626 1,666 1,703 1,738 1,771 1,803 1,8029
1000 v 1,6e-2 1,7e-2 1,7e-2 1,9e-2 2e-2 5,1e-1 0,608 6,9e-1 7,6e-1 8,3e-1 8,9e-1 9,6e-1 1,027 1,09 1,1529
544,6 i 70,63 170,3 271,4 375,9 487,8 1249 1326 1389 1449 1504 1562 1618 1675 1733 1790,3
s 1,3e-1 2,9e-1 4,4e-1 5,6e-1 6,9e-1 1,446 1,515 1,568 1,613 1,653 1,691 1,726 1,759 1,791 1,8207
1100 v 1,6e-2 1,7e-2 1,7e-2 1,9e-2 2e-2 4,5e-1 0,544 6,2e-1 6,9e-1 7,5e-1 8,1e-1 8,7e-1 9,3e-1 9,9e-1 1,0468
556,3 i 70,9 170,6 271,6 376,1 487,8 1237 1319 1385 1445 1502 1559 1616 1674 1731 1789
s 1,3e-1 2,9e-1 4,4e-1 5,6e-1 6,9e-1 1,426 1,499 1,554 1,6 1,641 1,679 1,714 1,748 1,779 1,8097
1200 v 1,6e-2 1,7e-2 1,7e-2 1,9e-2 2e-2 4e-1 4,9e-1 5,6e-1 0,625 6,8e-1 7,4e-1 7,9e-1 8,5e-1 9,1e-1 0,9584
567,2 i 71,16 170,8 271,8 376,2 484,7 1224 1312 1379 1441 1499 1557 1614 1672 1729 1787,6
s 1,3e-1 2,9e-1 4,4e-1 5,6e-1 6,9e-1 1,406 1,485 1,542 1,588 1,629 1,668 1,704 1,737 1,769 1,7996
1400 v 1,6e-2 1,7e-2 1,7e-2 1,9e-2 2e-2 3,2e-1 4,1e-1 4,7e-1 5,3e-1 5,8e-1 6,3e-1 6,8e-1 7,3e-1 7,7e-1 0,8195
587,1 i 71,68 171,2 272,2 376,4 487,7 1194 1296 1369 1433 1492 1552 1609 1668 1726 1785
s 1,3e-1 2,9e-1 4,3e-1 5,6e-1 6,9e-1 1,365 1,458 1,518 1,567 1,609 1,648 1,685 1,719 1,751 1,7815
1600 v 1,6e-2 1,7e-2 1,7e-2 1,9e-2 2e-2 2,4e-2 3,4e-1 4e-1 4,6e-1 5e-1 5,5e-1 5,9e-1 6,3e-1 6,7e-1 0,7153
604,9 i 72,21 171,7 272,6 376,7 487,7 616,8 1279 1359 1425 1487 1547 1606 1664 1723 1782,3
s 1,3e-1 1,9e-1 4,3e-1 5,6e-1 6,9e-1 8,1e-1 1,431 1,497 1,548 1,592 1,631 1,668 1,702 1,734 1,7657
1800 v 0,016 1,7e-2 1,7e-2 1,9e-2 2e-2 2,4e-2 2,9e-1 0,35 3,9e-1 4,4e-1 4,8e-1 5,2e-1 5,6e-1 0,598 0,6343
621 i 72,73 172,2 272,9 376,9 487,6 615,6 1261 1347 1417 1481 1541 1601 1661 1720 1779,7
s 1,3e-1 2,9e-1 4,3e-1 5,6e-1 6,8e-1 8,1e-1 1,405 1,477 1,53 1,575 1,616 16528 1,688 1,72 1,7516
2000 v 0,016 1,7e-2 1,7e-2 1,8e-2 2e-2 2,3e-2 2,5e-1 3,1e-1 3,5e-1 3,9e-1 0,432 0,468 5e-1 5,4e-1 0,5695
635,8 i 73,26 172,2 273,3 377,2 487,5 614,5 1241 1353 1409 1474 1536 1597 1657 1717 1777,1
s 1,3e-1 2,9e-1 4,3e-1 5,6e-1 6,8e-1 8,1e-1 1,379 1,458 1,514 1,56 1,601 1,639 1,674 1,708 1,7389
2500 v 0,016 1,7e-2 1,7e-2 1,8e-2 2e-2 0,023 1,7e-1 2,3e-1 2,7e-1 3,1e-1 0,339 3,7e-1 0,398 4,3e-1 0,4529
668,1 i 74,57 173,7 274,3 377,8 487,5 612,1 1177 1303 1387 1458 1523 1586 1648 1709 177o,4
s 0,128 0,291 4,3e-1 5,6e-1 6,8e-1 8e-1 1,308 1,413 1,477 1,527 1,57 1,609 1,646 1,679 1,7116
3000 v 0,016 1,7e-2 1,7e-2 1,8e-2 0,02 0,228 9,8e-2 1,8e-1 2,2e-1 2,5e-1 0,277 3e-1 3,3e-1 3,5e-1 0,3753
695,3 i 75,88 174,9 275,2 378,5 487,5 610,1 1061 1267 1363 1440 1509 1575 1639 1701 1761,8
s 1,3e-1 2,9e-1 0,432 5,6e-1 6,8e-1 8e-1 1,197 1,369 1,443 1,498 1,543 1,584 1,621 1,656 1,6888
3200 v 0,016 1,7e-2 0,172 1,8e-2 1,9e-2 2,3e-2 3,4e-2 1,6e-1 1,9e-1 2,3e-1 2,6e-1 2,8e-1 3,1e-1 3,3e-1 0,351
705,1 i 76,4 175,3 275,6 378,7 487,5 609,4 800,8 1251 1353 1433 1504 1570 1635 1698 1761,2
s 1,3e-1 2,9e-1 4,3e-1 5,6e-1 6,8e-1 7,9e-1 9,7e-1 1,352 1,43 1,487 1,534 1,575 1,613 1,648 1,6806
3500 v 0,016 1,6e-2 1,7e-2 1,8e-2 1,9e-2 0,225 3,1e-2 1,4e-1 1,8e-1 2,1e-1 2,3e-1 2,6e-1 2,8e-1 2,9e-1 0,3198
i 77,2 176 276,2 379,1 487,6 608,4 779,4 1225 1338 1422 1496 1563 1629 1694 1757,2
s 1,3e-1 2,9e-1 4,3e-1 5,6e-1 6,8e-1 7,9e-1 9,5e-1 1,324 1,411 1,471 1,519 1,562 1,6 1,636 1,6691
4000 v 1,6e-2 1,6e-2 1,7e-2 1,8e-2 1,9e-2 2,2e-2 2,9e-2 1,1e-1 1,5e-1 1,8e-1 1,9e-1 0,221 2,4e-1 2,6e-1 0,2783
i 78,5 177,2 277,1 379,8 487,7 606,9 763 1174 1312 1404 1481 1552 1619 1686 1750,6
s 1,3e-1 2,9e-1 4,3e-1 5,6e-1 0,676 0,794 9,3e-1 1,275 1,381 1,445 1,498 1,542 1,581 1,618 1,6516
5000 v 1,6e-2 1,6e-2 1,7e-2 1,8e-2 1,9e-2 2,2e-2 2,7e-2 5,9e-2 1e-1 1,3e-1 1,6e-1 1,7e-1 0,189 0,205 0,2203
i 81,1 179,5 279,1 381,2 488,1 604,6 746 1043 1253 1365 1452 1529 1601 1670 1737,4
s 1,3e-1 2,9e-1 4,3e-1 0,555 6,7e-1 0,788 9,2e-1 1,159 1,321 1,4 1,458 1,506 1,548 1,586 1,6216
6000 v 1,6e-2 1,6e-2 0,017 0,018 1,9e-2 2,2e-2 2,6e-2 3,9e-2 7,6e-2 0,102 1,2e-1 1,4e-1 1,5e-1 1,7e-1 0,1817
i 83,7 181,7 281 382,7 488,6 602,9 736,1 945,1 1189 1324 1422 1506 1582 1654 1724,2
s 1,3e-1 0,287 4,3e-1 5,5e-1 6,7e-1 7,8e-1 9e-1 1,018 1,262 1,357 1,423 1,475 1,519 1,559 1,5962

II.-62
 Tabla II.5.- CONSTANTES TERMODINÁMICAS DEL VAPOR DE AGUA HÚMEDO (Unidades SI)

Presión sat. Temp. sat. Volumen ( dm 3/kg ) Entalpía (kJ/kg) Entropía (kJ/kgºK)
bars ºC v' v" i' i'' rl−v s' s" Δ s= s"−s '
0,006 0,00 1,0002 206288,00 0,0 2500,8 2500,8 0,000 9,155 9,155
0,006 1,00 1,0002 206146,00 0,0 2500,8 2500,8 0,000 9,155 9,155
0,007 2,00 1,0001 179907,00 8,4 2496,0 2487,6 0,031 9,102 9,071
0,008 4,00 1,0001 157258,00 16,8 2508,1 2491,3 0,061 9,050 8,989
0,009 6,00 1,0001 137768,00 25,2 2511,8 2486,6 0,091 8,999 8,908
0,010 7,00 1,0001 129205,00 29,3 2513,6 2484,3 0,106 8,974 8,868
0,011 8,00 1,0002 120956,00 33,6 2515,5 2481,9 0,121 8,949 8,828
0,012 10,00 1,0003 106422,00 42,0 2519,2 2477,2 0,151 8,900 8,749
0,014 12,00 1,0006 93829,00 50,4 2522,9 2472,5 0,180 8,851 8,671
0,016 14,00 1,0008 82894,00 58,8 2526,5 2467,8 0,210 8,804 8,594
0,018 16,00 1,0011 73380,00 67,1 2530,3 2463,1 0,239 8,757 8,518
0,021 18,00 1,0014 65084,00 75,5 2533,9 2458,4 0,268 8,711 8,444
0,023 20,00 1,0018 57836,00 53,4 2537,6 2453,7 0,296 8,666 8,370
0,025 21,00 1,0021 54260,00 88,4 2539,5 2451,1 0,312 8,642 8,330
0,026 22,00 1,0023 51491,00 92,2 2541,2 2449,0 0,325 8,622 8,297
0,030 24,00 1,0028 45925,00 100,6 2544,8 2444,2 0,353 8,579 8,226
0,034 26,00 1,0033 41034,00 109,0 2548,5 2439,5 0,381 8,536 8,155
0,038 28,00 1,0038 36727,00 117,3 2552,1 2434,8 0,409 8,494 8,085
0,042 30,00 1,0044 32929,00 125,7 2555,7 2430,0 0,436 8,452 8,016
0,048 32,00 1,0050 29573,00 134,0 2559,3 2425,3 0,164 8,412 7,948
0,050 33,00 1,0053 28196,00 137,8 2560,9 2423,1 0,476 8,394 7,918
0,053 34,00 1,0057 26601,00 142,4 2562,9 2420,5 0,491 8,372 7,881
0,059 36,00 1,0064 23967,00 150,7 2566,5 2415,8 0,518 8,333 7,814
0,066 38,00 1,0071 21628,00 159,1 2570,1 2411,0 0,545 8,294 7,749
0,074 40,00 1,0079 19546,00 167,4 2573,7 2406,2 0,572 8,256 7,684
0,075 40,32 1,0080 19239,00 168,8 2574,2 2405,5 0,576 8,250 7,674
0,082 42,00 1,0087 17691,00 175,8 2577,2 2401,4 0,599 8,219 7,620
0,091 44,00 1,0095 16035,00 184,2 2580,8 2396,6 0,625 8,182 7,557
0,100 45,83 1,0103 14673,00 191,8 2584,1 2392,2 0,649 8,149 7,499
0,101 46,00 1,0103 14556,00 192,5 2584,3 2391,8 0,651 8,146 7,494
0,112 48,00 1,0112 13232,00 200,9 2587,9 2387,0 0,678 8,110 7,433
0,123 50,00 1,0121 12045,00 209,3 2591,4 2382,2 0,704 8,075 7,372
0,136 52,00 1,0130 10979,00 217,6 2595,0 2377,3 0,729 8,041 7,312
0,150 54,00 1,0140 10021,00 226,0 2598,5 2372,5 0,755 8,007 7,252
0,165 56,00 1,0150 9157,80 234,3 2602,0 2367,7 0,780 7,974 7,193
0,181 58,00 1,0160 8379,90 242,7 2605,5 2362,8 0,806 7,941 7,135
0,199 60,00 1,0170 7677,60 251,1 2609,0 2357,9 0,831 7,909 7,078
0,200 60,09 1,0171 7648,40 251,5 2609,1 2357,7 0,832 7,907 7,075
0,218 62,00 1,0182 7042,80 259,5 2612,5 2353,0 0,856 7,877 7,021
0,239 64,00 1,0193 6468,20 267,8 2615,9 2318,1 0,881 7,845 6,965
0,250 65,00 1,0199 6203,20 272,0 2617,6 2345,7 0,893 7,830 6,937
0,262 66,00 1,0205 5947,30 276,2 2619,4 2343,2 0,906 7,815 6,909
0,286 68,00 1,0216 5474,70 284,6 2622,8 2338,2 0,930 7,784 6,854
0,300 69,13 1,0223 5228,10 289,3 2624,8 2335,4 0,944 7,767 6,823
0,312 70,00 1,0228 5045,30 293,0 2626,3 2333,3 0,955 7,754 6,800
0,340 72,00 1,0240 4654,70 301,4 2629,7 2328,3 0,979 7,725 6,746
0,350 72,71 1,0244 4524,60 304,3 2630,9 2326,5 0,988 7,715 6,727
0,370 74,00 1,0252 4299,10 309,7 2633,1 2323,3 1,003 7,696 6,693
0,400 75,89 1,0264 3992,40 317,6 2636,3 2318,6 1,026 7,669 6,643
0,402 76,00 1,0264 3974,80 318,1 2636,5 2318,3 1,027 7,667 6,640
0,436 78,00 1,0277 3678,80 326,5 2639,8 2313,3 1,051 7,639 6,588
0,474 80,00 1,0290 3408,30 334,9 2643,2 2308,3 1,075 7,611 6,536
0,500 81,35 1,0299 3239,40 340,6 2645,4 2304,9 1,091 7,593 6,502
0,513 82,00 1,0303 3160,90 343,3 2646,5 2303,2 1,099 7,584 6,485
0,557 84,00 1,0317 2934,30 351,7 2649,9 2298,1 1,123 7,557 6,435
0,600 85,95 1,0331 2731,20 359,9 2653,1 2293,2 1,145 7,531 6,386
0,601 86,00 1,0331 2726,60 360,1 2653,2 2293,0 1,146 7,531 6,385
0,649 88,00 1,0345 2536,00 368,5 2656,5 2287,9 1,169 7,504 6,335
II.-63
 Tabla II.5 (cont).- CONSTANTES TERMODINÁMICAS DEL VAPOR DE AGUA HÚMEDO (Unidades SI)

Presión sat. Temp. sat. Volumen ( dm 3/kg ) Entalpía (kJ/kg) Entropía (kJ/kgºK)
bars ºC v' v" i' i" rl−v s' s" Δ s= s"−s '
0,700 89,96 1,0359 2364,30 376,8 2659,7 2282,9 1,192 7,478 6,287
0,701 90,00 1,0359 2360,90 376,9 2659,7 2282,8 1,192 7,478 6,286
0,756 92,00 1,0374 2199,90 385,4 2663,0 2277,6 1,216 7,453 6,237
0,800 93,51 1,0385 2086,80 391,7 2665,4 2273,7 1,233 7,434 6,201
0,815 94,00 1,0388 2051,80 393,8 2666,2 2272,4 1,239 7,428 6,189
0,877 96,00 1,0404 1915,20 402,2 2669,4 2267,2 1,262 7,403 6,142
0,900 96,71 1,0409 1869,10 405,2 2670,6 2265,4 1,270 7,394 6,125
0,943 98,00 1,0419 1789,30 410,6 2672,6 2262,0 1,284 7,379 6,095
1,000 99,63 1,0432 1693,70 417,5 2675,2 2257,7 1,303 7,359 6,056
1,013 100,00 1,0435 1673,00 419,1 2675,8 2256,7 1,308 7,355 6,048
1,200 104,81 1,0472 1428,20 439,4 2683,3 2244,0 1,361 7,298 5,937
1,208 105,00 1,0474 1419,40 440,2 2683,6 2243,5 1,363 7,296 5,933
1,400 109,32 1,0509 1236,50 458,4 2690,3 2231,9 1,411 7,246 5,835
1,433 110,00 1,0515 1210,10 461,3 2691,3 2230,0 1,419 7,239 5,820
1,600 113,32 1,0543 1091,30 475,4 2696,4 2221,0 1,455 7,202 5,747
1,690 115,00 1,0558 1036,50 482,5 2698,9 2216,4 1,473 7,183 5,710
1,800 116,93 1,0575 977,39 490,7 2701,8 2211,1 1,494 7,163 5,668
1,985 120,00 1,0603 891,71 503,7 2706,3 2202,5 1,528 7,130 5,602
2,000 120,23 1,0605 885,59 504,7 2706,6 2201,9 1,530 7,127 5,597
2,200 123,27 1,0633 809,99 517,6 2711,0 2193,4 1,563 7,096 5,533
2,321 125,00 1,0649 770,43 525,0 2713,5 2188,5 1,581 7,078 5,497
2,400 126,09 1,0659 746,60 529,6 2715,0 2185,4 1,593 7,067 5,474
2,600 128,73 1,0685 692,66 540,9 2718,7 7177,8 1,621 7,040 5,419
2,701 130,00 1,0697 668,32 546,3 2720,5 2174,2 1,634 7,027 5,393
2,800 131,21 1,0709 646,19 551,5 2722,2 2170,7 1,647 7,015 5,368
3,000 133,54 1,0732 605,72 561,4 2725,4 2163,9 1,672 6,992 5,321
3,131 135,00 1,0747 582,00 567,7 2727,3 2159,7 1,687 6,978 5,291
3,500 138,88 1,0786 524,14 584,3 2732,5 2148,2 1,727 6,941 5,214
3,614 140,00 1,0798 508,66 589,1 2733,9 2144,8 1,739 6,930 5,191
4,000 143,63 1,0836 462,35 604,7 2738,6 2133,9 1,776 6,897 5,120
4,155 145,00 1,0851 446,12 610,6 2740,4 2129,8 1,791 6,884 5,093
4,500 147,92 1,0883 413,86 623,2 2744,0 2120,8 1,820 6,857 5,037
4,760 150,00 1,0906 392,57 632,2 2746,5 2114,4 1,842 6,838 4,997
5,000 151,85 1,0926 374,77 640,1 2748,7 2108,6 1,860 6,822 4,962
5,433 155,00 1,0962 346,65 653,8 2752,5 2098,7 1,892 6,794 4,902
5,500 155,47 1,0967 342,57 655,8 2735,0 2097,2 1,897 6,790 4,893
6,000 158,84 1,1007 315,56 670,4 2756,8 2086,4 1,931 6,761 4,830
6,181 160,00 1,1021 306,85 675,5 2758,1 2082,7 1,942 6,751 4,808
6,500 161,99 1,1045 292,57 684,1 2760,3 2076,2 1,962 6,734 4,772
7,000 164,96 1,1080 272,76 697,1 2763,5 2066,4 1,992 6,709 4,717
7,008 165,00 1,1081 272,48 697,3 2763,5 2066,3 1,992 6,708 4,716
7,500 167,76 1,1115 255,50 709,3 2766,4 2057,1 2,020 6,685 4,665
7,920 170,00 1,1144 242,62 719,1 2768,7 2049,6 2,042 6,667 4,625
8,000 170,41 1,1149 240,32 720,9 2769,1 2048,2 2,046 6,663 4,617
8,500 172,94 1,1181 226,88 732,0 2771,5 2039,5 2,070 6,643 4,573
8,925 175,00 1,1208 216,60 741,1 2773,5 2032,4 2,091 6,626 4,535
9,000 175,36 1,1213 214,87 742,6 2773,8 2031,2 2,094 6,623 4,529
9,500 177,67 1,1243 204,09 752,8 2776,0 2023,2 2,117 6,604 4,487
10,027 180,00 1,1275 193,85 763,1 2778,0 2014,9 2,139 6,586 4,446
10,500 182,01 1,1302 185,51 772,0 2779,8 2007,8 2,159 6,570 4,411
11,000 184,06 1,1331 177,44 781,1 2781,5 2000,4 2,179 6,554 4,375
11,500 186,04 1,1359 170,05 789,9 2783,1 1993,2 2,198 6,538 4,340
12,000 187,96 1,1386 163,25 798,4 2784,6 1986,2 2,216 6,523 4,307
12,500 189,81 1,1412 156,98 806,7 2786,0 1979,3 2,234 6,508 4,274
13,000 191,60 1,1438 151,17 814,7 2787,3 1972,6 2,251 6,495 4,244
13,500 193,34 1,1464 145,79 822,2 2788,5 1966,0 2,268 6,482 4,214
14,000 195,04 1,1400 140,77 830,0 2789,7 1959,6 2,284 6,469 4,186

II.-64
 Tabla II.5 (cont).- CONSTANTES TERMODINÁMICAS DEL VAPOR DE AGUA HÚMEDO (Unidades SI)

Presión sat. Temp. sat. Volumen ( dm 3/kg ) Entalpía (kJ/kg) Entropía (kJ/kgºK)
bars ºC v' v" i' i" rl−v s' s" Δ s= s"−s '
14,500 196,68 1,1514 136,08 837,4 2790,8 1953,4 2,299 6,457 4,158
15,000 198,28 1,1539 131,70 844,6 2791,8 1917,1 2,314 6,445 4,130
15,551 200,00 1,1565 127,29 852,4 2792,8 1940,4 2,331 6,431 4,101
16,000 201,37 1,1586 123,73 858,5 2793,6 1935,1 2,344 6,422 4,078
17,000 204,30 1,1633 116,66 871,8 2795,2 1923,4 2,371 6,400 4,028
17,245 205,00 1,1644 115,05 875,0 2795,6 1920,6 2,378 6,394 4,017
18,000 207,10 1,1678 110,36 884,5 2796,6 1912,1 2,398 6,379 3,981
19,000 209,79 1,1722 104,69 896,8 2797,8 1901,1 2,423 6,359 3,936
19,080 210,00 1,1726 104,27 897,7 2797,9 1900,2 2,425 6,358 3,933
20,000 212,37 1,1766 99,57 908,6 2798,9 1890,4 2,447 6,340 3,893
21,000 214,85 1,1809 94,93 919,9 2799,8 1879,9 2,470 6,322 3,852
21,063 215,00 1,1812 94,65 920,6 2799,8 1879,3 2,471 6,321 3,850
22,000 217,24 1,1851 90,69 930,9 2800,6 1869,7 2,492 6,305 3,813
23,000 219,55 1,1892 86,80 941,6 2801,3 1859,7 2,514 6,288 3,775
23,201 220,00 1,1900 86,06 943,7 2801,4 1857,8 2,518 6,285 3,767
24,000 221,78 1,1932 83,23 951,9 2801,9 1850,0 2,534 6,272 3,738
25,000 223,94 1,1972 19,94 961,9 2802,3 1840,4 2,554 6,257 3,702
25,504 225,00 1,1992 78,31 966,9 2802,5 1835,6 2,564 6,249 3,685
27,500 229,06 1,2069 72,71 985,9 2803,1 1817,2 2,602 6,220 3,618
27,979 230,00 1,2087 71,47 990,3 2803,2 1812,9 2,610 6,213 3,603
30,000 233,84 1,2163 66,65 1008,3 2803,4 1795,0 2,645 6,186 3,541
30,635 235,00 1,2187 65,27 1013,8 2803,4 1789,5 2,656 6,178 3,522
32,500 238,32 1,2256 61,49 1029,6 2803,2 1773,7 2,687 6,154 3,468
33,480 240,00 1,2291 59,67 1037,6 2803,1 1765,5 2,702 6,142 3,440
35,000 242,54 1,2345 57,05 1049,8 2802,7 1753,0 2,725 6,125 3,399
36,524 245,00 1,2399 54,62 1061,6 2802,2 1740,7 2,748 6,107 3,359
37,500 246,54 1,2433 53,17 1069,0 2801,9 1732,9 2,762 6,096 3,335
39,776 250,00 1,2512 50,06 1085,8 2800,9 1715,1 2,793 6,072 3,278
40,000 250,33 1,2520 49,77 1087,4 2800,8 1713,4 2,797 6,070 3,273
42,500 253,95 1,2606 46,75 1105,1 2799,4 1694,3 2,830 6,044 3,214
43,245 255,00 1,2631 45,91 1110,2 2799,0 1688,7 2,839 6,032 3,197
45,000 257,41 1,2690 44,05 1122,1 2797,8 1675,7 2,861 6,020 3,158
46,940 260,00 1,2755 42,15 1134,9 2796,4 1661,5 2,885 6,001 3,116
47,500 260,73 1,2774 41,63 1138,9 2796,0 1657,4 2,892 5,996 3,104
50,000 263,92 1,2857 39,44 1154,5 2794,0 1639,5 2,921 5,973 3,053
50,872 265,00 1,2886 38,72 1159,9 2793,3 1633,3 2,931 5,966 3,035
55,000 269,94 1,3021 35,60 1184,9 2789,5 1604,6 2,976 5,930 2,955
55,051 270,00 1,3023 35,63 1185,2 2789,4 1604,2 2,976 5,930 2,954
59,487 275,00 1,3168 32,74 1210,8 2784,9 1574,0 3,022 5,894 2,872
60,000 275,56 1,3185 32,44 1213,7 2784,3 1570,6 3,027 5,890 2,862
64,192 280,00 1,3321 30,13 1236,8 2779,6 1542,5 3,068 5,857 2,789
65,000 280,83 1,3347 29,72 1241,1 2788,6 1537,5 3,076 5,851 2,775
69,175 285,00 1,3483 27,74 1263,1 2773,4 1510,3 3,114 5,820 2,706
70,000 285,80 1,3510 27,37 1267,4 2772,3 1540,9 3,122 5,814 2,692
74,449 290,00 1,3655 25,54 1289,9 2766,3 1476,4 3,161 5,783 2,622
75,000 290,51 1,3673 25,32 1292,6 2765,6 1472,9 3,166 5,779 2,613
80,000 294,98 1,3838 23,52 1317,0 2758,3 1441,3 3,207 5,744 2,537
85,000 299,24 1,4005 21,92 1340,6 2750,7 1410,1 3,248 5,711 2,463
85,917 300,00 1,4036 21,64 1344,9 2749,2 1404,3 3,255 5,105 2,450
90,000 303,31 1,4174 20,48 1363,5 2742,5 1379,0 3,286 5,679 2,392
92,140 305,00 1,4247 19,92 1373,2 2738,9 1365,8 3,302 5,665 2,362
95,000 307,22 1,4346 19,19 1385,9 2733,9 1348,0 3,324 5,647 2,323
98,70 310,00 1,4475 18,32 1402,1 2727,2 1325,2 3,351 5,623 2,272
100,00 310,96 1,4521 18,02 1407,7 2724,8 1317,1 3,360 5,615 2,255
105,61 315,00 1,4722 16,83 1431,7 2714,1 1282,4 3,400 5,580 2,180
110,00 318,04 1,4883 15,98 1450,1 2705,5 1255,4 3,430 5,553 2,123
112,90 320,00 1,4992 15,45 1462,2 2699,6 1237,5 3,449 5,535 2,086

II.-65
 Tabla II.5 (cont).- CONSTANTES TERMODINÁMICAS DEL VAPOR DE AGUA HÚMEDO (Unidades SI)

Presión sat. Temp. sat. Volumen ( dm 3/kg ) Entalpía (kJ/kg) Entropía (kJ/kgºK)
bars ºC v' v" i' i" rl−v s' s" Δ s= s"−s '
120,00 324,64 1,5266 14,26 1491,2 2684,7 1193,5 3,496 5,493 1,997
120,57 325,00 1,5289 14,17 1493,5 2683,5 1190,0 3,500 5,489 1,989
128,65 330,00 1,5620 12,97 1526,0 2665,5 1139,5 3,552 5,441 1,889
130,00 330,81 1,5678 12,78 1531,4 2662,3 1131,0 3,561 5,433 1,873
137,14 335,00 1,5990 11,84 1559,7 2645,2 1085,5 3,605 5,390 1,785
140,00 336,63 1,6115 11,49 1571,0 2638,0 1067,0 3,623 5,373 1,750
146,00 340,00 1,6390 10,78 1594,8 2622,0 1027,2 3,661 5,366 1,675
150,00 342,12 1,6580 10,35 1610,1 2611,3 1001,1 3,685 5,312 1,627
155,48 345,00 1,6860 9,77 1631,8 2595,4 963,6 3,718 5,277 1,559
160,00 347,32 1,7100 9,32 1649,7 2581,6 931,9 3,746 5,248 1,502
165,37 350,00 1,7410 8,81 1671,2 2564,2 893,0 3,779 5,212 1,433
170,00 352,26 1,7690 8,38 1690,0 2548,3 858,4 3,808 5,181 1,372
175,77 355,00 1,8070 7,87 1713,9 2527,0 813,1 3,844 5,138 1,294
180,00 356,96 1,8380 7,51 1731,8 2510,4 778,6 3,872 5,108 1,236
186,74 360,00 1,8940 6,94 1761,5 2481,1 719,6 3,916 5,053 1,136
190,00 361,44 1,9230 6,67 1776,5 2465,7 689,2 3,941 5,027 1,086
198,30 365,00 2,0160 5,99 1817,5 2420,9 603,4 4,001 4,946 0,945
200,00 365,71 2,0390 5,85 1826,6 2410,5 583,9 4,014 4,928 0,914
210,00 369,79 2,2130 4,98 1888,5 2335,6 447,1 4,108 4,803 0,695
220,00 373,71 2,6900 3,68 2007,9 2178,0 170,1 4,289 4,552 0,263

II.-66
 Tabla II.6.- CONSTANTES TERMODINÁMICAS DEL VAPOR DE AGUA RECALENTADO (Unidades SI)
v = volumen específico en (dm3/kg)
i = entalpía específica en (kJ/kg)
s = entropía específica en (kJ/kgºK)
T(ºC) 0 50 100 150 200 250 300 350 400 450 500 550 600 650 700
p(bar)=0,01 ; Ts= 6,98°C
v) 1,0002 149097 172192 195277 218357 241436 264514 287591 310661 333737 356813 379889 402965 426041 449117
i) 0 2595 2689 2784 2880 2978 3077 3178 3280 3384 3489 3597 3706 3816 3929
s) 0 9,241 9,512 9,751 9,966 10,163 10,344 10,512 10,67 10,819 10,96 11,094 11,223 11,346 11,465
p(bar)=0,1 ; Ts= 45,83°C
v) 1,0002 14870 17198 19514 21826 24136 26446 28755 31063 33371 35679 37988 40296 42603 44911
i) 0 2592 2688 2783 2880 2977 3077 3177 3280 3384 3489 3597 3706 3816 3929
s) 0 8,173 8,447 8,688 8,903 9,1 9,281 9,449 9,607 9,756 9,897 10,032 10,16 10,284 10,402
p(bar)=0,5 ; Ts= 81,35°C
v) 1,0002 1,0121 3420 3890 4356 4821 5284 5747 6209 6672 7134 7596 8058 8519 8981
i) 0 209,3 2683 2780 2878 2976 3076 3177 3279 3383 3489 3596 3705 3816 3929
s) 0 0,703 7,694 7,94 8,158 8,355 8,537 8,705 8,864 9,013 9,154 9,289 9,417 9,541 9,659
p(bar)=1 ; Ts= 99,63°C
v) 1,0001 1,0121 1696 1937 2173 2406 2639 2871 3103 3334 3565 3797 4028 4259 4490
i) 0,1 209,3 2676 2777 2876 2975 3075 3176 3278 3382 3488 3596 3705 3816 3928
s) 0 0,703 7,36 7,614 7,834 8,033 8,215 8,384 8,543 8,692 8,834 8,968 9,097 9,22 9,339
p(bar)=1,5 ; Ts= 114,4°C
v) 1,0001 1,012 1,0434 1286 1445 1601 1757 1912 2067 2222 2376 2530 2685 2839 2993
i) 0,1 209,4 419,2 2773 2873 2973 3073 3175 3277 3382 3488 3595 3704 3815 3928
s) 0 0,703 1,307 7,42 7,643 7,843 8,027 8,196 8,355 8,504 8,646 8,781 8,909 9,033 9,152
p(bar)=2,0 ; Ts= 120,23°C
v) 1,0001 1,012 1,0434 960,2 1081 1199 1316 1433 1549 1665 1781 1897 2013 2129 2244
i) 0,2 209,4 419,3 2770 2871 2971 3072 3174 3277 3381 3487 3595 3704 3815 3928
s) 0 0,703 1,307 7,28 7,507 7,708 7,892 8,062 8,221 8,371 8,513 8,648 8,776 8,9 9,019
p(bar)=2,5 ; Ts= 127,40°C
v) 1,0001 1,012 1,0433 764,7 862,3 957,5 1052 1145 1239 1332 1424 1517 1610 1703 1795
i) 0,2 209,5 419,3 2766 2869 2970 3071 3173 3276 3380 3487 3594 3704 3815 3927
s) 0 0,703 1,307 7,17 7,4 7,603 7,788 7,958 8,117 8,267 8,409 8,544 8,673 8,797 8,916
p(bar)=3,0 ; Ts= 133,54°C
v) 1 1,012 1,0433 634,2 716,6 796,5 875,4 953,4 1031 1109 1187 1264 1341 1419 1496
i) 0,3 209,5 419,4 2762 2806 2968 3070 3172 3275 3380 3486 3594 3703 3814 3927
s) 0 0,703 1,307 7,078 7,312 7,517 7,702 7,873 8,032 8,182 8,324 8,46 8,589 8,712 8,831
p(bar)=4,0 ; Ts= 143,63°C
v) 1 1,0119 1,0433 471 534,5 595,3 654,9 713,9 772,5 831,1 889,3 947,4 1005 1063 1121
i) 0,4 209,6 419,4 2753 2862 2965 3067 3170 3274 3378 3485 3593 3703 3814 3927
s) 0 0,703 1,307 6,929 7,172 7,379 7,566 7,738 7,898 8,048 8,326 8,326 8,455 8,579 8,698
p(bar)=5,0 ; Ts= 151,85°C
v) 0,9999 1,0119 1,0432 1,0905 425,2 474,5 522,6 570,1 617,2 664,1 710,8 757,5 804 850,4 896,9
i) 0,5 209,7 419,4 632,2 2857 2962 3065 3168 3272 3377 3484 3592 3702 3813 3926
s) 0 0,703 1,307 1,842 7,06 7,271 7,46 7,633 7,793 7,944 8,087 8,222 8,351 8,475 8,595
p(bar)=6,0 ; Ts= 158,84°C
v) 0,9999 1,0118 1,0432 1,0905 352,2 394 434,4 474,3 513,6 552,8 591,9 630,8 669,7 708,4 747,1
i) 0,6 209,8 419,4 632,2 2851 2958 3062 3166 3270 3376 3483 3591 3701 3812 3925
s) 0 0,703 1,306 1,841 6,968 7,182 7,373 7,546 7,707 7,858 8,001 8,131 8,267 8,391 8,51
p(bar)=7,0 ; Ts= 164,96°C
v) 0,999 1,0118 1,0431 1,0904 300,1 336,4 371,4 405,8 439,7 473,4 503,9 540,4 573,7 607 640,7
i) 0,7 209,9 419,5 632,3 2846 2955 3060 3164 3269 3374 3482 3590 3700 3812 3925
s) 0 0,703 1,306 1,841 6,888 7,106 7,298 7,473 7,634 7,786 7,929 8,065 8,195 8,319 8,438
p(bar)=8,0 ; Ts= 170,41°C
v) 0,9998 1,0118 1,0431 1,0903 261 293,3 324,2 354,4 384,2 413,8 443,2 472,5 501,8 530,9 560
i) 0,8 209,9 419,6 632,3 2840 2951 3057 3162 3267 3373 3481 3589 3699 381l 3924
s) 0 0,703 1,306 1,841 6,817 7,04 7,233 7,409 7,571 7,723 7,866 8,003 8,132 8,257 8,376

II.-67
T(ºC) 0 50 100 150 200 250 300 350 400 450 500 550 600 650 700
p(bar)=9,0 ; Ts= 175,36°C
v) 0,9997 1,0117 1,043 1,0903 230,5 259,7 287,4 314,4 341 367,4 393,7 419,8 445,8 471,7 497,6
i) 0,9 210 419,7 632,4 2835 2948 3055 3160 3266 3372 3480 3588 3699 3810 3924
s) 0 0,703 1,306 1,841 6,753 6,98 7,176 7,352 7,515 7,667 7,811 7,948 8,077 8,202 8,321
p(bar)=10 ; Ts= 179,9°C
v) 0,9997 1,0117 1,043 1,0902 206,1 232,8 258 282,5 306,5 330,3 354 377,6 401 424,4 447,7
i) 1 210,1 419,7 632,5 2829 2944 3052 3158 3264 3370 3478 3587 3698 3810 3923
s) 0 0,703 1,306 1,841 6,695 6,926 7,124 7,301 7,464 7,617 7,761 7,898 8,028 8,153 8,272
p(bar) = 11,0 ; Ts= 184,06 ºC
v) 0,9996 1,0116 1,0429 1,0901 186,1 210,8 233,9 256,3 278,2 300 321,6 343 364,4 385,7 406,9
i) 1,1 210,2 419,8 632,5 2823 2940 3050 3156 3262 3369 3477 3587 3697 3809 3922
s) 0 0,703 1,306 1,841 6,64 6,877 7,076 7,255 7,419 7,572 7,716 7,853 7,983 8,108 8,228
p(bar) = 12,0 ; Ts= 187,96 ºC
v) 0,9996 1,0116 1,0429 1,0901 169,4 192,4 213,9 234,5 254,7 274,7 294,5 314,2 333,8 353,4 372,9
i) 1,2 210,3 419,9 632,6 2817 2937 3047 3154 3261 3368 3476 3586 3696 3808 3922
s) 0 0,703 1,306 1,841 6,59 6,831 7,033 7,212 7,377 7,53 7,675 7,812 7,943 8,067 8,187
p(bar) = 13,0 ; Ts= 191,60 ºC
v) 0,9995 1,0115 1,0428 1,09 155,2 176,9 196,9 216,1 234,8 253,3 271,7 289,9 308,8 326,1 344,1
i) 1,3 210,4 420 632,7 2810 2933 3044 3152 3259 3366 3475 3585 3695 3808 3921
s) 0 0,703 1,306 1,841 6,542 6,788 5,992 7,173 7,338 7,492 7,637 7,774 7,905 8,03 8,15
p(bar) = 14,0 ; Ts= 195,04 ºC
v) 0,9995 1,0115 1,0428 1,0899 143 163,6 182,3 200,3 217,7 235,1 252,1 269 285,9 302,7 319,4
i) 1,4 210,5 420 632,7 2803 2929 3042 3150 3257 3365 3474 3584 3695 3807 3921
s) 0 0,7031 1,3061 1,841 6,496 6,749 6,955 7,137 7,302 7,456 7,602 7,739 7,87 7,995 8,115
p(bar) = 15,0 ; Ts= 198,28 ºC
v) 0,9994 1,0114 1,0427 1,0899 132,4 152 169,7 186,5 202,9 219,1 235,1 250,9 266,7 282,4 298
i) 1,5 210,5 420,1 632,8 2796 2925 3039 3148 3256 3364 3473 3583 3694 3806 3920
s) 0 0,703 1,306 1,84 6,452 6,711 6,919 7,102 7,268 7,423 7,569 7,707 7,838 7,963 8,03
p(bar) = 16,0 ; Ts= 201,37 ºC
v) 0,9994 1,0114 1,0426 1,0898 1,1565 141,9 158,6 174,6 190 205,2 220,2 235,1 249,9 264,6 279,3
i) 1,6 210,6 420,2 632,8 852,4 2921 3036 3546 3254 3362 3472 3582 3693 3805 3919
s) 0 0,703 1,306 1,84 2,331 6,675 6,886 7,07 7,237 7,392 7,538 7,676 7,807 7,932 8,053
p(bar) = 17,0 ; Ts= 204,30 ºC
v) 0,9993 1,0114 1,0114 1,0898 1,0426 133 148,9 164 178,5 192,9 207,1 221,1 235,1 249 262,8
i) 1,7 210,7 420,3 632,9 852,4 2917 3033 3144 3252 3361 3471 3581 3692 3805 3919
s) 0 0,703 1,306 1,84 2,33 6,641 6,854 7,04 7,207 7,362 7,509 7,647 7,778 7,904 8,024
p(bar) = 18,0 ; Ts= 207,10 ºC
v) 0,9993 1,0113 1,0425 1,087 1,1563 125 140,2 154,6 168,4 182 195,4 208,7 221,9 235 248,1
i) 1,8 210,8 420,3 633 852,5 2913 3031 3142 3251 3360 3470 3580 3691 3804 3918
s) 0 0,703 1,306 1,00 0,84 2,33 6,609 6,824 7,011 7,179 7,335 7,000 482 7,62 7,751
p(bar) = 19,0 ; Ts= 209,79 ºC
v) 0,9992 1,0113 1,0425 1,0896 1,1562 117,9 132,5 146,1 159,3 172,2 185 197,6 210,1 222,6 235
i) 1,9 210,9 420,4 633 852,8 2909 3028 3140 3249 3358 3468 3579 3691 3803 3918
s) 0 0,703 1,305 1,84 2,33 6,578 6,795 6,983 7,152 7,308 7,456 7,594 7,726 7,851 7,972
p(bar) = 20,0 ; Ts= 212,37 ºC
v) 0,9992 1,0112 1,0424 1,0896 1,1561 111,5 125,5 138,6 151,1 163,4 175,6 187,6 199,S 211,4 223,2
i) 2 211 420,5 633,1 852,6 2904 3025 3138 3248 3357 3467 3578 3690 3803 3917
s) 0 0,703 1,305 1,84 2,33 6,547 6,768 6,957 7,126 7,283 7,431 7,57 7,701 7,827 7,948
p(bar) = 22,0 ; Ts= 217,24 ºC
v) 0,9991 1,0111 1,0423 1,0894 1,1559 100,4 113,4 125,5 137 148,3 159,4 170,3 181,2 192 202,8
i) 2,2 211,1 420,6 633,2 852,6 2896 3019 3134 3244 3354 3465 3576 3688 3801 3916
s) 0 0,703 1,305 l,840 2,33 6,49 6,716 6,908 7,079 7,236 7,385 7,524 7,656 7,782 7,903
p(bar) = 24,0 ; Ts= 221,78 ºC
v) 0,999 1,011 1,0422 1,0893 1,1557 91,13 103,3 114,5 125,2 135,6 145,8 155,9 165,9 175,9 185,7
i) 2,4 211,3 420,8 635,3 852,7 2887 3014 3130 3241 3352 3463 3574 3687 3800 3915
s) 0 0,703 l,305 1,84 2,329 6437 6,669 6,863 7,035 7,194 7,342 7,482 7,615 7,741 7,862
II.-68
T ºC 0 50 100 150 200 250 300 350 400 450 500 550 600 650 700
p(bar) = 26,0 ; Ts= 226,00 ºC
v) 0,9988 l,0110 1,0421 l,0892 1,1555 33,26 94,82 105,3 115,2 124,9 134,4 143,8 153 162,2 171,3
i) 2,6 211,5 420,9 633,5 852,8 2877 3008 3125 3238 3349 3461 3573 3685 3799 3913
s) 0 0,702 l,305 1,839 2,329 5,385 6,624 6,821 6,994 7,154 7,303 7,443 7,576 7,703 7,824
p(bar) = 28,0 ; Ts= 230,00 ºC
v) 0,9987 1,0109 1,042 1,0891 1,1553 76,49 87,5 97,38 106,7 115,7 124,6 133,3 142 150,5 159
i) 2,8 211,7 421,1 633,6 852,9 2868 3002 3121 3234 3346 3458 3571 3683 3797 3912
s) 0 0,702 1,305 1,839 2,329 6,336 6,581 6,781 6,956 7,117 7,267 7,408 7,541 7,667 7,689
p(bar) = 30,0 ; Ts= 233,84 ºC
v) 0,9986 1,0108 1,0419 1,0889 1,1551 70,61 81,15 90,51 99,28 107,8 116,1 124,3 132,4 140,4 148,3
i) 3 211,8 421,2 633,7 852,9 2858 2995 3117 3231 3343 3456 3569 3682 3796 3911
s) 0 0,702 1,305 1,839 2,328 6,289 6,541 6,744 6,921 7,082 7,233 7,374 7,507 7,634 7,756
p(bar)= 32 ; Ts= 237,4ºC
v) 0,9985 1,0107 1,0418 1,0888 1,1549 75,43 78,59 84,49 92,8 100,8 108,7 116,41 124 131,5 139
i) 3,2 212 421,4 633,8 853 2847 2989 3112 3227 3341 3454 3567 3680 3794 3910
s) 0 0,702 1,305 1,839 2,328 5,243 6,503 6,709 6,887 7,05 7,201 7,343 7,476 7,603 7,725
p(bar)= 34 ; Ts= 240,9ºC
v) 0,9984 1,0106 1,0417 1,0887 1,1547 60,84 70,67 79,18 87,08 94,69 102,1 109,4 116,6 123,7 130,7
i) 3,4 212,2 421,5 634 853,1 2836 2983 3108 3224 3328 3451 3565 3679 3793 3909
s) 0 0,702 1,304 1,838 2,328 6,198 6,466 6,675 6,855 7,019 7,171 7,313 7,447 7,574 7,696
p(bar)= 36 ; Ts= 244,2ºC
v) 0,9983 l,0105 1,0416 1,0885 1,1545 56,73 66,3 74,46 81,99 89,23 96,27 103,2 110,1 116,7 123,4
i) 3,6 212,3 421,7 634,1 853,2 2825 2976 3103 3221 3335 3449 3563 3677 3792 3907
s) 0 0,702 1,304 1,838 2,327 6,154 6,431 6,644 6,825 6,99 7,142 7,285 7,419 7,547 7,669
p(bar)= 38 ; Ts= 247,3ºC
v) 0,9982 1,0104 1,0415 1,0884 1,1543 53,03 62,37 70,23 77,44 81,35 91,05 97,61 104,1 110,5 116,8
i) 3,8 212,5 421,8 634,2 853,3 2813 2970 3099 3217 3332 3447 3561 3675 3790 3906
s) 0 0,702 1,304 1,838 2,327 6,11 6,397 6,613 6,796 6,962 7,115 7,258 7,393 7,521 7,643
p(bar)= 40 ; Ts= 250,33ºC
v) 0,9981 1,0103 1,0414 1,0883 1,1541 1,2511 58,84 66,42 73,34 79,95 86,35 92,61 98,77 104,9 110,9
i) 4 212,7 422 634,3 853,4 1085,8 2963 3094 3214 3330 3445 3559 3674 3789 3905
s) 0 0,702 1,304 1,838 2,327 2,793 6,364 6,584 6,769 6,935 7,089 7,233 7,368 7,496 7,618
p(bar)= 44 ; Ts= 256,0ºC
v) 0,9979 1,0102 1,0412 1,0881 1,1537 1,2503 52,71 59,84 66,26 72,35 78,24 83,98 89,61 95,18 100,7
i) 4,4 213 422,3 634,6 853,6 1085,8 2949 3085 3207 3324 3440 3555 3671 3786 3902
s) 0 0,702 1,304 1,837 2,326 2,792 6,301 6,528 6,717 6,886 7,04 7,185 7,321 7,449 7,572
p(bar)= 48 ; Ts= 261,4ºC
v) 0,9977 1,01 1,041 1,0878 1,1533 1,2496 47,58 54,34 60,36 66,02 71,47 76,78 81,98 87,11 92,18
i) 4,8 213,4 422,6 634,8 853,7 1085,7 2935 3075 3199 3319 3435 3552 3667 3783 3900
s) 0 0,701 1,303 1,837 2,326 2,791 6,241 6,476 6,669 6,84 6,996 7,141 7,278 7,407 7,53
p(bar)= 52 ; Ts= 266,4ºC
v) 0,9975 1,0098 1,0408 1,0876 1,1529 1,2489 43,22 49,68 55,35 60,66 65,75 70,69 75,52 80,28 84,98
i) 5,2 213,7 422,9 635,1 853,9 1085,7 2919 3065 3192 3313 3431 3548 3664 3780 3898
s) 0 0,701 1,303 1,836 2,325 2,79 6,183 6,427 6,624 6,797 6,954 7,101 7,238 7,368 7,491
p(bar)= 56 ; Ts= 271,1ºC
v) 0,9973 1,0096 1,0406 1,0873 1,1525 1,2481 39,45 45,68 51,06 56,07 60,84 65,47 69,98 74,43 78,81
i) 5,6 214,1 423,2 635,3 854,1 1085,7 2904 3055 3185 3307 3426 3544 3661 3778 3895
s) 0 0,701 1,303 1,836 2,324 2,789 6,126 6,38 6,581 6,757 6,916 7,063 7,201 7,331 7,455
p(bar)= 60 ; Ts= 275,56ºC
v) 0,9971 1,0095 1,0404 1,0871 1,1522 1,2474 36,16 42,2 47,34 52,08 56,59 60,94 65,19 69,35 73,47
i) 6 214,4 423,5 635,6 854,2 1085,7 2887 3045 3177 3301 3421 3540 3657 3775 3893
s) 0 0,701 1,302 1,836 2,124 2,788 6,071 6,336 6,541 6,719 6,879 7,028 7,166 7,297 7,421
p(bar)= 64 ; Ts= 279,8ºC
v) 0,9969 1,0093 1,0402 1,0869 1,1518 1,2467 33,25 39,16 44,08 48,6 52,87 56,98 60,99 64,92 68,79
i) 6,5 214,8 423,8 635,8 854,4 1085,7 2869 3034 3170 3296 3417 3536 3654 3772 3890
s) 0 0,701 1,302 1,835 2,323 2,788 6,016 6,293 6,502 6,683 6,845 6,995 7,134 7,265 7,39
II.-69
 TºC 0 50 100 150 200 250 300 350 400 450 500 550 600 650 700
p(bar)= 68 ; Ts= 283,8ºC
v) 0,9967 1,0091 1,04 1,0866 1,1514 1,246 30,65 36,46 41,21 45,52 49,58 53,49 57,28 61 64,66
i) 6,9 215,1 424,1 636,1 854,6 1085,7 2851 3024 3162 3290 3412 3532 3651 3769 3888
s) 0 0,7 1,302 1,835 2,323 2,787 5,961 6,251 6,466 6,649 6,812 6,963 7,103 7,235 7,36
p(bar)= 72 ; Ts= 287,7ºC
v) 0,9965 1,0089 1,0398 1,0864 1,151 1,2453 28,31 34,05 38,64 42,78 46,66 50,38 53,99 57,22 60,99
i) 7,3 215,4 424,4 636,3 854,7 1085,7 2831 3013 3154 3284 3407 3528 3648 3766 3885
s) 0 0,7 1,301 1,834 2,322 2,786 5,906 6,211 6,431 6,616 6,781 6,933 7,074 7,206 7,331
p(bar)= 76 ; Ts= 291,4ºC
v) 0,9963 1,0088 1,0396 1,0861 1,1506 1,2446 26,18 31,89 36,35 40,33 44,05 47,6 51,04 54,41 57,71
i) 7,7 215,8 424,7 636,6 854,9 1085,7 2810 3001 3147 3278 3402 3524 3644 3764 3833
s) 0 0,7 1,301 1,834 2,321 2,785 5,85 6,171 6,397 6,585 6,751 6,904 7,046 7,179 7,305
p(bar)= 80 ; Ts= 295,0ºC
v) 0,9961 1,0056 1,0394 1,0859 1,1502 1,2439 24,23 29,94 34,29 38,12 41,7 45,1 48,39 51,6 54,76
i) 8,1 216,1 425 636,8 855,1 1085,7 2787 2990 3139 3272 3398 3520 3641 3761 3881
s) 0 0,7 1,301 1,833 2,321 2,784 5,793 6,133 6,364 6,555 6,723 6,877 7,019 7,153 7,279
p(bar)= 84 ; Ts= 298,4ºC
v) 0,9959 1,0084 1,0392 1,0856 1,1498 1,2432 22,43 28,16 32,41 36,12 39,57 42,84 45,99 49,07 52,08
i) 8,5 216,5 425,3 637,1 855,3 1085,7 2763 2977 3131 3266 3393 3516 3638 3758 3878
s) 0 0,7 1,301 1,833 2,32 2,783 5,734 6,095 6,332 6,526 6,696 6,851 6,994 7,128 7,254
p(bar)= 88 ; Ts= 301,7ºC
v) 0,9958 1,0082 1,039 1,0854 1,1495 1,2426 1,403 26,54 30,7 34,31 37,63 40,78 43,81 46,76 49,66
i) 8,9 216,8 425,6 637,3 855,4 1085,7 1345 2965 3122 3260 3388 3513 3634 3755 3876
s) 0 0,7 1,3 1,832 2,32 2,782 3,254 6,058 6,301 6,498 6,669 6,826 6,969 7,104 7,231
p(bar)= 92; Ts= 304,9ºC
v) 0,9956 1,0081 1,0388 1,0851 1,1492 1,2419 1,401 25,05 29,14 32,65 35,86 38,9 41,82 44,66 47,44
i) 9,3 217,2 425,9 637,6 855,6 1085,7 1344 2952 3114 3253 3383 3509 3631 3752 3873
s) 0 0,699 1,3 1,832 2,319 2,781 3,252 6,021 6,271 6,471 6,644 6,802 6,946 7,081 7,209
p(bar)= 96; Ts= 308,0ºC
v) 0,9954 1,0079 1,0385 1,0849 1,1487 1,2412 1,399 23,68 27,71 31,12 34,24 37,18 39,99 42,73 45,4
i) 9,7 217,5 426,2 637,8 855,8 1085,8 1344 2939 3106 3247 3378 3504 3628 3749 3871
s) 0 0,699 1,3 1,832 2,318 2,78 3,25 5,984 6,243 6,445 6,62 6,778 6,923 7,059 7,187
p(bar)= 100; Ts= 310,96ºC
v) 0,9952 1,0077 1,0383 1,0846 1,1483 1,2405 1,397 22,41 26,39 29,72 32,75 35,59 38,31 40,95 43,23
i) 10,1 217,8 426,5 638,1 856 1085,8 1343 2926 3097 3241 3373 3500 3624 3746 3868
s) 0 0,699 1,299 1,831 2,318 2,779 3,248 5,947 6,213 6,419 6,596 6,756 6,902 7,038 7,166
p(bar)= 110; Ts= 318,04ºC
v) 0,9947 1,0073 1,0378 1,084 1,1474 1,2389 1,393 19,6 23,5 26,66 29,49 32,13 34,65 37,08 39,45
i) 11,1 218,7 427,3 638,7 856,4 1085,8 1342 2889 3075 3225 3360 3490 3616 3739 3862
s) 0 0,699 1,299 1,83 2,316 2,777 2,244 5,856 6,143 6,358 6,539 6,702 6,85 6,988 7,117
p(bar)= 120; Ts= 324,65ºC
v) 0,9942 1,0069 1,0373 1,0833 1,1464 1,2372 1,389 17,19 21,07 24,1 26,77 29,25 31,59 33,85 36,05
i) 12,1 219,6 428 639,3 856,8 1085,9 1341 2849 3052 3209 3348 3480 3607 3732 3856
s) 0 0,698 1,298 1,829 2,315 2,775 3,24 5,762 6,076 6,301 6,487 6,653 6,802 6,941 7,072
p(bar)= 130; Ts= 330,81ºC
v) 0,9937 1,0064 1,0368 1,0827 1,1455 1,2356 1,385 15,09 19,01 21,93 24,47 26,81 29,01 31,12 33,18
i) 13,1 220,4 428,8 639,9 857,3 1085,9 1340 2804 3028 3192 3335 3470 3599 3725 3850
s) 0,001 0,698 1,297 1,828 2,313 2,772 2,326 5,664 6,011 6,246 6,437 6,606 6,758 6,898 7,03
p(bar)= 140; Ts= 336,63ºC
v) 0,9932 1,006 1,0363 1,082 1,1446 1,2341 1,381 13,21 17,22 20,06 22,5 24,71 26,79 28,78 30,71
i) 14,1 221,3 429,6 640,6 857,7 1086 1339 2753 3003 3175 3322 3459 3590 3717 3843
s) 0,001 0,697 1,296 1,827 2,312 2,77 3,231 5,559 5,946 6,193 6,39 6,562 6,716 6,858 6,991
p(bar)= 150; Ts= 342,12ºC
v) 0,9928 1,0056 1,0358 1,0814 1,1436 1,2325 1,377 11,46 15,66 18,44 20,78 22,9 24,87 26,76 28,57
i) 15,1 222,1 430,3 641,2 858,2 1086,1 1338 2693 2977 3157 3309 3449 3581 3710 3837
s) 0,001 0,697 1,296 1,826 2,31 2,768 3,228 5,443 5,883 6,142 6,345 6,52 6,677 6,82 6,954

II.-70
T(ºC) 0 50 100 150 200 250 300 350 400 450 500 550 600 650 700
p(bar)= 160; Ts= 347,32ºC
v) 0,9923 1,0051 1,0353 1,0807 1,1427 1,2309 1,373 9,764 14,27 17,02 19,28 21,31 23,19 24,98 26,7
i) 16,1 223 431,1 641,8 858,6 1086,2 1338 2617 2949 3139 3295 3438 3573 3703 3831
s) 0,001 0,696 1,295 1,825 2,509 2,766 3,224 5,304 5,82 6,093 6,301 6,481 6,639 6,784 6,919
p(bar)= 170; Ts= 352,26ºC
v) 0,9918 1,0047 1,0349 1,0801 1,1418 1,2294 1,37 1,729 13,03 15,76 17,96 19,91 21,71 23,42 25,06
i) 17,1 223,8 431,8 642,5 859,1 1086,3 1337 1667 2920 3121 3281 3427 3564 3695 3825
s) 0,001 0,696 1,294 1,824 2,307 2,764 3,22 3,771 5,765 6,044 6,26 6,442 6,603 6,75 886
p(bar)= 180; Ts= 356,96ºC
v) 0,9914 1,0043 1,0344 1,0795 1,1409 1,2279 1,366 1,704 11,91 14,63 16,78 18,66 20,39 22,03 23,59
i) 18,1 224,7 432,6 643,1 859,6 1086,4 1336 1659 2888 3102 3268 3417 3555 3688 3818
s) 0,001 0,695 1,293 1,823 2,306 2,761 3,216 3,755 5,691 5,997 6,219 6,406 6,569 6,717 6,855
p(bar)= 190; Ts= 361,44ºC
v) 0,9909 1,0039 1,0539 1,0788 1,14 1,2264 1,363 1,683 10,89 13,62 15,72 17,54 19,21 20,78 22,28
i) 19,1 225,6 433,3 643,7 860 1086,6 1335 1653 2855 3082 3254 3406 3546 3680 3812
s) 0,001 0,695 1,293 1,822 2,305 2,759 3,213 3,742 5,625 5,95 6,18 6,371 6,536 6,686 6,825
p(bar)= 200; Ts= 365,7ºC
v) 0,9904 1,0034 1,0334 1,0782 1,1391 1,2249 1,36 1,665 9,95 12,7 14,77 16,54 18,15 19,66 21,1
i) 20,1 2264 434,1 644,4 860,5 1086,7 1335 1647 2819 3062 3239 3395 3537 3673 3806
s) 0,001 0,694 1,292 1,821 2,303 2,757 3,209 3,73 5,556 5,904 6,142 6,337 6,505 6,656 6,788
p(bar)= 210; Ts= 369,8ºC
v) 0,9899 1,003 1,0329 1,0776 1,1382 1,2235 1,356 1,649 9,076 11,87 13,9 15,63 17,19 18,65 20,03
i) 21,1 227,3 434,9 645 860,9 1086,9 1334 1642 2781 3041 3225 3383 3528 3665 3799
s) 0,001 0,694 1,291 1,819 2,302 2,755 3,206 3,719 5,484 5,858 6,105 6,303 6,474 6,627 6,768
p(bar)= 220; Ts= 373,7ºC
v) 0,9895 1,0026 1,325 1,077 1,1374 1,2221 1,353 1,635 8,254 11,11 13,12 14,8 16,32 17,73 19,06
i) 22,1 228,1 435,6 645,6 861,4 1087 1333 1637 2738 3020 3210 3372 3519 3658 3793
s) 0,001 0,693 1,29 1,818 2,3 2,753 3,203 3,709 5,409 5,813 6,068 6,271 6,444 6,599 6,742

II.-71
 III.- PÉRDIDAS DE PRESIÓN
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En los procesos de producción y utilización del vapor interviene la Dinámica de Fluidos, que:
- Gobierna los flujos de vapor y de agua en tuberías, accesorios, haces tubulares, toberas, orificios, bombas, turbinas y
en sistemas completos de circulación
- Estudia los flujos de aire y gases en conductos, bancos tubulares, ventiladores, compresores y turbinas, y el flujo convec-
tivo de gases debido al efecto chimenea

El fluido puede ser líquido o gaseoso, siendo su propiedad fundamental el que se deforma con el más
ligero esfuerzo cortante; en los líquidos, gases y vapores newtonianos, cualquier esfuerzo cortante es
proporcional al gradiente de velocidad, que es perpendicular a la fuerza de cortadura.
Un fluido en estado líquido es relativamente incompresible y, por tanto, tiene un volumen definido,
siendo capaz de formar una superficie libre entre él y su vapor, o con cualquier otro fluido inmiscible.
Un fluido gaseoso es altamente compresible, se expande indefinidamente, y sólo está sujeto a las li-
mitaciones de las fuerzas gravitatorias o del recipiente que le contiene.
El concepto de vapor es impreciso; se refiere generalmente a un gas próximo a las condiciones de
saturación, en las que coexisten las fases líquida y gaseosa, a la misma presión y temperatura.
El concepto de gas se puede aplicar a un vapor altamente sobrecalentado, con temperatura muy
alta con respecto a la de saturación

III.1.- PRINCIPIOS FUNDAMENTALES

Todos los sistemas de flujos de fluidos están regidos por tres principios fundamentales:
- Conservación de la masa
- Conservación de la cantidad de movimiento
- Conservación de la energía

Con la excepción de las reacciones nucleares, en las que pequeñas cantidades de masa se convier-
ten en energía, estos principios se cumplen en todos los sistemas de flujo.
Las relaciones matemáticas que rigen estos Principios de Conservación constituyen la base de los
modelos para el cálculo numérico con ordenador; como las soluciones analíticas son, frecuentemente, de-
masiado complejas para que se puedan utilizar normalmente en Ingeniería, es más práctico utilizar for-
mulación simplificada basada en hipótesis que se asume sin dificultad y relaciones empíricas, con el fin
de llegar a soluciones prácticas.
III.-73
 Principio de Conservación de la Masa.- Establece que la variación de la masa almacenada en
un sistema tiene que ser igual a la diferencia entre la que entra y la que sale del mismo. En coordenadas
cartesianas, la conservación de la masa para un volumen de control infinitesimal fijo, se puede expresar
por la ecuación de la continuidad:

∂ ( ρ u ) + ∂ ( ρ v) + ∂ ( ρ z ) = - ∂ρ
∂x ∂y ∂z ∂t

 u , v , w , son las componentes de la velocidad del fluido seg ún los ejes x , y , z

en la que:  t es el tiempo
€  r es la densidad del fluido

En condiciones estacionarias, la ecuación anterior se reduce a: ∂u + ∂v + ∂w = 0

∂x ∂y ∂z
Otra relación, especialmente útil en condiciones estacionarias para los sistemas de flujo en grandes
tuberías, se refiere a la integración de la ecuación a lo largo de las líneas de flujo, (ecuación de continui-
€
dad); en el supuesto de que exista una sola entrada (1) y una sola salida (2), se tiene:

G = ρ 1 A 1 V1 = ρ 2 A 2 V2

siendo: V la velocidad media, A el área de la sección recta transversal y G el flujo másico.

€
Principio de Conservación de la Cantidad de Movimiento.- La segunda ley de Newton relati-
va al movimiento dice que, la masa de una partícula multiplicada por su aceleración es igual a la suma
de todas las fuerzas que actúan sobre dicha partícula.
En un sistema de flujo con un volumen de control dado, la relación equivalente se puede expresar en
la forma: la variación de la cantidad de movimiento, entre la entrada y la salida del volumen de control, es igual a la suma
de las fuerzas que actúan sobre dicho volumen de control.
Esta relación es función de la dirección, por lo que existe una ecuación para cada una de las direccio-
nes cartesianas (x, y, z), con lo que se obtienen tres ecuaciones para la cantidad de movimiento.
La expresión matemática completa de la ecuación de la cantidad de movimiento, es compleja y en
muchas aplicaciones de Ingeniería tiene una limitación, excepto en la confección de modelos para cálculo
numérico por ordenador.
Para la dirección x, la expresión de la ecuación de la cantidad de movimiento es:

∂p
=X - 1
∂u ∂u ∂u ∂ 2 ∂u ∂v ∂w ∂ ∂v ∂u ∂ ∂w ∂u
+u +v + { ν (2 - - )} + {ν ( + )} + {ν ( + )}
∂t ∂y ∂z ρ ∂x ∂x 3 ∂x ∂y ∂z ∂y ∂x ∂y ∂z ∂x ∂z

y lo mismo para las direcciones y, z constituyendo el sistema de ecuaciones de Navier-Stokes, ecuacio-

nes que se aplican a todos los fluidos newtonianos de viscosidad variable compresibles, siendo:

ν , la viscosidad cinemática
r r r r
V = u i + v j + w k , la velocidad
r r r r
F = X i + Y j + Z k , la resultante de las fuerzas exteriores

€  - El primer término es la variación de la cantidad de movimiento

 - El primer sumando del 2º término comprende el efecto de las fuerzas exteriores
y en la que:  - El segundo sumando del 2º término representa el gradiente de presiones
€ 
 - El tercer sumando del 2º término es la variación de la cantidad de movimiento debida al rozamiento

El primer término se suele poner en función de du ; para el caso particular en que la densidad y la
dt
III.-74
 viscosidad sean constantes, la ecuación anterior se reduce a la expresión:

du = X - 1 ∂P + ν ( ∂ 2u + ∂ 2u + ∂ 2 u ) = X - 1 ∂P + ν Δu
dt ρ ∂x ∂x 2 ∂y 2 ∂z 2 ρ ∂x

Si el efecto de la viscosidad es despreciable, la ecuación anterior se reduce a la ecuación de Euler, de

la forma:
€

du = X - 1 dp
dt ρ dx

Ecuación de la Energía (Primer Principio de la Termodinámica).- La ley de Conservación

€ de la Energía para fluidos que no reaccionan, establece que la diferencia entre la energía transformada
en un sistema y el trabajo mecánico realizado por el mismo, tiene que ser igual a la variación de la ener-
gía almacenada por el sistema más la diferencia de energía del flujo que sale y entra en el sistema con el
fluido.
Una forma general de la ecuación de la energía, para un elemento de flujo diferencial, en función de
la entalpía es:

 ρ es la densidad del fluido

 i es la entalpia por unidad másica de fluido
dp µ  T es la temperatura del fluido
ρ di = q + 2
+k ∇ T + Φ , en la que: 
dt dt gc  q es la generaci ón int erna de calor
 k es la conductividad térmica
 Φ es la función de disipación vis cos a

€ En forma idéntica a lo que ocurre con las ecuaciones de la cantidad de movimiento, las ecuaciones
completas de la energía son demasiado complejas para la mayoría de las aplicaciones utilizadas en inge-
niería, a excepción de las utilizadas en modelos matemáticos, por lo que se ha desarrollado una formula-
ción basada en hipótesis y aproximaciones admitidas en la práctica.
La forma más común de la ecuación de la energía, para un sistema simple de flujo estacionario no
viscoso, es:

J Q - T = J ( i2 - i1 ) + 1 ( V 2 - V 2 ) + g ( z - z ) = J ( i - i ) + 1 ( V 2- V 2 ) + g ( z - z )
2 1 2 1 2 1 2 1 2 1
2 gc gc 2 gc gc
en la que:
Q es el calor aplicado al sistema, Btu/lbm (J/kg)
€
T es el trabajo realizado por el sistema, ft lbf /lbm (Nm/kg)
J es el equivalente mecánico del calor = 778,26 ft lbf /Btu (1 Nm/J)
u es la energía interna, Btu/lbm (J/kg)
p es la presión, lbf /ft2 (N/m2)

v es el volumen específico, ft3/lbm (m3/kg)

r
V es la velocidad, ft/s (m/seg)
z es la cota, ft (m)
i es la entalpía = u + p v, Btu/lbm (J/kg)
g = 32,17 ft/seg2 (9,8 m/seg2)
gc = 32,17 lbmft/lbf seg2 (1 kgm/Nseg2).

III.-75
 III.2.- ECUACIÓN DE LA ENERGÍA PARA UN FLUJO DE FLUIDO NO VISCOSO

En la hipótesis de flujo simplificado de un fluido incompresible en régimen permanente, sin roza-

miento, las leyes de conservación de la masa y de la energía conducen a un balance de energía mecáni-
ca, que es la ecuación de Bernoulli:

 p es la presión, lbf ft 2 (N/m 2 )

g V2 g V2  v es el volumen especfico del fluido, ft 3 /lb (m 3 /kg)
p1 v + z1 + 1 = p 2 v + z2 + 2 , en la que: 
gc 2gc gc 2g c  zr es la cota, ft (m)
 V es la velocidad del fluido, ft/s (m/seg)
 - Energía de presión
y que establece que la energía mecánica total en un fluido que fluye, se compone de  - Energía potencial
 - Energía cinética
siendo convertible cada una de ellas en las demás.
La energía mecánica total es constante a lo largo de un tubo de flujo, entre dos puntos referenciales;
el tubo de flujo se puede considerar como una superficie limitada por líneas de flujo, o por la propia pared
de conducción del flujo, dentro del cual el fluido fluye en ausencia de superficie libre.
r
La ecuación que relaciona la velocidad aguas abajo V2 con la variación de entalpía, en un fluido com-
presible en condiciones adiabáticas, régimen estacionario, velocidad inicial nula, flujo no viscoso en el que
no se produce trabajo alguno, ni existen pérdidas de presión por irreversibilidades locales, ni hay cambios
de cota, es de la forma:

V2 = 2 g c J ( i1 - i2 ) = C i1 - i2

siendo: C = 223,8 ft/seg ; Btu/lb = 1,414 m/seg J/kg

Si se conocen la temperatura y presión del fluido, en los puntos (1) y (2), la ecuación anterior pro-
porciona la velocidad de salida.
Si se conocen la presión y temperatura en el punto (1), y la presión en el punto (2), la entalpía a la
salida se calcula asumiendo que la expansión se realiza a entropía constante entre ambos puntos.
Otro método para determinar las variaciones de la velocidad en una expansión adiabática sin roza-
miento, utiliza la ecuación de estado de los gases ideales, junto con la relación presión-volumen a entro-
pía constante.
Para un gas ideal, la relación entre presión, volumen y temperatura es de la forma:
 p es la presión absoluta, lb/ft 2 (N/m 2 )
 v es el volumen específico, ft 3 /lb 3
gas (m /kg)

R  T es la temperatura absoluta, º R (º K)
pv=ℜT= T , en la que: 
M  M es el peso molecular del gas, lb/lb mol (kg/kmol)
 ℜ es la constante del gas, ft lbf /lb m R (Nm/kgº K)
 R = Mℜ es la constante universal = 1545 ft.lbf /lb molº R (8, 3143 kJ/kmolºK)

€ Para gases, en aquellos campos en que la caída de presión varíe poco, para un flujo permanente
adiabático se tiene:
γ-1
γ p
V22 - V12 = 2 g c p1 v1 {1 - ( 2 ) γ }
γ- 1 p1
r
y si la velocidad V1 es nula, (unidades inglesas), la ecuación anterior se reduce a:
γ- 1
γ p
V2 = 8 ,02 p v ⋅{1 - ( 2 ) γ }
γ-1 1 1 p1
III.-76
 Un líquido compresible se puede tratar como incompresible, cuando la diferencia de los volúmenes
v -v
específicos en los puntos (1) y (2), sea pequeña: 2 1 < 0,05
v2
De la ecuación del balance de energía para un fluido incompresible y sin fricción se deduce:

g
V 22 - V12 = 2 gc { Δ ( p v) + Δz } €
gc

en la que Δ(p v) es la diferencia de altura de presión entre los puntos (1) y (2)

€
III.3.- PÉRDIDA DE PRESIÓN POR ROZAMIENTO

Hasta ahora sólo se han considerado pérdidas asociadas a variaciones en el término de energía ci-
2
nética V y en el de presión estática z.
2 gc

Las pérdidas de presión con flujo constante se presentan, cuando:

- Se produzcan variaciones en el área de la sección transversal del conducto del flujo
- Sean diferentes las cotas de los puntos de entrada y salida del sistema

El rozamiento del fluido y, en algunos casos, el intercambio térmico con el entorno tienen efectos
importantes sobre la presión y velocidad del fluido.
Cuando un fluido fluye, la difusión molecular provoca un intercambio de cantidades de movimiento
entre capas de fluido que se desplazan a velocidades diferentes entre sí. En la mayoría de los flujos se
producen intercambios de masa conocidos como difusión turbulenta.
Si el fluido se encuentra en el interior de un conducto, estos esfuerzos se transmiten a las paredes
del mismo. Para compensar los esfuerzos cortantes en la pared, se establece un gradiente de presión en
el fluido proporcional a la energía cinética de la masa en la dirección del flujo.
El equilibrio de fuerzas se representa por la expresión:

π d 2 dp = τ π d dx dp 4 τw
w ⇒ =
4 dx d

siendo:
Area flujo
d el diámetro del conducto o el diámetro hidráulico d H = 4
Perímetro mojado
x la distancia en la dirección del flujo
τ w el esfuerzo cortante en la pared tubular, lb/ft2 ó (N/m2).
dp
el gradiente de presión a lo largo de la conducción
dx
2
El esfuerzo cortante en la pared tubular es de la forma τ w = λ 1 V , siendo λ el coeficiente de ro-
4 v 2g c
zamiento, quedando el gradiente de presiones en la forma:

dp 4 λ 1 V2 λ 1 V2
= ( ) = €
dx d 4 v 2 gc d v 2 gc

La ecuación general de la energía en forma diferencial, se puede expresar en la forma:

dQR
dWk = dQ R + V dV + v dp ⇒ dp = - V dV -
gc v gc v

de la que se deduce que:

III.-77
€
 - La ecuación general de la energía no matiza nada sobre pérdidas de presión debidas a rozamientos o a cambios en la
geometría de la conducción
- La ecuación anterior no tiene en cuenta ninguna transferencia de calor, excepto la que pueda modificar el volumen es-
pecífico v a lo largo de la conducción
- Hay una pérdida de presión, como consecuencia de la variación de la velocidad, que es independiente de cualquier va-
riación del área de la sección transversal del flujo, que depende de las variaciones del volumen específico

La pérdida de presión se debe a la aceleración que existe en los fluidos compresibles. En un flujo in-
compresible sin transferencia de calor la aceleración es despreciable, ya que el calentamiento por roza-
miento tiene poca influencia sobre la temperatura del fluido y el consiguiente cambio de volumen especí-
dp λ 1 V 2
fico. La ecuación = no contiene ningún término de aceleración y se aplica exclusivamente
dx d v 2 g c
a pérdidas por rozamiento y caídas locales de presión, por lo que:

dQ F 2
= λ dx V
v d v 2 gc
dQ R 2 2 2
dp = - V dV - = - V dV - λ dx V = G= V = - G dV - λ v G dx
v gc v v gc d 2 v gc v gc d 2 gc

en la que se ha definido el caudal másico específico G (por unidad de área), expresado en unidades lb/h.ft2
(kg/m2s).
La integración de esta ecuación diferencial entre los puntos  (1) (x = 0) de la conducción, permite ob-
 (2) (x = L)
tener una nueva expresión de la caída de presión:

2 λ G2 L
p1 - p2 = G ( v2 - v1 ) + ∫0 v dx
2 gc d 2 gc

Ejemplo III.1.- Si a lo largo de la conducción del flujo la absorción de calor es constante, la tempe-
ratura T es aproximadamente lineal con x, de la forma: dx = L dT , por lo que:
T2 - T1
L 2
L )
∫ 0
v dx =
T2 - T1 1 ∫v dT = L v

) €
siendo v el volumen específico medio respecto a la temperatura T, cuyo valor se define mediante la
€ ecuación:
) v2
€ v = φ (v 1 + v 2 ) = v R = = φ v1 ( v R + 1 )
v1

y como en la mayor parte de las aplicaciones de Ingeniería, el parámetro v varía linealmente con T, el
€ factor de promediado φ = 0,5.
Sustituyendo lo anterior en la expresión de la caída de presión se tiene:
2 2 L
p1 - p2 = G ( v2 - v1 ) + λ G ∫0 v dx =
2 gc d 2 gc
2 2 ) ) 2 ) 2 )
= G ( v2 - v1 ) + λ G L v = v2 - v1 = v1 ( v - 1 ) = G v1 ( v - 1 ) + λ G φ v1 ( v + 1 )
2 gc d 2 gc gc d 2 gc

válida para flujos de fluidos compresibles e incompresibles por el interior de tubos de sección transversal
dp
constante, siempre que T= T(x). La única limitación se tiene cuando sea negativa, para todos y cada
dx
III.-78

€
 uno de los puntos de la tubería.

En un flujo isotermo, a lo largo de un tramo corto de conducto, se tiene: p1 v 1 = p 2 v 2 , por lo que:

pλ
dp 2d
=
dx g pv €
1- c 2
V
Cuando V 2 = g c p v, el flujo se llega a bloquear porque el gradiente de presiones se hace positivo
para valores superiores a g c p v , debido a la excesiva expansión del vapor por la caída de presión.
La presión mínima, aguas abajo, que resulta efectiva para producir un flujo de fluido en el conducto,
está definida por:
2 €2
p2 = V = v2 G
v2 gc gc

La caída de presión se puede expresar también en términos de altura de velocidad, en la forma:

p2 - p1 ) l )
2v
= 2 (v -1) + φ (v + 1)
G 1 d
2gc

La caída de presión que tiene por valor una altura de velocidad es de la forma:

( V )2 v1
G 2 v1 v1 V2
Δ p ( Una altura de velocidad ) = = =
2 gc 2 gc 2 gcv1

 Δp la caída de presión para una altura de velocidad, lb/in 2 (N/m 2 )

siendo:  2 2
 g c = 32,17 lbm ft/lbf s = 1 kg.m/Ns

El parámetro λ representa el número de alturas de velocidad equivalentes a la pérdida de presión en

una longitud de tubería igual a su diámetro.

Ejemplo III.2.- Se considera un flujo adiabático a través de una tubería de diámetro d, con entalpía
constante; en este proceso de caída de presión isoterma, la expansión isoterma de un gas exige entalpía
constante; para el cálculo de caídas de presión en el vapor, la ecuación p1 vγ1 = p 2 v γ2 es suficientemente
exacta.
En un proceso isotérmico, p v = p 1 v 1 , por lo que:
€
2 L 2 2 v1 v2
2 2 v 2 2 v1 v 2
p1 - p2 = G dv + λ G v dx = 2 G ln 2 + λ L G
2 gc ∫1 €d 2 g c ∫0 2 g c v1 + v 2 v1 2 g c d v1 + v 2

En la mayoría de los casos no se conocen los valores de p 2 y v2 por lo que hay que iterar.
2 v1 v2
A su vez, el término se puede sustituir por el valor medio de los volúmenes específicos
v1 + v 2
) p v € €
v = v 1 ( p R + 1) siendo entonces: p R = 1 = 2 .
p2 v1
€
 Para pR = 1,10 ⇒ 0,22% de error
El error cometido es: 
€  Para pR = 1,25 ⇒ 1,30% de error
€
III.-79
 En la práctica, para los cálculos de caída de presión por rozamiento del fluido, se utiliza un volumen
específico medio.
En conducciones largas hay que comprobar el valor de p2; cuando existe intercambio térmico es
raro que p2 sea constante a lo largo de la conducción del flujo, por lo que se tendrán que usar factores
promediados.

Ejemplo III.3.- Si se considera un flujo en condiciones adiabáticas y fluido incompresible, v1 = v2:

2 2 v1 v2 v 2 2 v1 v2 2
p1 - p2 = Δp = 2 G ln 2 + λ L G = v1 = v 2 = v = λ L G v
2 g c v1 + v2 v1 2 g c d v1 + v2 2 gc d

que en unidades inglesas, se puede poner en la forma:

 Δp la caída de presión del fluido , psi
 λ el coeficiente de rozamiento , a dim ensional
 L la longitud del conducto , ft
Δp = ξ v ( G5 ) 2 , siendo:  d el diámetro de la conducci ón , (" )
12 10 
 v el volumen espec ífico del fluido , ft 3 /lb
 G la velocidad másica específica del fluido , lb/lb . ft

€ III.4.- COEFICIENTE DE ROZAMIENTO

El coeficiente de rozamiento λ se define como la pérdida adimensional de rozamiento del fluido, medi-
da en altura de velocidad por cada longitud de tubería igual a su diámetro, o por cada longitud de conduc-
ción igual al diámetro hidráulico de ésta.
Las primeras correlaciones establecidas usaban unos coeficientes de rozamiento que eran del orden
de 1/4 de la magnitud facilitada por la ecuación:

2
τw = λ 1 V
4 v 2 gc

que se justificaba porque el esfuerzo cortante en la pared es proporcional a 1/4 de la altura de velocidad.
El factor de rozamiento se representa gráficamente en la Fig III.1, en función del número de Rey-
nolds Re = V d = G d , definido como el cociente entre las fuerzas de inercia y las de viscosidad.
ν η
Un flujo de fluido circulando por el interior de una conducción a baja velocidad, discurre en forma viscosa o laminar,
Re < 2000.
Para altas velocidades, el flujo de fluido tiene lugar en forma turbulenta, Re > 4000 y es completamente turbulento con
valores más elevados; para 2000 < Re < 4000, el flujo es indeterminado.
El flujo de un fluido se puede definir mediante un sistema de ecuaciones en derivadas parciales, pero
debido a su complejidad, éstas sólo se pueden resolver en casos de flujo laminar, en los que el intercam-
bio de las cantidades de movimiento son sólo moleculares.
64
Para flujo laminar λ = siendo su representación en el diagrama de Moody una línea recta.
Re
Para definir la rugosidad relativa de la superficie de la conducción se introduce el coeficiente ε , que
d
es la rugosidad relativa, en la que ε expresa el valor de la altura media de las protuberancias de la rugo-
€ absoluta), equivalente a la aspereza de granos de arena establecida por Nikuradse.
sidad (rugosidad
Flujo laminar.- El flujo laminar se caracteriza por unas líneas de corriente perfectamente indivi-
dualizadas, por lo que no existe mezcla entre ellas, excepto la difusión molecular de una línea de corriente
a otra.
III.-80
Fig III.1.- Diagrama de Moody

III.-81
 Fig III.2.- Rugosidad relativa para varias superficies de conductos

Como consecuencia de las fuerzas moleculares de cohesión, hay una capa de fluido, próxima a la
pared del conducto, que tiene velocidad nula, lo que implica la existencia de un gradiente de velocidades
perpendicular a la dirección principal del flujo.
En un flujo laminar, los intercambios de cantidades de movimiento se producen sólo a nivel molecu-
lar, por lo que el gradiente de velocidades no se ve afectado por las condiciones particulares del estado de
la superficie de la conducción, y el coeficiente de rozamiento no está influenciado por las características
físicas (rugosidad) de la superficie de la conducción; en equipos comerciales, el flujo laminar sólo se pre-
senta con líquidos de viscosidad notable.
Flujo turbulento.- Cuando existe turbulencia, hay intercambios de cantidades de movimiento en
toda la masa del fluido, que se provocan por velocidades secundarias, cuyas direcciones no son paralelas
a la del eje principal del flujo. El estado en que se encuentra la superficie de la conducción (rugosidad)
tiene gran influencia en el gradiente de velocidades próximas a la superficie de la conducción, y no es des-
preciable en el resto de la masa del fluido, por lo que el coeficiente de rozamiento se verá afectado. En el
flujo turbulento, la transferencia de calor es notablemente superior, en comparación con la que se pre-
senta en un flujo laminar. Si se exceptúan los líquidos muy viscosos, es posible provocar un flujo turbu-
lento, tanto en agua como en vapor, sin que se presente una excesiva pérdida por rozamiento. En el di-
seño de generadores de vapor se consideran números de Re > 4000.

Campo de velocidades.- En la Tabla III.1 relativa a velocidades comunes en sistemas generado-

res de vapor se indican los rangos de velocidades que se suelen encontrar en los diseños de equipos de
transferencia de calor y en los sistemas de conductos y tuberías.
En las Tablas III.2 y 3, se indican las densidades que, junto con la viscosidad dinámica y las Tablas
de Vapor ASME, se utilizan para establecer las velocidades másicas, calcular los respectivos números
de Re y las correspondientes caídas de presión debidas al rozamiento del flujo de fluido.
La viscosidad dinámica se puede obtener de las Fig III.3, 4 y 5.

III.-82
 Tabla III.1.- Velocidades comunes en sistemas de generación de vapor
Velocidad
Descripción del servicio ft/min m/seg
AIRE
Calentador de aire 1000 a 5000 5,1 a 25,4
Líneas aire + carbón (pulverizado) 3000 a 4500 15,2 a 22,9
Líneas aire comprimido 1500 a 2000 7,6 a 10,2
Conductos aire tiro forzado (TF) 1500 a 3600 7,6 a 18,3
Conductos TF entrada quemadores 1500 a 2000 7,6 a 10,2
Conductos ventilación 1000 a 3000 5,1 a 15,2
ACEITE CRUDO
Líneas de 6" a 30" (152 a 762 mm) 60 a 3600 0,3 a 1,8
AGUA CALDERA
Circulación caldera 70 a 750 0,4 a 3,8
Tubos economizador 150 a 750 0,8 a 1,5
AGUA GENERAL
Líneas en general 500 a 750 2,5 a 3,8
GAS NATURAL
Líneas (grandes oleoductos) 1000 a 1500 5,1 a 7,6
HUMO
Calentador aire 1000 a 5000 5,1 a 25,4
Pasos humos en calderas 3000 a 6000 15,2 a 30,5
Conductos tiro inducido y cajas humo 2000 a 3500 10,2 a 17,8
Chimeneas 2000 a 5000 10,2 a 25,4
REACTORES AGUA PRESURIZADA
Canales vainas combustible 400 a1300 2,0 a 6,6
Tubería de refrigerante del reactor 2400 a 3600 12,2 a 18,3
VAPOR
Líneas de alta presión 8000 a 12000 40,6 a 61,0
Líneas de baja presión 12000 a 15000 61,0 a 76,2
Líneas de vacío (sub-atmosféricas) 20000 a 40000 101,6 a 203,2
Tubos sobrecalentador 2000 a 5000 10,2 a 25,4

Tabla III.2.- Propiedades de gases a 14,7 psi (1,01 bar) **

Temperatura Densidad Calor específico instantáneo cp
3
γ=
Gas ºF lb/ft c p (Btu/lb ºF) cv ( Btu/lb ºF) cv
70 0,0749 0,241 0,172 1,4
200 0,0601 0,242 0,173 1,4
Aire
500 0,0413 0,248 0,18 1,38
1000 0,0272 0,265 0,197 1,34
70 0,1148 0,202 0,155 130
200 0,092 0,216 0,17 127
CO2
500 0,0634 0,247 0,202 1,22
1000 0,0417 0,289 0,235 1,19
70 0,0052 3,44 2,44 1,41
200 0,0049 3,48 2,49 1,41
H2
500 0,0029 3,5 2,515 1,39
1000 0,0019 3,54 2,56 1,38
70 0,0776 0,253 0,187 1,35
200 0,0623 0,255 0,189 1,35
Humo*
500 0,0429 0,265 0,199 1,35
1000 0,0282 0,283 0,217 1,3
70 416 0,53 0,406 1,3
200 0,0334 0,575 0,451 1,27
CH 4
500 0,023 0,72 0,596 1,21
1000 0,0151 0,96 0,853 1,15
* Procedentes de carbón con 120% de aire (Humos de peso molecular 30)
** Conversiones al S.I. Temperatura en ºC = 5 (ºF - 32)/9
Densidad ρ en kg/m 3 = 16,02 (lbm /ft 3)
Calor específico c en kJ /kg °K = 4,186 ( Btu/lbm ° F)

III.-83
 Tabla III.3.- Propiedades de líquidos a 14,7 psi (1,01 bar)
Temperatura Densidad Calor específico
Líquido ºF (ºC) lb/ft 3 (kg/litro) Btu/lbºF (kJ/kgºC)
Agua 70 (21) 62,4 (1,000) 1,000 (4,19)
Agua 212 (100) 59,9 (0,959) 1,000 (4,19)
Aceite SAE 10 70 (21) 55 a 57 (0,88 a 0,91) 0,435 (1,82)
Aceite SAE 50 70 (21) 56 a 59 (0,91 a 0,95) 0,425 (1,78)
Mercurio 70 (21) 846 (13,6) 0,033 (0,138)
Fuelóleo 70 (21) 60 a 65 (0,96 a 1,04) 0,40 (1,67)
Fuelóleo 180 (82) 60 a 65 (0,96 a 1,04) 0,46 (1,93)
Queroseno 70 (21) 50 a 51 (0,80 a 0,82) 0,47 (1,97)

Fig III.3.- Viscosidad dinámica para algunos líquidos Fig III.4.- Viscosidad dinámica para algunos gases a patm

Fig III.5.- Viscosidad dinámica del vapor saturado y sobrecalentado

III.-84
 Tabla III.4.- Correlaciones entre diversas unidades de viscosidad dinámica y cinemática
Viscosidad absoluta o dinámica
Pa.seg Centipoise
Nseg/m 2 = kg/m-seg 0,01 gr/cm.seg lb/ft.seg lb/ft.hora lb.seg/ft 2
1 1000 672.10−3 2420 20,9.10−3
0,001 1 672.10−6 2,42 20,9.10−6
1,49 1488 1 3600 0,0311
413.10−6 0,413 278.10−6 1 8 ,6.10 −6
47,9 47900 32,2 115900 1
Viscosidad cinemática
m 2/seg Centistoke ft 2/seg ft 2/hora
2
0,01 cm /seg
1 106 10,8 38800
10-6 1 10,8 .10-6 0,0388
92,9 .10-3 92900 1 3600
25,8 .10-6 25,8 278.10-6 1

Tabla III.5.- Resistencia al flujo de fluidos a través de accesorios comerciales

Accesorio Pérdida en altura velocidad
Codo de 90º Radio curvatura estándar 0,30 a 0,70
Radio curvatura largo 0,20 a 0,50
Conexión “T” Flujo circulación recta 0,15 a 0,50
Flujo en codo 90º 0,60 a 1,60
Codo de retorno Radio curvatura mínimo 0,60 a 1,70
Válvula abierta Compuerta 0,10 a 0,20
Retención 2 a 10
Globo 5 a 16
Angular 90º 3a7
Retención caldera 1a3

Resistencia al flujo en válvulas y accesorios.- Los sistemas de tuberías y conductos cuentan,

en general, con un número relativamente elevado de válvulas y accesorios. En general, en una planta
termoenergética, las diversas líneas de agua, vapor, aire y gases tienen tramos relativamente cortos y
muchas válvulas y accesorios; los tramos rectos de tuberías y conductos son relativamente cortos, a
excepción de las líneas que se emplean en la distribución de vapor para procesos industriales; la pérdida
de presión (pérdidas continuas) se considera como una consecuencia del esfuerzo cortante del fluido en
las paredes limítrofes de la conducción del flujo, lo que conduce a evaluaciones relativamente simples. La
resistencia al flujo debida a válvulas, codos y accesorios (pérdidas accidentales), representa la mayor
parte de la resistencia del conjunto del sistema; los métodos empleados para su determinación son mu-
cho menos exactos que los utilizados para evaluar las pérdidas continuas. La caída de presión asociada
a válvulas, codos y accesorios es consecuencia de impactos y de intercambios inelásticos de cantidades
de movimiento; incluso, aunque se conserven las cantidades de movimiento, la energía cinética se disipa
en forma de calor, lo que significa que dichas pérdidas de presión están influenciadas por la geometría es-
tructural de las válvulas, accesorios, codos y curvas, y se evalúan normalmente por medio de correla-
ciones empíricas, que se pueden representar también como longitudes equivalentes de tubería.
Tienen la desventaja de que dependen de la rugosidad relativa ε que se haya empleado para esta-
d
blecer la correspondiente correlación.
Como hay una gran variedad de geometrías en válvulas y accesorios, es habitual obtener de los fa-
bricantes de tales componentes los coeficientes de caída de presión; también es habitual, entre los fabri-
cantes de válvulas, suministrar el llamado coeficiente de válvula CV, para agua a 60ºF. Este coeficiente
III.-85
 G , siendo:  G el caudal con la válvula totalmente abierta
es de la forma CV = 
 Δp la caída de presión
Δp
Estos coeficientes se utilizan para relacionar las pérdidas en altura de velocidad con el diámetro de
la tubería de que se trate, mediante la ecuación:
€
 ξ el número de alturas de velocidad, adimensional
4
 gal/ min
 k un coeficiente de conversión de unidades, k = 891, con CV =
ξ = k d 2 , siendo:  Δp
CV  d el diámetro interior de la tubería conectada, (" ) (mm)
 C un coeficiente de flujo en unidades compatibles con k y D
 V

Los valores de CV y ξ se aplican sólo a fluidos incompresibles; sin embargo se pueden extrapolar a
fluidos compresibles siempre que se utilice un volumen específico medio entre p1 y p 2 para valores de
Δp del orden del 20% del valor de p1 , lo que equivale a una relación de presiones 1,25 .
Cuando la caída de presión se estima como un número de alturas de velocidad, se puede calcular
€ €
mediante la ecuación:
€  Δp es la caí da de presión en , lb/in 2
Δp = ξ v ( G 2 
) , en la que:  v es el volumen específico en , ft 3 /lb
12 10 5  G es la velocidad másica espec ífica , lb/ft 2 h .


Otra expresión que permite evaluar la caída de presión de un flujo de aire o gas, sólo aplicable con
€ unidades inglesas, basada en aire que tiene un volumen específico de 25,2 ft3/lb, a 1000ºR y 30”Hg, es:

 Δp caída de presión en (") agua

30 Thumos ( °F) + 460  presi ón barométrica en (" ) agua
Δp = ξ ( G5 ) 2 , con:  T temperatura del aire o gas , ºF
pbarométrica 1,73.10 5 10 
 G velocidad específica másica , lb/ft 2 h

ecuación que se aplica a cualquier gas, mediante la corrección del volumen específico.

III.5.- PÉRDIDAS IRREVERSIBLES EN ESTRECHAMIENTOS Y ENSANCHAMIENTOS

En una conducción, un cambio de sección simple es la configuración de un contorno convergente

(contracción o estrechamiento) o divergente (ensanchamiento).

Configuración convergente.- La contracción o estrechamiento convergente tiene tendencia a estabi-

lizar el flujo, transformando la energía de presión en energía cinética; mediante un diseño adecuado, se
pueden eliminar las pérdidas por choques.

Fig III.6.- Coeficiente de pérdidas por contracción-relación de secciones Fig III.7.- Coeficiente de pérdidas por
Caída de presión por estrechamiento con β > 30º ; para β < 30º, ξ = 0,5 ensanchamiento-relación de secciones
III.-86
 Cuando el ángulo de convergencia es menor de 30º y los empalmes terminales son suaves y tan-
gentes, la pérdida de energía mecánica es, fundamentalmente, pérdida por rozamiento, siendo esta pér-
dida 0,05 veces la altura de velocidad referida al área menor del flujo aguas abajo.
Cuando la variación de cotas es cero, Δ z = z2 - z1 = 0 , el balance de energía mecánica, es:

V12 V2 V2
p1 v + = p2v + 2 + ξ 2
2 gc 2 gc 2g c

en la que ξ es el coeficiente de pérdidas por contracción, Fig III.6.

€ Configuración divergente.- Cuando en la conducción del flujo hay un ensanchamiento, Fig III.7, la
expansión de las líneas de corriente es proporcional a la energía cinética del fluido, sometida a una pérdi-
da de presión que depende de la geometría; la pérdida por ensanchamiento es una conversión irreversible
de energía en calor; estas pérdidas se evalúan como coeficientes del término de energía cinética corres-
pondiente a la velocidad más alta.
El balance de energía mecánica para calcular la pérdida debida al ensanchamiento, es:
2 2 2
V1 V V
p1 v + = p2 v + 2 + ξ 1
2 gc 2 gc 2 gc

Fig III.8.- Diferencia de presión estática respecto a la relación de áreas. Para cambios bruscos y graduales de sección

(V1 - V 2 ) 2 V2
En un ensanchamiento brusco, la ecuación de Belanguer de la forma = ξ 1 proporcio-
2g 2g
na el valor de la pérdida de carga. La Fig III.8 presenta las diferencias de presión estática provocadas
por cambios bruscos y graduales de sección, que figura en términos de altura de velocidad.

III.6.- FLUJO EN CODOS Y CURVAS

Los codos y curvas de un sistema de tuberías producen caídas de presión, como consecuencia del
rozamiento del fluido y de los intercambios de cantidades de movimiento debidos a la modificación de la
dirección del flujo.
Para calcular las pérdidas totales por rozamiento, la longitud de un codo o curva se puede conside-
rar como longitud equivalente de tubería. Para determinar los coeficientes de pérdidas, es conveniente
disponer de una pérdida equivalente a la del rozamiento en un tramo recto a partir de datos experimen-
tales que, convenientemente corregidos, constituyen la base del coeficiente de pérdidas en codos o cur-
vas ξ de tuberías o conductos.
La pérdida de presión para un codo o curva, varía muy poco con Re < 150.000, en tuberías circula-

III.-87
res. Para Re > 150.000, las pérdidas son prácticamente constantes y dependen sólo de la relación r en-
d
tre el radio de curvatura r del filete axial del codo o curva y el diámetro interior d de la tubería.

Fig III.9.- Pérdida en codos de tuberías circulares, en alturas de velocidad, respecto a la relación (radio codo/diámetro interior),
para diversos ángulos de codos

Para tuberías comerciales, el efecto del número de Re es despreciable en cualquier caso.

El efecto combinado del radio r del codo y el ángulo del mismo, en términos de altura de velocidad, se
representa en la Fig III.9, en la que además de la pérdida por rozamiento correspondiente a la longitud
del codo hay que añadir la pérdida:

ξ v ( G5 ) 2  Δp es la caí da de presión , ( psi )

 ξ es el coeficiente relativo a la curva
Δp = 10 , en la que:  3
12  v el volumen espec ífico ft /lb
 G el caudal másico lb/ ft 2 h

III.7.- FLUJO EN SERPENTINES

Para calcular la caída de presión de un flujo que circula en un serpentín, a la pérdida de presión co-
rrespondiente al tramo recto de la tubería que tuviese la longitud de la del serpentín, habría que añadir
un coeficiente que depende del régimen del flujo (laminar o turbulento) y del radio del serpentín.

Fig III.10.- Caída de presión en serpentines

III.-88
 Por medio de las curvas Fig III.10, y la formulación que se indica a continuación, se pueden determi-
nar el tipo de flujo y los coeficientes para flujo laminar o turbulento.

Laminar: Δp = FFL Δplong

Turbulento : Δp = { Re ( d ) 2 }0 ,05 Δplong

2r
 Δp es la caída de presión para una espira, (psi)

en las que:  Δplong es la caída de presión en la longitud de la espira desarrollada, (psi)
 d es el diámetro interior del tubo y r el radio medio de la espira, (in)

III.8.- FLUJO EN CONDUCTOS DE SECCIÓN RECTANGULAR

La pérdida de presión provocada por el cambio de dirección de un conducto de sección rectangular,

es similar a la de una tubería cilíndrica.
Sin embargo, se debe tomar un coeficiente adicional que depende del perfil del conducto con relación
a la dirección del codo o curva, que se identifica como relación de forma, y se define como el cociente en-
tre el ancho y la profundidad del conducto, es decir, la fracción b/d de la Fig III.11.
Para una misma relación de radios r1/r0 la pérdida de presión en el codo o curva disminuye al au-
mentar la relación de forma b/d, como consecuencia de la menor influencia que tienen los flujos secun-
darios sobre las líneas de corriente principales.
En la Fig III.11 se representa el efecto combinado de la relación de radios y de la relación de forma,
sobre un codo o curva de conducto con ángulo de 90º en función de altura de velocidad. Los valores del
coeficiente de pérdida ξ son los promedios de resultados de ensayos realizados en conductos reales.

Fig III.11.- Pérdidas en codos de 90º de sección transversal rectangular

Para un determinado intervalo de la relación de forma, las pérdidas de presión son relativamente in-
dependientes del número de Re. Fuera de el intervalo, la variación de la pérdida de presión resulta muy
irregular. No obstante, y por lo que respecta a la utilización de los valores de ξ, se suelen hacer dos reco-
mendaciones:
b b
- Para relaciones de forma < 0,5 se emplean los valores de ξ correspondientes a = 0,5
d d
b b
- Para relaciones de forma > 2 se emplean los valores de ξ correspondientes a =2
d d
Las pérdidas de presión en codos o curvas de conductos, con ángulos distintos de 90º, se consideran
proporcionales al valor del ángulo que tiene el codo o curva.

III.-89
III.9.- DEFLECTORES DE DIRECCIÓN

Las pérdidas en un codo o curva de un conducto se pueden reducir redondeando o achaflanando sus
bordes y mediante la instalación de deflectores de dirección o palas direccionales.
- Con el redondeo el tamaño del conducto se hace algo mayor, para conservar la misma sección transversal útil.
- Con palas direccionales o deflectores de dirección, la forma del conducto se conserva, pudiéndose utilizar en un codo o
curva de un conducto, un número cualquiera de deflectores.

En la Fig III.12 se representan cuatro disposiciones diferentes, para un mismo codo o curva de 90º
- La Fig III.12a representa palas con perfil segmentado
- La Fig III.12b representa palas idénticas delgadas simplemente curvadas
- La Fig III.12c representa palas separadoras concéntricas con el conducto
- La Fig III.12d representa palas simples para minimizar el despegue o separación del flujo de fluido, respecto de la aris-
ta viva interior del conducto

Las palas de dirección, con dimensiones y perfiles idénticos a los que muestra la Fig III.12b, son las
que se suelen instalar normalmente dentro de la curvatura de un codo o curva, en un mismo radio o sec-
ción del codo o curva del conducto, desde el borde interior hasta el exterior.

Fig III.12.- Palas direccionales en codos y curvas

a) Segmentadas; b) Concéntricas estrechas; c) Separadas concéntricas; d) Ranuradas

Fig III.13.- Perfiles de velocidades aguas abajo de un codo:

a) Sin paletas ; b) Con paletas corrientes ; c) Con paletas optimizadas

Las palas concéntricas representadas en la Fig III.12c se instalan en el interior a lo largo de toda
la curvatura, desde un extremo hasta el otro del codo.
La finalidad de las palas direccionales, es desviar el flujo hacia la pared interior que tiene el conducto
en el codo o curva.
Cuando las palas se diseñan adecuadamente, la distribución del flujo previene la separación de las
venas de fluido de las paredes y la formación de turbulencia aguas abajo del codo o curva. De esta forma,
conforme se indica en la Fig III.13, se mejora la distribución de velocidades, disminuyendo la caída de
presión en las secciones transversales que están aguas abajo del codo.
Para disminuir la pérdida de presión y lograr la compensación del campo de velocidades hay que eli-
minar cualquier zona de turbulencia en la pared del lado interior del codo del conducto.
Para un campo uniforme de flujo de fluido que entra en un codo de un conducto, con la instalación de
palas menos separadas entre sí y más cercanas al radio interior del codo, se consigue un efecto más
amplio en la disminución de la caída de presión inducida por el codo y en el establecimiento de un campo
uniforme a la salida del cambio de dirección, Fig III.12d y Fig III.13c.
III.-90
 Para las aplicaciones en que se requiera una distribución uniforme de velocidades, inmediatamente
aguas abajo del codo, es necesaria una disposición normal de palas direccionales, Fig III.13b.
En muchas aplicaciones, es suficiente la utilización de un reducido número de palas, Fig III.13c.
Para el caso de campos de velocidades no uniformes de un flujo de fluido que entra en un codo de un
conducto, la disposición idónea de las palas de dirección es difícil de determinar; en muchas ocasiones
hay que recurrir a la modelización numérica y a los ensayos de flujo en el sistema de conductos, para de-
finir la ubicación adecuada de los deflectores.

Fig III.14.- Velocidad másica aire-altura de velocidad, para diversas temperaturas del aire

III.10.- CAÍDA DE PRESIÓN

La Fig III.14 representa un ábaco con el que se pueden calcular, en los sistemas de conductos que
transportan aire, humos u otros gases, las pérdidas de presión debidas a impactos; conocidos los valores
de la velocidad másica y de la temperatura del aire o gas, se puede obtener una altura de velocidad en (“)
de columna de agua, referida a nivel del mar. Los valores de las alturas de velocidad de la Fig III.14 son
para aire, con volumen específico de 25,2 ft3/lb a 1000ºF, (538ºC) y 30”Hg
2 2 v
Para humos: V = ( V )aire humo
2g c 2g c vaire

III.11.- FLUJO A TRAVÉS DE BANCOS TUBULARES

€
Tubos lisos.- El flujo transversal de gases a través de un banco tubular, es el caso de un flujo de
fluido sometido a cambios continuos en la sección recta transversal del flujo. Los resultados experimen-
tales y las conclusiones analíticas, ponen de manifiesto que son tres las variables que afectan a la resis-
tencia, además de la velocidad másica, como:

- El número N de filas de tubos que se cruzan con el flujo

- El coeficiente de profundidad F ψ que se aplica a los bancos tubulares que cuentan con menos de diez filas de tubos,
Fig III.15
- El coeficiente de rozamiento λ que está relacionado con el número de Re (basado en el diámetro del tubo), con el cocien-
te entre el espaciado εx y el diámetro dext del tubo y con la configuración de la disposición de tubos (en línea o al tresbolillo).
El coeficiente λ relativo a varias configuraciones de tubos alineados se obtiene de la Fig III.16

III.-91
 Fig III.15.- Coeficiente de profundidad Fψ para caída de presión en bancos tubulares de convención
según configuraciones regular y al tresbolillo

Fig III.16.- Coeficiente de rozamiento λ para flujos cruzados de gas o de aire en configuraciones de tubos alineados

El producto de estos tres coeficientes representa la pérdida a través del banco, expresada en altu-
ras de velocidad: ξ = λ N Fψ
El valor de ξ se utiliza para calcular la caída de presión en el banco tubular con las ecuaciones:
 Δp = caí da de presión , lb/in 2

ξ = n º de alturas de velocidad , a dim ensional
Δ p = ξ v ( G5 ) 2 , siendo :


12 10  v = volumen espec ífico en ft 3 /lb
 G = velocidad másica , lb/ft 2 h

 Δp = caída de presi ón ( in wg )
30 T  p en ( in Hg )
Δp = ξ p 5
( G3 ) 2 , siendo:  Tbarométrica
= temperatura absoluta del aire o gases ,º R
barométrica 1,73.10 10 
2
 G = velocidad espec ífica másica , lb/ft h

III.12.- TUBOS CON ALETAS

En las aplicaciones para el diseño de calderas convectivas, se suelen utilizar bancos de tubos con
aletas, como las helicoidales continuas, las helicoidales discontinuas, las longitudinales, cuadradas, es-
párragos claveteados, etc.
Para las aplicaciones en hogares, la limpieza del gas y el medio de transferencia de calor imponen el
tipo de banco tubular con superficie ampliada que se puede utilizar y el tipo de aleta.
Hay varios métodos para calcular bancos tubulares con superficie ampliada, que dependen del tipo
III.-92
de aleta que se utilice. En todos ellos, la caída de presión en cada fila de un banco tubular es mayor
cuando los tubos tienen superficie ampliada, en comparación con la que corresponde a la misma confi-
guración ejecutada con tubos lisos.
En haces tubulares con tubos alineados, la resistencia por fila de tubos con aletas es aproximada-
mente 1,5 veces la de una fila de tubos lisos. Sin embargo, debido al incremento de intercambio térmico
que la superficie ampliada facilita, se requiere un número menor de filas de tubos aleteados, en relación
al correspondiente numero de tubos lisos, por lo que la caída de presión en un banco tubular con superfi-
cie ampliada puede ser equivalente a la de un banco con mayor número de tubos lisos, que tenga igual
capacidad termointercambiadora.

III.13.- ARRASTRE DE FLUIDO POR EL FLUJO

Un fluido a alta velocidad puede transportar partículas sólidas u otro fluido. El fluido principal opera
mediante chorros que utilizan sólo pequeñas cantidades de fluido a alta presión, para arrastrar y trans-
portar grandes cantidades de otro fluido o de partículas sólidas.
La energía de presión del fluido a alta presión se convierte en energía cinética por medio de toberas
que reducen la presión.
El material a transportar se succiona en la zona de baja presión, en la que se encuentra, y se mez-
cla con el fluido que configura el chorro de alta velocidad. A continuación, el chorro mezclado con el mate-
rial arrastrado circula por una sección prolongada, de igual área transversal que la de la garganta de la
tobera, que se encarga de igualar el perfil de velocidades; posteriormente, la mezcla entra en una sección
divergente en la que parte de la energía cinética se convierte en energía de presión.
El inyector es una bomba de chorro que utiliza vapor como fluido motor para arrastrar agua de baja
presión, a fin de entregarla a una contrapresión mayor que la del vapor suministrado.
El eyector es similar al inyector y se diseña para arrastrar gases, líquidos o mezclas de sólidos y lí-
quidos, a fin de entregarlos a una presión menor que la del fluido primario o fluido motor.
El aspirador por chorro de agua se utiliza para arrastrar el aire con el fin de obtener un vacío par-
cial.
Los sopladores que, a veces, se instalan en la base de la chimenea de pequeñas calderas de tiro na-
tural, emplean un chorro de vapor, para incrementar el tiro durante breves puntas de carga.
Las partículas de ceniza arrastradas por los gases de combustión, originan problemas cuando:
- Se depositan en las superficies intercambiadoras, reduciendo la conductancia térmica
- Pasan a través de los ventiladores, erosionando sus palas o álabes
- Se descargan a la atmósfera por la chimenea, contribuyendo a la contaminación medioambiental

El vapor puede arrastrar humedad y sólidos en suspensión o en disolución, que pueden llegar a la
turbina, incrustándose en sus álabes, reduciendo la potencia y el rendimiento.
En las calderas que cuentan con circulación natural, en los tubos bajantes de caldera que alimen-
tan agua a las paredes del hogar, las burbujas de vapor se arrastran por el agua circulante, reduciendo
la densidad de la columna de bombeo.

III.14.- CIRCULACIÓN POR LA CALDERA

Para efectuar la generación de vapor y controlar la temperatura del metal de los tubos, en todos los
circuitos de la unidad generadora de vapor se necesitan unos flujos adecuados, de agua y de agua+vapor.
En el caso de unidades supercríticas, este flujo se produce mecánicamente por medio de bombas.

III.-93
 Cuando se trata de presiones subcríticas, la circulación requerida en el generador de vapor se pro-
 - Por la fuerza gravitatoria
duce:  - Por medio de bombas
 - Por la combinación de las dos anteriores

Para evaluar el sistema de circulación de los diversos tipos de generadores de vapor de combustible
fósil y de combustible nuclear, es preciso considerar conjuntamente:

- Las particularidades del flujo en una sola fase

- Las características del flujo en dos fases
- Los aportes de calor

III.-94
 IV.- TRANSMISIÓN DE CALOR
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IV.1.- CONDUCCIÓN TÉRMICA

La temperatura es una propiedad intrínseca de la materia, que indica el nivel de energía de sus mo-
léculas. Cuanto más elevada es la temperatura, mayor es la energía cinética o actividad molecular de la
sustancia en cuestión. La conducción molecular del calor es simplemente una transferencia de energía
debida a una diferencia de temperaturas, entre moléculas de una sustancia sólida, líquida o gaseosa.
La transferencia de calor por conducción se evalúa por medio de la ley de Fourier, de la forma:

Qk = - k A dT
dx
El flujo de calor qk es positivo cuando el gradiente de temperatura dT es negativo, resultado que
dx
es congruente con el Segundo Principio de la Termodinámica, e indica que el calor fluye en la misma dire-
cción que las temperaturas decrecientes.
€
La conductividad térmica k es una propiedad del material que € caracteriza su posibilidad de conducir
o transmitir calor; en la Tabla IV.1 se indican algunos valores de conductividades térmicas.

Otra forma de la ecuación de Fourier, es Qk = k A ( T1 - T2 ), en la que el término

L
se denomina
L kA
resistividad térmica Rk .

En régimen permanente las temperaturas varían de un punto a otro del sistema, pero la tempera-
tura de cada uno de los puntos permanece inalterable en el tiempo. €
€
Tabla IV.1.- Conductividad térmica k de algunos materiales comunes
Materiales Btu/ft.h.ºF W/mºC
Gases a presión atmosférica 0,004 a 0,7 0,007 a 1,2
Materiales aislantes 0,01 a 0,12 0,02 a 0,21
Líquidos no metálicos 0,05 a 0,4 0,09 a 0,7
Ladrillo, piedra, hormigón (Sólidos no metálicos) 0,02 a 1,5 0,04 a 2,6
Metales líquidos 5 a 45 8,6 a 78
Aleaciones 8 a 70 14 a 121
Metales puros 30 a 240 52 a 415

IV.-95
 En régimen transitorio la conducción de calor implica un almacenamiento de energía térmica. Por
ejemplo, en el calentamiento de un hogar hay que suministrar el calor suficiente para elevar la tempera-
tura de las paredes hasta sus nuevos valores de operación y aportar el calor que compense las pérdidas
en régimen permanente para el funcionamiento normal.
En las calderas de gran potencia que operan continuamente durante prolongados períodos de tiem-
po, el calor almacenado en las paredes y en el metal de la caldera es una fracción insignificante del apor-
te total de calor.
En las calderas pequeñas, con cerramientos de refractario y que funcionan a tiempo parcial o, in-
cluso, en aquellas calderas con hogares que frecuentemente se calientan y enfrían en operación disconti-
nua, la energía almacenada en las paredes durante la puesta en servicio, puede ser una fracción consi-
derable del aporte total de calor.
La conducción en régimen transitorio tiene mucha importancia en la igualación de temperaturas en
el calderín de vapor de la caldera, durante los períodos de aumento o disminución de presión de la unidad.
En aquella parte del calderín que se encuentra por debajo del nivel de la superficie libre del agua, la
superficie interior del mismo está calentada por su contacto con el agua de la caldera, mientras que la
superficie interior del calderín de vapor que se encuentra por encima de dicha superficie libre del agua,
está calentada por la condensación del vapor situado sobre el citado nivel.
Durante un período transitorio de calentamiento, las temperaturas interior y exterior de la superfi-
cie del calderín de vapor aumentan por conducción, de forma que la diferencia de temperaturas a través
de la pared del calderín, son mayores que las correspondientes a los períodos en régimen permanente, lo
que implica solicitaciones mayores, por lo que hay que controlar el incremento de temperatura y pre-
sión, con el fin de mantener siempre las solicitaciones térmicas dentro de unos límites aceptables, a
efectos de proteger el calderín de vapor.
Durante los períodos de reducción de presión, la superficie interior del calderín que se encuentra bajo
el nivel de agua, está refrigerada por el agua de la caldera; la parte alta del calderín por encima del nivel
de agua, se refrigera por radiación por el flujo de vapor hacia las conexiones de salida y por la conducción
a través de la propia pared del mismo.
La conducción transitoria se presenta en todos los procesos de calentamiento, en los que la tempe-
ratura varía con el tiempo, por lo que el análisis de la conducción se complica; para un flujo transitorio,
la ecuación de energía térmica unidimensional, es:

∇ 2 T = 1 ∂T siendo: α = k , la difusividad térmica.

α ∂t ρ cp

En coordenadas cilíndricas: 1 ∂ ( r ∂T ) = 1 ∂T
r ∂r ∂r α ∂t

1 ∂ (r 2 ∂T ) + 1 ∂ (sen θ ∂T ) + 1 ∂ 2 T + E = 1 ∂T
En coordenadas esféricas: 2
r ∂r ∂r 2
r sen θ ∂θ ∂θ r sen θ ∂Φ 2
2 2 k α ∂t

Coeficiente de conductividad térmica, calor específico y densidad.- La conductividad térmi-

ca es una propiedad que depende de la composición química del material, y se expresa en Btu/fthºF ó
(W/mºK); en general, la conductividad térmica es más alta en los materiales sólidos, menor en los líqui-
dos y mucho más reducida en los gases.
- Metales puros.- La conductividad térmica decrece cuando aumenta la temperatura, mientras que
la conductividad de las aleaciones puede aumentar o disminuir con la temperatura.
- Deposiciones de ceniza.- Los valores de la conductividad térmica para una capa caliente de deposi-

IV.-96
ción de ceniza pueden variar mucho según sea la ubicación de la deposición en el interior del hogar de la
caldera; en las deposiciones de ceniza:
 0,03 a 0,29 Btu/ft.hºF
- La conductividad térmica efectiva varía entre: 
 0,05 a 0,5 W/mº K

 0 ,11 a 0 ,006 ft 2 hº F/Btu

- La resistencia suele oscilar entre: 
 0 ,02 a 0 ,001 m 2 º K/W

La conductividad térmica efectiva de las deposiciones de ceniza, para altas temperaturas, es simi-
lar a la del aire y el CO2; a veces, está más próxima a la de la lana de vidrio, pero no supera los valores
correspondientes a los de materiales refractarios; aumenta con la temperatura y crece con la cantidad
de óxido de hierro presente en la deposición.

A) k = Cte ; B) k crece con el aumento de temperatura ; C) k disminuye con el aumento de temperatura

Fig IV.1.- Representación de la relación temperatura-espesor para diversas conductividades térmicas

- Agua.- Las propiedades del agua son relativamente insensibles a la presión, en particular para
presiones alejadas de la crítica. La conductividad térmica varía desde:

- 0,33 Btu/fthºF = (0,57 W/mºK), a la temperatura ambiente

- hasta 0,16 Btu/fthºF = (0,28 W/mºK), en las proximidades del punto crítico

- Líquidos no metálicos.- La mayoría de los líquidos no metálicos tiene una conductividad térmica
que disminuye cuando aumenta su temperatura, y varía entre 0,05 a 0,15 Btu/ft.hºF
0,09 a 0,26 W/mºK

- Gases.- Su conductividad térmica aumenta con la temperatura y para las condiciones que se pre-
sentan normalmente en los generadores de vapor es independiente de la presión; disminuye cuando au-
menta su peso molecular. Así, la relativa alta capacidad del hidrógeno (gas de bajo peso molecular), lo ha
convertido en un buen medio refrigerante de alternadores.

- Materiales no homogéneos.- En el cálculo de la conductividad térmica de materiales no homogéneos,

se puede utilizar una conductividad térmica aparente, para tener en cuenta los poros de los materiales
constituidos por capas. La conductividad térmica de todos los materiales no homogéneos, depende mucho
de la densidad aparente.

- Paredes de refractario.- En calderas y hogares con paredes de refractario, la conductividad térmica

puede variar de un punto a otro, debido a diferencias estructurales en la composición, humedad y porosi-
dad, que se pueden atribuir a la construcción de la unidad.

- Aislamientos.- En el caso de aislamientos para altas temperaturas, la conductividad térmica apa-

rente de aislamientos fibrosos y de ladrillos refractarios disminuye cuando aumenta la densidad aparen-
te porque el material más denso atenúa la radiación. Sin embargo, existe un límite a partir del cual todo
aumento de densidad incrementa la conductividad térmica, debido a la mayor conducción propia del ma-
terial sólido.
IV.-97
 Los calores específicos de sólidos y líquidos, son en general, independientes de la presión. La Tabla
IV.2 compendia valores de calores específicos de diversos metales, aleaciones y materiales heterogé-
neos, referidos a la temperatura de 68ºF (20ºC), que se pueden utilizar para otras temperaturas sin que
se cometan errores apreciables.
En las aplicaciones prácticas para calderas, la influencia de la presión sobre el calor específico de
los gases, se puede considerar casi despreciable, mientras que para el vapor de agua, la variación del ca-
lor específico y la conductividad térmica pueden ser importantes en todo el campo de presiones y tempe-
raturas.
Resistencia de contacto.- Un caso especial de conducción se plantea en el caso particular de una
resistencia térmica de contacto, a través de una junta o interfaz entre materiales sólidos, en los que la su-
perficie de contacto, debido a su rugosidad superficial, es imperfecta como consecuencia de los intersti-
cios. En aplicaciones nucleares, la resistencia de contacto entre las pastillas de combustible, puede te-
ner una gran influencia sobre el proceso de la transferencia de calor.
En un flujo unidimensional en régimen permanente la transferencia de calor a través de la superfi-
T1 - T2
cie de contacto es: Q =
Rcont

Fig IV.2.- Conductividad térmica de algunos metales y aleaciones

Tabla IV.2.- Propiedades de varias sustancias a la temperatura ambiente de (20ºC = 68ºF)

Material ρ (lb/ft 3 ) c p ( Btu/lbº F ) k (Btu/ft.hºF)

Metales Cobre 559 0,09 223
Aluminio 169 0,21 132
Níquel 556 0,12 52
Hierro 493 0,11 42
Acero al C 487 0,11 25
Acero 18% Cr, 8% Ni 488 0,11 9,4
Sólidos no metálicos Caliza 105 0,2 0,87
Cristal Pirex 170 0,2 0,58
Ladrillo K-28 27 0,2 0,14
Argamasa 140 0,2 0,075
Lana mineral 8 0,2 0,016
Gases Hidrógeno 0,006 3,3 0,099
Oxígeno 0,09 0,22 0,014
Aire 0,08 0,24 0,014
Nitrógeno 0,08 0,25 0,014
Vapor de agua 0,04 0,45 0,015
Líquidos Agua 62,4 1 0,32
Dióxido de S 89,9 0,33 0,12

IV.-98
Tabla IV.3.- Conductividad térmica de humos en Btu/ft.hºF, con exceso de aire del 15% en aceite o gas y del 20% en carbón
Temperatura ºF Gas natural Aceite Carbón
0 --- --- ---
500 0,022 0,022 0,022
1000 0,03 0,029 0,029
1500 0,037 0,036 0,036
2000 0,044 0,043 0,043
2500 0,051 0,049 0,05

Tabla IV.4.- Propiedades de una selección de gases a 14,696 psi (1,01 bar)
AIRE DIÓXIDO DE CARBONO OXÍGENO
Temperatura ρ lb3 Btu k Btu ρ lb3 c p Btu k Btu
ft cp ft ρ lb3 c p Btu k Btu
ºF lbº F lb.hºF lbº F lb.hºF ft lbº F lb.hºF
0 0,0855 0,24 0,0131 0,132 0,184 0,0076 945 0,219 0,0133
500 0,0408 0,248 0,0247 0,063 0,274 0,0198 0,0451 0,235 0,0249
1000 0,0268 0,263 0,0334 0,0414 0,28 0,0318 0,0297 0,252 0,0344
1500 0,02 0,276 0,041 0,0308 0,298 0,042 0,0221 0,263 0,0435
2000 0,0159 0,287 0,0508 0,0247 0,309 0,05 0,0178 0,0672
2500 0,0132 0,3 0,063 0,0122 0,311 0,055 0,0148 0,0792
3000 0,0113 0,314 0,0751 0,0175 0,322 0,061 0,0127 0,0912
NITRÓGENO HIDRÓGENO
Temperatura ρ lb3 Btu k Btu ρ lb3
ft cp ft c p Btu k Btu
ºF lbº F lb.hºF lbº F lb.hºF
0 0,0826 0,249 0,0131 0,0059 3,421 0,1071
500 0,0395 0,254 0,0236 0,0028 3,47 0,161
1000 0,026 0,269 0,032 0,0019 3,515 0,2206
1500 0,0193 0,283 0,0401 0,0014 3,619 0,2794
2000 0,0156 0,0468 0,0011 3,759 0,3444
2500 0,013 0,0568 0,0009 3,92 0,4143
3000 0,0111 0,0528 0,0008 4,218 0,488
3 3 ºC = (º F - 32)/1,8
 ρ ⇒ (kg/m ) = 16,02 (lb/ft ) ºF = 1,8º C + 32)
Conversión de unidades a S.I. cp ⇒ (kJ/kgºK) = 4,1869 (Btu/lbºF) Conversión de temperaturas
 k ⇒ (W/mº K ºK = ºC + 273,14
  )= 1,7307 (Btu/ft.hºF) ºR = º F + 460

Tabla IV.5.- Conductancias interfaciales de algunos materiales a presiones moderadas

Interface hi (W/m 2 ºK )
Cerámica-Cerámica 500 a 3000
Cerámica-Metal 1500 a 8500
Grafito-Metal 3000 a 6000
Acero inoxidable-Acero inoxidable 1700 a 3700
Aluminio-Aluminio 2200 a 12000
Acero inoxidable-Aluminio 3000 a 4500
Cobre-Cobre 10000 a 25000
Hierro-Aluminio 4000 a 40000

Los valores correspondientes al coeficiente de contacto h cont se pueden obtener de tablas especiali-
zadas; como ejemplo de tales valores se indican los siguientes coeficientes de contacto:
- Acero inoxidable 304, contacto/aire = 300 Btu/ft2hºF = 1,7 W/m2ºK
- Cobre de puesta a tierra, contacto/aire = 25000 Btu/ft€
2hºF = 142 W/m2ºK

En las aplicaciones, los factores de contacto se suelen desconocer, por lo que se recurre a algunas
estimaciones sustitutivas.
A través de un intersticio, que forma parte de una interfaz de contacto, se presentan al menos
dos tipos de aportación:
IV.-99
 - La conducción sólido-sólido, por puntos de contacto directo
- La conducción térmica a través de los gases atrapados en los poros o espacios vacíos del material

IV.2.- CONVECCIÓN

La transferencia de calor por convección en el seno de un fluido tiene lugar mediante una combina-
Conducción molecular
ción de: 
 Movimiento macroscópico del fluido

La convección se produce siempre en el espacio contiguo a superficies calentadas, como consecuen-

cia del movimiento del fluido en contacto con dichas superficies, Fig IV.3.
La convección natural tiene lugar cuando el movimiento del fluido se debe únicamente a diferencias
locales de densidad y de viscosidad; el calor fluye desde la superficie
hacia el fluido, la densidad disminuye y provoca que el fluido suba y
que se sustituya por fluido frío, más denso.
La convección forzada se presenta cuando el movimiento del fluido se
genera por energía mecánica, mediante aparatos específicos, como
bombas y ventiladores.

Fig IV.3.- Perfil de velocidades en la convención

a) Natural sobre placa vertical; b) Forzada con capas laminar y turbulenta sobre placa horizontal

Tabla IV.6.- Coeficientes de convección típicos

Condición Btu/ft 2hºF W/m2 º K
Convección natural aire 1a5 6 a 30
Convección forzada aire 5 a 50 30 a 300
Convección forzada vapor 300 a 800 1800 a 4800
Convección forzada aceite 5 a 300 30 a 1800
Convección forzada agua 50 a 2000 300 a 12000
Vaporización agua 500 a 20000 3000 a 120000

El flujo térmico de la convección se calcula por medio de la ley de Newton: qc = hcF (T pF - TF ), siendo
h cF el coeficiente de convección.

En la mayoría de las aplicaciones se utilizan unos coeficientes promedios de transferencia de calor,

€
para cada caso particular de superficie y fluido, relativos a un determinado proceso de intercambio tér-
€
mico, que depende fundamentalmente de las propiedades hidrodinámicas del fluido y de la geometría de
la superficie. En la Tabla IV.6 se indican algunos datos aproximados de coeficientes de convección.

FORMULACIÓN PRÁCTICA PARA LA CONVECCIÓN.- La transferencia de calor por convec-

ción, cerca de la superficie, tiene lugar por una combinación de conducción y de transporte de masa.
En el caso del calor que fluye desde una superficie caliente hacia un fluido refrigerante, hay que ha-
cer las siguientes consideraciones:

IV.-100
 - El calor fluye por conducción hacia el fluido, incrementando su energía interna
- El elemento de fluido calentado se desplaza hacia una zona más fría, en la que el calor fluye por conducción desde el
elemento calentado y desplazado, hacia el fluido contiguo más frío

Este movimiento producido en el fluido se puede lograr de dos maneras diferentes, que caracterizan
dos tipos de convección:

- Si el movimiento se debe a una diferencia de densidad, consecuencia de una variación de temperatura, se trata de una
convección natural o libre
- Si el movimiento se induce externamente, por una bomba o ventilador, el proceso es una convección forzada

La transferencia convectiva se puede presentar con dos tipos de flujo, laminar y turbulento:

- En flujo laminar, el fluido se mueve en capas de modo que cada elemento del mismo sigue ordenadamente una trayec-
toria particular bien determinada
- En flujo turbulento, que es el predominante en los de convección de la caldera, el movimiento local del fluido es caótico
y para establecer los valores de velocidad media y de transferencia de calor, hay que utilizar un tratamiento estadístico

Cualquier campo de flujo se puede dividir en dos zonas distintas:

- Una zona viscosa, adyacente a la superficie
- Otra zona no viscosa, separada de la superficie de transferencia de calor

La zona calentada es la zona viscosa, y se denomina capa límite térmica. La capa límite hidrodiná-
mica se define como el espesor del flujo para el que la velocidad local llega al 99% del valor de la velocidad
lejos de la pared. Los coeficientes de transferencia de calor en la región transitoria, son mayores que los
correspondientes a la región en régimen permanente. En la mayoría de las aplicaciones relacionadas con
calderas, se asume que las capas límite térmica e hidrodinámica, empiezan a crecer en el mismo punto
de la conducción, aunque en realidad no es así.

Convección natural.- Un fluido en reposo, expuesto a una superficie caliente, estará a tempera-
tura más alta y, por tanto, con menor densidad que el resto del fluido que la rodea. La diferencia de densi-
dad, consecuencia de esa diferencia de temperaturas, provoca que los elementos de fluido más calientes
y por ello más ligeros, circulen y transporten el calor a otro lugar.
En los diseños de sistemas de calderas, el aire y el humo (gases de combustión) son medios termodi-
námicos de transferencia de calor para la convección natural o libre.
Para diseños de calderas, la expresión del coeficiente convectivo de transferencia de calor es:

h c = C ( Ts - TF )1/3

correlación que se aplica cuando el número de Rayleigh (Ra) es superior a 109, zona de transición entre
€ el flujo laminar y el flujo turbulento; esta correlación facilita coeficientes convectivos de transferencia de
1 a 5 Btu/ft 2 hºF
calor en el campo: 
 5,68 a 28 ,39 W/m 2 º K

Tabla IV.7.- Valores habituales de la constante C que se utilizan en el diseño de calderas

Geometría Btu/ft 2hºF 4/3 W/m2 º K 4/3

Placa horizontal, cara superior 0,22 1,32
Placas verticales o tubos de más de 1 ft de alto (0,3 m) 0,19 1,31
Tubos horizontales 0,18 1,24

Convección forzada en régimen laminar.- La convección forzada implica la utilización de un

mecanismo exterior, ventilador, bomba o una chimenea de tiro natural, para inducir el movimiento re-
IV.-101
 querido en el fluido. El número de Reynolds se usa para correlacionar el flujo y la correspondiente trans-
ferencia de calor en conductos cerrados; sólo es válido para flujos continuos de fluido que llenen por com-
pleto la sección total del conducto.
A bajas velocidades, las fuerzas viscosas son muy importantes y predomina el flujo laminar, mien-
tras que a altas velocidades predominan las fuerzas de inercia y tiene lugar un flujo turbulento.
En el flujo por el interior de conducciones cerradas, la transición a flujo turbulento se desarrolla a
partir de Re = 2000
La transición de flujo laminar a turbulento, en condiciones ordinarias, en el interior de un conducto,
corresponde al intervalo 2000 < Re < 4000
En el flujo externo de un fluido sobre una superficie plana, la longitud característica para el número
Reynolds es la longitud de dicha superficie, en la dirección x del flujo; la transición a la turbulencia se si-
túa en Re > 105
Para bancos tubulares con flujo cruzado, la transición de flujo laminar a turbulento tiene lugar para
Re > 102.
Para el aire y el humo Pr = 0,7; la capa límite térmica es más gruesa que la capa límite hidrodiná-
mica.

Flujo laminar por el interior de tubos.- Para el calentamiento o refrigeración de líquidos visco-
sos, en tubos horizontales o verticales, el coeficiente de transferencia de calor se determina mediante la
expresión:
D 0,33 η F 0,14
Nu = 1,86 (Re Pr ) ( )
L η pF
ηF
El cociente es un factor de corrección debido a la viscosidad que tiene en cuenta la temperatu-
η pF
€ ra del fluido y de las paredes

Para fluidos de baja viscosidad, como el agua y los gases, se precisa una ecuación más compleja, si
€ tener en cuenta los efectos de la convección natural en la superficie de transferencia de calor;
se quieren
en la práctica industrial, esta consideración tiene poco interés, porque el uso de agua y gases en flujos
laminares resulta imposible.

FLUJO TURBULENTO.- Los estudios sobre flujo turbulento ponen de manifiesto la existencia de
varias regiones bien definidas, Fig IV.4.
a) Una región muy delgada de flujo (subcapa laminar), próxima a la superficie de transferencia de calor, de menos del
2% de la longitud característica, en la que el flujo de calor, desde o hacia la superficie, es una conducción molecular
b) Otra subcapa denominada capa intermedia, adyacente a la anterior del lado del núcleo del flujo, que representa me-
nos del 1% de la longitud característica, y que está constituida por una mezcla de flujo laminar y flujo turbulento. En esta
subcapa el calor se transfiere por convección y por conducción simultáneamente.
c) Un núcleo turbulento, que comprende aproximadamente el 98% de la sección transversal, en el que el calor se transfie-
re por convección

Fig IV.4.- Estructura de un campo de flujo próximo a un contorno sólido

IV.-102
 En el flujo turbulento, el movimiento caótico del fluido, provoca movimientos locales axiales y radia-
les de los elementos del fluido. Esta combinación de movimientos origina remolinos que aumentan la
transferencia de calor y la subcapa laminar.
El flujo laminar en la subcapa, así como la componente laminar de la capa intermedia, actúa como
una barrera o película resistente, frente al proceso de transferencia de calor. Si la velocidad del fluido au-
menta, se comprueba que disminuye el espesor de esta película y que, consecuentemente, se reduce la
resistencia a la transferencia de calor.

Flujo turbulento por el interior de tubos.- La diferencia que existe entre dos flujos totalmente
turbulentos, uno desde el punto de vista hidrodinámico y otro desde el punto de vista térmico, es mucho
más reducida que la separación que hay entre dos flujos laminares, desde esos mismos puntos de vista.
La longitud de flujo necesaria para lograr todas las características de un flujo completamente tur-
bulento desde el punto de vista hidrodinámico está comprendida en el intervalo: 6 < x < 20.
D
En el análisis de calderas, un flujo térmico completamente turbulento para gases y aire, tiene lugar
para unas relaciones similares; para líquidos, la relación correspondiente es algo mayor aumentando con
el nº de Pr. Para un flujo turbulento completamente desarrollado, la expresión
€ de Dittus-Boelter es :

Nu d = 0,023 Re 0 ,8 Pr 0 ,4

de aplicación a gases y líquidos en el intervalo 0,5 < Pr < 100, que incluye prácticamente todos los líqui-
dos que aparecen en el diseño de calderas.
€
Cuando las condiciones de flujo turbulento no están totalmente desarrolladas, la correlación prece-
dente se corrige mediante la expresión:

Nu = Nu d { 1 + ( D ) 0 ,7 } con la condición: 2 ≤ x ≤ 20
x D

McAdams sugiere utilizar la ecuación de Dittus-Boelter con todas las propiedades evaluadas a la
temperatura de película, a excepción del calor específico.
€ €
TF + T pF
La temperatura de película se define en la forma: Tf =
2
0,8 c 0 ,4 0 ,6
p k TF 0 ,8
El coeficiente de convención es: h c = 0,023 G 0 ,2 0 ,4
( ) = hc* F pp FT
D η T f
€
 0,4 0,6
 F = cp k un coeficiente función de las propiedades del fluido, Fig IV.6, 7 y 8
 pp h 0,4
 € 0,8
siendo:  hc* un coeficiente geométrico, Fig IV.5, de la forma: hc* = 0,023 G 0,2
 D i
 TF 0,8
 FT = ( ) un factor de temperatura
 Tf

Flujo turbulento por el exterior de tubos.- En cualquier caldera, la aplicación más importante
de la convección está en la transferencia de calor desde los humos hacia las superficies tubulares que se
encuentran en los pasos de convección. Para el caso de un flujo turbulento sobre baterías de 10 ó más
tubos en la dirección del flujo, se utiliza la ecuación general:

2000 < Re máx < 40000

Nu d = CRe nmáx Pr 1/3 , con:  Pr > 0,7
, viniendo dados C y n en la Tabla IV.8


IV.-103
 0,8
* G *
Flujo longitudinal: hc = 0,023 0, 2
; hc = hc Fpp FT
Di
Fig IV.5.- Factor de geometría y velocidad para convección básica en flujo longitudinal (en medidas inglesas)

c0,4
p k
0,6
c 0,4
p k
0,6
Flujo longitudinal humos: Fpp = 0,4
Flujo longitudinal aire: Fpp = 0,4
η η
Fig IV.6.- Efecto de la temperatura de película y de la hu- Fig IV.7.- Efecto de la temperatura de película y de la humedad
medad en el factor de propiedades físicas Fp p, para hu- en el factor de propiedades físicas Fp p, para el aire en flujo lon-
mos en flujo longitudinal (sólo para medidas inglesas) gitudinal (sólo para medidas inglesas)
€ €

En el caso de que el número de tubos en la dirección del flujo sea menor de 10, en la Tabla IV.9 o en
la Fig IV.16 se indica un factor de corrección del coeficiente de convección:

h C( N ) = ψ h C( 1 tubo )

El valor de Re máx se corresponde con la velocidad máxima, y ésta con la sección mínima de paso; de

€ acuerdo con la Fig IV.11a-b se tiene:

uF e x
Disposición
€ regular : Paso mínimo = ( e x - d ) ⇒ u máx =
ex - d
 ex - d uF ex
 2
Disposición triangular : Se toma el menor de los pasos:  ⇒ umáx = 2
e Paso mínimo
 ( x ) 2 + e 2y - d
 2
IV.-104
 c 0p ,4 k 0 ,6
Flujo longitudinalvapor de agua: F pp =
η 0 ,4
Fig IV.8.- Efecto de la temperatura de película y de la humedad en el factor de propiedades físicas Fp p,
para el vapor de agua en flujo longitudinal (sólo para medidas inglesas)

Tb Tb + Ts
Flujo longitudinal: FT = ( )0 ,8 ; Tf =
Tf 2
Fig V,9.- Factor de temperatura FT para convertir la velocidad másica de base aparente (núcleo),
a base pelicular para flujo longitudinal de aire, humo, gas y vapor

Fig IV.10.- Flujo forzado a través de un haz de tubos

Fig IV.11a-b- Flujos cruzados en baterías de tubos en línea y al tresbolillo

IV.-105
 Tabla IV.8.- Valores de C y n para baterías de 10 ó más tubos

EN LÍNEA ε x/d= 1,25 ε x/d= 1,5 ε x/d= 2 ε x/d= 3

ε y/d C n C n C n C n
1,25 0,386 0,592 0,303 0,608 0,111 0,704 0,0703 0,752
1,5 0,407 0,586 0,278 0,620 0,112 0,702 0,0753 0,744
2 0,464 0,570 0,332 0,602 0,254 0,632 0,220 0,648
3 0,322 0,601 0,396 0,584 0,415 0,581 0,317 0,608
AL TRESBOLILLO
Cε x/d= 1,25n Cε x/d= 1,5 n C ε x/d= 2 n C ε x/d= 3 n
y/d
ε 0,6 --- --- --- --- --- --- 0,236 0,636
0,9 --- --- --- --- 0,495 0,571 0,445 0,581
1 --- --- 0,552 0,558 --- --- --- ---
1,125 --- --- --- --- 0,531 0,565 0,575 0,560
1,25 0,575 0,556 0,561 0,554 0,576 0,556 0,579 0,562
1,5 0,501 0,568 0,511 0,562 0,502 0,568 0,542 0,568

Tabla IV.9.- Factor de corrección Ψ del valor de hc para N tubos por fila dividido por el valor correspondiente a 10 tubos por fila
N 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Tubos al tresbolillo 0,68 0,75 0,83 0,89 0,92 0,95 0,97 0,98 0,99 1
Tubos alineados 0,64 0,80 0,87 0,90 0,92 0,94 0,96 0,98 0,99 1

Una correlación para flujo cruzado, de aplicación al estudio de calderas que se aplica al calenta-
miento y refrigeración de fluidos que fluyen por el exterior de tubos limpios, es:

Nu = 0 ,287 Re 0 ,61 Pr 0 ,33 ψ

0 ,287 G 0 ,61 c 0p ,33 k0 ,67

hc ( N ) =( )( ) ψ = h *c Fpp Fa ψ
D 0 ,39 µ 0 ,28

Las Fig IV.12 a 16 definen los factores de esta correlación:

- El factor de propiedades físicas F p p es similar al definido anteriormente
Espaciado
- El factor Fa depende de la disposición de los tubos, de la relación de tubos y del número de Re, Fig IV.15
Diámetro
- El gasto másico G, y el nº de Re se calculan utilizando la sección transversal del flujo de fluido mínima.

La conductancia pelicular se aplica a bancos tubulares que tengan menos de 10 filas en la dirección
del flujo de gases.
Para un flujo no distorsionado, (flujo en línea recta y sin perturbación alguna, al menos desde 4 ft
(1,2 m) antes de llegar al banco de tubos), que se aproxime a un haz tubular de menos de 10 filas, el coe-
ficiente de convección se multiplica por el factor de corrección ψ, que es igual a la unidad cuando el banco
 un codo
tubular está precedido por  una pantalla distribuidora
 un cortatiros

Las ecuaciones que se han establecido para el flujo por el interior de tubos se pueden asumir para
flujos paralelos por el exterior de tubos introduciendo en las ecuaciones un diámetro equivalente para
flujo paralelo a un banco de tubos circulares dispuestos en un espaciado rectangular, de la forma:

2 )
4 ( ε x ε y - 0 ,785dext
Dequiv = ; ε x y ε y son los espaciados entre tubos
π d ext

IV.-106
 Fig IV.12.- Factor geométrico y velocidad básica de convección hC' para gases o aire en flujo cruzado (Unidades inglesas)

Fig IV.13.- Efecto de la temperatura de película y de la humedad en el factor de propiedades físicas Fp p,

para humos en flujo cruzado

Fig IV.14.- Efecto de la temperatura de película y humedad en el factor de propiedades físicas Fpp, para el aire en flujo cruzado

IV.-107
 Fig IV.15.- Factor de disposición de los tubos Fa según el nº de Re, para disposiciones de tubos alineados
para humos o aire en flujo cruzado

Fig IV.16.- Factor de corrección ψ para N número de filas de tubos atravesadas

IV.3.- RADIACIÓN

La radiación es la transferencia energética entre cuerpos, en cualquier estado, mediante ondas

electromagnéticas; este intercambio térmico, a diferencia de la conducción y convección, no necesita de
un medio soporte, ya que se puede transmitir en el vacío.
La radiación electromagnética se sitúa en el intervalo de longitudes de onda entre 0,1 y 100 micras,
sólo se produce por la temperatura del cuerpo.
Una parte de la radiación térmica que incide sobre un cuerpo se absorbe por el mismo y se convier-
te en energía interna, mientras que el resto se puede reflejar o transmitir a través del cuerpo. La suma
de las tres fracciones de la radiación, reflejada, transmitida y absorbida es igual a la unidad:

ρ+ τ +α = 1

La radiación térmica puede pasar a través de los gases sin que se produzca absorción alguna, como
el aire; estos gases no absorbentes o no participantes, no afectan a la transferencia por radiación. Otros
gases como el CO2, el vapor de agua, el CO, etc., afectan a la transferencia radiativa, y se les denomina
gases absorbentes o participantes; estos gases, dominantes en los humos de calderas, influyen en la
transferencia de calor hacia las superficies intercambiadoras y en la distribución de la energía absorbida
por la caldera.
Todos los cuerpos emiten energía radiante de forma continua, en cantidades que están determina-
das por la temperatura y por la naturaleza de la superficie. Un radiador perfecto (cuerpo negro), absor-
be toda la energía que llega a su superficie y, también, emite energía radiante hasta el máximo límite
teórico, de conformidad con la Ley de Stefan-Boltzman, de la forma:
IV.-108
  σ = 0,1 713.10-8 Btu ó 5,6 7.10-8 W
qr = A Ebs = A σ Ts4 , en la que:  ft 2 hºR 4 m 2º K 4
 Ebs = Poder emisivo del cuerpo negro = σ Ts4 (con Ts en º R ó en ºK )

La radiación de un cuerpo negro se extiende a todo el intervalo de longitudes de onda; en las aplica-
€
ciones a calderas se encuentra en una banda desde 0,1 hasta 20 micras.
La longitud de onda a la que tiene lugar la máxima intensidad de radiación (ley de Wien), es inversa-
mente proporcional a la temperatura absoluta del cuerpo.
Un radiador real (cuerpo gris), absorbe menos del 100% de la energía radiante que incide sobre él.
El calor transferido por radiación desde una superficie gris, se puede expresar por:

qr = ε A σ Ts4

siendo ε la emitancia o emisividad de la superficie. La Tabla IV.10 compendia algunos valores represen-
€ tativos de las emisividades características más corrientes.
Si la emisividad es independiente de la longitud de onda, la superficie se dice que pertenece a un ra-
diador no selectivo, o que es una superficie gris.
Si la emisividad depende de la longitud de onda, se habla de una superficie no gris, o de un radiador
selectivo.

Tabla IV.10.- Algunos valores representativos de la emisividad

Material Emisividad
Metales en estado pulido 0,01 < ε < 0,0 8
Metales tal como se reciben (mates) 0 ,1 < ε < 0 ,2
Metales en estado oxidado 0 ,25 < ε < 0 ,7
Óxidos cerámicos 0 ,4 < ε < 0 ,8
Pinturas especiales 0 ,9 < ε < 0 ,98

El análisis exacto de las condiciones en que se presenta un radiador no gris es complejo; sin embar-
go, si se supone que todas las superficies son grises, se puede realizar un tratamiento sencillo mediante
la introducción de un factor de forma F que depende de la configuración o geometría, de las emisividades
y de las áreas de las superficies.
La transferencia neta de calor por radiación entre dos cuerpos negros, separados por el vacío o por
un gas no participante, es:

 A 1 es el área de la superficie (1)

q12 = A1 F12 σ ( T14 - T24 ) , en la que:  F12 es el factor de forma o fracción de energía que sale de (1) y alcanza (2)
 T y T son las temperaturas de las superficies
 1 2

Como la energía neta en la superficie A 1 debe equilibrar necesariamente la energía neta en la su-
€
perficie A2, se puede escribir la igualdad: q12 = - q21

La conservación de la transferencia del calor de radiación entre dos superficies viene garantizada
 el principio de reciprocidad ⇒ A F
€ 1 12 = A2 F21
por  , que permiten calcular los factores de forma, para diver-
 la regla de la sumatoria ⇒ ∑ Fi j = 1

sas geometrías.

Balance de radiación para recintos con medio no participante.- La energía neta entre dos superficies
negras, se puede escribir en la forma:

IV.-109
 q12 = A1 F12 σ (T14 - T24 )

ecuación que en calderas tiene un valor limitado, porque en éstas la mayor parte de las superficies que
€ se encuentran del lado de fuegos, son casi siempre grises; se utiliza para estimar la máxima transferen-
cia de calor por radiación entre dos superficies.
La energía incidente G que llega a una superficie es la energía total que llega a dicha superficie des-
de todas las demás que hay en el recinto.
La energía que sale de una superficie es la radiosidad J = ε E b + ρ G , que se compone de:
- La energía emitida ε Eb por dicha superficie
- La energía incidente reflejada ρG
€
El calor neto por radiación desde una superficie es: qneta = A ( J - G )
Para calcular la transferencia de calor por radiación, hay que determinar en primer lugar la radiosi-
€
dad. La energía neta entre la superficie i y la superficie j es la diferencia de las respectivas radiosidades:
€
q( i− j )neta = Ai Fij ( J i - J j )

La suma de los términos similares, para todas las superficies de un recinto considerado, verifica la
€ siguiente expresión matemática:
N
qi( neta ) = ∑ A i Fij ( J i - Jj )
j= 1

Tabla IV.11.- Factores de forma de radiación en configuraciones de 2 dimensiones

2.- Placas contiguas largas
1.- Placas paralelas del mismo ancho

FA 1 → A 2 = 1 + ( c )2 − c
a a FA 1 → A 2 = 1 {1 + c - 1 + ( c )2 }
2 a a

3.- Cuña simétrica larga 4.- Cilindro largo paralelo, o esfera,

respecto a una gran superficie plana

FA 1 → A 2 = 1 - sen α FA 1 → A 2 = 1
2 2
6.- Cilindros adyacentes largos y paralelos de diámetros iguales
5.- Cilindro largo paralelo a una placa

FA 1 → A 2 = 1 (X 2 + 1 + arc sen 1 )
p X
r s e
FA 1 → A 2 = (arc tg b - arc tg a ) X= 1 +
d
=
d
b - a c c

IV.-110
 Recinto formado por dos superficies grises, difusas y opacas con F12 = 1.- Un problema general es
aquel en el que intervienen sólo dos superficies grises, difusas y opacas que forman un recinto, como:

Fig IV.17.- Circuito térmico de dos superficies grises que conforman un recinto

Eb1 - E b2 Eb1 - Eb 2
- Dos placas paralelas infinitamente anchas: q1( neta ) = A = A
ρ1 ρ2 1 1 + 1 -1 1
+1+ ε1 ε2
ε1 ε2

- Dos cilindros concéntricos largos, el interior de superficie A1 y el exterior de superficie A2, o dos esferas concéntricas:

E b1 - Eb 2
q1(neta)= A1
1 + ρ 2 A1
ε1 ε 2 A2

- Un cuerpo pequeño A1 rodeado por una gran superficie cerrada A2 : q1( neta ) = ε 1 A1 ( Eb1 - Eb 2 )

Balance de radiación para recintos con medio participante.- En el lado de fuegos del hogar de la cal-
dera, la mezcla de gases absorbe y emite energía radiante. Cuando una superficie limítrofe, a tempera-
tura uniforme, rodea un volumen de gas isotermo, la transferencia de calor por radiación se puede consi-
derar como si fuese la correspondiente a una zona única.
La radiación incidente en la superficie se compone de:
- La radiación que se emite desde el gas ε g Eg
- La energía que llega desde las paredes que la rodean ( 1 - α g ) J s .

La expresión de la energía €
incidente es: G s = ε g Eg + ( 1 - α g ) J s
La emisi ón de radiación directa: ε s Ebs
La energía que abandona la superficie se compone de:  , por
 La radiación incidente reflejada : ( 1 - ε s )Gs
lo que la expresión de la radiosidad es: J s = ε s Ebs + ( 1 - ε s ) Gs

La transferencia neta de calor, entre la superficie y los humos, se evalúa mediante la ecuación:

As (ε s ε g E
€bg - εs α g Ebs )
qneta ( s− g ) = J - G =
1 - ( 1 - α g ) (1 - ε s )

Cuando las superficies son negras se verifica ε s = 1 y la ecuación anterior se reduce a:

€ qneta ( s− g ) = A ( α g Ebg - α g Ebs )

€
Para superficies ligeramente grises, Höttel y Sarofin sugieren la siguiente modificación, con errores
€ inferiores al 10%:
εg + 1
qneta ( s− g ) = A (ε g Ebg - α g Ebs )
2

En general, las paredes del recinto de caldera, y los humos y gases que ocupan su interior, tienen
temperaturas que varían de una pared a otra y también entre puntos distintos de una misma pared, por
€
lo que se hace necesario un análisis multizona, ya que no se pueden aplicar las expresiones simples de la
transferencia de calor a una superficie con aquellas características de temperaturas diferenciales.
IV.-111
 PROPIEDADES DE LA RADIACIÓN.- Los cuerpos que son buenos absorbentes de la radiación
son también buenos emisores; para tales cuerpos, la ley de Kirchoff establece que, en el equilibrio térmi-
co, la emisividad es igual a la absortividad. Un cuerpo negro absorbe toda la energía radiante incidente,
de modo que no refleja ni transmite nada de ella por lo que la absortividad y la emisividad son iguales a la
unidad. Esta terminología no implica que el cuerpo negro tenga que ser necesariamente de color negro;
por ejemplo, la nieve sólo absorbe una pequeña porción de la luz visible incidente, pero para longitudes de
onda más largas (que constituyen el grueso de la radiación térmica), la nieve se comporta como un cuer-
po negro. A una temperatura de 2000ºF (1093ºC), un cuerpo negro brilla, porque una parte no despre-
ciable de la radiación está situada en el campo visible.
Los cuerpos nunca son completamente negros, sin embargo, un pequeño agujero a través de una
pared de un gran recinto se puede utilizar para aproximarse a las condiciones de un verdadero cuerpo
negro. En efecto, la radiación que entra por el agujero sufre múltiples reflexiones y absorciones y, por lo
tanto consecuencia de ello, la mayor parte de la radiación se retiene en el interior del recinto.

Emisividad de los gases.- Numerosas superficies comerciales, particularmente en condiciones de

alta temperatura, tienen emisividades entre 0,80÷ 0,95, y pueden considerarse como cuerpos negros.
En la Tabla IV.12 se indican valores promedios de emisividades.
 la composición de la superficie
Aunque las emisividades dependen de  su rugosidad , la realidad es que en el cam-
 la longitud de onda de la radiación
po práctico de las calderas, la dependencia entre longitud de onda y emisividad es despreciable.

La emisividad de las deposiciones de ceniza en el hogar de la caldera, incide a veces en forma nota-
ble en la transferencia de calor relativo a la propia caldera; depende no sólo de las condiciones del sustra-
to citadas, sino también de la composición química, de la estructura y de la porosidad de la capa de depo-

sición, por lo que, la emisividad aparente se compone de la  emisividad combinada del sustrato .
 deposición

Una misma deposición de ceniza sobre superficies diferentes, puede facilitar emisividades aparen-
tes muy distantes entre sí.
Los valores de las emisividades para la ceniza, oscilan entre 0,5÷ 0,8.
La emisividad aparente de la deposición de ceniza, aumenta con el contenido en hierro que tenga la
deposición; la emisividad disminuye cuando aumenta la temperatura de la pared, especialmente porque
las deposiciones se hacen transparentes y, en consecuencia, la emisividad efectiva se aproxima entonces
a los valores correspondientes a los del sustrato.
Hay muchos gases, como el O2 y el N2, que absorben o emiten cantidades insignificantes de radia-
ción, pero otros la absorben o emiten en cantidades sustanciales, como ocurre con el vapor de agua, el
CO2, el SO2 y el CO.
La consideración del vapor de agua y del CO2 es muy importante en los cálculos de calderas, debido
a su presencia en los productos de combustión de los combustibles hidrocarburados; estos dos gases son
radiadores selectivos, es decir, emiten y absorben radiación sólo en ciertas longitudes de onda, fuera del
intervalo visible, por lo que se identifican como radiadores no luminosos
La radiación desde una pared del hogar es un fenómeno de superficie y, por lo tanto, los gases que se
encuentran en la caldera emiten y absorben radiación, dentro de sus propias bandas, desde cada uno de
los puntos del volumen del hogar. La energía emitida por una mezcla gaseosa radiante depende de:
- La temperatura del gas
- Las presiones parciales de los constituyentes de la mezcla
- La longitud de onda L del haz, que es función de la geometría y dimensiones del volumen que contiene dicha mezcla
IV.-112
gaseosa
Una estimación de esta longitud de onda desde el gas hacia la superficie del recinto, que tiene un
área A y un volumen V, se obtiene mediante la expresión: L = 3 ,6 V
A
Para una gran cantidad de aplicaciones en calderas, el valor recomendado es 3,4.
Las Fig IV.18 presentan la emisividad correspondiente al vapor de agua y las Fig IV.19 la del CO2.
Para calcular la absortividad de un gas cuando€ se utilizan las Fig IV.18 y 19, Höttel recomienda co-
rregir el término p L, mediante la aplicación de la relación de temperaturas pared/gas.
Cuando el H 2 O y el CO 2 coexisten ambos en una mezcla, la emisividad se puede calcular sumando
la correspondiente a cada uno de los gases, en el supuesto de que cada gas existiera por sí solo, a la que
se resta un factor de corrección de la emisividad Δε que indica la emisión de las bandas de longitud de
€ se superponen.
onda que €

ε = ε H 2O + ε CO2 - Δε mezcla = CCO2 ( ε CO2 )PT =1 + CH 2 O ( ε H 2O )PT =1 - Δε mezcla

en la que Δεmezcla es un factor de corrección, que computa el efecto de un gas sobre el otro.

Esta ecuación desprecia las correcciones por presión y, a todos los efectos, considera que la caldera
funciona a 1 atmósfera. El factor de corrección Δε para la mezcla de vapor de H 2 O y CO2 viene repre-
sentado en las Fig IV.22.

Tabla IV.12.- Emisividades normales para varias superficies

€
MATERIAL Emisividad Temperatura (ºF) Descripción
Aluminio 0,09 212 Chapa comercial
Óxido aluminio 0,63 a 0,42 530 a 930
Pintura aluminio 0,27 a 0,67 212 Según edad y % Al
Bronce 0,22 120 a 660 Placa mate
Cobre 0,16 a 0,13 1970 a 2330 Fundido
Cobre 0,023 242 Pulido
Óxido cobre 0,66 a 0,54 1470 a 2012
Hierro 0,21 392 Fundición pulida
Hierro 0,55 a 0,60 1650 a 1900 Chapa lisa
Hierro 0,24 68 Esmerilado reciente
Óxido hierro 0,85 a 0,89 930 a 2190
Acero 0,79 390 a 1110 Oxidado a 1110 ºF
Acero 0,66 70 Chapa laminada
Acero 0,28 2910 a 3270 Fundido
Acero Cr-Ni (18-8) 0,44 a 0,36 420 a 914 Tras calentamiento
Acero Cr-Ni (25-20) 0,90 a 0,97 420 a 980 Oxidado en servicio
Ladrillo rojo 0,93 70 Basto
Ladrillo arcilla refractaria 0,75 1832
Filamento C lámpara negra 0,945 100 a 700 De 0,003” o más
Agua 0,95 a 0,963 32 a 212

Absortividad de los gases.- La determinación de la absortividad α de un gas es un poco más

compleja que la emisividad ε; el procedimiento incluye el uso de los diagramas de emisividades, pero mo-
dificando previamente los parámetros utilizados en los mismos. Hay que recordar que la absorción (o la
emisión) de la radiación en gases no tiene lugar sobre todo el espectro, sino que sucede sobre determina-
das bandas de longitudes de onda.
En la Fig IV.23 se muestra el espectro de absorción para el CO2 en el que el producto de la densidad
ρ del gas por el espesor de la capa de gas L vale ρ L = 2,44 kg/cm2. El espectro se compone de 4 bandas
de absorción, posicionadas en las longitudes de onda de 15 µm, 4,3 µm, 2,7 µm y 1,9 µm.
IV.-113
Fig IV.18a.- Emisividad del vapor de agua a la presión total de 1 atm (Höttel) (Unidades inglesas)

Fig IV.18b.- Emisividad del vapor de agua a la presión total de 1 atm (Höttel) (Unidades S.I.)

IV.-114
 Fig IV.19a.- Emisividad del CO2 a la presión total de 1 atm (Höttel)

Fig IV.19b.- Emisividad del dióxido de carbono a la presión total de 1 atm (Höttel)

IV.-115
 Tabla IV.13.- Longitud media L del haz para diversas situaciones geométricas del gas
Geometría L
Esfera 2/3(Diámetro)
Cilindro infinito Diámetro
Planos paralelos infinitos 2 (Distancia entre planos)
Cilindro circular infinito radiando al interior de la superficie cilíndrica 0,95 (Diámetro)
Cilindro circular semiinfinito radiando a la base 0,65 (Diámetro)
Cilindro circular semiinfinito radiando al centro de la base Diámetro
Cilindro circular recto de altura igual a dos diámetros radiando a la base 0,60 (Diámetro)
Cilindro circular recto de altura igual a dos diámetros radiando a la superficie cilíndrica 0,76 (Diámetro)
Cilindro circular recto de altura igual al diámetro, radiando al centro de la base Diámetro
Cilindro circular recto de altura igual al diámetro, radiando a toda la superficie 0,66 (Diámetro)
Cilindro circular recto de altura igual a la mitad del diámetro, radiando al centro de la base 0,43 (Diámetro)
Cilindro circular recto de altura igual a la mitad del diámetro, radiando a toda la superficie 0,46 (Diámetro)
Cubo radiando a alguna cara 0,6 (Arista)
Paralelepípedo rectangular, 1,1,4, radiando a la cara,1x4 0,90 (Arista más corta)
Paralelepípedo rectangular, 1,1,4, radiando a la cara, 1x1 0,86 (Arista más corta)
Paralelepípedo rectangular radiando a todas las caras 0,89 (Arista más corta)
Conjunto infinito de tubos al tresbolillo al espacio exterior, Diámetro del tubo = espacio libre 3,4 (Espacio libre)
Conjunto infinito de tubos al tresbolillo al espacio exterior, Diámetro del tubo = (1/2) espacio libre 4,44 (Espacio libre)
Hemisfera radiando a un elemento y al centro de la base 0,5 (Diámetro)
Volumen entre dos planos paralelos radiando a un elemento sobre una de las caras 1,8 (Espaciado entre planos)
Volumen de gas fuera de un conjunto de tubos radiando a un único tubo:
Disposición al tresbolillo (Distancia entre centros de los tubos, S = 2 D) 3 (S-D)
Disposición al tresbolillo (Distancia entre centros de los tubos, S = 3 D) 3,8 (S-D)
Disposición regular (en línea) S= 2D 3,5 (S-D)

Fig IV.20- Factor de corrección de la emisividad del vapor de H2O a presiones distintas de 1 atmósfera, (Höttel)

Fig IV.21- Factor de corrección de la emisividad del CO2 a presiones distintas de 1 atmósfera, (Höttel)

IV.-116
 Fig IV.22a.- Factor de corrección Δε de la emisividad de una mezcla de vapor de H2O y CO2 (Höttel)

Fig IV.22b.- Factor de corrección Δε de la emisividad de una mezcla de vapor de H2O y CO2 (Höttel)

Fig IV.23.- Absortividad espectral del CO2: ρ L = 2,44 kg/m2

Determinación práctica de la emisividad y absortividad

a) Anhidrido carbónico.- La presión parcial p del CO 2 es proporcional a su concentración en volu-

men en la mezcla; por ejemplo:
- Si su proporción en volumen es del 12% a la presión atm, se tiene una presión parcial p = 0,12 atm
- Si la presión total de la mezcla fuese de 4 atm, la€presión parcial del CO2 sería de 0,48 atm

Según la forma del recinto o mediante la Tabla IV.13 se obtiene el valor de la longitud característica
L, se determina el producto p L, y con ayuda de la Fig IV.19 se calcula la emisividad ε del CO 2 a la tem-
peratura del gas.

IV.-117
€
 La absortividad α es diferente de ε y se calcula también con la Fig IV.19 utilizando el mismo valor
de p L que el empleado para la determinación de ε pero tomando como temperatura la de la superficie del

sólido Tsól (que se comporta como un cuerpo negro),  que emite radiación ( si el gas está más frío )
 que la recibe ( si el gas está más caliente )

La absortividad del CO 2 se calcula también mediante la ecuación de Höttel, de la forma:

TCO2
α CO2 )Tsól = CCO2 ε 'CO2 )Tsól ( )0 ,65
Tsólido
€
 CCO 2 se toma de la Fig IV .19
en la que el valor de  ε ' se toma de la Fig IV .19 a la temperatura del sólido , calculándose las nuevas
 CO 2  T sólido
Tsól
emisividades ε’ a las presiones parciales: p′ CO = p CO2
Tgas 2

A título de ejemplo, en el supuesto de que la proporción de CO 2 sea del 12,2% a la presión total de 1
atm, (no hay factor de corrección), se tiene:
€  Tgas = 1.000C ;ε = 0,1 2
a) p = 0, 12 atm ; L = 1 m ; p L = 0,12 ⇒ 
€1 4
 Tsól= 600C ;α = 0,

b) p= 0, 12 atm ; L = 1 m ; Tgas = 600ºC ; Tsól = 1000ºC ; p L = 0, 12 ; ε = 0,14 ; α = 0,12

b) Oxido de C.- Para este gas se utiliza el mismo diagrama que para el CO 2 pero se dividen por 2 los
valores de ε y de α así determinados.
c) Vapor de agua.- Se opera igual que para el CO 2 con ayuda de la gráfica IV.3 para 1 atm, y cuan-
€
do la presión sea distinta de la unidad los valores obtenidos se multiplican por un factor de corrección
que se obtiene de la Fig IV.20. Si el vapor de H 2 O se encuentra a una temperatura T H 2O para una ra-
€
diación incidente que procede de una superficie negra a la temperatura Tsól , la absortividad del H 2 O se
calcula mediante la ecuación:
€ €
TH 2O € €
α H 2O )Tsól = CH 2O ε ' H 2O )Tsól ( ) 0 ,45
Tsólido

en la que el valor de C H 2O se toma de la Fig IV.20, y el de ε 'H 2O )Tsól de la Fig IV.18, a la temperatura del
T
sólido, calculándose las nuevas emisividades e’ a las presiones parciales p′ H O = p H 2O sól
2 Tgas
Para una€ presión parcial del vapor de = 0,122 atm, L = 1, Tgas = 1025ºC y Tsól = 750ºC, resulta:
ε = 0,105 x 1,07 = 0,112
p L = 0,122 ; ε = 0 ,105 ; α = 0,14 ; C H 2O = 1,07 ⇒  €
α = 0,14 x 1,07 = 0,15
€ €
d) Humos.- Los humos son el resultado de la combustión y contienen anhidrido carbónico, vapor de
agua, nitrógeno y en el caso mas general O2, óxido de C y un poco de anhidrido sulfuroso, que se despre-
€
cian para estos cálculos a menos que estén en cantidades importantes. Si tanto el vapor de H 2 O como
el CO 2 están presentes en una mezcla gaseosa, la absortividad es de la forma:

α ( mezcla) = α CO2 + α H 2O - Δα €
€
en la que α H 2O y α CO2 se calculan mediante las ecuaciones anteriores, mientras que Δα = Δε se obtiene
€ de la Fig IV.22 a la temperatura Tsól.
IV.-118
€ €
 Tabla IV.14.- Emisividades normales
METALES Estado superficie Temperat. Emisividad NO METALES Estado superficie Temperat. Emisividad
(°C) ε (°C) ε
Aluminio placa pulida 25 0,040 Amianto en cartón 37 0,960
Aluminio placa pulida 200-600 0,038-0,06 Amianto en papel 37 0,930
Aluminio oxidado 100-500 0,20-0,33 Ladrillo 1,5962 1000 0,380
Aluminio placa mate 25 0,070 Ladrillo rojo, rugoso 20 0,930
Antimonio pulido 37-260 0,28-0,31 Ladrillo gris, satinado 1100 0,750
Latón oxidado 200-500 0,600 Ladrillo sílice 540 0,800
Latón pulido 20-300 0,05-0,032 Carbón filamento 1050-1400 0,526
Latón placa usada 50-350 0,220 Carbón carbonilla bujías 95-270 0,953
Latón mate 50 0,202 Carbón negro de humo 20 0,930
Cromo pulido 37-1100 0,058 Cerámica alfarería, satinado 20 0,900
Cobre negro oxidado 37 0,780 Cerámica porcelana 22 0,920
Cobre ligeramente mate 25 0,037 Cerámica refractaria, negra 93 0,940
Cobre pulido 37-260 0,04-0,05 Arcilla caldeada 70 91
Cobre 1,5962 80 0,018 Hormigón rugoso 37 0,94
Oro no pulido 20 0,470 Vidrio liso 22 0,940
Oro pulido 37-260 0,020 Vidrio 1,5962 260-530 0,95-0,85
Hierro oxidado 100 0,740 Hielo liso 0 0,966
Hierro esmerilado 20 0,240 Hielo rugoso 0 0,985
Hierro pulido 425-1025 0,14-0,38 Mármol grano fino pulido 22 0,93
Hierro todo oxidado 20 0,69 Mica 37 0,75
Hierro laminado 925-1100 0,87-0,95 Mampostería emplastecida 0 0,930
Fundición mecanizada 22 0,44 Papel ordinario 20 0,8-0,9
Fundición 1,5962 200-600 0,64-0,78 Papel amianto 20 0,950
Plomo 1,5962 200 0,63 Papel alquitranado 20 0,910
Plomo oxidado gris 23 0,280 Papel ordinario 95 0,920
Plomo pulido 130-260 0,08-0,056 Yeso blanco rugosa 20 0,930
Magnesio pulido 37-260 0,07-0,13 Porcelana vidriada 20 0,930
Magnesio oxidado 275-825 0,55-0,2 Cuarzo fundido rugoso 20 0,930
Molibdeno para filamentos 700-2600 0,10-0,20 Goma blanda gris 25 0,860
Molibdeno pulido 150-480 0,02-0,05 Goma dura negra rugosa 25 0,950
1,5962 pulido 37 0,170 Madera de haya láminas 25 0,935
Níquel 1,5962 260-540 0,37-0,48 Madera de encina láminas 25 0,885
Níquel pulido 100-260 0,045-0,07 Tierra 37 0,950
Níquel 1,5962 37-260 0,04-0,06 PINTURAS
Platino 1,5962 260-540 0,06-0,1 Aluminio bronce de 100 0,300
Platino placa pulida 260-540 0,06-0,1 Aluminio esmaltado rugoso 20 0,390
Platino 1,5962 260-540 0,07-0,11 Aluminio pintado 1,5962 150-300 0,350
Platino filamento 26-1225 0,04-0,19 Aluminio Al 10%, laca 22% 100 0,520
Plata pulida, pura 225-625 0,02-0,03 Aluminio Al 26%, laca 27% 100 0,300
Plata pulida 37-370 0,02-0,03 Laca blanca 100 0,925
Acero pulido 23 0,160 Laca negra mate 80 0,970
Estaño brillante 225-265 0,02-0,03 Aceite pintura 20 0,89-0,97
Estaño pulido 37-370 0,070 Aceite pintura todos los colores 100 0,92-0,96
Tungsteno para filamentos 3300 0,390 Baquelita esmaltada 80 0,935
Tungsteno filamento envejecido 25-3300 0,03-0,35 Esmalte blanco rugoso 20 0,900
Cinc oxidado 20 0,250 Esmalte negro brillante 25 0,876
Cinc pulido 225-325 0,05-0,06 Pintura al aceite 1-200 0,885
Imprimación minio 20-1100 0,930

IV.-119
 Tabla IV.15.- Absortividad en superficies
METALES Estado superficial Absortividad METALES Estado superficial Absortividad
Aluminio pulido 0,10 Magnesio pulido 0,19
Aluminio anodizado 0,14 Magnesio oxidado 0,55-0,2
Aluminio en placas 0,15 Níquel muy pulido 0,15
Bronce pulido 0,3-0,5 Níquel pulido 0,36
Bronce mate 0,4-0,65 Níquel oxidado 0,79
Cromo 1,5962 0,41 Platino brillante 0,31
Cobre muy pulido 0,18 Plata muy pulida 0,07
Cobre 1,5962 0,25 Plata pulida 0,13
Cobre decolorada por exposición 0,64 Acero inoxidable pulido 0,33
Oro 0,21 Acero inoxidable 1,5962 0,52
Hierro galvanizado pulido 0,34 Tungsteno muy pulido 0,37
Hierro galvanizado nuevo 0,64 Cinc muy pulido 0,34
Hierro mate, oxidado 0,96 Cinc pulido 0,55

NO METALES NO METALES
Asfalto pavimento 0,85 Hormigón descolorido 0,65
Asfalto pavimento libre de polvo 0,93 Hormigón marrón 0,85
Asfalto pavimento nuevo 0,93 Hormigón sucio, oscuro 0,71
Ladrillo barnizado blanco 0,26 Granito 0,45
Ladrillo arcilla, barnizado crema 0,36 Grasa 0,75-0,80
Ladrillo rojo 0,70 Grava 0,29
Ladrillo rojo satinado oscuro 0,77 Oxido de magnesio 0,15
Mármol sin pulir 0,47 Pintura aceite plomo blanco 0,24-0,26
Mármol blanco 0,44 Pintura aceite crema clara 0,30
Mármol con fisuras 0,60 Pintura aceite verde claro 0,50
Papel aglomerado 0,25 Pintura aluminio 0,55
Papel blanco 0,28 Pintura aceite gris claro 0,75
Arena 0,76 Pintura aceite negra sobre hierro galvanizado
Serrín de madera 0,75 Pizarra gris plateado 0,79
Nieve limpia 0,2-0,35 Pizarra gris azulado 0,85
Hollín, carbón 0,95 Pizarra gris verdoso 0,88
Oxido de cinc 0,15 Pizarra gris oscuro 0,90

Cuando el CO 2 y el H 2 O radian, cada uno de ellos es opaco a la radiación del otro, ya que ellos no
son diatérmicos, es decir, el H 2 O intercepta una parte de la radiación emitida por el CO 2 y viceversa,
introduciéndose un término correctivo Δε que se tiene que restar de la suma de los ε.
€ €
p H 2O
Este término viene€ dado por una serie de curvas cuyo eje de abscisas es € mientras que
p H 2O + p CO2
(p H 2O L + p CO 2 L) figura como un parámetro.

En el ejemplo anterior de los humos con 12,2% de CO 2 y 12,2% de

€ vapor de agua se tenía:
€ ε CO2 = 0,125 ; ε H 2O = 0,112

€
Se considera el diagrama por encima de 927ºC: pCO 2 L + p H 2O L = 0,122 + 0,122 = 0,244
€ p H 2O L 0 ,122
= = 0,5
pCO 2 + p H 2O 0,244
€
IV.-120

€
 Se puede utilizar la curva 0,228 que proporciona, Δε = 0,035.

La emisividad total de los humos es: 0 ,112 + 0 ,125 - 0 ,035 = 0 ,202

El calor intercambiado es: q1( neta ) = σ { ε gas Tgas 4

gas Tsól } , que indica que el gas emite y, al no ser
4 -α

transparente a la radiación, absorbe una parte de la radiación devuelta.

Radiación de nubes de partículas.- La radiación de nubes de partículas puede ser debida a las llamas
de carbón pulverizado, llamas de gases naturales, llamas de residuos de fuel producidos en la combus-
tión de líquidos pesados, llamas luminosas de sebos originados en el craking de hidrocarburos pesados,
llamas con mucho polvo, etc. Las llamas se encuentran cargadas de partículas incandescentes que au-
mentan su emisividad como consecuencia del recalentamiento de las partículas de combustible no que-
madas, o por la formación de C por craking, o como consecuencia de la presencia de cenizas, etc.
Para llamas de carbón pulverizado, se debe efectuar un proceso meticuloso de preparación del pol-
vo de carbón, de manera que no basta una molienda, sino que además hay que seleccionar el tamaño del
grano, de forma que las partículas no superen las 200 micras.
Para llamas luminosas de sebos debidos al craking de hidrocarburos pesados, (el sebo se origina por
la parte pesada del hidrocarburo), el tamaño de dichos sebos es notablemente inferior siendo del orden de
0,06 micras.
Para llamas debidas al fuel, además de los sebos existen otros sólidos que los acompañan cuyas
partículas son del orden de 50 a 100 micras. Para el caso de llamas debidas a partículas de polvo, el fe-
nómeno es mucho menos importante.
De todo ésto se deduce que las dimensiones de unos casos son muy distintas a las de otros y, por lo
tanto, el comportamiento de la llama será también muy distinto. Las partículas del orden de magnitud
de 200 micras son opacas a la radiación, mientras que las partículas del orden de magnitud de 0,06 mi-
cras son semitransparentes a la misma, por lo que el estudio de las llamas luminosas de sebos es distin-
to al de las llamas de carbón pulverizado.

Para llamas claras de gases pobres y de gas de petróleo se toma εF = εgases

Para llamas de mazut, se toma:
ε F = ε gases+ 0,1 , (cuando el aspecto de la llama se aproxima a las escalas 1 y 2 de Ringelmann)
ε F = ε gases+ 0,2 , (cuando el aspecto de la llama se aproxima a las escalas 3 y 4 de Ringelmann)

siendo las escalas de Ringelmann unas placas cuadriculadas de espesor variable, según la progresión de
la escala. Un sistema óptico permite comparar el aspecto de los humos con la impresión gris proporcio-
nada por la visión de las escalas de Ringelmann a una distancia determinada y apreciar así la calidad de
la combustión.
Para llamas de color más fuerte la combustión es defectuosa y el cálculo no tiene sentido. En la lla-
ma, el valor de ε F no es nunca constante, por lo que existiendo en la misma zonas diferentes, se puede
considerar la radiación particular del fondo de la llama, en donde la temperatura es muy elevada.

Llamas
€ luminosas.- La emisividad de la llama se mejora añadiendo benzol, ya que se favorece la
formación de sebos; el rendimiento obtenido así es mucho mayor. Se han llegado a obtener por este pro-
cedimiento valores de la emisividad ε gas = 0,95 muy próximos a la unidad.
El mecanismo de la formación de sebos no es muy conocido, pero se conocen algunos resultados; por
ejemplo, se ha comprobado que si se mezcla oxígeno con el combustible no hay formación de sebos; tam-
bién se sabe que la mezcla€ no debe ser homogénea y que existe una dependencia de la relación (aire-

IV.-121
 combustible), de la cantidad de aire primario, del grado de atomización del combustible, de la energía ci-
nética de los gases, de la geometría de la llama, de la presencia de sumideros y refractarios, etc.
Para determinar el valor de la emisividad de las llamas luminosas, se parte de la energía dE que in-
cide sobre un volumen determinado, que se supone conocida.
En un espesor dL habrá una absorción de energía de la forma:

dE = - K E S dL
E L
dE = -
ln E = - K L ;
E = e- K L
que integrada para una superficie S unidad: ∫ E0 E
∫ 0
K dL ⇒
E0 E0
€
E0 - E
y considerando la absorción en tanto por uno de energía radiada: α = = 1 - E = 1 - e- KL
E0 E0
€
Como α y λ están relacionadas entre sí, se puede poner: ε λ = 1 - e- C L f ( λ ) , en la que C es una cons-
tante y f (λ) depende de una serie de factores, teniendo que
€ recurrir a la medida de temperaturas por téc-
nicas de pirometría óptica o caña pirométrica.
€
Llamas de carbón pulverizado.- El cálculo experimental del coeficiente ε de emisividad conduce a la
expresión:
γ0
L {( 1 - Z ) } 2/3
γ
ε=1- ex , siendo : x = )
Gh γ 0 d 0 Tllamas

 L recorrido de la radiación
 Z es el tanto por uno de sustancias volátiles y de humedad contenidas en el carbón

con:  Gh es el peso de los productos de la combustión por unidad de peso kg/kg
 d0 es el diámetro de las partículas de carbón pulverizado antes de su combustión
 γ y γ son los pesos específicos antes y después de la crakización
 0

Hay que tener en cuenta que en estas emisiones aparece el fenómeno de la luminosidad con la con-
siguiente radiación, por lo que el valor de e obtenido es por defecto.
Los valores obtenidos en la mayoría de los casos, son muy próximos a la unidad.
Un horno limpio pierde emisividad, mientras que otro con polvo la gana.
Para la combustión del carbón pulverizado se adopta αF = εF = 0,8 a 1

Hornos y hogares.- El cálculo en hornos se puede hacer por aproximaciones sucesivas, dividiendo el
horno en varias partes elegidas arbitrariamente y tales que, en cada una de ellas, las condiciones sean
suficientemente uniformes. Para la conservación del buen estado de los refractarios no es prudente so-
brepasar las 300.000 Kcal/h.m3 de laboratorio y de hogar, por lo que así se tiene una primera aproxima-
ción del volumen a adoptar. Además, si los elementos reaccionantes (hornos de vidrio por ejemplo) ata-
can el refractario hay que refrigerar las paredes, lo que implica la solidificación de una parte de las esco-
rias fundidas que protegerán a los ladrillos.
En la cámara de combustión la llama se puede aproximar a una esfera, cilindro o cubo, evitándose
la forma cónica en que la superficie radiante es menor y que por el vértice podría provocar recalenta-
mientos muy localizados; la llama no se debe dirigir directamente al objeto a calentar, sino paralelamen-
te para un mejor reparto del calor.
En la construcción de un horno hay que tener en cuenta las siguientes consideraciones:
- Las pérdidas al exterior a través de las paredes refractarias y algunas veces a través del suelo, son iguales a la convec-
ción entre llama y refractario, o llama y receptor, compensándose
IV.-122
 Fig IV.24.- Humos de gas de horno de cok Fig IV.25.- Humos de gas de gasógeno

Fig IV.26.- Humos de gas de horno alto

TReceptor
ε gas - α gas ( )4
Tgas
- La llama es gris: α F = ε F =
TReceptor 4
1- ( )
T gas

- Todas las superficies refractarias tienen una temperatura común, pero desconocida
- Se puede considerar para la llama y los productos de la combustión una temperatura media Tgas

IV.-123
 - El receptor térmico (cuerpo a calentar gris), tiene una temperatura superficial uniforme TReceptor un
factor de emisión εR y una superficie AR.

El calor emitido por la llama se determina por la ecuación:

*
q1( neta ) = A R F gas- R { E b( gas ) - Eb ( Recep ) } + hgas- R A R (Tgas - TRecep ) + U gas-ext Aext ( Tgas - Text )

en la que el primer sumando es la radiación de las llamas al receptor, el segundo es la convección hacia
€ el receptor y el tercero son las pérdidas al exterior; esta ecuación es válida para cada sección en que se
ha dividido el horno.

Para las demás secciones se repite el mismo cálculo.

AR
* 1 A gas
El valor de: F gas-R = , con: F gas-R= 1 +
1 + 1 -1 ε gas
F gas-R εR 1+
(1 - ε gas ) Fgas-R

Fig IV.27.- Factor de forma Fgas-R relativo a la radiación entre la llama y el receptor

El valor de F gas-R se puede obtener con bastante aproximación, utilizando la Fig IV.27, establecida
para un valor de ε g = 0,9 .

Las temperaturas de entrada y salida de cada sección se determinan a partir del calor qF consumi-
€
do en la misma, por la relación:
€
qF = G c pF ( TEntrada llama - TSalida llama )

siendo G la masa total del gas de combustión y c pF el calor específico medio del gas a presión constante

€ en esta sección
Si ε g es diferente de 0, 9 se corrige el valor encontrado para ε g = 0,9 , mediante la expresión:
€
ε R ε gas (1 - 0,9 ) + 0,9
(F gas− R )ε R = Fε R =0,9
0 ,9 ε gas ( 1 - ε R ) + ε R
€ €

IV.-124
€
 IV.4.- APLICACIONES

Ejemplo IV.1.- Conducción a través de pared plana.- Si una placa plana se calienta por una de sus
caras y se refrigera por la cara opuesta, el régimen del flujo de calor se calcula por la ecuación

q = k A (T1 - T2 )
L
 espesor = 0,25" (6,3 mm)
Para una placa de acero, especificada por  área superficial de las caras i = 1 ft2 (0,0929m2 ) , el flujo de ca-
 gradiente de temperaturas ΔT = 25º F (13,9º C)
€ lor a través de la placa considerada, de k = 30 Btu/(ft.h.ºF), es:

q = k A ΔT = 30 x 1 x 25 = 36000 Btu/hora
L 0,25/12

Ejemplo IV.2.- Flujo de calor por convección en pared compuesta.- El flujo calorífico es función de las
€ resistencias intrínsecas que presentan el refractario, el acero y el aislamiento, y por las resistencias de
las superficies de contacto.
Si se considera una superficie de 600 ft2 (55,75 m2) con gases a 1080ºF (582,2ºC) en su lado inter-
no, y temperatura ambiente de 80ºF (26,7ºC) en su lado exterior, siendo las conductividades térmicas,
espesores y coeficientes de transmisión de calor por convección, los siguientes:
- Conductividades térmicas del refractario kref = 0,09 ; acero kacero = 25 ; aislamiento kaisl = 0,042 Btu/ft.hºK
- Espesores: Δxref = 4” (10,16 cm), Δxacero = 0,25” (0,635 cm) , Δxaisl = 3” (7,62 cm)
- Coeficientes de transferencia de calor por convección, en cada una de las caras de la superficie considerada:
 int erior → ( hcv )int = 5 ,0 Btu/ft 2 hº F

 exterior → ( hcv )ext = 2 ,0 Btu/ft 2 hº F

Como la diferencia de temperaturas entre la del gas radiante Tgas y la de la superficie Tsup es pe-
queña, y suponiendo que la emisividad de la superficie es igual a 1 y que el factor de forma F = 1, el coefi-
ciente de transferencia de calor por radiación se calcula mediante la expresión:

Tg + Ts
hr = 4 σ ε F ( ) 3 = 4 σ ε F T g3 = 4 x 0,1713.10 -9 x (1080 + 460) 3 = 25 Btu/ft 2 hº F
2
1 1 4 0,25 3
5 25 12 12 12 1 ft 2 hº F
Req A = + + + + 0,033 + 3,7 + 0, 000833 + 5,95 + 0, 5 = 10, 18
1 + 1 0,09 25 0,042 2 Btu
€ 5 25

El refractario y el aislamiento son los que controlan la resistencia global de la pared compuesta; la
resistencia del acero representa un valor despreciable, en el conjunto. Si las sucesivas capas de mate-
riales no ofrecen un buen contacto térmico, en sus respectivas interfaces, habrá resistencias debidas a
espacios de aire o resistencias de películas.
En el caso de paredes compuestas de materiales aislantes, esas resistencias se pueden considerar
despreciables; no obstante, si las resistencias de las capas son pequeñas, en comparación con las res-
pectivas resistencias de las interfaces, deben incluirse en los cálculos de la resistencia global.
Un ejemplo de esta circunstancia se presenta en la transferencia de calor hacia un tubo de caldera,
que tiene deposición interna de óxidos; el flujo de calor se puede determinar en la forma:

T1 - T2 T - T2 T - T2
q=kA = 1 =A 1 = 600 × 1080 - 80 = 58939 Btu/h
L Req Req A 10,18
IV.-125

€
 Para comprobar si las conductividades supuestas son correctas, hay que calcular los intervalos de
temperaturas correspondientes a cada material componente de la pared compuesta; para ello hay que
calcular las temperaturas respectivas en las interfaces de los materiales en la forma:
q
T1 = T0 - ( RA)f = 1080 - 58939 × 0 ,033 = 1077ºF
A 600
q 58939
T2 = T1 - ( RA )1 = 1077 - × 3,7 = 713ºF
A 600
q
T3 = T2 - ( RA )2 = 713 - 58939 × 0,000833 = 713ºF
A 600
q
( RA )3 = 713 - 58939 × 5,95 = 128ºF
€
T4 = T3 -
A 600
€ q 58939
T5 = T4 - ( RA )4 = 128 - × 0,5 = 80ºF
A 600
€
La resistencia despreciable correspondiente al conducto de acero se pone de manifiesto por la caída
€ de temperatura, entre las interfaces 2 y 3 igual a 0. Si las temperaturas calculadas en las interfaces in-
dicasen que las conductividades estaban mal elegidas, a priori, deberían elegirse nuevas conductividades
utilizando la temperatura media para cada material. Para el refractario se elegiría una nueva conducti-
T1 + T2
vidad térmica correspondiente a la temperatura
2
Ejemplo IV.3.- Flujo de calor a través de la tubería aislada.- El flujo de calor a través de geometría
cilíndrica es importante en la evaluación de la transferencia térmica en caldera. Se considera una línea
de vapor, como la de la Fig IV.28. La analogía térmica relativa a la tubería se puede escribir mediante la
expresión:
r r
ln 2 ln 3
1 r1 r2 1
Req = + + +
hi 2 π ri l 2 π k1 l 2 π k2 l hext 2 π rext l

El tubo de acero es de diámetro nominal 3 pulg siendo sus diáme-

Fig IV.28.- Flujo de calor en tubería aislada
térmicamente
tros interior y exterior de 3,07” y 3,50” respectivamente, con una k
= 25 Btu/ft.hºF, y se recubre con una capa de aislamiento de 0,75”
que tiene una k = 0,10 Btu/ft.hºF. La tubería transporta un fluido a
300ºF y está en un medio ambiente a 80ºF.
Con un coeficiente de transferencia de calor de 50 Btu/ft2hºF para
el interior y de 4 Btu/ft2hºF para el lado exterior, la resistencia tér-
mica por unidad de longitud es:

3 ,50
ln ln 5
1 3 ,0 7 3 ,5 1
Req = + + + =
3 ,07/2 2π × 25 × 1 2 π × 0 ,10 × 1 4 × 2 π 5/2 × 1
50 × 2 π × 1
12 12
= 0,0249 + 0,000834 + 0,568 + 0,191 = 0,785 (ft hºF/Btu)

observándose que la resistencia global está dominada por la resistencia del aislamiento y de la capa pe-
licular externa, mientras que la resistencia del metal resulta despreciable.
q
El flujo de calor por una unidad de longitud de tubería es: = 300 - 80 = 280 Btu
l 0,785 ft h
Ejemplo IV.4.- Transferencia térmica entre un objeto pequeño y una cavidad grande.- Se considera

€
IV.-126
 una determinada sonda de termopar no apantallado con una emisividad 0,8 que está inserta en un con-
ducto que transporta aire comburente a 240ºF. Se supone que el termopar indica una temperatura de
540ºF y que el coeficiente de transferencia de calor termopar-gas, es de 20 Btu/ft2hºF.
Se desea conocer la temperatura real correspondiente al gas.
La temperatura del termopar debe ser inferior a la del gas (aire comburente), ya que existe una
pérdida de calor a través de las paredes.
En régimen permanente, mediante un balance de energía se igualan la pérdida de calor por radia-
ción desde el termopar hacia la pared, con la convención desde el gas hacia el termopar. El flujo de calor
entre el termopar y la cavidad es:
q
= 0 ,8 × (0,173.10-8 ) × { ( 540 + 460) 4 - ( 240 + 460) 4 } = 1041,9 Btu
A ft 2h
q/A 1041,9
siendo la temperatura real del gas (aire comburente): Tg = + T1 = + 540 = 592ºF
hc 20
€
Se pueden realizar análisis similares sobre termopares apantallados con cinta reflectora, en me-
dios ambientes de alta temperatura; esta práctica impide las pérdidas de calor del termopar y las lectu-
€
ras de temperaturas incorrectas.

El flujo de calor desde un termopar apantallado se calcula mediante: qApant = 1 q

No Apant , sien-
N+ 1
do N el número de capas concéntricas del material pantalla.

Ejemplo IV.5.- Transferencia de calor entre dos superficies.- La ecuación: q12 = A1 F12 σ (T14 - T 24 ),
€
permite hacer una estimación de la máxima transferencia de calor radiante entre dos superficies, cuan-
do se dan las dos condiciones siguientes:
€
- Ambas superficies se consideran cuerpos negros
- En el intercambio energético los gases absorbentes no se tienen en cuenta

Si se consideran dos superficies rectangulares iguales, de 5 a 10 ft, enfrentadas directamente y se-

paradas entre sí 10 ft, y con unas temperaturas respectivas de 1040ºF y 940ºF, la energía que abando-
na la superficie 1 y que alcanza directamente la superficie 2, se define por el factor de forma F12 = 0,125.
El flujo neto de calor es:

q12 = A1 F12 σ (T14 - T24 ) = 50 × 0 ,125 × ( 0 ,173⋅10−8 ) { (1040 + 460)4 - ( 940 + 460)4 } = 13078 Btu
h

En el caso de que se considere la participación de gases absorbentes, o bien que las paredes sean
cuerpos grises, el flujo neto de calor se reduce aún más.

Ejemplo IV.6.- Radiación de un gas caliente a las paredes de hogar.- La transferencia neta de calor,
entre la superficie y los gases (humos), se determina mediante la ecuación:

As ( ε s ε g Ebg - ε s α g Ebs )
qsup− gas = J - G =
1 - (1 - α g ) ( 1 - ε s )

Cuando las superficies son negras se verifica εs = 1 y la ecuación anterior se reduce a:

€ qneta = qsól− gas = Asól (ε g Ebg - α g Eb sól )

La superficie negra A sól recibe por unidad de superficie un promedio de energía del gas igual a la
€ IV.-127

€
 energía que recibiría una superficie negra ficticia de área unidad colocada en el centro de una semiesfera
de radio L constituida por el mismo gas y a la misma temperatura Tg. La longitud característica del gas
L se denomina longitud media del gas y sus valores se encuentran tabulados.
Para superficies ligeramente grises, Höttel y Sarofin sugieren con errores inferiores al 10%, la si-
guiente:
εg + 1
qsol− gas = A sól (ε g Ebg - α g Eb sól )
2

Si se considera un volumen de hogar de 160.000 ft3, con un área superficial para la transferencia de
€ calor de 19860 ft2, por el mismo pasan los gases de combustión a 2540ºF estando las paredes del hogar
a 1040ºF.
 Dióxido de carbono (CO 2 ), 10 %
Los gases de la combustión, a 1 atmósfera, están compuestos por:  Vapor de agua (H 2 O), 5 %
 Nitrógeno (N 2 ), 85 %

Siendo la presión parcial de cada uno de ellos proporcional a su concentración en la mezcla. El cál-
culo de la emisividad total del gas es función de la temperatura, de la presión parcial y de la longitud L
que el gas debe recorrer.

El valor de L depende de la forma del recinto y vale: L = 3 ,6 × V = 3,6 × 160.000 ≈ 29

A 19.860
Las emisividades del vapor de agua y del CO2 se calculan a la presión de 1 atmósfera en la forma:

- Para el agua se tiene: pH 2 O L = 29,0 × 0 ,05 =€1,45 ⇒ ε H 2 O = 0 ,17

- Para el dióxido de carbono: pCO2 L = 29,0 × 0 ,10 = 2,90 ⇒ ε CO2 = 0 ,16

El factor de corrección es Δε = 0 ,05 , por lo que: ε g = ε H 2O + ε CO 2 - Δε = 0,17 + 0,16 - 0,05 = 0,28

El cálculo de la absortividad a de los gases es un poco más complejo que el de la emisividad; se cal-
cula a partir de las mismas figuras que para la emisividad utilizando el mismo valor de p L que el em-
pleado en el cálculo de€e pero se toma como€temperatura la de la superficie del sólido que emite la radia-
ción (si el gas está más frío), o que la recibe (si el gas está más caliente)
Tsól
- Para el H2O ⇒ C H 2O = p H 2O L = 0 ,05 × 29,0 × 1040 + 460 = 0,73
T H 2O 2540 + 460
T
- Para el CO2 ⇒ CCO 2 = p CO 2 L sól = 0,10 × 29,0 × 1040 + 460 = 1,45
TCO 2 2540 + 460
€
- En la Fig IV.18, con los valores 0,73 y 1.500ºF, se tiene: ε H 2O (C H 2O , Tsól ) = 0 ,22

- En€la Fig IV.19, con los valores 1,45 y 1.500ºF, se tiene: ε CO2 (CCO 2 , Tsól ) = 0 ,16

€
T H 2O 0,45
- Para el H2O: α H 2O = ε H 2O (C H 2O , Ts ) ( ) = 0,22 ( 2540 + 460 )0,45 = 0,35
Ts € 1040 + 460
TCO 2 0,65
- Para el CO2: α CO2 = ε CO2 (CCO 2 , Ts ) ( ) = 0,16 ( 2540 + 460 ) 0,65 = 0,25
Ts 1040 + 460
€
- Los dos parámetros para entrada en la Fig IV.20, son:
p H 2O 0,10
€ = = 0,66 y p H 2O L + p CO 2 L = 1,45 + 2,90 = 4 ,35
pCO 2 +p H 2O 0,05 + 0,10

y con estos valores se determina el coeficiente de corrección Δα = 0 ,05, obteniéndose:

€ IV.-128
€
 α g = α H 2O + α CO 2 - Δα = 0,35 + 0,25 - 0,05 = 0 ,55

El flujo neto de la transferencia de calor es:

€ qneta = qsól− gas = Asól ( ε g Ebg - α g Eb sól ) = 19860 {( 0 ,28 x 30004 ) - ( 0 ,55 x 15004 )} = 677x 106 Btu/h

En las estimaciones de transferencia de calor en calderas, la longitud del haz siempre es grande, y
por ello son también grandes los valores de los parámetros p L.
Para valores elevados de p L es conveniente utilizar tabulaciones particulares, en lugar de obtener
cifras aproximadas (siempre más erróneas), mediante interpolación en los correspondientes ábacos de
curvas, que se recogen en el conjunto de Fig IV.19, 20, 21, 22 y 23.

Ejemplo IV.7.- Radiación en una cavidad.- La radiación en una cavidad que contiene gases absor-
bentes, se puede estimar del mismo modo que cuando se estudian las transferencias de superficie a su-
perficie, como:
- La de pared de caldera a pared de caldera
- La de placas tubulares radiantes a placas tubulares radiantes
- La de paredes de caldera a termointercambiadores contenidos en el cerramiento de la caldera

Fig IV.29.- Radiación en una cavidad

Hay que tener en cuenta que la resistencia entre las superficies 1 y 2 disminuye, cuando aumenta
la transmisión ε12 en el gas, hasta una condición de transparencia ε12 = 1.
Si el valor de la transparencia es nulo ε12 = 0, los gases son opacos y, entonces, la resistencia es
muy grande.
Cuando la emisividad del gas disminuye, el circuito térmico reduce la radiosidad, según la ecuación:

J sól = ε sól E b sól + ( 1 - ε sól ) Gsól

La resolución del circuito de la Fig IV.29 se obtiene por aplicación de las leyes de Kirchoff, en los nu-
€ dos J1 y J2 . Las ecuaciones son:

Eb 1 - J 1 J 2- J 1 Eb gas - J 1 Eb 2 - J 2 J1 - J2 Eb gas - J 2
+ + =0 + + =0
1 - ε1 1 1 1 - ε2 1 1
ε 1 A1 A1 F12 τ 12 A1 ε g 1 ε 2 A2 A1 F12 τ 12 A2 ε g 2

El flujo neto de calor entre superficies es: q12 = A 1 F12 τ 12 ( J 1 - J 2 )

€ €

€
IV.-129
 FACTORES DE FORMA DE RADIACIÓN (CONFIGURACIONES EN 3 DIMENSIONES)
1 - Dos rectángulos iguales y paralelos , X = L , Y = h
D D

2 (ln (1 + X 2 ) (1 + Y 2 ) Y X
F A1→A 2 = +Y 1 + X 2 arc tg +X 1 + Y 2 arc tg - Y arc tg Y - X arc tg X)
πXY 1 + X 2+ Y 2 1 +X 2 1+Y2

2.- Dos rectángulos con una arista común formando un ángulo de 90º
X = a ; Y = c ; Z = X2 + Y2
b b
1 1 1 1 1 (1 + X 2 ) (1 + Y 2 ) X 2 (1 + Z 2 ) X 2 Y 2 ( 1 + Z 2 ) Y 2
F A1 →A2 = [X arc tg + Y arc tg - Z arc tg + ln { ( 2 ) ( 2 ) }]
πY X Y Z 4 1 + Z2 Z (1 +X 2 ) Z (1+ Y2)

IV.-130
 3.- Dos rectángulos con una arista común formando un ángulo Φ

X = a ; Y = c ; Z 2 = X 2 + Y 2 - 2 X Y cos Φ
b b

π Y FA 1 → A 2 = - sen 2Φ {X Y sen Φ - ( π - Φ ) (X 2 + Y 2 ) + Y 2 arc tg X - Y cos Φ + X 2 arc tg Y - X cos Φ } +

4 2 Y sen Φ X sen Φ

2 (1 + X 2 )(1 + Y 2 ) Y 2 (1 + Z) X 2 (1 + X 2 ) cos 2Φ
+ ( 1 - sen Φ ) ln + Y 2 ln + X 2 ln + X arc tg 1 + Y arc tg 1 - Z arc tg 1 +
2 4 1+Z Z (1 + Y 2 ) Z (1 + Z ) cos 2Φ X Y Z

+ sen Φ sen 2 Φ X X cos Φ Y - X cosΦ

1 + X 2 sen 2Φ ( arc tg + arc tg ) +
2 1 + X 2 sen 2 Φ 1 + X 2 sen 2Φ

Y X - ξ cos Φ ξ cos Φ
1 + ξ 2 sen 2Φ { arc tg
+ cos Φ ∫0 1 + ξ2 sen 2 Φ
+ arc tg
1 + ξ 2 sen 2 Φ
}dξ

IV.-131
 4.- Rectángulo A1 con cilindro finito A2

5.- Plano A1 con respecto a una o dos filas de tubos paralelas al plano

IV.-132
 6.- Cilindros coaxiales finitos A1 exterior, A2 interior

r1
X = ; Y = L ; A = Y2+ X2 - 1 ; A = Y2 - X2 + 1
r2 r2

1 - 1 { arc cos B - 1 ( ( A + 2 ) 2 - ( 2 X ) 2 arc cos B ) + B arc sen 1 - π A }

FA 1 → A 2 =
X πX A 2 Y XA X 2

Y 2( X 2−2 )
4 ( X 2 - 1) +
F11 = 1 - 1 + 2 arc tg ( 2 X 2 −1 ) - Y { 4 X 2 + Y 2 arc sen ( X2 2
) - arc sen X -2 2 + π ( 4 X 2 + Y 2 - 1 )}
X πX Y 2 πX Y Y 2 + 4 ( X 2 - 1) X 2 Y

IV.-133
 Tabla IV.16.- Propiedades térmicas de algunos elementos metálicos

Conductividad térmica "k" (W/mºK), a la temperatura en ºK de: Propiedades a 20ºC

ρ cp k α .106 T. fusión
ELEMENTO 200 273 400 600 800 1000 1200 kg/m 3 J/kgºC W/m.ºK m 2/seg °K
Aluminio 237,0 236,0 240,0 232,0 220,0 2702 896 236,0 97,5 933
Antimonio 30,2 25,5 21,2 18,2 16,8 6684 208 24,6 17,7 904
Berilio 301,0 218,0 161,0 126,0 107,0 89,0 73,0 1850 1750 205,0 63,3 1550
Bismuto 9,7 8,2 9780 124 7,9 6,5 545
Boro 52,5 31,7 18,7 11,3 8,1 6,3 5,2 2500 1047 28,6 10,9 2573
Cadmio 99,3 97,5 94,7 8650 231 97,0 48,5 594
Cesio 36,8 36,1 1873 230 36,0 83,6 302
Cinc 123,0 122,0 116,0 105,0 7140 385 121,0 44,0 693
Circonio 25,2 23,2 21,6 20,7 21,6 23,7 25,7 6570 272 22,8 12,8 2125
Cobalto 122,0 104,0 84,8 8862 389 100,0 29,0 1765
Cobre 413,0 401,0 392,0 383,0 371,0 357,0 342,0 8933 383 399,0 116,6 1356
Cromo 111,0 94,8 87,3 80,5 71,3 65,3 62,4 7160 440 91,4 29,0 2118
Estaño 73,3 68,2 62,2 5750 227 67,0 51,3 505
Germanio 96,8 66,7 43,2 27,3 19,8 17,4 17,4 5360 61,6 1211
Hafnio 24,4 23,3 22,3 21,3 20,8 20,7 20,9 13280 23,1 2495
Indio 89,7 83,7 74,5 7300 82,2 430
Iridio 153,0 148,0 144,0 138,0 132,0 126,0 120,0 22500 134 147,0 48,8 2716
Litio 88,1 79,2 72,1 534 3391 77,4 42,7 454
Magnesio 159,0 157,0 153,0 149,0 146,0 1740 1017 156,0 88,2 923
Manganeso 7,2 7,7 7290 486 7,8 2,2 1517
Mercurio 28,9 13546 234
Molibdeno 143,0 139,0 134,0 126,0 118,0 112,0 105,0 10240 251 138,0 53,7 2883
Níquel 106,0 94,0 80,1 65,5 67,4 71,8 76,1 8900 446 91,0 22,9 1726
Niobio 52,6 53,3 55,2 58,2 61,3 64,4 67,5 8570 270 53,6 23,2 2741
Oro 327,0 318,0 312,0 304,0 292,0 278,0 262,0 19300 129 316,0 126,9 1336
Paladio 75,5 75,5 75,5 75,5 75,5 75,5 12020 247 75,5 25,4 1825
Plata 403,0 428,0 420,0 405,0 389,0 374,0 358,0 10500 234 427,0 173,8 1234
Platino 72,4 71,5 71,6 73,0 75,5 78,6 82,6 21450 133 71,4 25,0 2042
Plomo 36,6 35,5 33,8 31,2 11340 129 35,3 24,1 601
Potasio 104,0 104,0 52,0 860 741 103,0 161,6 337
Renio 51,0 48,6 46,1 44,2 44,1 44,6 45,7 21100 137 48,1 16,6 3453
Rodio 154,0 151,0 146,0 136,0 127,0 121,0 115,0 12450 248 150,0 48,6 2233
Rubidio 58,9 58,3 1530 348 58,2 109,3 312
Silicio 264,0 168,0 98,9 61,9 42,2 31,2 25,7 2330 703 153,0 93,4 1685
Sodio 138,0 135,0 971 1206 133,0 113,6 371
Tántalo 57,5 57,4 57,8 58,6 59,4 60,2 61,0 16600 138 57,5 25,1 3269
Titanio 24,5 22,4 20,4 19,4 19,7 20,7 22,0 4500 611 22,0 8,0 1953
Tungsteno 197,0 182,0 162,0 139,0 128,0 121,0 115,0 19300 134 179,0 69,2 3653
Uranio 25,1 27,0 29,6 34,0 38,8 43,9 49,0 19070 113 27,4 12,7 1407
Vanadio 31,5 31,3 32,1 34,2 36,3 38,6 41,2 6100 502 31,4 10,3 2192

IV.-134
 Tabla IV.17.- Propiedades térmicas de algunas aleaciones
Dens. Calor Cond. Difus. Conductividad térmica en (W/mºC)
Propiedades a 20ºC ρ específ. k α .105 a la temperatura en ºC:
3
kg/m J/kgºK W/mºK m 2/seg
Aleaciones Composición -100 0ºC 100 200 300 400 600 800 1000
Duraluminio 94-96% Al; 3-5% Cu 2787 833 164 6,680 126 159 182 194
Siluminio 87% Al; 1,33% Si 2659 871 164 7,100 119 137 144 152 161
Alusil 80% Al; 20% Si 2627 854 161 7,172 144 157 168 175 178
Al-Mg-Si 97% Al; 1% Mg; 1% Si 2707 8922 177 7,311 175 189 204
Bronce de Al 95% Cu; 5% Al 8666 410 83 2,330
Bronce 75% Cu; 25% Sn 8666 343 26 0,860
Latón rojo 85% Cu; 9% Sn; 6% Zn 8714 385 61 1,804 59 71
Latón 70% Cu; 30% Zn 8522 385 111 3,412 88 128 144 147 147
Plata alemana 62% Cu; 15% Ni; 22% Zn 8618 394 24,9 0,733 19 31 40 45 48
Constantán 60% Cu; 40% Ni 8922 410 22,7 0,612 21 22 26
Fundición 4% C 7272 420 52 1,702
Acero al C 0,5% C 7833 465 54 1,474 55 52 48 45 42 35 31 29
1% C 7801 473 43 1,172 43 43 42 40 36 33 29 28
1,5% C 7753 486 36 0,970 36 36 36 35 33 31 28 28
Acero al Cr 1% Cr 7865 460 61 1,665 62 55 52 47 42 36 33 33
5% Cr 7833 460 40 1,110 40 38 36 36 33 29 29 29
20% Cr 7689 460 40 1,11 22 22 22 22 24 24 26 29
Acero al Ni 10% Ni 7945 460 26 0,720
20% Ni 7993 460 19 0,526
40% Ni 8169 460 10 0,279
60% Ni 8378 460 19 0,493
80% Ni 8618 460 35 0,872
Invar 36% Ni 8,137 460 10,7 0,286
Acero al Cr-Ni 15% Cr; 10% Ni 7865 460 19 0,526
15% Cr; 40% Ni 8073 460 11,6 0,305
18% Cr; 8% Ni 7817 460 16,3 0,444 16 17 17 19 19 22 27 31
20% Cr; 15% Ni 7833 460 15,1 0,415
25% Cr; 20% Ni 7865 460 12,8 0,361
80% Cr; 15% Ni 8522 460 17 0,444
Acero al Mn 1% Mn 7865 460 50 1,388
5% Mn 7849 460 22 0,637
Acero al Si 1% Si 7769 460 42 1,164
5% Si 7417 460 19 0,555
Acero al W 1% W 7913 448 66 1,858
5% W 8073 435 54 1,525
10% W 8314 419 48 1,391
Ni-Cr 90% Ni; 10% Cr 8666 444 17 0,444 17 19 21 23 25
80% Ni; 20% Cr 8314 444 12,6 0,343 12 14 16 17 18 23
Mg-Al; electrol. Mg; 7 % Al; 1,5% Zn; 1810 1000 66 3,605 52 62 74 83

IV.-135
 Tabla IV.18.- Propiedades térmicas de algunos aceros y aleaciones especiales
Temper. Densidad Calor específico Conduc. térmica Emisividad
fusión ρ cp kc ε
ºC gr ºC Kcal ºC Kcal ºC %
cm 3 kgºC hmºC
Acero 7,7 20 0,11 0 14 20 0,58
Cr (15%), Ni (10%) 400 16 500 0,65
800 19
Acero 7,7 20 0,11 800 19 20 0,31
Cr (18%), Ni (8%) 500 0,37
Acero 7,7 20 0,11 0 12 500 0,93 oxid.
Mn (13%), Ni (20%) 300 15
500 16
Acero 20 0,12 0 11
Mn (13%) 400 16,9
800 18,2
Ni (80%) Cr (14%) 1425 8,51 20 0,11 0 12 300 20 (oxi. pul)
400 15 800 22 (oxi. pul)
800 16 300 70 (oxidado)
800 87 (oxidado)
Ni (57%), Mo (20%), Fe (20%) 1330 8,51 20 0,094 20 9 200 26
400 15 200 55 (oxidado)
800 20 500 23 (pulido)
Ni (62%), Mo (30%), Fe (5%) 1350 9,24 20 0,091 20 9,7 20 15
800 23
900 68 (oxidado)
Ni (58%), Mo (17%), Fe (5%), 1305 8,94 20 0,092 25 10,9 20 9 (pulido)
Cr (15%), W (5%) 800 23 (pulido)
Acero al wolframio 7,96 20 0,106 0 54
W (2%) 600 39
Hierro forjado 7,84 20 0,11 20 51 20 3 (pulido)
500 37 2000 21 (pulido)
1000 30 600 98 (oxidado)
Fundición 4% C 1147 7,9 20 0,1 100 45 200 0,2 (pulido)
kc 500 37 200 64 (oxidado)
Acero (0,2%C a 0,6%C) 1127 a 7,86 20 0,1 20 54 20 3 (pulido)
1400 1000 0,15 500 32 1000 22 (pulido)
1000 23 500 92 (oxidado)
Acero 1% C 1430 7,8 20 0,11 0 38 200 10 (pulido)
400 30,9 80 (oxidado)
800 25
Acero 1,5%C 7,7 20 0,11 0 31 25 80 (0xidado)
400 28 200 79 (0xidado)
800 25 600 79 (0xidado)
Acero al Cr (11%) 7,84 50 a 100 0,118 0 41
400 33
800 22
Acero al Cr (10%) 7,74 50 a 100 0,113 0 32
400 26
800 25
Acero al Cr (20%) 7,6 20 0,11 0 19 20 10 (pulido
400 19 800 38 (pulido)
800 22

IV.-136
 Tabla IV.19.- Propiedades termicas de algunos metales y aleaciones

Temp. Temp. C.lat. Dens. Calor específico Cond. térmica Emisividad

fusión ebullic. rl−v ρ .10−3 cp kc ε
ºC ºC Kcal kg ºC Kcal ºC Kcal ºC %
kg m3 kgºC hmºC
Aluminio (99,96%) 660 2060 94,6 2690 -150 0,136 -200 207 20 1 pulido
0 0,207 100 196 600 2 pulido
100 0,225 0 181 25 2,2
300 0,248 200 190 100 2,8
600 0,277 400 196 500 6
Aluminio comercial puro 657 93 2710 0 0,222 -200 163 50 a 500 4,6 pulido
(99%) 100 0,222 200 11oxidado
200 0,237 600 19oxidado
400 0,252
600 0,268
Al-Mn (1,2%} 654 2730 100 0,23 20 136 25 3,5 a 7

AI-Cu(4,4%)-Si(0,8%)- 638 2800 100 0,23 20 165 20 10

Mn(0,8%)-Mg(0,4%) 400 12
Al-Si (12%)-Cu (1%) 571 2690 100 0,23 20 133 20 3,5 a 7

Al-Mg (2,5%)-Cr (0,25%) 649 2680 100 0,23 20 118 20 5

Al-Si (12%) 585 93 2660 100 0,23 20 133
Al-Cu (4%)-Si (3%) 632 93 2790 100 0,23 20 104
Al-Cu (10%) -Mg (0,2%) 627 93 2950 100 0,23 20 136
Al-Mg (8%) 621 2530 100 0,23 20 86,4
Antimonio 630 1440 38,3 6620 20 0,049 20 16,2
200 0,052 100 14,4
500 0,054 500 16,9
Arsénico 813 610 5730 0 a 100 0,082
Azufre 119 444 9,3 2070 20 0,175 20 0,22
Berilio 1315 2970 260 1840 -100 0,2 0 126 20 61
0 0,42 100 122
200 0,57 400 100
800 0,74 600 86
Bismuto 271 1477 12,5 9800 20 0,034 20 7 20 4,8
189 6,5 100 6,1
256 6,58
Boro 2300 2300 20 0,26

Cadmio 320 765 13,2 8650 20 0,055 20 79

100 0,056 100 77,7
300 0,076 300 90
Calcio 850 1440 1550 20 0,149 20 108
Cesio 28 690 3,8 1900 20 0,052
Cinc 419 906 24,1 7130 0 0,091 -200 108 200 4,4 pulido
100 0,095 20 97,2 300 5
200 0,1 400 82,4
400 0,109
Circonio 1845 2900 60,5 6500 20 0,069 50 18 20 20
127 0,073 100 17,6
427 0,086 250 16
1127 0,081
Cobalto 1495 2900 58,4 8800 20 0,102
200 0,113 1000 20
800 0,161
1000 0,184
Co(65%)-Cr(25%)-Ni(2%)-C(0,25%)- 8300 20 0,1 200 12,2
-Fe(1%)-Mo(5%)-Mn(0,6%) 600 17,6
Co(34%)-Cr(25%)-Ni32%)-C(0,4%)- 8210 200 11,8
-Fe(1%)-Mo(6%)-Mn(0,6%)-S(0,6%) 600 17

IV.-137
 Tabla IV.19.- Propiedades termicas de algunos metales y aleaciones (continuación)

Temp. Temp. C.lat. Dens. Calor específico Cond. térmica Emisividad

fusión ebullic. cp kc ε
ºC ºC rl−v ρ .10
Kcal kg −3 ºC Kcal ºC Kcal ºC %
kg m3 kgºC hmºC
Cobre 1083 2600 50,6 8960 20 0,092 100 349 20 1,8 pulido
100 0,094 0 333,7 1000 60 oxidado
200 0,096 100 325 100 2
1000 0,111 200 320 200 60 oxidado
400 312
600 303
Cu (99,94%)-P(0,02%) 1083 8940 20 0,092 20 291
Cu(85%)-Zn(15%) 1025 8750 20 0,094 20 137 200 3
Cu(70%)-Zn(30%) 1000 8670 20 0,094 20 104 200 3
Cu(60%)-Zn(39,2%)-Sn(0,75%) 900 8410 20 0,094 20 100 50 4
Cu(90%)-Sn(10%) 1000 8780 20 0,094 20 43
Cu(70%)-Ni(30%) 1240 8940 20 0,094 20 32 20 5,9
Cu(55%)-Ni(45%) 1220 8900 20 0,094 -100 16,5
300 24
Cu-Si (3%) 1025 8530 20 0,09 20 32
Cu(95%)-Al(5%) 1060 8170 20 0,1 20 71 0 a 800 2 pulido
Cromo 1890 2500 7190 20 0,11 20 63 40 8 pulido
1000 36 pulido
Estaño 231 2270 14,5 7290 20 0,054 -100 63 20 5,1 pulido
200 0,062 200 48 100 5
Estroncio 770 1380 25 2600 20 0,176
Fósforo 44 280 5 1820 20 0,177 20 61
GaIio 29,7 2070 19,2 5910 20 0,177
Hafnio 2130 3000 11360 20 0,035 20 19
500 17
Hierro 1535 140 65 7850 20 0,108 -100 74 100 3,6 pulido
500 0,163 0 67 20 a 300 4 oxidado
1000 0,162 400 41 100 5
1000 30
Indio 156,4 7310 -100 0,05

Iridio 2454 5300 22500 20 0,031 20 50,4

500 0,034 100 48,5
Litio 168 1370 530 20 0,19 -100 81,7
100 1,04 0 60,4
Magnesio 650 1197 89 1740 -100 0,206 -100 172
100 0,257 0 147
600 0,311 400 135
Mg-Al(10%)- Mn (0,1%) 594 89 1810 20 0,25 -200 46 20 10(pul,oxid)
300 61,2 16(pul,oxid)
Mg-Al(6%)- Mn (0,2%)- Zn (3%) 610 89 1810 -196 50 16(pul,oxid)
300 64
Mg-Al(3%)- Mn (0,3%)- Zn(1%) 632 1780 100 a 82,8
Mg-Al(6%)- Mn (0,2%)- Zn(1%) 618 1800 300 68,4
Manganeso 1245 2150 7430 -100 0,09 -150 5,4
25 0,115
300 0,178
Mercurio -38,8 357 2,7 13550 20 0,033 20 7,56
Molibdeno 2622 4800 70 10200 -100 0,049 -100 154 20 7,1 pulido
20 0,061 100 118 600 9,6 pulido
1500 0,081 1500 72 2000 29 pulido
Niquel (99,95%) 1455 2370 73,8 8900 20 0,106 -100 86 20 4,5 pulido
100 0,112 25 79,2 20 40 oxidado
500 0,126 500 53,2 1000 16 pulido
Oro 1063 2970 16,1 19320 20 0,031 20 255 20 2 pulido
Osmio 2700 5500 22610 0 0,031 20 2 pulido
1600 0,039 500 3,5 pulido
Paladio 1554 3980 34,2 12000 20 0,058 20 61,2 20 1
1500 0,076 700 9

IV.-138
 Tabla IV.19.- Propiedades termicas de algunos metales y aleaciones (final)
Temp. Temp. C.lat. Dens. Calor específico Cond. térmica Emisividad
fusión ebullic. rl−v ρ .10−3 cp kc ε
ºC ºC Kcal kg ºC Kcal ºC Kcal ºC %
kg m3 kgºC hmºC
Plata 960 2210 25 10490 20 0,056 20 360 20 a 500 2 a 3 pulido
100 0,056 500 324
Platino 1773 4530 26,9 21450 20 0,032 20 61,2 130 5,2 pulido
500 0,034 600 10 pulido
1300 0,04 1500 19
Plomo 327 1725 6,26 11340 20 0,031 -100 31,3 130 6,7 pulido
300 0,035 300 25,2 28 28 oxidado
Pb(92%)- Sb(8%) 271 10740 20 0,032 20 23,4
Pb(80%)- Sn (20%) 277 10200 20 20 32
Potasio 63 770 14,5 860 20 0,032 20 86,4
Rodio 1966 4500 12410 20 0,059 20 75,6 20 2
1500 8
Rubidio 39 680 6,1 1530 20 0,081
Selenio 220 680 6,6 4810 20 0,084

Silicio 1430 2300 337 2330 20 0,162 20 72 800 65

18 a1000 0,21 1300 45
Sodio 97,7 892 27 ,5 970 20 0,295 20 115
Talio 300 1460 7,2 11850 20 0 ,031 20 33,4
200 36
Tántalo 2996 16600 0 0,036 20 46,8 1000 6 pulido
2000 26
Titanio 1820 4500 25 0,126 20 20 20 18 pulido
400 0,148 700 15 500 21 pulido
Torio 1845 11710 20 0,028 20 32,4 20 36
Uranio 1333 19100 20 0,028 20 21,6 20 54
600 0,045 900 36
Vanadio 1735 3400 61 00 20 0,127 20 25
Volframio 3395 9530 44 19200 20 0,032 20 144 20 2 a 3 pulido
1500 0,039 1000 60 500 7 pulido
3000 129 1000 30 (pul,oxid)

IV.-139
 Tabla IV.20.- Propiedades termicas de algunos materiales de construcción y aislantes
MATERIAL Temperatura Densidad Calor específico Conduct. térmica Difusiv. térmica
ºC ρ ( kg/m 3 ) c p (J/kgºK) k (W/mºK) α .105 m 2/seg
Amianto 20 383 816 0,113 0,036
Asfalto 20-55 2120 0,74-0,76
Baquelita 20 1270 0,233
Ladrillo común 20 1800 840 0,38-0,52 0,028-0,034
Ladrillo de carborundum (50% SiC) 20 2200 5,820
Ladrillo de carborundum 600 18,5
1400 11,1
Ladrillo de magnesita (50% MgO) 20 2000 2,680
200 1130 3,81
650 2,77
1200 1,9
Ladrillo de mampostería 20 1700 837 0,658 0,046
Ladrillo de sílice (95% SiO2) 20 1900 1,070
Ladrillo de circonio (62% ZrO2) 20 3600 2,440
Ladrillo al cromo 200 3000 840 2,32 0,092
550 2,47 0,098
900 1,99 0,079
Arcilla refractaria, cocida a 1330ºC 500 2000 960 1,04 0,054
800 1,07
1100 1,09
Arcilla refractaria, cocida a 1450ºC 500 2300 960 1,28 0,04
800 1,37
1100 1,4
Cartón 20 0,14-0,35
Cemento (duro) 20 1,047
Arcilla (48,7% humedad) 20 1545 880 1,260 0,101
Carbón, (antracita) 20 1370 1260 0,238 0,013-0,015
Hormigón (seco) 20 500 837 0,128 0,049
Corcho (tableros) 20 120 1880 0,042 0,015-0,044
Corcho (expandido) 20 120 0,036
Tierra de diatomeas 20 466 879 0,126 0,031
Tierra arcillosa (28% humedad) 20 1500 1,510
Tierra arenosa (8% humedad) 20 1500 1,050
Fibra de vidrio 20 220 0,035
Vidrio, (ventanas) 20 2800 800 0,810 0,034
Vidrio, (lana de) 20 100 0,036
20 200 670 0,040 0,028
Granito 20 2750 3,000
Hielo (0°C) 20 913 1830 2,220 0,124
Linóleo 20 535 0,081
Mica 20 2900 0,523
Corteza de pino 20 342 0,080
Yeso 20 1800 0,814
Plexiglás 20 1180 0,195
Madera (chapa) 20 590 0,109
Poliestireno 20 1050 0,157
Goma dura (ebonita) 20 1150 2009 0,163 0,006
Goma esponjosa 20 224 0,055
Arena seca 20 0,582
Arena húmeda 20 1640 1,130
Serrín 20 215 0,071
Madera de roble 20 609-801 2390 0,17-0,21 0,011-0,012
Madera (Pino, abeto, abeto rojo) 20 416-421 2720 0,150 0,012
Láminas de fibra de madera 20 200 0,047
Lana 20 200 0,038

IV.-140
 TABLA IV.21.- PROPIEDADES TERMICAS DE ALGUNOS MATERIALES CERAMICOS
Temp. Temp. Volum. Dens. Calor específico Cond. térmica Emisividad
fusión Reblan. gas % cp kc ε
gr
ºC ºC v gas ºC Kcal ºC Kcal ºC %
cm 3 kgºC hmºC
Alúmina 2050 0 3,87 20/100 0,206 20 16,5 20 73
500 0,24 500 6,1 300 73
Al2 O3 (100%)
1000 0,26 1000 5,3 800 40
1500 0,27 1500 5 1500 31
Ladrillos de corindon 1790 a 1300 16 a 20 3,2 a 3,5 20 0,2 20 6,12 100 85
1900 500 0,24 500 2,9
Al2 O3 (80 a 95%), Fe2 O3 (2 a 5%)
1000 0,3 1000 2,1
1500 0,36
Ladrillos de bauxita 1790 1200 19 a 22 2,4 20 0,2 500 3,6
Al2 O3 (60 a 85%), Fe 2O3 (4 a 7%), 1000 1,8 800 50
SiO2 ( 26 a 31%) 1500 1650 62
Ladrillos de cianita 1820 1350 20 a 22 2,5 20 0,2 500 1,3 1300 61
Al 2O3 (58 a 60%), Fe2O3 (0,8 a 1,5%), 900 1,42 1800 43
SiO2 ( 38 a 40%)
Berilia 2570 0 3,01 20 0,3 100 189
BeO (100%) 500 0,44 400 76
1000 0,5 1000 16,5 1000 56
1800 13,2 1800 60
Carburo de silicio 2250 0 3,2 100 0,19 20 1000 92
CSi (100%) 500 0,27 500 100 1400 82
1000 0,3 1000 40
1500 7,2
Carburo de silicio 2200 3,18 20 0,2 20 14,4 800 93
CSi (89 a 91%), SiO (6 a 9%) 500 0,25 500 13
1000 0,3 1000 9,7
Grafito 3700 2,22 20 a 0,34 20 140 150 76
1000 500 60 400 75
1000 32 600 71
Carbón >2200 1,97 2 a 1000 0,25 20 1,4 150 77
Ladrillos 500 2,4 400 77
1000 4 600 72
Circona 2715 6,1 100 0,12 100 1,65 100 80
ZrO2 ( 100%) 500 0,13 500 1,83 500 60
1000 0,157 1000 1,96 1000 38
1500 0,179 1500 2,1 1500 40
Ladrillos de circona 2550 5,6 0 a 1500 0,175 20 1,26 300 60
ZrO2 ( 93%), CaO( 4÷ 5%), Hf(1,5%) 500 1,44 500 45
1000 1,62 2000 31
Circon 4,6 20 0,14 20 2,7 300 92
ZrO2 ( 67,1%), SiO2 ( 32,9%) 500 0,17 500 2,4 500 80
1500 0,22 1000 1,5 800 52
Cromita 4,5 20 a 0,22 500 1,5 800 97
FeO( 32,4%), Cr2 O3 (67,9%) 1000 1000 1,58
Ladrillos de cromita 2000 3,8 a 4,1 100 0,15 20 1,11 800 97
FeO( 3÷6%), Cr2 O3 (30÷45%), 500 0,2 500 1,3
SiO2 ( 3÷6%), Al2O3 (15÷ 33%), 1000 0,21 1000 1,45
Dolomita calcinada 2480 2,85 100 0,22
CaO MgO
Espinela 3,58 100 0,194 500 1,69
Al 2O3 ( 71,8%), MgO(28,2%) 1000 0,257 1000 2,29
Magnesita 2950 3,57 100 0,234 20 36 100 75
MgO(100%) 500 0,25 500 11,8 1000 42
IV.-141 1000 0,28 1000 5,7 1500 32
1500 0,29 1500 5
Ladrillos de magnesita 3,55 100 0,24 20 11,8 1000 38
 TABLA IV.21.- PROPIEDADES TERMICAS DE ALGUNOS MATERIALES CERAMICOS (Continuación)
Temp. Temp. Volum. Dens. Calor específico Cond. térmica Emisividad
fusión Reblan. gas % cp kc ε
gr
ºC ºC v gas ºC Kcal ºC Kcal ºC %
cm 3 kgºC hmºC
Magnesita (continuación) 2950 3,57 1000 0,28 1000 5,7 1500 32
MgO(100%) 1500 0,29 1500 5
Ladrillos de magnesita 3,55 100 0,24 20 11,8 1000 38
500 0,26 500 6,8
Fe 2 O3 ( 2÷7%), MgO(83÷92%)
1000 0,28 1000 3,5
1500 0,32
Forsterita 1910 3,25 100 0,22 500 1,4 800 95
1000 1,3
Ladrillo de forsterita 3,3 100 0,22 1300 1,3 800 95
Mullita 3,03 100 0,15 100 5 100 75
SiO2 (98÷99%) 500 0,17 500 3,6 500 70
1000 0,18 1000 3,3 1000 55
1500 45
Nitruro de boro 2400 2,1 20 0,18 400 25,2
(BN) 1000 21,6
Sílice 1750 2,2 20 0,165 20 1,22 500 68
500 0,25 500 1,36 700 50
Al 2O3 (40÷ 42%), SiO2 (50÷56%), 1000 0,29 1000 1,8
Fe2 O3 (1,5÷3%) 1500 0,34
Ladrillos de sílice 1710 2,3 500 0,23 20 0,82 1000 80
Al 2O3 (34÷39%), SiO2 (55÷61%), 1000 0,26 500 1,04 1500 72
Fe2 O3 (1÷ 3%) 1500 0,3 1000 1,33
Sílice, arcillas, ladrillos 1710 1250 a 15 a 351,8 a 2,2 20 0,2 20 0,8 a 1 1000 73
Al 2O3 (29÷ 34%), SiO2 (60÷66%), 1300 1000 0,25 1000 1 a 1,3 1500 62
Fe2 O3 (1,5÷3%)
Ladrillos 1690 1223 a 20 30 2 a 2,2 20 0,2 20 0,6 a 1 1000 73
Al 2O3 (25÷ 29%), SiO2 (65 ÷70%), 1280 1000 0,25 1000 0,9 a 1,5
Fe2 O3 (1,5÷3%)
Ladrillos 1670 1200 a 20 a 341,7 a 2,1 20 0,2 20 0,6 a 1
Al 2O3 (20÷ 24%), SiO2 (70÷75%), 1250 1000 0,25 1000 0,9 a 1,5
Fe2O3 (1,5 ÷3%)
Ladrillos 1650 1180 a 20 a 341,9 a 2,1 20 0,2 20 0,5 a 1
Al 2O3 (15÷19%), SiO2 (75÷80%), 1225 1000 0,25 1000 0,9 a 1,4
Fe2 O3 (1,5÷3,5%)
Ladrillos 1580 1180 a 20 a 40 1,6 a 2 20 0,2 20 0,4 a 1
1225 1000 0,25 1000 0,8 a 1,3

Ladrillos 1500 1180 a 28 a 401,6 a 1,8 20 0,2 20 0,4 a 0,7

1250 1000 0,25 1000 0,7 a 8

IV.-142
 Tabla IV.22.- PROPIEDADES TERMICAS DE MATERIALES DIVERSOS
MATERIAL Temper. Densidad Calor específico Cond. térmica Dif. térmica Emisividad
kg ε
ºC ρ( ) c p ( Kcal ) k ( Kcal ) α .103 ( m )
2
cm 3 kgºC hmºC h
Abeto 20 0,4 0,65 0,12 0,460
Algodón lana 20 0,08 0,12
Arena seca 20 1,5 0,19 0,28 9,800
Arena gruesa 20 1,6 1,4
Arcilla 20 1,46 0,21 1,01 3,6
Asfalto 20 2,11 0,5 0,6 0,57 91
Asfalto en gotas 20 0,14
Basalto 20 2,5 a 2,9 3
Cal (enlucido) 20 1,6 0,61
Carbón 20 1,14 0,31 0,16 0,4 92
Carbón vegetal 20 0,19 0,05
CeIuIoide 20 1,4 0,15
Cemento seco 20 1,6 0,2 0,72 93
Cemento reforzado 20 2,2 0,2 1,33 93
Cemento escorias 20 1,6 0,19 0,6 93
Cemento Portland 20 1,9 0,27 0,26 93
Cemento celular 20 0,3 0,08
Cemento amianto 20 0,1 96
Cemento magnesia 20 0,06
Cemento vermiculita 20 0,8
Cemento (60% arena) 20 0,57
Clinker 20 1,4 0,34 0,14
Corcho láminas 20 0,19 0,45 0,036 0,420
-180 0,11 0,0055
Corcho bruto 40 0,13 0,48 0,036
Corcho grano 20 0,1 0,016
Cloruro polivinilo 30 1,2 a 1,9 0,014
20 0,12
Circona grano 300 1,7
Ceniza madera 30 0,06
Coque de petróleo 20 4,5
Coque en polvo 20 0,5 0,29 0,16 0,100
Ebonita 20 1,2 0,13
Ebonita celular -10 0,025
Esponja celulosa 30 0,045
Espuma polivinilo 20 0,05
Escoria alto horno 100 0,09
Fibras caña azúcar 20 0,04
Fieltro láminas 20 0,25 0,045
Fieltro lana 20 0,18 0,04
Formica 500 0,036
Goma dura 90 2,4 0,26 0,890 92 (a 20ºC)
Goma blanda 100 1,2 0,37 0,400 92 (a 20ºC)
0 1,2 0,33 0,140 92 (a 20ºC)
Grafito escobillas 50 3a6
Grafito en polvo 90 1,34
30 1,08
Coma espuma 30 0,02 0,020
Hielo 0 0,917 1,900 97 (a 20ºC)
Hormigón de arena 20 1,5 0,600 93
Hormigón de grava 20 1,8 0,900 92
Hormigón armado 20 2,2 1,300 93
Ladrillos de construcción 20 0,8 a 1,5 0,162 0,2 a 0,3 93
Ladrillos carborundum 20 1 9,7 95
Lavas 20 2,1 2,5 92
Madera de balsa 20 0,128 0,045 90

IV.-143
 Tabla IV.22.- PROPIEDADES TERMICAS DE MATERIALES DIVERSOS (final)
MATERIAL Temper. Densidad Calor específico Cond. térmica Dif. térmica Emisividad
kg ε
ºC ρ( ) c p ( Kcal ) k ( Kcal ) α .103 ( m )
2
cm 3 kgºC hmºC h
Madera de pino 20 0,44 0,092 90
30 0,44 0,055
Madera de nogal 20 0,8 0,42 0,312
Mica 20 0,29 0,5
Mica y papel 30 hojas 2 mm espesor 20 0,1
Mica en láminas 20 0,24
Mica en láminas con papel y barniz 100 0,14
Melamina con relleno 20 1,4 0,2 a 0,3
Marmol 20 2,6 a 3 3
Metacrilato metilo 20 1,18 0,18 0,93
Nieve -100 0,93 0,28 3 0,96 (a 20ºC)
0,15 0,5 0,1
0,2 0,13
0,6 0,55
0 0,1 a 0,5 0,05
Paneles yeso 30 0,1 0,94
Paneles fibra paja 20 0,15 a 0,2 0,05 0,94
Paneles fibra caña 20 0,2 0,05 0,92
Papel Kraft 30 0,033 93
Papel corrugado 30 0,033 85 a 90
Papel cartón barnizado 40 0,24 9 (a 20ºC)
Piedra calcárea 20 1,9 1,3 95
Piedra dura 20 2,7 2,5 9
Piedra granito 20 2,6 a 3 3 90
Piedra pómez 50 0,16 94
Poliamidas 1,13 0,21
Politeno 0,91 0,28
Poliestireno 1,05 0,12
Porcelana 100 2,4 0,26 0,89 1,43 92 (a 20ºC)
Resina fenolformaldehido 1,4 0,12
Resina con relleno 0,2 a 0,3
Seda 10 0,039 77(a 20ºC)
Silicona elastómeros 50 0,21
Serrín 0,4 0,65 0,12 0,45
Teflón 20 0,25 0,198
200 0,3
Teflón con relleno 20 0,37
200 0,45
Tela algodón 6 capas de barniz 100 0,15 92(a20ºC)
Tela vidrio con resina epoxy 0,18
Tela vidrio 0.07 mm 30 0,07
Tierra seca 20 1,5 0,119
Tierra húmeda -18 1,7 1
Yeso 20 1,65 0,29 93
Yeso celular 20 0,12 0,48 0,56 0,69

IV.-144
 TABLAS IV.23.- PROPIEDADES TÉRMICAS DE ALGUNOS ACEITES Y GLICERINAS

Aceite de motores sin usar

Temper. Densidad Calor específ. Cond. térmica Dif. térmica Visc. dinámica Visc. cinemát. NºPrandtl gβ
10-10
ºC ρ ( kg/m 3 ) c p (J/kgº K) 3 2 6 2
k (W/mºK) α .1010 ( m2/s) η .10 ( Ns/m ) ν .10 ( m /s ) Pr ν2
0 899,1 1796 0,147 911 3848 4280 47100
20 888,2 1880 0,145 872 799 900 10400 8475
40 876,1 1964 0,144 834 210 240 2870
60 864 2047 0,14 800 72,5 83,9 1050
80 852 2131 0,138 769 32 37,5 490
100 840 2219 0,137 738 17,1 20,3 276
120 829 2307 0,135 710 10,3 12,4 175
140 816,9 2395 0,133 686 6,54 8 116
160 805,9 2483 0,132 663 4,51 5,6 84

Aceite de transformadores
Temper. Densidad Calor específ. Cond. térmica Dif. térmica Visc. dinámica Visc. cinemát. NºPrandtl
ºC ρ ( kg/m 3 ) c p (J/kgº K) k (W/mºK) α .1010 ( m2/s) η .103 ( N/s.m 2 ) ν .106 ( m 2/s ) Pr
-50 922 1700 0,116 742 29320 31800 428600
-40 916 1680 0,116 750 3866 4220 56300
-30 910 1650 0,115 764 1183 1300 17000
-20 904 1620 0,114 778 365,6 404 5200
-10 898 1600 0,113 788 108,1 120 1530
0 891 1620 0,112 778 55,24 67,5 867
10 885 1650 0,111 763 33,45 37,8 495
20 879 1710 0,111 736 21,1 24 326
30 873 1780 0,11 707 13,44 15,4 218
40 867 1830 0,109 688 9,364 10,8 157

Glicerina C3H5 (OH)3

Temper. Densidad Calor específico Visc. cinemática Cond. térmica Difus. térmica Nº Prandtl β
ºC ρ ( kg/m 3 ) c p (J/kgº K) ν .104 ( m 2/s ) k (W/mºK) α .107 (m 2/s ) Pr 1/ºK
0 1276 2261 83,1 0,282 0,983 84700
10 1270 2319 30 0,284 0,965 31000
20 1264 2386 11,8 0,286 0,947 12500 0,0005
30 1258 2445 5 0,286 0,929 5380
40 1252 2512 2,2 0,286 0,914 2450
50 1245 2583 1,5 0,287 0,893 1630

Etileno glicol C2H4 (OH2)

Temper. Densidad Calor específico Visc. cinemática Cond. térmica Difus. térmica Nº Prandtl β
ºC ρ ( kg/m 3 ) c p (J/kgº K) ν .106 ( m 2/s ) k (W/mºK) α .107 (m 2/s ) Pr 1/ºK
0 1130,75 2294 57,53 0,242 0,934 615
20 1116,65 2382 19,18 0,249 0,939 204 0,00065
40 1101,43 2474 8,69 0,256 0,939 93
60 1087,66 2562 4,75 0,26 0,932 51
80 1077,56 2650 2,98 0,261 0,921 32,4
100 1058,5 2742 2,03 0,263 0,908 22,4

IV.-145
 TABLAS IV.24.- PROPIEDADES TÉRMICAS DE ALGUNOS METALES LÍQUIDOS

Mercurio

Punto de fusión: - 38,9ºC ; Punto de ebullición: 357ºC

Temper. Densidad Coef.dil.tér. Calor específ. C.térmica Difus.térmica Visc.dinámica Visc.cinemát. Pr gβ
10-10
ºC ρ ( kg/m 3 ) β .103 c p (J/kgº K) k (W/mºK) α .107 (m 2/s ) η .104 ( N/s.m 2 ) ν .106 ( m 2/s ) ν2
0 13628 140,3 8,2 42,99 16,9 0,124 0,0288
20 13579 18,2 139,4 8,69 46,06 15,48 0,114 0,0249 13,73
50 13506 138,6 9,4 50,22 14,05 0,104 0,0207
100 13385 137,3 10,51 57,16 12,42 0,0928 0,0162
150 13264 136,5 11,49 63,54 11,31 0,0853 0,0134
200 13145 157 12,34 69,08 10,54 0,0802 0,0116
250 13026 135,7 13,07 74,06 9,96 0,0765 0,0103
315,7 12847 134 14,02 81,5 8,65 0,0673 0,0083

Sodio

Punto de fusión: 97,8ºC; Punto de ebullición: 883ºC

Temper. Densidad Coef.dil.tér. Calor específ. C.térmica Difus.térmica Visc.dinámica Visc.cinemática Pr gβ
10-9
ºC ρ ( kg/m 3 ) β .103 c p (J/kgº K) k(W/mºK) α .105 ( m2 /s) η .104 ( N/s.m 2 ) ν .107 ( m 2/s ) ν2
94,0 929 0,27 1382 86,30 6,71 6,99 7,31 0,0110 4,96
205,0 902 0,36 1340 80,30 6,71 4,32 4,60 0,0072 16,7
315,6 878,5 1304 75,78 6,65 3,29 3,77 0,0057
371,0 860 1298 72,40 6,45 2,83 3,16 0,0051
426,7 852,8 1277 69,39 6,41 2,52 2,97 0,0046
538,0 820,0 1264 64,37 6,21 2,31 2,82 0,0040
650,0 790 1261 60,56 6,11 1,96 2,50 0,0041
705,0 778 1256 59,70 6,19 1,79 2,26 0,0038
760,0 767,5 1270 56,58 5,83 1,72 2,25 0,0385

Bismuto

Punto de fusión: 271ºC; Punto de ebullición: 1477ºC

Temper. Densidad Coef.dil.tér. Calor específ. C.térmica Difus.térmica Visc.dinámica Visc.cinemática Pr gβ
10-9
ºC ρ (kg/m3 ) β .103 c p (J/kgº K) k(W/mºK) α .105 ( m2 /s) η .104 ( N/s.m 2 ) ν .107 ( m 2/s ) ν2
316 10011 0,117 144,5 16,44 1,14 1,622 1,57 0,014 46,5
427 9867 0,122 149,5 15,58 1,06 1,339 1,35 0,013 65,6
811 9739 0,126 154,5 15,58 1,03 1,101 1,08 0,011 106
922 9611 159,5 15,58 1,01 0,923 0,903 0,009
1033 9467 164,5 15,58 1,01 0,789 0,813 0,008

Plomo

Punto de fusión: 327ºC; Punto de ebullición: 1737ºC

Temper. Densidad Calor específ. Visc.dinámica Visc.cinemática Cond.térmica Difus.térmica Pr
ºC ρ ( kg/m 3 ) c p (J/kgº K) η .104 ( N/s.m 2 ) η .106 ( N/s.m 2 ) W/mºK α .106 ( m 2/s )
371 10540 159 0,0230 16,1 9,61 0,024
425 10470 156 2,11 0,0202 17,5 0,019
525 10350 155 1,72 0,0166 19,0 0,014
625 10230 155 1,49 0,0146 20,4 0,011
704 10140 155 1,37 0,0140 21,9 9,48 0,009

IV.-146
 Litio

Punto de fusión: 179ºC; Punto de ebullición: 1317ºC

Temper. Densidad Calor específico Visc.dinámica Visc.cinemática Cond.térmica Difus.térmica Pr
ºC ρ ( kg/m 3 ) c p (J/kgº K) η .104 ( N/s.m 2 ) η .106 ( N/s.m 2 ) W/mºK α .106 ( m 2/s )
204,4 509,2 4365 5,416 1,1098 46,37 20,96 0,051
315,6 498,8 4270 4,465 0,8982 43,08 20,32 0,043
426,7 489,1 4211 3,927 0,8053 38,24 18,65 0,0432
537,8 476,3 4171 3,473 0,7304 30,45 15,4 0,0476

Potasio

Punto de fusión: 63,9ºC; Punto de ebullición: 760ºC

Temper. Densidad Calor específico Visc.dinámica Visc.cinemática Cond.térmica Difus.térmica Pr
ºC ρ ( kg/m 3 ) c p (J/kgº K) η .104 ( N/s.m 2 ) η .106 ( N/s.m 2 ) W/mºK α .106 ( m 2/s )
426,7 741,7 766 2,108 0,2839 39,45 69,74 0,0041
537,8 714,4 762 1,711 0,24 36,51 67,39 0,0036
648,9 690,3 766 1,463 0,2116 33,74 64,1 0,0033
760 667,7 783 1,331 0,1987 31,15 59,86 0,0033

Na-K (56% Na, 44% K)

Punto de fusión: -11ºC; Punto de ebullición: 784ºC

Temper. Densidad Calor específico Visc.dinámica Visc.cinemática Cond.térmica Difus.térmica Pr
ºC ρ ( kg/m 3 ) c p (J/kgº K) η .104 ( N/s.m 2 ) η .106 ( N/s.m 2 ) W/mºK α .106 ( m 2/s )
93,3 889,8 1130 5,622 0,6347 25,78 27,76 0,0246
204,4 865,6 1089 3,803 0,4414 26,47 28,23 0,0155
315,6 838,3 1068 2,935 0,3515 27,17 30,5 0,0115
426,7 814,2 1051 2,15 0,2652 27,68 32,52 0,0081
537,8 788,4 1047 2,026 0,2581 27,68 33,71 0,0076
648,9 759,5 1051 1,695 0,224 27,68 34,86 0,0064

IV.-147
 TABLAS IV.25 .- PROPIEDADES TÉRMICAS DE LÍQUIDOS SATURADOS

Agua

Temper. Densidad Calor específico Cond.térmica Difus.térmica Visc.dinámica Visc.cinemática Pr gβ

10-9
ºC ρ ( kg/m 3 ) c p (J/kgº K) W/mºK α .106 ( m 2/s ) η .106 ( N/s.m 2 ) ν .106 ( m2/s ) ν2
0 999,9 4226 0,558 0,131 1794 1,789 13,7
20 998,2 4182 0,597 0,143 1004 1,006 7,02 2,035
40 992,3 4178 0,633 0,151 653,0 0,658 4,34 8,833
60 983,2 4181 0,658 0,155 470,0 0,478 3,02 22,75
80 971,8 4194 0,673 0,165 353,7 0,364 2,22 46,68
100 958,4 4211 0,682 0,169 281,0 0,294 1,75 85,09
120 943,1 4245 0,685 0,171 233,0 0,247 1,45
140 926,1 4279 0,687 0,172 198,2 0,214 1,24
160 907,6 4338 0,682 0,173 171,5 0,189 1,10
180 887,0 4413 0,678 0,172 153,5 0,173 1,00
200 864,8 4501 0,665 0,170 129,0 0,160 0,94 517,2
220 840,5 4606 0,656 0,168 126,0 0,150 0,89
240 812,2 4752 0,639 0,164 116,0 0,143 0,87
260 784,0 4944 0,614 0,157 107,5 0,137 0,87
280 750,8 5204 0,583 0,150 101,4 0,135 0,92
300 712,5 6594 0,543 0,132 94,1 0,132 1,02 1766

Dióxido de carbono CO2

Temperat. Densidad Calor específico Visc.cinemática Cond.térmica Difus.térmica

Pr β (1/ºK)
ºC ρ ( kg/m 3 ) c p (J/kgº K) ν .106 ( m2/s ) W/mºK α .107 ( m2/s )
-50 1156,3 1840 0,119 0,085 0,4021 2,96
-40 1117,8 1880 0,118 0,1011 0,481 2,46
-30 1076,8 1970 0,117 0,1116 0,5272 2,22
-20 1032,4 2050 0,115 0,1151 0,5445 2,12
-10 983,4 2180 0,13 0,1099 0,5133 2,2
0 927,0 2470 0,108 0,1045 0,4578 2,38
10 860,0 3140 0,101 0,0971 0,3608 2,8
20 772,6 5000 0,091 0,0872 0,2219 4,1 0,014
30 597,8 36400 0,08 0,0703 0,0279 28,7

Dióxido de azufre SO2

Temperat. Densidad Calor específico Visc.cinemática Cond.térmica Difus.térmica

Pr β (1/ºK)
ºC ρ ( kg/m 3 ) c p (J/kgº K) ν .106 ( m2/s ) W/mºK α .107 ( m2/s )
-50 1560,8 1359,5 0,484 0,242 1,141 4,24
-40 1536,8 1360,7 0,424 0,235 1,13 3,74
-30 1520,64 1361,6 0,371 0,23 1,117 3,31
-20 1488,6 1362,4 0,324 0,225 1,107 2,93
-10 1463,6 1362,8 0,288 0,218 1,097 2,62
0 1438,46 1363,6 0,257 0,211 1,081 2,38
10 1412,5 1364,5 0,232 0,204 1,066 2,18
20 1386,4 1365,3 0,21 0,199 1,05 2 0,00194
30 1359,33 1366,2 0,19 0,192 1,035 1,83
40 1329,22 1367,4 0,173 0,185 1,019 1,7
50 1299,1 1368,3 0,162 0,177 0,999 1,61

IV.-148
 TABLAS IV.25 .- PROPIEDADES TÉRMICAS DE ALGUNOS GASES Y VAPORES

Vapor de agua recalentado

Densidad Calor espec. Visc .dinám . Visc .cinem . Cond.térm. Difus.térm.
Temperat . 2
kg ν .106 m
c p kJ 6 kg k W
2
ºK ρ 3 kgºC η .10 seg mºC α .104 m
m m .seg seg Pr
380 0,5863 2,0600 12,71 21,6 0,0246 0,204 1,060
400 0,5542 2,0140 13,44 24,2 0,0261 0,234 1,040
450 0,4902 1,9800 15,25 31,1 0,0299 0,307 1,010
500 0,4405 1,9850 17,04 38,6 0,0339 0,387 0,996
550 0,4005 1,9970 18,84 47,0 0,0379 0,475 0,991
600 0,3652 2,0260 20,67 56,6 0,0422 0,573 0,986
650 0,3380 2,0560 22,47 64,4 0,0464 0,666 0,995
700 0,3140 2,0850 24,26 77,2 0,0505 0,772 1,000
750 0,2931 2,1190 26,04 88,8 0,0549 0,883 1,005
800 0,2739 2,1520 27,86 102,0 0,0592 1,001 1,010
850 0,2579 2,1860 29,69 115,2 0,0637 1,130 1,019

Aire
Densidad Calor espec. Visc .dinám . Visc .cinem . Cond.térm. Difus.térm.
Temperat .
kg c p kJ kg 2 2
ºK ρ 3 kgºC η .105 ν .106 m k W α .104 m
m m.seg seg mºC seg Pr
100 3,6010 1,027 0,692 1,92 0,0092 0,0250 0,770
150 2,3675 1,010 1,028 4,34 0,0137 0,0575 0,753
200 1,7684 1,006 1,329 7,49 0,0181 0,1017 0,739
250 1,4128 1,005 1,488 10,53 0,0223 0,1316 0,722
300 1,1774 1,006 1,983 16,84 0,0262 0,2216 0,708
350 0,9980 1,009 2,075 20,76 0,0300 0,2983 0,697
400 0,8826 1,014 2,286 25,90 0,0336 0,3760 0,689
450 0,7833 1,021 2,484 31,71 0,0371 0,4222 0,683
500 0,7048 1,030 2,671 37,90 0,0404 0,5564 0,680
550 0,6423 1,039 2,848 44,34 0,0436 0,6532 0,680
600 0,5879 1,055 3,018 51,34 0,0466 0,7512 0,680
650 0,5430 1,063 3,177 58,51 0,0495 0,8578 0,682
700 0,5030 1,075 3,332 66,25 0,0523 0,9672 0,684
750 0,4709 1,086 3,481 73,91 0,0551 1,0774 0,686
800 0,4405 1,098 3,625 82,29 0,0578 1,1981 0,689
850 0,4149 1,109 3,765 90,75 0,0603 1,3097 0,692
900 0,3925 1,121 3,899 99,30 0,0628 1,4271 0,696
950 0,3716 1,132 4,023 108,20 0,0653 1,5510 0,699
1000 0,3524 1,142 4,152 117,80 0,0675 1,6779 0,702
1100 0,3204 1,160 4,440 138,60 0,0732 1,9690 0,704
1200 0,2947 1,179 4,690 159,10 0,0782 2,2510 0,707
1300 0,2707 1,197 4,930 182,10 0,0837 2,5830 0,705
1400 0,2515 1,214 5,170 205,50 0,0891 2,9200 0,705
1500 0,2355 1,230 5,400 229,10 0,0946 3,2620 0,705
1600 0,2211 1,248 5,630 254,50 0,1000 3,6090 0,705
1700 0,2082 1,267 5,850 280,50 0,1050 3,9770 0,705
1800 0,1970 1,287 6,070 308,10 0,1110 4,3790 0,704
1900 0,1858 1,309 6,290 338,50 0,1170 4,8110 0,704
2000 0,1762 1,338 6,500 369,00 0,1240 5,2600 0,702
2100 0,1682 1,372 6,720 399,60 0,1310 5,7150 0,700
2200 0,1602 1,419 6,930 432,60 0,1390 6,1200 0,707
2300 0,1538 1,482 7,140 464,00 0,1490 6,5400 0,710
2400 0,1458 1,574 7,350 504,00 0,1610 7,0200 0,718
2500 0,1394 1,688 7,570 543,50 0,1750 7,4410 0,730

IV.-149
 Hidrógeno
Densidad Calor espec. Visc .dinám . Visc .cinem . Cond.térm. Difus.térm.
Temperat .
kg c p kJ kg 2
k W
2
ºK ρ 3 kgºC η .106 ν .106 m mºC α .104 m
m m .seg seg seg Pr
30 0,84722 10,84 1,606 1,895 0,0228 0,0249 0,759
50 0,50955 10,501 2,516 4,88 0,0362 0,0676 0,721
100 0,24572 11,229 4,212 17,14 0,0665 0,2408 0,712
150 0,16371 12,602 5,595 34,18 0,0981 0,475 0,718
200 0,12270 13,54 6,813 55,53 0,1282 0,772 0,719
250 0,09819 14,059 7,919 80,64 0,1561 1,13 0,713
300 0,08185 14,314 8,963 109,5 0,182 1,554 0,706
350 0,07016 14,436 9,954 141,9 0,206 2,031 0,697
400 0,06135 14,491 10,864 177,1 0,228 2,568 0,69
450 0,05462 14,499 11,779 215,6 0,251 1,164 0,682
500 0,04918 14,507 12,636 257,0 0,272 3,817 0,675
550 0,04469 14,532 13,475 301,6 0,292 4,516 0,668
600 0,04085 14,537 14,285 349,7 0,315 5,306 0,664
700 0,03492 14,574 15,89 455,1 0,351 6,903 0,659
800 0,03060 14,675 17,40 569 0,384 8,563 0,664
900 0,02723 14,821 18,78 690 0,412 10,217 0,676
1000 0,02451 14,968 20,16 822 0,440 11,997 0,686
1100 0,02227 15,165 21,46 965 0,464 13,726 0,703
1200 0,02050 15,366 22,75 1107 0,488 15,484 0,715
1300 0,01890 15,575 24,08 1273 0,512 17,394 0,733
1333 0,01842 15,638 24,44 1328 0,519 18,013 0,736

Oxígeno
Densidad Calor espec. Visc .dinám . Visc .cinem . Cond.térm. Difus.térm.
Temperat .
kg c p kJ kg 2
k W
2
ºK ρ 3 kgºC η .106 ν .106 m mºC α .104 m
m m .seg seg seg Pr
100 3,9918 0,9479 7,77 1,95 0,00903 0,0239 0,815
150 2,6190 0,9178 11,49 4,39 0,01367 0,0569 0,773
200 1,9559 0,9131 14,85 7,59 0,01824 0,1021 0,745
250 1,5618 0,9157 17,87 11,45 0,02259 0,1579 0,725
300 1,3007 0,9203 20,63 15,86 0,02676 0,2235 0,709
350 1,1133 0,9291 23,16 20,80 0,03070 0,2968 0,702
400 0,9755 0,9420 25,54 26,18 0,03461 0,3768 0,695
450 0,8652 0,9567 27,77 31,99 0,03828 0,4609 0,694
500 0,7801 0,9722 29,91 38,34 0,04173 0,5502 0,697
550 0,7096 0,9881 31,97 45,05 0,04517 0,6441 0,700
600 0,6504 1,0044 33,92 52,15 0,04832 0,7399 0,704

Monóxido de carbono, CO
Densidad Calor espec. Visc .dinám . Visc .cinem . Cond.térm. Difus.térm.
Temperat .
kg c p kJ kg 2
k W
2
ºK ρ 3 kgºC η .106 ν .106 m mºC α .104 m
m m .seg seg seg Pr
220 1,5536 1,0429 13,83 8,90 0,01900 0,1176 0,758
250 1,3649 1,0425 15,40 11,28 0,02144 0,1506 0,750
300 1,1388 1,0421 17,84 15,67 0,02525 0,2128 0,737
350 0,9742 1,0434 20,09 20,62 0,02883 0,2836 0,728
400 0,8536 1,0484 22,19 25,99 0,03226 0,3605 0,722
450 0,7585 1,0551 24,18 31,88 0,04360 0,4439 0,718
500 0,6822 1,0635 26,06 38,19 0,03863 0,5324 0,718
550 0,6202 1,0756 27,89 44,97 0,04162 0,6240 0,721
600 0,5685 1,0877 29,60 52,06 0,04446 0,7190 0,724

IV.-150
 Dióxido de carbono, CO2

Temperat . Densidad Calor espec. Visc .dinám . Visc .cinem . Cond.térm. Difus.térm.
kg c p kJ kg k W
2 2
ºK ρ 3 kgºC η .106 ν .106 m mºC α .105 m
m m .seg seg seg Pr
220 2,4733 0,783 11,105 4,49 0,010805 0,0592 0,818
250 2,1657 0,804 12,59 5,81 0,012884 0,07401 0,793
300 1,7973 0,871 14,958 8,32 0,016572 0,10588 0,770
350 1,5362 0,900 17,205 11,19 0,02047 0,14808 0,755
400 1,3424 0,942 19,32 14,39 0,02461 0,19463 0,738
450 1,1918 0,980 21,34 17,90 0,02897 0,24813 0,721
500 1,0732 1,013 23,26 21,67 0,03352 0,3084 0,702
550 0,9739 1,047 25,08 25,74 0,03821 0,375 0,685
600 0,8938 1,076 26,83 30,02 0,04311 0,4483 0,668

Vapor de agua húmedo

Temperat. Densidad Calor específico Conductiv. térmica Viscos. dinámica
ºC kg/m 3 kJ/kgºC W/mºC η .103 (kg/m.seg) Pr
Líquido Vapor Líquido Vapor Líquido Vapor Líquido Vapor Líquido Vapor
0 1000 0,0049 4,21 1,86 0,569 0,0163 1,75 0,0085 13,00 0,97
5 1000 0,0068 4,20 1,86 0,578 0,0167 1,50 0,0087 10,90 0,96
10 1000 0,0094 4,19 1,86 0,587 0,0171 1,30 0,0088 9,29 0,96
15 999 0,0128 4,19 1,87 0,595 0,0175 1,14 0,0090 7,99 0,96
20 998 0,0173 4,18 1,87 0,603 0,0179 1,00 0,0092 6,95 0,96
25 997 0,0230 4,18 1,88 0,611 0,0183 0,89 0,0094 6,09 0,96
30 996 0,0304 4,18 1,88 0,618 0,0187 0,80 0,0095 5,39 0,96
40 992 0,0512 4,18 1,89 0,632 0,0195 0,59 0,0100 3,89 0,95
60 983 0,130 4,19 1,91 0,653 0,0212 0,46 0,0106 2,97 0,95
80 972 0,293 4,20 1,95 0,670 0,0229 0,351 0,0113 2,20 0,96
100 958 0,598 4,22 2,01 0,681 0,0248 0,279 0,1120 1,73 0,97
125 939 1,30 4,26 2,12 0,687 0,0273 0,220 0,0130 1,36 1,01
150 917 2,55 4,32 2,29 0,687 0,0300 0,181 0,0139 1,14 1,07
200 865 7,86 4,51 2,91 0,665 0,0375 0,134 0,0157 0,91 1,22
250 799 19,98 4,87 3,94 0,616 0,0495 0,107 0,0175 0,85 1,39
300 712 46,19 5,65 6,18 0,541 0,0720 0,085 0,0198 0,89 1,70

IV.-151
 V.- INTERCAMBIADORES DE CALOR
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V.1.- INTRODUCCIÓN A LOS INTERCAMBIADORES DE CALOR (MÉTODO LMTD)

Los sistemas de calderas tienen muchos intercambiadores de calor con fluidos que varían su tempe-
ratura a medida que los atraviesan.
Un balance de energía entre los estados inicial (1) y final (2) del sistema proporciona la siguiente
ecuación:

q = m c p ( T2 - T1 )

La diferencia media efectiva de temperaturas sirve para calcular el flujo de calor intercambiado y
se determina por medio de un balance de energía entre la cedida por el fluido caliente y la recibida por el
€
fluido frío, en la forma:

q = U A F ΔTLMTD

siendo:

€ U el coeficiente global de transferencia de calor

A el área de la superficie de intercambio térmico
F un factor de corrección
ΔT2 − ΔT1
Δ T LMTD la diferencia media logarítmica de temperaturas =
ΔT2
ln
ΔT1
Δ T1 y Δ T2 las diferencias de temperaturas, inicial y final, entre los fluidos caliente y frío

El parámetro U define el coeficiente global de transferencia de calor para superficies limpias y, por
tanto, puede caracterizar la resistencia térmica entre los fluidos caliente y frío, que se puede expresar,
referido a la sección exterior A e en la forma:

1 Ae
= + Requiv + 1
U lim pio h ci Ai € h ce

Si se realizan ensayos de rendimiento en un intercambiador limpio y se repiten después de que el

V.-153
€
 aparato haya estado en servicio durante algún tiempo, se puede determinar la resistencia térmica del
depósito (o factor de incrustación) RSucio mediante la relación:

RSucio= R Func- RLimpio = 1 - 1 ⇒ U Func = 1

U Func
€ U Limpio RSucio + 1
U Limpio
Ae 1
siendo: RSucio= Re + Ri ; U Limpio =
Ai 1 +R 1 Ae
equiv +
€ h ce h ci Ai

Fig V.1.- Transmisión de calor entre la cámara de combustión y el agua de una caldera con incrustaciones calcáreas

La expresión del coeficiente global de transmisión de calor U func en funcionamiento al cabo de un

tiempo, referida a la sección exterior A e es:

U func= 1 €
1 R A Ae
+ Re + Requiv + i€ e +
h ce Ai h ci A i

en las que:
€ Ulimpio es el coeficiente global de transmisión de calor del intercambiador limpio, respecto a la sección exterior
Usuc. es el coeficiente global de transmisión de calor del intercambiador después de producirse el depósito
hc e es el coeficiente de convección medio del fluido en el exterior del tubo
hci es el coeficiente de convección medio del fluido en el interior del tubo
Re es la resistencia unitaria del depósito de suciedad en el exterior del tubo
Ri es la resistencia unitaria del depósito de suciedad en el interior del tubo
Requiv es la resistencia unitaria del tubo, en la que no se han considerado los depósitos de suciedad interior y exterior, y
el material del tubo, en m2°K/W, basada en el área de la superficie exterior del tubo
Ae /Ai es la relación entre la superficie exterior y la interior del tubo

En las Tablas V.1.2 se presentan valores estimados de algunos coeficientes globales de transferen-
cia de calor y de factores de ensuciamiento, aplicados en calderas.
Los factores de ensuciamiento son específicos para cada punto de la instalación y dependen de la
química del agua y de otros factores relativos a la velocidad de deposición.
Los factores globales de transferencia de calor se pueden obtener, según los casos, teniendo en
 Las condiciones del fluido a cada uno de los lados de la superficie intercambiadora
cuenta:  La especificación de los materiales a utilizar en la superficie intercambiadora
 Los factores de ensuciamiento indicados en la Tabla V.2
V.-154
 Tabla V.1.- Valores aproximados del coeficiente global de transmisión de calor U

COMPONENTE FÍSICO Btu/ft 2 h ºF W/m 2 ºK

Ventana de cristal plano 1,1 6,2
Ventana de doble cristal plano 0,4 2,3
Condensador de vapor 20 a1000 1100 a 5700
Calentador de agua del ciclo 200 a1500 1100 a 8500
Termopermutador agua-agua 150 a 300 850 a 1700
Termopermutador tubo aleteado (agua interior a tubos) 5 a 10 30 a 300
Termopermutador tubo aleteado (aire exterior a tubos) 5 a 10 30 a 300
Termopermutador agua-aceite 20 a 60 110 a 340
Vapor a gas 5 a 50 30 a 300
Agua a gas 10 a 20 55 a 200

Tabla V.2.- Factores de ensuciamiento empleados en calderas

TIPO DE FLUIDO ft 2 h ºK/Btu m 2 ºC/W
sobre 125ºF 0,001 0,0002
sobre 125ºF 0,001 0,0002
Aceite combustible 0,005 0,001
Vapores de alcohol 0,0005 0,0001
Vapor exento de aceite 0,0005 0,0001
Aire industrial 0,002 0,0004

Frecuentemente, la resistencia correspondiente a la pared de los tubos del cambiador de calor es

muy pequeña, en comparación con las resistencias de las capas de suciedad depositadas en las superfi-
cies interior y exterior de los tubos, por lo que se puede despreciar, lo que conduce a otra ecuación que,
para el caso de superficies limpias, es de la forma:

h ci hce
Ui =
D
h ci + e h ce
Di

La dificultad de cuantificar los factores de ensuciamiento en los generadores de vapor que queman
gases, aceites y carbones, justifica la definición de un factor de limpieza mediante una superficie extra
€
que tenga en cuenta la reducción en la transferencia de calor debida al ensuciamiento.
En las unidades que queman gas, la experiencia demuestra que los coeficientes de intercambio tér-
mico del lado de los humos, son mayores que los que resultan de una superficie limpia.
En unidades que queman aceites y carbones, sin deposición de ceniza (escoria y polvo), se usan fac-
tores algo menores; en las unidades que tengan dificultades para eliminar la ceniza, los valores se redu-
cen todavía más.
Existen tres disposiciones generales para la realización práctica del intercambio térmico: flujo en
equicorriente, flujo en contracorriente y flujo cruzado.
- En el flujo en equicorriente, los fluidos entran por la misma posición de la superficie intercambiadora y fluyen, separa-
dos, por recorridos paralelos
- En el flujo en contracorriente, los fluidos entran por extremos opuestos de la superficie intercambiadora y fluyen sepa-
rados, en direcciones opuestas, siendo el intercambiador más eficiente, aunque también es el que alcanza las temperaturas
más elevadas en el metal de los tubos intercambiadores
- En el flujo cruzado, los recorridos de los fluidos son perpendiculares entre sí

La Fig V.2 muestra estas disposiciones de flujo y presenta la ecuación particularizada para cada
uno de los casos.
El factor de corrección F = 1 para las disposiciones de flujo en equicorriente y en contracorriente.
V.-155
 Los factores de corrección para el flujo cruzado y para pasos múltiples se dan en las Fig V.3; para
calcular el factor de corrección F, se utilizan las siguientes relaciones adimensionales:

TF 1 - TF 2
Coeficiente de efectividad: P =
TF 1 - TC 1

mF c pF C T - TC 2
Relación de capacidades térmicas: Z = = F = C1
mC c pC CC TF 2 - TF 1
€
que permiten obtener la diferencia media de la temperatura como una función de F(P,Z) y de la tempe-
ratura logarítmica media calculada para el caso de flujos en contracorriente para un solo paso de tubos
€
y carcasa (LMTD).
En general, para modificar la (LMTD) en cualquier otro tipo de disposición, se utilizan los factores
de corrección F(P,Z) obtenidos mediante las gráficas representadas en las Fig V.3, en las que el eje de
abscisas es el valor de P y la ordenada en cada una de ellas es el factor de corrección F correspondiente
a cada caso estudiado, para distintos valores de Z.

(TC1 - TF1 ) - (TC2 - TF2 )

Flujos paralelos en equicorriente: ΔT( LMTD ) = ; F=1
T - TF1
ln C1
TC2 - TF2

(TC1 - TF2 ) - (TC2 - TF1 )

Flujos paralelos en contracorriente: ΔT( LMTD ) = ; F= 1
T - TF2
ln C1
TC2 - TF1

(TC1 - TF2 ) - (TC2 - TF1 )

Flujos cruzados: ΔT( LMTD ) = ; F en Fig V.17
T - TF2
ln C1
TC2 - TF1
Fig V.2.- Diferencia logarítmica media de temperaturas

V.-156
 Fig V.3a.- Factor de corrección de la (LMTD) para un intercambiador de flujos cruzados, con mezcla de un fluido en la parte de la
carcasa y sin mezcla del otro fluido, y 1 paso de tubos

Fig V.3b.- Factor de corrección de la (LMTD) para un intercambiador de flujos cruzados,

con mezcla de ambos fluidos y 1 paso de tubos

Fig V.3c.- Factor de corrección de la (LMTD) para un intercambiador de flujos cruzados, con mezcla de un fluido en la parte de la
carcasa y sin mezcla del otro fluido, y un múltiplo de 2 pasos de tubos

Fig V.3d.- Factor de corrección de la (LMTD) para un intercambiador de flujos cruzados, con mezcla de un fluido en la parte de la
carcasa y sin mezcla del otro fluido, y un múltiplo de 2 pasos de tubos

El coeficiente de efectividad P es un indicativo de la eficiencia del intercambio térmico y puede va-

riar desde 0, en el caso en que la temperatura se mantenga constante en uno de los fluidos, a la unidad,
en el caso en que la temperatura de entrada del fluido más caliente, sea igual a la de salida del fluido más
frío, TC1= TF 2 .
Para la aplicación de los factores de corrección en flujos paralelos carece de importancia el que sea
el fluido más caliente, o el más frío, el que fluya por el interior de los tubos. Si la temperatura de cual-
€ quiera de los fluidos permanece constante, carece también de importancia el sentido del flujo, puesto que
V.-157
F= 1 y, por lo tanto, se aplicará directamente la (LMTD).
Si en un intercambiador de flujos cruzados la temperatura de uno de los fluidos es constante, se
aplica directamente la (LMTD) sin factor de corrección, como si los flujos fuesen en contracorriente;
pero si la temperatura de los dos fluidos es variable, las condiciones no se pueden asimilar a las del flujo
en contracorriente, sino que se considera como flujo cruzado y, por lo tanto, habrá que proceder a su rec-
tificación mediante el factor F de corrección correspondiente.

V.2.- INTERCAMBIADORES DE CALOR (MÉTODO NTU)

Hay situaciones de diseño en las que se conocen las características funcionales de un determinado
intercambiador, pero en cambio no se conocen las temperaturas correspondientes a los fluidos que flu-
yen por el mismo.
Esta circunstancia se plantea cuando se selecciona una unidad nueva, para la que los fluidos de
operación son distintos de los previamente ensayados; estas aplicaciones se manejan mediante el méto-
do de Unidades Netas de Transferencia (NTU), que utiliza el parámetro de la eficiencia ε del intercam-
biador, que se define en la forma:

Velocidad real de transferencia de calor en un intercambiador determinado

ε=
Velocidad máxima posible de transferencia de calor

La eficiencia ε compara la velocidad de transferencia térmica real, que es la absorbida por el fluido
que se calienta, con la velocidad de transferencia térmica máxima que podría transmitirse en un inter-
cambiador en contracorriente de superficie de intercambio infinita, cuyos límites viene impuestos por el
Segundo Principio de la Termodinámica, que tiene en cuenta los focos térmicos a las temperaturas ex-
tremas TF1 (foco frío) y TC1 (foco caliente)

- NTU ( C mín + 1 )
Cm áx
ε= 1-e ; NTU = 1 ln 1
Cmín Cmín Cmín
+1 +1 1 -( + 1) ε
Cmáx Cmáx Cmáx
C es la menor de las capacidades caloríficas C óC
En lo que sigue:  m ín fluido caliente fluido frío
 Cm áx es la mayor de las capacidades caloríficas C fluido caliente ó C fluido frío

Número de unidades de transferencia térmica: NTU = U A

Cmín

 Cmín
 = 0
C máx
a ) Una sola corriente y todo tipo de int ercambiadores cuando: 
 ε = 1 - e - NTU ; NTU = ln 1
 1 - ε

Cmín
- NTU ( + 1)
1 - e Cm áx 1 1
b) Flujos en equicorriente: ε = ; NTU = ln
Cmín Cmín Cm ín
+ 1 + 1 1 - ( + 1) ε
C máx C máx C máx

V.-158
 Fig V.4b.- Eficacia de un intercambiador de calor con flujos en equicorriente

Cmín Cmín
NTU ( - 1) 1 - ε
1 - e Cmáx 1 C máx
c) Flujos en contracorriente: ε = ; NTU = ln
NTU (
C mín
- 1)
Cmín 1 - ε
Cmín Cmáx 1 -
1 - e C máx
C máx

Fig V.4c.- Eficacia de un intercambiador de calor con flujos en contracorriente

d) Intercambiadores de carcasa y tubos, 1 paso por la carcasa y un número par de pasos de tubos

Cmín 2
- NTU 1 +( )
C mín Cmáx C
ε = ε 1 = 2 {1 + + 1+ e 1 + ( mín )2 }
Cmáx C C máx
- NTU 1 + ( mín )2
Cmáx
1- e
2 - (1 + C mín )
1 ε Cmáx
NTU = - ln E - 1 , siendo : E =
C E + 1 Cmín 2
1 + ( mín )2 1 + ( )
C máx C máx

Fig V.4d.- Eficacia de un intercambiador de calor, 1 paso por la carcasa y un número par de pasos de tubos

e) Intercambiadores de carcasa y tubos, n pasos por la carcasa y un número par de pasos por tubos, 2n, 4n, 6n,...
V.-159
 Cmín
1 - ε1
C máx n
( ) - 1
1 - ε1 1
ε = ; NTU = - ln E - 1
C C E + 1
1 - ε 1 m ín 1 + ( mín )2
C máx n C mín Cmáx
( ) -
1 - ε1 Cmáx

C mín
F -
C máx C mín Cmín
2 - (1 + ) ε - 1
F - 1 Cmáx n C máx
E = ; F =
C ε - 1
1 + ( mín )2
C máx

mín C
0 ,78
NTU 0,22 ( 1 - e - Cmáx NTU
f) Flujos cruzados sin mezcla: ε = 1 - exp { - )}
C mín
C máx

Fig V.4f.- Eficacia de un intercambiador de calor, con flujos cruzados con y sin mezcla

NTU
g) Flujos cruzados con mezcla en ambos fluidos: ε =
C mín
NTU
NTU C máx
+ - 1
1 - e - NTU - NTU
Cmín
1 - e C máx

h) Flujos cruzados con mezcla en un fluido, y el otro sin mezclar:

Fig V.4g.- Eficacia de un intercambiador de calor, con flujos cruzados con y sin mezcla

V.-160
 C mín
- NTU
C máx
− 1 - e C
Cmín ln { mín ln (1 - ε) + 1}
C mín ( mezclado )  C máx C máx
 ⇒ ε = 1 - e ; NTU = -
C máx ( sin mezclar )  C mín
C máx
Cmín C
− ( 1 - e - NTU ) ln (1 - ε mín )
C mín ( sin mezclar )  Cmáx C máx
 ⇒ ε = 1 -e ; NTU = - ln {1 + }
C máx ( mezclado )  C mín C mín
Cmáx Cmáx

V.3.- MÉTODOS PARTICULARES DE TRANSMISIÓN DE CALOR

Transferencia de calor en superficies ampliadas.- El área de la superficie de absorción de ca-

lor correspondiente a una caldera o generador de vapor, se puede aumentar mediante la utilización de
superficies ampliadas, configuradas por tubos con aletas longitudinales o transversales. Las superficies
ampliadas de tubos con aletas, se usan del lado de los gases de combustión; no obstante, en las zonas
propensas al ensuciamiento, las aletas tubulares deben espaciarse, para facilitar la limpieza de toda la
superficie del lado de humos.
Para proceder al diseño de superficies ampliadas:
- Se pueden tomar datos experimentales en condiciones similares a las que se esperan en el diseño
- Se puede utilizar el método Schmidt para la transferencia de calor a través de tubos aleteados; se basa en la transfe-
rencia de calor a la configuración de tubos desnudos o lisos, tratándose el tubo como si tuviese una aleta de altura cero

La correlación Schmidt para la conductancia, en el caso de tubos con aletas helicoidales, rectangu-
lares, circulares o cuadradas, es de la forma:

Saleta
h C = hcF Z { 1 - (1 - η aleta ) ( )}
Stubo+aletas
 hcF es el coeficiente de transferencia térmica para tubo desnudo en flujo cruzado
 S aleta es el área de la superficie de la aleta, incluyendo ambos lados y periferia

€ en la que:  S tubo+aletas es el área de la superficie del tubo expuesta entre aletas, más la de las aletas
 L aleta
 Factor geométrico Z = 1 - 0,18 ( L ) 0,63
 espaciado entre aletas

La eficiencia de las aletas se muestra en la Fig V.5, como función de un parámetro X de valor:
2 Z hcF
- Aletas helicoidales: X = Laleta
k F Lespaciado
2 Z hcF
- Aletas rectangulares, cuadradas o circulares X = r Y , en la que el parámetro Y se define en la Fig.V.6.
k F L espaciado

La conductancia global se puede poner, considerando el parámetro Clim p (factor de limpieza) como:

Fig V.5.- Eficiencia de aletas en función del parámetro X

V.-161
 Fig V.6.- Coeficiente Y función de la relación R/r para diversos tipos de aletas

1 = 1 + Requiv + 1
UA Climp Ae hc ext A i hc int

Transferencia de calor en materiales porosos.- En las aplicaciones para calderas, los materiales po-
€ rosos están representados por paredes sólidas o envolventes, de modo que hay un flujo mínimo a través
de los mismos.
El flujo de calor en los materiales aislantes porosos tiene lugar:
- Por conducción, a través de la masa no porosa del material
- Por conducción y radiación, a través de los espacios vacíos que tiene el material rellenos de gas

En la mayoría de los materiales refractarios el número de Ra es tan pequeño que la convección es

despreciable, aunque éste no es el caso de los aislamientos de baja densidad, menor de 32 kg/m3.
La magnitud de los mecanismos de transferencia de calor depende de varios factores, que incluyen:
- La porosidad del material
- La densidad y composición del gas que rellena los poros
- El gradiente de temperaturas a través del material y su temperatura absoluta

Fig V.7a.- Efectividad de las aletas de sección uniforme y de sección triangular

V.-162
 Fig V.7c.- Eficiencia de aletas longitudinales de perfil triangular

Fig V.7d.- Eficiencia de aletas de perfil triangular y de aletas anulares

La evaluación analítica de cada uno de estos mecanismos es compleja; la conductividad efectiva se

puede expresar, aproximadamente, en la forma:

ke = a + b T + c T 2

En las aplicaciones a alta temperatura, la transferencia térmica a través de poros es fundamen-

€ talmente por radiación, mientras que a bajas temperaturas predomina la conducción.

Condensación en película.- Cuando un vapor saturado alcanza una superficie que se encuentra
a menor temperatura, condensa y forma sobre ella una película, que fluye a lo largo de la superficie debi-
do sólo a la gravedad; si se da la condición de flujo laminar en todo el espesor de la película, la transferen-
cia térmica a través de la misma se realiza por conducción.
En una superficie vertical, como consecuencia de la evacuación del condensado, el espesor de la pe-
lícula es mayor en la parte inferior, Re < 1800, que en la superior; el espesor de la película de condensado

V.-163
aumenta a medida que la superficie se inclina desde la posición vertical hacia la horizontal.
Cuando se incrementa la temperatura de la película de condensado, su espesor disminuye como
consecuencia del aumento de la velocidad de evacuación. El espesor de la película de condensado dismi-
nuye al aumentar la velocidad del vapor en la misma dirección y sentido que el sistema de evacuación.

Difusión y transferencia de masa.- La transferencia de calor se puede realizar también por difu-
sión y transferencia de masa.
Cuando una mezcla de vapor condensable y de gases no condensables entra en contacto con una
superficie que está a temperatura inferior a la del punto de rocío de la mezcla, se produce condensación
y se forma una película de líquido sobre la superficie.
Un ejemplo de este fenómeno es la condensación del vapor de agua, en el exterior de un recipiente
metálico. Conforme el vapor que procede del núcleo principal de la mezcla se difunde a través de la capa
deficitaria en vapor, condensa en la superficie fría, tal como se representa en la Fig V.8; el régimen de
condensación viene regulado por las leyes de la difusión de gases; la transferencia de calor se realiza y
regula por la conducción y la convección.
El calor que se transfiere a través de la capa líquida debe ser igual al calor transferido a través de la
película de gas, más el calor latente liberado en la interfaz gas-líquido para la condensación de la masa
transferida a través de la película de gas.
Una ecuación relativa a la transferencia de masa es de la forma:

hcl (T g - Tl ) = hcg ( Tg - Tl ) + K m rl− g (Y g - Yl )

 T, Y, son las temperaturas y concentraciones definidas en las Figs V.5 y 6

 h es el coeficiente de transferencia de calor en película líquida
 cl
en la que:  hcg es el coeficiente de transferencia de calor en película de gas
 K es el coeficiente de transferencia de masa
 m
 rl- g es el calor latente de vaporización

Fig V.8.- Transferencia simultánea de calor y masa en la deshumidificación del aire

La transferencia de calor debida a la transferencia de masa es importante en el diseño de torres de

refrigeración y humidificadores, en donde se presentan mezclas de vapores y gases no condensables.

Vaporización.- Las calderas de circulación natural que queman combustibles fósiles se diseñan
dentro del intervalo de vaporización nucleada, en el que el coeficiente de transferencia de calor varía des-
2
de  5.000 a 20.000 Btu/ft hº F

2
. Este elevado coeficiente no constituye un límite en el diseño de calderas
 28.000 a 113.500 W/m º K)

que queman combustible fósil, ya que independientemente del mismo se pueden prevenir incrustaciones
y deposiciones mediante un tratamiento del agua y con un diseño adecuado se pueden evitar los fenóme-
V.-164
nos derivados del flujo crítico de calor.
En calderas de un paso de presión subcrítica, el agua se evapora totalmente en los tubos de las pa-
redes del hogar (se obtiene vapor seco); a continuación están los tubos del sobrecalentador, en la direc-
ción del flujo de fluido.
 - Vaporización puntual subenfriada
Estas unidades se diseñan para  - Vaporización puntual según sean las condiciones del flui-
 - Vaporización pelicular
do y los valores máximos de absorción de calor.
Transferencia de calor en lecho fluidificado.- La transferencia de calor en lecho de partículas
fluidificado con un gas, que se utilizan en algunos sistemas de combustión, es compleja, viniendo afecta-
da por las variables:

- Contacto película-superficie
- Convección general
- Radiación térmica de partícula hacia la superficie

V.4.- CONSIDERACIONES DE DISEÑO DE HOGARES EN CALDERAS

La solución analítica para la transferencia de calor en el hogar de un generador de vapor, es com-

pleja, ya que no es posible calcular la temperatura de los humos a la salida del hogar empleando procedi-
mientos teóricos, ya que esa temperatura se tiene que predecir correctamente, porque influye en el dise-
ño del sobrecalentador y de otros componentes del sistema de generación de vapor.
En una caldera, los mecanismos de transferencia de calor tienen lugar simultáneamente, y son:
- Radiación en sólidos, entre las partículas sólidas en suspensión, tubos y materiales refractarios
- Radiación no luminosa de gases, proveniente de los gases de combustión
- Convección, desde los gases de combustión hacia las paredes del hogar
- Conducción, a través de las deposiciones de ceniza (escoria y polvo), hacia el metal de los tubos

La combustión se puede realizar en lecho suspendido de un carbón pulverizado, o de aceites, o de

gases o de combustibles residuales.
Las diferentes clases de un mismo tipo de combustible pueden exigir variaciones notables en el di-
tener un alto o un bajo contenido en materias volátiles
seño; por ejemplo, el carbón puede  contener reducidas o notables cantidades de humedad y de ceniza

Las cenizas del carbón pueden tener un elevado o un bajo punto de fusión e, incluso, la temperatu-
ra puede variar considerablemente con las propiedades oxidantes de la atmósfera que exista en el hogar.
La geometría del hogar es compleja, existiendo una gran variedad en lo que respecta a:
- La ubicación y espaciados de los quemadores
- El tamaño del lecho de combustible
- La deposición de las cenizas (escoria y polvo)
- La superficie de refrigeración
- El espaciado de los tubos de paredes del hogar
- La disposición de la bóveda
- La configuración de la tolva del hogar, etc

El perfil de las llamas y la longitud desarrollada por las mismas, influyen en la distribución de la ra-
diación y de la absorción de calor en el hogar.
Los quemadores de alta capacidad y elevada turbulencia (gran potencia térmica) dan lugar en la
parte baja del hogar a llamas ramificadas y extensas zonas de alta temperatura.
Los quemadores de baja capacidad y turbulencia controlada dan lugar a llamas más largas, que
propagan la combustión y controlan la formación de contaminantes.
V.-165
 Las paredes del cerramiento del hogar tienen que aceptar cualquier configuración de:
- Disposiciones de combustible
- Material refractario
- Tubos claveteados
- Tubos espaciados con respaldo de refractario
- Construcciones membrana
- Bancos tubulares

Las emisividades de estas superficies son diferentes, ya que una superficie refrigerada por agua
puede estar recubierta de  escoria viscosa (solidificada) o, incluso, podría estar limpia.
 ceniza seca (polvo)

Las temperaturas varían en todo el hogar; el aire y el combustible que entran en el hogar a tempe-
raturas relativamente bajas, alcanzan altas temperaturas durante la combustión y, posteriormente, se
vuelven a enfriar cuando los humos pierden calor en el hogar.
 La carga de la unidad
 El exceso de aire (aire exceso )
La temperatura de cada uno de los puntos del hogar, cambia con: 
Los ajustes en quemadores

 Otras condiciones

La estimación de la temperatura de los humos a la salida del hogar es importante:

- Si se evalúa por exceso, conduce al sobredimensionado de las superficies termointercambiadoras que se encuentran
aguas abajo
- Si se evalúa por defecto, puede dar lugar a graves problemas de operación de la unidad

V.5.- BANCO DE CONVECCIÓN

Espaciado y disposición de los tubos.- Otros factores importantes a considerar aparte de la absor-
ción de calor y resistencia al flujo de gases, son los que permiten optimizar en una superficie de convec-
ción, el espaciado y disposición de los tubos; estos factores son:
- La escorificación o ensuciamiento de superficies
- La accesibilidad a las mismas para su limpieza
- El espacio ocupado por la superficie intercambiadora

Un espaciado grande en sentido longitudinal (en la dirección del flujo), comparado con el espaciado
transversal (perpendicular al flujo), se rechaza porque requiere mayor volumen, sin mejorar ninguna de
las características funcionales.

Diámetro de los tubos.- El diámetro de los tubos se debe minimizar para optimizar la transferencia
 Fabricación costosa
de calor; sin embargo, el diámetro óptimo puede requerir una disposición de  Instalación difícil , por lo que
 Mantenimiento caro
para seleccionar el diámetro de tubo, hay que llegar a un compromiso de efectividad entre la transferen-
cia de calor, su construcción, la instalación, montaje y las posibles limitaciones de servicio.
Penetración de la radiación.- El banco tubular de convección limita y configura la frontera de un ho-
gar, actuando como un cuerpo negro que absorbe calor radiante. No obstante, parte del calor incidente
se irradia y pasa por los espacios que existen entre los tubos de la primera fila del banco y, posterior-
mente, penetra hasta la cuarta fila de tubos.
La magnitud de la penetración de calor se puede establecer por métodos geométricos o por métodos
analíticos. El efecto de esta penetración es importante para determinar la temperatura de los tubos de
los sobrecalentadores que estén ubicados cerca del hogar o en una cavidad de alta temperatura.
V.-166
 Si se consideran tubos de 2” (50,8 mm), colocados al tresbolillo con un espaciado de 6” (152,4 mm),
se puede utilizar la Fig V.9, para estimar la radiación residual. Con estas curvas se determina un área
reducida (superficie fría equivalente) para las paredes no refrigeradas totalmente por agua. Para un flu-
jo dado, el 47% se absorbe en la primera fila (curva d), por lo que el 53% va a la segunda fila en la que el
47% de ese 53% se absorbe en la misma, y así sucesivamente, por lo que, tras la cuarta fila, queda me-
nos del 10% de la radiación inicial considerada.

Efecto pasillo.- La absorción de calor puede disminuir considerablemente, si aparecen pasillos o pa-
sos preferenciales de humos en los bancos tubulares, que se pueden haber formado por omisión de filas
de tubos que estén bañados por el flujo de los humos.
Los pasillos actúan como bipasos para el flujo convectivo de los humos calefactores y para las pér-
didas de radiación. La existencia de los bipasos disminuye la eficiencia global, aunque el mayor flujo má-
sico en los pasillos, aumenta la absorción de calor en los tubos adyacentes a los mismos.
Se puedan alcanzar temperaturas tubulares críticas en sobrecalentadores, o en economizadores
bajo unas determinadas características de vaporización. Hay que evitar, en lo posible, la existencia de
pasillos entre los bancos tubulares y las paredes correspondientes al recinto que los contiene, aunque en
la práctica no siempre se puede conseguir.

a) Suma total ; b) Directa indirecta ; c) 1ª fila: directa-indirecta

d) 1ª fila: directa ; e) 2ª fila: directa-indirecta ; f) 2ª fila: directa
Fig V.9.- Factores de forma (efectividad relativa) de la disposición de tubos en el hogar

V.6.- TRANSFERENCIA DE CALOR AL AGUA

Coeficiente de transferencia de calor.- En el diseño de calderas, el coeficiente global de transferencia

de calor, en el lado de humos (convección más radiación intertubular), rara vez excede el valor de 180
W/m2ºK. Para agua en ebullición, el coeficiente de transmisión de calor es mucho mayor que el anterior,
del orden de 50000 W/m2ºK, por lo que se puede despreciar en el cálculo de la resistencia al flujo de vapor.

Efecto de la presencia de aceites e incrustaciones.- Los depósitos incrustados del lado del agua y del
vapor, imponen una alta resistencia al flujo de calor. Conforme aumenta el espesor del depósito, se re-
quiere más calor para mantener la temperatura en el interior de los tubos del hogar y del fluido que con-
tienen, debido al nivel de temperatura que exige el proceso, lo que conduce siempre a una elevada tempe-
ratura del metal tubular, que puede producir el fallo de los tubos.
deposición de incrustaciones
La  presencia de otros contaminantes , se evitan mediante un buen tratamiento del agua, tanto para la

de aporte, como para la del ciclo, mediante las adecuadas técnicas operativas.
V.-167
 V.7.- TRANSFERENCIA DE CALOR AL VAPOR

La película de vapor constituye en los sobrecalentadores, una importante resistencia al flujo de ca-
lor; esta resistencia es mucho menor que la del lado de humos, pero no se puede despreciar en el cálculo
del coeficiente global de transferencia de calor; su influencia en el cálculo de la temperatura de los tubos
del sobrecalentador es importante, porque la temperatura promediada de la pared tubular es igual a la
del vapor, más la caída de temperatura a través de la película de vapor y más la mitad de la caída de
temperatura en el metal tubular.
El coeficiente de transferencia de calor en el vapor que se aplica a bancos tubulares de menos de 10
filas en la dirección del flujo de gases, se determina con ayuda de las Fig V.10 a 14 por la ecuación:

0 ,33 0 ,67
0 ,287 G 0 ,61 cp k ,
hc = ( 0,39
)( 0 ,28
) Fa , ó por: hc = hc Fpp Fa ψ
D µ
en la que:
hc ’ es un factor geométrico de convección, Fig V.12
 Fig V.13 para gases
€ F p p es un factor de propiedades físicas, 
 Fig V.14 para el aire
Espaciado
Fa es un factor que depende de la disposición de los tubos, de la relación de tubos y del número de Re; sus
Diámetro
valores se dan en la Fig V.15, para diversas aplicaciones

G es la velocidad másica (lb/ft2h); el número de Reynolds se calcula utilizando el área de la sección mínima transversal
del flujo de fluido
ψ es un factor de corrección por el número de filas menor de 10 atravesadas por los gases, Fig V.16

Para un flujo no distorsionado (flujo en línea recta y sin perturbación alguna al menos desde 1,2 m
antes de llegar al banco de tubos), que se aproxime a un haz tubular de menos de 10 filas, la conductan-
cia pelicular hay que multiplicarla por un factor de corrección ψ, que es igual a la unidad cuando el banco
tubular está precedido por un codo, o por una pantalla distribuidora o por un cortatiros.
Aunque la ecuación de Dittus-Boelter

Nu = 0,023 Re 0,8 Pr 0,4

se estableció para el flujo por el interior de tubos, se puede asumir también para el flujo exterior paralelo
€ a los tubos, introduciendo el diámetro hidráulico dH para flujo paralelo a un banco de tubos circulares
dispuestos en un espaciado rectangular ε x , ε y .

Si el coeficiente de transferencia de calor del vapor se designa por hvap , la caída de temperatura
ΔTF en la película referida a la superficie
€ exterior del tubo, es:
q
ΔTF =
hvap A €
€
Hay que evitar todo tipo de deposición de incrustaciones en los tubos del sobrecalentador, ya que la
temperatura provocada por una delgada capa de incrustaciones puede ser muy elevada, lo suficiente
€
para recalentar el metal tubular y que el tubo llegue a fallar.

Cavidades.- Entre los bancos tubulares de las unidades generadoras de vapor se necesitan cavi-
dades para la accesibilidad de sopladores y para una posible ampliación de la superficie intercambiado-
ra. Los gases calientes irradian calor hacia las superficies que configuran el recinto de la cavidad, cuan-
do pasan a su través.
V.-168
 Los factores que intervienen en el cálculo de la transferencia de calor en cavidades son:

Tamaño de la cavidad.- El calor transferido por unidad de tiempo aumenta con el tamaño de la ca-
vidad; las capas de humos de gran espesor irradian mucho más intensamente que las capas delgadas; el
perfil de la cavidad puede complicar los cálculos de la transferencia de calor.
Nivel de temperatura.- La radiación de gases no luminosos hacia las paredes del cerramiento y la
radiación de éstas hacia los gases, aumentan con la cuarta potencia de sus temperaturas absolutas.
Composición de los humos.- En los generadores de vapor, los constituyentes de los gases de com-
bustión como emisores no luminosos son, el CO2 y el vapor de agua; las concentraciones de estos com-
ponentes dependen del combustible quemado y del exceso de aire empleado.
Partículas de humos.- Las partículas sólidas transportadas en suspensión por los humos reciben
calor de los gases por radiación, convección y conducción, al tiempo que emiten radiación hacia el cerra-
miento del hogar del generador de vapor.

Superficie receptora.- Una superficie refractaria que forma parte del recinto de una cavidad, alcanza
una elevada temperatura por convección y radiación desde los humos. Esta superficie puede irradiar
también hacia los humos y hacia las paredes del cerramiento; la reirradiación de una superficie que ab-
sorbe calor es pequeña cuando la misma está limpia, salvo que la temperatura de la superficie absor-
bente sea alta, tal como es el caso de un sobrecalentador o un recalentador.
Las deposiciones de ceniza (escoria o polvo) en los tubos reducen la absorción de calor y aumentan
la reirradiación.
Como consecuencia de la radiación de cavidades, en el diseño de calderas se registran dos efectos
significativos:
- Cuando los humos pasan a través de una cavidad, su temperatura cae desde algunos grados hasta los 22ºC
- La radiación de humos aumenta la absorción de calor en los tubos que configuran el cerramiento de la cavidad

Este último efecto influye mucho en la temperatura del metal de los tubos de las superficies inter-
cambiadoras y, por tanto, en la selección de las aleaciones para los tubos correspondientes.

V.8.- AISLAMIENTOS

Temperatura de la cara caliente.- En los hogares con paredes tubulares, la temperatura de la cara
caliente del aislamiento es la temperatura de saturación del agua contenida en los tubos que conforman
las paredes.
Si la cara interior del hogar fuese de refractario, la temperatura de la cara caliente de la pared tu-
considerando la radiación y la convección de los humos hacia la pared del hogar
bular se calcula  o mediante una estimación empírica


Pérdida de calor y temperatura de la cara fría.- La pérdida de calor a los alrededores y la temperatu-
ra de la cara fría correspondientes a las paredes de un hogar, disminuyen al aumentar el espesor del ais-
lamiento.
Condiciones del aire ambiente.- La baja temperatura del medio ambiente y la velocidad del aire ex-
terior reducen la temperatura de la cara fría del aislamiento; estos parámetros tienen un efecto pequeño
en el total de las pérdidas de calor, porque la resistencia de la película superficial es una pequeña parte
de la resistencia global de aislamiento.

Límites de temperatura y conductividades.- El refractario que es apto para aplicaciones en alta tem-

V.-169
 peratura, normalmente es caro y menos efectivo que los materiales adecuados para baja temperatura,
por lo que es habitual que en cualquier diseño se usen varias capas de aislamiento.
El material aislante de menor coste y mayor efectividad se utiliza siempre en las zonas frías, y los
materiales de mayor coste se emplean sólo donde sean requeridos por la alta temperatura de operación.

V.9.- MODELOS NUMÉRICOS

Los modelos numéricos constituyen una importante herramienta de trabajo para el análisis de los
sistemas de generadores de vapor.
Analogía eléctrica de la conducción.- Para un flujo térmico en régimen permanente, el método
consiste en dividir el sistema de transferencia de calor en una serie de volúmenes de control, Fig V.10.
Las ecuaciones reguladoras se integran y promedian en cada volumen de control, llegándose a una ex-
presión de la forma:

o
Te - T p Tw - T p m T p - Tp
+ + ( q p Vp ) = c p
R pe R pw Δt

en la que los subíndices indican las localizaciones como puntos pertenecientes a un mismo recinto.
€ Si se desea una solución en régimen permanente, el segundo miembro de la ecuación indica la varia-
ción de la energía almacenada, que debe ser igual a cero, obteniéndose una solución numérica. La geo-
metría se subdivide y para cada uno de los volúmenes elementales interiores se determinan las ecuacio-
nes correspondientes.

T1- T 2 T3 - T 2
+ = 0 (Cara en contacto con los gases calientes)
R1 R2
Ti−1- Ti T -T
+ i+1 i = 0 (Para i entre 3 y 5)
Ri-1 Ri
€ T5 - T 6 T -T
+ 7 6 = 0 (Cara en contacto con el medio ambiente)
R5 R6
Fig V.10.- Esquema de volúmenes de control en una pared plana, para flujo térmico hacia el punto 3,
€
y solución en régimen estacionario
€
La analogía eléctrica de la ecuación consiste en que:

- Cada término es la expresión de un flujo de calor en un punto, utilizando la ley Fourier

- La ley de Kirchoff relativa a circuitos se utiliza para definir el flujo neto de calor en cualquier punto

En los límites se definen las temperaturas o los flujos de calor.

En régimen transitorio, en el intervalo de tiempo Δt, se obtiene una secuencia de soluciones, siendo:
- Tpo la temperatura nodal en el comienzo del intervalo
- Tp la temperatura del intervalo al final de éste

HOGARES.- En el diseño de calderas que queman combustibles fósiles hay que evaluar:
V.-170
 - La temperatura de las paredes del hogar y los flujos caloríficos
- La composición y temperatura de los humos
- La temperatura de los humos a la salida del hogar

Estos parámetros sobre paredes, flujos y humos, son necesarios para:

- Especificar y definir los materiales y sus límites
- Dimensionar las superficies intercambiadoras de calor
- Asegurar la conversión de toda la energía del combustible

Para alcanzar una solución correcta se utilizan tres métodos que se pueden combinar entre sí:
- Diseño empírico basado en la experiencia
- Diseño semiempírico, que combina los resultados de los modelos físicos de flujo y evalúa el campo de flujo mediante
cálculos numéricos
- Diseño por modelado numérico del hogar, que resuelve las ecuaciones fundamentales de la cinética de reacciones, para
el flujo de fluidos y para la transferencia de calor

 El tipo de combustible
Diseño empírico.- Considera  El régimen de combustión , y contiene siempre modelos de Ingeniería
 La configuración del hogar
basados en ecuaciones fundamentales.
Las irregularidades que se presentan en la distribución del flujo de calor se pueden provocar por:
- Fuegos desequilibrados
- Diferencias en las condiciones superficiales de los tubos
- Variaciones de escorificación en diversas zonas
- Cambios de carga en la unidad
- La forma de operar del sistema de sopladores, etc

Estos factores de irregularidad se deducen de la experiencia y dependen de:

- La posición del plano de referencia, horizontal o vertical
- El método de combustión utilizado
- El tipo de combustible que se quema
- La configuración del hogar

El flujo calorífico aplicado a los tubos de una pared de hogar tampoco es uniforme en el perímetro
circunferencial de los mismos. En la Fig V.12, la pared tubular de membrana se expone hacia el hogar
sólo por una de sus mitades, mientras que la otra mitad se encuentra aislada, para minimizar las pérdi-
das de calor.
La distribución del flujo calorífico depende fundamentalmente de las siguientes variables:
- Diámetro exterior de los tubos que configuran la pared membrana
- Espesor de la pared tubular y espaciado de los tubos
- Espesor y material de la membrana propiamente dicha

La energía calorífica suministrada con el combustible y con el aire comburente calentado, corregida
 En inquemados
por la pérdida  De radiación , se simplifica en un único parámetro, denominado calor utili-
 En humedad del combustible
zable o disponible, que da lugar a las definiciones siguientes:
Calor utilizable
Difusividad térmica = Factor refrigeración hogar =
Area plana proyectada del cerramiento del hogar refrigerado por agua

Calor utilizable
Calor específico liberado en el hogar =
Volumen del hogar

La temperatura de los humos a la salida del hogar depende más de la difusividad térmica que de la
liberación de calor.
V.-171
 Fig V.11.- Distribución del flujo calorífico en las paredes horizontales y verticales del hogar

Flujo calorífico punta

= 1,22
Flujo calorífico en el hogar
Fig V.12.- Distribución del flujo calorífico circunferencial para tubo de pared membrana

Fig V.13.- Relación entre la Temperatura de los humos a la salida hogar y la difusividad, para algunos combustibles

Una correlación aproximada entre la temperatura de salida de humos y la difusividad, para un ho-
gar determinado, se muestra en la Fig V.13, para tres combustibles fósiles: carbón, aceite y gas natural.
En la mayoría de los hogares que queman carbón pulverizado en lecho suspendido, la temperatura
de los humos que salen del hogar, así como el calor absorbido, en función de la difusividad térmica, que-
dan dentro de bandas muy estrechas, como se indica en las Fig V.14 y 15.
V.-172
Fig V.14.- Relación entre la Temperatura de los humos a la salida del hogar y la difusividad, en hogares para carbón pulverizado,
con escoria sólida y con escoria fundida

Fig V.15.- Relación entre la absorción y la difusividad, en hogares de carbón pulverizado, con escoria sólida y con escoria fundida

Los límites indicados por las correlaciones gráficas sólo sirven como guía y pueden variar aprecia-
blemente con:
- El tipo del sistema de combustión
- La disposición de quemadores y entradas de airesecundario
- La estequiometría
- Las características del combustible
- El ciclo de limpieza

Las bandas correspondientes a hogares con ceniza seca, y a hogares con extracción de escoria flui-
2h
 100.000 a 150.000 Btu/ft
da se solapan entre  2 , estando involucrados varios tipos de carbones.
 315.000 a 473.190 W/m
Para que un carbón bituminoso sea idóneo, en un hogar con extracción de escoria fluida, se necesi-
tan viscosidades que no pasen de 250 Poises a la temperatura de 2450ºF (1343ºC).
 ceniza seca
En la zona solapada, los hogares de  extracción de escoria tienen los mismos valores de absorción y
suciedad. Las dos bandas son bastante anchas, cubren un amplio campo de características de cenizas y
una gran diversidad de construcciones y suciedades de paredes de hogar.
El calor que sale del hogar se calcula a partir:
- Del flujo de humos que sale del mismo (con sus entalpías evaluadas a la temperatura de salida del hogar)
- De la transferencia radiativa neta a la salida del hogar

V.-173
 El calor absorbido en el hogar es la diferencia entre el calor utilizable, correspondiente a la mezcla
de combustible y comburente, y el calor que sale del mismo.

V.10.- MODELOS NUMÉRICOS DE CALDERAS

Los modelos de combustión se basan en la descripción de una serie de procesos iterativos que inclu-
yen flujo, combustión y transferencia de calor.
Estos modelos, todavía en desarrollo, se usan para estudiar cualitativamente la variación de los pa-
rámetros correspondientes a las características funcionales de la caldera, de forma que, en un momento
determinado, se puedan predecir con mucha exactitud las características funcionales que tendrán las
unidades en sus respectivas plantas.
Las fuentes de energía incluyen:
- La energía radiante capturada por los gases absorbentes presentes en los humos, como son el CO2 y el vapor de agua
- La energía procedente del carbón, coque y ceniza (escoria y polvo)
- La energía que entra con el combustible y el comburente

Fig V.16.- Esquema de hogar de caldera (Unidad eléctrica de 560 MW)

2 2
Fig V.17.- Distribución del flujo térmico proyectado sobre una pared plana del hogar; Btu/ft h = 0,317 (W/m )

V.-174
€
 Fig V.18.- Comparación del intercambio térmico por radiación y convección absorbidas
en diversas zonas de una caldera de 650 MW

Las pérdidas de energía en los límites se consideran como si se tratase de un sumidero de calor.
La temperatura de la pared se calcula mediante un balance de energía entre las transferencias de
calor convectiva y radiativa y la pérdida de calor que tiene lugar a través de la pared.
El esquema de hogar que se representa en la Fig V.16, corresponde con una caldera supercrítica de
560 MW, quemando un carbón bituminoso alto en volátiles del Este de USA. Para la modelización de
esta caldera se han confeccionado modelos de las paredes del hogar, de la nariz del hogar y de la tolva de
escoria o cenicero. En los límites se situaron adecuadamente las entradas de combustible y de aire y las
salidas de flujos. La distribución prevista del flujo de calor hacia las paredes, se muestra en la Fig V.17.
La temperatura de humos a la salida del hogar es de 2242ºF (1228ºC), siendo el valor medio observado
de 2276ºF (1247ºC).
La evaluación numérica de grandes unidades, quemando carbón bituminoso del Este de USA, iden-
tifica las magnitudes relativas a las transferencias calorífica convectiva y radiativa en varios puntos de
la unidad; su representación, Fig V.18, pone de relieve que el área del hogar está dominada por el aporte
radiativo a la entrada, mientras que las últimas superficies de transferencia de calor (en el sentido del
flujo) se ven dominadas por la convección.

V.-175
 VI.- VAPORIZACIÓN
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El proceso simultáneo de la vaporización a presión y del flujo en dos fases agua-vapor, es un caso de
transferencia de calor y de flujo, de interés en el estudio de los generadores de vapor. La vaporización es
un proceso de intercambio térmico a presión constante, en el que al aplicar calor al líquido éste no eleva
su temperatura; en este proceso el calor se absorbe al tiempo que la fase líquida pasa a fase gaseosa.
La transferencia térmica es elevada por lo que el proceso de vaporización es un método ideal de re-
frigeración de las superficies expuestas a elevados aportes de calor.
El fenómeno de la vaporización en los generadores de vapor plantea problemas como:
- La interrupción súbita de la vaporización, con aportes de calor muy elevados
- El presentar fluctuaciones en el régimen de circulación
- La obtención de una eficiente separación entre vapor y agua
- La aparición de diferencias significativas en la densidad de los fluidos contenidos en los tubos calentados y en los tubos
no calentados
Para una caldera de circulación natural, el agua fluye hacia los tubos calentados a través de un cir-
cuito de circulación.
La mayor parte de los generadores de vapor que queman combustibles fósiles y todos los sistemas
nucleares, operan dentro de un intervalo de presiones en el que la vaporización es el elemento clave, por
lo que para el diseño de estas unidades se necesita comprender la vaporización y todos los fenómenos re-
lacionados con ella.
En condiciones supercríticas, en las que el agua no hierve sino que experimenta una transición con-
tinua desde la fase líquida a la de vapor, se presentan unas características especiales de transferencia
de calor y un comportamiento muy particular del proceso de vaporización.

VI.1.- FUNDAMENTOS DEL PROCESO DE VAPORIZACIÓN

La temperatura de saturación Tsat depende sólo de la presión. A la presión atmosférica la tempera-

tura de saturación del agua es de 212ºF (100ºC), punto en el que tiene lugar la generación de vapor, pro-
duciéndose burbujas libres de vapor en el seno del líquido que está sometido a un calentamiento conti-
nuo. A medida que la presión aumenta hasta la presión crítica, 3.208,2 psi (221,2 bar), el calor latente
de vaporización tiende a cero y la formación de burbujas asociada a la vaporización disminuye.

VI.-177
 A presiones superiores a la crítica, a medida que aumenta la temperatura al aplicar calor, se pre-
senta una suave transición desde el estado líquido al de vapor.

Curva de vaporización.- La Fig VI.1 representa una curva de vaporización relativa a un conduc-
tor eléctrico que calienta agua en un recipiente; el flujo térmico por unidad de superficie intercambiadora
y la diferencia de temperaturas entre la superficie metálica y la masa de fluido se representan a escala
logarítmica.

Fig VI.1.- Curva de vaporización

Entre los puntos A y B el intercambio térmico por convección refrigera el conductor, no existiendo
en este período vaporización.
Si se traspasa el punto B (punto de vaporización incipiente), la temperatura del fluido próximo a la
superficie calentada, sobrepasa ligeramente a la temperatura de saturación del fluido, mientras que la
masa restante de fluido permanece subenfriada.
A continuación, en las regiones cercanas al conductor comienza la formación generalizada de bur-
bujas que, al principio, son muy pequeñas y que, posteriormente, se colapsan en cuanto entran en con-
tacto con la masa restante del fluido, que está más fría; este fenómeno se denomina vaporización suben-
friada y se representa entre los puntos B y S de la curva; la transferencia térmica es bastante elevada,
pero no hay generación neta de vapor.
Entre los puntos S y C, la temperatura del fluido crece y alcanza la temperatura de saturación. Las
burbujas ya no quedan confinadas en las regiones próximas a la superficie, sino que se desplazan hacia
la masa restante; esta zona de la curva se conoce como región de vaporización puntual, en la que la
transferencia térmica, al igual que en la vaporización subenfriada, es bastante elevada; la superficie del
metal se encuentra a una temperatura ligeramente superior a la de saturación.
A medida que se llega al punto C la vaporización puntual aumenta; el régimen de generación de va-
por es tan grande que separa el contacto del líquido con la superficie metálica, refrigerándola mal.
Transitoriamente, la superficie metálica queda recubierta por una capa aislante de vapor, que difi-
culta el intercambio térmico y, de ahí, el que se reduzca la disponibilidad de la superficie para la transfe-
rencia de calor; esta transición se conoce como flujo térmico crítico, o zona de quemado.
En hogares de calderas que queman combustible fósil y en los núcleos de reactores nucleares, el
aporte de calor es independiente de la temperatura de la superficie; sin embargo, una reducción de la
transferencia de calor puede provocar un incremento de la temperatura en la superficie, desde D hasta
D’, de forma que, en algunos casos, la temperatura de la superficie es tan elevada que se puede fundir el
metal de la misma.
En el generador de vapor perteneciente a un sistema nuclear el régimen de aporte de calor depende
VI.-178
de la temperatura de la superficie, por lo que la temperatura media de ésta se incrementa, conforme se
reduce el intercambio térmico. Esta región se representa, Fig VI.1 entre los puntos D y E y se designa
como vaporización pelicular inestable, o vaporización transitoria. Como no se presenta un importante
incremento de temperatura en la superficie, las consecuencias son:

- Reducción de las características de intercambio térmico

- Menor transferencia de energía

Los fenómenos locales relativos a esta región de D a E son complejos e inestables, porque hay áreas
de superficies intercambiadoras de calor que fluctúan entre las condiciones de una vaporización húmeda
y de una vaporización seca.
Del punto E a D’ y F, la superficie está recubierta por una capa aislante de vapor de agua; la ener-
gía térmica se transfiere desde la superficie sólida a través de esa capa por radiación, conducción y algo
de convección, hacia la interfaz líquido-vapor; a partir de aquí se produce la vaporización y se despren-
den burbujas; a esta región de transferencia de calor se la denomina zona de vaporización en película es-
table.
En zonas de superficies con alto aporte de calor, o en los núcleos de reactores nucleares, es muy im-
portante mantener una vaporización subenfriada, para garantizar la refrigeración adecuada de la su-
perficie y para prevenir los posibles fallos de materiales.
En zonas de bajo flujo térmico, o cuando el régimen de intercambio térmico esté controlado por el
coeficiente de transferencia de calor del lado de la vaporización, se puede aceptar generalmente una va-
porización pelicular, estable o inestable.

VI.2.- VAPORIZACIÓN FORZADA

En un flujo de fluido, la vaporización forzada es la que se produce prácticamente en todos los siste-
mas de generación de vapor siendo, un fenómeno muy complejo que involucra la participación de:

- Los flujos de un fluido en dos fases

- La acción de la gravedad
- El intercambio másico
- El intercambio térmico en vaporización

La Fig VI.2 representa la vaporización de agua en un tubo largo, circular y uniformemente calenta-
do. El agua entra en el tubo como líquido subenfriado y la transferencia de calor por convección es la que
refrigera el tubo. Se alcanza el punto de la vaporización incipiente (1) y comienza la vaporización suben-
friada con el inicio de un flujo de burbujas; la temperatura sigue subiendo hasta que toda la masa del
fluido alcanza la temperatura de saturación y entonces se produce la vaporización puntual (2). A partir
de este punto comienza la vaporización forzada, en la que la mezcla vapor-agua progresa a través de
una serie de estructuras de flujo, identificadas como de burbujas, intermedia y anular, consecuencia de
las complejas interacciones asociadas al comportamiento de la vaporización superficial, entre:

- Las fuerzas de tensión superficial

- Los fenómenos interfaciales
- Las caídas de presión
- Las densidades de la mezcla agua-vapor
- El efecto de las cantidades de movimiento

Mientras el intercambio térmico en la vaporización continua por toda la masa del fluido, se alcanza
un punto del régimen de flujo anular en el que la película de líquido en contacto con la pared, se hace tan
VI.-179
delgada que desaparece la vaporización nucleada en la película (3); entonces el intercambio térmico a
través de la delgada película anular tiene lugar por conducción y convección, con vaporización superfi-
cial en la interfaz vapor-agua; este mecanismo de transferencia de calor se conoce como vaporización
convectiva, y da lugar a altos valores de transferencia de calor. Hay que matizar que no todo el líquido
llega a estar en contacto con la pared tubular, por cuanto una parte del mismo se arrastra hacia el nú-
cleo de vapor en forma de gotitas dispersas.
En el punto (4) toda la superficie tubular ya no está mojada por el agua, presentándose el flujo tér-
mico crítico o punto de secado, que va asociado a un incremento de temperatura.

Fig VI.2 Vaporización en tubo vertical calentado uniformemente

Fig VI.3.- Temperaturas de la pared tubular para diversas condiciones de aporte de calor
La ubicación del punto (4) y el aumento correspondiente de la temperatura, dependen de varios pa-
VI.-180
 rámetros, como:
- El régimen de flujo térmico
- El flujo másico
- La configuración y dimensiones
- El título del vapor

Entre los puntos (4) y (5) de la Fig VI.2, se produce una transferencia de calor que se identifica
como post-flujo térmico crítico; más allá del punto (5), todo el líquido está vaporizado, y tiene lugar una
convección hacia el vapor.
La Fig VI.3 representa el efecto que tiene el aporte de calor en la posición del flujo térmico crítico y
el correspondiente incremento de la temperatura.

Evaluación del intercambio térmico en la vaporización.- Es importante determinar la posi-

ción del flujo térmico crítico que, como se sabe, es un punto singular en el que la drástica reducción que
experimenta el intercambio térmico se pueden provocar:

- Temperaturas excesivas en el metal y posibles fallos de los tubos

- Pérdidas inaceptables en las características térmicas funcionales
- Fluctuaciones de temperatura inaceptables y posibles fallos por fatiga térmica

También hay que disponer de datos que permitan predecir el régimen de la transferencia térmica,
aguas abajo del punto de secado.

VI.3.- COEFICIENTES DE TRANSFERENCIA DE CALOR

Todas las correlaciones que intervienen en la transferencia de calor son el resultado de estudios es-
pecíficos, con unas particulares condiciones de superficie y geometría. En líneas generales, la gran ma-
yoría de las correlaciones se refieren a:

- Convección en fase única

- Vaporización subenfriada
- Vaporización convectiva y puntual
- Intercambio térmico post-flujo térmico crítico
- Reinundación

Convección en fase única.- La convección forzada tiene lugar cuando el flujo térmico calculado
para la misma es mayor que el flujo térmico calculado para la vaporización, punto (1) Fig VI.2, es decir,
se verifica:
qConvección forzada > qvaporización

Para la mayoría de las aplicaciones en generadores de vapor, existen muchas correlaciones que de-
finen la vaporización subenfriada y la región de transición.
€
Vaporización subenfriada.- Para las zonas en las que tiene lugar la vaporización subenfriada,
una correlación que caracteriza el proceso térmico, en unidades inglesas, es:
 ΔTsat = TpF - Tsat , º F
1 p  T = temperatura de la pared
q" -  pF
ΔTsat = 60 ( )4 = e 900 , en la que:  Tsat = temperatura del agua saturada, ambas en º F
106  q = flujo térmico, Btu/ft 2 h

 p = presión, psi

Vaporización convectiva y puntual.- En la región de vaporización saturada, la transferencia de

€
VI.-181
calor tiene lugar mediante una combinación de:
- Formación de burbujas (puntual) en la vaporización en superficie tubular
- Vaporización en la interfaz vapor-agua (convectiva), con flujo anular

Con títulos de vapor bajos predomina la primera, mientras que con títulos altos predomina la vapo-
rización convectiva.
Para cada valor del título de vapor existen correlaciones independientes, siendo las más utilizadas
las que cubren todos los regímenes de vaporización saturada que implican la suma promediada de las
vaporizaciones que intervienen, puntual y convectiva.
En general es suficiente la correlación de vaporización subenfriada, propuesta por la ecuación ante-
rior. Existen otras correlaciones de mayor precisión que se recomiendan para su aplicación a sistemas
de vaporización saturada, pero que en muchas calderas y en aplicaciones a reactores no son de interés.

Post-flujo térmico crítico.- En la Fig VI.3 se indica la posibilidad, cuando se interrumpe la vapori-
zación, de que se incremente notablemente la temperatura del metal del tubo a causa del fenómeno del
flujo térmico crítico. La máxima elevación de la temperatura es importante, ya que permite establecer
cuando puede tener lugar el recalentamiento de la pared tubular, por lo que es interesante estimar la
transferencia de calor con vistas a una exacta previsión de todas y cada una de las condiciones y carac-
terísticas térmicas funcionales.
Cuando la superficie tubular deja de estar mojada y las gotitas de agua se arrastran por el flujo de
vapor, el proceso de transferencia térmica se complica, comprendiendo las siguientes situaciones:
- Intercambio térmico convectivo hacia el vapor, que llega al estado de vapor sobrecalentado
- Intercambio térmico hacia las gotas de agua que impactan la superficie tubular desde el núcleo del flujo de fluido
- Radiación directa de la superficie tubular a gotas que están en la masa del flujo de fluido
- Intercambio térmico desde el vapor a las gotas

Las correlaciones de la transferencia de calor en esta región no proporcionan una buena estima-
ción; la predicción exacta requiere de datos experimentales sobre las condiciones del flujo del fluido simi-
lares a las consideradas; los modelos informáticos resultan prometedores.

Reinundación.- La evaluación de los sistemas de refrigeración en una emergencia, en especial

para los núcleos de los reactores nucleares, introduce el concepto de reinundación. En el caso de una su-
puesta pérdida total del sistema de refrigeración, el núcleo del reactor podría pasar por las condiciones
de flujo térmico crítico y llegar a quedar totalmente seco.
El término reinundación se utiliza para identificar los fenómenos termohidráulicos que intervienen
en el proceso de la reposición del mojado en las superficies de las vainas de combustible, cuando se res-
tablece el flujo del sistema refrigerante hacia el núcleo del reactor.
A veces la temperatura superficial del metal cae lo suficiente como para permitir que un frente lí-
quido sea capaz de mojar de nuevo la superficie de las vainas de combustible; un análisis completo del
fenómeno incluiría el estudio de las condiciones transitorias de los elementos de combustible y la inte-
racción con los procesos de transferencia en agua-vapor.

Fenomenología del flujo térmico crítico.- Uno de los objetivos que se persiguen en el diseño de
un generador de vapor con caldera dotada de recirculación o de un reactor nuclear, es evitar las condicio-
nes del flujo térmico crítico, que es uno de los parámetros más importantes a tener en cuenta en el dise-
ño de un generador de vapor, y que identifica el conjunto de condiciones funcionales: flujo másico, presión,
flujo térmico y título de vapor, que cubren la transición entre:
- Regímenes de intercambio térmico elevados, con vaporización forzada, puntual o convectiva
VI.-182
 - Regímenes de intercambio térmico más bajos, resultantes de la vaporización pelicular Fig VI.1 y 2

El conjunto de las condiciones operativas depende de la geometría que interviene en el proceso, sien-
do el flujo térmico crítico el parámetro que comprende todos los fenómenos relacionados con el punto de
quemado.
El diseño de los generadores de vapor de paso único consiste en situar el incremento de temperatura en
 El perfil del flujo térmico
la ubicación del flujo térmico crítico; para ello se definen  La geometría de paso del flujo de-
 La presión de operación y la entalpía de entrada
 El flujo másico
jando como variables  El título del vapor , que son más fáciles
 El efecto e influencia del diámetro de los tubos y de algunas superficies
de ajustar.
Factores que afectan al flujo térmico crítico.- La fenomenología asociada al flujo térmico crítico en las
condiciones de flujos que se presentan en los generadores de vapor, tanto fósiles como nucleares, está
afectada por una gran variedad de parámetros, siendo los principales las condiciones de operación y la
geometría del diseño.

- Las condiciones de operación afectan al flujo térmico crítico, son la presión, el flujo másico y el título del vapor
- Los factores geométricos de diseño incluyen:
* Las dimensiones y perfil de las secciones de paso del flujo másico
* Las obstrucciones en el recorrido del flujo másico
* El perfil del flujo térmico
* La inclinación y configuración de la superficie de paredes conductoras del flujo másico, etc.

Algunas de estas dependencias se representan en las Fig VI.3 a 7. La Fig VI.3 muestra el efecto
que origina en la temperatura un incremento en el aporte de calor, para un tubo vertical uniformemente
calentado refrigerado interiormente por un flujo ascendente de agua:

- Con flujos térmicos bajos, el flujo de agua se puede vaporizar casi por completo, antes de que se pueda observar una
elevación de la temperatura
- Con flujos térmicos moderados y altos, la posición del flujo térmico crítico se mueve progresivamente hacia la entrada
del tubo al tiempo que se incrementa la temperatura
- Con flujos térmicos muy altos, el flujo térmico crítico se presenta con un bajo título del vapor, pudiendo ser la tempera-
tura del metal lo suficientemente elevada como para que se llegue a fundir el tubo
- Con regímenes de aporte de calor extraordinariamente altos, el flujo térmico crítico se puede presentar incluso en agua
subenfriada

En reactores nucleares de agua presurizada PWR, uno de los criterios más importantes es evitar
este último tipo de flujo térmico crítico.
Muchas de las grandes calderas que queman combustibles fósiles se diseñan para operar con pre-
2000 a 3000 psi
siones que se sitúan entre  137,9 a 206,9 bar
.

En este intervalo de presiones, el efecto de la presión sobre el flujo térmico crítico es importante y
se muestra en la Fig VI.4, por medio de un límite de la calidad del vapor que cae rápidamente en las pro-
ximidades del punto crítico; para un flujo térmico constante, el flujo térmico crítico, FTC, se presenta
con menor título de vapor, conforme aumenta la presión de operación.
La Fig VI.5 es muy útil en el diseño de calderas con circulación natural que quemen combustibles
fósiles; en ella se definen los límites seguro e inseguro para dos niveles de flujo térmico a una presión da-
da, en función de la calidad del vapor y de la velocidad másica.
Se pueden incluir otros factores cuando los tubos que forman parte de la construcción de paredes
membrana están inclinados respecto a la vertical, o tienen diferentes diámetros interiores o distintas
VI.-183
configuraciones superficiales. La pendiente del paso de flujo másico puede tener un efecto drástico sobre
las condiciones del flujo térmico crítico, tal como se muestra en la Fig VI.6.

Fig VI.4.- Límite de calidad del vapor para FTC-presión para varios flujos térmicos en superficie tubular interna

Fig VI.5.- Límite de calidad del vapor para FTC-Flujo másico a 2700 psi (1286,2 bar)

Fig VI.6.- Efecto de la inclinación sobre el FTC para 700000 lb/ft2h (950 kg/m2seg)

VI.-184
VI.4.- TUBOS ESTRIADOS

Para retrasar la aparición del flujo térmico crítico se han diseñado y ensayado un extenso número
 - Los torsionadores internos
de dispositivos como:  - Los muelles
 - Diversos tipos de tubos: acanalados, estriados y corrugados ondulados

El rendimiento más satisfactorio se obtiene con tubos estriados que tienen talladas en su cara in-
terna, una o varias hélices de estrías:

- Tubos estriados monohelicoidal, para tubos de pequeño diámetro interior, como los que se utilizan en calderas subcrí-
ticas de paso único
- Tubos estriados multihelicoidales

Ambos tipos de tubos han demostrado una notable aptitud para retrasar la interrupción de la va-
porización puntual y evitar la rápida aparición del flujo térmico crítico, FTC.
La Fig VI.8 compara la efectividad de un tubo estriado con la de un tubo liso, en una pared mem-
brana.; este diagrama difiere del de la Fig VI.5, en el que el flujo térmico se define como un valor prome-
dio referido a la superficie proyectada, que es mucho más significativo cuando se discute la absorción de
calor por paredes membrana.

Fig VI.7.- Tubos estriados multihelicoidal, monohelicoidal, tubo liso y tubo con muelle

Presión del vapor 2800 psi (193,1 bar); Flujo térmico/Área proyectada = 140000 Btu/ft2h (0,44 MW/m2)
Fig VI.8.- Límite de calidad del vapor para flujo térmico crítico FTC en tubos lisos y estriados

Los tubos con estriado interno ofrecen un balance mejorado de las características funcionales en
 Con una aceptable caída de presión
condiciones de flujo térmico crítico:  Sin prácticamente otros efectos contraproducentes

Las estrías generan un flujo turbulento que provoca una acción centrifugadora del agua hacia la
pared tubular retrasando el arrastre de líquido por el vapor, por lo que se previene el secado de la pelícu-
la, hasta que se alcanzan títulos de vapor y flujos térmicos que son mucho más altos. Como un tubo es-
triado es más caro que un tubo liso, su utilización depende del balance económico que se haga entre di-
versos factores de diseño; en la mayoría de los casos, el uso de tubos estriados tiene poco interés a pre-
siones inferiores a 2.200 psi (151,7 bar).
VI.-185
 Criterios para la evaluación del flujo térmico crítico.- Se han realizado algunos progresos en
el desarrollo de los procedimientos de evaluación generales y, en particular, para el caso de un tubo liso,
uniformemente calentado por el exterior y con circulación de agua ascendente por su interior. Para mini-
mizar en lo posible este fenómeno se ha desarrollado una extensa base de datos con sus correspondien-
tes correlaciones; un ejemplo gráfico se presenta en la Fig VI.5, para un tubo de una caldera convencio-
nal que consume combustible fósil.
Una correlación interesante para el flujo térmico crítico, establecida para el análisis de los subca-
nales de los haces de barras de combustible de un reactor nuclear es:

( a - b d H ) { A1 ( A2 G ) A3 + A4 ( p - 2000 ) - A9 x FTC rlíq−vap G }

QFTC =
A5 ( A6 G ) A7 + A8 ( p - 2000 )

en la que:
a = 1,15509 ; b= 0,40703 ; A1 = 0,3702.103 ; A2 = 0,59137.10-6 ; A3 = 0,8304 ; A4 = 0,6848.10-3 ; A5 = 12,71 ;
A6 = 0,30545.10-5 ; A7 = 0,71186 ; A8 = 0,2073.10-3 ; A9 = 0,1521
QFTC es el flujo térmico para FTC, Btu/ft2h
dH = 4 A/Pmoj es el diámetro hidráulico, A es el área y Pmoj el perímetro mojado
G es el flujo másico, lb/ft2h
x FTC es el título del vapor para flujo térmico crítico
rliq− vapor es el calor latente de vaporización, Btu/lb
p es la presión, psi

Con el fin de asegurar márgenes suficientes en una geometría de haces tubulares, frente al flujo tér-
mico crítico, se pueden utilizar algunos conceptos, como:

Flujo térmico para FTC

- Relación de flujo térmico crítico: Es el valor mínimo del cociente
Flujo térmico perturbado
Mínimo flujo másico de diseño
- Relación de flujo: Es el valor mínimo del cociente
Flujo másico FTC
- Margen de calidad: Es la diferencia de calidades = Calidad para FTC - Calidad máxima de diseño

Fig VI.9.- Relación de FTC en caldera “fósil”. Fig VI.10.- Relación de FTC en reactor nuclear.
Mínimo valor de FTC Mínimo valor de FTC
Flujo térmico perturbado Flujo térmico de diseño

La Fig VI.9 representa los valores del flujo térmico crítico en una caldera que quema combustible
fósil y tiene
€ tubos lisos/tubos estriados; se observa el incremento
€ relativo en el aporte local de calor que
se puede tolerar antes de que se establezcan las condiciones del flujo térmico crítico.
VI.-186
 En la Fig VI.10 se representa una correlación similar, para el caso de las barras de combustible de
un reactor nuclear.

VI.5.- INTERCAMBIO TÉRMICO SUPERCRÍTICO

Los fluidos a presiones supercríticas experimentan una transición continua desde la fase de agua lí-
quida hasta la fase de vapor, por lo que no se puede esperar un comportamiento similar al anteriormen-
te discutido, tanto en la vaporización como en las condiciones de flujo térmico crítico.
A presiones supercríticas se han observado, en lo que se podría identificar como vaporización, dos
seudovaporizaci ón p
tipos de comportamiento,  , en el intervalo de presiones 1 < < 1,15, siendo p
 vaporización seudopelicular pC
la presión de operación y pC la presión crítica

Seudovaporización.- Se caracteriza por un incremento del coeficiente de intercambio térmico. En el

caso de flujos térmicos pequeños o cuando la temperatura del fluido esté muy próxima a la temperatura
pseudocrítica, se produce una mejora en el régimen de termotransferencia, fenómeno que se atribuye a
la turbulencia resultante de la interacción entre los fluidos, agua y vapor, que tiene lugar en las proximi-
dades de la pared tubular.
Vaporización seudopelicular.- Se caracteriza por una drástica reducción del coeficiente de inter-
cambio térmico para flujos térmicos elevados, similar a la condición de flujo térmico crítico para presio-
nes subcríticas.
En el caso de flujos térmicos elevados se observan las variaciones de las temperaturas que siempre
son perjudiciales, asociadas a reducciones bruscas del intercambio térmico; el fenómeno se atribuye a la
limitación de la capacidad de la turbulencia disponible para mover desde la pared tubular (en el interior
de la corriente del flujo másico) un flujo de mayor temperatura (vapor), hacia un fluido más frío y de más
densidad (agua). Se presenta así un fenómeno similar al del mojado con vapor y, consecuentemente, la
temperatura de la pared aumenta como respuesta a la aplicación de un flujo térmico relativamente
constante. Estos comportamientos se atribuyen a cambios bruscos en las propiedades térmicas del
fluido tal como ocurre en la transición, desde el comportamiento en fase líquida hasta el comportamiento
en la fase de vapor.

Propiedades del fluido.- En la región supercrítica, cuando las presiones y temperaturas se acercan
o sobrepasan ciertos valores, las propiedades termofísicas relevantes para el proceso de la transmisión
de calor, como son la conductividad, viscosidad, densidad y calor específico, experimentan cambios brus-
cos, como se indica en la Fig VI.11.

Regímenes de transferencia térmica.- Teniendo en cuenta los cambios significativos que afectan al
calor específico en el entorno de la temperatura seudocrítica, es necesario un método alternativo que
permita la evaluación del intercambio térmico convectivo; una de las correlaciones más significativas,
utilizada para tubos lisos, es:

d int d G ipF - iF η p 0 ,613 v F 0 ,231

h = 0 ,0049 ( int )0 ,923 ( ) ( )
kp ηp TpF - TF kp v pF

en la que:
η es la viscosidad, lb/ft.h (kg/m.s)
h es el coeficiente de intercambio térmico, Btu/ft2hºF (W/m2ºK)
k es la conductividad térmica, Btu/ft.hºF (W/mºK)

VI.-187
 dint es el diámetro interior del tubo, ft (m)
G es el flujo másico, lb/ft2h (kg/m2s)
i es la entalpía, Btu/lb (J/kg)
T es la temperatura, ºF (ºC)
v es el volumen específico, ft3/lb (m3/kg)
los subíndices (F) y (pF) se refieren a los parámetros evaluados a las temperaturas del fluido y de la pared

Esta correlación coincide con los datos experimentales obtenidos en tubos de 09,4
,37< dint < 1,5"
y
< dint < 38,1 mm
bajos flujos térmicos.

Fig VI.11.- Propiedades termofísicas del agua (unidades inglesas)

VI.6.- FLUJO EN DOS FASES

El flujo en dos fases conjuntas agua-vapor se presenta en muchos regímenes y en diversas formas
estructurales. La transición de una forma a otra es más continua que brusca, dadas las condiciones
propias del calentamiento, dependiendo mucho de la gravedad, o lo que es lo mismo, de la posición orien-
tada que tenga el flujo. Según sea la naturaleza de un modelo de flujo, existen tantas descripciones del
fenómeno como observadores.
Para el flujo vertical ascendente dentro de un tubo de agua-vapor, calentado uniformemente y en
equicorriente, se aceptan los cuatro modelos de flujo que se representan en la Fig VI.12.

Fig VI.12.- Esquemas de flujos ascendentes de vapor de agua y agua en equicorriente en tubo vertical calentado uniformemente

VI.-188
 Flujo en burbujas.- Las burbujas de vapor en número relativamente discreto, están dispersas en
una fase continua de agua líquida. El tamaño, perfil y distribución de las burbujas, depende del flujo, de la
entalpía local, del aporte de calor y de la presión de la operación.
Flujo intermedio o taponado.- Es un tipo de flujo entre el de burbujas y el anular, que se identifica
como flujo agitado y flujo con arrastre de gotas.
El intervalo varía entre:
- Burbujas grandes, con el mismo diámetro que el tubo, separadas de la pared por una delgada película anular y sepa-
radas entre sí por el arrastre de agua líquida que pueden contener burbujas pequeñas
- Mezclas caóticas de grandes y pequeñas burbujas

Flujo anular.- En la pared del tubo se forma una capa líquida que fluye en forma de película anular y
en el núcleo de la corriente un flujo de vapor.
Con bajos títulos de vapor la película líquida puede tener ondas de mayor amplitud, contribuyendo
al arrastre y transporte de gotitas líquidas por el núcleo continuo de vapor.
Con altos títulos de vapor, la película anular se hace muy delgada, desapareciendo la generación de
burbujas y las ondas de gran amplitud.

Flujo en neblina.- En este caso, un núcleo continuo de vapor transporta gotitas de agua que se eva-
poran constantemente, hasta que se llega a un flujo de vapor en fase única; este flujo se identifica como
flujo en gotas o flujo disperso.
En el caso de flujos vapor-agua en equicorriente, inclinados y horizontales, Fig VI.13, por el interior
de los tubos calentados exteriormente los modelos de flujos son más complicados, como consecuencia de
la estratificación.
En flujos elevados los modelos se parecen a los de los tubos verticales.

Fig VI.13.- Modelos de flujo horizontal de dos fases

En flujos bajos aparecen distintos modelos sinuosos, estratificados y perturbados, ya que la grave-
dad estratifica el flujo con vapor concentrado en la parte alta del tubo, lo que constituye un grave pro-
blema en el caso de tubos calentados por su parte superior. En estos tubos, horizontales o inclinados,
para títulos de vapor bajos y reducido aporte de calor, se pueden presentar las condiciones del flujo tér-
mico crítico.
Cuando en bancos tubulares con circulación cruzada o en paralelo, tiene lugar un flujo en dos fases,
se observa una complejidad en los modelos del flujo.
La formación de una configuración de flujo determinada se rompe con la presencia de tubos, deflec-
tores, placas soporte y aparatos de mezcla o de separación.

VI.-189
VI.7.- DIAGRAMAS DE FLUJO

La transición de un régimen de flujo a otro distinto es compleja, presentando cada transitorio una
combinación de factores y parámetros, complicada. Los diagramas de flujo en dos dimensiones propor-
cionan una indicación general de los modelos de flujo que resultan más adecuados en unas condiciones
determinadas; los diagramas de flujo dependen de las velocidades superficiales de las fases líquida y de
vapor. En la Fig VI.14 se representa un ejemplo de flujo vertical ascendente de vapor-agua en contraco-
rriente, en coordenadas que representan los flujos de los impulsos cantidad de movimiento superficiales
del vapor en el eje de ordenadas y del agua en el eje de abscisas.

Fig VI.14.- Diagrama para flujo de vapor de agua en tubo vertical ascendente
a 2700 psi (186,2 bar) ; 700.000 lb/h.ft2 (950 kg/m2s)

Fig VI.15.- Diagrama de flujo adiabático de dos fases para flujo horizontal

Se representa una línea de flujo, que comienza muy cerca de las condiciones de agua saturada y que
finaliza en las condiciones relativas a un vapor saturado, con diversos títulos de vapor. El tubo presenta
un flujo burbujeante sólo en las proximidades de su entrada, al que sigue un breve cambio hacia un flujo
intermedio y termina con un flujo anular que domina casi toda la longitud calentada.
Existen otros diagramas de flujos para disposiciones de tubos descendentes, inclinados y bancos tu-
bulares. Los diagramas de flujo son aproximaciones que determinan la estructura relevante del flujo en
una situación dada.

VI.-190
 Caída y gradiente de presión.- En un sistema con presencia de dos fases agua-vapor, la caída
δp
total de presión Δp F , o el gradiente , se expresan por:
δl
δp δp δp δp
Δ p = Δ proz + Δpacel + Δ pgrav + Δpaccid ; - =-( ) -( ) -( ) + Δpaccid
δl δl roz δl acel δl grav
€ δp €
Los términos Δ proz y ( ) indican las pérdidas continuas por rozamiento en la pared
δl roz
δp
Los términos Δ pacel y ( ) evalúan pérdidas por aceleración o cantidad de movimiento, como consecuencia del in-
δl acel
cremento de volumen de la vaporización
δp
Los términos Δ p grav y ( ) evalúan la pérdida de altura estática afectada por la gravedad
δl grav
El término Δ paccid comprende todas las pérdidas accidentales por accesorios, contracciones, expansiones, codos, curvas,
orificios, etc
 Homogéneo
Estos parámetros se calculan mediante el uso de uno de los dos modelos de flujo  Separado

La evaluación de la pérdida de presión en flujos de dos fases agua-vapor tiene un parámetro de par-
ticular importancia que es el denominado factor de huecos (fracción hueca), que es el cociente entre las
áreas del flujo promedio por unidad de tiempo, correspondiente al vapor y a la mezcla agua-vapor, de la
forma:

Avapor x
α= =
Avapor + Aagua ρ v( sat )
x + (1 - x ) S
ρ l( sat )
 S es la relaci ón de velocidades medias en sec ción recta del vapor y agua , ( deslizamiento )
en la que:  ρ v ( sat ) es la densidad del vapor saturado y ρ l( sat ) es la densidad del agua saturada
 x es el título del vapor

Si el vapor y el agua se mueven a la misma velocidad el valor del parámetro S es la unidad y no

hay deslizamiento. La relación entre la fracción hueca y el título viene influenciada por la presión, Fig
VI.16. La diferencia entre un modelo de flujo homogéneo y otro de flujos separados viene representada
por la zona sombreada. La línea superior corresponde al modelo homogéneo y la inferior al modelo de flu-
jos separados.

Fig VI.16.- Diagrama Fracción hueca-título de vapor

Línea de sombreado azul (modelo homogéneo) ; línea de sombreado amarillo (modelo de flujos independientes)

Modelo de flujo homogéneo.- Es el más sencillo y se basa en que el comportamiento del flujo en
dos fases se puede modelizar directamente a partir del comportamiento del flujo en fase única, siempre
que se determinen unas propiedades medias adecuadas.
VI.-191
 Las velocidades del vapor y del agua, así como la temperatura de ambas fases, se suponen idénti-
cas. El volumen específico promedio v del peso másico mezclado, se pueden poner en la forma:
1 = 1-x + x
v = (1 - x ) v líq + x vvap ó
ρ hom ρ líq ρ vap

Este método proporciona resultados favorables cuando el flujo está razonablemente mezclado,
€ como en el caso de que:
€
- Existan títulos de vapor altos o bajos
- Se tienen elevados regímenes
- Se tienen grandes presiones

La diferencia de presión debida a Δp grav se evalúa por la expresión:

 g c = 32,17 lbmft/s 2 lbf ó ( 1 kgm/s 2 N )
g 
Δp grav = ± ρ hom L senθ , en la que:  L es la longitud , ft ( m )
gc θ es el ángulo formado por el tubo con la horizontal
€
En los flujos descendentes se produce un aumento de presión y en los ascendentes una pérdida.
La pérdida por aceleración (variación de la cantidad de movimiento) se evalúa por la ecuación:
€
2
Δp acel = G ( 1 - 1 ) , siendo:  G
 el flujo másico específico, lb/ft 2 s (kg/m 2 s)
g c ρ sal ρ ent  ρ sal la densidad homogénea a la salida y ρ ent a la entrada

Modelo de flujos separados.- Para un modelo de flujos separados en régimen permanente, el va-
€ por y el agua se tratan como flujos independientes bajo el mismo gradiente de presión, pero con diferen-
tes velocidades y distintas propiedades.
Si en el flujo real las velocidades del vapor y del agua se consideran iguales, el método de estudio se
simplifica con flujos separados (modelo homogéneo).
Si se utiliza uno de los diversos modelos de flujos separados, con velocidades desiguales, los compo-
nentes de la caída de presión, en forma diferencial, son:

δp δp
Rozamiento: - ( )f = - ( ) φ2
δl δl LO LO

δp λ G 2 vlíq
Rozamiento fase única: - ( ) =
€ δl LO D i 2g c

x 2 vvap (1 - x) 2 vlíq
δp δ( + )
Aceleración: - (€ )acel = G2 α 1− α
δl gc δl

δp g
Altura estática: - ( ) = ( α + 1 - α ) senθ
δl grav g c vvap vlíq

G 2 vlíq
Pérdidas accidentales: Δ paccid = Φ ξ
2 gc
€
en las que:
2 son multiplicadores adecuados de las dos fases
Φ y Φ LO
G es el flujo másico específico, lb/ft2s (kg/m2s)
λ es el coeficiente de rozamiento
Di es el diámetro interior del tubo, ft (m)
VI.-192
 v líq es el volumen específico del agua y v vap el volumen específico del vapor saturado, ft3/lb (m3/kg)
x es el título del vapor
α es la fracción hueca
θ es el ángulo de inclinación del tubo con la horizontal
ξ es el coeficiente de pérdidas accidentales

En el caso de flujos de fase única, Δp líq es la pérdida de presión.

La complejidad de los flujos de dos fases da lugar a que la pérdida Δp accid represente las pérdidas
€
por accesorios.
Para determinar por medio € de las ecuaciones anteriores las pérdidas individuales de presión, se cal-
2
culan los valores de Φ LO , α y Φ, que no están bien definidos. Las€correlaciones sólo se pueden utilizar en
aquellos casos en los que se cuente con datos experimentales, que aporten confianza a las predicciones.

En general, para tubos verticales rectos, las correlaciones representativas incluyen:

€ por aceleración. La fracción hueca frecuentemente se puede evaluar con el modelo homogéneo, es decir, para el
- Pérdidas
caso particular S= 1
- Pérdidas por rozamiento y fracción hueca

A título de ejemplo, las Figs VI.17 y 18 representan las correlaciones debidas a J.R. Thom, que se
expresan mediante las ecuaciones:

Fig VI.17.- Multiplicador de fricción para dos fases y fracción hueca α en función del título de vapor según J.R.S. Thom

Fig VI.18.- Fracción hueca α en función del título de vapor según J.R.S. Thom, para x > 0,03

VI.-193
 2 = { 0 ,97303 ( 1 - x ) + x
vvap
Φ LO + 0 ,97303 (1 - x) + x + 0 ,027 ( 1 - x )}2
vlíq

βξ vvap 0,8294 - 1,1672  p la presión ( psi )


p
α= , con: β = ( ) , siendo  vvap el volumen espec ífico del vapor saturado , ( ft 3/lb )
1 + (1 -β ) x v líq  v el volumen específico del agua saturada, ( ft 3/lb )
 líq

Inestabilidades.- En un flujo de dos fases, la inestabilidad se refiere al conjunto de condiciones

€ operativas bajo las cuales se presentan cambios bruscos en la dirección y régimen de flujo y en la oscila-
ción del caudal.
En los sistemas multicanales ramificados, el caudal del flujo másico global puede permanecer cons-
tante, mientras que en los canales individuales pueden coexistir oscilaciones de caudal.
En los sistemas generadores de vapor, estas condiciones inestables pueden dar lugar a:
- Problemas en las unidades de control, produciendo variaciones inaceptables, por ejemplo, en el nivel de agua del calde-
rín de vapor
- Flujo térmico crítico
- Oscilaciones de la temperatura del metal tubular, llegando a producir fallos por fatiga térmica
- Ataque acelerado por corrosión

En el diseño de un generador de vapor, los tipos de inestabilidad que tienen mayor importancia son:
- La inestabilidad errática transitoria, es una inestabilidad estática que se evalúa aceptablemente
mediante ecuaciones en régimen permanente.

- Las oscilaciones de densidad ondulatorias, son inestabilidades dinámicas que implican la inclusión
de factores dependientes del tiempo.

Inestabilidad errática.- La inestabilidad errática se caracteriza porque pequeñas perturbacio-

nes de los parámetros operativos pueden provocar grandes cambios en los regímenes de flujo, indepen-
dientemente de los de régimen permanente; puede suceder en sistemas de canalización única y en siste-
mas multicanales ramificados.
La inestabilidad errática se puede predecir utilizando el criterio Ledinegg según el cual la inestabili-
dad se produce si en un determinado tubo, la pendiente de la curva de presión respecto al caudal es me-
nor que la pendiente de la curva análoga real, en cualquier punto de intersección; es decir:

δΔp δΔp
( )int ≤ ( )
δD δG apl
 a = estable
En la Fig VI.19 se representan las dos situaciones de flujo  b = inestable de acuerdo con el criterio
€ Ledinegg.

Para condiciones inestables, Fig VI.19b, se observa que si el flujo másico cae por debajo del que co-
rresponde al punto B, el flujo se reduce drásticamente, porque la altura de bombeo aplicada al sistema
es menor que la requerida para mover el fluido; para valores del flujo másico ligeramente superiores al
que corresponde al punto B, se provoca una desviación creciente del caudal, porque la altura de bombeo
aplicada excede a la requerida por el flujo.
δΔp δΔp
En muchos casos el primer término ( ) es positivo, mientras que el segundo ( ) suele
δD int δG apl
ser negativo, debido a la configuración de la curva característica; en esta situación, la ecuación anterior
predice la inestabilidad.
€ €
VI.-194
 Fig VI.19. Características de caída de presión para flujos estable e inestable

Sin embargo, para los sistemas de dos fases, las condiciones termohidráulicas se pueden combinar
δΔp
de forma que en un área local determinada, se tenga una pendiente de la curva característica ( )
δD int
del sistema negativa; en este caso se puede satisfacer la ecuación y se observa una inestabilidad.

En la Fig VI.20 se representa una característica del flujo en un tubo calentado, que muestra una
€ la característica
posible región de inestabilidad, ya que se pueden dar múltiples regímenes de flujo, según
interna, para una única curva característica de presión aplicada.

- Si se opera en B, punto de corte de ambas características, interna y aplicada, la pendiente de la in-

terna es negativa y menor que la de la aplicada, que también es negativa
δΔp δΔp
En consecuencia, de acuerdo con la ecuación ( )int ≤ ( ) , se tiene una condición de flujo
δD δG apl
inestable, por lo que, con pequeñas perturbaciones en el caudal, respecto al correspondiente al punto B,
se puede bascular hacia el punto A o hacia el punto C, en los que hay estabilidad.
€

Fig VI.20. Características de caída de presión indicando la región inestable

Para flujo positivo, en las curvas características internas no se suelen presentar regiones con pen-
dientes negativas en las gráficas de caídas de presión-caudal, debido:
- Al pequeño subenfriamiento que se produce a la entrada de los paneles tubulares (caso de calderas con calderín y recir-
culación)
- A los bajos títulos de vapor que hay a la salida de aquellos

calderas de paso único que queman combustible fósil

Para  generadores de vapor de plantas nucleares , con elevados subenfriamientos a la entrada y


con vaporizaciones hasta el estado de vapor saturado seco x =1, en la parte superior de la característica
de caída de presión sí se pueden presentar regiones con pendiente negativa, por lo que hay que tomar
medidas para evitar operar en toda la región en la que la característica interna tenga pendiente negati-
δΔp
va ≤ 0.
δG
En situaciones en que puede haber inestabilidad estática, para modificar la característica del flujo,
VI.-195
€
hay que incrementar la caída de presión haciendo a la entrada un orificio para restringir el caudal.

Inestabilidad de densidad oscilante.- Implica fenómenos cinemáticos de propagación de ondas.

Una interacción entre caudal, generación de vapor y caída de presión, puede producir ondas alternativas
mantenidas de mezclas, con densidades más altas y más bajas, que viajan a lo largo del tubo. Esta ines-
tabilidad mecánica se presenta en tubos simples que contengan flujos en dos fases.
Cuando a los colectores múltiples se conectan tubos a la entrada y salida, en los acoplamientos se
pueden presentar inestabilidades más complejas, que se conocen como oscilaciones ondulatorias de den-
sidad, que se predicen mediante la teoría del control con realimentación, existiendo programas informáti-
cos que facilitan estas predicciones.
Existen criterios de inestabilidad que, mediante parámetros adimensionales, reducen la complejidad
de la evaluación.

VI.8.- SEPARACIÓN VAPOR-AGUA

Las calderas y generadores de vapor que operan a presión subcrítica y con recirculación, están
equipados con grandes recipientes cilíndricos llamados calderines. El objetivo de un calderín es facilitar
la separación del vapor saturado, a partir de la mezcla agua-vapor que sale de las superficies termoin-
tercambiadoras encargadas de la vaporización.
El agua, libre de vapor, se recircula con el agua que alimenta las superficies intercambiadoras, para
la posterior generación del vapor.
El vapor saturado se descarga a través de una serie de conexiones de salida, para su utilización di-
recta o un posterior sobrecalentamiento.
El calderín de vapor sirve también para:
- Mezclar el agua de alimentación con el agua saturada que queda, una vez separada de la mezcla agua-vapor
 control de la corrosión
- Mezclar los productos químicos que se usan para el 
 acondicionamiento del agua de la caldera
- Purificar el vapor separado de la mezcla agua-vapor, de contaminantes y humedad residual
- Purgar parte del agua de la caldera con el fin de controlar la química y el contenido de sólidos disueltos en la misma
- Facilitar el almacenamiento de agua en el interior de la caldera, que permita rápidos cambios de carga en el generador
de vapor

La función principal del calderín es facilitar la separación entre el vapor y el agua, que se puede rea-
lizar con relativa facilidad, por alguno de los dos procedimientos siguientes:
- Se dispone de una gran superficie de contacto vapor-agua, para la separación natural por gravedad
- Se dispone de un volumen suficiente para instalar equipos mecánicos de separación

En la mayoría de las aplicaciones de calderas, la alta eficiencia en la separación del vapor y del
agua resulta crítica con el fin de:
- Impedir el arrastre de gotitas de agua hacia el sobrecalentador, al que podrían producir daños térmicos importantes.
- Minimizar la succión de vapor por el agua separada, ya que el vapor residual en el agua puede reducir la altura de
bombeo hidráulico
- Prevenir el arrastre de sólidos disueltos en las gotitas que puede transportar el vapor hacia el sobrecalentador y turbi-
na, que pueden formar incrustaciones peligrosas, lo que es de importancia porque el agua de la caldera contiene siempre con-
taminantes en disolución

Con niveles bajos de sólidos en el vapor, menos de 0,6 ppm, se pueden producir daños en el sobreca-
lentador o en la turbina de vapor.
Estos contaminantes pueden proceder de:
VI.-196
 - Las impurezas que contiene el agua de aporte
- Los productos químicos utilizados en el tratamiento
- Las fugas en el sistema de agua de circulación que refrigera el foco frío
- Los contaminantes propios de los equipos de la caldera

La solubilidad de estos sólidos en el vapor es una pequeña fracción de la que corresponde al agua,
por lo que una pequeña cantidad de gotitas de agua (> 0,25% en peso) arrastradas por el vapor, puede
dar lugar a un mayor e importante arrastre de sólidos y a incrustaciones inadmisibles en el sobrecalen-
tador y turbina, que pueden causar daños ya que al aumentar la temperatura del metal, éste se puede
deformar y quemar.

Fig VI.21.- Calderines de vapor

En las Fig VI.21 se presenta la sección recta de diversos calderines de vapor horizontales de una
caldera de potencia que quema combustible fósil, observándose la disposición de:
- Las placas de pantalla y bables deflectores
- Los ciclones separadores primarios
- Los elementos filtros separadores primarios, secundarios y finales
VI.-197
 - Las bajantes de agua, tubos descendentes
- Las entradas del agua de alimentación

La separación vapor-agua tiene lugar en dos etapas:

- En la primera se separa casi todo el vapor de la mezcla agua-vapor, de modo que es muy poco el vapor recirculado des-
de el fondo del calderín hacia los tubos del vaporizador, a través de los tubos bajantes

- En las calderas de alta presión, el vapor que sale de los separadores primarios contiene demasiado líquido en forma de
gotitas de agua saturada de contaminantes, por lo que ese vapor no satisface las características funcionales establecidas para
el sobrecalentador y turbina, sometiéndole a una segunda etapa, pasando a través de un segundo grupo de separadores para
conseguir la eliminación final de las gotitas residuales de agua; estos separadores secundarios están constituidos por chapas
placas corrugadas onduladas muy poco espaciadas entre sí, que conforman un rociador de agua pura desmineralizada y ato-
mizada en el flujo de vapor que circula entre los separadores primarios y secundarios.

Tras las etapas precedentes, el vapor sale del calderín a través de varias tuberías, operación que
viene afectada por la actuación de los separadores primarios, lavadores y separadores secundarios y
por la disposición general que tiene el propio calderín de vapor.

Factores que afectan a la separación del vapor.- La separación del vapor contenido en la mez-
cla agua-vapor, depende de determinados factores de diseño y parámetros de funcionamiento de la uni-
dad, como:

- La presión de diseño
- La longitud y diámetro del calderín
- El régimen de generación de vapor
- El título medio del vapor que entra en el calderín
- El tipo y disposición de los separadores mecánicos
- El suministro de agua de alimentación
- La disposición del equipo de descarga del vapor,
- La disposición de las conexiones calderín-bajantes
- La disposición de las conexiones tubos ascendentes-calderín

Los parámetros de funcionamiento que influyen en la separación del vapor, a partir de la mezcla
agua-vapor, se concretan en:

- La presión de operación
- La carga de la caldera, caudal másico de vapor
- El tipo de carga de vapor
- El análisis químico del agua de caldera
- El nivel de agua en el calderín

Un equipo de separación primaria adopta uno de los tres procedimientos siguientes:

- Separación natural, activada por la fuerza de la gravedad
- Separación asistida, por medio de deflectores
- Separación mecánica, de alta capacidad

Separación natural-. Aunque teóricamente el concepto es muy simple, en la práctica la separa-

ción primaria natural de vapor-agua es bastante compleja, dependiendo de:
- Las velocidades de entrada y de la ubicación de tales entradas
- La calidad promedia del vapor y del agua
- El desprendimiento entre el vapor y el líquido en la superficie nominal del agua

Para una generación de vapor baja saliendo de la superficie del agua, hasta una velocidad de 3 ft/s
(0,9 m/s), hay tiempo suficiente para que las burbujas de vapor se separen de la mezcla por la acción de
VI.-198
la gravedad, sin que éstas resulten arrastradas hacia las conexiones de descarga del agua, y sin que en
la salida del vapor se presente un arrastre de gotitas de agua, Fig VI.22a.

Para una generación de vapor elevada, el tiempo disponible para la separación es insuficiente para
lograr cualquiera de los objetivos propuestos, Fig VI.22b; en este caso, el intenso movimiento de las bur-
bujas de vapor en la mezcla, puede provocar una falsa indicación del nivel de agua en el calderín, tal
como se representa. La influencia de la ubicación de las conexiones de tubos ascendentes o de entrada
de la mezcla agua-vapor, con respecto al nivel del agua, se representa en la Fig VI.23a.b.
Utilizando sólo la gravedad como fuerza de accionamiento para la separación, no existe ninguna
disposición aceptable para lograr los resultados deseables de separación en un calderín, ya que desde un
punto de vista económico, el diámetro de un único calderín podría ser prohibitivo. Para resolver esta li-
mitación se usan varios calderines de vapor más pequeños, como muestra la Fig VI.24a.
En la mayoría de las aplicaciones de calderas, la separación natural motivada únicamente por la
gravedad es antieconómica, precisando siempre de una separación asistida o mecánica.

Fig VI.22.- Efecto del régimen de vaporización sobre la separación del agua-vapor en calderín de vapor
sin aparatos separadores

(a) Descarga tubos ascendentes en las inmediaciones del plano medio horizontal
(b) Descarga tubos ascendentes por encima del plano medio horizontal
Fig VI.23.- Efecto de la ubicación de los tubos de descarga ascendentes sobre la separación de vapor en calderín sin separadores

Separación primaria asistida por deflectores.- Para mejorar el proceso de la separación

vapor-agua, resulta siempre útil disponer de unas simples rejillas o deflectores; en la Fig VI.24 se repre-
sentan tres disposiciones de deflectores que aumentan y potencian cualquier proceso de separación ac-
tivado por la fuerza de la gravedad en los puntos siguientes:
- Cambios en la dirección del flujo
- Más distribución de la mezcla agua-vapor
- Resistencia adicional al flujo
- Recorrido máximo en el trayecto del vapor

VI.-199
 Fig VI.24.- Tipos simples de separadores primarios de vapor en calderines
a) Tabique deflector; b) Tabiques deflectores alternativos; c) Tabique de compartimentación

En algunos casos se han utilizado combinaciones de placas perforadas con deflectores convenciona-
les. Las características de funcionamiento de estos aparatos se determinan experimentalmente, estan-
do limitada su utilización a calderas pequeñas de poca capacidad de generación de vapor.

Separadores mecánicos.- En los modernos separadores vapor-agua se emplea la fuerza centrífu-

ga; en la Fig VI.25 se representan esquemáticamente tres tipos de separadores primarios de vapor-
 Cónico
agua, identificados como ciclón  De brazos curvados
 Horizontal

Fig VI.25.- Tipos de separadores primarios vapor-agua

En la Fig VI.26 se observa el separador de vapor tipo ciclón vertical. Los ciclones verticales se dis-
ponen internamente en filas, a lo largo de la longitud axial del cilindro que constituye el calderín, y las
mezclas agua-vapor se admiten tangencialmente, como indica la Fig VI.21.
El agua forma una película contra las paredes cilíndricas del cuerpo del equipo ciclónico, mientras
que el vapor se mueve hacia el núcleo de dicho cilindro y, posteriormente, hacia arriba; dentro del cilindro
separador, el agua fluye hacia abajo y se descarga por el fondo, a través de un anillo, bajo el nivel de
agua sumergido en el calderín de vapor.
El agua que procede de la almacenada en el calderín, que está exenta de burbujas, y que se dirige
hacia los tubos bajantes, dispone de una altura máxima de bombeo para la producción del flujo circulan-
te en los distintos circuitos de la unidad generadora de vapor. El vapor que dentro del ciclón se mueve
VI.-200
 hacia arriba, pasa a continuación a través de un pequeño separador
primario de chapas corrugadas, situado en la parte superior del ciclón
Fig VI.26, para conseguir una separación adicional, de forma que para
un gran número de calderas, ya no se precisa una separación posterior.
Cuando se prevén amplias fluctuaciones de carga y variaciones en los
análisis del agua, en la parte alta del calderín se instalan lavadores-se-
paradores secundarios de chapas corrugadas, Fig VI.21, que proporcio-
nan una gran superficie de secado que intercepta las gotitas de agua,
conforme el vapor fluye sinuosamente entre los paquetes de chapas co-
rrugadas cuidadosamente colocadas.
Fig VI.26.- Separador ciclón vertical La velocidad del vapor a través del conjunto de chapas corrugadas de
un separador secundario es muy baja, de modo que no es posible un
arrastre de agua en forma de gotitas. El agua recogida en este separador se drena desde la parte baja
del conjunto, hacia la masa de agua que contiene el calderín.
En los grandes calderines de vapor se llegan a instalar hasta 4 filas de ciclones separadores, con el
correspondiente espacio de acceso a los mismos.
Para calderas más pequeñas a bajas presiones, por ejemplo, a 100 psi (6,9 bar), la separación de
vapor limpio con una o dos filas de separadores, es del orden de  4.000 a 6.000 lb/h.ft, por cada ft (m) de
 1,7 a 2,4 kg/s.m
longitud axial de calderín.

Cuando se trata de unidades con presiones próximas a 1.050 psi ó (72,4 bar) las cifras anteriores
suben a  9.000 a 14.000 lb/h. ft
 3 ,7 a 6 , 2 kg/s.m
Para grandes calderas, de las que equipan las unidades de centrales eléctricas, operando a 2.800 psi
(193,1 bar), la separación puede llegar a regímenes del orden de 67.000 lb/h.ft de vapor (28 kg/s.m), para
4 filas de separadores ciclónicos.
La combinación de separadores y, en su caso, de lavadores, facilita un vapor con un contenido de
sólidos inferior a 1 ppm, para una amplia gama de condiciones operativas. Sin embargo, se puede nece-
sitar un refino final en la purificación del vapor, cuando haya que eliminar sales del agua de la caldera,
como la sílice, que resulta arrastrada por el vapor en estado coloidal como consecuencia del mecanismo
de vaporización; para este fin se utiliza un lavado del vapor con agua condensada, o con agua de alimen-
tación y, en general, con agua del ciclo que tenga una pureza aceptable, que se lleva a efecto por medio
de un rociado de agua sobre el vapor antes de que éste entre en los separadores secundarios secadores.

Características funcionales del separador mecánico.- Las condiciones de funcionamiento de un sepa-

rador mecánico de vapor, son:

- El caudal máximo de vapor que admite cada ciclón, con una calidad media de entrada y con un límite de arrastre de
gotitas de agua
- La pérdida de carga

También hay que especificar el máximo arrastre de vapor (% en peso) que se puede esperar hacia
los tubos bajantes, en las condiciones de funcionamiento consideradas.
Los parámetros operativos de los separadores mecánicos de vapor están influenciados, o dependen
de:
- El régimen de caudal total
- La presión de operación
- La longitud axial del separador
VI.-201
 - Las dimensiones de las correspondientes aberturas
- El nivel de agua en el calderín de vapor
- La calidad del vapor a la entrada del separador
- El separador final en el interior del calderín de vapor
- La disposición general del calderín de vapor

Las características funcionales dependen de las especificaciones particulares de los diversos com-
ponentes del equipo. Las tendencias generales se presentan en la Tabla VI.1.

Tabla VI.1.- Tendencias de operaciones características en separadores mecánicos

ARRASTRE DE HUMEDAD POR EL VAPOR
1 Aumenta con el caudal de vapor hasta alcanzar un punto a partir del cual hay un aumento brusco del arrastre
2 Aumenta con el nivel de agua hasta que se produce la inundación
3 Aumenta con el título del vapor
SUCCIÓN DEL VAPOR POR EL AGUA
1 Disminuye cuando aumenta el nivel de agua
2 Disminuye cuando decrece el título del vapor
CAIDA DE PRESIÓN: pentrada − pcalderín
1 Aumenta con el caudal másico
2 Aumenta con el título del vapor

Evaluación del separador de vapor.- Un análisis teórico no permite predecir satisfactoriamente las
características funcionales de un separador mecánico de vapor-agua, por lo que para su caracterización
se han llevado a cabo extensas investigaciones experimentales.
La caída de presión del flujo en dos fases a través de un separador mecánico es compleja; su eva-
vlíq
luación se puede aproximar utilizando el multiplicador: Φ = 1 - x vvap - , del modelo de dos fases y el
vvap
coeficiente adimensional de pérdidas K ss , que para cada diseño de separador depende sólo de la presión,
estando relacionados en la forma:

G 2 vlíq € v líq G 2 v líq

Δp sep vapor = K ssΦ = K ss (1 - x vvap - )
2g c vvap 2 gc

 vlíq es el volumen específico del líquido y vvap el del vapor


en la que:  g = 32 ,27 lbm ft Kgm
, 1
€  c lb seg 2 N seg 2
 f

El máximo caudal de vapor por cada separador primario, define el número mínimo de unidades se-
paradoras que se necesitan, mientras que Δp se emplea en los cálculos de circulación de la caldera.

VI.9.- VOLUMEN DEL CALDERÍN DE VAPOR

El calderín de vapor de la caldera se dimensiona con el fin de:

- Alojar el número necesario de separadores con el que se pueda atender la carga máxima de la caldera, es decir, el máxi-
mo régimen continuo de generación de vapor
- Permitir las posibles variaciones del nivel del agua que se presentan durante los cambios de carga

El diámetro y longitud del calderín de vapor se ajustan para cumplimentar las necesidades de espa-
cio requeridas con el mínimo coste posible; en su diseño, un límite lo constituye la succión máxima de
arrastre de vapor por el agua separada hacia los tubos bajantes; ésta succión no es conveniente, porque
disminuye la fuerza disponible para el bombeo, al reducir la densidad de la masa presente en la parte in-
VI.-202
ferior de los tubos bajantes.
Las características de la succión dependen de los parámetros funcionales y de diseño siguientes:
- La disposición física del calderín
- La presión de operación
- La entalpía del agua de alimentación
- El área de la superficie libre del agua, y el nivel de agua en el calderín
- La eficiencia de los separadores

En el cálculo de la circulación del generador de vapor se fijan unos factores empíricos de corrección
que se utilizan para calcular el vapor que entra en los tubos bajantes. A veces, el vapor arrastrado con-
densa por completo tras un pequeño recorrido dentro del tubo bajante; no obstante, la densidad media en
la parte alta del tubo bajante es siempre menor que la que corresponde al equilibrio térmico.
Un rápido incremento en la demanda de vapor se acompaña siempre de una caída de presión tran-
sitoria, hasta que la combustión se incrementa lo suficiente; durante este transitorio, el volumen de va-
por que hay en la caldera aumenta y se eleva el nivel del agua en el calderín de la caldera.
Cuando en una unidad generadora de vapor se hace frente a una variación de la demanda de vapor,
el aumento transitorio de nivel depende básicamente de dos sistemas de regulación:

- La velocidad y magnitud de la variación de la carga de vapor demandada al generador de vapor

- El gradiente de velocidades conque se modifiquen los aportes de calor y agua, para atender la nueva carga demandada

Los calderines de vapor se diseñan para facilitar el volumen máximo necesario, en combinación con
los controles y el equipo de combustión, a fin de evitar un excesivo aumento del flujo de agua hacia los
separadores, lo que impide al mismo tiempo el arrastre de agua por el vapor.

VI.10.- CIRCULACIÓN

El objetivo del circuito agua-vapor es facilitar que la salida del vapor se haga en las condiciones es-
pecificadas de presión y temperatura. Este circuito asegura una refrigeración efectiva de las paredes
tubulares en condiciones de diseño y, en el supuesto de que la unidad se mantenga en servicio, mediante
una explotación adecuada. Se han desarrollado diversos sistemas de circulación en caldera, algunos de
los cuales se ilustran en la Fig VI.27, clasificándose en dos grandes grupos:  - Sistemas con recirculación
 - Sistemas de paso único

Sistemas con recirculación.- El agua vaporiza parcialmente a su paso por el interior de los tubos que
constituyen la superficie termointercambiadora de la caldera. El agua no vaporizada y el agua de apor-
te, se recirculan hacia la entrada de los tubos vaporizadores de la caldera, para su posterior calenta-
miento y consiguiente generación de vapor. En este sistema el calderín de vapor facilita el volumen re-
querido para lograr una separación vapor-agua efectiva.

Sistemas de paso único.- Permiten una vaporización continua del agua subenfriada a su paso por
los tubos vaporizadores, que se convierte al 100% en vapor, sin necesidad de establecer una separación
vapor-agua, por lo que no se precisa calderín de vapor. En los diseños de paso único, para obtener el flujo
de agua y de agua-vapor a lo largo del circuito, se utiliza circulación forzada. En algunos casos, cualquie-
ra que sea el sistema elegido, se emplea una combinación de los citados métodos de circulación.
Para facilitar su puesta en servicio se suele prever algún tipo de recirculación:
- A cargas bajas de la unidad, la recirculación mantiene una adecuada refrigeración de las paredes tubulares
- A cargas elevadas, la operación a alta presión en paso único mejora siempre el rendimiento del ciclo

VI.-203
 Fig VI.27.- Sistemas de circulación comunes para calderas de combustible fósil

Circulación natural.- La acción de la fuerza de la gravedad sobre:

- La diferencia de densidades del agua subenfriada dentro del tubo bajante
- La mezcla agua-vapor en los tubos vaporizadores ascendentes

produce la altura de bombeo para hacer circular el caudal del flujo.

En la Fig VI.28 se presenta un circuito simplificado de caldera que se compone de una rama no ca-
lentada integrada por un tubo bajante y de otra rama calentada compuesta por un tubo ascendente del
vaporizador.
El agua de los tubos bajantes está subenfriada como consecuencia de la mezcla entre el agua de
alimentación a baja temperatura que procede del economizador y el agua a la temperatura de satura-
ción, que descargan los correspondientes separado-
res de agua.
El flujo de agua-vapor en dos fases se crea en los tu-
bos vaporizadores como consecuencia del aporte de
calor que reciben.
Como la mezcla agua-vapor tiene una densidad me-
dia menor que la de la masa que circula por el interior
del tubo bajante con agua en fase única, se crea una
presión diferencial de bombeo por la acción de la gra-
vedad y, en consecuencia, el flujo de fluido fluye por el
circuito; el caudal correspondiente a este flujo au-
menta o disminuye hasta que las correspondientes
caídas de presión en todos los circuitos en paralelo de
la caldera, estén completamente equilibradas con la
Fig VI.28 .- Perfil de flujo térmico en el hogar
presión disponible de bombeo.
Para un régimen permanente y flujo incompresible, el balance precedente toma la forma siguiente:
z g
{ Z ρd - ∫ρ
0
z dz }
gc
= Δp roz + Δp acel + Δp local

VI.-204
  z es la altura total vertical y Z las alturas verticales diferenciales
en la que:  ρ z es la densidad local del fluido en tubo calentado y ρ d es la densidad media del fluido bajante
 Δproz , Δpacel , Δplocal , son las pérdidas de presión en el circuito

Cuando en la unidad generadora de vapor se aumenta el aporte calorífico, la velocidad de circulación

se incrementa hasta un máximo que corresponde al mayor caudal del flujo. Si se producen mayores
aportes de calor, se tendrán mayores pérdidas de presión
en los tubos calentados, sin que aparezcan los corres-
pondientes incrementos en la diferencia de presiones, por
lo que cuando se llega a aportes caloríficos demasiado
elevados, se justifica el hecho de que el caudal de la cir-
culación disminuya, conforme se representa en la Fig
Fig VI.29.- Producción de vapor en función de la
VI.29. Las calderas de circulación natural se diseñan
circulación, para una presión dada para que funcionen en toda la gama de condiciones ope-
rativas del generador de vapor, de forma que a todo aporte de calor le corresponda siempre un incremen-
to de caudal.

Fig VI.30.- Efecto de la presión y la densidad sobre la altura de bombeo

Fig VI.31.- Modelo de flujo crítico para régimen máximo de flujo vapor-agua

VI.-205
 De esta forma, un sistema de circulación natural tiende a ser un sistema estable frente a las nu-
merosas variaciones que se pueden presentar en la absorción de calor, en las que se incluyen:
- Los cambios de carga súbitos
- Las modificaciones del estado de las superficies termointercambiadoras
- Las alteraciones de los quemadores del generador de vapor

La circulación natural es la más efectiva cuando existe una diferencia notable entre las densidades
de las fases de vapor y agua. En la Fig VI.31, para un flujo de circulación natural, se indica el potencial
disponible para garantizar la circulación, incluso para presiones del orden de 3100 psi ó (213,7 bar).

Circulación forzada.- En los sistemas de circulación forzada en unidades con recirculación y en

unidades de paso único, la altura motriz para hacer frente a las caídas de presión en el circuito la facilita
una bomba mecánica. Al contrario de lo que ocurre en la circulación natural, la circulación forzada im-
plica un efecto compensador del caudal, es decir, el caudal no aumenta significativamente cuando se in-
crementa el aporte de calor, lo que se debe a que la mayor parte de la resistencia al flujo en los tubos de
caldera, proviene de los dispositivos de distribución de flujo, como los utilizados en la entrada de los dife-
rentes circuitos para equilibrar los flujos. La gran resistencia de estos distribuidores de flujo impide,
cuando se incrementa el aporte de calor, cualquier aumento significativo del caudal del flujo. La circula-
ción forzada se usa normalmente cuando la caldera se diseña para operar cerca o por encima de la pre-
sión crítica, 3208 psi ó (221,2 bar).
Existen algunas aplicaciones en procesos y en recuperación de calor, así como en diseños de calde-
ras especiales, para los que puede resultar atractivo, económicamente, la utilización de un sistema con
bomba de circulación y circulación forzada. En general, para presiones superiores a 3100 psi (213,7
bar), un sistema de circulación natural se hace demasiado voluminoso y costoso, por lo que el empleo de
una bomba puede resultar más económico.
La circulación forzada funciona con efectividad, tanto a presiones subcríticas como supercríticas,
existiendo pérdidas térmicas como consecuencia de la bomba de circulación. En las unidades que que-
man combustible fósil, si para el accionamiento de la bomba del sistema de circulación se hace uso de
un motor eléctrico, la pérdida de energía es prácticamente el doble de la utilizada en el accionamiento de
la bomba.

Evaluación de la circulación.- Los circuitos que configuran las paredes de cerramiento del hogar
constituyen zonas muy importantes del generador de vapor. Las condiciones relativas a un elevado flujo
térmico permanente hacen imprescindible una refrigeración continuada de los tubos del hogar.
Cualquier refrigeración inadecuada puede provocar:
Un rápido recalentamiento
Un fallo por fatiga térmica
La rotura de los materiales por expansiones diferenciales entre los distintos tubos

Durante los transitorios hay que incorporar al sistema los medios suficientes que faciliten una refri-
geración adecuada, al tiempo que se mantengan a la salida del vapor de la caldera las condiciones espe-
cificadas en el diseño para el caudal de vapor demandado. Cualquiera de los sistemas de circulación
mencionados se puede utilizar para refrigerar eficientemente los tubos de agua del hogar.
Para evaluar el método de circulación elegido para un determinado caso particular, se puede utilizar
el siguiente criterio:
- La geometría del hogar se determina por el combustible y el sistema de combustión elegidos para la unidad
- Los componentes de las paredes del hogar, colectores, calderines, etc. se seleccionan de acuerdo con los requisitos especifi-
VI.-206
cados para el cerramiento del hogar
- La absorción local de calor se evalúa por la geometría del hogar, por el combustible y por el método de combustión, y
mediante la experiencia se fijan los factores locales que se deben emplear para realizar la indispensable adaptación particular
- Los cálculos de la circulación se efectúan mediante la formulación para la caída de presión
- Los resultados de los cálculos de circulación, velocidades, título del vapor, etc. se comparan con los criterios de diseño
- El circuito del flujo se modificará en la medida necesaria y, en su caso, los cálculos de circulación se iterarán, hasta que
se cumplimenten todos los criterios de diseño que se hayan impuesto.

Algunos criterios de diseño, pueden ser:

a) Límites de flujo térmico crítico.- Para sistemas con recirculación se evitan las condiciones propias
del flujo térmico crítico.
Para los sistemas de circulación de paso único, en el diseño se tienen en cuenta las desviaciones de
la temperatura con el flujo térmico crítico.

b) Límites de estabilidad.- Indican las correlaciones para las caídas de presión, en función del flujo
másico, para asegurar un flujo positivo en todos los circuitos y evitar cualquier funcionamiento con todo
tipo de oscilación del flujo.

c) Límites en separadores de vapor y en calderín de vapor.- Indican los caudales máximos de vapor y
de agua, para cada separador individual de vapor-agua, y el máximo caudal de agua hacia los tubos ba-
jantes desde el calderín, todo ello para asegurar que no haya arrastre de agua por el vapor, ni succión de
vapor por el agua.

d) Límites mínimos de velocidad.- Las velocidades superiores a una mínima prefijada en el circuito
saturado, permiten que se reduzcan de forma notable las deposiciones de incrustaciones sólidas, los ata-
ques químicos y los problemas relativos a la operatividad de la unidad.

e) Sensibilidad.- Se debe comprobar la característica de flujo del sistema, con el fin de asegurar que
el caudal aumente al mismo tiempo que el aporte calorífico, para todas las condiciones esperadas de
funcionamiento.
La circulación se analiza dividiendo la caldera en circuitos simples individuales, como grupos de tu-
bos o circuitos con los mismos puntos terminales extremos, con similares geometrías y con análogas
características de absorción de calor.
La condición de equilibrio del flujo es la solución que satisface, simultáneamente, las diversas carac-
terísticas de flujo para todos y cada uno de los diversos circuitos de la caldera.
Para evaluar la circulación se utiliza un programa informático, que incorpora el cálculo de los si-
guientes parámetros:  -- De transferencia térmica, en una y dos fases
Dinámicos, de flujo de caudales

Con el programa se confecciona un modelo de circulación de la caldera como generador de vapor, y

una descripción geométrica de cada uno de los circuito de caldera, que comprende:
- La especificación de los tubos bajantes, alimentadores y ascendentes
- Los orificios, codos y cambios de sección de cada tubo de la superficie termointercambiadora

Cada circuito que forma parte de la caldera puede estar afectado por una variación local de la
transferencia de calor, debido a las diferentes entradas de calor relativas a la distribución del flujo térmi-
co en el hogar. Para una determinada geometría y un perfil dado de absorción de calor, el programa in-
formático establecido por el modelo determina, para cada circuito, el caudal equilibrado de agua-vapor,
resolviendo las ecuaciones de energía, de masa y de cantidad de movimiento. Los resultados facilitan in-
VI.-207
formación sobre:
- Las propiedades de los fluidos
- La caída de presión y caudal para cada uno de los circuitos

Para mejorar la circulación de los diversos circuitos individuales se realizan ajustes, como:
- Cambio del número de tubos ascendentes
- Cambio de las conexiones de suministro
- Cambio del número de separadores vapor-agua en calderín
- Cambio del tipo de separadores vapor-agua en calderín
- Añadir orificios en las entradas a tubos individuales
- Cambio de deflectores pantallas internos del calderín
- Cambio de presión de operación, si fuese posible
- Reducción de la temperatura del agua entrante en el calderín

Una vez finalizado el estudio de todo el circuito agua-vapor, se procede al diseño mecánico de detalle.

VI.11.- FLUJO TÉRMICO CRÍTICO

El régimen de flujo térmico crítico es un parámetro relativo al flujo en dos fases, que tiene una im-
portancia fundamental en:
- El análisis de la seguridad de los reactores nucleares
- La operación de válvulas de muchos sistemas

y es el máximo caudal que puede circular a través de una sección dada; si se alcanza esta situación, el
caudal que circula por la sección permanece constante al modificar la presión aguas arriba,.
Para flujos de fase única, el flujo crítico viene definido por la velocidad del sonido en el medio conside-
rado; el análisis se basa en las hipótesis de flujo unidimensional, isentrópico, homogéneo y en equilibrio,
lo que conduce a:
dp dp
Velocidad sónica: cs = g ; Flujo crítico: G máx = υ g
dr c dυ c
siendo: p la presión, ρ la densidad del fluido y Gmáx el flujo máximo en lb/ft2s (kg/m2s)
 agua saturada
Cuando
€ el fluido es  una mezcla de las
€ dos fases agua - vapor , las hipótesis simplificadoras anteriores ya
no son válidas; en estos casos el fluido es heterogéneo y no isentrópico, con un importante transporte in-
terfacial y unas condiciones muy inestables. Para el cálculo del flujo crítico de la mezcla agua-vapor se
utiliza el análisis de Moody, basado en un modelo de flujo anular, con hipótesis de velocidades axiales uni-
formes para cada fase en equilibrio. Los resultados se representan en la Fig VI.31.
En comparación con las observaciones experimentales, esta correlación:
- Sobreestima ligeramente el caudal para títulos bajos: x < 0,1
- Proporciona caudales bastante exactos, para títulos intermedios: 0,2 < x < 0,6
- Tiende a subestimar el caudal con altos títulos de vapor: x > 0,6

Una correlación que determina el flujo térmico crítico qFTC (Btu/ft2h) en paquetes de barras de
combustible de un reactor nuclear, es:

A3 + A 4 ( p - 2000 )
( a - b Dh ) { A1 ( A2 G ) - A9 xFTC rl−v G }
qFTC = A7 + A8 ( p - 2000 )
A 5 ( A6 G )
 a = 1,1 5509 ; b = 0 ,40703 ; A1 = 370,2 ; A 2 = 591370 ; A 3 = 0 ,83040 ; A4 = 0 ,0 0068479
en la que:  A5 = 12,71 ; A6 = 0 ,0000030545; A7 = 0 ,7 1186 ; A8 = 0 ,00020729; A 9 = 0 ,15208
 xFTC es el título de vapor para el flujo térmico crítico

VI.-208
 VII.- MATERIALES UTILIZADOS EN LOS GENERADORES
DE VAPOR
http://libros.redsauce.net/

VII.1.- METALURGIA

Estructuras cristalinas.- En los sólidos, los átomos de los metales se encuentran colocados según
disposiciones ordenadas llamadas redes. Un ejemplo de red puntual simple se muestra en la Fig VII.1a,
en la que se presenta una celdilla unitaria; las longitudes de los ejes se definen por a, b y c y los ángulos
entre ejes por α, β y γ, Fig VII.1b.

Fig VII.1.- Red puntual simple y celda unitaria

Los aceros utilizados en calderas y en recipientes a presión pertenecen a dos tipos de redes:

- Red cúbica centrada en el centro

- Red cúbica centrada en las caras

En aquellos puntos del cristal en donde existen modificaciones o interrupciones de la estructura, se

producen defectos.
Algunas estructuras se componen de un cristal simple, en el que todas las celdillas unitarias tienen
la misma disposición relativa y contienen pocos defectos; por ejemplo, los álabes de las turbinas de gas
para altas prestaciones se fabrican con monocristales que, aun siendo muy difíciles de fabricar, resultan
muy interesantes porque su resistencia está determinada mediante interacciones cerradas por los enla-
ces atómicos en su disposición óptima
El comportamiento de las estructuras metálicas queda determinado por la naturaleza de los defec-
tos presentes en las mismas. Las estructuras están constituidas por conjuntos imperfectos de cristales
defectuosos siendo su resistencia menor que la correspondiente a los cristales simples perfectos.
VII.-209
 Fig VII.2.- Redes cristalinas: a) Cúbica centrada en el cuerpo; b) Cúbica centrada en las caras

Defectos en cristales.- Un cristal perfecto no existe en la Naturaleza; las imperfecciones de los

cristales y sus correspondientes interacciones determinan las propiedades de los materiales.

Defectos puntuales.- Los defectos puntuales comprenden:

- La carencia de átomos o lagunas reticulares

- Átomos de otro elemento (sustitucionales) en puntos de la red cristalina
- Átomos de otro elemento (intersticiales) entre puntos de la red

Siempre existen lagunas reticulares, creadas térmicamente, que reducen la energía libre de la es-
tructura metálica, disminuyendo su entropía. No obstante, para las lagunas reticulares de origen térmi-
co que pueden existir en un cristal, hay un equilibrio que varía con la temperatura del mismo. La presen-
cia de lagunas reticulares permite la difusión o transporte de una determinada especie de átomos a tra-
vés de la red cristalina de otra especie.
Las lagunas reticulares facilitan determinadas formas de deformación a lo largo del tiempo, como la
fluencia, que es la deformación lenta que experimenta un metal cuando está sometido continuamente a
solicitaciones. Las lagunas reticulares se pueden provocar por irradiación y por deformación plástica.
Cuando los átomos de dos metales se mezclan en estado líquido y luego se enfrían para lograr la so-
lidificación, los átomos de uno de los metales pueden tomar posiciones en la estructura cristalina del
otro, configurando entonces una aleación. Como consecuencia del distinto tamaño de los átomos y de la
distinta solidez de unión entre átomos diferentes, las propiedades de las aleaciones pueden diferir mucho
de las correspondientes al metal puro.
Los átomos de C, O2, Ni y Bo que son mucho menores que los átomos metálicos y tienen estructu-
ras muy distintas, se pueden acomodar en los intersticios que hay entre los átomos metálicos.
La difusión de un elemento intersticial en una red cristalina metálica, depende también de la tem-
peratura, aunque fundamentalmente es función de la vibración reticular, que resulta ser mucho más
importante (en amplitud y frecuencia) para temperaturas que superan un umbral determinado.
Los elementos intersticiales sólo son parcialmente solubles en las redes cristalinas metálicas. Hay
algunos átomos, como el C en el Fe, que son prácticamente insolubles, de modo que su presencia en una
red cristalina produce siempre mayores efectos.
En la Fig VII.3 se muestran algunos defectos de cristales; esta representación es un esquema bidi-
mensional de una red cristalina del Fe, que contiene:
- Lagunas reticulares
- Átomos ajenos sustitucionales
- Átomos intersticiales
- Contorno de granos
- Huecos, inclusiones y precipitados, con estructuras completamente distintas

VII.-210
 Contorno de grano Forma de dislocaciones

Precipitado o inclusión

Vacío

Fig VII.3.- Defectos importantes, imperfecciones comunes y defectos complejos en metales

Las dislocaciones son defectos lineales configurados por un proceso de deformación (deslizamiento o
resbalamiento) entre dos placas estructurales cristalinas adyacentes.

Contorno de los granos.- Los bordes de los granos son interfaces complejas entre cristales, con
orientaciones significativamente diferentes dentro de un metal. Como las uniones atómicas en los con-
tornos de los granos, y en otros defectos cristalográficos planos, son diferentes de las que existen en el
 al calor
cuerpo de un cristal perfecto, se comportan de forma muy distinta frente  a los reactivos químicos .

Estas diferencias se ponen de manifiesto en el borde de los granos y en otras características es-
tructurales de las superficies metálicas pulidas, cuando se examinan al microscopio.
Los contornos de granos pueden tener efectos positivos o negativos, como:
- A bajas temperaturas, un acero de tamaño de grano pequeño puede ser más resistente que el mismo acero con tamaño
de grano grueso, porque el contorno de los granos actúa como barrera contra el deslizamiento.
- A altas temperaturas, en las que se pueden presentar deformaciones activadas térmicamente, un material con estruc-
tura de grano fino puede ser más quebradizo, debido a la estructura irregular en el contorno del grano, que provoca la termo-
fluencia local, lo que permite que los granos roten por deslizamiento sobre los contornos.

Defectos volumétricos.- Los defectos volumétricos pueden estar constituidos por vacíos configurados
por la unión de lagunas reticulares o por la separación de contornos granulares. Los defectos volumétri-
cos más corrientes son las inclusiones de óxidos, sulfuros y otros compuestos, o de otras fases que preci-
pitan durante la solidificación de los sistemas complejos.

VII.2.- METALURGIA FÍSICA DEL ACERO

Fases.- Una fase es un conjunto homogéneo de materia, que existe en una forma física bien defini-
da; en metalurgia, para representar las fases en coordenadas temperatura-composición, se utiliza el
diagrama de fases.
Para un metal puro, un diagrama de fases es una línea, puesto que su composición no varía.
Cuando participa más de un elemento, se pueden presentar una gran variedad de fases; una de es-
 Cobre + Niquel ( Cu + Ni )
 Oro + Plata ( Au + Ag )
tas la constituye un sistema binario, como:  Oro + Platino ( Au + Pt )

 Antimonio + Bismuto ( Sb + Bi )

El diagrama de fases de uno cualquiera de estos sistemas simples muestra dos características co-
munes a todas las soluciones sólidas:
VII.-211
 Fig VII.4.- Diagrama de equilibrio Cu-Ni

- El valor de la composición puede variar lo mismo en las soluciones líquidas que en las sólidas

- En estos sistemas, el cambio de fase (de líquido a sólido) tiene lugar dentro de un determinado intervalo de temperatu-
ras, a excepción del agua y de los metales puros, que se congelan y cambian la estructura a una temperatura determinada.

La Fig VII.4 es parte del diagrama correspondiente al sistema (Cu + Ni) que indica los elementos
que precipitan desde la solución, cuando el líquido se enfría con una velocidad relativamente lenta. Son
muy raras las aleaciones, en las que ambas especies son infinitamente solubles; lo más frecuente es que
los elementos sean sólo parcialmente solubles y que en el enfriamiento precipiten mezclas de fases.
También es normal que los elementos reaccionen entre sí, formando un compuesto químico inter-
metálico, que puede tener rango de composición, aunque ésto sea más propio de las soluciones sólidas.
Dos sistemas que forman compuestos intermetálicos son el (Fe + Cr) y el (Fe + C).

Diagrama Fe-C.- El acero es una aleación de base férrica que suele contener Mn, C y otros ele-
mentos de aleación. Prácticamente, todos los metales usados en calderas y recipientes a presión son
aceros; para los aceros al C, el Mn suele estar presente en cantidades próximas al 1% y es un elemento
sustitucional de disolución sólida.
El Mn tiene poco efecto sobre la red cristalina del Fe debido a que su tamaño atómico y su estructu-
ra electrónica son similares a los del Fe, siempre que se trate de una concentración baja.
Variando el contenido en C, se obtienen amplias gamas de propiedades mecánicas mediante trata-
mientos térmicos; el diagrama Fe-C, Fig VII.5, indica que la máxima solubilidad del C en el Fe-α es del
0,025%, mientras que la solubilidad en el Fe-γ es ligeramente superior al 2%.
Las aleaciones Fe-C, que contienen hasta un 2% C, son maleables (aceros).
Las fundiciones contienen más del 2% C y son de peor calidad que los aceros, en cuanto a maleabili-
dad, resistencia, tenacidad y ductilidad.
Los átomos de C son considerablemente menores que los de Fe; en el caso del Fe-α se disponen en el
punto medio de las aristas del cubo y en los centros de las caras, (ferrita).
En el Fe-γ, los átomos de C se disponen en los puntos medios de las aristas del cubo y en el centro
del mismo, (austenita).

VII.-212
 H (0,08%C)
B (1492ºC; 0,4%C)

J (0,18%C)

Fig VII.5.- Diagrama Fe-C

En la ferrita hay muchos más intersticios que en la austenita; en ambas estructuras, los espacios
intersticiales son mucho menores que los del átomo de C lo que conduce a una distorsión total de la red
cristalina y da lugar a una limitada solubilidad del C en el Fe. Los intersticios de la austenita son mayo-
res que los de la ferrita, lo que explica la mayor solubilidad del C en la austenita.
Si la austenita tiene más del 0,125%C, y se enfría lentamente, se transforma en ferrita; el C en ex-
ceso sobre el 0,125% precipita de la solución sólida; esta precipitación no tiene lugar en forma de C puro
(grafito), sino que forma un compuesto intermetálico, Fe3C, carburo de Fe o cementita que, al igual que
la mayoría de los carburos metálicos, es una sustancia dura.
La cementita no es una fase completamente estable, siendo el grafito mucho más estable; la dure-
za del acero aumenta con el contenido en C, incluso sin tratamiento térmico alguno.

Temperaturas de transformaciones críticas.- El punto de fusión de una aleación de Fe se reduce me-

diante la adición de C, hasta un contenido de 4,3%C; a mayores temperaturas que la de fusión, coexisten
las fases líquida y sólida. Cuando el contenido en C alcanza un 0,1%, el valor del Fe-δ se restringe y, fi-
VII.-213
nalmente, se elimina como una fase simple, permaneciendo algo de Fe-δ hasta, aproximadamente, el
0,5% C, pero está combinado con otras fases.
Por debajo de la región del Fe-δ, la austenita absorbe C hasta las composiciones que corresponden a
la línea S-E, Fig VII.5, que limita la solubilidad de la disolución sólida.
La temperatura a la que existe sólo austenita decrece conforme aumenta el contenido en C, línea G-
S, hasta el punto eutéctico correspondiente a 0,80% C y 1333ºF (723ºC).
La temperatura aumenta a lo largo de la línea S-E, con el contenido creciente de C, porque la auste-
nita es inestable para absorber C adicional, excepto a temperaturas más altas.
Una reacción eutectoide es aquella transformación en la que una fase sólida simple se descompone
en dos nuevas fases mediante enfriamiento o se produce la reacción inversa en caso de calentamiento.
Para la composición eutectoide del 0,8% C, sólo existe austenita por encima de los 1333ºF (723ºC) y úni-
camente hay ferrita y cementita por debajo de dicha temperatura; ésta es la temperatura crítica infe-
rior A1 .
Para contenidos en C menores, en la región hipoeutectoide, conforme se enfría la austenita y se al-
canza A1 (temperatura crítica superior) precipita primero la ferrita.
Cuanto más baja la temperatura por debajo de 1333ºF (723ºC) en A1, la austenita residual se
transforma en ferrita y cementita.
En la región hipereutectoide, por encima del 0,8% C, cuando la cementita se enfría hasta la línea
crítica Acm precipita primero la ferrita; cuando se enfría hasta 1333ºF (723ºC) la austenita residual se
transforma en ferrita y cementita.
El punto A2 es el punto Curie, que se corresponde con la temperatura a la que el Fe pierde su ferro-
magnetismo espontáneo. En un proceso de enfriamiento, a la temperatura A1 toda la austenita residual
se transforma en ferrita y cementita; la estructura laminar resultante es una alternancia de capas del-
gadas de ferrita y cementita, típica de las reacciones de descomposición eutectoide; en los aceros esta
estructura es la perlita, que siempre tiene la composición eutectoide correspondiente al 0,8% C.
Cuando la perlita se mantiene a una temperatura moderadamente alta, por ejemplo 950ºF (510ºC),
durante un largo período de tiempo, la cementita se descompone en ferrita y grafito:

- En primer lugar, las laminillas de Fe3C se aglomeran en esferas y la estructura resultante se identifica como esferoidal
(globular)
- Posteriormente, los átomos de Fe se repelen de las esferas, dando lugar a una estructura grafitizada.

VII.3.- DIAGRAMAS DE TRANSFORMACIONES ISOTERMAS

 la perlita y la ferrita
Cuando la austenita se enfría rápidamente, o cuando  la perlita y la cementita , se calientan rápida-


mente, las líneas correspondientes a las transformaciones que se representan en el diagrama de equili-
brio, Fig VII.5, están sujetas a desplazamientos, lo que lleva a designar con más precisión los puntos A1
A yA en caso de calentamiento
y A3 :  AC 1 y AC 3 en caso de enfriamiento
 R1 R3

Los procesos de fabricación implican diversos intervalos de tiempo, que van desde algunos segun-
dos, hasta varios días (tratamientos térmicos de grandes recipientes), por lo que es evidente que el fac-
tor tiempo es relevante en cualquier caso.
Los experimentos sobre transformaciones isotermas se utilizan para determinar los tiempos de
transformación de las fases, a una temperatura particular considerada; los datos se representan en los
VII.-214
diagramas TTT (Temperatura, Tiempo, Transformación), o curvas de las S.
El diagrama TTT de la transformación isotérmica que se representa en la Fig VII.6, relativo a un
acero hipoeutectoide, muestra el tiempo para la transformación de la austenita en otros componentes,
para varias temperaturas:
- El acero se calienta hasta unos 1600ºF (871ºC) y la totalidad del mismo está en estado austenítico
- A continuación se introduce rápidamente en un horno o en un baño de sales fundidas a 700ºF (371ºC), en el que se
mantiene a esta temperatura
- La Fig VII.5 indica que la ferrita y los carburos existen a esta temperatura y la Fig VII.6 indica el tiempo de duración
de la reacción correspondiente
- Si los intervalos de tiempo relativos a la duración de la transformación se proyectan, tal como se indica en la Fig VII.6
en la parte superior de dicho diagrama, se puede predecir que el 100% de la austenita existe durante unos 4 segundos hasta el
comienzo de la transformación
- Al cabo de unos 100 segundos se completa el 50% de la transformación y, finalmente, en 700 segundos la totalidad de
la austenita se ha sustituido por un aglomerado de ferrita y cementita.
- Para temperaturas inferiores a los 600ºF (316ºC), la austenita se transforma en martensita, que es el componente más
duro de los aceros sometidos a un tratamiento térmico. La temperatura a la que comienza la formación de la martensita se
identifica con la notación M8 que decrece con el aumento de la temperatura de formación de la austenita, debido a que M8 es
muy sensible al contenido en C de la austenita; una alta temperatura de austenización produce una solución más compleja
de carburos.

La nariz de la curva que se encuentra en el lado izquierdo, Fig VII.6, está en este caso a unos 900ºF
(482ºC), y es importante porque la transformación a esa temperatura es muy rápida; si este acero se
enfría para formar martensita, debe pasar por esos 900ºF (482ºC) con toda rapidez, para impedir que la
línea que determina el enfriamiento corte a la nariz de la curva, o lo que es lo mismo, para impedir que
parte de la austenita se transforme en perlita, que es más blanda.
La martensita es una estructura metastable superenfriada, que tiene la misma composición que la
austenita, a partir de la cual se forma. Es una solución de C en Fe, que tiene una estructura cristalográ-
fica tetragonal con malla centrada en el cuerpo.
 Al alto contenido en C sobresaturado
La dureza de la martensita se debe  A la distorsión de la red provocada por el exceso de C capturado
 Al cambio volumétrico de la transformacion

El volumen específico de la martensita es mayor que el de la austenita.

 No se produce mediante nucleaci ón y posterior crecimiento
La formación de la martensita:  No se puede sup rimir mediante el templado
 Es un compuesto atérmico

La austenita empieza a formar martensita a la temperatura M8 y conforme disminuye la tempera-

tura aumenta la cantidad de martensita en la estructura.
Cuando se alcanza la temperatura MF se completa la formación de la martensita. A cualquier tem-
peratura intermedia entre las dos citadas, la cantidad de martensita a esa temperatura se forma ins-
tantáneamente y se mantiene a esa temperatura sin que se produzcan transformaciones posteriores.
Las temperaturas MS y MF se representan como líneas rectas en el diagrama TTT, Fig VII.7. Al mi-
croscopio, la martensita tiene el aspecto de agujas lenticulares.
La bainita se produce cuando tiene lugar la transformación del eutéctico a menor temperatura,
aunque por encima de la M8.

VII.-215
 Fig VII.6.- Diagrama de transformación isoterma. Tiempo requerido en un acero, p.e. a 700ºF (371ºC)

Fig VII.7.- Curvas TTT. Transformación para un acero ordinario con 0,8% C

VII.4.- EFECTO DE LOS ELEMENTOS ALEADOS EN EL DIAGRAMA Fe-Fe3C

La adición de uno o más elementos a la aleación Fe-C, puede tener efectos significativos sobre el ta-
maño relativo que adquieren los distintos campos de fases en el diagrama Fe-cementita.

El Ni, Mn, Cu y Co son formadores de austenita, porque su adición a la aleación Fe-C incrementa la
VII.-216
temperatura a la que se transforma la martensita en ferrita-δ y rebaja mucho el A3, Fig VII.5. Añadien-
do suficiente cantidad de estos elementos, se incrementa el campo de la austenita y, por otro lado, la es-
tructura cristalina centrada en las caras del cubo se hace estable a la temperatura ambiente. La ma-
yoría de los elementos citados no forman carburos por lo que el C permanece disuelto en la austenita; de
esta circunstancia se derivan muchas propiedades útiles de los materiales como alta estabilidad, resis-
tencia y ductilidad, incluso a elevadas temperaturas.

El Cr, Mo, W, Va, Al y Si, tienen un efecto opuesto al precedente y son formadores de ferrita. Estos
elementos elevan la temperatura A3 y algunos forman carburos estables, estabilizando la ferrita con
red cristalina centrada en el cubo, incluso a altas temperaturas.
Los aceros son los materiales estructurales más importantes de las modernas tecnologías que pue-
den satisfacer cualquier necesidad en muchas aplicaciones. Sus propiedades afectan por las caracterís-
ticas de los elementos añadidos, en forma aislada o combinada, que entran a formar parte de la compo-
sición del acero, y por su comportamiento como componentes sometidos a diversas condiciones de tem-
peratura y de tiempos de fabricación y utilización.

 El Cr aumenta la resistencia a la corrosión y a la exfoliación

Por ejemplo:  El Mo aumenta la resistencia a la termofluencia a elevadas temperaturas
 El Ni en cantidades apropiadas restituye la austenita del acero

El efecto de los elementos más importantes que se encuentran en los aceros comerciales, se deta-
llan a continuación.

Carbono.- Es el elemento de aleación más importante del acero; un incremento del contenido en C
produce una resistencia y una dureza finales mucho más altas, pero al mismo tiempo reduce la ductili-
dad y la tenacidad.
 temple al aire
El C incrementa la dureza del  soldeo , especialmente en presencia de Cr.

Fig XI.8.- Efecto del C sobre las propiedades mecánicas de un acero al carbono laminado en caliente

VII.-217
 En aceros de baja aleación y aplicaciones a alta temperatura, el contenido en C se disminuye hasta
un 0,15% C para asegurar la óptima ductilidad en las operaciones de soldeo, doblado y plegado; para al-
canzar una adecuada resistencia a la termofluencia no se debe bajar del 0,07% C.
Para minimizar la corrosión íntergranular provocada por la precipitación de carburos, el contenido
en C de los aceros inoxidables austeníticos se limita al 0,10% C; para una aceptable resistencia a la ter-
mofluencia se requiere un mínimo de 0,04% C.
Para temperaturas inferiores a 825ºF (441ºC), la resistencia a la fluencia se incrementa cuando el
contenido en C aumenta hasta el 0,04% C. Para temperaturas superiores a ésta, cuando el contenido en
C se modifica, existen pequeñas variaciones en las propiedades de los materiales frente a la fluencia.
En general, un aumento en el contenido de C reduce las conductividades térmica y eléctrica del ace-
ro y se incrementa su dureza en el templado

Manganeso.- Es infinitamente soluble en la austenita y soluble en la ferrita hasta contenidos del

10% Mn; cuando el acero está fundido, el Mn se combina con el S residual, formando sulfuros de Mn, que
tienen un punto de fusión muy superior al de los sulfuros de Fe
Sin el Mn se podrían formar sulfuros de Fe que funden a 1800ºF (982ºC), lo que conduciría a una
fragilidad en caliente, que es el mecanismo de fallo durante las operaciones de conformación a esas tem-
peraturas. En consecuencia:

El Mn facilita la maleabilidad que distingue al acero del Fe fundido.

Forma carburos estables, siendo la tendencia a la formación de éstos ligeramente superior a la de la formación de car-
buros de Fe, aunque no llega a ser tan importante como la de los del Cr
Refuerza la disolución de sólidos, es mejor que el Ni y casi tan bueno como el Cr
Se puede utilizar en los aceros austeníticos inoxidables en sustitución del Ni, como estabilizador austenítico de menor
coste.

Molibdeno.- Cuando se añade al acero aumentan: su resistencia, límite elástico, duración frente al
rozamiento, cualidades frente a impactos y templabilidad; contribuye a la resistencia a altas tempera-
turas y permite calentar los aceros hasta el rojo intenso, sin pérdida de dureza.
El Mo incrementa la resistencia al ablandamiento durante el templado y limita el crecimiento del
grano estructural del acero; hace que los aceros al Cr sean menos susceptibles a la fragilidad por reveni-
do, siendo el aditivo simple más efectivo que incrementa la resistencia a la fluencia a alta temperatura.
El uso del Mo mejora la resistencia a la corrosión de todos los aceros austeníticos inoxidables, redu-
ciendo en ciertas condiciones la susceptibilidad a la corrosión por picaduras.

Cromo.- Es el componente esencial del acero inoxidable, porque forma un óxido estable y fuerte-
mente adherente, frente a otros elementos que son potentes formadores de óxidos.
El Cr es el único elemento altamente soluble en el Fe, pues puede llegar hasta el 20% Cr en auste-
nita y prácticamente infinito en ferrita.
Es irreemplazable para la resistencia a la oxidación en aplicaciones a alta temperatura, y a la tem-
peratura ambiente incrementa el límite elástico, la dureza y la ductibilidad del acero.
En aceros recocidos de baja aleación, para resistencia a termofluencia, el contenido óptimo es un
2,25% Cr; cuando se incrementa el contenido en Cr, se observa una mejora permanente en la resisten-
cia a la corrosión atmosférica y en el ataque de muchos reactivos que pueden favorecer la oxidación.
Un acero que contiene más de un 12% Cr se considera como inoxidable, es decir, la película formada
por el Cr2O3 es suficiente para prevenir la formación de óxido de Fe hidratado.
En general, las propiedades químicas del acero resultan afectadas por el contenido en C; altos nive-
VII.-218
les de Cr y bajos de C conducen a mayores resistencias frente a la corrosión.
La adición suficiente de Cr impide la grafitización durante prolongados períodos de servicio a altas
temperaturas. La adición de más del 1% Cr puede provocar un notable templado al aire del acero en
cuestión; el templado al aire es función directa de los contenidos de Cr y C, hasta un 13,5% Cr.
En los aceros de bajo contenido en C que tengan más del 12% Cr, su resistencia al impacto se redu-
ce siendo muy pobre la ductilidad.
El contenido en Cr disminuye la conductividad térmica y eléctrica.
En aceros de baja aleación, el Cr se puede difundir mediante el cromado, que es un proceso de depo-
sición química. Se pueden alcanzar altos contenidos en Cr, prácticamente inatacables por oxidación y
totalmente resistentes a la exfoliación.

Níquel.- Cuando al acero se le añade Ni aumenta su tenacidad, especialmente si su contenido es

superior al 1% Ni; mejora la resistencia a la corrosión, en algunos medios, si se llega a contenidos en Ni
del 5%.
El Ni es efectivo en la mejora de propiedades frente al impacto, sobre todo a baja temperatura.
Su utilización más importante como elemento de aleación de los aceros, radica en su combinación
con el Cr, en valores del 8% de Ni o más.
El Ni es un potente formador de austenita, ya que las aleaciones Fe-Ni-C con altos contenidos en
Cr son austeníticas a temperatura ambiente.
Las diversas combinaciones de Cr y Ni en el Fe producen propiedades que no se pueden obtener con
contenidos equivalentes de otros elementos simples.
 18%Cr /8% Ni ; 25%Cr /12% Ni
Las combinaciones más frecuentes son:  25%Cr/20% Ni ; 20%Cr /30% Ni , siendo estos aceros re-
sistentes a la corrosión atmosférica y a la oxidación a alta temperatura, ofreciendo resistencias mejora-
das ampliamente a la termofluencia.
En los aceros ferríticos de baja aleación, el Ni es ligeramente beneficioso para elevar las propieda-
des frente a la fluencia, ya que reduce el coeficiente de dilatación térmica y disminuye las conductivida-
des eléctrica y térmica.
A temperaturas elevadas, el Ni no favorece la resistencia frente a los compuestos sulfurosos.
Cobalto.- Es el único elemento que impide el templado de los aceros, por lo que cuando se añade Co
a una matriz austenítica, se convierte en un potente reforzador de la disolución y formador de carburos.
Mejora la resistencia a la fluencia.
Las aleaciones Fe-Co tienen la inducción de saturación magnética más elevada entre todos los ma-
teriales conocidos, por lo que estas aleaciones se emplean frecuentemente en imanes permanentes.

Wolframio.- El W actúa de forma parecida al Mo, siendo un potente formador de carburos y un re-
forzador de disoluciones sólidas
Forma carburos resistentes a la abrasión en los aceros especiales para herramientas, desarrolla
dureza frente a las altas temperaturas de templado y en algunos aceros a alta temperatura contribuye
a la resistencia frente a la termofluencia.

Vanadio.- Es un agente desgasificador y desoxidante, aunque esta peculiaridad se usa poco debido
a su elevado coste. En los aceros se emplea como elemento de aleación para aumentar la resistencia, la
tenacidad y la dureza; forma carburos, y estabiliza la estructura, especialmente a altas temperaturas;
minimiza la tendencia al crecimiento del grano lo que permite el tratamiento térmico a temperaturas
más elevadas, e intensifica las propiedades de los elementos que se suelen incluir en la composición de
VII.-219
los aceros aleados.
Pequeños contenidos en vanadio, entre 0,1÷ 0,5% Va, acompañados del correspondiente tratamien-
to térmico, en aceros que contienen entre 0,5÷ 1,0% Mo, producen notables mejoras de las propiedades
frente a la termofluencia a altas temperaturas.

Titanio y Niobio.- El Ti y el Nb son los formadores de carburos más potentes que se conocen; el Ti
es un buen agente desoxidante y desnitrurante.
Estos elementos son mucho más efectivos en las aleaciones austeníticas de Cr-Ni (en las que reac-
cionan rápidamente con el C), que en las aleaciones de Cr, circunstancia que permite que el Cr quede en
la disolución sólida y en la concentración necesaria para poder mantener la resistencia a la corrosión.
El Ti, Nb, y el (Ti -Ta) se emplean mucho para reducir las tendencias al templado al aire y para in-
crementar la resistencia a la oxidación de los aceros con un máximo de 14% Cr.
A largo plazo, en lo que se refiere a propiedades a altas temperaturas, estos elementos tienen una
influencia beneficiosa sobre los aceros inoxidables al Cr-Ni, debido a la estabilidad de sus carburos, ni-
truros y carbonitruros.
El Ti y el Nb se han empleado también en algunos aceros, para mejorar sus propiedades a altas
temperaturas, formando un compuesto intermetálico (Ni3Ti) que constituye una potente fase reforza-
dora de la resistencia.

Cobre.- Cuando al acero se le añade Cu en pequeña cantidad, se mejora la resistencia a la corrosión

atmosférica y se disminuye el ataque relativo a los ácidos reductores.
El Cu, al igual que el Ni, en condiciones de alta temperatura no es resistente a los compuestos sul-
furosos, por lo que el Cu no se emplea en aceros de baja aleación previstos para servicios a alta tempe-
ratura, en ambientes con compuestos de S, tal como ocurre en una atmósfera de gases de combustión.
El Cu se añade a los aceros de baja aleación para construcción, con el fin de aumentar el límite
elástico y la resistencia a la corrosión atmosférica.
La presencia del Cu en aceros de alta aleación incrementa la resistencia al ácido sulfúrico.

Boro.- El Bo combinado con el Mo es un potente estabilizador de la bainita. Pequeñas cantidades de

Bo, en presencia de Mo, impiden la formación de martensita y facilitan la completa transformación a
bainita, antes de que se alcance la temperatura Ms.
La bainita mejora la resistencia y la estabilidad de los aceros al Cr-Mo, destinados a la fabricación
de recipientes a presión.
El isótopo del boro B-10 tiene una muy alta sección eficaz de captura de neutrones, por lo que se
añade habitualmente a los aceros que se utilizan en la construcción de vasijas de reactores nucleares y
de recipientes de almacenamiento de combustibles y residuos nucleares.

Nitrógeno.- En aceros al C de baja aleación se emplea en casos de endurecimiento superficial, lo

que se consigue mediante la difusión de Ni naciente en la superficie del acero.
El N2 y el C son reforzadores intersticiales en las disoluciones sólidas.
En presencia de Al o de Ti, el N2 produce un refuerzo adicional, a causa de la formación de precipita-
dos de los nitruros y carbonitruros.
En aceros inoxidables austeníticos, el N2 facilita el mismo reforzamiento intersticial que el C, y sin
embargo no agota el Cr en la austenita, como hace el C.
La resistencia de los aceros inoxidables que contienen N2 es equivalente a la de los aceros inoxida-
bles que contienen C, resistencia que se logra sin que haya susceptibilidad al ataque corrosivo en estos
VII.-220
aceros, que proviene de la formación local de carburos en los contornos de los granos.

Oxígeno.- El O2 no es un elemento de aleación; su presencia en el acero es un residuo procedente

del proceso de fabricación del mismo. No obstante, algunos óxidos son muy buenos y estables, especial-
mente los de Al, Ti y To; para conseguir que estos óxidos se dispersen como partículas finas en toda la
masa de la aleación, se debe provocar una oxidación interna mediante atmósfera de O2 o por técnicas de
polvometalotecnia.

Aluminio.- El Al es un componente secundario, propio de los aceros de baja aleación. Es un eficien-

te desoxidante y se utiliza mucho en la producción de los llamados aceros calmados (desgasificados).
Cuando el Al se añade en cantidades apreciables, puede llegar a formar escamas fuertemente ad-
heridas de óxido refractario, aumentando la resistencia frente a la exfoliación. Sin embargo, resulta difí-
cil añadir cantidades notables de Al, sin que se presenten otros efectos indeseables.
Las proporciones normales del orden del 0,015÷ 0,080% Al, no mejoran la resistencia frente a las
formas ordinarias de corrosión.
Como resultado de su afinidad por el O2, los aceros altos en Al suelen contener numerosas inclusio-
nes de alúmina, que pueden provocar corrosiones y picaduras.
El Al cuando se aplica sobre el acero como revestimiento superficial, aumenta la resistencia a la
oxidación, tal como se hace en el proceso de impregnación con Al o calorización.
Una excesiva cantidad de Al tiene un efecto negativo sobre las propiedades del material, frente a la
termofluencia, particularmente en el caso del acero al C, lo que se puede atribuir a la influencia que tiene
el Al sobre el afino del grano y sobre la aceleración de la esferoidización y grafitización de los carburos.

Silicio.- El Si contribuye mucho a la calidad del acero, como consecuencia de sus altas propiedades
desoxidantes y desgasificadoras. La resistencia a la oxidación y la estabilidad superficial del acero se
pueden mejorar mediante la adición de Si, efectos deseables que compensan parcialmente la tendencia
del Si a reducir la resistencia a la fluencia.
Cuando el Si se añade en cantidades no superiores al 2,5% Si, la resistencia máxima del acero au-
menta sin perder ductilidad; contenidos en Si superiores al 2,5% provocan fragilidad.
El Si aumenta la conductividad eléctrica del acero y disminuye sus pérdidas por histéresis, por lo
que los aceros al Si se utilizan en toda clase de aparatos eléctricos.

AGENTES DESGASIFICADORES.- Los agentes desgasificadores como el Si y el Al se añaden al

acero con propósito desoxidante.
El Al se usa también para controlar el tamaño de grano.
El Ca y los metales de tierras raras, cuando se añaden a un baño de fundición, tienen los mismos
efectos desoxidantes, forman óxidos complejos u oxisulfuros y pueden mejorar notablemente la confor-
mabilidad mediante el control del perfil de los sulfuros.

Fósforo.- Cuando se disuelve una cantidad menor a un 0,20% P, es un endurecedor muy efectivo.
Los contenidos superiores al 0,20% P, para diversos tipos de aceros al C, reducen la resistencia al
choque y disminuyen su ductilidad para trabajos en frío (acritud), debido a un tamaño ampliado del gra-
no que provoca la segregación, efecto dañino que aumenta con el contenido de C.
El P resulta efectivo en la mejora de la maquinabilidad de los aceros mecanizables, lo que está rela-
cionado con su efecto de fragilidad, que permite virutas susceptibles de romperse en el proceso del meca-
nizado.

VII.-221
 En los aceros aleados destinados a la construcción de calderas, el contenido permisible de fósforo es
menor que en los aceros mecanizables, siendo la presencia de P censurable con vistas a las operaciones
de soldadura.
El P se utiliza como elemento de aleación (hasta el 0,15%) en aceros de baja aleación y en aceros de
alta resistencia, que requieran mayor límite elástico y más resistencia a la corrosión atmosférica.
Frente a ciertos ácidos, un alto contenido en P puede aumentar la velocidad de corrosión.
Azufre.- En general, es un elemento indeseable en todos los aceros, por lo que se han desarrollado
muchos procesos para evitar su presencia en los mismos.
No obstante, en algunos casos se añade S al acero para aumentar su maquinabilidad, empleándolo
como los demás aditivos que mejoran la mecanización, como el P, Ca, Pb, Bi, Se y Te.
Varios de estos elementos son virtualmente insolubles en el acero; tienen puntos de fusión muy ba-
jos o forman compuestos que tienen bajos puntos de fusión. Estos compuestos pueden dar lugar a fragi-
lidad del metal líquido o fragilidad en caliente, incluso a temperaturas moderadamente altas.
Como la industria de pasadores y pernos se inclina siempre por el uso de aceros de fácil mecaniza-
do, dados los beneficiosos efectos que tiene tal elección sobre su fabricación, los constructores de calde-
ras deben tener mucho cuidado al utilizar pasadores roscados a altas temperaturas.

VII.5.- TRATAMIENTOS TERMICOS

Las cualidades del acero se alteran modificando su estructura mediante un tratamiento térmico
determinado, para:

- Cumplimentar unos requisitos de dureza o de ductilidad

- Mejorar la aptitud frente al mecanizado (maquinabilidad)
- Afinar el grano de la estructura
- Aliviar tensiones internas
- Alcanzar mayores niveles de alta resistencia o de mejorar propiedades frente al impacto, etc

Recocido.- Es un tratamiento que se aplica a varios procesos, como son los recocidos de regenera-
ción, de solubilización, de estabilización, intercrítico, isotermo e intermedio.
Recocido de regeneración.- Se realiza mediante el calentamiento de un acero ferrítico por encima de
la temperatura de transformación crítica A3, Fig VII.5, deteniendo ahí el calentamiento durante un
tiempo largo, para la completa transformación del acero en austenita y, posteriormente, enfriarlo a ve-
locidad controlada en un horno hasta menos de 600ºF (316ºC)
Afina la estructura granular y facilita un material relativamente blando y dúctil que prácticamente
está libre de tensiones internas.

Recocido de solubilización.- Se efectúa mediante el calentamiento de un acero inoxidable austeníti-

co, hasta una temperatura que ponga en disolución la mayor parte de los carburos. El acero se mantie-
ne a esta temperatura durante el tiempo suficiente para lograr el crecimiento del grano.
Posteriormente, el acero caliente se templa en agua o en otro líquido para lograr un rápido enfria-
miento, que impida la precipitación de la mayoría de los carburos; con este proceso de recocido de solubi-
lización se alcanzan óptimas resistencias a la termofluencia y a la corrosión.
Para muchas aplicaciones en calderas, los aceros inoxidables austeníticos requieren de una elevada
resistencia a la termofluencia del grano grueso, y no de una alta resistencia a la corrosión acuosa ya que
sólo están expuestos al vapor seco y a los gases de combustión; en estos casos se utiliza el recocido de
solubilización, para que se complete el crecimiento del grano, pero no se precisa el templado.
VII.-222
 Recocido de estabilización.- Se realiza sobre aceros inoxidables austeníticos empleados en ambien-
tes de severa corrosión acuosa. El acero se somete a un recocido de solubilización y, posteriormente, se
recalienta hasta 1600ºF (871ºC) y se mantiene a esa temperatura.
Inicialmente los carburos de Cr precipitan en los contornos de los granos que constituyen el acero y,
como esos granos son complejos con contenidos muy altos en Cr, la austenita próxima a los contornos
de los granos se empobrece en Cr, por lo que el acero es susceptible de recibir un ataque corrosivo, pero
manteniéndolo a 1600ºF (871ºC) se facilita que el Cr residual en la solución de austenita, se redistribuya
dentro de los granos, restaurándose la resistencia a la corrosión, incluso en las zonas próximas al con-
torno de los granos.

Recocido intercrítico y recocido isotermo.- Estos recocidos son similares entre sí, e implican el calen-
tamiento de un acero ferrítico hipoeutectoide, por encima de la temperatura crítica de transformación
A1, Fig VII.5, y por debajo de la crítica superior A3 .
Este tratamiento disuelve todos los carburos de Fe, pero no transforma toda la ferrita en austenita.
A partir de la temperatura alcanzada, un enfriamiento lento produce una estructura de ferrita y
perlita, a través de A1, que está libre de tensiones internas.
a) En el recocido intercrítico se continúa el enfriamiento lento del acero dentro del horno, en forma similar a lo realiza-
do en el recocido de regeneración.
b) En el recocido isotérmico se detiene el recocido justamente bajo A1, asegurando así la completa transformación de fe-
rrita y perlita y la eliminación de la posible formación de bainita.

Recocido intermedio.- Es un recocido subcrítico que se realiza a temperaturas por debajo de la tem-
peratura crítica inferior A1, normalmente entre 950ºF (510ºC) y 1300ºF (704ºC); no afina los granos ni
disuelve la cementita, pero mejora la ductilidad y reduce las tensiones residuales, en todos los aceros en-
durecidos por medios mecánicos (acritud).

Esferoidización.- Es un tipo de recocido subcrítico, utilizado para ablandar el acero y mejorar su

maquinabilidad. Consiste en el calentamiento de la perlita fina durante mucho tiempo, justo por debajo
de la temperatura crítica inferior del acero, seguido de un enfriamiento muy lento, lo que permite obtener
perlita globular.

Normalizado.- Es una variante del recocido de regeneración, ya que una vez realizado el calenta-
miento por encima de la temperatura crítica superior, el acero a normalizar se enfría en el aire, en lugar
de hacerlo en un horno con atmósfera controlada.
En algunas ocasiones la normalización se emplea como un proceso de homogeneización para asegu-
rar la eliminación de la historia previa de fabricación o de tratamientos térmicos anteriores.
El normalizado alivia las tensiones internas provocadas por el proceso de elaboración y produce su-
ficiente ductilidad y maleabilidad, para gran diversidad de aplicaciones; facilita materiales más duros y
tenaces que los que salen del recocido de regeneración.

Temple.- Este proceso tiene lugar cuando los aceros de alto contenido en C se calientan para pro-
ducir austenita y posteriormente se enfrían rápidamente en un líquido, como agua o aceite.
En el proceso del templado la austenita se transforma en martensita, que se forma a temperaturas
inferiores a los 400ºF (204ºC), dependiendo del contenido en C y del tipo y cantidad de los elementos de
aleación contenidos en el acero. Es la forma más dura de los aceros tratados térmicamente y tiene alta
resistencia y buen comportamiento frente a la abrasión.

VII.-223
 Revenido.- Es un proceso que se aplica después de la normalización o del temple, para aceros en-
friados al aire; es un tratamiento secundario que consiste en suprimir la fragilidad permitiendo ciertas
transformaciones en la estructura del acero templado; consiste en un calentamiento por debajo de la
temperatura crítica inferior A1 seguido de un enfriamiento con la velocidad que se desee.
Con el revenido se pierde algo de dureza pero se incrementa la tenacidad y se reducen y eliminan las
tensiones inducidas por el temple instantáneo.
Cuanto más altas sean las temperaturas del revenido, tanto más blandos y tenaces serán los ace-
ros sometidos al proceso, que pueden llegar a ser frágiles cuando se efectúa un enfriamiento lento a par-
tir de ciertas temperaturas; para solventar este problema, éstos se someten a un enfriamiento instan-
táneo desde la temperatura del revenido.

Tratamientos térmicos posteriores a la elaboración.- Frecuentemente se aplican para res-

taurar unas condiciones más estables y libres de tensiones residuales Entre ellos se encuentran los tra-
tamientos posteriores al soldeo (suavizado de soldaduras), los de postconformado y el de solubilización.

VII.4.- PROCESOS DE FABRICACIÓN

Cualquier trabajo mecánico que se realiza sobre un metal por debajo de su temperatura de recris-
talización, se identifica como trabajo en frío.
El trabajo en caliente es el trabajo mecánico efectuado a una temperatura superior a la de recris-
talización; el recocido que se efectúa a esta temperatura, retrasa el endurecimiento provocado por los
medios mecánicos (acritud).
La temperatura de recristalización depende de la velocidad de deformación. Si el material se ha for-
mado a una temperatura menor que la de recristalización, el proceso es un trabajo en frío que incremen-
ta la dureza, la resistencia a la tracción y el límite de fluencia del acero, y reduce su ductilidad, o lo que es
lo mismo, el alargamiento y la sección transversal.
La magnitud del endurecimiento por acritud con el consiguiente crecimiento de los granos en la di-
rección del trabajo, depende de la extensión del trabajo en frío y del propio material; si el endurecimiento
por acritud provocado por las necesarias operaciones de conformación llega a ser excesivo, cualquier
operación mecánica posterior puede provocar la fractura del material.
Las diversas variedades que existen del trabajo en caliente, comprenden la forja, laminación, pren-
sado, moldeo por inyección, punzonado, recalcado, curvado y doblado.
En la mayoría de estas operaciones el material se comprime hasta lograr el perfil deseado, introdu-
ciendo todas ellas algún grado de orientación en la estructura interna.
Si el material experimenta transformaciones de fases u otros procesos de recristalización, se man-
tiene algún grado de orientación y afecta a los óxidos, sulfuros y otras inclusiones no disueltas durante el
trabajo en caliente o el tratamiento térmico correspondiente. Según sea la aplicación dada al acero, la
orientación resultante puede que no tenga ningún efecto que resulte útil o que sea perjudicial; por ejem-
plo, las chapas laminadas que frecuentemente tienen propiedades inferiores en la dirección de su espe-
sor, debido a la retención de inclusiones segregadas en el plano medio y a la orientación predominante de
sus granos en las direcciones de longitud y anchura, puede provocar un tipo de fallo conocido como des-
garro laminar, si no se direcciona convenientemente la solicitación del material.
La laminación en caliente de los aceros al C y de baja aleación, se utiliza frecuentemente para con-
figurar las secciones de calderines y recipientes a presión, siempre a temperatura superior a A3.
Antes de la conformación se necesitan unas temperaturas y unos tiempos de calentamiento para
VII.-224
asegurar que los productos resultantes tengan el tamaño de grano fino deseado y, consecuentemente,
una buena tenacidad y evitar que se produzca una excesiva oxidación superficial.

OPERACIONES DE TRABAJO EN FRÍO.- Se utilizan en la elaboración de componentes de cal-

deras, y son la laminación, forja, curvado o doblado y estampado.

La laminación de chapas en frío para fabricar los cuerpos de calderines, viene limitada por la ca-
pacidad y diámetro del equipo disponible de laminación; este proceso se aplica en aceros al C, y una vez
completada la construcción del calderín cualquier tratamiento se combina, con el suavizado de soldadu-
ras.
El forjado en aplicaciones de baja presión, como la conexión de tubos al colector o al calderín, se
puede hacer por abocardado del tubo en el interior de un manguito torneado interiormente en el cuerpo
del colector o del calderín. Su resistencia depende de la interferencia mecánica entre el tubo expandido
que se deforma plásticamente, y el manguito en el cuerpo que se deforma elásticamente. El forjado en
frío de componentes de caldera se limita normalmente a la conformación final de carcasas.

Los pasadores roscados que se usan en calderas pueden ser  Con cabeza conformada en frío
 Con los filetes de rosca elaborados en frío

El efecto de estas operaciones de conformación se minora con tratamientos térmicos, que se deta-
llan en las especificaciones de los pasadores; no obstante, los tratamientos no pueden eliminar las dife-
rencias microestructurales entre la parte conformada en frío y el resto del pasador, lo que es probable
 aceros inoxidables austeníticos
en  aleaciones de Ni , porque no se transforman durante el tratamiento térmico.

En determinados ambientes acuosos los pasadores elaborados con estos materiales suelen romper
en la zona que se encuentra entre la cabeza, conformada en frío, y el cuerpo del pasador.
El curvado en frío se realiza en muchas construcciones de tubos y tuberías que forman parte de
las calderas. Con algunas excepciones, los tubos y las tuberías de aleaciones ferríticas, en general, no se
tratan térmicamente después del curvado. Los aceros inoxidables austeníticos y las aleaciones de Ni
que se utilizan en las calderas de alta presión, se exponen frecuentemente a temperaturas elevadas,
siendo la energía de deformación del curvado en frío suficiente para provocar la recristalización hasta un
tamaño de grano fino, en el transcurso del tiempo en servicio
La temperatura en servicio es insuficiente para inducir el crecimiento del tamaño de grano; el ma-
terial con grano de tamaño fino tiene menor resistencia (fluencia) a alta temperatura. Para impedir que
al efectuar curvados en frío en estos materiales se presente esta situación, se hacen tratamientos tér-
micos a alta temperatura (tratamientos de disolución) para estabilizar la estructura de grano grueso.

VII.5.- SOLDADURA

La soldadura es la unión de dos o más piezas de metal mediante la aplicación de calor y/o presión,
con o sin la adición de un metal de aporte, para producir una unión local por medio de la fusión o recrista-
lización, a través de la correspondiente interfaz. La unión de partes a presión y de partes no presuriza-
das con otras partes a presión, se realiza casi siempre por medio de una junta soldada, sobre todo en
calderas de alta temperatura y presión, en las que las condiciones de funcionamiento son demasiado se-
veras para la gran mayoría de las juntas o uniones mecánicas (bridas atornilladas con empaquetadura
metálica) y de las juntas o uniones de bronce soldadas.
Hay muchos procesos de soldeo, siendo el más utilizado para unir partes a presión, el de fusión con
aporte de metal, con poca o ninguna presión. En la Fig VII.9, se presenta una clasificación de los proce-
VII.-225
sos de soldeo, observándose la gran variedad existente.
Metales de aportación.- A consecuencia de las características de la distribución del calor en el
proceso de soldeo, la junta soldada es un compuesto heterogéneo mecánica y químicamente, que desde
un punto de vista metalúrgico, consta de seis regiones distintas, Fig VII.10
- Zona compuesta
- Zona pura
- Interfaz de soldadura
- Zona parcialmente fundida
- Zona afectada térmicamente
- Material base no afectado

Fig VII.9.- Clasificación de los procedimientos de soldeo

La zona compuesta está constituida por la mezcla totalmente fundida del metal de aporte que inter-
viene en el proceso y del metal base del material a soldar.
La zona pura es una estrecha lámina alrededor de la zona compuesta, al borde del baño de fusión y
con composición igual a la del metal base; forma una capa límite de metal base fundido y solidifica antes
de mezclarse con la zona compuesta; el conjun-
to de las zonas compuesta y pura se identifica
como zona de fusión.
La interfaz de soldadura configura una fronte-
ra que separa el metal base no fundido y el me-
tal solidificado de la soldadura, Fig VII.10.
La zona parcialmente fundida se presenta en
Fig VII.10.- Zonas metalúrgicas desarrolladas en una soldadura
el metal base contiguo a la interfaz de soldadu-
ra, y en ella se pueden presentar algunas fusiones puntuales de componentes, con inclusiones o impure-
zas de bajo punto de fusión.
La zona térmicamente afectada es la porción de metal base en la junta de soldadura, que ha estado
sometida a puntas de temperatura lo suficientemente elevadas como para poder producir algunos cam-
bios microestructurales en estado sólido.
La zona de material base no afectado es la parte que no ha sufrido cambio metalúrgico alguno.

FACTORES QUE AFECTAN A LA CALIDAD DE LA SOLDADURA

Contenido en ferrita.- Los metales soldados con aceros inoxidables austeníticos, cuando se en-
frían en estado sólido hasta unos 1800ºF (980ºC), son susceptibles de fisuraciones y microfisuraciones
en caliente, que se minimizan añadiendo un pequeño porcentaje de ferrita sobre la soldadura.
VII.-226
 Grafitización.- Durante el enfriamiento y contracción de la soldadura, se produce una deformación
plástica y aparecen altas tensiones residuales en la junta soldada.
En los aceros al C y al C-Mo que no contienen potentes formadores de carburos, las zonas de defor-
mación puntual próximas a las de las soldadura afectadas térmicamente, facilitan espacios que pueden
asumir más fácilmente el normal incremento de volumen, debido a la descomposición de la cementita en
grafito; a unos 900ºF (482ºC), los nódulos de grafito pueden precipitar en estas áreas de deformación.
Cuando se observan muestras metalográficas de secciones transversales de estos aceros al C-Mo,
los nódulos aparecen dispuestos en forma de grafitización en cadena; en estas soldaduras la unión entre
el grafito y la matriz de ferrita es muy baja, mucho menor que entre ferrita y perlita o entre ferrita y ce-
mentita. Debido a este fenómeno se han producido roturas en tuberías de vapor sobrecalentado fabrica-
das con aceros al C-Mo, fallos que se produjeron sin previo aviso, ya que no estuvieron precedidos de la
clásica deformación de las juntas; los riesgos fueron significativos, por lo que se ha restringido la fabrica-
ción de tuberías con acero al C-Mo destinadas al sistema de vapor sobrecalentado.

Tratamientos térmicos posteriores al soldeo.- Una vez finalizado el proceso de enfriamiento, la

junta soldada tiene tensiones residuales que, a la temperatura ambiente, son comparables al límite
elástico del metal base. El suavizado de estas tensiones residuales mediante tratamiento térmico pos-
terior al soldeo, se realiza calentando la estructura soldada hasta una temperatura lo suficientemente
alta como para reducir el límite elástico del acero a una fracción de su valor a temperatura ambiente.
Cuando un acero ya no puede soportar el nivel de las tensiones residuales, sufre una deformación
plástica hasta que las tensiones se reducen al valor del límite elástico, a la temperatura correspondien-
te; la Fig VII.11 muestra el efecto del suavizado de tensiones en varios aceros.

Fig VII.11.- Efecto de la temperatura y el tiempo, en el suavizado de aceros al C y en las tensiones residuales de aceros

La temperatura alcanzada durante el tratamiento térmico de suavizado tiene un efecto mucho

más importante que el tiempo durante el cual se mantiene la estructura soldada a dicha temperatura.
Cuanto más próxima se mantenga la temperatura de suavizado a la temperatura de recristaliza-
ción, tanto más efectiva es la disminución de las tensiones residuales, siempre en el supuesto de que se
empleen los adecuados gradientes de calentamiento y enfriamiento.

Desgarro laminar.- En el conjunto de las calderas y recipientes a pre-

sión, hay que considerar el efecto metalúrgico de las tensiones residuales,
fenómeno conocido como desgarro laminar, que puede ocurrir cuando se
suelda un elemento a una placa, configurando una unión en T, Fig VII.12.
Esto se presenta cuando la placa contiene sopladuras, rechupes, inclusio-
nes u otros defectos de segregación interna, paralelos a la superficie de la
Fig VII.12.- Desgarro laminar
VII.-227
placa. En tales circunstancias, las tensiones residuales de la contracción pueden ser suficientes para
producir un desgarro paralelo a la superficie de la placa de la unión en T configurada.
Unión de metales distintos.- En determinados casos se puede necesitar una unión soldada entre
un acero austenítico y otro ferrítico. Estas uniones han presentado fallos en las propias soldaduras, des-
de que se introdujeron los aceros inoxidables austeníticos en las construcciones tubulares de los sobre-
calentadores en las calderas.
Para reducir estos problemas, durante mucho tiempo se utilizaron materiales de aporte con base de
Ni, pero ésto no se puede considerar una solución definitiva; el fallo de estas soldaduras se provoca por:
- Las tensiones inducidas por el sistema
- La posición de sus componentes
- El curvado de elementos

La mejor alternativa sigue siendo evitar la soldadura entre metales distintos, mediante el empleo de
materiales aleados ferríticos de alta resistencia, como es el (9Cr +1Mo +V), para tubos y tuberías, siem-
pre que lo permitan las condiciones particulares del proyecto.

VII.6.- MATERIALES UTILIZADOS EN LA FABRICACIÓN DE CALDERAS

Aceros.- Casi todos los materiales utilizados en la construcción de calderas y recipientes a presión
son aceros; gran parte de los componentes se fabrican con aceros al C que se emplean para la mayoría
de las partes a presión y de partes no presurizadas, como calderines, colectores, tuberías, revestimien-
tos, conductos de aire y humos, etc.
 Aceros con C inf erior a 0 ,15% C
 Aceros con C medio - bajo entre 0 ,15% y 0 , 23% C
Según su contenido en C, los aceros se definen en la forma: 
 Aceros con C medio - alto entre 0 ,23% y 0 ,44% C
 Aceros con C alto sup erior a 0 ,44% C

Desde el punto de vista del diseño, se consideran aceros altos en C los que tienen más de 0,35%C, y
no se deben utilizar en partes a presión de construcciones soldadas.
Los aceros de bajo contenido en C tienen una utilización muy extendida en la construcción de partes
de baja presión, en las que la resistencia no constituya un factor significativo de diseño. En la mayor
parte de las aplicaciones estructurales y en casi todas las partes a presión, predominan los aceros de C
medio con unos contenidos entre 0,20% y 0,35% C.
 Calmados
Los aceros al C se designan también como:  Semicalmados y efervescentes , según sea el punto del pro-
 De efervescencia interrumpida
ceso de refino del acero en el que se haya interrumpido la reacción C-O2.

Durante el proceso de fabricación del acero, el O2 introducido para su refino se combina con el C
para formar un gas. Si el O2 introducido no se elimina, o se combina con adición de Si, Al u otros agentes
desoxidantes, antes o durante la fundición, los productos gaseosos se continúan desprendiendo durante
la solidificación en el molde correspondiente. La cantidad de gases desprendidos durante la solidificación
determina el tipo de acero y el porcentaje de C que queda en el mismo.

Acero calmado.- No se desprenden gases durante la solidificación, permaneciendo el acero líquido en

reposo dentro del molde.
Los aceros que se emplean en la construcción de calderas son calmados.
Aceros semicalmados y efervescentes.- Son aquellos en los que se produce un incremento gradual en
la cantidad de gases desprendidos.

VII.-228
 Los aceros microaleados son aceros al C a los que se les añade pequeñas cantidades (inferiores al
1%) de elementos de aleación Va y Bo, para obtener resistencias más elevadas; estos aceros se usan
muy poco para partes a presión, pero están ganando terreno como aceros estructurales.
Los elementos residuales están presentes en los aceros en pequeñas cantidades, y son distintos de
los que se añaden deliberadamente durante el proceso de fabricación del acero, como elementos de alea-
ción o como agentes desgasificadores; su origen está en la chatarra o mineral de Fe que se utiliza en la
carga del horno; algunos elementos residuales encontrados en los aceros al C son: Cu, Ni, Cr, Va, Bo, Sb,
Sn, S y P cuyas concentraciones admisibles se limitan en las respectivas especificaciones, porque de-
gradan la ductilidad.
Los elementos residuales Sb, Sn, S y P intervienen de forma importante en la fragilidad por reveni-
do. Históricamente, los elementos residuales no se eliminaban, con excepción del S y P, ni se indicaban
en los informes analíticos, pero actualmente hay elementos residuales que tienen límites fijados en sus
especificaciones.
Los aceros de baja y media aleación son los que siguen en importancia, dentro de los aceros que se
usan en la construcción de calderas; se caracterizan por contenidos de Cr hasta el 11,5% y de cantida-
des menores de otros elementos; las combinaciones más comunes suelen ser:

1 1 1 1
C+ 2 Mo ; 2 Cr + 2 Mo ; 1 Cr + 2 Mo ; 1 14 Cr + 1
2 Mo + Si ; 2 14 Cr + 1 Mo ; 9 Cr + 1 Mo + V + Ti + B

Acero (C + 0,5 Mo). - Debido a la excepcionalidad del Mo para mejorar la resistencia del acero al C, el
tipo (C + 0,5 Mo) tiene muchas aplicaciones en componentes a presión, en el intervalo de temperaturas
 700º F a 975º F
 . Hay que tener en cuenta la tendencia de estos aceros a la grafitización a temperaturas
 271º C a 524º C

mayores de 875ºF (468ºC).

Acero (C +Mo).- En el interior de la caldera, donde los fallos por grafitización no representan un ries-
go contra la seguridad, los tubos de (C-Mo) tienen muchas aplicaciones hasta 975ºF (524ºC), por su li-
mitada oxidación.
Dado que el Al provoca la grafitización, el acero (C-Mo) es normalmente un acero calmado por el Si
y, en consecuencia, tiene una estructura de grano grueso.
Los componentes de (C-Mo) tienen tendencia a fallos por fragilidad a bajas temperaturas, lo que du-
rante el servicio no constituye ningún problema, por cuanto las aplicaciones se realizan en el campo de
las altas temperaturas.
La resistencia a la oxidación de los aceros de baja aleación se incrementa con el contenido en Cr.

Acero (0,5C +0,5Mo).- Este es el más común, dentro de la familia del (Cr-Mo), que tiene la misma re-
sistencia que el (C-Mo) al que ha desplazado en muchas aplicaciones
Se desarrolló en respuesta a los fallos por grafitización que se presentaban en tuberías de (C-Mo) y
se ha comprobado que basta la adición de 0,25% Cr para inmunizar el acero frente a la grafitización.

Aceros 1Cr + 0,5Mo

1,25Cr + 0,5Mo + Si
.- La familia de aceros de la serie (Cr-Mo), está formada por estos dos

aceros casi idénticos; el que lleva Si es más resistente a la oxidación.

Un análisis detallado indica que el (1Cr + 0,5Mo) es más resistente entre  800º F a 1050º F
427º C a 566º C
, por lo
que en este intervalo de temperaturas desplaza al (1,25Cr + 0,5Mo + Si).

Acero (2,25Cr +1Mo).- Este acero constituye la aleación óptima para resistencia a las altas tempe-
VII.-229
raturas, en el intervalo  975º
F a 1115º F
524º C a 602º C

 3Cr + 1Mo
Aceros  5Cr + 0,5Mo .- Estas aleaciones que contienen del 3 al 9% Cr son menos resistentes, y se apli-
 9Cr + 1Mo
can cuando se desea una mayor resistencia a la oxidación y tolerar menores solicitaciones.

La mayor templabilidad al aire de estos aceros, que crece con el contenido de Cr, complica los proce-
sos de fabricación y encarecen su utilización.
Las aleaciones (Mn - Mo) y (Mn - Mo - Ni) tienen una limitada utilización en generadores de vapor que
queman combustibles fósiles; su resistencia es ligeramente mayor que la de los aceros al C, lo que indu-
ce a su empleo en grandes componentes, con una importante relación Resistencia
Peso
; su mayor tenacidad
los ha hecho muy populares en su aplicación para vasijas de reactores nucleares.
Aleaciones altas de (Cr-Mo).- Como consecuencia de su tendencia a la fragilidad, los aceros marten-
síticos  9 Cr + 1Mo , no se han aplicado mucho en la construcción de recipientes a presión y tuberías de
 12Cr + 1Mo
vapor sobrecalentado en plantas energéticas; el (9Cr + 1Mo) tiene mayor resistencia, tenacidad y solda-
bilidad, a temperaturas hasta 1200ºF (649ºC), gracias a la adicción de elementos aleados y a la mi-
croestructura totalmente bainítica resultante del normalizado y revenido, para utilizarlo en los tubos de
generadores de vapor, que trabajan con líquidos refrigerantes en reactores nucleares reproductores.
La aleación (9Cr + 1Mo + Va + Ti + B) tiene el doble de resistencia que la (2,25Cr + 1Mo) a 1000ºF
(539ºC) por lo que la está desplazando en las aplicaciones para colectores de alta presión; los recipientes
construidos con este acero:
- Son más delgados
- Tienen tensiones residuales más reducidas
- Dan lugar a menor número de fallos asociados a la fatiga por fluencia, en comparación con los aceros para colectores
 2 ,25Cr + 1Mo

1,25Cr + 1,25Mo + Si
- Son más resistentes que el inoxidable austenítico hasta los 1125ºF (607ºC), por lo que este acero se está sustituyendo
también en aplicaciones para tubos de alta presión
12Cr + Mo
En la industria europea de calderas se utilizan con frecuencia el 12Cr + Mo + Va

Todas las tentativas que se han hecho para reducir el uso de aceros inoxidables en calderas, por su
alto coste, se han desechado porque la resistencia a la corrosión que ofrecen los hacen favoritos. Los
aceros inoxidables aportan la posibilidad de operar a temperaturas superiores a 1100ºF (583ºC), aunque
el acero (9Cr + 1Mo + Va + Ti + B) puede restringir tal posibilidad.
Para temperaturas algo inferiores, del orden de 1050ºF (566ºC), los aceros inoxidables desplazan
con frecuencia a los aceros ferríticos (Cr-Mo), en aquellos casos en que se utilice una menor caída de
presión, por tener menor espesor las paredes de los componentes.

Aceros austeníticos inoxidables.- Las aleaciones comunes de aceros inoxidables que se utilizan en
partes de calderas a presión, son:

304 (8Cr + 8Ni) ; 321 (18Cr + 8Ni + Ti) ; 347 (18Cr + 8Ni + Nb) ; 316 (16Cr + 12Ni + 2Mo) ;
309 (25Cr + 12Ni) ; 310 (25Cr + 20Ni ) ; 800 (20Cr + 30Ni)

Desde el punto de vista tecnológico, la aleación (20Cr + 30Ni) es no ferrosa ya que tiene menos del
50% de Fe; sin embargo, como es similar a los demás aceros inoxidables, se puede considerar como uno
más del grupo. Como a alta temperatura la resistencia mecánica de estos materiales depende de un
VII.-230
moderado contenido en C y de un tamaño de grano grande, los materiales con estas cualidades se espe-
cifican para servicios a alta temperatura.
Las aleaciones anteriores, tras una prolongada exposición a temperaturas comprendidas entre
 1050ºF a 1700ºF
 , son susceptibles de formar la fase sigma, que disminuye la tenacidad y la ductilidad,
 566ºC a 972ºC
pero no tiene influencia sobre la resistencia mecánica o la corrosión.
Cuando se especifican materiales con resistencia mejorada frente a la formación de la fase sigma,
se incrementa su coste sin un incremento paralelo de la fiabilidad.
El acero (18Cr + 8Ni + Ti) es un acero estabilizado y tiene importantes aplicaciones a baja tempe-
ratura, pero la estabilidad del carburo de Ti hace muy difícil cualquier tratamiento térmico. Además se
suele obtener una estructura que tiene, a la vez:
- Grano grueso para resistencia a la fatiga por fluencia a alta temperatura
- Carburos estabilizados para resistencia de sensibilidad

Se le puede aplicar un tratamiento térmico de estabilización a baja temperatura, 1300ºF, (704ºC),

seguido de un tratamiento de la disolución para lograr una buena resistencia a la fluencia.
En el acero (18Cr + 8Ni + Nb) la estabilidad de los carburos de Nb es mejor; esta aleación se puede
tratar térmicamente para alcanzar resistencia a la fluencia, por lo que se emplea mucho en altas tem-
peraturas.
El contenido en Mo del acero (16Cr + 8Ni + 2Mo) incrementa la resistencia a la corrosión alveolar o
picado a bajas temperaturas; este acero tiene buena resistencia a la termofluencia, pero no se suele
usar por su elevado coste.
Todas estas aleaciones de aceros aleados austeníticos, si se utilizan a temperaturas superiores a
1000ºF, (538ºC), requieren de un tratamiento térmico a alta temperatura después de su conformado en
frío. La energía interna de deformación durante el trabajo en frío puede llevar en algunos casos a la re-
cristalización y a un grano fino con una modesta resistencia a la fluencia. Estos aceros son susceptibles
de fractura por corrosión en ciertos ambientes acuosos, por lo que está prohibida su utilización en su-
perficies mojadas por agua. Los tipos (25Cr + 12Ni) y (25Cr + 20Ni) tienen prácticamente la misma re-
sistencia y el mismo comportamiento frente a la corrosión.
Las aleaciones altas en Ni están más afectadas por los ataques de sulfuración.
Todos estos aceros se utilizan en partes no presurizadas.
Los aceros inoxidables ferríticos contienen al menos un 10% de Cr y tienen una estructura de C + ferrita.
Los aceros inoxidables martensíticos son ferríticos en las condiciones del recocido, y martensíticos después del enfriamien-
to rápido desde la temperatura superior hasta la crítica.
Ninguno de los aceros inoxidables ferríticos se utiliza en partes a presión o en partes que soporten
cargas de los componentes de generadores de vapor a elevada temperatura, a la que tienen buena resis-
 algún tipo de fragilidad
 reacciones de precipitación de fases
tencia a la oxidación, debido a que son susceptibles de: 
 fragilidad cáustica a 885º F (474ºC)
 formación de fase sigma

Estos aceros se utilizan en espárragos y clavos para sujetar refractarios y protuberancias de ab-
sorción de calor, como son los escudos térmicos; son difíciles de soldar sin que se produzcan fisuras.
Se han desarrollado aceros dúplex con una mezcla de estructuras austenítica y ferrítica, que se
usan en aplicaciones para hacer frente a la corrosión a baja temperatura, como la que se presenta en
los equipos de desulfuración húmeda, empleados como lavadores de gases de calderas.

Materiales bimetálicos.- Existen componentes bimetálicos, de una cierta aleación, como compo-

VII.-231
nente principal para soportar cargas (chapa y tubos), junto con una chapa de revestimiento exterior de
otra aleación como elemento resistente a la corrosión.
También se han desarrollado técnicas para revestir la soldadura de una aleación, con otra aleación
diferente.
Los primeros tubos bimetálicos, que tuvieron un amplio uso en calderas, estaban formados por:
- Un material base de aleación (50%Cr + 50%Ni)
- Un revestimiento de aleación (20Cr + 30Ni)

La combinación usada actualmente como tubo bimetálico, en las calderas de licor negro y de recupe-
ración en la industria papelera, está compuesta por acero al C como base, y por el acero (8Cr + 8Ni).
Otra combinación en tubos bimetálicos es la del acero al C con (1,5Cr + 1,5Mo) como base, con un
revestimiento de aleación (42Ni + 21,5Co + 5Mo + 2,3Cu), habitual en calderas que queman residuos ur-
banos.

Fundiciones.- Los tipos de fundición de Fe empleados en las partes a presión de las calderas, pue-
de ser de tres tipos: fundición blanca, fundición gris y fundición dúctil.
Fundición blanca.- Se denomina así por la estructura plateada que presenta la superficie de su
fractura; el C está presente en forma de cementita (Fe3C) y es el responsable de su dureza, fragilidad y
difícil mecanización.
El Fe moldeado difiere de la fundición blanca en el proceso de fabricación, pero su comportamiento
es similar. El Fe moldeado se funde en el interior de moldes metálicos, que provocan un rápido enfria-
miento en las superficies de contacto, con la consiguiente formación de cementita en dichas superficies,
por lo que la estructura de la fundición blanca, o del Fe moldeado, se caracteriza por su gran resistencia
al desgaste y la abrasión.
Existen aleaciones que contienen una serie de fundiciones blancas enriquecidas con Ni, que se em-
plean en molinos pulverizadores y en partes de otros equipos que requieren resistencia al desgaste;
siempre se han distinguido por una muy notable uniformidad y muy alta calidad (ELVERITE).
La VAM-20 es una fundición blanca de reciente desarrollo, con 20% Cr, con carburos en una matriz
Es de gran dureza y excelente ductilidad en comparación con otras fundiciones blancas
martensítica:  Su dureza y resistencia al desgaste es superior a la de las aleaciones ( ELVERITE )

Siempre se emplea con un tratamiento térmico que garantice su buena ductilidad y uniformidad. Se
usa en pulverizadores de molinos de carbón.
El Fe fundido maleable es una fundición blanca tratada térmicamente para cambiar la cementita
en C libre, o en C revenido (nódulos de grafito).

Fundición gris.- Es el tipo más utilizado en la que el C se encuentra en estado libre, en forma de es-
camas de grafito, que forman una multitud de entalladuras y discontinuidades en la matriz de Fe. El as-
pecto de su superficie de fractura es de color gris, porque quedan a la vista escamas de grafito. La resis-
tencia mecánica del Fe aumenta conforme decrece el tamaño de grano del grafito y crece la cantidad de
cementita. La fundición gris es fácilmente mecanizable, ya que el C en forma de grafito:
- Se comporta como un lubricante, cuando esta fundición se mecaniza
- Facilita las discontinuidades que rompen las microplaquetas en cuanto éstas se forman

Las fundiciones grises actuales tienen un amplio campo de resistencias a la tracción, que van de
 20000 a 90000 psi

 38 a 621 MPa
, siendo aptas para alearse con Ni, Cr, Mo, Va y Cu

Fundición dúctil.- Es un producto férreo con alto contenido en C, tratado con Mg, en el que existe
VII.-232
grafito en forma esferoidal o en partículas encastradas; es similar a la fundición gris, en cuanto al punto
de fusión, fluidez y mecanización, pero posee propiedades mecánicas superiores; está especialmente in-
dicada para el moldeo por inyección y fundición centrifugada.
Mediante métodos especiales se puede obtener una superficie resistente a la abrasión, conteniendo
carburos y el interior muy dúctil.
Este material no se usa en las partes a presión de las modernas calderas de vapor para plantas de
generación de energía, pero sí en equipamientos complementarios, como componentes de alimentadores
y anillos de molienda de pulverizadores.

Aceros colados.- Los aceros colados, o fundidos, se utilizan en muchas aplicaciones de accesorios
propios de soportes y alineación de calderas y para algunas partes a presión que tengan perfiles muy
complejos. Las aleaciones de acero fundido cubren un campo que va desde el acero al C y (2,25Cr +
1Mo), hasta (25Cr + 12Ni) y (50Cr + 50Ni).

Materiales cerámicos y refractarios.- Se usan por sus propiedades aislantes y resistentes a la

abrasión. Muchos de los antiguos diseños de hogares estaban conformados con paredes de ladrillos que
en la actualidad se han sustituido por paredes membrana de acero; sin embargo, existen un gran núme-
ro de instalaciones de paredes membrana, que cuentan con una protección de refractario que puede es-
tar apisonado, enlucido o fundido sobre ellas.
Los revestimientos de refractario se utilizan en hogares que, durante su funcionamiento, están ex-
puestos a manipular cenizas fundidas.
quemador ciclón (hogar ciclón)
En calderas con  , se utilizan productos refractarios, cuya base es el
 cenizas fundidas
carburo de Si, alúmina o Cr, que se aplican proyectados o enlucidos.
Existe un producto cerámico de alúmina de alta densidad, que se utiliza en los codos de tuberías de
 Como revestimiento contra la erosión
aire primario + carbón pulverizado:  En componentes internos de pulverizadores de carbón , con vistas a reducir
 En válvulas mariposa de los molinos
la abrasión y el coste de mantenimiento (Cera-VAM).

En los equipos de filtrado de gases calientes en las plantas de ciclo combinado, se introducen pro-
ductos cerámicos que  e lim inan las partículas en suspensión que llevan los humos de las calderas de le-
 separan
cho fluidificado, antes de que entren en la turbina de gas.

VII.7.- ENVOLTURAS Y PROTECCIONES

Sobre las partes metálicas de una caldera se pueden aplicar, por chorreado, muchos tipos de delga-
das envolturas metálicas, protecciones y revestimientos que, generalmente, suelen contener diversos
carburos. Estas envolturas se pueden aplicar también sobre otras partes de calderas expuestas a la
erosión y a la corrosión causadas por los productos de la combustión, mediante:
- Metalización por soplete
- Plasma
- Procesos especiales de combustión de alta velocidad de un combustible con O2

Una aplicación particular es la relativa a las superficies de las calderas de lecho fluidificado, ex-
puestas a la erosión por partículas sólidas que arrastran los gases a alta velocidad.
Estos procedimientos son de mantenimiento, para proteger y reparar componentes que hayan ex-
 proteger la superficie
perimentado desgastes; para ello hay que  efectuar un cuidadoso control del proceso , para poder garantizar

que las envolturas queden bien adheridas, de forma que en toda la superficie tratada, se tengan la densi-
VII.-233
dad adecuada y el espesor recomendable.
Cromado.- Consiste en obtener una superficie con alto contenido en Cr, que sea resistente a la oxi-
dación y a la exfoliación.
Las partes a presión que conducen vapor a alta temperatura, sufren siempre oxidación en su su-
perficie interna; cuando la capa de óxido alcanza el espesor suficiente, el óxido se desprende de la superfi-
cie y sus partículas se pueden arrastrar a la turbina de vapor, provocando daños por erosión que condu-
cen a pérdidas de rendimiento y a situaciones de riesgo en los equipos. Para minimizar estos efectos, no
se precisa un cromado perfecto y total de la superficie interna de las tuberías, ya que con cromar el 95%
de la superficie susceptible de exfoliarse, se puede lograr una reducción importante de partículas exfolia-
das, del orden de la vigésima parte de las presentes sin cromado.
En los procesos de cromado por deposición de vapores químicos, las superficies a envolver se cubren
con una mezcla que contiene un polvo metálico que constituye la envoltura; por ejemplo, el Cr va en una
sal halógena y el polvo refractario utilizado es alúmina; cuando la parte a tratar y la mezcla se calien-
tan a una temperatura suficientemente alta, la sal se descompone y el polvo metálico reacciona con el
haluro para formar un gas, CrCl2 ó CrBr2, produciéndose sobre la superficie una reacción de intercam-
bio mediante la cual un átomo de Fe sustituye al Cr en el gas y el Cr se deposita en la superficie. El pro-
ceso se mantiene durante el tiempo y temperatura necesarios, para que el Cr se difunda en la superficie
del material.
Cuanto más Cr se deposite en la superficie, más se incrementa la estabilidad de la base ferrítica por
lo que el frente de dilución avanza en la matriz, produciendo una zona de difusión con un contenido en Cr
casi constante; el espesor de esta zona de difusión es de 0,002" ÷ 0,0 25"
0,051 mm ÷ 0,640 mm

A la temperatura de cromado el (2,25Cr+1 Mo) es austenítico; en un sustrato, la capa de difusión

tiene un contenido mínimo del 13% Cr.
En la actualidad el cromado se aplica a las superficies exteriores de las partes de calderas a presión,
para reducir y prevenir la corrosión y los daños por fatiga, requiriéndose una envoltura prácticamente
perfecta, con espesores mucho mayores, que resista ambientes externos hostiles.

Aluminización.- Es un proceso de deposición de vapores químicos, similar al cromado, que se ha

empleado para proteger diversos componentes de recipientes a presión instalados en plantas de proce-
sos petroquímicos. Como la alúmina es soluble en el vapor a alta presión y temperatura, se puede
arrastrar por éste hacia la turbina, en la que se produciría su deposición al producirse la caída de presión
y temperatura en el proceso de expansión, lo que no es conveniente.

Envolturas refundidas.- Para la protección contra la corrosión se utilizan envolturas metálicas re-
fundidas, que son revestimientos aplicados con pistola. El material de estas envolturas está constituido
por carburos de W-Cr, y se aplica en las paredes tubulares de membrana, en los revestimientos básicos
de hornos para afinar aceros con O2, etc.

Galvanización.- Consiste en aplicar una capa de cinc:  Por inmersi ón en un baño de este metal
Mediante técnicas de electrodeposici ón

La galvanización se aplica a componentes estructurales externos de la caldera, cuando el montaje

de la misma tiene lugar en una atmósfera marina o en complejos petroquímicos; para evitar daños es-
tructurales debidos a la fragilidad del plano de exfoliación del cinc, los componentes galvanizados se de-
ben mantener alejados de las zonas de alta temperatura.

VII.-234
VII.8.- PROPIEDADES MECÁNICAS A BAJA TEMPERATURA

En las calderas se utilizan aceros que deben tener unas propiedades determinadas, para satisfacer
las necesidades de fabricación y de funcionamiento del componente que lo incorpora, por lo que hay que
realizar ensayos para demostrar que el acero en cuestión tiene estas propiedades.
 La estandarización de las especificaciones de las muestras a ensayar
Las normas ASTM establecen  Los métodos de ensayo
 La frecuencia de los mismos

Ensayo de tracción.- Con él se determina la carga máxima que puede soportar un material antes
de romper; la relación entre la carga por unidad de sección transversal (tensión) y el correspondiente
alargamiento, (aumento de longitud en % de la longitud primitiva), se representa en un diagrama de co-
ordenadas tensión-alargamiento, Fig VII.13 y 14. El metal en forma de probeta de material dúctil, con
composición homogénea y sección recta uniforme, sometido a un esfuerzo longitudinal, empieza a alar-
garse y durante un intervalo de carga creciente se registra un alargamiento proporcional a la tensión
correspondiente.

Fig VII.13.- Diagrama de tracción (tensión/alargamiento), para el acero al C 1030

La zona correspondiente a este intervalo es el campo elástico y en él el material cumple la ley de

Hooke; el alargamiento es proporcional a la tensión, siendo la constante de proporcionalidad el módulo de
elasticidad E (módulo de Young).
Para el acero, el módulo de Young es del orden de 30.106 psi, a la temperatura ambiente.
Si en cualquier punto de la región elástica cesa la tensión, la probeta de ensayo adquiere práctica-
mente las dimensiones iniciales.
Cuando la tensión se incrementa por encima de un cierto valor, el material no tiene un comporta-
miento elástico, adquiere un alargamiento permanente y tiene un comportamiento plástico, no existien-
do una relación lineal entre la tensión y el alargamiento. El valor que separa las regiones elástica y plás-
tica, es el límite elástico teórico, que se define como la máxima tensión que se puede aplicar antes de que
se presente un alargamiento permanente.
Cuando el material tiene un punto bien definido a partir del cual continúa el alargamiento sin incre-
mento de la carga, se identifica como punto de fluencia o relajamiento. Muchos aceros no tienen punto
de fluencia y a veces, en los que lo tienen, no se identifica con exactitud ni éste, ni el límite elástico.
El límite de fluencia se define como la tensión con la que la probeta metálica alcanza un alarga-
miento del 0,2% de la longitud inicial, Fig VII.14, aunque existen aceros en los que el campo plástico co-
mienza antes de llegar a este valor.
Si se sigue aplicando tensión después de la fluencia, el material se alarga uniformemente, disminu-
ye la sección transversal hasta el punto de carga máxima, a partir del cual, en la sección más debilitada
VII.-235
se presenta el fenómeno de la estricción, que es un estrechamiento local transversal en forma de huso,
produciéndose a continuación la rotura.
En los materiales dúctiles se presenta un apreciable incremento del alargamiento en la sección
más estrecha de la probeta; cuanto más dúctil es el acero, mayor es el alargamiento antes de la rotura.
En algunos materiales no se produce la estricción y la sección transversal se reduce más o menos
uniformemente a lo largo de toda la longitud de ensayo, hasta la rotura.

Fig VII.14.- Diagrama de tracción (tensión/alargamiento), para el Cu-policristalino

y región elástica e inicial plástica (límite elástico 0,2%)

La carga máxima de rotura necesaria para romper la probeta por tracción, dividida por el área de
su sección inicial, es la tensión o coeficiente de rotura.
Los materiales frágiles no presentan fluencia o deformación plástica, por lo que en ellos, práctica-
mente, coinciden el límite de fluencia y la tensión de rotura.

 - La resistencia a la penetración bajo una carga estática o dinámica

Ensayo de dureza.- La dureza es:  - La resistencia al rayado, a la abrasión o al taladrado

 un determinado tratamiento térmico

La dureza indica el efecto de  unos procesos específicos de fabricación
 unas condiciones determinadas de servicio

El valor de la dureza es, de alguna forma, indicativo de la resistencia a la rotura de los aceros.
La dureza se determina mediante los métodos: Rockwell (cono), Brinell (bolas), Vickers (pirámide),
basados en la medida de la resistencia a la penetración bajo cargas estáticas.
La presión se aplica empleando una carga fija durante un tiempo determinado, midiéndose a conti-
nuación la huella con un microscopio. El resultado se expresa como un número que indica la dureza se-
gún el método utilizado, existiendo una equivalencia entre los resultados de los diferentes ensayos.
La dureza se puede medir también mediante un ensayo dinámico con escleroscopio (ensayo Poldi),
en el que se mide la altura de rebote que alcanza un peso metálico que cae vertical y perpendicularmen-
te sobre la probeta o material a ensayar; a mayor huella menor altura de rebote y menor dureza.

Ensayo de tenacidad.- La tenacidad es una propiedad que representa la aptitud de un material

absorber tensiones locales mediante deformación plástica
para  redistribuir las tensiones sobre un mayor volumen de material , antes de que éste falle.


de la velocidad de aplicación de la carga

La aptitud depende  del grado de concentración de las tensiones locales


En la mayoría de los casos la tenacidad depende de la temperatura, aumentando con ésta, aunque
no es una correlación lineal. La tenacidad puede ser absoluta y relativa.
Un ensayo de tenacidad relativa lo constituye cualquier ensayo de impacto o de resiliencia sobre
VII.-236
una probeta con entalla en posición horizontal y apoyada en sus extremos, que es golpeada con un pén-
dulo (ensayo Charpy) en su punto medio por la parte contraria a la entalla, Fig VII.15a. La energía ab-
sorbida por la probeta en su rotura está en razón inversa de la altura que alcanza el péndulo después de
romperla.
La probeta se examina también para:
- Determinar el estado de la sección de rotura
- Cuantificar sobre dicha sección lo que corresponde a cizallamiento y a desgajamiento

 - Energ ía absorbida , ( ft .lb)

La resiliencia se puede expresar en tres unidades diferentes:  - Extensión lateral , ( 10-3 in )
 - Cizallamiento porcentual , (%)

Fig VII.15.- Tipos de probetas para ensayos de resiliencia:

a) Probeta Charpy; b) Probeta para ensayo de temperatura de transición ductilidad nula; c) Probeta para ensayo de resiliencia

Fig VII.16.- Diagrama de absorción de energía-temperatura, en probetas Charpy con entalla en V,

sobre material de chapa SA 299 de grano fino con diversas resiliencias
VII.-237
  material
Estos valores dependen del  temperatura , por lo que la comparación de materiales y ensayos
 tamaño de la probeta
 geometrías de las probetas
tiene sentido sólo cuando las  , son idénticas.
 condiciones de ensayo

La Fig VII.17 muestra la variación de la resiliencia en función de la temperatura en 22 escalones de

temperatura, sobre probetas de un determinado acero al C de grano fino, determinándose la resiliencia
por el ensayo Charpy; este material muestra una transición gradual entre las altas y bajas resiliencias.
Otro ensayo de tenacidad es el relativo a la caída libre de un peso; la probeta se representa en la Fig
VII.15b; un peso conocido se deja caer desde una altura fija e impacta sobre la probeta a ensayar; el en-
sayo se repite sobre una serie de probetas a diversas temperaturas, en tramos de 10ºF (6ºC), para dis-
criminar finalmente entre rotura sí y rotura no.

Fig VII.17.- Histograma de temperatura de transición de ductilidad nula,

de una probeta de material SA-299 de grano fino a lo largo de una distribución de 20 calentamientos

Si el impacto provoca una fisura susceptible de propagarse a partir de la entalla hasta la cara
opuesta al impacto, se considera que rompe a la temperatura correspondiente. La menor temperatura
a la que falla la probeta define la temperatura de transición de ductilidad nula, Fig VII.17, en la que se
representa un histograma a partir de 20 temperaturas diferentes de calentamiento, sobre un acero de
grano fino.
Los ensayos de resiliencia a la fractura miden las características y propiedades reales de un metal;
estos ensayos son complejos y las probetas más costosas. Sin embargo, facilitan valores que se pueden
utilizar en el cálculo de tensiones, para determinar el tamaño crítico de defectos a partir de los cuales se
pueden propagar con pequeños o nulos incrementos de la carga.
Una probeta para este ensayo de resiliencia es la representada en la Fig VII.15c; para determinar
el comportamiento del desarrollo de grietas de fatiga se utiliza la misma probeta.
La Fig VII.18 pone de relieve, para un acero revenido, la diferencia entre la velocidad de crecimiento
de una grieta en el aire y en una solución salina, con dos niveles de tensiones.

Ensayo de conformación.- Para determinar el comportamiento de un material durante el proceso

de fabricación, se emplean ensayos de deformación, como doblado, aplastamiento, abocardado y embu-
tición, que determinan la capacidad de un material para soportar diversas operaciones de conformación.

VII.9.- PROPIEDADES MECÁNICAS A ALTA TEMPERATURA

 de la resistencia a la rotura
Los datos  del límite de fluencia , se determinan a temperatura ambiente y no se pueden extra-
polar como referencia de las propiedades mecánicas de los metales a altas temperaturas.

VII.-238
 Fig VII.18.- Tasas de crecimiento de grietas de fatiga por Fig VII.19.- Resistencia a la tracción de algunos aceros
corrosión para un acero hasta temperaturas de 1500ºF (816ºC)

La deformación lenta (termofluencia) tiene lugar, para aceros ferríticos, a temperaturas superiores
a 700ºF (371ºC), y para aceros austeníticos por encima de 1000ºF (538ºC).
Las tensiones máximas de trabajo permisibles para materiales férreos en calderas energéticas, se
basan en los ensayos de larga duración sobre rotura por termofluencia. El Código ASME para Calderas
y Recipientes a Presión, Sección I Calderas energéticas, establece que los valores máximos de tensión
admisible para partes a presión no deben superar el menor de los seis supuestos siguientes:

- El 25% de la mínima resistencia a la tracción que se haya especificado

- De 1,1 hasta 4 veces la resistencia a la tracción, para la temperatura que se haya considerado
- El 67% del mínimo límite elástico especificado, a temperatura ambiente
- El 67% del límite elástico a la temperatura considerada para los aceros perlíticos, y el 90% del mismo para los aceros
austeníticos y aleaciones de base níquel
- Una media conservadora de resistencia, para dar un gradiente de termofluencia del 0,01% para 1000 horas (1% en
100.000 horas)
- El 67% de la media, o el 80% de la mínima tensión de rotura en 100000 horas

La tensión admisible a mayor temperatura no puede exceder de la que corresponde a una tempera-
tura menor, de modo que no se tiene ventaja alguna en el comportamiento del envejecimiento por defor-
mación plástica o maduración mecánica; la tensión admisible es, en consecuencia, el límite inferior de
los involucrados en estos criterios.
Resistencia a la tracción.- El diseño de equipos para altas temperaturas requiere la utilización
de ensayos de termofluencia y de rotura por fluencia, aunque también se necesitan ensayos de tracción
de corta duración, que facilitan propiedades de la resistencia de los metales hasta que se llega al valor de
fluencia del material.
Los ensayos a tracción de corta duración proporcionan información sobre las características de
ductilidad que ayudan en el proceso de fabricación. En la Fig VII.19 se muestran las cargas de rotura de
un acero al C y de unos aceros aleados, a lo largo de un campo de temperaturas entre 100ºF (38ºC) y
1300 ÷ 1500ºF
 . Los resultados indican que la resistencia disminuye cuando se incrementa la temperatu-
704 ÷ 916ºC
 400 ÷ 900º F
ra, aunque hay una región para los aceros austeníticos situada entre  204 ÷ 428ºC , en la que la resisten-
cia es casi constante.
VII.-239
 Si estos ensayos se realizarían a temperaturas más elevadas, los datos no serían adecuados para
el diseño de equipos que funcionasen un gran tiempo a esas temperaturas, por cuanto la aplicación con-
tinuada de carga produce una deformación lenta y continua, que puede ser importante y apreciable en
un determinado período de tiempo y que, eventualmente, puede conducir a una fractura.
Una excepción a la norma expuesta es el aumento de resistencia, con la consiguiente reducción en
la ductilidad, que se observa a temperatura ambiente para el acero al C y muchos aceros aleados, en un

intervalo de temperatura de 100 ÷ 600º F . Si la temperatura supera los 600 ÷ 750º F , la resistencia del
 38 ÷ 318ºC  316 ÷ 400ºC

acero al C y de la mayoría de los aceros aleados de baja aleación, disminuye y se hace menor que la que
corresponde a la temperatura ambiente, todo ello con el correspondiente aumento de la ductilidad.

Ensayo de termofluencia y rotura por fluencia.- Ciertos materiales no metálicos como el vi-
drio, cuando se encuentran sometidos a tensiones experimentan con el tiempo una lenta y continua de-
formación. La rotura de un material metálico puede ocurrir, cuando se somete a tensiones a alta tempe-
ratura durante un tiempo suficientemente largo, incluso aunque la carga aplicada sea considerablemen-
te menor que la correspondiente al ensayo de rotura a la misma temperatura.
El ensayo de rotura por termofluencia se emplea para determinar a una temperatura dada:
- La velocidad de deformación
- El tiempo hasta la rotura

La probeta a ensayar se mantiene a una temperatura constante y se somete a una tensión estáti-
ca fija; en el ensayo se miden su deformación y el tiempo hasta la rotura. La duración del ensayo se pue-
de extender desde 1000 a 10000 horas, e incluso más.
En la Fig VII.8 se representa el diagrama característico de la correlación deformación-tiempo, de
una probeta a lo largo del ensayo.
La curva representativa de la termofluencia se divide en tres etapas:
- La primera etapa de la curva de fluencia (A-B), termofluencia primaria, se caracteriza por una velocidad decreciente de
la deformación a lo largo del período
- La segunda etapa de la curva de fluencia (B-C), termofluencia secundaria, se caracteriza por variaciones muy peque-
ñas de la velocidad de deformación con un gradiente de termofluencia constante
- La tercera etapa de la curva de fluencia (C-D), termofluencia terciaria, se caracteriza por una velocidad de deformación
creciente, que conduce a la rotura.

Fig VII.20.- Esquema de ensayo de termofluencia para carga y temperatura constantes

La curva se inicia tras el alargamiento inicial (O-A), que es la medida de la deformación provocada
por la carga. La magnitud del alargamiento inicial depende de las condiciones del ensayo y se incrementa
cuando crecen la carga y la temperatura.
Algunas aleaciones muestran una termofluencia secundaria muy limitada, e incluso inexistente,
VII.-240
por lo que durante la mayor parte del ensayo la termofluencia es terciaria.
Para simplificar las aplicaciones prácticas de los datos de termofluencia, para un material dado a
una temperatura determinada, se pueden establecer dos tipos de resistencia que facilitan magnitudes
de la fluencia de un 1% de alargamiento tras 10.000 y 100.000 horas de ensayo, debiéndose realizar va-
rios ensayos de rotura por fluencia a cualquier temperatura y cargas diversas.
La velocidad de la fluencia en la etapa de termofluencia secundaria, se determina a partir de estas
curvas y se representa gráficamente en función de la carga. Cuando estos datos se representan en co-
ordenadas logarítmicas, los puntos relativos a cada probeta están dispuestos sobre una línea que tiene
una ligera curvatura.
En la Fig VII.21 se presentan una serie de curvas de velocidades de termofluencia para un acero
 Composición química
 Microestructura cristalina del metal
con diversas temperaturas. El perfil de estas curvas depende de la 
 Carga aplicada
 Temperatura del ensayo

Carga aplicada
La resistencia a la rotura por termofluencia es = Area de la sección de rotura , en un tiempo determina-
do, y en atmósfera de aire a la temperatura del ensayo.
El tiempo de rotura a una temperatura dada depende de la carga aplicada.
La Fig VII.22 indica las curvas de la correlación tensión-tiempo de rotura de un acero, en coordena-
das logarítmicas:
- Las grandes velocidades de alargamiento indican una fractura dúctil (transgranular), en la que hay superficie oxidada
- Las pequeñas velocidades de alargamiento son propias de una fractura frágil (intergranular), en la que sólo hay oxida-
ción visible intercristalina o no hay oxidación alguna
De las discontinuidades producidas por la presencia de óxidos intercristalinos, el tiempo de rotura se
reduce, apreciablemente, para una determinada combinación de carga y temperatura.
Se observa que la pendiente de la curva para 1200ºF (649ºF) es mayor que las pendientes corres-
pondientes a temperaturas menores, por cuanto es una temperatura mayor que el límite normal de
temperatura de máxima resistencia a la corrosión del acero en cuestión, produciéndose una excesiva ex-
foliación en los ensayos de rotura de larga duración a 1200ºF (649ºC).

Fig VII.21.- Curvas de alargamiento para un acero 2,25 Cr + 1 Mo

Fig VII.22.- Curvas de rotura por termofluencia del acero 2,25 Cr + 1 Mo

VII.-241
 Tabla VII.1.- Materiales de calderas y aplicaciones típicas (unidades inglesas)
Pared Otras Tuberías no Colectores Máxima
Tracc. Fluen. hogar paredes SH calentadas y tuberías temper.
Composición Forma mín. mín. alta y RH Diámetro ext Diámetro ext Calde- uso
Nº Especificación nominal producto ksi ksi absorc cerram. Eco <10,75 in >10,75 in rines ºF Notas
1 178ª C tubo ERW 47 26 X X X 950 1-2
2 192 C tubo sin costura 47 26 X X X X 950 1
3 178C C tubo ERW 60 37 X X 950 2
4 210AA1 C tubo sin costura 60 37 X X X X 950
5 106B C tubo sin costura 60 35 X X 950 3
6 178D C tubo ERW 70 40 X X X 950 2
7 210C C tubo sin costura 70 40 X X X 950
8 106C C Tubería sin cost. 70 40 X X 950 3
9 216WCB C Fundido 70 36 X X X X 950
10 105 C Forjado 70 36 X X X X 950 3
11 181-70 C Forjado 70 36 X X X X 950 3
12 266C12 C Forjado 70 36 X 800
13 516-70 C Chapa 70 38 X X 800
14 266C13 C Forjado 75 37,5 X 800
15 299 C Chapa 75 40 X 800
16 250T1A C+Mo tubo ERW 60 32 X X 975 4-5
17 209T1A C+Mo tubo sin costura 60 32 X X X 975 4
18 335P1 C+Mo Tubería sin cost. 55 30 X 875
19 250T2 0,5Cr+0,5Mo tubo ERW 60 30 X X X 1025 6-7
20 213T2 0,5Cr+0,5Mo tubo sin costura 60 30 X X 1025 6
21 250T12 1Cr+0,5Mo tubo ERW 60 32 X 1050 5- 7
22 213T12 1Cr+0,5Mo tubo sin costura 60 32 X 1050 8
23 335P12 0,5Cr+0,5Mo Tubería sin cost. 60 32 X 1050 8
24 250T11 1,25Cr+0,5Mo+Si tubo ERW 60 30 X 1050 5
25 213T11 1,25Cr+0,5Mo+Si tubo sin costura 60 30 X 1050
26 335P11 1,25Cr+0,5Mo+Si Tubería sin cost. 60 30 X X 1050
27 217WC6 1,25Cr+0,5Mo fundido 70 40 X X X X 1100
28 250T22 2,25Cr+1Mo tubo ERW 60 30 X 1115 5-7
29 213T22 2,25Cr+1Mo tubo sin costura 60 30 X 1115
30 335P22 2,25Cr+1Mo Tubería sin cost. 60 30 X X 1100
31 217WC9 2,25Cr+1Mo fundido 70 40 X X X 1115
32 182F22A 2,25Cr+1Mo forjado 60 30 X X 1115
33 336F22A 2,25Cr+1Mo forjado 60 30 X 1100
34 213T91 9Cr+1Mo+V tubo sin costura 85 60 X 1200
35 335P91 9Cr+1Mo+V Tubería sin cost. 85 60 X X 1200
36 182F91 9Cr+1Mo+V forjado 85 60 X 1200
37 336F91 9Cr+1Mo+V forjado 85 60 X 1200
38 213TP304H 18Cr+8Ni tubo sin costura 75 30 X 1400
39 213TP347H 19Cr+10Ni+Cb tubo sin costura 75 30 X 1400
40 213TP310H 25Cr+20Ni tubo sin costura 75 30 X 1500
41 407-800H Ni+Cr+Fe tubo sin costura 65 25 X 1500
42 423-825 Ni+Fe+Cr+Mo+Cu tubo sin costura 85 35 X 1000
Notas:
- Los valores ksi en los números 1 y 2 son mínimos esperados
- Se requiere inspección especial, si se usa al 100% de su capacidad, por encima de 650ºF
- Limitado a un máximo de 800ºF para tubería de diámetro exterior > 10,75" y para el exterior de la caldera
- Limitado a un máximo de 875ºF para el exterior de la caldera
- Requiere inspección especial, si se usa al 100% de su capacidad
- La temperatura máxima del diámetro exterior es de 1025ºF. La media máxima para cálculos por Código es 1000ºF

Un ensayo completo de rotura por termofluencia, para un acero dado, consiste en una serie de en-
sayos a temperatura constante y con probeta sometida a diferentes niveles de carga. Como los ensayos
no se suelen prolongar más allá de las 10.000 horas, los valores correspondientes a tiempos de rotura
superiores a esa cifra se estiman por extrapolación.
VII.-242
VII.10.- MATERIALES PARA CALDERAS

Especificaciones ASME y tensiones admisibles. La mayor parte de las calderas industriales y

energéticas se diseñan de acuerdo con la Sección I del Código ASME para Calderas y Recipientes a Pre-
sión, Calderas Energéticas (calderas para plantas de producción de energía eléctrica).
 parte A, materiales férreos
Las especificaciones se listan en la Sección II, que comprende:  parte B, materiales no férreos

En la parte C, figuran las especificaciones para los materiales aptos para soldadura, como varillas
de soldar, electrodos, metales de aportación, etc.
En la parte D, figuran los valores admisibles para las solicitaciones de diseño
La configuración de los productos metálicos utilizados en las partes a presión son los tubos, chapas,
piezas forjadas y piezas fundidas.
La Tabla VII.1 muestra algunas especificaciones de materiales comunes para partes a presión uti-
lizados en calderas que queman combustibles fósiles, las propiedades mínimas exigibles, las temperatu-
ras máximas recomendadas para el servicio y las aplicaciones sugeridas.
La temperatura de servicio máxima recomendada es una de las posibilidades de limitación, y se
debe tomar como la más alta de entre las siguientes:

- La de la tensión indicada en la Sección I

- La del límite de oxidación a largo plazo
- La de una posible grafitización
- La de la práctica comercial normal

Caldera, paredes hogar, zonas de convección y economizadores.- Las superficies de caldera,

paredes de agua del hogar y del cerramiento del paso de convección, se construyen generalmente con tu-
bos de acero al C, aceros (C-Mo) y acero (0,5Cr + 0,5Mo), con costura soldada por resistencia eléctrica,
y sin costura.
Los tubos que tienen costura soldada por resistencia eléctrica, son los habituales en las aplicacio-
nes muy críticas de las calderas de recuperación de calor en procesos de la industria papelera, en los que
una fuga de agua implica siempre explosiones, derivadas del contacto entre el agua y el material fundido.
En las zonas de elevado aporte de calor, para evitar el riesgo de grafitización, se usan aceros bajos
en C y los aleados con (0,5Cr + 0,5Mo); en esas zonas la temperatura del metal puede estar sujeta a al-
gunas fluctuaciones.
Los aceros altos en C y los de (C-Mo) se usan en los suelos y partes altas del hogar, en las superfi-
cies de cerramiento de la zona de convección y en los economizadores.

Sobrecalentadores y recalentadores.- Las temperaturas máximas en las partes a presión se

presentan en el sobrecalentador y en el recalentador, por lo que los tubos de estos componentes deben
estar fabricados con materiales que tengan propiedades y resistencia a la corrosión a altas temperatu-
ras. El acero al C es un material económico y adecuado para temperaturas del metal que no excedan de
 850º F ÷ 950ºF

 454ºC ÷ 510ºC
, dependiendo también de la presión.

Por encima de estos valores, se precisan aceros aleados y aceros inoxidables, ya que los aceros al C
tienen baja resistencia a la oxidación y menores tensiones admisibles.
En la construcción de sobrecalentadores se utilizan aceros aleados con dos o más elementos:
- Los aceros de baja aleación, como el acero al C y el (C-Mo), se pueden emplear en las secciones de entrada
- Los aceros (Cr-Mo) de media o baja aleación se usan en las secciones de salida, en las que se incrementan las tempera-

VII.-243
turas del metal y del vapor
Los tubos de acero inoxidable se emplean en las secciones más calientes del sobrecalentador, aun-
que ya comienzan a sustituirse por el acero (9Cr + 1Mo + V) (Croloy 9V), que es un material ferrítico de
alta resistencia que se desarrolló inicialmente para componentes de los reactores rápidos reproductores
y que se ha aplicado en calderas que queman combustibles fósiles, por su alta resistencia y excelente te-
nacidad. Gracias a su estructura ferrítica, con el empleo de este acero en lugar de los inoxidables, se eli-
minan los riesgos de los fallos propios de las soldaduras que se presentan entre metales diferentes.

VII.11.- FACTORES DE SELECCIÓN

Sobrecalentadores.- Para un sobrecalentador se pueden tener en cuenta:

 - Area de la sup erficie requerida para la termopermutación
 - Temperatura final del vapor
Factores operativos: 
 - Caudal másico total que pasará por los tubos
 - Equilibrio de caudales en los dist int os circuitos

 - Presión interna
 - Temperatura de diseño
Factores mecánicos: 
 - Sistemas de soporte
 - Tensiones de dilataciones térmicas relativas

Factores medioambientales:
- Resistencia a la oxidación por vapor y a la corrosión (picaduras), sobre la superficie interna de los tubos en los períodos
de fuera de servicio
- Resistencia a la oxidación, corrosión y erosión por la ceniza del combustible, en la superficie exterior de los tubos.

Tensiones.- La Tabla VII.2 muestra las tensiones admisibles para una serie de tubos sin costura,
que se pueden utilizar en un sobrecalentador de una caldera para generación de energía eléctrica.
pD
El espesor mínimo de la pared tubular se calcula por la expresión: e = + 0,005 D , en la que:
2σ+p
 e es el espesor de la pared tubular
 p es la presión de diseño

 D es el diámetro exterior del tubo
 s es la tensión admisible €

El peso del tubo por unidad de longitud en ft, se calcula mediante la siguiente expresión, que incluye
un factor de sobreespesor (1,11), normal para tubos sin costura:

Peso del tubo = 10,69 ( D − 1,11 e ) 1,11 e

Longitud del tubo

La Tabla VII.3 muestra los espesores mínimos de pared para la superficie de sobrecalentadores co-
rrespondientes a siete materiales, para un tubo de 2,5" (63,5 mm) y presión de diseño de 2975 psi (205
bar). Estas cifras ponen de relieve que sólo tres o cuatro materiales podrían ser los seleccionados para el
sobrecalentador previsto: el SA-210C, el SA-213T12, el SA-213T22 y el SA-213T91.

El paso del SA-210C al SA-213T12 se puede situar entre los 750ºF ÷ 800ºF
399ºC ÷ 427ºC
.

La sustitución del SA-213T12 por el SA-213T22 se puede realizar a una temperatura que depende
1000º F ÷ 1050ºF
del flujo de vapor que circula por el sobrecalentador, lo que ocurre entre  538ºC ÷ 566ºC .

1050º F ÷ 1100ºF
El cambio del SA-213T22 por el SA-213T91 puede tener lugar entre  566ºC ÷ 593ºC .

VII.-244
 Tabla VII.2.- Tensiones admisibles de varios materiales para tubos sin costura
Fuente: Sección I, Código ASME para Calderas y Recipientes a presión

Nº Material Temperaturas de metal que no excedan de, ºF

700 750 800 850 900 950 1000 1050 1100 1150 1200
1 SA-210C 16,6 14,8 12 7,8 5 3 1,5 - - - -
2 SA-209T1A 15 14,8 14,4 14 13,6 8,2 4,8 - - - -
3 SA-213T2 15 14,8 14,4 14 13,7 9,2 5,9 - - - -
4 SA-213T12 14,8 14,6 14,3 14 13,6 11,3 7,2 4,5 2,8 1,8 1,1
5 SA-213T11 15 14,8 14,4 14 13,6 9,3 6,3 4,2 2,8 1,9 1,2
6 SA-213T22 15 15 15 14,4 13,6 108 8 5,7 3,8 2,4 1,4
7 SA-213T91 20 19,4 18,7 17,8 16,7 15,5 14,3 12 10,3 7 4,3
8 SA-213TP304H 15,9 15,6 15,2 14,9 14,7 14,4 13,8 12,2 9,8 7,7 6,1

Tabla VII.3.- Espesor mínimo de pared (in) en función de la temperatura de los materiales para sobrecalentador,
tubos de diámetro 2,5" y presión de diseño = 2975 psi; (--), material no permitido para la temperatura de referencia
Nº Material Temperatura
700 750 800 850 900 950 1000 1050 1100 1150
1 SA-210C 0,218 0,241 0,288 0,413 0,586 0,841 -- -- -- --
2 SA-209T1A 0,238 0,241 0,247 0,253 0,259 0,396 0,604 -- -- --
3 SA-213T2 0,238 0,241 0,247 0,253 0,257 0,36 0,516 0,922 -- --
4 SA-213T12 0,238 0,238 0,241 0,25 0,267 0,31 0,472 0,678 -- --
5 SA-213T22 0,238 0,238 0,238 0,247 0,267 0,31 0,413 0,523 0,666 --
6 SA-213T91 0,185 0,191 0,197 0,205 0,217 0,231 0,248 0,271 0,328 0,451
7 SA-213TP304H 0,226 0,23 0,235 239 0,242 0,247 0,256 0,284 0,342 0,417

Como resultado de todo ésto, se podría necesitar sólo una pequeña longitud de SA-213T22, por lo
que el diseño podría eliminar una soldadura, y pasar directamente del SA-213T12 al SA-213T91, a 1050
ºF, (566ºC).
La Fig VII.23 indica para diversos materiales, las curvas (tensión admisible-temperatura) en los
principales campos de utilización de los mismos. Una consideración de diseño, que se deduce de estas fa-
milias de curvas, es la sensibilidad a las variaciones de la temperatura final que superen a la de diseño;
los materiales con una baja reducción de resistencia cuando aumenta la temperatura, son mucho más
tolerantes, con desvíos ocasionales sobre las especificaciones de servicio, que conduzcan a temperatu-
ras que lleguen a superar la temperatura final de diseño.
En algunos casos, las consideraciones de una probable corrosión por la ceniza del combustible pue-
de obligar a la utilización de aceros más aleados, en intervalos de temperaturas más bajas, lo que es
bastante frecuente en las calderas recuperadoras que se usan en procesos industriales, y en las calde-
ras que queman basuras, porque generan gases y cenizas con elevado potencial corrosivo.
Por ejemplo, la aleación 825, SB-407-825 (42Ni + 21,5Cr + 3Mo + 2,25Cu + 0,9Ti + resto Fe), se
utiliza en zonas altamente corrosivas de los sobrecalentadores de calderas que queman basuras, incluso
para temperaturas inferiores a 1000ºF, (538ºC).
En casos extremos, se han utilizado tubos bimetálicos con un núcleo de material para soportar la
presión y un revestimiento de aleación resistente a la corrosión.

Colectores y tuberías.- Las especificaciones de la mayoría de las tuberías que se utilizan normal-
mente, están recogidas en la Tabla VII.1. Los componentes de colectores y tuberías no se ubican dentro
del flujo de gases por lo que no están calentados por éstos directamente. De ahí que el parámetro de dise-
ño, salvo la resistencia mecánica, sea la resistencia a la oxidación por el vapor.
Para evitar la grafitización en el exterior del generador de vapor, los aceros al C no se emplean por
encima de los 800ºF, (427ºC)
VII.-245
 Fig VII.23.- Sensibilidad de la tensión admisible con cambios de temperatura

Los aceros al (C-Mo) se limitan a aplicaciones de tamaño pequeño, diámetros menores de 10,75"
(273 mm), y por debajo de 875ºF, (468ºC), .
La aleación (9Cr + 1Mo + Va) está sustituyendo al acero (2,5Cr + 1Mo) en los colectores de salida de
sobrecalentadores; este material no opera en la mayoría de los componentes de calderas, dentro del
campo de fluencia, incluso para temperaturas de diseño comprendidas entre 1000º F ÷ 1050ºF
538ºC ÷ 566ºC

Esta circunstancia y su elevada resistencia conducen a componentes más delgados, que son me-
nos susceptibles de fallos provocados por la fatiga de fluencia observada en antiguos colectores fabrica-
dos con el (1,5Cr + 1,5Mo + Si ) y con el (2,5Cr + 1Mo). El empleo de conexiones de salida forjadas, en lu-
gar de soldadas, reduce posibles fallos de estas grandes conexiones tubulares.

Calderines.- En la fabricación de calderines se utiliza el acero al C. Para calderines con paredes

gruesas > 4" (101,6 mm), se emplea el acero de grano fino SA-299, con una resistencia a la tracción de
75.000 psi (517,1 MPa), idóneo para alcanzar una buena tenacidad.

VII.-246
 En paredes de menor espesor 1,5" < e < 4", se utiliza el SA-516-Gr70 con grano fino y resistencia a
la tracción de 70.000 psi (482,7 MPa).
En carcasas delgadas se usa el acero fundido de grano grueso SA-515-Gr79.

Aceros termoresistentes para partes no presurizadas.- Estos materiales termoresistentes de

alta aleación se utilizan en algunas partes de la caldera expuestas a altas temperaturas y que no se
pueden refrigerar por agua o por vapor; estas partes están fabricadas con aleaciones tipo (Cr-Ni-Fe) re-
sistentes a la oxidación y elevada resistencia a la tracción; muchas de estas fundiciones se destinan a
configurar accesorios como deflectores, soportes y colgantes. También se construyen con estos aceros
termoresistentes los impulsores de los mecheros de aceite y las abrazaderas y colgantes-soporte del sis-
tema de sopladores de hollín. El deterioro de estos componentes se manifiesta por la conversión de sus
capas superficiales en óxidos, sulfuros o sulfatos, y en este supuesto se dice que está quemado u oxidado.
Los aceros (25Cr + 12Ni) y (25Cr + 20Ni) facilitan una vida de servicio buena, dependiendo de la
ubicación que la parte considerada tenga en el flujo de gases y de las características del combustible.

La temperatura a la que estas partes pueden estar expuestas varía entre 1000º F ÷ 2800ºF , evitán-
 538ºC ÷ 1538ºC
dose las soldaduras de estas fundiciones austeníticas con tubos de aleaciones ferríticas, para minimizar
los fallos en soldaduras entre metales distintos.
La vida de estos componentes se acorta si los aceros citados se exponen a los gases de combustión,
especialmente si proceden de la combustión de aceites con alto contenido en Va.
Los sulfuros que se forman en la combustión de combustibles que tienen un elevado contenido en S,
son dañinos y, por supuesto, reducen la vida de servicio; estos sulfuros pueden reaccionar, especialmen-
te en presencia de Va, y provocar una velocidad de ataque del metal muy grande, si la temperatura de
éste excede de 1700ºF, (649ºC).
La combinación de compuestos de Na, S y Va funde a 1050ºF (566ºC); los depósitos y deposiciones
de estos compuestos son muy corrosivos cuando se funden, a causa de su acción escorificante; para ha-
cer frente a esta corrosión lo mejor es utilizar las fundiciones (30Cr + 50Ni) ó (60Cr + 40Ni).

VII.12.- EQUIPOS MEDIOAMBIENTALES

Desulfuración de humos.- Se utiliza para reducir las emisiones de SO2 en las calderas que que-
man combustibles fósiles. La depuración y lavado del SO2 contenido en los gases de combustión, se rea-
liza por medio de la saturación de los gases con una lechada de un producto altamente reactivo, en torre
de absorción, con flujos en contracorriente.

Entrada en la torre de absorción.- La entrada a la torre de absorción se considera zona

 el flujo entrante seco de gases calientes
húmeda/seca, porque está expuesta a ambos ambientes,  los rociadores de lechada del reactivo , y está ubi-

cada en la zona en la que las condiciones de corrosión son más severas.
En la interfaz húmeda/seca se presentan, a veces, condiciones muy ácidas, en particular con altos
niveles de cloruros y fluoruros. Para esta interfaz, debido a las altas temperaturas presentes, se selec-
cionan metales aleados con Ni, en lugar de los revestimientos no metálicos como:

C-276 = 2,5 máx Co + 15,5Cr + 16Mo + 3,75W + 5,5Fe + resto Ni

C-22 = 2,5 máx Co + 4Fe + 21Cr + 13,5Mo + 0,3V + 3W + resto Ni

Zona humidificada por rociado en la torre de absorción.- Esta zona de la torre de absorción
es la única que está expuesta a condiciones corrosivas y abrasivas. Los rociadores de lechada dentro de
la torre de absorción, están dispuestos de forma que se garantice la cobertura de toda el área de la sec-
VII.-247
ción transversal y, por tanto, de que se elimine el establecimiento de cualquier circulación de flujo no tra-
tado a través de los rociadores. En la fabricación de las torres de absorción se utilizan aceros austeníti-
cos inoxidables que contienen Mo. Sin embargo, los niveles de solución de cloruros exceden de los valores
en los que son efectivos los aceros inoxidables, por lo que los únicos materiales viables, para esta zona
de la torre de absorción humidificada por rociado, son:

- Acero al C forrado con elastómero clorobutil o plástico reforzado con fibra de vidrio
- Aceros inoxidables dúplex
- Aceros altos en Ni

Dado el alto precio de los aceros inoxidables y de los aceros altos en Ni, se prefiere utilizar el acero al
C forrado con láminas de elastómero clorobutil o plástico reforzado con fibra de vidrio, soldadas a las
chapas de acero al C.
Tanque de recirculación en la torre de absorción.- El tanque de recirculación está integrado
en la estructura de la torre; los materiales para el mismo son similares a los de la zona húmeda de rocia-
dores de la torre de absorción. Los aceros inoxidables, o los que contienen Mo, proporcionan un excelente
servicio dependiendo de la química del sistema, pero una inversión mínima inicial implica utilizar reves-
timientos plásticos reforzados con fibra de vidrio, siendo la alternativa de mejor coste la que corresponde
al empleo de un revestimiento de elastómero clorobutilo. El inconveniente de estos revestimientos radi-
ca en su vida limitada (10÷ 15 años), siendo ambos tipos de revestimiento susceptibles de admitir una
capa de ladrillo superpuesta.
Colectores con rociadores internos.- Las tuberías de los sistemas de desulfuración de humos
son las únicas que deben tener resistencia a la abrasión, lo mismo por su superficie interior como por la
exterior. Se han empleado también tuberías de acero al C, revestidas y recubiertas de elastómeros, pero
resultan caras y es difícil determinar la extensión de una corrosión en el sustrato. En la actualidad se
utiliza una tubería de plástico reforzada con fibra de vidrio y resina sintética.

Separadores de humedad.- Los sistemas antiguos de depuración de humos, utilizaban separado-

res de humedad fabricados con aceros inoxidables, debido a la variación de las temperaturas.
fiabilidad de las torres de absorción
Una vez mejorada la  , la tendencia ha evolucionado hacia los separa-
 estabilidad de las temperaturas
dores de humedad construidos en plástico, que mejoran la resistencia a la corrosión, resultando frecuen-
tes los separadores de humedad fabricados con fibra de vidrio, reforzados con resinas termoplásticas.
Zona de salida y separador de humedad en la torre de absorción.- Esta zona está expuesta
a un medio ambiente distinto de los anteriores, por cuanto no predomina la lechada abrasiva de recircu-
lación de cloruros; para el lavado del separador de humedad existe un agua blanda que se combina con el
SO2 residual de los gases, para formar ácido sulfúrico SO4H2. En esta zona, como la resistencia a la
abrasión no constituye un factor preponderante, no es necesario utilizar un forro de elastómero, siendo
suficiente un acero al C revestido de plástico reforzado con vidrio en escamas.

Flujo de gases aguas abajo del by-pass.- En algunas unidades de depuración de gases de com-
bustión, se instala un by-pass que rodea la torre de absorción, conectando la salida de la torre con el flujo
aguas arriba de la misma; la salida del bipaso está expuesta al ambiente altamente corrosivo de los ga-
ses lavados y calientes. Como las temperaturas son del orden de 300ºF (149ºC), en esta sección de los
conductos de humos se suelen utilizar, entre otros, revestimientos con bloques de vidrio celular de boro-
silicato.

VII.-248
 VIII.- DISEÑO Y ANÁLISIS ESTRUCTURAL
DE RECIPIENTES A PRESIÓN
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Un equipo generador de vapor comprende un sistema de componentes a presión, desde tubos de pe-
queño diámetro, hasta grandes tuberías y enormes recipientes que pueden alcanzar pesos del orden de
1.000 toneladas. Un generador de vapor grande, que quema combustibles fósiles en una planta termoe-
léctrica, puede llegar a tener una altura del orden de 90 m sobre el nivel del suelo, y requiere una estruc-
tura soporte de acero, comparable a la de un edificio de 30 plantas.
Para garantizar la fiabilidad de todos los componentes y de los elementos estructurales, se precisa
un análisis completo del diseño de todos esos componentes, tanto de los integrados en las partes a pre-
sión y en las partes no presurizadas, como de sus respectivas estructuras soporte.

VIII.1.- DISEÑO DE RECIPIENTES A PRESIÓN

Las unidades generadoras de vapor utilizan recipientes a presión que operan a presiones que alcan-
zan 4000 psi (275,8 bar) y temperaturas que superan los 1050ºF (566ºC) .
El método de diseño y análisis de las tensiones en: calderines de vapor, colectores de sobrecalenta-
dores y recalentadores, precalentadores, condensadores, evaporadores, reactores presurizados y reacto-
res nucleares, etc., consiste en compendiar las tensiones en otras que incluyan, mediante los adecuados
coeficientes de seguridad, parámetros desconocidos, como:

- La redistribución local de tensiones debida a deformaciones permanentes

- La variabilidad de las propiedades mecánicas
- El conocimiento inexacto de las cargas
- La evaluación imprecisa de diversas tensiones

El análisis y diseño de recipientes y componentes a presión complejos, como puede ser la tapa de la
vasija de un reactor ó el calderín de una caldera que quema combustible fósil, requieren de métodos muy
sofisticados. En zonas con discontinuidades como aberturas de toberas y soportes, se aplica la teoría de
la elasticidad.
En USA los Códigos de Construcción de Recipientes a Presión establecen las normas de seguridad
para la construcción de recipientes, siendo el más utilizado el Código ASME, para Calderas y Recipien-
tes a Presión, que comprende entre otros:

VIII.-249
 Calderas para plantas energéticas, Sección I
Especificaciones de materiales, Sección II
Componentes de plantas energéticas nucleares, Sección III
Ensayos no destructivos
Reglas recomendadas para el cuidado y operación de calderas, Sección VI
Recipientes a presión (no nucleares) y especificaciones en tanques, Sección VIII, división I
Cualificación de soldaduras con materiales especiales (aleaciones), Sección IX
Bridas y accesorios para tuberías
Tuberías para plantas químicas y refinerías
Válvulas bridadas, roscadas y para soldar

Condiciones estacionarias.- Una tensión permanente elevada, como la originada por la aplica-
 - Distorsión del material del recipiente
ción de una presión en un recipiente dúctil, puede provocar  - Aparición de fugas en los accesorios
 - Fallo del material

Las propiedades de los materiales a considerar inicialmente, son:

- El límite elástico, que define la presión que produce la máxima distorsión como deformación macroscópica
- La resistencia a la tracción, que determina la tensión de rotura

Las normas del Código ASME para el diseño de los recipientes a presión, establecen los factores de
 - Calidad del material correspondiente
seguridad basados en los siguientes parámetros:  - Control de la fabricaci ón del material
 - Análisis del diseño empleado con el material

Condiciones transitorias.- Si las tensiones aplicadas son periódicas (régimen transitorio) apare-
cen fenómenos de fatiga por lo que hay que determinar el tiempo que, el componente considerado, puede
resistir a estas tensiones. En los generadores de vapor, los recipientes disponen de tubuladuras, sopor-
tes y bridas para conexiones, que pueden originar cambios bruscos en la sección transversal de los reci-
pientes, introduciendo tensiones irregulares locales y puntuales.
Para determinar cuándo sobreviene un fallo bajo la acción de tensiones multiaxiales, se utilizan di-
versas teorías de resistencia de materiales, fundamentadas en grandes bases de datos confeccionadas
con los resultados obtenidos en ensayos de tracción y compresión.

 De la tensión principal máxima

Las teorías utilizadas son:  Del esfuerzo cortante máximo
 De la energía de distorsión

Las tensiones permisibles en un recipiente a presión, se determinan considerando la naturaleza de

la carga y la respuesta del recipiente a la misma; la interpretación de las tensiones determina su análi-
sis y las magnitudes permisibles en las mismas.

Teoría de la tensión máxima.- Considera que el fallo se produce cuando una de las tres tensiones
principales alcanza el límite de fluencia:

σ = σ yp

Esta teoría es la más simple; con un determinado coeficiente de seguridad conduce a diseños fiables
de recipientes a presión; se utiliza en el Código ASME y se aplica en las secciones:
€
I.- Calderas para plantas energéticas
III.- Componentes de plantas energéticas nucleares, división 1
VIII- Recipientes a presión, división 1

VIII.-250
 Teoría del esfuerzo cortante máximo.- Considera que el fallo tiene lugar en un elemento cuando el es-
fuerzo cortante máximo alcanza el valor del esfuerzo cortante correspondiente al límite elástico del ma-
terial en un ensayo de tracción.
El esfuerzo cortante máximo τ es igual a la mitad de la diferencia entre las tensiones principales
máxima y mínima:

σ máx - σ mín σ yp
τ = = ⇒ 2 τ = σ máx - σ mín = σ yp = Intensidad de la tensión
2 2
La teoría del esfuerzo cortante máximo predice la deformación plástica de un material dúctil, con
más exactitud que la teoría de la tensión máxima, y se utiliza por el Código ASME, en las secciones:

III.- Componentes de plantas energéticas nucleares, división 1, subsecciones NB, NC-3200 y NE-3200
VIII.- Recipientes a presión, división 2

Teoría de la energía de distorsión.- Considera que la deformación plástica tiene lugar cuando la ener-
gía de distorsión en un punto de un elemento, es igual a la energía de distorsión de una probeta uniaxial,
en el punto en que comienza a deformarse, (criterio de von Mises). Aunque esta teoría es la más acepta-
ble y exacta, es la más engorrosa de utilizar y la que no está asumida por ningún Código como directiva
para el diseño de recipientes a presión.

VIII.2.- CLASIFICACIÓN DE LAS TENSIONES

En los recipientes a presión, las tensiones se clasifican en: primarias, secundarias y de pico.
Tensiones primarias.- Se desarrollan por cargas mecánicas, que pueden provocar un fallo macros-
cópico en el recipiente a presión; estas tensiones se dividen en los siguientes esfuerzos:

- De membrana primarios generales PM

- De membrana primarios locales PL
- Primarios de flexión PB

Una tensión primaria es aquella en la que si el material se deforma, tanto plástica como elástica-
mente, la tensión no se reduce en ningún caso, como es el caso de la producida por la presión en el inte-
rior de una caldera de vapor en funcionamiento. Cuando se sobrepasa el límite elástico del material del
recipiente, aparece una distorsión macroscópica permanente y puede ocurrir el fallo.

 cargas mecánicas
Tensiones secundarias.- Originadas por  expansiones térmicas diferenciales , se deben a las restricciones

impuestas por los componentes contiguos, estando restringidas en determinadas áreas localizadas
del recipiente a presión.

Una deformación plástica local puede reducir las tensiones secundarias; aunque estas tensiones no
afectan a la resistencia estática del recipiente frente a la rotura, sí se deben tener en cuenta para esta-
blecer el tiempo de vida de resistencia a la fatiga.

Tensiones de pico.- Se concentran en zonas muy localizadas, en las que se presentan cambios geo-
métricos bruscos; con estas tensiones no se presentan deformaciones apreciables del recipiente, pero
son muy importantes para evaluar su tiempo de resistencia a la fatiga.

Requisitos para el análisis y el diseño.- Los límites permisibles en el diseño de recipientes a

presión, para tensiones y los requisitos de análisis varían mucho según el Código empleado.
VIII.-251
 En la Sección I del Código ASME, el espesor mínimo de la pared del recipiente se determina eva-
luando la tensión general primaria de membrana, limitada al esfuerzo permisible de tensión S en el ma-
terial, calculada a la temperatura de diseño del recipiente.
Las normas de esta sección se establecen para asegurar que las tensiones secundaria y de pico se
minimicen, por lo que no se requiere un análisis detallado de estas tensiones. El espesor mínimo de pared
requerido en el recipiente a presión, se fija con la tensión máxima en cada dirección.
La Sección III, división 1, permite combinar las tensiones principales de membrana y primarias de
flexión, hasta un límite de:

- 1,50 S para la temperatura a la que el límite elástico alcanza la tensión permisible

- 1,25 S para la temperatura a la que la fluencia y la rotura alcanzan la tensión permisible

El Código ASME, Sección VIII, división 2, proporciona la formulación y reglas, para configuraciones
ordinarias de virolas y fondos. Para geometrías complejas incluye un análisis detallado de tensiones, con
condiciones de cargas anormales y cíclicas.

Tabla VIII.1.- Intensidad de la tensión admisible Sm, función del límite elástico del material Sy ó de la resistencia a la tracción Su
Valores Base de permisividad
Categorías de la intensidad de la tensión permisibles Valor para k = 1 , Valor menor
Esfuerzos de membrana primarios generales PM k Sm 2 Sy/3 ó S u/3
Esfuerzos de membrana primarios locales PL 1, 5 k Sm Sy ó Su/2
Esfuerzos de membrana primarios + Flexión primaria ( PM + PB ) 1, 5 k Sm Sy ó Su/2
Esfuerzos primarios ( Membrana + Flexión) + secundarios ( P M + PB + Q) 3 k Sm 2 Sy ó Su

Valores de k según el tipo de carga

Tipo de carga Diseño Normal y transitoria Prueba hidrostática Prueba neumática
k 1 1,2 1,25 1,5

La intensidad de tensión permisible de cada categoría, se obtiene multiplicando un factor k por la

intensidad admisible de tensión Sm que fije el Código correspondiente, que puede ser el límite elástico del
material Sy o la resistencia a la tracción Su afectados de un coeficientes de seguridad.

VIII.3.- MÉTODOS DE ANÁLISIS DE TENSIONES

El análisis de tensiones en recipientes a presión, se puede realizar por métodos numéricos, analíti-
cos y experimentales.
- El método de análisis de tensiones más directo y barato, implica un tratamiento matemático riguroso basado en las
 elasticidad
teorías de la  , siempre que el problema en cuestión se acomode a este tipo de tratamiento.
 plasticidad
- Si el problema es demasiado complejo para el método matemático, se puede aplicar el análisis por elementos finitos.
- Si el problema estuviera fuera del alcance de las soluciones analíticas clásicas, se deberán utilizar métodos experimen-
tales.

Expresiones analíticas de las tensiones debidas a las presiones.- Las tensiones debidas a
las presiones se clasifican como tensiones primarias de membrana, ya que permanecen mientras esté
aplicada la presión. Los recipientes a presión suelen ser esferas, cilindros, elipsoides, toros o combinacio-
nes diversas de estas configuraciones elementales.
Cuando el espesor de la pared es pequeño en comparación con otras dimensiones del recipiente, éste
se identifica como recipiente de pared delgada. Las tensiones que actúan perpendicularmente sobre el
espesor de la pared del recipiente y tangencialmente a la superficie del mismo, se pueden representar
VIII.-252
 mediante expresiones matemáticas, para cada una de las configu-
raciones comunes de carcasas.
La ecuación básica para la tensión longitudinal σ 1 y la circunfe-
rencial σ 2 , en un recipiente de espesor e, radio de curvatura longi-
tudinal r1 y radio de curvatura circunferencial r2, que está someti-
do a la presión p, Fig VIII.1, es:

σ1 σ2 p
+ =
r1 r2 e

Con esta ecuación se deducen las tensiones en las paredes de revo-

Fig VIII.1.- Tensión de carcasa en recipientes
lución, igualando la carga total de la presión con las fuerzas longi-
€
tudinales que actúan en una sección trasversal del recipiente.
pr pr
- Recipiente cilíndrico: r1 = ∞ y r2 = r ⇒ σ 1 = ; σ2=
2e e
pr
- Recipiente esférico: r1 = r2 = r ⇒ σ 1= σ 2 =
2e
- Recipiente cónico: En este caso, si α es el semiángulo en el vértice del cono, se verifica que:

r pr pr
r1 = ∞ ; r2 = ⇒ σ 1 =€ ; σ 2=
cos α 2 e cos α e cos α

- Recipiente con forma de elipsoide.- Para este caso particular, Fig VIII.2, el radio de curvatura va-
€ ría en cada punto del elipsoide, de semiejes mayor a y menor b, por lo que:
p r2 p r2
σ 1= ; σ2= (r2 − 2 )
2e e 2 r1

En el ecuador, la tensión longitudinal es idéntica a la del reci-

pa
€ piente cilíndrico: σ 1 = , y la circunferencial (de compresión):
2e
pa 2
σ2= (1 − a 2 )
e 2b

Eje mayor del elipsoide

Cuando la relación Eje menor del elipsoide = 2 , la tensión circun-
ferencial es idéntica a la de un cilindro envolvente.
La tensión circunferencial crece rápidamente cuando la relación
entre los ejes es superior a 2; al ser la tensión de compresión, la
inestabilidad frente al pandeo implica un problema mayor.
Fig VIII.2.- Tensión en un elipsoide

- Recipiente toroidal.- Cuando se trata de un toro si el radio de la

fibra neutra es R0 y δ la posición angular para la tensión circunferencial, Fig VIII.3, a partir de la fibra
neutra, el cálculo conduce a las siguientes expresiones de σ1 y σ2:

pr p r 2 Ro + r sen δ
σ 1= ; σ2=
2e 2 e Ro + r sen δ

- La tensión longitudinal permanece constante alrededor de toda la circunferencia y es idéntica a la de un cilindro recto
- La tensión circunferencial varía en los diversos puntos de la sección recta transversal correspondiente al toro
€
En la fibra neutra, la tensión circunferencial es la misma que la correspondiente a un cilindro recto.

VIII.-253
 Fig VIII.3.- Variación de ta tensión circunferencial en un codo

En la parte exterior a la fibra neutra, la tensión circunferencial es menor que en ésta alcanzando su
valor mínimo, mientras que en la parte interior a la fibra neutra la tensión circunferencial es máxima.
Las tensiones circunferenciales son inversamente proporcionales al radio de curvatura correspon-
diente a la fibra neutra. En los codos, los espesores disminuyen hacia el exterior y aumentan hacia el in-
terior, lo que constituye un factor compensador para las mayores tensiones circunferenciales que se
presentan con menores radios de curvatura.
Las tensiones térmicas se consideran como tensiones secundarias.
Restricciones.- Cuando la restricción existe en una sola dirección, la tensión es: σ = ± E α ΔT
 E es el módulo de elasticidad
en la que: α es el coeficiente de dilataci ón térmica
 ΔT es la var iaci ón de la temperatura

Cuando la restricción es en dos direcciones, como en el caso de los recipientes a presión, la tensión
E α ΔT
resultante es σ = ± , en la que µ es el coeficiente de Poisson, adimensional.
1 -µ
Estas dos ecuaciones implican unas restricciones completas y, por tanto, las tensiones resultantes
son las máximas que se pueden presentar.

Tensiones térmicas.- Al variar la temperatura de un componente, el aumento de temperatura de

una cualquiera de sus fibras viene influenciado por el crecimiento diferencial asociado a las fibras conti-
guas, por lo que las fibras a mayor temperatura estarán en compresión y las de menor temperatura a
tracción. En un recipiente cilíndrico sometido a un gradiente térmico radial, las ecuaciones generales
para las diversas tensiones térmicas, radiales, tangenciales y axiales, son:

αE r 2- a2 b r
Tensión térmica radial : σ r =
(1 - µ ) r
2
( 2
b -a
2 ∫ a
T r dr - ∫ a
T r dr )

2 2 b b
αE { r 2 + a2 2
Tensión térmica tangencial : σ t =
€
(1 - µ) r 2 b −a ∫a
T r dr +
∫ T r dr - (T r
a
)}

b
Tensión térmica axial : σ z = α E ⋅ ( 2 2 2 ∫ T r dr - T)
1 -µ b - a a
 r es un radio cualquiera
en las que:  a es el radio interior
 b es el radio exterior
€
En un recipiente cilíndrico, a través de cuyas paredes se transfiere calor en condiciones estaciona-
rias, la diferencia de temperaturas entre las superficies interior y exterior permanece constante. En es-
tas condiciones, la distribución de temperaturas a través del espesor de la pared es logarítmica, de modo
VIII.-254
 que la temperatura en un punto de radio r es función de la temperatura en la superficie interior Ta de
ln (b/r)
acuerdo con T = Ta
ln (b/a)
Las máximas tensiones térmicas se producen en las superficies interior y exterior de la pared y vie-
nen dadas por las expresiones:

a E Ta 2
Superficie interior: σ ta = σ za = ( 1 - 22 b 2 ln b )
2 (1 - µ ) ln b b -a a
a
a E Ta 2
Superficie exterior: σ tb = σ zb = (1 - 22 a 2 ln b )
2 (1 - µ ) ln b b -a a
a
σ = σ ≈ − α E ΔT
 ta za
2 (1 − µ )
Para tubos delgados con Ta > Tb,las expresiones precedentes se simplifican: 
α E ΔT
σ tb = σ zb ≈ +
 2 (1 − µ )
por lo que para un cilindro de pared delgada, la máxima tensión térmica con un determinado gradiente de
temperaturas en la pared, es la mitad de la tensión térmica de un elemento con restricción en dos direc-
ciones y sometido a un cambio de temperatura ΔT.
Para un gradiente térmico radial que sigue una ley general, la tensión térmica circunferencial es:

σ t = k α E ΔT y 0,5 < k < 1

1− µ

en la que: ΔT = Temperatura media de la pared - Temperatura del punto de radio r

Tensiones por fatiga.- Las amplitudes permisibles de la tensión alternativa σalt en el funciona-
miento cíclico de los recipientes a presión, cuando presentan elevadas concentraciones, pueden provocar
fisuras por fatiga. La vida con fatiga se evalúa comparando la amplitud de la intensidad de la tensión al-
ternativa con las curvas de fatiga de diseño, establecidas experimentalmente para cada material y para
una temperatura determinada.
Las curvas de fatiga de diseño (σ, N) relacionan la intensidad de la tensión alternativa σ, con el má-
ximo número N de ciclos permisibles, Fig VIII.4, en la forma:

E 100
σ alt = ( ln ) + { 0,01 σ trac. da }
4 N 100 − d a

 E el módulo de elasticidad
 N el número de ciclos en el que ocurre el daño por fatiga
siendo:  d el porcentaje de reducci ón de la sec ción
€  a
σ trac la resistencia a la tracción a la temperatura de referencia

Los parámetros de control son  la resistencia a la tracción

la reducción del área de la sección recta

La resistencia a la tracción es el parámetro predominante en la zona de fatiga correspondiente a un

número de ciclos alto.
En la fatiga, la frontera entre un número de ciclos alto y bajo se establece en 105 ciclos.
A un número de ciclos bajo:
- Los recipientes a presión fallan frecuentemente, lo que indica la capacidad del material para deformarse en régimen
plástico sin llegar a la rotura
- Los materiales con menor resistencia y mayor plasticidad, tienen mejor resistencia a la fatiga, en comparación con los
materiales de mayor resistencia
VIII.-255
 Fig VIII.4.- Ejemplo de curvas de fatiga de diseño

- Las condiciones de servicio durante la operación, someten a muchos recipientes a tensiones de diversas magnitudes en
circunstancias aleatorias

Un método para evaluar el daño ocasionado en un recipiente por tensiones periódicas, se expresa por
el siguiente criterio: El daño acumulado por fatiga producirá un fallo cuando la suma de los incrementos relativos de da-
ños, en los diversos niveles de tensiones, exceda la unidad, es decir, el fallo sobreviene cuando ∑ Nn ≥ 1, siendo n el número
de ciclos acumulados y N el número de ciclos hasta el fallo, ambos con tensión σ.

El cociente n se conoce como relación de daño crítico, y representa la fracción de vida total consu-
N
mida para un valor particular de la tensión, como consecuencia de los ciclos que han tenido lugar.

El valor de N se determina a partir de las curvas (σ, N) relativas al material de que se trate.
€
Si la suma de las relaciones n es menor que la unidad, el recipiente se considera seguro, lo que es
N
importante para el diseño de una estructura económica, que experimente:
- Un número de ciclos relativamente bajo con niveles de tensiones altas
- Un número de ciclos mayor
€ con niveles de tensiones bajas

VIII.4.- ANÁLISIS DE DISCONTINUIDADES

En las discontinuidades geométricas de las estructuras con eje de simetría, como por ejemplo la in-
tersección de una carcasa esférica (2) con una cilíndrica (1), Fig VIII.5a, la magnitud y la característica
de la tensión son notablemente diferentes de las que corresponden a los elementos alejados de dicha dis-
continuidad. Para evaluar estas tensiones locales, se utiliza un método de análisis elástico lineal.
Las tensiones por discontinuidades (el Código ASME las identifica como tensiones secundarias) que
se presentan en los recipientes a presión con un eje de simetría, se determinan mediante el método de
análisis de discontinuidades. La tensión debida a una discontinuidad en la intersección de los dos elemen-
tos que la configuran, es consecuencia de las compatibilidades de desplazamiento y de rotación. Las
fuerzas y los momentos en la intersección, Fig VIII.5c, son cargas limitadoras ya que no se requieren
para el equilibrio estático; cuando a materiales dúctiles y maleables se les aplica carga, una tensión por
discontinuidad no provoca fallo alguno, incluso aunque la tensión supere el límite elástico del material.
Estas tensiones se tienen en cuenta en el caso de cargas cíclicas, y en casos especiales, en que los ma-
teriales no puedan redistribuir las tensiones presentes en condiciones de seguridad.
Con presión interior, una esfera se expande radialmente del orden de la mitad que una carcasa cilín-
drica en condiciones similares, Fig VIII.5b.

VIII.-256
 Fig VIII.5.- Análisis de discontinuidades

La diferencia entre los desplazamientos libres de ambos cuerpos, da lugar a determinadas cargas
en la intersección si los elementos (1) y (2) se unen Fig VIII.5c.
En la intersección, el desplazamiento final δ y la rotación final γ de la carcasa cilíndrica, son iguales
a los que corresponden al cuerpo libre sometido a la presión interna, más los que se deben a la fuerza de
cortadura V0 y al momento M0, Fig VIII.5d.
Este método se puede aplicar para determinar las tensiones de discontinuidad que se hayan induci-
do térmicamente.
- La dirección de la carga redundante es desconocida y, por ello, se toma una como referencia
- A continuación se adopta un convenio de signos
- La dirección de la carga en los elementos se debe establecer con cierta congruencia, porque el elemento (1) reacciona con
la carga del elemento (2), y viceversa
- Si M0 ó V0 salen negativos, la dirección correcta de la carga es la contraria a la supuesta
δ final 1 = δlibre 1 − ( βδ V 1 V0 ) + ( βδ M 1 M0 )
Para el elemento (1) se tienen las expresiones: 
γ final 1 = γ libre 1 + ( βγ V 1 V0 ) − ( βγ M 1 M0 )

 δ final 2 = δ libre 2 + ( β δ V 1 V0 ) − ( β δ M 2 M 0 )
Para el elemento (2):  γ
 final 2 = γ libre 2€+ ( β γ V 2 V0 ) + ( β γ M 2 M 0 )

 p R2 µ
 δ libre 1 = E t ( 1 − 2 )
siendo:  y γ libre 1 = γ libre 2 = 0
δ p R2
libre 2 = (1 − µ )
 Et
 desplazamientos
En estas expresiones, las constantes β (coeficientes de influencia) representan los  debidos a la carga
 rotaciones
€ gran variedad de geometrías, anillos, carcasas finas de revolución, etc.
por unidad de perímetro, para una

β δ V1 = desplazamiento radial del elemento (1) debido a una carga unitaria de cortadura
β δ M 1 = desplazamiento radial del elemento (1) debido a una carga unitaria de momento
β γ V1 = rotación del elemento (1) debida a una carga unitaria de cortadura
β γ M1 = rotación del elemento (1) debida a una carga unitaria de momento

Las ecuaciones anteriores se pueden reducir a un sistema de dos ecuaciones con dos incógnitas, V0
y M0, que se puede resolver, puesto que los requisitos de compatibilidad exigen se verifique que:
VIII.-257
 δ final 1= δ final 2 y γ final 1 = γ final 2

Una vez calculados los valores de V0 y M0, para determinar las tensiones a tracción y a flexión se

€ pueden emplear
€ las soluciones que facilitan diversos manuales.
Para obtener el valor final total de la tensión en la intersección de referencia, la tensión de disconti-
nuidad se suma a la tensión de cuerpo libre. Para geometrías más complicadas afectadas por cuatro o
más cargas, existen programas informáticos.

VIII.5.- ANÁLISIS POR ELEMENTOS FINITOS

Si la geometría de un recipiente o de un componente es demasiado compleja para la formulación

clásica o para soluciones analíticas, se pueden lograr resultados precisos mediante el análisis por ele-
mentos finitos, que es una técnica numérica muy potente que permite evaluar las deformaciones y las
tensiones estructurales, los flujos caloríficos y las temperaturas, así como las correspondientes res-
puestas dinámicas de cualquier estructura.
Para aplicar el análisis por elementos finitos, la estructura se divide en un conjunto de bloques
 - Lineales ( barras ) de una dim ensi ón
constructivos que pueden ser:  - Planos ( placas ) represen tan do el comportamiento en dos dim ensiones
 - Sólidos ( bloques ) o módulos de tres dim ensiones , módulos 3 D

Los elementos se conectan en sus contornos por medio de nudos, Fig VIII.6.

Elemento
Nudos

Fig VIII.6.- Modelo de elementos finitos compuesto por elementos espaciales

La exactitud del análisis por elementos finitos depende de la densidad de la malla, es decir, del nú-
mero de elementos contenidos en el volumen, aumentando cuando se incrementa la densidad de la mis-
ma. La teoría del análisis por elementos finitos se muestra:
- Mediante un simple análisis estructural con cargas aplicadas
- Con desplazamientos especificados en determinados nudos

En la teoría matemática que se indica a continuación, para cada uno de los elementos se establece
una matriz de rigidez, que satisfaga la siguiente relación matemática:

[ k ] (d) = (r)

en la que:
[k] es la matriz de rigidez de elementos (cuadrática), y define la rigidez en cada elemento grado de libertad; su determi-
nación es compleja
(d) es la columna de desplazamiento de los nudos de un elemento
(r) es la columna de cargas de los nudos de un elemento

El modelado de toda la estructura, requiere que se verifique la relación: [K] (D) = (R) siendo:

[K] la matriz de rigidez de la estructura; cada elemento de [K] es el conjunto de contribuciones individuales que rodean
VIII.-258
un nudo
(D) la columna de desplazamientos de los nudos de la estructura
(R) la columna de cargas de los nudos de toda la estructura

no conociéndose completamente ni (D) ni (R).

La ecuación anterior se puede reordenar, separando los parámetros conocidos de los desconocidos,
en la forma:

K 11 K12 D R
[ ]( s )=( 0 )
K 21 K 22 D0 Rs

 D = desplazamientos desconocidos ; D0 = desplazamientos conocidos

en la que:  R s = c arg as desconocidas ; R0 = c arg as conocidas
 s

y se puede desdoblar en las dos ecuaciones siguientes:

(Ro ) - [K 12 ] ( Do )
[ K 11 ] ( Ds ) + [ K 12 ] ( Do ) = ( Ro ) ⇒ ( Ds ) =
[K11 ]

(Ro ) - [K 22 ] ( Do )
[ K 21 ] ( Ds ) + [ K 22 ] ( Do ) = ( Ro ) ⇒ ( Ds ) =
[K 21 ]

Mediante la utilización de los desplazamientos (D) calculados, se puede encontrar el valor de (d) de
cada elemento y la tensión (σ ), que se calcula por la expresión :

( σ ) = [E] [B] (d) , siendo:  [ E ] la correlaci ón entre tensiones y deformaciones

 [ B ] la correlaci ón entre deformaciones y desplazamientos

La teoría del análisis por elementos finitos se utiliza también para la determinación de temperatu-
ras. Si se considera sólo la conducción, la ecuación que rige el análisis térmico es:

 (T ) es la columna de los gradientes de temperaturas nodales

[C] (T ) + [K] (T) = (Q) , en la que:
 [C] es la matriz de la capacidad calorífica del sistema

 [K] es la matriz de la conductividad térmica del sistema
 (T) es la columna de temperaturas nodales
 (Q) es la columna de los gradientes de termotransferencia nodales


La resolución correspondiente al análisis térmico es similar a la del análisis estructural; una dife-
rencia radica en que la resolución térmica es iterativa, mientras que la estructural es lineal.

Propiedades térmicas del material en función de la temperatura.- Para su determinación se

fijan de antemano unos valores de todas las temperaturas incógnitas de los nudos que, por intuición,
sean todo lo próximas a las verdaderas como se pueda presuponer. Los límites de estas temperaturas
vienen especificados por las condiciones de contorno extremas, se aplica el método de relajación o el de
iteración, y se obtiene una serie de distribuciones térmicas que, en sucesivas iteraciones, facilita unas
temperaturas cuya convergencia se alcanza cuando éstas sean parecidas en dos iteraciones sucesivas.
- En convección, la transferencia de calor al fluido depende de la temperatura superficial; la resolución es iterativa.
- Los parámetros de entrada en régimen transitorio, incluyendo las condiciones de contorno, pueden cambiar con el
tiempo y, por tanto, el análisis se tiene que dividir en intervalos de tiempo discretos; dentro de cada uno de estos intervalos,
los parámetros de entrada se mantienen constantes, por lo que el análisis térmico en condiciones transitorias es cuasiestático.

El análisis por elementos finitos, aplicado a problemas dinámicos, se basa en la ecuación diferencial
del movimiento, de la forma:

[M] (D°°) + [C ] (D°) + [K] (D) = (R)

VIII.-259
  (D), (Dº ) y (Dºº ) son las matrices de desplazamientos, velocidades y aceleraciones
 [M] es la matriz de la masa global de la estructura

en la que:  [C] es la matriz de la masa compensada reducida de la estructura
 [K] es la matriz de la masa rígida de la estructura
 (R) es la columna de funciones nodales forzadas

Se pueden utilizar algunas variantes de la ecuación anterior para resolver problemas de:
- Frecuencias naturales
- Perfiles de vibración
- Respuestas debidas a funciones forzadas periódicas o no, etc

En la mayoría de los análisis por elementos finitos no se tienen en cuenta las deformaciones plásti-
cas, el pandeo inestable y la fluencia. El material se considera con propiedades elásticas lineales
(análisis lineal), en el que las cargas son proporcionales a las deformaciones.
En análisis no lineales, la utilización del método por elementos finitos resulta ventajoso, aunque su
coste y dificultad son muy superiores al del análisis lineal.

Aplicación del análisis por elementos finitos.- El análisis por elementos finitos llena un vacío técnico
y se aplica en respuesta a los diversos requisitos del Código ASME. Las tensiones se pueden calcular en
puntos próximos a toberas y en otros cambios bruscos de la configuración.

Fig VIII.7.- Clasificación de resultados de tensiones por elementos finitos, sobre la sección recta de un recipiente

Fig VIII.8.- Configuraciones de aleta y economizador,

con sus elementos configurados antes (izquierda) y después (derecha) de las modificaciones de diseño

Con este método se pueden predecir los cambios de temperatura y las tensiones térmicas corres-
pondientes, que se clasifican como de membrana, de flexión y de pico, Fig VIII.7, para comparar con los
criterios de diseño.
El análisis por elementos finitos se usa para la revisión del diseño de nuevos productos; la Fig VIII.8
muestra el perfil de dos configuraciones de aletas de economizador.

VIII.6.- MÉTODO DE MECÁNICA DE FRACTURA

La mecánica de fractura considera la presencia de defectos, como poros o grietas, en contraste con
los métodos de análisis de tensiones, en los que la estructura se considera libre de defectos.
VIII.-260
 Los defectos se detectan mediante ensayos no destructivos, o se suponen como hipótesis previa a
la fabricación.
La mecánica de fractura es útil para el diseño y evaluación de componentes fabricados, utilizando
materiales que sean más sensibles a los defectos; se utiliza para predecir la vida residual de componen-
esfuerzos de fatiga
tes sometidos a  .
 la fluencia a alta temperatura

En el diseño de componentes, el tamaño de un defecto se supone, de entrada, por hipótesis.

Las tensiones permisibles en un diseño se determinan conociendo:
- El límite superior de la tenacidad del material
- El factor de seguridad correspondiente

La mecánica de fractura se puede utilizar también para evaluar la integridad de una estructura ya
existente, que sea defectuosa.
La determinación de los tamaños permisibles de defectos depende mucho de las propiedades exac-
tas del material y de las tensiones estructurales que se estimen.
En todos los cálculos hay que introducir siempre un factor de seguridad.
Durante la inspección de componentes se pueden descubrir defectos o fisuras menores que se pue-
den propagar por fluencia o por fatiga y que podrían llegar a constituir defectos significativos.
La vida residual de los componentes no se puede predecir con exactitud, aunque se puede estimar
mediante las curvas (σ, N) de tensiones y ciclos al fallo.

Mecánica de fractura elástica lineal.- Se desarrolló para evaluar un fallo súbito estructural;
basada en el análisis de tensiones próximas a una rotura súbita, asume el comportamiento elástico de
toda la estructura.
La distribución de tensiones en las proximidades de la extremidad de una grieta, depende de un pa-
rámetro KI denominado factor de intensidad de la tensión.
La mecánica de fractura elástica lineal asume que la propagación inestable de cualquier defecto
existente, tiene lugar cuando el factor de intensidad de tensión KI se hace crítico, siendo la intensidad crí-
tica la resiliencia del material KIC .
La teoría de la mecánica de fractura elástica lineal se basa en la hipótesis de que la tensión σ, el ta-
maño a del defecto y el factor de intensidad de tensión KI, están relacionados por la ecuación:

KI = C σ πa

Para identificar un fallo, la propiedad crítica del material KIC se compara con el factor de intensidad
de tensión KI de la estructura fisurada.
En fallo K I ≤ K IC
El parámetro C, que caracteriza la geometría de la fisura y de la estructura, es función del tamaño
de la grieta y de las dimensiones de la estructura (es-pesor); el factor C varía según la configuración de
grietas, Fig VIII.9.
Los defectos estructurales debidos a la fabricación se asumen como discontinuidades sin relieve,
escarpadas y planas; en lo referente al funcionamiento o a la fatiga, su superficie plana es normal a la
tensión aplicada.
Los conceptos básicos del Código ASME no se deben aplicar a los materiales austeníticos o a alea-
ciones con mucho Ni.
VIII.-261
 Los métodos citados facilitan procedimientos para
el diseño de estructuras con fracturas por fragilidad
y para valorar la importancia de los defectos detec-
tados en inspecciones de mantenimiento.
La Sección III del Código ASME utiliza los princi-
pios de la mecánica de fractura elástica lineal para
determinar las cargas admisibles en recipientes a
presión de acero ferrítico, con un defecto asumido.
Los factores de intensidad de tensión KI, para las
distintas solicitaciones, tracción, flexión y térmica,
Fig VIII.9.- Tipos de grietas
se calculan por separado, y se subdividen en tensio-
nes primarias y secundarias, antes de que se sumen y comparen con la resiliencia o tenacidad admisible
KIC.

- A los componentes con tensiones primarias se les aplica un factor de seguridad igual a 2
- A los componentes con tensiones secundarias se les aplica un factor de seguridad igual a 1

Para determinar la temperatura de operación, inferior al punto de fractura por fragilidad, se utiliza
el siguiente método:
- Se asume un tamaño máximo de defecto que se considera como un defecto semielíptico superficial, que tiene una pro-
fundidad igual a 0,25 veces el espesor de la pared del recipiente y una longitud igual a 1,5 veces dicho espesor
- El valor de K IC se obtiene del Código conociendo la temperatura que corresponde a la resiliencia nula del material es-
pecificado a la temperatura de diseño
- El factor de intensidad de tensión KI se determina con las tensiones de tracción y flexión, junto con los factores de co-
rrección o seguridad adecuados
Tensión normal
- Otros parámetros son el espesor de la pared y la relación
Límite elástico del material
- La intensidad de la tensión calculada se compara con el valor de KIC

Para valorar la indicación de defectos detectados por las inspecciones de mantenimiento en los sis-
temas de refrigeración de un reactor nuclear, la Sección XI del Código ASME facilita un procedimiento
por el que, si la indicación es menor que los límites establecidos en la misma, la valoración se considera
aceptable sin necesidad de más análisis.
Si la indicación es mayor que los límites de la Sección XI, la valoración facilita información que per-
mite continuar con la siguiente revisión:

- Determinando el tamaño, ubicación y orientación del defecto, por medio de ensayos no destructivos
- Concretando las tensiones aplicadas en la ubicación del defecto calculadas sin la presencia de dicho defecto en condicio-
nes normales y en condiciones de emergencia y fallo
- Calculando los factores de intensidad de tensión para cada una de las condiciones de carga
- Determinando las propiedades del material, incluyendo los efectos de la irradiación

Para normalizar las curvas de resiliencia se utiliza un proceso de modificación de la temperatura

referencial; estas curvas se basan en los valores de ralentización y de iniciación estática de la grieta, a
partir de ensayos de resiliencia.
Teniendo en cuenta lo anterior, junto con el cálculo del progreso de la grieta por fatiga acumulada,
se definen tres parámetros críticos correspondientes al defecto, que son:
- Tamaño máximo con el que el defecto detectado puede progresar durante la operación residual del componente af
- Tamaño crítico máximo del defecto detectado en condiciones normales acrit

VIII.-262
 - Tamaño crítico máximo con iniciación progresiva no ralentizada del defecto observado, en condiciones de emergencia o
de fallo ainic
- Mediante estos parámetros críticos del defecto, se determina si el defecto detectado cumple para una operación continua
 a f < 0 ,1 acrit
las condiciones siguientes: 
 af < 0 , 5 ainic

Mecánica de fractura elastoplástica.- Facilita un criterio de fallo en el extremo de la grieta, en

función del factor de intensidad de la tensión KI, limitándose al análisis de esta región plástica, que es
muy pequeña en comparación con la dimensión total del componente. Cuanto más dúctil sea el material
y menos lineal sea su respuesta, tanta menor exactitud tiene el método y puede que no sea válido.
Para caracterizar la región del extremo de la grieta se puede utilizar un parámetro J que sea inde-
pendiente de la tensión en dicho extremo y que compendia el inicio de la grieta, su propagación y su ines-
 La mecánica de fractura elástica lineal
tabilidad, es decir:  La mecánica de fractura elastoplástica
 Los mecanismos de fractura plástica

El parámetro J proporciona una medida del nivel de la energía potencial del cambio, en estructuras
elásticas no lineales que contengan defectos, y se calcula mediante el análisis de elementos finitos no li-
neales, a partir de las tensiones alrededor del extremo de una grieta.
El inicio de la propagación de una grieta se puede predecir, siempre que se verifique la relación:

J I ≥ J IC

El parámetro J corresponde a las propiedades del material, y se obtiene mediante el ensayo E813-
€ 89, conforme a las normas de American Society for Testing and Materials ASTM.
El parámetro JR es la respuesta calculada del material.
La propagación de una grieta es estable si: J I (a,P) = J R ( Δa) , con: a = ao + Δa
 a el tamaño actual de la grieta y a0 el tamaño inicial de la grieta

siendo:  P la c arg a remota aplicada
 J R ( Δa ) la resistencia a la propagaci ón de la grieta ensayo ASTM , E
€
1152- 87
 Δa la var iaci ón en el tamaño de la grieta
∂J R
Un criterio adicional para la inestabilidad de una grieta es: ∂J ≥
∂a ∂a
El diagrama de evaluación del fallo permite:
- Determinar el margen de seguridad, frente a un fallo o a una inestabilidad plástica
- Analizar las fugas previas a roturas de estructuras defectuosas
€
Estos diagramas se aplican lo mismo a mecanismos de fractura por fragilidad que por pandeo.
El diagrama de fallo, Fig VIII.10, está representado en un plano coordenado dividido en zonas de se-
guridad/ fallo.
una tensión aplicada fija
Para  un tamaño del defecto dado , las coordenadas Kr y Sr se calculan en la forma:

- Si el punto de diagnóstico correspondiente a estas coordenadas, cae en el lado interior de la curva correspondiente al
diagrama de fallo, no puede ocurrir una propagación de la grieta
- Si la representación del punto de diagnóstico cae en el lado exterior de la curva de fallo, se puede predecir una propa-
gación inestable de la grieta
- La distancia del punto de diagnóstico a la curva de fallo es una medida del posible fallo de la estructura defectuosa

En el análisis de una rotura previa a la fuga, se supone que la grieta atraviesa la pared. Si el punto
que indica el diagnóstico está en la región interior de la curva de fallo, se produce la fuga por la grieta.

VIII.-263
 Fig VIII.10.- Diagrama de evaluación del fallo por deformación plástica, en función del crecimiento estable de la grieta

VIII.7.- PROPAGACIÓN SUBCRÍTICA DE GRIETAS

 - La propagación de grietas por fatiga

 - La fisuración debida a tensiones por corrosión
Se resume en: 
 - La propagación de grietas por termofluencia
 - Cualquier combinación de las tres anteriores

tensiones por corrosi ón

La fisuración debida a  , es función del tiempo
 la propagación de grietas por termofluencia

Propagación de grietas por fatiga.- Depende sólo del número de ciclos de la tensión correspon-
diente. El método clásico para prevenir fallos por fatiga, se basa en los resultados de ensayos realizados
sobre componentes estructurales de los materiales utilizados en su construcción. Estos resultados se
presentan como tensiones cíclicas frente a un número de ciclos al fallo (σ, N).
La fatiga del metal se concreta en:
- El instante del inicio de una grieta
- La posterior propagación de la grieta hasta el límite de la sección, o hasta que el factor de intensidad de la tensión de
la estructura exceda del límite de tenacidad del material

Fig VIII.11.- Correlación entre dN y ΔK en coordenadas logarítmicas

El análisis estructural presupone que, inicialmente, la estructura carece de grietas. Como cualquier
estructura puede tener grietas originadas en su fabricación o durante el funcionamiento, para predecir
su tiempo de vida resultan indispensables los cálculos relativos a la propagación de grietas, de forma
que se puede determinar:
VIII.-264
 - La vida residual relativa a una estructura defectuosa con ciclicidad significativa
- El tamaño inicial permisible del defecto en la estructura, al comienzo o durante un período determinado de funciona-
miento
Para determinar la propagación de la grieta por fatiga se utiliza una curva como la representada en
la Fig VIII.11, que se determina experimentalmente. La velocidad de propagación de una grieta por fati-
ga, se presenta en función de la diferencia ΔK entre los factores máximo y mínimo de la intensidad de la
tensión. La Sección XI del Código ASME tiene curvas para los distintos aceros de recipientes a presión.

Propagación de grietas por fluencia.- No es posible predecir la vida de los componentes de una
planta energética que consume combustibles fósiles, a partir de los datos de rotura por fluencia.

Las temperaturas de funcionamiento de estas plantas van de  900º F ÷ 1100ºF

 482ºC ÷ 593ºC

 deformación por fluencia de los aceros

A estas temperaturas, la  propagación de grietas dependen directamente de la velocidad

de deformación y del tiempo de exposición.
La propagación macroscópica de una grieta en un material sometido a fluencia tiene lugar, en la re-
gión solicitada, por  nucleación aguas abajo del extremo de la grieta.
 ligazón de microcavidades

En la mecánica de la fractura dependiente del tiempo, la velocidad de la liberación de energía poten-

cial, parámetro Ct, se correlaciona con la velocidad de propagación da = b Ctq de la grieta por fluencia; el
dt
parámetro Ct se determina experimentalmente sobre muestras de ensayo.
Las constantes b y q se determinan mediante técnicas de ajuste de curvas.
En condiciones estacionarias de fluencia, en las que las€tensiones en el extremo de la grieta no varían
mucho a lo largo del tiempo, la propagación de la grieta se caracteriza exclusivamente por la integral
curvilínea C* del gradiente de energía, independiente del recorrido, que es análoga al parámetro J.
Una expresión aproximada es:

Ct  ( 1 − ϑ 2 ) K I2
C* = , siendo  t T = el tiempo de transición
( n + 1 ) E C*
tT n − 3  n el exponente de la velocidad de fluencia secundaria
( )n−1+ 1
t

Para el funcionamiento continuo, la ecuación se integra a lo largo del tiempo que dura la propaga-
ción de la grieta, entre los límites correspondientes al tamaño inicial del defecto y el final. El límite del ta-
maño final del defecto se basa en la resiliencia, o en condiciones de inestabilidad, controladas por las par-
ticularidades de la puesta en servicio, desde el estado frío.

VIII.8.- CONFIGURACIONES CONSTRUCTIVAS

Los recipientes a presión requieren de determinadas configuraciones constructivas, como entradas

y salidas para el fluido, aberturas para el acceso, accesorios estructurales para la colocación de sopor-
tes o colgantes, etc. La superficie de la carcasa debe tener los refuerzos adecuados así como transicio-
nes geométricas uniformes, que limitan los esfuerzos locales a niveles aceptables.

Aberturas.- Las aberturas son las configuraciones más dominantes en el campo de los recipientes,
que llegan a ser áreas de debilidad y pueden provocar distorsiones locales inaceptables, como el abocar-
damiento acampanado que se puede presentar cuando el recipiente está presurizado.
Las distorsiones están asociadas a las elevadas tensiones locales de tracción alrededor de la aber-
VIII.-265
 tura de que se trate; se ha comprobado que las tensiones altas se confinan hasta una distancia (medida
sobre la superficie de la carcasa a partir del eje de la abertura) que es aproximadamente igual al diáme-
tro d de la abertura, y hasta una profundidad perpendicular a la superficie de la carcasa igual a:

0,37 diámetroabertura

Refuerzos.- El refuerzo para hacer frente a la tensión de tracción en el contorno de una abertura, se
€ consigue incrementando el espesor de la totalidad de la pared del recipiente.
Un método más económico para hacer frente a esta tensión, consiste en reforzar localmente el re-
cipiente, alrededor del eje de simetría de la abertura. El material de refuerzo se debe extender a todo el
área de altas tensiones, para que sea realmente efectivo.
La abertura pequeña exige refuerzo en las áreas localmente solicitadas, pero no en las demás zonas
remotas. Una abertura de diámetro d, en una carcasa de radio medio R y espesor eS, es relativamente
pequeña cuando satisface la relación:

d < 0 ,2 R eS

Fig VIII.12.- Refuerzos en las aberturas de tubuladuras

Las grandes aberturas se refuerzan normalmente como se indica en las Figs VIII.12a y 12b.
- La Fig VIII.12a muestra un refuerzo bien proporcionado (idóneo para ciclicidad)
- La Fig VIII.12b muestra un refuerzo equilibrado (idóneo para ciclicidad)
- La Fig VIII.12c muestra una abertura con un refuerzo excesivo

Es importante evitar refuerzos excesivos que pueden dar lugar a tensiones secundarias elevadas.
Ligamento.- Se utiliza para compensar el material retirado y facilitar la provisión de las aberturas
necesarias. La eficiencia del ligamento considera la capacidad de transferir cargas entre dos puntos de
una superficie, con relación a la capacidad de transferir cargas a través del ligamento residual, cuando
los dos puntos se convierten en los centros de sendas aberturas.
Las normas del Código ASME utilizadas en este método, sólo se aplican a recipientes cilíndricos en
los que la tensión circunferencial es el doble de la tensión longitudinal. En el cálculo del espesor de reci-
pientes, la tensión permisible se multiplica por la eficiencia o factor de ligamento.

Cargas en uniones y tubuladuras.- Cuando a los componentes de uniones y tubuladuras se aplican

cargas exteriores, en la carcasa del recipiente se generan tensiones locales.
Las cargas debidas a expansiones pueden ser permanentes, transitorias y térmicas.
Las tensiones locales de tracción, que se generan con dichas cargas, se limitan para evitar distor-
siones inaceptables. La combinación de las cargas de tracción y flexión se limita para evitar el incre-
mento de distorsiones debidas a tensiones cíclicas.
Para prevenir fallos por fatiga debida a tensiones cíclicas, la unión o tubuladura debe incluir transi-
VIII.-266
ciones graduales, con concentraciones mínimas de todo tipo de tensiones.
Los recipientes a presión pueden requerir en las zonas de unión un refuerzo superficial, para evitar
la concentración de deformaciones y distorsiones debidas a los efectos combinados de tensiones exterio-
res, presión interna y carga térmica.

VIII.9.- COMPONENTES ESTRUCTURALES DE SOPORTES

Los recipientes a presión, normalmente se soportan y, eventualmente se cuelgan, mediante diver-

sos tipos de estructuras, que se suelen agrupar en:
- Silletas
- Zócalos cilíndricos
- Abrazaderas colgantes
- Vigas circunferenciales
- Columnas integradas

Criterios de diseño.- Los elementos estructurales deben facilitar soporte, refuerzo y estabilidad, al
recipiente a presión, y tienen que estar rígidamente unidos mediante soldadura o remachado.
Se pueden considerar otros tipos de ligamentos, como:
- Ligaduras indirectas, que utilizan abrazaderas, pasadores y grapas
- Ligaduras que están completamente desligadas, capaces de transferir las cargas a través de superficies de rodadura o
de fricción
Condiciones de carga.- Las cargas aplicadas a componentes estructurales se clasifican en tres gru-
pos:
- Cargas muertas, que son las que la gravedad ejerce sobre el equipo y sus estructuras soporte
- Cargas vivas, que varían en magnitud y, a veces, en ubicación; se tienen en cuenta para computar las máximas tensio-
nes exigibles en el diseño
- Cargas transitorias, que dependen del tiempo; raramente se presentan durante la vida de los componentes estructura-
les
Las cargas específicas que se consideran en el diseño de cualquier estructura soporte de un compo-
nente a presión, comprenden:
- Peso de componentes y de su contenido, en operación y en ensayo, incluyendo las cargas debidas a otros factores como
la altura estática, la altura dinámica y el flujo de fluido
- Peso de los elementos componentes del soporte
- Cargas superpuestas, estáticas y térmicas, inducidas por los componentes soportados
- Cargas medioambientales, debidas al viento y nieve
- Cargas dinámicas, que incluyen las provocadas por terremotos, vibraciones y cambios bruscos de presión
- Cargas debidas a expansiones térmicas de tuberías y a expansiones o contracciones inducidas por la presión
- Cargas debidas a instalaciones de anclajes de componentes

Consideraciones de diseño de soportes.- Implican la determinación de tensiones sobre los componen-

tes estructurales y sus conexiones, mediante métodos analíticos.
- El análisis elástico lineal utilizando la teoría de la carga máxima de rotura, se aplica a placas, carcasas y soportes.
- El análisis del límite plástico se usa en estructuras lineales ensambladas, siempre y cuando se apliquen los factores de
ajuste de carga adecuados.

Soportes de placa y carcasa.- Para soportar recipientes a presión en disposición vertical se utilizan
zócalos de carcasa cilíndrica. Estos soportes se unen al recipiente para reducir las tensiones locales de
pandeo, en la unión zócalo-recipiente, construcción que permite variaciones de la presión radial y térmi-
ca del recipiente soportado, mediante el correspondiente pandeo del zócalo; la longitud axial del soporte

VIII.-267
 se elige de manera que se pueda producir el pandeo en forma
segura. En la Fig VIII.13 se muestran los detalles para un
soporte del tipo de zócalo de carcasa. Para su diseño se de-
terminan las cargas que tiene que soportar, entre las que se
incluyen:

- El peso del recipiente y su contenido

- Las cargas impuestas por cualquier otro equipo soportado por el reci-
piente
- Las cargas debidas a los sistemas de tuberías y otros tipos de ligaduras
inherentes al recipiente
Fig VIII.13.- Detalles del zócalo soporte de carcasa

Se establece una altura de zócalo y se determinan las fuer-

zas y momentos en la base del mismo, debidas a las cargas aplicadas. Si se considera la carcasa
(superficie cilíndrica) como una viga, la tensión axial en el zócalo se calcula por la expresión:
σ es la tensión axial en el zócalo
 Pv es la carga total vertical de diseño
-Pv M c , en la que:  A es el área de la sección transversal
σ = ±
A I  M es el momento en la base debido a las cargas de diseño
 c es la distancia radial desde el eje central a la superficie del zócalo
 I es el momento de inercia

€ La tensión axial σ para carcasas delgadas R > 10, siendo R el radio y e el espesor del zócalo, es:
e
- Pv M
σ= ±
2 πRe π R 2e
Como la tensión admisible por compresión es menor que la tensión admisible por tracción, es la de
compresión la que normalmente controla el diseño.
Para el ejemplo que se está considerando, si se utiliza la teoría de la tensión máxima, siendo FA la
tensión admisible de compresión axial, el espesor del zócalo se obtiene mediante la ecuación:

Pv M
e= +
2 π R FA π R 2 FA
Las conexiones del zócalo, al recipiente y a la placa base soporte, se deben comprobar en cuanto a
tensiones locales de pandeo, primarias y secundarias.
Los niveles globales de tensiones facilitan, en todos los casos, un diseño más exacto. Frecuentemen-
te se pueden presentar tensiones locales de pandeo térmico, como consecuencia de la posible diferencia
de temperaturas entre el zócalo y la placa base soporte; su magnitud depende del gradiente térmico
axial; los gradientes más elevados dan lugar a tensiones más altas.
Para minimizar estas tensiones, el gradiente térmico en la unión se puede reducir por:
- Soldaduras de penetración total, en la junta zócalo-carcasa, lo que facilita la máxima transferencia de calor por con-
ducción
- Aislamiento térmico selectivo en la región de la junta, lo que facilita el flujo de calor por convección y radiación

Según sea la complejidad del ensamblado, para calcular las tensiones térmicas de pandeo se hace
uso del análisis de tensión de discontinuidades o del método elástico lineal de elementos finitos.

VIII.10.- SOPORTES DE TIPO LINEAL

Los generadores de vapor de plantas energéticas que queman combustibles fósiles, tienen muchos
componentes lineales que soportan y refuerzan los componentes de las partes a presión.
VIII.-268
 Por ejemplo, las paredes de cerramiento del hogar, construidas con paneles de tubos membrana sol-
dados, hay que reforzarlas con elementos estructurales externos, vigas de atado o vigas tirante, para
que resistan la presión de los gases del hogar y los esfuerzos debidos a causas exteriores como vientos y
terremotos. En el cerramiento de los diversos componentes del generador de vapor existen recintos,
como las cajas de aire, que requieren sistemas estructurales internos para soportar el cerramiento, su
contenido, y reforzar las paredes del hogar. El diseño de estos sistemas estructurales se basa en el mé-
todo elástico lineal, utilizando los límites admisibles correspondientes de la teoría de tensiones máximas.
El sistema de vigas de atado se compone de vigas o cerchas colocadas horizontalmente, conectadas
por el lado exterior de las paredes tubulares, que están constituidas por los paneles verticales de tubos
membrana, que configuran el volumen del hogar. Los extremos de las vigas de atado se conectan a unas
vigas tirante, Fig VIII.14, que enlazan con las vigas de atado correspondientes a la pared opuesta, for-
mándose así un sistema estructural autocompensado. Las paredes del cerramiento del hogar se sueldan
de forma continua a lo largo de las esquinas, conformando así un recipiente a presión de sección rectan-
gular, refrigerado por agua.

Fig VIII.14.- Vista en planta de nivel de viga de atado

La resistencia horizontal de las paredes es bastante menor que la vertical, por lo que los elementos
del sistema de vigas de atado se disponen horizontalmente. El espaciado entre vigas de atado se basa en
la capacidad de las paredes del cerramiento para resistir las siguientes cargas:

- Presión interna p de diseño de los tubos

- Cargas muertas axiales D L
- Presión mantenida pLS de humos en el hogar
- Presión transitoria pLT de humos en el hogar
- Cargas de viento W L
- Cargas sísmicas E Q

Las cotas correspondientes a las vigas de atado se establecen teniendo en cuenta:

- La comprobación de resistencia de las paredes
- La ubicación de los equipos auxiliares como sopladores, quemadores, puertas de acceso y mirillas de observación
Las cotas de las vigas de atado son las de los soportes horizontales para paredes continuas de tu-
bos verticales
La pared se analiza para las siguientes cargas, utilizando el método de análisis elástico lineal:

VIII.-269
D L + p LS + p
D L + p LS + W L + p
D L + p LS + E Q + p
D L + p LT + p

El espaciado entre las vigas de atado se modifica para asegurar que las tensiones en las paredes es-
tén dentro de los límites admisibles de diseño; su ubicación se diseña de forma que se facilite la total uti-
lización de la estructura de las paredes membrana.
Los elementos del sistema de vigas de atado, sus conexiones en los extremos y amarres a las pare-
des tubulares, se diseñan para las cargas máximas que se obtengan del correspondiente análisis de pa-
redes, como barras de pandeo con extremos articulados. Estas especificaciones se modifican para altas
temperaturas y utilizan coeficientes de seguridad según el Código ASME, Secciones I y VIII.
Las consideraciones de diseño más importantes para el sistema de vigas de atado de un generador
de vapor, son:

- La estabilidad de la brida exterior de la viga para prevenir el pandeo, en el caso de tensión por compresión
 viga de atado- tirante extremo
- El desarrollo de los acoplamientos  , para facilitar la transferencia de cargas y para
 viga de atado- pared
permitir la expansión diferencial de los elementos conectados

- Proveer el espaciado adecuado entre las vigas de atado

- Proveer los refuerzos para evitar que las vibraciones, por pulsaciones de presión en el lado de humos de baja frecuencia,
entren en resonancia, especialmente en calderas de combustible fósil

VIII.11.- CÁLCULOS A PARTIR DEL CÓDIGO ASME

La complejidad de las normas contenidas en el Código ASME para el Diseño y Construcción de Cal-
deras y Recipientes a Presión, depende de los factores de seguridad que se apliquen a las propiedades de
los materiales empleados, para establecer las tensiones admisibles.
Cuando el análisis de tensiones es muy simplificado, el factor de seguridad se hace mucho más rele-
vante.
Cuanto más completo sea el análisis de tensiones, tanto menor puede ser el factor de seguridad.
Para aquellos casos en los que la resistencia a la tracción establezca el valor de la tensión admisi-
ble, el Código ASME, Sección IV Normas para la Construcción de Calderas Calefactoras requiere calcu-
lar únicamente el espesor, con un coeficiente de seguridad igual a 5, aplicado sobre el valor de la resis-
tencia a la tracción.
El Código ASME en la Sección I Normas para Calderas Energéticas y en la Sección VIII, división 1
Normas para Construcción de Recipientes a Presión, requiere un análisis más complejo, junto con otras
consideraciones; el factor de seguridad que afecta a la resistencia a la tracción es igual a 4.
El Código ASME, en la Sección III, Normas para la Construcción de Componentes Nucleares y en
la Sección VIII, división 2, Normas para la Construcción de Recipientes a Presión, requiere análisis ex-
tremos; el coeficiente de seguridad sobre la resistencia a la tracción es igual a 3.
Cuando el espesor de la pared es muy pequeño respecto al diámetro del recipiente, la formulación
relativa a membranas se puede utilizar con suficiente exactitud.
Cuando el espesor de la pared es importante respecto al diámetro del recipiente, las fórmulas se
modifican según las aplicaciones correspondientes del Código ASME, para adaptarse a las presiones de
diseño más altas.

VIII.-270
 El espesor mínimo de pared para una carcasa cilíndrica se establece resolviendo la ecuación de la
tensión circunferencial, suponiendo que no hay más cargas que la de la presión interna; otras cargas
adicionales se tendrán en cuenta, si se tiene que aumentar el espesor mínimo inicial requerido por la pa-
red, para mantener las tensiones calculadas por debajo de los valores de las admisibles.

Ejemplo.- Si se considera la Sección VIII, división I del Código ASME y se supone un recipiente a
presión sin aberturas reforzadas, ni cargas adicionales, con presión de diseño interna de 1200 psi a
500ºF, diámetro interior de 10”, material acero al C, SA-516, Grado 70, y asumiendo que no hay so-
breespesor de corrosión, que las juntas se sueldan a tope y se radiografían al 100%, el espesor mínimo
requerido de pared se calcula como sigue:

pR 1200 × 5
e= = = 0,358
(S E) − (0,6 p) (17500 × 1,0) − (0,6 × 1200)

 e es el espesor mínimo requerido, en (" )

 p es la presión interna de diseño = 1.200 psi

€ en la que:  R es el radio interior = 5"
 S es la tensión admisible a la temperatura de diseño = 17.500 psi
 E es la eficiencia menor de junta soldada o ligamento = 1

El tamaño comercial superior más próximo es 0,375”

Si para calcular el espesor de la chapa se emplea la ecuación de tensión circunferencial simple, uti-
lizando la mínima resistencia a la tracción 70.000 psi del SA-516, Grado 70, el espesor sería entonces:

e = 1200 × 5 = 0 ,0857"
70000
0,358
y el coeficiente de seguridad, relativo a la resistencia a la tracción: FS = = 4,2
0,0857

VIII.-271
 IX.- FUENTES DE ENERGÍA
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El carbón es la segunda fuente más importante de combustible, el 32% de la energía mundial, y es

el combustible fósil más común en la generación de energía eléctrica. A consecuencia de las emisiones
resultantes de SO2, los niveles del contenido de S en los carbones introducen criterios básicos para su
utilización. Las preocupaciones medioambientales, sobre las distintas emisiones de contaminantes, es-
pecialmente SO2, NOx y CO2, pueden limitar el futuro crecimiento del consumo mundial del carbón.

La gran mayoría de los carbones USA son  subbitumin osos , y tienen bajos contenidos de S, lo que
 ligníti cos
permite cumplimentar de forma económica, las exigencias del Acta Federal de Aire Limpio y las disposi-
ciones legales sobre lluvia ácida.
Sin embargo, en USA, Japón y países europeos, se están investigando tecnologías para obtener un
uso limpio del carbón, con el fin de facilitar la reducción de emisiones contaminantes, a la vez que se me-
jora la eficiencia energética. En USA, algunas de estas tecnologías se encuentran actualmente en fase
de comercialización a la espera de su implantación en las centrales termoeléctricas, actuales y futuras.

IX.1.- FORMACIÓN DE LOS CARBONES

El carbón se ha formado a partir de plantas, por medio de procesos químicos y geológicos que han
tenido lugar a lo largo de millones de años. La deposición de sucesivas capas de residuos vegetales en re-
giones húmedas o pantanosas, en condiciones que impedían su exposición al aire y la consiguiente putre-
facción de los residuos acumulados, junto con la acción bacteriana, la presión y la temperatura actuan-
do sobre la materia orgánica a lo largo del tiempo, contribuyeron a la transformación de los residuos ve-
getales en carbón, proceso denominado carbonización.
El primer producto de este proceso es la turba, que contiene parcialmente descompuestos, tallos,
ramas y cortezas, y que no se suele clasificar como carbón; la turba se transforma progresivamente
hasta llegar a ser lignito, más carbonizado, que puede llegar a convertirse en antracita.
Durante la carbonización tienen lugar una serie de procesos físicos y químicos, que junto con la pre-

IX.-273
sión y temperatura a que está sometido el material orgánico provocan cambios estructurales y quími-
 - Un incremento en el contenido de carbono
cos, que incluyen:  - Una pérdida de agua, oxígeno e hidrógeno
 - Una gran resistencia frente a disolventes

El proceso de la carbonización se representa en la Fig IX.1, en forma esquemática. El carbón es

muy heterogéneo y puede variar ampliamente su composición química, según sea el yacimiento de pro-
cedencia.

Composición en % en peso, base seco sin ceniza

Carbono Hidrógeno Oxígeno
Madera 49 7 44
Turba 60 6 34
Lignito 70 5 25
Subbituminoso 75 5 30
Bituminoso 85 5 10
Antracita 94 3 3

Fig IX.1.- Proceso de la carbonización

Además de los componentes orgánicos (carbono, hidrógeno y oxígeno), el carbón contiene impure-
zas, como la ceniza y el S.
La ceniza procede del material mineral o inorgánico, aportado o absorbido durante el período de la
carbonización. Las fuentes de ceniza incluyen substancias inorgánicas, como la sílice, que forman parte
de la estructura química de las plantas.
iones inorgánicos
Durante el período de carbonización la materia orgánica captura  , que están pre-
 granos minerales
sentes en el agua pantanosa.
En los poros y grietas de las vetas de carbón se depositan materias como limo, pizarra y pirita.
El S se presenta en el carbón en tres formas diferentes:
- El S orgánico, que forma parte de la estructura molecular del carbón
- El S piritoso, que aparece como mineral pirita
- El S sulfato, principalmente como sulfato de hierro

La principal fuente de S es el ión sulfato, presente en el agua. El agua dulce tiene una baja concen-
tración de sulfatos, mientras que el agua salada tiene un elevado contenido de sulfatos; por esta razón,
el carbón bituminoso de USA, que procede de depósitos orgánicos acumulados en esa región cuando los
mares cubrían la misma, tiene un alto contenido en S.
El carbón es una sustancia compleja y heterogénea. A veces resulta útil establecer una fórmula es-
tructural que pueda servir de ayuda, como modelo y con las debidas precauciones, para ilustrar algunas
reacciones del carbón y colaborar en el futuro desarrollo de procesos relacionados con el mismo, como
son la gasificación, la combustión y la licuefacción.

IX.2.- CLASIFICACIÓN DE LOS CARBONES

El carbón es una sustancia heterogénea que abarca amplios campos en su composición, estructura
y propiedades particulares, por lo que es necesario un sistema de clasificación de acuerdo con una serie

IX.-274
 de calidades, como la alteración progresiva que ha tenido lugar en el proceso de carbonización, cuando se
ha transformado sucesivamente, a partir del lignito, pasando por los denominados subbituminoso, bitu-
minoso y antracita.

Clasificación ASTM por porcentajes.- La clasificación ASTM se utiliza como criterio, para defi-
 - El valor de los parámetros de materias volátiles
nir:  - El carbono fijo determinado en un análisis inmediato
 - El poder calorífico

El sistema de clasificación ASTM ayuda a identificar las utilizaciones óptimas comerciales de los
diferentes carbones y facilita información con vistas a su combustión; se presenta en la Tabla IX.3 y se
describe en la Sección D388 de las normas del Código ASTM.
El análisis inmediato es el método de ensayo en laboratorio, y se describe en ASTM-D271; con este
análisis se determinan:

- El contenido de humedad
- La cantidad de ceniza residual en una combustión completa
- Las materias volátiles que se desprenden cuando se calienta a una determinada temperatura
- El carbono fijo residual tras el desprendimiento de las materias volátiles

La Tabla IX.4 facilita un análisis inmediato de un carbón (en este caso de West Virginia, USA), tal
como se recibe, que incluye la humedad total presente en el carbón, cuando éste llega a las instalaciones
de la planta energética.
el carbono fijo
Para los carbones viejos se utilizan como parámetros de clasificación  .
 las materias volátiles

La cantidad de estos contenidos se determina sobre base seca y sin materia mineral, mediante la
formulación desarrollada en 1906 por S.W. Parr, por lb, de la forma:

Cfijo − 0,15S
% carbono fijo = C fijo % = × 100
100 − ( M + 1,08 A + 0 ,55S)

% matera volátil = M volátil% = 100 − C fijo%

€
Btu − 50S
Btu% =
100 − (1,08A + 0,55S)
€
 C fijo
 % Carbono fijo: C = × 100
€ fijo % 100 − (1,1A + 0,1 S)

Fórmulas aproximadas:  % Materia volátil: Mvolátil % = 100 − C%
 Btu
 Btu % =
 100 − (1,1A + 0,1S )

en las que:  Btu es el poder calorífico por lb, (1 kJ/kg = 2,326 Btu/lb)
M es el % de humedad superficial ; A es el % de ceniza ; S es el % de azufre

€ Todos estos carbones tienen menos de 48 Btu/lb sobre puro (seco y sin ceniza)
La humedad es el contenido de agua estructural, que no incluye el agua superficial del carbón
Si posee propiedad aglomerante hay que clasificarlo en el grupo bajo en volátiles, dentro de la clase
bituminoso.
Los carbones que tienen 69% o más de C fijo sobre puro se clasifican según su C fijo, para cualquier
potencia calorífica.
IX.-275
Tabla IX.1.- Información energética de la Administración USA. Estados con mayores reservas comprobadas de carbón (109 ton)

Nombre del estado Reservas totales Reservas en el interior Reservas a cielo abierto % Total
USA ton t ton t Ton t USA
Montana 120 109 71 64 49 44 25,3
Illinois 79 72 63 57 16 15 16,5
Wyoming 69 63 43 39 26 24 14,5
West Virginia 38 34 33 30 5 4,5 8
Kentucky 30 27 25 23 5 5,4 6,5
Pennsylvania 30 27 28 25 1 0,9 6,2
Ohio 190 17 13 12 6 5,4 3,9
Colorado 170 15 12 11 5 4,5 3,6
Texas 14 13 0 0 14 13 2,8
Indiana 10 9 9 8 1 0,9 2,2
Todos los demás 50 45 24 22 25 23 10,4
TOTAL USA 476 431 321 291 154 140,6 100

Tabla IX.2.- Contenidos en S y reservas comprobadas de USA en interior y a cielo abierto (106 ton)

Rangos de contenido en azufre, %

ESTADO < 1,0 1,1 a 3,0 > 3,0 No Conocido Total
Alabama 624,7 1099,9 16,4 1239,4 2981,8
Alaska 11458,4 184,2 0 0 11645,4
Arizona 173,3 176,7 0 0 350
Arkansas 81,2 463,1 46,3 74,3 665,7
Colorado 7475,5 786,2 47,3 6547,3 14869,2
Georgia 0,3 0 0 0,2 0,5
Illinois 1005,1 7341,4 42968,9 14256,2 65664,8
Indiana 548,8 3305,8 5262,4 1504,1 10622,6
Iowa 1,5 226,7 2105,9 549,2 2884,9
Kansas 0 309,2 6956 383,2 1388,1
Kentucky East 6558,4 3321,8 299,5 2729,3 12916,7
Kentucky West 0,2 564,4 9243,9 2815,9 12623,9
Maryland 135,1 690,5 187,4 34,6 1048,2
Michigan 4,6 85,4 20,9 7 118,2
Missouri 0 182 5226 4080,5 9487,3
Montana 101646,6 4115 502,6 2116,7 108396,2
New Mexico 35753 793,4 0,9 27,5 4394,8
North Carolina 0 0 0 31,7 31,7
North Dakota 5389 10325,4 268,7 15 16003
Ohio 134,4 6440,9 12534,3 1872 21077,2
Oklahoma 275 326,6 241,4 450,5 1294,2
Oregon 1,5 0,3 0 0 1,8
Pennsylvania 7318,3 16913,6 3799,6 2954,2 31000,6
South Dakota 103,1 287,9 35,9 1 428
Tennessee 204,8 533,2 156,5 88 986,7
Texas 650,9 1884,6 284,1 444 3271,9
Utah 1968,5 1546,7 49,4 478,3 4042,5
Virginia 2140,1 1163,5 14,1 330 1649,9
Washington 603,5 1265,5 39 45,1 1954
West Virginia 14092,1 14006,2 6823,3 4652,5 39589,8
Wyoming 39912,3 14657,4 1701,1 3060,3 53336,1
TOTAL 200181,4 92997,5 92571,5 50778 436735,7

IX.-276
 Tabla IX.3.- Clasificación de carbones en % (ASTM-D388)

Límites Carbono Fijo Límites Materias Límites Poder Calorífico

% puro Volátiles % puro Btu/lb puro Carácter
Clase Grupo (seco, sin ceniza) (seco, sin ceniza) (seco, sin ceniza) aglomerante
≥ < > ≤ ≥ <
I Meta-antracita 98 - - 2 - -
Antracita Antracita 92 98 2 8 - - No aglomerante
Semi-antracita C 86 92 8 14 - -
II Bajo en volátiles 78 86 14 22 - -
Bituminoso Medio en volátiles 69 78 22 31 - - Aglomerante
Alto en volátiles A - 69 31 - 14.000 d - en general
Alto en volátiles B - - - - 13.000 d 14000
Alto en volátiles C - - - - 11500 13000
10.500 e 11500 Aglomerante
III Sub-bituminoso A - - - - 10500 11500
Sub-bituminoso Sub-bituminoso B - - - - 9500 10500 No aglomerante
Sub-bituminoso C - - - - 8300 9500
IV 1. Lignito A - - - - 6300 8300 No aglomerante
Lignito 2. Lignito B - - - - - 6300

Tabla IX.4.- Análisis de carbón tal como se recibe (Carbón de vapor de Pittsburg, West Virginia, EE.UU.)

ANÁLISIS INMEDIATO ANÁLISIS ELEMENTAL

Humedad 2,5 Humedad 2,5
Materias Volátiles 37,6 Carbono 75
Carbono Fijo 52,9 Hidrógeno 5
Ceniza 7 Azufre 2,3
Total 100 Nitrógeno 1,5
PODER CALORÍFICO Oxígeno 6,7
Btu/lb 13000 Ceniza 7
kJ/kg -30238 Total 100

Tabla IX.5.- Diecisiete carbones seleccionados USA (ordenados según clasificación ASTM)
Análisis carbón, con humedad de yacimiento
Nº Rango carbón Situación Humedad en Materias Carbono Pcal.inf. % Carbono % Btu
Clase Grupo equilibrio volátiles fijo Ceniza Azufre Btu fijo
1 I 1 Schuylkill 4,5 1,7 84,1 9,7 0,77 12745 99,2 14280
2 I 2 Lackawanna 2,5 6,2 79,4 11,9 0,6 12925 94,1 14880
3 I 3 Montgomery 2 10,6 67,2 21,2 0,62 11925 88,7 15340
4 II 1 McDowell 1 16,6 77,3 5,1 0,74 14715 82,8 15600
5 II 1 Cambria 1,3 17,5 70,9 10,3 1,68 13800 81,3 15595
6 II 2 Somerset 1,5 20,8 67,5 10,2 1,68 13720 77,5 15485
7 II 2 Indiana 1,5 23,4 64,9 10,2 2,2 13800 74,5 15580
8 II 3 Westmoreland 1,5 30,7 56,6 11,2 1,82 13325 65,8 15230
9 II 3 Pike 2,5 36,7 57,5 3,3 0,7 14480 64,3 15040
10 II 3 Belmont 3,6 40 47,3 9,1 4 12850 55,4 14380
11 II 4 Williamson 5,8 36,2 46,3 11,7 2,7 11910 57,8 13710
12 II 4 Emery 5,2 38,2 50,2 6,4 0,9 12600 57,3 13560
13 II 5 Vermilion 12,2 38,8 40 9 3,2 11340 51,8 12630
14 III 1 Musselshell 14,1 32,2 46,7 7 0,43 11140 59 12075
15 III 2 Sheridan 25 30,5 40,8 3,7 0,3 9345 57,5 9745
16 III 3 Campbell 31,1 31,4 32,8 4,8 0,55 8320 51,5 8790
17 IV 1 Mercer 37 26,6 32,2 4,2 0,4 7255 55,2 7610
% FC = FC sobre puro (seco, sin ceniza), % % Btu = Btu/lb sobre puro (seco, sin ceniza)

IX.-277
 Todos los parámetros se evalúan sobre muestra húmeda.
Los porcentajes de C calculados sobre muestra  seca (sin humedad), y permiten su clasificación.
 pura (sin materia mineral)

Los carbones más jóvenes o de bajo porcentaje se clasifican por su contenido en Btu, determinado
sobre una base seca y pura.
Para distinguir convenientemente los grupos contiguos, se utiliza el índice de hinchamiento, tal
como se especifica en la norma del Código ASTM-D388.
La Tabla IX.5 presenta una selección de diecisiete carbones USA, ordenados mediante el sistema
de clasificación ASTM.

Características de cada tipo de carbón:

Turba.- Es el primer producto que se presenta en el proceso de formación del carbón y es una sus-
tancia heterogénea de material vegetal parcialmente descompuesta y de materia mineral.
Su color va desde el amarillo al pardo o marrón oscuro, dependiendo de su edad geológica; contiene
hasta un 70% de humedad, siendo su poder calorífico bajo, del orden de 3000 Btu/lb (6980 kJ/kg).

Lignito.- Es un carbón blando de baja calidad; su gama de colores va desde el pardo (marrón) hasta
el negro; su poder calorífico es siempre inferior a 8300 Btu/lb (19300 kJ/kg).
Los yacimientos de lignito son geológicamente jóvenes y en estos carbones se pueden reconocer al-
gunos residuos de materia vegetal; su contenido en humedad puede llegar al 30% y su contenido en ma-
terias volátiles puede ser alto, por lo que los lignitos arden con mucha facilidad.
El lignito se seca cuando se expone al aire. Cuando está almacenado combustiona espontáneamen-
te, lo que es motivo de preocupación; su transporte a grandes distancias no es económico, a causa de su
elevado contenido en humedad y bajo en Btu.

Carbón subbituminoso.- Es negro, con poca textura vegetal; no es coquizable, pues sufre un peque-
ño hinchamiento al calentarse y tiene un contenido de humedad relativamente alto, del 15÷ 30%; cuando
se seca, tiene tendencia a la combustión espontánea.
El carbón subbituminoso tiene un alto contenido en volátiles e igniciona (enciende y arde) con facili-
dad, tiene menos ceniza y quema con más limpieza que los carbones de tipo lignito.
Los carbones subbituminosos de USA tienen, en general, muy poco S, casi siempre menos del 1%.
8300 a 11500 Btu/lb
Debido a su poder calorífico superior, que oscila entre 10306 a 26749 kJ/kg
, y a su bajo contenido en
S, el cambio desde otro carbón a uno subbituminoso constituye una opción muy atractiva para muchas
centrales termoeléctricas, con vistas a la limitación de las emisiones de SO2.

Carbón bituminoso.- Es el que se quema en mayor cantidad en las centrales termoeléctricas. Tiene
aspecto negro, con capas alternadas de negro brillante y mate; su poder calorífico está comprendido en-

tre 10500 a 14000 Btu/lb

24423 a 36053 kJ/kg
y tiene un contenido de carbono fijo que oscila entre el 69 al 86%.

Su poder calorífico es más alto, y la humedad y volátiles más bajos que los que corresponden a los
subbituminosos y lignitos; su alto poder calorífico y su relativo alto contenido en volátiles, permiten que
estos carbones bituminosos ardan fácilmente cuando se atomizan hasta un polvo fino y rara vez experi-
mentan combustión espontánea durante su almacenamiento. Algunos tipos cuando se calientan en au-
sencia de aire, se ablandan y desprenden volátiles, formando un producto negro y poroso (coque), que se
utiliza en los hornos altos como combustible.
IX.-278
 Antracita.- Es el carbón de más calidad, negro brillante, duro y frágil, con pocas o ninguna aparien-
cia de capas. Es el carbón que tiene el más alto contenido en carbono fijo, que se suele situar entre el
86÷ 98%. Su bajo contenido en volátiles justifica que la antracita tenga siempre una combustión lenta;
la mayoría de las antracitas tienen un contenido muy bajo en humedad, que se sitúa en torno al 3%.
Su poder calorífico es del orden de 15000 Btu/lb (34890 kJ/kg), ligeramente inferior al correspon-
diente a los carbones bituminosos; es de bajo contenido en S y ceniza y arde con llama caliente y limpia.

IX.3.- CARACTERIZACIÓN DE LOS CARBONES

El criterio para configurar la clasificación de carbones por porcentajes (calidad) se basa en su análi-
sis inmediato.
El análisis de carbones facilita información útil, como:
- La selección del carbón idóneo para una determinada instalación de generación de vapor
- La evaluación de los equipos necesarios para el sistema de manipulación y combustión
- El aporte de datos para el diseño de los equipos inherentes a la planta que utilice el carbón

El análisis consiste en una serie de determinaciones de acuerdo con unas normas concretas bien es-
tablecidas, según métodos estandarizados ASTM, o ensayos especiales desarrollados por empresas par-
ticulares.

Análisis estándar ASTM.- A consecuencia de la variación que presentan los distintos carbones en
su contenido de humedad y ceniza, la composición determinada por un análisis inmediato hay que refe-
rirla a una base referencial como alguna de las siguientes:

a) El como se recibe se refiere al porcentaje en peso, de los diversos componentes del carbón, tal y como llega al laborato-
rio para su análisis; las muestras tal como se reciben contienen niveles de humedad muy diferentes entre sí
b) En el análisis sobre base seca se determina la humedad de la muestra; este valor se utiliza para corregir el porcentaje
de cada componente respecto a un nivel de humedad cero, es decir, sobre seco
c) La ceniza del carbón determinada en el análisis anterior no es la materia mineral contenida en el combustible, lo que
puede causar problemas cuando los carbones se clasifican por porcentajes, de conformidad con el sistema ASTM

Estas bases referenciales se utilizan para corregir los diversos valores del análisis inmediato, refe-
ridos a una base de materia mineral, a fin de determinar la materia volátil, el carbono fijo y el poder ca-
lorífico.

Humedad.- El carbón que se recibe en una planta termoeléctrica tiene una gran variedad de conte-
nidos en humedad estructural y superficial, que se presentan en diversas formas.
La humedad estructural es un componente intrínseco, que se mantiene ligada a la estructura del
carbón y no se puede eliminar con facilidad cuando el carbón se seca al aire.
La humedad superficial se ha añadido externa y posteriormente a la carbonización y se puede elimi-
nar con la simple exposición del carbón al aire.
Mediante un análisis convencional la humedad estructural no se puede diferenciar de la superficial.
Existen otros tipos de humedad para caracterizar un carbón, como: la de equilibrio, la de aire seco y
la libre.

Humedad de equilibrio.- Se utiliza como una estimación de la humedad estructural. El método es-
tandarizado ASTM-D121 define la humedad total del carbón, como la pérdida en peso que experimenta
una muestra de este combustible, bajo condiciones específicas y mantenidas de temperatura, tiempo y

IX.-279
caudal de aire.
Si se utiliza la norma ASTM-D3302, la humedad total se calcula a partir de la pérdida o ganancia
en humedad, en una corriente de aire seco o con una humedad residual dada.

Humedad residual.- Se determina mediante un secado complementario en horno, al que se somete

la muestra previamente secada al aire.
Debido a que análisis posteriores (inmediato y elemental) se realizan sobre muestras secadas al ai-
re, el valor de la humedad residual resulta imprescindible para  convertir los parámetros a base seca.
 referir
Cualquiera que sea la pérdida de humedad en el secado al aire, no hay que olvidar que se necesita
manipular y pulverizar muestras de carbón que se toman del sistema de alimentación de combustible a
la caldera.

Análisis inmediato.- Consiste en la determinación de los contenidos en materia volátil, carbono

fijo y ceniza, según ASTM-D3172. En una muestra en la que la ceniza se ha excluido, la materia volátil y
el carbono fijo son los dos parámetros indicadores para la clasificación por porcentajes.
El contenido de materia volátil en el carbón indica la facilidad de ignición que tiene el combustible
analizado y pone de manifiesto la necesidad de un combustible suplementario, para conseguir la óptima
estabilización de la llama del combustible principal.
El contenido en ceniza (escoria y polvo) define la capacidad con la que debe operar el sistema para
su recogida y estimar el coste de su manipulación (transporte y almacenamiento).

Análisis elemental ASTM-D3176.- Incluye la determinación de los contenidos en C, H2, N2 y S, así

como el cálculo del contenido en O2.
Cuando el análisis elemental se utiliza junto con el poder calorífico del carbón, es posible realizar
cálculos de combustión para determinar:
- La cantidad de carbón en la alimentación
- El aire comburente necesario
- Los valores de la difusividad (liberación de calor)
- El rendimiento de la caldera
- La emisión de S de la planta

Azufre.- Para determinar los estados en que se encuentra el S presente en un carbón, se utiliza el
 S-sulfato
ensayo ASTM-D4292, mediante el cual se determinan las cifras correspondientes a  S-pirítico que se
 S-orgánico
cumplimenta determinando el S-total, el S-sulfato y el S-pirítico, obteniéndose el S orgánico por la dife-
rencia entre el primero y la suma de los otros dos. La cantidad de S piritoso presente en un carbón es un
indicador de la abrasividad del combustible.

Poder calorífico superior del carbón.- Se obtiene en bomba calorimétrica adiabática y, se ex-
presa en Btu/lb (kJ/kg), referido a una determinada base (seca, seca y pura, etc.).
El valor encontrado determina la máxima energía del combustible teóricamente disponible para la
producción de vapor; dicho valor se utiliza para fijar la cantidad de combustible que se necesita manipu-
lar, pulverizar y quemar en la planta.
El poder calorífico superior se define como el calor desprendido por la unidad de combustible, cuando
éste se quema y da productos finales en forma de ceniza, CO2, SO2, N2 y agua líquida, o parcialmente en
forma de vapor.
El poder calorífico inferior se calcula a partir del superior y es el calor producido por la unidad de
IX.-280
combustible, cuando la totalidad del agua presente en los productos finales está en forma de vapor.
El cálculo del poder calorífico inferior, conforme indica la ASTM-D407, se efectúa restando del supe-
rior la cantidad de 1030 Btu/lb (2396 kJ/kg), que es el calor de disociación del vapor de agua.
en USA se utiliza el poder calorífico superior
Para los cálculos de combustión, 
 en Europa se utiliza el poder calorífico inferior

Grindabilidad.- El ensayo de grindabilidad (triturabilidad) Hardgrove es una medida empírica de

la facilidad con la que se puede moler y pulverizar un determinado carbón; para su evaluación se utiliza
el método de la norma ASME-D409, que implica la molienda de una muestra de 50 gramos de carbón,
secada al aire y tamizada en una malla de 16÷ 30 mesh, mediante un molino de pista y bolas, que gira
durante un minuto un total de 60 revoluciones; tras la operación, se mide el carbón pulverizado que pasa
por un tamiz de 200 mesh (75 µm).
Mediante las curvas que correlacionan la cantidad de carbón que pasa por el tamiz 200 mesh y la
grindabilidad de muestras estandarizadas, suministradas por el Departamento de Energía de USA, se
determina el índice de Grindabilidad Hardgrove del carbón ensayado.
Algunos fabricantes de molinos de carbón han desarrollado correlaciones para los niveles de finura
deseados, que relacionan la grindabilidad Hardgrove y la capacidad del molino.

Índice de hinchamiento libre.- Se emplea para indicar las características de coquización del car-
bón ensayado; el índice se determina por el método ASTM-D720, que consiste en calentar una muestra
de 1 gramo de carbón, durante un tiempo especificado, a una temperatura determinada.
El producto de la muestra de carbón obtenida durante este ensayo de hinchamiento, se compara
con un juego de perfiles estandarizados; cuanto más extendido sea el perfil del producto obtenido en el
ensayo, tanto mayor será el nivel de hinchamiento libre.
En general, los carbones oxidados presentan índices de hinchamiento libre más bajos.
El índice de hinchamiento libre se puede usar como medida relativa de las propiedades coquizantes
y del grado de oxidación de un carbón.

Composición de la ceniza.- El análisis elemental de la ceniza se realiza tomando una muestra de

la generada por el carbón objeto de ensayo, obtenida y procesada con arreglo a la norma ASTM-D3174.
Los elementos presentes en la ceniza se determinan mediante análisis convencionales y se cuanti-
fican en forma de óxidos. Medidas por absorción atómica proporcionan el dióxido de silicio SiO2, óxido de
aluminio Al2O3, dióxido de titanio TiO2, óxido férrico Fe2O3, óxido de calcio CaO y óxido de potasio K2O.

El análisis de la ceniza:  Facilita el cálculo de los índices de ensuciamiento y escorificación

Establece una relación: viscosidad escoria/temperatura

Temperatura de fusión de la ceniza.- La temperatura de fusión de la ceniza de los carbones, de con-

formidad con la norma ASTM-D1857, se determina a partir de unos conos construidos con la ceniza a
ensayar que, una vez preparados, se calientan en unas condiciones bien determinadas. Las temperatu-
ras de fusión se determinan en atmósfera oxidante y en atmósfera reductora, y tienen que coincidir con
unas deformaciones o perfiles bien definidos adquiridos por los conos de ceniza (Ver cap XX).
Las temperaturas de deformaciones (inicial, hemisférica, fusión) de los conos facilitan información
que permite establecer las características de la fusión de la ceniza de un carbón y que se utiliza para
clasificar la ceniza frente a una potencial escorificación.

IX.4.- PERFIL DE LA COMBUSTIÓN

La técnica del perfil de la combustión predice las características de la combustión de combustibles;

IX.-281
esta tecnología y sus resultados se han aplicado a diversos combustibles líquidos y sólidos.
El ensayo utiliza una muestra de 300 mg de combustible sólido que se oxida bajo ciertas condiciones
especificadas; sus partículas son de tamaño inferior al que pasa por un tamiz de 60 mesh (250 µm), y se
calienta en una corriente de aire a razón de 27ºF/min (15ºC/min).
Se mide la variación del peso de la muestra en el ensayo continuamente; el perfil de la combustión
es la gráfica resultante de representar la velocidad de la pérdida de peso respecto a la temperatura del
hogar. Se ha comprobado experimentalmente que los carbones con similares perfiles de combustión tie-
nen también similares comportamientos en los grandes hogares de las plantas.

Fig IX.2.- Perfiles de combustión de carbón

Si se compara el perfil de la combustión de una muestra de un carbón desconocido, con el corres-

pondiente a una muestra de un carbón conocido, para el primero se puede predecir:

- El diseño del hogar

- El tiempo de residencia
- El exceso de aire
- El ajuste de los quemadores

La superficie que encierra la curva del perfil con el eje de temperaturas es proporcional a la cantidad
de material combustible que hay en la muestra y la altura de dicha curva con relación al mismo eje es
una medida de la intensidad de la combustión.
El perfil de la combustión es útil para evaluar nuevos combustibles para calderas, como son los
subcoques (chars), los derivados del carbón y las basuras procesadas; la Fig IX.2 representa un conjun-
to de perfiles de combustión pertenecientes a carbones de diversos porcentajes.

Índice de abrasividad.- La abrasividad del carbón afecta a la vida de los elementos molturadores del
molino (pulverizador); las partículas de cuarzo presentes en el carbón contribuyen de forma significativa
a la abrasividad del combustible.
Para determinar la cantidad de cuarzo presente en un carbón se quema la muestra de combustible,
se recoge la ceniza obtenida, se lava para eliminar todos los componentes solubles en ácidos y el residuo
se tamiza para separar las fracciones correspondientes a los diversos tamaños que lo componen. A con-
tinuación, en cada una de las fracciones correspondientes a cada tamaño, se separa un lote que tenga
un total de 1000 partículas y, en cada uno de estos lotes, se determina el número de partículas de cuar-
zo presentes, con ayuda de técnicas de microscopía; a partir de estos últimos datos, se calcula el valor
de la presencia de cuarzo, que constituye un indicador de la abrasividad del carbón ensayado.
Otro índice de abrasión se determina con un aparato mediante el cual se toma una muestra de car-
bón calibrada y se coloca en contacto directo con cuatro probetas de ensayo metálicas acopladas a un
eje de rotación que gira un total de 12000 revoluciones a una velocidad de 24 rev/seg; tras este proceso
IX.-282
se determina la perdida de peso sufrida por los testigos metálicos de ensayo y, a partir de ello, se calcula
el índice de abrasión para la muestra del carbón ensayada.

Índice de erosión.- En las calderas, la erosión tiene lugar por el impacto de las partículas de carbón
pulverizadas sobre las diversas líneas (tuberías o conductos) de combustible a los quemadores y a otros
componentes situados entre los molinos y los quemadores. En el ensayo de erosión se sumerge una pro-
beta en una corriente de carbón pulverizado; la pérdida de peso experimentada por la probeta indica la
erosividad del carbón que interviene en la prueba.

Viscosidad de la escoria.- La viscosidad de la escoria de un carbón se mide a varias temperaturas,

en atmósfera oxidante y en atmósfera reductora, mediante un viscosímetro para alta temperatura. En
las aplicaciones de calderas que quemen este carbón, los datos obtenidos en las medidas de viscosidad de
la escoria se emplean para predecir el comportamiento del carbón original frente a su perfil de escorifi-
cación. El resultado puede poner de manifiesto, por ejemplo, la conveniencia de utilizar hogares de ceniza
fundida y quemadores ciclón, para quemar el carbón ensayado.

IX.5.- PROPIEDADES Y TIPOS DE CARBONES

En la Tabla IX.6 se recogen las características básicas de una serie de carbones USA, que se identi-
fican por el Estado donde se ubican los yacimientos y por el porcentaje en el que se clasifican; se inclu-
yen los correspondientes análisis inmediato y elemental y, se explicita el poder calorífico superior de
cada uno de ellos. La Tabla IX.7 facilita una información similar a la precedente, de una serie de carbo-
nes internacionales.

Combustibles derivados del carbón.- Como consecuencia de los abundantes yacimientos exis-
tentes y de los precios que imperan en el mercado, la demanda de carbón como combustible para cen-
trales termoeléctricas, es más que probable que continúe creciendo en el futuro.
También se puede contemplar una futura sustitución de los aceites de petróleo y del gas natural,
por combustibles derivados del carbón, como  -- Lechadas
Líquidos y gases carboquímicos
de carbón y subcoques (chars)

Actualmente se investigan métodos y técnicas para obtener combustibles derivados del carbón que
sean limpios y tengan una combustión eficiente.

Coque.- Cuando el carbón se calienta en ausencia o con defecto de aire, los componentes más lige-
ros volatilizan y los hidrocarburos más pesados pirolizan, es decir, se rompen molecularmente, liberando
gases y breas, y dejando un residuo carbonoso que contiene la ceniza y algo del S que había en el carbón
original, lo que se conoce como coque. El contenido en S y ceniza del coque depende del que tenía el car-
bón original y del proceso de coquización que se haya empleado.
La utilización más importantes del coque se encuentra en la industria siderúrgica, para la produc-
ción de arrabio en los hornos altos y para la carga de los cubilotes; como arde prácticamente sin generar
humo, se utiliza en calefacción.
El coque en polvo, de tamaño inferior al correspondiente a la malla 0,625" mesh (15,875 mm) no
sirve para la carga de los hornos altos y se aprovecha, frecuentemente, para la generación de vapor; en
la Tabla IX.8 se muestra un análisis típico de coque en polvo.
Una parte de las breas producidas en los distintos procesos de coquización se queman en equipos si-
milares a los que se emplean para quemar los aceites pesados del petróleo.

IX.-283
 Tabla IX.6.- Análisis de algunos carbones USA

Bituminoso Bituminoso Bituminoso Sub-

Pittsburg 8 Illinois 6 UpperFreeport bituminoso Lignito Lignito Lignito Lignito
ESTADO Antracita Volát. altos Volát. altos Volát. medios Decker N. Dakota Hallsville Bryan S.Miguel
Pa. o Ill. Illinois Pennsylvania Montana Texas Texas Texas
Análisis inmediato, %
Humedad 7,7 5,3 17,6 2,2 23,4 33,3 37,7 34,1 14,2
Volátiles/seco 6,4 40,2 44,2 28,1 40,8 43,6 45,2 31,5 21,2
C fijo / seco 83,1 50,7 45 58,5 54 45,3 44,4 18,1 10
Ceniza / seco 10,5 9,1 10,8 13,4 5,2 11,1 10,4 50,4 68,8
Poder calorífico, Btu/lb
Como se recibe 11800 12540 10300 12970 9540 7090 7080 3930 2740
Seco 12880 13230 12500 13260 12450 10630 11360 5960 3200
Puro 14390 14550 14010 15320 13130 11960 12680 12020 10260
Análisis elemental, %
Carbono 83,7 74 69 74,9 72 63,3 66,3 33,8 18,4
Hidrógeno 1,9 5,1 4,9 4,7 5 4,5 4,9 3,3 2,3
Nitrógeno 0,9 1,6 1 1,27 0,95 1 1 0,4 0,29
Azufre 0,7 2,3 4,3 0,76 0,44 1,1 1,2 1 1,2
Ceniza 10,5 9,1 10,8 13,4 5,2 11,1 10,4 50,4 68,8
Oxígeno 2,3 7 10 4,97 16,41 19 16,2 11,1 9,01
Análisis de ceniza, %
SiO2 51 50,58 41,68 59,6 23,77 29,8 23,32 62,4 66,85
Al2 O3 34 24,62 20 27,42 15,79 10 13 21,5 23,62
Fe2O3 3,5 17,16 19 4,67 6,41 9 22 3 1,18
TiO2 2,4 1,1 0,8 1,34 1,08 0,4 0,8 0,5 1,46
CaO 0,6 1,13 8 0,62 21,85 19 22 3 1,76
MgO 0,3 0,62 0,8 0,75 3,11 5 5 1,2 0,42
Na 2O 0,74 0,39 1,62 0,42 6,2 5,8 1,05 0,59 1,67
K 2O 2,65 1,99 1,63 2,47 0,57 0,49 0,27 0,92 1,57
P2O5 - 0,39 - 0,42 0,99 - - - -
SO3 1,38 1,11 4,41 0,99 18,85 20,85 9,08 3,5 1,32

Temperaturas de fusión de la ceniza, ºF

Bituminoso Bituminoso Bituminoso Subbitum. Lignito Lignito Lignito Lignito
Pittsburg 8 Illinois 6 Pennsylvania Decker Hallsville Bryan S.Miguel
Volát. altos Volát. altos Volát. medios Montana N. Dakota Texas Texas Texas
Deformación inicial 2220 2560 1930 2140 2750 2750 2120 2420 2030 2160 2000 2210 2370 2470 2730 2750
Fluidificación esférica 2440 2640 2040 2330 2750 2750 2250 2470 2130 2190 2060 2250 2580 2670 2750 2750
Fluidificación hemisférica 2470 2650 2470 2400 2750 2750 2270 2490 2170 2220 2090 2280 2690 2760 2750 2750
Fluidificación 0,0625" 2570 2670 2570 2600 2750 2750 2310 2510 2210 2280 2220 2350 2900 2900 2750 2750
Fluidificación Flat 2750 2750 2750 2700 2750 2750 2380 2750 2300 2300 2330 2400 2900 2900 2750 2750

Subcoque y líquidos.- Con vistas a la utilización del carbón en el sector del transporte, en la indus-
tria ligera y en los mercados comerciales, se ha desarrollado otro proceso de coquización, que se conoce
como gasificación reducida o gasificación ligera, que es una modificación del proceso de la gasificación es-
tándar, en la que el carbón se calienta en ausencia de oxígeno a presión atmosférica y a temperatura re-
lativamente baja, inferior a 1300ºF (704ºC), condiciones que son inferiores a las correspondientes a la
gasificación convencional, efectuada en atmósfera de aire o de oxígeno y a una temperatura aproximada
de 2000ºF (1076ºC).
 - Un gas, que puede ser sustitutivo del gas natural
La gasificación reducida da lugar a:  - Un líquido, que tiene propiedades similares a las del gasóleo nº 2
 - Un sólido, parecido al coque, denominado subcoque o (char)

El subcoque se puede pulverizar y mezclar con un producto líquido, para formar una lechada que se

IX.-284
puede utilizar como combustible en calderas de generación de vapor. Las suaves condiciones operativas
correspondientes al proceso de gasificación reducida, dan lugar a la formación de la lechada que tiene:
- Una alta relación hidrógeno/carbono, lo que facilita la ignición y combustión estable
- Una notable fluidez y poco S, en comparación con el contenido del carbón original

Aunque el subcoque (char) tiene menor contenido en materias volátiles y es algo más difícil de en-
cender que el carbón original, su comportamiento frente a la combustión es similar. La gasificación lige-
ra enriquece el subcoque en ceniza y rebaja su poder calorífico entre un 5÷ 10%, con respecto al del car-
bón original. La Tabla IX.9 facilita el análisis de varios subcoques producidos por gasificación reducida
sobre carbones de Illinois (USA).

Combustibles gaseosos.- Hay una serie de combustibles gaseosos que se obtienen a partir del car-
bón, como subproductos de procesos carboquímicos o como productos específicos de procesos de gasifi-
cación. La Tabla IX.10 presenta una relación de análisis de estos gases, que han venido sustituyendo
con bastante profusión al gas natural y a diversos aceites del petróleo. La tendencia precedente se pue-
de invertir, debido al perfeccionamiento que se va logrando en el proceso de gasificación del carbón y por
el creciente uso del carbón en la industria química y en el sector de los combustibles líquidos.

Tabla IX.7.- Propiedades de algunos carbones internacionales

Procedencia AUSTRALIA CHINA FRANCIA SUDÁFRICA INDONESIA COREA ESPAÑA
Análisis elemental, %
Carbono 56,6 62,67 74,6 69,7 56,53 68,46 37,02
Hidrógeno 3,5 3,86 4,86 4,5 4,13 0,9 2,75
Nitrógeno 1,22 0,83 1,39 1,6 0,88 0,2 0,88
Azufre 0,35 0,46 0,79 0,7 0,21 2,09 7,46
Ceniza 24 4,71 8,13 10,1 1,77 23,48 38,69
Oxígeno 7,43 10,34 9,42 9,1 12,58 4,38 11,39
Análisis inmediato, %
Humedad 6,9 17,13 0,8 4,3 23,9 0,5 1,8
Volátiles/seco 24,8 30,92 36,11 35,3 45,57 7,46 45,27
C fijo/seco 44,3 47,24 54,96 50,3 28,76 68,56 14,24
Ceniza/seco 24 4,71 8,13 10,1 1,77 23,48 38,69
Poder calorífico superior
Btu/lb 9660 10740 13144 12170 9840 9443 6098
Análisis de ceniza, %
SiO2 57,9 22,7 44,6 44,7 71,37 55 14,5
Al2 O3 32,8 9 29,9 32,7 13,32 17 8,2
Fe2O3 6,2 15,68 13,1 4,6 7 12,5 2,7
TiO2 1 0,43 0,6 1,2 0,57 1,4 0,3
CaO 0,6 28,88 - 5,7 2,88 0,1 45
MgO 0,8 2 3,5 1,3 0,53 0,1 1,2
Na 2O 0,1 0,7 3,1 0,1 0,34 0,1 0,1
K 2O 0,5 0,46 - 0,3 0,24 3,1 0,4
P2O5 - 0,09 - 2,2 0,16 - -
SO3 0,8 20,23 2,8 4,6 3,9 - -
Temperatura fusión (reductora/oxidante) de ceniza, ºF
Deformación inicial 2740 2750 2200 2220 2190 2300 2620
Ablandamiento 2750 2750 2240 2270 2310 2500 2750
Ablandam. hemisférico 2750 2750 2250 2280 - - 2750
Fluidificación 0,0625 ln 2750 2750 2280 2290 2670 2820 2750
Fluidificación Flat 2750 2750 2340 2320 - - 2750

IX.-285
 Tabla IX.8.- Análisis de bagazo y de menudo de coque

ANÁLISIS
como se quema, % en peso BAGAZO MENUDO DE COQUE
Análisis inmediato
Humedad 52 7,3
Materias volátiles 40,2 2,3
Carbono fijo 6,1 79,4
Ceniza 1,7 11
Análisis elemental
Hidrógeno 2,8 0,3
Carbono 23,4 80
Azufre Trazas 0,6 -
Nitrógeno 0,1 0,3
Oxígeno 20 0,5
Humedad 52 7,3
Ceniza 1,7 11
Poder calorífico
Btu/lb 4000 11670
kJ/kg 9304 27144

Tabla IX.9.- Análisis de subcoques (chars) de carbón de Illinois, USA, %

Carbón de Illinois SUBCOQUE, 1 SUBCOQUE, 2 SUBCOQUE, 3
Análisis inmediato
Agua 3,5 2,4 3,8 2,4
Volátiles 35,1 21,6 115,6 12,1
Carbono fijo 53,1 65,7 69,4 73,2
Ceniza 8,3 10,2 11,1 12,3
Poder calorífico
Btu/lb 12935 12662 12534 12446
kJ/kg 13647 13359 13224 13131
Análisis elemental
Carbono 72 75,6 76,6 77,5
Hidrógeno 5,3 3,7 3,1 2,5
Nitrógeno 1,7 1,8 1,7 1,8
Azufre 2,2 1,8 1,8 1,8
Oxígeno 10,5 69 5,6 4,2

Tabla IX.10.- Análisis de combustibles gaseosos derivados del carbón

Batería coque Horno alto Agua carburada Pobre gasógeno

ANÁLISIS Nº 1 2 3 4
Análisis, % en volumen
Hidrógeno 47,9 2,4 34 14
Metano 33,9 0,1 15,5 3
Etileno 5,2 - 4,7 -
Monóxido carbono 6,1 23,3 32 27
Dióxido carbono 2,6 14,4 4,3 4,5
Nitrógeno 3,7 56,4 6,5 50,9
Oxígeno 0,6 - 0,7 0,6
Benceno - - 2,3 -
Agua - 3,4 - -
Densidad relativa
Con respecto al aire 0,413 1,015 0,666 0,857
Poder calorífico superior
Btu/ft3 a 60ºF y 30"Hg 590 - 534 163
kJ/m 3 a 16ºC y 102 kPa 21983 - 19986 6073
Btu/ft3 a 80ºF y 30"Hg - 83,8 - -
kJ/m 3 a 26ºC y 102 kPa - 3122 - -
IX.-286
 Gas de batería de coque.- En el proceso de coquización, una gran parte del carbón se convierte en
gases, de los que se recuperan algunos productos interesantes como el sulfato amónico, aceites y breas.
La porción no condensable de estos gases es el gas de batería de coque, cuya composición depende de la
naturaleza del carbón base y del proceso utilizado para la coquización.
Una parte del S que se encuentra en el carbón original puede estar presente en el gas de batería de
coque, en forma de sulfuro de hidrógeno y de bisulfuro de carbono, aunque estos compuestos se pueden
eliminar con relativa facilidad mediante el oportuno lavado.
El gas de batería de coque contiene otras impurezas que se depositan en las líneas de conducción y
en los quemadores; este gas arde fácilmente a causa de su alto contenido en hidrógeno y presenta pocos
problemas cuando se emplea como combustible en generadores de vapor.

Gas de horno alto.- El gas que sale de los hornos altos se emplea en otros hornos de la propia acería,
en motores de gas y en generadores de vapor; en este último caso, los sedimentos firmemente adheridos
en las diversas superficies termointercambiadoras de la caldera, pueden requerir limpieza. El gas de
horno alto es de calidad variable, tiene un alto contenido en CO y escaso poder calorífico.

Gas de agua.- El gas de agua se produce al circular vapor a través de un lecho caliente de coque. El
carbono del coque se combina con el vapor de agua para formar H2 y CO, reacción endotérmica, por lo
que el lecho se refrigera en el proceso. A veces el gas de agua se enriquece con aceite, haciendo pasar el
gas a través de un calentador regenerativo, formado por ladrillos calientes convenientemente rociados
con aceite; a consecuencia del calentamiento, el aceite se fractura molecularmente (craquiza) y produce
gas. Para enriquecer el gas de agua se utiliza gas de refinería, que se mezcla con el vapor que produce el
gas de agua, pasando esta mezcla a través del lecho de coque.
Alternativamente, el gas de refinería se puede mezclar directamente con el gas de agua.
El gas enriquecido por cualquiera de estos métodos, se denomina gas carburado de agua; en muchos
lugares, el gas carburado ha sustituido al gas natural.

Gas pobre o gas de gasógeno.- Cuando se quema carbón o coque con defecto de aire o con una deter-
minada cantidad de humedad, se obtiene un producto que se denomina gas pobre o gas de gasógeno que,
una vez eliminados los compuestos de S y de ceniza arrastrada, se usa en el lugar de su producción debi-
do a su bajo poder calorífico.

Gases subproductos de la gasificación.- Los procesos de gasificación de carbones constituyen una

fuente de gases sintéticos, del tipo del gas natural. El gas procedente de una gasificación de carbón reali-
zada con vapor+oxígeno se compone de H2, CO, CH4, CO2 y vapor de agua que no ha reaccionado; en
caso de que se haya utilizado aire como fuente del oxígeno comburente, este gas estará diluido con nitró-
geno.
Aunque las reacciones químicas desarrolladas en un proceso de gasificación son complejas y nume-
rosas, normalmente se destaca la reacción entre el vapor y el carbono, para producir H2 y CO.
Parte del CH4 se produce por la reacción del C con el H2 y por la descomposición térmica de los hi-
drocarburos pesados presentes en el carbón.
El CO2 y el calor que requiere el proceso proceden de la reacción del C con el O2; la composición final
del gas subproducto se modifica por la reacción entre el CO y el vapor, produciéndose H2 y CO2.
Los productos de la gasificación del carbón se clasifican en tres categorías de gases de poder calorí-
fico bajo, intermedio y alto:
IX.-287
 100 a 200 Btu/ft 3 N
- El gas de poder calorífico bajo, entre  , se produce por la gasificación con aire; este gas se emplea
 3,9 a 7 ,9 MJ/m 3 N
como combustible en calderas, o para alimentar una turbina de gas, pero siempre utilizado a pie de la planta gasificadora

 300 a 450 Btu/ft 3 N

- El gas de poder calorífico intermedio, entre  , se produce por la gasificación con oxígeno o por
11,8 a 17 ,7 MJ/m 3 N
otro proceso que dé lugar a un producto que esté exento de nitrógeno

 900 Btu/ft3 N
- El gas de poder calorífico alto, superior a los  , se utiliza como sustitutivo del gas natural; se obtiene
 35,4 MJ/m 3 N
por el mismo proceso de gasificación que el intermedio y, posteriormente, se mejora con metano

Combustible mezcla carbón y agua.- La preocupación medioambiental relacionada con las emisio-
nes de SO2 y de partículas sólidas, ha promovido el desarrollo de tecnologías tendentes a evitar esas
emisiones; una de estas tecnologías se ocupa de la limpieza y depuración del carbón, previo a su com-
bustión, con el fin de conseguir la eliminación del S y de la materia mineral, presentes en el carbón.
Con el fin de alcanzar el nivel de limpieza requerido para poder cumplimentar los requisitos sobre
emisiones de S, hay que alterar el estado sólido en que se encuentra el carbón; los procesos de limpieza
avanzados que utilizan agua como medio, implican la molienda del carbón hasta un tamaño fino de par-
tículas, para conseguir la liberación del S piritoso y otros minerales.
El producto fino que constituye el carbón limpio:
- Se puede secar y aglomerar para su posterior utilización
- Puede formar una lechada de carbón+agua, que se manipula como un aceite pesado (fuelóleo), que a temperatura am-
biente tiene una viscosidad de unos 1000 centipoises

Las lechadas son suspensiones estables, por lo que las partículas de carbón no se depositan y, por
tanto, se pueden transportar y almacenar durante varias semanas, sin necesidad de agitación. Su flui-
dez y estabilidad dependen de la distribución de tamaños que tengan el conjunto de las partículas de car-
bón y los aditivos empleados.
Para mantener una baja viscosidad en la lechada, es preciso que las partículas de carbón perma-
nezcan separadas entre sí, con ayuda de una capa intermedia lubricante. La viscosidad de la lechada y
las características de su flujo afectan a la calidad de su atomización.
Cuando el combustible mezcla se encuentra almacenado, para lograr la adecuada estabilidad es ne-
cesario que haya una red de cadenas largas de enlace partícula-partícula, identificada como gel, que im-
pide que las partículas depositen.
Aunque la lechada de carbón +agua se produzca con un carbón finamente pulverizado y se manipu-
le y queme como un fuelóleo, arde de forma diferente al fuelóleo, por lo que los quemadores requeridos
para la lechada tienen un diseño especial. La variación de las propiedades de la lechada afecta a las ca-
racterísticas operativas del quemador, aunque se haya diseñado adecuadamente.
El carbón original que se ha utilizado para producir la lechada carbón +agua, puede influir también
en la estabilidad de la ignición y en las necesidades de aire caliente, que disminuyen con el contenido en
materias volátiles.
tamaño de las partículas de carbón que se encuentran en suspensión
El  contenido de agua de la lechada , afecta a la combustión del carbono,

como consecuencia de la alteración del tiempo de residencia en el quemador.

IX.6.- FUELÓLEOS

A lo largo de millones de años, los ríos transportaron lodos, arena (formando rocas sedimentarias),
y pequeños organismos marinos (material orgánico) que se fueron depositando y enterrando en el fango.
IX.-288
En el transcurso del tiempo, en un medio sin aire y a alta presión, el material orgánico que contenía car-
bono e hidrógeno se convirtió en moléculas hidrocarburadas de aceite (petróleo); a consecuencia de la po-
rosidad de las rocas sedimentarias, el aceite fluyó y se acumuló en unos recintos estancos en los que
quedó concentrado, fenomenología que ha ayudado a su recuperación como aceite crudo.
El consumo de aceite mineral (fuelóleo) como combustible para la generación de vapor en centrales
termoeléctricas, es del orden de un 3%. En comparación con el carbón, el fuelóleo es fácil de manipular y
quemar y tiene menos ceniza que manejar.
En la mayoría de los quemadores de aceite (mecheros), el fuelóleo se atomiza y mezcla con el aire
comburente, teniendo en este estado propiedades parecidas a las del gas natural.
A consecuencia de su coste relativamente bajo, el fuelóleo nº 6 se utiliza para la generación de va-
por, pudiéndose considerar como un subproducto del proceso de refino del petróleo. El contenido en ceni-
za de un fuelóleo cualquiera, está entre el 0,01%÷ 0,5%, que es muy bajo en comparación con la de cual-
quier carbón; a pesar de este contenido bajo en ceniza, la utilización del fuelóleo puede presentar serios
problemas de operación, por la presencia de algunos elementos como son los compuestos de Va, Na y S.

Características del fuelóleo.- Los fuelóleos engloban todos los productos petrolíferos que son me-
nos volátiles que la gasolina; se sitúan en un amplio campo que comprende:
- Desde los aceites ligeros, apropiados para su utilización en motores de combustión interna y turbinas de gas
- Hasta los aceites pesados, que tienen que calentarse para su adecuada manipulación y uso, siendo los más pesados los
adecuados para las calderas de generación de vapor

Las especificaciones ASTM, sobre características de los petróleos, se resumen en la Tabla IX.11.
Los fuelóleos se suelen dividir en dos grandes grupos:  destilados
 residuales

Los destilados vaporizan en la operación de refino del petróleo; son fuelóleos limpios, sin sedimen-
tos ni ceniza y tienen una viscosidad relativamente baja; agrupan los grados nº 1 y nº 2 de la especifica-
ción ASTM-D396. Aunque el nº 2 se utiliza en la generación de vapor como combustible de alta calidad,
se presta mejor a las aplicaciones en que pesan más los costes de limpieza y manipulación. Como ejem-
plos típicos de utilización están las aplicaciones domésticas e industriales de calentamiento, en las para
minimizar los costes de su consumo, son importantes los bajos contenidos en ceniza y S.

Tabla IX.11.- Propiedades del combustible “carbón + agua”

Tipos A B C D E
Sólidos, % 75,3 69,3 60,4 69,9 74
Viscosidad, cP a 0,01 s 1955 1575 1550 510 520
Poder calorífico superior
Como se recibe, Btu/lb 10730 9910 10180 10180 11380
Como se recibe, kJ/kg 24958 23051 23679 23679 26470
Sobre seco, Btu/lb 14250 14300 14670 14560 15190
Sobre seco, kJ/kg 33146 33262 34122 33867 35442

Volátiles, % como se recibe 24,7 26,5 24,8 22,9 28

Volátiles, % sobre seco 32,8 38,2 35,7 32,7 37,4
Ceniza, % sobre seco 7,9 6,3 5,9 6,9 2,8
Azufre, % sobre seco 0,84 0,87 0,81 0,77 0,91
< 200 mesh (75 µm) 70 78 63 78 73
Diámetro medio masa , µm 59 44 67 48 53
Diámetro Sauter, µm 7 9 15 8 11
PH 8,6 7,6 7,3 8,1 6
Densidad, gr/cm 3 1,23 1,22 1,2 1,23 1,23

IX.-289
 Tabla IX.12.- Especificación estándar para aceites combustibles
Nº 1: Aceite destilado para quemadores con cámara tipo gran volatilidad y para otros quemadores que requieren este grado de aceite
Nº 2: Aceite destilado de caldeo doméstico general, para uso en quemadores que no requieren el nº 1
Nº 4: No requiere precalentamiento para manipulación o quemado
Nº 5 (ligero): Puede requerir precalentamiento, según clima y equipo
Nº 5 (pesado): Puede requerir precalentamiento para su combustión y, en clima frío, también para su manipulación
Nº 6: Requiere precalentamiento para su manipulación y combustión

Grado Temperatura Temperatura Agua + Carbono en

aceite desgasificación congelación sedimento 10 % Ceniza Temperat. destilación, ºF (ºC)
combinado ºF (ºC) ºF (ºC) % vol. residuos % peso Punto10% Punto 90%
COMB. Mín. Máx. Máx. Máx. Máx. Máx. Mín. Máx.
Nº 1 100ºF 0ºF Trazas 0,15 420ºF 550ºF
(38ºC) (-32ºC) (215ºC) (288ºC)
Nº 2 100ºF 20ºF c 0,1 0,35 d 540ºF c 640ºF
(38ºC) (-7ºC) (282ºC) (338ºC)
Nº 4 130ºF 20ºF 0,5 0,1
(55ºC) (-7ºC)
Nº 5 130ºF 1 0,1
ligero (55ºC)
Nº 5 130ºF 1 0,1
pesado (55ºC)
Nº6 150ºF 2 g
(65º)
Grado aceite Saybold Viscosidad cinemática, cS Densidad Corrosión
combinado a 100 ºF (38ºC) a 122ºF (50ºC) a 100 ºF (38ºC) a 122ºF (50ºC) ºAPI cobre
COMB. Mín. Máx. Mín. Máx. Mín. Máx. Mín. Máx. Mín. Máx.
Nº 1 1,4 2,2 35 nº 3
Nº 2 32,6 f 37,9 2c 3,6 30
Nº 4 45 125 5,8 26,4
Nº 5 150 300 32 65
ligero
Nº 5 350 750 23 40 75 162 42 81
pesado 368
Nº6 900 9000 45 300 92

En generadores de vapor, la utilización del nº 2 se limita a las operaciones de puesta en servicio o

como combustible de apoyo.
Los residuales no se vaporizan mediante calentamiento; teóricamente contienen todos los consti-
tuyentes inorgánicos que estaban presenten en el aceite crudo; son negros y de alta viscosidad, requi-
riendo un calentamiento para su adecuada manipulación y combustión.
Los fuelóleos correspondientes a los grados nº 4 y nº 5 son menos viscosos y, por tanto, más fáciles
de manejar y quemar que el nº 6.
Según sea el crudo original que se haya utilizado, el fuelóleo nº 4 puede ser, incluso, una mezcla de:
- Aceites residuales
- Fracciones destiladas mucho más ligeras

El fuelóleo nº 5 requiere calentamiento, pero depende del equipo de combustión y de la temperatura

ambiente.
El fuelóleo nº 6 requiere siempre calentamiento, en su manipulación y combustión.
Análisis de fuelóleos.- Un análisis normal de fuelóleo contiene una información que cubre los si-
guientes parámetros:

- Análisis elemental
- Densidad API
- Poder calorífico
- Viscosidad

IX.-290
 - Punto de congelación
- Punto de desgasificación
- Agua y sedimentos

Análisis elemental.- El análisis elemental de un fuelóleo es similar al de un carbón; el resultado del

análisis indica los contenidos en S, H2, C, N2, O2 y ceniza, Tabla IX.13.
El contenido de S en el aceite es un indicativo de la intensidad de la corrosión; durante el proceso de
combustión el S pasa al estado de óxido que puede reaccionar con  el vapor de agua , formando
 otros componentes de la ceniza
 ácidos corrosivos
 , en las calderas.
 incrustaciones de sulfato potásico

El Va también se puede combinar con los óxidos de S y producir productos corrosivos, que se poten-
cian con la presencia de otros elementos, como el Na.

Tabla IX.13.- Análisis elemental de algunos aceites combustibles

Grado del aceite nº1 nº2 nº3 nº5 nº6
Composición, % en peso
Azufre 0,01 a 0,5 0,05 a 0,1 0,2 a 2,0 0,5 a 3,0 0,7 a 3,5
Hidrógeno 13,1 a 14,1 11,8 a 13,9 10,6 a 13,0 10,5 a 12,0 9,5 a 12,0
Carbono 85,9 a 86,7 86,1 a 88,2 86,5 a 89,2 86,5 a 89,2 86,5 a 90,2
Nitrógeno 0 a 0,1 0 a 0,1 - - -
Oxígeno - - - - -
Ceniza - - 0 a 0,1 0 a 0,1 0 a 0,5
Densidad
ºAPI 40 a 44 28 a 40 15 a 30 14 a 22 7 a 22
Relativa 0,825 a 0,806 0,887 a 0,825 0,966 a 0,876 0,973 a 0,922 1,922 a 0,922
lb/gal 6,87 a 6,71 7,39 a 6,87 8,04 a 7,30 8,10 a 7,68 8,51 a 7,68
Punto de congelación
ºF ±0 a -50 ±0 a -40 -10 a +50 -10 a +80 +15 a +85
Viscosidad
cS a 100ºF 1,4 a 2,2 1,9 a 3,0 10,5 a 65 65 a 200 260 a 750
sSU a 100ºF - 32 a 38 60 a 300 - -
sSU a 122ºF - - - 20 a 40 45 a 300
Poder calorífico bruto (calculado)
Btu/lb 19.570 a 19.860 19.170 a 19.750 18.280 a 19.400 18.100 a 19.020 17.410 a 18.990
Agua + sedimento, % vol - 0 a 0,1 Trazas a 1,0 0,05 a 1,0 0,05 a 2,0

Densidad API.- Para cuantificar la densidad relativa de un aceite, la industria del petróleo emplea
una escala de densidades en ºAPI (American Petroleum Institute).
La densidad relativa para líquidos, se define como la relación entre el peso de un volumen del pro-
ducto a una temperatura dada (60ºF) y del mismo volumen de agua a idéntica temperatura (60ºF). La
correlación entre la densidad en ºAPI y la densidad relativa responde a la ecuación:
141,5
° API = - 131,5
densidadrelativa 60/60°F (16/16°C )

en la que se observa que los fuelóleos más pesados y, por tanto, de más alta densidad relativa, tienen un
menor índice de ºAPI.
€
Viscosidad.- La viscosidad de un líquido es la medida de su resistencia interna al flujo; aunque hay
numerosas escalas de viscosidad, las más utilizadas son:
- Segundo Saybold Universal (sSU)
- Segundo Saybold Furol (sSF)

IX.-291
 - Viscosidad absoluta (centipoise)
- Viscosidad cinemática (centistoke)

La viscosidad cinemática es la relación entre la viscosidad absoluta y la densidad:

Viscosidad absolutacentipoise
Viscosidad cinemática centistoke =
Densidad

Poder calorífico.- El poder calorífico de un combustible líquido indica el calor desprendido por la com-
bustión de la unidad de combustible; al igual que para el carbón, hay dos poderes caloríficos, el superior y
el inferior.
En el cálculo de la Pcal.sup. se supone que todo el vapor de agua formado por la combustión del H2
constituyente, está condensado y enfriado hasta su temperatura inicial, por lo que el calor de vaporiza-
ción del agua obtenida está incluido en el poder calorífico superior.
Para la Pcal.inf. se asume que el vapor de agua no condensa ni enfría.

Punto de congelación.- Se define como la temperatura más baja a la que el líquido fluye en condicio-
nes estandarizadas.
Punto de gasificación.- Es la temperatura a la que se debe calentar el líquido para que produzca va-
pores que se desprendan (gasifiquen), pero que no ardan continuamente cuando ignicionen.
Para determinar el punto de gasificación se pueden emplear:
- El aparato de copa cerrada o Pensky-Martens
- El aparato de copa abierta o Cleveland

El de copa cerrada indica puntos de gasificación más bajos, porque retiene vapores ligeros que se
pierden en el de copa abierta.

Agua y sedimentos.- El nivel de agua y sedimentos es una medida de los contaminantes que hay en
el aceite líquido. El sedimento consiste en un conjunto de compuestos de Ca, Na, Mg y Fe; en el fuelóleo
pesado, el sedimento puede incluir también C.

- El análisis elemental determina el aire teórico necesario para la combustión completa y, por tanto, influye en el tama-
ño de la garganta de los quemadores
- Del análisis elemental se obtiene la relación C que es un índice de la facilidad conque arde el combustible e indica el
H2
nivel de emisiones de partículas de C; una relación que exceda de 7,5, normalmente da una combustión problemática

La consideración de los porcentajes en N2 y S, junto con el poder calorífico superior, permite estimar
las emisiones de NOx y SO2. El porcentaje de ceniza interviene en la emisión de partículas sólidas; el
análisis de los componentes de la ceniza, y su magnitud, muestran la tendencia al ensuciamiento y co-
rrosión. Para el diseño de una caldera, se requiere siempre información adicional, como:
- C residual
- Asfaltenos
- Análisis espectrográfico de ceniza
- Perfil de la combustión
- Curva de destilación

Propiedades de los fuelóleos.- En la Tabla IX.13 se presentan diversos resultados analíticos en

relación con algunas características de una serie de fuelóleos y en la Fig IX.3 se representa la correla-
ción entre el poder calorífico y la densidad en ºAPI de varios fuelóleos.
El poder calorífico de los fuelóleos se correlaciona bastante bien con su correspondiente densidad re-

IX.-292
lativa. Una buena estimación del poder calorífico de un fuelóleo se obtiene mediante la corrección del po-
der calorífico superior, a partir de la información deducida de la Fig IX.3, con la siguiente formulación:

Pcal sup { 100 − ( A + M + S)}  A es el % de ceniza, en peso

Pcal supaparente = + 40,5 S , en la que:  M es el % de agua, en peso
100  S es el % de azufre, en peso

Los porcentajes de volumen de agua y sedimento, se pueden intercambiar, sin error apreciable, por
sus respectivos porcentajes en peso. En la Fig IX.4 se presentan los factores de corrección, para que los
volúmenes referidos a otras temperaturas se puedan convertir a volúmenes referidos a las condiciones
de referencia; esta corrección depende de la densidad en ºAPI. Los equipos de manipulación y combus-
tión se diseñan, normalmente, para la máxima viscosidad del aceite. Si se conoce la viscosidad de un
aceite pesado para dos temperaturas, se puede predecir con exactitud su viscosidad a cualquier otra
temperatura, entrando con estos valores en el diagrama ASTM que se representa en la Fig IX.5.
La correlación entre viscosidad y temperatura de aceites ligeros se deduce del diagrama ASTM; en
este caso, sólo se precisa la viscosidad a una temperatura determinada.
- En ordenadas se marca la viscosidad sSU a 100ºF, que es la temperatura estándar de ensayo para un aceite dado
- Desde el punto anterior se desplaza horizontalmente hasta cortar a la línea vertical correspondiente a la abscisa de la
escala horizontal de 100ºF

Fig IX.3.- Correlaciones de la densidad y del calor de combustión para diversos aceites

Fig IX.4.- Factores de corrección para el volumen de aceites en función de la temperatura

IX.-293
 - Por esta intersección se sigue paralelamente a las líneas diagonales, hasta la línea horizontal que pasa por la viscosi-
dad en ordenadas que requiera la atomización
- La temperatura para lograr la viscosidad deseada se puede leer como abscisa en la escala inferior correspondiente a
este último punto de intersección
Por ejemplo, la viscosidad de un aceite ligero a una temperatura dada (dentro del grado nº 2) se en-
cuentra trazando una línea paralela a las que limitan el porcentaje nº 2, por el punto conocido de viscosi-
dad y temperatura.

Fig IX.5.- Viscosidad aproximada de aceites combustibles a varias temperaturas

IX.7.- GAS NATURAL

El gas natural se encuentra en las rocas porosas de la corteza terrestre. Las centrales termoeléc-
tricas consumen una cantidad de gas natural relativamente pequeña, pero se ha convertido en un com-
bustible muy empleado para la generación de vapor industrial.
El principal componente del gas natural es el metano; los demás componentes, considerados secun-
darios son: el etano, el propano y el butano, así como hidrocarburos de la serie pentano a decano; tam-
bién pueden estar presentes otros gases, como el CO2, N2, He y sulfuro de hidrógeno H2S.
El gas natural se suele clasificar mediante las siguientes denominaciones:

- Gas simple, si su contenido es fundamentalmente metano

- Gas mezcla, si tiene apreciables cantidades (5 ÷ 10%C) en hidrocarburos más altos que el metano
- Gas agrio, o gas sulfuroso, si contiene sulfuro de hidrógeno H2S
- Gas dulce, si contiene poco o nada de H2S

El gas natural se considera como el combustible más interesante para la generación de vapor, in-
cluso por delante de todos los combustibles líquidos. Se suele abastecer por tubería hasta el consumidor,
de modo que se elimina la necesidad de su almacenamiento. El gas natural carece de ceniza y se mezcla
fácilmente con el aire, de modo que su combustión es completa y exenta de humos.
Aunque su contenido total de H2 es alto, el H2 libre es bajo, por lo que el gas natural arde con menos
facilidad que algunos gases que tienen un elevado contenido en H2 libre. El alto contenido en H2 total que
tiene el gas natural, en comparación con los aceites (fuelóleos) y carbones, da lugar a la presencia de
más vapor de agua en los gases de combustión y de ahí que el equipo de generación de vapor tenga siem-
pre menor eficiencia cuando quema gas natural, lo cual hay que tener muy presente en el diseño. En la
Tabla IX.15 se presentan algunos análisis de gas natural, correspondientes a diversos yacimientos USA
IX.-294
 Tabla IX.15.- Muestras de gas natural de USA
Muestra Nº 1 2 3 4 5
Fuente Pennsylvania Carolina del Sur Ohio Louisiana Oklahoma
Análisis de componentes, % volumen
Hidrógeno - - 1,82 - -
Metano 83,4 84 93,33 90 84,1
Etileno, C 2 H4 - 0,25 - - -
Etano, C2 H 6 15,8 14,8 - 5 6,7
CO - - 0,45 - -
CO 2 - 0,7 0,22 - 0,8
Nitrógeno 0,8 0,5 3,4 5 8,4
Oxígeno - - 0,35 - -
SH2 - - 0,18 - -
Análisis elemental, % peso
Azufre - - 0,34 - -
Hidrógeno 23,53 23,3 23,2 22,68 20,85
Carbono 75,25 74,72 69,12 69,26 64,84
Nitrógeno 1,22 0,76 5,76 8,06 12,9
Oxígeno - 1,22 1,56 - 1,41
Densidad relativa
Respecto al aire 0,636 0,636 0,567 0,6 0,63
Poder calorífico superior a 60ºF (16ºC) y 30" Hg (102 kPa)
Btu/ft3 1129 1116 964 1022 974
k J / m3 42065 41581 35918 38079 36290
Btu/lb 23170 22904 22077 21824 20160
kJ/kg 53893 53275 51351 50763 46892

IX.8.- OTROS COMBUSTIBLES

Existen combustibles carbonosos que se utilizan también en determinadas instalaciones de calde-

ras, como los:
- Subproductos de petróleo
- Madera
- Subproductos y desechos de la industria maderera
- Algunos tipos de vegetación, en particular el bagazo
- Residuos sólidos urbanos o basuras

Coque de petróleo.- Los residuos o fracciones pesadas procedentes de los procesos de destilación del
petróleo, se utilizan para producir mayores cantidades de combustibles ligeros; los residuos sólidos fina-
les se utilizan también como combustible; sus características varían mucho entre sí y dependen del pro-
ceso de destilación. En la Tabla XI.16 se indican algunos análisis.
Los combustibles sólidos derivados de los aceites de petróleo comprenden:
- El coque retardado o coque lento
- El alquitrán de petróleo

Coque retardado.- El proceso de obtención del coque retardado emplea aceite residual que se calien-
ta y bombea a un reactor; el coque se deposita en el reactor como una masa sólida y, posteriormente, se
extrae por vía mecánica o hidráulica o en forma granular.
Algunos tipos de este coque son fáciles de triturar y quemar, mientras que otros presentan grandes
dificultades para su troceado y molienda, e incluso para su combustión.
El coque fluido se produce rociando aceite residual caliente sobre un coque seminal, calentado en le-
cho fluidificado y se retira en pequeñas partículas que se acumulan formando una masa sólida. Este co-
IX.-295
que se puede pulverizar y quemar en lecho suspendido, y como cualquier otro carbón pulverizado con-
vencional, se puede llevar a un hogar con quemadores ciclón, o se puede utilizar en un lecho fluidificado.
En estos métodos de combustión se necesita un combustible suplementario de apoyo, para ayudar
a la estabilización de la ignición.

Tabla IX.16.- Análisis de combustibles sólidos, derivados de aceites

Análisis, % peso
Sobre seco Coque retardado Coque fluido
Análisis inmediato
Materias volátiles 10,8 9,0 6,0 6,7
Carbono fijo 88,5 90,0 93,7 93,2
Ceniza 0,7 0,1 0,3 0,3
Análisis elemental
Azufre 9,9 1,5 4,7 5,7
Poder calorífico
Btu/lb 14.700 15.700 14.160 14.200
kJ/kg 34.192 36.518 32.936 33.239

Alquitrán de petróleo.- El proceso para la obtención del alquitrán de petróleo constituye una alter-
nativa al proceso de coquización y produce combustibles de distintas características. Los puntos de fu-
desde el blando y gomoso
sión varían de forma considerable y sus propiedades físicas se extienden 
 hasta el duro y friable

Estos combustibles, con bajos puntos de fusión, se pueden calentar y quemar como los fuelóleos pe-
sados, mientras que los que tienen altos puntos de fusión se tienen que pulverizar o trocear conveniente-
mente, antes de ser quemados.

Emulsiones de aceites.- Las mezclas carbón +agua como sustitutivas de los fuelóleos, presentan
buenas perspectivas en muchos sistemas de combustión; se caracterizan por tener unos niveles relati-
vamente altos de contenidos en S, asfaltenos y metales. Su poder calorífico, contenido en ceniza y visco-
sidad, son similares a los de los aceites residuales combustibles, así como las características de manipu-
lación y combustión. Cuando estas emulsiones se queman, uno de los problemas que se presenta en las
de características asfálticas, es la formación de compuestos corrosivos de Va, que se deben a la oxida-
ción de los componentes metálicos presentes en el combustible.

Madera.- En la Tabla IX.17 se indican los análisis y poderes caloríficos de una serie de tipos de ma-
deras, y la composición de sus respectivas cenizas. La madera se compone de carbohidratos y tiene un
poder calorífico relativamente bajo, en comparación con los carbones bituminosos y los aceites minera-
les. La corteza arbórea y la madera pueden adquirir impurezas durante su transporte; de hecho, consti-
tuye una práctica bastante común, el arrastrar por el suelo las maderas en rollo, por lo que se manchan
e impregnan frecuentemente de impurezas. Cuando las maderas en rollo se sumergen en agua con sa-
les, la corteza de las mismas puede absorber las sales disueltas en el agua, (ver Cap XXVIII).
Cuando se queman cortezas o maderas secas, la temperatura de combustión puede ser lo suficien-
temente elevada como para que las impurezas puedan:
- Rebajar la temperatura de fusión, que corresponde al refractario de las paredes del hogar utilizado
- Ensuciar las superficies termointercambiadoras de la caldera, a no ser que la unidad disponga de una superficie sufi-
ciente para la refrigeración del hogar

La arena que pasa a través de los bancos de caldera puede provocar erosión en los tubos, especial-
mente si la carga de arena en humos se incrementa como consecuencia de alguna recirculación de gases
IX.-296
hacia el hogar. En algunos casos se suelen exigir depuradores o separadores, para reducir la descarga
por la chimenea a la atmósfera de materiales no completamente quemados como madera, cortezas, etc.
La madera y las cortezas con un contenido en humedad < 50% arden bastante bien; sin embargo,
cuando la humedad aumenta por encima de esa cantidad, la combustión se hace cada vez más difícil.

Tabla IX.17.- Análisis de maderas y sus cenizas (* Agua salada absorbida)

ANÁLISIS DE MADERAS, % peso (s/seco)
Cortezas Pino Roble Abeto * Pino silvestre *
Análisis inmediato
Mat. Volátiles 79,2 76 69,6 72,6
Carbono fijo 24,2 18,7 26,6 27
Ceniza 2,9 5,3 3,8 0,4
Análisis elemental
Hidrógeno 5,6 5,4 5,7 5,1
Carbono 53,4 49,7 51,8 51,9
Azufre 0,1 0,1 0,1 0,1
Nitrógeno 0,1 0,2 0,2 0,1
Oxígeno 37,9 39,3 38,4 42,4
Poder calorífico
Btu/lb 9030 8370 8740 8350
kJ/kg 21004 19469 20329 19442
ANÁLISIS DE CENIZAS, % peso (s/seco)
SiO2 39 11,1 32 14,3
Fe2O3 3 3,3 6,4 3,5
TiO2 0,2 0,1 0,8 0,3
Al2 O3 14 0,1 11 4
Mn3O4 trazas Trazas 1,5 0,1
CaO 25,5 64,5 25,3 6
MgO 6,5 1,2 4,1 6,6
Na 2O 1,3 8,9 8 18
K 2O 6 0,2 2,4 10,6
SO3 0,3 2 2,1 7,4
Cl trazas trazas trazas 18,4
Temperatura fusión ceniza, ºF
Deform. inicial 2.180/2.210 2.690/2.680 - -
Ablandamiento 2.240/2.280 2.720/2.730 - -
Fluidificación 2.310/2.350 2.740 /2.750 - -

Con contenidos en humedad superiores al 65%, se precisa una gran parte del calor de la combustión
para evaporar la humedad intrínseca y, por tanto, queda sólo una pequeña cantidad de calor para la ge-
neración de vapor. La madera cortada y la corteza, abultan mucho (son de baja densidad) y requieren
equipos relativamente grandes para su manipulación y almacenamiento.

Desechos de madera.- Hay industrias que utilizan la madera como materia prima y, además, están
ubicadas en zonas donde hay subproductos o desechos de madera susceptibles de quemarse.
Entre las industrias más importantes cuya materia prima es la madera, hay que reseñar:
- La industria de la pulpa (pasta de papel)
- La industria de la trementina

En la producción de la trementina, el residuo que queda tras la destilación del vapor de agua de las
maderas de coníferas, se puede utilizar como material combustible. Algunos de los constituyentes, los
que arden con más facilidad, se eliminan durante el proceso de destilación, al final del cual queda un resi-
duo que es algo más difícil de quemar. Las características de estos desechos de madera son las mismas

IX.-297
que las de la madera pura, siendo los problemas implicados en su utilización similares a los de ésta.

Bagazo.- Las factorías que procesan la caña de azúcar utilizan el bagazo para la generación de va-
por. El bagazo es la pulpa seca residual, que queda tras la extracción del jugo de la caña de azúcar. En
general, en la época de recogida de la caña de azúcar, las factorías azucareras trabajan 24 horas al día
durante bastante tiempo. Para el caso de factorías en las que no se refina azúcar, el suministro de ba-
gazo garantiza la demanda de vapor en la planta; en consecuencia, el equipo de combustión se diseña
específicamente para quemar el bagazo tal como se recibe desde las correspondientes trituradoras.
En las factorías en las que se refina azúcar, para facilitar las mayores demandas de vapor se re-
quieren combustibles suplementarios.

Otros desechos vegetales.- Las industrias de la alimentación y afines producen numerosos desechos
vegetales que se pueden utilizar como combustible, disponibles en cantidades relativamente pequeñas,
resultando insignificantes como cuota de participación en la producción total de energía, como:
- Cáscaras de granos diversos
- Residuos de la producción de resina furfurálica, procedente de las mazorcas de maíz y de otras cáscaras de granos
- Posos de café, procedentes de la producción del café instantáneo, y tallos de plantas del tabaco

Tabla IX.18.- Análisis de residuos sólidos municipales, como combustibles derivados de basuras y carbón bituminoso
Componentes
Residuos sólidos Combustibles derivados
% en peso municipales de basuras Carbón bituminoso
Carbono 27,9 36,1 72,8
Hidrógeno 3,7 5,1 4,8
Oxígeno 20,7 31,6 6,2
Nitrógeno 0,2 0,8 1,5
Azufre 0,1 0,1 2,2
Cloruros 0,1 0,1 -
Agua 31,3 20,2 3,5
Ceniza 16 6 9
Poder calorífico superior (húmedo)
Btu/lb 5100 6200 13000
kJ/kg 11836 14421 30238

Residuos sólidos urbanos.- Las basuras son unos residuos combinados, procedentes de los sectores
residencial y comercial, generados en una localidad. La Tabla IX.18 muestra un análisis de basura bruta
y del combustible derivado de la basura, en comparación con el de un carbón bituminoso. Debido a su
poder calorífico relativamente bajo, junto con su naturaleza muy heterogénea, se plantea un reto impor-
tante en el diseño del sistema integral de combustión que resulte idóneo para estos residuos.

IX.-298
 X.- PREPARACIÓN Y MANIPULACIÓN
DE COMBUSTIBLES SÓLIDOS
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El carbón empleado en la generación de vapor requiere de diversas tecnologías en los procesos de

producción, preparación, transporte y almacenamiento.
La minería extractiva constituye el primer escalón en el proceso de la producción del carbón, que en
estado bruto se trata para eliminar impurezas y facilitar un suministro más uniforme a la caldera. La
reducción en el contenido de ceniza y S, mejora las características de funcionamiento de la caldera y re-
duce las emisiones contaminantes.
El transporte de carbón hasta la central termoeléctrica representa a veces, la parte más impor-
tante del coste total del carbón puesto en la central, por lo que las plantas instaladas en bocamina redu-
cen el coste ya que minimizan los de transporte.
El almacenamiento y manipulación de las grandes cantidades de carbón que se requieren en una
planta termoeléctrica de generación de energía, implican una cuidadosa planificación para evitar posi-
bles interrupciones en el servicio de la misma.
La limpieza y preparación del carbón cubren un amplio campo de actividades, que se extiende desde
la reducción del tamaño inicial, cribado, eliminación de materiales extraños y clasificación, hasta proce-
sos mucho más complicados para eliminar la ceniza, el S y la humedad.

X.1.- CLASIFICACIÓN DEL CARBÓN BRUTO

En las plantas termoeléctricas, la reducción del tamaño de los trozos de carbón se limita a la tritu-
ración y pulverización, aunque en algunas ocasiones resulta económico comprar pretriturados en el
caso de unidades de poca potencia y, en particular, en hogares mecánicos. Cuando se limita la cantidad
máxima de finos en el carbón, la degradación del tamaño de sus partículas que tiene lugar durante el
transporte y manipulación, se debe tener en cuenta a la hora de establecer las especificaciones corres-
pondientes al suministro, para evitar el peligro de incendio.
Para plantas que tienen unidades con hogares mecánicos, el carbón se compra calibrado.
Para calderas que operan con hogares de carbón pulverizado, se especifica un tamaño máximo de
entrega y no se limita el porcentaje de finos, de forma que el carbón resulte aceptable para la trituración
y pulverización.
X.-299
 Fig X.1.- Cadena de suministro de combustible para generador de vapor que quema carbón

se tritura para reducir el tamaño de sus partículas

El carbón 
 se atomiza a otro tamaño más fino en el pulverizador

La trituración resulta adecuada para lograr tamaños bastos que se requieren en unidades que
cuentan con quemadores ciclón, reduciendo el tamaño de las partículas de carbón pero siempre con una
mínima producción de finos.

EQUIPOS PARA REDUCIR EL TAMAÑO DEL CARBÓN.- Se caracterizan por:

- El máximo tamaño de suministro que resulta aceptable
- El mayor tamaño deseado en el producto obtenido por el proceso de reducción

La relación que define la reducción es el cociente entre el tamaño de las partículas, suministradas y
producidas:

PSuministro El 80% de las partículas suministradas pasa a través de una malla

=
PProducto El 80% de las partículas producidas pasa a través de una malla

En los equipos trituradores de un paso, el carbón los atraviesa sólo una vez y se descarga sin ape-
€ nas recirculación, minimizando la producción de finos.
Los trituradores rotativos y de tambor se utilizan para reducir el tamaño del carbón, sin producir
una significativa cantidad de finos.

Triturador rotativo.- Reduce el tamaño del carbón desde un máximo determinado y rechaza los ob-
jetos de desecho de tamaño mayor, como maderas de entibación, piezas metálicas, etc, Fig X.2. Consiste
en un gran cilindro de eje horizontal construido con chapa de acero perforada, que gira a 20 rpm. El ta-
maño de los orificios de la chapa determina el tamaño máximo de las partículas de carbón.
 bocamina
Se pueden instalar en:  la planta de preparación
 la planta generadora de vapor

Triturador simple.- Consta de un tambor dentado que lanza el carbón contra una placa para produ-
cir la trituración, Fig X.3; el tamaño máximo de partículas se determina por la separación entre el tam-
bor y la placa. Para impedir el agarrotamiento debido a impurezas metálicas, el tambor se puede des-
plazar y la placa puede bascular, separándose ambas partes para permitir el paso de las impurezas.
Éste es un modelo de triturador antiguo que se usa normalmente para reducir el carbón bituminoso todo
uno (tal como sale de la mina), a un producto de tamaño máximo entre 1,25”÷ 6”= (31,8÷ 152 mm); la
acción abrasiva entre el carbón y la placa produce algunos finos.
X.-300
 Fig X.2.- Triturador rotativo

Fig X.3.- Triturador simple de mazas

Fig X.4.- Triturador de doble tambor

Triturador de doble tambor.- En él se fuerza al carbón a pasar entre dos tambores dentados de ejes
paralelos, que giran en sentidos opuestos Fig X.4.
Las superficies más próximas y enfrentadas de los tambores se mueven hacia abajo arrastrando el
carbón hacia el triturador; el tamaño de los dientes y la separación entre los tambores determinan el ta-
maño máximo del producto obtenido. Uno de los tambores se carga por un resorte, con el fin de facilitar
el paso de grandes impurezas duras; se usan para reducir el carbón todo uno a tamaños menores, en
plantas de preparación y en plantas generadoras de vapor.

Triturador con retención de martillos.- El carbón se retiene en la zona de fragmentación hasta que
es lo suficientemente fino como para pasar hacia la descarga a través de un tamiz, Fig X.5; se usa para
X.-301
reducir el tamaño del carbón todo uno, hasta un tamaño aceptable para alimentar un hogar mecánico o
un pulverizador; la refragmentación produce una considerable cantidad de finos.
El triturador rompe el carbón por impacto con los martillos montados sobre el rotor, los cuales pue-
den oscilar libremente durante su rotación. El carbón permanece en el molino y la fragmentación conti-
núa hasta que las partículas son suficientemente finas como para pasar a través de la parrilla formada
por los barrotes; van provistos de una trampa para recoger y eliminar restos metálicos.

Fig X.5.- Triturador de martillos

Cribas.- El cribado se realiza en  bocamina eliminando el material indeseable y calibran-

 plantas de preparación
do el carbón antes de su envío a la planta correspondiente.
El carbón se hace pasar a través de una parrilla de barras de acero, criba grande, con el fin de eli-
minar la madera y otros materiales indeseables procedentes de la mina; el carbón bruto se separa en
varias fracciones y tamaños, para cumplimentar las especificaciones de suministro inherentes a su
posterior procesado en la planta de preparación.
 Parrillas de gravedad (reja de barrotes)
  giratorias de tipo tambor
Los tipos de cribas utilizadas para el carbón, son: 
 Cribas  de sacudidas
  oscilantes

La ASTM en su norma D-431 especifica las cribas aceptadas con carácter universal.

Criba de gravedad.- Consiste en un conjunto de barras inclinadas y paralelas, de forma que su sec-
ción recta tiene forma de cuña. La distancia entre barrotes, su inclinación y longitud, determinan el ta-
maño final; la distancia entre barras contiguas es menor en el lado superior de entrada que en el inferior
de salida de la sección, con el fin de evitar su atoramiento.
 de chapa perforada
Criba giratoria.- Consiste en un cilindro  con un recubrimiento de tela metálica , que gira lentamente, con

su eje ligeramente inclinado sobre el plano horizontal y paralelo al flujo de carbón.

El tamaño de las aberturas determina la del producto separado. Debido a la agitación del carbón a
medida que se desplaza a lo largo del cilindro, se puede producir una considerable fragmentación, por lo
que las cribas giratorias no se utilizan para tamaños mayores de 3”(76,2 mm).
Como sólo una pequeña porción de la superficie de criba está cubierta de carbón, la capacidad de
producción de una criba giratoria es relativamente pequeña.
X.-302
 Criba de sacudidas.- Consiste en una malla de alambre montada en un bastidor rectangular que
está sometido a un determinado movimiento de vaivén; puede ser horizontal o estar ligeramente inclina-
da en el sentido descendente del flujo de carbón.
La fragmentación del carbón bituminoso se produce en configuraciones casi cúbicas.
Las impurezas asociadas de esquistos y pizarras se fracturan en forma de láminas delgadas alar-
gadas, lo que posibilita la separación de las impurezas.
Criba oscilante.- Se utiliza para la clasificación y deshidratado preliminar de carbones, y es similar
a la criba de sacudidas, salvo que utiliza un vibrador eléctrico de alta frecuencia y baja amplitud. La su-
perficie de la criba está inclinada en el sentido descendente del flujo de carbón; la vibración ayuda a
mantener las aberturas del tamiz libres de finos que están en contacto con la superficie de la criba.
Para el cribado de los finos de un carbón húmedo se utilizan rociadores de agua para baldear las
partículas finas a través de la capa de carbón y de la superficie de la criba.
La separación de finos de un carbón bruto mejora la eficiencia en los posteriores procesos de limpie-
za y deshidratado del carbón; los finos se separan y limpian aparte y, posteriormente, se mezclan de
nuevo con el carbón ya limpio.

X.2.- PREPARACIÓN Y LIMPIEZA DEL CARBÓN

La limpieza del carbón consiste en la reducción de los contenidos de ceniza y S.

Un reducido contenido en ceniza conduce a costes de transporte más bajos y a menores requeri-
mientos en su manipulación, almacenamiento y mantenimiento, gracias a la eliminación de la pirita y
cuarzo, que son los abrasivos que le acompañan. La transferencia de calor en la caldera se incrementa
como consecuencia de la menor deposición de ceniza en las superficies tubulares que configuran el gene-
rador de vapor.
Un reducido contenido en la arcilla presente en el carbón mejora su manipulación, pero hay que so-
pesar las consecuencias de un mayor contenido en finos y de una mayor humedad superficial.
Las distintas regulaciones medioambientales con las que se restringen las emisiones de SO2 produ-
cidas por los generadores de vapor que queman carbón, ha incrementado la demanda de limpieza de car-
bones, lo que se justifica por la gradual reducción de la calidad del carbón tal como sale de la mina, como
consecuencia del agotamiento de los yacimientos de mejor calidad y de la mecanización de la minería de-
bida al incremento de la extracción de carbón.

Caracterización del carbón.- Las impurezas asociadas con el carbón pueden ser:
- Intrínsecas, porque no se pueden separar del carbón por procesos físicos, como el S orgánico
- Extrínsecas, que se pueden segregar parcialmente mediante procesos físicos de limpieza

El alcance con el que se pueden eliminar las impurezas viene determinado económicamente por:
- El grado de diseminación de las impurezas en la matriz del carbón
- El grado de liberación del proceso seleccionado para la distribución de partículas
- Las limitaciones físicas correspondientes al equipamiento del proceso
Cuando el carbón se quema, la materia mineral asociada al carbón bruto forma la ceniza, que pro-
viene de dos fuentes:
- La ceniza intrínseca consiste en elementos químicos procedentes de vegetales orgánicamente combinados con el carbón
durante su formación geológica; esta materia mineral es < 2% de la ceniza total
- La ceniza extrínseca consiste en materiales que se han incorporado al yacimiento durante o después del proceso de car-
bonización, o que se extrajo con el carbón durante el proceso de laboreo
X.-303
 El S está siempre presente en el carbón y cuando éste se quema forma el SO2; si no se elimina an-
escapa por la chimenea
tes de la combustión, el SO2 formado  se elimina por algún tratamiento de humos .

El S total puede variar desde algunas décimas hasta más del 8% en peso.
El S puede coexistir bajo tres formas diferentes: pirítico, orgánico y sulfato:
a) El Spirítico es el combinado con el hierro, en forma de pirita FeS2
b) El Sorgánico está en la estructura del carbón combinado químicamente con sus moléculas
c) El Ssulfato suele estar presente como sulfatos de Ca y de Fe, en una proporción inferior al 0,1%.

El Spirítico puede oscilar entre el 10%÷ 80% del total de S, aunque normalmente es inferior al 2% en
peso, Tabla X.1. Las partículas más grandes de Spirítico se eliminan por limpieza física, pero si está fina-
mente diseminado ó se trata de Sorgánico, es imposible tal eliminación.
La humedad se puede considerar como impureza, porque en cualquier caso reduce el poder calorífico
del carbón bruto; varía con el tipo del carbón, aumentando desde un 1,2% en las antracitas, hasta el
45% ó más en algunos lignitos.
La humedad superficial se elimina mediante deshidratación mecánica o térmica.
Cuando se realiza el presecado, la oxidación atmosférica se incrementa, especialmente en el caso de
carbones de baja calidad, como consecuencia de la mayor superficie de oxidación de las partículas de
carbón que están carentes de humedad.
La distribución de la ceniza del S en una muestra de carbón se caracteriza mediante un proceso de
flotación que consiste en la fragmentación del carbón bruto en tamaños que se seleccionan en fracciones
de diferentes densidades, analizando cada una de ellas para determinar su contenido en ceniza y S y ver
donde están concentradas las impurezas, pudiéndose establecer que:

- Las impurezas blandas se encuentran en las fracciones correspondientes a los tamaños más finos
- Las fracciones de menor densidad tienen el menor contenido en ceniza, Tabla X.2
La información proporcionada por estos ensayos se utiliza para predecir el posible grado de reduc-
ción en los contenidos de ceniza y de S, utilizando tecnologías de limpieza mediante flotación en líquidos
densos; en general, cuanto más parecidas sean la densidad del material y la del medio de separación,
tanto más difícil e ineficiente será ésta.

Tabla X.1.- Distribución en % del contenidos en S en algunos carbones USA

Localización mina Nombre capa carbón Azufre total Azufre pirítico Azufre orgánico
Henry, MO Bevier 8,2 6,39 1,22
Henry MO Tebo 5,4 3,61 1,8
Muhlenburgh, KY Kentaky 1 5,2 3,2 2
Coshocton, OH Ohio 6 4,69 2,63 2,06
Clay, IN Indiana 3 3,92 2,13 1,79
Clearfield, PA Upper Freeport 3,56 2,82 0,74
Franklin, IL Illinois 6 2,52 1,5 1,02
Meigs, OH Ohio 8A 2,51 1,61 0,86
Boone, WV Eagle 2,48 1,47 1,61
Walker, AL Pratt 1,62 0,81 0,81
Washington, PA Pittsburgh 1,13 0,35 0,78
Mercer, ND Lignite 1 0,38 0,62
McDowell, WV Pocahontas 3 0,55 0,08 0,46
Pike, KY Freeburn 0,46 0,13 0,33
Kititas, WA Big Dirty 0,4 0,09 0,31

X.-304
 Tabla X.2.- % de contenido en ceniza para varios intervalos de densidad de carbones bituminosos

Intervalo de densidad relativa 1,3 a 1,4 1,4 a 1,5 1,5 a 1,6 1,6 a 1,8 1,8 a 1,9 >1,9
Contenido en ceniza, % en peso 1a5 5 a 10 10 a 35 35 a 60 60 a 75 75 a 90

Operaciones de limpieza y preparación del carbón.- Los pasos iniciales en el proceso de lim-
pieza del carbón, incluyen:

- La eliminación de todo tipo de materiales extraños

- La trituración del carbón todo uno
- El cribado para la separación y clasificación por tamaños

Las operaciones que se exponen a continuación se utilizan para deshidratar y obtener un producto
que tenga unos bajos contenidos en ceniza y en S.
La Fig X.6 presenta un diagrama de la secuencia de operaciones relativas a una unidad para la lim-
pieza de carbón.

Fig X.6.- Secuencia de operaciones relativa a una unidad para la limpieza de carbón

Concentración húmeda.- El procedimiento más común para realizar la limpieza mecánica del
carbón consiste en la concentración por densidad y la posterior separación y clasificación en múltiples
productos; sucede que, a igualdad de tamaño, las partículas más pesadas se depositan mejor y más rá-
pidamente que las más ligeras en el seno de un fluido.
El carbón e impurezas se separan por su diferencia de densidad, tal como se indica en la Tabla X.3.

X.-305
 Tabla X.3.- Densidades relativas típicas de carbones e impurezas afines

Material Carbón bitumin. Hulla pizarrosa Esquisto bitum. Pizarra Arcilla Pirita
Densidad relativa 1,10 a 1,35 1,35 a 1,70 1,60 a 2,20 2,00 a 2,60 1,80 a 2,20 4,80 a 5,20

El fluido de separación consiste en:

- Una suspensión de carbón bruto en agua o en aire
- Una mezcla de arena y agua
- Una lechada de carbón bruto y magnetita muy fina (constituye el medio de separación y clasificación más común)
- Un líquido orgánico con una densidad intermedia adecuadamente elegida

Si la densidad del medio de separación es 1,5 las partículas con menor densidad se concentran en el
carbón limpio, y las más pesadas van al desecho.
El carbón bruto se compone de una serie de partículas que representan una distribución continua
de densidades y tamaños, siendo posible que una partícula grande y de poca densidad se comporte de
forma similar a otra partícula de menor tamaño y mayor densidad; una partícula de pirita pequeña se
puede depositar a la misma velocidad que una partícula de carbón mayor; la existencia de partículas con
idéntica decantación puede hacer ineficaz el proceso de separación.
La pirita fina presente en el carbón limpio, y el carbón bruto presente en la materia mineral se de-
nominan material mal colocado, y su cantidad se determina por:

- La distribución de las impurezas en el carbón bruto

- La densidad de separación
- La eficiencia en la separación física de los materiales segregados

Si la cantidad de material con densidad parecida supera el 15÷ 20% del carbón bruto total, es muy
difícil una separación eficiente por gravedad.

Concentración por gravedad en vía húmeda.- Las técnicas más comunes son:
a) Lavado con criba
b) Concentración en mesa
c) Procesos en medios densos

a) Lavado con criba.- Sobre una criba hidráulica de carbón se proyecta, hacia arriba, un flujo de
agua intermitente y periódico, creando un efecto impulsión/succión.
El impulso ascendente hace que el lecho se expanda y se convierta en una suspensión de carbón y de
partículas de residuos que se mueven libremente y se separan por densidad y tamaño, de forma que las
más pequeñas y ligeras se mueven hacia la parte superior del lecho expandido.
La pulsación ascendente de agua se genera mediante la liberación controlada de aire comprimido.
La succión descendente hace que el lecho se colapse mejorando la separación, ya que las partes de
material estéril mayores y más pesadas, se depositan más rápidamente que el carbón. Las capas sepa-
radas se desdoblan en el lado de descarga de la criba hidráulica para formar un carbón limpio y un resi-
duo. En la Fig X.7 se presenta una criba hidráulica que se usa en un amplio campo de tamaños de ali-
mentación, con una densidad que varía entre 1,4÷ 1,8; la eficiencia de la separación se mejora con un
precribado que elimine los finos para procesarlos independientemente.

b) Mesa hidráulica de concentración.- Es una mesa inclinada que se monta de forma que oscile con
frecuencia y amplitud variables y lleva una serie de barras diagonales espaciadas y perpendiculares al
flujo de partículas. Por la parte superior de la mesa se introduce continuamente una lechada de carbón
+agua produciéndose el lavado a medida que ésta atraviesa la mesa de concentración.
X.-306
 Fig X.7.- Clasificadora hidráulica BAUM para preparación de carbón

La mezcla de carbón +agua junto con el movimiento de la mesa provocan un proceso de sedimen-
tación, en el que:
- Las partículas de menor densidad ascienden a la superficie
- Las partículas de mayor densidad quedan atrapadas detrás de las ondulaciones y se transportan hacia el borde de la
mesa lejos de la descarga del carbón limpio
Las mesas hidráulicas de concentración se usan para tratar carbón de tamaños 0,375”x 0 = (9,53
mm x 0).

c) Separación por medios densos.- En estos procesos el carbón bruto se sumerge en un fluido que
debe tener una densidad que se encuentre entre la del carbón y la de la materia mineral (residuo). La di-
ferencia de densidad provoca que el carbón y el residuo emigren a regiones opuestas en el recipiente de
separación. El fluido es una suspensión de magnetita fina en agua.

Concentración por flotación.- La separación de carbón y materia mineral mediante flotación

por espuma, se lleva a cabo haciendo uso de la diferencia entre sus propiedades superficiales, en lugar de
sus densidades. Se hacen pasar burbujas de aire a través de una suspensión acuosa de carbón y mate-
ria mineral, que la agitan para impedir la decantación de las
partículas; las burbujas de aire atacan las superficies de las
partículas de carbón que resultan más difícil de mojar; en esta
situación el carbón asciende hacia la superficie de la suspen-
sión, donde se concentra en una espuma sobre la parte superior
del agua; la materia mineral se mantiene en dispersión, Fig X.8.
Para mejorar el ataque selectivo de las burbujas de aire a las
partículas de carbón y permitir la formación de una espuma
estable, se añaden reactivos espumantes. La flotación se usa
para la limpieza de carbón con finura superior a la que corres-
ponde al tamiz 48 mesh (300 micras).
Fig X.8.- Celda de flotación
X.-307
 La eficacia del proceso se mejora mediante:

- Una cuidadosa selección del tipo y cantidad de reactivos

 un carbón
- Un cribado fino que genere 
 y unas partículas de desecho bien determinadas
- La generación de partículas finas de aire

Concentración por vía seca.- El proceso de separación del carbón por vía seca (proceso neumáti-
co) se aplica sólo a carbones de tamaño inferior a 0,5”(12,7 mm) con baja humedad superficial.

Deshidratación.- Es un proceso clave en la preparación del carbón, ya que la reducción del conte-
nido en humedad del combustible incrementa su poder calorífico.
El carbón basto con tamaño de partículas superior a 0,375”(9,53 mm) se puede deshidratar sufi-
cientemente usando cribas oscilantes.

El carbón de tamaño intermedio, del orden de  0,375 x 28 mesh , se deshidrata normalmente en

 9,53 mm x 600 micras
cribas oscilantes seguidas de centrifugación.
La deshidratación del carbón fino implica el uso de un espesador que aumente el contenido de sólidos
de la alimentación mediante un tanque de vacío, o una centrifugadora de alta densidad. La deshidrata-
ción del carbón fino sirve para clarificar el agua separada, con vistas a su reutilización en la planta de
preparación del carbón. Los finos se separan del agua a reciclar, para maximizar la eficiencia de los dife-
rentes pasos del proceso de separación.
La deshidratación térmica se utiliza para cumplimentar las especificaciones de humedad cuando el
carbón bruto se ha limpiado con un tamaño muy fino, maximizando el rechazo correspondiente a la ce-
niza y S. Los secadores térmicos pueden ser cribas rotativas en cascada, y secadores de lecho suspendi-
do y de lecho fluidificado.
Los finos de carbón recogidos se reciclan para ayudar a las operaciones de secado del carbón.

X.3.- MANIPULACIÓN Y ALMACENAMIENTO DE CARBÓN EN CENTRALES TÉRMICAS

El almacenaje del carbón en una planta termoeléctrica es necesario para proveer un suministro
continuo y seguro de combustible. Una planta de 100 MW quema 850 Tn/día, mientras que otra de 1300
MW requiere alrededor de 11000 Tn/día de carbón. En algunas centrales termoeléctricas hay que alma-
cenar, por ley, una cantidad mínima de carbón equivalente al consumo de 60 a 90 días de operación a
plena carga, por lo que el factor económico es la clave para determinar cuándo se debe comprar el car-
bón y cuánto se debe almacenar en la planta energética.
En plantas industriales pequeñas, el almacenamiento en silo se prefiere al almacenaje en pila, con
ventajas que incluyen el abrigo frente a los agentes atmosféricos y la facilidad de recuperación. Comer-
cialmente existen tanques y silos prefabricados, con capacidades que alcanzan 2700 m3 y que pueden
contener del orden de 2200 Tn de carbón. En la Fig X.9 se muestran los componentes de un sistema de
almacenamiento y manipulación de carbón, para una planta termoeléctrica de 1000 MW.
El carbón se entrega en vagones de ferrocarril, con descarga automática por el fondo de los mismos
a una pila grande; un sistema automático de recuperación recoge el carbón de la pila para su troceado y
posterior distribución a los silos de almacenamiento del generador de vapor; este sistema automatizado
puede manipular hasta 6500 Tn/día de carbón; todos los equipos, desde los alimentadores del sistema de
recuperación, hasta los silos y tolvas del generador de vapor, carecen de personal y se controlan desde la
sala de control de la central.

X.-308
 Fig X.9.- Manipulación de carbón para una central térmica

Manipulación del carbón bruto.- Para la descarga del carbón en la planta consumidora y su
posterior distribución a los almacenajes en pila, silos y tolvas, se precisa de un equipamiento que depen-
 - El método de entrega del carbón a la planta
de de:  - El tipo de generador de vapor
 - La capacidad del carbón a manipular

En plantas pequeñas se usan transportadores móviles para:

- Descargar vagones ferroviarios
- Recuperar el carbón de las pilas de almacenaje
- Llenar los silos o tolvas correspondientes

Las plantas grandes precisan instalaciones exclusivas para cumplimentar la demanda de un sumi-
nistro continuo de combustible.
La capacidad del sistema de manipulación del carbón se determina por:
- El régimen de utilización del carbón que tiene la caldera
- La frecuencia de las entregas de carbón a la planta
- El tiempo admitido para la descarga

X.-309
 Descarga de vagones ferroviarios.- En los sistemas de volcadores giratorios para vagones, éstos se
inmovilizan en un bastidor, mecánica o hidráulicamente, a continuación el bastidor se gira y el carbón
cae en una tolva situada bajo las vías; en la Fig X.10, para planta termoeléctrica pequeña y en la Fig
X.11 para una planta de gran potencia.
El carbón procedente de la tolva de descarga de vagones alimenta un triturador de tambor con car-
casa perforada, en el que el carbón se trocea a tamaños más pequeños que se transporta a las tolvas de
almacenaje, donde una cinta basculante lo distribuye a lo largo de ellas.

Fig X.10.- Sistema volcador de vagones para planta termoeléctrica pequeña

Fig X.11.- Sistema de descarga de vagones ferroviarios y de manipulación de carbón para planta termoeléctrica grande

X.-310
 Fig X.12.- Manipulación de carbón para entregas por camión

Descarga de camiones.- Los camiones pueden volcar el carbón que transportan a través de una pa-
rrilla, cayendo directamente a una tolva del sistema de almacenamiento de la planta.
En la Fig X.12 se muestra un sistema de descarga de carbón para camiones y su posterior manipu-
lación, para una caldera de tamaño medio con hogar mecánico. El elevador y la tolva de almacenaje se
encuentran a la intemperie y no dispone de equipos de trituración ni de separación de metales.
Los canalones de transferencia van inclinados 60º con respecto al plano horizontal, para disminuir
la posibilidad de que el carbón se atasque.

X.4.- ALMACENAMIENTO

Almacenamiento en pila.- El lugar debe tener una adecuada accesibilidad para las entregas de
carbón en gabarra, ferrocarril o camión; debe incluir una evaluación de la ubicación, la supervisión me-
dioambiental y datos climáticos y meteorológicos, teniendo en cuenta:

- El análisis de las características del suelo utilizado

- La estructura de las rocas subyacentes
- El esquema del drenaje local que se proyecte
- La posibilidad de inundación de la parcela

El carbón bituminoso, el subbituminoso y el lignito se apilan en capas múltiples horizontales.

Para reducir la posibilidad de una combustión espontánea, las pilas de carbón se compactan con el
fin de minimizar las diversas canalizaciones que la masa de la pila ofrece al aire, que se comportan como
chimeneas, y que pueden provocar un mayor flujo de aire a través de la pila cuando el carbón se calienta
al entrar en combustión espontánea.

En un carbón bituminoso, el apilado consiste en la colocación de una capa inicial de  10,3a 2a ft
0,6 m
de
espesor, que se compacta para eliminar espacios de aire en la pila.
Para el carbón subbituminoso y el lignito se requiere una capa inicial más delgada, que permita
asegurar una buena compactación. Para un almacenamiento a largo plazo, la parte superior de la pila
debe estar ligeramente abombada, para que pueda escurrir por ella el agua de lluvia. La superficie late-
ral de la pila y la parte superior se deben cubrir con una capa compactada de 1 ft (0,3 m) de espesor,
compuesta fundamentalmente por finos que, a su vez, se debe recubrir con otra capa de 1 ft de espesor,
X.-311
formada por tamaños gruesos de carbón.
No resulta práctico sellar las pilas de carbón subbituminoso y de lignito, con carbón de tamaño
grueso, ya que éste se puede disgregar y romper en tamaños más pequeños, en períodos de tiempo cor-
tos. En plantas industriales pequeñas, para las que no se
justifica la maquinaria pesada que requiere la compacta-
ción, el sellado de la superficie exterior de la pila se consi-
gue mediante el rociado con una ligera capa de gasóleo.

Almacenamiento en silo.- Para una capacidad dada, el

almacenamiento en silo requiere un menor volumen
construido, en comparación con el correspondiente al al-
macenamiento en tolva de igual capacidad.
La Fig X.13 presenta un diseño de silo en el que un com-
ponente interno (raqueta) facilita la máxima utilización
del espacio disponible para el almacenaje.
Cuando el carbón de la parte superior de la raqueta se ha
utilizado, se recupera el carbón inferior de la misma que
constituye el almacenamiento de reserva ubicado en la
Fig X.13
Sistema de silo para almacenaje activo y de reserva
parte baja del silo.

Almacenamiento en tolva.- Las tolvas facilitan un almacenaje a corto plazo, aguas arriba de los
pulverizadores o de otros equipamientos propios para la alimentación del carbón hacia la zona de com-
bustión. La complejidad del diseño de la tolva y de los canalones de transferencia aumenta con el tama-
ño de las calderas y con el régimen de consumo de carbón.
Cuando las tolvas y los tubos de transferencia se seleccionan y dimensionan adecuadamente, el
factor dominante en la efectividad del sistema de suministro viene condicionado por el estado en que se
encuentre el carbón. Un flujo de carbón fino es difícil de mantener cuando su humedad superficial es del
5 ÷ 10%. Las pequeñas canalizaciones que se pueden formar en las tolvas provocan un flujo intermitente
e incluso una interrupción total del flujo de carbón.
La tolva de carbón forma parte de la estructura del edificio del generador de vapor. Su capacidad
debe ser suficiente para proveer unas 30 horas de suministro de carbón a plena carga.
Las tolvas de carbón se construyen con baldosas, hormigón armado, chapas de acero al carbono,
chapas revestidas de acero inoxidable, chapas recubiertas de hormigón resistente a ácidos, chapas re-
vestidas de caucho, etc. En ellas hay que evitar bolsas en las que se restringe el flujo de carbón y que
pueden contribuir a la ignición espontánea; en la Fig XIII.14 se muestran algunas formas de tolvas de
carbón. que se colocan en los niveles superiores de la planta, para facilitar un flujo por gravedad hacia
los alimentadores del pulverizador o hacia el hogar, que están situados a nivel más bajo.

Fig X.14.- Perfiles usados en el diseño de tolvas de carbón

X.-312
  La salida de humos del hogar
 Los conductos de aire caliente
Las tolvas de almacenamiento tienen que estar lo más lejos posible de 
 Las tuberías de vapor
 Otras fuentes externas de calor
que podrían contribuir a la ignición y combustión espontánea del carbón.
En algunos casos se necesita aislar la tolva y proveerla de una ventilación adecuada, que reduzca
la posible transferencia de calor desde las tuberías de vapor o desde los conductos de aire o humos.
Las tolvas se diseñan para conseguir un vaciado completo del carbón en el caso de una prolongada
indisponibilidad de la unidad.

Diseño de los conductos de transferencia.- Son de sección circular, longitud corta y disposición
tan vertical como sea posible. Hay que evitar cualquier reducción de su sección transversal y los cam-
bios bruscos de dirección. Si un flujo se bifurca en dos, sus direcciones deben formar un ángulo de diver-
gencia lo menor posible. En aquellos casos en los que resulte imposible evitar un ángulo importante en
un cambio de dirección, se utiliza un ensanchamiento brusco de la sección transversal del conducto con
el fin de aliviar la presión lateral y la fricción en la canalización de transferencia.
En el caso de alimentar pulverizadores presurizados, hay que tener cuidado en el diseño de estos
conductos de transferencia, dado que el carbón que se encuentra dentro del conducto sirve también
como sellador, con vistas a evitar la pérdida del aire de presurización, desde el pulverizador hacia la tol-
va, por lo que se necesita una altura mínima (altura de sellado) dentro del tubo de transferencia, para
sellar debidamente el sistema conducto de transferencia+alimentador; en este caso no se pueden utilizar
disipadores. En la Fig X.15 se muestra una tolva integrada en el sistema de un pulverizador, en la que se
pueden observar los conductos de transferencia verticales de sección constante conectados con el ali-
mentador y con el pulverizador. Este sistema se completa con los acoplamientos y válvulas adecuados.

Fig X.15.- Descarga de tolva a pulverizador, mostrando su sistema de alimentación

X.-313
X.5.- ALIMENTADORES

Los alimentadores se utilizan para controlar el flujo de carbón desde la tolva de almacenaje. La se-
lección del alimentador se basa en el análisis de las propiedades del material como:
- Tamaño máximo de partículas
- Distribución de tamaños
- Densidad
- Contenido en humedad y abrasividad
y en el régimen y grado de control requerido por el flujo.
Los alimentadores de las modernas plantas que consumen carbón se clasifican, en  volumétricos
 gravimétricos

Alimentadores volumétricos.- Se diseñan para facilitar un régimen controlado de volumen de carbón

hacia el pulverizador; pueden ser alimentadores de paletas, de mesa, de alvéolos, de banda articulada y
de cinta. Los alimentadores de cinta, anchura fija, son los más precisos, cuentan con una barra enrasa-
dora para mantener el flujo de carbón con una altura constante, mientras que la velocidad de la cinta
determina la cantidad de carbón a través de la abertura disponible; este alimentador no compensa las
posibles variaciones en la densidad del carbón, lo que produce variaciones en el aporte de energía hacia
los quemadores, a través del pulverizador.

Alimentadores gravimétricos.- Compensan las alteraciones de densidad debidas

- Al contenido en humedad
- Al tamaño de las partículas
- A otros factores inherentes al carbón basto

Los alimentadores facilitan un régimen de flujo de carbón hacia el pulverizador más preciso y, por lo
tanto, un aporte de energía más exacto hacia los quemadores y caldera, lo que es importante cuando se
necesita un control exacto de la relación combustible/aire con el fin de:
- Minimizar la formación de NOx
- Controlar el nivel de escorificación en el hogar
- Maximizar la eficiencia térmica de la caldera, reduciendo los excesos de aire

En los alimentadores gravimétricos, el carbón se transporta por una cinta transportadora, de for-
ma que una célula piezoeléctrica monitoriza el peso del carbón mediante:

- El ajuste de la altura de la barra enrasadora, que controla el área de la sección recta correspondiente al flujo de carbón
- El ajuste de la velocidad de la cinta, si la sección recta correspondiente al flujo de carbón se mantiene constante

X.6.- MEZCLA DE CARBONES

Cuando el generador de vapor se aprovisiona con carbones procedentes de varias fuentes, se re-
quiere una mezcla efectiva de los mismos que facilite una alimentación uniforme a la caldera.
La utilización de carbones múltiples puede estar justificada:
- Por motivos económicos
- Por el contenido de S en el carbón de referencia
- Por el efecto de los distintos carbones en la operación de la caldera

El objetivo de la mezcla es facilitar un suministro de carbón con propiedades uniformes, que definan:
- El contenido de S
- El poder calorífico
- El contenido de humedad

X.-314
 - La grindabilidad (triturabilidad)
- Cualquier otro parámetro característico del combustible

La mezcla de carbones puede tener lugar en  una

ubicación remota
la propia planta generadora de vapor
.

La mezcla realizada lejos de la planta consumidora elimina la necesidad de un almacenamiento in-

dependiente y de otras instalaciones que se precisan para la mezcla de los carbones.
La mezcla de carbones efectuada en la propia planta generadora de vapor se puede realizar por me-
dio de una gran variedad de tecnologías, como:
- La instalación de pilas de almacenaje separadas para cada fuente de carbón y el empleo de cucharas de carga frontal,
para tomar las adecuadas cantidades de cada pila y dirigirlas hacia otra pila o tolva para su mezcla, antes de que ésta se
dirija al triturador o pulverizador
- El carbón de cada fuente se puede almacenar en silos independientes, con un alimentador bajo cada silo, para dosificar
las cantidades requeridas sobre una cinta común de transferencia

La mezcla de carbones en la planta generadora de vapor proporciona más flexibilidad para la obten-
ción de un carbón mezcla y ajustar las variaciones que se puedan presentar en los carbones, las cuales
influyen en el funcionamiento de pulverizadores, quemadores, sopladores de hollín y equipo de depuración
de humos. Si no se produce una mezcla uniforme, las características operativas del pulverizador se pue-
den deteriorar, de forma que:

- La caldera puede experimentar gran escorificación y ensuciamiento

- La captación de partículas en los precipitadores electrostáticos puede disminuir de modo notable

X.7.- MANIPULACIÓN DEL CARBÓN

Supresión de polvo.- Los agentes para la supresión de las emisiones de polvo en la manipulación del
carbón y en el transporte, son: el agua, el aceite y el cloruro de calcio CaCl2.
Sobre el flujo de carbón se puede rociar agua o aceite en forma de niebla. El aceite es el agente más
utilizado y reduce las emisiones de polvo provocando su adherencia a las partículas mayores del carbón,
formando conglomerados que tienen menos facilidad para flotar en el aire.
El empleo de CaCl2 es más limitado, debido a sus perjudiciales efectos sobre la operación de caldera.

Oxidación.- Los diversos componentes que constituyen el carbón se oxidan cuando se exponen al ai-
re; esta oxidación se puede considerar como un proceso de combustión muy lento a baja temperatura,
dado que los productos finales son los mismos que los de la combustión del carbón en un hogar. Aunque
existen evidencias de que la acción bacteriana puede provocar un calentamiento del carbón, el calenta-
miento de éste se debe a una reacción química.
Para evitar la combustión espontánea, el calor procedente de la oxidación se minimiza retrasando
la oxidación o evacuando el calor generado.
Las partículas más finas del carbón tienen más superficie para un volumen dado y se oxidan más
rápidamente. La velocidad de oxidación se incrementa con el contenido en humedad del carbón, o cuando
está recién triturado o pulverizado.
El régimen de absorción de oxígeno por el carbón a temperatura constante, decrece con el tiempo.
Una vez establecida una pila de almacenaje segura, la probabilidad de oxidación de la misma dismi-
nuye.
Carbón congelado.- Las dificultades asociadas a la manipulación de un carbón congelado se pueden
evitar por el  Secado térmico o mecánico de los finos
 Rociado del carbón con una niebla de aceite de desecho o solución anticongelante
X.-315
 El empleo de CaCl2 puede provocar una acelerada deposición de ceniza o una rápida corrosión de las
superficies tubulares que forman los intercambiadores de la caldera, por lo que la utilización de este
agente no es recomendable.

Incendios en pilas de carbón.- Una de las principales preocupaciones en el almacenamiento del car-
bón, es la combustión espontánea en algún punto de la pila, consecuencia de las propiedades de autoca-
lentamiento que son características de algunos carbones.
Un incendio en una pila se puede manejar de distintas formas, dependiendo de la extensión del fuego.
La zona caliente se aísla del resto de la pila, lo que se consigue con un sellado de los lados y de la
parte superior de la zona caliente, por medio de una capa estanca al aire de alquitrán o de asfalto.
En un incendio de una pila de carbón, no se debe utilizar el agua para el control de las llamas ya que
el agua derramada en la pila humeante, que arde en rescoldo, produce chimeneas más pronunciadas y
genera mayores flujos de aire a través de ella.

Flujo en tolvas.- Los atascos de carbón fino provocan reducciones e interrupciones de flujo, y apare-
cen en las tolvas cuando la humedad superficial del carbón es del 5%÷ 10% en peso.
Las medidas preventivas para minimizar los problemas del flujo en tolvas, se concretan en:
- Técnicas mejoradas de almacenaje a granel
- Una recuperación cuidadosa y adecuada del carbón

La alimentación de un carbón fino y húmedo desde la salida inferior de una tolva, tiende a formar
chimeneas o canalizaciones de circulación preferente, que se prolongan hasta la superficie libre del car-
bón de la tolva; cuando esto ocurre, el flujo de carbón hacia los alimentadores que circula exclusivamen-
te por estas chimeneas, se hace intermitente e incluso se puede interrumpir por completo.
Las tolvas se pueden equipar con orificios en su extremo de salida, que permitan el empleo de lan-
zas o cañones de aire que restauren el flujo en toda la sección transversal de la tolva.
Si hay riesgo de incendio, estos cañones se cargan con gas inerte N2 o CO2 para evitar una explo-
sión de polvo de carbón.
Para revestir las tolvas y los tubos de transferencia se utiliza un poliuretano moldeable, a fin de au-
mentar la resistencia a la abrasión y reducir la resistencia al flujo.
 tolvines de tolvas
Los  conos de silos están revestidos con chapas de acero inoxidable laminadas en frío y con todas
sus soldaduras rectificadas y pulidas hasta un grado equivalente al de la chapa laminada original.
La superficie pulida y resistente a la abrasión frena la formación de deposiciones susceptibles de fa-
cilitar posibles masas estacionarias de carbón que iniciarían los atascos en la tolva.

Incendios en tolvas.- Un incendio en una tolva de carbón constituye un peligro, tanto para el perso-
nal, como para el equipo, y siempre exige acción inmediata, parando la alimentación de carbón a la tolva
afectada que se debe vaciar por completo; no se debe añadir carbón fresco hasta que la tolva se haya
enfriado y no antes de que se haya determinado la causa del incendio.
El fuego se puede ahogar empleando vapor o CO2 que se asienta a través del carbón y desplaza al
oxígeno del aire de la zona incendiada al ser más pesado que el aire.
El fuego se tiene que extinguir completamente antes de vaciar la tolva, lo que es prácticamente im-
 Las demandas de carga en la caldera
posible debido a  A la dificultad de eliminar el flujo de aire hacia el fuego del incendio

La temperatura del carbón se vigila con termopares instalados en la tolva.

X.-316
 Situación medioambiental.- El agua que se infiltra a través de la pila de almacenaje del carbón
constituye una fuente de drenaje ácido que, eventualmente, puede contaminar los acuíferos locales. El
agua de escorrentía de la pila se aísla dirigiendo ese drenaje a una balsa de retención, en la que se debe
ajustar el valor del pH. El polvo suspendido en el aire que procede de las pilas de almacenaje del carbón,
es una molestia pública, tiene efectos peligrosos en la vegetación de los alrededores y puede violar las
normas sobre emisiones de polvo que se determinan por:

- Las características del carbón de la capa superficial (tamaño de partículas, humedad, etc.)
- El diseño de la pila de almacenamiento (área expuesta, altura, etc.)
- Las condiciones climáticas locales (velocidad del viento, precipitaciones, etc.)

X.8.- MANIPULACIÓN DE COMBUSTIBLES SÓLIDOS ALTERNATIVOS

Las preocupaciones económicas y medioambientales han llevado a incrementar la generación de

vapor a partir de combustibles sólidos obtenidos de subproductos y desperdicios residenciales, comercia-
les e industriales, como las basuras sólidas municipales, maderas y biomasa.
 almacenaje
Las propiedades de estos combustibles requieren unas condiciones específicas de  manipulación , que
 separación
son diferentes de las que se aplican a los carbones.
Residuos sólidos municipales.- Se pueden quemar en un proceso de incineración en masa como
combustible derivado de residuos; tal como se reciben en la unidad de incineración, se entregan en el
área de descarga y almacenan en un foso de hormigón, que puede estar cerrado y sometido a una ligera
depresión, para controlar los olores y emisiones de polvo; el foso está equipado con un sistema de rociado
de agua, para apagar posibles incendios que pueden aparecer por el calor generado en la descomposición
de los residuos. La capacidad del almacenamiento es de 3 a 5 días, con el fin de acomodarse a períodos en
los que hay menos residuos disponibles. No es recomendable, en ningún caso, el almacenamiento de los
residuos sólidos municipales a largo plazo. Se pueden someter a un proceso con el fin de producir un
combustible residual que cuente con más poder calorífico y menos ceniza.

Desechos de madera.- Comprenden la corteza, el serrín, las recuperaciones de subproductos de ase-

rraderos y los rechazos madereros; se transportan en camión, hacia el generador de vapor ubicado en
las proximidades de estos productos. El material se descarga directamente en la pila de almacenamien-
to; el equipo de descarga y de manipulación se diseña para un funcionamiento en condiciones extrema-
damente pulverulentas, sin olvidar que se trata de un material muy abrasivo.
Los productos de madera se pueden almacenar en grandes pilas a la intemperie (por un período in-
ferior a 6 meses), o en depósitos o silos (durante 3 a 5 días). Para manipular este combustible de madera
en la planta se utilizan transportadores mecánicos de cinta, siendo también efectivos los sistemas neu-
máticos cuando se trata de un combustible limpio y finamente molido, como el serrín.
En las modernas plantas que queman madera, se pueden consumir materiales con un contenido en
humedad del 65%, tal como se recibe, aunque en algunos casos se puede necesitar una operación de pre-
secado para la que se usan prensas mecánicas y secadores por gases calientes.

X.-317
 XI.- INTRODUCCIÓN A LA COMBUSTIÓN
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Un generador de vapor requiere de una fuente de calor a un determinado nivel de temperatura; un

combustible fósil se quema en el hogar de la caldera y produce calor, aunque también se puede emplear
energía residual procedente de otros procesos.
La combustión es la combinación rápida del O2 con los elementos inflamables del combustible. En
la mayoría de los combustibles fósiles hay tres elementos combustibles significativos, C, H2 y S; el S es
el de menor importancia como fuente de calor, pero puede tener una influencia importante en problemas
de corrosión y contaminación.
El objetivo de una buena combustión es liberar toda la energía del combustible, a la vez que se mi-
nimizan las pérdidas derivadas de las imperfecciones de la combustión y del aireexceso.
La combinación de los elementos inflamables del combustible con el oxígeno, requiere de:
- Temperatura lo suficientemente alta para la ignición de los elementos inflamables
- Turbulencia que facilite el íntimo contacto combustible-oxígeno
- Tiempo suficiente para completar el proceso
 Temperatura
Estos parámetros se designan frecuentemente como las tres T de la combustión:  Tiempo .
 Turbulencia
La Tabla XI.1 relaciona los elementos químicos, simples y compuestos, que se encuentran en los
combustibles normalmente utilizados en los diversos tipos de generación de vapor comercial de calor;
como factores de conversión interesantes se incluyen los siguientes:
5
Btu/lb x 2,326 = 1 kJ/kg ; (°F - 32) = °C ; 0,4536 lb = 1 kg
9
La constante universal de los gases perfectos: R = 8,3145 kJ/kmolºK = 1545 ft.lb/molºR

1 kmol a 0ºC y €
1,01 bar = 22,4 m3

Una información general sobre combustión, aparte de la que aquí se expone, se puede encontrar en el Cap XVI del libro
Termodinámica Técnica.

XI.-319
 XI.1.- LEYES FUNDAMENTALES

Ley de conservación de la masa.- Establece que la materia no se crea ni se destruye, por lo que se
puede hacer un balance de masa, entre la suma de los componentes entrantes y salientes para un pro-
ceso determinado. Si x kg de combustible se combinan con y kg de aire, siempre resultan (x+y) kg de pro-
ductos formados.

Ley de conservación de la energía.- Estipula que la energía no se crea ni se destruye, de forma que la
suma de las energías entrantes (potencial, cinética, térmica, química y eléctrica) en un proceso dado,
debe ser igual a la suma de las salientes. En el proceso de combustión la energía química pasa funda-
mentalmente a energía térmica; cuando se quema 1 lb de un carbón que libera 13500 Btu, la cantidad
de masa que se convierte en energía es sólo de 3,5.10-10 lb.
Desde el punto de vista de la física nuclear, las leyes de conservación de masa y energía no son muy
exactas, pero son bastante aceptables para los cálculos de combustión que se realizan en Ingeniería.
Ley de los gases ideales.- Según esta ley, el volumen de un gas ideal es directamente proporcional a
su temperatura absoluta e inversamente proporcional a su presión. Para 1 mol de cualquier gas ideal la
constante de proporcionalidad es la misma, y la ley se expresa en la forma:

 vM el volumen/mol
vM = R T , siendo:  p la presión absoluta

p  T la temperatura absoluta
 R la constante universal de los gases

Ley de pesos combinados.- Todas las sustancias se combinan según unas proporciones en peso,
€ simples y bien definidas, exactamente proporcionales a las relaciones de los pesos moleculares de los
respectivos componentes.

Ley de Avogadro.- Volúmenes iguales de diferentes gases sometidos a idénticas presión y tempera-
tura, tienen el mismo número de moléculas. El cociente entre el peso de 1 mol de una sustancia y su
peso molecular es constante; 1 mol de cualquier sustancia químicamente pura tiene el mismo número
de moléculas. Por la ley de gases perfectos, como la molécula de cualquier gas ideal ocupa siempre el
mismo volumen a una presión y temperatura dadas, se deduce que volúmenes iguales de diferentes ga-
ses (en iguales condiciones de presión y temperatura) contienen el mismo número de moléculas.
Ley de Dalton.- La presión total de una mezcla de gases es la suma de las presiones parciales de
cada uno de los gases individuales, si cada uno de ellos ocupase el volumen que ocupa la mezcla. Cada
gas presente en una mezcla ocupa, por sí solo, el volumen global de la misma y ejerce una presión inde-
pendiente de la de los demás.

Ley de Amagat.- El volumen ocupado por una mezcla de gases es igual a la suma de los volúmenes
ocupados por cada uno de los componentes de la mezcla, a presión y temperatura idénticas a las de la
mezcla.

XI.2.- APLICACIÓN DE LAS LEYES FUNDAMENTALES

La Tabla XI.2 resume las relaciones moleculares y básicas entre combustible y O2, para las sus-
tancias que intervienen normalmente en la combustión y el poder calorífico de cada sustancia.
La mayoría de las relaciones gravimétricas y volumétricas, relativas a los cálculos de combustión,
se determinan utilizando la información de la Tabla XI.2 y las siete Leyes Fundamentales.

XI.-320
 Tabla XI.1.- Constantes de combustión

b) Volumen b) Densidad Calor de combustión

a) Peso b) Densidad específico relativa Btu/ft 3 Btu/lb
Nº Sustancia Fórmula molecular lb/ft 3 ft 3 /lb (aire = 1) Bruto d) Neto Bruto d) Neto
1 Carbono C 12,011 - - - - - 14093 14093
2 Hidrógeno H2 2,0159 0,0053 167,97 0,0695 325 274,6 61095 51625
3 Oxígeno O2 31,9988 0,0846 11,819 1,1053 - - - -
4 Nitrógeno N2 28,0135 0,0744 13,443 0,9717 - - - -
4' Nitrógeno atm. N 2( atm) 28,1619 0,0748 13,372 0,9769 - - - -
5 Monóxido de C CO 28,0104 0,074 13,506 0,9672 321,9 321,9 4347 4347
6 Dióxido de C CO2 44,0098 0,117 8,547 1,5284 - - - -
Serie parafínica Cn H 2 n+2
7 Metano CH 4 16,0428 0,0424 23,574 0,5541 1013 922 23875 21495
8 Etano C 2 H6 30,0697 0,0803 12,455 1,0488 1792 1639 22323 20415
9 Propano C 3 H8 44,0966 0,1196e 8,361e 1,5624 2592 2385 21669 19937
10 n-Butano C 4 H10 58,1235 0,1582e 6,321e 2,0666 3373 3113 21321 19679
11 Iso-butano C 4 H10 58,1235 0,1582e 6,321e 2,0666 3365 3105 21271 19629
12 n-Pentano C 5 H12 72,1504 0,1904e 5,252e 2,4872 4017 3714 21095 19507
13 Iso-pentano C 5 H12 72,1504 0,1904e 5,252e 2,4872 4007 3705 21047 19459
14 Neo-pentano C 5 H12 72,1504 0,1904e 5,252e 2,4872 3994 3692 20978 19390
15 n-Hexano C6 H14 86,1773 0,2274e 4,398e 2,9702 4767 4415 20966 19415
Serie olefínica Cn H 2 n
16 Etileno C2 H4 28,0538 0,0746 13,412 0,974 1613 1512 21636 20275
17 Propileno C 3 H6 42,0807 0,1110e 9,009 1,45 2336 2185 21048 19687
18 n-Buteno (Butileno) C 4 H8 56,1076 0,1480e 6,757e 1,9333e 3086 2885 20854 19493
19 Iso-buteno C 4 H8 56,1076 0,1480e 6,757e 1,9333 3069 2868 20737 19376
20 n-Penteno C 5 H10 70,1345 0,1852e 5,400e 2,4191 3837 3585 20966 19359
Serie aromática Cn H 2 n-6
21 Benceno C6 H6 78,1137 0,2060e 4,954e 2,6912e 3746 3585 18184 17451
22 Tolueno C7 H 8 92,1406 0,2431e 4,114e 3,1753e 4497 4296 18501 17672
23 Xileno C 8 H10 106,1675 0,2803 3,586e 3,6612e 5222 4970 19633 17734
Varios
24 Acetileno C2 H2 26,0379 0,0697 14,345 0,9106 1499 1448 21502 20769
25 Naftaleno C10 H 8 128,1736 0,3384e 2,955e 4,4206e 5855 5654 17303 16707
26 Alcohol metílico CH 3OH 32,0422 0,0846e 11,82 1,1052 868 767 10258 9066
27 Alcohol etílico C 2 H 5OH 46,0691 0,1216e 9,224e 1,5884e 1600 1449 13161 11918
28 Amoniaco NH 3 17,0306 0,0456e 21,930e 0,5957e 441 364 9667 7986
29 Azufre S 32,066 - - - - - 3980 3980
30 Sulfuro de Hidróg. H 2S 34,0819 0,0911 10,897e 1,1899e 646 595 7097 6537
31 Sulfuro de Azufre SO2 64,0648 0,1733 5,77 2,264 - - - -
32 Vapor de agua H 2O 18,0153 0,0476 21,017 0,62315 - - - -
33 Aire - 289660 0,0766 13,063 1 - - - -

Todos los volúmenes de gases corregidos a 60ºF y 30"Hg en seco

a) Pesos atómicos: C = 12,011 ; H = 1,00794 ; N = 14,0067

b) Densidades calculadas a partir de valores dados en g/dm3 a 0ºC y 760 mm Hg, por Tablas Internacionales, habida cuenta
de desviaciones conocidas de la ley de gases perfectos. Cuando no hay densidades disponibles, se toma el volumen de 1 mol igual a
22,415 dm3.
c) Para gases saturados con agua, el valor de Btu hay que rebajarlo en 1,74%
d) La corrección del poder calorífico bruto, para obtener el neto, se determina deduciendo 1,059,7 Btu/lbagua en los productos
de combustión (ASME Steam Tables, 1983).
e) Algunos materiales no existen como gases a 601ºF y 30"Hg, en cuyo caso los valores consignados son teóricos.
XI.-321
 Tabla XI.1.- Constantes de combustión (continuación)

ft 3/ft 3 combustible lb/lb combustible Aire

Requisitos Gases de combustión Requisitos Gases de combustión teórico
Nº O2 N 2( atm) Aire CO2 H 2O N 2(atm) O2 N 2( atm) Aire CO2 H 2O N 2( atm) lb/104 Btu

1 1 3,773 4,773 1 - 3,773 2,664 8,846 11,51 3,664 - 8,846 8,167

2 0,5 1,887 2,387 - 1 1,887 7,936 26,35 34,29 - 8,937 26,35 513
3 - - - - - - - - - - - - -
4 - - - - - - - - - - - - -
4 - - - - - - - - - - - - -
5 0,5 1,887 2,387 1 - 1,887 0,571 1,897 2,468 1,571 - 1,897 5,677
6 - - - - - - - - - - - - -
Serie parafínica Cn H 2n+ 2
7 2 7,547 9,547 1 2 7,547 3,989 13,25 17,24 2,743 2,246 13,25 7,219
8 3,5 13,21 13,21 2 3 13,21 3,724 12,37 16,09 2,927 1,797 12,37 7,209
9 5 18,87 23,87 3 4 18,87 3,628 12,05 15,68 2,994 1,634 12,05 7,234
10 6,5 24,53 31,03 4 5 24,53 3,578 11,88 15,46 3,029 1,55 11,88 7,251
11 6,5 24,53 31,03 4 5 24,53 3,578 11,88 15,46 3,029 1,55 11,88 7,268
12 8 30,19 38,19 5 6 30,19 3,548 11,79 15,33 3,05 1,498 11,78 7,267
13 8 30,19 38,19 5 6 30,19 3,548 11,79 15,33 3,05 1,498 11,78 7,283
14 8 30,19 38,19 5 6 30,19 3,548 11,79 15,33 3,05 1,498 11,78 7,307
15 9,5 35,85 45,35 6 7 35,85 3,527 11,71 15,24 3,064 1,463 11,71 7,269
Serie olefínica Cn H 2n
16 3 11,32 14,32 2 2 11,32 3,422 11,36 14,78 3,318 1,284 11,36 6,833
17 4,5 16,98 21,48 3 3 16,98 3,422 11,36 14,78 3,318 1,284 11,36 7,024
18 6 22,64 28,64 4 4 22,64 3,422 11,36 14,78 3,318 1,284 11,36 7,089
19 6 22,64 28,64 4 4 22,64 3,422 11,36 14,78 3,318 1,284 11,36 7,129
20 7,5 28,3 35,8 5 5 28,3 3,422 11,36 14,78 3,318 1,284 11,36 7,135
Serie aromática Cn H 2 n-6
21 7,5 28,3 35,8 6 3 28,3 3,072 10,2 13,27 3,38 0,692 10,2 7,3
22 9 33,96 42,96 7 4 33,96 3,125 10,38 13,5 3,343 0,782 10,38 7,299
23 10,5 39,62 50119 8 5 39,62 3,164 10,51 13,67 3,316 0,848 10,51 7,338
Otros
24 2,5 9,433 11,93 2 1 9,433 3,072 10,2 13,27 3,38 0,692 10,2 6,173
25 12 45,28 57,28 10 4 45,28 2,995 9,947 12,94 3,434 0,562 9,947 7,48
26 1,5 5,66 7,16 1 2 5,66 1,498 4,974 6,472 1,373 1,124 4,974 6,309
27 3 11,32 14,32 2 3 11,32 2,084 6,919 9,003 1,911 1,173 6,919 6,841
28 0,75 2,83 3,58 - 1,5 3,33 1,409 4,679 6,088 - 1,587 5,502 6,298
29 1 3,773 4,773 1 - 3,773 1 3,32 4,32 1,998 - 3,32 10,854
30 1,5 5,66 7,16 1 1 5,66 1,41 4,682 6,093 1,88 0,529 4,682 8,585

El proceso de combustión para el C y el H2 se resume en las ecuaciones siguientes:

C + O2 = CO2 ; 1 molécula + 1 molécula = 1 molécula

2 H2 + O2 = 2 H2O ; 2 moléculas + 1 molécula = 2 moléculas

Cuando 1 ft3 de O2 se combina con C se forma 1 ft3 de CO2

Si el C se considerase como un gas ideal en estado sólido, se necesitaría 1 ft3 de este gas

En las ecuaciones precedentes existe un balance de masas, de acuerdo con la ley de pesos combina-
dos y sin embargo no existe un balance de volúmenes o un balance desde el punto de vista molecular.

XI.-322
 Tabla XI.2.- Reacciones de combustión
Pcal( sup)
Combustibles Reacciones Moles Masa/peso, lb Btu/lb-comb.
Carbono a CO 2 C + O2 = 2 CO 2 +1→ 2 24 + 32 = 56 3950
Carbono a CO2 C + O2 = CO2 1+ 1→ 1 12 + 32 = 44 14093
Monóxido de carbono 2 CO + O2 = 2 CO2 2 +1→ 2 56 + 32 = 88 4347
Hidrógeno 2 H2 + O2 = 2 H2O 2 +1→ 2 4 + 32 = 36 61095
Azufre a SO2 S + O2 = SO2 1+ 1→ 1 32 + 32 = 64 3980
Metano CH 4 + 2 O2 = CO2 + 2 H2O 1+ 2→ 1+2 16 + 64 = 80 23875
Acetileno 2 C2 H 2 + 5 O2 = 4 CO2 + 2 H2O 2 +6→ 4+ 2 52 + 160 = 212 21502
Etileno C2 H 4 + 3 O2 = 2 CO2 + 2 H 2O 1 + 3→ 2 + 2 28 + 96 = 124 21636
Etano 2 C2 H6 + 7 O2 = 4 CO2 + 6 H 2O 2 +7→ 4+ 6 60 + 224 = 284 22323
Sulfuro de hidrógeno 2 H 2 S + 3 O2 = 2 SO2 + 2 H 2O 2 +3→ 2 +2 68 + 96 = 164 7097

XI.- EVALUACIÓN MOLAR DE LA COMBUSTIÓN

Combustibles gaseosos.- Los cálculos en base molar tienen una aplicación simple y directa para
los combustibles gaseosos, cuyos análisis normalmente se detallan en porcentajes referidos a volumen,
como por ejemplo:

85,3% CH4 ; 12,6% C2H6 ; 0,1% CO2 ; 1,7% N2 ; 0,3% O2 , en % de volumen

En una mezcla, la fracción molar correspondiente a un componente es el cociente entre el número

de moles del componente y la suma total de moles del conjunto de todos los componentes que integran la
mezcla. De acuerdo con la ley Avogadro, como un mol de cualquier gas ideal ocupa el mismo volumen, la
fracción molar de un componente de una mezcla de gases ideales es igual a la fracción volumétrica de
ese componente:

Moles componente Volumen componente

=
Moles mezcla Volumen mezcla
concepto que es muy útil, porque el análisis volumétrico de una mezcla de gases facilita las fracciones
molares de sus componentes; de acuerdo con ésto, el análisis del combustible anterior se puede poner en
la forma:

mol
85,3 CH4 ; 12,6 C2H6 ; 0,1 CO2 ; 1,7 N2 ; 0,3 O2 en
100 mol
El contenido de cada elemento químico, en cada uno de los componentes del combustible para 100
moles de combustible se expresa en los siguientes cuadros:
€
C en CH = 85 ,3 x 1 85,3
C en C 2 H6 = 12,6 x 2 25,2 H 2 en CH 4 = 85,3 x 2 170,6
C en CO2 = 0,1 x 1 0,1 H 2 en C 2 H6 = 12,6 x 3 37,8
Total C en 100 mol combustible 110,6 mol Total H2 en 100 mol combustible 208,4 mol
O2 en CO2 = 0,1 x 1 0,1
O2 en O2 = 0,3 x 1 0,3 N 2 en N 2 = 1,7 x 1 1,7
Total O2 en 100 mol combustible 0,4 mol Total N2 en 100 mol combustible 1,7 mol

Las necesidades de O2/aire y los productos de combustión se pueden calcular a partir de cada ele-
mento químico puro componente; se obtienen de la Tabla XI.1.
La conversión de los componentes gaseosos a una base referida a elementos químicos puros tiene
XI.-323
  Permite una mejor comprensión del proceso de combustión
dos ventajas principales:  Facilita medios para calcular el análisis elemental en peso del combustible , lo que cons-

tituye una práctica en la industria de calderas; resulta adecuado para determinar el análisis elemental
de un combustible complejo, cuando se queman a la vez combustibles sólidos, líquidos y gaseosos. La
conversión de componentes de combustibles gaseosos, dados en mol/100 mol, para referirlos a la base
lb/100 lb, en % en peso, es de la forma:

Conversión de componentes de combustibles gaseosos

Componente mol/100mol lb/mol lb/100mol mol/lb lb/100lb
Carbono 110,6 x 12,011 = 1.328,4 x (100/1808,9) = 73,43
Hidrógeno 208,4 x 2,016 420,1 x (100/1808,9) = 23,2
Oxígeno 0,4 x 31,999 12,8 x (100/1808,9) = 0,7
Nitrógeno 1,7 x 28,013 47,6 x (100/1808,9) = 2,6
Total 1808,9 100

Combustibles sólidos y líquidos.- El análisis elemental se puede expresar en porcentajes referi-

dos a una base gravimétrica.
El análisis másico se puede convertir en un análisis en base molar, dividiendo la fracción másica co-
rrespondiente a cada componente, por su peso molecular:

lbcomponente
Fracción másica = 100 lbcombustible molcomponente
=
Peso molecular lbcomponente 100 lbcombustible
molcomponente

Tabla XI.3.- Cálculo de humos y de aire teórico necesario en “mol”

Componente Peso Producto Mol oxígeno
combustible % en peso molecular Mol/100 lb combustión teórico
1 2 3 2/3 = 4 6
C 72 12,011 5,995 CO2 5,995
H2 4,4 2,016 2,183 H 2O 1,091*
S 1,6 32,066 0,05 SO2 0,05
O2 3,6 31,999 0,113 - - 0,113
N2 1,4 26,013 0,05 N2 0
H 2O 8 18,015 0,444 H 2O 0
Ceniza 9 - - - -
Total 100 - 8,835 - 7,023
La columna (6) computa moles de oxígeno, como O2 requerido para la combustión,
por lo que para obtener moles de O2 equivalentes a los de H2O se tienen que dividir éstos por 2.

El cálculo se ilustra en la Tabla XI.3, en la que se indican los productos de la combustión y el O2 re-
querido por cada uno de los elementos inflamables del combustible.
Cuando el combustible contiene O2 la cantidad teórica requerida de O2/aire se reduce.

Composición del aire.- En las combustiones normales y en las aplicaciones de los generadores de
vapor, la fuente de O2 está constituida por aire atmosférico. Los cálculos y obtención de constantes se
basan en el concepto de atmósfera estándar que tiene un peso molecular de 28,966 y que está compues-
ta por 0,20947 moles de O2 ; 0,78086 moles de N2 ; 0,00934 moles de Ar ; 0,00033 moles de CO2
Para simplificar los cálculos, en el valor del N2 se incluyen el Ar y trazas de otros elementos; este
nuevo N2 se identifica como nitrógeno atmosférico N2a con un peso molecular equivalente a 28,261 tal
como se indica en la Tabla XI.4.
XI.-324
 Tabla XI.4.- Composición del aire
Componentes Composición del aire seco
principales % en volumen % en peso
Oxígeno 20,95 23,14
Nitrógeno atmosférico 79,05 76,86
Total 100 100

Normalmente, el aire contiene algo de humedad; la Asociación Americana de Fabricantes de Calde-

lbagua
ras considera un contenido de humedad en el aire igual a 0,013 , que corresponde con el 60% de
lbaire seco
humedad relativa a 80ºF (26,7ºC).

Para cálculos de combustión en base molar, la humedad gravimétrica se multiplica por el factor
1,608 que corresponde al cociente entre el peso molecular del aire y el peso molecular del agua, por lo que
lbagua molagua
el contenido estándar de humedad igual a 0,013 , se convierte en 0,0209 .
lbaire seco molaire seco

Humedad relativa = Fracciónmolar del vaporagua en el airex Fracciónmolar en saturación

Fig XI.1.- Ábaco psicrométrico.- Contenido de agua en el aire, para diversas temperaturas de bulbos seco y húmedo

El contenido de la humedad real en el aire se determina a partir de la temperatura de los termóme-

tros de bulbos seco y húmedo, o bien a partir de la humedad relativa Φ usando el diagrama psicrométri-
co, Figura XI.1, o mediante la expresión:

pv  pb presión barométrica
Humedad relativa Φ = 0,622 lb 
con:  pv = pparcial del vapor de agua en el aire = 0 ,01 Φ psat
pb - p v lbaire seco  p del vapor de agua a la T
sat bulbo seco

( pbarométrica− p sat a T ) (Tbulbo seco − Tbulbo húmedo )

bulbo húmedo
pv= p sat a T −
€ bulbo húmedo 2830 − (1,44 Tbulbo húmedo )

en la que las presiones vienen en psi, y las temperaturas en ºF.

Con las cifras de la Tabla XI.4, se pueden establecer los valores de algunas constantes, que se usan
€
con frecuencia en los cálculos de combustión:
XI.-325
 molaire molaire Pesoaire seco Pesoaire seco
= 100 = 4,77 = 100 = 4,32
molO 20,95 mol O PesoO2 23,14 PesoO2
2 2
mol N molN Peso N 2 a Peso N 2 a
2a 79,05 2a 76,86
= = 3,77 = = 3,32
molO 20,95 molO PesoO2 23,14 PesoO2
2 2
€
Los cálculos de la Tabla XI.2 pueden servir para la combustión con aire, en lugar de la combustión
con O2, añadiendo 3,77 moles de N2a por cada mol de O2, en ambos miembros, de cada reacción.
€
 Combustión del CO en aire: 2 CO + O + 3,77 N = 2 CO + 3,77 N
Por ejemplo:  Combustión del CH en aire: CH + 22O + 2 (3,77
2a 2 2a
N2a ) = CO2 + 2 H 2 O + 7,54 N2a
 4 4 2

Aire teórico para la combustión.- Es la mínima cantidad de aire necesaria para que se pueda al-
canzar teóricamente una combustión completa. En el proceso de combustión se pueden formar peque-
ñas cantidades de SO3, NOx, hidrocarburos inquemados y otras sustancias; estos productos son motivo
de preocupación como materiales contaminantes, pero su influencia sobre la cantidad de aire necesaria
y sobre los productos de la combustión no se considera normalmente en los cálculos de combustión.
Para asegurar la combustión completa del combustible es necesario utilizar una cantidad de aire
mayor que la teórica necesaria, aireexceso. Para el ejemplo de la Tabla XI.3, se pueden utilizar los cálculos
de combustión en base molar, como los correspondientes a una combustión completa si se usa un 20%
de aireexceso, cálculos que se resumen en la Tabla XI.5. Como consecuencia de la utilización de airehúmedo
como comburente, en los productos de la combustión hay también presencia de N2a y O2 a causa del
aireexceso y de H2O que está presente en la totalidad del aire, Tabla XI.5. Todos estos componentes se su-
man a los productos de la combustión del combustible indicados en la Tabla XI.3.

Fig XI.2.- Aire teórico en lb por cada 10000 Btu de P.C. Para carbones de un determinado % de volátiles

Tabla XI.5.- Cálculo de necesidades de aire húmedo, en “mol”

Cantidad
Línea nº Descripción Fuente mol/100 lb.comb.
1 O2 teórico de combustión Tabla 3 7,023
2 Fracción molar O2 en el aire seco Fracción volumen O2 de Tabla 4 0,2095
3 Aire seco teórico (1)/(2) 33,523
4 Exceso aire del 20% (3) x 0,20 6,705
5 Total aire seco comburente (3) + (4) 40,228
6 Fracción molar H 2O en el aire seco * 0,0209
7 H 2O en aire seco total (5) x (6) 0,841
8 Fracción molar N 2(atm ) en el aire sec o Fracción volumen N2( atm ) de Tabla 4 0,7905
9 N 2(atm ) en aire sec o teórico (3) x (8) 26,5
10 N 2(atm ) en exceso de aire sec o (4) x (8) 5,3
11 O2 en exceso de aire seco (2) x (4) 1,405
* Aire comburente estándar a 80ºF; 60% humedad relativa; 0,013 lbH 2O/lbaire-seco; 0,0209 mol H2O/mol aire seco.

XI.-326
 Tabla XI.6.- Cálculo de humos y aire, en “peso”

A B C D E
Línea Tablas 3 y 5 A - A6 A-A11 Tabla 1 AxD
nº Componente mol/100 lb-comb Vol. seco % Vol. húmedo % Peso molecular lb/100lb-comb
GASES O HUMOS DE COMBUSTIÓN
1 CO2 5,995 15,25 14,02 44,01 263,8
2 SO2 0,05 0,13 0,115 64,065 3,2
3 N 2 combustible 0,05 0,13 0,115 20,013 1,4
4 N 2(atm ) aire 31,8 = ( 26,500 + 5 ,300) 80,92 74,35 28,161 895,5
5 O2 1,405 3,57 3,29 31,999 45
6 Total humo seco 39,3 100 1208,9
7 H 2O combustión 2,183
8 H 2O combustible 0,444
9 H 2O aire 0,841
10 H 2O total 3,468 8,11 18,015 62,5
11 Total humo húmedo 42,768 100 1271,4
AIRE
12 Aire seco 40,228 28,996 1165,3
13 Vapor de H 2O 0,843 18,015 15,2
14 Total aire húmedo 1180,5

XI.3.- PRODUCTOS DE LA COMBUSTIÓN POR UNIDAD DE MASA DE COMBUSTIBLE

La Tabla XI.6 presenta un listado de los productos de combustión y del aire comburente, en base
molar (volumétrica) y su conversión a base gravimétrica húmeda y seca.
Los productos de la combustión calculados en base molar con las Tablas XI.3 y 5, se especifican en
la columna A. Por conveniencia, las fuentes de humedad se separan de los productos secos para efec-
tuar los cálculos de la composición de humos en bases seca y húmeda.

 La combustión del H 2 del combustible

El producto acuoso (columna A Tabla XI.6) procede de  La humedad contenida en el combustible
 La humedad contenida en el aire
 Nitrógeno correspondiente al aire teórico
El nitrógeno atmosférico N2a es la suma del: 
 Nitrógeno procedente del aire exceso

El N2a está separado del N2(comb) para tener en cuenta el diferente peso molecular de ambos; como
el N2(comb) es pequeño con respecto al N2a se puede incluir en el N2a. En algunos gases combustibles,
como el gas de horno alto, el N2(comb) es mucho más elevado que el N2a.
Para calcular el % volumétrico de los componentes de los gases de combustión, se suman en base
seca y en base húmeda, según muestran las columnas B y C de la Tabla XI.6.
lb
El peso molecular de cada componente se indica en la columna D; la masa de cada componente expresada en ,
100 lbcomb
mol
es el producto de por el peso molecular relativo a cada componente.
100 molcomb

El cálculo del peso de aire se indica en la Tabla XI.6, y sigue los mismos pasos que el cálculo de los
productos gaseosos en humos.

XI.4.- UNIDADES ALTERNATIVAS

Método en BTU.- En los cálculos de transferencia de calor en calderas es norma utilizar unidades
gravimétricas para expresar las cantidades de aire, gases de combustión y fluido de trabajo (vapor o
agua), viniendo dadas las entalpías de los fluidos caliente y frío en Btu/lb.
XI.-327
 Tabla XI.7.- Cálculos de Combustión, en “mol”

ENTRADAS
1 Exceso aire: quemador/caldera/economizador, % 20/20/20
2 Humedad en aire, lb/lb aire seco 0,013
3 Poder calorífico combustible, Btu/lb
COMBUSTIBLE.- Carbón bituminoso, Virginia, USA
4 Entrada combustible, 106 Btu/hora 330
5 Pérdida por Cinquemado , % 0,4
6 Cinquemado : ( 5 ) x ( 3 )/14500 0,39

CALCULOS PRODUCTOS COMBUSTION Análisis elemental, % en peso

A B C D E F G H I K
7 Componentes C Comb.inquem. (6) (A) - (B) S H2 H 2O N2 O3 Ceniza Total
Como se quema 80,31 1,54 4,47 2,9 1,38 2,85 6,55 100
C quemado 80,31 0,39 79,32
8 Peso molecular lb/mol 12,011 32,07 2,016 18,02 28,01 31,99
9 (7)/(8) 6,654 0,048 2,217 0,161 0,049 0,089 9,218
mol/100 mol-comb.
10 mol O2/mol -comp. comb. 1 1 0,5 -1
11 (9) x (10) mol O2/mol- comb. 6,654 0,048 1,109 - 0,089 7,722
12 Humo producto CO2 SO2 H 2O H 2O N 2comb

Constituyentes del aire, mol/100 lb. combustible En quemador En caldera/economizador

13 Exceso de O 2 (11 K) x (1) /100 1,544 1,544
14 Total de O2 (13) + (11 K) 9,266 9,266
15 N 2(atm) - aire (14) x 3,77 34,933 24,933
16 Aire (seco) (14) + (15) 44,199 44,199
17 H 2O - aire (16) x (2) x 1,607 0,924 0,924
18 Aire (húmedo) (16) + (17) 45,123 45,123

Componentes de humos
A B C D E F G H
CO2 SO2 O2 N 2(comb) N 2a (aire) H 2O Total seco Total húmedo
(9 C) (9 D) {13} (9 G) {15} (9E)+(9F)+(17) (A) + (E) (A) + (F)
19 mol/100 lb.comb. 6,654 0,048 1,544 0,049 34,93 3,302 43,228 46,53
20 % Volumen seco 15,39 0,71 3,57 0,11 80,82 100
100 x (19)/(19 G)
21 % Volumen húmedo 14,3 0,1 3,32 0,11 75,07 7,1 100
100 x (19)/(18 H)
22 Peso molecular 44,01 64,065 31,99 28,013 28,161 18,015
lb/mol
23 (19) x (22) 292,8 3,1 49,4 1,4 983,7 59,5 1330,4 1389,9
lb/100 lb.comb.

Parámetros clave para el rendimiento En quemador En caldera/economizador

24 Peso molecular humo húmedo, lb/mol (23H)/(19H) 29,871
25 H 2O en humo húmedo, % peso 100 x (23F)/(23H) 4,28
26 Peso humo seco, lb/10000 Btu 100 x (23G)/(3) 9,435
27 Peso humo húmedo, lb/10000 Btu 100 x (23H)/(3) 9,857
28 Peso humo húmedo,103 lb/h (27) x (4)/10 325,3
29 Flujo aire (húm), lb/100 lb.combustible (16) x 28,966 + (17) x18,015 1296,9
30 Flujo aire húmedo, lb/10000 Btu 100 x (29)/(3) 9,198
31 Flujo aire húmedo, 103 lb/h (30) x (4)/10 303,5

XI.-328
 Tabla XI.8.- Aire teórico requerido por algunos combustibles para fuelóleos y gases combustibles típicos

Aire teórico
Aire teórico Poder cal. superior Típico Intervalo
COMBUSTIBLE lb/lb.combustible Btu/lb lb/104 Btu lb/104 Btu
Carbón bituminoso 9,07 12000 7,56 7,35 a 7,75
Mat. volátiles sobre puro >30%, (sin humedad ni ceniza)
Carbón sub-bituminoso 6,05 8000 7,56 7,35 a 7,75
Mat. volátiles sobre puro >30%, (sin humedad ni ceniza)
Fuelóleo 13,69 18400 7,46 7,35 a 7,75
Gas natural 15,74 21800 7,22 7,15 a 7,35
Madera 3,94 5830 6,75 6,60 a 6,90
Residuos sólidos municipales 4,13 5500 7,5 7,20 a 7,80
Combustibles procedentes de desechos
Carbono 11,5 14093 8,16
Hidrógeno 34,28 61100 5,61

Por ejemplo, si un carbón tiene un 10% de ceniza, dicho carbón define parcialmente el material com-
6 Btu
 10000 Btu/lb habrá 10 lb de ceniza por cada aporte de 10
bustible si su poder calorífico es de  6
 5000 Btu/lb habrá 20 lb de ceniza por 10 Btu

Para una carga determinada se puede considerar que el aporte calorífico del combustible no varía de
forma apreciable; si la caldera quema combustible de menor poder calorífico que el de referencia (por
ejemplo la mitad), produce el doble de ceniza que la correspondiente al combustible original. primera co-
masa
lumna de la Tabla XI.8 indica el aireteórico para varios combustibles, referido a la base .
masacomb
Los valores resultantes tienen pequeñas diferencias dentro de cada uno de los tipos de combustible.
Para los combustibles residuos sólidos urbanos o basuras y combustibles derivados de desechos, en
la Tabla XI.8 se observa que el aireteórico necesario es del mismo orden que el requerido por los combusti-
bles fósiles.
Para poder contrastar resultados se incluyen valores para el C e H2 que son los principales elemen-
tos inflamables de cualquier combustible y se indican carbones que tienen materias volátiles (so-bre pu-
ro, es decir, seco y sin ceniza) superiores al 30%.

XI.4.- CALOR DE COMBUSTIÓN

La energía calorífica desprendida en el hogar de una caldera por la combinación de los elementos
combustibles con el O2 depende de los productos finales de la combustión.
Por ejemplo, si 1 lb de C reacciona con O2 para producir 14000 Btu de calor, Tabla XI.2, tal reacción
puede tener lugar:
- En una sola etapa, para formar CO2
- En dos etapas sucesivas, bajo ciertas condiciones, de forma que en la primera se forme CO produciéndose sólo un des-
prendimiento de calor de 3960 Btu por cada lb de C, y en la segunda el CO reacciona con el oxígeno residual para formar
CO2 con una liberación de calor de 10140 Btu por cada lb de C.

Medida del calor de combustión.- En el estudio de calderas, el calor de combustión es la cantidad

de energía que genera la combustión completa de la unidad de combustible en peso. La cantidad de calor
generado por la combustión completa es constante, para una combinación dada de elementos combusti-
bles, sean éstos simples o compuestos.
El poder calorífico de un combustible se determina en un calorímetro midiendo directamente la to-
XI.-329
talidad del calor desprendido en la combustión del combustible. Los productos de la combustión se en-
frían en el interior del calorímetro hasta la temperatura inicial; el calor absorbido por el medio refrige-
rante se mide para determinar el poder calorífico superior Pcal. sup.
Para todos los combustibles sólidos y la mayoría de los líquidos, el calorímetro es una bomba calori-
métrica en la que las sustancias combustibles se queman con O2 a volumen constante.
Sin embargo, para combustibles gaseosos que tengan entre 900÷ 1200 Btu/ft3, el calorímetro es de
circulación continua, siendo su principio operativo el mismo que el de la bomba calorimétrica, pero el po-
der calorífico se determina a presión constante.
En casi todos los combustibles, la diferencia entre los poderes caloríficos a presión y a volumen
constante es pequeña y, normalmente, se puede considerar despreciable.
En las instalaciones reales el combustible se quema a presión constante, y el valor del poder calorí-
fico se debe considerar técnicamente a presión constante.
Para determinar la composición de los combustibles gaseosos se utiliza la cromatografía de gases.
Cuando se conoce la composición de una mezcla de gases, su poder calorífico se determina por la ex-
presión:
 v la fracción volumétrica
Pcal mezcla = (va Pcal (a) ) + ( vb Pcal (b) ) + ... + (v x Pcal (x) ), siendo: Px
 cal (x) el poder calorífico de cada componente

Una de las correlaciones que se ha utilizado con más frecuencia en la determinación de la potencia
calorífica superior de un combustible, Pcal. sup, es la fórmula de Dulong, con la que se obtiene una exacti-
tud razonable para carbones bituminosos con errores del orden de 2%÷ 3%, de la forma:
 C es la fracción gravimétrica del carbono
O  H 2 la del hidrógeno
Pcal sup = (14544 C ) + { 62028 ( H 2 - 2 )} + ( 4050 S ), en la que 
9  O2 la del oxígeno
 S la del azufre

Empleando el valor medio del aire teórico maire, el poder calorífico superior es:

11,51 C + 14,29 H 2 + 4,32 S - 4 ,32 O2 C, H , O y S vienen en % gravimétrico

Pcal sup = 100 x , en la que:  m 2es el2aire
maire  aire teórico en lb/10000 Btu

Tabla XI.9.- Análisis de combustible y aire teórico

Análisis del combustible
FUELÓLEO PESADO GAS NATURAL
Azufre 1,16 Metano 85,3
Hidrógeno 10,33 Etano 12,6
Carbono 87,87 Anhidrido carbónico 0,1
Nitrógeno 0,14 Nitrógeno 1,7
Oxígeno 0,56 Oxígeno 0,3
Densidad relativa 0,626
Btu/ft 3 (como se quema) 1090
Btu/lb (como se quema) 18400 Btu/lb (como se quema) 22,379
AIRE TEÓRICO, COMBUSTIBLE Y HUMEDAD
Aire teórico, lb/10000 Btu 7,437 Aire teórico, lb/10000 Btu 7,206
Combustible, lb/10000 Btu 0,543 Combustible, lb/10000 Btu 0,44
Humedad, lb/10000 Btu 0,502 Humedad, lb/10000 Btu 0,912

Poderes caloríficos superior e inferior.- En la combustión de los combustibles que contienen H2 se

produce vapor de agua; el poder calorífico de un combustible depende de que este vapor de agua perma-
nezca en estado gaseoso o condense pasando al estado líquido.

XI.-330
 En la bomba calorimétrica, los productos de la combustión se enfrían hasta la temperatura inicial
y, por tanto, todo el vapor de agua formado en el proceso de combustión, condensa.
El Pcal.sup. se determina con exactitud mediante procesos, como el especificado por (ASTM).
Para el poder calorífico inferior Pcal.inf todos los productos de la combustión, incluyendo el vapor de
agua, se supone permanecen en estado gaseoso y, por tanto, en el Pcal.inf no se tiene en cuenta el calor
de vaporización del agua.
La determinación analítica del poder calorífico inferior Pcal.inf es difícil, pudiéndose calcular por la
expresión:

Pcal inf = Pcal sup - 10,30 ( 8,94 x H 2 )

en la que los poderes caloríficos vienen en Btu/lb, siendo H2 el % gravimétrico de hidrógeno en el combus-
€ tible. Esta ecuación incluye una corrección, por la diferencia que existe entre los procesos de combustión
a volumen constante y a presión constante, y hace una deducción por la vaporización del agua durante
la combustión. A la temperatura de 68ºF, la deducción es de 1030 Btu/lbagua, siendo la entalpía de vapo-
rización del agua de 1055 Btu/lbagua.

XI.5.- TEMPERATURA DE IGNICIÓN

Las temperaturas de ignición relativas a las diversas sustancias combustibles, varían mucho en-
tre sí, como se indica en la Tabla XI.10, en la que se expresan las temperaturas mínimas y campos de
temperaturas para diversos combustibles y compuestos químicos que contienen los combustibles habi-
tuales, utilizados en la generación comercial de vapor.

Tabla XI.10.- Temperaturas de ignición de combustibles en aire (Valores aproximados a la presión atmosférica)
Combustible Azufre Subcoque Carbono fijo Carbono fijo Carbono fijo Acetileno Etano
(char) (bituminoso) (subbituminoso) (antracita)
Temper. ºF 470 650 765 870 840 a 1115 850 a 825 880 a 1165
Combustible Etileno Hidrógeno Metano Monóxido de C Queroseno Gasolina
Temper. ºF 900 a 1020 1065 a 1095 1170 a 1380 1130 a 1215 490 a 560 500 a 800

Los factores más importantes que influyen en la temperatura de ignición, son:

- La presión a la que tiene lugar el proceso
- La velocidad con la que se caracteriza el proceso
- La configuración del recinto donde se desarrolla el proceso
- Los materiales catalíticos que pueden estar presentes en el proceso
- La uniformidad conseguida en la mezcla aire +combustible
- La fuente usada para la ignición
Decrece cuando aumenta la presión
La temperatura de ignición  Crece cuando se eleva el contenido de humedad del aire comburente

Las temperaturas de ignición de las materias volátiles de los carbones varían considerablemente y
siempre son superiores a las del Cfijo presente en el carbón considerado.
La temperatura de ignición de un carbón se asume como la temperatura de ignición de su carbono
fijo, ya que los componentes gaseosos del mismo carbón, sus materias volátiles, se desprenden siempre
antes de que alcancen sus respectivas temperaturas de ignición.

XI.6.- TEMPERATURA ADIABÁTICA DE LA LLAMA

Es la temperatura teórica máxima que pueden alcanzar los productos de la combustión, suponiendo
XI.-331
que no existen pérdidas de calor hacia el exterior del recinto, ni se produce disociación alguna. La tempe-
ratura adiabática es máxima cuando el aireexceso es nulo, es decir, cuando la cantidad de aire es la nece-
saria y suficiente para su combinación con todo el combustible.
El poder calorífico es el parámetro determinante de la temperatura de la llama, la cual se eleva
cuando la temperatura del aire comburente aumenta.
El aireexceso no interviene en el proceso de combustión propiamente dicho, ya que sólo diluye y reduce
la temperatura media de los productos gaseosos de la combustión.

Fig XI.3.- Entalpía de humos referida a 77ºK y 30" Hg

XI.-332
 La temperatura adiabática se determina a partir de la entalpía adiabática iad de los productos de
combustión, mediante la expresión:

Pcal sup - Calorlatente del agua+ Calorsensible del aire

iad =
Peso gas húmedo

Si se conoce el contenido en humedad y la entalpía de los productos de la combustión, la temperatu-

ra teórica de la llama o de los gases se puede obtener gráficamente, a partir de la Figura XI.3. La tempe-
ratura adiabática de la llama es un valor ficticio que constituye un límite superior; las temperaturas
reales de la llama son siempre menores, debido a que:
- La combustión no es instantánea ya que en el transcurso de la combustión se pierde algo de calor hacia el medio exterior;
con una combustión rápida se reduciría la pérdida de calor, mientras que con una combustión lenta se podría producir una
combustión incompleta (inquemados).
- Para temperaturas superiores a 3000ºF, parte del CO2 y del H2O presentes en los gases se disocian y absorben energía
durante el proceso de combustión.
- A 3500ºF, alrededor del 10% del CO2 presente en los humos se disocia en CO y O2 con absorción de 4345 Btu ;
lbCO formado
al mismo tiempo un 3% del H2O se disocia en H2 y O2 con absorción de 61000 Btu/lbH 2 formado.

Posteriormente, al enfriarse los gases, los productos disociados CO y H2 se recombinan nuevamen-

te con el O2 y se liberan los calores previamente absorbidos; el efecto global es la disminución de la má-
xima temperatura real de la llama.

XI.7.- CÁLCULOS DE COMBUSTIÓN EN APLICACIONES COMERCIALES

A las metodologías teóricas de evaluación de la combustión, hay que añadir las relativas a aplicacio-
nes particulares que sean importantes para la exactitud de los cálculos de combustión, como son:

- La inyección de absorbentes del SO2 y de otros aditivos

- La ceniza sólida o residuo sólido
- El C no quemado o inquemado
- El aireexceso

Absorbentes y aditivos.- Para reducir las emisiones contaminantes, en algunos sistemas de com-
bustión se añaden compuestos químicos en el lado de humos del generador de vapor. Por ejemplo, en los
generadores de vapor de lecho fluidificado se utiliza la caliza para reducir las emisiones de SO2, lo que re-
percute en los cálculos de combustión y rendimiento, en base a las consideraciones siguientes:

- Altera la composición de los humos, ya que reduce el SO2 y aumenta el CO2

- Incrementa la masa de material sólido de desecho, lo que se considera como ceniza de una combustión con aditivos
- Aumenta el aire necesario para conseguir la formación del SO3 que posteriormente producirá el sulfato de calcio CaSO4
- Absorbe calor del combustible que se emplea en la calcinación de los carbonatos de Ca y Mg
1
- Añade energía al sistema como consecuencia de la sulfatación SO2 + 2
O2 + CaO → Ca SO4

Los componentes de la caliza requeridos en los cálculos de combustión, son los siguientes:
 Carbonato de calcio: CO3 Ca
- Integrantes del reactivo 
 Carbonato de magnesio: CO3 Mg
- Agua
- Inertes

Algunos procesos utilizan absorbentes derivados de la caliza que tienen compuestos reactivos como

XI.-333
 el hidróxido de calcio, Ca(OH)2 y el hidróxido de magnesio, Mg(OH)2.

La cantidad de absorbente se determina a partir de la relación molar Ca de diseño.

S
Absorbente
La relación másica Combustible se usa para referir los productos absorbentes relativos a una masa
de combustible, indicando el absorbente añadido respecto a la masa de combustible.

Relación molar de diseño Ca x S Relación molar de diseño Ca x S

Absorbente = S = S
Combustible Parte moles Ca en absorbente en mol x 32,066 ( CaCO 3 + Ca(OH ) 2 ) x 32,066
100 molabs 100,089 74,096

 CO3 Ca Ca( OH )2 mol

 100 ,089 + 74,096
es la parte de Ca ( en moles ) en el absorbente
100 molabsorbente

en la que:  S es el % en peso de azufre en el combustible
 CaCO3 es el % en peso de carbonato cálcico en el absorbente
 Ca( OH ) es el % en peso de hidróxido de calcio en el absorbente
 2

Cuando se calientan los carbonatos de Ca y de Mg se desprende CO2 que se incorpora a los produc-
tos de la combustión; este proceso se denomina calcinación.
El carbonato de magnesio se calcina rápidamente.
Sin embargo, el calcio a las temperaturas de operación típicas de los lechos fluidificados atmosféri-
cos, no se suele calcinar en su totalidad. A efectos de diseño, se considera que una calcinación del 90% es
adecuada y aceptable para las combustiones típicas de los hogares dotados con lechos fluidificados at-
mosféricos.
En una unidad que se encuentre en funcionamiento, en el supuesto de que exista CaCO3, la fracción
gravimétrica de calcinación se determina midiendo el CO2 en el residuo.
La masa de gas añadida por el absorbente, o CO2 añadido a los humos, se calcula por la expresión:

Incremento de CO 2 debido al absorbente en lb =

10000 Btu
= 44,01 x incremento CO2 debido al absorbente en lb x
100 =
10000 Btu Pcal sup
€ Relación molar de diseño Ca x S Fracción en peso de CaCO calcinado CaCO3 MgCO 3
= 44,01 S (
3 x
+ ) 100
CaCO3 Ca( OH )2 100,089 58,3 2 Pcal sup
( + ) x 32,066
100,089 74,096

CaCO es el % en peso de CaCO en el absorbente

en la que:  MgCO3 es el % en peso de MgCO3 en el absorbente
 3 3

El incremento de CO2 debido al absorbente en mol =

100 lbabs
Frac. en peso de CaCO3 calcinado en lb x CaCO3 MgCO 3
= Absorbente ( lb + )
Combustible 100,089 58,32
La masa de agua añadida a los humos por el absorbente, incluye el agua libre y la evaporada por la
deshidratación de los hidróxidos de Ca y Mg, y se calcula en la forma:

lb
Agua añadida a los humos por el absorbente en =
10000 Btu
= 18,015 x Moles de agua debidos al absorbente en mol x
100 =
100 lbabs Pcal inf
€ Ca( OH )2 Mg ( OH )2 100
= 18,015 x ( H 2 O + + ) x
74,096 84,321 Pcal sup
XI.-334
  Ca(OH) 2 es el % en peso de hidróxido de calcio en el absorbente

en la que:  Mg(OH) 2 es el % en peso de hidróxido de magnesio en el absorbente
 H O es el agua libre debida al absorbente, (mol/100 lb
2 abs )

El absorbente gastado se refiere a los productos sólidos residuales procedentes de la utilización de la

caliza, y es la suma de la masa total de los componentes reactivos tras la calcinación CaCO3, CaO,
MgO y el SO3, formados en la correspondiente reacción de sulfatación; su valor se expresa en la forma:

Sólidos añadidos a humos en lb = Sólidos añadidos a humos en lb x

10000
10000 Btu lbcomb Pcal sup
en la que:

Sólidos añadidos a humos en lb = Absorbente (lb) - (0, 4401 x moles CO desde absorbente en mol ) -
2
lbcomb Combustible (lb) 100 molabs
mol lb
- (0, 1805 x moles H 2 O desde absorbente en ) + (250 S x Fracción másica capturada de S del combust. en )
100 molabs lb

S es el % en peso de azufre en el combustible

Residuos y desechos.- La diferencia entre residuos y desechos radica en que los residuos son pro-
ductos sólidos que abandonan el generador de vapor, mientras que los desechos son basuras sólidas mu-
nicipales y los combustibles derivados de ellas.
Cinquemado.- En las aplicaciones comerciales de los combustibles sólidos, no resulta práctico que-
mar completamente el combustible; de hecho, siempre aparece algo de combustible en los residuos,
como Cinquemado, por ejemplo en forma de CO presente en los humos.
El H2 contenido en el combustible se consume por completo en cualquier combustión.
Los costes de inversión y de energía necesarios para quemar esos residuos combustibles, son ma-
yores que las pérdidas de energía a causa de ellos.
La evolución del equipo de combustión para reducir las emisiones de NOx ha conducido a algunas
tolerancias en el incremento del Cinquemado y del CO.
El Cinquemado repercute en los cálculos de combustión y representa una pérdida de eficiencia, por lo
que hay que proceder a su medida, determinando el carbono total presente en la ceniza de la caldera, se-
gún la norma ASTM-D3278.
Si hay presencia de carbonatos, como es el caso de las calderas de lecho fluidificado que utilizan ca-
liza, en el Ctotal se debe incluir el C correspondiente a los carbonatos.
El CO2 correspondiente a la ceniza se determina según el método que especifica la norma ASTM-
D1756. La masa total de C se corrige para referirla a la masa de Cinquemado, restando de aquélla el C co-
12,1
rrespondiente al CO2 de la forma CO 2
44,91
El Cinquemado determinado se contabiliza como % de C presente en la ceniza, y se calcula como % de
Cinquemado referido a la unidad de combustible, por la expresión:
€

C inquemado en lb = (% en peso de C inquemado en residuo) (Fracción de residuo en combustible lb )

100 lbcomb lbcomb

(% ceniza en combustible) + (100 x Fracción absorbente gastado en lb )

lbcomb
con: Fracción de residuo en combustible = 100 - (% de Cinquemado en residuo)

XI.-335
 Exceso de aire (aireexceso).- Para asegurar una combustión completa en las aplicaciones comer-
ciales, se necesita más aire que el estequiométrico, ya que el airecomburente y el combustible no se mez-
clan perfectamente. El aireexceso no interviene en la combustión y sale por la chimenea formando parte
de los humos; valores del aireexceso para diversos combustibles y sistemas de combustión, se tienen en la
Tabla XI.11.
El aireexceso a la salida del generador de vapor debe ser superior al aireexceso requerido en el equipo de
quemadores, para  Tener en cuenta las infiltraciones de aire a través de la fumistera en unidades con tiro equilibrado
 Computar el aire de sellado que se usa en unidades con tiro presurizado
En las unidades modernas construidas con paredes membrana, el aireexceso a la salida de la unidad
es un 1%÷ 2 % más elevado, que el aireexceso requerido para el equipo de combustión.
En unidades antiguas, las infiltraciones a través de la fumistería pueden ser importantes, por lo que
si se pretende operar a la salida del generador de vapor con menor aireexceso, se puede llegar a que haya
insuficiente aire en los quemadores, lo que provocaría unas pobres características de combustión.

Tabla XI.11.- Aireexceso requerido en equipos de combustión

Aire exceso
COMBUSTIBLE TIPO DE HOGAR O QUEMADOR % peso
Carbón pulverizado Hogar totalmente refrigerado por agua con extracción húmeda o seca de ceniza 15 a 20
Hogar parcialmente refrigerado por agua 15 a 40
Carbón troceado Hogar ciclón, equilibrado o presurizado 13 a 20
Combustión en lecho fluidificado 15 a 20
Hogar mecánico 25 a 35
Carbón Hogar mecánico con parrilla vibrante refrigerada por agua 25 a 35
Hogar mecánico con parrilla sinfín 25 a 35
Hogar mecánico con alimentación inferior 25 a 40
Fuelóleo Quemadores tipos cortatiros 3 a 15
Gas natural
Gas batería coque Quemadores tipos cortatiros 3 a 15
Gas refinería
Madera/virutas Parrillas sinfín y vibrante refrigerada por agua 20 a 25
Combustión en lecho fluidificado 5 a 15
Comb. derivados de desechos Hogar refrigerado agua/parrilla sinfín 40 a 60
Residuos sólidos municipales Hogar refrigerado por agua con refractario y parrilla oscilante 80 a 100
Horno rotativo 60 a 100
Bagazo Todos los hogares 25 a 35
Licor negro Hogares recuperadores de Kraft y pulpa 15 a 20

XI.8.- CÁLCULOS DE COMBUSTIÓN Y RENDIMIENTO

Los cálculos de combustión constituyen el punto de partida para el diseño y determinación de las
características funcionales de los generadores de vapor y sus diversos sistemas y equipos, que estable-
cen:
- Las cantidades de los productos componentes que intervienen en la química del proceso de combustión (aire, humos y
absorbente)
- La eficiencia del proceso de combustión
- La cantidad de calor desprendido en la combustión

lb
La unidad utilizada para cuantificar los productos en los cálculos de combustión, es
10000Btu
Para combustibles gaseosos, el análisis volumétrico se convierte en análisis gravimétrico.

XI.-336
€
 Airecomburente-aireteórico.- El airecomburente es el airetotal que precisa el equipo de combustión igual
a la suma del aireteórico y el aireexceso.
El aireteórico es la mínima cantidad de aire que se requiere para la conversión completa del C, H2 y S
presentes en el combustible, en gases de combustión.
Si se utiliza caliza u otro aditivo para controlar la emisión de compuestos sulfurosos, algo de S tam-
poco pasa a SO2 requiriéndose oxígeno adicional según la reacción de sulfatación:
1
CaO + SO2 + O2 ⇒ CaSO 4
2

El airereal se calcula a partir del aireteórico, que se corrige por el Cinquemado y por la reacción de sulfa-

€ tación, mediante las ecuaciones:

Aireteórico en lb = Aireteórico en lb 100

10000 Btu 100 lbcomb Pcal sup
lb Fracción de Scaptur.absorb.
Aireteórico en = ( 11,51 x % en peso C quemado ) + 34,29 H + 4 ,321 S ( 1 + ) - 4 ,3 2 O 2
100 lbcomb 2

 % en peso C quemado = % Ccomb. - % de Cinquemado


en la que:  H 2 es el % en peso de H 2(en el combustible) ; O2 es el % en peso de O 2(en el comb.)
 S es el % en peso de S (en el comb.)

Masa de Sretenida
La fracción de Scapturado por el absorbente viene en lb/lbazufre y es =
Masa de S presente en el comb.

Su valor es cero, salvo que en el hogar se utilice un absorbente, como la caliza, para reducir las
emisiones de SO2.
Para cálculos de diseño, el Cinquemado se calcula estimando la pérdida por Cinquemado mediante la ex-
presión:
Pcal sup
% Cinquemado = Pérdida por Cinquemado x
14500

Las masas de aire seco, de agua en el aire y de aire húmedo se calculan por las expresiones:
€ % aire exceso
Masa aire seco = Masa aireteóricox ( 1 + )
100
Masa aguaen el aire = W x Masa aireseco

Masa aire h úmedo = Masa aire seco + Masa humedad aire = Masa aireseco (1 + W )

€ Las masas de aire vienen dadas en lb/ 10000 Btu

en las que:  W es la humedad del aire en lb/lb
 aire seco

Gases de combustión.- Los productos de la combustión (salvo los productos sólidos o residuos de la
misma) se identifican como gases o humos húmedos. El gasto másico del flujo de humos húmedos se uti-
liza para los cálculos de la transferencia de calor y para el diseño de los equipos auxiliares.
El total de los productos gaseosos, excluyendo la humedad, se identifica como gases secos o humos
secos; este parámetro se utiliza para el cálculo de rendimientos y para la determinación de la entalpía
correspondiente a los gases de combustión.
El humo húmedo se compone de:
- Gas húmedo procedente del combustible (combustible sin ceniza, Cinquemado y Scapturado)

XI.-337
 - Aire comburente
- Humedad presente en el aire comburente
- Humedad adicional, como la del vapor de atomización
- Absorbente del CO2 (si se utiliza) y de la humedad procedente del absorbente implicado en el proceso

El humo seco es la diferencia entre los gases húmedos y el total de los términos húmedos.
El humo húmedo procedente del combustible es el de la masa inflamable que hay en el combustible
sin ceniza, menos (el % de Cinquemado + el % de Scapturado), si es que se utiliza absorbente para la reduc-
ción de las emisiones de SO2:
Gas húmedo = { 100 - % peso cenizacomb. - % Cinquemado - ( S x Fracción en peso Scapturado )} 100
procedente del comb.
Pcal sup

El agua procedente del combustible es la suma del agua:

- Presente en el combustible
- Producida por la combustión del H2 del combustible

El agua procedente del combustible en (

lb
) = (8,94 H 2 + H 2 O) 100
10000 Btu Pcal sup
 H es el % en peso de H
en la que:  2 2 ( en el comb )
 H 2 O es el % en peso de humedad en el combustible

 Aire seco
El peso total de los gases húmedos es la suma del:  Contenido de agua en el aire , y en algunos
 Gas húmedo procedente del combustible
casos, del agua adicional y la procedente del absorbente, es decir:
lb
Peso gaseshúmedos ( 10000 ) = Masa aire seco+ Masa humedad aire + Masa gases húm. combus. + Agua( adiccional + absorbente)
Btu

La humedad total de los humos es la suma del agua  Procedente del combustible , y cuando sea aplica-
 Presente en el aire
ble, del agua adicional y del agua procedente del absorbente, es decir:

Humedad total humos = Aguacomb + Aguaaire + Agua( adicional + absorbente )

El humoseco es la diferencia entre los gaseshúmedos y la humedad total presente en los humos:

lb
Masa humossecos ( ) = Masa humoshúmedos + Humedad humos
10000 Btu

El porcentaje de humedad en los humos es un parámetro que se utiliza para determinar la entalpía
de los mismos y viene dado por la expresión:
€
Humedad total humos
% humedad humos = 100
Peso total gaseshúmedos

En la mayoría de los combustibles, la masa de sólidos presentes en los humos es insignificante y se

€ puede ignorar; si la masa de residuos es significativa, los sólidos prácticamente no influyen en el volu-
men del caudal del flujo de humos; sin embargo, los sólidos aumentan la entalpía de los humos, lo que se
debe tener en cuenta cuando el contenido en ceniza del combustible sea superior a 0,15/10000 Btu, o si
se usa absorbente.
La masa de residuos procedentes del combustible, expresada en lb , se calcula en la forma:
10.000Btu

Masa residuo proc. comb.= (% en peso ceniza comb.+ % Cinquemado ) 100

Pcal.sup.
XI.-338
 El % de residuos sólidos presentes en los humos, se determina mediante la ecuación:

Masa residuo proc.comb. + Masa absorbente gastado

% Residuos . = x 100
Masa humos sin sólidos

Eficiencia.- Se denomina eficiencia η del combustible o rendimiento del generador de vapor, a la re-
€ lación entre las energías de salida y de entrada, en la forma:

Energía salida Energía salida

η = 100 x = 100 x
Energía entrada combustible Gasto másicocomb x Pcal.sup.

El concepto de energía de salida aplicado al generador de vapor, es el calor absorbido por el vapor de
trabajo, capaz de generar energía útil fuera del recinto del generador de vapor.
El concepto de energía de entrada corresponde a la máxima energía disponible, cuando el combusti-
ble se quema completamente, es decir, el gasto másico de combustible multiplicado por el Pcal.sup del
mismo.
Un balance de energía en el generador de vapor, en régimen permanente, es igual a la energía de en-
trada procedente del combustible, menos la energía a la salida del generador:
El concepto de créditos térmicos Crédtérm en Btu/lb, comprende el conjunto:

- De energías térmicas asociadas a los flujos que entran en el recinto del generador de vapor
- De energías procedentes de los servicios auxiliares

 Energías salientes procedentes del generador de vapor

Las pérdidas térmicas Pérdtérm son el conjunto de  Pérdidas de calor al medio exterior ,
siendo el balance energético correspondiente al generador de vapor:

ΔE = Energía entrada comb.- Energía salidagen.vapor - Pérdtérmicas

Si Crédtérm y Pérdtérm se expresan en % respecto del combustible a la entrada, la eficiencia es:

€
η = 100 + Crédtérm - Pérd térm

La correlación más general para el cálculo de créditos por unidad de masa a la entrada, se obtiene al
expresar la cantidad correspondiente a cada constituyente individual, en la forma:

Flujo grav. c espec. medio (Tent - Tref ) Flujo grav (ient - iref )
% Créd térm = =
100 100

Si la energía de entrada y las pérdidas térmicas se expresan en % respecto del combustible a la en-
€ trada, la eficiencia es:

Energía entrada comb.- Pérd térmicas Flujograv ( ient - iref ) Flujo grav. (isal - iref )
η =100 + = 100 + -
100 100 100

La temperatura de referencia se suele tomar igual a la temperatura del aire que sale de los ventila-
dores de tiro forzado, o a la del aire que entra en el calentador de humos/aire.
En el caso de que el suministro principal de airecomburente proceda:
- De serpentines precalentadores de aire por vapor
- De serpentines alimentados con vapor de la caldera

la temperatura de referencia se toma igual a la del aire a la entrada de los precalentadores; la ventaja de
XI.-339
 utilizar esta referencia es que se elimina el cálculo de los créditos debidos a la temperatura del aire de
entrada y a la humedad en el aire.

Pérdidas por radiación y convección.- Las pérdidas por radiación comprenden el calor perdido
hacia el medio ambiente a través de las superficies del recinto del generador de vapor, incluyendo los
conductos de aire y humos que hay entre el primero y el último de los recuperadores de calor, a la salida
de la caldera o a la salida del calentador de aire; estas pérdidas dependen de:

 de la superficie del cerramiento

- La diferencia de temperaturas entre la promedia 
 del medio ambiente 50º F
- La velocidad media del aire atmosférico en la superficie del cerramiento, de 100 ft/min ó 0,5 m/seg

La tendencia actual es calcular las pérdidas de calor por radiación-convección sobre el área plana
proyectada de la unidad, utilizando coeficientes estándar de transferencia de calor

Pérdidas no consideradas.- Durante la fase de diseño de una unidad generadora de vapor, sólo se
pueden calcular las pérdidas de energía más importantes teniendo en cuenta los datos de diseño. Las
pérdidas no calculadas, de menor importancia, se estiman a partir de los datos disponibles.
El fabricante del generador de vapor añade al global de las pérdidas un factor de seguridad, para te-
ner en cuenta las desviaciones inesperadas de las características funcionales. Los valores típicos de es-
tos márgenes, para el diseño, son los siguientes:

- Un 1% de la entrada de calor, cuando se trata de combustibles sólidos, líquidos y carbones que tengan buenas caracte-
rísticas de combustión y buenas propiedades frente a escorificación y ensuciamiento
- Un 1,5% o más del calor de entrada, en el caso de combustibles que cuenten con pobres características de combustión y
con malas propiedades frente a escorificación y ensuciamiento

El margen del fabricante no se tiene en cuenta al medir eficiencias o ensayar rendimientos reales,
ya que sólo se aplica como factor de seguridad frente a las características de funcionamiento esperadas.

XI.9- ENTALPÍA

Entalpía del aire y gases.- La entalpía es un indicativo del nivel energético de una sustancia, a
presión y temperatura determinadas; se utiliza en los cálculos de: rendimiento térmico, pérdidas de ca-
lor, balances de energía y transferencia de calor.
La influencia de la presión en la entalpía se puede considerar despreciable a efectos prácticos, en
casi todos los campos de la Ingeniería, excepto cuando se trate de vapor o agua a muy alta presión.
Las entalpías de la mayor parte de los gases que intervienen en los cálculos de combustión, se pue-
den representar gráficamente mediante una curva de segundo grado, en función de la temperatura, por
el polinomio:

-b+ b 2- 4 a ( c - i )
i = a T 2+ b T + c ⇒ T=
2a
La determinación de la entalpía en los gases que se consideran en los cálculos de combustión, a la
temperatura T, se puede realizar por medio de la ecuación anterior, empleando los correspondientes coe-
ficientes específicos que se presentan en la Tabla XI.12.
Las curvas de correlación indican que los valores facilitados tienen un error del orden de:
± 0,2 Btu/lb, para entalpías inferiores a 40 Btu/lb
± 0,2 Btu/lb, para entalpías superiores a 40 Btu/lb
XI.-340

€
 seco agua  aire + vapor
Para una mezcla de gases, como puede ser el  humos + vaporagua
, los coeficientes (a, b, c) se deter-

minan con la expresión gravimétrica:

 xi es la fracci ón gravim étrica del componente i

n mezcla = ∑ xi n i , en la que:  ni es el coeficiente a , b , c para el componente i
 n mezcla es el coeficiente equivalente a , b , c para la mezcla

La Tabla XI.12 contiene los coeficientes para una serie de gases, incluido el airehúmedo estándar con
lbagua
0,013 .
lbaire seco

Tabla XI.12.- Coeficientes de la ecuación de entalpía i = a T 2 + b T + c ) para el aire y gases

Coeficientes Coeficientes
a b c F a b c
Aire seco (a) € Nitrógeno atmosférico (e)
8,299.10-6 0,2383802 - 18,43552 0-500 5,4848.10-6 0,2450592 -18,9332
1,475.10-5 0,233247 - 17,47061 500-1500 1,4962.10-6 0,2362762 - 16,91089
8,1 38.10-6 0,252605 -31,64983 1500-2500 8,6541.10-6 0,2552508 - 31,18079
4,164.10-6 0,2726073 -56,82009 2500-4000 3,9 534.10-6 0,2798019 - 60,92904
Aire húmedo (b) Oxígeno
8,577.10-6 0,2409682 - 18,63678 0-500 1,7 65.10-5 0,2162331 - 16,78533
1,514.10-5 0,2357032 - 17,64590 500-1500 1,403.10-5 0,2232213 - 19, 37546
8,540.10-6 0,2551966 - 31,89248 1500-2500 6,424.10-6 0,2438557 - 33,21262
4,420.10-6 0,2758523 - 58,00740 2500-4000 4,8 65.10-6 0,2517422 - 60,92904
Vapor de agua Dióxido de carbono
2,998.10-5 0,4400434 - 34,11883 0-500 5,545.10-5 0,1943114 - 15,23170
4,5 76.10-5 0,4246434 - 30,38311 500-1500 2,5 60.10-5 0,227006 - 24,11829
3,947.10-5 0,4475365 - 50,55380 1500-2500 1,0 45.10-5 0,2695922 - 53,77107
2,4 23.10-5 0,5252888 - 149,06430 2500-4000 4,5 96.10-6 0,2989397 - 90,77172
Humo seco (c) Dióxido de azufre
1,583.10-5 0,2327271 - 18,03014 0-500 3,4 20.10-5 0,1439724 - 11,25959
1,7 25.10-5 0,2336275 - 18,57088 500-1500 1,366.10-5 0,1672132 - 17,74491
8 ,957.10-6 0,257825 - 36,21436 1500-2500 1,0 45.10-5 0,1923931 - 34,83202
4,123.10-6 0,2821454 - 66,50061 2500-4000 4,5 96.10-6 0,2047152 - 50,27839
Gas escape turbina (d) Monóxido de carbono
1,6 93.10-5 0,2327271 - 18,02865 0-500 5,545.10-5 0,1943114 - 15,23170
1,7 26.10-5 0,2336275 - 18,57088 500-1500 2,5 60.10-5 0,2269866 - 24,10722
8,955.10-6 0,257825 - 36,21585 1500-2500 1,0 45.10-5 0,269504 - 53,79888
4,1 23.10-6 0,2821454 - 55,80848 2500-4000 4,5 30.10-6 0,2987122 - 90,45853
Ceniza/SiO2
7,7 36.10-5 0,1702036 - 13,36106 0-500
2,4 09.10-5 0,2358873 - 32,88512 500-1500
1,394.10-5 0,2324186 - 4,85559 1500-2500
1,0 84.10-5 0,246019 - 19,48141 2500-4000
(a) Aire seco compuesto en volumen por: O2= 20,847%, N2= 78,086%, Ar= 0,934% y CO2= 0,033%
(b) Aire húmedo conteniendo 0,013 lb agua/lb aire seco
(c) Gas seco compuesto por: O2= 3,5%, CO2= 15,4%, SO2= 0,1% y N2a= 81,1%.
(d) Gas escape turbina compuesto en volumen por: O2= 16,97%, CO2= 2,97% y N2a= 80,06% (fuelóleo nº 2 con
exceso de aire del 400%)
(e) N2a compuesto por nitrógeno atómico, Ar y CO2 en aire estándar

XI.-341
 Las Fig XI.3 y 4 proporcionan valores gráficos de las entalpías correspondientes a humos y aire es-
tándar.

Fig XI.4.- Entalpía del aire, compuesto por las fracciones másicas 0,987 de aireseco y 0,013 de airehúmedo
a la temperatura de referencia de 77ºF y presión de 30"Hg

Entalpía de sólidos y combustibles.- Las entalpías del carbón, caliza y fuelóleo se evalúan con
bastante exactitud, por medio de las expresiones:

icarbón = {( 1 − WF ) ( 0 ,217 + 0 ,002481 Materias vol. ) + WF } (T − 77)

icaliza = {(1 - WF ) icaliza sec a + WF } ( T− 77 ) = icaliza seca = 0 ,0001128 T 2 + 0 ,179 T − 14,45 =

= {(1 - WF ) (0,0001128 T 2 + 0,179 T − 14 ,45 ) + WF } (T− 77 )

i fuelóleo = C1 + C 2 ( API ) + C3 T + C4 ( API ) T + { C5 + C6 ( API )} T 2

€
141,5 − 131,5 ( SPGR) 141,5
API = = − 131,5
Densidad apar . (adim.) Densidad apar . (adim.)

 WF es la fracción gravimétrica de humedad en el carbón o en la caliza

en las que:  Materias volátiles, son las materias volátiles sobre puro (seco y sin ceniza), %
 C1 = - 30,016 ; C 2 = - 0,11426 ; C3 = 0,373 ; C4 = 0,00143 ; C5 = 0,0002184 ; C6 = 0,0000007

XI.10.- MEDIDA DEL EXCESO DE AIRE (aireexceso)

Una cantidad de aire escasa puede ser la causa de una gran cantidad de combustible inquemado y
puede constituir un riesgo contra la seguridad de las personas y de la instalación.
Si la cantidad de aire comburente es demasiado grande, el funcionamiento de la unidad implica un
aumento de las pérdidas de calor en la chimenea.

Análisis de humos.- Los principales componentes de los gases de combustión son, el CO2, N2 y
H2O. El aireexceso se determina midiendo el oxígeno O2 y CO2 contenidos en los humos.
La forma en la que se obtiene la muestra de los gases de combustión, tanto en base húmeda como
en base seca, es la siguiente:
Cuando se extrae una muestra de un flujo de gases, normalmente el vapor de agua condensa y la
muestra se considera como en base seca, la cual se aspira a través de agua a temperatura ambiente,
para asegurar que esté libre de vapor de agua.
Cuando se efectúa una medida in situ de una muestra de humo con un analizador, o cuando se to-
man las precauciones precisas para que la humedad de la muestra no condense, se obtiene una muestra
en base húmeda.
XI.-342
 La cantidad de oxígeno O2 en los humos es muy significativa para definir el estado real de la com-
bustión, lo que constituye una indicación bastante exacta del aireexceso; su existencia demuestra que se
ha introducido más O2 que el realmente utilizado.
En el supuesto de una combustión completa:
- Un bajo valor de O2 indica un moderado aireexceso y, por tanto, pérdidas normales en la chimenea
- Altos valores de O2 indican pérdidas mayores en la chimenea

Para combustión uniforme completa, todos los puntos han de estar sobre rectas que deben pasar por el punto pivote
Fig XI.5.- Ábaco de combustión volumétrica humos secos

La Fig XI.5 es un diagrama de combustión volumétrica con humossecos, que se utiliza en los ensayos
de campo, y correlaciona O2, CO2 y N2a.

- Para la combustión uniforme y completa de un combustible, todos los puntos representativos tienen que estar alinea-
dos en una recta (recta de combustión), que pasa por el punto pivote
- La recta de combustión se puede orientar pero siempre pasando por el punto pivote, tal como se indica para diversos
combustibles.
- En el diagrama se resaltan también las líneas de aireexceso, observándose que el exceso de aire es prácticamente cons-
tante con un O2 dado, para una amplia gama de combustibles.
- En una muestra seca o húmeda de humos, la cantidad de O2 es un indicativo fiable del aireexceso, ya que éste no es
sensible a las variaciones de humedad en los distintos tipos de combustibles
XI.-343
 En el funcionamiento de calderas hay que hacer un seguimiento continuo del O2 presente en los hu-
mos, mediante un analizador que determine su nivel en base húmeda. El resultado de los ensayos con un
determinado combustible, corresponde a puntos representativos situados en la recta de combustión,
con una tolerancia del orden de 0,2 en la relación O2/CO2.

•
Fig XI.6.- Eficiencia de la combustión en función del exceso de fuel y del aireexceso

Fig XI.7.- Relación entre el aireexceso, el CO y el oxígeno en el flujo de gases

Toma de muestras de los humos.- Para asegurar una muestra de humo representativa, su toma
se hace siempre en un mismo número de puntos. Para una vigilancia normal de las características fun-
cionales y operativas, se deben considerar en cada conducto de humos secciones del orden de 9 ft2 (0,8
m2), con 24 puntos de toma de muestras por sección transversal de flujo.

ENSAYO DE COMBUSTIBLES HETEROGÉNEOS.- Cuando se realiza la evaluación de las ca-

racterísticas operativas de un generador de vapor que quema un combustible heterogéneo, como basu-
ras o desechos sólidos urbanos, no es posible obtener una muestra representativa del combustible, ya
que la composición de las basuras puede variar mucho. Para el diseño de calderas que las queman, los
datos se concretan en el análisis elemental del combustible promedio y en la variación de los componen-
tes, humedad y ceniza; los cálculos de diseño son los mismos que los de calderas que queman combusti-
bles homogéneos.
Cuando se quema un combustible heterogéneo, para evaluar sus características medias y determi-
nar el rendimiento de la caldera, la práctica industrial más generalizada consiste en considerar la calde-
ra como un calorímetro. Para calcular el rendimiento de la unidad, el método emplea los mismos princi-
pios que los utilizados cuando se analiza el combustible; la diferencia radica en que el régimen del flujo y
XI.-344
el contenido en humedad de los mismos se miden directamente, basándose en el análisis del combustible
y en la medida del O2 presente en los humos.
Otras medidas adicionales que se requieren respecto a los métodos convencionales, son:
- Flujo de humos y humedad presente en los mismos
- O2 y CO2 en los humos
- Régimen de flujo de residuos en los principales puntos de extracción

Para hacer el ensayo se calculan el aireexceso, el peso de los humossecos y el agua evaporada proce-
dente del combustible; se determinan:
- El peso de los humos húmedos y su contenido en humedad
- El peso de los humos secos que se calcula como diferencia entre las dos cifras anteriores

La composición de los humos se determina midiendo el O2 y el CO2

El nitrógeno N2a = 100 - (O2 + CO2)
El N2(humos) = N2a , con un peso molecular de 28,16 lb/mol
El N2(combust) se desprecia, porque los quemadores de basura siempre operan con elevado aireexceso

La humedad global presente en los humos puede proceder de vapores o de líquidos:

 A la humedad del aire
- La procedente de vapores se debe:  Al vapor de atomización
 Al vapor de sopladores
 La presente en el combustible
 La que se forma por la combustión del H 2 del combustible
- La procedente de líquidos se debe a: 
 La que se genera por el agua de apagado de los residuos o cenizas
 La relativa a los rociadores existentes en el foso de combustible

La humedad del aire y la procedente de otras fuentes de vapores se tiene que medir, ya que las pér-
didas de rendimiento por calor sensible se deben separar de las pérdidas por agua evaporada, que es la
humedad total presente en los humos, menos la debida a fuentes de vapores.
El gasto de aireseco se calcula por medio del N2(humos)
El aireexceso se determina con el O2
El aireteórico = airetotal - aireexceso
El % aireexceso se calcula con los flujos gravimétricos de aireexceso y aireteórico

XI.11.- EJEMPLOS DE CÁLCULOS DE COMBUSTIÓN

Los ejemplos se pueden ejecutar en hojas de cálculo, organizando los cálculos según una secuencia
lógica. Las entradas se sitúan en la parte superior de las hojas. Para todos los ejemplos se utiliza un
análisis elemental gravimétrico del combustible. Cuando se trata de combustibles gaseosos, el análisis
volumétrico se convierte en gravimétrico. Los cálculos se indican como combinaciones algebraicas de
las cifras consignadas en las posiciones entre paréntesis, afectadas de los coeficientes adecuados.
lb 1000 lb
Los regímenes de flujos gravimétricos de aire y humos vienen en y en
10000Btu hora

Método en mol.- Constituye la base para todo tipo de cálculos de combustión, siendo la fuente de
una serie de constantes que se utilizan en otros métodos de cálculo simplificados.
Las constantes que hay que conocer son, los pesos moleculares de los elementos componentes del
combustible y del aire. La Tabla XI.7 recoge un ejemplo de los cálculos de combustión en base molar, re-
feridos a un carbón bituminoso:
- Las posiciones 1 a 6 son las entradas requeridas; si se conoce el total del Cinquemado (posición 6), se calculan las pérdi-

XI.-345
das por Cinquemado (posición 5)
 aire exceso en quemadores
- Se han designado como entradas el  , por si se desean computar las infiltraciones
 aire exceso a la salida de la caldera
de aire en la fumistería (posición 1)

- Para este ejemplo se ha supuesto que el aireexceso en quemadores es igual al aireexceso a la salida de la caldera

Un paso intermedio para los cálculos en base molar, lo constituye el análisis volumétrico de los hu-
mos (posiciones 20 y 21).

Método en Btu.- Establecidos los principios de cálculos de combustión en base molar, se pueden
acometer los cálculos generales de combustión por el método en Btu, que es el preferido. Los cálculos fa-
cilitados en la Tabla XI.13A son más amplios y comprensibles que el cálculo de los pesos de aire y hu-
mos que se indican en la Tabla XI.7; se incluyen las posiciones necesarias para manipular el impacto
que tiene el absorbente en los cálculos de combustión, rendimiento y en el calor disponible en el hogar.

Tabla XI.13A.- Las entradas para el combustible y para el aireexceso, junto con las entradas calcu-
ladas a partir del combustible son prácticamente las mismas que en la Tabla XI.7.
- Las posiciones 1 a 19 son las entradas, junto con los cálculos previos que se requieren para los cálculos de combustión.
- Para el cálculo de rendimientos hay que proveer las cifras correspondientes a las posiciones 44 a 46.
- Si se emplea absorbente, hay que completar con anterioridad la Tabla XI.14, de cálculos de combustión con absorben-
te, posiciones 11 a 14 y 46.
- Como a la temperatura de referencia 80ºF, las temperaturas de entrada del aire y del combustible son iguales, los cré-
ditos de calor para el cálculo del rendimiento, son nulos.
- El calor total procedente del combustible se calcula por medio de la eficiencia (posición 53) y de la producción a la sali-
da del generador de vapor (posición 10).
- Los regímenes de los flujos de aire y humos se calculan a partir de la entrada del combustible y de los resultados corres-
pondientes de los cálculos de los humos de combustión

Tabla XI.13 A.- Cálculos de combustión en Btu

Combustible: Carbón bituminoso, Virginia, USA.
Análisis Aire teórico
1 Exc.aire, Quem./Sal.caldera/Economiz. % 20/20 15 elemental 16 17 lb/100 lb.comb.
2 Temperatura entrada aire, ºF 80 Elemento % peso K1 (15) x K1 K2 (15) x K2
3 Temperatura de referencia, ºF 89 A Carbono 80,31 11,51 924,4
4 Temperatura combustible, ºF 80 B Azufre 1,54 4,32 6,7
5 Temp. aire salida caldera. Aire, ºF 350 C Hidrógeno 4,47 34,29 153,3 8,94 39,96
6 Temp. humo salida caldera aire (sin fuga), ºF 390 D Agua 2,9 1 2,9
7 Humedad en aire, lb/lb aire seco 0,013 E Nitrógeno 1,38
8 Humedad adicional, lb/100 lb combustible 0 F Oxígeno 2,85 - 4,32 - 12,3
9 Resid. salida caldera/Economizad. % total 85 G Ceniza 6,55
10 Salida calor, 106 Btu/h 285,6 H Total 100 Aire 1072,1 42,86
Aire teór . , lb/104 Btu, (16 H ) x 100/1 8

Correcciones por absorbente (de Tabla 14, si se usa)

11 Aire teór. adicional, Tabla 14 (21) 0 18 Poder calorífico superior, Btu/lbcomb 14100
12 CO2 de absorbente, Tabla 14 (19) 0 19 Pérdida por Cinquem. , % entrada combustible 0,4
13 H 2O de absorbente, Tabla 14 (20) 0 20 Aire teór . , lb/104 Btu, (16 H ) x 100/1 8 7,604
14 Absorbente gastado, Tabla 14 (24) 0 21 Cinquem , % Combustible, (19) x (18)/14500 0,39
Cálculo de humos (gases) de combustión, cantidad/10000 Btu (Entrada combustible)
22 Aire teórico (corregido), lb/10000 Btu (20) - (21) x 1151/(18) + (11) 7,572
23 Residuo de combustible, lb/10000 Btu [(15G) + (21)] x 100 /(18) 0,049
24 Residuo total, lb/10000Btu (23) + (14) 0,049

XI.-346
 A) Quemador B) Infiltración C) Salida hogar D) Sal. Cald/Econ.
25 Exceso aire, % peso 20 20 20 20
26 Aire seco, lb/10000 Btu [1 + (25)/100] x (22) 9,086 9,086
27 Agua del aire, lb/10000 Btu (26) x (7) 0,118 0,118
28 Humedad adicional, lb/10000 Btu (8) x100 /(18) 0 0
29 H 2O del combustible, lb/10000 Btu (17H) x 100/(18) 0,304 0,304
30 Humo húmedo de combustión lb/10000 Btu [100 - (15G) - (21)] x100/(18) 0,66 0,66
31 CO2 del absorbente, lb/10000 Btu (12) 0 0
32 H 2O del absorbente, lb/10000 Btu (13) 0 0
33 Total humo húmedo, lb/10000 Btu Suma de (26) a (32) 9,864 9,864
34 Agua en humo húmedo, lb/10000 Btu (27) + (28) + (29) + (32) 0,422 0,422
35 Humo seco, lb/10000 Btu (33) - (34) 9,442 9,442
36 H2O en humo, % peso 100 x (34)/(33) 4,28 4,28
37 Residuo, % peso (9) x (24)/(33) 0,42 0,42
Cálculo del rendimiento (eficiencia), % entrada combustible
Pérdidas en % Entalpías Pérdidas
38 Humo seco 0,0024 x (35 D) x [(6) - (3)] 7,02
39 Agua Ental. vapor 1 psi, T= (6) i1 = {(3,95.10-5 ) T + 0,4329} T + 1062,2 1237,1
40 Combustible Entalpía agua T= (3) i2 = (3) - 32 48
41 Como se quema (29) x [(39) - (40)] /100 3,61
42 Humedad en el aire 0,0045 x (27D) x [(6) - (3)] 0,16
43 Carbono inquemado (19) ó (21) x14500 /(18) 0,4
44 Radiación y convención 0,4
45 No Comput. + Margen Fabricante 1,5
46 Pérdidas netas absorbente (41) de Tabla 14 0
47 Suma de pérdidas Suma de (38) a (46) 13,09
Créditos
48 Calor en aire seco, % 0,0024 x (26 D) x [(2) - (3)] 0
49 Calor en humedad aire, % 0,0045 x (27 D) x [(2) - (3)] 0
50 Calor sensible en combustible, % {Entalpía a T(4) - Entalpía a T(3)} x 100/(18) 0
51 Otros, % 0
52 Suma de créditos, % Suma de (48) a (51) 0
53 Rendimiento, % 100 - (47) + (52) 86,91
Salida Salida
Parámetros llaves del rendimiento hogar Cald/Econ.
54 Entradadesde combust. , 106 Btu/h 100 x (10) /(53) 328,6
55 Régimen combustible, 107 lb/h 1000 x (54) /(58) 23,3
56 Peso humohúmedo , 103 lb/h (53) x (33) /10 324,1 324,1
57 9,205
Aire húm quemadores, lb/104 Btu [1 + (7)] {1 + 25 A }
x
100
58 Aire húmedo quemadores, 103 lb/h (54) x (57) /10 302,5
59 Calor disponible, 104 Btu/h (18) - 10,30 x (17 H) (57) 335,2
(54) x - 0,005 x {(44) + (45)} + {iaire a T(5)} x
ia = 66 Btu/lb 18 100
60 Calordispon./lbhumo húmedo , Btu/lb 1.000 x (59) / (56) 1034,2
61 Temperatura adiabática llama, ºF De Fig XII.1 para: i = (60) y % H2O = (36) 3560

La Tabla XI.13A muestra los resultados relativos a un carbón bituminoso y a un carbón subbitu-
minoso con Un contenido en humedad > (30% en peso)
Un poder calorífico < (8360 Btu/lb)
; para una misma generación en caldera y análogas
condiciones de contorno, los resultados relativos a estos carbones expresados en unidades lb
10000 Btu
son:

Parámetro Aire teórico Aire seco Humoseco Humohúmedo H 2O en humos Rendimiento

Bituminoso 7,527 9,086 9,442 9,864 0,422 86,9
Sub-bituminoso 7,542 9,05 9,463 10,303 0,84 82,1

XI.-347
 Se observa que el aireteórico, el aireseco y el humoseco resultantes son prácticamente iguales para
ambos combustibles. El peso del humohúmedo y del aguaen humos es mayor en el carbón subbituminoso,
por su mayor contenido en humedad. La eficiencia con el carbón subbituminoso es menor debido a su
más alto contenido de humedad y no a su menor poder calorífico; el peso de humoseco es algo mayor para
el carbón subbituminoso, lo que resulta lógico y se justifica por el menor rendimiento, mientras que el
mayor peso de humohúmedo de ese carbón, se debe a la más elevada humedad y menor rendimiento.

Tabla XI.13B.- En ella se desarrolla el mismo ejemplo que en la Tabla XI.13A, pero utilizando un
absorbente en la combustión en lecho fluidificado atmosférico, y una relación molar Ca = 2,5.
S
Se espera una captura del 90% de S
Existe una mayor pérdida por Cinquemado, típica de los procesos de combustión en lecho fluido

Para desarrollar las entradas en la Tabla XI.13B hay que tener completados los cálculos mostrados
en la Tabla XI.14. Las pérdidas debidas al absorbente no son excesivamente importantes (posición 46
de la Tabla XI.13B); la diferencia en el rendimiento, respecto al ejemplo de la Tabla XI.13A, se debe al
distinto valor de la pérdida supuesta por el Cinquemado.
En el ensayo de una caldera, el aireexceso requerido para la combustión se determina a partir del O2
medido en humos; el análisis del combustible y el Cinquemado, Tabla XI.13B, son los mismos que se indi-
can en las Tablas XI.7 y 13A. Las composiciones de humos correspondientes a las Tablas XI.13A y B,
se pueden comparar al efecto de sopesar la influencia que tiene la adición de absorbente.
El ejemplo presentado en las Tablas XI.13A y B es el que se utiliza como base para el ejemplo de la
Tabla XI.15B.
Estas Tablas se pueden utilizar también para determinar la composición volumétrica de los hu-
mos, húmedos o secos, cuando se conoce el aireexceso (posiciones 25 a 32).

Tabla XI.13B.- Cálculos de combustión en Btu, con absorbente

Combustible: Carbón bituminoso, Virginia, USA.
Condiciones de entrada por ensayo o por especificaci ón
Análisis Aire teórico H 2O
1 Exc. aire, Quemador/Sal. cald./Econom. % 20/20 15 elemental 16 lb/100 lbcomb 17 lb/100 lbcomb
2 Temperatura entrada aire, ºF 80 Elemento % peso K1 (15) x K1 K2 (15) x K2
3 Temperatura de referencia, ºF 89 A Carbono 80,31 11,51 924,4
4 Temperatura combustible, ºF 80 B Azufre 1,54 4,32 6,7
5 Temp. aire salida caldera. Aire, ºF 350 C Hidróg. 4,47 34,29 153,3 8,94 39,96
6 Temp. humo Salida caldera aire (sin fuga), ºF 390 D Agua 2,9 1 2,9
7 Humedad en aire, lb/lb aire seco 0,013 E Nitróg. 1,38
8 Humedad adicional, lb/100 lb combustible 0 F Oxígeno 2,85 - 4,32 - 12,3
9 Residuo salida caldera/Economiz. % total 85 G Ceniza 6,55
10 Salida calor, 106 Btu/h 285,6 H Total 100 Aire 1072,1 H 2O 42,86
Correcciones por absorbente (de Tabla 14, si se usa)
11 Aire teórico adicional, Tabla 14 (21) 0,0212 18 Poder calorífico superior, Btu/lb comb 14100
12 CO2 de absorbente, Tabla 14 (19) 0,0362 19 Pérdida por Cinquem. , % entrada combustible 2,5
H 2O de absorbente, Tabla 14 (20) Aire 4
13 0,0015 20 teórico , lb/10 Btu, (16 H) x 100/(18) 7,604
14 Absorbente gastado, Tabla 14 (24) 0,0819 21 Cinquem . , % combustible, (19 ) x (18 )/14500 2,43
Cálculo de humos (gases) de combustión, cantidad /10.000 Btu entrada combustible
22 Aire teórico (corregido), lb/10000 Btu (20) - (21) x 1151/(18) + (11) 7,477
23 Residuo de combustible, lb/10000 Btu [(15G) + (21)] x 100/(18) 0,064
24 Residuo total, lb/10000 Btu (23) + (14) 0,146

XI.-348
 A) Quemador B) Infiltración C) Salida hogar D) Sal. Cald/Econ.
25 Aire exceso , % peso 18,9 1 19 20
26 Aire seco , lb/10000 Btu [1 + (25)/100] x (22) 8,838 8,838
27 Agua del aire, lb/10000 Btu (26) x (7) 0,115 0,116
28 Humedad adicional, lb/10000 Btu (8) x100/(18) 0 0
29 H 2O del combustible, lb/10000 Btu (17H) x 100/(18) 0,304 0,304
30 Humohúmedo de combustión lb/10000 Btu [100 - (15G) - (21)] x100/(18) 0,646 0,646
31 CO2 del absorbente, lb/10000 Btu (12) 0,036 0,036
32 H 2O del absorbente, lb/10000 Btu (13) 0,002 0,002
33 Total humohúmedo , lb/10000 Btu Suma de (26) a (32) 9,637 9,712
34 Agua en humohúmedo , lb/10000 Btu (27) + (28) + (29) + (32) 0,421 0,422
35 Humoseco , lb/10000 Btu (33) - (34) 9,216 9,29
36 H 2O en humo, % peso 100 x (34)/(33) 4,37 4,35
37 Residuo, % peso (9) x (24)/(33) 1,36 1,35
Cálculo de rendimiento (eficiencia), % entrada combustible
Pérdidas Entalpías Pérdidas
38 Humo seco, % 6,91
39 Agua % Ent.vapor 1 psi, T= (6) 0,0024 x (35 D) x [(6) - (3)] 1237,1
40 Combustible % Entalpía agua T= (3) i1 = {(3,95. 10-5 ) T + 0,4329} T + 1062,2 48
41 Como se quema % (29) x [(39) - (40)]/100 3,61
42 Humedad en aire, % 0,0045 x (27D) x [(6) - (3)] 0,16
43 Carbono inquemado, % (19) (21) x 14500/(18) 0,4
44 Radiación y convención, % 0,4
45 No Comput. + Margen Fabricante, % 1,5
46 Pérdidas netas absorbente, % (41) de Tabla 14 0,12
47 Suma de pérdidas, % Suma de (38) a (46) 15,2
48 Calor en aire seco, % 0,0024 x (26 D) x [(2) - (3)] 0
49 Calor en humedad aire, % 0,0045 x (27 D) x [(2) - (3)] 0
50 Calor sensible en combustible, % {Entalpía a T(4) - Entalpía a T(3)} x 100/(18) 0
51 Otros, % 0
52 Suma de créditos, % Suma de (48) a (51) 0
53 Rendimiento, % 100 - (47) + (52) 84,8
Salida Salida
Parámetros llaves del rendimiento hogar Cald/Econ.
54 Entradadesde combustible , 106 Btu/h 100 x (10)/(53) 336,8
55 Régimen combustible, 10 lb/h 7 1000 x (54)/(58) 23,9
56 3
Peso humohúmedo , 10 lb/h (53) x (33)/10 324,6 327,1
Aire húmedo quemadores, lb/10 Btu4 [1 + (7)] x {1 + [(25 A)/100]}
57 8,878
58 Aire húmedo quemadores, 103 lb/h (54) x (57)/10 299
59 Calor disponible, 104 Btu/h ( 18 )-10 ,30 x ( 17 H ) ( 57 ) 342,8
( 54 ) x - 0 ,005 x {( 44 ) + ( 45 )} + { i aire a T ( 5 )} x
ia = 66 Btu/lb 18 100

60 Calordisponible/lbhumo húmedo , Btu/lb 1.000 x (59)/(56) 1056,1

61 Temperatura adiabática llama, ºF De Fig XII.1 para: i = (60) y % H2 O = (36) 3624

Cuando se ensayan unidades que queman desechos sólidos municipales o combustibles derivados de desechos, no resulta
práctica la determinación del análisis elemental del combustible.

XI.-349
 XI.14.- Cálculos de combustión con absorbente

Combustible Carbón bituminoso, Virginia, USA

1 S en combustible, % peso 1,54 6 Captura S, lb/lb azufre
2 Ceniza en combustible, % peso 6,55 7 Temperatura referencia, ºF
3 Poder calorífico superior, Btu/lb comb 14100 8 Temperatura salida humos (sin fuga), ºF
4 Pérdida por Cinquem , % entrada combustible 2,5 9 Temperatura absorbente, ºF
5 Relación molar Ca/S 2,5
Productos del 10 Análisis 11 Peso/mol 12 = (10)/(11) 13 Fracción 14 Peso/mol 15 lbCO2 /lbabsorb. 16 lbagua/lbabsorb.
absorbente % masa lb/mol mol Ca/lb.absorb.Calcinación lb/mol (10)(13)(14)/(11) (10)(13)(14)/(11)
A ) CaCO3 89,8 100,089 897 0,9 44,01 35,529
B) MgCO3 5 84,321 1 44,01 2,61
C ) Ca(OH)2 0 74,096 0 1 18,015 0
D ) Mg(OH )2 0 58,328 1 18,015 0
E ) H 2O 1,6 18,015 1 18,015 1,6
F) Inerte 3,6
G) Total Ca mol/100 lb.absorbente 0,897 Total 38,139 1,6
Cálculos absorbente/humos, lb/10000 Btu
17 Absorbente, lb/lb.combustible (1) x (5) / (12G) / 32,066 0,1339
18 Absorbente, lb/10000 Btu 10000 x (17) / (3) 0,095
19 CO2 de absorbente, lb/10000 Btu (15 G) x (18) /100 0,0362
20 H 2O de absorbente, lb/10000 Btu (16 G) x (18) /100 0,0015
21 Aire teórico adicional, lb/10000 Btu 216 x (1) x (6)/(3) 0,0212
22 Reducción SO 2 , lb/10000 Btu 200 x (1) x (6) /(3) 0,0197
23 SO2 formado, lb/10000 Btu 0,2314 x (21) + (22) 0,0246
24 Absorbente gastado, lb/10000 Btu (18) - (19) - (20) + (23) 0,0819
25 Carbono inquemado, lb/10000 Btu (4) x 100 /14500 0,0172
26 Residuo del combustible, lb/10000 Btu (2) x 100/(3) + (25) 0,0637
27 Residuo total, lb/10000 Btu (24) + (26) 0,1456
Pérdidas debidas al absorbente, % entrada combustible
28 H 2O Vapor a 1 psi, T = (8) i1 = [(0,00003958) (8) + 0,4329] (8) + 1062,2
29 del absorbente iagua i2 = (9) - (32)
30 % 0,01 (20) [(28) - (29)] 0,018
31 Calor sensible (18) x {1 - (19 E)/100} x {iT= (9) - iT = (7) }/100 0
absorbente en % i caliza seca = {(0,001128) T + 0,179} T - 14,45
Calcinación/deshidratación, %
32 CO3Ca (10 A) x (13A) x (18) x 766/10000 0,588
33 CO3Mg (10B) x 1 x (18) x 652/10000 0,031
34 Ca(OH)2 (10 C) x 1 x (18) x 636/10000 0
35 Mg( OH )2 (10 D) x 1 x (18) x 625/10000 0
36 Ganancia calor sulfatación (6) x (1) x 6733/(3) 0,662
37 Total pérdidas por reacciones (32) + (33) +(34) + (35) - (36) - 0,043
i residuo ={ (-2,843.10-8
)T+ (1,0 9.10-4
) T + 0,16 }T - 12,95
Pérdida calor sensible residuos
Ubicación 38 Temperatura 39 Flujo másico x (27) (i T = (38) - iT= (7) )/10000 Pérdidas
residuo ºF % régimen total x lb/10000 Btu(Btu/lb - Btu/lb)/10000 %
A) Purga lecho 1500 10 x 0,1456 x {276,3 - 0,5} /10000 0,055
B) Economizador 600 10 x 0,1456 x {116,2 - 0,5} /10000 0,017
C) Polvo 390 80 x 0,1456 x {64,3 - 0,5} /10000 0,075
i ={ (-2,843.10 -8 ) T + (1,0 9.10-4 ) T + 0,16 }T - 12,95
40 Total ................. residuo 0,146
41 Suma pérdidas por absorbente, en % (30) - (31) + (37) + (40) 0,121

XI.-350
 Tabla XI.15A.- Cálculos de aireexceso de un carbón bituminoso a partir del O2 medido en humos en base húmeda

Entradas Datos absorbente (si se aplica)

1 Humedad en aire, lb/lb.aire seco 0,013 6 CO 2 absorb. , mol/100 lbcombustible Tabla16 0
2 Humedad adicional, lb/lb.combustible 0 7 H 2Oabsorb. , mol/100 lbcombustible Tabla16 0
3 Poder calorífico superior, Btu/lb 14100 8 Captura azufre, lb/lbazufre combustible Tabla16 0
4 Pérdidas/C inquem. , % entrada combustible 0,4
5 C inquemado, (3) x (4) /14500 0,39
Productos de la combustión
9 Análisis elemental, % peso 10 Aire teórico 11 Humoseco comb.
12 Humohúmedo comb.
Componentes Como se Carbono lb/100 lb.combustible mol/100 lbcombustib.
combustible quema quemado K1 (9) x K1 K2 (9) x K2 K3 (9) x K3
A Carbono 80,31 80,31
B C inquemado (5) 0,39
C C quemado = (A) - (B) 79,92 11,51 919,9 12,011 6,654
D Azufre 1,54 4,32 6,7 32,066 0,048
E Hidrógeno 4,47 34,29 153,3 2,016 2,217
F Agua 2,9 18,015 0,161
G Nitrógeno 1,38 28,013 0,049
H Oxígeno 2,85 - 4,32 - 12,3
I Ceniza 6,55
K Total 100 1067,6 6,751 2,378
13 Humo seco mol/100 lb.combustible (11 K) - (11 D) - (8) + (6) 6,751
14 Humo húmedo, mol/100 lb.combustible (12 K) + (13) + (7) 9,129
15 Aire teórico (corregido), mol/100 lb.combustible (10 K) + {(8) x (9 D) x 2,16} 36,857
28,9 66
Exceso de aire, cuando se conoce el Oxígeno
16 Oxígeno, % volumen (ENTRADA) 3,32
17 Base medición O 2 Seco = 0 Húmedo = 1 Seco Húmedo
18 Humedad en aire, mol/mol.aire.seco 0 (1) x 1,6 08 0,021
19 Producto seco/húmedo, mol/100 lb.combustible (13 ) (14 ) 9,129
20 Humedad adicional, mol/100 lb.combustible 0 (2)/18,016 0
21 Cálculo intermedio, paso 1 (15) x {0,7 905 + (18)} 29,909
22 Cálculo intermedio, paso 2 (19) + (20) + (21) 39,039
23 Cálculo intermedio, paso 3 20,95 - (16) x {1 + (18)} 17,56
24 Aire exceso , % peso 100 x (16) x (22)/(15)/(23) 20
O2 , CO2 , SO2 cuando se conoce el Aire exceso
25 Aire exceso , % peso 20
26 Humo seco, mol/100 lb.combustible (13) + (15) x {0,7905 + (25)/100} 43,258
27 Humo húmedo, mol/100 lb.combustible (13) + (15) x [0,7905 + (18) + {1 + (18)} x (25)/100] 46,565
Seco Húmedo
28 Oxígeno, % volumen (25) x (15) x 0,2095 /(26) ó (27) (26 ) (27 ) 3,32
29 Dióxido de C, % volumen 100 x {(11 C) + (6)} / {(26) ó (27)} (26 ) (27 ) 14,29
30 Dióxido de S, % volumen 100 x {1 - (8)} x (11 D) / {(26) ó (27)} (26 ) (27 ) 0,3131
31 Agua, % volumen H2O = 0,0 (seco) ó 100 x {(27) - (26)} / (27) (27 ) 7,1

XI.-351
 Tabla XI.15B.- Cálculos de aireexceso en carbón bituminoso, a partir del O2 medido en base húmeda, con absorbente.
La totalidad del S presente en el combustible no se convierte en SO2, por lo que la cantidad de Scapturado se calcula primero mediante
la Tabla XI.16.
Entradas Datos absorbente (si se aplica)
1 Humedad en aire, lb/lb.aire seco 0,013 6 CO2 absorbente , mol /100 lbcombustible Tabla16 0,116
2 Humedad adicional, lb/lb.combustible 0 7 H 2Oabsorbente , mol /100 lbcomb. Tabla16 0,012
3 Poder calorífico superior, Btu/lb 14100 8 Captura azufre, lb/lb.azufre comb. Tabla16 0,9
4 Pérdidas/C inquemado , % entrada comb. 2,5
5 Cinquemado , (3) x (4)/14500 2,43
Productos de la combustión
9 Análisis elemental, % peso 10 Aire teórico 11 Humosec o comb.
12 Humohú medo comb.
Componentes Como se Carbono lb/100 lb
combustible mol/100 lbcombustible
combustible quema quemado K1 (9) x K1 K2 (9) x K2 K3 (9) x K3
A Carbono 80,31 80,31
B C inquemado (5) 2,43
C C quemado = (A)-(B) 77,88 11,51 896,4 12,011 6,484
D Azufre 1,54 4,32 4,32 32,066 0,048
E Hidrógeno 4,47 34,29 34,29 2,016 2,217
F Agua 2,9 18,015 0,161
G Nitrógeno 1,38 28,013 0,049
H Oxígeno 2,85 - 4,32 - 12,3
I Ceniza 6,55
K Total 100 1067,6 6,581 2,378
13 Humoseco , mol/100 lbcombustible (11 K) - (11 D) - (8) + (6) 6,654
14 Humohúmedo , mol/100 lbcombustible (12 K) + (13) + (7) 9,044
15 Aire teórico (corregido), mol/100 lbcombustible {( 10 K ) + ( 8 ) x ( 9 D) x 2 ,1 6 }/28,966 36,149
Exceso de aire, cuando se conoce el Oxígeno
16 Oxígeno, % volumen (ENTRADA) 3,31
17 Base medición O 2 Seco = 0 Húmedo = 1 Seco Húmedo
18 Humedad en aire, mol/mol.aire.seco 0 (1) x 1,6 08 0,021
19 Producto seco/húmedo, mol/100 lb.combustible (13 ) (14 ) 9,044
20 Humedad adicional, mol/100 lb.combustible 0 (2)/18,016 0
21 Cálculo intermedio, paso (1) (15) x {0,7905 + (18)} 29,335
22 Cálculo intermedio, paso (2) (19) + (20) + (21) 39,379
23 Cálculo intermedio, paso (3) 20,95 - (16) x {1 + (18)} 17,56
24 Exceso de aire, % peso 100 x (16) x (22)/(15)/(23) 20
O2 , CO2 , SO2 , cuando se conoce el aire exceso
25 Aire excwso , % peso 20
26 Humoseco , mol/100 lbcombustible (13) + (15) x {0,7905 + (25)/100} 42,46
27 Humo húmedo , mol/100 lb
combustible (13) + (15) x [0,7905 + (18) + {1 + (18)} x (25)/100] 45,761
Seco Húmedo
28 Oxígeno, % volumen (25)x (15) x 0,2095/(26) ó (27) (26 ) (27 ) 3,31
29 CO2 , % volumen 100x {(11 C) + (6)}/{(26) ó (27)} (26 ) (27 ) 14,42
30 SO2 , % volumen 100x {1 - (8)} x (11 D)/{(26) ó (27)} (26 ) (27 ) 0,0105
31 Agua, % volumen H2O = 0,0 (seco) 100x {(27) - (26)}/(27) (27 ) 7,21

XI.-352
 Tabla XI.16.- Captura de S por análisis de humos en un carbón bituminoso

1 SO2 , ppm 105/10000 = 0,0105 % 2 O2 de humo, donde se mide SO 2 , % 3,31

Datos de la Tabla 15 = Cálculos de aire exceso sobre medida de O2
3 Humedad aire, lb/100 lbcombustible 0,013 7 Aire te órico , lb/100 lbcombustible 1044,1
4 Humedad adicional, lb/100 lbcombustible 0 8 Humoseco , mol/100 lbcombustible 6,581
5 Azufre en combustible, % peso 1,54 9 Humohúmedo , mol/100 lbcombustible 2,378
6 Poder calorífico, Btu/lbcombustible 14100
Datos de Tabla 1 = Cálculos de combustión - absorbente
10 CO2 de absorbente , lb/100 lbabsorbente 38,139 12 Absorbente, lbabsorbente/lbcombustible 0,134
11 H 2Ode absorbente , lb/100 lbabsorbente 1,6
CALCULOS, mol/100 lbcombustible , salvo otra indicación
SO2/O2 = base medición Seco = 0 Húmedo = 1 Seco Húmedo
13 Humedad aire, mol/mol.aire seco 0 (3) x 1,608 0,0209
14 Humedad adicional 0 (4) x 18,015 0
15 Humo (producto combustión) de combustible (8 ) (8) + (9) 8,959
16 H 2O de absorbente (11) x (12)/18,015 0 calcular 0,012
17 CO 2 de absorbente (10) x (12)/44,01 0,116
18 Cálculo intermedio, paso 1 {0,7095 + (13)} x 2/20,95 29,247
19 Cálculo intermedio, paso 2 Suma de (14) a (18) 38,334
20 Cálculo intermedio, paso 3 1 - {1 + (13)} x (2)/20,95 0,8387
21 Cálculo intermedio, paso 4 {0,7905 + (13)} x 2,387 - 1 0,9368
22 Cálculo intermedio, paso 5 (1) x (19) x 32,066/(5)/(20) 9,993
23 Cálculo intermedio, paso 6 (21) x (1)/(20) 0,0117
24 Captura de azufre, lb/lb.azufre {100 - (22)}/{100 + (23)} 0,9
25 SO2 liberado, lb/10000 Btu 20000 x {1 - (24)} x (5)/(6) 0,22

Tabla XI.17.- Cálculos de Combustión,

para determinar el peso de humossecos, el de aguaevaporada y el aireexceso, utilizando el peso de humos
A) Análisis húmedo B) Análisis
(no requerido) seco
1 O2 % vol 9,28 Medido en base seca ó 100 / {100 - (3A)} x (1A) 10,55
2 CO2 % vol 9,56 Medido en base seca ó 100 / {100 - (3A)} x (1A) 9,73
3 H 2O % vol 12
4 Flujo másico gases de combustión, 103 lb/hora 539,2
5 Humedad en humo, lb/lb. humohúmedo 0,0754
6 Humedad en aire, lb/lb. aireseco 0,013
7 Humedad adicional (otras fuentes distintas de combustible y aire), 103 lb/hora 0
CÁLCULOS
8 Agua en humohúmedo , 1000 lb/h (4) x (5) 40,7
9 Peso humoseco , 1000 lb/h (4) - (8) 498,5
10 N 2a en humoseco , % vol sec o 100 - (1B) - (2B) 79,72
11 Peso molecular humo seco , lb/mol 0,32 x (1B) + 0,4401 x (2B) + 0,28161 x (10) 30,11
12 Humoseco , 1000 mol/h (9)/(11) 16,56
13 Peso aire seco , 1000 lb/h 0,28161 x (10) x (12)/0,7 685 483,8
14 Agua en airesec o , 1000 lb/h (13) x (6) 6,3
15 Aguaevaporada , 1000 lb/h (8) - (7) - (14) 34,4
16 Aire exceso , 1000 lb/h (18) x (9) x 0,32/0,2315/(11) 241,4
17 Aire teórico , 1000 lb/h (13) - (16) 242,4
18 Aire exceso , % en peso 100 x (16)/(17) 99,6
Parámetro Aire teórico Aire seco Humo seco Humo húmedo Agua en humos Rendimiento
Bituminoso 7,527 9,086 9,442 9,864 0,422 86,90%
Subbituminoso 7,542 9,05 9,463 10,303 0,84 82,10%

XI.-353
 ANEXO.- PROBLEMAS

En los cálculos estequiométricos hay que distinguir continuamente entre el balance de la masa, que se debe mantener y
las variaciones moleculares de sus ecuaciones.
Por ejemplo, en la ecuación de combustión: 2 CO + O2 = 2 CO2 , el cambio molecular se expresa por:

2 kg-mol CO + 1 kg-mol O2 ⇒ 2 kg-mol CO2

es decir, se ha producido una reducción molecular de 2 +1 = 3 kg-mol, a 2 kg-mol al pasar del estado reactivo al estado pro-
ducto.
Sin embargo, por el Principio de Conservación de la Masa, debe existir un estricto balance entre los kilos de reactivos y
productos.
Puesto que los números anteriores representan los valores respectivos de n CO , n O2 , y n CO2 , la ecuación de la masa se
puede poner en la forma:

n M (CO) + n M (O2) = n M (CO2)

es decir:
kg kg kg
2 kg - mol (CO) x 28 ( ) + 1 kg - mol (O 2 ) x 32 ( ) = 2 kg − mol (CO 2 ) x 44 ( )
kg - mol CO kg - mol O2 kg − mol CO 2

56 kg CO + 32 kg O2 = 88 kg CO2 (en equilibrio, puesto que 56 + 32 = 88)

Para el benceno se tiene:

 n ( reactivos ) = 2 + 15 = 17 kg - mol
2 (C6 H 6 ) + 15 (O2 ) = 12 (CO2 ) + 6 (H2 O) , en la que: 
 n ( productos ) = 12 + 6 = 18 kg - mol

es decir, existe un incremento molecular, mientras que se mantiene el balance de la masa puesto que en este caso se puede po-
ner:
 156 + 480 = 528 + 108
(2 x 78) kg C6 H 6 + (15 x 32) kg O2 = (12 x 44) kg CO2 + (6 x 18) kg H2 O esdecir
→ 
 ó 636 = 636

A veces se obtiene un balance simultáneo en masa y volumen; por ejemplo en la reacción:

CO + H2O = CO2 + H2

el número de reactivos y de productos es igual a 2 kg-mol.

................................................................................................................................................................

1.- Una caldera utiliza un combustible gaseoso con el siguiente análisis volumétrico:

H2 = 48% ; CH4 = 22,5% ; CO = 19% ; N2 = 6% ; CO2 = 4,5%.

El aire que se suministra excede en un 25% al suministro de aire estequiométrico, y con esta proporción aire/combus-tible, la
combustión es completa. Calcular para 100 kg-mol de combustible los porcentajes de los gases de la chimenea analizados en
 (a) sobre una base volumétrica para los gases secos de la chimenea
las siguientes situaciones: 
 (b) sobre una base de la masa para el total de gases húmedos de la chimenea

______________________________________________________________________________________________
RESOLUCIÓN
 2 H 2 + O2 = 2 H 2 O
Ecuaciones químicas básicas de la combustión:  CH 4 + 2 O2 = CO2 + 2 H 2 O
 2 CO + O2 = 2 CO2
 48 kg - mol de H 2 ; 22 ,5 kg - mol de CH 4 ; 19 kg - mol de CO
El combustible está formado por 
 6 kg - mol de N 2 ; 4 , 50 kg/mol de CO2
 48 kg - mol de H 2 necesitan 24 kg - mol de O 2
Para la combustión estequiométrica:  22,5 kg -mol de CH 4 necesitan 45 kg - mol de O 2
 19 kg - mol de CO necesitan 9,5 kg - mol de O2
por lo que el requerimiento estequiométrico de oxígeno para el combustible es de: 24 + 45 + 9,5 = 78,5 kg-mol de O2 por 100
kg-mol de combustible

XI.-354
Como el suministro de aire excede en un 25% a las necesidades estequiométricas ⇒ que el oxígeno suministrado también es
un 25% superior al calculado para la combustión estequiométrica, por lo que:
 Sumin istro de oxígeno: 1,25 x 78,5 = 98,1 kg - mol

 Suministro de nitrógeno: 3,76 x 98,1 = 369,1 kg - mol
 368,9 + 6 = 374,9 kg - mol de N 2 por 100 kg- mol de combustible
 48 + 45 = 93 kg - mol de H 2 O por 100 kg- mol de combustible
Productos de la combustión: 
 4,5 + 22,5 + 19 = 46 kg - mol de CO2 por 100 kg- mol de combustible
 398,1 - 78,5 = 19,6 kg - mol de O2 por 100 kg- mol de combustible

Análisis seco (se excluye el agua)

n M (kg/kg-mol) x= n/∑n
Nitrógeno 374,9 28 x(N 2 ) = 374,9 /440,5 = 0,851 = 85,1%
Anhidrido carbónico 46 44 x(CO2 )= 46/440,5 = 0,1044 = 10,44%
Oxígeno 19,6 32 x(O2 )= 19,6 /440,5 = 0,0445 = 4,45%
Total........... 440,5
Análisis húmedo
n M (kg/kg-mol) n M (kg-mol) % masa = ( n M)/Σ ( n M)
Nitrógeno 374,9 28 10497 10497/14822 = 0,708 = 70,8%
Vapor de agua 93 18 1674 1674/14822 = 0,1129 = 11,29%
Anhidrido carbónico 46 44 2024 2024/14822 = 0,1365 = 13,65%
Oxígeno 19,6 32 627 627/14822 = 0,0423 = 4,23%
Total........... 533,5 14822
********************************************************************************

2.- Un combustible derivado del petróleo cuyo análisis gravimétrico es: C = 86% ; H2 =12% ; O2 = 1% ; S = 1% se quema
con aire que excede en un 70% del mínimo para la combustión completa teórica.
 a) La masa de aire que se suministra por kg de combustible
Determinar por 1 kg de combustible: 
 b) El análisis volumétrico de los gases después de la combustión
______________________________________________________________________________________________
RESOLUCIÓN
 2 H 2 + O2 = 2 H2 O ; 4 kgH + 32 kgO = 36 kgH O 
2 2 2
 
Ecuaciones químicas básicas de la combustión:  C + O2 = CO2 ; 12 kgC + 32 kgO 2 = 44 kgCO 2  ⇒
 S + O = SO ; 32 kgS + 32 kgO 2 = 64 kgSO 2 
 2 2
 1 kgH + (32/4) kgO = 9 kgH O
2 2 2

⇒  1 kgC + (32/12) kgO 2 = (44/12) kgCO2
 1 kg + 1 kg
 S O2 = 2 kgSO 2
por lo que el oxígeno estequiométrico por kg de combustible es:
kgO 2
( 32 x 0,86) C + {( 32 x 0,12) - 0,01} O2 + (1 x 0,01) S = 3,253
12 4 kgcomb
Masa aire kgO 2 kg aire kg aire
por lo que:
Masa combustible
= { Masaaire = 1 + 0,7 = 1,7 } = 1,7 x 3,253
kg comb
x
0,233 kgO 2
= 23,73
kg comb

Gases de la combustión por 1 kg de combustible:

kg
( 44 0,86) CO2 + ( 36 x 0,12) H 2 O + (2 x 0,01) SO2 + (3, 253 x 0,7) O2 + (0,767 x 23,73) N2 (
x )
12 4 kgcomb
kgCO 2 kg H 2 O kg SO 2 kgO 2 kg N 2
3,153 + 1,08 + 0,02 + 2,277 + 18,2
kgcomb kgcomb kg comb kg comb kg comb

Los porcentajes en volumen son: N2 = 76,18 ; H2O = 7,03 ; CO2 = 8,4 ; O2 = 8,34 ; SO2 = 0,04

G (kg) M (kg/kg-mol) G/M (kg-mol) x = (G/M) /Σ (G/M)

Nitrógeno 18,2 28 0,65 0,65/0,8532 = 0,7618 = 76,18%
Vapor de agua 1,08 18 0,06 0,06/0,8532 = 0,0703 = 7,03%
Anhidrido carbónico 3,153 44 0,0717 0,60717/0,8532 = 0,084 = 8,4%
Oxígeno 2,277 32 0,0712 0,0712/0,8532 = 0,0834 = 8,34%
Anhidrido sulfuroso 0,02 64 0,0003 0,0003/0,8532 = 0,0004 = 0,04%
Total........... 24,73 kg 0,8532 kg-mol

XI.-355
3.- Calcular los análisis volumétricos secos de los gases desprendidos de la combustión del alcohol etílico C2H6O con concentra-
ciones de mezcla de 90% y 120%. Se puede considerar que no existe oxígeno libre en el escape con la mezcla rica en combusti-
ble y que la combustión es completa con la mezcla débil en combustible.
______________________________________________________________________________________________
RESOLUCIÓN
Reacción química:
C 2 H 6 O + 3 O2 = 2 CO2 + 3 H 2 O ⇒ 46 kg C2 H 6 O + 96 kg O2 = 88 kg CO2 + 54 kg H2 O
aire Gaire kgO 2 kg aire kgaire
Relación de masa estequiométrica = = 96 = 8,96
combustible Gcomb 46 kg comb 0,233 kgO 2 kg comb
aire estequiométrico suministrado
La concentración de la mezcla se define en la forma: CM =
aire real suministrado

MEZCLA DEL 90% DE CONCENTRACIÓN

Gaire 8,96 kgaire
= = 9,96 (mezcla pobre)
Gcomb 0,9 kgcomb
9 , 96 x 0 , 233 x 46 9 , 96 x 0 , 233 x 46 79 N = 2 CO + 3 H O + a O + b N
C 2 H6O + O2 + x
32 32 21 2 2 2 2 2

C 2 H 6 O + 3 , 336 O2 + 12,55 N 2 = 2 CO2 + 3 H 2 O + a O2 + b N 2

 Oxígeno ⇒ 0,5 + 3,336 = 2 + 3 + a ⇒ a = 0,336
Equilibrio atómico:  2
 Nitrógeno ⇒ 12,55 = b
El volumen total de los productos secos es: n = 2 + 0,336 +12,55 = 14,886 kg-mol, por lo que:
nCO 2 nO 2 0,336 x 100 nN 2 12 ,55 x 100
xCO 2 = = 2 x 100 = 13,44% ; x O2 = = = 2,26% ; x N 2 = = = 84, 3%
n 14,886 n 14,886 n 14 ,886

MEZCLA DEL 120% DE CONCENTRACIÓN

Gaire 8,96 kg aire
= = 7,47 (mezcla rica)
Gcomb 1,2 kgcomb

7,47 x 0,233 x 46 7,47 x 0,233 x 46 79

C 2 H6O + O2 + x N = a CO2 + b CO + c H 2 O + d N 2
32 32 21 2
C 2 H 6 O + 2,5 O2 + 9,41 N2 = a CO2 + b CO + c H 2 O + d N 2
Carbono ⇒ 2 = a + b

Equilibrio atómico : Oxígeno ⇒ 0 ,5 + 2 ,5 = a + b + c ⇒ a = 1 ; b = 1 ; c = 3
 2
 Hidrógeno ⇒ 3 = c
El volumen total de los productos secos es: n = 1 + 1 +9,41 = 11,41 kg-mol, por lo que:
nCO 2 n n N2 9,41 x 100
xCO 2 = = 1 x 100 = 8,76% ; xCO = CO = 1 x 100 = 8,76% ; x N 2 = = = 82,47%
n 11,41 n 11,41 n 11,41
********************************************************************************

4.- Un combustible tiene de masa 84% de carbono y 16% de hidrógeno. Después de quemar el combustible con aire, el análisis
volumétrico seco de los productos es: CO2 = 10% ; CO = 1% ; O2 = 5,35%.
Determinar el % de aire suministrado en exceso.
______________________________________________________________________________________________
RESOLUCIÓN

Por cada kg de combustible se obtienen 0,84 kg de C y 0,16 kg de H2 .

Si se suministran X kg-mol de aire (que contiene 0,21 X kg-mol de O2 y 0,79 X kg-mol de N2) por kg de combustible, la ecua-
ción de la combustión en kg-mol es:

kgC kg - molC kg H 2 kg - mol H 2 kg - molO 2 kg - mol N 2

0,84 + 0,16 + 0,21 X + 0,79 X =
kgcomb 12 kgC kgcomb 2 kgH 2 kg comb kg comb
kg - molCO 2 kg - molCO kg - mol H 2 O kg - molO2 kg - mol N 2
= a + b + c + d + e
kg comb kg comb kg comb kgcomb kg comb
Carbono ⇒ 0,84/12 = a + b = 0,07
 Hidrógeno ⇒ 0,16/2 = c = 0,08
Equilibrio atómico: 
Oxígeno ⇒ 0,21 X = a + (b + c)/2 + d
 Nitrógeno ⇒ 0,79 X = e

que junto con las ecuaciones de los balances volumétricos: a = x CO2 = 10% = 10 ; a = x CO2 = 10 = 1,87
b xCO 1% d xO 5,35
2

XI.-356
completan el sistema de 6 ecuaciones y 6 incógnitas cuyas soluciones son:

Balance del carbono: 0,07 = a + b = { a = 10 b } = 10 b + b = 11 b ⇒ b = 0,006364

 a = 0,06364
5,35 a 5,35 x 0,06364
Balance del oxígeno: 0,21 X = a + b + c + d =  d =
 
= = 0,03405 =
2  10 10 
0,006364 + 0,08 kg/molaire
= 0,06364 + + 0,03405 = 0,14087 ⇒ X = 0,67082
2 kg comb
kgaire G aire kg - molaire kgaire kgaire
Como M aire = 29 resulta = 0,67082 x 29 = 19,45
kg - molaire Gcomb kg comb kg - molaire kg comb

32 kgO 2 } + {0,16 kg H 2
kgC kgO 2
{0,84 x x 8 }
Gaire  kg comb 12 kgC kgcomb kg H 2 kg aire
La relación estequiométrica es:  = = 15,11
Gcomb  esteq. kg O 2 kgcomb
0,233
kg aire
19,45 - 15,11
existiendo un exceso de aire = = 0,2872 = 28,72%
15,11

********************************************************************************
5.- Una máquina utiliza un combustible gaseoso de composición volumétrica CO = 26% ; H2 = 9% ; CH4 = 38% ; CO2 = 6% ;
O2 = 1% ; N2 = 20%, que se quema con aire en un motor, siendo la relación volumétrica aire/combustible = 7/1. Determinar
la composición volumétrica de los gases de escape considerando no existe CO.
______________________________________________________________________________________________
RESOLUCIÓN

Para 1 kg-mol de combustible, la ecuación química correspondiente es:

0,26 CO + 0,09 H 2 + 0,38 CH 4 + 0,06 CO 2 + 0 ,01 O2 + 0,20 N 2 + ( 0,21 x 7 ) O 2 + ( 0 ,79 x 7 ) N 2 = a CO2 + b H 2 O + c O 2 + d N 2

 Carbono ⇒ 0,26 + 0 ,38 + 0 ,06 = a = 0,7

 Hidrógeno ⇒ 0 ,0 9 + 0 ,76 = b = 0,85
Equilibrio atómico: 
Oxígeno ⇒ 0,13 + 0,06 + 0,0 1 + 1,4 7 = a + ( b /2) + c = 0,7 + ( 0,85/2 ) + c ⇒ c = 0 ,5 65
 Nitr ógeno ⇒ 0,2 + 5,53 = d = 5,73


El volumen total es: n = 0,7 + 0,85 +0,565 + 5,73 = 7,825 kg-mol, por lo que:
nCO 2 0 ,7 n H 2O 0 ,85
xCO 2 = = x 100 = 8 ,95% ; x H O = = x 100 = 10 ,86% ;
n 7 ,825 2 n 7 ,825
nO 2 0,545 n N2 5,73
xO 2 = = x 100 = 6,96% ; x N = = x 100 = 73,23%
n 7,825 2 n 7,825

********************************************************************************
6.- Determinar la relación de la masa estequiométrica aire/combustible para una gasolina de composición química parecida
a la del hexano C6 H14 y el análisis volumétrico de los gases (húmedos) desprendidos en la combustión en las siguientes situa-
ciones:
a) Está presente todo el vapor de agua
b) Los gases se enfrían a 1,01325 bar y 18ºC.
______________________________________________________________________________________________
RESOLUCIÓN
a) La ecuación química correspondiente es
C6 H 14 + 9 ,5 O2 + ( 9 , 5 x 79 ) N 2 = 6 CO 2 + 7 H 2 O + ( 9 , 5 x 79 ) N 2
21 21
C6 H 14 + 9 ,5 O2 + 35,72 N 2 = 6 CO 2 + 7 H 2 O + 35,72 N 2
La relación de la masa estequiométrica aire/combustible viene dada por:
Gaire  kg - molO 2 kg - molcomb 32 kgO 2 kg aire kg aire
 = 9,5 x x x = 15,17
Gcomb  esteq. kg -mol comb 86 kgcomb kg - molO 2 0,233 kgO 2 kg comb
kg/mol
n = 6 + 7 + 35,72 = 48,72
kg/molcomb
n H 2O nCO2 n N2 35,72 x 100
x H2 O = = 7 x 100 = 14,4% ; xCO2 = = 6 x 100 = 12,3% ; x N 2 = = = 73,32%
n 48,7 2 n 48,72 n 48,72

b) La presión del vapor de agua a 18ºC es de 0,0206 bar, por lo que:

XI.-357
 n H 2O pH 2 O 0,0206
x H2 O = = = x 100 = 2,03%
n p 1,01325
nH 2 O = 0,0203 n = 0,0203 (nH 2 O + 41,72)
n = n H 2 O + 6 CO2 + 35,72 N2 = = 0,85 + 6 + 35,72 = 42,57 kg - mol
⇒ nH 2 O = 0,85 kg - mol
n N2 35,7 2 nCO 2 6
xN 2 = = x 100 = 83,90% ; xCO 2 = = x 100 = 14,1%
n 42,57 n 42,57

********************************************************************************
7.- Una muestra de gas combustible tiene el siguiente análisis volumétrico seco:
CO2 = 9,3% ; O2 = 30,3% ; N2 = 60,4%
Cuando la mezcla de gas húmedo se enfría a 1,20 bar el vapor de agua del gas condensa a 50ºC.
Determinar:
a) Las presiones parciales de los constituyentes a 1,20 bar y 50ºC
b) Si se considera que el combustible está formado totalmente por carbono e hidrógeno y que el vapor de agua de los gases de
la combustión procede completamente de la combustión del hidrógeno del combustible, calcular los porcentajes en masa, del
carbono e hidrógeno del combustible.
______________________________________________________________________________________________
RESOLUCIÓN
nH O 0,1233
pH 2 O }
50º C
= 0,1233 bar = 2
p
nhumedad total
= x H O ptotal ⇒ x H O =
2 2 1,2
= 0,103 = 10,3%

nH = 0,103 (n H + n CO + nO + n N ) = 0,103 nH + 0,103 nsequedad

2O 2O 2 2 2 2O

0,897 n H = 0,103 nsequedad ⇒ nH = 0,115 nsequedad

2O 2O

n humedad = n H + nsequedad = 0,115 nsequedad + nsequedad = 1,115 nsequedad

2O

deduciéndose las siguientes presiones parciales:

nCO2 nCO 2 ptotal 0,093 x 1,2
pCO 2 } 50º C = p
nhumedad total
=
1,115 nsequedad
=
1,115
= 0,1 bar

nO 2 n O2 ptotal 0,303 x 1, 2
pO 2 } 50º C
= p
n humedad total
=
1,115 nsequedad
=
1,115
= 0,326 bar

n N2 nN 2 ptotal 0,604 x 1,2

pN 2 } 50º C
=
nhumedad
ptotal =
1,115 n sequedad
=
1,115
= 0,65 bar

o también: p N 2 } 50º C = 1,2 - (0,1 + 0,1233 + 0,326) = 0,65 bar

Si llamamos Y al porcentaje de la masa de carbono del combustible y se suministran X kg-mol de aire por kg de combustible,
resulta

Y C + 1 - Y H + X H O + 3,76 X N = a CO + b H O + c O + d N
2 2 2 2 2 2 2
12 2
Carbono ⇒ a = Y/12
 Hidrógeno ⇒ b = (1 - Y)/2
Equilibrio atómico: 
Oxígeno ⇒ X = a + (b /2) + c
 Nitrógeno ⇒ 3,76 X = d
pCO2 nCO2 a 0,1
= = = = 0,0834
ptotal n a + b +c +d 1,2
pH 2 O n H 2O b 0,1233
= = = = 0,10275
ptotal n a + b + c + d 1,2

Y/12 0,0834
por lo que: a = = = 0,8117 ⇒ Y = 0,8297
b (1 - Y)/2 0,10275

********************************************************************************
8.- Una caldera quema 8 Tm/hora de petróleo con una dosificación de 1 kg de combustible por 20 kg de aire; los gases salen
de la chimenea a una velocidad de 4,5 m/seg; el coeficiente global de pérdidas térmicas debido al paso de los gases a través
de la chimenea es de 14 Kcal/hm2ºC. La temperatura del medio exterior es de 20ºC. El coeficiente de gasto es ϕ = 0,32. El
peso específico de los gases es: γgases = 1,315 kg/m3 ; El peso específico del aire es γaire = 1,288 kg/m3
Determinar, en condiciones de gasto máximo:
a) La altura H de la chimenea y la depresión existente en la misma si se supone circulación natural
b) La sección transversal S de la chimenea
c) El volumen de los gases evacuados
______________________________________________________________________________________________
RESOLUCION
a) Altura de la chimenea y depresión existente en la misma, si se supone circulación natural
XI.-358
 Tint - Text
v sal = 4,5 m = 1 Kcal )
2gH (con hcF en
seg 1 + hcF Text hm 2 º C

Como se supone gasto máximo ⇒ Tint = 2 Text = 2 x (20 + 273) = 586ºK

4,5 m = 1 2 g H 586 - 293 = 0,2582 2 g H ⇒ H = 15,5 m

seg 1 + 1,4 293
Depresión existente en la chimenea si se supone circulación natural
kg kg
Depresión natural: Dp = H ( γ gases - γ aire ) = 15,5 x (1,315 - 1,288) 2
= 0,4185 2
m m
b)Sección transversal S de la chimenea
Gcomb (1 + ε Gaire - Gcenizas) H (Tint - Text )
= 94 ϕ S
3600 Tint
kg
8000 (1 + 20 - 0) 15,5 (586 - 293)
hora = 94 x 0,32 x S ⇒ S = 13,49 m2 ; d = 4,14 m
3600 586

seg 3
c) Volumen de los gases evacuados: Vhumos = S v = 13,49 m2 x 4,5 m x 60 = 3645 m
seg min min

***************************************************************************************
9.- Una caldera debe producir 10.000 kg/hora de vapor saturado a la presión de 20 kg/cm2 y temperatura de saturación Ts
= 211,4ºC, tomando el agua de alimentación a 15ºC, y quemando hulla de potencia calorífica 7800 Kcal/kg, de composi-
ción:

C = 0,78 ; H2 = 0,055 ; O2 = 0,07 ; cenizas = 0,07 ; humedad = 0,03

El coeficiente de transmisión de calor para el agua es, hC agua= 5000 Kcal/h.m2.ºC
El coeficiente de transmisión de calor para los humos es, hC humos= 40 Kcal/h.m2.ºC
El coeficiente de conductividad del hierro es, k = 50 Kcal/m.h.ºC
Espesor de la caldera, e = 10 mm
Coeficiente de exceso de aire, e = 1,4
Calor específico medio de los humos, cp(humos) = 0,27 Kcal/kgºC
Temperatura de la sala de calderas, 20ºC
Pérdidas por radiación al exterior, d = 0,1
Determinar
a) El peso de los gases producidos por cada kg de carbón
b) La temperatura media de los gases de la cámara de combustión
c) La temperatura de los humos al principio de la superficie de calefacción
d) La cantidad de combustible quemado por hora
e) El coeficiente complejo U de transmisión del calor
f) La temperatura de los gases al final de la superficie de calefacción.
g) La superficie de calefacción
_____________________________________________________________________________________________
RESOLUCION
a) Peso de los gases producidos por cada kg de carbón:
kg gases
G gases = 1 + 4 , 34 ε ( 2 ,67 C + 8 H + S - O ) - Gcenizas = 1 + ε Gaire - G cenizas
1 kgcombust .
kgaire kg aire
Gaire = 4,34 (2,67 C + 8 H + S - O) = 4,34 {(2,67 x 0,78) + (8 x 0,05) + 0 - 0,07)} = 10,47
1 kgcombust. 1 kgcombust.

G gases = 1 + (1,4 x 10,47) - 0,07 = 15,59 kg

b) Temperatura media de los gases de la cámara de combustión (Text = 20ºC es la temperatura del medio exterior):

( 1 - δ ) Pcal. inf. = (1 + ε Gaire - Gcenizas ) c p(humos) (Tcaldera - Text )

δ es el tanto por uno de las pérdidas por radiación al exterior
(1 - 0 ,1) 7800 Kcal
(1 - δ ) Pcal. inf. 1 kgcombust.
Tcaldera = + Text = + 20ºC = 1687ºC
( 1 + ε Gaire - Gcenizas ) c p(humos) kg gases Kcal
15, 59 x 0,27
1 kgcombust. kg gases º C

c) Temperatura de los humos al principio de la superficie de calefacción.- En esta situación no hay pérdidas por radiación:

XI.-359
 7800 Kcal
Pc.i. 1 kgcombust.
Thumos = + Text = + 20ºC = 1873ºC
( 1 + ε Gaire - Gcenizas ) c p(humos) kg gases Kcal
15, 59 x 0,27
1 kgcombust. kg gasesº C
d) La cantidad de combustible quemado por hora
kg vapor
10000 ( ivapor sat - i agua a limentación ) = 7800 Kcal Gcomb η = 7800 Kcal Gcomb ( 1 - δ )
hora kg comb kgcomb
kgvapor Kcal Kcal kg comb
10000 (668,5 - 15) = 7800 Gcomb x 0,9 ⇒ Gcomb = 931
hora kgvapor kg comb hora

e) Coeficiente U de transmisión del calor (pared plana)

1 1
U = = = 39,37 Kcal
1 + e + 1 1 + 0,01 + 1 hm 2 º C
hChumos k hCvapor 40 50 5000

f) Temperatura de los gases al final de la superficie de calefacción (A es la superficie de calefacción).

-UA
Tfinal = Tsat + (Tinicial - Tsat ) exp ( ) =
Gaire c p(humos) Gcomb
- 39,37 A
= 211,4 º C + (1873 - 211,4)º C exp ( ) = 211,4 + 1161,6 exp (- 0,01 A)
15,59 x 0,27 x 931
g) Superficie A de calefacción
kg vapor
Q = 10000 (i vapor - iagua alim. ) Kcal = 10000 (668,5 - 15) = 6,535.106 Kcal
hora kg vapor hora
ΔT2 - ΔT1 Δ T = 1873 - 211,4 = 1661,
6 1661, 6 - Tfinal + 15
Q = UA = ΔT2 = T = 39,37 Kcal A = 6,535.106 Kcal
ΔT2 1 final - 15 m 2 hºC 1661,6 hora
ln ln
ΔT1 Tfinal - 15
 Tfinal = 211,4 + 1161,6 exp (- 0,01 A)

por lo que:  6 1661,6
 39,37 A (1676,6 - Tfinal ) = 6,535.10 (ln Tfinal - 15 )
conforman un sistema de dos ecuaciones con dos incógnitas, cuya solución es: A = 173,7 m2 y Tfinal = 500ºC
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10.- En una instalación térmica se han de quemar 1,8 Tm/hora de un combustible líquido, de composición química, C12 H23
en exceso de aire, e = 1,5.
Determinar
a) La potencia calorífica superior e inferior de este combustible
b) El aire necesario para la combustión, teniendo en cuenta el exceso de aire.
c) La sección transversal y la altura de la chimenea que ha de evacuar los gases de la combustión, siendo la relación,
diámetro/altura = 1/20, en condiciones de tiro máximo, sabiendo que la temperatura y presión de la atmósfera son
15ºC, y 760 mm de Hg respectivamente. El coeficiente de velocidad es, ϕ = 0,25.
_________________________________________________________________________________________
RESOLUCION
0,862 x 8000 = 6896
a) Potencia calorífica superior del combustible:  ⇒ Pcal.sup. = 11312 Kcal
0,138 x 32000 = 4416 kg comb
Potencia calorífica inferior del combustible: Pcal. inf. = 11.312 - 850 = 10.462 Kcal/kgcomb

b) Aire necesario para la combustión, teniendo en cuenta el exceso de aire

C12 H 23 + 17,75 O2 → 12 CO2 + 11,5 H 2 O
{(12 x 12) + 23} C12 H 23 + 17,75 (16 x 2) O2 → 12 (12 + 32) CO2 + 11,5 (2 + 16) H 2 O
167 C12 H 23 + 568 O2 → 528 CO2 + 207 H2 O

Aire(21% O 2 y 79% N2 ) ; Nitrógeno = 79 x 568 = 2136,7 unidades en peso de N 2

21
 167 es a 568 kg O 2
Nº de kgO 2 por 1 kgcombust. :  como 1 es a G ⇒ GO 2 = 3,401
 O2 kgcomb
 1 kgaire es a 0,21 kO 2 kg aire
por lo que:  ⇒ Gaire = 16,196
 como Gaire es a 3,401 kgcomb

Como hay un exceso de aire (1,5) serán necesarios, 16,196 x 1,5 = 24,3 kgaire por 1 kgcombustible.
c) La sección transversal y la altura de la chimenea que ha de evacuar los gases de la combustión, siendo la relación,
diámetro/altura = 1/20, en condiciones de tiro máximo, sabiendo que la temperatura y presión de la atmósfera son 15ºC, y
760 mm de Hg respectivamente.
El coeficiente de velocidad es, ϕ = 0,25.
XI.-360
Gcomb ( 1 + ε Gaire - Gcenizas ) H ( Tint - Text )
= 94 ϕ S
3600 Tint
Tint = 2 Text = 2 (273 + 15) = 576 ºK ; Text = 288ºK
1800 (kg/hora) (1 + 24,3 - 0) H (576 - 288)
= 94 x 0,25 S ⇒ S H = 18,27
3600 576
 pD 2
 H = 18,27 p D2  D = 1,934 m
 4 ⇒ 20 D = 18,27 ⇒ 
 D 1 4  H = 20 D = 38,7 m
 H = 20 ⇒ H = 20 D
***************************************************************************************
11.- Un hidrocarburo líquido tiene la siguiente composición química en masa, C = 84,7% ; H = 15,5%, y se le hace arder, in-
yectándole en un hogar de una caldera, con un 50% de exceso de aire.
Determinar
a) La composición química de los humos producidos
b) La potencia calorífica superior e inferior de este combustible
c) ¿Cómo variará el poder calorífico superior, si la humedad del combustible aumenta hasta el 12%?
d) Si los humos producidos tienen una temperatura de 280ºC cuando se les introduce en la chimenea, y se sabe que el coe-
ficiente de gasto de la misma es ϕ = 0,2, ¿cuál será la relación que deberá existir entre la sección transversal S de la chi-
menea, y su altura H, sabiendo que la temperatura del medio ambiente es de 20ºC?
_________________________________________________________________________________________
RESOLUCION
a) Composición química de los humos producidos
84,7 15,3
100 gramos de hidrocarburo se componen de: = 7,05 moles de C ; = 7,65 moles de H 2
12 2
 C + O2 → CO2
Ecuaciones de la combustión:  1
 H 2 + 2 O2 → H 2 O

 Para el C: 7,05 moles de O2 producen 7,05 moles de CO2

La combustión teórica de 100 gr de hidrocarburo necesita:  7,65
 Para el H 2 : 2
moles de O 2 producen 7,65 moles de H 2 O
por lo que es necesario utilizar 7,05 + 3,825 = 10,875 moles de O2, lo cual supone que en los humos habrá un contenido de
N2 dado por: 10,875 x 79 = 40,91 moles de N 2
21

Como la combustión se realiza con un 50% de aireexceso, resulta que:

 Oxígeno: 10,875 x 0,5 = 5,437 moles que pasan a los humos
Aire: 
 Nitrógeno: 40,91 x 0,5 = 20,455 moles que habrá que sumar a los 40,91 ⇒ 61,36 moles

Los porcentajes de humos húmedos de la combustión real de 100 gramos de hidrocarburo son:
 CO2 = 7,05 moles ⇒ CO2 = 7,05/81,505 = 8,65%
 O = 5,44 moles ⇒ O2 = 5,44/81,505 = 6,67%
Composición en volumen de los humos:  2
 H 2 O = 7,65 moles ⇒ H2 O = 7,65/81,505 = 9,38%
 N 2 = 61,365 moles ⇒ N2 = 61,35/81,505 = 75,3%
 Cx 84,7
 =  x = 7,058
De otra forma:  H y 15,3 ⇒ 12 x + y = 100 ⇒ 
 Cx + H y = 100  y = 15,3

Fórmula aproximada, (C7,05 H15,3)n ó C12 H26

 CO = 1,87 C = 1,583 m 3 1,583
2 ; Composición en volumen de los humos: CO2 = x 100 = 8,65%
 kg comb 18,276
 3
Omín = 1,87 C + 5,6 H = 2,44 m
 
O  kg comb
 2  3 1,22
  O en exceso = ( ε - 1) O mín = 0,5 x 2,44 = 1,22 m ; Comp. en vol. humos: O2 = x 100 = 6,67%
  kg comb 18,276
 H O = 11,2 H = 1,713 m 3 1,713
; Composición en volumen de los humos: H 2 O = x 100 = 9,38%
 2 kg comb 18,276
 3 13,76
 N 2 = 79 O2 = 13,76 m ; Composición en volumen de los humos: N 2 = x 100 = 75,3%
 21 kg comb 18,276
3
Humos = 18,276 m
kg comb

b) Potencia calorífica superior e inferior de este combustible: Pc. sup = 8080 C + 34450 H + 2500 S
Como la fórmula aproximada es C12 H26, tendremos, para 1 mol:
XI.-361
C = 12 x 12 = 144 gramos/mol ; H2 = 26 gramos/mol ; Total, 170 gramos/mol

por lo que: C x = 144 = 0,847 ; H 2x = 170 - 144 = 0,153

170 170
Pc. sup = (8080 x 0,847) + (34450 x 0,153) = 12115 Kcal
kg
Pc. inf = Pc .sup - {(9 x H 2x ) + w} x 597 = 12115 - {(9 x 0,153) + 0} x 597 = 12115 - 822 = 11293 Kcal
kg
c) Variación del poder calorífico superior, si la humedad del combustible aumenta hasta el 12%
 C = 84,7% x 0,88 = 74,536%
Composición química con 12% de humedad:  H 2 = 15,37% x 0,88 = 13,464% ⇒ un total del 100%
 Humedad: 12%
1 - 0,12 Kcal
Pc. sup = 12115 x = 10661
1 kg
Kcal
Pc. inf = 11293 x 0,88 = 9937
kg
d) Si los humos producidos tienen una temperatura de 280ºC cuando se les introduce en la chimenea, y se sabe que el coefi-
ciente de gasto de la misma es ϕ = 0,2, ¿cuál será la relación que deberá existir entre la sección transversal S de la chimenea, y
su altura H, sabiendo que la temperatura del medio ambiente es de 20ºC?
kgaire
Gaire = 4,3 {(2,67 x 0,847) + (8 x 0,153)} x 1,5 = 22,69
kg comb
Gcomb (1 + e G aire- Gcenizas ) H (Tint- Text )
= 94 ϕ S
3600 Tint
Gcomb (1 + 22,69 - 0) H (280 - 20)
= 94 x 0,2 S ⇒ 0,012 Gcomb = S H
3600 280
siendo Gcomb el nº de kgcomb/hora a quemar.

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XI.-362
 XII.- COMBUSTIÓN DE GASES Y FUELÓLEOS
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XII.1.- FUELÓLEOS

El petróleo es el origen de los fuelóleos que se utilizan en la industria para la generación de vapor;
antes de cualquier utilización se refina, aunque también se queman pequeñas cantidades sin que se so-
meta a proceso previo alguno.
El refino del petróleo, en sus comienzos, consistía simplemente en un proceso de separación de las
fracciones ligeras de otras más pesadas, mediante destilación fraccionada, obteniéndose formas impu-
ras de querosenos, gasolinas, aceites lubricantes y fuelóleos.
El aceite crudo que constituye el petróleo contiene, además de hidrocarburos, compuestos de S, O2 y
N2, y trazas de Va, Ni, As y Cl; en su refino se utilizan procesos para separar impurezas, especialmente
el S. Las técnicas de refino del petróleo, son:
- Craqueo y reformado térmicos
- Reformado catalítico
- Polimerización
- Isomerización
- Hidrogenación
Los procesos de purificación de los productos petrolíferos incluyen, entre otros:
El tratamiento con ácido sulfúrico
El endulzado
La extracción de mercaptanos
El tratamiento con arcilla
El tratamiento de hidrogenación
La utilización de tamices moleculares, etc.

El refino del crudo facilita una serie de productos, como los:

- Utilizados como combustible: gasolinas, fuelóleo destilado, fuelóleo residual, fuelóleos para turbinas de gas, gases li-
cuados, queroseno, coque de petróleo, etc
- Productos para otras aplicaciones que incluyen los lubricantes, parafinas, asfaltos, materias primas que alimentan la
industria petroquímica, etc
Los fuelóleos para generación de vapor son residuos de la destilación de los crudos. Los combusti-
bles con alto contenido de S tienen componentes pesados que plantean problemas durante la combus-
XII.-363
 La emisión de partículas sólidas y óxidos de S
tión, como:  El coste de mantenimiento debido a los componentes corrosivos presentes en los gases de combustión


Almacenamiento.- El fuelóleo se almacena sobre el suelo en tanques cilíndricos construidos con cha-
pas de acero, para evitar pérdidas por evaporación y facilitar la protección contra incendios.
Para los aceites pesados, poco volátiles, las pérdidas en el almacenamiento son despreciables.
Productos más ligeros como las gasolinas, pueden volatilizar en tiempo caluroso lo suficiente como
para provocar pérdidas apreciables; en este supuesto, se utilizan tanques con techo flotante, que elimi-
nan la cámara de aire sobre la superficie libre del líquido, en la que se pueden acumular vapores.
 tanques de almacenamiento
Para los fuelóleos pesados, hay que limpiar periódicamente los  sistemas de tuberas , debido a
 equipos de caldeo
la acumulación de lodos y suciedad.
La seguridad y eficiencia en el transporte, la manipulación y combustión de un fuelóleo requieren un
detallado conocimiento de sus propiedades.

Viscosidad.- Es un parámetro importante por su influencia sobre la velocidad a la que fluye por las
tuberías y sobre el grado de atomización obtenido por un determinado equipo de combustión.

 Determinar las necesidades de aire necesario para la combustión

Análisis elemental.- Se utiliza para  Identificar las características de unateórico
posible emisión hacia el medio ambiente


Poder calorífico.- Es la energía liberada por la combustión completa de la unidad de combustible. El

Pcal.sup determina la cantidad de combustible necesaria para alcanzar un determinado aporte de calor y
se asume que todo el vapor de agua formado durante el proceso de combustión, condensa y enfría hasta
la temperatura inicial medioambiental; el calor de vaporización del agua formada se incluye siempre en
el Pcal.sup.
Una buena estimación del poder calorífico de un fuelóleo se obtiene mediante la corrección del poder
calorífico superior, con la siguiente ecuación:

Pcal sup {100 − ( A + M + S )}

Pcal supaparente = + 40,5 S
100
en la que: A es el % de ceniza, en peso ; M es el % de agua, en peso ; S es el % de azufre, en peso.
Para el Pcal.inf se asume que el vapor de agua no condensa ni enfría.

Densidad relativa.- Es la relación entre la densidad del fuelóleo y la del agua; es un parámetro im-
portante, porque el fuelóleo se compra por volumen. La escala más extendida para especificar la densi-
dad de los fuelóleos es la de ºAPI, confeccionada por el (American Petroleum Institute); dicha escala se
basa en la expresión:

141,5
° API = - 131,5
densidadrelativa 60/60°F (16/16°C )

en la que 60/60ºF = (16/16ºC) significa que la densidad relativa se refiere a la del aceite a 60ºF (16ºC)
€ respecto a la del agua a 60ºF (16ºC).

Temperatura de desprendimiento de gases.- Es la menor temperatura a la que un fuelóleo volátil

desprende vapores explosivos o inflamables; este parámetro es necesario para definir los requisitos ade-
cuados para su almacenamiento y manipulación.

XII.-364
 Punto de inflamabilidad.- Es la temperatura a la que se debe calentar el fuelóleo para que se pro-
duzcan vapores suficientes y capaces de automantener una combustión continuada, cuando se encien-
den con una llama exterior.

Temperatura de fluidez.- Es la temperatura a la que el fuelóleo líquido inicia el flujo en condiciones

estándar.

Destilación.- Es el proceso que determina la cantidad y número de fracciones distintas que contiene
el fuelóleo líquido.

Agua y sedimentos.- Cuantifican los contaminantes presentes en el fuelóleo líquido; el sedimento

consiste en compuestos de Ca, Na, Mg y Fe. Las impurezas de un fuelóleo proporcionan información so-
bre los posibles atascos que se pueden presentar en los equipos de manipulación y combustión.

Residuo carbonoso.- Es lo que queda tras calentar un fuelóleo líquido en ausencia de aire e indica la
tendencia a la coquización que tiene un determinado combustible. Los ensayos que se utilizan para su
determinación son el Conradson y el Ramsbottom.

Contenido en asfaltenos.- Los asfaltenos son productos compuestos hidrocarburados de elevado

peso molecular y cadenas largas.
El contenido en asfalteno de un producto petrolífero es el porcentaje en peso de materia libre de pa-
insoluble en n - heptano
rafina, que es 
 soluble en benceno caliente

Para que las estructuras de los asfaltenos se puedan quemar completamente, requieren elevadas
temperaturas y altas energías de atomización.
Un contenido alto en asfaltenos indica un potencial mayor para producir emisiones de partículas
hacia el medio ambiente.

Perfil de la combustión.- El perfil de la combustión es una curva que representa la velocidad con la
que arde una muestra de combustible en condiciones estándar conforme se incrementa la temperatura,
e informa sobre la cantidad de combustible oxidado, no proporcionando datos absolutos cinéticos o ter-
modinámicos.
Permite evaluar las características de combustión de los fuelóleos para determinar las cantidades
de aireexceso y el tiempo de permanencia, necesarios para alcanzar una combustión completa.

XII.2.- GAS NATURAL

El gas que se encuentra en los yacimientos de petróleo, disuelto o como una cúpula gaseosa sobre
su superficie libre, se denomina gas natural asociado; también se puede encontrar en yacimientos ca-
rentes de petróleo y, en este caso, se dice que es un gas natural no asociado.
El gas natural tomado directamente del yacimiento, se debe tratar convenientemente para produ-
cir gases combustibles; en principio, el gas natural se somete a un proceso de eliminación de condensa-
dos, que se destinan para producir butano, propano y gasolina estabilizada; el butano y el propano se
utilizan en forma de gas combustible embotellado y se distribuyen y almacenan licuados a presión y
cuando se despresurizan, la expansión hace que el líquido hierva y se obtenga un combustible gaseoso.
El gas natural puede contener arena (que se separa en el yacimiento), y compuestos sulfurados ga-
seosos; el gas natural que contiene una excesiva cantidad de sulfuro de hidrógeno se trata mediante un

XII.-365
proceso de desulfuración, que le elimina junto al CO2.
Otros tratamientos adicionales eliminan los mercaptanos mediante fijación con sosa y extraen los
hidrocarburos de cadena larga.
Cuando el gas natural se usa para sustituir o complementar un gas manufacturado, se le somete a
un proceso que iguala o incrementa su poder calorífico con respecto al del gas manufacturado.

Transporte, almacenamiento y manipulación.- La distribución del gas natural está sujeta a limita-
ciones prácticas, como consecuencia de la presión requerida para su transporte.
Un gasoducto de gran longitud necesita altas presiones, del orden de 1000 psig (70 atm), precisando
a intervalos regulares de estaciones de bombeo para reponer las pérdidas de presión en la línea de trans-
porte, operando siempre por razones económicas con un alto factor de carga.
La velocidad de extracción del yacimiento viene limitada por:
- Razones de conservación
- El coste de un gasoducto capaz de cubrir la demanda punta, funcionando a presión constante

Para cumplimentar las fluctuaciones de la demanda es necesario:

- Disponer de un almacenamiento local
- Complementar el suministro con gas manufacturado durante períodos breves

no resultando práctico variar el flujo de suministro para acomodarlo a las fluctuaciones en la demanda
de los consumidores.
Los sistemas de almacenamiento sobre el terreno pueden ser:
- Grandes tanques, sellados generalmente con agua
- Recipientes tubulares, en paralelo con las líneas comerciales de gas natural
- El gasoducto de transporte, usado como depósito por elevación de la presión

En áreas de consumo donde existen pozos de gas, total o parcialmente agotados, se puede bombear
gas a estos pozos lo que es una forma de almacenamiento subterráneo con un coste mínimo, y así aten-
der las coyunturales variaciones de la demanda.
El gas natural en forma líquida se almacena en tanques de acero aislados, o es absorbido por una
sustancia granular de la que se extrae calentándola con un gas caliente.
El gas natural está compuesto por metano y etano; el adecuado para la combustión en quemadores
de centrales termoeléctricas convencionales y plantas industriales, debe tener una composición volu-
métrica con los siguientes valores mínimos: 70% de CH4 ó 70% de C3H8 ó 25% de H2

XII.3.- COMBUSTIÓN DE FUELÓLEOS Y GASES

Quemadores.- El quemador es el principal componente del equipo de combustión para fuelóleo y gas
natural. En las unidades generadoras de vapor de plantas termoeléctricas convencionales y de plantas
industriales, el quemador admite el combustible y el aire hacia el hogar, garantizando una combustión
segura y eficiente, en particular cuando se está operando a plena potencia de la caldera.
 Las características de la mezcla combustible - aire
El diseño del quemador determina:  El tamaño y distribución de las partículas de combustible
 El perfil envolvente de la llama

La configuración del sistema de combustión comprende:

 El medio de transporte
 La medida y regulación del combustible y del aire hacia el hogar
 Los quemadores, ignitores y equipo de seguridad de la llama
XII.-366
 Cuando se diseña un sistema de combustión y se establecen los requisitos funcionales, hay que te-
ner en cuenta los siguientes factores:

- El régimen de alimentación de combustible y de aire, para cumplimentar la demanda de la caldera a lo largo de un

determinado período operativo
- Los tipos de combustible que se van a quemar, incluyendo sus constituyentes elementales y las propiedades caracterís-
ticas de cada uno
- La eficiencia del proceso de combustión referido a cada uno de los combustibles, para minimizar la cantidad de com-
bustible inquemado y el aireexceso requerido
- Las limitaciones impuestas sobre emisiones por las diversas legislaciones de carácter local, estatal o federal
- El tamaño físico y la complejidad del hogar y de los quemadores, para establecer el diseño más eficiente y económico
- El diseño físico de los componentes y de las propiedades de los materiales, para todo el equipo de combustión, con el fin
de garantizar un servicio fiable y sin interrupciones a lo largo de prolongados períodos de tiempo
- Las normas y procedimientos de seguridad para el control de los quemadores y de la caldera, incluyendo la puesta en
servicio, la retirada de servicio, los cambios de carga y las alteraciones y variaciones de combustible

El sistema de combustión se diseña para conseguir una óptima flexibilidad operativa de la unidad,
teniendo en cuenta:
- La posible variación del tipo de combustible y sus propiedades
- El régimen de combustión del combustible
- Posibles combinaciones de los diversos quemadores en servicio y fuera de servicio

El control debe ser simple y directo, para asegurar una rápida respuesta frente a las variaciones de
presión en la demanda.

Ventiladores.- El airecomburente se entrega a los quemadores por medio de ventiladores de tiro for-
zado. Para mejorar el rendimiento térmico y la eficiencia de la combustión y asegurar la estabilidad de la

llama, el aire comburente se precalienta hasta una temperatura de  400 a 600ºF , mediante calentadores
 204 a 316ºC
situados en el circuito de aire, aguas abajo de los ventiladores.
Los ventiladores tienen que ser capaces de entregar:
- La cantidad de aire adecuada para conseguir una combustión completa
- La presión necesaria para vencer las pérdidas de carga que sufre el flujo a través de los diversos componentes del siste-
ma, como calentadores, quemadores, cortatiros de control y conductos

En la combustión, el airetotal es el requerido para quemar teóricamente todo el combustible, más el

aireexceso necesario para alcanzar la combustión completa.
El sistema de alimentación del combustible debe ser capaz de regular su presión y gasto hacia los
quemadores y ofrecer garantías de acuerdo con los códigos de protección contra incendios.
En aplicaciones que cuentan con múltiples quemadores, la adecuada distribución del combustible
entre los distintos quemadores constituye un punto crítico para una operación segura y eficiente del sis-
tema de combustión.
Los sistemas de tuberías y válvulas se deben diseñar con los límites permitidos de velocidad, pre-
sión absoluta y caída de presión.

Exceso de aire.- Es el aire suministrado para la combustión y refrigeración, siendo superior al re-
querido teóricamente para la combustión del combustible. El aireexceso compensa las imperfecciones
propias del sistema de suministro de aire que origina una mala distribución del mismo entre los diversos
quemadores de la planta.
XII.-367
 A plena presión, con todos los quemadores en servicio al 100% de su capacidad, el aireexceso requerido
para quemar gases y fuelóleos, expresado como porcentaje del total de aireestequiométrico, se sitúa entre
un 5÷ 10% según sea el tipo de combustible y la técnica del sistema de combustión.

A carga parcial se puede operar con niveles de aire inferiores a estos valores si la eficiencia de la
 CO de los inquemados presentes en la ceniza
combustión no se modifica, la cual es función del:  Hollín y de la emisión de partículas
 La opacidad en la chimenea

Mediante un cuidadoso diseño de los quemadores y del sistema de alimentación del aire, el aireexceso
se puede mantener en un valor muy bajo, que minimiza la pérdida de calor sensible en la chimenea.
La operación a carga parcial requiere siempre un aireexceso adicional.
Cuando se opera a presión reducida, la menor velocidad del aire a quemadores da lugar a una menor
eficiencia en la mezcla combustible-aire.
Si a carga parcial se incrementa el aireexceso se mejora la turbulencia en la combustión y se puede
mantener el rendimiento global de la misma; el aireexceso y la mejor mezcla en quemadores compensan la
menor temperatura del hogar a carga parcial.
En otros casos, las condiciones funcionales de la caldera a carga parcial obligan a utilizar aireexceso
superior al normalmente requerido para dicha carga, con el fin de
- Mantener la temperatura especificada del vapor
- Minimizar la corrosión en el lado frío de la unidad generadora de vapor

También es necesario un aireexceso adicional cuando se opera con quemadores fuera de servicio, ya
que hay que suministrarles el suficiente aire de refrigeración con el fin de evitar que se dañen por reca-
lentamiento.
Para comprobar la temperatura del metal y poder establecer el aireexceso que resulte suficiente para
mantener la temperatura de los quemadores por debajo de los límites máximos admisibles, en algunos
quemadores se instalan termopares.

Estabilidad y campo operativo.- Un diseño adecuado del sistema de combustión y quemadores,

permite su funcionamiento estable en todo el campo operativo.
Un quemador estable es aquél en el que el frente de llama permanece relativamente estacionario
estando la raíz de la llama firmemente ligada a los elementos combustibles procedentes del quemador.
Para asegurar una combustión estable, el quemador se diseña de modo que no pueda soplar o suc-
cionar la llama a consecuencia de velocidades variables en los flujos del combustible y aire.
En las calderas se opera en un amplio campo de presiones sin tener que poner quemadores fuera de
servicio, lo que reduce la necesidad de aireexceso con vistas a la refrigeración de los mismos.
La carga operativa del quemador se define como la relación:

Entrada de combustible a plena carga

Entrada de combustible a la menor carga parcial con la que se puede mantener una combustión estable

Las limitaciones en la carga se determinan por:

- Las características del combustible
- La velocidad de los flujos de combustible y aire
- La relación de presiones del combustible a plena carga y a carga parcial
- La adecuación del sistema de seguridad y vigilancia de las llamas

Para lograr un amplio rango de cargas se dispone de un sistema automático y fiable de la supervi-
sión de la llama:
XII.-368
 - Cuando se queman gases, no es raro llegar a relaciones de carga del orden de 10/1, ya que el gas natural es fácil de
quemar y controlar
- Cuando se quema fuelóleo, la relación de carga es del orden de 5/1, dependiendo de las características del combustible,
de la flexibilidad del sistema de alimentación y de la técnica de atomización; los fuelóleos y aceites residuales son más difíciles
de quemar que el gas natural
Las características de la combustión dependen de:
- La distribución de tamaños de las partículas de combustible
- Del aireexceso
- De la turbulencia propia del quemador

Pulsación de quemadores.- Es un fenómeno asociado con la combustión del gas natural y, en

menor medida, con la combustión de algunos fuelóleos; tiene lugar cuando bolsas de gas ricas en com-
bustible o en O2, se inflaman súbitamente dentro de los límites del recinto de la llama.
La llama resultante de un quemador en pulsación se acompaña de un sonido que se conoce como
ruido de fondo de la combustión; es una vibración de baja frecuencia que puede coincidir con la frecuencia
natural de vibración del cerramiento del hogar, entrando en resonancia, y dando lugar a una vibración
aparente en toda la caldera que, en algunos casos, puede llegar a ser violenta y persistente.
En calderas con grandes hogares, la vibración se puede atribuir algunas veces a un quemador; pue-
de empezar o terminar súbitamente, a causa de pequeños ajustes en el flujo de aire al quemador o al
apartar del servicio determinados quemadores.
El problema de la pulsación se corrige modificando la disposición física del quemador que afecte a la
configuración de la mezcla combustible-aire. Se eliminan pulsaciones modificando el perfil de la garganta
de los quemadores:  - Corrogiendo anomalías en su aerodinámica, o
 - Modificando la boca de descarga del combustible

Existen curvas empíricas que se utilizan en el diseño de calderas, que relacionan la probabilidad de
pulsación con la relación de velocidades entre el combustible y el aire del quemador.
Los problemas de pulsaciones se minimizan y se hacen menos frecuentes, con:
 Una cuidadosa elección de la geometría del hogar
 La configuración del fuego en cada quemador
 La aerodinámica de los quemadores

Rendimiento de la combustión.- En él influyen una serie de factores como:

- El aireexceso
- La mezcla en el quemador
- Las propiedades del combustible
- El medio ambiente térmico del hogar
- El tiempo de permanencia
- El tamaño y distribución de las partículas de combustible

La combustión completa tiene lugar cuando se oxidan completamente todos los elementos inflama-
bles del combustible. En las calderas, el objetivo es alcanzar el máximo grado de eficiencia en la com-
bustión, con el mínimo aireexceso posible.
El rendimiento de la combustión decrece cuando aumenta el aireexceso, valorándose por la pérdida de
a la combustión incompleta
eficiencia debida  al calor sensible de los humos en chimenea


Desde el punto de vista del rendimiento óptimo de la combustión para un determinado diseño, resul-
tan críticas las siguientes consideraciones:
- Una cuidadosa distribución y un adecuado control del gasto de combustible y de aire hacia los quemadores
- El diseño del quemador y de sus componentes, tiene que facilitar una mezcla de combustible y aire que sea lo más per-
XII.-369
fecta posible, promoviendo, en todo caso, una rápida combustión turbulenta
- La correcta disposición de los quemadores y la geometría del hogar, tienen que facilitar el tiempo suficiente de perma-
nencia para completar las reacciones de oxidación con vistas a una combustión estable y automantenida

Cuando se quema fuelóleo y según sean las propiedades del combustible, las pérdidas de calor debi-
das al combustibleinquemado pueden llegar a ser del orden del 0,2%, que se considera despreciable cuando
se quema gas natural.
La eficiencia de la combustión con fuelóleos, se mide normalmente:
- Como emisiones de CO y de partículas sólidas
- Como opacidad en chimenea

En general, se consideran niveles satisfactorios de CO en el intervalo de 50÷ 150 ppm.

XII.4.- TÉCNICAS DE CONTROL DE EMISIONES

La creciente preocupación por la contaminación atmosférica ha modificado por completo el diseño

de las calderas y su sistema de combustión. La combustión de los combustibles fósiles produce emisio-
nes a las que se han atribuido:

- La formación de la lluvia ácida

- La formación de la humiebla o smog
- La modificación de la capa de ozono
- El efecto invernadero

Para mitigar estos problemas se ha establecido una legislación con el fin de limitar los NOx, las par-
tículas en suspensión y la opacidad del penacho en la chimenea.

Óxidos de nitrógeno.- Durante el proceso de combustión se forman óxidos de nitrógeno, NO y NO2

(designados como NOx), mediante dos mecanismos que dan lugar a sendos óxidos:
- El NOx de origen térmico procedente del aire
- El NOx procedente del combustible

El NOx térmico es el resultado de la disociación y oxidación del N2 contenido en el airecomburente.

La velocidad y el grado de formación del NOx térmico depende de la disponibilidad de O2 durante el
proceso de combustión, creciendo exponencialmente con la temperatura absoluta.

Fig XII.1.- Reducciones aproximadas en la emisión de NOx, para quemadores de fuelóleo y gas, con diversas técnicas de control

XII.-370
 Las reacciones de formación del NOx térmico ocurren con gran rapidez, a temperaturas de combus-
tión que exceden los 2800ºF (1538ºC); en el caso de la combustión de gas natural y fuelóleos, constitu-
yen la principal fuente de formación de los NOx porque estos combustibles apenas tienen N2 en su com-
posición.
El NOx del combustible es el que procede de la oxidación del N2 que se encuentra en el combustible,
como elemento componente en forma de compuestos volátiles. El método más eficaz para controlar la
formación del NOx del combustible consiste en restringir la disponibilidad de O2 en las primeras etapas
de la combustión durante el desprendimiento de volátiles del combustible.

Aireexceso bajo.- Reduce de forma efectiva las emisiones de NOx con una pequeña inversión; es un
procedimiento adecuado que incrementa el rendimiento térmico restringiendo la formación de los NOx
térmicos. Si la estabilidad de los quemadores y la eficiencia de la combustión se mantienen en niveles
aceptables, la reducción del aireexceso puede rebajar las emisiones de NOx en un 10÷ 20%, como máximo.
El éxito de este método depende de las propiedades del combustible y del cuidadoso control de la dis-
tribución de combustible y aire a los diversos quemadores. La operatividad de las unidades puede exigir
métodos sofisticados de medida en la regulación de los flujos de combustible y aire hacia los quemadores,
introduciendo modificaciones en el sistema de entrega de aire que aseguren distribuciones idénticas en-
tre los quemadores.

Quemadores fuera de servicio.- Una forma grosera de combustión en dos etapas consiste en po-
ner algunos quemadores fuera de servicio, lo que reduce la emisión de NOx.
Cuando se cuenta con quemadores múltiples, se pueden disponer algunos en situación de fuera de
servicio, por lo que las entradas y aporte a los quemadores que continúan en servicio se tienen que incre-
mentar para mantener la carga de la caldera.
Las entradas de combustible en los quemadores en servicio, si no se modifica el flujo total de aire,
dan lugar a mezclas más ricas en combustible, que limitan la disponibilidad de O2 y, por tanto reducen a
la vez el NOx del combustible y el NOx térmico. Al mismo tiempo los registros de aire de los quemadores
(cortatiros) que están fuera de servicio se mantienen en posición abierta y de esta forma el aire sirve
como un flujo de aireterciario.
Cuando este método llega a reducciones significativas de las emisiones de NOx se tienen:

- Mayores niveles de CO en humos

- Desequilibrios de O2 en el extremo final del lado de humos

Fig XII.2.- Valores de NOx y CO, según la relación fuel/oxígeno

XII.-371
 Cuando se trata de la combustión de fuelóleos, se puede producir un incremento en la emisión de
partículas y una mayor opacidad en la chimenea.
Mediante tanteos se puede poner de manifiesto que algunas combinaciones de quemadores de los
que están fuera de servicio, suelen proporcionar mejores resultados que otras combinaciones.

COMBUSTIÓN EN DOS ETAPAS.- La combustión en dos etapas permite conseguir reducciones

importantes en las emisiones de NOx. El airecomburente se dirige a la zona del quemador en cantidades
menores que las teóricamente requeridas para la combustión completa del combustible; el resto de aire
se introduce a través de unas portillas de aireterciario sobre el nivel de fuegos. El desvío de esta fracción
de airecomburente que iba destinado a los quemadores, reduce la concentración de O2 en la parte baja del
hogar y limita en la misma la oxidación del N2 del combustible. Con la introducción del resto de aire por
encima del hogar, también se reduce la temperatura punta de la llama.
Mediante el sistema de combustión en dos etapas, se pueden reducir las emisiones de NOx hasta un
50% manteniendo unas aceptables condiciones de funcionamiento.
En el diseño de un sistema de combustión en dos etapas, hay que tener en cuenta los siguientes fac-
tores:

- Estequiometría en la zona de quemadores.- La fracción de aireteórico dirigida a los quemadores, se

prefija para el adecuado dimensionado de los mismos y de las lumbreras de aireterciario .
Una estequiometría para la zona de quemadores entre 0,85÷ 0,90 proporciona niveles deseados en
la reducción de NOx sin efectos adversos notables en la  estabilidad de la combustión
 potencia de la caldera

- Lumbreras de aireterciario.- Se diseñan para que este aire se mezcle con los gases en la segunda
etapa de la combustión; estas lumbreras regulan el gasto y la penetración del aire para promover la
mezcla tanto más cerca de las paredes, como en el centro del hogar. La eficiencia de la mezcla se debe
 cargas de la caldera
mantener para todo el rango de  estequiometrías previstas en la zona de quemadores .


- Ubicación de las lumbreras de aireterciario.- Para el diseño del sistema de combustión en dos eta-
pas, hay que mantener el aireterciario un tiempo suficiente entre la zona de quemadores y la zona de lum-
breras de aireterciario, complementado con el tiempo de permanencia entre las lumbreras y la salida del
hogar. Las lumbreras de entrada de aireterciario se sitúan de forma que:
- Se optimice la reducción de los NOx
- Se optimice la eficiencia de la combustión
- Se limite la variación de la temperatura de los humos a la salida del hogar

- Quemadores.- Deben tener la posibilidad de operar con bajos regímenes de flujos y con reducidas
velocidades de aire, sin detrimento alguno en la estabilidad de la combustión. En el caso de una combus-
tión en dos etapas, el aireestequiométrico en la zona de quemadores se incrementa cuando se reduce la car-
ga, para asegurar que la velocidad del aire en los quemadores se mantenga por encima de los límites mí-
nimos, lo que garantiza, presiones diferenciales positivas en la caja de aire del hogar para potencias re-
ducidas del generador de vapor.

- Geometría del hogar.- Durante las etapas primera y segunda de la combustión, la geometría del
 - La ubicación de los quemadores y llamas
hogar influye mucho en:  - El tiempo de permanencia
 - El medio ambiente térmico del recinto

XII.-372
 Un hogar de gran tamaño favorece menores niveles de NOx porque las temperaturas de combus-
tión son menores y los tiempos de residencia mayores.
- Control del gasto de aire.- Las lumbreras de aireterciario forman parte de un equipo que consiste en
una caja de aire, separada de las cajas de aire convencionales; de esta forma el aire que va hacia las
portillas de control de los NOx se puede medir y regular, independientemente del airecomburente que va a
los quemadores, lo que permite operar con niveles estequiométricos en el hogar inferior.
Para optimizar la combustión en el sistema de dos etapas, es necesario flexibilizar la regulación de
los gastos de combustible y aire en los quemadores; consecuencia de ésto es la aparición de quemadores
mejorados, que adecúan la demanda en los diversos quemadores individuales, con un control más preciso
del gasto de aire y de la configuración de la llama. En los gases de combustión reductores de la parte
baja del hogar, el S presente en el combustible forma con más probabilidad sulfuro de hidrógeno H2S,
que SO2 y SO3. La acción corrosiva de los humos reductores y la mayor corrosión de los tubos de pared
en la parte baja del hogar, depende mucho de la concentración en H2S, por lo que la combustión en dos
etapas no se recomienda cuando se queman fuelóleos residuales con mucho S.

- Recirculación de humos.- La recirculación de humos hacia los quemadores es una forma de reducir
el nivel de emisiones de NOx cuando la contribución del N2combustible es pequeña en la formación del NOx
total, por lo que la recirculación de humos se limita a las aplicaciones de combustión del gas natural y de
los fuelóleos. Reintroduciendo los humos tomados a la salida del economizador, en el flujo de airecomburen-
te, las puntas de temperatura de la llama en los quemadores se rebajan y las emisiones de NOx se redu-
cen significativamente, Fig XII.3.

Fig XII.3.- Sistema de bajo NOx por recirculación de humos, para combustión de petróleo y gas

Para mezclar el humo que recircula, con el airecomburente, éste se introduce lateralmente en los lóbu-
los de medida del airesecundario y sale a través de las lumbreras situadas aguas abajo de los orificios de
toma para medida de aire. Este procedimiento asegura la mezcla del humo y el airecomburente, antes de
que la misma llegue a los quemadores y no afecta a la medida del gasto de aire que tienen los lóbulos.
En general, el aumento del régimen de recirculación de humos hacia los quemadores produce una re-
ducción significativa de los NOx; los niveles de referencia de emisión de los NOx y las limitaciones relati-
vas al tamaño de los equipos y componentes de la caldera, son los que definen el límite práctico de la re-
circulación de humos para el control de los NOx.
XII.-373
 Otros factores limitativos son:
- La estabilidad de los quemadores
- La concentración de O2 en la mezcla comburente empleada, que se debe mantener, para garantizar una operación se-
gura y fiable del sistema de combustión, por encima del 17% sobre base seca

Los ventiladores de humos se diseñan para un gasto determinado y para una presión estática ca-
 Conductos de aire y humos
paz de hacer frente a las pérdidas correspondientes a los  Dispositivos de mezcla
 Quemadores

En el caso de remodelación de la unidad hay costes importantes asociados al recorrido de los con-
ductos de aire y humos, con el fin de facilitar la mezcla de ambos.
El incremento a plena potencia de los gases del hogar, implica modificaciones en las superficies ter-
mointercambiadoras correspondientes al paso de convección y en los procedimientos normales de ope-
ración, en donde la introducción de un sistema de recirculación de humos para control de los NOx, impli-
ca la instalación de lumbreras de aireterciario, para la introducción del airecomburente residual sobre el nivel
de fuegos.
Los quemadores para fuelóleos (mecheros) y para gases (antorchas), diseñados inicialmente sin pre-
visión alguna de la recirculación de humos, no tienen el tamaño adecuado para procesar los mayores
gastos de una recirculación. La cantidad de humos necesaria para una reducción significativa en las
emisiones de NOx da lugar a unas velocidades en la garganta del quemador que exceden de las habitua-
les en el diseño, lo que puede provocar la inestabilidad del quemador y en el caso de la combustión de ga-
ses una pulsación inadecuada.
La instalación de lumbreras de aireterciario junto con la introducción de un sistema de recirculación
de humos, provoca siempre dos situaciones beneficiosas:
- Menores emisiones de NOx como consecuencia de la combustión en 2 etapas
- Una disminución del flujo másico de aire hacia los quemadores, que facilite la mayor carga que procede de la recircula-
ción de humos

Cuando se emplea la recirculación de humos en combinación con el aireterciario, es conveniente si-

tuar las portillas de entrada de este aire en una zona concreta de la caja de aire, separada de la caja de
aire correspondiente a los quemadores, que permite un uso más eficiente de los ventiladores, ya que sólo
la porción de humos que se introduce a través de los quemadores es efectiva en el control de emisiones
de los NOx.

- Recombustión.- Es una técnica relativamente nueva de control de los NOx que se realiza en el in-
terior del hogar. Mediante un control efectivo del combustible y del airecomburente, se puede llegar a emi-
siones de NOx bajas, del orden de 40÷ 60 ppm (corregidas en un 3% O2), cuando se queman fuelóleos re-
siduales y menores si se quema gas natural.
Para alcanzar una reducción óptima de los NOx, Fig XII.4, el aporte de calor se distribuye sobre una
porción mayor del hogar, regulando cuidadosamente el airecomburente hacia diversas zonas. En la recom-
bustión, la parte inferior del hogar (zona de quemadores principales) facilita el mayor aporte de calor al
hogar; en la zona baja del hogar se introduce menos aire que el estequiométrico.
Los gases de combustión producidos en la zona de quemadores principales pasan a través de una
segunda zona de combustión dispuesta por encima de la anterior, (zona de recombustión), en la que a
través de otros quemadores, tiene lugar el resto del aporte de calor al hogar, para alcanzar la operación
a plena potencia, con una estequiometría notablemente inferior.
XII.-374
 Inyectando combustible en un nivel por encima de la zona de quemadores principales, se crea en
esa zona del hogar una región de reducción de los NOx donde los radicales de hidrocarburos del combusti-
ble que se quema roban el O2 de las moléculas de los NOx con lo que se libera Natómico que finalmente
pasa a formar N2.

Fig XII.4.- Esquema de caldera de planta termoeléctrica mostrando zonas de combustión y recombustión

Las lumbreras de aireterciario se instalan por encima de la zona de recombustión y, a través de ellas,
se introduce el resto del aire requerido para completar la combustión, en una atmósfera que no puede
conducir, ni química ni técnicamente, a la formación de los NOx.
La aplicación de la tecnología de recombustión tiene en cuenta un determinado número de variables
y parámetros, que comprenden:
- El reparto del combustible a utilizar, entre la zona principal de combustión y la de recombustión
 principales
- La estequiometría en los quemadores 
 de recombustión
- La estequiometría global en la zona de recombustión
- El tiempo de residencia en la zona de recombustión
- El tiempo de residencia necesario, por encima de las portillas de aireterciario, para llegar a una combustión completa
El valor óptimo de cada uno de estos parámetros depende del combustible a quemar.
La puesta en práctica de la tecnología de la recombustión añade complejidad, al funcionamiento y al
mantenimiento de los sistemas de combustión; el coste inicial puede resultar prohibitivo cuando se trata
de reformas y remodelaciones de equipos obsoletos.

- Óxidos de S.- El contenido en S de los fuelóleos puede variar desde menos de un 1% en los fueló-
leos ligeros, hasta un 3,5% en los fuelóleos residuales y pesados.
Durante el proceso de combustión, todo el S contenido en el combustible se convierte en SO2 o en
SO3 que, en conjunto, producen las emisiones contaminantes SOx y cuyo control es objeto de preocupa-
ción medioambiental, aparte de que los compuestos sulfurosos presentes en los humos pueden provocar
problemas de corrosión en la caldera y en los equipos ubicados aguas abajo dentro del circuito de humos.
Cuando el SO3 se enfría se forma ácido sulfúrico en presencia de vapor de agua; el SO3 puede con-
ducir a emisiones de hollín ácido y de opacidad visible del penacho que sale de la chimenea. La mejor for-
ma de controlar las emisiones de SO3 es con un bajo aireexceso o añadiendo al combustible productos que
contengan Mg.
En el supuesto de que se consuman combustibles con bajo contenido en S, el módulo más efectivo
utilizado en las técnicas de control de los óxidos de S, es la instalación de un equipo de limpieza de humos,
o de desulfuración de humos

XII.-375
 - Materias sólidas.- Las materias sólidas son partículas de hollín o coque, subproductos del proce-
so de combustión que constituyen el residuo propio de la combustión incompleta. En las unidades que
queman fuelóleos, estas partículas sólidas se generan cuando las gotitas de combustible atomizado su-
fren una destilación fraccionada parcial durante las diversas fases del proceso de combustión, liberando
partículas relativamente grandes huecas ricas en C, llamadas cenosferas, que se configuran en la prime-
ra fase del proceso de combustión, y no resultan afectadas por la combustión posterior en la atmósfera
medioambiental de un hogar convencional; pueden absorber los SOx en fase gaseosa y, por tanto, contri-
buyen a la formación del hollín ácido.
Las partículas sólidas procedentes de la combustión de fuelóleos son función de las propiedades del
combustible. El contenido en ceniza del fuelóleo juega un papel significativo en la formación de emisiones
de partículas ultrafinas, que son potencialmente más peligrosas para el medio ambiente que las partí-
culas mayores, porque tienden a mantenerse en suspensión en la atmósfera.
Una característica del fuelóleo relacionada con la formación de cenosferas es el contenido en asfal-
tenos del combustible, que son hidrocarburos de alto peso molecular, que no vaporizan cuando se calien-
tan. La combustión de fuelóleos con elevado contenido en asfaltenos produce una mayor cantidad de
emisiones de partículas con tamaños grandes e intermedios.
El residuo de C que deja un fuelóleo se determina mediante el ensayo Conradson, que evalúa la ten-
dencia a formar partículas sólidas volantes durante la combustión. La mejor forma de controlar las emi-
siones de partículas, para asegurar una mezcla perfecta y completa entre el combustible y el aire, radi-
Una adecuada atomización del fuelóleo
ca en 
 En un cuidadoso diseño de los quemadores y del sistema de control de la combustión

En un medio a alta temperatura, un tiempo grande de permanencia:

- Favorece la combustión completa del combustible
- Favorece bajas emisiones de partículas
- No reduce las emisiones de NOx

La emulsión de fuelóleos con agua, influye favorablemente en la reducción de la emisión de partícu-

las, ya que cuando el agua de la emulsión vaporiza durante el proceso de combustión, se facilita la rotu-
ra de las gotitas individuales del fuelóleo atomizado.
Existen aditivos para fuelóleos que facilitan la combustión del C contenido en el combustible, como
el Fe, Mg, Co y Ni, que actúan como catalizadores para lograr una mayor y más rápida oxidación de las
partículas de C.

- Opacidad.- Un penacho visible que sale de una chimenea no es deseable ni conveniente; la opaci-
dad del penacho en la chimenea se controla de la misma forma que las emisiones de partículas sólidas
volantes. La visibilidad del penacho a la salida de la chimenea se minimiza con:
- Una cuidadosa selección de los combustibles
- La consecución de una combustión completa

Los penachos oscuros suelen ser consecuencia de una combustión incompleta; se pueden controlar:
- Mediante una cuidadosa atención del proceso de combustión
- Utilizando aditivos catalizadores basados en los metales Fe, Mg, Co y Ni
Los penachos blancos revelan la presencia de ácido sulfúrico en los humos; se controlan operando
Bajo aire exceso
con:  Aditivos de base alcalina que neutralizan el ácido


Las técnicas operativas efectivas para reducir una determinada forma de contaminación atmosfé-
rica, no son, a la vez, las más adecuadas para controlar otras formas de contaminación, por lo que cada

XII.-376
vez se hace más complejo el diseño de los componentes físicos del equipo y de los sistemas de control de
la combustión.
Las modernas calderas generadores de vapor deben contar:
- Con la suficiente flexibilidad para optimizar el rendimiento térmico y las características operativas del proceso de com-
bustión
- Con los dispositivos que se requieren para proteger el medio ambiente

XII.5.- SELECCIÓN Y DISEÑO DE QUEMADORES

Las técnicas de control que se utilizan para reducir las emisiones de NOx entran en colisión con
 el incremento de las emisiones de CO
otros métodos operativos, como  la emisión de partículas
 la opacidad en la chimenea
Esto implica el que los quemadores tienen que disponer de la capacidad de mantener una continua-
da operación mecánica, segura, fiable y flexible, para poder alcanzar la optimización del proceso de com-
bustión, cubriendo toda la gama de condiciones operativas que se puedan presentar.

Quemador circular.- El quemador circular se ha utilizado durante años en las aplicaciones en las
que se quemaban fuelóleos y gases, Fig XII.5.
Los deflectores van dispuestos tangencialmente en el cortatiros del quemador, facilitando la turbu-
lencia para mezclar el combustible y el aire, y conseguir unas llamas cortas y compactas.
Opera normalmente con una elevada velocidad de airesecundario, gracias a la cual se puede obtener
una combustión rápida, turbulenta y de elevada eficiencia.
El combustible se introduce en el quemador por el centro del mismo, en forma de mezcla densa.
La dirección y velocidad del airecomburente y la dispersión del combustible, consiguen una mezcla
combustible-aire que es compleja y perfecta.

Fig XII.5.- Quemador circular con cortatiros, y garganta refrigerada por agua para quemar fuelóleo y gas

Quemador tipo S.- Es un quemador que combina la combustión de fuelóleos y gases, y se ha desa-
rrollado para sustituir al quemador circular, Fig XII.6. Con el fin de mejorar la flexibilidad y el control en
el flujo de airecomburente, este quemador incorpora algunas peculiaridades de diseño, de las que carece el
cortatiros del quemador circular. El quemador tipo S tiene dos recintos o zonas de aire, que son indepen-

dientes entre sí : Uno interior o zona de núcleo

Otro exterior o zona periférica

Cuando en el quemador tipo S se quema gas natural o fuelóleo, el airesecundario se introduce parcial-
mente por la zona central a través de unas ranuras ubicadas en la periferia de la envolvente interna; en
este quemador no se necesita un estabilizador como el que tienen los quemadores circulares, porque el
control del flujo que entra por la zona central asegura una ignición estable.
 Las antorchas para quemar el gas combustible principal
En la zona del núcleo se alojan:  El mechero para quemar el fuelóleo con su sistema atomizador

XII.-377
 Fig XII.6.- Quemador tipo S, para fuelóleo y gas

La mayor parte del airecomburente entra en el quemador por la zona periférica entre las envolventes
de las zonas exterior e interior.
La turbulencia en el airecomburente se provoca mediante deflectores orientables, dispuestos axial-
mente y ubicados en la carcasa del recinto exterior; un manguito deslizante controla el airetotal al que-
mador, independientemente de la turbulencia comunicada al fluido.
El quemador tipo S está dotado con un dispositivo de medida del gasto de aire, situado en la zona ex-
terior aguas arriba de los deflectores, que indica el flujo de aire correspondiente a cada quemador; para
aplicaciones con quemadores múltiples, permite modificar el flujo de aire a cada uno de los quemadores
integrados en la unidad.
 El ignitor para el conjunto del quemador (antorchas y mechero)
La zona exterior aloja:  El equipo de detección de la llama


El quemador tipo S facilita la flexibilidad precisa en las técnicas de control de combustión para re-
ducir las emisiones de NOx ya que mide y regula el flujo de aire individualmente para cada quemador, in-
dependientemente de la turbulencia; también se ha configurado como una mejora de los quemadores cir-
culares, ya que con él se evita la modificación de las partes presurizadas relacionadas con la garganta
de los quemadores.

Quemador tipo DRB-XCL.- Este quemador para fuelóleo y gas, se ha desarrollado para reducir
los NOx e incorpora en su diseño un escalonamiento interno en el aire y en el combustible.

Fig XII.7.- Quemador tipo DRB XCL, para emisiones reducidas

XII.-378
  El quemador atomizador de fuelóleo (mechero)
 , se colocan centrados en el recinto del conjunto del quema-
 Los quemadores de gas (antorchas)
dor, para limitar la interacción del aire y el combustible en la base de la llama, Fig XII.7.

El mechero y las antorchas se alojan con un único estabilizador central, que mejora el retorno y la
estabilidad de la llama, mientras se produce la separación de los elementos inflamables del combustible
y del aire comburente. La punta de formación de los NOx se reduce controlando la velocidad de régimen
de la combustión y la estequiometría.
El airecomburente se regula mediante dos zonas de aire:
- La interior incorpora unos deflectores ciclónicos ajustables multiescalonados, ubicados en la zona interior de aire, que
optimizan la estabilidad y reducen los NOx
- La exterior aloja unos deflectores centrifugadores fijos, que mejoran la distribución periférica del aire, y cuyo flujo total
se controla independientemente de la turbulencia mediante un manguito ajustable deslizante

El quemador va equipado también con un dispositivo para la medida del flujo de aire aguas arriba de
los deflectores centrifugadores, con el fin de facilitar el ajuste individualizado del aire en cada quemador.
A consecuencia de estas mejoras, el quemador es capaz de lograr bajas emisiones de NOx.

Fig XII.8.- Fotos de la llama de un quemador de fuel y otro de gas

Las velocidades de diseño para el airecomburente son mucho menores que las de los quemadores tipo S
y circulares, lo cual implica que en el caso de remodelado o reequipamiento de equipos, resulten necesa-
rias algunas modificaciones de las partes a presión que afectan a la garganta del quemador.

XII.6.- ATOMIZADORES

Para quemar fuelóleos hay que atomizarlos hacia el hogar, en forma de niebla fina dispersa en el
flujo de airecomburente; la atomización constituye la clave para lograr una combustión eficiente y reduci-
das emisiones de materias sólidas a la atmósfera.
del tamaño de las gotas
La calidad de la atomización depende  de la distribución de las gotas entre diversos tamaños


Una atomización de alta calidad se produce cuando las gotas de aceite son pequeñas y presentan
Superficie
altas relaciones Volumen por lo que exponen más superficie al airecomburente.
Uno de los parámetros de comparación de la calidad de la atomización producida por los diferentes
diseños de sistemas atomizadores, es el denominado diámetro medio de Sauter Dsm que se define en la
forma:

Dsm = Volumen medio ) gotas fuelóleo

Superficie

siendo la atomización tanto mejor cuanto menor sea Dsm

Para una adecuada atomización, cualquier fuelóleo que tenga una viscosidad superior a la del nº 2,
se debe calentar con vapor o eléctricamente, a fin de reducir su viscosidad y situarla en un rango com-
prendido entre 100÷ 150 sSU (Segundos Saybold Universal).
XII.-379
 Cuando los fuelóleos se calientan hay que tomar precauciones para asegurar que las temperaturas
no sobrepasen el punto en que se pueda presentar una obstrucción por burbujas, la cual aparece cuando
las fracciones volátiles del combustible desprendidas en el interior del sistema colapsan el flujo, inte-
 circulación del combustible
rrumpen la  pérdida de ignición en el quemador .

El fuelóleo que llega a los mecheros debe carecer de materias ácidas, arenosas y fibrosas, y de otros
materiales extraños que puedan producir atascos o dañar los componentes de los equipos del sistema.
 Mecánicamente
El fuelóleo se atomiza por dos vías diferentes:  Por fluidos atomizadores como el vapor de agua
aire comprimido
  

La elección del método se define con el diseño de la caldera y sus normas de funcionamiento.
En general, el vapor ayuda a que los atomizadores produzcan una pulverización adecuada y de más
calidad para las aplicaciones requeridas con bajo NOx o con restricciones en la emisión de partículas y
en la opacidad de los penachos de las chimeneas.

Fig XII.9.- Esquema de una instalación de atomización

ATOMIZADORES MECÁNICOS.- En el caso de un mechero con atomización mecánica, la alta

presión del fuelóleo facilita la energía necesaria para la atomización y para conseguir las características
adecuadas de operación.
Hay tres tipos de mecheros con atomización mecánica que se utilizan en la generación de vapor:
- El mecánico uniflujo
- El mecánico con retroflujo
- El mecánico con vapor

Mechero con atomizador mecánico uniflujo.- Se utiliza en plantas de generación de energía de

pequeño y mediano tamaño, y en calderas navales; es de gran sencillez y fácil de operar. El combustible
se introduce por unas boquillas que descargan tangencialmente en una cámara ciclónica y sale por un
orificio rotacionalmente hacia la cámara de combustión, como un rociado cónico y muy atomizado.
La presión del fuelóleo requerida en el dispositivo atomizador es superior a 300 psig (2,07 MPa),

XII.-380
 a 80).106 Btu/h
para aportes de calor del orden de (70

 20,5 a 23,4 MWt

Mechero con atomizador mecánico con retroflujo.- Se utiliza en calderas estacionarias y nava-
les, que necesitan amplios rangos de potencia, Fig XII.10. El elemento atomizador se diseña para elimi-
las placas de atomización
nar la necesidad de cambiar  durante la operación normal.
 el número de quemadores en servicio

Con este tipo de atomizador es posible un amplio rango operativo, ya que mantiene un elevado flujo
de fuelóleo a través de las ranuras de la placa atomizadora, incluso para reducidos regímenes de com-
bustión, (bajas potencias).

Fig XII.10.- Conjunto de atomizador mecánico con retroflujo

Como en regímenes bajos la cantidad de fuelóleo suministrado al quemador es mayor que la requeri-
da por el régimen de combustión demandado por la carga, el exceso de fuelóleo retorna a un punto del
sistema de tuberías de menor presión.
La presión requerida por el fuelóleo en el dispositivo atomizador, debe estar entre 600 a 1000 psig en
 4,14 a 6,90 MPa
función de la cantidad de combustible, potencia y campo de cargas.
El aporte de calor es del orden de 2.108 Btu/h (58,6 MWt ).
Mechero combinado con atomizador mecánico y con vapor.- Combina los dos sistemas de
atomización y facilita campos operativos mucho más amplios, incluso a potencias bajas y con hogares
altas potencias, el atomizador opera sólo con atomización mecánica
fríos. Para  bajas potencias, la atomización se aumenta con vapor


200 a 300 psig

La presión de fuelóleo requerida en este atomizador es del orden de 1,38 a 2,07 MPa
, en función de la
10 a 15 psig
potencia a alcanzar. Su presión de vapor debe ser de unos 0,07 a 0,10 MPa por encima de la del fuelóleo,
que no sobrepasará los 125 psig (0,86 MPa)
( 80 a 90 ).10 Btu/h 6
Su potencia máxima del orden de  23,4 a 26,4 MW .
 t

Los fuelóleos residuales contienen restos de fracciones pesadas del petróleo, que pueden condensar
sobre las superficies frías de la unidad, creando condiciones de peligro. Para evitarlo se suele disponer de
un cierto número de mecheros con atomizadores por vapor (no mecánicos), que facilitan una operación
satisfactoria durante el proceso de secado de la unidad.

ATOMIZADORES POR VAPOR.- En general, se prefiere una atomización fina asistida por va-
por, debido a que ofrece mejores características de operación y seguridad. Como fluido de atomización se
usa vapor saturado seco, con el fin de evitar posibles pulsaciones del quemador.
XII.-381
 La emulsión vapor +fuelóleo, producida en el atomizador reduce el tamaño de las gotas de fuelóleo
cuando entran en el hogar, gracias a la rápida expansión del vapor.
 3.108 Btu/h
Hay disponibles diversos diseños de atomizadores por vapor con capacidad de  87,9 MW , lo que
 t

representa del orden de  16500 lb/h de fuelóleo.

 2,08 kg/seg

La presión requerida en el fuelóleo es mucho menor que la de atomización mecánica, dependiendo

del diseño del atomizador; la máxima presión del fuelóleo puede llegar a los 300 psig (2,07 MPa), con pre-
siones de vapor que alcanzan hasta 150 psig (1,03 MPa).
Los cuatro atomizadores por vapor más comunes se identifican como Chorro-Y, Racer, Chorro-T y
 campos operativos
Chorro-I, estando caracterizados cada uno por diferentes  consumos de vapor
 calidades de atomización

Atomizador chorro-Y.- Está diseñado para un amplio campo de combustión, sin tener que modifi-
car el número de quemadores en servicio o el calibre de los orificios de las placas atomizadoras. Se puede
utilizar en cualquier tipo de caldera y admite atomización por vapor o por aire comprimido.
El fuelóleo y el fluido atomizador discurren por conductos separados, hasta llegar a la placa atomi-
zadora, en donde se mezclan antes de su descarga en el hogar. La presión de fuelóleo requerida en el ato-

mizador en condiciones de potencia máxima, es de 65 a 90 psig .

0,45 a 0,62 MPa

Este atomizador funciona con presión diferencial constante y requiere vapor a 40 psig (0,28 MPa)
por encima de la presión del fuelóleo en todo el rango operativo normal.
kgvapor
El consumo de vapor es del orden de 0,1 kg fuelóleo .

Atomizador Racer.- Es una variante del anterior y se desarrolló para aquellos casos en que se re-
quieren grandes bajadas de carga en los quemadores y un bajo consumo de vapor.
La presión de fuelóleo requerida por el diseño a potencia máxima es de 300 psig (2,07 MPa).
La presión de vapor se mantiene constante en 150 psig (1,03 MPa) para todo el rango de cargas.
kgvapor
El consumo de vapor atomizador a plena carga es del orden de 0,02 kgfuelóleo
.

Atomizadores Chorro-T y Chorro-I.- Permiten un amplio margen de operación, sin necesidad de

una excesiva presión de fuelóleo; son los únicos en los que el vapor y el fuelóleo se mezclan conveniente-
€
mente en una cámara apropiada, antes de su descarga en el hogar a través de la placa atomizadora.
La presión del fuelóleo varía de  90 a 110 psig
0,62 a 0,76 MPa
, según sean las necesidades de potencia y tipo de
combustible.
Por lo que respecta a la presión diferencial, el Chorro-T y el Chorro-I requieren una presión de vapor
 20 a 40 psig
de 
0 ,14 a 0,28 MPa
por encima de la presión del fuelóleo.
kg
El consumo de vapor puede llegar a 0,2 kg vapor
fuelóleo

Fig XII.11.- Atomizador Chorro-I

XII.-382
 En general, cuanto más se mejore la calidad de la atomización, tanto mayor es el consumo de vapor
que, para una unidad de gran potencia, puede ser grande y, por tanto, también lo serán las pérdidas de
calor en la chimenea; en el caso de calderas de unidades termoeléctricas, el uso de vapor atomizador tie-
ne una importante repercusión en la eficiencia global de la planta.

XII.7.- EQUIPAMIENTO PARA GAS NATURAL

Los tipos de antorchas para quemar gas, aptos para elevados aportes de Btu y que están disponi-
 - La multilanza de mezcla variable
bles para las aplicaciones comerciales del gas natural, son:  - La lanza hemisférica
 - La lanza radial

Antorcha multilanza de mezcla variable.- Se desarrolló para su utilización en el quemador cir-

cular; tiene un colector exterior a la caldera, con un determinado número de lanzas que traspasan la
caja de aire y llegan a la garganta del recinto quemador; el objetivo era optimizar la combustión mejo-
 - La recirculación de humos
rando la estabilidad de la ignición cuando se empleaba:  - La combustión en dos etapas para el control de los NO
 x

Su diseño aporta la flexibilidad precisa en una amplia gama de condiciones funcionales operativas.
Las características constructivas de este tipo de antorcha, son:
- La antorcha de gas se puede desmontar con la caldera en servicio, para su limpieza o para modificar los orificios de la
boquilla de descarga cuando sea necesario
- Para optimizar las condiciones de la combustión:
* La antorcha puede girar orientando los orificios de la boquilla de descarga, con el recinto quemador en servicio
* La extremidad de la antorcha se puede orientar, dentro de ciertos límites, con relación a la garganta del recin-
to quemador
- Los retenedores de llama de las antorchas individuales dan más estabilidad lo que las hace más propicias para meno-
res emisiones de NOx
Con una adecuada selección del equipo de control se puede cambiar de combustible, sin que se pro-
duzcan caídas de potencia y pérdidas de presión en la caldera. La combustión simultánea de gas natural
y fuelóleo en un mismo generador de vapor, se acepta si éste está equipado con quemadores que tengan
esta disposición de antorcha multilanza de mezcla variable.

Antorcha de lanza hemisférica.- Se desarrolló para su empleo con el quemador de fuelóleo tipo
DRB-XCL, ideal para bajo NOx y también con el quemador tipo
S.
Con excepción de los retenedores de llama, la lanza hemisférica
ofrece prácticamente las mismas características constructivas
que el diseño multilanza de mezcla variable, ya que facilita bajos
NOx debido:
- Al perfil de su extremidad
- A la configuración de sus orificios
- A la ubicación que tiene dentro del conjunto del recinto quemador
Fig XII.12.- Lanza hemisférica vista desde el hogar
Antorcha de lanza radial.- Dispone de un colector que se si-
túa en el interior de la caja de aire, del que parten lanzas individuales que se prolongan hasta la garganta
del quemador principal. A diferencia de los diseños anteriores, multilanza y lanza hemisférica, la antor-
cha de lanza radial no es adecuada para conseguir bajas emisiones de NOx.
El uso de la antorcha de lanza radial se reserva para aquellas aplicaciones en las que coexisten com-
bustiones de carbón y de gas en el mismo recinto quemador.
XII.-383
 Las antorchas de lanza radial son menos perturbadoras para el flujo de airecomburente cuando se
quema carbón pulverizado, con lo que se elimina una de las características de flujo más indeseable. El lí-
mite práctico máximo de aporte de calor al recinto quemador, bajo la forma de gas natural, es del orden
 2.108 Btu/h
de  58,6 MWt


En todos los tipos de antorcha, el tamaño de los orificios del extremo de las lanzas se determina de
forma que se elimine una posible pulsación en el quemador. La velocidad en la descarga del gas a lo largo
de la antorcha y la presión requerida en el colector, se calculan por métodos convencionales.
 8 a 12 psig
La presión del gas en el colector, a plena potencia del quemador, es del orden de 60 a 80 kPa.

En muchos aspectos, el gas natural es un combustible ideal, por cuanto no requiere preparación al-
guna para conseguir una mezcla rápida e íntima con el airecomburente. Sin embargo, esta característica
de fácil ignición y combustión puede conducir al operador a situaciones de descuido y de explosiones peli-
grosas. Para garantizar una operación segura en todo el intervalo de presiones del gas y en condiciones
del flujo de airecomburente, las llamas de gas deben permanecer ligadas a la boquilla de descarga del gas.
La ignición estable tiene que ser posible con un mínimo del 25% de aireexceso para que no se apague la lla-
ma, ni siquiera momentáneamente, durante condiciones perturbadas.

XII.8.- GASES SUBPRODUCTOS

Muchas aplicaciones industriales que producen vapor de agua para su consumo, utilizan como
combustible algunos de los gases siguientes: gas de batería de coque, gas de horno alto, gas de refinería y
otros gases subproductos.
Los hornos altos de las instalaciones siderúrgicas generan el gas de horno alto, que contiene aproxi-
madamente un 25% de CO en volumen. El gas de horno alto se puede quemar para producir vapor desti-
nado a calentamientos en la propia factoría siderúrgica o para la generación de energía eléctrica.
En las plantas productoras de coque se obtiene el gas de batería de coque, que es un excelente com-
bustible que se quema rápidamente por su elevado contenido en hidrógeno libre.
En los gases de horno alto y de batería de coque, el calor desprendido por unidad de volumen puede
ser muy diferente del obtenido a partir de igual volumen de gas natural, por lo que las antorchas se de-
ben diseñar de acuerdo con las características particulares del gas a quemar.
Para hacer frente a las impurezas que conlleva el gas de horno alto, los quemadores se diseñan de
forma que a la entrada de la boquilla de la antorcha del quemador se depositen la mayor parte de las
materias extrañas que contiene el gas en las paredes relativamente frías, depósitos que se retiran a tra-
vés de las puertas de limpieza. Para que la potencia y capacidad del quemador no resulten afectadas por
una obstrucción parcial, la boquilla tiene una sección bastante amplia.
Para el gas de batería de coque, las boquillas se construyen para facilitar la combustión y el mante-
nimiento de las mismas. Los depósitos de polvo, no son tan severos como en el caso del gas de horno al-
to, se eliminan mediante portillas adecuadas.
En la industria del petróleo, las unidades de craquización catalítica producen CO; para quemar este
gas se han desarrollado calderas que cuentan con quemadores suplementarios de fuelóleo y gas natural,
con el fin de poder iniciar el suministro del vapor que requiere la puesta en servicio de las unidades de
craquización; estos quemadores suplementarios son necesarios para:
- Elevar la temperatura del CO hasta su punto de ignición
- Asegurar la combustión completa de los elementos combustibles dentro del flujo de CO
XII.-384
 Los quemadores del combustible suplementario y las boquillas de CO se disponen radialmente en un
hogar cilíndrico imprimiendo un movimiento ciclónico a los gases, lo que asegura la mezcla y permite al-
canzar una rápida combustión completa.

XII.9.- PUESTA EN SERVICIO DE CALDERAS DESDE EL ESTADO FRÍO

La puesta en servicio de una caldera que se encuentra en estado frío, requiere un fuego de bajo
aporte de calor durante un período de tiempo relativamente largo, para evitar los problemas derivados
de dilataciones anómalas y de recalentamientos en algunos sobrecalentadores y recalentadores.
Las calderas de baja presión, del orden de 200 psig (1,38 MPa), que no tienen sobrecalentadores de
vapor, precisan de una hora de operación a baja carga para completar su puesta en servicio, mientras
que las calderas de alta presión pueden necesitar entre 4÷ 6 horas.
Durante la puesta en servicio la eficiencia de la combustión es prácticamente nula, especialmente
en el caso de usar fuelóleos residuales, debido a las bajas temperaturas del hogar y del airecomburente.
El operar a baja presión puede conducir a una mala distribución del airecomburente hacia los quema-
dores, especialmente en el caso de disponer de una única caja de aire.
Un flujo reducido de aire y una escasa presión diferencial entre la caja de aire y el hogar, dan lugar a
una estratificación del airecomburente en la propia caja de aire, con el consiguiente efecto negativo en la
combustión.
Cuando se queman fuelóleo o gases a baja presión, el sistema de tuberías de estos combustibles
puede provocar una mala distribución y afectar a los quemadores, ya que para una presión determinada
en el suministro de combustible, algunos quemadores pueden recibir la cantidad exacta para una correc-
ta operación sostenida y continuada, mientras que otros no reciben la suficiente.
La baja temperatura de ignición y las características de combustión propias del gas natural, hacen
que éste resulte idóneo para la puesta en servicio y para operar a baja carga, pero hay que tener cuida-
do en evitar cualquier interrupción momentánea de la llama.
En la combustión de un gas que tenga en su composición un elevado porcentaje de H2 se producen
enormes cantidades de agua. Cuando las unidades cuentan con calentadores de aire de tipo regenerati-
vo, estos termointercambiadores no se deben poner nunca en servicio hasta que la temperatura de los
humos a la entrada de los calentadores de aire supere los 400ºF (204ºC). De esta forma se evita la con-
densación del vapor de agua contenido en los humos, sobre la superficie del calentador de aire y su pos-
terior transporte con el aire comburente hacia los quemadores; este agua presente en el airecomburente
puede provocar la pérdida de la llama en el quemador afectado.
Para la puesta en servicio y para operar a baja carga, cualquier fuelóleo es más peligroso que el gas
natural; aunque la estabilidad de la ignición no es un problema, la baja temperatura del hogar facilita la
acumulación de hollín y partículas de C en las superficies del calentador de aire y del economizador, y
pueden ser la causa de la aparición de penachos visibles en la chimenea; si estas deposiciones se acu-
mulan durante un período de tiempo prolongado, se pueden producir incendios en las superficies afecta-
das; para reducir la probabilidad de incendio se utilizan sopladores de vapor sobre la superficie de los ca-
lentadores de aire.
Si se utiliza fuelóleo para la puesta en servicio, conviene emplear atomizadores con dos fluidos en el
siguiente orden preferencial:
- (Fuelóleo y agente atomizador vapor o aire comprimido); el fuelóleo debe ser ligero, del nº 1 ó nº 2, lo que permite tener
una chimenea limpia y limitar el residuo carbonoso depositado en las superficies de humos en el lado de salida de la caldera
- (Fuelóleo no más pesado que el nº 6 y vapor de atomización); el fuelóleo se calienta para reducir su viscosidad y facili-
XII.-385
tar la atomización adecuada
- (Fuelóleo menos pesado que el nº 6 y aire comprimido como atomizador); el fuelóleo se debe calentar

La operación de puesta en servicio utilizando atomizadores mecánicos no es recomendable en nin-

gún caso, debido a la baja calidad de su sistema atomizador. Las calderas para la combustión de fueló-
leos equipadas con atomizadores mecánicos, con cargas entre el 25÷ 100%, se ponen en servicio con gas
natural o por alguno de los métodos precedentes, siempre en el orden indicado.
Ignitores y pilotos.- El encendido de un quemador requiere de una fuente independiente de igni-
ción, que puede ser de dos tipos, ignitor y piloto.
a) El ignitor es un quemador de pequeña potencia, que se utiliza exclusivamente en operaciones esporádicas, con com-
bustibles de alta calidad y capaz de encenderse con chispa de bujía eléctrica
b) El piloto es un quemador de potencia media que se utiliza en operaciones continuadas, con combustibles de coste mo-
derado, y encendido mediante un ignitor como el precedente

Los ignitores pueden ser estacionarios FPS, Fig XII.13, ó estar equipados con mecanismos que los
hagan retráctiles, Fig XII.16, para protegerlos de la radiación procedente del hogar.
Para efectuar una puesta en servicio segura, cada quemador se debe encender utilizando un ignitor
de gas natural o de fuelóleo ligero debidamente atomizado.
 2,5.107 Btu/h
La capacidad y potencia del ignitor se dimensionan con aporte máximo de calor de  7,3 MW
 t
 Quemador al que sirve
para cumplir con los requisitos del:  Sistema de seguridad de la llama

El quemador principal aplica la llama del ignitor sobre el combustible hasta que la ignición se man-
tenga estable. Para garantizar el encendido del quemador principal, el ignitor estabiliza la combustión de
los combustibles difíciles de quemar.
Para conseguir la estabilidad del ignitor se precisa una temperatura de aire mínima del orden de
70ºF (21ºC).
Cuando el ignitor tiene que operar en la puesta en servicio de la caldera durante prolongados perío-
dos de tiempo, se utilizan precalentadores de aire (serpentines de vapor o agua) para elevar la tempera-
tura del airesecundario hasta 150ºF(66ºC), a fin de asegurar una combustión completa y un aspecto
aceptable en el penacho de la chimenea.
 Una boquilla o tobera de combustible
El ignitor consta de:  Un dispositivo productor de chispa
 Una fuente energ ética capaz de producirla

Existen ignitores programables que secuencian todas sus funciones, incluyendo:

Fig XII.13a.- Ignitor estacionario FPS, para gasóleo atomizado por aire comprimido

XII.-386
 Fig XII.13.b.- Ignitor estacionario FPS, para gasóleo atomizado por aire comprimido

Fig XII.14.- Ignitor estacionario FPS, para gas

Fig XII.15.- Ignitor de combustible dual, diseñado para quemar propano o gas natural y fuelóleo con aire atomizado

- El control de (conexión/desconexión) del combustible y de los fluidos atomizador y purgador

- La (inserción/retracción) de las lanzas del ignitor y de la bujía
- Los períodos de tiempo necesarios para las condiciones de ignición detectadas, purga de condensado y barrido del ato-
mizador
En algunas aplicaciones, los ignitores tienen que funcionar en forma continuada, como es el caso de
las unidades que queman combustibles subproductos, cuya presión de suministro puede quedar fuera del

XII.-387
margen correspondiente a la estabilidad del quemador principal, e incluso, puede variar el contenido de
combustible del subproducto; para mantener la combustión del subproducto principal durante períodos
transitorios anómalos, estas circunstancias pueden obligar a operar continuamente con un piloto con
un combustible complementario.

Fig XII.16.- Ignitor retráctil CFS de gas natural, con encendido por bujía de alta energía

Quemador de gas

Fig XII.17.- Quemadores FPS de gas, fuel y dual, en la esquina de una caldera

XII.10.- PRECAUCIONES DE SEGURIDAD

La Asociación Nacional de Protección contra Incendios, USA, tiene una serie de normas estandari-
zadas para los procesos de combustión de gases y fuelóleos:
- No permitir nunca la acumulación de combustible en ningún lugar fuera del tanque o tuberías que conforman el siste-
ma del suministro del combustible; el más ligero olor a combustible debe ser causa de alarma; tras su detección se deben dar
los pasos necesarios para ventilar la zona y localizar y subsanar la eventual fuga
XII.-388
 Fig XII.18.- Disposición de quemadoresuemadores en las 8 esquinas de una caldera

- Efectuar constantemente un barrido del hogar durante los períodos de operación de la caldera, con un flujo de aire no
inferior al 25% del flujo a plena presión, que incluye un barrido inicial previo a la inserción y encendido de los ignitores, hasta
que el gasto de aire exceda del flujo mínimo señalado
- En la puesta en servicio, en la retirada de servicio o en las operaciones a baja carga inferiores a las que requieran me-
nos del 25% del flujo de aire a plena carga, el flujo mínimo se debe mantener siempre como un barrido continuo del hogar
- Antes de iniciar la introducción de cualquier combustible en el hogar, hay que tener operativo un dispositivo productor
de chispas o una llama. La fuente de ignición se coloca adecuadamente respecto al quemador y debe facilitar la energía de ig-
nición en forma de chispa o llama de tamaño apropiado, hasta que la combustión del combustible principal sea estable y se
automantenga
- En todo momento debe existir un flujo de aire a través de los quemadores que será siempre en el sentido del hogar a la
chimenea
- Para el funcionamiento correcto del quemador hay que mantener continuamente la presión adecuada del combustible;
en el caso de quemar fuelóleos hay que mantener la presión y la temperatura del combustible necesarias para una buena ato-
mización
- En las aplicaciones de mecheros con atomizadores de dos fluidos hay que mantener la presión de vapor o de aire exigi-
ble en el quemador
- Los requisitos de equipamiento, secuencia de operaciones, y sistemas de enclavamientos y alarmas son importantes
cuando se ejecutan técnicas de control de combustión para reducir las emisiones de NOx
En cumplimiento de la normativa anterior, cualquier sistema de control automático debe incluir
unos requisitos mínimos, como:
- Un enclavamiento de barrido para un mínimo flujo de aire y tiempo de barrido, con vistas a la limpieza de toda la
fumistería antes de abrir la válvula del combustible
- En caso de pérdida de llama en el quemador, se colocan detectores de llama para cada quemador conectados a una
alarma, con enclavamiento para el disparo o cierre de la válvula de combustible del quemador
- Un interruptor de fin de carrera en posición de cierre para las válvulas de corte del quemador, de forma que todas las
válvulas estén cerradas para permitir la apertura de la válvula de disparo del combustible
 fallo de los ventiladores de tiro forzado o inducido
- Corte del combustible en caso de  que éste o el aire atomizador del fuelóleo estén a baja presión
 baja temperatura del fuelóleo
- Corte del combustible en unidades que quemen gas en el supuesto de una excesiva presión del combustible

Cualquier combustible de los utilizados habitualmente se puede quemar con seguridad cuando se
emplea el equipo apropiado.

XII.-389
 XIII.- PULVERIZADORES DE CARBÓN
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El desarrollo de la pulverización de carbón es paralelo al de la tecnología de combustión del carbón

pulverizado; los primitivos sistemas utilizaban molinos con carga de bolas para pulverizar el carbón, y
silos para el almacenaje antes de quemarlo.
La evolución tecnológica para eliminar los silos y quemar el carbón, transportado directamente por
vía neumática desde los pulverizadores, requiere equipamientos más sensibles y fiables, necesidad que
cumplimentan los pulverizadores verticales con extracción por chorro de aire.
Actualmente se dispone de una amplia gama de pulverizadores, como:
 MPS, Fig XIII.2a
- Los tipos  , que cubren las necesidades de las plantas termoeléctricas
 Loesche, Fig XIII.2b
- El tipo EL, que cubre los requisitos industriales de cargas menores

que emplean elementos rodantes sobre mesas o platos giratorios que muelen finamente el carbón que se
extrae del molino mediante aire, para su transporte directo a los quemadores.
Para mantener operativas las modernas plantas termoeléctricas que queman carbón, es funda-
mental disponer de unas características operativas fiables en los pulverizadores de combustible.
Un pulverizador tiene que ser capaz de manipular una amplia variedad de carbones y de acomo-
darse a las oscilaciones de la demanda de la red eléctrica.
Una diferencia fundamental entre los sistemas de caldera y los pulverizadores de carbón, radica en
que éstos se dimensionan y operan como máquinas de flujo másico, mientras que cualquier caldera se
regula térmicamente, por lo que el poder calorífico del combustible juega un papel importante.

XIII.- PULVERIZADORES VERTICALES CON EXTRACCIÓN POR CHORRO DE AIRE

Principios operativos.- En la Fig XIII.1 se indican los elementos que intervienen en un mecanismo
molturador por rodadura; el rodillo pasa sobre una capa de material granular, que está sobre una mesa o
plato giratorio, comprimiéndola.
- El movimiento del rodillo provoca un desplazamiento entre partículas, a la vez que la presión del mismo crea cargas
de compresión sobre ellas
- El desplazamiento de las partículas bajo la presión aplicada provoca su trituración por fricción, que es el mecanismo
dominante en este proceso de reducción de tamaños
XIII.-391
 - La capa granular comprimida tiene una influencia amortiguadora, que reduce la efectividad de la molienda y dismi-
nuye drásticamente la velocidad de desgaste de los elementos molturadores
- En una zona de molturación, si las superficies de trabajo están
muy próximas entre sí, con una separación cercana a las dimensiones
de las partículas del producto, se aumenta el desgaste de las tres
partes en contacto: rodillo, partícula y plato; la velocidad de desgas-
te anómalo se puede elevar hasta 100 veces la normal a ese combus-
tible, en el campo de los pulverizadores
- También se observa un elevado desgaste en los elementos (rodillo,
partícula y plato), cuando hay una presencia significativa de rocas
de cuarzo, con tamaños iguales o superiores al del espesor de la capa
Fig XIII.1.- Mecanismo de molienda en molino de rodillos
de molienda

Conforme se efectúa la pulverización del carbón, las partículas finas se evacúan del proceso para
limitar excesos en la molturación, en el consumo energético y en el desgaste.
Las Fig XIII.2a.b presentan un pulverizador vertical MPS y otro Loesche mostrando los elementos
esenciales del diseño con extracción por chorro de aire:
- Un plato gira accionado por su parte inferior y unos rodillos que ruedan sobre el plato
- El molino se alimenta con carbón bruto por la parte superior, de forma que el paso de las partículas bajo los rodillos
reduce el tamaño del carbón
- El efecto combinado de la fuerza centrífuga y el desplazamiento de la capa de carbón por los rodillos, vierten parcial-
mente el carbón ya molido por el borde del plato molturador
- Un flujo ascendente de aire fluidifica y arrastra el carbón pulverizado

El aire se introduce por una puerta anular (anillo inyector); el flujo de aire ascendente mezclado con
las partículas de carbón pulverizado, constituye la fluidificación por encima de la garganta.
- La velocidad del aire es lo suficientemente baja como para arrastrar sólo las partículas molidas más pequeñas, junto
con las filtradas a través de la capa de carbón
- El flujo de aire +sólidos, que asciende como lecho fluidificado, configura el estado inicial de la clasificación de tamaños
- El flujo de aire precalentado sirve también para secar el carbón, lo que mejora el proceso de combustión

Los pulverizadores verticales son equipos efectivos para el proceso de secado del carbón dentro del
pulverizador, en los que se han manipulado carbones con contenidos en humedad del orden del 40% en
peso y temperatura del aireprimario 750ºF (400ºC). También se pueden procesar carbones con mayores
niveles de humedad, aunque la temperatura del aireprimario, más elevada, requiere de materiales estruc-
turales especiales, al tiempo que se aumentan los riesgos de eventuales incendios en el pulverizador.
Conforme el flujo de aire +sólidos va ascendiendo dentro del pulverizador, la sección de paso au-
menta y la velocidad del flujo disminuye, facilitándose el retorno de las partículas mayores directamente
hacia la zona de molienda. El estado final de la separación de tamaños se realiza mediante un clasifica-
dor, separador centrífugo, colocado en la parte superior del pulverizador.

- La mezcla carbón+aire fluye hasta unas aberturas en ángulo, en donde se la imprime una rotación y fuerza centrífuga
inducida
- Las partículas más gruesas de la mezcla carbón+aire impactan en la periferia del clasificador, se separan de la sus-
pensión y caen hacia la zona de molturación
- Las partículas más finas permanecen suspendidas en la mezcla y salen con ésta hacia los conductos de combustible a
quemadores
Control del pulverizador.- En un pulverizador con extracción de carbón pulverizado por chorro de
aire, hay dos flujos de entrada: el de aire y el de carbón, por lo que para conseguir una operación satis-
factoria del pulverizador hay que controlar y regular adecuadamente ambos flujos.

XIII.-392
Fig XIII.2a.- Pulverizador vertical de rodillos tipo MPS

Fig XIII.2b.- Pulverizador vertical de rodillos Loesche

XIII.-393
 Fig XIII.3.- Recirculación de carbón en un pulverizador vertical

Demanda total flujo combustible

Estación selectora de combustible

Regulador flujo total Flujo combustible Velocidades alimentadoras

combustible total

A otros pulverizadores

Polarización individual
Polarización pulverizador
pulverizador

Estación selectora pulverizadores

Flujo aire primario diferencial

Tubo Pitot
Temperatura salida pulverizador
Polarización flujo aire primario

Punto ajuste temperatura

salida pulverizador
Polarización Límite flujo
Regulador flujo Regulador temperatura
individual mínimo
aire primario carbón + aire
aire primario aire primario

Límite flujo
aire cruzado
Estación selectora flujo Coordinador
aire primario cortatiros
Estación selectora
velocidad alimentador
Cortatiros control
aire primario
A regulador velocidad alimentador
Atemperación Caliente

Cortatiros control temperatura aire primario

Fig XIII.4.- Esquema del sistema de control del pulverizador

En la regulación del flujo de carbón se utilizan algunos métodos antiguos, que son totalmente satis-
factorios en la mayoría de los casos:
- Se emplean cintas alimentadoras volumétricas y gravimétricas
- La medida exacta del flujo de carbón permite controlar el aire y el carbón al mismo tiempo

Requisitos de diseño.- En los sistemas de combustión de carbón pulverizado se aplican diversos di-
seños de pulverizadores, que cumplen con unos objetivos específicos como:
- Finura óptima para el carbón de diseño, en todo el campo operativo del pulverizador
- Respuesta rápida frente a los cambios de carga
- Operación estable y segura, para todo el margen de cargas

XIII.-394
 - Servicio continuado a lo largo de prolongados períodos de tiempo
- Mantenimiento aceptable, particularmente en los elementos molturadores
- Posibilidad de asumir variaciones en las características del carbón de diseño
- Facilidad de mantenimiento mínimo, número de partes móviles y acceso adecuado
- Mínimo espacio ocupado

Durante muchos años, su desarrollo se concentró en la modificación de los elementos molturadores,

(anillo, bolas pista y bolas). En la década de 1920 se introdujo el pulverizador tipo E y en la de 1950 se
ensayó un diseño que utilizaba dos platos horizontales de eje vertical, tipo EL, Fig XIII.5a:
- El plato inferior gira, mientras que el superior, sobre el que actúan resortes para crear una presión de molturación, es
estacionario
- Entre estos platos, superior e inferior, se coloca un juego de bolas
- La fuerza ejercida por el plato superior empuja las bolas contra la capa de carbón que está sobre la pista del anillo
inferior
Los pulverizadores tipos E y EL tienen identificaciones numéricas que indican el diámetro medio de
la pista huella de molturación del plato inferior, en (“).
El tipo E se ha construido hasta el tamaño E-70, y capacidad de 17 ton/h (15 Tm/h).
El tipo EL se ha construido hasta el tamaño EL-76, y capacidad de 20 ton/h (18 Tm/h)
Las partes de mayor desgaste en ambos pulverizadores son, los dos anillos plato y el conjunto de
las bolas de molturación, que se fabrican con aleaciones resistentes a la abrasión y son fácilmente sus-
tituibles.
En 1970 aparece el pulverizador tipo MPS, Fig XIII.2, vertical, de rodillos rueda y extracción por
chorro de aire, que difiere de los otros molinos de rodillos en que:

- Los rodillos rueda del MPS cargan las tres ruedas simultáneamente, mediante un sistema que permite un desplaza-
miento radial independiente en cada una de ellas, facilitando la continua alineación de los rodillos rodantes con la pista de
molturación, conforme éstas se van desgastando.
- Los rodillos rueda permiten el paso de grandes objetos extraños, como hierros o rocas, que puedan entrar en la zona de
molienda
- Puede mantener las características operativas de diseño, incluso aunque los rodillos hayan perdido el 40% de su peso
por el desgaste

Fig XIII.5a.- Pulverizadores de pista y bolas

XIII.-395
 Fig XIII.5b.- Pulverizador de pista y rodillos

Tabla XIII.1.- Características de pulverizadores tipos EL y MPS

Concepto
Rango de tamaños
Capacidad, ton/h (t/h)
Potencia motor, HP (kW)
Nivel de velocidad
Velocidad plato, rev/min
Operación
Clasificador
Ajuste de clasificación
Límite de secado
temperatura aire primario 700ºF (321ºC) temperatura aire primario 750ºF (399ºC)
Corrección carga / humedad
Límite máximo temperatura salida
Efecto desgaste sobre operación
Sistema control, aire/combustible
Relación aire/combustible en peso
Inventario interior
Respuesta a demanda de carga
Consumo específico, kW/ton (kW/t) Bajo, 14 (15) con ventilador aire primario Bajo, 14 (15) con ventilador aire primario
Nivel de ruido, dB
Vibración
“EL” (pista y bolas)
EL-71 a EL-76
1,5 a 20 (1,4 a 18)
25 a 300 (18 a 224)
Medio
231 a 90
Presurizada
Interno, centrífugo
Interno
40% H 2O ó
Ninguna hasta límite temperatura Correcc. carga con > 4% hum. superficial
250ºF (121ºC)
Ninguno si se añaden bolas rellenadas
Nivel molino con alimentador de plato
Control paralelo con alimentador cinta
1,75/1 a plena carga
Medio, tras 2 ó 3 minutos de parada
> 10 % /minuto
> 90
Moderada
“MPS” (pista y rodillos)
MPS-56 a MPS-118
17 a 105 (15 a 95)
200 a 1.250 (149 a 933)
Bajo
32 a 21
Presurizada
Interno, centrífugo
Interno
40% H 2O ó
210 F (99 C)
Consumo +15% para desgaste completo
Control paralelo flujos aire y carbón
1,75/1 a plena carga
Alto, tras 5 ó 6 minutos de parada
> 10 % / minuto
> 90, 85 (atenuado)
Baja

Los MPS operan con una velocidad que produce una fuerza centrífuga (en la circunferencia media
de la pista de molturación) del orden de 0,8 veces la aceleración de la gravedad; su baja velocidad contri-
buye a reducidos niveles de vibración y a la posibilidad de manipular grandes objetos extraños. Para su
accionamiento incorpora unos engranajes que hacen posible las más complejas operaciones de repara-
ción y sustitución de componentes, utilizando una amplia variedad de opciones, al tiempo que el molino
se mantiene en servicio.
XIII.-396
 Los componentes principales de los pulverizadores MPS a sustituir a causa del desgaste, compren-
den fundamentalmente:
- Los rodillos rueda molturadores
- Los segmentos que componen la pista de rodadura
- Otras partes menores, como son las placas guía
- Los recubrimientos de material cerámico
- Las piezas de la garganta o anillo de aire

La vida útil frente al desgaste de todas las partes en contacto con el carbón, depende fundamental-
mente de su abrasividad y puede ser del orden de 8000÷ 100000 horas. El tamaño de los pulverizadores
MPS se basa en el diámetro medio de la pista o anillo de molturación.

XIII.2.- PULVERIZADORES HORIZONTALES CON EXTRACCIÓN POR CHORRO DE AIRE

Los pulverizadores horizontales se dividen en dos grandes grupos: de alta y baja velocidad.

Fig XIII.6.- Pulverizador horizontal de alta velocidad

Pulverizadores horizontales de alta velocidad.- Sirven para las mismas aplicaciones que los
impacto
verticales; operan a unas 600 rev/min y muelen por  aplastamiento , de forma que:

- El carbón entra en la sección de impacto y experimenta inicialmente una reducción de tamaño pasando a continua-
ción entre las partes molturadoras móviles y estacionarias para sufrir la reducción final de tamaño, Fig XIII.6
- En la fase final, un ventilador extractor exhaustor facilita un flujo de aire para el secado, y para el transporte del car-
bón pulverizado
- El carbón atraviesa el pulverizador muy rápidamente, de modo que sólo existe una pequeña cantidad de carbón en el
mismo
- El pulverizador horizontal de alta velocidad limita su uso a carbones con una humedad máxima del 20%, debido al
corto tiempo de residencia del carbón para su secado

Tecnología de molienda+secado.- Otro pulverizador formado por un molino de paletas + ventila-

dor se indica en la Fig XIII.7; este diseño es similar al anterior en algunos puntos; se emplea para el se-
cado y molienda de carbones pardos lignitos, que son de muy baja calidad, con elevados contenidos en ce-
niza y humedad y bajo poder calorífico.
El contenido de humedad (en peso) supera el 50% y la suma de la humedad y ceniza puede sobre-
impacto
pasar el 60%. Los molinos de paletas muelen por  trituración , con un proceso de secado muy rápido.


XIII.-397
 Estos equipos cumplimentan el secado a pesar del corto tiempo de residencia, mediante la sustitu-
ción del aireprimario por un gas con temperatura extremadamente alta, tomado de la parte superior del
hogar de la caldera, a unos 1900ºF (1038ºC).

Fig XIII.7.- Pulverizador batidor con ventilador en eje único

- El humo procedente de una zona fría, como puede ser la salida del calentador de airecomburente, se mezcla con humo
más caliente para regular convenientemente la temperatura del flujo de mezcla que sale del pulverizador
- El carbón se mezcla con el flujo de gases aguas arriba del pulverizador, con vistas a un secado previo y a una reduc-
ción de la temperatura de entrada del carbón en el molino
- El estado final del proceso tiene lugar en la sección del ventilador que mantiene constantemente una ligera depresión
en el molino.

Los pulverizadores de paletas funcionan con velocidad variable, con el fin de controlar las caracte-
rísticas operativas del molino en los regímenes de alimentación del carbón. Se emplean equipos de un eje
para ofrecer más simplicidad ó de dos ejes para dar más flexibilidad.
Debido a la baja calidad del carbón pardo lignito que los molinos de paletas suelen manipular, éstos
tienen que procesar enormes cantidades de aire y, por tanto, se construyen en tamaños muy grandes.
En USA hay muy pocos yacimientos de carbón pardo lignito cuyas características requieran esta
tecnología de molienda+secado; sin embargo, los yacimientos de Alemania, Australia, Europa del Este y
Turquía hacen del carbón pardo lignito un combustible muy importante en la generación termoeléctrica.

Pulverizadores de baja velocidad.- Un modelo antiguo de pulverizador, todavía en uso para

ciertas aplicaciones, es el molino tubular con carga de bolas, que está constituido por un cilindro de eje
horizontal cargado parcialmente con bolas de pequeño diámetro, Fig XIII.8.
- El cilindro está recubierto con un material resistente al desgaste y convenientemente perfilado para mejorar la acción
de caída de las bolas, que constituyen su carga muerta
- La velocidad de rotación del cilindro es el 80% de la velocidad para la cual la fuerza centrífuga supera a la gravedad,
nivel de velocidad con el que las bolas al girar quedan adheridas a la superficie del cilindro
- La molienda se produce por la acción de la caída de las bolas, entre las cuales quedan atrapadas las partículas de
carbón que chocan entre sí

Los pulverizadores tubulares con carga de bolas pueden ser de simple y doble flujo.
- En el molino de simple flujo, el aire y el carbón entran por uno de los extremos y la mezcla aire + carbón sale por el ex-
tremo opuesto
- El molino de doble flujo se alimenta con carbón y aire por ambos extremos, mientras que el carbón pulverizado y seco

XIII.-398
se extrae por ambos extremos del cilindro mediante aire
En ambos molinos tubulares con carga de bolas, los clasificadores son exteriores al molino de forma
que las partículas de carbón sobredimensionadas vuelven a él, junto con el carbón bruto alimentado.
El molino tubular con carga de bolas no desarrolla una fluidificación similar como la de los pulveri-
zadores verticales, por lo que en cierto modo, la mezcla pobre de aire y carbón limita la capacidad de se-
cado. Cuando hay que moler carbones con más del 20% de humedad en peso se utilizan equipos auxilia-
res, como los secadores trituradores.

Fig XIII.8.- Sistema de pulverización presurizada en molino tubular con carga de bolas

Los molinos tubulares con carga de bolas se han sustituido por pulverizadores verticales con ex-
tracción por chorro de aire:
- Requieren mayor espacio
- Consumen más energía que los molinos verticales
- Son más difíciles de regular
- Poseen un mayor desgaste de sus materiales

Sin embargo siguen siendo los más adecuados para moler materiales extremadamente abrasivos,
de baja humedad y con extrema dificultad de molienda, como por ejemplo el coque de petróleo. El amplio
tiempo de residencia que caracteriza los molinos tubulares, los hace efectivos para una molienda muy
fina.
Los componentes que integran un sistema que quema carbón, se disponen conforme a factores de
índole económica, teniendo en cuenta las propiedades específicas del carbón para el que se diseñan, junto
con las características funcionales y operativas del proceso, como:
- La finura del producto carbón pulverizado
- La temperatura de salida del molino de la mezcla carbón pulverizado+aire
- La relación en peso aire/carbón

Los pulverizadores de carbón que se integran en las plantas que lo queman, forman parte del siste-
 directa
ma de combustión  indirecta

XIII.-399
 Combustión indirecta.- En un sistema de combustión indirecta, el carbón pulverizado se separa
 del aire
 de la humedad evaporada , antes de ir al proceso de combustión
 de la energía térmica intrínseca

Para realizar el proceso de combustión, el carbón pulverizado que se encuentra almacenado se in-
yecta en el quemador mediante un nuevo aire de transporte; este almacenaje intermedio en silos, rara
vez se utiliza en la actualidad para la generación de vapor, pero sí se emplea en algunas tecnologías es-
gasificación del carbón
peciales, como en la 
 inyección de carbón en los hornos altos

Combustión directa.- En un sistema de combustión directa, el carbón pulverizado y el aireprimario

que salen del molino, van directamente a los quemadores para el proceso de combustión.
 El aire
 La humedad evaporada que entraron en el molino junto con el carbón que se ha pulverizado,
 La energía térmica intrínseca
forman parte del proceso de combustión.

Más del 99% de los molinos tipo MPS emplean un sistema de combustión directa, que consta de:
- Un alimentador que regula el flujo de carbón bruto procedente de un silo hacia el pulverizador
- Una fuente térmica que precalienta el aireprimario para conseguir el secado del carbón
- Un ventilador de aireprimario para el pulverizador, que puede ir ubicado en dos posiciones:
a) Aguas arriba del molino pulverizador presurizado como soplante
b) Aguas abajo del molino pulverizador en depresión, como exhaustor extractor
 presurizada
- Un molino pulverizador configurado como una unidad 
 succionadora
- Un sistema de conductos por el que se transporta la mezcla de carbón y aireprimario, desde el pulverizador hasta los
quemadores asociados al molino
- Un conjunto de quemadores de carbón que mezclan el combustible con el resto de airecomburente
- Un sistema de control y dispositivos de regulación

Estos componentes se pueden disponer de varias formas, según sean los condicionantes económi-
cos asociados al proyecto.
Cuando el sistema de combustión directa incorpora pulverizadores presurizados, se debe elegir en-
tre las dos situaciones siguientes:
- Ventiladores de aireprimario caliente, con un ventilador para cada uno de los pulverizadores
- Ventiladores de aireprimario frío, para el conjunto de pulverizadores que tenga el generador de vapor, aguas arriba de
un calentador de aireprimario, todo ello dentro de un sistema de suministro de aire caliente con un ramal individual para
cada molino
Los ventiladores calientes son más baratos, porque no requieren de un calentador de aireprimario.

Fig XIII.9a.- Quemadores de carbón pulverizado para bajos NOx

XIII.-400
 Fig XIII.9b.- Quemadores de carbón pulverizado

menor coste de operación

Los ventiladores fríos tienen  mayor coste de instalación , especialmente cuando se trata de unidades

para sistemas grandes, Fig XIII.10 y 11.
El aireprimario se controla para regular la velocidad y la temperatura, a la salida de cada molino.
El control se realiza por medio de cortatiros:

XIII.-401
 - Dos de ellos, los de aire caliente y frío, regulan la temperatura del aire que entra en el pulverizador, y están conectados
de forma que cuando uno se abre el otro se cierra
- El tercero es independiente y controla el volumen de aireprimario global hacia el pulverizador correspondiente

Algunos fabricantes emplean sólo dos cortatiros, lo que provoca falta de estabilidad y una lenta
respuesta frente a los cambios de carga.
Los pulverizadores para la combustión directa están ligados al sistema de combustión, empleándo-
se un conjunto de curvas que relacionan las características de operación a lo largo de todo el intervalo de
 - El flujo volumétrico
cargas del generador de vapor, que son:  - Las velocidades en puntos críticos , curvas que tienen en cuenta el
 - Las caídas de presión en el sistema
número de molinos que se tienen en servicio y la capacidad de producción de cada uno, Fig XIII.12.

a) La curva A representa el flujo de vapor de la caldera en función de la salida de carbón del pulveri-
zador; las líneas individuales indican el número de molinos en funcionamiento

Se puede suponer, a título de ejemplo, que si la plena carga de la caldera con un flujo de vapor de
 2,5.106 lb/h 4
 , se alcanza con 5 molinos en servicio, dando cada uno de ellos  8,9.10 lb/h de carbón, tam-
 315 kg/seg  112 kg/seg
 1,1.10 lb/h 5
bién se podría alcanzar la plena carga con 4 molinos, proporcionando cada uno de ellos  140 kg/seg

6
Con 3 molinos, el máximo flujo de vapor sería del orden de  2,1.10 lb/h
 265 kg/seg

La línea de carga mínima del pulverizador representa un límite basado en:

- Las propiedades del carbón
- La estabilidad de ignición
- El inicio de vibraciones mecánicas

Este límite es variable y el valor representado de  30000 lb/h de carbón significa una relación de
 37,7 kg/seg
Máxima
cargas relativamente elevada.
Mínima

b) La curva B muestra el flujo de aireprimario en las condiciones de salida del pulverizador.

3
El flujo máximo de aire es de  55800 ft3/min , para un molino MPS-89, correspondiente a un flujo de

 26,34 m /s

carbón de  124.000 lb/h

15,6 kg/s

Fig XIII.10.- Sistema de carbón pulverizado con ventilador caliente para combustión directa
XIII.-402
 Fig XIII.11.- Sistema de carbón pulverizado con ventilador frío para combustión directa

Fig XIII.12.- Curvas de coordinación entre el pulverizador MPS y el quemador

3
El flujo de airemínimo de diseño del equipo es un 55% del flujo máximo, del orden de  30700 ft3 /min

;
 14,49 m /s de aire
para facilitar una operación estable del quemador, este flujo mínimo precisa de un ajuste, siendo el valor
 37000 ft3/min
a corregir del orden de  3 , que marca los mínimos que corresponden a las curvas D y E.
 17,46 m /s
aire
c) La curva C corresponde a la relación combustible que es crítica para la ignición estable a cargas
bajas, y depende del tipo de carbón y de su finura.

XIII.-403
 Si la curva B permitiese realmente una mezcla aire-combustible inferior a la del límite de estabili-
dad, este límite se tomaría igual al valor correspondiente al del flujo mínimo del carbón.

d) La curva D proporciona la velocidad interna del pulverizador.- La velocidad en la garganta debe

ser, al menos, de  7000
ft/min
, para evitar el derrame de carbón en la caja de viento del molino, calculada
35,56 m/seg

en las condiciones de entrada del aire al molino.

Con carbones de alta humedad, la elevada temperatura requerida para el secado da lugar a un ele-
vado volumen específico y a una velocidad que raras veces constituye un problema con cargas bajas.
El aumento del flujo mínimo de aire
Con carbón muy seco se puede precisar:  . Las restric-
 La reducción de la sección de paso de la garganta

ciones en el área de la garganta pueden provocar, a cargas elevadas, excesivas caídas de presión.

e) La curva E indica la velocidad del aireprimario en tuberías hacia los quemadores, en función del
flujo de carbón que hay en el molino, es la relación:

Volumen del aire en las condiciones de salida del molino

Vel. aire primario=
Superficie total del flujo en tuberías que le conectan con sus quemadores respectivos

 3000 ft/min
La velocidad mínima admisible es de  15,2 m/s , que es la que permite arrastrar el carbón pulve-
rizado con el flujo de aireprimario; esta velocidad es importante en los tramos horizontales de tubería que
sean particularmente largos; depende de  la densidad y viscosidad del aire
 la carga de partículas y del tamaño de éstas

 3000 ft/min
Para el campo de tuberías de quemadores, el límite de  15,2 m/s se ajusta sólo por densidad y por
aire
carga de partículas .
combustible

La Fig XIII.13 muestra una curva de corrección para la velocidad mínima.

Uno de los requisitos que caracterizan el funcionamiento del pulverizador es el tamaño de las partí-
culas que salen del mismo, siendo el más frecuente para la combustión del carbón, el que corresponde a
la totalidad de partículas que pasan por las aberturas del tamiz estándar de 200 mallas por pulgada ó
200 mesh ó (74 micras). La porción en peso del carbón pulverizado que pasa a través de este tamiz se
emplea como medida de la capacidad que tiene el pulverizador, considerándose el tamaño de 74 micras el
adecuado para una buena combustión en lecho suspendido y para un completo quemado del carbón.
El tamaño requerido en la finura de las partículas se determina combinando las características de
 combustión del carbón
la  cámara de combustión del hogar

Para carbones bituminosos quemados en recintos refrigerados por agua, la finura requerida es la
que corresponde a un 70% ó más del tamiz estándar de 200 mesh (74 micras); este valor se ha fijado
como una característica de la combustión, tras un detallado estudio de la utilización de quemadores
para bajos NOx y de la necesidad de menores temperaturas de llama que aumentan el tiempo de resi-
dencia en la cámara hogar de combustión. Las partículas bastas, mayores que las que pasan por el ta-
miz de 100 mesh (150 micras), contribuyen a una alta pérdida por inquemados.

Temperatura de salida.- El carbón con bajo contenido en volátiles requiere temperaturas más
elevadas en la mezcla de aire +carbón, con el fin de asegurar una combustión estable, especialmente
 menores aportes en el quemador
cuando hay  bajas cargas en la caldera .


XIII.-404
 Fig XIII.13.- Curva de corrección para velocidad mínima

Tabla XIII.2.- Requisitos de finura del carbón pulverizado para varios sistemas de combustión
(% que pasa a través del tamiz estándar de USA, 200 mesh (Btu/lb x 2,326 = kJ/kg)

Alto rango (Clasificación ASTM) Bajo rango (C fijo< 69%)

% carbono fijo Poder calorífico, Btu/lb
Hogar o proceso 97,9 a 86,0 85,9 a 78,0 77,9 a 69,0 > 13000 13000 a 11000 < 11000
Caldera naval - 85 80 80 75
Refrigerado por agua 80 87 70 70 65 60
Horno de cemento 90 85 80 80 80 -
Horno alto No aplicable No aplicable No aplicable 80 80 No aplicable

Tabla XIII.3.- Temperatura típica de mezcla a la salida del pulverizador, para diversos carbones
Contenido en volátiles
Tipo de combustible sobre puro (seco y sin ceniza) Temperatura salida ºF (ºC) *
Lignito y sub-bituminoso - 125 a 140 (52 a 60)
Bituminoso, alto en volátiles 30 150 (60)
Bituminoso, bajo en volátiles 14 a 22 150 a 180 (66 a 82)
Antracita, carbón de escombrera 14 200 a 210 (93 a 99)
Coque de petróleo 0a8 200 a 250 (93 a 121)
* La capacidad del pulverizador se reduce con temperatura < 125ºF ó (52ºC),
cuando se muelen lignitos de alta humedad

La temperatura a la salida del pulverizador de la mezcla aire + combustible es del orden de 150ºF
(66ºC). Si es necesario se pueden emplear temperaturas más altas, del orden de 212ºF (100ºC); cual-
quier temperatura superior a ésta plantea problemas en la lubricación; elevadas temperaturas de la
mezcla a la salida significan también altas temperaturas de entrada al molino, lo que conlleva un mayor
riesgo de incendio en el pulverizador.
Los sistemas de combustión indirecta:
- Implican un almacenaje intermedio del pulverizado en silo
- Requieren temperaturas más elevadas para asegurar un secado completo y evitar problemas de manipulación con el
carbón pulverizado

Cuando el carbón tiene hasta un 10% de humedad en bruto, la temperatura de 180ºF (82ºC) es su-
ficiente para asegurar su secado.
Para la combustión directa, los requisitos de temperatura de mezcla a la salida se determinan por:
- El contenido en volátiles que tenga el carbón
- La necesidad de una combustión estable

XIII.4.- GRINDABILIDAD

Para determinar el tamaño que debe tener un pulverizador, la grindabilidad (triturabilidad o moltu-
rabilidad) es la característica física más importante del carbón a tener presente en la fase de diseño, que
indica la facilidad con la que se puede moler.
XIII.-405
 El principio operativo del ensayo para determinar el Índice de Grindabilidad Hardgrove (HGI), se
describe en la norma D-409 de la ASTM; consiste en la aplicación de una cantidad fija y determinada de
trabajo molturador, sobre una muestra preparada y calibrada.
El equipo para determinar la grindabilidad es un pulverizador, Fig XIII.14, de no más de 50 cm de
altura, y que gira un total de 60 vueltas por lo que desarrolla una cantidad fija de trabajo molturador so-
bre la muestra de carbón procesada.
El producto molido producido que pasa a través de un determinado tamiz estándar, es la medida de
la facilidad de molienda o índice de grindabilidad del carbón considerado.

Fig XIII.14.- Equipo de ensayo de grindabilidad Hardgrove

Fig XIII.15.- Equipo de ensayo MPS 32 de grindabilidad

El valor nominal del índice de grindabilidad utilizado por los fabricantes de pulverizadores es HGI =
50; con este valor, para el carbón de referencia, el factor corrector de la capacidad del pulverizador es 1.
El índice (HGI) no tiene límite superior en la escala de grindabilidad.
La grindabilidad no depende de la dureza, por cuanto algunos materiales que tienen naturaleza fi-
brosa no son duros, y sin embargo son difíciles de moler; los materiales tenaces, viscosos o plásticos son
de difícil molturación.
XIII.-406
 Propiedades de desgaste.- En los pulverizadores de carbón, el desgaste es consecuencia de los efec-
tos combinados de la abrasión y de la erosión. El mecanismo dominante en el desgaste de un componen-
te de un equipo pulverizador, depende de:
- La función que tenga asignada el componente en cuestión
- Las propiedades del carbón a moler, como la abrasividad y erosividad, que son propiedades difíciles de medir y que
influyen en el coste de mantenimiento del equipo

Abrasividad.- Proporciona una indicación del tiempo de vida de una parte del pulverizador sometida
a desgaste; la abrasividad está relacionada con la cantidad y distribución de los tamaños de cuarzo y pi-
rita presentes en el carbón, mayores que el tamaño correspondiente a 100 mesh (150 micras).
Para determinar la cantidad de estos dos materiales presentes en una muestra, se dispone de mé-
 ASTM - D2492 para pirita
todos estándar como el  ASTM - D2799 para cuarzo; no existen métodos aceptados universalmente para

determinar el tamaño de las partículas de cuarzo y pirita en el carbón.
Erosividad.- Erosión no es lo mismo que abrasión; la erosión es la eliminación progresiva de mate-
rial de una superficie sobre la que impacta un flujo de partículas sólidas suspendidas en un fluido. Para
una combinación dada de partículas y tipo de material de superficie, el régimen de desgaste por erosión
 la velocidad del flujo de fluido
crece con  el tamaño de las partículas en suspensi ón
 el tipo de sólidos contenidos en el flujo de fluido

En la superficie de desgaste de materiales dúctiles que admiten grandes deformaciones, la magni-

tud del desgaste por erosión crece con el ángulo de impacto hasta 35÷ 45º, a partir del cual disminuye.
Para materiales frágiles, fácilmente quebradizos, el régimen de erosión aumenta hasta un ángulo
de impacto de 70º, pero a partir de este valor el material rechazado interfiere con el impactante y la co-
rrespondiente medida es errónea.
Humedad.- El contenido de humedad en el combustible es un parámetro clave en el diseño de la
unidad y, en particular, en el del pulverizador.
La humedad en el carbón se determina según la norma ASTM-D3302.

Fig XIII.16.- Índice de grindabilidad Hardgrove (HGI) en función del % de humedad del combustible

Entre las diferentes clases de humedad que existen podemos considerar:

- La humedad estructural presente en el carbón en el yacimiento geológico; puede influir mucho en la grindabilidad, es-
pecialmente en el caso de carbones subbituminosos y lignitos, Fig XIII.16

XIII.-407
 - La humedad superficial es la aportada en las operaciones de manipulación, transporte, procesos diversos y almacenaje
del carbón. La humedad global, suma de la superficial y de la estructural, influye mucho en el secado y, por tanto, en la tem-
peratura del aire que entra en el pulverizador
- La humedad de equilibrio corresponde a la absorción de humedad atmosférica por parte del carbón secado térmica-
mente
La humedad depende del tipo de carbón, más que de la cantidad de agua que se le haya podido apor-
tar en procesos posteriores a su extracción de la mina.
Los carbones USA tienen una humedad estructural que varía entre:
- Un 2% para el carbón bituminoso Appalachian
- Un 40% para los lignitos

Cuando se trata de lignitos pardos, la humedad estructural puede llegar al 70%.

Selección del tamaño del pulverizador.- Lo último a realizar en el diseño de un pulverizador es la de-
terminación del tamaño y número de molinos, que se precisan en el mismo.
Por lo que respecta al calor y al carbón a aportar al hogar, vienen determinados por los cálculos de
combustión y por el flujo de vapor en el generador.

Flujo de carbón
La capacidad equivalente requerida en el pulverizador es =
Factor de corrección de la capacidad

El factor de corrección de la capacidad incluye los factores de finura y grindabilidad que se mues-
tran en la Fig XIII.17, y la corrección por la humedad del combustible.
La mayoría de los molinos con rodillos, incluyendo el MPS, requieren corregir su capacidad debido a
la humedad, mientras que los pulverizadores tipo EL no precisan corrección alguna.
El número de pulverizadores se determina dividiendo la capacidad equivalente requerida, entre la
capacidad nominal correspondiente al pulverizador seleccionado, basada en un 70% de paso a través de
200 mesh y grindabilidad HGI = 50.

Fig XIII.17.- Factor de corrección de la capacidad del pulverizador en función de la grindabilidad

La capacidad nominal del pulverizador se toma de la información dada por el fabricante, junto con
los datos y tamaño del pulverizador.
 - Menos número de tamaños mayores
El posible intercambio de pulverizadores, entre  - Más número de tamaños menores , se establece des-
pués de contrapesar los costes de inversión y los requisitos de operación.
Se suele añadir un pulverizador de más, para que la caldera pueda operar a plena carga cuando un
XIII.-408
molino se mantiene fuera de servicio para ejecutar en él trabajos de mantenimiento.
La selección del tipo y tamaño del pulverizador se complica al considerar suministros de carbón de
diversas fuentes y tener que cumplir con los requisitos de emisiones medioambientales; hay programas
informáticos que analizan las características operativas del pulverizador para un extenso número de
carbones, que ayudan en este proceso de selección. Si el carbón para el que se determinó el tamaño del
pulverizador fuese muy diferente del previsto en el diseño, puede suceder que los pulverizadores estén
sobredimensionados limitando el margen de regulación de la caldera contemplado previamente; en este
supuesto, habrá que reconsiderar el mantener el carbón inicial como combustible.

XIII.5.- CONSUMO ENERGÉTICO

 capital de inversión
Los costes principales de operación de un pulverizador son:  consumo energético
 mantenimiento
Los costes de energía y mantenimiento se expresan como costes referidos a la unidad de masa de
carbón pulverizado, y dependen de los métodos de operación de la planta.
Cuando se comparan diseños de pulverizadores, hay que tener en cuenta el consumo energético co-
rrespondiente al ventilador de aireprimario y al pulverizador.
El consumo energético para los pulverizadores EL ó MPS, con sus respectivos ventiladores, para
 HGI = 50
un carbón de  finura 70% , es de 15 kW/Tm, cuando operan a la capacidad nominal y con elementos mol-

turadores nuevos.
Cuando el poder calorífico disminuye, se gasta más energía en moler y manipular el material, y el
consumo es superior a 24 kW/Tm.
Mantenimiento.- El coste de materiales y mano de obra depende de la vida útil frente al desgaste,
parámetro que varía con la abrasividad del carbón. El coste de mantenimiento depende también de los
procedimientos de operación propios de la planta.
La vida de desgaste de los molinos MPS se sitúa entre 25.000÷ 60.000 horas, y los costes prome-
dios del mantenimiento anual pueden variar ampliamente con el tamaño del molino, ya que el coste de
las piezas es inversamente proporcional al tamaño del pulverizador, siendo más caras cuanto más pe-
queño sea el molino.
Para el pulverizador MPS-67, el coste de mantenimiento es:
- El 60% del coste de la energía consumida, para una vida de desgaste del orden de 25.000 horas
- El 20% para una vida útil de 60.000 horas

Para el pulverizador MPS-89, los porcentajes a aplicar para los tiempos citadas son del 40% y del
10%, respectivamente.
En una estimación inicial, los costes de mantenimiento se pueden tomar igual a:
- La mitad de los costes de energía para pequeños
- La tercera parte de los costes de energía para molinos grandes

Materiales cerámicos.- La utilización de losetas cerámicas para reducir la erosión disminuye el gas-
to de mantenimiento. La resistencia a la erosión del material cerámico con 97% de alúmina, es del orden
de 8 veces la que tiene un espesor equivalente de acero al C.
Las chapas metálicas revestidas de materiales cerámicos se emplean en los siguientes componentes:
- Conos clasificadores
- Carcasas por encima del nivel de la garganta
- Torre de descarga en los molinos MPS

El revestimiento cerámico se utiliza en los:

XIII.-409
 - Codos de tuberías de carbón pulverizado a quemadores
- Escudos de desgaste de los soportes de rodillos de pulverizadores MPS

Las losetas cerámicas se colocan con cuidado para evitar el socavamiento y pérdida del propio re-
vestimiento, no siendo adecuadas para algunos tipos de erosión, ya que ángulos de choque elevados re-
sultan destructivos para materiales frágiles.

Incendios y explosiones.- Hay que tener presente que un pulverizador de carbón muele el combusti-
ble hasta dejarlo en el tamaño y forma requeridos para alcanzar una buena combustión; a veces, la
combustión se presenta y desarrolla en zonas no previstas con resultados desastrosos.
Los incendios en pulverizadores se tratan por procedimientos de urgencia bien planificados, ya que
la sorprendente velocidad con la que se puede desarrollar un incendio exige siempre una acción inmedia-
ta. Los incendios en pulverizadores se pueden producir en zonas de alta temperatura de los molinos, o en
zonas de baja temperatura ricas en carbón.
Como norma, no se deben producir deposiciones de carbón en las zonas que se encuentren aguas
arriba de la garganta ya que son zonas de alta temperatura.

- Una acumulación de carbón en la cámara de viento del pulverizador puede provocar un flujo insuficiente de aire o el
desgaste de la garganta; si el carbón no se elimina con rapidez hacia el sistema de eliminación de piritas, puede entrar en ig-
nición con el aireprimario a alta temperatura.
- El carbón puede entrar también en la cámara de viento del pulverizador cuando se quita de servicio de una forma
anormalmente rápida, en donde puede arder sin peligro alguno e incluso puede que pase desapercibido este tipo de incendio.
- Los incendios en zonas frías y ricas en combustible se pueden desarrollar con más lentitud, pero estos incendios están
alimentados con enormes cantidades de carbón y pueden destruir rápidamente las partes internas del pulverizador

El detector más común de un incendio es la temperatura de la mezcla aire-combustible a la salida

del molino. Se puede obtener información útil sobre peligros potenciales observando el funcionamiento,
especialmente en instalaciones con pulverizadores múltiples.

- Si todos los pulverizadores están operativos con idéntico régimen de alimentación de carbón, y el aireprimario está en
aire
automático, todos los molinos deben tener la misma relación
combustible
- En estas condiciones, una diferencia de temperatura significativa entre la salida y entrada del pulverizador, puede in-
dicar la existencia de un incendio, hecho que se debe investigar inmediatamente
- Otras posibles causas de temperaturas diferentes entre los diversos pulverizadores, pueden ser:
Una defectuosa calibración del alimentador
Un incorrecto flujo de aireprimario
Una variación de la humedad del carbón que llega a cada uno de los molinos

También se pueden provocar grandes daños por incendio cuando se alimenta un carbón ardiendo
desde los silos o tolvas; este tipo de incendio se trata mediante un rápido vaciado del carbón que está ar-
diendo a través de:

- Una tubería de transferencia o canalón independiente

- El apagado del carbón con agentes de extinción de fuegos aplicados sobre la superficie del carbón

En las interrupciones de servicio súbitas, como el disparo de un pulverizador, la repentina pérdida

del flujo de aire provoca el colapso del lecho fluidificado que se encuentra sobre el nivel de la garganta del
molino, por lo que el carbón cae en la caja de viento y entra en contacto con diversas superficies metáli-
cas que están normalmente muy calientes; en esta situación:

a) Los carbones de baja calidad empiezan a quemar en estado de rescoldo sin llama, a los pocos minutos de estar a
450ºF (232ºC)
XIII.-410
 b) Tras la agitación provocada por la acción mecánica de las paletas de piritas al tratar de poner nuevamente el moli-
no en servicio, o por el restablecimiento del flujo de aireprimario previo a la nueva puesta en servicio del pulverizador, las nubes
de carbón pueden provocar explosiones, peligro que se minimiza retirando el carbón acumulado bajo estrictas condiciones a
controlar, como:
- Garantizar la seguridad del personal, evacuando a los operarios de todos aquellos puestos de trabajo que puedan
resultar afectados por una eventual explosión, que origine la rotura de la carcasa del molino o de los conductos a quemadores
- Aislar el pulverizador de todo flujo de aire, inyectando en su interior un fluido inerte o vapor de agua para crear
una atmósfera inerte
c) Una vez el carbón está aislado e inertizado, se desplaza hacia el sistema eliminador de piritas; la atmósfera inerte
impide, en las nubes de polvo levantadas por el funcionamiento del pulverizador, la aparición de cualquier rescoldo de car-
bón.
 durante la operación
Una explosión tiene lugar con alguna frecuencia  en períodos de cambio de carga
 en las puestas o en las retiradas de servicio

Durante la puesta en servicio de un pulverizador, la mezcla aire +carbón en el recinto del molino
pasa desde una situación en que es muy pobre en combustible, hasta otra final en que es rica en combusti-
ble, por lo que existe una mezcla transitoria intermedia, ideal para una explosión de polvo de carbón, si
existe una fuente ignitora suficientemente fuerte, como la que podría provocar el rescoldo que se desa-
rrolla en el carbón residual que queda en la zona caliente del molino, tras un disparo ó interrupción súbi-
ta de operación.

Control.- El Código de Normas para el diseño y aplicación de sistemas pulverizadores de carbón, es

el de la Asociación Nacional de Protección contra Incendios (NFPA) USA, y la norma NFPA-8503, que
recoge los valores mínimos para los controles de seguridad, que se deben usar en los pulverizadores.

- El flujo de aireprimario inferior al mínimo establecido por el fabricante dispara el sistema pulverizador, que a su vez
 alimentador de carbón
dispara el  flujo de aire
 primario
 alimentador de carbón

- El cierre de todas las válvulas de tuberías a quemadores dispara el  flujo de aire primario
 pulverizador
Otros indicativos de mal funcionamiento que pueden requerir el disparo manual del pulverizador:
- Una temperatura de salida del molino muy alta, probablemente indica un incendio
- La imposibilidad de mantener la temperatura de salida por encima de 125ºF (52ºC) implica una pérdida de capaci-
dad de molienda

Sistemas especiales de seguridad.- El procedimiento de eliminar el carbón residual tras un disparo

del pulverizador, cuando no se dispone del adecuado flujo de aireprimario, requiere de un by-pass de control
independiente que circunvala una parte de la lógica del control, precisamente la que impide operar al
motor de accionamiento del pulverizador. Para impedir el mal uso de la característica que facilita el by-
pass, la eliminación del carbón residual es posible por la actuación de la lógica de disparo del molino.
Se ha desarrollado un sistema especial para hacer frente a un fenómeno observado en conductos
tras la actuación de un disparo, que consiste en la presencia de una fina capa de carbón en polvo, en la
zona del sistema de aireprimario; esta capa se debe a una nube turbulenta de polvo de carbón, que persis-
te después de haberse colapsado el lecho fluidificado; se puede interceptar mediante una disposición de
toberas rociadoras de agua bajo la garganta del molino que actúan con la señal de disparo del molino.
Junto con este sistema de rociado automático durante el ciclo de inertización y limpieza, puede fun-
cionar otro conjunto de toberas tangenciales de lavado, de accionamiento manual, que mejora la elimi-
nación del carbón residual de la trampa de piritas.

XIII.-411
XIII.6.- PULVERIZADORES AVANZADOS

Clasificadores giratorios.- En la actualidad, para el sistema de combustión directa, se está re-

considerando la finura estándar del 70% que pasa a través del tamiz de 200 mesh. Si el porcentaje se
eleva hasta el 80% se cumplimentan los límites de emisiones establecidos en la década final del siglo XX.
Los porcentajes de finura pueden superar el 95% pasando a través de 200 mesh, pero estos niveles
tan altos sólo se alcanzan cuando se utiliza un clasificador giratorio.
El diseño del pulverizador de carbón tipo EL se presenta en la Fig XIII.19, mientras que la Fig
XIII.20 indica el interés de este clasificador giratorio, más efectivo en la reducción del tamaño de las
partículas bastas, que reduciendo aún más el tamaño de las más finas.
Se observa que la finura correspondiente al 93% pasando a través del tamiz de 200 mesh, está
muy cerca del límite para grandes pulverizadores verticales. Se han desarrollado otras configuraciones
 jaula de ardilla
de rotores clasificadores, como los de:  diversos tipos de paletas
 dos etapas, con una primera de tipo estacionario

Fig XIII.18.- Diagrama esquemático lógico del sistema de seguridad

XIII.-412
 Fig XIII.19.- Clasificador giratorio para pulverizador tipo EL

Fig XIII.20.- Distribución del tamaño de partículas

Cada uno de estos clasificadores rotatorios representa una solución para problemas relacionados con:
- La actualización de unidades
- La distribución del tamaño de partículas
- El consumo energético del accionamiento
- Las características operativas del pulverizador

XIII.-413
 Mejoras.- En los pulverizadores de carbón MPS, las mejoras más importantes han sido:
- La introducción de la segmentación en los anillos de la parte giratoria de la garganta, lo que ha reducido los costes re-
lacionados con el desgaste por erosión
- La mejora del sistema de carga variable mediante muelles resorte

Lo normal es hacer funcionar los sistemas de carga de los resortes de los molinos verticales, con
una carga prefijada constante; si esta carga se modifica con la carga de la alimentación de carbón al
molino, tal como se muestra en la Fig XIII.21, los beneficios se concretan en:
- Un reducido consumo energético a bajas cargas
- La posibilidad de operar a carga baja sin vibración alguna
- La pérdida reducida de presión a altas cargas, cuando se incrementa la carga de resortes por encima de los valores
prefijados

Fig XIII.21.- Carga/Fuerza resorte, en MPS-89 respecto al flujo de carbón

XIII.7.- MOLIENDA ULTRAFINA

Los molinos verticales de rodillos tienen un límite práctico, que corresponde al paso del 95% del pro-
ducto molido a través del tamiz de 200 mesh. Conforme más fino es el producto, el material reciclado en
la cámara de molienda también es más fino, por lo que la capa comprimida del carbón que se muele se
hace más fluida y menos estable.
Para una molienda muy fina se necesitan otros equipos, como el pulverizador tubular con carga de
bolas, que ofrece un prolongado tiempo de residencia lo que propicia un producto extremadamente fino;
se construyen en tamaños grandes, que son los que se precisan en sistemas de combustión directa
Una aplicación interesante de la molienda muy fina consiste en alimentar con combustible sólido a
los ignitores especiales que queman carbón, reduciendo así el consumo de combustibles líquidos (fueló-
leos), durante la operación de puesta en servicio y durante los períodos de estabilización de fuegos en las
operaciones a bajas cargas.
Los molinos que emplean bolas, generalmente para molienda húmeda, cuentan con una pequeña
carga de bolas en el interior de un recipiente cilíndrico que se agitan por rotación; la pulverización se pro-
duce por la molienda de los sólidos que fluyen a través de la zona de carga de las bolas.
En los molinos que trabajan por fricción a alta velocidad, Fig XIII.22, el rotor tiene una serie de dis-
cos, dotado cada uno de barras de impacto que configuran una etapa de molienda; muelen combinando
 - En el primero hay etapas en las que predomina el impacto
dos factores:  - En el segundo destaca la etapa final de fricción

Estos molinos han atraído la atención para la preparación de un combustible adecuado para su
combustión en ignitores especiales, que sustituyan a los clásicos mecheros de fuelóleo utilizados para el
encendido y estabilidad de la llama.
XIII.-414
 Las etapas que se integran en la molienda están separadas por diafragmas, en las que el carbón,
para pasar de una etapa a la siguiente, se mueve hacia el centro, contra la fuerza centrífuga.
El carbón capturado en cada etapa constituye una superficie que protege a la carcasa del molino
de un rápido desgaste; estos molinos se construyen con capacidades que llegan a las 4,5 Tm/h y pueden
ser de un paso, o estar equipados con clasificadores centrífugos externos para el control de tamaños.

Fig XIII.22.- Configuración de la cámara de molienda de un molino de fricción a alta velocidad

El carbón micronizado es un carbón pulverizado tal que su 100% pasa a través de un tamiz están-
dar de 315 mesh. La salida de los molinos de fricción a alta velocidad tiene una finura que se corresponde

con  la que pasa el 98% a través del 200 mesh

 y el 86% a través del 325 mesh

Un carbón molido con estas características es tan fino que se puede encender fácilmente sin nece-
sidad de precalentar el aireprimario comburente.
Los molinos de fricción a alta velocidad tienen un elevado consumo energético y se puede decir que
la potencia del motor es la suficiente para facilitar la energía de secado de la mayoría de los carbones.

XIII.-415
 XIV.- COMBUSTORES CICLÓN
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La denominación hogar ciclón corresponde a la de un recinto de fuego integrado en el hogar de una

caldera, mientras que la de combustor ciclón comprende todos los fuegos como el quemador de carbón, el
mechero de fuelóleo, la antorcha de gas, etc. El hogar ciclón y el combustor ciclón se desarrollaron en la
década de 1940, para quemar carbones no adecuados para la combustión, como carbón pulverizado.
La ceniza de estos carbones se caracteriza por una baja temperatura de ablandamiento y fusión,
por lo que podría llegar en estado viscoso a los sobrecalentadores de unidades que queman carbón pulve-
rizado, provocando serias escorificaciones.
El combustor ciclón se diseñó para utilizar una serie de ventajas, como:
- Costes de inversión menores en la preparación del combustible y en la operación (ya que sólo se requieren trituradores
y no pulverizadores)
- Un recinto de fuego de pequeñas dimensiones
- Menos ceniza volante y menor ensuciamiento del paso de convección, puesto que en esta zona entra sólo del 15 ÷ 30%
de la ceniza del combustible, en lugar del 80% característico de las unidades que queman carbón pulverizado.

XIV.1.- DISPOSICIÓN DEL COMBUSTOR CICLÓN

El combustor ciclón es un cilindro de eje horizontal, de diámetro  61,8a a103ftm, adosado por su parte
posterior a una de las paredes del hogar de la caldera, Fig XIV.1.
El cuerpo del combustor ciclón está refrigerado por agua que circula por el interior de un conjunto de
tubos que configuran la superficie del mismo.
La superficie interior del combustor ciclón está recubierta con unas protuberancias puntiagudas,
soldadas a la superficie exterior de los tubos y cubiertas con un material de revestimiento refractario, al
que sirven de soporte, y que mantiene el combustor ciclón a una temperatura suficientemente alta, fa-
cilitándose el vaciado de la ceniza desde la parte inferior de la unidad y reduciendo significativamente la
corrosión de los tubos.
El carbón triturado y algo de airecomburente primario y terciario, entran por el frente del combustor ciclón
a través de quemadores especialmente diseñados, ubicados en la parte cilíndrica frontal del mismo. En
el cuerpo principal del combustor ciclón (en la parte superior de la pared cilíndrica del mismo), se crea un
vórtice cuando se introduce airesecundario, de lo que resulta un flujo gaseoso recirculante y una singular
configuración de la combustión.
XIV.-417
 Se desarrolla una capa de ceniza fundida que cubre el cuerpo del ciclón; la escoria se drena hacia el
fondo del ciclón y se descarga por medio de una piquera de escoria.

Fig XIV.1.- Caldera con combustor ciclón

Fig XIV.2a.- Combustores ciclón

XIV.-418
 Fig XIV.2b.- Combustor ciclón

XIV.2.- PRINCIPIOS OPERATIVOS

Para entender el funcionamiento de un combustor ciclón hay que estudiar la combustión del car-
bón pulverizado. Durante la combustión del carbón en el hogar de la caldera, la parte volátil arde sin difi-
cultad; sin embargo, la combustión del carbono fijo del subcoque del combustible requiere de medidas es-
peciales, para asegurar un suministro continuo de O2 a las partículas de Cinquemado.
La mezcla de las partículas de carbón y de airecomburente se tiene que producir:
- Con la turbulencia suficiente para que se desalojen los productos de la combustión
- Para facilitar la llegada de aire fresco hasta la superficie de las partículas

En los sistemas de combustión de carbón pulverizado se alcanzan estas condiciones reduciendo el

tamaño del carbón a un polvo extremadamente fino, de modo que el 70% de este material pase a través
del tamiz estandarizado de 200 mesh, y mezclarlo el airecomburente dotado de un movimiento rotacional;
pasada esta fase inicial, las partículas pequeñas se arrastran por la corriente de aire, con una mezcla
mucho menor; la combustión de las partículas de carbón se completa por medio de la difusión del O2 y de
los productos de la combustión que rodean las partículas.
El hogar de una unidad convencional de carbón pulverizado (relativamente grande), facilita un
tiempo de residencia suficiente para que el O2 pueda penetrar en los productos de combustión que se
mantienen alrededor de las partículas de carbón y para refrigerar la ceniza a fin de evitar el ensucia-
miento del paso de convección.

Combustor ciclón.- Quema partículas de carbón triturado relativamente grandes, que pasan en un
95% a través de la criba de 4 mesh (5 mm), según el tipo de combustible. Las partículas de carbón de
este tamaño son demasiado grandes para que se puedan quemar completamente en suspensión, ya que
pasarían a lo largo de todo el hogar de la unidad de carbón pulverizado, sin que se quemara por completo
la totalidad de su C, por lo que las partículas grandes se tienen que retener en el recinto del combustor
ciclón, con paso de aire sobre ellas para que pueda tener lugar la combustión completa.
El combustor ciclón cumplimenta lo anterior mediante la formación de una capa de ceniza fundida
que captura y retiene las partículas de masa mayor. Mientras las partículas grandes de carbón quedan
atrapadas en la capa de escoria, los volátiles y las partículas más finas arden en suspensión, proporcio-
nando el intenso calor radiante que requiere la combustión en la capa de escoria.
En condiciones ideales, todas las partículas grandes de carbón quedan atrapadas por la ceniza fun-
XIV.-419
dida, en la que completan la combustión de su C, dejando atrás la ceniza para conformar la capa de es-
coria fundida. La mayor parte de la combustión tiene lugar dentro de los recintos de fuego que constitu-
yen los diversos ciclones integrados en la caldera por lo que, el hogar principal puede ser más pequeño
que el hogar de una unidad convencional de carbón pulverizado con la que se compara.

XIV.3.- COMBUSTIÓN EN CICLÓN

La inyección tangencial del airecomburente principal crea un vórtice que proyecta las partículas
grandes de carbón contra la superficie interior del recinto ciclón, en donde quedan atrapadas por la esco-
ria y se queman completamente. Los gases de combustión calientes salen a lo largo del eje del ciclón y a
través de su boca posterior (entrada al hogar), penetran en la caldera de la unidad.

Distribución del aire.- Desde la entrada hasta la salida del combustor ciclón, el flujo ciclónico no
sigue un recorrido helicoidal, Fig XIV.3; el airesecundario entra tangencialmente en el combustor ciclón a
alta velocidad, y pasa a lo largo de la periferia del ciclón o zona de recirculación.

Fig XIV.3.- Configuración de recirculación de gases en combustor ciclón

Fig XIV.3a.- Posicionamiento del combustor ciclón en una caldera de 100 MWt

En esta zona, el flujo de aire-humos que circula se aleja de la boca de salida y se acerca a la de en-
trada del combustor ciclón, gracias al vacío que el vórtice crea en las proximidades del extremo del ciclón
donde se encuentra la entrada del quemador.
El flujo general de gases calientes más cercano al eje del ciclón, se desplaza hacia la boca de entrada
del hogar, fluyendo desde la zona de recirculación hacia el vórtice del combustor ciclón.
El tiempo de residencia del combustible en la zona de recirculación es proporcional a la velocidad del
airesecundario, e inversamente a la sección de abertura de entrada al hogar.
El resto del airecomburente se suministra como aireprimario y aireterciario.
El aireprimario entra tangencial al combustor ciclón, en el mismo sentido de giro que el airesecundario,

XIV.-420
arrastrando carbón hacia el interior del quemador y controlando la distribución del carbón dentro del re-
cinto del combustor ciclón. Para carbones críticos, el aireprimario se minimiza para evitar el lanzamiento
del carbón bruto demasiado lejos o cercano al vórtice, aunque tampoco se debe ajustar tan bajo como
para que se pueda acumular combustible en el quemador o cerca de él.
El aireterciario pasa por el eje del combustor ciclón y se desplaza a lo largo del eje del recinto ciclón,
controlando el vacío vorticial y determinando la posición de la zona de combustión principal, que consti-
tuye la fuente de calor radiante. Un incremento del aireterciario reduce el vacío del vórtice en el quemador,
permitiendo que la zona de combustión principal se desplace hacia una zona más profunda del ciclón,
acercándose a la boca de salida del mismo y a la de entrada al hogar de la caldera.

Regímenes de calor.- Dentro del ciclón, el combustible sólido se quema liberando calor del orden de
 450.000 a 800.000 Btu/ft3 h
 , con temperaturas de gases de combustión del orden de 3000ºF ó (1650ºC).
 4,66 a 8 ,28 MWt/m3

Los regímenes de absorción de calor en las paredes refrigeradas por agua son relativamente bajos,
 40.000 a 80.000 Btu/ft 2 h
 , debido a que el combustor ciclón tiene una superficie proyectada comparativa-
 414 a 828 kW/m 2
mente pequeña y protegida por un revestimiento refractario.
altos regímenes de liberación de calor
Los  , se combinan para asegurar unas temperaturas muy altas a
 bajos regímenes de absorción de calor
la salida del combustor ciclón, que son necesarias para completar la combustión y para mantener fundi-
da la capa de escoria; producen elevados niveles de NO2 característicos de los combustores ciclón que
queman carbones bituminosos.
El combustor ciclón atrapa y quema todo el carbón que pueda manipular; el resto del combustible
no quemado, pasa al hogar de la unidad y llega a la salida de la caldera como carbón no quemado.
Durante un caldeo excesivo a largo plazo, si el ciclón opera con una atmósfera reductora, se puede
producir la corrosión y deterioro de los tubos, por ataque del sulfuro de hierro, pudiendo también causar
problemas en el hogar de la caldera y en el paso de convección de la misma.

Capa de escoria.- El intenso calor radiante y las altas temperaturas funden la ceniza, configuran-
do una escoria viscosa que cubre la totalidad de la superficie del ciclón, con excepción del área que co-
rresponde al frente de la abertura del airesecundario. El recubrimiento refractario del recinto contribuye a
mantener fundida la escoria, limitando la absorción de calor por las paredes refrigeradas por agua.
La capa de escoria se mantiene fluida y caliente gracias a la combustión y fluye constantemente
desde el recinto del quemador hacia el hogar de la caldera, desde el que se lleva a través de una piquera
practicada en el suelo, hacia un tanque de agua.
La capa de escoria se repone constantemente mediante la ceniza del carbón que penetra en el com-
bustor ciclón; es por ésto por lo que los carbones bituminosos quemados en combustores ciclón necesi-
tan un mínimo del 6% de ceniza (sobre seco) y los carbones subbituminosos un 4% de ceniza.
Las condiciones óptimas de combustión se alcanzan cuando el aireexceso se mantiene aproximada-
mente con un 2,5% de O2; si se utilizan mayores o menores niveles de O2 la temperatura de operación
del ciclón tiende a disminuir.
Las calderas equipadas con grandes combustores ciclón suelen quemar con mayores niveles de O2
a la salida, para proteger los ciclones de una posible corrosión provocada por la atmósfera reductora.
El indicador principal de la temperatura de operación del ciclón es el de la temperatura de la escoria
en la piquera de salida, que depende del aporte de calor al combustor ciclón. El aporte de calor radiante
XIV.-421
indica la fracción de la combustión que tiene lugar dentro del recinto del ciclón.
En condiciones ideales de combustión, el ciclón puede capturar un 70% de la ceniza original del com-
bustible, en forma de escoria, y drenar después ésta hacia el hogar de la caldera, para su posterior verti-
do en un tanque de escoria Fig XIV.4.

Fig XIV.4.- Comparación de distribución ceniza, entre escoria y polvo,

en una unidad grande con combustores ciclón y en una unidad típica de carbón pulverizado

XIV.4.- COMBUSTIBLES IDÓNEOS

El combustor ciclón puede manipular un amplio campo de carbones, desde los bituminosos bajos en
volátiles, hasta los lignitos, dependiendo fundamentalmente de la preparación del combustible y del sis-
tema de entrega; también sirve para la combustión simultánea de otros combustibles, como:
- Los derivados de desechos sólidos, las virutas de madera, las cortezas de todo tipo, el subcoque (char) de carbón, los de-
rivados de residuos, el coque de petróleo, los derivados de ruedas de caucho, etc.

Los fuelóleos y gases combustibles se pueden quemar en los combustores ciclón, como combustible:
- Principal
- De contingencia
- De puesta en servicio

A largo plazo, la combustión exclusiva de fuelóleo o de gas se puede mantener sólo en un combustor
ciclón con tubos desnudos, porque estos combustibles pueden destruir el revestimiento de escoria y re-
fractario, provocando la erosión de los tubos, lo que conduce a fallos de las partes a presión de la unidad
generadora de vapor.
Los combustores ciclón que cambian de combustible, pasando desde carbón a fuelóleo o gas, para
operar en un prolongado período de tiempo, en esas nuevas circunstancias, deben:
- Desprenderse de todo su refractario
- Anular la piquera y el vaciado de escoria
- Limpiar todos los conductos de aire

Las protuberancias de los tubos se pueden mantener, en el caso de cambio de combustible, ya que
tienen un mínimo efecto sobre la absorción de calor.
Tras un cambio de combustible, cuando se vuelve de nuevo a la utilización del carbón anterior, se
debe reponer el refractario y restablecer la piquera de vaciado de escoria.

Criterios de evaluación de combustibles.- Los carbones y otros combustibles que se pueden

quemar simultáneamente en un combustor ciclón, se evalúan según diversos criterios:
a) Para asegurar una combustión estable dentro del combustor ciclón:
- El contenido en materias volátiles debe ser superior al 15% sobre base seca
XIV.-422
  6,25% sobre base seca para carbones bituminosos
- El contenido en cenizas debe estar entre el 
 4% sobre base seca para subbituminosos

b) Con carbones bajos en ceniza no se puede desarrollar ni mantener una buena y adecuada capa de escoria, por lo que
ésta se puede espesar mediante el incremento de aireexceso y la consiguiente reducción de la temperatura de combustión en el
ciclón, si lo permiten las demás condiciones operativas de la unidad.
c) El contenido en humedad para los combustores ciclón que queman carbón bituminoso estándar, no debe exceder del 20%

Para secar el carbón con vistas a una adecuada combustión, los contenidos en humedad más eleva-
dos requieren un mayor troceado y temperaturas del airesecundario más altas.
Los combustibles húmedos requieren de un sistema de presecado, habitual en los generadores de
vapor que queman lignitos en combustores ciclón.
Otra propiedad relativa a la ceniza del carbón, es su
tendencia a formar compuestos de Fe y a iniciar un
ataque corrosivo del sulfuro de Fe al refractario y al
cuerpo del ciclón, efecto que se puede evaluar compa-
rando la cantidad total de S en las relaciones Fe/Ca y
Fe/Mg, Fig XIV.5.
Los granos de Fe solidificados que se encuentran en el
Fig XIV.5.- Idoneidad de carbones para combustores ciclón,
basada en la tendencia a formar Fe y sulfuro de Fe suelo del ciclón durante los períodos de inactividad del
mismo, constituyen un indicativo prematuro del ata-
que por sulfuro de Fe.

XIV.5.- FACTOR T250 DE VISCOSIDAD DE LA ESCORIA

Una consideración importante en la evaluación de carbones para combustores ciclón, es la caracte-

rística de la viscosidad de la escoria denominada T250 , que es la temperatura a la que la escoria del car-
bón tiene una viscosidad de 250 centipoise, y que divide a los carbones para su uso en los combustores
 idóneos
ciclón en dos categorías  no idóneos ; a esta viscosidad, la escoria fluye con normalidad sobre una superfi-
cie horizontal.
Una escoria con mayor viscosidad conduce a un flujo estacionario en el combustor ciclón y en el ho-
gar y puede resultar demasiado espesa para atrapar las partículas de carbón no quemado con el fin de
lograr una adecuada combustión. El valor máximo de T250 recomendado para todos los ciclones que que-
man carbones bituminosos, es de 2450ºF (1343ºC).
Con el empleo creciente de carbones subbituminosos bajos en S, cuando éstos se queman en com-
bustores ciclón estandarizados, se ha establecido un límite de T250= 2300ºF (1260ºC), que compensa el
efecto de una mayor humedad del carbón sobre la temperatura de combustión en el ciclón.
Para algunos carbones, el valor T250 se puede reducir conforme varía la relación de componentes
Básicos de la ceniza, lo que se puede lograr añadiendo un fundente como la caliza; para asegurar una
Acidos
mezcla uniforme, el fundente se suministra sobre la cinta de carbón, aguas arriba del triturador.
Si un ciclón tiene que quemar carbón con ceniza de elevada temperatura de fusión, lo mejor es ajus-
tar el valor de T250 por medio de la mezcla con otro carbón diferente, aunque esta solución representa
mayores costes en la manipulación del combustible.
La mezcla de carbones y la fusión de la ceniza son importantes con vistas a una política de mante-
nimiento aceptable. Los combustibles utilizados, que se queman al mismo tiempo, se deben evaluar in-
dividualmente haciendo especial mención al contenido de ceniza referido al % de aporte de calor.

XIV.-423
 Tabla XIV.1- Características generales de carbones idóneos para su combustión en combustores ciclón

Mínima - bituminoso 6% sobre seco

Ceniza Mínima - Subbituminoso 4% sobre seco
Máxima 25% sobre seco
Combustión indirecta (bituminoso) - máx. 20% como se quema
Humedad Combustión directa (Subbituminoso) - máx. 30% como se quema
Con presecado - máx. 42% como se quema
Volátiles Mínimo 15% sobre seco
Bituminoso - máxima 2450ºF (1343ºC)
T 250
Subbituminoso - máxima 2300ºF (1260ºC)
Tendencias “hierro ceniza carbón/azufre” Ver Figura XIV.4

XIV.6.- TIPOS DE COMBUSTORES CICLÓN PARA CARBONES

En el combustor ciclón los quemadores inyectan el carbón troceado por el extremo frontal del mis-
mo y le imprimen un movimiento rotacional, con el mismo sentido de rotación que el del airesecundario; los
combustores ciclón han equipado tres tipos diferentes de quemadores de carbón: el espiral, el vorticial y
el radial, Fig XIV.6.

Fig XIV.6.- Quemadores de carbón en tres combustores ciclón

Quemador espiral.- Se utilizó en los primeros combustores ciclón, y combinaba el aireprimario y el

carbón a la salida del alimentador, inyectando la mezcla según un modelo de distribución con perfil cóni-
co. El aireterciario se admitía por el centro del quemador y controlaba la posición de la llama principal
dentro del combustor ciclón, por lo que este modelo de inyección producía una alta concentración de par-
tículas de carbón circulando alrededor de la salida del quemador, lo que provocaba una fuerte erosión en
el bloque de desgaste del quemador.
La mezcla de aireprimario y carbón requería de una válvula rotativa de cierre para proteger el ali-
mentador de retorno del flujo de airecomburente caliente. En los últimos modelos de quemadores espirales
la válvula se ha sustituido por una mayor altura de carbón a la salida del alimentador, lo que impide el
reflujo de aire caliente hacia el alimentador y la tolva de carbón.

Quemador vorticial.- Elimina el mecanismo de cierre alimentando por separado el quemador con
el carbón y aireprimario que entra tangencialmente en el cilindro del combustor ciclón, igual que en el que-
mador espiral, generando una configuración de inyección con perfil cónico, mientras que el carbón pene-
XIV.-424
tra en el recinto por el eje del cilindro del combustor ciclón, lo que elimina la boca de aireterciario, aunque
ajustando el aire de cierre del alimentador se tiene el mismo efecto sobre la zona de vórtice del ciclón
combustor. Los bloques cerámicos de desgaste y el nuevo diseño de las entradas del quemador ciclón re-
ducen los problemas de erosión.

Quemador radial.- Elimina la erosión de los bloques de desgaste; al igual que en el vorticial, el que-
mador radial no mezcla el carbón y el aireprimario hasta que se encuentran dentro del recinto del quema-
dor; el carbón entra tangencialmente en el quemador, con el mismo sentido de giro que el aireprimario.
El aireterciario entra axialmente, mientras que las partículas de carbón, al pasar por los bloques de
desgaste de la boca del quemador, entran en el ciclón formando largas líneas de corriente de C concen-
trado; este método reduce la concentración de carbón recirculante alrededor de la boca del quemador,
minimizando la erosión de los bloques de desgaste.
El quemador radial es el idóneo para ciclones combustores que queman carbón bituminoso; se utili-
za en unidades con combustores ciclón que queman lignitos, porque el presecado durante la preparación
del combustible, antes de su introducción en el quemador, requiere la mezcla de aireprimario y carbón.
Los quemadores vorticial, radial y espiral, tienen ubicaciones de entrada de carbón ligeramente dife-
rentes; cuando se requiere el cambio de uno a otro quemador, es preciso modificar la longitud de los ali-
mentadores de carbón.

XIV.7.- CARACTERÍSTICAS DE DISEÑO

Hogar de caldera principal.- Los combustores ciclón se construyen con diámetros que van de
6 a 10 ft ( 160 a 425 ).106 Btu/h
 , para unos aportes máximos de calor de  , respectivamente.
1,8 a 3 m  47 a 124,6 MWt

Tal como se representa en la Fig XIV.7, el combustor ciclón se ha utilizado en tres configuraciones
 - Fuegos en una sola pared, con parrilla, Fig XIV.1
diferentes de calderas:  - Fuegos en una sola pared, con hogar abierto, Fig XIV.8
 - Fuegos en dos paredes, Fig XIV.9

a) Disposición hogar apantallado en pared única ; b) Disposición hogar abierto en pared única
c) Disposición hogar abierto en pared doble
Fig XIV.7.- Disposición de combustores ciclón en calderas

La disposición de los combustores ciclón en calderas pueden ser desde:

- Un único combustor ciclón de 6 ft (1,8 m) en una sola pared para una unidad pequeña
- Hasta un conjunto de 22 ciclones combustores de 10 ft (3 m) en dos paredes para una unidad de 1100 MW
En todos los casos, el hogar de la caldera es relativamente pequeño, para así poder mantener su
XIV.-425
temperatura por encima de la que requiere la piquera de escoria (en el suelo del hogar), y también para
facilitar el flujo de escoria en las paredes del hogar.
La cámara inferior del hogar tiene un revestimiento refractario protector, que se sostiene por medio
de miles de protuberancias convenientemente soldadas a los tubos que configuran el hogar. La caldera
equipada con ciclones puede operar de forma continuada, con bajadas de carga hasta el 50% de la capa-
cidad total; por debajo de esta carga, la escoria solidifica en el suelo del hogar obstruyendo las piqueras,
por lo que muchas unidades están dotadas con grandes piqueras.
Entrega del carbón.- Las calderas equipadas con combustores ciclón disponen de tres sistemas
 - Combustión indirecta (configuración de silo)
de entrega de combustible, según sea la combustión  - Combustión directa
 - Combustión directa con presecado
Configuración del silo.- Es la más simple, barata y común; con este sistema, una breve indisponibi-
lidad de un triturador no interrumpe las operaciones de la caldera.
Para preparar el carbón destinado a la carga por la parte superior de las tolvas, utiliza un par de gran-
des trituradoras en una torre central; el carbón triturado tiene un tamaño de partícula relativamente
grande, por lo que no existen los riesgos de incendio asociados al almacenaje y manipulación del carbón
pulverizado. Para eliminar los gases procedentes de la trituración del carbón requiere de un sistema de
ventilación. Un sistema de silo se puede remodelar para quemar carbones con alta humedad, transfor-
mando las toberas de transferencia del carbón en un sistema simple de presecado, Fig XIV.10.

Fig XIV.8.- Caldera radiante con combustores ciclón (en una pared) y sistema de silo para preparación y alimentación de carbón

XIV.-426
 Fig XIV.9.- Caldera de PU con ciclones en paredes opuestas y sistema de silo para preparación y alimentación de carbón

Sistema de combustión directa.- Emplea un triturador individual, más pequeño, ubicado entre el
alimentador de carbón y el quemador correspondiente a cada ciclón, que está barrido con aire caliente
que elimina la humedad del carbón recién troceado, lo que conduce, cuando se queman carbones que tie-
nen contenidos de humedad hasta el 30%, a la mejora de las características operativas del triturador y
de la ignición del combustible; este sistema puede incluir clasificadores del triturado y separadores de
humedad de tipo mecánico.
Sistema de combustión directa con presecado.- Prepara el combustible para ciclón, cuando éste tiene
que quemar lignitos y otros carbones con altas humedades.Los separadores mecánicos ciclón eliminan
la humedad y los finos de la mezcla aire +carbón e introducen la mezcla directamente al hogar de la cal-
dera, a través de la cámara de recirculación de gases; la eliminación de la humedad del carbón principal
incrementa la temperatura de combustión en el combustor ciclón. Con separadores de humedad, este
sistema diseñado para lignitos con humedad superior al 36%, manipula carbones de mala calidad con la
misma facilidad con la que los combustores ciclón del sistema estándar queman carbones bituminosos.

XIV.-427
 a) Sistema de silo b) Readaptación sistema de silo y presecado

c) Sistema de combustión directa

d) Sistema presecado combustión directa con separador de humedad

Fig XIV.10.- Sistemas de silo de combustión directa y presecado para preparación y alimentación de carbón a combustor ciclón

Fig XIV.11.- Requisitos de tamaño del carbón triturado para combustor ciclón

XIV.-428
 Por lo que respecta al tamaño del carbón, la distribución preferida para los diversos grados de car-
bones se muestra en la Fig XIV.11.
Un combustor ciclón manipula una cantidad limitada de carbón pulverizado, siendo difícil triturar
carbón hasta una finura que resulte inadecuada para su combustión en un combustor ciclón, por lo que
los trituradores no pueden alcanzar, en ningún caso, la capacidad de finura de un pulverizador.
Para un carbón con  alta
humedad
conviene mantener, durante el troceado, la máxima
ceniza de alto punto de fusión
producción de porcentaje de finos.

Alimentadores de carbón.- En los combustores ciclón se utilizan diferentes tipos de alimentado-

res de carbón para mejorar el control y la continuidad del flujo de carbón.
. Las primitivas unidades generadoras de vapor dotadas de combustores ciclón, se equipaban con:
- Pequeños alimentadores tipo de plato
 de paletas o eslabones
- Alimentadores  volumétricos de cinta o banda continua
 gravimétricos de cinta o banda continua

El alimentador de carbón que se prefiere en la actualidad es el gravimétrico de cinta, dotado con un

moderno sistema de control. La exactitud de la relación Combustible para optimizar las características
Aire
operativas del combustor ciclón, exige disponer de un alimentador gravimétrico.

Equipo de manipulación de escoria.- Las calderas equipadas con combustores ciclón disponen
de un sistema de eliminación de lechada para deshacerse de la escoria, Fig XIV.12.
La escoria fundida fluye constantemente a través de la piquera del suelo del hogar de la caldera, y
pasa a un tanque situado bajo el mismo, en el que se enfría y solidifica en un baño de agua.
La escoria acumulada se trocea por medio de un triturador y se evacúa en diversas partidas; puede
crear una acumulación de gas en la parte superior del tanque que constituye el baño de agua.

Fig XIV.12.- Sistema de manipulación de escoria

con evacuación periódica para caldera equipada con combustores ciclón

También se puede presentar una obturación de la piquera de escoria, situada en el suelo del hogar,
lo que provocaría una acumulación de CO en la parte baja del hogar de la caldera; las posibles situacio-
nes explosivas se pueden evitar instalando y manteniendo una línea de venteo de gases, desde la parte
superior del tanque de agua hasta la salida del economizador de la caldera.

Quemadores de fuelóleo y de gas.- Aunque el carbón es el combustible principal de un combus-

tor ciclón, en el mismo se pueden utilizar fuelóleo y gas, como:
XIV.-429
 - Combustibles de puesta en servicio y combustibles auxiliares
- Combustibles principales, empleando los sistemas de combustión representados en la Fig XIV.13

Debido a la elevada caída de presión en el airecomburente, común a todos los ciclones, estos combusto-
res no pueden competir con otros tipos de quemadores (mecheros, antorchas) en los que el combustible
principal es fuelóleo o gas.
El quemador de fuelóleo puede ser un simple tubo que atraviesa la entrada de airesecundario, o una
lanza de fuelóleo a través de la boca del quemador de carbón. El mechero, constituido por el tubo trans-
versal a la entrada de airesecundario, tiene una fila de agujeros radiales dirigidos tangencialmente hacia el
ciclón. Este diseño se ha revelado como un excelente quemador de fuelóleo, aunque su inyección en el in-
terior de la zona de recirculación del combustor ciclón da lugar a un régimen alto de liberación de calor,
por lo que a largo plazo, los tubos desnudos pueden sufrir daños térmicos.

Fig XIV.13.- Disposición de quemadores de fuelóleo y gas en combustor ciclón

Este quemador de fuelóleo se sigue utilizando como un equipo de emergencia, en unidades que que-
man carbones con altos valores de T250, para desescoriar los combustores ciclón, empleándose también
para desescoriar un combustor ciclón cuando se produce una interrupción en la caldera.
Un diseño alternativo utiliza un quemador de fuelóleo ubicado en el eje del combustor ciclón, que
quema dentro del vórtice del mismo; este diseño crea algunos problemas en la limpieza de calderas como
consecuencia de los bajos niveles de atomización que se producen con atomizadores mecánicos, proble-
mas que se reducen utilizando grandes atomizadores por aire-vapor, que alcanzan regímenes aproxima-
 8
4,5.10 Btu/h
dos de  32 MW
 t

El quemador (antorcha de gas) se ubica en la garganta de airesecundario inyectando el gas a través

de tres toberas. El combustible gaseoso (gas natural ) se inyecta directamente en la zona de recircula-
ción y, debido a su bajo poder radiativo, en el combustor ciclón produce un menor aporte de calor, por lo
que con el quemador de gas no se suelen presentar daños térmicos a largo plazo; el gas natural no ca-
lienta mucho los depósitos de escoria, como lo hace la combustión del fuelóleo, pero ayuda a desescoriar
los ciclones obturados.
Las unidades equipadas con combustores ciclón que queman carbón, pueden sustituir este combus-
tible por fuelóleo o por gas, durante un breve período de tiempo, sin que se produzcan daños serios. Sin
embargo, el cambio de combustible para un largo período de operación, quemando sólo fuelóleo o gas, re-
quiere que el combustor ciclón se despoje de toda la escoria y de todo el refractario, para prevenir la ero-
sión de los tubos.

XIV.-430
XIV.8.- OTROS COMBUSTIBLES

Combustibles de desechos.- Los combustores ciclón son adecuados para quemar combustibles de de-
sechos, junto con el carbón de diseño, debido a su elevado régimen de liberación de calor. Una relación de
mezcla interesante se corresponde con el 5÷ 10% del calor de entrada proporcionado por el combustible
de desecho.

Combustibles derivados de residuos.- Proceden de las basuras municipales, son los más ligeros y
queman con más facilidad. Para minimizar el tiempo de residencia de estas partículas de combustible de
desecho dentro del combustor ciclón, el punto ideal de la inyección es la antorcha de airesecundario, que
debe ser lo suficientemente grande y aislada. En los ciclones, las protuberancias planas soldadas no re-
sisten la erosión producida por las partículas del combustible.

Combustibles derivados de cubiertas de caucho.- Los combustores ciclón, al igual que los hogares
mecánicos y las unidades de carbón pulverizado con ceniza fundida, constituyen un procedimiento para
deshacerse de las cubiertas de caucho que integran las ruedas de vehículos procedentes de desguaces.
El caucho de las cubiertas facilita un excelente combustible, bajo en S, aunque su elasticidad impide las
operaciones de troceado, trituración o pulverizado, clásicas en el caso del carbón; un tamaño óptimo de
los trozos es de 13÷ 25 mm, y aunque la industria de desechos del caucho puede facilitar trozos de menor
tamaño, su coste superaría el del carbón.

Coque de petróleo.- Existen operadores de combustores ciclón que han quemado con éxito coque de
petróleo, mezclado con carbón. Sin embargo, la carencia de volátiles en el coque de petróleo retrasa el
quemado de este combustible, con el consiguiente incremento de la temperatura de los gases a la salida
del hogar de la caldera y la correspondiente escorificación en el sobrecalentador.

Virutas de madera.- Las virutas de madera, serrín, cortezas y otros productos sólidos de desecho, se
queman, junto con el carbón, en los combustores ciclón. El contenido en humedad y el tamaño del com-
bustible de residuos determinan la proporción de mezcla más adecuada.

XIV.9.- CONTROL DE LA COMBUSTIÓN

La relación Combustible en cada ciclón es el parámetro fundamental dentro del sistema de control
Aire
de la combustión. Cuando el flujo de aire es demasiado bajo, en el ciclón se desarrolla una atmósfera re-
ductora que conduce a un ataque corrosivo del sulfuro de Fe sobre el refractario y el armazón de protu-
berancias, pudiéndose llegar a un fallo de las partes a presión.

En calderas pequeñas, equipadas con uno, dos o tres combustores ciclón, el equilibrado de la relación
Combustible
Aire
es fácil de realizar y de monitorizar; el airecomburente se suministra por conductos individua-
les que conducen a cada uno de los combustores ciclón.

En grandes unidades, los combustores ciclón se alojan dentro de cajas de aire que suministran el ai-
resecundario, disposición que no se adapta para una monitorización exacta del aire que va a cada uno de
los combustores ciclón, por lo que las grandes calderas equipadas con éstos, operan con mayores niveles
de aireexceso en comparación con las pequeñas unidades, reduciendo la posibilidad de que se desarrolle
una atmósfera reductora en uno o más de los combustores ciclón, debido a desequilibrios entre los flujos.
 encendedores
Ignitores.- Los combustores ciclón están equipados con  ignitores de  fuelóleo ligero ; los ignitores cons-
  gas
XIV.-431
tituyen la opción más común; ambos tipos (fuelóleo ligero y gas) se ubican dentro del recinto del ciclón
combustor, en el frente de salida de la tobera de airesecundario.
Los primitivos ciclones utilizaban un ignitor de fuelóleo retráctil, con una capacidad térmica de 5
MWt que contaba con atomización mecánica.
Para que las operaciones de puesta en servicio resulten críticas, se ha adoptado un ignitor más po-
tente y limpio, que consiste en un mechero de fuelóleo de 7,3 MWt , que incorpora:
- Un atomizador aire-vapor
- Un ignitor de gas retráctil independiente que se puede sobrealimentar, con capacidad entre 5 y 7,3 MWt .
Cortatiros seccionales de control del airesecundario.- Los combustores ciclón se pueden equipar con
cortatiros compartimentados (en secciones independientes), dispuestos a todo lo ancho de la entrada de
airesecundario, lo que facilita un nivel de control que regula la combustión en el recinto ciclón. La polariza-
ción de la señal en los cortatiros permite ajustar la configuración de la combustión en el interior del re-
cinto del combustor ciclón, incrementando el tiempo de retención del combustible dentro de recinto.
La efectividad de esta técnica de control aumenta cuando se queman combustibles con alta hume-
dad y bajos niveles de S.

Funcionamiento a cargas bajas.- Los combustores ciclón no pueden operar por debajo de la mitad de
la carga nominal sin que se produzca la solidificación de la escoria, siendo normal en el hogar de la calde-
ra que se detenga el vaciado de escoria con cargas inferiores a la citada, ya que en esta situación la soli-
dificación de la escoria tiende a obturar las piqueras. Un combustor ciclón individual puede continuar
operativo y, eventualmente, puede lograr que recomience el vaciado de escoria; sin embargo, una calde-
ra que tenga obturada la piquera del suelo del hogar, por solidificación de la escoria, se debe poner fuera
de servicio para proceder a la limpieza manual de la misma.

Requisitos de energía.- Las calderas con combustores ciclón tienen unas necesidades de energía
muy diferentes de las que queman carbón pulverizado, por cuanto el consumo energético en la prepara-
ción del combustible es bajo (el carbón sólo se trocea y no se pulveriza), y porque no se usa un ventilador
de aireprimario.

Fig XIV.14.- Requisitos de energía auxiliar en unidades típicas de alta capacidad

para combustores ciclón presurizados y para carbón pulverizado
XIV.-432
 Hay que tener en cuenta que debido a la gran caída de presión en el combustor ciclón (5÷ 10 kPa), el
consumo de los ventiladores de tiro forzado es más alto, Fig XIV.14.
La diferencia entre la combustión del carbón pulverizado en combustor ciclón y en lecho suspendido,
tipo de combustible
depende del 
 de su poder calorífico
La combustión del carbón pulverizado en lecho suspendido tiene ventajas en el caso de:
- Altos poderes caloríficos
- Altas grindabilidades
- Consumo de carbones bituminosos

La combustión en combustor ciclón tiene ventajas en el supuesto de bajos poderes caloríficos y en

aplicaciones que utilicen carbones de baja calidad, como los carbones subbituminosos, lignitos y carbo-
nes pardos, que normalmente son difíciles de pulverizar. Para carbones bituminosos con alto poder calo-
rífico, los menores costes de operación en unidades que queman carbón pulverizado, se deben comparar
con los menores costes de inversión de los sistemas de combustión en combustores ciclón.

XIV.10.- MANTENIMIENTO

En un combustor ciclón, los problemas más importantes son los relativos a la corrosión y a la ero-
sión.
En un quemador:
- La escoria fundida produce un ataque corrosivo del sulfuro de Fe sobre los tubos de las partes a presión
- La erosión predomina en un área opuesta diametralmente a la tobera de airesecundario, en la que no se forma un
revestimiento protector de escoria

Fig XIV.15.- Sección de protuberancias y de refractario de un combustor ciclón

Tubos con protuberancias y refractario.- En las áreas recubiertas con escoria fundida, los tubos se
protegen por medio de una capa de refractario, que se mantiene en su sitio mediante unas protuberan-
cias, Fig XIV.15, que no sólo sostienen el refractario, sino que también refrigeran la superficie refracta-
ria que está en contacto con la escoria corrosiva y, por lo tanto, retrasan la acción química de la corro-
sión; las protuberancias protegen al refractario y el refractario protege a las protuberancias.
La experiencia ha demostrado que cuantas más protuberancias existan por unidad de superficie tu-
bular, tanto más se mejoran las características operativas del refractario que ocupa los espacios entre
las mismas. El diseño con densidades de protuberancias más elevadas facilita características operati-
vas extraordinarias, en cuanto a su capacidad de proteger al refractario y resistir la corrosión.
Tubos con protuberancias planas.- Los tubos del combustor ciclón que se encuentran en la zona ero-
siva, diametralmente opuesta a la boca de entrada del airesecundario, se suelen proteger contra la erosión
provocada por las partículas de combustible con pletinas rectangulares de acero soldadas a los tubos,
diseño que tiene una serie de desventajas desde el punto de vista del mantenimiento. Un diseño más
XIV.-433
avanzado de protuberancias planas dispuestas al tresbolillo, tecnología que ofrece un diseño tan durade-
ro como el propio combustor ciclón, presenta las siguientes ventajas, respecto al anterior:
- Fabricación más exacta de las protuberancias y menores espaciados
- Menor desgaste entre protuberancias
- Buena transferencia de calor, que reduce la temperatura del metal y la erosión del mismo
- Tamaños más gruesos de protuberancias con vida útil más larga

Para mejorar y prolongar la vida de los tubos, se pueden aplicar sobre su superficie determinadas
aleaciones mediante pistola de plasma, aunque los resultados de los experimentos realizados con dife-
rentes polvos de metalización, no han sido muy concluyentes.
Algunas aplicaciones, que han utilizado revestimientos caros, han experimentado el ataque del sul-
furo de Ni, que terminó por destruir el revestimiento, de forma similar a la corrosión que realiza el sulfu-
ro de Fe sobre las protuberancias y las superficies tubulares.
El armazón de protuberancias no ofrece consistencia para las aplicaciones del chorreado por plas-
ma. Algunos revestimientos no admiten la sustitución parcial del armazón de protuberancias, a menos
que se retire el revestimiento y toda la superficie tubular afectada.

Refractario.- La experiencia ha puesto de manifiesto que la escoria corrosiva, en cualquiera de sus

variantes, se debe mantener alejada de los tubos de la unidad, mediante un revestimiento refractario de
alta densidad; la selección del refractario está condicionada por el combustible de la planta en cuestión.
Trituradores de carbón.- Se han mantenido sin cambios, a lo largo del tiempo; al aumentar la utili-
zación de los carbones subbituminosos, bajos en S y difíciles de quemar, y la necesidad de triturar el
combustible tan fino como sea posible, se recomendó una determinada práctica de mantenimiento.
- Los tambores se ajustaban y los molturadores se invertían con mucha más frecuencia en combustores ciclón de subbi-
tuminosos, que en las unidades de carbón estándar
- Los martillos de las trituradoras se desechaban a la mitad de su vida útil, para mantener su masa de impacto en va-
lores de diseño

XIV.11.- CONTROL DE LA CONTAMINACIÓN ATMOSFÉRICA

Polvo.- Para cumplimentar los modernos patrones de emisión de partículas, el precipitador de una
caldera equipada con combustores ciclón debe ser del mismo tamaño que el de una unidad similar con-
vencional de carbón pulverizado.
La producción de más escoria y menos cantidad de polvo (ceniza volante), que los respectivos mon-
tantes de una unidad similar de carbón pulverizado, pueden ofrecer algunas ventajas útiles significati-
vas; en muchos casos es más fácil deshacerse de la escoria del hogar, que del polvo.
Los compuestos minerales de la ceniza están fuertemente confinados en la escoria del combustor
ciclón. Las propiedades físicas de esta escoria permiten su utilización como material de relleno, por
ejemplo, en la construcción de carreteras o como material de chorreado, entre otras aplicaciones.
Algunos combustores ciclón usan la reinyección de polvo en el quemador para deshacerse de la ce-
niza con más facilidad, quemando el carbono residual de la ceniza y convirtiendo más polvo en escoria;
debido al desgaste experimentado por el quemador y por el ciclón, la reinyección de polvo se minimiza.
Debido a las mejoras logradas en los bloques de desgaste en quemadores y armazones de protube-
rancias planas, la reinyección de polvo se puede mantener como una opción más para minimizar los
problemas del vertido de cenizas.

Reducción de SO2.- Las emisiones de SO2 procedentes del combustor ciclón, al igual que ocurre
con otros sistemas de combustión, dependen del contenido en S del combustible utilizado; el método más
XIV.-434
fácil de reducir las emisiones de SO2 consiste en cambiar el carbón por otro con menor contenido en S.
Para el cambio de combustible en calderas equipadas con combustores ciclón, se requieren determi-
 A la composición de la ceniza y su cantidad
nados cuidados por cuanto el combustor ciclón es más sensible  Al poder calorífico
 A la humedad del carbón

Si hay que sustituir un carbón bituminoso de baja humedad, por carbones subbituminosos o lignitos
de alta humedad, la instalación puede precisar de un sistema de combustión directa con presecado. En
el supuesto de que el carbón seleccionado cumplimente el valor T250 la caldera se modifica para que pue-
da manipular carbones subbituminosos o lignitos bajos en S y humedad, mediante una serie de cambios
en los componentes físicos del equipo y en los procedimientos de operación; estas modificaciones se cen-
 - Evitar finuras de carbón que puedan dañar el equipo
tran en:  - Continuar con un intenso programa de mantenimiento
 - Dotar los medios necesarios para procesar un desescoriado rápido

Los sistemas de lavado del carbón se instalan para minorar el S pirítico. Aunque el lavado hace que
el carbón sea más fácil de quemar en los combustores ciclón, porque eleva el parámetro T250, la realidad
es que las emisiones de SO2 procedentes de un carbón lavado son siempre más reducidas.

Reducción de NOx.- Las calderas equipadas con combustores ciclón producen niveles de emisión de
 0,8 a 1,9 lb/106 Btu
NOx relativamente altos, que van de  , estando estas cifras corregidas al 3% de O2.
 1200 a 2850 mg/m3 N

Fig XIV.16.- Sistema de control, para bajo contenido de NOx , por recombustión en combustor ciclón

La combustión en dos etapas puede reducir el nivel de los NOx hasta el 50%, como ocurre en las
instalaciones que queman carbón pulverizado, aunque las condiciones de esta reducción en los combus-
tores ciclón, tienen grandes probabilidades de provocar corrosiones inaceptables.
- En este sistema de control, el combustor ciclón opera en condiciones totalmente oxidantes, pero a menor carga, del or-
den del 65 ÷ 85% de la correspondiente al combustible y aire a plena carga
- El combustible restante se inyecta directamente en el hogar de la caldera, con un mínimo aire de transporte, para crear
la zona reductora correspondiente a la recombustión
- En esta zona reductora, el combustible requemado crea un déficit de O2 reduciendo el NOx producido en el combustor
ciclón, es decir, se descompone en nitrógeno molecular por medio de una serie de interacciones, con activa participación de los
radicales de hidrocarburos libres
- Las portillas de airesecundario ubicadas encima de la zona de recombustión, facilitan la inyección del resto de airecom-
burente, para lograr una estequiometría de 1,15 ÷ 1,20 y completar la combustión

La utilización de carbón, fuelóleo o gas como combustible de recombustión, depende de la valoración

XIV.-435
económica que se haga, comparando el capital invertido en un sistema basado en carbón, con el de ope-
ración cuando se emplea fuelóleo o gas. Las calderas con combustores ciclón van ganando en acepta-
ción, debido a la posibilidad de quemar gran parte de las reservas existentes de carbón, que no resultan
adecuadas para su combustión en lecho suspendido, como carbón pulverizado.
recombustión en los combustores ciclón de bajo NO x
Las tecnologías de  , permiten disponer de calderas
 postcombustión para reducción de los NO x
equipadas con combustores ciclón, como componente principal de la producción de vapor en plantas ter-
moeléctricas.

XIV.-436
 XV.- HOGARES MECÁNICOS
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XV.1.- INTRODUCCIÓN

Los hogares mecánicos se diseñan para que el combustible se alimente mediante una parrilla, en la
que se quema con airecomburente ascendente, que pasa a través de la misma.
La parrilla se ubica en el hogar de la caldera y está diseñada para evacuar los residuos o cenizas de
la combustión, que quedan tras el proceso;esta tecnología se desarrolla para quemar un amplio rango de
combustibles en aplicaciones industriales, en pequeñas centrales termoeléctricas y en plantas de coge-
neración. El campo de los combustibles utilizados se extiende desde todos los tipos de carbones, hasta
desechos de bagazo, cáscaras de almendras y arroz, basuras, etc.
Los modernos sistemas de combustión en hogares mecánicos se componen de:
- Un sistema de carga o alimentación de combustible
- Una parrilla, estacionaria o móvil, que soporta la masa en combustión del combustible y admite a su través la mayor
parte del airecomburente
- Un sistema de airesecundario que completa la combustión y limita las emisiones contaminantes a la atmósfera
- Un sistema de descarga de cenizas

Estos componentes están integrados en el diseño del hogar mecánico, para:

- Optimizar la combustión y la recuperación de calor
- Minimizar el combustibleinquemado, las emisiones atmosféricas y el coste

Una instalación requiere la correcta selección del tipo y tamaño del hogar mecánico, teniendo en
 El combustible que se va a utilizar
cuenta:  Las características de la carga y capacidad que se pretenden atender con la unidad proyectada

 superior
Hay dos tipos generales de alimentación de hogares mecánicos, de carga:  inferior

- En los hogares mecánicos de carga superior, el combustible se suministra sobre la parrilla mediante cargadores, mien-
tras que el airecomburente se alimenta desde la parte inferior de la parrilla
 combustible
- En los hogares mecánicos de carga inferior, el  aire se suministran desde la parte inferior de la parrilla del
 comburente
hogar

Los hogares mecánicos de carga superior se subdividen en dos grupos:  Con alimentación a granel
Con alimentador distribuidor

XV.-437
 Hogar mecánico de carga superior con alimentación a granel.- El combustible se alimenta continua-
mente por uno de los extremos de la superficie de la parrilla y se desplaza horizontalmente, con el movi-
miento de ésta, conforme se va quemando. La ceniza residual tras la combustión, se descarga por el ex-
tremo puesto al de alimentación. El airecomburente se introduce por la parte inferior de la parrilla a través
del lecho combustible que está ardiendo.

Hogar mecánico de carga superior con alimentador distribuidor.- Se introduce la parte principal del
airecomburente por debajo de la parrilla, mientras que el combustible se distribuye uniformemente en toda
la superficie de la misma. La fracción más fina del combustible arde en suspensión y cae sobre el flujo
ascendente de airecomburente; el resto del combustible, más pesado, arde sobre la superficie de la parrilla
y la ceniza residual resultante del proceso de combustión se evacúa por el extremo de descarga de la pa-
rrilla. Los sistemas de parrilla/alimentador del hogar mecánico pueden adoptar diversas configuracio-
nes que dependen del fabricante. La Tabla XV.1 resume algunos diseños básicos de hogares mecánicos,
según sea el combustible, la cantidad de calor liberada y la máxima capacidad disponible. Para una ca-
pacidad dada de vapor en la caldera, el régimen de combustión define el área plana de la parrilla y el ho-
gar en el que se instala; consideraciones prácticas limitan el tamaño del hogar mecánico y los máximos
regímenes de generación de vapor.
 350.000 lb/h
Para la combustión de carbón, la máxima generación de vapor es del orden de 
 44,1 kg/s
 700.000 lb/h
Para madera o biomasa, de 
 88,2 kg/s

En un hogar mecánico se pueden quemar casi todos los tipos de carbones; sobre parrilla se pueden
quemar las basuras, madera, cortezas, posos, cáscaras, etc, solos o en combinación con el carbón, fue-
lóleo y gas natural.
El sistema alimentador/distribuidor, en combinación con diferentes tipos de parrillas, se utiliza
 75.000 a 700.000 lb/h
para generar vapor entre  ; este sistema:
 9,5 a 88,2 kg/s
- Responde rápidamente a los cambios en la demanda de vapor
- Tiene una buena capacidad de regulación de la carga
- Puede utilizar una amplia variedad de combustibles

No es apropiado para combustibles bajos en volátiles, como la antracita y el coque de petróleo, a

causa de los problemas derivados de la combustión final del C.

Tabla XV.1.- Resumen de sistemas de hogar mecánico/parrilla

Parrilla Combustible Régimen normal Capacidad vapor

Tipo hogar mecánico Tipo Refrigeración liberación calor 3
10 3 Btu/ft 2 h (MW t /m 2 10 lb/h (kg/s)
Alimentación Retorta simple - Carbón 425 (1,34) 25 (3,15)
inferior Retorta doble - Carbón 425 (1,34) 30 (3,78)
Retorta múltiple - Carbón 600 (1,89) 500 (63)
Vibrante Agua Carbón 400 (1,26) 125 (15,8)
a granel Cadena sinfín Carbón 500 (1,58) 80 (10,1)
Alimentación Alternativa Basuras 300 (0,95) 350 (44,1)
superior Aire Carbón 650 (2,05) 150 (18,9)
Vibrante Madera 1100 (3,47) 700 (88,2)
Con distribuidor Agua Madera 1100 (3,47) 700 (88,2)
Carbón 750 (2,37) 390 (49,1)
Parrilla sinfín Madera 1100 (3,47) 550 (69,3)
Combustibles
derivados 750 (2,37) 400 (50,4)

XV.-438
XV.2.- HOGARES MECÁNICOS CON ALIMENTACIÓN INFERIOR

Hay dos tipos de hogares mecánicos de alimentación inferior, que se diferencian por la forma de car-
gar el combustible y descargar la ceniza:

- Hogar mecánico con alimentación del combustible horizontal y descarga lateral de la ceniza
- Hogar mecánico con alimentación del combustible por gravedad

En el hogar mecánico con descarga lateral de la ceniza, el carbón se alimenta desde una tolva a un
canal central (retorta) mediante un tornillo o un empujador pisón.
En el caso de grandes unidades, el empuje del carbón se ayuda por medio de bloques empujadores o
por un fondo deslizante de la retorta, que mueve el combustible hacia arriba y hacia adentro de la retor-
ta. Cuando el carbón se mueve hacia arriba, sobrepasa los bordes de la retorta y se distribuye sobre la
superficie activa de la parrilla, de modo que queda expuesto al airecomburente y al calor radiante; entonces
se produce el secado del combustible y a continuación comienza la destilación de las materias volátiles.
Las características del carbón resultan críticas para las condiciones de funcionamiento de los hoga-
res mecánicos con alimentación inferior. Conforme el carbón se desplaza hacia los laterales o hacia la
parte posterior de la parrilla, se completa la destilación de volátiles, liberándose el coque, que finaliza su
combustión cerca de los bordes de la parrilla o del extremo de salida de la misma.
Para producir una turbulencia alta y reducir la generación de humo, se utiliza airesecundario de alta
presión sobre el lecho de combustión, incrementándose la probabilidad de escorificación, con producción
de grandes aglomerados de ceniza y diversas capas de escoria.
Para reducir esta tendencia y agitar el combustible en el hogar mecánico de alimentación de carga
inferior, se dispone de secciones alternadas de parrilla móvil y de parrilla estacionaria.
La Tabla XVII.2 detalla las especificaciones de carbón para parrillas estacionarias y parrillas mó-
viles, aunque existen hogares mecánicos de alimentación inferior que pueden quemar satisfactoriamen-
te carbones que están fuera de estas especificaciones.

Fig XV.1.- Vistas del hogar mecánico con alimentación inferior y de simple retorta
con alimentación horizontal y descarga lateral de ceniza
XV.-439
 Fig XV.2.- Hogar mecánico con alimentación inferior y de doble retorta con descarga posterior de ceniza

Tabla XV.2.- Características típicas de carbón para “hogar mecánico de alimentación inferior”

CARBÓN Parrilla estacionaria Parrilla móvil

Humedad 0 a 10 % 0 a 10 %
Materia volátil 30 a 40 % 30 a 40 %
Carbono fijo 40 a 50 % 40 a 50 %
Ceniza 5 a 10 % 5 a 10 %
Btu/lb (kJ/kg), como se quema, mínimo 12500 (29075) 12500 (29075)
Índice esponjamiento libre, máximo 5 7
Temperatura ablandamiento ceniza, ºF º(C) * 2500 ** (1.371) 2500 ** (1.371)
Proporciones iguales en los rangos
Tamaño del combustible, in (mm) 1 (25,4) x 0,25 (6,4) < 0,25 ; 0,25 a 0,5 ; 0,5 a 1,0
máx. 20% a través de 0,25 (6,4) (< 6,4) ; (6,4 a 12,7) ; (12,7 a 25,4)

* La temperatura de ablandamiento de la ceniza es aquí la temperatura a la cual la altura del botón fundido es la mitad de su an-
chura, bajo condiciones de atmósfera reductora.
** Por debajo de 2.500ºF (1.371ºC), la capacidad de la parrilla móvil se rebaja linealmente hasta el 70% de la que tiene para una
temperatura de fusión de ceniza de 2.300ºF (1.260ºC).
En parrillas estacionarias la capacidad se rebaja linealmente hasta el 70% de la correspondiente a una temperatura de fusión de
2.400ºF (1.316ºC).

Una reducción en el porcentaje de finos ayuda a mantener poroso el lecho de combustible.

Con un carbón apropiado, las unidades de simple y doble retorta se limitan a flujos de vapor que se
 25.000 a 30.000 lb/h
sitúan entre  , con unos valores de liberación de calor del orden de:
 3,2 a 3,8 kg/s

 425.000 Btu/ft2 h
- Con paredes refrigeradas por agua 
 1,34 MWt/m 2

 300.000 Btu/ft2 h
- Con paredes de refractario 
 0,95 MWt/m 2

Para unidades con múltiples retortas y descarga posterior de ceniza, parecidas a la de la Fig XV.2,
la capacidad de flujo de vapor puede llegar a 500.000 lb/h (63 kg/s), para unos valores de liberación de
 600.000 Btu/ft2 h
calor del orden de  , con inclinaciones de parrilla de 20º÷ 25º respecto a la horizontal.
 1,89 MWt/m 2

XV.3.- HOGARES MECÁNICOS CON ALIMENTACIÓN A GRANEL

Los hogares mecánicos de carga superior con alimentación a granel se caracterizan porque el com-
bustible se suministra por gravedad, sobre una parrilla ajustable que controla la altura del lecho.
Existen dos tipos básicos de estas características, que resultan idóneos para quemar carbones:
- Los de parrilla vibrante refrigerada por agua
- Los de parrilla móvil articulada o sinfín

XV.-440
 El sistema de combustión combina un lecho de combustible que se mueve sobre la parrilla, y aire
comburente que se introduce por la parte inferior de la misma, perpendicular al flujo de combustible, en
las siguientes fases:
- Cuando el combustible entra en el hogar, la capa de carbón se calienta por radiación, desprende volátiles y promueve
su ignición
- El carbón se continúa quemando conforme se desplaza a lo largo del hogar de la caldera
- El lecho de combustible decrece en espesor hasta que todo el combustible se ha quemado y la ceniza fría se descarga a
un foso

Con este método de suministro y combustión del combustible, el aire bajo la parrilla se debe frag-
mentar a lo largo de ésta, ya que el aire requerido para la ignición, y combustión es muy diferente en las
diversas zonas, produciéndose un bajo arrastre de ceniza por parte de los gases de combustión; si no se
dispone de una amplia bóveda de ignición, este método es sensible a las características del combustible
que afectan a la ignición.
Los hogares mecánicos de carga superior con alimentación a granel requieren tolvas de carbón que
no produzcan diferenciación alguna en el combustible, ya que en caso contrario, los finos podrían provo-
car una severa escorificación a lo largo de las paredes laterales.
En la Fig XV.3 se muestra un hogar mecánico de carga superior con parrilla vibrante refrigerada
por agua, en el que:
- La parrilla vibrante contiene una superficie de toberas adosadas, que están en contacto con un enrejado de tubos de
agua conectados al sistema de refrigeración de agua de la caldera
- La estructura global se soporta mediante placas que permiten libertad de movimientos a la parrilla y a su enrejado
tubular, respecto de la acción vibratoria que transporta el carbón, desde la alimentación del combustible hasta la descarga
de la ceniza

 El desplazamiento del combustible en el hogar

- La vibración de la parrilla es intermitente y se ajusta para:  El control del espesor del lecho de ceniza
 La descarga de la ceniza según se precise

Existe una bóveda posterior que cubre el último tercio de la parrilla, que ayuda a finalizar la com-
bustión y dirige los gases con elevado aireexceso hacia la pared frontal, para que se mezclen con los gases
ricos en volátiles, procedentes de la zona de ignición. Para la mayoría de los carbones resulta adecuada
una bóveda frontal pequeña.
Si el contenido del combustible en materias volátiles es bajo, la ignición es inadecuada, por lo que
para incrementar la radiación y ayudar a la ignición se añade refractario a la pequeña bóveda frontal.
Para facilitar la turbulencia y la combustión, en estos hogares mecánicos de carga superior con alimen-
tación a granel y parrilla vibrante refrigerada por agua, se inyecta airecomburente a alta presión a través
de la bóveda frontal, hasta 30”wg , (7,5 kPa), aproximadamente.

Fig XV.3.- Hogar mecánico de parrilla vibrante, refrigerada por agua

XV.-441
 La refrigeración por agua del enrejado tubular hace que este tipo de hogar sea más flexible con com-
bustibles líquidos y gaseosos, ya que el cambio a estos combustibles no requiere una protección especial
 400.000 Btu/ft2 h
de la parrilla. Los regímenes de combustión liberan calor del orden de 
 1,26 MWt/m 2

Los hogares mecánicos de carga superior con alimentación a granel con parrilla móvil articulada y
los de parrilla de cadena, son similares; ambos tipos corresponden a una configuración sinfín, que pasa
por las respectivas ruedas de accionamiento y de retorno, transportando el carbón sobre la parrilla a lo
largo del hogar, desde la salida de la tolva hacia la descarga de ceniza, retornando el sinfín por la parte
inferior de la parrilla.
La parrilla articulada es una estructura continua que rodea a dos ruedas dentadas, de accionamiento y retorno
La parrilla de cadena utiliza un enrejado de barras, que cuando quema antracitas facilita un mejor control de los finos
de ceniza que pasan a través de la parrilla

Estos hogares mecánicos de carga superior con alimentación a granel y parrilla móvil articulada o
de cadena requieren más mantenimiento que las unidades de hogares mecánicos de carga superior con
alimentación a granel y con parrillas vibrantes refrigeradas por agua; pueden quemar un amplio grupo
de combustibles sólidos, como turba, lignito, subbituminoso, bituminoso, antracita, menudos de coque,
etc, utilizando bóvedas de hogar (frontal y posterior), que mejoran las condiciones de combustión me-
diante el calor de radiación hacia el lecho de combustible.
Cuando se queman antracitas o menudos de coque bajos en volátiles, la bóveda posterior dirige las
partículas incandescentes de combustible y los gases de combustión hacia la parte frontal del hogar, en
donde ayudan a la ignición del combustible entrante.

Tabla XV.3.- Características típicas de carbón para “hogar mecánico de alimentación superior”
CARBÓN Parrilla vibrante refrigerada por agua Parrilla sinfín/cadena
Humedad 0 a 10 % 0 a 10 %
Materia volátil 30 a 40 % 30 a 40 %
Carbono fijo 40 a 50 % el resto
Ceniza 5 a 10 % 6 a 20 %
Btu/lb (kJ/kg), como se quema, Mínimo 12.500 (29.075) 10.500 (24.423)
Índice esponjamiento libre, máximo - 5
Temperatura ablandamiento ceniza, ºF º(C) * 2.300 (1.260) 2.100 (1.140)
Óxido de hierro, % en ceniza, máx. 20 % 20 %
Tamaño del combustible, (") (mm) 1 a 0,25 (25,4 a 19) 1 a 0 (25,4 a 0)
máx. 40% a través de 0,25 (6,4) máx. 60% a través de 0,25 (6,4)
*La temperatura de ablandamiento de la ceniza es aquí la temperatura a la cual
la altura del botón fundido es la mitad de su anchura, en condiciones de atmósfera reductora.

Fig XV.4.- Hogar mecánico con parrilla de cadena

XV.-442
 Los regímenes de combustión de hogares mecánicos de carga superior con alimentación a granel y
con parrilla móvil, articulada o de cadena, varían según el tipo de combustible utilizado:

 ceniza (8 a 12%)  500.000 Btu/ft2 h

- Los combustibles de menor  permiten una liberación de calor de 
 humedad (10%)  1,58 MWt/m 2

 ceniza (20%)  425.000 Btu/ft2 h

- Los combustibles de mayor  limitan la liberación de calor a 
 humedad (20%)  1,34 MWt/m 2

 350.000 Btu/ft2 h
- Para el caso de antracitas, con muy bajos volátiles, la liberación de calor no supera los 
 1,1 MWt/m 2

XV.4.- PARRILLAS MECÁNICAS PLANAS

En un hogar mecánico de carga superior, con parrilla móvil y alimentador distribuidor, (hogar con
parrilla mecánica plana), el carbón se esparce uniformemente dentro del hogar sobre toda la superficie
de la parrilla. Las partículas de combustible finas ignicionan y queman en suspensión, mientras que las
más gruesas caen sobre la parrilla y se queman en un lecho delgado en un proceso específico de combus-
tión rápida. Como el combustible se ha esparcido por igual sobre la totalidad de la superficie activa de la
parrilla, el airecomburente se distribuye uniformemente bajo la parrilla y a través de la misma.
Una parte del airecomburente total se admite a través de portillas situadas por encima del nivel de la
parrilla, como airesecundario.
El hogar con parrilla mecánica plana, es el sistema de hogar mecánico más versátil y utilizado.

Combustión del carbón.- La Fig XV.5 representa una caldera diseñada para quemar carbón bitu-
minoso, equipada con un hogar mecánico de carga superior con parrilla móvil (parrilla mecánica plana)
y con alimentador distribuidor. El hogar está construido con paredes rectas tipo membrana, refrigera-
das por agua, lo que minimiza el refractario requerido; para quemar carbón en parrilla mecánica plana,
no se suelen utilizar las bóvedas de combustión.
La instalación de un hogar mecánico de carga superior con alimentador distribuidor consta de:
- Unidades de alimentadores que se encargan de distribuir uniformemente el combustible sobre toda la parrilla
- Dispositivos de medida del flujo de aire
- Equipos de captación y reinyección de polvo
- Sistema de airecomburente que incluye ventiladores de tiro forzado en la cámara de aire que está debajo de la parrilla y
en la parte superior del lecho de combustible
- Controles de combustión para coordinar el suministro de aire y combustible, según la demanda de vapor

Alimentadores distribuidores.- Tienen la capacidad de facilitar la carga de carbón mediante un

dispositivo que lo impulsa en toda la profundidad de la parrilla, repartiéndolo uniformemente.
Los mecanismos alimentadores de carbón hacia el dispositivo cargador son de varios tipos, como los
de gravedad, de placas oscilantes y de transportadores aforadores de cadena.
Los dispositivos distribuidores reparten el carbón dentro del hogar; incluyen los asistidos por inyec-
ción de vapor o de aire, y los sistemas de rotores de subvoleo y sobrevoleo.
Los dispositivos asistidos por vapor o por aire se pueden emplear junto con los sistemas de rotores.
La Fig XV.6 muestra un alimentador distribuidor en el que la cadena aforadora desplaza el carbón
desde una pequeña tolva hasta caer en un rotor asistido por aire equipado con paletas curvadas, para
conseguir un reparto uniforme del carbón sobre la superficie de la parrilla.
Con este sistema se ha mejorado la capacidad de alimentación y distribución, con reducciones del
10 ÷ 15 % en los NOx.

XV.-443
 Fig XV.5.- Caldera de hogar mecánico con distribuidor quemando carbón; capacidad 200.000 lb/h ó (36,5 kg/s) de vapor

Fig XV.6.- Alimentador de carbón tipo cadena para hogar mecánico Detroit OT

Parrillas para alimentadores distribuidores.- Al igual que en el hogar mecánico de carga su-
perior con alimentación a granel, para quemar carbones de diversos rangos se han utilizado una extensa
variedad de tipos de hogar mecánico de carga superior con parrilla móvil y alimentador distribuidor.
 parrilla estacionaria
Las unidades de hogar mecánico de carga superior con  parrilla basculante , no se utilizan.


Las unidades más comunes incorporan un hogar mecánico de carga superior con alimentador dis-
parrilla móvil
tribuidor y 
 parrilla vibrante refrigerada por agua
XV.-444
 Fig XV.7.- Alimentador de carbón tipo cadena para hogar mecánico Detroit UT

La parrilla de la Fig XV.7 cuenta con un sistema de medida de aire que elimina la necesidad de com-
partimentar la cámara de aire que está debajo de la parrilla, con vistas a lograr una buena distribución
y un buen control del airecomburente.

- Este diseño cuenta en la parte frontal y en la posterior, con cierres de aire móviles y ajustables
- La parrilla se soporta apoyada, por lo que requiere de una junta de expansión en su unión con el hogar refrigerado por
agua, ya que éste es de construcción suspendida
- La parrilla es un transportador móvil sinfín, que consta de una serie de eslabones que conforman una pareja de cade-
nas idénticas y paralelas, a los que están ligadas las barras de la parrilla, que son las que contienen los agujeros para dosifi-
car el aire
- Las barras de la parrilla están mecanizadas para que encajen con las barras adyacentes y así minimizar las posibles
fugas de aire entre ellas
- Las cadenas y las barras deslizan sobre los carriles de la parrilla, sirviendo la zona de deslizamiento entre la parrilla y
el carril como cierre para impedir una excesiva fuga de aire, que circunvale las toberas de admisión del airecomburente
- La parrilla se desplaza desde la parte posterior hacia el extremo en el que se encuentra la alimentación del combustible
(parte frontal), con lo que se facilita una óptima configuración de la distribución de las partículas mayores de combustible y
el máximo tiempo de residencia para el final de la combustión
- La ceniza se transporta por el extremo de la parrilla y vierte a una tolva apropiada

La parrilla móvil tiene un diseño duradero, pero las partes móviles están sometidas a un desgaste
no despreciable, que se minimiza manteniendo la velocidad de la parrilla por debajo de 40 ft/h (3,3 mm/s);
el desgaste tiene dos facetas a resaltar:
- Limitar la utilización de la parrilla móvil en algunas aplicaciones como en el caso de combustibles con alto contenido
en ceniza
- Reducir la liberación de calor por unidad de superficie de parrilla, y el aporte de calor a la entrada por unidad de an-
chura del hogar

Hay tipos de parrillas móviles, Fig XV.6, similares a la parrilla sinfín, compuestas por un conjunto
de eslabones de cadena, que forman un transportador sinfín. El airecomburente de admisión pasa a través
de los huecos entre eslabones; la cámara de aire que está debajo de la parrilla está compartimentada
para controlar el aire.
XV.-445
 Las parrillas vibrantes refrigeradas por aire, parecidas a la de la Fig XV.3, se utilizan:
- En algunas aplicaciones de parrillas mecánicas planas
- En hogares mecánicos de carga superior con parrilla móvil y alimentador distribuidor

La aplicación de los hogares mecánicos de carga superior con alimentador distribuidor y parrillas
vibrantes, es análoga a la de los hogares mecánicos de carga superior con alimentador distribuidor y pa-
rrillas móviles; la diferencia es que las primeras son más pequeñas.

Sistema de reinyección de C.- El alto grado de combustión en forma de lecho suspendido que se
produce en las parrillas mecánicas planas, da lugar a un arrastre de partículas de combustible que es-
tán parcialmente quemadas.
Para alcanzar la máxima eficiencia en la combustión, las partículas arrastradas (ceniza volante)
se capturan en un colector de polvo y se devuelven al hogar para que completen la combustión. El siste-
ma de manipulación de la reinyección es neumático, Fig XV.5. Las partículas de C y algo de ceniza se
capturan en el colector mecánico de polvo y se dirigen a una caja de recogida, en la que se inyecta aire
como fluido de transporte, para conducir el material recogido hacia el hogar de la unidad generadora de
vapor. A lo ancho de la unidad se disponen múltiples portillas, para mezclar el Cinquemado uniformemen-
te dentro de la zona de combustión y mejorar el acabado de la combustión.
En la reinyección no es conveniente llegar a niveles significativos de ceniza, ya que ello contribuye a
la erosión de las superficies de la caldera y a una escorificación en la parrilla. El colector mecánico de
polvo es muy eficiente en la captura de grandes partículas, como el Cinquemado que está en las partículas
arrastradas de mayor tamaño.
La reinyección de Cinquemado mejora la eficiencia de la caldera un 2÷ 4%.

Sistema de airecomburente.- Las unidades con parrillas mecánicas planas, operan con aireexceso del
orden del 25%, medido a la salida del hogar.
 Aire primario debajo de la parrilla

El airecomburente se subdivide en tres:  Aire secundario encima de la parrilla
 Aire del alimentador distribuidor

Debido al alto grado de combustión que tiene lugar en el lecho suspendido, se inyecta aire encima del
lecho de combustible de la parrilla, para completar la combustión y minimizar la cantidad de humos co-
rrespondiente; esto implica que del orden del 15÷ 20% del aire total se utilice como airesecundario, que se
 15 a 30 wg
inyecta encima del lecho de combustible, a la presión de  3,7 a 7,2 kPaa), a través de una serie de peque-
ñas toberas, situadas en las paredes frontal y trasera, Fig XV.8.

El proceso de combustión en parrillas mecánicas planas, con aireprimario (65% bajo la parrilla) y ai-
resecundario (35% encima de la parrilla), es una forma de combustión escalonada y resulta efectiva para
controlar la formación de NOx; utilizando escalonamientos más profundos, se pueden alcanzar reduccio-
nes en los NOx mayores. La unidad indicada en la Fig XV.7 se ha diseñado para un aireexceso del 25%; el
35% de aire que se inyecta encima de la parrilla incluye cualquier tipo de aire que se requiera por los dis-
positivos alimentadores de carbón.
En las paredes frontal y posterior, por encima del nivel del alimentador distribuidor de carbón, se
instala una fila de toberas de airesecundario, Fig XV.8, con lo que se consigue un mayor escalonamiento
del airecomburente, retrasando su aporte, hasta que los gases calientes del lecho de combustible hayan ra-
diado algo de calor hacia las paredes de agua y rebajado su temperatura.

XV.-446
 El airesecundario se admite a través de toberas especialmente diseñadas, para conseguir una alta
penetración y buena mezcla, y se diseña para una presión estática máxima de 30”wg (7,5 kPa)

Fig XV.8.- Sistema de airesecundario sobre el lecho, para hogar mecánico

Características del carbón a utilizar.- La tecnología del distribuidor para la alimentación y

combustión del carbón es muy versátil, ya que los hogares mecánicos de carga superior con alimentador
distribuidor pueden operar satisfactoriamente con todo tipo de carbones, desde el lignito hasta el bitumi-
noso, considerando como poco apropiados los que tienen menos del 18% de materias volátiles.

Tabla XV.4.- Características típicas del carbón para hogar mecánico de alimentación a granel
con vistas a su utilización en sistemas alimentadores distribuidores
Humedad 25 % máximo *
Materia volátil 18 % mínimo
Carbono fijo 65 % máximo
Ceniza 15 % máximo
Índice esponjamiento libre -no aplicable-
Temperatura ablandamiento ceniza *, mínima 2000ºF (1093ºC)
Máximo = 1,25 (31,8)
Tamaño carbón, (") (mm) Mínimo = 0,75 (19,1)
Máx. 40 % a través de 0,25 (6,4)
* Mayor humedad requiere airecomburente calentado
** Por debajo de 2500ºF (1371ºC), la capacidad de las parrillas móviles se rebaja linealmente hasta el 70% de la que tiene para una
temperatura de fusión de ceniza de 2300ºF (1260ºC).
En parrillas estacionarias se rebaja linealmente hasta el 70% de la correspondiente a una temperatura de fusión de 2400ºF (1316ºC)

Los carbones bituminosos arden fácilmente sobre parrilla móvil, sin necesidad de precalentamien-
to; no obstante, puede ser necesario un calentador de aire cuando se pretenda mejorar la eficiencia de la
unidad, siendo la temperatura de diseño para el aire de 350ºF (177ºC). La utilización de un calentador de
aire restringe la selección de combustibles, tendiendo hacia los de menor contenido en Fe y mayor tem-
peratura de fusión, para así evitar la aglutinación y escorificación en el lecho de la parrilla.

Para lignitos y carbones subbituminosos con alta humedad, resulta imprescindible el empleo de un
calentador de aire en el intervalo de  350 a 400ºF
177 a 204ºC
.

En hogares mecánicos de carga superior con alimentador distribuidor, se pueden quemar carbones
que tengan altos contenidos en ceniza; para mantener la velocidad de la parrilla dentro de límites razo-
nables se reduce la liberación de calor.
La selección del carbón por tamaños es un problema en cualquier hogar mecánico; con un sistema
XV.-447
alimentador distribuidor se consigue algo más de tolerancia en esta situación porque se pueden ajustar
los regímenes del alimentador; en cualquier caso, la mayoría de los finos se queman siempre en suspen-
sión y no en lecho.

Selección de la parrilla.- Las parrillas mecánicas planas en hogares mecánicos de carga supe-
rior con parrilla móvil y alimentador distribuidor, se diseñan para regímenes máximos de liberación de
 750.000 Btu/ft2 h
calor por unidad de superficie, del orden de 
 2,4 MWt/m 2

Los hogares mecánicos de carga superior con parrilla vibrante y eliminador distribuidor se limitan a
 650.000 Btu/ft2 h
unos valores de liberación de calor del orden de 
 2,05 MWt/m 2

La longitud activa de la parrilla se limita a la que pueda alcanzar el carbón enviado por el alimenta-
dor distribuidor:

- En parrillas móviles, la máxima es de 21 ft (5,4 m)

- En parrillas vibrantes, la máxima es de 18 ft (5,5 m)

La anchura de la parrilla constituye un parámetro fundamental para:

- Obtener la superficie total de la misma, según las necesidades de diseño, ya que existe una limitación en la longitud
- Instalar los alimentadores distribuidores que sean necesarios
 13,5.106 Btu/ft.h
- Mantener un aporte de calor por unidad de anchura frontal de 
 13 MWt/m

 750.000 Btu/ft2 h
El régimen de liberación de calor en una parrilla mecánica plana de  , se aplica tam-
 2,4 MWt/m 2
bién al caso de la reinyección del total de partículas procedentes de un colector mecánico de polvo; cual-
 incrementa la escorificación
quier cifra mayor que la indicada  provoca un excesivo arrastre de combustible .
 aumenta el total de inquemados

Cuando se emplea un tambor de accionamiento, la anchura de la parrilla es de 17 ft, (5,2 m).

Si se precisan capacidades superiores, que no se puedan alcanzar con la anchura anterior, se utili-
zaría un sistema de dos parrillas con una anchura máxima de 34 ft (10,4 m) y longitud de 21 ft (6,4 m).
La máxima superficie de parrilla es de unos 700 ft2 (65 m2), que se corresponde para el caso de que se
 390.000 lb/h
queme carbón, con una generación de vapor máxima de  49,1 kg/s .

Evacuación de la ceniza.- Cuando el sistema de ceniza en los hogares mecánicos con parrilla mó-
vil y alimentador distribuidor, se ha dimensionado adecuadamente y la unidad opera correctamente, la
ceniza que se descarga está fría y suelta, sin aglutinar.
La ceniza que sale del hogar se descarga en una tolva y, posteriormente, se evacúa mediante un
sistema convencional de transporte de ceniza, sin necesidad de molienda alguna.

XV.5.- COMBUSTIÓN DE CORTEZAS, MADERAS Y OTROS COMBUSTIBLES DE BIOMASA

EN PARRILLAS MECÁNICAS PLANAS

La Fig XV.9 representa una caldera equipada con un hogar mecánico de carga superior con parri-
lla móvil y alimentador distribuidor, (parrilla mecánica plana), diseñada para quemar cortezas y resi-
duos de madera. El hogar ofrece una zona de combustión controlada y está configurado con paredes de
membrana. La instalación comprende un conjunto de bocas de descarga sopladas por aire, que distribu-

XV.-448
yen de modo uniforme el combustible sobre la parrilla y dosifican el airecomburente y cuenta con:
 bajo la parrilla (aire primario )
- Ventiladores de tiro forzado, para proveer el aire 
 sobre el lecho (aire secundario)
- Un colector mecánico de polvo (ceniza volante)

- Control de combustión, para coordinar el suministro de aire y combustible con la demanda de vapor

Calderín de vapor

Banco de caldera

Sobrecalentador

Bóveda hogar
Calentador tubular

aire

Quemadores gas
Portillas de aire secundario OFA OFA

Alimentación cortezas
Espita aire soplado
OFA
Tobera distribuidora OFA
bajo espita

Descarga ceniza

Parrilla vibrante
refrigerada por agua
Cámara de aire bajo parrilla

Fig XV.9.- Caldera de hogar mecánico quemando carbón dotada de hogar con zonas de combustión controlada

Alimentadores distribuidores de cortezas.- La Fig XV.10 representa un sistema de alimenta-

ción para boca de descarga asistida por aire, (espita neumática); en su diseño hay que tener en cuenta
los siguientes factores:
- La corteza se alimenta desde un silo dosificador mediante un canalón que llega a la entrada de la espita soplada por
aire
- El aire de combustión a alta presión, del orden de 20”wg (4,4 kPa), se introduce a través de una superficie toroidal,
transversal a la anchura de la boca de descarga
- Según la cantidad de corteza caída, el aire la impulsa hacia el interior del hogar a través de toda la profundidad de
la parrilla
- Para repartir la corteza uniformemente a lo largo de la parrilla, el aire de distribución es pulsatorio, merced a cortati-
ros giratorios o a un distribuidor programado
- El flujo de salida de la espita neumática se diseña para conseguir trayectorias óptimas de las partículas de combusti-
ble

XV.-449
 - A veces se suministran alimentadores mecánicos de cortezas, con características constructivas similares a las de los
equipos de hogares que queman carbón- Para alimentar las cortezas hay que instalar un número de espitas suficiente a todo
lo ancho de la unidad, controlando su distribución sobre la parrilla
- Las cortezas se transportan a través de unos silos dosificadores pequeños instalados en mayor número del que requiere
el tipo de combustión diseñada
- El exceso de cortezas que no intervienen en la combustión se devuelven al almacenamiento
- Los silos dosificadores individuales están equipados con alimentadores de tornillo, que dosifican las cortezas conforme
a la demanda de combustible requerido
silos grandes
Existen otros sistemas de alimentación, como  , que han tenido éxito siem-
 tolvas con fondos giratorios
pre que se utilizó un combustible de iguales características que las de diseño.

Fig XV.10.- Distribuidor de combustible asistido por aire

Parrillas para cortezas (combustión de biomasa).- Una parrilla sinfín para combustión de
cortezas es similsr a la que se utiliza en la combustión de carbón con distribuidor mecánico. Las corte-
zas se alimentan sobre el lecho de combustible y se distribuyen uniformemente sobre toda la superficie
de la parrilla.
- Aunque el diseño corresponde a una parrilla refrigerada por aire, siempre es importante mantener una capa de ceniza
sobre ella para proteger las barras frente a la radiación del hogar
- También se pueden emplear barras de parrilla de alta aleación, que tienen mayor resistencia a la degradación térmica

Cuando se queman cortezas con bajo contenido de cenizas, las parrillas funcionan de forma inter-
mitente.
Las cortezas son combustibles de altos volátiles que, combinadas con los finos, se caracterizan por
un alto grado de combustión en suspensión. La gran cantidad de volátiles y poca ceniza permiten dimen-
 1.100.000 Btu/ft2 h
sionar las parrillas mecánicas para un régimen de liberación de calor que llega a  y di-
 3,47 MWt/m 2

mensiones  Anchura máxima 34 ft (10,4 m)

Profundidad 20 ft (6,1 m)
, alcanzándose luna capacidad máxima de  550.000 lb/h
69,3 kg/s
en vapor.

La ceniza de las cortezas (fundamentalmente sílice) es muy abrasiva, lo que junto a la alta tempe-
ratura de exposición de las barras de la parrilla, da lugar a un elevado y costoso mantenimiento, por lo
que algunos fabricantes de estos equipos, han vuelto a introducir hogares mecánicos con parrilla vibran-
te refrigerada por agua o directamente por aire. La Fig XV.11 muestra una versión refrigerada por agua,
en la que la combustión no es muy diferente de la que caracteriza el proceso en la parrilla sinfín. Hay
una serie de barras de parrilla con agujeros de canalización de aire, mecánicamente ligadas y soporta-

XV.-450
das por un emparrillado tubular refrigerado por agua.

Fig XV.11.- Hogar mecánico con parrilla vibrante refrigerada por agua, y detalles de la misma

Para mejorar esta refrigeración se usa un cemento especial conductor del calor, estando soportada
la parrilla refrigerada por agua, por un conjunto de correas flexibles.
Para transportar la ceniza, a la parrilla soportada por correas flexibles se imprime un movimiento
periódico de vaivén, suficiente para transportar y descargar la ceniza en la tolva de recogida.
En la parrilla refrigerada por aire, el emparrillado de tubos de agua se sustituye por un emparrillado
mecánico, cuyos componentes se refrigeran mediante un flujo de aire que sale por debajo de la parrilla.
 simplicidad
Las ventajas de las parrillas refrigeradas por agua o aire, son:  mínimo movimiento mecánico
 bajo mantenimiento

Para la combustión de cortezas y residuos de madera, el límite del régimen de liberación de calor por
 1.100.000 Btu/ft2 h  600.000 a 700.000 lb/h
unidad de superficie de la parrilla es de  , y el vapor producido es 
 3,47 MWt /m 2  75,6 a 88,2 kg/s

Sistema de airecomburente.- Para las cortezas, maderas y la mayoría de los combustibles de bio-
masa, la combustión en hogares mecánicos requiere siempre un aireexceso del orden del 25%.
 De alto contenido en materias volátiles sobre base seca
La mayoría de los combustibles de biomasa son:  De tamaños de gran heterogeneidad
 De combustión en lecho suspendido
En consecuencia, los sistemas de airecomburente se diseñan para facilitar más airesecundario, que el
que normalmente se utiliza en el caso de quemar carbón. Los modernos diseños permiten que las canti-
dades de aire debajo de la parrilla (aireprimario) y sobre el lecho (airesecundario), sean un 40%÷ 60% del ai-
retotal.

XV.-451
 El diseño, la disposición del sistema de aire sobre el lecho (airesecundario), y la geometría del hogar,
juegan un papel importante en la combustión completa de los combustibles. La Fig XV.9 muestra un di-
seño de hogar con recirculación y mezcla en la turbulencia de la parte inferior del hogar. Las grandes to-
beras de airesecundario dispuestas en varios niveles, proporcionan chorros de aire con alta energía que fa-
cilitan la penetración y la mezcla, mejorando así la combustión. Conforme varía la distribución de tama-
ños, se modifica también el grado de las respectivas combustiones en suspensión y en lecho.
Una partícula de combustible que ignicione en suspensión, puede ser demasiado grande para com-
pletar su combustión y saldrá del hogar como pérdida por Cinquemado
 El tamaño del combustible
 El régimen de liberación de calor
Algunos factores que influyen en las pérdidas por Cinquemado son: 
 El contenido de humedad
 La reinyección

 18.000 Btu/ft2 h
Los hogares dimensionados para un régimen de liberación de calor máximo  , pue-
 0,186 MWt/m 2
den controlar las pérdidas por Cinquemado, de modo que se sitúen entre un 1÷ 3%.
En algunas unidades que queman biomasa se pueden conseguir otras reducciones, mediante la rein-
yección del polvo o ceniza volante.
Debido al elevado contenido en sílice y a la alta abrasividad de la ceniza volante de la madera y de
las cortezas, los sistemas de reinyección de polvo no se utilizan con estos combustibles, por el alto coste
del mantenimiento, a no ser que se instalen separadores de arena, (la unidad que se representa en la Fig
XV.9 no incorpora ningún sistema de reinyección de ceniza volante).
Como el contenido en C es mayor cuanto más grandes sean las partículas de ceniza volante, se
suele utilizar un colector mecánico de polvo para separar y recoger la fracción de partículas de mayor
tamaño y reducir la carga y el contenido de C en el colector, que tiene tendencia a producir incendios en
el equipo de limpieza de humos.

Tamaño de la parrilla.- Para la combustión de maderas y cortezas con contenido de humedad:

 1.100.000 Btu/ft2 h
- Inferior al 50%, la superficie de parrilla conduce a una liberación de calor de 
 3,47 MWt/m 2
2
 1.250.000 Btu/ft h
- Del orden del 35%, la liberación de calor es de 
 3,94 MWt/m 2

Los hogares mecánicos de parrilla sinfín tienen limitaciones mecánicas que se pueden concretar en
20 ft (6,1 m) de profundidad equivalente de hogar y en 34 ft (10,4 m) de anchura. En general, las parri-
llas de hogares mecánicos son más largas que anchas, porque este diseño es más barato; para una pa-
rrilla refrigerada por agua, la profundidad viene limitada por la operatividad del alimentador distribuidor
para lograr un reparto uniforme de las cortezas sobre toda la profundidad de la parrilla, del orden de 26 ft
(7,9 m) y anchura 34 ft (10,4 m).
Cuando se queman madera y cortezas, lo mejor para la combustión es precalentar el airecomburente;
para hacer frente a las variaciones estacionales de la humedad de estos combustibles, y al interés de
quemarlos junto con lechadas, la temperatura del airecomburente es de 550ºF (288ºC), temperatura que
constituye el límite para la parrilla sinfín refrigerada por aire, con barras de hierro dúctil.
La parrilla vibratoria refrigerada por agua puede soportar temperaturas del airecomburente de 650ºF
(343ºC); en caso de necesidad se prefiere aire caliente, para el aireprimario y para el airesecundario.
Hay otros combustibles de biomasa como la paja, cáscaras de arroz, bagazo, huesos de melocotón,
posos de café, restos de construcciones de madera, etc., que se pueden quemar en hogares mecánicos

XV.-452
con parrilla móvil y alimentador distribuidor, siendo los criterios de dimensionado y utilización similares
a los indicados para la madera.

Evacuación de la ceniza.- El contenido en ceniza de las maderas y cortezas es relativamente pe-

queño, predominando la sílice (ceniza muy abrasiva), por lo que hay que procurar utilizar:

- Bajas velocidades
- Materiales resistentes a la abrasión

La escoria recogida en la parte inferior del hogar cae dentro de una tolva desde la que se evacúa in-
termitentemente. Debido al contenido en C y a la tendencia a incendiarse, la ceniza volante recogida en
las tolvas y en los colectores mecánicos se evacúa continuamente. Para transportar el polvo a los silos
de almacenamiento se utilizan sistemas de lodos húmedos o de gases inertes, prefiriéndose los sistemas
húmedos por su resistencia a los incendios y menor contaminación atmosférica.

Emisiones.- La instalación de cualquier nuevo generador de vapor, o la remodelación y actualiza-

ción de una unidad, requiere siempre de una autorización medioambiental, por lo que es importante el
predecir y controlar las diversas emisiones. La Tabla XV.5 presenta algunos valores típicos de emisio-
nes no controladas, propios de la combustión en hogares mecánicos que queman distintos tipos de car-
bón y madera/cortezas, valores que se pueden modificar como consecuencia de la composición del com-
bustible y del tipo de equipo de la unidad.

Tabla XV.5.- Emisiones típicas no controladas para “hogar mecánico con distribuidor”
NO 2 CO Pérdida C inquemado (% calor aportado)
lb/10 6 Btu lb/10 6 Btu
Combustible Con reinyección Sin reinyección
Bituminoso 0,35 a 0,50 0,05 a 0,30 0,5 a 2,0 3a6
Subbituminoso 0,30 a 0,50 0,05 a 0,30 0,5 a 1,5 3a5
Lignito 0,30 a 0,50 0,10 a 0,30 0,5 a 1,5 3a5
Maderas/cortezas 0,20 a 0,35 0,20 a 0,35 0,5 a 1,5 2a5
Conversión aproximada: 1 lb/106 Btu = 1,230 mg/m3N (humo seco con 6% de exceso de O2, 350 m3N/GJ)

El NOx se forma a partir de la oxidación de los compuestos de N2 que hay en el aire y en el combus-
tible. Durante el proceso de combustión que tiene lugar en un hogar mecánico, la mayoría de los NOx
procede del N2 que se encuentra en el combustible. La contribución debida a la oxidación del N2 que se
encuentra en el aire (NOx térmico) es pequeña, debido a las relativamente bajas temperaturas del hogar
mecánico. Las emisiones de NOx se controlan de forma efectiva mediante la combustión escalonada,
propia de la combustión en el hogar mecánico y, también, mediante el control de los niveles de aireexceso.
Para la combustión en hogar mecánico con bajos NOx, tanto de carbones como de cortezas/madera, el
aireexceso es del 25%. Para controlar los NOx en los niveles más bajos de los indicados en la Tabla XV.5,
se emplea un menor flujo de aireprimario y un mayor flujo de airesecundario.
Otros parámetros que pueden contribuir, al mismo tiempo, a reducir la formación de los NOx con-
minimizar la cantidad de finos en el combustible
sisten en  utilizar aire
 comburente a la temperatura ambiente

Muchos combustibles de desechos como la paja, y otros de tipo fibroso no madereros, tienen un alto
contenido en N2; los desechos comerciales, como la madera de demoliciones, están secos y queman a
alta temperatura, produciendo elevados niveles de NOx.
En la mayoría de los hogares mecánicos que queman carbón o biomasa, si estos combustibles con-

XV.-453
tienen S, los gases de combustión contendrán SO2, y para dimensionar y seleccionar el equipo de control,
se puede suponer que todo el S pasa a SO2. Las emisiones de CO y de compuestos orgánicos volátiles
dependen de la eficiencia del proceso de combustión y de la cantidad y control de finos y de aireexceso; nor-
malmente, el CO se incrementa cuando se reducen los NOx.

Tamaño recomendado indicado por la línea en rojo. Tamaño aceptable encerrado en las zonas coloreadas
Fig XV.12.- Dimensionado recomendado en hogar mecánico con distribuidor, quemando cortezas de madera

Humos

Calderín de vapor
Economizador

Paso de convección

Alimentación combustible

Parrilla mecánica

Aire

Ceniza

Fig XV.13.- Diseño de caldera moderno de parrilla inclinada,

para combustibles de bajo poder calorífico (bagazo), y alta humedad

XV.-454
 Fig XV.14.- Caldera de parrilla inclinada, construida en Europa,
para quemar residuos del aceite de palma (fibra y cáscaras)

Calderín de vapor

Vapor
Agua

Evaporador Sobrecalentador Economizador

Zona combustión secundaria

Alimentador de desechos
Transportador ceniza de cadena

Hogar
Parrilla

Transportador de ceniza neumático

Transportador escoria

Fig XV.15.- Caldera avanzada tipo (MSW), construida en Europa para futuras aplicaciones EFB

XV.-455
 XVI.- CALDERAS DE LECHO FLUIDIFICADO
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XVI.1.- TECNOLOGÍA DE LA COMBUSTIÓN EN LECHO FLUIDIFICADO

La tecnología de la combustión en lecho fluidificado (FBC) presenta diversas ventajas para la gene-
 combustión de combustibles sólidos
ración de vapor, en la  recuperación de energía de otros procesos .
 combustión de combustibles residuales

El proceso consiste en una mezcla de partículas sólidas suspendidas en un flujo gaseoso ascenden-
te, que en conjunto presenta propiedades fluidas.
altas transferencias caloríficas al hogar de la unidad
La combustión tiene lugar en el lecho con 
 bajas temperaturas de combustión

la flexibilidad del combustible a utilizar

Las ventajas del proceso radican en 
 las reducidas emisiones que se producen

Para visualizar el proceso de fluidificación, en la Fig XVI.1a se presenta un recipiente que tiene, en
su parte inferior, una cámara de suministro de aire coronada por una placa distribuidora que asegura el
flujo de aire a través del lecho. La cámara superior, por encima del nivel del lecho, está llena de arena o
de un material granular de forma que:

- Se hace circular un pequeño flujo de aire a través de la placa distribuidora hacia la arena estática que tiene encima,
pasando por los huecos de la misma. A bajas velocidades del flujo de aire, la fuerza que se ejerce sobre las partículas de arena
no es grande, por lo que éstas permanecen estáticas, lo que caracteriza el lecho fijo o colapsado, representado en la Fig XVI.1b
- Al aumentar el flujo de aire, el fluido ejerce una fuerza mayor sobre las partículas de arena reduciendo la fuerza de
contacto entre las mismas, llegándose a un equilibrio entre las fuerzas de arrastre y gravedad, momento en el que las partícu-
las quedan en suspensión dentro del flujo ascendente de aire
- El instante en el que el lecho comienza a comportarse como un fluido caracteriza la condición mínima de fluidificación
que, una vez superada, Fig XVI.1c, presenta un incremento del volumen del lecho, respecto al del lecho no fluidificado
- Si el flujo de aire sigue aumentando, el lecho se hace menos uniforme y se forman burbujas de aire, por lo que el lecho
comienza a ser algo turbulento (etapa de lecho burbujeante), Fig XVI.1d. En esta situación, el volumen ocupado por la mez-
cla (sólidos + aire) se incrementa de forma importante, observándose un nivel de lecho perceptible y una transición entre el le-
cho y su espacio superior perfectamente diáfana
- Al incrementar aún más el flujo de aire, las burbujas se hacen más grandes y se empiezan a combinar entre sí, configu-
rando grandes huecos en el seno del lecho, al tiempo que los sólidos presentes están en contacto como grupos altamente concen-
XVI.-457
trados, (lecho fluidificado turbulento)
- Si a la salida del recinto los sólidos se capturan y devuelven al lecho, se dice que circulan a lo largo de un bucle; esta
etapa se identifica como lecho fluidificado circulante, Fig XVI.1e

a) Placa distribuidora b) Lecho estático c) Fluidificación mínima d) Lecho burbujeante e) Lecho circulante
Fig XVI.1.- Condiciones típicas de lecho fluidificado

En el lecho fluidificado circulante, al contrario que en el lecho burbujeante, no hay una clara transi-
ción entre el lecho denso del fondo del recipiente y la zona diluida superior, decreciendo gradualmente la
concentración de sólidos entre estas dos regiones.
El peso de los sólidos recirculados desde la salida del recinto hacia la zona del lecho es del orden de
cientos de veces el peso del aire que fluye por el sistema, siendo la cantidad de sólidos en el recipiente
proporcional a la cantidad de arena recirculada desde el separador de partículas, por lo que la presión di-
ferencial  aumenta hasta alcanzar el valor necesario para mantener los sólidos en el recipiente
 varía entre la parte superior e inferior del recipiente con el flujo de aire, Fig XVI.2

Fig XVI.2.- Influencia de la velocidad del aire sobre la caída de presión a través del lecho

a) Para flujos de aire bajos, la presión diferencial depende sólo de la masa de arena existente en el lecho, y aumenta con
el flujo de aire hasta alcanzar la velocidad de fluidificación mínima, en que la arena está en suspensión dentro del flujo de ai-
re, (lecho estático)
b) Para flujos de aire mayores la presión diferencial es constante, hasta que su velocidad se hace lo suficientemente alta
como para arrastrar la arena fuera del recipiente, (lecho burbujeante y turbulento)
c) Para flujos de aire mucho mayores, la presión diferencial decrece conforme el sistema pierde masa, (lecho arrastrado)

De las condiciones de fluidificación descritas, para la producción de vapor en plantas termoeléctri-

cas sólo se utilizan los lechos burbujeantes y los lechos circulantes.

Antecedentes.- Una de las aplicaciones más antiguas del lecho fluidificado utilizaba el carbón
como materia prima granular. El proceso de gasificación del carbón en lecho fluidificado de Fritz Winkler
(1920), se utilizó comercialmente para producir gas a partir del carbón que se utilizaba como combusti-
ble, o como materia prima para procesos químicos; en la actualidad para producir gas de síntesis, la in-
dustria ha encontrado otras alternativas al proceso Winkler, más fáciles y baratas, a partir de gas na-
tural o fuelóleos. Otros trabajos de investigación (1930/40) pusieron de relieve las ventajas del lecho flui-
dificado y del pirolizador catalítico de fluidos (reactor sólidos-gas) para la obtención de gasolinas y otros
XVI.-458
productos petrolíferos.

Fig XVI.3.- Planta de ensayo de 2,5 MWt para combustión en lecho fluidificado

En la década de 1960, para reducir las emisiones de SO2 y de NOx en las plantas termoeléctricas,
se empezó a considerar que los procesos de combustión en lecho fluidificado ofrecían la posibilidad de re-
ducirlas y fue a partir de aquí cuando comenzó el desarrollo de la caldera de lecho fluidificado quemando
carbón.
En la década de 1970 se realizan estudios para evaluar, en las grandes unidades generadoras de va-
por de las plantas termoeléctricas, la aplicación de la combustión en lecho fluidificado a presión atmos-
férica, (lecho fluido atmosférico). En 1977 se construyó y puso en funcionamiento una unidad de lecho
burbujeante de 6 x 6 ft (1,8 x 1,8 m), cuyos resultados han contribuido al avance de la tecnología de cal-
deras de lechos fluidificados burbujeantes atmosféricos. Entre las últimas aplicaciones de lechos burbu-
jeantes alimentados con carbón, se encuentran algunos reequipamientos de remodelación y moderniza-
ción de antiguas calderas de vapor, que están todavía en explotación. A finales de la década de 1980, uti-
lizando los conocimientos que se tenían sobre lechos burbujeantes y técnicas de Studsvick AB, el mer-
cado de calderas de lecho fluido quemando carbón se decantó por los lechos circulantes.

Comparación con otros métodos de combustión.- Las cámaras de combustión de lecho fluido se
utilizan para quemar cualquier tipo de combustible sólido.
En un hogar convencional que quema carbón pulverizado, el proceso de combustión consiste en la
oxidación de las partículas de combustible (el 70% pasan por el tamiz de 200 mesh), suspendidas en los
flujos de aire y humos que existen en el hogar. El volumen de humos que rodea los quemadores es la zona
 3000 a 3500ºF
más caliente del hogar, con temperaturas del orden de  , siendo el tiempo de residencia de
 1650 a 1927ºC
las partículas en el hogar el mismo que el de los humos.

En los hogares mecánicos se queman partículas de combustible mucho mayores que las utilizadas
en las calderas de carbón pulverizado, siendo el tamaño normal de carbones bituminosos del orden de
XVI.-459
1”÷ 1,25”= (25,4÷ 31,8 mm). La mayor parte del combustible se quema sobre algún tipo de parrilla mó-
vil, con aire y gases pasando a través del lecho de combustible; la temperatura supera los 3000ºF
(1650ºC) y el tiempo de residencia queda determinado por la velocidad correspondiente a la parrilla móvil
del hogar.
Para la combustión en lechos fluidificados, el tamaño del combustible se sitúa entre el del carbón
pulverizado y el del hogar mecánico; para un lecho fluido, el carbón se trocea a un tamaño menor de

0,25”(6,4 mm), pudiéndose utilizar según las propiedades del carbón tamaños  superiores a 1, 25" (31,8 mm)
 inferiores a 0, 125" (3,18 mm)

El carbón se alimenta por la parte baja del hogar.

La densidad del lecho burbujeante es de 45 lb/ft3 (721 kg/m3)
La densidad del lecho circulante es de 35 lb/ft3 (561 kg/m3)
 1500 a 1600ºF
Los sólidos, en el flujo ascensional de aire y gases, se mantienen a una temperatura de 
 816 a 871ºC

Cuando el combustible se introduce en el lecho se calienta rápidamente y, superada su temperatu-

ra de ignición, se enciende y pasa a formar parte de la masa incandescente del hogar.
Los flujos de aire y combustible hacia el lecho denso, en régimen permanente, se controlan de forma
que en la combustión se libere la cantidad de calor deseada hacia el hogar, quemándose el combustible
en un aireexceso del orden del 20%.
del gran tiempo de residencia del combustible
Como consecuencia  , el combustible se puede
 de la alta temperatura del proceso de transferencia de masa

quemar eficientemente en el hogar de lecho fluidificado, a una temperatura considerablemente inferior a

la de los procesos convencionales. Las partículas de combustible se quedan en el lecho denso, hasta que
son arrastradas por los gases o se eliminan con los sólidos purgados.
El tamaño de las partículas, conforme arden, se reduce hasta alcanzar uno determinado, en el que
se igualan su velocidad y la de los humos, produciéndose a partir de este instante el arrastre de partícu-
las, por lo que el tiempo de residencia dependerá del tamaño inicial de la partícula de combustible y del
régimen de reducción de su tamaño por combustión y fricción.
En los lechos fluidificados burbujeantes, la combustión tiene lugar en el lecho, debido a la menor ve-
locidad de los humos y al mayor tamaño del combustible alimentado. El tiempo de residencia de las par-
tículas finas del combustible arrastradas por los humos fuera del lecho, aumenta por medio de la capta-
ción y reciclado de las partículas hacia el hogar.
En los lechos circulantes las partículas que abandonan el lecho, en comparación con los burbujean-
tes, es mucho mayor, (ya que para los lechos circulantes se trata de un lecho flotante), lo que justifica el
que las partículas se recuperen mediante un colector de polvo y se recirculen hacia el hogar. El tiempo
de residencia de las partículas depende de la recuperación del colector y del reciclado de sólidos, y excede
mucho del tiempo de residencia de los humos.
La concentración de combustible en el lecho denso es baja; por ejemplo:
- Para un combustible como la madera es difícil encontrar en el lecho una cantidad de C medible
- Cuando se quema carbón bituminoso el contenido de C en el lecho es inferior al 1%
- Cuando se utiliza un absorbente para la captura del S, la porción del lecho restante está constituida por ceniza, cal y
sulfato cálcico
- Cuando no se emplean absorbentes, está formada por arena u otro material
 Para la madera y combustibles de alta reactividad ≈ 100%
La eficiencia de conversión del C es:  Para carbones bituminosos > 98%
 Para carbones menos reactivos y de escombreras, ligeramente inferior

XVI.-460
 Fig XVI.4.- Caldera de lecho fluidificado

- Uno o dos calderines

- Opción para reducir las emisiones de NO x y SO2
Características de diseño: 
- Queman madera húmeda y otros combustibles de potencia calorífica entre (2800 ÷3500 Btu/lb)
- Reducen el volumen de lodos mientras producen vapor

  225.000 lb/h
- Apoyadas por abajo: hasta  28,4 kg/s
Capacidad de nuevas unidades: 
- Soportadas por arriba: de  225.000÷ 700.000 lb/h
  28,4 ÷ 88,2 kg/s
Capacidad readaptaciones: Hasta 1.000.000 lb/h (126 kg/s)
Presión de vapor: 2400 psig (16,5 MPa)
Temperatura de salida del sobrecalentador: hasta 950ºF (510ºC)

Combustibles:
Capaz de quemar una amplia variedad de combustibles convencionales y residuos combustibles con alta humedad, como:
- Residuos de madera y cortezas
- Lodos de reciclado la fabricación de papel
- Lodos de depuradora
- Combustibles derivados de neumáticos
- Petróleo y gas natural ; Carbón
Fig XVI.5.- a) Caldera de lecho fluidificado burbujeante; b) Caldera de lecho fluidificado circulante

XVI.-461
XVI.2.- VENTAJAS DE LA COMBUSTIÓN EN LECHO FLUIDIFICADO

El motivo principal para el desarrollo de las cámaras de combustión de lecho fluidificado, fue la exi-
gencia de tener que reducir las emisiones de SO2 y NOx; la utilización de la tecnología de combustión en
lecho fluido permite quemar carbones con altos contenidos en S y obtener bajos niveles de emisión de
SO2, sin necesidad de añadir equipamiento para la posterior eliminación del S contenido en los humos.
Conforme esta tecnología se perfecciona, el proceso permitirá quemar carbones de baja calidad que,
actualmente, son imposibles de quemar por otros métodos.
En los lechos fluidos se aplican las reglas de la combustión, por lo que para cada diseño hay que te-
ner en cuenta la composición química y el poder calorífico del combustible.
Las calderas de lecho fluidificado se diseñan para que en el lecho se tenga una temperatura de ope-
 1500 a 1600ºF
ración del orden de  , lo que implica una serie de ventajas funcionales.
 816 a 871ºC

Emisiones reducidas de SO2 y NOx .- Debido a la baja temperatura de operación en las calderas de
lecho fluido, es posible utilizar un absorbente (caliza o dolomía), para eliminar el SO2 presente en los ga-
ses de combustión, que cuando se añade al lecho produce una reacción en el hogar entre la cal CaO re-
sultante y el SO2 presente en los humos, reduciendo las emisiones de SO2 en más de un 90%, según sean
 el contenido en S del combustible

 la cantidad de absorbente que se añada al proceso

El N2 y el O2 reaccionan a altas temperaturas, por encima de 2700ºF (1482ºC), para formar NOx;
si la temperatura es menor de este valor, la formación de NOx decrece muy rápidamente de forma que
 1500 a 1600ºF
con temperaturas en el lecho comprendidas entre  , la cantidad de NOx formado es mucho
 816 a 871ºC
menor que la de otras unidades convencionales similares que operan a temperaturas más elevadas.
En algunos lechos burbujeantes y en la totalidad de los lechos circulantes, se consiguen reduccio-
nes en la formación de NOx mayores, mediante una estratificación del airecomburente. Si sobre los humos
se emplean técnicas de depuración de postcombustión, se pueden alcanzar emisiones de NOx todavía
menores.

Ceniza del combustible.- Las bajas temperaturas de combustión permiten quemar combustibles
con un elevado factor de ensuciamiento con cenizas de bajo punto de fusión; como la combustión se rea-
liza a una temperatura muy inferior a la del punto de fusión de la ceniza del combustible, muchos de los
problemas de funcionamiento de las calderas convencionales asociados a los combustibles, se minimi-
zan considerablemente con el empleo de lechos fluidificados.
No obstante, hay que tomar precauciones frente a la concentración de metales alcalinos en el le-
cho, ya que podrían provocar incrustaciones, especialmente en el sobrecalentador, lo que sugiere elegir
una temperatura de operación para el hogar del lecho fluidificado de 1500ºF (816ºC), para aquellos com-
bustibles que tengan cenizas con alto contenido en metales alcalinos.
Combustibles de bajo poder calorífico.- El proceso de combustión en lecho fluidificado sirve para
quemar combustibles que tengan poderes caloríficos bajos, debido al:

- Rápido calentamiento de las partículas del combustible debido a la gran masa de material caliente que configura el
lecho fluidificado
- Gran tiempo de residencia del combustible en el lecho

circunstancias que compensan los efectos derivados de la menor temperatura de combustión, en com-

XVI.-462
paración con los procesos convencionales. Cuando se queman combustibles con un alto grado de hume-
dad, es necesario tener en cuenta el peso que adquieren los humos por el vapor de agua que llevan, situa-
ción que hay que prever en el diseño de los pasos de convección y otros componentes de la unidad.

Preparación del combustible.- Para carbones con elevado contenido en ceniza, la caldera de lecho
fluidificado tiene muchas ventajas en comparación con los sistemas convencionales de combustión de
carbón pulverizado. Los combustibles con mucha ceniza precisan pulverizadores de mayor potencia
cuando se queman en hogares de carbón pulverizado.
Cuando combustibles con mucha ceniza se utilizan en un hogar de lecho fluidificado, se trocean en
tamaños de menos de 0,25” (6,4 mm). Una caldera de lecho fluidificado se diseña para quemar una am-
plia gama de combustibles, más de los que corresponden a los otros métodos alternativos de combus-
tión; no obstante, una vez diseñada la caldera de lecho fluidificado para una determinada gama de com-
bustibles, se pueden admitir algunas desviaciones en los valores de diseño para que la unidad funcione
correctamente; la caldera de lecho fluidificado circulante es más flexible que la burbujeante.

XVI.3.- CALDERAS DE LECHO FLUIDIFICADO A PRESIÓN ATMOSFÉRICA

Calderas de lecho fluidificado burbujeante.- La Fig XVI.6 representa los componentes princi-
pales de una caldera de lecho fluidificado burbujeante, en la que el lecho tiene una profundidad de 4 ft (1,2
m); la Fig XVI.7 muestra la distribución de densidades del material, en la que el tramo de caída vertical
de la densidad indica la parte alta del lecho.
La superficie de transferencia de calor de haz tubular, se coloca en el lecho, para lograr:
- El balance energético
- La temperatura de operación que se desee alcanzar

Para combustibles de bajo poder calorífico, esta superficie se reduce a un mínimo e, incluso, puede
que no exista. En cualquier caso, la temperatura del lecho es uniforme y siempre se mantiene dentro de
un margen de ± 25ºF (14ºC), como consecuencia de la mezcla de gases y sólidos que tiene lugar.
La caldera de lecho fluidificado burbujeante que quema carbón incluye un sistema de recirculación
que separa los sólidos de los gases que salen del economizador y los recircula hacia el lecho; esta opera-
ción maximiza la eficiencia de la combustión y la captura de S.

Fig XVI.6.- Esquema de caldera con lecho fluidificado burbujeante

XVI.-463
 La recirculación de sólidos se limita al 25% del peso de humos, y para combustibles muy reactivos
se suele suprimir. Los lechos fluidificados burbujeantes que queman carbón, operan con una velocidad
superficial de humos, a plena carga, comprendida entre 8÷ 10 ft/s (2,4÷ 5 m/s).
El tamaño máximo de material del lecho corresponde al que pasa por el tamiz de 600 micras.

Fig XVI.7.- Perfil de la distribución de densidades en el hogar de la caldera

con lecho fluidificado burbujeante a presión atmosférica

Calderas de lecho fluidificado circulante, (CFB).- La Fig XVI.8 representa los componentes
principales de una caldera de lecho fluidificado circulante y la Fig XVI.9 el perfil de la distribución de den-
sidades del material en el hogar de la caldera. El lecho denso de este tipo de caldera no tiene ningún ban-
co tubular de superficie termointercambiadora.
por las paredes del hogar
La absorción de calor se realiza  ; ésto es posible
 por la superficie interior de los muros y paredes divisorias
debido a la gran cantidad de sólidos que recirculan por el interior y por el exterior del hogar.

Fig XVI.8.- Esquema de caldera con lecho fluidificado circulante

XVI.-464
 Fig XVI.9.- Distribución de densidades en el hogar de la caldera con lecho fluidificado circulante a presión atmosférica IR-CFB

El calor transferido a las paredes del hogar es suficiente para facilitar la absorción calorífica nece-
saria para mantener la temperatura de referencia del lecho de  1500 a 1600ºF , con una velocidad superfi-
 816 a 871ºC
cial de gases a plena carga de 20 ft/s (6,1 m/s) y un tamaño de sólidos máximo de 590 micras en el hogar
inferior, con un tamaño promedio entre 150÷ 200 micras.

XVI.4.- EMISIONES

Las emisiones contaminantes procedentes de las calderas y de los procesos de combustión de ele-
vada potencia, varían en cada país, aunque los componentes y productos que son objeto de control y re-
gulación, suelen ser los mismos
 - El dióxido de azufre SO 2
 - Los óxidos de nitrógeno NO x
Los principales productos de referencia son: 
 - El monóxido de carbono CO
 - Los hidrocarburos y partículas en suspensión

Las calderas de lecho fluidificado se diseñan para quemar combustibles sólidos, al tiempo que con-
trolan muchas de las emisiones contaminantes.

Dióxido de azufre, SO2.- Cuando se queman combustibles que contienen S, la mayor parte de
éste se oxida y pasa a SO2 formando parte de los gases de combustión (Ver cap XXXIV). Cuando se aña-
de caliza al lecho, tiene lugar un proceso endotérmico (calcinación) para formar la cal CaO:

CaCO3 ( sól ) + 766 ( Btu/lb) de CaCO3 ⇒ CaO( sól ) + CO2 ( gas )

la cual una vez formada reacciona con el SO2 de los gases y con el O2, según un proceso exotérmico, for-
mando sulfato cálcico CaSO4, según la reacción:

1
SO2 + 2 O2 + CaO( sól ) ⇒ CaSO4 ( sól ) + 6733 Btu/lb( de S)

Para las temperaturas de operación de un lecho fluidificado el sulfato cálcico CaSO4 es química-
mente estable, se elimina en forma sólida, y se puede vender.
Las primeras instalaciones de combustión en lecho fluidificado se realizaron en calderas de proceso
 Alimentaban la cámara de combustión
directo (de un paso), en las que el carbón y la caliza:  Reaccionaban en la misma
 A continuación salían del sistema
XVI.-465
 La eficiencia de la combustión y de la captura de S quedaban por debajo de los valores esperados en
el diseño. Para mejorar la instalación, una parte de los sólidos que salían del hogar (ceniza, CaSO4, C y
cal) se separaba de los gases mediante un colector de polvo situado entre el economizador y el calenta-
dor de aire, y se recirculaba inyectándolos en el hogar para facilitar otras reacciones.
La Fig XVI.10 representa el efecto de la recirculación de sólidos sobre la captura de S en un lecho
fluidificado burbujeante, limitando los valores del recirculado a un máximo de 2,5 veces el de combusti-
ble, como resultado de consideraciones de tipo práctico relativas al tamaño y disposición de los equipos.
En el lecho fluidificado circulante, aguas abajo del hogar, se coloca un colector-separador primario,
diseñado especialmente para la recirculación de todos los sólidos capturados, por lo que la captura de S y
la eficiencia de la combustión se mejoran, con relación a los lechos fluidificados burbujeantes.

Fig XVI.10.- Relación entre la captura de azufre y la tasa de reciclado

Características de diseño: Torre lavadora con atomizadores utilizados para el control de SO2, con bandeja de diseño patentada para
una distribución uniforme de los gases de combustión y mejora de la absorción.
Aplicable a caldera de 50 MW a 1300 MW ; Eficiencia: 99%
Reactivos: Principalmente piedra caliza; también magnesio, carbonato de sodio y amoniaco.
Combustibles: Todos los combustibles sólidos, principalmente el carbón
Fig XVI.11.- Depurador para desulfuración húmeda de gases de combustión (Wet FGD)

Algunos diseños incluyen un segundo colector-separador situado aguas debajo de la zona de convec-
ción, debido al incremento de la concentración de partículas finas en el hogar.
Todas estas mejoras son consecuencia de los mayores tiempos de contacto sólido-gases y de la ma-
yor superficie de las partículas finas, que están en contacto con los gases.
XVI.-466
 En el lecho fluidificado circulante es normal una reducción del 90% de SO2 para una relación molar
Ca
2 < < 2 ,5 según sea el contenido en S del combustible y la reactividad de la caliza.
S
Ca
En el lecho fluidificado burbujeante se precisan relaciones ligeramente superiores a 2,5.
S
Ca
Para eliminar un determinado nivel de SO2 hay que utilizar una relación tanto mayor cuanto
S
menor sea el contenido de S en el combustible.

Para conseguir reducciones de S superiores al 90%, se requieren cantidades de caliza que aumentan
muy rápidamente, por lo que el factor económico puede hacer derivar hacia otros métodos alternativos
de eliminación de S, como los lavadores de gases para calderas convencionales que queman carbón pul-
verizado.
el N 2 que contiene el combustible
Óxidos de nitrógeno NOx.- Tienen dos orígenes distintos: 
 el N 2 que contiene el aire comburente

Normalmente, a los óxidos de nitrógeno en los humos se les considera como NOx siendo el subíndice
representativo de varios compuestos (Ver cap XXXIII).
El óxido que procede del combustible se denomina NOx del combustible, mientras que el formado por la
oxidación del nitrógeno del airecomburente se llama NOx térmico, puesto que es el resultado de un proceso a
alta temperatura, superior a 2700ºF (1482ºC). Como el lecho fluidificado opera a baja temperatura, el
NOx térmico es mínimo, en el global de los NOx formados.
Una caldera de lecho fluidificado puede suprimir o minimizar el NOx del combustible, disminuyendo la
dosificación de airecomburente a través de la placa distribuidora, por lo que parte de los compuestos de N2
del combustible se descomponen en nitrógeno molecular, en lugar de contribuir a la formación de los
NOx. Este proceso de combustión estratificada se usa también en otros métodos de combustión, para
lograr el mismo fin.
La combustión estratificada se usa en :
- Lechos fluidificados burbujeantes que no tengan superficies termointercambiadoras sumergidas en el lecho
- Todos los lechos fluidificados circulantes

Este tipo de combustión no se emplea con haces tubulares sumergidos en el lecho, porque con com-
bustión subestequiométrica los gases tienen muchos componentes reductores, que suelen provocar rá-
pidas pérdidas de metal en los tubos del hogar. En la combustión estratificada, las paredes del hogar se
protegen en toda la altura de la zona reductora del hogar, con una delgada capa de refractario.
En las calderas de lecho fluidificado la combinación de  las bajas temperaturas de operación , permiten
 la combustión estratificada
operar con emisiones de NOx particularmente bajas.

Un valor normal de emisión de NOx para lechos fluidificados de unidades que queman carbones,
está entre 100÷ 200 ppm de volumen seco.

CO e hidrocarburos.- Cuando se diseña una caldera, es necesario conseguir la máxima eficiencia

en la combustión, minimizando el Cinquemado y las cantidades de CO y de hidrocarburos presentes en los
gases de combustión, lo que se consigue mediante:

- La correcta elección del número de puntos de alimentación del combustible

- El diseño apropiado del sistema de aire
- El tiempo de residencia en el hogar que garantice la mezcla de combustible y aire y una combustión completa

En calderas de lecho fluidificado que queman carbones, las concentraciones normales son:
- Para el CO en los gases, inferiores a 200 ppm de volumen seco
XVI.-467
 - Para los hidrocarburos, inferiores a 20 ppm de volumen seco

Partículas.- La ceniza del combustible sólido se libera durante el proceso de combustión:

- Parte de ella queda en el lecho fluidificado y, posteriormente, se descarga mediante el sistema de eliminación de mate-
rial del lecho o por un sistema de purga; su tamaño es mayor que el correspondiente al tamiz de 140 mesh (105 micras) sien-
do de fácil manipulación y transporte en el el sistema de evacuación
- El resto de la ceniza sale de la caldera, con los gases, en forma de partículas sólidas en suspensión; su tamaño es infe-
rior al del tamiz 325 mesh (44 micras), y su separación de los humos y posterior recuperación exige colectores-separadores de
alta eficiencia

Con carácter general, en las calderas de lecho fluidificado a presión atmosférica se usan filtros de
sacos, Fig XVI.12, que son menos sensibles a las propiedades de las cenizas (tamaño, concentración, re-
sistividad, etc.) que los depuradores electrostáticos convencionales, Fig XVI.13. (Ver cap XXXII).

Fig XVI.11.- Filtro de sacos por impulsos de aire Fig XVI.13.- Precipitador electrostático seco
(Para carbón y residuos sólidos municipales (Para cualquier combustible  

Características de diseño del filtro de sacos, Fig XVI.12.- Compartimentos múltiples, cada uno de los
cuales tiene, a lo largo, varios miles de bolsas de tela de pequeño diámetro, apoyadas verticalmente. Los
humos pasan a través de las bolsas de material poroso, que separan las partículas de los gases de com-
bustión; las bolsas se limpian por pulsos de aire comprimido; la eficiencia es del 99,9%

Características de diseño del precipitador electrostático, Fig XVI.13.- Las partículas de ceniza volan-
te en los gases de combustión se descargan eléctricamente sobre una serie de placas colectoras vertica-
les a través de las cuales pasan los humos horizontalmente, para ser enviadas mecánicamente a las
tolvas de ceniza. Los electrodos se centran entre las placas, proporcionando un campo eléctrico que car-
ga las partículas, que son atraídas y recogidas por las placas

XVI.5.- DISEÑO DEL HOGAR DE UNA CALDERA DE LECHO FLUIDIFICADO

Los factores que afectan al diseño del hogar de una caldera de lecho fluidificado, los especifican el
propietario y el diseñador, y se deducen de datos empíricos. La información inicial para el diseño de una
caldera con hogar de lecho fluidificado, se puede agrupar en:

Especificaciones del propietario:

- Potencia de la unidad y flujo de vapor
XVI.-468
 - Tipo de combustible, contenido en ceniza y humedad, tamaño, reactividad, análisis, características abrasivas, ensu-
ciamiento, aglutinación, etc
- Tipo de caliza, reactividad, tamaño y características de abrasión
- Requisitos para la captura de S
- Tipo de absorbente, tamaño, reactividad y análisis
- Límites de emisión de NOx
- Mínima carga de la unidad

Especificaciones del diseñador:

- Tipo de sistema de alimentación en el lecho, por encima o por debajo del mismo
- Número y ubicación de los puntos de alimentación de combustible
- Eficiencia de la combustión.
- Número y ubicación de los puntos de inyección del absorbente
- Aireprimario, airesecundario y ubicación de las toberas sobre el lecho
- Temperatura y velocidad de operación del lecho
- Tamaño de las partículas en el lecho
 por el drenaje del lecho
- Cantidad de sólidos que salen 
 con los humos hacia el colector final de partículas
- Cantidad, temperatura y ubicación de los sólidos recirculados hacia el hogar, desde el colector de partículas y desde los
clasificadores de drenaje del lecho.
- Influencia del material del lecho

Requisitos de combustión.- Para que un lecho fluidificado funcione adecuadamente con un car-
bón bituminoso, es preciso alimentarlo de forma continua con una cantidad suficiente de partículas, al
tiempo que éstas tengan una determinada distribución de tamaños para mantener un proceso estable.
- Si las partículas son demasiado gruesas el lecho pierde fluidificación y pasa a comportarse como un lecho fijo
- Si las partículas son demasiado finas se pueden proyectar fuera del hogar, por lo que no se puede mantener un ade-
cuado número de ellas en el lecho fluidificado

Un lecho burbujeante debe recibir, suspender, mezclar y quemar las partículas del combustible, de
forma que:
- Si la densidad del lecho es muy pequeña, o el lecho es demasiado delgado, se puede producir una acumulación de par-
tículas de combustible en una zona puntual del mismo, en la que el combustible y la ceniza se juntan configurando masas es-
corificadas, lo que provoca altas temperaturas
- Si el lecho se alimenta con muchas partículas grandes, se pierde la fluidificación con un resultado parecido al anterior

Si el número de partículas se distribuye a lo largo de toda la altura del hogar, en su parte inferior se
necesita un lecho denso que soporte y mezcle el combustible durante la combustión para evitar los pro-
blemas indicados.
Cuando se quema carbón, la mayor parte de la ceniza se libera en forma de partículas muy finas,
que pueden ser proyectadas por los gases de combustión hacia el exterior del lecho.
- En lechos burbujeantes, este material no contribuye a mantener el número de partículas del lecho adecuado
- En lechos circulantes, este material se captura y recircula hacia el hogar, como parte de la masa circulante; no obstan-
te, los finos no aportan una contribución significativa para configurar el lecho denso

Como consecuencia de las grandes diferencias que se pueden presentar en la ceniza del combusti-
ble, no se puede confiar sólo a la ceniza la formación de un lecho estable, y de ahí la necesidad de añadir
al sistema un segundo material inerte (arena), con una adecuada y precisa distribución de tamaños.
Cuando se pretende capturar el S, para que tenga lugar la retención del SO2 en el lecho fluidificado,
la arena se sustituye por la caliza. El tamaño ideal del absorbente conque se alimenta la caldera debe
ser el necesario y suficiente para formar un lecho estable. Durante los procesos de calentamiento, calci-
XVI.-469
nación y sulfatación, el tamaño del absorbente (que entra a formar parte del material del lecho) varía,
así como sus propiedades físicas y químicas, por lo que en muchos casos no se puede predecir con fiabili-
dad su tamaño.
Las calizas muy blandas se degradan con más rapidez que otras, por lo que durante la operación
inicial de un lecho fluidificado hay que comprobar sus características y realizar los tanteos necesarios
para establecer su tamaño adecuado y régimen de aporte.
Para un combustible (madera) con poca ceniza, la arena se utiliza para adecuar el contenido del le-
cho; dado que la arena no se degrada tan rápidamente como la caliza, su aporte es menor y el tamaño
del material del lecho se puede predecir mejor.
Cuando se usan carbones residuales con cantidades importantes de ceniza exenta de materia orgá-
nica, se requieren consideraciones especiales; esta ceniza mineral se compone de rocas que se han
arrancado en el proceso de extracción; no se fractura en partículas finas, formando un porcentaje im-
portante del material del lecho, por lo que el tamaño del combustible alimentado se debe elegir cuidado-
samente, de modo que la ceniza complemente el material del lecho, en lugar de crear problemas a la flui-
dificación.
 el tamaño
Existen calderas de lecho fluidificado, en las que  la consistencia de la ceniza son suficientes para la
formación de un lecho estable, sin tener que aportar otro material al mismo.

XVI.6.- CARACTERIZACIÓN Y MEDIDA DE PARTÍCULAS

En los hogares de calderas de lecho fluidificado, el movimiento de las partículas viene afectado por:
- Las fuerzas gravitatorias
- Los impactos de las partículas entre sí
- Los impactos de las partículas con las paredes de la caldera

Las características más importantes de una partícula son: su tamaño, densidad y geometría
La forma de la partícula puede ser desde esférica hasta plana, y determina cómo reacciona frente a
las fuerzas presentes en el hogar. La partícula ideal sería una esfera homogénea, y la mezcla ideal esta-
ría constituida por un conjunto de esferas homogéneas de igual diámetro. En la práctica, las mezclas
que se presentan son conjuntos de partículas con diferentes tamaños, densidades y formas.
En los lechos fluidificados los cálculos de transferencia de calor y pérdidas de presión, presuponen
que las mezclas de partículas se caracterizan por Un diámetro y densidad promedio de partícula
Una densidad aparente de la mezcla

Para calcular el diámetro medio de las partículas éstas se suponen esféricas; para tener en cuenta
que las partículas reales no son esféricas, se introduce un factor de corrección del diámetro medio calcu-
lado. Las mezclas contienen cantidades importantes de otras configuraciones de partículas, como las
escamas o perfiles cilíndricos, que son siempre difíciles de caracterizar.
La determinación del diámetro medio de una mezcla, la proporciona el cribado de la muestra repre-
sentativa de la misma, mediante una serie de tamices en columna con mallas cada vez más finas; tam-
bién hay que comprobar el peso de las cantidades de mezcla cribada que han quedado retenidas en cada
uno de los tamices de la columna
 el gravimétrico
En lechos fluidificados se usan dos diámetros característicos:  el Sauter

Volumen medio
El diámetro Sauter para una mezcla de partículas, se calcula a partir de la relación Superficie media
del lote de partículas y se utiliza para predecir el comportamiento hidrodinámico de mezclas, calculándo-
se a partir de las fracciones gravimétricas de las mezclas de partículas, por la ecuación:
XVI.-470
 X 1 + X 2 + ⋅⋅⋅ + X N 1 D el diámetro promedio del corte i, en micras
D Sauter = = (micras) , siendo:  i
X1 X2 XN N X  X i la fracción en peso del corte i, adimensional
+ + ⋅⋅ + i
D1 D2 DN ∑
i=1 Di

El diámetro gravimétrico medio se calcula a partir de la fracción en peso de cada tamaño de la mez-
cla de partículas, mediante la expresión:
N
D grav ( micras ) = D1 X 1 + D2 X 2 + ⋅⋅⋅⋅ + D N X N = ∑ Di Xi
i= 1

Cuando todas las partículas tienen igual diámetro, los diámetros gravimétrico y Sauter, coinciden.
Para mezclas de partículas con un margen de diámetros estrecho, ambos diámetros son similares
al diámetro Sauter correspondiente a las partículas de menor tamaño.
Para mezclas de partículas con un margen de diámetros amplio, el diámetro medio Sauter es mu-
cho menor que el diámetro medio gravimétrico.

Caída de presión en el lecho burbujeante.- Para un lecho denso, la caída de presión es de es-
pecial interés; para el resto de la caldera, las caídas de presión se calculan mediante las ecuaciones que
se aplican en el diseño de calderas convencionales.
La Fig XVI.7 muestra el perfil de distribución de densidades en el hogar e identifica las zonas utiliza-
das para establecer la caída de presión y la transferencia de calor.
La caída de presión Δp en el lecho denso se calcula por la ecuación:

 C es una constante de conversión de unidades


 e es la fracción de huecos del lecho
Δ plecho burbujeante = C (1 − e ) ( ρ part − ρ g ) L , en la que:  L es la altura del lecho
 ρ part es la densidad de las partículas

 ρ g es la densidad del gas, en las condiciones del lecho

del tamaño y densidad de las partículas

El parámetro e depende 
 de la velocidad y viscosidad del gas en el lecho

Caída de presión en el lecho circulante.- El perfil de la distribución de densidades del hogar de

una caldera de lecho circulante es más complejo que el de un lecho burbujeante. Es norma establecer un
lecho denso, burbujeante o turbulento, en la parte baja del hogar, lo que se consigue graduando la admi-
sión de aire hacia el hogar, suministrándole entre el 50 ÷ 70% del flujo de aire total a través de la placa
distribuidora, reduciendo la velocidad del gas en la zona primaria y facilitando el mantenimiento de un le-
cho que tenga tasas relativamente bajas de recirculación de sólidos.
El flujo ascensional de sólidos se reduce al aumentar la altura del hogar, lo que conduce a una dismi-
nución de la densidad local en el hogar, Fig XIX.8.
La caída de presión Δp en un hogar de lecho fluidificado circulante, se obtiene por la expresión:

 C es una constante de conversión de unidades

Δ plecho circulante = C ρ b L , en la que:  ρ b es la densidad aparente media
 L es la altura del hogar

Para la utilización de Δp se ha desarrollado un perfil de distribución de densidades, Fig XVI.9, en el

que la curva representativa (deducida a partir de datos empíricos) es función de muchas variables, sien-
do las más importantes:
Dpart es el tamaño medio de partículas, encima del lecho denso

XVI.-471
 DB es el tamaño medio de partículas, en el lecho denso
V es la velocidad del gas
T es la temperatura del hogar
Ws es el flujo exterior de sólidos, lb/ft2h (kg/m2s)
ρs es la densidad de las partículas
Φ es un factor de forma de las partículas
Dequiv es el diámetro equivalente del hogar

En el hogar, la densidad aparente de la mezcla varía mucho con la altura, por lo que el hogar se sue-
le dividir en zonas, calculándose para cada una de ellas una densidad basada en datos experimentales.
Estas zonas son: de lecho denso, de desprendimiento, de transición y de régimen libre
La caída de presión se aplica a cada una de las zonas y la suma de los cálculos parciales, proporcio-
na la caída total de presión en el hogar.

XVI.7.- TRANSFERENCIA DE CALOR

En los hogares convencionales, los humos arrastran consigo una parte de la ceniza del combustible,
por el interior y por el exterior del hogar, del orden de menos de 1 kg de sólidos inertes por cada 100 kg de
humos.
La transferencia de calor desde los humos hacia las paredes del hogar se realiza por radiación.
En un hogar de lecho fluidificado circulante, la cantidad de sólidos en los humos puede superar los 5
kg por cada 100 kg de gas, por lo que debido a este alto contenido, en el diseño se deben considerar otros
mecanismos adicionales de transferencia de calor.
 a los tubos de un haz inmerso en un lecho burbujeante
La transferencia de calor desde el lecho  a las paredes de un lecho circulante , comprende

la convección desde los sólidos y el gas, y la radiación desde el gas.

En un hogar de caldera convencional, la radiación del gas es la más importante por su nivel de tem-
peratura, mientras que la convección desde sólidos es poco relevante.
La influencia de una alta concentración de sólidos en el gas es muy significativa; para temperatu-
ras iguales, los coeficientes de transferencia de calor en las calderas de lecho fluidificado, son considera-
blemente superiores a los de las calderas convencionales.

No obstante, como las temperaturas del lecho están comprendidas entre  1500 a 1600ºF
816 a 871ºC
, el flujo de
calor total resulta similar en ambos sistemas; el coeficiente medio de transferencia de calor para calde-
ra de lecho fluidificado circulante es de:  1500 a 1600ºF
816 a 871ºC
.

a) LECHO BURBUJEANTE.- A efectos de transferencia de calor, una caldera de lecho burbu-

 lecho burbujeante o lecho denso
jeante se divide en tres zonas, Fig XVI.7:  zona de desprendimiento
 zona superior o de régimen libre

Desde lecho denso a bancos de tubos.- La ecuación del coeficiente global de transferencia de ca-
lor, para un tubo cualquiera, viene dada por la expresión:
U 0 el coeficiente global de transmisión de calor en Btu/ft 2 hºF, (W/m 2 ºK)
Uo= 1 
, con :  hc el coeficiente de convección y hr el de radiación, para banco tubular
1 + Rm + Rt  Rm la resistencia de la pared metálica del tubo y R t la resistencia pelicular del tubo
hc + hr

El coeficiente de convección hc para tubos sueltos, se determina como sigue:

XVI.-472
 - Para lechos con partículas inferiores a 800 micras, Dp < 800 micras

kgases G dtubo ρ s η 2g
hc = hctubo simple Ftub = 900 ( 1 − e ) ( )0 ,326 Ftub
dtubo ρg µg D 3p ρ 2part g

- Para lechos con partículas superiores a 800 micras, Dp > 800 micras

k (1 − e) 3600 D p ρ g c p v
hc = { C1 + ( C2 )}
Dp k
en las que:
F tub es un factor adimensional de la disposición tubular (sólo al tresbolillo)
hc(tubo simple) es el coeficiente de transferencia térmica del tubo simple, Btu/ft2hºF, (W/m2ºK)
e es el porcentaje de huecos del lecho
k gases es la conductividad térmica de los gases, Btu/fthºF (W/mºK)
dtubo es el diámetro exterior del tubo, ft (m)
G es el flujo másico del gas, lb/ft2s (kg/m2s)
ρ part es la densidad de las partículas, lb/ft3 (kg/m3)
ηg es la viscosidad de los gases, lb/fts (kg/ms)
ρ g es la densidad de los gases, lb/ft3 (kg/m3)
Dp es el diámetro medio de las partículas, ft (m)
C1 y C2 son constantes experimentales, adimensional
cp es el calor específico de los gases, Btu/lbºF (J/gºK)
v es la velocidad nominal de los gases del lecho, ft/s (m/s)

Para convertir los coeficientes de transferencia de calor relativos a tubos sueltos, en otros aplica-
bles a bancos tubulares, se usa la ecuación:

 D0 es el diámetro exterior del tubo, (" ) (mm)

Do 2 D o + ε y 
Ftub = 4 1 − ( ) , en la que :  ε x es el espaciado entre tubos normal al flujo, (" ) (mm)
ε x Do + ε y  ε y es el espaciado entre tubos paralelo al flujo, (" ) (mm)

El coeficiente de transferencia de calor por radiación es:

4 − T4
Tgas  ε es la emisividad global media
pared 
hr = σ ε , en la que: σ = 0,1713.10-8 Btu/ft 2 hº R 4 = (5,678.10-8 W/m 2 º K 4 )
Tgas − Tpared  Tgas es la temperatura de los gases en el lecho; Tpared la de la pared, º R (º K)

La emisividad global media en hogares burbujeantes es ≈ 0,8 y depende de la emisividad y tamaño

de las partículas.
2
El coeficiente global de transmisión de calor para un haz tubular sumergido es de  49 a 60 Btu/ft hº F

2
 227 a 341 W/m º K

Desde lecho denso a paredes.- Para evaluar el coeficiente de transferencia térmica por convec-
ción, se puede utilizar la ecuación propuesta por Mickley, que incluye una constante experimental C3, en
la forma:
3600 ρ part ( 1 − e ) V −0 ,263
hc pared = C3 ( )
D 3p

Si las paredes en la zona del lecho burbujeante están cubiertas con refractario, en la ecuación que
facilita el valor del coeficiente global U0 habrá que añadir la resistencia debida al refractario, que tam-

XVI.-473
bién afecta al cálculo del coeficiente de radiación hr.
El refractario apenas influye en el valor del parámetro hc pared .

Desde la zona de desprendimiento a tubos.- En períodos de funcionamiento con un bajo nivel de

lecho, es posible que una parte de los tubos superiores del banco tubular no queden sumergidos, quedan-
do al descubierto. Cuando esa porción tubular se encuentra al descubierto en la parte baja de la zona de
barboteo, el cálculo de la transferencia de calor se realiza en una parte especial del lecho.
El contenido de partículas en el flujo de humos es mucho menor que en el lecho y decrece exponen-
cialmente con la altura, por lo que la transferencia de calor a la fracción de tubos no sumergidos decrece
muy rápidamente. Una ecuación empírica desarrollada, es:

hcexterior tubo expuesto 10 + HL 22

= exp {- ( 25,8 ) } , siendo: HL la altura de los tubos expuestos (no sumergidos)
hmexterior tubo sumergido

Desde la zona de desprendimiento a paredes.- Para paredes verticales en la zona de desprendi-

miento, el coeficiente de convección se evalúa en la forma:

hc pared = C4 {1 − C5 (1 − e )} + hcg , siendo: C4 y C5 constantes experimentales

kgas 3600 c p( gas ) µ g 0 ,3 Dequiv.caldera G 0 ,8

El coeficiente hcg = 0 ,023 ( ) ( )
Dequiv.caldera kgas ηg e

 kgas la conductividad térmica de los gases, Btu/ftº Fh

 Dequiv.caldera es el diámetro equivalente de la caldera, ft

en la que:  c p(gas) es el calor específico de los gases, Btu/lbº F
 η g es la viscosidad de los gases, lb/ft.s

 G es el gasto másico de gases, lb/ft 2 s

La porosidad e se refiere al lecho denso y no a la zona de desprendimiento (zona de barboteo). La al-

tura de esta zona se dimensiona para conseguir un aumento del tiempo de residencia de por lo menos 1
segundo.
En la parte superior del hogar.- Esta parte de la unidad se estudia de igual forma que en las cal-
deras convencionales. La diferencia radica en la emisividad de la mezcla sólidos +gases, ya que el conte-
nido de sólidos en los gases es mucho más elevado que en el caso de las calderas convencionales, que-
mando carbón de altas cenizas, por lo que se pueden alterar las propiedades radiativas.

b) LECHO CIRCULANTE.- Las calderas de lecho fluidificado circulante no incorporan superficies

de bancos tubulares sumergidos, por lo que la absorción de calor se realiza por las paredes del cerra-
miento y los tabiques divisores internos del hogar, pudiéndose citar las paredes divisoras y las paredes
aletas. La transferencia de calor en estos hogares se determina fraccionándole en dos regiones:
- La que comprende el hogar denso
- El resto del hogar

Desde el lecho denso.- La transferencia de calor es similar a la del lecho denso a paredes de calde-
ra de lecho burbujeante, aunque hay diferencias, ya que aquí el régimen es turbulento, en lugar del ca-
racterístico barboteo propio del burbujeante.
Desde la zona de desprendimiento y la parte superior del hogar.- La zona que está encima
del lecho denso, (por debajo del nivel de inyección del airesecundario para producir el lecho circulante), se

XVI.-474
denomina zona de desprendimiento.
La parte superior del hogar incluye las zonas de  transición , Fig XVI.9, en las que la transferencia
 régimen libre
 - Conducción de partículas
de calor de lecho a paredes se estima considerando tres procesos en paralelo:  - Convección de gases
 - Radiación
a) En la conducción de partículas, el calor se transfiere de éstas a las paredes por conducción. La
pérdida de energía correspondiente se repone mediante intercambios de materia y energía con el núcleo
central del flujo ascendente de sólidos y gases de combustión.
b) La convección de los gases es la forma de transferencia de calor predominante en las zonas de su-
perficies termointercambiadoras que no están en contacto con las partículas, y tiene poca influencia
cuando el contenido de sólidos es muy elevado.
En las partes superiores del hogar, donde la concentración de sólidos es relativamente baja, la con-
vección de los gases es pequeña si se compara con la radiación. Para evaluar los coeficientes de transfe-
rencia térmica de las partículas por convección, se han propuesto ecuaciones que incluyen parámetros
que tienen influencia predominante sobre el tamaño de las partículas y sobre la densidad aparente de la
mezcla.
c) La radiación tiene lugar de forma similar a la que se presenta en los hogares convencionales. En
la parte del hogar que está por encima del lecho denso, la emisividad global es función de las propiedades
radiativas de los gases, de los sólidos y del tipo de superficie de absorción de calor; un valor aproximado
es ε = 0,5.
Un hogar de lecho fluidificado circulante, cuando existe una elevada recirculación de sólidos, opera
en condiciones isotermas a plena carga desde la parte inferior a la superior; la transferencia global de
calor se determina mediante la curva de distribución de densidades y de un tamaño medio de partículas.
Cuando la recirculación de sólidos se reduce y se opera a bajas cargas, el hogar es cada vez menos
isotermo, por lo que se necesitan procedimientos complicados para el cálculo de la absorción de calor por
el hogar. Uno de ellos consiste en dividir el hogar, verticalmente, en un gran número de zonas pequeñas,
de forma que en cada una de ellas se puedan considerar constantes las variaciones de temperatura y
densidad; la ecuación utilizada para la transferencia de calor es:

a) Granos de arena de 250 micras b) Granos de arena de 170 micras

Fig XVI.14.- Coeficiente de transmisión de calor en función de la densidad en lecho fluidificado circulante
de diversos granos de arena y temperatura 1562ºF (850ºC)

 hc = hc + hcg = C6 ρ m n
gas D part + hcg
1  partícula
U0 = , con :  Tg4 − Tpared
4
1
hc + hr
+ Rref + Rm + Rft  hr = σ ε Tg − Tpared

XVI.-475
 kgas 3600 c p( gas ) µ g 0 ,3 Dequiv.caldera G 0 ,8
siendo: hcg = 0 ,023 ( ) ( )
Dequiv.caldera kgas ηg e

Los coeficientes de transmisión de calor en función de la densidad en lecho fluidificante circulante

representados en la Fig XVI.14 se han obtenido a partir de datos experimentales y de laboratorio para
un amplio rango de densidades y dos tamaños de partículas.

XVI.7.- BALANCES DE CALOR Y DE MATERIA

Los balances de calor y de materia que intervienen en el diseño de una caldera se realizan para fijar
los caudales, composición y temperatura de todos los flujos que entran y salen del sistema; para ello, la
caldera se subdivide en zonas y mediante un proceso iterativo de los balances de calor y de materia, en
cada una de ellas, se consigue llegar a la solución final. El calor sensible de los sólidos es un factor impor-
tante en las calderas de lecho fluidificado, y es el que manifiesta la diferencia más notable en los balan-
ces de calor y de materia entre una caldera de lecho fluidificado y otra convencional.

BALANCE DE MATERIA.- Cuando se utiliza caliza como absorbente tienen lugar unas reaccio-
nes que afectan al balance de sólidos:

CaCO3 ⇒ CaO + CO2

MgCO 3 ⇒ MgO + CO2
1
CaO + SO2 + 2 O 2 ⇒ CaSO4

Durante la calcinación hay una pequeña pérdida de sólidos, consecuencia de la formación endotér-
mica del CO2 a partir del CaCO3 y, posteriormente, se presenta una ganancia similar en la sulfatación
exotérmica del CaSO4
 La cantidad de S que ha reaccionado
 Ca
Los parámetros que caracterizan el funcionamiento de la caldera son:  La relación S
escogida
 El análisis elemental de la caliza

Balance de materia en lecho fluidificado circulante.- Un ejemplo del balance de materia en

una caldera de lecho fluidificado circulante a presión atmosférica, se indica en la Fig XVI.15.
Hay que tener en cuenta que dentro de la caldera se produce una cantidad importante de sólidos en
recirculación. Desde el punto de vista del balance global de materia, los sólidos que entran en el hogar
pueden salir:
- Como material relativamente grueso a través del drenaje del lecho, ó
- Como material fino que se evacúa tras su paso por el área de convección

Las partículas finas que salen del lecho y se recirculan, abandonan el sistema tras recorrer el área
de convección de la unidad, a través de un separador colector de polvo o de un multiciclón.
En lo que sigue, se supondrá que en la caldera entra un absorbente que experimenta reacciones
complejas de calcinación y sulfatación y que el combustible se quema por completo formando sólo ceni-
zas. Estos flujos no se deben confundir con el de absorbente no utilizado y con el de combustible que ali-
menta la caldera. La definición de los parámetros representados en la Fig XVI.15 y las expresiones que
se utilizan en los balances de materia se recogen en la Tabla XVI.1; las fracciones Ea, Es y Ei dependen
de la ceniza del combustible, del absorbente y de la materia inerte que haya en el sistema, valores que se
determinan siempre de forma experimental.

XVI.-476
 Fig XVI.15.- Esquema para el balance de materia en caldera de lecho fluidificado circulante

Tabla XVI.1.- Parámetros del balance de materia

Flujo de entrada de sólidos (ISF), lb/h (kg/s)
ISF ISFa + ISFs + ISFi
ISFa ceniza del combustible y carbono no quemado (inquemado)
ISFs absorbente de postcalcinación y postsulfatación
ISFi material inerte del lecho SiO 2 y H 2 O
Fracciones elutriadas que salen de caldera, adimensionales
Ea ceniza
Ea ( ISFa ) + Es ( ISFs ) + Ei ( ISFi )
Es absorbente E=
ISF
Ei material inerte
Parámetros adicionales
BDF flujo de drenaje del lecho, lb/h (kg/s)
BHC flujo capturado en filtro de sacos, lb/h (kg/s)
CPSF flujo de sólidos en paso de convección, lb/h (kg/s)
ESF flujo externo de sólidos, lb/h (kg/s)
LVF flujo en válvula L, lb/h (kg/s)
MCC flujo capturado en multiciclón, lb/h (kg/s)
MCP flujo de purga en multiciclón, lb/h (kg/s)
MCR reciclado de multiciclón, lb/h (kg/s)
MCRc capacidad del sistema multiciclón, lb/h (kg/s)
NIFUG eficiencia del reciclado en U en el hogar
N MC eficiencia del separador-colector de partículas calientes
N UB flujo específico de materia exterior (ESF/A) referido a la sección (A) de la parte superior hogar (kg/m 2 seg)

Los valores de NUB, NM C y E, tanto para los componentes entrantes como para el total de sólidos,
están relacionados entre sí, por el siguiente balance de materia:

ESF(1 - NUB ) ( 1 - NMC ) + MCP = E( ISF )

Los pasos para establecer un balance de materia en un lecho fluidificado circulante, son:
ISF se define con las entradas de combustible y caliza; la entrada de caliza es proporcional a la de combustible y se cal-
cula para que efectúe la retención deseada de S
E se define con datos experimentales
ESF se adopta por consideraciones de diseño del hogar
XVI.-477
 NMC y NUB se fijan por la experiencia
BDF = (1 - E ) ISF
LVF = (ESF) NUB
CPSF = ESF (1 - NUB)
BHC = ESF (1 - NUB) (1 - NMC)
MCC = ESF (1 - NUB) NMC
MCP = E (ISF) - BHC = MCC - MCR
MCR = ESF (1 - NUB) - E (ISF) = CPSF - E (ISF)

Se observa que la pérdida correspondiente al filtro de sacos (BHC) se considera despreciable.

Con los valores de E, NM C y NUB adecuados, el máximo flujo de sólidos en el paso de convección
(CPSF) no es superior a la mayor carga de sólidos en el paso de convección.
Casi siempre se puede diseñar una caldera (CFB) con purga (MPC) nula del multiciclón.
Balance de materia en lecho burbujeante.- Para estas calderas se tiene:
ISF igual que en lecho circulante
E se selecciona sobre datos empíricos
BDF = (1 - E) ISF

La capacidad del sistema multiciclón (MCRC) se define por datos empíricos y siempre proporcio-
nalmente al combustible.
NMC se fija experimentalmente y según la utilización deseada del absorbente y la conversión de C
CPSF = E (ISF) + MCRC
MCC = (CPSF) NMC
BHC = CPSF (1- NMC)
MPC = MCC - MCR
MCR = MCRC
Si: MCP < 0, se hace MCP = 0 y MCR = MCC
BHC = E (ISF)
E (ISF) NMC
MCR =
1 - NMC
E (ISF)
CPSF =
1 - NMC

BALANCE TERMICO.- En la zona de máxima liberación de calor de los hogares de carbón pulveri-
zado, de los combustores ciclón y de hogares mecánicos, se transfiere poco calor desde los humos, por lo
que éstos alcanzan una elevada temperatura antes de que se refrigeren por la superficie de cerramiento
del hogar.
Sin embargo, en la combustión en lecho fluidificado, el calor se transfiere desde la zona de máxima
liberación de calor con un régimen mucho mayor, por lo que la temperatura máxima de los humos se li-
mita a un nivel que es inferior al anterior.
En la combustión en lecho fluidificado burbujeante, el proceso de extracción de calor se realiza por
una superficie termointercambiadora de refrigeración, sumergida en el lecho activo de sólidos calientes y
del combustible en fase de combustión.
En el sistema de lecho circulante, los sólidos que existen en gran cantidad extraen el calor desde la
zona de combustión activa y lo transfieren a la superficie termointercambiadora de la unidad, pasando
por el hogar.
La posibilidad de modificar la cantidad de calor extraído desde el proceso de combustión, para alcan-
zar el nivel de temperatura deseado, hace muy flexible el diseño de cualquier caldera de lecho fluidificado.
XVI.-478
 El exceso de calor (diferencia entre el calor que entra en el lecho con el combustible y aire, y el que
sale) como consecuencia del propio proceso de combustión y la radiación correspondiente al resto del ho-
gar, se absorbe por los tubos sumergidos en el lecho y por las superficies termointercambiadoras del ce-
rramiento del lecho.
La misma temperatura del lecho se puede lograr de dos formas:
- Si el poder calorífico del combustible disminuye, se precisa menos superficie sumergida
- Si el poder calorífico del combustible aumenta se necesita más superficie sumergida

Con un poder calorífico extremadamente bajo no se utiliza superficie sumergida y esa zona del ce-
rramiento se recubre con refractario (para minimizar la extracción de calor en el lecho) caso que se pre-
senta cuando se queman lodos transportados por tubería con alta humedad.
En el diseño de lechos fluidificados circulantes, hay que tener en cuenta todas las superficies de
transferencia térmica del hogar, al realizar cualquier balance de calor.
La cantidad de materia que circula entre el hogar y el separador colector primario, (la cual regresa
al hogar por recirculación), determina la densidad media de los sólidos en el hogar.

El coeficiente de transferencia de calor en el hogar es proporcional a la densidad aparente de la

mezcla sólidos+gases, Fig XVI.14; sin embargo, en las calderas de lechos fluidificados circulantes, la ab-
sorción calorífica del hogar depende de su superficie total y de la circulación externa.
La capacidad calorífica del hogar depende también del combustible que se queme; algo de combusti-
ble se quema por encima del lecho lo que se tiene presente cuando se calcula la temperatura de humos.
 es interior al lecho
La distribución real de la combustión que  tiene lugar por encima del lecho depende de las propiedades
del combustible (tipo, volatilidad, tamaño) y del sistema de alimentación.
Como consecuencia de la gran cantidad de sólidos recirculados en un hogar de lecho fluidificado cir-
culante, la particular configuración de la extracción de calor no tiene influencia en la distribución de tem-
peraturas, lo que justifica el hecho de que los hogares de lecho fluidificado circulante sean más tolerantes
que los burbujeantes, frente a los cambios de combustible.
El balance de calor de las superficies de convección de la unidad se calcula de forma similar a como
se hace en las calderas convencionales, incluyendo los efectos derivados de la presencia de sólidos en los
gases, pues este tipo de humos puede tener una influencia sustancial en el balance de calor del paso de
convección.

XVI.8.- CONFIGURACIÓN DE CALDERAS DE LECHO FLUIDIFICADO

Placa distribuidora y casquetes de burbujeo.- La placa distribuidora va siempre situada en el fondo

del hogar al que separa de la caja de aire que está bajo la placa; está dotada de un casquete de burbujeo
con el fin de facilitar una distribución uniforme del airecomburente en toda la sección transversal del hogar,
para cualquier rango de cargas de la caldera, Fig XVI.16.
En esta situación la placa distribuidora tiene una caída de presión a través de los casquetes de bur-
A plena carga: de 16" (406 mm) de columna de agua
bujeo:  A mínima carga: de 4" (102 mm) de columna de agua


En una caldera de lecho fluidificado circulante a plena carga, por la placa distribuidora fluye un por-
centaje de aire de combustión entre el 50 ÷ 70%.
La placa distribuidora de una caldera de lecho fluidificado burbujeante se diseña, si no se utiliza
combustión estratificada, para un 85 ÷ 100% del airecomburente.

XVI.-479
 Fig XVI.16.- Placa distribuidora y casquetes de burbujeo

La placa distribuidora debe ser totalmente estanca al aire, si se exceptúan los pasos a través de los
casquetes de burbujeo, y debe soportar el peso de un posible desplome del lecho y, también, el abomba-
miento debido a la caída de presión del aire a través de la misma, durante la operación.
Los casquetes de burbujeo dividen el aire en pequeños flujos, y así se establece una buena distribu-
ción del comburente, impidiendo la formación de grandes burbujas en el lecho, minimizando la erosión y
evitando un cribado de sólidos del lecho hacia la caja de aire. La mayoría de las placas distribuidoras uti-
lizadas en las calderas de lecho fluidificado, se construyen como paredes membrana.

Sistema de airesecundario.- El airesecundario que se aporta por encima del lecho denso, forma parte del
sistema de control de emisiones y completa la combustión. Las calderas de combustión en lecho fluidifi-
cado circulante y algunas de lecho fluidificado burbujeante, cuando no tienen haces tubulares sumergi-
dos, para controlar las emisiones de NOx utilizan un proceso de combustión estratificada.
A veces, el airesecundario se usa en las calderas de lecho burbujeante para mejorar la turbulencia y
el combustible se alimenta por encima del lecho
la combustión, cuando 
 o cuando hay un exceso de finos en el combustible
El airecomburente que no entra por los casquetes de burbujeo como airesecundario, se inyecta en los ga-
ses de combustión aguas abajo de la ignición inicial del carbón, para completar la combustión.
adecuada penetración
El airesecundario debe facilitar una  para alcanzar la combus-
 buena mezcla con los gases de combustión
tión completa y minimizar el CO que se emita a la atmósfera.
 del calibre de las toberas
La penetración del airesecundario depende  de la velocidad del aire
 de la densidad de los gases y del aire

En los lechos fluidificados circulantes hay que tener en cuenta la densidad de los sólidos en el punto
de inyección del airesecundario.

Cerramiento de la caldera.- El correspondiente al hogar y al área de convección suele ser convencio-

nal, estando construido por paredes de tubos membrana refrigerados por agua, soldados entre sí, confi-
gurando un cierre estanco a gases. El cerramiento de la caldera se utiliza también para soportar el te-
cho, la caja del airesecundario, el sobrecalentador y otros componentes, ya que las calderas de lecho fluidi-
ficado están suspendidas, por lo que son unidades que se expansionan hacia abajo.

Sistema de alimentación del combustible.- Tiene un impacto mayor que cualquier otro sistema
XVI.-480
auxiliar en la evolución de las calderas de lecho fluidificado, existiendo tres grandes grupos: Alimentación
inferior, superior e interior

a) Sistema de alimentación inferior.- Se utiliza en calderas de lecho burbujeante que queman carbón
bituminoso; es un equipo de transporte neumático, que desplaza el carbón desde el lugar de almacena-
miento hasta el lecho. Si se quema carbón bituminoso y combustibles menos reactivos, el combustible
se distribuye por toda la superficie del lecho con la mayor uniformidad posible; los tubos de los puntos de
alimentación de carbón distan 4 ft (1,2 m) entre centros y se colocan por todo el lecho.
Un sistema de alimentación inferior consigue una eficacia entre 2% ÷ 4% en la combustión de carbo-
nes bituminosos.
 - Se debe trocear a menos de 0, 25" (6,4 mm)
 - Se debe secar hasta menos del 6% de humedad

El combustible exige tener presente que:  - La erosión de tuberías puede ser relevante
 - El equipo de presurización tiene un mantenimiento importante
 - El coste de explotación supera el de sistemas de alimentación superior

b) Sistema de alimentación superior.- Se utiliza en calderas de lecho fluidificado burbujeante que

quema combustibles reactivos y carbones bituminosos.
Los alimentadores están por encima del nivel del lecho, en donde la presión de los gases del hogar es
ligeramente inferior a la presión atmosférica; esta ubicación simplifica la alimentación, puesto que el
flujo de carbón no está presurizado; utiliza el mismo equipo de alimentación de combustible que el ali-
mentador superior de los hogares mecánicos, siendo más sencillo que el de alimentación inferior, por lo
que tiene algunas limitaciones:

- El carbón se trocea hasta un tamaño máximo de 1,25” (31,8 mm)

- Los finos presentes (menores que 30 mesh) se limitan con el fin de que la combustión no se complete en la zona libre
que está inmediatamente sobre el lecho
- La cantidad total de finos en el combustible debe ser relativamente importante

Fig XVI.17.- Comparación entre alimentadores de carbón inferior y superior al lecho

En la Fig XVI.17 se compara la eficiencia de la combustión con un sistema de alimentación inferior

y superior del carbón, con dos tipos de combustible distintos:  -- El Sharpy Creek subbituminoso
El Kentucky 9 bituminoso

Se observa que el primer carbón es mucho más reactivo que el segundo, por lo que la alimentación
inferior produce una combustión más eficiente, que aumenta recirculando hacia el hogar los sólidos cap-
turados en un multiciclón.
Un lecho fluido circulante con una velocidad mayor de fluidificación, presenta un proceso de mezcla
de combustible de mejores características que las de uno burbujeante, por lo que en el primero se requie-
re un menor número de puntos de alimentación.
XVI.-481
 Sistema de alimentación del absorbente.- Para capturar el SO2 en la caldera de lecho fluidifica-
do, se añade caliza o dolomía, por la parte inferior del hogar.
El diseño del sistema de alimentación del absorbente debe tener en cuenta:
- El punto de inyección de este material en el hogar
- La presión del hogar en dicho punto
- El procedimiento a utilizar para la inyección

Cuando se trata de lechos con alimentación inferior, el absorbente se mezcla e inyecta con el com-
bustible, ya que por su finura no se puede alimentar adecuadamente con un alimentador independiente.
Sistema de evacuación de la ceniza del lecho.- Cuando en una caldera de lecho fluidificado se
quema un combustible con una cierta cantidad de ceniza, ésta se libera del carbón dentro del hogar de la
caldera al tiempo que se alimentan el absorbente y los materiales inertes, por lo que hay que proveer los
medios necesarios para la evacuación de sólidos del sistema.
En una caldera de lecho fluidificado, hay dos ubicaciones desde las que se evacuan los sólidos:
- La constituida por el drenaje del lecho
- La que corresponde al filtro de sacos o al colector-precipitador electrostático

Cuando se trata de combustibles con ceniza con gran cantidad de álcalis, resulta imprescindible
drenar el material del lecho de la caldera, para evitar una concentración alcalina en el lecho; si la con-
centración de álcalis sobrepasa el 5÷ 6% del peso del lecho, la probabilidad de que se formen aglomerados
de escorias aumenta de forma notable.
Otro caso se presenta cuando el combustible tiene elevados contenidos de:
- Materia rocosa (pizarra)
- Ceniza de tamaño superior a 0,5” (12,7 mm)

ya que existe una cierta tendencia a que ese material incombustible se acumule en el lecho, lo que impli-
caría una pérdida de fluidificación; para evitar esta situación, el material acumulado se remueve hacia
el drenaje del lecho, para su evacuación.

Sopladores.- En las calderas de lecho fluidificado, el combustible se quema a una temperatura in-
ferior a la de ablandamiento de su ceniza, por lo que la ceniza volante que circula con los gases no alcan-
za el estado plástico en ningún caso, formando un polvo seco que es fácil de retirar de las superficies ter-
mointercambiadoras de la unidad.
En superficies termointercambiadoras adecuadamente espaciadas y con un diseño que tiene en
cuenta la formación de ceniza volante, la unidad funciona satisfactoriamente alcanzando los valores de-
temperatura en el sobrecalentador
seados de  eficiencia en la combustión y en la caldera


Si los combustibles tienen altos contenidos de Na o K en sus cenizas, especialmente en los siste-
mas de alimentación superior de combustible, existe una alta probabilidad de ensuciamiento en la zona
del paso de convección, por lo que requieren equipos de sopladores.

XVI.9.- DISEÑO DE CALDERAS DE LECHO FLUIDIFICADO

Hasta 1990, la mayoría de las aplicaciones de lecho fluidificado burbujeante consistían en instala-
ciones con una capacidad de generación de vapor inferior a 200.000 lb/h (25,2 kg/s); desde entonces, las
unidades nuevas son de mayor capacidad, queman carbón y pertenecen al tipo de caldera de lecho flui-
dificado circulante. Unidades antiguas de gran potencia han modernizado sus generadores de vapor con
XVI.-482
lechos burbujeantes, ya que éstos son más compatibles para estos cambios, que los circulantes.
En algunas aplicaciones los lechos burbujeantes se han empleado para cumplimentar las exigen-
cias de reducir las emisiones de SO2, mientras que en otras, el cambio del proceso de combustión por le-
chos fluidificados se motivó por problemas operativos derivados del combustible.

Remodelación con lechos burbujeantes.- En 1986, las parrillas móviles de una unidad de la
planta termoeléctrica R.M.Heskett de 80 MW, de la Montana-Dakota Utilities, USA, se sustituyeron por
un lecho fluidificado burbujeante, Fig XVI.19. Esta caldera, diseñada para producir 650.000 lb/h (81,9
 1300 psig (89,6 bar)
kg/s) de vapor a  950ºF (510ºC) , quemaba lignito.

Fig XVI.18.- Esquema de instalación de caldera con lecho fluidificado

El alto contenido en Na de las cenizas del combustible provocaba severas escorificaciones y ensu-
ciamiento en la superficie de la caldera y del sobrecalentador, por lo que en estas condiciones la potencia
se reducía, durante prolongados períodos, a 50 MW.
Para minorar la temperatura de operación del hogar y evitar la escorificación y el ensuciamiento, y
poder alcanzar de nuevo la potencia nominal, se hicieron las siguientes transformaciones:
- Se instaló un lecho fluidificado burbujeante de dimensiones: 40 x 26 ft = (12,2 x 7,9 m) y se ubicó debajo de la caldera
con muy pocas modificaciones de las partes a presión
- La placa distribuidora y las paredes de cerramiento estaban refrigeradas por agua
- Las superficies de la caldera y del sobrecalentador estaban sumergidas para limitar la temperatura del lecho a
1.500ºF (816ºC)
- La profundidad del lecho era de 54” (1,372 m) y la velocidad superficial de 72 ft/s (3,7 m/s), en condiciones de lecho
expandido
No existe recirculación de polvo porque el lignito utilizado es muy reactivo, y como tiene poco S y
muchos álcalis se usa arena como material de lecho.
Calderas de lecho fluidificado circulante.- Su diseño se basa en colocar un sistema de refrige-
ración por agua, facilitando la instalación de un cerramiento estanco a gases, para operar con presión
positiva en el hogar. El diseño no tiene conductos de humo revestidos con refractario de alta temperatu-
XVI.-483
ra en las proximidades del separador-colector primario de partículas; este tipo de construcción es posible
utilizando un separador-colector primario de sólidos, (perfil en U), que se incorpora fácilmente dentro del
cerramiento de la caldera.

Fig XVI.19.- Unidad remodelada con lecho fluidificado burbujeante de 80 MW, de R.M.Heskett

La Fig XVI.20 muestra una caldera de lecho fluidificado circulante diseñada para quemar carbón bi-
tuminoso bajo en volátiles; tiene una capacidad de 465.000 lb/h (58,6 kg/s) de vapor a  1550 psig (107 bar)
955ºF (513ºC)

El hogar de  Profundidad = 30 ft (9,1 m)

Altura = 85 ft (25,9 m)
, dispone de:

- Paredes divisoras refrigeradas por agua, dispuestas en toda la altura del hogar
- Paredes aleteadas refrigeradas por vapor, ubicadas en la parte alta del hogar

El combustible y el absorbente se introducen en el lecho a través de la parte interior de la pared

frontal del hogar. La ceniza y el absorbente consumido se evacúan mediante tuberías de drenaje ubica-
das en el fondo del hogar.
Los sólidos que se separan en el colector de perfiles en U se reciclan (en el multiciclón) y devuelven
a la parte inferior del hogar a través de la pared posterior del mismo.
El aireprimario entra en el hogar a través de la placa distribuidora y el airesecundario se inyecta a unas
cotas que se encuentran a 6 y 12 ft = (1,8 y 3,7 m) sobre la placa.
La totalidad del hogar en su parte inferior, hasta una cota de 22 ft (6,7 m) por encima de la placa
distribuidora, está recubierto con una fina capa de refractario de alta conductividad, sujeta a los tubos
XVI.-484
de agua mediante espárragos soldados. En la parte inferior del hogar se usa refractario para proteger los
tubos de la corrosión y erosión; en el resto del cerramiento del hogar los tubos van desnudos.
Un diseño moderno de caldera de lecho fluidificado circulante emplea un separador de impacto, que
reúne y recircula los sólidos hacia el hogar. El sistema de separación primaria consta de perfiles acana-
lados en forma de U, que se cuelgan del techo de la caldera, Fig XVI.21. Las partículas sólidas que im-
pactan en los perfiles en U se separan del resto de los gases y se envían por el interior de los perfiles al
fondo donde se descargan.
Diseños recientes incorporan separadores-colectores de perfiles en U con dos escalones, mediante
los cuales se consigue una mejora en la eficiencia de separación de sólidos:
- En el primer escalón, ubicado en la parte superior del hogar, los sólidos recirculan directamente hacia la parte baja del
hogar
.- Para el segundo escalón, ubicado aguas abajo del hogar en el sentido de la circulación de gases, se monta una tolva de
almacenamiento de partículas; el material separado por este escalón de perfiles en U se recicla a la parte baja del hogar me-
diante una válvula en L de control de flujo, Fig XVI.18

Los sólidos separados y recogidos en la tolva de almacenamiento circulan por una tubería vertical y
constituyen una de las fuentes de sólidos para el hogar.

Fig XVI.20.- Vista de una caldera de lecho fluidificado circulante

XVI.-485
 Fig XVI.21.- Recirculación de partículas en una caldera Fig XVI.22.- Tubos membrana con protuberancias
de lecho fluidificado circulante

El flujo de sólidos se induce mediante la inyección de una pequeña cantidad de aire en la válvula L,
de forma que se pueden recircular cientos ó miles de kg/h de partículas, con flujos de aire del orden de
4,7.10-3 m3/s.
La descripción de los componentes de diseño de las calderas KCIL y SIU IR-CFB que se presentan
en las Fig XVI.22 y 23, y condiciones de diseño y datos del combustible, Tabla XVI.2, son:
- Hogar de la caldera
- Separadores de sólidos, vigas U
- La ceniza secundaria se recicla al sistema
- Sistema de drenaje del lecho y refrigeradores de la ceniza
- Sistema de alimentación del combustible por gravedad asistido por aire
- Inyectores de aire refrigerados por agua
- Superficies de convección para la recuperación del calor
- Calentador tubular de aire horizontal (sólo en KCIL)
- Ventiladores primarios y secundarios de inyección de aire y ventiladores de inducción
- Quemadores y lanzas sobre el lecho (sólo en SIU)
- Precipitador electrostático y depurador de filtros

El carbón pulverizado procedente del silo de carbón se introduce arrastrado por los alimentadores
de cadena a través de la pared delantera para el KCIL, y un alimentador gravimétrico a través de la pa-
red lateral para el SIU. La caldera KCIL se diseña con dos puntos de alimentación del combustible, (la
SIU tiene un solo punto de alimentación) y 4 puntos de reinyección secundaria de sólidos, (la SIU tiene
un solo punto de reinyección de sólidos) que están localizados en la parte posterior de la pared de la cal-
dera en la zona primaria. La caldera KCIL tiene dos drenajes del lecho del hogar y dos refrigeradores de
ceniza en el fondo del lecho fluido, mientras que la caldera SIU lleva sólo uno.

Puesta en servicio de las calderas de lecho fluidificado.- Se ponen en servicio estableciendo

un primer flujo de aire a través de la unidad, calentando el material del lecho hasta una temperatura que
esté por encima de la temperatura de autoencendido del combustible que se va a usar, para asegurar
que su combustión se inicie de forma segura, nada más entrar en el hogar.
XVI.-486
 El calor necesario para elevar la temperatura del material del lecho hasta el nivel deseado, se facili-
un quemador situado en el conducto de suministro de aire
ta mediante  ; como alternativa se puede emplear una
 un quemador situado sobre el lecho
combinación de ambas disposiciones de quemadores.

Tabla XVI.2.- Condiciones de diseño y datos del combustible para los sistemas KCIL y SIU
KCIL SIU
Diseño Funcionamiento Diseño Funcionamiento
Flujo de vapor, kg/hr (klb/hr) 105000 (231) 103000 (227) 46000 (101.5) 46000 (101.5)
Presión del vapor, MPa (psig) 6,4 (913) 6,2 (884) 4,7 (675) 4,4 (640)
Temperatura del vapor, ºC (ºF) 485 (905) 483 (901) 399 (750) 399 (750)
FW Temperatura, ºC (ºF) 180 (356) 180 (356) 109 (228) 109 (228)
Control temperatura vapor, % MCR 60-100 60-100 50-100 40-100
Tem. flujo gases calentador aire, ºC (ºF) 140 (284) 130-140 (266-284)
Tem. flujo gases economizador, ºC (ºF) 149 (300) 155 (311)
Flujo carbón, kg/hr (klb/hr) 25760 (56,7) 21760 (47,9) 5400 (11,9) 5400 (11,9)
Temperatura lecho hogar, ºC (ºF) 860 (1580) 865-880 (1589-1616) 865 (1589) 870 (1598)
Temperatura hogar superior, ºC (ºF) 878 (1612) 865-880 (1589-1616) 875 (1607) 880 (1616)
Presión hogar inferior, mmwc (in. wc) 610 (24) 600-680 (23,6-26,8) 610 (24) 610 (24)
Presión hogar superior, mmwc (in. wc) 340 (13,4) 300-380 (12-15) 254 (10) 260 (10,2)
Rendimiento de la caldera, % 87,9 88,8 86,6 86,6
Exceso de aire, % 20 16-20 20 19
Relación Ca/S 2,3 2,3
ANÁLISIS APROXIMADO, % por wt
Ceniza 45 37,4 8,5 12,23
Humedad 10,4 9,4 11,3 7,45
Azufre 0,4 0,22 3,1 2,71
Materia volátil 18 25,7 34 33,64
Carbono fijo 24 27,28 46,2 46,68
ANALISIS LIMITES, % por wt
Carbono 32 40 65,13 64,75
Hidrógeno 2,1 3,2 4,5 4,52
Oxígeno 9,82 8,83 5,96 7,06
Azufre 0,4 0,22 3,1 2,71
Nitrogeno 0,68 0,91 1,51 1,28
Humedad 10 9,4 11,3 7,45
Ceniza 45 37,4 8,5 12,23
Potencia calorífica, Kcal/kg (Btu/lb) 3500 (6300) 3910 (7038) 6492 (11.686) 6505 (11709)
Tamaño carbón, mm (in.) 6,4 x 0 (0,25 x 0) 6,4 x 0 (0,25 x 0) 12,7 x 0 (0,5 x 0) 20 x 0 (0,75 x 0)
Tamaño medio, mm (in.) 0,75 (0,03) 1,2 (0,05) 3 (1/8) 9 (3/8)
Tamaño piedra caliza, micrones (mesh) 1180 x 0 (16-) 1180 x 0 (16-)
EMISIONES
NOx , ppm (lb/106 Btu) 100 (0,16) < 75 (< 0,12) < 170 (< 0,28) 90-100 (0,15-0,16)
SO2 w/o caliza, mg/Nm 3 (lb/10 6 Btu) < 1600 (< 1,27) < 800 (< 0,63)
SO2 , % eliminado 90 90
CO, ppm (lb/106 Btu) 200 (0,2) 150-200 (0,15-0,2)

El tipo de quemador ubicado sobre el lecho se utiliza para lechos fluidificados circulantes y para le-
chos fluidificados burbujeantes que no tengan superficies sumergidas en el lecho.
Cualquiera que sea el sistema de quemador empleado, éste tiene que contar con equipos de seguri-
dad de la llama, que deben incluir detectores de llama independientes y circuitos de control que permitan
realizar, en cualquier emergencia y por razones de seguridad, el disparo o parada de los quemadores.
Los combustibles habituales tienen temperaturas de encendido muy diferentes; en la Tabla XVI.3
se indican algunos combustibles y las temperaturas de lecho mínimas a alcanzar, antes de que se ali-
mente el combustible.
XVI.-487
 Sobrecalentador secundario
Calderín de vapor
Sobrecalentador primario

Vigas U exteriores
Vigas U en el hogar Silo recinto ceniza
Tolva transferencia partículas

Economizador

Silo carbón

Hogar Transporte ceniza

Distribuidor aire
Alimentador arena
Calentador tubular aire
Alimentador de cadena
Salida gases

Línea refractario

Colector combustible

Pared divisoria

Quemadores sobre lecho

Refrigeración ceniza
dos fases
Ventiladores

Fig XVI.23.- Vista de la caldera Kanoria IR-CFB

Fig XVI.24.- Caldera CFB, Universidad de Illinois

XVI.-488
 Fig XVI.25.- Vista inferior del hogar en los sistemas (MDC) y (ESP)

Tabla XVI.3.- Combustibles y temperatura mínima de lecho

Temperatura mínima de lecho
COMBUSTIBLES ºF (ºC)
Carbón bituminoso 900 a 950 (482 a 510)
Lignito 900 482
Antracita 1.000 a 1.050 (538 a 566)
Madera húmeda 1.200 a 1.250 (649 a 677)
Fuelóleos 1400 760
Gas natural 1400 760

La temperatura real del lecho para un combustible particular se determina mediante ensayos; una
vez establecida para el lecho una temperatura mínima segura, sólo se precisa medir la temperatura de
este lecho, para que el control la mantenga por encima del mínimo cuando se esté alimentando combus-
tible; a medida que el combustible se introduce en el lecho, se enciende liberando su energía, con lo que la
temperatura del lecho subirá por encima del valor mínimo de referencia.
Cuanto más aumenta el flujo de combustible, tanto más elevadas serán las temperaturas que se
alcancen en el lecho fluidificado, proceso que continúa hasta que se llega a la carga de caldera deseada.

Control del sistema.- Las características funcionales de control y de operación, son válidas para
unidades de lecho fluidificado y unidades convencionales.
Las diferencias de las calderas de lecho fluidificado respecto de las convencionales son:
- La necesidad de vigilar y controlar el transporte de una gran cantidad de sólidos en cualquier caldera de lecho fluidifi-
cado
- La necesidad de controlar la relación entre los flujos de aireprimario y airesecundario con el fin de alcanzar las mínimas
emisiones y pérdidas por Cinquemado

Como es posible el control de  sólidos

flujos de aire
, los únicos parámetros que quedan por regular en un le-
temperatura del lecho
cho fluidificado son la  densidad de partículas que le configuran.


XVI.10.- CONTROL DE LA TEMPERATURA DEL LECHO

Lecho burbujeante.- La temperatura del lecho fluidificado se controla actuando sobre el proceso de
extracción de calor. Como la superficie de absorción de calor se sitúa en el interior del lecho y la recircu-
lación de sólidos tiene una influencia mínima en la temperatura del mismo, su balance calorífico estable-
ce su temperatura de operación.
A medida que el flujo de combustible se modifica, para poder alcanzar la temperatura de operación
en el lecho es necesario modificar el balance calorífico del mismo, que se puede alterar de modo que:
a) La temperatura del lecho se controla si se reduce el flujo de combustible lo cual se consigue:

XVI.-489
 - Reduciendo la profundidad del lecho y la densidad del sistema
- Disminuyendo la velocidad de los gases a través del lecho

Al disminuir la profundidad de la superficie sumergida del lecho la transferencia de calor es menor,

mientras que la temperatura del lecho se mantiene en el valor deseado.
 aire exceso
b) La temperatura del lecho se controla también actuando sobre los parámetros de 
 calentamiento del aire comburente
- Si se incrementa el aireexceso que fluye a través del lecho, aumenta la cantidad de calor necesaria para calentar el nue-
vo caudal de aire y, por tanto, la temperatura del lecho disminuye
- Si la temperatura de calentamiento del airecomburente disminuye, también disminuye la temperatura del lecho.

Lecho circulante.- En las calderas de lecho fluidificado circulante, la densidad de los sólidos se dis-
tribuye con más uniformidad a lo alto del hogar que en las de lecho burbujeante, lo que junto con la gran
cantidad de sólidos que recirculan, da lugar a unas temperaturas de gases y sólidos en el hogar muy uni-
formes. Cuando se modifican la carga o el combustible, es posible aumentar o disminuir la temperatura
del hogar, regulando la densidad de sólidos en el hogar. En algunos diseños la temperatura del hogar se
modula mediante una superficie termointercambiadora exterior. También se puede modificar la tempe-
ratura del lecho variando el aireexceso y la temperatura de calentamiento del airecomburente.
Hay que tener en cuenta que el coeficiente global de transmisión de calor en estos lechos depende de
la densidad de los sólidos existentes en el mismo; modificando la densidad del hogar se puede variar la
transferencia de calor desde los humos hacia la superficie de refrigeración del hogar, controlando así la
temperatura del lecho.

XVI.11.- CONTROL DE LA DENSIDAD DEL LECHO

La posibilidad de mantener la densidad que el lecho requiere, depende de las propiedades de:
- Los sólidos que le configuran
- Las características funcionales de los sistemas separadores-colectores y de reciclado

Como el hogar está formado por el material del lecho, el absorbente, el material inerte y la ceniza
del combustible, cada uno de estos componentes se debe controlar adecuadamente.
El control necesita que la cantidad de sólidos en el hogar sea igual o exceda de la que se requiere
para soportar una combustión estable, al tiempo que regule la correspondiente temperatura del lecho.
Si con los gases sale una gran cantidad de sólidos de la caldera:
- La proporción de sólidos en el hogar decrece
- La estabilidad de la combustión puede ser inaceptable
- La temperatura del hogar puede subir

Esto se corrige modificando la distribución de tamaños de las partículas de los sólidos alimentados a
la caldera, o aportando algún tipo de control de la densidad del lecho.

Lecho burbujeante.- Su densidad depende de:

- El balance de sólidos alimentados
- La purga del drenaje del lecho
- Los sólidos elutriados
- Las pérdidas que se producen a través de los separadores-colectores finales de la unidad

La cantidad de material fino que sale de la caldera con los humos depende del tamaño de las partí-
culas y de su velocidad de fluidificación.
XVI.-490
 Cuando los sólidos se recirculan desde el colector de polvo de la unidad, el flujo de sólidos en la zona
que hay por encima del techo se incrementa notablemente, por lo que la densidad del lecho (que se com-
pone de partículas no arrastradas) no se altera.
Desde un punto de vista práctico, el flujo mínimo de alimentación de sólidos debe aportar el material
suficiente para reponer las partículas sobredimensionadas que se hayan extraído del lecho.
Cuando se tiene una entrada de sólidos por encima del valor mínimo, la cantidad de partículas dre-
nadas del lecho se debe ajustar para mantener la densidad deseada en el mismo, lo que se controla man-
teniendo la caída de presión correspondiente a la densidad requerida.

Lecho circulante.- La cantidad de sólidos que sale del hogar con los humos y la densidad del lecho
son dos parámetros relacionados entre sí.
a) Los sólidos que salen del hogar con los humos se capturan en un separador y se devuelven al ho-
gar, con el fin de mantener la densidad en el lecho, cuya magnitud se determina por el balance de sólidos
de entrada y de salida, similar al de un lecho burbujeante.
b) En un lecho fluidificado circulante, la densidad es la suma de:
- Los sólidos en el hogar
- Los sólidos que se encuentran en la tolva de almacenamiento de partículas
- Los sólidos que hay en las tuberías verticales de las válvulas L

Como la cantidad de sólidos que circula a través de las válvulas L es mucho mayor que la de entra-
da de sólidos, la densidad puede variar, entre hogar y almacenamiento, en un 10 ÷ 20% por minuto, lo que
del flujo de combustible
facilita por el control una rápida respuesta a los cambios 
 de carga en la caldera

La división entre el lecho denso y la parte superior del hogar depende:

- De la distribución del tamaño de las partículas que existan en el hogar
- De la velocidad de los humos correspondientes a la primera zona y a la parte superior del hogar

Con el fin de aportar la densidad suficiente en la parte superior del hogar y de satisfacer los requisi-
tos de transferencia de calor, la densidad total del sistema se controla mediante la purga del lecho, que
debe ser suficiente para prevenir la acumulación de material basto en el lecho denso.
Si la purga del lecho requerida por la eliminación del material basto, es mayor que la que se precisa
para el control de la densidad total, se produce una reducción importante en la densidad del hogar supe-
rior, por lo que hay que tomar medidas para llevar de nuevo el sistema a un balance que sea correcto.
La distribución del tamaño de sólidos en el hogar se corrige:
- Modificando la distribución del tamaño de partículas en los sólidos de entrada
- Clasificando y reciclando una parte del flujo de purga del lecho

Al igual que para los lechos burbujeantes, la caída de presión en el hogar del lecho fluidificado circu-
lante es un indicativo para el control.

XVI.12.- CONTROL DEL AIRE SECUNDARIO

 aire primario
En una primera fase, el reparto del airecomburente entre  , se realiza con vistas a la opti-
 aire secundario
mización de la combustión completa y de las emisiones de CO y NOx.
La Fig XVI.26 muestra unas curvas del flujo de aire, en función de la carga, para una caldera que
quema carbón bituminoso.
Como consecuencia de las variaciones en la cantidad de combustible relativas a los cambios de car-
XVI.-491
ga, el reparto final del airecomburente, entre aireprimario y airesecundario dependerá del funcionamiento de la
unidad y del sistema de control, que actuará para afinar la combustión óptima y la distribución de la
densidad del hogar.

Fig XVI.26.- Distribución del flujo de aire en una caldera que quema carbón bituminoso

Calderín de vapor

Aire frío
Aire caliente
Sobrecalentador Humos
Banco de caldera Agua
Vapor

Hogar

Conducto alimentación aire

Puertas superiores sobre fuegos superior
aire sobrefuegos
Combustible Conducto alimentación aire
sobre fuegos inferior

Parte superior refractario hogar

Puertas inferiores Calderín inferior

aire sobrefuegos Calentador aire
Quemadores

Parte superior capa burbujas

Conducto entrada
recirculación humos

Conducto alimentación Ventilador tiro forzado

Transporte colector
aire fluidificación
Fig XVI.27.- Caldera de lecho fluidificado burbujeante, (Specs), soportada por abajo. (BFB)
Reduce emisiones de NO2 y SO2 y quema combustibles con Poder calorífico entre 2800 y 3500 Btu/lb sin apoyo de otros combustible

XVI.-492
Fig XVI.28.- Caldera de lecho fluidificado burbujeante, (Specs), soportada por arriba. (BFB)

Fig XVI.29.- Caldera CFB con recalentador

XVI.-493
Fig XVI.30.- Caldera CFB sin recalentador

XVI.-494
 XVII.- GASIFICACIÓN DEL CARBÓN
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La gasificación del carbón es un proceso que transforma el carbón desde su estado sólido, en un
combustible gaseoso (compuesto fundamentalmente por CO e H2), también conocido como syngas, me-
diante una oxidación parcial, al que hay que retirar una serie de sustancias indeseables, como son los
compuestos de S y la ceniza del carbón original, mediante técnicas bien desarrolladas. El resultado es
una fuente energética gaseosa, limpia y transportable.
Cuando un carbón se quema, su energía química se libera en forma de calor; el O2 del aire se combi-
na con el C y el H2 del carbón, produciendo CO2, H2O y energía térmica. En condiciones normales, cuan-
do hay aireexceso, toda la energía química del carbón se convierte en calor y el proceso normal es la com-
bustión; sin embargo, si el O2 disponible se reduce, se libera menos calor del carbón y en la reacción apa-
recen nuevos productos gaseosos, como el H2, CO y CH4 que contienen también energía química.
Si el objetivo es maximizar la energía química de los subproductos gaseosos, parece lógico continuar
con la reducción del O2 disponible; no obstante, se alcanza un punto a partir del cual un porcentaje del
carbón ya no se convierte en gas, quedando sin reaccionar parte del C y dando lugar a un proceso inefi-
ciente.
Cuando el suministro de O2 se controla de forma que se produzca calor y un nuevo combustible ga-
seoso, conforme se consume el carbón, el proceso se conoce como gasificación.
Los primitivos procesos de gasificación del carbón, que suministran gas de síntesis como materia
prima para la industria química, se comercializaron a lo largo de la década de 1950.
Mejoras en los diseños de los gasificadores de segunda y tercera generación se desarrollaron y per-
mitieron construir grandes unidades comerciales para la producción de gas sintético en los años 1980.
La gasificación de carbón para la generación de energía eléctrica tuvo su primera unidad de demos-
tración en USA, en la planta energética Cool Water de 92 MW, California, y de 155 MW en Plaquemine,
Louisiana.
La primera planta de ciclo combinado con gasificación integrada que se instaló en el mundo, fue la
de Buggenum (250 MW), en Holanda; esta planta, típica en la industria del petróleo, es del tipo soplada
con O2, y utiliza un proceso frío de separación de gas ácido.

XVII.-495
XVII.1.- QUÍMICA DE LOS PROCESOS DE GASIFICACIÓN

Reacciones de gasificación.- La reacción exotérmica entre el carbono y el oxígeno proporciona la

energía térmica necesaria para impulsar la pirólisis y reacciones de gasificación de carbón. En contras-
te con las reacciones de combustión que tienen lugar con exceso de O2, la gasificación consiste en una
combustión incompleta con deficiencia de O2, apareciendo el CO y el H2 como gases combustibles proce-
dentes de esta combustión.
Sólo una fracción del C presente en el carbón se oxida por completo para formar CO2.
El calor desprendido por la combustión parcial facilita la mayor parte de la energía necesaria para
romper los enlaces químicos en el carbón y la elevación de la temperatura de todos los productos involu-
crados hasta su temperatura de reacción.
La química del proceso de la gasificación del carbón es compleja, por lo que aquí sólo se discuten al-
gunas de las reacciones más importantes.

Reacciones exotérmicas
 C + O 2 = CO 2 (Combustión con Oxígeno) (- 393 kJ/mol)
Combustión de carbono:  1
 C +
2
O 2 = CO (Gasificación con Oxígeno)

Intercambio gas-agua: CO + H 2 O = CO 2 + H 2 (- 41 kJ/mol)

€
 CO + 3 H 2 = CH 4 + H 2 O (Metanización) (- 205 kJ/mol)
Metanización: 
€C + 2 H 2 = CH 4 (Gasificación con Hidrógeno) (- 74 kJ/mol)

Reacciones endotérmicas
Reacción
€ Boudouard: C + CO2 = 2 CO (Gasificación con anhidrido carbónico) (172 kJ/mol)

Reacción vapor-carbono: C + H 2 O = CO + H 2 (Gasificación con vapor de agua) ( 131kJ /mol )

Liberación de hidrógeno: 2 H ( carbón ) = H 2 ( gas )
€

Las reacciones de€metanización son importantes en sistemas de baja temperatura y se favorecen

con las altas presiones. Las otras ecuaciones son predominantes en sistemas de gasificación a alta
temperatura. La combinación de estas reacciones libera inicialmente el calor suficiente por las reaccio-
nes de combustión del C, para facilitar energía a las reacciones endotérmicas.
El S contenido en el carbón se convierte en sulfuro de hidrógeno H2S, y una pequeña cantidad de S
forma también sulfuro de carbonilo COS.
Las altas temperaturas y las altas presiones favorecen la conversión del nitrógeno a N2, mientras
que las condiciones contrarias favorecen la formación de algo de NH3 y pequeñas cantidades de HCN.
En los procesos de baja temperatura, inferior a 1200 ºF (650ºC), las breas, los aceites y los fenoles
no se destruyen ni descomponen y, por lo tanto, salen con el gas bruto.

Etapas de las reacciones.- Durante el proceso de gasificación hay dos etapas principales de
 La de desprendimiento de volátiles
reacción: 
 La de gasificación del subcoque (char)

La primera (pirólisis) es una etapa de transición, en la que se liberan los compuestos volátiles de
los compuestos orgánicos por debajo de 1112ºF (600ºC); el carbón se convierte en subcoque de carbono
fijo (char), conforme se eleva la temperatura; los débiles enlaces químicos se rompen y se forman breas,
aceites, fenoles y también gases hidrocarburados.
La segunda es una etapa en la que el subcoque (char) que queda tras la desvolatilización, se gasifi-
XVII.-496
ca por medio de una reacción con O2, H2O, CO2 e H2.
Los gases reaccionan entre sí para producir la mezcla final; el tipo de proceso de gasificación tiene
una notable repercusión sobre los productos de la desvolatilización:
- En los gasificadores de lecho fijo y de lecho agitado, estos productos salen del gasificador con el gas producto objeto del
proceso, debido a las bajas temperaturas y a la falta de O2
- En procesos de lecho fluidificado y de flujo arrastrado, las elevadas y uniformes temperaturas provocan el fracciona-
miento térmico (craking) de los hidrocarburos, fragmentando las moléculas más complejas en otras más simples
- También hay O2 disponible para reaccionar con los productos de la desvolatilización, produciendo H2 , CO y CO2 ,
reacciones que, en un proceso de flujo arrastrado, son más completas

El objetivo básico de la gasificación es convertir el carbón en gas combustible que contenga el má-
ximo poder calorífico. Si el gas producto se utiliza para la síntesis química, en lugar de usarse para la
combustión, su composición tiene que ajustarse a la estequiometría del producto sintetizado.
la reacción vapor -C
Por ejemplo, el H2 para la producción de gas de síntesis se obtiene mediante 
 el intercambio agua - gas
La reacción del intercambio agua-gas se potencia:
- Mediante un suministro adicional de vapor en el lecho de combustible
- En una etapa independiente de conversión catalítica situada aguas abajo

en cualquier caso se produce así más H2.

La influencia del producto final puede modificar la elección del proceso de gasificación.
Cuando el único producto requerido es el H2 hay que disminuir el CO2 que es un producto inevitable,
como procedente de la descomposición del agua mediante su reacción con el C.
En el caso de producción de gas natural sintético (GNS), en procesos de lecho agitado a baja tempe-
ratura y alta presión, una gran parte del metano se puede producir en el lecho de combustible, mediante
la hidrogenación del C, según la reacción: C + 2 H 2 = CH4
La totalidad del metano no se puede producir directamente por hidrogenación, por lo que una frac-
ción del metano se tendrá que producir de forma indirecta en una etapa catalítica independiente, por
ejemplo mediante la reacción: CO + 3 H 2 = CH 4 + H 2 O

XVII.2.- CLASIFICACIÓN DE LOS PROCESOS DE GASIFICACIÓN

Los procesos de gasificación del carbón se pueden clasificar según cuatro tipos de reactores, Fig
XVII.1, en la que se muestran también los perfiles de temperatura:

- Lecho agitado (fijo) o de contracorriente

- Lecho fluidificado o de mezcla en contracorriente
- Flujo arrastrado o suspendido (equicorriente)
- Flujo Transport

La ubicación de las entradas de carbón, vapor y oxidante se señalan convenientemente, al igual que
las salidas de gas sintético y de ceniza.
La Tabla XVII.1 resume las características más importantes de cada uno de los gasificadores, se-
 seca
gún el tipo de ceniza que tienen en el fondo, en  fundida
Si la temperatura se mantiene por debajo del punto de fusión de la ceniza, ésta se evacúa seca.
La ceniza se puede manipular también en estado fundido y evacuar como ceniza líquida.
Lecho agitado.- En el gasificador de lecho agitado, Fig XVII.1a, o gasificador de lecho fijo, una co-
lumna o lecho de carbón triturado se soporta por medio de una parrilla comprendiendo el proceso una se-
XVII.-497
rie de reacciones en contracorriente, como:
- En la parte superior del gasificador, el carbón se calienta y seca, a la vez que se refrigera el gas producto
- A medida que el carbón desciende, se calienta más y se desprende de los volátiles en la zona de carbonización
- Por debajo de la zona de carbonización el carbón desvolatilizado se gasifica mediante su reacción con vapor y con CO2

a) Gasificador de lecho agitado b) Gasificador de lecho fluidificado

c) Gasificador de lecho arrastrado o suspendido

d) Transport
Fig XVII.1.- Configuración de reactores para gasificación del carbón

Las temperaturas más altas se alcanzan en la zona de combustión, cerca del fondo del gasificador.
La reacción entre el subcoque (char) y el vapor, junto con la presencia de vaporexceso, mantiene la
temperatura en la zona de combustión por debajo de la temperatura de fusión de la ceniza.

Las características distintivas de un gasificador de lecho agitado son las siguientes:

XVII.-498
 Tabla XVII.1.- Características de los gasificadores

LECHO AGITADO
Carbón alimentado Ceniza SECA Ceniza FUNDIDA
Tamaño Bruto < 2" (51 mm) Bruto < 2" (51 mm)
Aceptabilidad finos Limitada Mayor que con seca
Aceptabilidad aglutinante Sí (con modificaciones) Sí (con modificaciones)
Rango preferido carbón Bajo Alto
Operación:
Temperatura salida gas Baja= 800÷1200ºF (427-649ºC) Baja= 800÷1200ºF (427-649ºC)
Requisito oxidante Bajo Bajo
Requisito vapor Alto Alto
Peculiaridad clave Hidrocarburos líquidos en gas bruto
Tecnología clave Utilización de finos e hidrocarburos líquidos
LECHO FLUIDIFICADO
Carbón alimentado Ceniza SECA Ceniza FUNDIDA
Tamaño Triturado< 0,25" (6,4 mm) Triturado < 0,25" (6,4 mm)
Aceptabilidad finos Buena Mejor
Aceptabilidad aglutinante Posible Sí
Rango preferido carbón Bajo Cualquiera
Operación:
Temperatura salida gas 1700 ÷ 1900 ºF (927-1038ºC) 1700 ÷ 1900 ºF (927-1038ºC)
Requisito oxidante Moderado Moderado
Requisito vapor Moderado Moderado
Peculiaridad clave Gran reciclado de subcoque (char)
Tecnología clave Conversión de carbono
FLUJO ARRASTRADO FLUJO TRANSPORT
Carbón alimentado Ceniza FUNDIDA Ceniza SECA
Tamaño Pulverizado: 100 mesh (149 micras) Pulverizado: 1/16"
Aceptabilidad finos Ilimitada Mejor
Aceptabilidad aglutinante Sí Sí
Rango preferido carbón Cualquiera Cualquiera
Operación:
Temperatura salida gas Alta > 2300ºF (1260ºC) 1500 a 1900ºF (815 a 1039ºC)
Requisito oxidante Alto Moderado
Requisito vapor Bajo Moderado
Peculiaridad clave Gran energía en gas bruto caliente Inventario control de carbón
Tecnología clave Refrigeración gas bruto y arrastre de agua

Tabla XVII.2.- Composición del fuel SYNGAS de algunas instalaciones y del Gas natural

Schwarze Exxon Valero GAS

SYNGAS PSI Tampa El Dorado Pernis ILVA Pumpe Sarlux Fife Singapore Delavare NATURAL
H2 24,8 37,2 35,4 34,4 8,6 61,9 22,7 34,4 44,5 32 Trazas
CO 39,5 46,6 45 35,1 26,2 26,2 30,6 55,4 35,4 49,5 --
CH 4 1,5 0,1 0 0,3 8,2 6,9 0,2 5,1 0,5 0,1 93,9
C2 H6 -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- 3,2
C3 H8 -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- 0,7
C 4 H 10 -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- 0,4
CO2 9,3 13,3 17,1 30 14 2,8 5,6 1,6 17,9 15,8 1
N 2 + Ar 2,3 2,5 2,1 0,2 42,5 1,8 1,1 3,1 1,4 2,2 0,8
H2 O 22,7 0,3 0,4 -- -- -- 39,8 -- 0,1 0,4 --
Btu/ft 3 209 253 242 210 183 317 163 319 241 248 939
kJ/m 3 8224 9962 9528 8274 7191 12492 6403 12568 9477 9768 35000
Temperatura 570ºF 700ºF 250ºF 200ºF 400ºF 100ºF 392ºF 100ºF 350ºF 570ºC
330ºC 371ºC 121ºC 96ºC 204ºC 38ºC 200ºC 38ºC 177ºC 299ºC
H 2 /CO 0,63 9,8 0,79 0,98 0,33 2,36 0,74 0,62 º1,26 0,65
Diluyente Vapor N2 N 2 /vapor Vapor -- Vapor Humedad Agua Vapor H 2 O/N 2

XVII.-499
 - Produce hidrocarburos líquidos, como breas y aceites
- Tiene limitada posibilidad de manipular partículas finas
- Requiere etapas especiales para manipular carbones aglutinantes
- Produce un contenido relativamente alto de gas metano
- Necesita poco oxidante
Las diferencias principales entre los distintos gasificadores de lecho agitado se refieren a:
- Las condiciones de la ceniza (sólida o seca, líquida o fundida)
- Las previsiones de diseño para manipular finos, carbones aglutinantes y líquidos hidrocarburados

Lecho fluidificado.- El gasificador de lecho fluidificado, Fig XVII.1b, es un reactor que mezcla en
contracorriente las partículas del carbón alimentado, con las partículas que se encuentran en gasifica-
ción. Aunque el gasificador tiene un lecho discreto, las partículas de carbón troceado se mantienen en
constante movimiento, por medio del flujo ascendente de gases.
El lecho fluidificado se mantiene por debajo de la temperatura de fusión de la ceniza, para evitar
aglutinaciones y solidificaciones, que podrían conducir a la pérdida de la fluidificación.
Las partículas de subcoque (char) arrastradas por el gas bruto caliente, se recuperan y reciclan
hacia el gasificador.
Las principales características de un gasificador de lecho fluidificado son:
- Tiene un importante reciclado de subcoque
- Requiere pasos especiales para obtener una alta conversión del C, cuando se utilizan carbones de alta calidad
- Requiere medios especiales para manipular carbones aglutinantes
- Sus características operativas son temperaturas uniformes y moderadas
- Requiere moderados aportes de O2 y vapor

Las principales diferencias que existen entre los distintos gasificadores de lecho fluidificado radican

en las  condiciones de la ceniza seca o aglutinada

 previsiones de diseño para el reciclado del subcoque (char)

Un lecho fluidificado aglutinado contiene una zona caliente en la que las partículas de ceniza se
agrupan en pequeñas bolitas antes de su evacuación; la operación con ceniza aglomerada facilita la ga-
sificación de los carbones de alto rango.
Los gasificadores de lecho fluidificado y ceniza seca operan más eficientemente con carbones de
baja calidad.
Flujo arrastrado.- El gasificador de flujo arrastrado, Fig XVII.1c, también llamado gasificador de
lecho suspendido, es un reactor en equicorriente que consiste en un sistema de dos fases de sólidos fina-
mente divididos dispersos en un gas; las partículas de carbón pulverizado reaccionan con el  vapor
oxidante
, en
un tiempo de residencia muy corto y tiene las siguientes características:
 tipo
- Puede gasificar carbones de cualquier  característica aglutinante
 cantidad de finos
- Requiere una notable recuperación de calor debido a la gran cantidad de calor sensible en el gas bruto
- Es operativo con alta temperatura de escorificación (alto punto de fusión de la ceniza)
- Precisa una gran cantidad de oxidante
- Requiere de medios especiales para evitar el arrastre de ceniza fundida hacia las superficies termointercambiadoras si-
tuadas aguas abajo

Las principales diferencias entre las diversas clases de gasificadores de flujo arrastrado se encuen-
tran en el sistema de alimentación de carbón  en lechada
en fase densa
, y en las configuraciones de diseño para refri-
gerar el gas bruto y el calor sensible.

XVII.-500
XVII.3.- TECNOLOGÍAS PRÁCTICAS

Gasificador de lecho agitado.- La primera planta de gasificación de carbón con lecho agitado so-
plada con O2, a escala industrial, se construyó en 1936.
La configuración de un gasificador de ceniza seca y lecho agitado se representa en la Fig XVII.2.
- Es una unidad cilíndrica de alta presión, que opera entre
 350 a 450 psig

 2410 a 3100 kPa

- La carcasa principal del gasificador está rodeada de una camisa de

agua de refrigeración

- El carbón calibrado entra por la parte superior a través de una tol-

va esclusa y desciende hacia el lecho, bajo el control de una parrilla
giratoria
- La temperatura de la zona de combustión, próxima al fondo de la
vasija, es de unos 2000ºF (1093ºC); el gas sale de la zona de secado y
de desvolatilización a 1000ºF (538ºC)

El proceso de lecho agitado tiene una capacidad limitada.

El gasificador tiene un diámetro de 13,1 ft (4 m) y una ca-
Fig XVII.2.- Gasificador de lecho agitado y ceniza seca
pacidad nominal de secado del orden de 14,9 m3N/s, equi-
valente a unas 600 Ton/día de carbón puro sin humedad ni cenizas.
La eficiencia del gas frío es del orden de 80% y puede llegar hasta el 89% si se incluyen los líquidos
hidrocarburados, y viene dada por la expresión:

Poder calorífico superior del gas sin S a 60º F

Eficiencia del gas frío =
Poder calorífico superior del carbón alimentado

Gasificador de lecho fluidificado.- Fue la primera unidad comercial de gasificación del carbón,
y constituyó la aplicación inicial de la tecnología de lecho fluidificado. El primero de estos gasificadores se
puso en operación en Leuna, Alemania, en el año 1926; en la actualidad estas unidades se han reempla-
Gasificadores de flujo arrastrado
zado por: Unidades presurizadas de lecho agitado


Gasificador de flujo arrastrado.- Esta tecnología comenzó como un proceso a presión atmosfé-
rica, para producir gas combustible o gas de síntesis, a partir de combustibles carbonados sólidos o líqui-
dos. El desarrollo original a nivel de laboratorio lo realizó F. Totzek a finales de los años 1930, en la em-
presa Heinrich Koppers GMBH, de Essen, Alemania.
La primera planta comercial de gasificación de flujo arrastrado se construyó en Francia, en 1949,
estando la mayor parte de las que se construyeron aún operativas; su principal aplicación es la produc-
ción de H2 para la síntesis del NH3.
En la Fig XVII.3 se presenta el esquema de un gasificador de flujo arrastrado a presión atmosférica,
en el que:
- El carbón se pulveriza y alimenta por medio de transportadores de tornillo, a través de quemadores opuestos, hacia el
interior de un gasificador que tiene una sección horizontal elíptica
- El combustible se oxida, produciendo una temperatura en la zona de llama de 3500ºF (1927ºC); las pérdidas de calor
y las reacciones endotérmicas reducen la temperatura de los gases a 2700ºF (1482ºC)
- El gas producto caliente se enfría aún más, mediante el apagado, que consiste en un enfriamiento rápido con agua
hasta 1700ºF (927ºC), para solidificar las partículas de ceniza líquida arrastradas, antes de que los gases entren en la cal-
dera de recuperación de calor, (caldera de gases de escape)
XVII.-501
 La eficiencia del gas frío del gasificador Totzek soplado con O2 era del 67%, que parece algo baja,
pero hay una fracción de la energía del carbón que se convierte en calor, que se recupera por medio de la
camisa de refrigeración y de la caldera de recuperación de calor. La combinación de estas fuentes de
energía junto con las últimas mejoras introducidas incrementa la eficiencia total hasta un 90%.
La mayoría de los gasificadores utilizan un diseño de doble cabezal, mediante el equipamiento de dos
quemadores dispuestos en oposición, que tienen una capacidad total de 4,73 m3N/s, equivalente a 210
Ton/día de carbón puro, sin agua ni ceniza.

Fig XVII.3.- Gasificador de flujo arrastrado

Gasificador primitivo a presión atmosférica.- El primer gasificador del tipo de flujo arrastrado
a presión atmosférica fué diseñado y construido por B&W, Fig XVII.4, y se puso en marcha en 1951 en
la planta del U. S. Bureau of Mines, en Morgantown, USA, en las siguientes condiciones:
- Estaba alimentado conO2 soplado
- Podía gasificar 500 lb/h = (0,06 kg/seg) de carbón, produciendo 147,3
m3N/h de gas de síntesis

El revestido de refractario, comprendía dos zonas de reacción,

primaria y secundaria:

- Zona primaria con temperaturas superiores a 3000ºF (1650ºC)

- En la zona secundaria se operaba a 2200ºF (1204ºC)

Esta unidad llegó a operar con éxito durante 1200 horas.

Gasificadores primitivos presurizados.- El primer gasifica-

dor, de fuego descendente, se caracterizó por una alimentación
axial de 500 lb/h (0,006 kg/s) de carbón, con alimentadores tan-
genciales de vapor y de O2; la unidad diseñada para operar a
Fig XVII.4
450 psig (3100 kPa), funcionó con regularidad en el período
Gasificador primitivo soplado con O2
1950-70.
En 1955 comenzó a operar en Belle, West Virginia, USA un gasificador a escala industrial. La uni-

XVII.-502
dad tenía  diámetro
= 15 ft (4,6 m)
altura = 88 ft (26,8 m)
. Se diseñó para gasificar 16 Ton/día de carbón, produciendo 7,75 m3N/s
de CO y de H2.

Fig XVII.5.- Planta piloto de gasificación en Alliance, Ohio, USA

Fig XVII.7.- Gasificador de flujo arrastrado de

Fig XVII.6.- Gasificador Bi-gas de B&W 1000 Ton/día

XVII.-503
 La zona de gasificación estaba revestida de refractario, y el suelo y las paredes estaban refrigera-
das por agua. El gasificador operó durante más de un año, hasta su puesta fuera de servicio, debido al
bajo coste del gas natural disponible en el mercado.
En 1960, se construyó una unidad piloto en el centro de Alliance, Ohio, USA., cuyo esquema se re-
presenta en la Fig XVII.5, que estaba alimentada con aire; se utilizó en un programa conjunto con Gene-
ral Electric, para el estudio de los ciclos combinados configurados con turbina de gas y turbina de vapor.
 reciclado del subcoque
- La unidad tenía un gasificador de 3 Ton/h con:  equipo mecánico de limpieza de gas
 un combustor ciclón refrigerado por gas
La instalación se mantuvo funcionando tres años, y con ella se estudiaron los gasificadores de fuego vorticial y piqueras
de escoria horizontales y verticales

En 1976 se construyó un gasificador de 5 Ton/h y 1500 psig (10.340 kPa) para la planta piloto Bi-
gas, en Homer City, Pennsylvania, USA, Fig XVII.6, con el que se demostró la producción de gas natural
sintético a partir del carbón.

Características del gasificador de flujo arrastrado.- La combustión y el funcionamiento de

un gasificador de flujo arrastrado con alimentación de carbón pulverizado, son similares a las de una cal-
dera de carbón pulverizado.
La Fig XVII.7 representa un diseño de un gasificador presurizado de 850 a 1000 Ton/día con una
caldera recuperadora de calor residual; este gasificador, construido con una pared de vasija de 2” (51
mm) de espesor, está diseñado para funcionar a una presión relativamente baja, del orden de 50 psig
(345 kPa); la temperatura de la zona de combustión es de 3400ºF (1870ºC), y el gas que sale de la uni-
dad tiene una temperatura de 1800ºF (982ºC).
El cerramiento estanco a gases de la pared membrana facilita un espacio anular que separa el
reactor de gasificación y la vasija presurizada, por lo que ésta, a temperatura relativamente baja, no
está en contacto con los gases corrosivos producidos.
En la parte inferior de la unidad, que es la zona de gasificación, los tubos están recubiertos con re-
fractario, a fin de soportar las altas temperaturas necesarias para mantener fluida la escoria.
Las calderas convencionales con combustores ciclón que tienen ceniza fluida, utilizan este tipo de
superficies claveteadas revestidas de refractario.
Las ventajas que caracterizan a los gasificadores de flujo arrastrado, pueden ser:
- Insensibilidad a las características del carbón.- Diversos gasificadores de lecho agitado o de lecho
fluidificado pueden aceptar carbones aglutinantes, finos y de cualquier rango. Con alimentación del car-
bón en fase densa, en contraposición a las lechadas, estos gasificadores se acomodan rápidamente a
amplias variaciones del contenido en humedad del carbón.

- Fácil manipulación y mezcla, que permiten unidades de gran tamaño.- Al igual que en las calderas
de carbón pulverizado, el tamaño de una unidad se puede incrementar añadiendo quemadores; la alta
velocidad del flujo permite tratar, en un gasificador de dimensiones dadas, una cantidad elevada de car-
bón por hora.

- Rápida respuesta al control.- Esto se debe a su baja densidad de sólidos, comparada con la de otros
tipos de gasificadores.

- Escoria granular densa, que se reutiliza fácilmente.- Es un material similar al que corresponde a
calderas con piquera de escoria, que se ha utilizado como relleno para carreteras; no crea problemas de

XVII.-504
contaminación del aire o del agua.

- Alta producción de gas de síntesis (CO +H2) y baja de CO2 y H2O.- El gas obtenido en un gasifica-
dor con lecho agitado y fondo seco contiene, en volumen, 60% de H2O y 10% de CO2, en contraste con el
2% de cada uno de estos componentes, para el caso de un gasificador de flujo arrastrado con alimenta-
ción seca.
- No genera líquidos hidrocarburados.- No hay presencia de breas, aceites y fenoles, por lo que se
evitan los problemas de manipulación asociados a la presencia de estos productos, así como los requisi-
tos de tratamientos especiales para el agua de lavadores.
La reinyección del subcoque que no ha reaccionado es más simple que en el caso de un flujo que
cuenta con presencia de breas.
- Alta fiabilidad ya que no hay partes móviles en el hogar.- Se ha eliminado la parrilla rotativa, por-
 se dispersa a través del gasificador
que el carbón pulverizado  se calienta rápidamente hasta los niveles de temperatura de ablandamiento
 no entra en contacto con las partículas contiguas de carbón
- Pared membrana refrigerada, que reduce el mantenimiento.- La duración de un gasificador de este
tipo, dotado con tubos claveteados revestidos de refractario, está probada en combustores ciclón y en
las calderas con piqueras para escoria fundida, lo que contrasta con los mayores requisitos de manteni-
miento de los gasificadores recubiertos de refractario no refrigerados.
Las desventajas que caracterizan a los gasificadores de flujo arrastrado, pueden ser:

- No son económicos para tamaños muy pequeños.- Debido a su alta capacidad de gasificación, para
una vasija de tamaño dado se requieren pocos gasificadores para llegar a una determinada producción
de gas. La reducción del tamaño del gasificador requiere una evaluación detallada de:
- Los parámetros de escala para la vasija presurizada
- El equipo de preparación del carbón (pulverizadores)
- El equipamiento correspondiente a la recuperación de calor

- Apenas produce metano.- La producción de metano se favorece generalmente con gasificadores de

lecho agitado, de menos temperatura y mayor presión.
- El control del flujo del carbón es más complejo.- El mantenimiento de condiciones uniformes de li-
beración de calor y de escorificación requiere un preciso control de los flujos de carbón.
Los sistemas de alimentación de carbón pulverizado en fase densa necesitan, por seguridad, dispo-
sitivos de inertización. La alimentación de carbón y el reciclado del subcoque se simplifican, posibilitando
mayores presiones con las lechadas de carbón, aunque éstas conllevan penalizaciones por Cinquemado.

- La reducción de carga se limita con algunos carbones.- En general, es posible reducir la carga hasta
el 25% de la nominal; para algunos carbones con alta temperatura de fusión de la ceniza, el mantener
una adecuada escorificación fluida puede ser difícil a cargas bajas.
- Régimen relativamente alto de O2 y de recuperación de calor.- Estas características están asocia-
das con la alta temperatura propia del proceso de flujo arrastrado. Los costes de la recuperación de ca-
lor exceden a los de los lechos fluidificados o agitados. Como las paredes del gasificador y la caldera recu-
peradora de calor absorben el 85% de la energía liberada como calor sensible (que representa el 25% de
la energía del carbón), se estima que en la mayoría de los carbones la eficiencia total de la energía quími-
ca recuperada del gasificador es del orden del 96%.

XVII.-505
XVII.4.- GASIFICADORES MODERNOS

Las nuevas generaciones de gasificadores de carbón, fabrican gas de síntesis para la industria quí-
mica.
- Los gasificadores de flujo arrastrado operan en un campo que cubre desde 800 ÷ 1650 Ton/día.
- Los gasificadores de lecho fluidificado de alta temperatura, 580 Ton/día
- Los desarrollos recientes más significativos de la gasificación de carbón para producción de energía eléctrica, se encuen-
tran en los gasificadores de flujo arrastrado soplados con O2

Se utilizan diversos sistemas de alimentación de carbón, secos y en lechada.

Gasificador Texaco.- Este proceso de gasificación de carbón, de flujo arrastrado, se representa en

la Fig XVII.8.

Fig XVII.8.- Proceso de gasificación de carbón de flujo arrastrado y Gasificador GE Energy (Chevron-Texaco)

- Es de flujo descendente de materias primas, y se alimenta con una lechada de carbón-agua de 60 ÷ 65% de sólidos en
peso y oxígeno
- Opera a presión, hasta 900 psi (6200 kPa), y está revestido con refractario
 2300 a 2700ºF
- El gas bruto sale de la unidad entre  y está separado de la escoria
 1260 a 1482ºC
- El gas sintético se refrigera mediante una caldera radiante, seguida de una caldera de convección que genera vapor sa-
turado a 1600 psi (11031 kPa), que son los refrigeradores de gas sintético
- Existen 64 plantas en funcionamiento, 15.000 MWt Syngas, y 6 en proyecto

Existen diversas opciones para la refrigeración del gas:

XVII.-506
 a) Utilizando los refrigeradores de radiación y convección con lo que se facilita la máxima eficiencia
b) Sustituir el refrigerador radiante por un enfriamiento rápido con agua y eliminar el refrigerador de convección para
minimizar el coste de la instalación
c) Emplear sólo el refrigerador radiante, que facilita una recuperación parcial del calor del gas sintético, y tiene un coste
y una eficiencia intermedia entre los anteriores

La eficiencia de gas frío, para el proceso mostrado en la Fig XVII.9, es del 77%; si a la energía del
gas combustible obtenido se añade la energía del vapor producido, la eficiencia sube al 95%.
La conversión global de C con carbones Pittsburg nº 6 y 8, es de 96,9% y 97,8%, respectivamente.
La conversión del C se define como el %C que existe en el carbón, convertido en gases o en produc-
tos líquidos (breas).

Gasificador Shell (SCGP).- Este proceso de gasificación de carbón se muestra en la Fig XVII.9
- El carbón se pulveriza, se seca y se alimenta a tolvas-esclusas para su presurización, siendo la presión de operación de
350 psi (2.410 kPa), menor que la del Texaco
- Las paredes membrana están refrigeradas por agua
- Los quemadores están dispuestos en oposición y en una configuración en el reactor similar a la del diseño Koppers-Totzek
 2500 a 3000ºF
- El gas bruto sale de la unidad entre  y la mayor parte de la ceniza sale a través de la piquera de esco-
 1371 a 1649ºC
ria en estado fundido
- El gas sintético contiene una pequeña cantidad de Cinquemado y una significativa fracción de ceniza fundida
- Existen 26 Plantas operativas, 8500 MWt Syngas, y 24 en proyecto

Fig XVII.9.- Proceso típico con refrigerador de gas sintético y gasificador Shell SCGP

XVII.-507
 Para mantener las partículas de ceniza independientes, el gas caliente de salida se enfría rápida-
mente con gas reciclado frío. Posteriormente tiene lugar un enfriamiento en el refrigerador de gas sinté-
tico, que consta de secciones de radiación y de convección.
Con el gas bruto caliente se puede obtener algo de sobrecalentamiento en el vapor.
La eficacia de gas frío del gasificador Shell es del orden del 80%, como mínimo.
La recuperación combinada de energía química y térmica es de un 97%.
con el secado de carbones de alimentacin de baja calidad
La eficiencia se reduce 
 cuando la combustión directa del carbón no se emplea para el secado

El efecto del secado del carbón puede rebajar la eficiencia al 94 %.

Para la mayoría de los carbones, se consigue procesar más del 99% del C.
Gasificador Dow.- Es una unidad de gasificador escorificador de flujo arrastrado, de dos etapas,
alimentado con lechada de carbón; incluye una caldera pirotubular, un sobrecalentador y un economiza-
dor, para recuperar el calor del gas.
- Los carbones se llevan al estado de lechada, con agua, que contiene una carga de sólidos del orden de 50 ÷ 55% en peso.
- Aproximadamente el 75% de la lechada se gasifica con O2 en la primera etapa.
- El gas caliente que sale de la primera etapa, a unos 2600ºF (1427ºC) se utiliza para gasificar el 25% del carbón res-
tante, en la segunda etapa.
- Ambas etapas cuentan con revestimiento refractario y no están refrigeradas.
- El primer reactor es similar a la unidad Koppers-Totzek, con dos quemadores en oposición y con evacuación de escoria.

Estas características aseguran una alta conversión del C y una óptima evacuación de la escoria.
La inyección directa de la lechada de carbón en la entrada correspondiente a la segunda etapa, en-
fría rápidamente el gas caliente y gasifica el carbón adicional, facilitando una temperatura de salida del
gas del orden de 1900ºF (1038ºC).

- Esto elimina la necesidad de una caldera radiante, requiriendo aguas abajo una menor recuperación de calor
- No se precisa energía para el reciclado del gas extinguido, o para la compresión de grandes volúmenes de gas frío, aso-
ciada al reciclado

Gasificador Winkler de alta temperatura (HTW).- Está basado en la tecnología Winkler de le-
cho fluidificado, relativa a la gasificación del reactivo lignito bituminoso alemán, con ceniza seca. El reci-
clado de los finos arrastrados por el gas bruto da lugar a una mejor conversión del C; la operación a la
presión de 130 psig (896 kPa) para un diámetro dado del gasificador, facilita un régimen de producción de
gas de síntesis que es más del doble del obtenido a presión atmosférica. Desde 1986, en la planta de ligni-
to bituminoso de Barrenrath, en Huerth, Alemania, opera una unidad HTW que procesa 1,6 millones de
Ton/año de lignito seco, produciendo 800.000 Ton/año de metanol. Permite el empleo de carbones no
aglutinantes para lograr una alta conversión del C, alcanzándose una conversión del 95%, con lignitos
bituminosos alemanes.

El lecho opera a temperaturas de  1400 a 1500ºF

760 a 816ºC
. La eficiencia del gas frío es del 82% cuando se sopla O2.

Gasificador ConocoPhillips E-GasTM.- Se muestra esquemáticamente en la Fig XVII.11. Exis-

te una planta operativa que genera 590 MWt Syngas, y otras 6 plantas en proyecto
Gasificador de escoria BGC/Lurgi.- Se muestra esquemáticamente en la Fig XVII.12a, y es
muy parecido al escorificador Lurgi de ceniza seca (BGL), Fig XVII.12b; la diferencia radica en que la
unidad BGC/Lurgi fluidifica la ceniza del carbón, facilitando la utilización de carbones de alta y baja cali-
dad. Las breas y los aceites se reinyectan, con lo que la eficiencia del gas frío llega al 88%, llegando al

XVII.-508
90%, cuando se tienen en cuenta líquidos hidrocarburados. Una ventaja de la escorificación del carbón
consiste en que el requerimiento de vapor es sólo un 15% del necesario en el Lurgi convencional, cuando
gasificaba carbón bituminoso.

Fig XVII.10.- Gasificador Wincler de alta temperatura Fig XVII.11.- Gasificador Conoco Phillips E-Gas

Fig XVII.12a.- Gasificador de escoria fundida BGC/Lurgi

XVII.5.- LÍNEAS EN DESARROLLO

Durante las últimas décadas, la principal aplicación de la gasificación ha sido la producción de ma-
terias primas para la industria química. Respecto a los gasificadores para la generación de energía eléc-
trica, todavía en fase de desarrollo, existe un buen número de unidades piloto y de demostración. Hasta
1992 sólo había dos plantas de demostración, del tipo de ciclo combinado con gasificación de carbón en
 - Cool Water de 92 MW, en California
USA:  - Plaquemine de 155 MW, en Louisiana


XVII.-509
 Fig XVII.12b.- Gasificador de ceniza seca BGL/Lurgi (una planta operativa)

Fig XVII.12c.- Gasificador de alimentación seca y ceniza seca Lurgi IV (8 plantas operativas y 18600 MWt Syngas)

Muchos de los equipos que configuran una planta de ciclo combinado con gasificación integrada
cuentan con una experimentada tecnología; el sistema es mucho más complejo que una planta conven-
cional de vapor, por lo que la integración completa de la planta tiene una mayor repercusión sobre las
características funcionales y operativas de la misma.
Los componentes físicos a añadir al gasificador para constituir el sistema, comprenden al menos:
- Refrigeradores (enfriadores) de gas
- Paredes de agua o recubrimientos de refractario
- Quemadores
- Sistemas de evacuación de ceniza sólida (seca) o líquida (fundida)
- Sistemas de alimentación de combustible
- Separadores-colectores de partículas
- Sistemas de reciclado de subcoque/subproductos que no reaccionan

Materiales del refrigerador de gas sintético.- Los fallos en los materiales del refrigerador de gas sinté-
tico representan un alto porcentaje del tiempo que permanecen fuera de servicio las plantas de ciclo
combinado con gasificación integrada, por lo que hay que prestar mucha atención a la selección de ma-
teriales para estos refrigeradores.
Las diferencias entre los refrigeradores de gas sintético y las calderas que queman carbón son:
- El gas sintético es muy reductor y corrosivo, lo que significa un medio ambiente diferente a la hora de cualificar mate-
riales; las capas protectoras de óxido que se forman en los aceros de baja aleación de las calderas, no se configuran fácilmente

XVII.-510
en los refrigeradores por la presencia de H2S y HCl.
 300 a 600 psi
- Como consecuencia de la elevada presión de operación en el lado de gases  , el punto de rocío del gas
 2070 a 4140 kPa
bruto en el refrigerador, es siempre mucho más alto que en la caldera, que suele operar a presión atmosférica, lo que es riguro-
so cuando el gas sintético tiene un alto contenido en vapor, lo que ocurre en el caso de un sistema de alimentación con lechada
carbón-agua. Hay que tomar precauciones para impedir la operación por debajo del punto ácido de rocío y para evitar la co-
rrosión durante los períodos fuera de servicio.
- La presurización que precisa una vasija envolvente para los diversos termointercambiadores, complica la disposición
general del diseño, lo que requiere una especial atención para asegurar el acceso a las inspecciones y reparaciones. Los aceros
de baja aleación no son adecuados para los refrigeradores de gas, debido a la excesiva corrosión provocada por los sulfuros y
cloruros.
La velocidad de sulfuración depende de la presión parcial del H2S, siendo el régimen corrosivo tanto
mayor cuanto más S tengan los carbones; se forman capas de sulfuro de hierro FeS y mezclas sulfuro-
óxido, que generalmente son menos protectoras que las capas de óxido. La excesiva corrosión que pre-
sentan los aceros de baja aleación en los refrigeradores de gas, ha obligado a sustituirlos por aceros ino-
xidables. Los valores de la corrosión han de ser inferiores a 0,1 mm/año, para poder alcanzar una vida de
25 años. El efecto de los cloruros presentes en el gas sintético no está con claridad. El régimen de sulfu-
ración en un gas sintético que tiene de 300÷ 500 ppm de HCl, es variable y, en general más elevado, de-
bido a la formación del cloruro de hierro FeCl2 y a la fisuración por fatiga térmica.
 54ºF a 90ºF
La presencia de HCl en el gas sintético aumenta su punto de rocío desde 
 30ºC a 50ºC
Si se producen condensaciones, los cloruros aceleran en gran medida la corrosión acuosa durante
los períodos fuera de servicio.

Servicio como economizador.- Los economizadores deben operar siempre por encima del punto de
rocío del gas sintético, para evitar la corrosión. Se utilizan aceros de baja aleación. Para carbones con
un elevado contenido en S, se puede necesitar un revestimiento cromado para alcanzar los 25 años de
vida de servicio.

Servicio como vaporizador.- Las recomendaciones para materiales destinados a refrigeradores de

 1500 a 2500 psi  600ºF a 660ºF
gas, utilizados como vaporizadores, con vapor entre  y  , se recogen en la
 103,4 a 172,4 bar  316ºC a 349ºC
Tabla XVII.3:

Tabla XVII.3.- Recomendaciones para materiales destinados a refrigeradores de gas

Buen control de la corrosión
Carbón en períodos fuera de servicio
Bajo S (< 1%) Acero de baja aleación (T-11)
Bajo Cl (< 0,05%) cromado o chapado con SS-304
Alto S (> 1%) Acero de baja aleación (T-11)
Alto Cl (> 0,1%) Chapado con SS-310
Reducido control de la corrosión
en períodos fuera de servicio
T-11 revestido con Cr-V
o chapado con SS-311
T-11 chapado con
25-30% Cr + 3-4% Mo

Servicio como sobrecalentador.- Hay poca experiencia para seleccionar los materiales destinados al
refrigerador de gas sintético bruto, para servicio como sobrecalentador; los aceros aleados con un 25%
de Cr, parecen idóneos para temperaturas hasta 1000ºF (538ºC); sin embargo estos aceros desarrollan
una costra rica en S, que puede ser no protectora.
 disminuye el contenido en S y el espesor de la costra

La adición de Va  incrementa el contenido en Cr 2 O 3
 forma una película más protectora

XVII.-511
 Gasificador Siemens (GSP/Noell) Gasificador GTI (U-Gas), de lecho fluidificado
Una planta operativa, 787 MWt Syngas y otra Sistema de alimentación en seco
en proyecto. Energía del futuro 2 plantas operativas, 520 MWt Syngas

Gasificador Transport Kellogg Brown&Root (KBR)

Basado en la crakización catalítica de la industria refinera
Utiliza carbones de bajo rango, como PRB y lignitos
Gasificador KBR Transport Planta experimental de 285 MG (IGCC), Orlando FL
Fig XVII.13.- Otros tipos de gasificadores

Fig XVII.14.- Proyecto experimental de Orlando, gasificador Transport KBR; 3300 Tons/día carbón subbituminoso; 285 MW
XVII.-512
 Limpieza de los productos de gasificación.- El gas bruto de carbón que sale del gasificador se somete
a tratamiento para eliminar impurezas, cuyo nivel depende del uso final que vaya a tener. Por ejemplo,
el gas que se emplea para la generación de energía eléctrica se quema en el combustor de una instala-
ción de turbina de gas, que forma parte de una planta de ciclo combinado; el gas bruto de carbón se debe
limpiar para  evitar el ensuciamiento y corrosión de la turbina .
 cumplimentar los requisitos exigidos sobre emisiones

Si el gas de carbón se va a utilizar para la síntesis química, necesita un refino especial.

Si el proceso de gasificación se combina con otros procesos de limpieza de gas, emite menos conta-
minantes que un sistema convencional de cualquier tipo de combustión de carbón.
Las emisiones de SO2, NOx y partículas sólidas en suspensión, se pueden reducir mediante un gasi-
ficador soplado con O2, acoplado a procesos convencionales de purificación.

XVII.6.- COMPOSICIÓN DEL GAS PRODUCTO

 del proceso de gasificación


La composición del gas resultante depende:  de las condiciones de operación
 del carbón utilizado

El gas procedente de una unidad soplada con O2 consta de CO, H2, CO2, CH4 y H2O.
Cuando se emplea aire como oxidante, el N2 es un componente importante.
El S del combustible se convierte en sulfuro de hidrógeno H2S y en sulfuro de carbonilo COS
El N2 del combustible se convierte en amoniaco NH3 y en cianuro de hidrógeno HCN.
 cloruros
Se pueden presentar otras impurezas que incluyen  compuestos coloidales de álcalis
 metales pesados

En el gas bruto hay hidrocarburos pesados cuando procede de procesos gasificadores a baja tempe-
ratura. La gasificación con soplado de aire produce un gas con bajo poder calorífico, debido a la dilución
con N2, entre 3,5 ÷ 7,9 MJ/m3N.
Las unidades sopladas con O2 producen gas con un poder calorífico del orden de 10,6÷ 7,9 MJ/m3N.
de intercambio del gasificador
Las reacciones  , son imprescindibles para producir un gas (gas natural
 de metanización
sintético) con elevado poder calorífico, del orden de 39,3 MJ/m3N.
La composición del gas bruto, en función del tipo de gasificador y del oxidante, se indica en la Tabla
XVII.4, mientras que la Fig XVII.15 indica el efecto de la presión de operación sobre el metano producido
en un gasificador Lurgi, para diversos tipos de combustible.
- El poder calorífico del gas procedente de gasificadores de lecho agitado, varía mucho entre gasificadores soplados con
aire y gasificadores soplados con oxígeno, y puede influir bastante en las características de combustión del gas
- El gas bruto de un gasificador de lecho agitado contiene cantidades significativas de NH3 y de condensables orgánicos
pesados, como breas, aceites y fenoles; tiene un poder calorífico mayor que el de flujo arrastrado, debido a un mayor contenido
en metano
- Los dos tipos de gasificadores de flujo arrastrado más desarrollados producen cantidades despreciables de compuestos
orgánicos, debido a la alta temperatura de funcionamiento
- Uno de los procesos se alimenta con lechada y produce un gas con bajo contenido en CO y altos contenidos en H2 , CO2
y H2O, en comparación con el proceso de alimentación en seco
 la composición del combustible
Parámetros del combustible y de operación, tales como  la presión de operación , influyen en la
 las entradas de vapor y oxígeno
composición final del gas bruto.

XVII.-513
 Fig XVII.15.- Formación de metano en función de la presión

Tabla XVII.4.- Composición del gas bruto, en función del tipo de gasificador y del oxidante, observándose los contrastes
entre diferentes condiciones de gasificación
Tipo Lecho agitado Lecho agitado Lecho Flujo arrastrado Flujo arrastrado
gasificador ceniza seca ceniza fundida fluidificado Alimentación lechada Alimentación seca
Oxidante Aire Oxígeno Oxígeno Oxígeno Oxígeno
Combustible Subbituminoso Bituminoso Lignito (3) Bituminoso Bituminoso (3)
Análisis combustible
% peso C 41,1 61,2 56,9 61,2 66,1
% peso H 4,6 4,7 3,8 4,7 5
% peso N 0,8 1,1 0,8 1,1 1,2
% peso O 20,5 8,8 15,9 8,8 9,5
% peso S 0,6 3,4 1 3,4 3,7
% ceniza 16,1 8,8 9,6 8,8 9,5
% humedad 16,3 12 12 12 5
HHV Btu/lb 11258 11235 9914 11235 12128
(kJ/kg) 26189 26136 23063 26136 28213
Alimentación Lechada
combustible Seca Seca Seca 65% peso = Sólido Seca
Presión operación
psi 295 465 145 615 365
(kPa) 2034 3206 1000 4240 2516
Gas bruto
% vol CO 17,4 46 48,2 41 60,3
% vol H 2 23,3 26,4 30,6 29,8 30
% vol CO 2 14,8 2,9 8,2 10,2 1,6
% vol H 2 O {1} 16,3 9,1 17,1 2
% vol N 2 38,5 2,8 0,7 (4) 0,8 (4) 4,7 (4)
% vol CH 4 + C n H m 5,8 4,2 2,8 0,3
% vol H 2 S + SCO 0,2 1,1 0,4 1,1 1,3
€ % vol NH + HCN
3 {2} 0,3 {2} 0,2 0,1
€ HHV Btu/lb 196 333 309 278 297
€ (MJ/m3 N) 7,7 13,1 12,2 10,9 11,7
€ Notas: (1) análisis seco; (2) no explicitado ; (3) combustible seco ; (4) incluido argón

€
Purificación del gas.- Para obtener un producto de calidad comercial hay que eliminar las impu-
rezas que existen en el gas bruto. Los procesos empleados para purificar el gas de carbón destinado a la
producción de energía eléctrica, se pueden clasificar:
- Como convencionales (cuando el gasificador esté soplado con O2)
- En desarrollo (cuando el gasificador esté soplado con aire)

El gas bruto (gas ácido por su contenido en H2S y CO2) que procede de gasificadores soplados con
XVII.-514
O2, primero se refrigera y después se trata para eliminar la acidez. Los procesos de eliminación en frío
se desarrollaron para la limpieza del gas producto destinado para la síntesis química y para los gasoduc-
tos de gas natural.
Los gasificadores soplados con aire se limitan a la obtención de gas destinado a la generación de
energía eléctrica, debido a que el N2 propio del gas producto no es adecuado para la síntesis química.
El gas combustible de bajo poder calorífico procedente de una unidad soplada con aire, cuando se
utiliza en una turbina de gas de alta eficiencia, se tiene que quemar caliente para mantener una com-
bustión estable y evitar las pérdidas térmicas y de eficiencia asociadas a la refrigeración del gas.

Procesos convencionales.- El objetivo fundamental de la eliminación de ácido es separar los com-

puestos de S que hay en el gas combustible. Para eliminar los materiales indeseables (breas y aceites)
que podrían contaminar los disolventes empleados para la eliminación del ácido, el gas bruto procedente
de gasificadores de lecho agitado requiere de un tratamiento previo de varias etapas, Fig XVII.16.

Fig XVII.16.- Esquema del proceso de planta de demostración de lecho agitado con gas ácido

apagado (extinción o enfriamiento rápido)

Mediente una etapa de  refrigeración , se eliminan las breas pesadas y las

partículas para su reciclado hacia el gasificador.
Las etapas finales de refrigeración condensan y eliminan los aceites ligeros y el agua.
El tratamiento previo de los gases brutos de más alta temperatura procedentes de gasificadores de
lecho fluidificado y de flujo arrastrado, es más simple; el gas se enfría por apagado o por su paso a través
de un termointercambiador y a continuación se eliminan las partículas.
- Los aparatos de eliminación seca de partículas, como los ciclones o los filtros cerámicos, se utilizan para facilitar un
producto que se recicla con el fin de mejorar la conversión del C y minimizar el agua a sumidero.
- Los aparatos de eliminación húmeda de partículas, como el lavador Venturi, aseguran que no pase partícula alguna
al sistema de eliminación de ácido.
XVII.-515
  0,01 lb/106 Btu
- Las emisiones finales de partículas registradas aguas abajo de la instalación, son inferiores a 
 4,3 g/GJ
El lavado con agua implica una refrigeración adicional del gas bruto, y elimina trazas de impurezas
de metales y de condensables, como amoníaco NH3, cianuro de hidrógeno HCN, cloruros y álcalis.
Eliminación de ácido.- Los compuestos de S que hay en el gas bruto procedente de un gasifica-
dor, se eliminan más eficientemente que el SO2 contenido en los humos de una caldera convencional que
quema carbón. A título de ejemplo, un depurador húmedo de una planta convencional de vapor que que-
ma carbón, procesa un volumen hasta 150 veces el que correspondería a un sistema comparable de eli-
minación de ácido, situado aguas abajo de un gasificador de 500 psig (3450 kPa); ésto se debe a las dife-
rencias que hay entre ambos, como presión y contenido de N2.
Los procesos de eliminación de ácido por disolventes están orientados a:
- Reducir el consumo energético
- Optimizar las operaciones de planta
- Cumplimentar la legislación medioambiental más exigente

y se distinguen por los tipos de disolventes que usan, que pueden ser químicos, físicos o una combinación
de ambos.
- Los procesos con disolventes químicos emplean  aminas , que reaccionan con el gas ácido.
 carbonatos alcalinos
En un proceso con amina, el disolvente pobre, normalmente entre  80 a 120ºF , circula en una torre de
 27 a 49ºC
absorción en contracorriente con el gas.
 sulfuro de hidrógeno (H 2 S)
El disolvente se combina con el  sulfuro de carbonilo (COS) , para formar un disolvente rico, que se re-
 dióxido de carbono (CO 2 )
genera mediante la aplicación de calor y reducción de presión, produciéndose gas ácido concentrado.
Los factores decisivos en la elección del proceso de eliminación son:
- La preferencia del disolvente por el H2S y el COS, respecto al CO2
- La resistencia del disolvente frente a la degradación por ciertos componentes del gas

- Los disolventes físicos sitúan el gas ácido en solución, con solubilidad incrementada para tempera-
turas decrecientes del disolvente. Por ejemplo, el proceso Rectisol usa el disolvente metanol a temperatu-
ras menores de 0ºF (-18ºC).
La regeneración es similar a la de los procesos químicos y consume menos energía. El gas ácido
concentrado que se ha configurado durante la regeneración, se envía al sistema recuperador de S, que
puede convertir la mayoría de los compuestos de S en un S elemental comerciable.
- El proceso Claus es el que más se emplea para recuperar el S de los gases sulfurosos separados en
las refinerías de gas natural y de petróleo, y de flujos de plantas químicas. Este método se ha utilizado en
los flujos de gas ácido procedentes de la gasificación del carbón; puede recuperar del 95÷ 97% del S pre-
sente en un flujo de gas ácido.
Cuando el gas de cola de una planta Claus contiene de 3÷ 5% del S base, se convierte en una fuente
emisora que requiere nuevas modificaciones del proceso o un nuevo proceso de tratamiento.
Si la planta Claus se combina con una unidad SCOT de tratamiento de gas fétido, se llega a una re-
ducción del sulfuro de hidrógeno H2S inferior a 10 ppm en volumen, es decir más del 99%.
El contenido de S en el combustible, y la concentración de H2S en el gas bruto, afecta a la selección
un análisis comparativo de emisiones admitidas
del proceso. La selección final se basa en 
 el coste de capital y de operación

XVII.-516
 Fig XVII.17.- Esquema de un sistema de limpieza de gas para un gasificador de flujo arrastrado y soplado con O2

La aplicación de estos procesos produce un gas de carbón que cuando se quema da lugar a emisio-
nes de S y de partículas mucho menores que las estandarizadas para nuevas fuentes.

Emisiones de NOx .- No hay emisiones procedentes del sistema de gasificación, salvo una pequeña
cantidad que emana de la planta de recuperación de S.
Para la generación energética, el combustible que se prefiere para el combustor de una turbina de
gas de ciclo combinado, es el gas con poder calorífico medio procedente de un gasificador soplado con O2;
las emisiones de NOx pueden ser bajas, dependiendo del sistema de turbina de gas que se utilice. La ma-
yor parte del N2 procedente del combustible se elimina del gas bruto en las etapas iniciales de la limpie-
za del gas, por lo que los NOx que salen del combustor hacia la turbina, se crean térmicamente.
Mediante la dilución del gas en agua, vapor saturado o inyección de N2 antes de la combustión, las
lb/106 Btu
emisiones de NOx pueden llegar a ser inferiores a  0,1 .
 43 g/GJ

XVII.7.- PROCESOS EN DESARROLLO

Los gasificadores soplados con airepresurizado se están considerando para su posible aplicación en
plantas energéticas de ciclo combinado. La eliminación de la planta de O2 puede reducir los costes y me-
jorar la eficiencia global de la instalación; una exigencia en el diseño de los sistemas soplados con aire es
el desarrollo de equipos de limpieza del gas en caliente, que sean fiables y con costes admisibles.
Mediante la limpieza del gas en caliente, la turbina se puede alimentar directamente con el gas que
sale del gasificador; la limitación impuesta por los materiales permite un campo operativo del orden de
 1200 a 1400ºF

 649 a 760ºC
, por lo que los materiales disponibles resultan más adecuados para los gasificadores de le-

cho fluidificado y de flujo arrastrado. Los absorbentes a considerar operan y se regeneran en seco, con lo
que se minimiza el agua a sumidero.
Los filtros rígidos y porosos de material cerámico son adecuados para la eliminación de partículas
en caliente.
El material cerámico debe:
- Ser bastante poroso para permitir la penetración del gas
- Capturar las partículas finas
XVII.-517
 - Permitir la eliminación de sólidos y recuperar la caída de presión
- Ser resistente al ataque químico que se produce por un ambiente reductor a alta temperatura

Existen filtros de lecho granular en los que el gas polvoriento pasa a través de un lecho móvil de só-
lidos que atrapa las partículas. El material que constituye el lecho, junto con las partículas atrapadas,
se extrae, se limpia y finalmente se devuelve al proceso.

Desulfuración en caliente.- En los sistemas regenerativos se utiliza un absorbente como la ferri-

ta de cinc ZnFe2O4 que es capaz de eliminar compuestos de S en fase gaseosa, hasta niveles de 10 ppm
en volumen y que se puede regenerar, Fig XVII.18. En el proceso, las pellas de ferrita de cinc están con-
tenidas en unos recipientes reactores, a través de los cuales pasa el gas ácido cargado de S.
- Algunos sistemas configuran lechos fijos en paralelo, con válvulas calientes que distribuyen el gas entre los diversos le-
chos, según se encuentren en períodos de absorción o de regeneración
- Otros sistemas emplean el concepto de lecho agitado, que tienen la ventaja de un control más preciso de la temperatu-
ra y la posibilidad de extraer calor durante la regeneración

El absorbente se regenera mediante el paso de un flujo de aire controlado a través del lecho de pe-
llas, que reacciona exotérmicamente para producir un gas con SO2 concentrado, que hay que tratar pos-
teriormente. Si la temperatura se mantiene por debajo de 1200ºF (650ºC), la producción de la vaporiza-
ción y sinterización del cinc se hace crítica.

Fig XVII.18.- Esquema de proceso de lecho agitado con ferrita de cinc

El absorbente titanato de cinc Zn Ti O3, se ha desarrollado para incrementar la temperatura de la

operación hasta 1400ºF (760ºC), reduciendo la vaporización del cinc e incrementando la potencia y vida
del absorbente, que es un parámetro crítico por su alto coste.
 única
La ferrita de cinc se ha ensayado en las modalidades de eliminación  de acabado

- En la modalidad de eliminación única el absorbente se usa para eliminar la totalidad del S

- En la modalidad de eliminación de acabado, el absorbente es un medio secundario para eliminar el S, ya que la
XVII.-518
eliminación principal se efectúa dentro del gasificador

Los gasificadores de lecho fluidificado utilizan un absorbente basto, como la caliza o dolomía, para
capturar parte del S.
Las unidades de flujo arrastrado se alimentan con óxido de hierro o con dolomía para capturar el S
de la escoria.
- Además de las líneas de eliminación de partículas y de S, hay que considerar el efecto de la presencia en el gas de cloru-
ros, compuestos alcalinos y otros elementos volátiles, sobre las características operativas del equipo que se encuentra aguas
abajo
- El NH3 presente en el gas no condensa en la hipótesis de limpieza en caliente, y puede dar lugar a altas emisiones de
NOx a partir del combustor de la turbina de gas

Efluentes acuosos.- Los sistemas de gasificación anteriores utilizan agua para:

- La refrigeración del gas bruto
- El apagado (enfriamiento rápido) de la escoria fundida
- La ejecución de la lechada de carbón
- La saturación del gas limpio
- En forma de vapor como reactivo de la gasificación

El agua que sale en forma de humedad con el gas bruto, condensa durante el proceso de refrigera-
ción; la cantidad de agua a sumidero y el tratamiento requerido varían según los diferentes procesos de
gasificación. La mayor parte del agua se recicla hacia el propio sistema, aunque se requiere una purga
continua para limitar la acumulación de sales corrosivas y de impurezas retiradas del flujo de gas.
En todos los efluentes acuosos de gasificadores están presentes diversos contaminantes, como
amoniaco, sulfuros, cianuros y formiatos; sus valores están relacionadas con los contenidos de S y N2 en
el combustible, y con la temperatura de operación del gasificador.
En los gasificadores de lecho agitado, la concentración de contaminantes orgánicos y compuestos
fenólicos es bastante alta en el agua que va a sumidero; estos contaminantes no existen en las actuales
unidades de flujo arrastrado.
En el agua que va a sumidero procedente de depuradores húmedos hay presencia de partículas fi-
nas en suspensión.
El proceso de tratamiento de los efluentes químicos de gasificadores de carbón varía según los con-
taminantes presentes y los requisitos exigidos en la descarga, e incluye:
- La limpieza de vapor
- La floculación y clarificación de partículas
- La oxidación biológica por organismos orgánicos e inorgánicos
- El aditamento químico

Descarga de sólidos.- La principal fuente de descarga de sólidos procedentes de un gasificador es

la ceniza del carbón evacuada por el fondo de la unidad. Los sólidos arrastrados por el gas, si no se reci-
clan tras su captura, se pueden constituir en desechos; a veces, los sólidos arrastrados se descargan
como lodos de clarificación procedentes del sistema de tratamiento del agua residual; la ordenación de
estos sólidos depende del proceso de gasificación y de las propiedades del carbón utilizado en el mismo.
Una ventaja medioambiental de los gasificadores de flujo arrastrado, en comparación con las calde-
ras convencionales de carbón, es la naturaleza inerte y el reducido volumen de los residuos sólidos.
- La alta temperatura de gasificación convierte la mayor parte de la ceniza del combustible en escoria fundida, sangrada
desde el fondo del gasificador
- Tras el enfriamiento rápido con agua, la escoria se convierte en un sólido vitrificado que es muy resistente a la lixiviación

XVII.-519
 - Se ha investigado el reciclado de la ceniza, fundamentalmente como material de asiento para carreteras y como aglome-
rado de peso ligero
- La planta recuperadora de S produce azufre elemental, que se puede vender como fertilizante

La ceniza del fondo de los gasificadores de lecho agitado no es peligrosa.

La ceniza no aglomerada procedente de un gasificador de lecho fluidificado no está fundida y puede
contener sólidos reactivos.
Para la captura de S se suele añadir al lecho fluidificado un absorbente con Ca, por lo que puede ha-
ber presencia de sulfuro de calcio, que requiere una oxidación externa para estabilizar el Ca en forma de
sulfato.

XVII.8.- GASIFICACIÓN DEL CARBÓN PARA GENERACIÓN DE ENERGÍA

- Mediante un proceso posterior del gas de síntesis que tiene CO y H2 se puede obtener amoniaco, metanol, anhídrido
acético, gasolina y otros subproductos, mediante diversas etapas de conversión química; estas técnicas son costosas cuando se
las compara con la producción química de los citados elementos a partir del petróleo y gas natural
- El gas sintético se puede utilizar para la generación de energía eléctrica, siendo la aplicación más inmediata su com-
bustión en una turbina de gas; la recuperación del calor residual del gasificador y del escape de la turbina de gas para produ-
cir vapor de agua, permiten combinar eficientemente el ciclo de la turbina de gas y el de la turbina de vapor configurando un
ciclo combinado con gasificación integrada
Este método de generación de energía a partir del carbón, que es técnicamente viable, no se aplica
de forma comercial, debido a que los sistemas convencionales de combustión son más baratos y más
sencillos; no obstante, se ha renovado el interés por las plantas de ciclo combinado, tras los últimos de-
sarrollos y reglamentaciones medioambientales, cada vez más exigentes.

Planta energética de ciclo combinado.- La producción de energía eléctrica a partir de la gasifi-

cación del carbón y de la combustión del gas combustible en una planta de ciclo combinado, requiere un
alto grado de integración de componentes, tal como se indica en la Fig XVII.19; parte del aire comprimi-
do se utiliza para gasificar el carbón; el gas combustible quemado y caliente se expande en una turbina
que acciona el compresor de aire y el generador eléctrico. El gas de escape de la turbina de gas, que en
unidades modernas sobrepasa los 1000ºF (538ºC), pasa a través de un generador de vapor recuperador
de calor, en el que se produce vapor sobrecalentado que acciona un grupo turboalternador.

Fig XVII.19.- Esquema de ciclo combinado con gasificación integrada de carbón

XVII.-520
 El proceso de gasificación libera una importante energía térmica, que se recupera en el ciclo de va-
por, y así se logra una alta eficiencia del conjunto de la planta. La refrigeración del gas bruto mediante
enfriamiento rápido elimina el coste y complejidad de la recuperación de calor, pero reduce la eficiencia
hasta en un 10% respecto de la correspondiente a la plena recuperación de calor.
Las características del combustible, influyen mucho en el diseño del proceso:
- Un combustible con una alta humedad estructural, como en un lignito, no permite un gasificador alimentado con le-
chada de carbón en agua, por su baja eficiencia
- Cuando se quema un volumen relativamente alto de un gas de carbón, con bajo poder calorífico, las turbinas de gas
tienen diversas posibilidades para manipular los grandes desequilibrios entre flujo de aire y flujo de gas, en lo que respecta
 al mínimo poder calorífico del gas combustible

 a las características operativas de las emisiones
 a la capacidad del compresor

El tamaño de la planta se centra en la turbina de gas. Una instalación simple de turbina de gas-tur-
bina de vapor produce más de 250 MW, de los que un 60% los genera la turbina de gas.
Plantas mayores requieren múltiples turbinas de gas, una sola turbina de vapor y mayores equipos
 la manipulación del combustible.
tanto en el resto de la planta, como en  instalaciones eléctricas y de control
 el tratamiento de agua

Una planta de ciclo combinado con gasificación integrada en fases progresivas, queda configurada
 las turbinas de gas de ciclo simple para gas natural
instalando:  la turbina de vapor
 el generador de vapor recuperador de calor

El sistema de gasificación de la planta de ciclo combinado tiene flexibilidad para atender demandas
energéticas variables entre punta y valle, y el acomodo a una variación en el precio del gas natural fren-
te al carbón; las modificaciones en las turbinas de gas y en el balance de calor en la parte del vapor, pue-
den ser muy significativas cuando se cambia de gas natural a gas de carbón.

Ventajas de la planta de ciclo combinado.- La demanda de un medio ambiente más limpio es el ma-
yor impulso para el desarrollo y puesta en servicio de plantas de ciclo combinado, que tienen muy bajas
emisiones.
Los gasificadores soplados con O2 dotados de un sistema de limpieza de gas en frío, son adecuados
para tener bajas emisiones de SO2, NOx, residuos sólidos y toxinas atmosféricas.
La eficiencia en la eliminación de S superior al 99%, se puede alcanzar en una planta de ciclo com-
binado equipada con una planta Claus y un sistema de limpieza del gas en cola.
Los depuradores húmedos en una planta convencional de carbón, se diseñan para similares carac-
terísticas de funcionamiento, utilizando absorbentes más caros y más energía auxiliar para aumentar
la interacción entre absorbente y gas.
Con los compuestos de N2 del combustible eliminados en el sistema de limpieza de gas en frío, las
emisiones de NOx procedentes de una planta de ciclo combinado están determinadas exclusivamente
por las características de funcionamiento del combustor que alimenta la turbina de gas.
 0,05 lb/106 Btu
Con algunos combustores se pueden alcanzar valores inferiores a  21,5 g/GJ , dependiendo del


poder calorífico del combustible (se pueden añadir humedad y N2) y de la temperatura de entrada en la
turbina. Ambos parámetros afectan a la temperatura punta de la llama y a la generación del NOx tér-
mico. Las plantas convencionales de carbón podrían alcanzar estos valores de emisiones por medio de
XVII.-521
técnicas de combustión combinadas con un control de postcombustión para bajos NOx.
Los subproductos sólidos de una planta de ciclo combinado con un gasificador de flujo arrastrado,
una escoria enfriada súbitamente y no reactiva, procedente del gasificador
consisten en: 
 un azufre elemental

Si el S se comercializa y vende, el flujo de desechos se reduce al de la ceniza del combustible.

Según sea el contenido de S en el combustible, la planta convencional de carbón puede producir
hasta el doble de residuos sólidos, debido a los subproductos de SO2; ésto se puede evitar, parcialmente,
mediante la producción de yeso en sistemas convencionales de depuración.
También hay que tener en cuenta el impacto medioambiental por metales pesados contenidos en la
ceniza del combustible, y por la emisión a la atmósfera de toxinas y partículas muy finas.
Por lo que respecta al coste del combustible, la eficiencia se ha convertido en un objetivo medioam-
biental y económico habida cuenta de las altas emisiones de CO2 a nivel mundial.

Eficiencia.- La eficiencia teórica de un ciclo combinado se sitúa en el 38÷ 43%, dependiendo de:
- La magnitud de la inversión
- El grado de integración de la planta
- El tipo de combustible
- Otras características específicas

Eficiencias mayores se pueden alcanzar con turbinas de gas que operen a mayor temperatura.
Una planta grande operando con un ciclo Rankine en condiciones de vapor supercrítico, tiene una
eficiencia del orden del 38%, y en un ciclo de vapor subcrítico un 35%.
El objetivo es obtener sistemas de menor coste y más eficientes que los que están soplados con O2
por lo que, como alternativa, se están desarrollando sistemas de plantas de ciclo combinado con soplado
Para eliminar el proceso de fraccionamiento del aire (separación del O 2 )
de aire y limpieza de gas en caliente 
 Para eliminar el proceso de limpieza química en frío (clásico en las refinerías)

lo que reduce el diseño de la planta a componentes y procesos típicos de la industria energética.

Las características medioambientales de la limpieza de los gases calientes resultan críticas:
- Porque requieren más desarrollos para rebajar los NOx emitidos por el combustor de la turbina de gas cuando hay
compuestos de N2 en el combustible
- Para eliminar partículas a temperaturas superiores a 1000ºF (538ºC)
- Para demostrar unas características de servicio y de vida razonables

Fig XVII.20.- Capacidad mundial de gasificación, por productos, operando en 2007 y crecimiento previsto hasta 2010

XVII.-522
 Fig XVII.21.- Capacidad mundial de gasificación, por materia prima, operando en 2007 y crecimiento previsto hasta 2010

Fig XVII.22.- Capacidad mundial de gasificación, por regiones, operando en 2007 y crecimiento previsto hasta 2010

El coste de la producción de energía en plantas de ciclos avanzados de vapor Rankine, Hirn o como
los sistemas de lecho fluidificado presurizado, con un sistema de ciclo combinado, determina el campo de
utilización de cada técnica.

XVII.-523
 XVIII.- CALDERAS, SOBRECALENTADORES
Y RECALENTADORES
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Los componentes de un generador de vapor moderno se disponen para absorber eficientemente el

calor de los productos de la combustión y para suministrar vapor a la presión, temperatura y gasto má-
sico especificados; comprenden la caldera, sobrecalentador, recalentador, economizador y calentador de
aire; éstos equipos se complementan con sistemas separadores agua-vapor y para el control de la tem-
peratura de salida del vapor.
El conjunto de la caldera se divide en dos partes: el hogar y el paso de convección.

- El hogar es un amplio volumen abierto en el que tiene lugar la combustión, con paredes de cerramiento refrigeradas por
agua y vapor, y donde se refrigeran los productos obtenidos en el proceso, hasta lograr la temperatura adecuada de los humos
a la salida del hogar
- El paso de convección está conformado por bancos de haces de tubos que configuran el sobrecalentador, el recalentador,
el banco de caldera y el economizador

Normalmente, al paso de convección le sigue el equipo recuperador o calentador de aire.

 las paredes de cerramiento del hogar
 el calderín de vapor y el equipo separador vapor - agua
La caldera incluye: 
 el paquete tubular del banco de caldera
 las tuberías de interconexión (bajantes, alimentadoras y ascendentes)

XVIII.1.- CALDERAS DE VAPOR

Aunque el término caldera comprende el sistema total de generación de vapor, el concepto superfi-
cie de caldera excluye la del economizador, la del sobrecalentador, la del recalentador y la de cualquier
otro componente que no esté comprendido en el propio sistema de circulación agua-vapor; por lo tanto, la
superficie de la caldera es el conjunto de tubos, calderines y recipientes que forman parte del sistema de
circulación de la mezcla agua-vapor, y que están en contacto con los gases calientes.

 De vasija
Las calderas se pueden clasificar en tres grandes grupos:  De tubos de humos o pirotubulares
 De tubos de agua o acuotubulares

Las calderas modernas de elevada capacidad, potencia y presión, son siempre acuotubulares; en
ellas, los flujos de agua y vapor circulan por el interior de los tubos, mientras que los gases calientes lo
hacen por el exterior.
El sistema de circulación de la caldera está constituido por tubos, colectores y calderines, conecta-
dos de forma que el flujo de agua que circula para generar el vapor, refrigere a la vez todos los compo-
XVIII.-525
nentes. La caldera acuotubular ofrece una mayor versatilidad en la disposición de sus componentes, lo
que facilita un aprovechamiento más eficiente del hogar, del sobrecalentador, del recalentador y de todas
las superficies termointercambiadoras.

El tamaño de la caldera depende de la producción de vapor, desde  1000 a 10.000.000 lb/h, y presiones
 0,13 a 1260 kg/s
desde 1 atm hasta valores superiores a la crítica.
 - El sistema de combustión
 - El combustible

La configuración de la caldera viene determinada por:  - Las características de la ceniza , viniendo
 - La presión de operación
 - La capacidad de generación de vapor
indicadas las diversas configuraciones en las Fig XVIII.1 a 5.

Fig XVIII.1.- Caldera industrial de hogar integrado para quemar aceites y gases

CALDERAS INDUSTRIALES DE PEQUEÑA POTENCIA

Caldera con hogar integrado.- Es una caldera modular de baja presión, tiene dos calderines y
quema aceite y gas, Fig XVIII.1. Para bajas potencias se puede montar completamente en taller y en-
viarla luego hasta su lugar de destino; como quema combustibles limpios, no hay necesidad de prever
medios para la captación de cenizas o para la limpieza de superficies termointercambiadoras.
Para lograr la potencia de vaporización, la superficie termointercambiadora está constituida por
un banco tubular configurado por tubos poco espaciados entre sí, que se extienden entre un calderín de
vapor superior y otro inferior.
Caldera Stirling.- Consta de dos calderines, y está dotada de un hogar con zona de combustión
controlada, diseñada para la combustión de maderas con alta humedad, y de biomasa, Fig XVIII.2; está
dotada de un sistema de parrilla mecánica (hogar mecánico) y de un banco de caldera con gran superfi-
XVIII.-526
cie de generación de vapor.
 de lecho fluidificado
Otros diseños singulares incluyen calderas  de recuperación de calor de procesos
 para obtener energía de las basuras

Fig XVIII.2.- Caldera energética Stirling de dos calderines con hogar mecánico para quemar cortezas

GRANDES CALDERAS ENERGÉTICAS

Las Fig XVIII.3 y 4 representan variantes de caldera radiante, para sistemas de generación de va-
por en caldera con calderín y circulación natural.
La de la Fig XVIII.3, tipo Carolina, quema carbón pulverizado en lecho suspendido:
- Tiene un flujo de gases descendente en el paso posterior de convección
- Minimiza la altura del generador de vapor
- Incluye sopladores para la limpieza de las superficies termointercambiadoras
- Incluye medios para la captación de la ceniza

La Fig XVIII.4 corresponde a una configuración de caldera radiante tipo El Paso, que quema aceite
y gas; es una unidad muy compacta, debido a los combustibles relativamente limpios que utiliza, lo que
minimiza la superficie de la planta; se pueden prever medios selectivos para la limpieza del equipo.
Las calderas de presión universal diseñadas para proceso directo (flujo de paso único), pueden ser
de presiones supercríticas o subcríticas. La Fig XVIII.5 es una unidad de presión supercrítica de 1300
MW que quema carbón pulverizado y utiliza tubos verticales en las paredes del hogar; estas calderas se
suministran con simple o doble recalentamiento y se construyen con estanqueidad del lado de los gases.
Las paredes, suelos y techos son de cerramiento total refrigerados por agua, y están configurados
mediante paneles membrana completamente soldados.
El diseño de la circulación en una unidad de proceso directo elimina la necesidad de incorporar un
calderín de vapor; los múltiples circuitos del flujo que circula minimizan los desequilibrios de temperatu-
ra que se pueden originar como consecuencia de un aporte calorífico no uniforme entre diversos puntos
XVIII.-527
de la periferia del hogar.
Existen diseños de presión universal de proceso directo para presiones subcríticas, con hogares que
disponen de una circulación del fluido de trabajo agua-vapor, en espiral.

Fig XVIII.3.- Caldera radiante tipo Carolina, para quemar carbón pulverizado; 2950 psig (203,4 bar), 1005ºF (541ºC),
4.900.000 lb/h (617 kg/seg)

DISEÑO DE CALDERAS- El diseño de calderas modernas está influenciado por:

- La eficiencia de la caldera y del ciclo térmico
- La fiabilidad y los costes de inversión y de operación
- La protección medioambiental
Todas las unidades comparten un determinado número de elementos fundamentales, sobre los que
se basa el diseño para cada ubicación y aplicación.
La evaluación de una caldera comienza por la identificación de las necesidades globales de la aplica-
ción, que se relacionan en la Tabla XVIII.1, las cuales se seleccionan mediante un proceso iterativo, que
tiene en cuenta:
- La inversión
- El coste de operación (especialmente de combustible)
- Las necesidades de vapor
- La experiencia de operación

Para evaluar la caldera, el diagrama temperatura-entalpía, Fig XVIII.6, para una unidad de alta
presión y recalentamiento simple, facilita una importante información para el diseño de la unidad.

XVIII.-528
 Tabla XVIII.1.- Especificaciones empíricas para el diseño de calderas

ESPECIFICACIÓN
Utilización del vapor
Tipo y análisis de combustible
Suministro de agua de alimentación
Límites de caídas de presión
Reglamentación gubernamental
Factores específicos de la ubicación
Utilización del generador de vapor
Preferencias del comprador
COMENTARIOS
Valores de caudal, presión y temperatura.
Para calderas de servicio público, para determinado ciclo energético y
para el balance térmico de la turbina
Características de combustión, ensuciamiento y escorificación, análisis de ceniza, etc.
Procedencia del agua, análisis y temperaturas de entrada al economizador
Lado de humos y lado de vapor
Incluso requisitos de control de emisiones
Características geográficas y estacionales
Carga base, ciclicidad, etc.
Directrices específicas del diseño:
Condiciones de flujo, preferencias de equipo y eficiencia del generador de vapor

 el calentamiento del agua del ciclo es el 30%

En este ejemplo, la absorción de calor para  la vaporización es el 32%
 el sobrecalentamiento posterior es el 38%
Para ciclos con presiones de operación supercríticas, se puede añadir un segundo recalentamiento
intermedio del vapor que incrementa la absorción total de calor en un 20%.
Para aplicaciones industriales pueden ser suficientes las etapas correspondientes al calentamiento
del agua del ciclo y a la vaporización.

Fig XVIII.4.- Caldera radiante tipo “El Paso”, para quemar gas: 2550 psig (175,8 bar), 955ºF (513ºC) ; 3.835.000 lb/h (482 kg/seg)

XVIII.-529
 Fig XVIII.5.- Caldera de presión universal para quemar carbón pulverizado:
3845 psig (265,1 bar) , 1010ºF (543ºC) , 9.775.000 lb/h (1232 kg/seg)

Fig XVIII.6.- Diagrama (Temperatura-entalpía), para absorción en caldera subcrítica con una sección de calentamiento

XVIII.-530
Fig XVIII.7a.- Generador de vapor Zimmer de carbón pulverizado para planta energética de 1300 MWe.- Cincinnati G&E/Dayton
P&L/AEP-Columbus Southern Power.- Presión de salida 26,5 MPa; temperatura vapor 543ºC/538ºC (año 1990)

Fig XVIII.7b.- Diagrama T-s para la caldera Zimmer de 1300 MWe

XVIII.-531
 Fig XVIII.8.- Disposición de un hogar caldera supercrítica UP

Las calderas se pueden diseñar para presiones de operación subcríticas o supercríticas:

- A presiones subcríticas, el cerramiento del hogar está refrigerado por el agua de la caldera a temperatura constante; los
circuitos de flujo se diseñan para asumir el flujo en dos fases agua-vapor y el fenómeno de la vaporización
- A presiones supercríticas, el agua actúa como un fluido de fase única, con un continuo incremento de la temperatura,
conforme pasa por la calderaEstos
diseños tienen que evitar desequilibrios en la temperatura del metal, cau-
sados por las variaciones en la absorción de calor en los distintos circuitos de flujos, utilizándose dos sis-
temas básicos de circulación del fluido en la caldera  circulación natural
 proceso directo o paso único

Circulación natural.- Es consecuencia de la diferencia de densidades entre las ramas calientes y

frías del circuito. En los sistemas de circulación natural que operan a presiones subcríticas, el agua se
vaporiza sólo parcialmente en los circuitos de la caldera, produciendo una mezcla agua-vapor a la salida
de los tubos. El equipo de separación de la mezcla agua-vapor se incluye para separar el vapor del agua,
con el fin de suministrar vapor saturado seco al sobrecalentador y reciclar el agua a los circuitos de la
caldera. Los límites aceptados en la química del agua, a nivel industrial, son menos rigurosos a bajas
presiones; la caída de presión del fluido agua-vapor en el interior de los tubos, suele ser menor que la de
diseño.

Proceso directo o paso único.- En este diseño se eliminan el calderín de vapor y el equipo interno de
separación del vapor, y se añade un sistema diferente de puesta en servicio. Las calderas de proceso di-
recto o paso único de presión universal se diseñan para operaciones subcríticas y supercríticas. A pre-
siones supercríticas, el sistema puede incrementar la eficiencia global del ciclo energético, a base de una
mayor inversión, ya que se necesita una operación más precisa y un tratamiento de agua más riguroso.

Criterios de diseño generales.- Los puntos a tener en cuenta en el diseño de una caldera son:

 Los requisitos de los flujos de vapor

a) Definir el aporte de energía teniendo presente:  La temperatura del agua de alimentación del ciclo
 La eficiencia térmica supuesta de la caldera
b) Evaluar la absorción de energía que se necesita en la caldera y en los demás componentes de intercambio térmico
c) Realizar los cálculos de combustión para establecer los flujos de combustible, aire y gases
d) Determinar la forma y el tamaño del hogar, teniendo en cuenta la ubicación y necesidades de espacio de los quema-
dores y sistemas de combustión, incorporando el volumen de hogar suficiente para lograr la combustión completa y bajas
emisiones. Hay que prever medios para manipular la ceniza contenida en el combustible y para enfriar los gases, de forma
que la temperatura de humos a la salida del hogar satisfaga los requisitos de diseño
e) Determinar la situación y configuración de las superficies de calentamiento por convección. El sobrecalentador y el re-
calentador se ubican donde la temperatura de los gases sea lo suficientemente alta que permita producir una transferencia de
XVIII.-532
calor efectiva, pero no tanto como para que se puedan producir temperaturas excesivas en los tubos o ensuciamientos por ceni-
za. Las superficies de convección se diseñan para minimizar el impacto debido a la acumulación de ceniza y para permitir la
limpieza de superficies sin erosión de las partes a presión
f) Instalar la suficiente superficie de caldera que permita generar el resto de vapor que no se produzca en las paredes del
hogar, lo que se debe cumplimentar con o sin economizador
g) Instalar un cerramiento de caldera estanco a gases, alrededor del hogar, caldera, sobrecalentador, recalentador y eco-
nomizador
h) Diseñar los soportes de las diferentes partes a presión y del cerramiento, para hacer frente a la expansión y a las con-
diciones locales, incluyendo cargas debidas al viento y a terremotos

Los sistemas de calderas se diseñan para determinados combustibles; cuando se queman otros con
características distintas a las del combustible de diseño se presentan con frecuencia problemas en la
combustión, escorificación, ensuciamiento, manipulación de la ceniza, etc.

Superficie de cerramiento.- El hogar de una gran caldera que quema carbón pulverizado, aceite o
gas, es un gran volumen delimitado por un cerramiento, en el que tiene lugar la combustión del combus-
tible y la refrigeración de los gases de combustión antes de que éstos penetren en los bancos tubulares
del paso de convección.
Una temperatura excesiva de los humos que entran en los bancos de tubos de convección, puede
provocar en los tubos elevadas temperaturas o un ensuciamiento o una escorificación inaceptables.
La transferencia de calor a las paredes del cerramiento del hogar, tiene lugar fundamentalmente
por radiación; estas paredes pueden estar refrigeradas por agua en proceso de vaporización (a presión
subcrítica), o por agua a alta velocidad (a presión supercrítica).
El cerramiento de la zona de convección contiene los pasos de gases, horizontales y verticales des-
cendentes, en los que se localiza la mayor parte de la superficie del sobrecalentador, recalentador y eco-
nomizador, Fig XVIII.3. Las superficies del cerramiento pueden estar refrigeradas por agua o por vapor.
Los cerramientos del hogar y del paso de convección están conformados con una construcción tipo pared
membrana totalmente soldada, con tubos refrigerados por agua. Estos cerramientos se construyen
también con tubos en contacto (uno junto al otro), o con tubos muy poco espaciados dotados de una en-
volvente interna estanca a los gases. En el caso de una pared membrana, los tubos de la pared y de las
superficies membrana del lado del hogar (envolvente interna) están expuestos al proceso de combustión;
el aislamiento y la envolvente exterior protegen la caldera del medio ambiente, minimizan las pérdidas
de calor y preservan de daños al personal.

Tamaño del hogar y requisitos del ciclo.- El cerramiento del hogar constituye gran parte de la
superficie generadora de vapor de la caldera, facilitando
- El volumen necesario para la combustión completa
- El medio de enfriamiento de los gases de combustión hasta una temperatura aceptable a la salida del hogar

En las unidades que queman carbón, el volumen mínimo del hogar se fija para lograr una determi-
nada temperatura en la ceniza del combustible, a la salida del mismo, lo que, para cumplimentar los re-
quisitos termodinámicos correspondientes a la temperatura de salida del vapor, conduce a disponer de
demasiada superficie de vaporización en unidades de alta presión, y a poca superficie de vaporización en
unidades de baja presión.
La Fig XVIII.9 indica la influencia del ciclo de vapor, su presión y temperatura, en la absorción de
 caldera/economizador
energía entre  sobrecalentador/recalentador

Al aumentar la presión y temperatura del vapor, para una producción energética dada, la absorción

XVIII.-533
total de la unidad decrece progresivamente como consecuencia de la mayor eficiencia del ciclo. La absor-
ción de la caldera/economizador representa el calor aplicado al agua de alimentación entrante en la cal-
dera, para producir vapor saturado, o para alcanzar el punto crítico en una caldera de presión universal
supercrítica de proceso directo o de un paso.

Fig XVIII.9.- Absorción de calor en %, según la presión de operación y la temperatura del vapor

Al aumentar la presión de la operación, la cantidad de calor requerida para producir vapor saturado
disminuye, mientras que para el sobrecalentador/recalentador aumenta. La variación de la absorción
requerida al modificarse la presión de la caldera/economizador no es significativa; una variación en esta
absorción de un 1% equivale a un desvío de unos 10ºF (6ºC) en la temperatura del vapor sobrecalentado
o del vapor recalentado.
En unidades de baja presión, el calor absorbido por el hogar no es el adecuado para producir todo el
vapor saturado requerido y, por éllo, aguas abajo del sobrecalentador se instala un banco de caldera o
haz vaporizador.
En unidades de alta presión, el calor absorbido por el hogar y por el economizador es el adecuado
para producir todo el vapor saturado que se requiere.
Cuando el tamaño del hogar aumenta, el economizador se puede hacer más pequeño para generar
la misma cantidad de vapor; cuando el tamaño del hogar aumenta hasta un determinado tamaño, se lle-
ga a una situación en la que no se precisa economizador.
Cuando el hogar se agranda, la temperatura de salida de los humos se reduce, produciéndose dema-
siado vapor, por lo que los gases no tendrán la energía suficiente que permita alcanzar la temperatura
de diseño en el sobrecalentador/recalentador.

Criterios de diseño del hogar.- El hogar se puede considerar como un gran volumen con una
abertura de salida, confinado por paredes refrigeradas con agua y dentro del cual se realiza el proceso de
la combustión; su perfil y volumen quedan fijados por el tipo de combustible y sistema de combustión.
Con paredes que utilizan quemadores o recintos de fuego circulares, la separación mínima entre los
quemadores, las paredes laterales y la solera del hogar, se establece con el criterio de llegar a la combus-
tión completa, por lo que se:
- Impide la interacción entre los flujos de combustible y llama
- Asegura la combustión completa
- Evita la colisión de las llamas sobre las paredes, que provocarían el recalentamiento de los tubos o depósitos excesivos
- Minimiza la formación de NOx

XVIII.-534
 El régimen de aporte máximo de combustible y el número de quemadores establecen:
- El área de la sección recta del hogar
- La altura de la zona de combustión
- La altura de la zona de inyección de aireterciario
- La distancia entre los quemadores y la solera del hogar

Cuando el combustible se quema en hogares mecánicos, el área de la sección recta del hogar se de-
termina mediante el régimen de liberación del calor por unidad de superficie de lecho.
Cuando se tiene que reducir el límite de emisiones, el diseño del sistema de combustión y su influen-
cia en el perfil y volumen del hogar, se hace muy crítico y complejo.
Para reducir las emisiones de NOx se pueden considerar no sólo los quemadores de bajo NOx sino
 El escalonamiento del aire terciario en el hogar
también otras técnicas, como:  El requemado del combustible
 La inyección de reactivos

También se han desarrollado algunas técnicas para la inyección de absorbentes destinados a redu-
cir las emisiones de SO2.
Cada una de estas técnicas tiene su particular impacto sobre el tamaño y configuración del hogar.
- Para combustibles limpios como el gas natural, el volumen y altura del hogar se calculan para enfriar los productos
de la combustión hasta una temperatura de gases a la salida del hogar que impida el posible recalentamiento de los tubos
del sobrecalentador
- Para combustibles tipo carbón y algunos aceites, que contienen significativos niveles de ceniza, el volumen y altura del
hogar se determinan para enfriar los productos de la combustión hasta una temperatura de gases a la salida del hogar que
evite el excesivo ensuciamiento de las superficies de convección
- La altura del hogar se puede fijar también para:
* facilitar el tiempo mínimo de residencia que precise la combustión completa
* cumplimentar los requisitos mínimos de separación desde los quemadores y portillas de NOx hasta la bóveda y
superficies de convección

XVIII.2.- INFLUENCIA DE LA CENIZA

Para el carbón y en menor grado en el aceite, una de las consideraciones extremadamente impor-
tantes es la ceniza presente en el combustible; si no se tiene en cuenta en el diseño o en el funciona-
miento, se puede depositar en las superficies inclinadas de las paredes del hogar y en los bancos tubula-
res del paso de convección.
 reduce el calor absorbido por la unidad generadora de vapor
 aumenta la pérdida de tiro
La ceniza: 
 erosiona las partes a presión
 provoca paradas forzosas para efectuar limpiezas y reparaciones

 El de ceniza sólida (seca) o de solera seca

Para el carbón existen dos tipos generales de hogares:  El de ceniza fundida o de solera húmeda

El hogar de ceniza sólida se aplica a carbones con ceniza de alta temperatura de fusión; consiste en
una solera en forma de tolva (cenicero), Fig XVIII.3 y 5, y una superficie de refrigeración; la ceniza que
impacta sobre las paredes del hogar o sobre la solera, es sólida y seca, evacuándose como partículas só-
lidas. Cuando se quema carbón pulverizado en un hogar con ceniza seca, el 80% de la ceniza se arrastra
por los gases a través de los bancos tubulares de convección. Las características químicas de la ceniza
influyen en el volumen del hogar, necesario para lograr una satisfactoria operación de la unidad; en la
Fig XVIII.10 se compara el volumen de un hogar para una caldera de 500 MW quemando carbón bitu-
minoso o subbituminoso de baja escorificación, con el que se requiere por otra unidad de igual potencia
pero quemando lignito con un gran poder aglutinante (fácil escorificación).

XVIII.-535
 Con carbones que tienen cenizas con baja temperatura de fusión, es muy difícil emplear un hogar
con cenicero seco, porque la ceniza (y en particular la escoria) que está fundida o en estado pastoso, se
amontona formando grumos en las paredes del hogar o en la tolva del cenicero. Para manipular estos
carbones, se ha desarrollado el hogar con ceniza fundida o con cenicero húmedo, cuya configuración in-
corpora uno o varios combustores ciclón.

Fig XVIII.10.- Comparación de tamaños de calderas para diversos tipos de carbones

a) 500 MW, carbón bituminoso y subbituminoso; ceniza poco escorificante ; b) 500 MW, lignito de Texas; ceniza muy escorificante

El hogar, formado por el recinto ciclón y el hogar convencional residual, comprende una disposición
en dos escalones:
- En la parte inferior del hogar la temperatura debe ser suficiente para que la ceniza se vierta sobre la solera en forma lí-
quida, conformándose una balsa de escoria líquida, que se drena hacia un tanque que contiene agua, en donde se trocea
- En la parte superior del hogar, los gases se enfrían hasta una temperatura inferior a la del punto de fusión de la ceni-
za, de modo que ésta (polvo), cuando se arrastra hacia los bancos tubulares de convección no provoca un excesivo ensucia-
miento
Como consecuencia de las elevadas emisiones de NOx propias de los hogares con ceniza fundida, su
diseño es poco frecuente en el proyecto de nuevas calderas.

XVIII.3.- PAREDES REFRIGERADAS POR AGUA

La mayoría de los hogares de calderas tienen paredes membrana refrigeradas por agua, Fig.
XVIII.11. Esta construcción reduce el mantenimiento de las paredes del hogar, y reduce la temperatura
de los gases que se dirigen hacia los bancos de convección, hasta un nivel en el que la deposición de esco-
ria y la corrosión en el sobrecalentador se pueda controlar mediante el equipo de soplado del hollín.

Fig XVIII.11.- Construcción de la pared membrana en la zona de quemadores

XVIII.-536
 Para obtener la máxima absorción de calor, los tubos de las paredes del hogar están espaciados lo
menos posible, a la vez que la temperatura de los tubos y de la membrana se mantienen dentro de lími-
tes aceptables.
Las paredes membrana están constituidas por una fila de tubos cuyos ejes están espaciados algo
más de un diámetro de tubo, y unidos entre sí mediante una varilla membrana que se suelda por com-
pleto a los tubos adyacentes, configurando una superficie de pared continua, robusta y estanca, trans-
mitiendo el calor de los gases del hogar a la mezcla agua-vapor que circula por el interior de los tubos.
La construcción de paredes membrana con revestimiento refractario se utiliza en las paredes infe-
riores del hogar de unidades dotadas con combustores ciclón destinadas a quemar basuras, y en unida-
des de lecho fluidificado.
Superficie de convección de la caldera.- En algunos diseños, las primeras filas de tubos que for-
man parte del banco de convección, se incluyen como tubos de caldera, los cuales están bastante espa-
ciados para así facilitar el paso de los gases y evitar la acumulación de ceniza, mejorando la limpieza de
las superficies termointercambiadoras cuando se utilizan combustibles sucios; configuran la pantalla de
escoria o pantalla de caldera, y reciben el calor por:
- Radiación directa desde el hogar
- Por radiación y convección desde los gases de combustión que pasan a su través

Otra variante es utilizar pantallas de tubos refrigerados por agua o por vapor, ubicados en la parte
superior del hogar; a veces se identifican como paredes divisorias, y facilitan una superficie adicional de
caldera optimizando el tamaño del hogar.
En las grandes unidades de alta presión, estas pantallas de tubos situadas en el plano de salida del
hogar, configuran la superficie del sobrecalentador; a la entrada del sobrecalentador la temperatura de
los humos debe ser lo suficientemente alta para que se pueda alcanzar la temperatura deseada en el
vapor sobrecalentado, con una suficiente superficie de caldeo y utilizando materiales económicos.
Las disposiciones indicadas en las Fig XVIII.1 a 5, muestran configuraciones de superficie de sobre-
calentador a la salida del hogar; para optimizar el diseño del sobrecalentador, en la parte alta del hogar
se pueden incorporar pantallas de tubos o paredes divisorias ampliamente espaciadas y refrigeradas
por vapor, Fig XVIII.3 y 5.
La Fig XVIII.12 muestra unas superficies de convección, en planta, con espaciados decrecientes, y
la variación en la temperatura media de los gases, conforme éstos las atraviesan.
El diseño de la superficie termointercambiadora de la caldera, aguas abajo del sobrecalentador, de-
 De la caída de temperatura en los gases
  industrial
pende:  Del tipo de unidad 
 energética

 De la pérdida de tiro al paso de los humos a través de la superficie termointercambiadora

En el diseño de calderas con caldeo por convección, con el fin de lograr la caída prevista de tempera-
tura en los gases, y una pérdida de tiro tolerable en el flujo de los mismos, se pueden combinar ciertos
parámetros, como:
- El diámetro y longitud de los tubos
- El espaciado entre tubos
- El número y orientación de los tubos
- Los deflectores que se provean del lado de gases

En el diseño de las superficies de convección del lado de humos, la superficie termointercambiadora

necesaria para un régimen dado es inversamente proporcional a la caída de presión del lado de humos.
Las modificaciones del diseño que aumentan la caída de presión, como la reducción del espaciado
XVIII.-537
entre tubos perpendicular al flujo, dan lugar a mayores regímenes de transferencia de calor, reduciéndo-
se la superficie termointercambiadora para soportar la carga térmica total deseada.
Para un régimen dado de humos, cuando éstos circulan en flujo cruzado, el coeficiente de película, la
absorción de calor y la pérdida de tiro son mayores que cuando lo hacen paralelamente a los tubos; el
flujo de gases serpentea entre los bancos de tubos, lo que da lugar a una pérdida de tiro mayor y a una
mala distribución del flujo, con poca mejora en la absorción de calor.
Los cambios de dirección en el flujo que sale de un banco tubular situado aguas arriba y que entra
en otro aguas abajo, se diseñan para que tengan resistencia mínima y óptima disposición.

Fig XVIII.12.- Disposición esquemática en plantas de superficies de convección y variación de la temperatura media de los humos

XVIII.4.- ANÁLISIS DEL CÁLCULO NUMÉRICO DE CALDERAS

Para la determinación de los intercambios térmicos locales y las condiciones de humos en la calde-
ra, sobrecalentador y recalentador, si los datos experimentales son insuficientes para el diseño, se recu-
rre al modelado mediante cálculo numérico, haciendo uso de programas informáticos que resuelven las
ecuaciones de conservación de la masa, cantidad de movimiento y energía.
La modelización numérica de las zonas del sobrecalentador y recalentador incluye el cerramiento de
caldera, los recintos de fuego o quemadores y otros aspectos geométricos que pueden afectar al flujo, in-
cluyendo los componentes situados aguas arriba y aguas abajo, con el fin de facilitar las mejores condi-
ciones de contorno para la zona interesada.
En la aplicación de los programas informáticos hay que tener en cuenta el tamaño del modelo y su
complejidad, frente al tiempo de cálculo necesario que requiere el ordenador.
Las entradas numéricas incluyen:
- Datos geométricos y configuración de las superficies termointercambiadoras y de la caldera.
- Datos de características funcionales, caídas de presión y absorción de calor de las superficies termointercambiadoras.
- Datos de operación, estequiometría y temperatura de humos a la salida del hogar
- Disposición de quemadores, ángulos de paletas e intensidad de la turbulencia
- Propiedades del combustible, cantidad de combustible y humos, composición y finura del carbón, etc
XVIII.-538
 Con el procesado final se puede obtener la magnitud de otras variables secundarias, tales como la
resistencia a la escorificación o efectividad de la mezcla.
 - Verificación de los diseños propuestos
El análisis numérico se puede clasificar en tres categorías:  - Evaluación de las modificaciones del diseño
 - Investigación de problemas localizados

Ejemplo XVIII.1.- Las Fig XVIII.13a.b muestran las líneas de flujo en un diseño de caldera, antes y
después de modificar la disposición de los deflectores del paso de convección; como se observa, el diseño
se modificó porque el tamaño de la superficie termointercambiadora hizo que disminuyera la prevista
absorción de calor, realizándose la modificación antes de la fabricación, para reducir costes.

Ejemplo XVIII.2.- La aplicación del modelo numérico que se presenta en la Fig XVIII.14 se refiere a
un análisis que determina la posición óptima de las portillas de NOx en un sistema de caldera; se repre-
senta el trazado de las estequiometrías combustible/aire, a una cota de 15 ft (4,6 m) sobre las portillas
de NOx antes y después del ajuste de las portillas de NOx. La distribución más uniforme con mezcla me-
jorada, da lugar a una menor formación de NOx.

a) Disposición original de los deflectores del paso de convección. b) Disposición mejorada de los deflectores del paso de convección
Fig XVIII.13.- Modelización de las líneas de flujo de corriente de humos

a) Configuración inicial de mezcla. b) Configuración mejorada de mezcla

Fig XVIII.14.- Modelización de la estequiometría local “combustible-aire”

Ejemplo XVIII.3.- La modelización numérica se puede utilizar para investigar problemas en la cal-
dera. El modelo tiene en cuenta la geometría de la caldera y sus características funcionales como la ab-
XVIII.-539
sorción de calor, temperatura y caída de presión. El modelo facilita una imagen detallada y clara de las
características funcionales, mejor que la que se puede lograr utilizando métodos analíticos.
Si se supone, por ejemplo, que en el borde de entrada más bajo del sobrecalentadorsecundario una uni-
dad está experimentando una excesiva acumulación de ceniza, para determinar la causa de la escorifi-
cación y evaluar las modificaciones del diseño que permitan reducir dicha acumulación, se puede utilizar
un modelo numérico, en el que:

Fig XVIII.15.- Modelización de la temperatura de humos a la salida del hogar, del ejemplo XVIII.3

- Las superficies más bajas del sobrecalentadorsecundario, en el lado de entrada de humos, y con una cierta desviación
hacia las paredes laterales, tengan altas velocidades y elevadas cargas de ceniza
- La gráfica de los niveles de temperatura en el diseño preliminar que se empleó en la construcción y en un diseño de bó-
veda más grande, Fig XVIII.15, indicaban que el aumento de tamaño de la bóveda desplazaba los gases calientes, separán-
dolos de la zona a estudiar en el sobrecalentadorsecundario, eliminando virtualmente el impacto de la ceniza caliente
- La reducción de 100ºF (56ºC) en la temperatura máxima de los gases que entraban en el sobrecalentadorsecundario,
mejoró la resistencia de la unidad frente a la escorificación.

La modelización exacta de calderas y de sus componentes depende de la disponibilidad de informa-

ción para determinar las condiciones adecuadas a la entrada y de contorno, las propiedades de los fluidos
y el conocimiento de características globales como la caída de presión y la absorción de calor.

XVIII.5.- DISEÑO DE LAS PARTES A PRESIÓN

Las calderas se diseñan según normas como el Código ASME para Calderas y Vasijas a Presión.
Es importante conocer las temperaturas de diseño de las partes a presión, que no se deben superar
durante la operación del generador de vapor ya que los esfuerzos permisibles dependen de la temperatu-
ra máxima a que están expuestos los materiales.
Las temperaturas del material del cerramiento de una caldera con calderín, la puesta en servicio y
el diámetro exterior de cada tubo dependen de:
- El flujo calorífico transitorio
- La presión de diseño
- La conductividad del metal
- La temperatura de saturación correspondiente a la máxima presión de operación de la caldera

En los tubos de caldera, las temperaturas se mantienen en niveles conocidos mediante la provisión
de un caudal de agua suficiente, para evitar que se llegue al flujo calorífico crítico, o punto de desvío de la
vaporización puntual. En cada tubo, el agua saturada tiene una velocidad determinada, prestando espe-
cial atención a las zonas de alto flujo calorífico y a los tubos inclinados con calentamiento por su gene-
ratriz superior.
XVIII.-540
Fig XVIII.16.- Modelizaciones diversas cuando se modifica el sistema de aire
XVIII.-541
 Como los calderines de vapor tienen paredes gruesas, hay que limitar el flujo calorífico a través de
ellos para evitar excesivos gradientes térmicos durante:
- La puesta en servicio
- La retirada de servicio
- El funcionamiento, que es especialmente importante cuando el calderín está expuesto a los gases

Cuando el calderín cuenta con un determinado número de penetraciones tubulares, el flujo de agua
a través de éstas sirve para refrigerar las paredes del calderín.

Esta configuración se ha utilizado más años que las demás.

Configuración típica para unidades de HRSG que recuperan Tiene la ventaja de que el calderín superior es un separador de
calor de pequeñas turbinas de gas y de motores Diesel. vapor, que está conectado con el inferior por tubos verticales.
Esto hace que pueda manejar flujos muy grandes de humos.

Configuración de 3 calderines, típica en instalaciones En los últimos veinte años, esta configuración, apoyada en el suelo,
con una gran cantidad de ceniza; en la zona que separa se ha convertido en el más popular de todos los diseños de evapora-
los calderines inferiores se ubicaba la tolva para recoger dores. Se puede construir en módulos axiales o en módulos laterales
y retirar las partículas sólidas múltiples, diseño que acepta cualquier tipo de flujo de humos.
Fig XVIII.16a.- Configuraciones diversas con diversas modificaciones

XVIII.-542
 Cuando por la alta temperatura o por la velocidad de los gases el aporte de calor a un calderín es de-
masiado elevado, se le dota de un aislamiento exterior o se le reubica fuera del flujo de calor.
En el interior del calderín se instala un equipo de separación de vapor, que mantenga la humedad y
los sólidos disueltos en el vapor, en niveles aceptables.
En calderas de un paso (proceso directo), toda la humedad vaporiza en los tubos, de modo que la va-
porización y el sobrecalentamiento tienen lugar en forma secuencial, sin calderín; la pureza del vapor
depende, exclusivamente, del mantenimiento de la pureza del agua de alimentación. Las válvulas de se-
guridad de la caldera son componentes muy importantes de protección del generador de vapor.
El Código ASME estipula que la presión de diseño de la caldera no debe ser inferior a la presión de
descarga de la válvula de seguridad que tenga el tarado más elevado. Para evitar pérdidas innecesarias
y trabajos de mantenimiento debidos al frecuente disparo de las válvulas de seguridad, la que abra pri-
mero (la de tarado más bajo) se debe regular para que dispare a una presión que no sea inferior a la de
operación de la caldera incrementada en un 5%.
La presión de operación en el calderín de vapor depende de la presión requerida en el punto de utili-
zación del vapor y de la correspondiente caída de presión. Cuando el vapor se utiliza para alimentar una
turbina, la presión de operación de la caldera se calcula sumando a la presión de admisión en la turbina,
la caída de presión en la tubería de vapor, en válvulas, en el sobrecalentador y en las partes internas del
calderín, correspondiente al máximo flujo de vapor de la unidad.

Fig XVIII.17.- Evaporador de tubos horizontales

Soportes de caldera.- Los tubos de las paredes del hogar están soportados por los colectores a los
que están conectados; los tubos de los bancos vaporizadores y pantallas se soportan por el calderín y
por los colectores a los que están conectados.
Para conseguir el diseño adecuado de soportes se hacen las siguientes consideraciones:
- Los tubos se disponen y alinean de forma que no estén sometidos a momentos flectores excesivos
- No se debe sobrepasar, en ningún caso, la carga de trabajo en los asientos de los tubos
- Hay que facilitar la expansión de las partes a presión

La caldera apoyada se debe anclar sólo en un punto, guiarse en una sola dirección, y dejar que se
expanda libremente en las demás direcciones. En este tipo de caldera, para reducir las fuerzas de roza-
miento y las solicitaciones resultantes en las partes a presión, es conveniente utilizar asientos o arma-
duras de rodillos cuando soportan cargas importantes.

XVIII.-543
XVIII.6.- SOBRECALENTADORES Y RECALENTADORES

Ventajas del sobrecalentamiento y recalentamiento.- Cuando en una turbina se utiliza vapor satura-
do, el trabajo realizado está limitado por la humedad que puede manipular la turbina sin un excesivo
desgaste de sus álabes; este grado de humedad se sitúa entre el 10÷ 15%.
Se puede aumentar el trabajo realizado extrayendo la humedad entre escalones de la turbina, si-
tuación que no es económica salvo en casos especiales; la energía total que la turbina puede transfor-
mar en trabajo es pequeña comparada con la cantidad de calor requerida para elevar la temperatura del
agua del ciclo hasta la de saturación y posterior vaporización; el contenido de humedad constituye una
limitación fundamental en el diseño de la turbina.
En general, una turbina transforma la energía del vapor sobrecalentado en trabajo sin formación de
humedad, por lo que esa energía se recupera en la turbina.
Esto no es aplicable cuando la presión del vapor sea igual o superior a la crítica 3.208 psi (221 bar);
para presiones superiores a ésta, el calor aplicado a temperaturas superiores a 705ºF (374ºC) se recu-
pera en su totalidad por la turbina de vapor.
La ventaja del sobrecalentamiento se pone de manifiesto por la reducción del consumo de calor del
ciclo, cuando la temperatura del vapor que entra en la turbina se eleva .
Por ejemplo, en un cálculo simple en un ciclo Rankine ideal con sobrecalentamiento (Hirn) a la pre-
sión de 2.400 psig (185,6 bar) y recalentamiento intermedio, cuando la temperatura del sobrecalentado
sube de  900 a 1100ºF , el consumo específico bruto se reduce de  7.550 a 7.200 Btu/kWh, lo que representa
 482 a 593ºC  7.963 a 7.594 kJ/kWh
una mejora del rendimiento del 4,5% atribuible a la temperatura del sobrecalentamiento.

Fig XVIII.18.- Configuraciones del sobrecalentador.

Tipos de sobrecalentadores.- Existen dos tipos básicos de sobrecalentadores, de convección y de ra-

diación, que se caracterizan por la forma en que realizan la transferencia de calor desde los gases.
El sobrecalentador de convección se emplea cuando la temperatura de los gases es pequeña. En una
unidad generadora de vapor que utilice este diseño, la temperatura del vapor que sale del sobrecalenta-
dor aumenta con la producción de la caldera.
Como el régimen de transferencia de calor por convección es casi proporcional al régimen de gases
y, por tanto, a la producción de la caldera, la absorción total en el sobrecalentador de convección y la
temperatura del vapor, aumentan con la producción de la caldera, Fig XVIII.19.
Este efecto se acentúa tanto más, cuanto más alejado del hogar se ubique el sobrecalentador de
convección y cuanto menor sea la temperatura de los gases que entran en el mismo.
XVIII.-544
 El sobrecalentador de radiación recibe la energía desde el hogar por radiación, y muy poca convec-
ción. Normalmente tiene una configuración de pantallas (paredes divisorias) o de placas colgadas for-
madas por tubos refrigerados por vapor, ampliamente espaciadas en la dirección perpendicular al flujo
de gases. A veces, este sobrecalentador se incorpora a las paredes del cerramiento del hogar.
Como el calor absorbido por las paredes del hogar no aumenta tan rápidamente como la producción
de la caldera, la temperatura de salida del sobrecalentador radiante disminuye al aumentar la produc-
ción de la caldera, Fig XVIII.19.
En ciertos casos, las dos curvas de variación de la temperatura, que tienen pendientes opuestas,
correspondientes a los sobrecalentadores de convección y radiación, se pueden compensar combinando
en serie ambos tipos de sobrecalentadores, obteniéndose para la temperatura del sobrecalentador una
curva plana, en amplios márgenes de carga, Fig XVIII.19.
También se puede obtener una curva de temperatura plana para el vapor sobrecalentado, median-
te un sobrecalentador que tenga fuego independiente del que existe en el hogar.
En el diseño de los sobrecalentadores radiantes y convectivos hay que tener mucho cuidado en evi-
tar diferencias en la distribución de los flujos de vapor y de gases, que podrían conducir al recalentamien-
2h
 100.000 a 1.000.000 lb/ft
to de los tubos; los sobrecalentadores tienen flujos de vapor entre  2 , o más; es-
 136 a 1356 kg/m s

tas cifras se fijan para facilitar  una refrigeración adecuada en los tubos.
 caídas de presión admisibles

Fig XVIII.19.- Temperatura final del vapor sobrecalentado, prácticamente uniforme para un amplio campo de cargas,
obtenida en dos secciones en serie de radiación y convección

La mayor caída de presión, asociada a velocidades mayores, mejora la distribución del flujo de vapor
entre ambos lados del sobrecalentador.
Las condiciones para el diseño del sobrecalentador se aplican también al diseño del recalentador.
Sin embargo, la caída de presión en un recalentador es crítica, porque la mejora en el consumo de calor
del ciclo se puede anular por una pérdida de presión demasiado grande en el recalentador; por lo tanto, el
flujo másico de vapor en el recalentador suele ser algo menor que en el sobrecalentador.

Tamaño de los tubos.- En los sobrecalentadores y recalentadores se usan tubos cilíndricos lisos de
 1,75" a 2,75"

 44,5 a 69,9 mm
de diámetro exterior. Con tubos de menor diámetro, la caída de presión en el lado del va-
por es más alta, siendo más difícil su alineación por el lado de los gases.
Con tubos de mayor diámetro, las mayores solicitaciones debidas a la presión, se presentan del lado

XVIII.-545
del vapor. En las unidades modernas, para evitar la acumulación de ceniza:
- Se aumenta la distancia entre los soportes de los tubos de sobrecalentadores horizontales
- Se separan aún más los tubos
- Se reduce el número de tubos por fila

El tubo de 2,5”(63,5 mm) de diámetro exterior cumplimenta los objetivos precedentes, con una mí-
nima diferencia de ventajas respecto a las que ofrecen tubos de menor diámetro. Cuando la temperatu-
ra del vapor aumenta, las solicitaciones admisibles pueden obligar a la utilización de tubos de menor diá-
metro exterior.
En sobrecalentadores se emplean tubos lisos; si tienen superficies ampliadas en forma de aletas
longitudinales, transversales o protuberancias, la limpieza de la superficie termointercambiadora del
lado de gases se complica; las superficies ampliadas pueden incrementar la temperatura de los tubos
por encima de los límites de diseño.

Diseño de sobrecalentadores.- Se deben considerar algunos parámetros, como:

- La temperatura del vapor
- El campo de cargas de la caldera, dentro del cual la temperatura del vapor generado debe estar controlada
- La superficie del sobrecalentador para conseguir la temperatura del vapor
- La zona de temperaturas de gases en la que se ubica la superficie del sobrecalentador
- El tipo de acero para la construcción del sobrecalentador y sus soportes necesarios
- El régimen del flujo de vapor en el interior de los tubos, que está limitado por la caída de presión, y que a su vez debe
garantizar un control adecuado de la temperatura de los tubos
- La disposición de la superficie para hacer frente a las características de los combustibles, en lo referente al espaciado de
tubos para evitar la acumulación de ceniza, o para facilitar su eliminación en las primeras etapas de su formación
- El diseño físico y tipo de sobrecalentador como estructura

En casi todas las nuevas grandes calderas para plantas termoeléctricas, la experiencia conduce a
la utilización de temperaturas de vapor sobrecalentado y recalentado de  1000 a 1050ºF .
 538 a 566ºC
En las calderas estándar, la zona de ubicación del sobrecalentador queda bien delimitada por la dis-
posición de la unidad y por el espacio asignado a la superficie sobrecalentadora. Una vez calculada la su-
perficie, con su ubicación y espaciado óptimos, se calculan el flujo másico y la caída de presión del vapor,
así como la temperatura de los tubos del sobrecalentador.
Para alcanzar la combinación óptima hay que:
- Usar aleaciones de bajo precio
- Tener en el lado del vapor una caída de presión razonable, sin comprometer la temperatura de los tubos
- Disponer de un mayor flujo másico del vapor, para reducir la temperatura de los tubos
- Considerar el espaciado de los tubos que minimice la acumulación de ceniza con diversos combustibles
- Obtener un menor espaciado entre tubos, la más económica, para un suministro dado de combustible
- Facilitar una disposición de tubos que mejore el tiro cuando este parámetro resulte crítico para la instalación
- Ubicar el sobrecalentador en una zona de temperatura de gases elevada, para ahorrar superficie intercambiadora

Diseño de recalentadores.- Existe una gran similitud entre el diseño de un sobrecalentador y de un

recalentador; para el recalentador, la caída de presión permisible del lado del vapor está limitada.
El flujo másico del vapor en los tubos del recalentador, debe ser el suficiente para que el gradiente de
temperaturas a través de la película de vapor, sea inferior a 150ºF (83ºC); este gradiente se consigue
con una caída de presión en los tubos del recalentador de 4÷ 5% de la presión de entrada al mismo, junto
con otra caída de presión en válvulas y tuberías del sistema de vapor recalentado de 4 ÷ 5%, por lo que la
caída de presión total admisible en el sistema no excede del 8÷ 10% .
La caída de presión asignada a las tuberías de vapor recalentado es del orden de:

XVIII.-546
 - Un tercio para la tubería de entrada (recalentamiento frío)
- Dos tercios para la tubería de salida (recalentamiento caliente)

Metal de los tubos.- Los parámetros que determinan los materiales que se deben utilizar para los
 La resistencia a la oxidación
tubos del sobrecalentador y del recalentador son:  La solicitación admisible
 El coste

Fig XVIII.20.- Disposiciones típicas de superficies de sobrecalentadores

Fig XVIII.21a.- Sección colgante de sobrecalentador, con soportes de fundición tipo anillo partido

Soportes de sobrecalentadores y recalentadores.- Los sobrecalentadores y recalentadores están ubi-

La utilización del acero al C es lo más normal, pero en las partes en que sea necesario hay que emplear
aceros aleados cuidadosamente preseleccionados.
Diversas disposiciones típicas de la superficie básica de intercambio para los sobrecalentadores se
indican en la Fig XVIII.20; permiten evaluar un intercambio económico que relaciona el coste de mate-
rial y la diferencia de superficie requerida, justificada por consideraciones de índole termohidráulica.
En los sobrecalentadores verticales, los puntos de soporte principales se encuentran fuera del flujo

XVIII.-547
de gases, por lo que las pantallas con soportes de la sección principal situados encima del techo de la cal-
dera, se soportan por sí mismas, a tracción, Fig XVIII.21a.b.
- Cuando se dispone de un espaciado lateral perpendicular al flujo de gases y la limpieza de la ceniza no implica abra-
sión, se utilizan guías abrazaderas refrigeradas por vapor
- Si la limpieza de la ceniza implica abrasión, por ejemplo cuando se quema carbón, se emplean guías de anillo en las
aleaciones altas de cromo-níquel
- En zonas con temperatura de humos elevada se utilizan elementos de ligadura, de lado a lado, para mantener los es-
paciados transversales
- Para mantener la alineación de los tubos de cada pantalla en sistemas con espaciados laterales menores, las guías
abrazadera refrigeradas por vapor no son prácticas, empleándose ligaduras mecánicas, Fig XVIII.22, como las uniones en D.

En sobrecalentadores horizontales, la carga a soportar se transmite a los tubos de cerramiento re-

frigerados por vapor, o de la caldera. La unión entre tubos soporte y tubos del sobrecalentador se hace
mediante dos tipos de guías, una soldada al tubo soporte y otra al tubo del sobrecalentador, Fig
XVIII.23, deslizando una en la otra. Los soportes tipo cuna facilitan el movimiento relativo entre tubos
contiguos del sobrecalentador.

Fig XVIII.21b.- Sección colgante de sobrecalentador, con guía envolvente refrigerada por vapor

Fig XVIII.22.- Sección colgante de recalentador con soportes

XVIII.-548
 Fig XVIII.23.- Soportes en los extremos del sobrecalentador horizontal

Con el aumento del tamaño de las unidades, el espaciado entre los tubos del sobrecalentador hori-
zontal aumenta, hasta el extremo de que es imposible soportar estos tubos sólo por sus extremos, em-
pleándose un tubo tirante colgado desde la salida del economizador.

Limpieza interior.- No se suele exigir la limpieza interna de las superficies termointercambiadoras

del sobrecalentador y del recalentador, aunque en algunas circunstancias se han limpiado por vía quími-
ca. Durante la puesta en servicio inicial, el soplado de las tuberías de vapor se utiliza para eliminar es-
camas, aceites y otros residuos.
Limpieza exterior y espaciado entre superficies.- Las unidades modernas se diseñan para funcionar
entre dos retiradas de servicio consecutivas del orden de 18 a 24 meses seguidos, por lo que la limpieza
del lado de gases se hace crítica. Para mejorar la limpieza, las secciones colgadas del sobrecalentador
están espaciadas de acuerdo con la temperatura de los gases y el tipo de combustible que queme el ge-
nerador de vapor. En la Fig XVIII.21 se muestra la disposición correspondiente a unidades que queman
carbón pulverizado en lecho suspendido
El espaciado longitudinal en la dirección del flujo de gases:
 0,50 a 0,7 5
- Se fija desde  , como espacio libre entre tubos para las zonas de alta temperatura
 12,7 a 19,1 mm
- Se permite un mayor espaciado para zonas de superficies horizontales, que reciban gases a temperaturas inferiores a
1500ºF (616ºC)

XVIII.7.- AJUSTE Y CONTROL DE LA TEMPERATURA DEL VAPOR

La mejora en el consumo específico de calor se debe, en gran parte, a la alta eficiencia del ciclo tér-
mico, que se hace posible por las elevadas temperaturas del vapor que se suministra a la turbina.
La importancia de la regulación de la temperatura del vapor, dentro de estrechos márgenes, se
 35º F a 40ºF
pone de manifiesto por el hecho de que una variación de la temperatura del vapor de  19ºC a 22ºC , impli-
ca una alteración del 1% en el consumo específico de calor, para presiones de funcionamiento superiores
a 1800 psi, (124,1 bar).

Para  un control preciso

una regulación exacta
de la temperatura del vapor existen otros fundamentos como:

- Prevenir fallos en el sobrecalentador, recalentador o turbina, debidos a las excesivas temperaturas del metal
- Impedir dilataciones térmicas que puedan reducir peligrosamente las holguras en la turbina
- Evitar la erosión derivada de una excesiva humedad en los últimos escalonamientos de la turbina

En las calderas con calderín, la producción de vapor y la presión de salida se mantienen constantes
con el régimen de fuegos; las temperaturas del vapor sobrecalentado y del recalentado dependen de pa-
rámetros básicos de diseño, como las dimensiones de la superficie termointercambiadora y la relación
entre las superficies de convección y radiación.
Las temperaturas de vapor vienen afectadas también por otras variables operativas, como:
XVIII.-549
 - El exceso de aire (aireexceso)
- La temperatura del agua de alimentación del ciclo a la entrada al generador de vapor
- Las variaciones en el combustible que modifican las características de la combustión y las deposiciones de ceniza sobre
las superficies termointercambiadoras
- La correcta combinación y disposición de los quemadores que estén en servicio

En las calderas de proceso directo de presión universal, que tienen una zona variable para el paso
del agua a vapor, la producción de vapor y la presión y temperatura del vapor sobrecalentado se contro-
de fuegos
lan coordinando el régimen  del flujo del agua de alimentación de la caldera , dejando que la temperatura del

vapor recalentado sea la variable dependiente, permitiendo una tolerancia de ±10ºF (6ºC) sobre la tem-
peratura de salida del vapor.

Cuando la carga aumenta,  la temperatura se incrementan.

 el gasto másico de los gases de combustión

En un sobrecalentador de convección, la temperatura del vapor crece al aumentar la carga, siendo

el gradiente de temperaturas debido a este aumento, tanto menor cuanto más próxima al hogar esté la
superficie del sobrecalentador de convección.
En un sobrecalentador de radiación, la temperatura del vapor decrece al aumentar la carga.
En una unidad generadora de vapor, las superficies de sobrecalentamiento de radiación y convec-
ción se instalan en serie, para mantener prácticamente constante la temperatura del vapor en todo el
campo de control de la unidad, Fig XVIII.19.
Exceso de aire.- Cualquier variación en el aireexceso que entra en la zona de quemadores, provoca una
modificación de los gases que van hacia el sobrecalentador de convección; un aumento del aireexceso en
quemadores eleva la temperatura del vapor.

Temperatura del agua de alimentación.- Un incremento en la temperatura del agua de alimentación

del ciclo a la entrada del generador de vapor provoca una disminución de la temperatura del vapor so-
brecalentado; para un flujo de vapor dado, cuando la temperatura del agua de alimentación sube:
- Se quema menos combustible
- Se producen menos gases a menor temperatura fluyendo hacia el sobrecalentador de convección
- La temperatura del vapor sobrecalentado es menor

Limpieza de las superficies termointercambiadoras.- La eliminación de los depósitos de ceniza acu-

mulados en las superficies termointercambiadoras (en el lado de humos), aguas arriba del sobrecalenta-
dor:
- Aumenta la absorción de éste incrementando la temperatura del vapor
- Reduce la temperatura de los gases que entran en el mismo bajando la temperatura del vapor

Ajuste.- Una unidad generadora de vapor representa una gran inversión de capital y se debe dotar
de los medios precisos con los que hacer frente a las cambiantes condiciones de operación que se puedan
presentar, para regular la temperatura del vapor a un coste razonable.
Cuando las condiciones de operación se apartan de las de diseño, el ajuste de la temperatura del va-
por es imprescindible, y consiste en ampliar o reducir la superficie del sobrecalentador y/o del recalenta-
dor. Un buen diseño debe prever ésto en la forma más económica posible.
En determinadas unidades, es posible el ajuste reduciendo o ampliando la superficie de vapor satu-
rado, aguas arriba de la superficie de sobrecalentamiento (en el lado agua-vapor).
Estas modificaciones alteran la temperatura de gases a la entrada de estos sobrecalentadores.
Si para incrementar la temperatura del vapor se reduce la superficie de vapor saturado, este tipo
XVIII.-550
de ajuste es relativamente simple y cuesta menos que añadir superficie al sobrecalentador y/o recalen-
tador, ya que ésto puede ser difícil y costoso, e incluso imposible.
El uso de un revestimiento refractario en áreas selectivas del hogar refrigerado por agua:
- Eleva la temperatura de los humos hacia el sobrecalentador
- Tiene un efecto favorable sobre la combustión y sobre la pérdida por Cinquemado

El refractario no se debe aplicar nunca en superficies que no toleren la deposición de ceniza, lo que
puede aumentar el coste de mantenimiento.
Para la regulación de la temperatura del vapor, una forma de ajuste simple, barata y efectiva, con-
siste en alterar la velocidad másica de los gases que fluyen hacia el sobrecalentador, modificando la po-
sición de determinados deflectores o cortatiros, si la unidad lo permite.
Esta característica funcional permite variar el control de la temperatura del vapor hasta un 20%,
cuyo límite está fijado por su repercusión sobre la pérdida de tiro y sobre el rendimiento de la caldera. Un
incremento de 10ºF, (6ºC) en la temperatura de los gases a la salida de la caldera, reduce la eficiencia un
0,25% aproximadamente.
Control.- El control se necesita para regular la temperatura del vapor, dentro de los límites requeri-
dos, con el fin de corregir las fluctuaciones que provocan los parámetros de operación, como la produc-
ción de la caldera y la deposición de ceniza en las superficies termointercambiadoras; esta circunstancia
se puede corregir alterando la frecuencia de la operación de los equipos de sopladores.
La operación selectiva de los sopladores de pared del hogar, o la reducción de la producción de vapor
en la unidad, para inducir el desprendimiento de acumulaciones de ceniza desde las paredes del hogar,
puede disminuir la temperatura de los gases que llegan a la superficie del sobrecalentador.
El tiempo que tarda una turbina en llegar a tomar la plena carga se establece de acuerdo con una
curva de seguridad (temperatura del vapor-tiempo).
calentadores de agua del ciclo
La retirada de servicio de  , puede afectar a la temperatura del vapor
 molinos (pulverizadores) de carbón
y, por tanto, requerir el control de esta temperatura.
Para regular la temperatura del vapor se pueden considerar los siguientes parámetros de control:
- La atemperación
- Los cortatiros de dosificación y distribución de gases
- La recirculación de gases hacia el hogar
- El aireexceso
- La selección, ubicación y posición de los quemadores en funcionamiento
- La orientación de los quemadores móviles
- El hogar dividido con fuegos diferenciados
- Los sobrecalentadores autónomos con fuegos independientes

Atemperación.- Con ella se regula y limita la temperatura del vapor diluyendo el vapor a alta tem-
peratura en agua a baja temperatura.
Los atemperadores se pueden clasificar en dos tipos: de mezcla y de superficie.
Un ejemplo representativo del diseño del atemperador de mezcla o contacto directo es el atomiza-
dor, en el cual se mezclan el vapor y el medio refrigerante, que puede ser agua y vapor saturado.
En el diseño del atemperador de superficie, que comprende el tipo de recipiente y de calderín, el va-
por está separado del medio refrigerante por la superficie termointercambiadora.
Los atemperadores de superficie se usan raras veces en los diseños ordinarios de calderas para uni-
dades energéticas, mientras que los de tipo atomizador se usan en todas las unidades que tienen exigen-
cias de atemperación.
XVIII.-551
 El atemperador del sobrecalentador se puede ubicar en una de las dos posiciones siguientes:
- En algún punto intermedio situado entre las dos secciones del sobrecalentador
- A la salida del sobrecalentador

La ubicación ideal de un atemperador de sobrecalentador, en lo que respecta al control del proceso,

debería estar a la salida del sobrecalentador, el control sería directo y no habría tiempo de retraso en la
respuesta del control; ésto conlleva problemas como:
- Se puede arrastrar agua hacia la turbina por el flujo de vapor
- El atomizador no protegería al metal del sobrecalentador del recalentamiento

El atemperador del sobrecalentador ubicado en su interior hace frente a los problemas indicados y
es el que se prefiere; en esta situación:
- La temperatura del vapor que sale del sobrecalentador no sobrepasa la temperatura máxima deseada
- El vapor procedente de los elementos del sobrecalentador de la primera etapa se mezcla a fondo, a la vez que entra en el
sobrecalentador de la segunda etapa a una temperatura uniforme

Por lo que respecta al recalentador, el atemperador se coloca en el lado de entrada del mismo.
El atemperador atomizador del sobrecalentador para la regulación de la temperatura de vapor de la
Fig XVIII.24, es el que ha dado los resultados más satisfactorios.
- Dentro de la tubería de vapor sobrecalentado, a través de una tobera atomizadora, se introduce agua de alta pureza
en el cuello de una sección Venturi, sita en el interior de la tubería de vapor
- Como consecuencia de la acción atomizadora y de la alta velocidad de circulación del vapor a través de la garganta
del Venturi, el agua se vaporiza, se mezcla con el vapor sobrecalentado y lo enfría
- Una característica constructiva importante es la prolongación de la sección Venturi, en un manguito o escudo térmico,
aguas debajo de la tobera atomizadora, lo que protege la tubería de alta temperatura de los choques térmicos
El choque térmico es debido a la presencia de gotitas de agua no vaporizadas, que impactan sobre
la superficie caliente de la tubería.
Para regular la temperatura del vapor, el atemperador atomizador permite una acción rápida y un
control sensible.

Fig XVIII.24.- Atemperador atomizador del sobrecalentador para regular la temperatura del vapor

Es importante que el agua atomizada sea de la más alta pureza, porque los sólidos arrastrados por
el agua pasan al vapor provocando depósitos en los tubos del sobrecalentador, en la tubería y en los ála-
bes de la turbina. La concentración de sólidos en el agua atomizada por el atemperador no debe superar
2,5 ppm. Una fuente de agua extremadamente pura son las purgas de los calentadores de alta presión
del agua del ciclo, aunque se necesita una bomba de alta presión, resistente a la corrosión.
Hay tres disposiciones posibles de atemperadores, según los requisitos funcionales de la caldera:
- Atemperador de simple etapa.- Hay que instalar un atemperador simple en cada una de las tuberías de cone-
xión entre las etapas del sobrecalentador

XVIII.-552
 - Atemperador doble.- Es un atemperador de simple etapa, con dos atomizadores de agua dispuestos en serie, insta-
lado en la tubería de conexión entre dos etapas de sobrecalentamiento. Esta disposición se emplea cuando el agua de atomi-
zación excede de la capacidad de un solo atomizador, o bien cuando no se puede lograr el reglaje requerido con un único ato-
mizador de agua
La aplicación normal exige una válvula de control del atomizador por cada tobera de atomización.
La operación del atemperador doble es secuencial, abriendo en primer lugar y cerrando en último lugar la válvula de
control del atomizador que se encuentra aguas abajo

- Atemperador de dos etapas.- Se utilizan dos atemperadores de simple etapa; uno se coloca en las tuberías de co-
nexión entre la primera y segunda etapa del sobrecalentador, y el otro se sitúa entre las etapas segunda y tercera del mismo
En primer lugar se usa el atemperador de la primera etapa, hasta que opere con el máximo flujo atomizador, teniendo
en cuenta la diferencia mínima admisible entre la temperatura del vapor que sale del atemperador y la temperatura de satu-
ración
El atemperador de la segunda etapa se emplea después de que se alcance el límite de flujo en el de la primera etapa
La presión de la bomba de alimentación de la caldera debe facilitar la presión requerida en el siste-
ma del atemperador; si ésto no es posible:
- Se la añade un escalón de presión, o
- Se dispone de una bomba independiente para el agua de atomización, o
- Se pone una válvula en la tubería de alimentación que incremente la resistencia del sistema de caldera hasta los nive-
les precisos
Para garantizar una agua de alta calidad en el atomizador, se puede instalar un equipo de limpieza
en el retorno del condensado y agua de aporte hacia los calentadores del ciclo.

XVIII.8.- APLICACIÓN DEL ATEMPERADOR EN CALDERAS DE PRESIÓN UNIVERSAL

Las calderas de presión universal se suministran sin atemperadores en el sobrecalentador; se pue-

den incluir para reducir las variaciones de temperatura a la salida del sobrecalentador durante los tran-
sitorios.
Los atemperadores del atomizador se instalan entre la salida del sobrecalentadorprimario y la entra-
da del sobrecalentadorsecundario, aguas arriba de la válvula de parada o cierre del sobrecalentador de alta
presión. El agua del atomizador se suministra desde la entrada al economizador de la caldera.
La atemperación del atomizador corrige, temporalmente, las desviaciones de la temperatura del
vapor principal y no es el medio básico de control de la temperatura del vapor.
En condiciones de régimen permanente, la temperatura del vapor se determina mediante la rela-
ción entre el régimen de fuegos y el flujo de agua de alimentación

Cortatiros de distribución de los gases.- Los bancos tubulares horizontales de convección, en el paso
posterior o zona de recuperación de una caldera, se pueden dividir en dos o más pasos independientes de
gases, separados por una pared deflectora o por un tabique, Fig XVIII.3.
El uso de cortatiros en estos pasos de humos permite:
- Distribuir los gases entre las diferentes superficies termointercambiadoras, colocadas en cada uno de ellos
- Regular las temperaturas del vapor recalentado y sobrecalentado

Las consideraciones de diseño son:

- Los cortatiros se deben colocar en una zona de gases fríos, para asegurar su máxima fiabilidad; normalmente se en-
cuentran aguas abajo de todas las superficies termointercambiadoras de la caldera
- La pérdida de tiro a través de la unidad puede aumentar con combustibles alternativos, por lo que este parámetro se
tiene que optimizar
- El diseño y puesta a punto del sistema de control son muy críticos, ya que la respuesta del control de un cortatiros es
XVIII.-553
más lenta que la de los atemperadores del atomizador; por lo tanto, para el control de transitorios se emplean siempre los
atemperadores de atomizador
- En condiciones de máximo desequilibrio en la distribución de los gases, su temperatura en la zona de cortatiros y las
superficies termointercambiadoras próximas a ellos llegarán a sus valores más altos, por lo que estas temperaturas marcarán
los requisitos de diseño del metal

Para la optimización de los sistemas de control de la temperatura de vapor, los cortatiros de distri-
bución de gases se combinan con una atemperación por atomizador, y facilitan el ajuste y control a lar-
go plazo, de las temperaturas del sobrecalentador y del recalentador con una mínima influencia en el
rendimiento global de la unidad. Durante los transitorios, los atemperadores del atomizador facilitan el
control inmediato de temperatura.

Recirculación de humos.- Es otro método de controlar la temperatura del vapor sobrecalentado y

del recalentado; los humos a la salida de la caldera, economizador o calentador de aire se reintroducen en
el hogar mediante ventiladores y conductos adecuados. Para controlar la temperatura del vapor, el sis-
tema de gases que los introduce en la zona inicial de combustión del hogar, se conoce como reciclado o
recirculación de humos.
La atemperación de humos es el sistema que introduce los gases reciclados a la salida del hogar,
para controlar su temperatura cuando le abandonan.

Fig XVIII.25.- Caldera radiante con atemperación de humos para control de temperatura humos salida del hogar

XVIII.-554
 La Fig XVIII.25 presenta una aplicación de recirculación de humos a través de la parte superior de
la tolva de ceniza, y otra aplicación de atemperación de humos, a través de la parte superior del hogar,
en una caldera de tipo radiante.
En la mayoría de los casos, los humos para el reciclado se obtienen a la salida del economizador.
El reciclado de humos se realiza de forma que su introducción evite cualquier interferencia en la
combustión del combustible.
Aunque los humos reciclados se pueden utilizar con diversos propósitos, su función básica consiste
en modificar la distribución de la absorción de calor, dentro de la unidad generadora de vapor.
Los humos reciclados facilitan el ajuste de la absorción de calor (que se emplea como parámetro de
diseño de la superficie termointercambiadora), y el control de la distribución de la absorción de calor, en
condiciones operativas variables. Una característica importante de los humos reciclados es que su utili-
zación modifica sólo la absorción de calor a lo largo del generador de vapor, siendo su influencia despre-
ciable sobre la absorción global de la caldera, y sin apenas modificación de los humos enviados a la chi-
menea.
 la cantidad de humo reciclado

El efecto térmico del humo reciclado depende de  la ubicación del punto de introducción
 el régimen de desprendimiento de calor en el hogar


La Fig XVIII.26 indica, para un reciclado de humos introducidos por la tolva del hogar, la variación
en la absorción de calor. La introducción de los gases en este punto produce una reducción notable de la
absorción de calor en el hogar, aumentando la absorción de calor en la zona de convección.

Fig XVIII.26.- Efecto de la recirculación de humos sobre la distribución de absorción de calor para un régimen constante de fuegos

La absorción de calor en el hogar depende de la temperatura de los gases y su distribución, ya que

aquí el calor se transfiere principalmente por radiación; la introducción del reciclado de gases en la tolva
del hogar reduce su absorción modificando la distribución de temperaturas de los gases en el hogar.
La mayor parte del calor absorbido por el sobrecalentador, el recalentador y el economizador se
transfiere por convección, y depende de la temperatura de los gases y del régimen del flujo másico de los
mismos; ambos parámetros están afectados por el reciclado de humos.
Cuando la velocidad másica de gases que fluyen a través del banco de convección se incrementa por
la recirculación de humos, la cantidad de calor transferido puede aumentar, disminuir o quedar invaria-
ble, según sean las alteraciones producidas entre la temperatura y puesta en servicio de los gases que
entran en el banco.
Las Fig XVIII.26 y 24 ilustran el efecto del reciclado de los gases, según se introduzcan en la tolva o
XVIII.-555
en un punto próximo a la salida del hogar.
La Fig XVIII.26 presenta una condición en la que la temperatura de los humos que salen del hogar,
que es la temperatura de los humos que entran en el sobrecalentadorsecundario, permanece invariable con
el reciclado de gases; si la cantidad de humos reciclados aumenta, la absorción de calor en el sobrecalen-
tadorsecundario se incrementa.
La absorción de calor en el recalentador, sobrecalentadorprimario y economizador aumentan, tenien-
do lugar el incremento mayor en el lado frío de la unidad.
Mientras el reciclado de humos hacia la tolva del hogar reduce siempre la absorción de calor en el
mismo, su influencia sobre la temperatura de los gases a la salida del hogar depende del régimen del ho-
gar, que puede aumentar, disminuir o quedar inalterable, Fig XVIII.26.
Los gases reciclados que se introducen por la tolva del hogar reducen la temperatura de los humos a
la salida del mismo, cuando la unidad opera con cargas elevadas y, por el contrario, la temperatura au-
menta en el caso de cargas bajas.
En la Fig XVIII.27 se presenta el efecto de introducir los gases de atemperación en un punto próxi-
mo a la salida del hogar.

Fig XVIII.27.- Efecto de la atemperación de humos sobre la distribución de absorción de calor para un régimen constante de fuegos

Como la parte del hogar, en que la absorción de calor es mayor, no queda afectada por el reciclado
de los gases de combustión, la absorción de calor en el hogar disminuye ligeramente. Sin embargo, a la
salida del hogar hay un notable descenso en la temperatura de los gases, provocado por la dilución de los
gases calientes de la combustión en el gas reciclado más frío.
Como consecuencia de la ubicación del recalentador, Fig XVIII.27, su absorción se mantiene cons-
tante, independientemente del porcentaje de humos extraído correspondiente a la atemperación de hu-
mos. La introducción de los humos reciclados en un punto intermedio produce absorciones de calor y
temperaturas de humos que se sitúan entre las señaladas.
Exceso de aire.- En el caso de un calderín que opera a cargas parciales, los operadores saben que
pueden aumentar la temperatura en el sobrecalentador de convección, disminuyendo la absorción de ca-
lor en el hogar, incrementando el aireexceso comburente.
Los gases que van hacia la chimenea, provocan mayores pérdidas de calor sensible; la caída del
rendimiento de la caldera se compensa con el aumento del rendimiento de la turbina.

Selección de quemadores.- La temperatura del vapor se puede regular seleccionando los quemadores
requeridos por la carga; para cargas inferiores a la carga nominal se pueden obtener temperaturas más

XVIII.-556
altas, funcionando sólo los quemadores que proporcionan la máxima temperatura de gases a la salida
del hogar.
Cuando se necesita disminuir la temperatura del vapor, los fuegos se deben cambiar a los quema-
dores inferiores. Este método de control se mejora mediante una adecuada distribución de los quemado-
res a lo largo de la altura de la pared del hogar, o instalando un quemador especial próximo a la salida de
los gases del hogar.
La regulación de la temperatura del vapor, modificando la distribución de la absorción de calor en el
hogar, se puede realizar también empleando quemadores orientables, para subir o bajar la zona princi-
pal de combustión, dentro del hogar.

Hogares con diferentes caldeos.- En algunos hogares divididos, el sobrecalentador recibe calor sólo
desde una de las secciones del hogar, mientras que la otra sólo facilita calor para la generación de vapor
saturado o para enviar gases calientes al recalentador.
La temperatura del vapor se regula modificando el aporte de combustible entre los dos hogares. En
principio, esta disposición es similar a la de un sobrecalentador autónomo (con fuego independiente), que
en el pasado se utilizó ampliamente en aplicaciones navales. El control de la temperatura de vapor me-
diante un hogar dividido con caldeos independientes, actualmente no se utiliza en proyectos nuevos.

Sobrecalentadores autónomos.- Un sobrecalentador que está totalmente separado de la unidad ge-

neradora de vapor, y que está caldeado exclusivamente con un fuego, se puede utilizar para una o varias
calderas de vapor saturado; esta disposición no es económica para plantas de generación de energía, ya
que normalmente precisan de una gran cantidad de vapor de alta temperatura.

Temperatura del vapor recalentado.- La necesidad de regular la temperatura del vapor recalentado
y los métodos de ajuste y control para llevarla acabo, son los mismos que para el vapor sobrecalentado.
En una unidad con calderín:
- La eliminación de parte de la superficie de calentamiento de la caldera aguas arriba del recalentador para incremen-
tar la temperatura del vapor sobrecalentado
- La reducción de la superficie del sobrecalentador con el fin de disminuir la temperatura del vapor sobrecalentado

da lugar a un aumento de la temperatura del vapor recalentado, que puede ser inadmisible.
Para reducir la temperatura de los humos a niveles inferiores a la temperatura de escorificación en
los bancos tubulares de convección, al tiempo que se alcanza la temperatura de vapor deseada, una
gran parte del aporte total de calor se tiene que absorber en el hogar, en el sobrecalentador y en el reca-
lentador; de modo que no haya superficie de caldera disponible aguas arriba del sobrecalentador.
Algunas calderas disponen de una cierta división del hogar, mediante pantallas o paredes divisorias
refrigeradas por agua, que pueden servir como superficies de ajuste, si lo permite la temperatura de los
gases a la salida del hogar.

XVIII.9.- SISTEMAS BIPASO Y PUESTA EN SERVICIO

Las calderas de alta presión con calderín y para las calderas de presión universal de proceso directo
deben responder a los cambios operativos que se requieren en las grandes plantas de generación de
energía que queman combustibles fósiles, lo que exige puestas en servicio y cambios de producción rápi-
dos, frecuentes y fiables, para hacer frente a una producción económica de electricidad.
Durante la puesta en servicio, o en condiciones de baja producción inferior al 20%, los sistemas de
control de la temperatura del vapor mediante atemperadores con atomizador de agua, resultan inefica-
XVIII.-557
ces por cuanto la temperatura del vapor a la salida tiende a ser la misma que la temperatura de los hu-
mos, debido a que el flujo de humos es muy superior al flujo de vapor, por lo que habrá que tomar medi-
das para asumir esa gran diferencia en los flujos, junto a las necesidades de presión y temperatura del
vapor en la turbina y en la caldera.
Para cumplimentar estos requisitos en las calderas con calderín y en las calderas de presión uni-
versal de proceso directo, se han desarrollado tres sistemas de bipaso y puesta en servicio.

Sistema bipaso de caldera con calderín.- Consiste en un sistema de control y un conjunto de

tuberías y válvulas, Fig XVIII.28. Una sonda se encarga de monitorizar y vigilar la temperatura de los
gases en los tubos de salida del sobrecalentador y del recalentador, para facilitar el control de los regíme-
nes de fuego y la temperatura de los gases durante la puesta en servicio.

Fig XVIII.28.- Diagrama sistema bipaso de caldera con calderín

El sistema bipaso de caldera radiante realiza las siguientes funciones:

- Minimiza el tiempo de puesta en servicio
- Controla las retiradas de servicio con vistas a la nueva puesta en servicio
- Facilita el control de la temperatura del vapor para equipararlo a la temperatura del metal de los álabes de la turbina
- Opera a presión dual

Estas características reducen las tensiones en la turbina, con lo que se consigue mejorar su dispo-
nibilidad y los costes de mantenimiento.

Tiempo de puesta en servicio.- El sistema bipaso reduce el tiempo necesario para realizar la puesta
en servicio desde el estado frío, ya que el sistema controla las diferencias de temperatura de:
- La superficie de la caldera de vapor saturado
- La superficie del sobrecalentador
- El metal de la turbina

lo que se realiza mediante el control directo de la temperatura del vapor, (mezcla de vapor saturado y del
que sale del sobrecalentador y del recalentador), tal como se indica en la Fig XVIII.28. Esta disposición
XVIII.-558
facilita la temperatura idónea de vapor para la turbina, sin restricción alguna en el régimen de fuegos
para la puesta en servicio de la caldera.

Cambio rápido de la carga.- El sistema tiene un juego de válvulas de cierre y de control del sobreca-
lentador, que permite operar a presión dual, controlando independientemente la presión de admisión en
la turbina y la presión en el calderín de la caldera.
El sistema de control durante los cambios de producción tiene que facilitar el funcionamiento de los
principales componentes de la caldera a presión constante, y el de la turbina a presión variable.
La operación a presión dual minimiza las solicitaciones térmicas en la caldera y en la turbina; una
la caldera muy próxima a su presión máxima
retirada de servicio a presión dual, mantiene  la turbina muy próxima a su temperatura máxima, con vistas a

una rápida nueva puesta en servicio.
Esta forma de operar a presión dual es muy útil y se emplea en el caso de parada y posterior pues-
ta en servicio, que implica el trabajo cíclico a dos turnos, con el fin de mantener la turbina y la tubería de
vapor próximas a su máxima temperatura, para facilitar una rápida puesta en servicio con mínimas
solicitaciones.

Tabla XVIII.2.- Funciones asociadas a algunas válvulas

Válvula Función
Válvula de cierre (parada) del sobrecalentador secundario
(a) Separa el sobrecalentador secundario del resto del generador de vapor
Está cerrada cuando se emplea el sistema bipaso
Se diseña para abrir por encima del 70% de carga
Válvula de bipaso de la válvula (a)
(b) Controla la presión del vapor que sale del sobrecalentador secundario, inferior a la del calderín,
para puesta en servicio, para operación a presión variable y para atemperación del vapor
La capacidad de diseño es del orden del 70% del flujo de diseño de la caldera
Válvula de control de bipaso del sobrecalentador primario al condensador
Facilita los fuegos para controlar la temperatura de los humos entrando en el sobrecalentador,
(h) para lograr una alta temperatura de vapor durante la puesta en servicio
Se emplea principalmente en la puesta en servicio en caliente y en la retirada de servicio
Cierra a cargas mayores del 20% de la nominal
Válvula de control del atemperador de salida del vapor principal
(c) Reduce la temperatura del vapor principal para equilibrrla con la del metal del primer escalón de la turbina
durante la puesta en servicio en frío y tras la parada de fin de semana
Cierra a cargas superiores al 20%
(d) Válvula de cierre que facilita la incomunicación cuando la válvula (c) esté cerrada
Válvula de control del atemperador de salida del vapor recalentado
(e) Reduce la temperatura del vapor recalentado para equilibrarse con la de zonas no purgables,
durante puesta en servicio “fría”, y puesta en servicio “templada” tras parada de fin de semana
Cierra a cargas del orden del 20%
(f) Válvula de cierre que facilita la incomunicación cuando la válvula (e) esté cerrada
Válvula de cierre de bipaso del sobrecalentador primario
(g) Se usa para incomunicar el sistema bipaso durante la operación normal
Cierra cuando están cerradas las válvulas (c), (e) y (h)

La flexibilidad del sistema bipaso permite su adaptación a gran parte de las situaciones operati-
vas; se puede amoldar a un mal funcionamiento de la turbina, desde el sincronismo hasta puntos con-
cretos de la carga, ajustando la temperatura y el flujo de vapor.
Aunque el sistema bipaso mejora la operación de la unidad, la caldera puede operar en todo momen-
to como una unidad convencional sin bipaso. Las válvulas de la Fig XVIII.28, con sus funciones asocia-
das, facilitan la flexibilidad requerida del sistema, según se resume en la Tabla XVIII.2.
Control de la presión del calderín y a la salida del sobrecalentador.- En la puesta en servicio que si-
gue a las paradas nocturnas, los humos que salen del hogar se mantienen a alta temperatura, para así

XVIII.-559
mantener alta la temperatura del vapor principal y del vapor recalentado.
La superficie de la caldera se puede aislar de la superficie del sobrecalentador mediante las válvulas
de cierre (a) y de bipaso (b) del sobrecalentadorsecundario. Para elevar la temperatura del vapor o la pre-
sión del calderín, la caldera puede operar con los fuegos al régimen deseado, mientras las presiones en el
sobrecalentadorsecundario y a la entrada de la turbina de alta presión se mantienen bajas. Si la presión del
calderín aumenta rápidamente, o alcanza su límite, la válvula bipaso (h) del sobrecalentadorprimario des-
carga la presión del calderín hacia el condensador, evitando que el condensado vaya a sumidero.
Control de la temperatura del vapor recalentado.- Durante la puesta en servicio y parada, el control
de la temperatura del vapor recalentado se mantiene por medio de la válvula (e) del atemperador de va-
por. Antes de que el vapor entre en la turbina, el recalentador no tiene flujo alguno de vapor; los tubos del
recalentador absorben calor de los gases y pueden alcanzar la temperatura de los mismos, del orden de
1000ºF (538ºC). Para la puesta en servicio en frío y templada (tras la retirada de servicio correspon-
diente a un fin de semana), cuando el vapor atraviesa el recalentador y comienza a entrar en la turbina
de MP, la temperatura del vapor recalentado sube rápidamente hasta alcanzar la de los gases, provo-
cando un importante desequilibrio con la temperatura de las zonas no purgables del vapor recalentado
en la turbina.
Los atemperadores de atomización con agua no son efectivos a bajas cargas; la temperatura del
vapor recalentado se controla mediante la temperatura de los gases en los bancos de convección.
La atemperación del vapor recalentado, con vapor saturado procedente del calderín, limita el au-
mento de la temperatura del vapor a la salida del recalentador.
Control de la temperatura del vapor principal.- La válvula (c) del atemperador del vapor sobreca-
lentado controla la temperatura del vapor que sale del sobrecalentador.
Los atemperadores de atomización de agua no son efectivos para bajas cargas de la caldera, ya que
la temperatura del vapor sobrecalentado viene definida por la temperatura de los gases en los bancos
tubulares del sobrecalentador; por lo tanto, la temperatura del vapor sobrecalentado se controla me-
diante una válvula del atemperador de vapor, empleando vapor saturado procedente del calderín para
reducir la temperatura.

Puesta en servicio fría.- Es la puesta desde el estado frío en el que la unidad no tiene presión alguna
en el calderín de la caldera, o que los gases del hogar están a la temperatura ambiente; la temperatura
correspondiente al metal de la turbina es inferior a 300ºF (150ºC), y por ello es necesario un precalenta-
miento.

Puesta en servicio templada.- Es la de una unidad que ha estado retirada de servicio o parada, del or-
den de 2 días, como puede ser el caso un fin de semana; la temperatura del metal de la turbina es del or-
den de los 300ºF (150ºC) y la presión del calderín es elevada del orden de 500 psig (34,5 bar).

Puesta en servicio caliente.- También llamada arranque en caliente, es la puesta en servicio de una
unidad que ha estado retirada del servicio o parada del orden de 6 a 8 horas. La caldera se mantiene se-
llada para que se conserve la máxima energía interna. La presión del calderín es bastante alta, mien-
tras que el vacío en el condensador se mantiene normal.
La temperatura del metal de la turbina es del orden de 900ºF (482ºC); tras una controlada retirada
de servicio se puede producir en el metal de la turbina una caída de temperatura de unos 100ºF (56ºC),
por lo que la mínima temperatura de vapor que se precisa para la nueva puesta en servicio es del orden
de 800ºF (427ºC). Cuando el recalentador no tiene flujo alguno en su interior, la temperatura del vapor
es menor que la temperatura de los gases entrantes al sobrecalentador.
XVIII.-560
 Si una unidad está retirada de servicio, pero se encuentra preparada para una rápida entrada:
- La temperatura del metal de la turbina debe ser de 1000ºF (538ºC)
- La presión del calderín debe ser la que había en el momento del disparo de la unidad

Para alcanzar la temperatura precisa de gases, se pueden mantener los fuegos en el hogar y purgar
el exceso de vapor hacia el condensador.
Retirada de servicio.- Cuando la producción de una unidad se va reduciendo a cero, se puede emplear
el sistema bipaso para facilitar las operaciones que siguen a la retirada de servicio. Si en la unidad están
programados trabajos de mantenimiento, la temperatura del metal de la turbina y la presión en la cal-
dera se deben conservar lo más bajas posible, cuando todavía tenga algo de carga la unidad.
La presión en la admisión se controla por medio de la válvula (b), y la atomización necesaria para
reducir las temperaturas del vapor y del metal, de acuerdo siempre con las curvas de enfriamiento, se
controla con las válvulas (c) y (e).
Una vez desconectada o disparada la unidad, los ventiladores del generador de vapor se deben man-
tener en servicio para refrigerarlo.

Operación a presión variable.- En la mayoría de los casos, el consumo de calor que tiene la unidad se
puede aumentar a cargas parciales, si la presión de la caldera se reduce con la producción; este modo
operativo se identifica como operación a presión variable.
La válvula de cierre (a) del sobrecalentadorsecundario y la válvula de bipaso (b), permiten operar a la
unidad a un nivel de presión constante en el calderín y en el sobrecalentadorprimario, mientras que la pre-
sión de salida del sobrecalentadorsecundario varía con la producción. En estas condiciones se mantiene la
temperatura del vapor de la turbina en el nivel deseado, en un campo de cargas mucho mayor que el que
se podría lograr con la operación a presión constante en la admisión.
Cuando se opera a cargas reducidas manteniendo constante la presión en el calderín y en el sobre-
calentadorprimario, se facilita un rápido aumento de la producción.

Puesta en servicio sin sistema bipaso.- La unidad se puede poner en servicio y operar sin utilizar el
sistema de bipaso. La apertura completa de la válvula (a) permite una puesta en servicio de la unidad
como una caldera convencional con calderín.
Sistema de puesta en servicio de calderas de presión universal.- Un requisito fundamental
para los sistemas de puesta en servicio de unidades de presión universal y de bipaso, es la necesidad de
diseñar flujos mínimos de circulación en los circuitos de alta absorción de calor, para su adecuada refri-
geración, antes de que se encienda la caldera.
Otras características incluyen:
- La provisión de un bipaso de turbina, hasta que se equilibren la presión y la temperatura correspondientes del vapor
- La reducción de la presión y temperatura en el flujo del bipaso, antes de que el vapor penetre en el condensador y en el
equipo auxiliar
- La recuperación de calor durante la puesta en servicio
- La provisión de suficiente agua limpia para la completa puesta en servicio

Existen dos sistemas de puesta en servicio para las calderas de presión universal:
- Funcionamiento a presión constante en la caldera, en cualquier rango de cargas
- Funcionamiento a presión variable en la caldera, en cualquier rango de cargas

Sistema de puesta en servicio a presión constante.- Para este tipo de puesta en servicio se dis-
pone de un separador de vapor o tanque de expansión, ubicado en un bipaso, que se puede aislar de la

XVIII.-561
caldera durante la operación normal, Fig XVIII.29.
Durante la puesta en servicio y en operaciones a cargas bajas, la bomba de agua de alimentación
suministra el flujo mínimo requerido de agua de alimentación, para proteger los circuitos del hogar.

Fig XVIII.29.- Diagrama sistema puesta en servicio de caldera de presión universal, operando a presión constante en el hogar

El fluido que sale del sobrecalentadorprimario a la máxima presión,se envía a través de la válvula re-
ductora de presión (E) hacia un tanque de expansión, en el que la mezcla agua-vapor se separa durante
el período de puesta en servicio.
El nivel del agua del tanque de expansión se controla mediante las válvulas de purga (R) y (N)
Para lograr la máxima recuperación de calor la válvula (R) controla el flujo hacia el ·desaireador tér-
mico; el exceso de agua que supere la capacidad del desaireador se descarga al condensador a través de
la válvula (N). Si las purgas no están dentro de los límites de calidad del agua, todo el flujo se conduce a
través de la válvula (N) hacia el condensador .
La válvula de bloqueo (K) permanece cerrada hasta que exista un determinado nivel en el tanque de
expansión, con el fin de asegurar que el agua no entre en las tuberías de vapor.
Una vez establecido el nivel, la válvula (K) permite el paso hacia la tubería que va desde el tanque
de expansión al desaireador, manteniendo la presión en el desaireador que controla la válvula (T); ésto
permite retornar todas las purgas hacia el condensador, a través de la válvula (N), durante el período de
depuración en caliente, sin utilizar una fuente de vapor auxiliar que mantenga la presión en el desairea-
dor, sirviendo también para recuperar el calor en el tanque de expansión, durante la depuración.
La conexión entre el tanque de expansión y la entrada del sobrecalentadorsecundario, aguas abajo de
la válvula de bloqueo del sobrecalentadorsecundario y de la válvula de control/parada (B), se realiza me-
 - La tubería de vapor de baja presión
diante:  - La válvula de retención (C) del sobrecalentador de baja presión
 - La tubería aguas abajo del vapor de alta presión

XVIII.-562
 Para el calentamiento de las tuberías de vapor, una vez establecido el nivel en el tanque de expan-
sión, la válvula (C) se abre a 300 psig (20,7 bar), y el vapor seco fluye hacia el sobrecalentadorsecundario.
La válvula bipaso (J) de la turbina se abre a 300 psig (20,7 bar) de presión en la tubería de vapor
principal (sobrecalentado), para colaborar en el calentamiento y vaporización del sobrecalentador, du-
rante el período inicial de la puesta en servicio. Cuando haya suficiente vapor disponible, empieza el ac-
cionamiento de la turbina y se lleva a su velocidad nominal.
El exceso de vapor no requerido, que se separa en el tanque de expansión, se descarga hacia el con-
densador a través de la válvula (M), la cual actúa también como válvula aliviadora de la sobrepresión,
para evitar el disparo de las válvulas de seguridad (accionadas por resorte) que hay en el tanque de ex-
pansión; la válvula (M) se puede tarar para mantener diferentes presiones en el tanque de expansión,
durante la puesta en servicio.
El sistema bipaso se dimensiona para manipular el flujo mínimo requerido durante la puesta en
servicio y para facilitar la operación en el tanque de expansión a mínima carga.
El transitorio desde la operación sobre el tanque de expansión hasta el flujo de proceso directo, se
efectúa a mínima carga; como el vapor que entra y sale del tanque de expansión es seco y sobrecalenta-
do, el cambio de flujo a través del bipaso hasta el proceso directo se cumplimenta con una mínima fluc-
tuación en la temperatura del vapor, mediante la apertura de la válvula de bloqueo (A) y de la válvula
combinada de cierre/control (B), y también con el cierre de las válvulas bipaso (E) y (C).

Control de la temperatura del vapor.- Los medios para controlar la temperatura del vapor principal
(sobrecalentado) y del recalentado, en las diversas fases de funcionamiento normal, no son efectivos du-
rante la puesta en servicio y a cargas muy bajas.
El sistema de puesta en servicio, Fig XVIII.29, incluye el equipo de atemperación del vapor, desde el
tanque de expansión hacia los colectores de salida del vapor principal y del recalentado, para controlar
las condiciones del vapor, y así cumplimentar los requisitos de temperatura del metal de la turbina.
La válvula del atemperador (G) del vapor de salida del sobrecalentador se utiliza con cargas inferio-
res al 20%, para introducir vapor saturado desde el tanque de expansión hacia el colector de salida del
sobrecalentador.
Para el arranque en frío, el accionamiento inicial de la turbina se hace con vapor saturado, que pasa
desde el tanque de expansión a través de la válvula (G); este vapor se puede mezclar con una determi-
nada cantidad de vapor que pasa a través de la válvula (C) y del sobrecalentadorsecundario, para contro-
lar la temperatura de entrada a la turbina de alta presión por debajo de los 550ºF (288ºC).
La válvula de control (D) facilita la caída de presión, entre el tanque de expansión y el colector de
salida del sobrecalentadorsecundario, con vistas a la atemperación.
La válvula del atemperador (J) del vapor de salida del recalentador se utiliza con cargas inferiores
al 20% de la plena carga, para introducir vapor del tanque de expansión en el colector de salida del reca-
lentado. La relación entre flujos a través de la válvula del atemperador y el de la turbina de alta presión
se limita, fundamentalmente, por consideraciones relativas a la turbina y a su control.

Reducción de la sobrepresión.- El sistema bipaso se utiliza también para reducir una presión excesi-
va en la caldera, en un disparo de carga; ésto se realiza mediante el empleo de la válvula (E), que envía
el exceso de vapor al el tanque de expansión.

Sistema de puesta en servicio a presión variable.- Para unidades de presión universal capaces
de operar a presión variable en la caldera, a cualquier tipo de cargas, el sistema de puesta en servicio

XVIII.-563
tiene un separador de vapor ubicado en el circuito del flujo del vapor principal (sobrecalentado), aguas
arriba del sobrecalentadorprimario, Fig XVIII.30
La bomba de alimentación de la caldera suministra el mínimo flujo de agua de alimentación requeri-
do durante la puesta en servicio y funcionamiento a cargas bajas, para proteger los circuitos del hogar
de la caldera.
En el circuito de puesta en servicio se incluyen:
- El economizador
- El cerramiento del hogar
- Los pasos apantallados (en unidades que tengan pantallas aguas arriba del sobrecalentadorprimario)
- El separador de vapor
La mezcla agua-vapor se separa en el separador vertical, durante la puesta en servicio y funciona-
miento a cargas bajas. La unidad se pone en servicio con la caldera a baja presión, para obtener la má-
xima cantidad de vapor, al comienzo de la puesta en servicio; las válvulas (15) y (11) controlan las pur-
gas desde el separador; la válvula (15) controla también el flujo hacia el desaireador, con vistas a la má-
xima recuperación de calor.

Fig XVIII.30.- Diagrama sistema puesta en servicio de caldera de presión universal, operando a presión variable en el hogar

La válvula de bloqueo (5) permanece cerrada hasta que llega al separador una mezcla agua-vapor,
y se abre en el momento en que se active el indicador de alto nivel en el separador, para evitar que el
agua penetre en el sobrecalentador y en el recalentador, a través de los atemperadores de vapor; duran-
te el acondicionamiento en caliente, una vez abierta la válvula (5), la tubería de vapor del desaireador
mantiene su presión (controlada por la válvula 17), lo que permite el retorno de todas las purgas hacia el
condensador, a través de la válvula (11), sin necesidad de usar una fuente de vapor auxiliar. También
sirve para recuperar el calor del vapor separado durante el período de acondicionamiento.
Para el calentamiento de las tuberías de vapor durante la etapa inicial de la puesta en servicio, se
establece un flujo de vapor desde el sobrecalentador a través de las purgas de la tubería de vapor princi-
XVIII.-564
pal y de la válvula (8).
Conforme aumenta la entalpía del fluido que entra en el separador, las purgas van disminuyendo
hasta que llega vapor seco al separador.
A partir de este momento, las válvulas de purga se cierran, el desaireador se controla con el vapor
procedente de la correspondiente extracción de la turbina y la unidad pasa a operar en proceso directo,
con todo el flujo de vapor dirigiéndose hacia la turbina.

Válvulas de presión dual.- En la puesta en servicio desde el estado caliente y en las puestas en ser-
vicio que siguen a paradas nocturnas, la temperatura de los gases se mantiene elevada, con el fin de
conservar las altas temperaturas del vapor principal (sobrecalentado) y del recalentado, lo que produce
una subida excesivamente rápida de la presión de admisión, que no es conveniente porque cuando se ad-
mite vapor en la turbina se provoca una enorme caída de la temperatura de admisión.
Mediante la válvula combinada de cierre y de control (2) del sobrecalentador, la superficie de calde-
ra se puede independizar de la superficie del sobrecalentadorsecundario.
El fuego en exceso requerido para subir y mantener la temperatura del vapor, se puede aprovechar
para subir la temperatura de saturación o la presión de la caldera, mientras se mantienen bajas presio-
nes en el sobrecalentadorsecundario y en la entrada a la turbina de alta presión.
La operación con dos presiones permite regímenes más rápidos en los cambios de carga, ya que
como la presión y la temperatura de la caldera se pueden mantener más elevadas, la unidad responde
también más rápidamente a cualquier cambio de carga.

Bipaso de sobrecalentador a condensador.- Cuando se alcanza la máxima presión en la caldera, o

cuando se hace la puesta en servicio con la válvula de cierre del sobrecalentador abierta, la válvula (9)
de bipaso del sobrecalentador al condensador, facilita un medio de control de la presión de la caldera, du-
rante las condiciones de puesta en servicio desde el estado caliente.
Durante el transitorio de toma de carga que sigue a la puesta en servicio caliente, la válvula bipaso
del sobrecalentador (9) se abre para permitir mayores regímenes de fuegos y mantener el incremento de
la temperatura del vapor, hasta que la caldera alcance la carga de control.
El bipaso del sobrecalentador al condensador se emplea:
- Para descargar el exceso de presión en la caldera, en el caso de un disparo de la carga
- Como válvula aliviadora de la sobrepresión, para evitar el disparo de las válvulas de muelle de seguridad

Control de la temperatura del vapor.- El sistema de puesta en servicio indicado incluye un dispositi-
vo para la atemperación con vapor saturado. Este vapor se toma aguas abajo del separador y se inyec-
ta en los colectores de salida del vapor sobrecalentado y del recalentado, para controlar las condiciones
del vapor durante la puesta en servicio, y cumplimentar los requisitos de temperatura del metal de la
turbina.
La válvula (4) del atemperador de vapor de salida del sobrecalentador se utiliza de forma análoga a
la válvula (G) del caso anterior.
La válvula (2) se utiliza para obtener la caída de presión necesaria, entre el separador y el colector
de salida del sobrecalentadorsecundario, con vistas a la atemperación.
La válvula (7) del atemperador de vapor de salida del recalentador se usa para cargas inferiores al
20% de la plena carga, para introducir vapor del separador en el colector de salida del recalentado.
La relación de flujos, entre el que atraviesa la válvula (7) del atemperador y el que pasa por la tur-
bina de alta presión, está limitado por consideraciones sobre la turbina y el control de la misma.

XVIII.-565
 Regímenes permisibles en los cambios de carga.- Están basados en regímenes de cambio de tempe-
ratura en componentes de caldera para diversos modos de operación, Fig XVIII.31. El mayor tiempo que
se requiere para un cambio de carga, funcionando a presión variable, se debe a:
- Una mayor variación en la temperatura del cerramiento del hogar
- A la necesidad de restringir la velocidad del cambio de temperatura
para evitar roturas de las uniones de la envolvente de las paredes de cerramiento.
Con funcionamiento a presión dual, el cerramiento del hogar permanece prácticamente a presión y
temperatura constantes.

Curva Tipo de operación Presión admisión Presión caldera

1 Variable Variable Variable
2 Dual Variable Constante
3 Constante Constante Constante
Fig XVIII.31.- Regímenes permisibles de cambios de carga, para tres operaciones de la caldera

Con funcionamiento a presión variable, el colector de entrada del sobrecalentadorsecundario experi-

menta un amplio cambio de temperatura; el tiempo necesario para el cambio de carga se basa en la li-
mitación de la velocidad del cambio de temperatura relativa al colector de salida.
Si toda la unidad opera a presión constante, para la velocidad del cambio de carga no existe ningún
límite impuesto a la caldera, excepto la velocidad del posible cambio del equipo de fuegos.
Con un gran cambio de carga, la velocidad esperada por minuto sería un 5% de la de plena carga.

XVIII.-566
 XIX.- ECONOMIZADORES Y CALENTADORES DE AIRE
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Los economizadores y calentadores de aire recuperan la energía de los humos, antes de ser evacua-
dos a la atmósfera, y son necesarios para obtener una alta eficiencia en la caldera. Los economizadores
recuperan parte de esa energía precalentando el agua de alimentación de la caldera, y los calentadores
de aire realizan el precalentamiento del airecomburente, que mejora la combustión de muchos combusti-
bles, y resulta imprescindible en la combustión del carbón pulverizado para:
- Lograr el secado del carbón
- Asegurar una ignición estable

En comparación con las paredes de agua del hogar, el sobrecalentador, el recalentador, los economi-
zadores y los calentadores de aire, requieren mayores superficies termointercambiadoras, por unidad de
calor recuperado, lo que es debido a la pequeña diferencia que existe entre la temperatura de los humos
(fluido caliente) y la temperatura del fluido frío a calentar, agua o aire.
La utilización y disposición de un  economizador
calentador de aire
dependen de diversos factores, como:
- El combustible
- La aplicación de la unidad generadora de vapor
- La presión de operación de la caldera
- El esquema del ciclo energético en el que está la caldera
- La configuración global de la planta correspondiente a coste mínimo

Por cada 40ºF (22ºC) de disminución de la temperatura de los humos en un economizador o en un

calentador de aire, el rendimiento de la caldera aumenta un 1%.

XIX.1.- ECONOMIZADORES

Los economizadores son superficies termointercambiadoras constituidas por bancos tubulares,

que se utilizan para calentar el agua de alimentación de la caldera en las siguientes situaciones:
a) Antes de que entre en el calderín (para el caso de unidades con recirculación)
b) A antes de que llegue a las superficies del hogar (si son unidades de proceso directo o de un paso)

Los economizadores reducen la posibilidad de que se presenten choques térmicos y grandes fluctua-
ciones en la temperatura del agua de alimentación de la caldera, que llega a las paredes de tubos de agua
que configuran el hogar o que entra en el calderín.
XIX.-567
 Recalentador
Sobrecalentador secundario

Sobrecalentador primario

Economizador

Calentador de aire

Pulverizadores

Fig XIX.1.- Posiciones del economizador y del calentador de aire en una unidad que quema carbón
XIX.-568
 Fig XIX.2.- Incremento aproximado del rendimiento debido al economizador y al calentador de aire

Fig XIX.3.- Economizador de caldera para generador de vapor de una planta termoeléctrica

El economizador suele ser la última superficie termointercambiadora refrigerada por agua, que se
encuentra aguas arriba, en el lado de humos, del calentador de aire. La Fig XIX.1 presenta la ubicación
del economizador en una unidad que quema carbón y la Fig XIX.3 su esquema.

Economizador de superficie

Tubos lisos.- Para un economizador, el diseño más común y fiable es el que incorpora tubos desnu-

XIX.-569
dos (superficie exterior lisa), en alineación regular y al tresbolillo, con flujos cruzados, Fig XIX.4a. Los tu-
bos desnudos y alineación regular minimizan la posibilidad de erosión y obturación provocadas por la ce-
niza en polvo, en comparación con la disposición al tresbolillo, Fig XIX.4b. Cuando se quema carbón, la
ceniza en polvo de los humos crea siempre un ambiente sucio y erosivo, por lo que el banco de tubos que
constituye el economizador debe ofrecer la máxima facilidad para su limpieza con sopladores.

Superficies ampliadas.- Para reducir los costes de inversión, los fabricantes de calderas construyen
economizadores con una gran variedad de tipos de aletas, con el fin de mejorar el régimen de transferen-
cia térmica desde el lado de humos hacia el lado del agua.

Fig XIX.4- Flujos cruzados en baterías de tubos lisos en línea y al tresbolillo

Las aletas son baratas, de precio inferior al de la superficie tubular propiamente dicha, que permi-
ten reducir el tamaño y el coste del economizador. El éxito de su aplicación a un caso concreto depende
del ambiente que se tenga en el lado de humos. Una preocupación importante, es la facilidad que se ten-
ga para realizar la limpieza de la superficie termointercambiadora, tanto la interior como la exterior del
lado de humos. No siempre se pueden recomendar economizadores con aletas, ya que éstas pueden
crear complicaciones operativas; en las calderas que cuentan con combustores ciclón, los economizado-
res con aletas no son recomendables, debido a las características de alta concentración y erosividad de
la ceniza en polvo presente en los humos.

Protuberancias.- Las protuberancias forman superficies similares a las que se configuran en algu-
nos tipos de hogares para la posterior instalación y soporte de materiales refractarios; se comportan
bastante bien en calderas que queman gases; los economizadores con protuberancias de clavos tienen
mayores caídas de presión en el lado de humos, en comparación con los economizadores con aletas heli-
coidales. Los clavos suelen tener una longitud igual al radio del tubo en el que se insertan como protube-
rancias, y se sueldan perpendicularmente a la superficie tubular.
En las calderas que queman carbón, las protuberancias de clavos se comportan mal a causa de las
 - La alta erosión por la naturaleza del polvo arrastrado
cenizas, debido a:  - Las pérdidas en la termotransferencia, por la suciedad debida al polvo depositado
 - Obturaciones por las características fisicoquímicas de la ceniza

Aletas longitudinales.- Una disposición de tubos aleteados longitudinalmente dispuestos al tresbolil-

lo y formando parte de un intercambiador de calor de flujos cruzados, se presenta en la Fig XIX.5. Estos
economizadores no se comportan bien a lo largo de períodos de operación de la unidad prolongados; en
calderas que queman carbón, se sustituyen a consecuencia de las excesivas obturaciones y erosiones
que se presentan tras un corto tiempo de operación.
En calderas que queman aceites y gases, con frecuencia se presentan fallos debidos a la aparición
de grietas en el extremo libre de las aletas, que son los puntos más calientes de las mismas, que se pro-
pagan hacia la pared del tubo, llegándose al fallo de la pared tubular que aloja la aleta.

XIX.-570
 Aletas helicoidales.- Los tubos con aletas helicoidales, Fig XIX.6, se aplicaron con éxito en algunas
unidades que quemaban carbones, aceites y gases.

Fig XIX.5- Tubos al tresbolillo con aletas longitudinales

La aleta helicoidal consiste en una hélice de paso reducido, y se utiliza en unidades que queman ga-
ses, debido a la ausencia de ceniza volante, (propia de la combustión del carbón y de algunos aceites).
Las características de estas aletas son: 4 pasos por (“), espesor de 0,060”÷ 0,075”, (1,5 a 1,9 mm), y al-
tura 0,75”, (19,1 mm); aplicándolas a tubos de 2” de diámetro exterior, se obtiene una superficie ter-
mointercambiadora 10 veces mayor que la del tubo desnudo.

Fig XIX.6- Tubo con aletas helicoidalles

Cuando se queman aceites pesados o carbones, las hélices tienen un paso mucho mayor ya que hay
que mantener las superficies termointercambiadoras tan limpias como sea posible. Para unidades que
queman aceites, el paso suele ser de 0,5”; con pasos menores se pueden provocar obturaciones, y con
pasos mayores la superficie termointercambiadora se reduce.
Para garantizar la limpieza de las superficies se emplean sopladores y una altura del banco tubu-
lar del orden de 4”÷ 5”= (1,2÷ 1,5 m). La disposición de los tubos en alineación regular facilita la limpieza
y ofrece menos pérdidas de presión del lado de humos.

Aletas anulares de perfil rectangular.- Cada aleta se compone de dos mitades idénticas que se suel-
dan por la parte exterior del tubo, Fig XIX.7; este tipo de aleta se monta en alineación regular en bancos
de tubos dispuestos horizontalmente, siendo el flujo cruzado de humos vertical descendente. Este tipo de
aletas en economizadores se utiliza en unidades viejas que se han actualizado mediante la moderniza-
ción de algunos de sus componentes; el espaciado de aletas varía entre 0,5”÷ 1”, y espesor 0,125”.

Deflectores.- Los bancos de tubos que configuran un economizador tienen sus tramos rectos aletea-
dos y están unidos en sus extremos mediante codos de la misma tubería, en los que no se instalan ale-
tas, conformando una sección de paso preferencial para los humos. Para evitar que los humos rodeen los
tramos rectos aleteados, que ofrecen una sección de paso más restringida, se disponen tabiques deflec-
tores que evitan la circulación de humos a través de los codos; también se utilizan en economizadores de
tubos desnudos.
La circulación de los humos a través de los codos (no aleteadas), provoca:
- Una reducción de la transferencia de calor en el banco que tiene la superficie ampliada
- Una elevación de la temperatura del cerramiento que limita el volumen en el que está ubicada la superficie termointer-

XIX.-571
cambiadora del economizador
- Una mayor erosión en los codos, cuando se queman carbones altos en cenizas

Fig XIX.7- Tubos en alineación regular con aletas rectangulares

Fig XIX.8- Protección de los codos en haces tubulares aleteados

Límite de velocidades.- El diseño de un economizador radica en lograr en el banco tubular la

transferencia de calor necesaria, con el mínimo coste posible y máxima velocidad permisible, correspon-
diente a la sección mínima de paso de humos.
Cuando se queman combustibles limpios, como gases o aceites con poca ceniza, la velocidad se fija
con la máxima caída de presión permisible desde el punto de vista económico.
En los aceites pesados y aceites con mucha ceniza, al igual que en los carbones, la velocidad de los
humos se limita debido a problemas de erosión derivados de la ceniza volante en polvo en ellos contenida
y arrastrada. La erosión depende del contenido en Al2O3 y SiO2 que tenga la ceniza, de la cantidad total
de ceniza, y de la velocidad máxima de los humos. La Fig XIX.9 presenta varios ejemplos de límites de
velocidad, en función de las características de las cenizas, en base a los siguientes criterios:
- Cuando se quema carbón con menos del 20% de materias volátiles, se recomienda una reducción de la velocidad límite
del orden de 5 ft/s (1,5 m/s)
- En los economizadores de calderas con combustores ciclón, en los humos se pueden utilizar velocidades mayores, ya que
éstos contienen menos polvo porque más de un 50% de la ceniza se recoge como escoria fundida, en la parte inferior de la cal-
dera; en lo que respecta a la erosión, las partículas arrastradas por los humos hacia el economizador resultan menos lesivas.
Para una determinada disposición de los tubos y una carga dada en la unidad, la velocidad de los hu-
mos depende únicamente de su volumen específico, que disminuye cuando baja su temperatura, lo que
conduce a velocidades más bajas y menores transferencias de calor
Para mantener la velocidad de los humos a través de las distintas secciones del economizador, el
banco inferior se diseña con tubos de mayor diámetro, lo que reduce la sección de paso de humos, mejora
la transferencia de calor y requiere menor superficie e inversión.
XIX.-572
 Fig XIX.9- Velocidad máxima permisible de humos para economizadores en unidades que queman carbón pulverizado

Otros tipos de economizadores.- La Fig XIX.10 representa un tipo de caldera industrial, que dis-
pone de un economizador de recorrido alargado y vertical (flujo largo), que se utiliza en calderas de recu-
peración de plantas químicas.

Fig XIX.10.- Economizador de flujo largo en una caldera de recuperación propia de la industria química

La superficie de calentamiento de los economizadores de flujo largo consta de grupos de tubos verti-
cales, aleteados longitudinalmente y formando los paneles membrana.
Por el interior de los tubos circula el agua de alimentación, siempre en flujo ascendente, mientras
que los humos lo hacen por el exterior en sentido descendente, en contracorriente; los economizadores de
flujo largo ofrecen siempre una mínima resistencia del lado de los humos.
XIX.-573
 En estos bancos la transferencia de calor es menos eficiente que la que corresponde a los bancos de
economizadores con flujos cruzados. Las cenizas se evacuan por medio de tolvas dispuestas en la parte
inferior del cerramiento de la unidad.

Economizadores vaporizadores.- La relación de entalpías que indica la posible vaporización dentro

del banco tubular del economizador, debe satisfacer la relación:
 i , i las entalpías del fluido a la entrada y salida del economizador hacia el calderín
 1 2
i2 −i1 ≥ 2 ( isal −ient ), siendo:  isal la entalpía del agua saturada, a la presión de salida del economizador
3  ient la entalpía del agua del ciclo a la entrada del economizador

Estos economizadores pueden resultar económicos en algunas calderas, pero siempre requieren de:
- Un diseño cuidadoso
- Un flujo ascensional
- Una salida a cota inferior a la del calderín de la unidad

impidiéndose así las inestabilidades que se presentan en el flujo del fluido interior del economizador, como
los desequilibrios entre flujos y las diferentes absorciones de calor, en los distintos circuitos individuales.
Las unidades de alta presión con calderín de vapor son muy sensibles a estas causas, cuando la
temperatura del agua del ciclo está muy próxima a la de saturación, correspondiente a la presión de fun-
cionamiento; para mejorar la circulación, la temperatura del agua de alimentación que va hacia el calde-
rín, se limita a 50ºF (28ºC) por debajo de la temperatura de saturación correspondiente.

XIX.2.- TRANSFERENCIA TÉRMICA

Tubos desnudos.- En el economizador de la Fig XIX.3, que tiene circulación ascendente del agua y
descendente de los humos, y que carece de condiciones de vaporización, el banco tubular se puede consi-
derar como un termointercambiador ideal, con las siguientes características:
- El factor de corrección de la LMTD para el banco tubular es la unidad
- Se desprecian el calor absorbido por un cerramiento constituido por paredes de tubos, y el calor de radiación entre tubos,
desde las diversas cavidades
- Toda la energía transportada por los humos se absorbe por el agua, por lo que no hay pérdidas de calor a través de los
cerramientos
 2000 Btu/ft2 hºF
- El coeficiente de transferencia de calor en el lado del agua es del orden de  , y sólo tiene una pequeña
 11.347 W/m2 K
influencia en las características funcionales del economizador
- La influencia de la deposición de ceniza volante en polvo del lado de los humos, se considera mediante un factor de lim-
pieza basado en la experiencia

La velocidad de transferencia de calor, para bancos de tubos desnudos dispuestos en línea, se limita
del lado de humos; el coeficiente global U de transferencia de calor desde los humos hacia el agua, se es-
tima mediante la relación:

U = 0 ,98 ( hconv+ hrad ) kf

siendo:
k f el factor de efectividad de la superficie; para gases = 1 ; para aceites = 0,8 ; para carbones = 0,7
0 , 287 G 0 ,61 c 0p ,33 k 0 ,67
Coeficiente de convección humos: hconv = hc( N ) = ( )( ) Ψ = hc* Fp p Fa Ψ
D 0,39 µ 0 ,28
hrad, el coeficiente de radiación entre tubos; si se quema carbón hrad = 1,0

4 ( ε x ε y - 0 ,785 D 2 )
Dequiv = , con D diámetro exterior de los tubos y ε x , ε y el espaciado entre tubos
πD

XIX.-574
 Los valores de hc* , F pp , Fa , Ψ , se obtienen de las gráficas IV.12 a IV.16, que reproducimos por co-
modidad

Fig IV.12.- Factor de geometría y velocidad para convección básica de humos y aire en flujo transversal

Fig IV.13.- Efecto de la temperatura de película y de la humedad en el factor de propiedades físicas Fp p,

para humos en flujo cruzado

Fig IV.14.- Efecto de la temperatura de película y de la humedad en el factor de propiedades físicas Fpp,
para el aire en flujo cruzado

XIX.-575
 Fig IV.15.- Factor de disposición Fa según el nº de Re, para disposiciones de tubos alineados para humos o aire en flujo cruzado

Fig IV.16.- Coeficiente de corrección Ψ según el nº de filas de tubos

Tubos aleteados.- Para economizadores con tubos aleteados, las características funcionales se cal-
culan de forma similar a los tubos desnudos, utilizando la formulación de las superficies ampliadas. Se
produce un incremento de la transferencia de calor por el lado de humos debido a las aletas, por lo que en
los cálculos hay que incluir éste coeficiente, junto con la resistencia térmica de la pared tubular. Para
aletas en economizadores, el coeficiente global de transmisión de calor es:

U = 0 ,95 hhumos kf , siendo:
 hhumos el coeficiente de transferencia de calor del lado de humos con tubos aleteados
  gases = 1

 k f el factor de efectividad de la superficie; para  aceites = 0,8
  carbones = 0,7

Caída de presión del lado de humos.- En bancos de tubos aleteados dispuestos en línea, la resisten-
cia del lado de humos presentada en el economizador, se considera igual a 1,5 veces la resistencia que
corresponde a ese mismo paquete tubular configurado con tubos desnudos.

Caída de presión del lado de agua.- Se calcula por la expresión:

Δ pT = Δproz + Δ plocales + Δpalt .estática

 Δp es la caída de presión por rozamiento = λ L v ( G5 )2

 roz Dequiv 10

en la que:  v es el volumen específico y G la velocidad másica
 30 T( °F) + 460
 Δplocales es la suma de pérdidas locales = ξ B ( G5 ) 2
 1,73.105 10

que permite evaluar la caída de presión de un flujo de aire o gas, sólo aplicable con unidades inglesas, ba-
sada en el aire que tiene un volumen específico de 25,2 ft3/lb, a 1000ºR y 30”Hg, con:
Δ p locales caída de presión en (“) de agua
B presión barométrica en (“) de agua
XIX.-576
 T temperatura del aire o gas, ºF
G velocidad específica másica, lb/ft2h.
g
Δ p alt.estática la pérdida de altura estática = ρ hom L sen θ
gc
 g la aceleración de la gravedad, ft/s 2 , (m/s 2 ) y g c = 32,17 lbmft/s2 lbf , (1 kgm/s 2 N)
 L la longitud en ft, (m)
siendo: 
θ el ángulo formado con la horizontal
 ρ hom la densidad del fluido homogéneo

La presión de diseño, suma de la de diseño del calderín y de la pérdida total ΔpT, suele ser de unos 25
psig (1,7 bar). Si la caída de presión en el lado del agua es excesiva, para reducirla a un nivel aceptable
se aumenta el número de ramas en paralelo.
Si la velocidad de los humos aumenta, la caída de presión se reduce en el lado del agua, con tubos de
mayor diámetro interior; la puesta al día de materiales permite espesores de tubos menores.

Sistemas soporte del economizador.- Los economizadores se sitúan dentro de cerramientos que
tienen, según sea la temperatura de los humos, paredes  tubulares
 de chapas, hasta 850ºF (454ºC)
- Cuando los cerramientos son de chapa, el economizador no se puede soportar en ellas
- Cuando los cerramientos son de paredes de tubos, el economizador sí se puede soportar en ellas

En general, los economizadores están colgados y soportados desde puntos situados por encima del
propio economizador; cuando la temperatura de los humos que salen del economizador es relativamente
baja, se pueden soportar en puntos de cota inferior a la del economizador.
Las Fig XIX.11 a 13 presentan disposiciones típicas de soportes para economizadores con tubos li-
sos. Los soportes en paredes exigen que los tubos queden soportados en sus extremos y se eligen para
vanos relativamente cortos, necesitando fundiciones puente u orejetas individuales, soldadas o fijadas a
los cerramientos de las paredes tubulares, Fig XIX.11.
Otra posibilidad consiste en soportar el economizador en sus extremos, si los colectores de la pared
del cerramiento integrada en el circuito de vapor sobrecalentado se encuentran situados por encima del
economizador, Fig XIX.12.

Fig XIX.11.- Soportes de economizador; disposición soporte Fig XIX.12.- Soportes de economizador; disposición soporte
en paredes de agua desde el colector

Cuando los vanos del banco tubular son grandes, los soportes tirante toman los tubos por los pun-
tos situados a 1/4 de la longitud tubular, medida a partir de los extremos, Fig XIX.13.
Los soportes se unen mecánicamente a los tubos individuales o a las secciones del economizador,

XIX.-577
quedando expuestos al flujo de humos que entra en el economizador, cuya temperatura obliga a diseñar-
los con acero inoxidable. Para los tirantes que soportan las secciones más bajas del economizador, ex-
puestos a temperaturas más moderadas en el flujo de humos, se emplean materiales de calidad inferior.

Fig XIX.13.- Soportes de economizador; disposición soporte tirante

Tamaño del banco tubular.- Se encuentra limitado por una serie de condiciones, como:
- El tipo de combustible (sólido, líquido o gas) plantea, desde punto de vista de la limpieza, situaciones diversas
- Penetración que pueden lograr los sopladores en el banco, desde el punto de vista de la limpieza
- Límites de fabricación, en peso y dimensiones, a tener en cuenta en el taller y en la construcción de la planta
- Dimensiones máximas para el transporte, condicionadas por la ruta a seguir durante el desplazamiento del equipo,
desde la fábrica al lugar de emplazamiento de la planta
- Consideraciones sobre el coste del mantenimiento

En calderas nuevas, es raro encontrar profundidades de banco que superen los 6 ft (1,82 m).
En el caso de modernización de unidades se admiten bancos con profundidades mucho mayores.

Necesidades de acceso.- Alrededor de los bancos tubulares del economizador, se necesitan una serie
de huecos para:
- Realizar soldaduras durante la construcción en el lugar de emplazamiento
- Facilitar los trabajos de mantenimiento en cada una de las diferentes ramas tubulares individuales
- Disponer del espacio requerido por los sopladores durante el servicio de la unidad

Para acceder a los distintos huecos hay que situar un número suficiente de puertas de acceso en las
paredes del cerramiento. El acceso a un determinado hueco debe tener una altura mínima de 2 ft (0,6
m), y se puede acceder al mismo desde:
- El exterior del recinto que limita el cerramiento, a través de una puerta individual
- El interior, mediante aberturas especiales practicadas a través de los tirantes o de los bastidores de colectores

Colectores.- Los colectores de entrada se sitúan en el interior del flujo de humos, y reciben el agua
por uno o ambos extremos; es necesario sellar la penetración de las tuberías de entrada y salida del
agua, por medio de juntas abrazadera flexibles, sobre todo en el caso de unidades de tiro presurizado.
 La flexibilidad de las ramas tubulares
Otras consideraciones son:  Las expansiones diferenciales
 Los desequilibrios y perturbaciones en la temperatura de los humos

Los colectores de salida reciben el agua de alimentación calentada y la dirigen hacia el calderín, o
hacia los tubos bajantes que alimentan los diversos circuitos de las paredes del hogar en el caso de cal-
deras de proceso directo o de paso único.
Los colectores de entrada y salida deben ser lo suficientemente grandes, para asegurar la distribu-
XIX.-578
ción del flujo de agua entre las diversas secciones de los bancos tubulares. La velocidad del agua en los
economizadores no supera los 20 ft/s (6 m/s).

Ligaduras contra vibraciones.- Son enlaces mecánicos no absolutamente rígidos; consisten en un

entrelazado de tubos y de estructuras y resultan imprescindibles para algunas secciones del economiza-
dor, especialmente si están soportadas por sus extremos.
Las ligaduras son necesarias cuando las frecuencias naturales (dentro de la gama de cargas de la
caldera), están próximas a la frecuencia propia vorticial de derrame, o entran en resonancia.
Los tubos tirante están sometidos a vibraciones diversas, por estar inmersos en el flujo de humos,
que es un fenómeno esencialmente vibratorio.
Hay que tener en cuenta que los tubos tirante ven amplificada la posibilidad de vibración, debido a
su gran longitud, entre los grandes huecos existentes bajo el techo del paso de convección y los puntos de
aplicación de las cargas a soportar.

Consideraciones geométricas.- Los diámetros de tubos para economizadores están comprendidos en-
 1,75" a 2,50"
tre  . Los diámetros que caen fuera de este intervalo se usan en casos de reequipamiento
 44,5 a 65,5 mm
de unidades en proceso de modernización.
En calderas supercríticas de proceso directo se emplean tubos de menor diámetro, porque con cir-
culación forzada la caída de presión tiene menos importancia; en estas unidades se minimiza el espesor
correspondiente a la pared tubular.
El código ASME requiere que la temperatura de diseño de las partes a presión que se encuentran
dentro de la unidad generadora de vapor, sea igual o superior a 700ºF (371ºC); la temperatura media de
la pared tubular en el economizador, rara vez llega a esa valor, estando entre 10÷ 20ºF = (6÷ 12ºC) por
debajo de la del fluido, que no suele pasar de 650ºF (343ºC) a lo largo del circuito del economizador.
En las calderas que queman carbón, el espaciado transversal entre tubos se elige de acuerdo con la
velocidad y resistencia máximas admitidas en el lado de humos, que son parámetros que dependen del
tamaño de los tubos.
Si se usan superficies ampliadas, los espaciados laterales y verticales deben permitir una separa-
ción entre aletas de 0,5”(13 mm).
Para tubos lisos conviene un espaciado con holgura mínima de 0,75”(19 mm).
El espaciado mínimo vertical de los tubos debe ser 1,25 veces el diámetro exterior de los tubos.
- Si éste espaciado es menor, la transferencia de calor se puede reducir hasta un 30%.
- Si éste espaciado es mayor la transferencia de calor queda poco afectada, aumentando la profundidad del banco y la
resistencia en el lado de humos

XIX.3.- CALENTADORES DE AIRE

Los calentadores de aire se utilizan para calentar el airecomburente y mejorar el proceso de la com-
bustión en las plantas generadoras de vapor. Los humos constituyen la fuente energética, y el calenta-
dor recoge y utiliza el calor residual de los mismos, lo que incrementa la eficiencia global de la caldera un
5 ÷ 10%. Los calentadores de aire pueden utilizar otras fuentes térmicas, como el vapor procedente de la
extracción de una turbina, dependiendo de la aplicación particular de que se trate.
Los calentadores de aire están ubicados detrás de la caldera, aguas debajo de la misma, (en el flujo
de humos), en donde se reciben los humos calientes procedentes del economizador y el aire procedente
del ventilador de tiro forzado.
El aire caliente que sale de los calentadores de aire mejora la combustión, con cualquier tipo de com-
XIX.-579
bustible; además, en las unidades que queman carbón pulverizado se emplea para el secado y transpor-
te del combustible molido.

CLASIFICACIÓN.- Según su principio operativo en el proceso de transferencia de calor, se clasifi-

can en dos grandes grupos:
- Recuperativos, en los que la transferencia de calor se verifica de forma directa y continua, a través de la pared que se-
para los fluidos, lo que garantiza la permanente separación de los flujos que intervienen en el proceso de intercambio térmico.
- Regenerativos, en los que la transferencia de calor es indirecta, haciendo uso de un medio que se expone, alternativa-
mente, al fluido calefactor (para tomar su energía térmica) y al fluido a calentar (para cedérsela).

a) Calentadores de aire recuperativos.- El calor se transfiere a través de una superficie de in-

tercambio térmico, que garantiza la separación de los flujos de humos y aire que llegan al calentador;
esta superficie puede estar conformada por:
- Un determinado conjunto de tubos, cuya superficie global es la del calentador de aire para el intercambio calorífico
- Un conjunto de placas paralelas que canalizan, por separado, los dos fluidos que intervienen en el proceso
Algunos intercambiadores de calor recuperativos operan con una pequeña contaminación por fuga
entre los fluidos presentes; como la presión del aire es mayor que la de los humos (paire > phumos), la fuga
es del aire hacia éstos.

Calentadores tubulares de acero.- La energía térmica se transfiere desde los humos calientes que
circulan por el interior de los tubos, al aire que circula por su exterior.
La unidad consta de tubos rectos soldados a placas tubulares, en el interior de una carcasa de ace-
ro que sirve de cerramiento para el aire que circula por el exterior de los tubos, y que contiene las aber-
turas de entrada y salida del aire y de los humos.
En el calentador tubular vertical de la Fig XIX.14, los tubos se soportan desde la placa tubular su-
perior, y se apoyan en la placa tubular inferior. En cualquier caso, una de las placas tubulares debe ser
flotante, para que se pueda mover libremente por la acción de las dilataciones de los tubos.

Fig XIX.14.- Calentador de aire tubular, de tipo vertical

XIX.-580
 Para garantizar la estanqueidad (ausencia de fugas de cualquier clase) y en particular las de un
fluido al otro (aire hacia humo), es indispensable colocar entre la placa flotante y la carcasa del calenta-
dor, una junta de expansión estanca que es la carcasa de cerramiento.
Frecuentemente se utilizan placas deflectoras dispuestas paralelamente a las placas tubulares, con
el fin de:  Separar los diversos recorridos parciales del aire exterior a los tubos
 Evitar daños a los tubos, originados por vibraciones inducidas por el flujo de aire exterior

Los tubos son de acero al C, o de baja aleación resistente a la corrosión.

El diámetro de los tubos varía entre  1,5" a 4" , con espesores entre  0,049" a 0,120" .
 38 a 100 mm  1,24 a 3,05 mm

Cuando hay riesgos de corrosión y obstrucción de tubos, se utilizan diámetros y espesores superio-
res a los indicados.
La disposición tubular puede ser en línea o al tresbolillo, siendo esta última la más eficiente. La
configuración de flujos normal es en contracorriente, con circulación vertical de humos por el interior de
los tubos, y circulación horizontal de aire por uno o más pasos por el exterior de los tubos, existiendo una
amplia variedad de disposiciones de pasos simples o múltiples, lo mismo del lado de humo que del lado del
aire, para poderse adaptar a las diferentes configuraciones que requieren las plantas energéticas.
Para controlar la corrosión en el lado frío del calentador y el ensuciamiento por ceniza volante en
polvo, los diseños incluyen un bipaso de aire frío o una recirculación de aire caliente, Fig XIX.15.

Tres pasos aire en equicorriente, Tres pasos aire en contracorriente, Dos pasos aire en contracorriente,
humo descendente humo ascendente humo ascendente

Un paso aire en contracorriente, Un paso aire en contracorriente,

humo ascendente y descendente humo descendente y ascendente
Fig XIX.15.- Algunas disposiciones de calentadores tubulares de aire

Calentadores tubulares de fundición.- Se utilizan en la industria petroquímica, y muy poco en cen-

trales termoeléctricas; su empleo está justificado por su alta resistencia a la corrosión.
Los tubos son de sección rectangular, tienen una costura soldada longitudinalmente, y se fabrican a
partir de chapas de hierro fundido; se disponen con un solo paso del lado de humos, y con varios pasos en
el lado del aire, circulando éste por el interior de los tubos del calentador.
La transferencia de calor se maximiza con aletas, en el lado de aire, y en el lado de humos.
XIX.-581
 Calentadores de chapas.- Constan de baterías de chapas en pa-
ralelo y transfieren el calor, en flujos cruzados, desde los humos
calientes que fluyen por un lado de la chapa, al aire frío que fluye
por el otro lado. El sellado entre los flujos de aire y humos se ob-
tiene por soldadura de los bordes de las chapas, o mediante una
junta, muelle y compresión externa de las baterías de chapas.
La Fig XIX.16 representa un calentador de aire de chapas de
acero, con un paso único del lado de humos y dos pasos del lado
de aire. Para una determinada capacidad, los calentadores de
aire modernos son de menor volumen que los tubulares y pre-
sentan mínimas fugas desde el aire hacia los humos.

Calentadores con serpentines de vapor-agua.- Los calentadores

Fig XIX.16.- Calentador de aire de chapas, de aire recuperativos con serpentines de vapor, se utilizan en los
con un paso de humos y dos de aire
generadores de vapor para precalentar el airecomburente en plan-
tas termoeléctricas
Los calentadores con serpentines de vapor-agua constan de un banco de tubos de pequeño diámetro,
exteriormente aleteados, dispuestos horizontal o verticalmente dentro del conducto de aire que va desde
el ventilador de tiro forzado que impulsa el airecomburente, hasta el calentador principal del aire.
El airecomburente circula, en flujo cruzado, por el exterior de los tubos, y se calienta mediante vapor
de extracción del ciclo o con agua de alimentación, circulando siempre estos fluidos por el interior de los
tubos. Algunas veces se utiliza como fluido calefactor un anticongelante (etilenoglicol), con el fin de evi-
tar congelaciones en los períodos en los que la unidad se encuentra fuera de servicio.
El precalentamiento del aire reduce la corrosión y posibles obstrucciones en el lado frío del calenta-
dor del airecomburente. Estos precalentadores, en muchas centrales térmicas, suelen ser los únicos com-
ponentes que existen para el calentamiento del airecomburente de la unidad.

Calentadores con tubos isotermos.- El tubo isotermo de tipo termosifón, utilizado en los calentadores
de aire para la generación de vapor, consiste en un tubo, en el que se ha hecho un vacío parcial, rellenado
con un fluido de trabajo apropiado para la realización de la transferencia térmica, Fig XIX.17.

Fig XIX.17.- Tubo isotermo

El extremo vaporizador del tubo isotermo se expone a los humos calientes y el otro extremo, que
hace de condensador, se coloca en el disipador térmico (airecomburente frío). El calor absorbido procedente
de los humos calientes evapora el fluido que se desplaza hacia la zona de airecomburente; cuando el fluido
de trabajo libera su calor, condensa, y retorna por gravedad hacia el extremo vaporizador inferior.

XIX.-582
 La circulación del fluido dentro del tubo es continua siempre que exista una diferencia de tempera-
turas entre los extremos vaporizador y condensador del tubo; el fluido es prácticamente isotermo, y su
temperatura se aproxima a la media entre la del aire y la de los humos.
Los tubos isotermos operan con el extremo vaporizador a menor cota que el extremo condensador,
por lo que tienen una ligera inclinación respecto a la horizontal. La superficie interior de estos tubos es
rugosa lo que favorece la circulación del fluido interno y la exterior es aleteada, para incrementar el área
de intercambio térmico.
Los calentadores de aire con tubos isotermos se disponen en bancos paralelos. La mitad de la longi-
tud de los tubos se expone al flujo de humos, y la otra mitad al del aire.
Mediante una placa divisora se separan los flujos de aire y de humos y se soporta el banco tubular.
Los bancos de tubos isotermos se pueden combinar y encerrar dentro de carcasas, para lograr ca-
lentadores de aire que se puedan acoplar a una extensa variedad de configuraciones.
Para aplicaciones con humos sucios, como los de la combustión del carbón o del aceite pesado, la
disposición de los bancos con tubos isotermos es regular, mientras que para el gas natural y aceites lige-
ros la disposición es al tresbolillo (más eficiente).
Los tubos son de acero al C, de diámetro 2” (51 mm) y longitud de hasta 40 ft (12,2 m).
3 aletas por 1" , (1 aleta por cada 8,5 mm), en el lado de humos
Incorporan: 
 10 aletas por 1", (1 aleta por cada 2,5 mm), en el lado de aire

Los materiales aleados, resistentes a la corrosión, incrementan la vida del lado frío del calentador.
Los calentadores de aire con tubos isotermos tienen menor volumen que los tubulares de acero.
Las fugas del aire hacia humos son mínimas en comparación con las que existen en otros tipos de
calentadores de aire recuperativos.
Debido al comportamiento isotermo de cada tubo, para una temperatura mínima del metal, estas
unidades de calentamiento de aire pueden operar a menor temperatura en el lado de salida de humos en
comparación con otros calentadores tubulares o regenerativos, lo que facilita el que la caldera funcione
con eficiencias mayores y permite reducir la corrosión en el lado frío del calentador de aire.
La compatibilidad del fluido térmico y del material de la pared tubular, es importante. Cualquier in-
compatibilidad conduciría a corrosiones internas, con aparición de gases no condensables que reducen:
- La transferencia de calor
- Atacan la integridad del tubo
- Afectan a su presión de trabajo

Cuando los tubos son de acero al C, los fluidos utilizados se componen de hidrocarburos y agua, es-
tando su temperatura entre  400º F a 800ºF
204ºC a 427ºC
. Los fluidos basados en el agua no se aceptan, por la posibili-
dad de congelación.
Los calentadores de aire con tubos isotermos se utilizan en la industria petroquímica, habiéndose
instalado un cierto número de ellos en plantas termoeléctricas.

b) Calentadores de aire regenerativos.- El calor se transfiere indirectamente, ya que disponen

de un determinado medio de almacenamiento de calor que, periódica y alternativamente, por rotación o
con dispositivos de válvulas de inversión, se expone a los flujos caliente y frío, utilizándose como medio
de almacenamiento una gran variedad de materiales.
En estas unidades de generadores de vapor de plantas termoeléctricas, se emplean paquetes de
elementos ensamblados, muy tupidos, de chapas de acero corrugado que utilizan la rotación, como pro-
cedimiento para sumergir el medio en los respectivos flujos.

XIX.-583
 El giro puede ser:
- De las chapas de acero que se exponen sucesivamente a los flujos de aire y humos
- De los conductos de aire y humos, que por medio de unos conductos giratorios dirigen los flujos de aire y humos, atrave-
sando los elementos estacionarios de la superficie acumuladora del termointercambiador.

Los calentadores de aire de tipo regenerativo son pequeños, y se han utilizado con profusión para
calentar el airecomburente de las plantas termoeléctricas.
Una característica de operación es la cantidad de airecomburente que fuga hacia el flujo de humos, de-
bido a la rotación, que exige siempre una holgura entre las partes móviles y fijas.

Calentador Ljungström.- Tiene una carcasa cilíndrica y un rotor que lleva acoplados paquetes de
elementos ensamblados de superficies de caldeo, que gira atravesando los flujos de aire y humos, dis-
puestos en contracorriente, Fig XIX.18; el rotor está alojado en una carcasa que tiene conectados a am-
bos extremos de sus bases cilíndricas, los conductos de aire y de humos.
El flujo de aire atraviesa la mitad del rotor, y el de humos la otra mitad. Para minimizar las fugas
de aire hacia los humos, y evitar el bipaso del rotor por los flujos de aire y humos, se dispone de cierres
metálicos de láminas axiales, radiales y circunferenciales.

Fig XIX.18.- Calentador regenerativo de aire Ljungström

XIX.-584
 El eje de giro cuenta con dos cojinetes, uno de empuje superior y otro guía inferior, apoyados en las
vigas soporte superiores e inferiores.
La velocidad del rotor es de 1 y 3 rev/min, y se consigue por medio de un piñón accionado por un mo-
tor eléctrico que engrana en una cremallera que rodea al rotor.
Para poderse acoplar a los diversos sistemas de flujos de aire y humos, se utilizan diseños de eje
vertical y de eje horizontal, siendo los verticales los más comunes.

Calentador de aire Rothemühle.- Utiliza unos elementos de superficies acumuladoras de calor

estacionarias, y unos conductos giratorios divergentes, Fig XIX.19. Los elementos de superficie se alojan
y soportan en una carcasa cilíndrica fija (estator); en las bases de ésta gira sincrónicamente una es-
tructura doble de sectores simétricos, que tienen un eje vertical común.
Unas carcasas fijas rodean el espacio barrido por los conductos divergentes, superior e inferior. El
calor se transfiere cuando ambos flujos en contracorriente atraviesan los elementos de la superficie
acumuladora. El aire circula por el interior de los conductos divergentes, ya que requiere menor potencia
en ventiladores, y los humos por el exterior de los mismos.

Fig XIX.19.- Calentador regenerativo de aire Rothemühle

a) Sistema del rotor de Rothemühle®: Elementos de calefacción que rotan y conductos inmóviles
b) Sistema del estator de Rothemühle®: Elementos de calefacción inmóviles y conductos que rotan
Fig XIX.20a.b.- Calentador regenerativo de aire Rothemühle

XIX.-585
 Para conseguir mínimas fugas de aire hacia los humos, se emplea un sistema de sellado; los ele-
mentos de estanqueidad son de hierro fundido y van montados en los conductos divergentes.
Las diferencias entre el calentador Rothemühle y el Ljungström, son:
- El Rothemühle tiene una masa giratoria pequeña, del orden del 20% de la total, lo que contribuye a una alta fiabili-
dad
- El estator permite una distribución uniforme de la carga del calentador sobre un determinado número de puntos de la
periferia, facilitando la transferencia de las cargas de los conductos hacia el acero estructural que soporta la unidad.
- El sistema de sellado de los conductos divergentes se adapta a la curvatura del estator, sin sobrecargar el motor de ac-
cionamiento

Superficies calefactoras.- Los elementos de superficie de acumulación de calor de tipo regenerativo,

son disposiciones de dos tipos de chapas metálicas muy compactas, especialmente conformadas.
Cada par de elementos es combinación de una chapa plana y otra ondulada. El objetivo de los perfi-
les ondulados es mantener las chapas despegadas, con el fin de ofrecer espacios para:
- Facilitar unos canales de flujo a cada uno de los fluidos operativos
- Maximizar la transferencia de calor incrementando la superficie calefactora
- Lograr el mayor intercambio térmico creando turbulencias en los flujos

El espesor de las placas de acero es el correspondiente a las galgas 26 y 18 = (0,48 y 1,27 mm), y
se encuentran espaciadas entre 0,2”÷ 0,4”= (5÷ 10 mm).
 - Altos regímenes de transferencia térmica
Con disposiciones compactas, se tienen:  - Elevada caída de presión
 - Gran ensuciamiento

Con espaciados amplios, en los que uno de los elementos es una chapa plana, se obtiene:
- Una transferencia de calor más baja
- Una caída de presión más modesta
- Un reducido ensuciamiento potencial
 el perfil
Cuando se combinan  el material con el que está construido , se pretende:
 el espesor de la chapa

- Maximizar la transferencia de calor y minimizar la caída de presión

- Alcanzar una buena limpieza
- Lograr una alta resistencia a la corrosión

Los elementos de la superficie calefactora se apilan y empaquetan en módulos individuales, que se

instalan en el rotor/estator dispuestos en dos o más capas, Fig XIX.21. La capa que se encuentra en el
lado de entrada del aire es la fría, susceptible de corrosión y ensuciamiento, y tiene una profundidad de
12”(300 mm), con el objeto de que se pueda sustituir fácil y económicamente. Para aumentar la resis-
tencia a la corrosión y mejorar la limpieza, se utilizan chapas con espesores grandes y perfiles abiertos.
Todos los elementos de la capa fría son de acero de baja aleación, resistente a la corrosión; si hay
posibilidad de una elevada corrosión se utilizan aceros revestidos de esmaltes de porcelana. Las capas
intermedia y caliente son más compactas que la fría, y utilizan chapas mucho más delgadas.

Ventajas e inconvenientes de los tipos de superficies calentadoras.- Se pueden considerar una serie de
ventajas e inconvenientes característicos de cada uno de los tipos, Tabla XIX.1.

Características funcionales.- Los calentadores de aire se diseñan para cumplimentar una serie
de requisitos relacionados con sus características de funcionamiento, agrupándose respecto:
- El punto de vista térmico
- Las fugas
- Las caídas de presión
XIX.-586
 Tabla XIX.1.- Ventajas e inconvenientes de los tipos de superficies calentadoras
Tipo Ventajas Inconvenientes
Recuperativo Fugas pequeñas Grande y pesado
Sin partes móviles Difícil recambio superficie
Fugas pequeñas Difícil limpieza
Isotermo Temperatura mínima del metal alta Restricciones temperatura
Sin partes móviles
Compacto Fugas
Regenerativo Fácil recambio superficies Alto mantenimiento
Riesgo incendio

a) b)

c) d)

a, b) Perfiles de placas caliente e intermedia para carbón, aceite y gas, galgas 26 a 22

c) Perfil de placa fría, aceite pesado y carbón bituminoso, ensuciamiento medio, galga 18
d) Perfil de placa fría, lignito y carbón subbituminoso, ensuciamiento severo, galga 18
Fig XIX.21.- Perfiles de elementos de superficie de calentadores de aire regenerativos

Cualquier deficiencia en estas características de funcionamiento, implica:

- Incrementar los costes de operación de la caldera
- Reducir la carga de la unidad

La característica funcional es el rendimiento térmico del calentador, en el que influyen diversos pa-
rámetros y de ahí la importancia de tener en cuenta los requisitos citados; cuando se trata de verificar el
funcionamiento del calentador de aire, basta con comprobar su rendimiento térmico.

Características térmicas.- La supercicie de intercambio térmico de un calentador recuperativo

se calcula en la forma:
Q
Superficie de intercambio térmico: A =
U (LMTD) F

El coeficiente global de transmisión de calor U incluye los coeficientes de convección y radiación, y

3 a 10 Btu/ft hº F 2
los factores de ensuciamiento del lado de humos y del lado de aire, siendo su valor de  2 .
 17 a 57 W/m º K
La eficiencia térmica se caracteriza comparando la temperatura de salida de los humos del calen-
tador, con el valor que se adoptó en el diseño. La temperatura real de salida de los humos se obtiene a
partir de la temperatura medida, teniendo en cuenta las correcciones debidas a las fugas y las desvia-
ciones respecto al diseño.
El Código ASME de ensayos de rendimiento, proporciona una ecuación en la que se asume que to-
das las fugas se deben al aire entrante, de la forma:
XIX.-587
 %Fugas Cpa
T2 = T2m + (T2 m - T1 )
100 c pg
en la que:
T2 es la temperatura corregida de salida de los humos del calentador de aire
T2m es la temperatura media de salida del aire
T1 es la temperatura de entrada del aire al calentador
% Fugas, es el % de aire que interviene en las fugas, respecto a los humos, a la entrada del calentador
cp a y cpg son los calores específicos del aire y de los humos

La temperatura medida de salida de los humos se corrige debido a las desviaciones, respecto a sus
valores adoptados en el diseño, de algunos parámetros como el flujo másico o las temperaturas de fun-
cionamiento.

Fugas.- Son el aire que pasa del lado de aire al de humos, y se mide en lb/h (kg/s), o como un porcen-
taje del flujo de humos. Las fugas son indeseables porque:
- Representan la energía gastada en ventiladores para impulsar el aire que atraviesa la zona de combustión de la caldera
- Pueden reducir la eficiencia térmica del calentador de aire

Las unidades recuperativas comienzan a operar con fugas nulas, pero se presentan al cabo de un
tiempo; con un mantenimiento normal, las fugas en los calentadores de aire recuperativos se pueden
mantener por debajo del 3%. Las fugas en los calentadores de aire están asociadas a los diseños de los
calentadores regenerativos rotativos, siendo de dos tipos:  de holgura
 de arrastre

Fugas de holgura.- Son consecuencia de la mayor presión existente en el lado de aire, que se filtra al
lado de humos (a menor presión), a través de las holguras existentes entre las partes móviles y fijas. Se
calculan por medio de la expresión:

kg
Fugas ( lb ) ò ( )= kA 2 g c Δp ρ
hora seg
 k, es el coeficiente de descarga, adimensional (entre 0, 4 y 1)
 A, es el área cruzada por el flujo, ft 2 (m 2 )

en la que:  g c = 32,17 lbm.ft/lbf.s2 x 3600 (s/h)2 = 4,17.108 lbm/ lbf.h 2 (1 kgm/s 2 N)
 Δp, es la presión diferencial a través de la holgura, lb/ft 2 (kg/m 2 )

 ρ , es la densidad del aire de fuga, lb/ft 3 (kg/m 3 )

Fugas de arrastre.- Consisten en el aire desplazado hacia el flujo de humos por cada sector compar-
timental del rotor (o del estator), y es directamente proporcional:
- Al volumen de cada sector
- A la velocidad de rotación de la superficie calefactora del calentador de aire

La fuga de diseño correspondiente a un calentador de aire regenerativo, a consecuencia del desgaste

de los cierres, es del 5 ÷ 15%, aumentando con el tiempo de funcionamiento de la unidad. Se ha puesto a
punto un sistema de cierres automático que evita el aumento de estas fugas por desgaste, ajustando
durante el funcionamiento de la unidad la holgura entre las partes rotativas y fijas de los cierres.
Otra fuente de aire que pasa hacia los humos, es la infiltración en el flujo de humos de aire del exte-
rior, debido a que los humos se encuentran a menor presión (depresión) que la atmósfera exterior. Las
entradas de aire se pueden producir a través de grietas y agujeros en la carcasa, en las juntas de expan-
sión del lado de humos, en las puertas de acceso y en empaquetaduras, siendo algunas veces difíciles de
detectar, especialmente si la fuga es bajo la envolvente y el aislamiento.
XIX.-588
 La fuga de aire de un calentador es la diferencia entre los flujos de entrada y salida, del aire y hu-
mos, que se estima a partir de sus velocidades. Como es difícil medir con precisión velocidades en con-
ductos de gran sección, la fuga del calentador resulta más exacta cuando se basa en el cálculo del peso
de los gases presentes, teniendo en cuenta su análisis, la eficiencia de la caldera y los datos del análisis
del combustible.
Una fuga aproximada del calentador de aire, basada en el análisis de humos a la entrada y salida
del mismo, referidos a base seca, se determina mediante la expresión:

%O 2 salida - %O2 entrada

%Fuga = x 90
21 - %O2 salida

La fuga medida en el ensayo, antes de compararla con la de diseño, se corrige debido a las desviacio-
nes existentes entre las condiciones reales y las de diseño, en cuanto a:
- La presión diferencial entre aire y humos, en el lado frío del calentador de aire
- La temperatura del aire frío a la entrada del calentador

Caída de presión.- En calentadores de aire recuperativos, del lado de humos y del lado de aire, las
caídas de presión se deben:
- Al rozamiento del fluido
- A las pérdidas por cambios de sección en las entradas y salidas del calentador de aire
- A las pérdidas por curvas y codos en los conductos de los flujos

En los calentadores de aire regenerativos, la principal causa de fricción radica en la superficie cale-
factora de intercambio térmico. A plena carga, los valores típicos están entre  2" a 7"wg .
 0,5 a 1,7 kPa
Las caídas de presión, en el lado de humos y en el de aire, son la diferencia entre las presiones está-
ticas manométricas de entrada y salida.
Debido a las posibles desviaciones de flujo y temperatura respecto a las de diseño, hay que corregir
las caídas de presión medidas, antes de proceder a su comparación con los valores de diseño.
Los calentadores de aire requieren mucha atención durante su funcionamiento (mantenimiento), si
las unidades consumen combustibles con altos contenidos de ceniza o de S, en comparación con unida-
des que quemen combustibles limpios, como el gas natural.

Corrosión.- Los calentadores de aire que se emplean en unidades que queman combustibles con S,
están sujetos a corrosión en el lado frío de los elementos calefactores y de las estructuras más próxi-
mas. En una caldera, parte del SO2 producido se convierte en SO3 y éste se combina con la humedad
para formar vapor de SO4H2; este vapor condensa en las superficies que tengan temperaturas inferio-
res a la del punto de rocío, entre 250÷ 300ºF = (120÷ 150ºC); la temperatura del metal, en el lado frío del
calentador, es de 200ºF, (93ºC), por lo que existe riesgo de corrosión.
Una solución sería operar siempre con temperaturas del metal superiores a la del punto de rocío,
pero se inducen unas pérdidas considerables e inaceptables en el balance térmico de la caldera.
Cuando se queman combustibles que contienen S, la mayoría de los calentadores de aire se diseñan
para operar con una temperatura mínima del metal inferior a la del punto de rocío, porque la eficiencia
que se alcanza compensa los costes que se plantean en el mantenimiento de la instalación, Fig XIX.22 y
23. La temperatura mínima del metal recomendada puede ser inaceptable, cuando se presenta alguna
de las siguientes circunstancias:
- Combustible con excesivo contenido en S
- Temperatura ambiente demasiado baja
- Funcionamiento de la unidad a carga muy reducida
XIX.-589
 Estas situaciones implican la utilización de métodos activos y pasivos, para controlar la posible co-
rrosión en el lado frío del calentador de aire.
Los métodos activos para elevar la temperatura mínima del metal son:
- Precalentamiento del aire de entrada al calentador, mediante precalentadores con serpentines de vapor o de agua
- Bipaso de aire frío, por el que una porción del aire de entrada al calentador le circunvala
- Recirculación de aire caliente, mediante el cual una parte del aire caliente que sale del calentador se lleva a la entrada
de los ventiladores de aire comburente

Los métodos pasivos de control de la corrosión, comprenden:

 2 ÷ 3 mm para tubos
- Espesores mayores en el lado frío 
 1 mm para las chapas de la superficie regenerativa

- Materiales de las chapas del lado frío de aleaciones altas o bajas, que tienen una vida doble de la del acero al C
- Revestimientos no metálicos en los elementos del lado frío, como esmaltes de porcelana o teflón, resinas epoxy, etc
 extrusiones cerámicas en los regenerativos
- Materiales de las chapas no metálicas, como 
 tubos de cristal de borosilicio en los tubulares
- Disposición de tubos en el lado frío para calentadores tubulares, que aumenten la temperatura mínima del metal, im-
primiendo mayores velocidades al flujo de humos

Obstrucción y limpieza.- La obstrucción es el ensuciamiento y taponamiento de los pasos por los

que circulan los fluidos, provocados por la ceniza en polvo que arrastran los humos y por los productos
de la corrosión. Esto se puede presentar en el lado caliente del calentador, pero lo más normal es que se
desarrolle en el lado frío, en donde las partículas de ceniza en polvo se adhieren a la superficie calefacto-
ra con más facilidad, por estar humedecida con ácido.
La obstrucción incrementa la caída de presión en el calentador, y puede provocar una limitación de
la carga en la unidad generadora de vapor, haciéndola funcionar a una carga menor que la nominal cuan-
do los ventiladores alcanzan su máxima capacidad.
Hay que controlar y evaluar cualquier material que se deposite en el calentador de aire; para ello se
cuenta con:
- El sistema de soplado
- El control de temperatura del lado frío
- El diseño de la superficie calefactora
- La limpieza, cuando la unidad esté retirada de servicio o parada
- Los aditivos que se pueden emplear en el hogar

Erosión.- Las superficies calefactoras y otras partes del calentador de aire pueden sufrir erosión, a
causa del impacto de las partículas de ceniza en polvo que arrastran los humos a alta velocidad. La ero-
sión se presenta en zonas próximas a la entrada de humos, que es donde las velocidades resultan máxi-
mas, y en los calentadores regenerativos en áreas junto a las holguras de los cierres, porque la ceniza en
polvo se acelera al pasar por las mismas.
 - Debilitación estructural
 - Reducción de la superficie para la transferencia de calor
Las consecuencias indeseables de la erosión son: 
 - Perforación de componentes y fugas de aire hacia los humos
 - Entradas de aire desde el exterior
 - La velocidad másica del flujo de humos
 - La carga de ceniza en los humos
La intensidad de la erosión es función de: 
 - La naturaleza física de las partículas de ceniza en polvo
 - El ángulo de impacto de las partículas
 - Reduciendo la velocidad de los humos
 - Eliminando los elementos abrasivos del flujo de humos
La erosión se puede controlar: 
 - Utilizando materiales sacrificables
 - Empleando materiales resistentes a la erosión

XIX.-590
 Los calentadores de aire que se vayan a utilizar en unidades con combustibles de ceniza altamente
erosiva, se diseñan para limitar la velocidad a 50 ft/s (15 m/s).
Los conductos de entrada al calentador de aire se diseñan para suprimir altas velocidades; también
hay que diseñar sistemas para eliminar algo de ceniza aguas arriba de los calentadores de aire, como co-
lectores de polvo, tamices o tolvas estratégicamente situadas.
En el caso de calentadores ya existentes se pueden:
- Instalar deflectores de flujo, que eviten puntualmente altas velocidades locales en el flujo de humos
- Colocar materiales protegidos en las áreas críticas, como aceros y materiales cerámicos resistentes a la abrasión
- Sustituir materiales erosionados por otros más gruesos, que permiten una vida más larga

La erosión en calentadores de aire tubulares se presenta en un tramo de longitud de 1 ft (0,3 m) a

partir de la entrada de humos, como consecuencia de la turbulencia que se crea en éstos al penetrar en
los tubos del calentador.
Para hacer frente a esta erosión, en los extremos de los tubos, se pueden instalar manguitos, o
montar rejillas a la entrada del calentador para rectificar las líneas de flujo.

Incendios.- En los calentadores de aire son raros, pero de existir pueden ser tan severos que lleven a
su destrucción. El fuego suele empezar cerca del extremo frío, que es donde el combustibleinquemado pue-
de estar atorando los pasos de flujo.
La mayoría de los fuegos ocurren durante la puesta en servicio de la unidad generadora de vapor,
porque el aceite combustible no quemado que se encuentra depositado en las superficies calefactoras
atoradas por la ceniza, igniciona; otras fuentes de riesgo de incendio pueden ser fugas en el sistema de
lubricación de cojinetes o grandes acumulaciones de polvo.
Los incendios se evitan:
- Manteniendo limpio de combustibleinquemado la totalidad del calentador de aire
- Disponiendo de un ajuste apropiado en el equipo de combustión del generador de vapor
- Soplando el calentador de aire durante la puesta en servicio de la unidad generadora de vapor
- Soplando antes de la retirada de servicio del generador de vapor

Aplicaciones a plantas energéticas.- Los calentadores de aire recuperativos y regenerativos se utili-

zan en las centrales termoeléctricas de producción de electricidad para mejorar su eficiencia, atender a
diversos tipos de combustión y conseguir la máxima disponibilidad de la unidad.
Las unidades que queman carbón pulverizado requieren de dos flujos de aire caliente:
- El aireprimario suministrado a alta presión para molinos
- El airesecundario a menor presión, que se envía a quemadores

El aireprimario puede ser caliente y frío. El sistema de aireprimario caliente se utiliza en pequeñas uni-
dades de forma que:
- Un tercio del airecomburente calentado en un segundo calentador, se lleva a los ventiladores de aire primario caliente, en
los que se presuriza para pasar luego a los molinos
- El resto del airecomburente, tras pasar por el calentador de aire, va hacia los quemadores

El sistema de aireprimario frío cuenta con dos calentadores de aire independientes, que reciben los
flujos de dos ventiladores de aireprimario y de airesecundario (tiro forzado).
En algunas unidades, el aireprimario y el airesecundario se calientan en la misma unidad de calenta-
miento regenerativo.
Si se utilizan calentadores regenerativos independientes, los calentadores de aireprimario tienen el
XIX.-591
doble de fugas que los de airesecundario, porque operan con una diferencia de presiones aire-humos alta;
por esta razón, para el calentamiento del aireprimario se emplean calentadores de aire recuperativos,
mientras que para el calentamiento del airesecundario pueden ser regenerativos.
En unidades que queman aceites y gases se emplean calentadores de aire recuperativos y regene-
rativos.
Independientemente del tipo de combustible, las plantas de gran potencia usan calentadores rege-
nerativos, porque son de menor tamaño y requieren una inversión global más baja.
Para diferencias de presión superiores a 10 kPa, por ejemplo en lechos fluidificados, se prefieren los
calentadores de tipo recuperativo.

Reducción de los NOx.- Los sistemas que existen para la reducción de los NOx son:
- Actúan sobre la metodología de la combustión
- Realizan el tratamiento o depuración de humos

Los sistemas de tratamiento de humos para la reducción de los NOx introducen NH3 en el flujo de
humos, el cual reacciona con los NOx de dos formas:  Térmicamente, a alta temperatura , pro-
 En presencia de un catalizador, a baja temperatura
duciendo siempre nitrógeno molecular y agua.

El NH3 reacciona también con algo de SO3 presente en los humos, para formar compuestos que
condensan a temperaturas inferiores a los 530ºF (277ºC).

Fig XIX.22.- Temperatura mínima de metal en el lado frío de un calentador de aire recuperativo,
cuando se queman combustibles con S

Como los calentadores de aire (refrigeradores de humos), normalmente se encuentran aguas abajo
del equipo de reducción de los NOx, sus superficies calefactoras están expuestas a una rápida obstruc-
 510º F a 340ºF
ción por ensuciamiento y creciente corrosión, a temperaturas de  266ºC a 171ºC , por lo que los calenta-
dores de aire regenerativos se deben diseñar para minimizar estos inconvenientes, en base a:
- Un mínimo de capas de elementos de superficie, para que el atorado entre capas sea el menor posible
- Una superficie colectora de gran espesor, construida con aleaciones resistentes a la corrosión, o recubierta con esmalte
para alargar la vida
- Una superficie con perfiles abiertos, para facilitar la limpieza
- Colocar sopladores en el lado caliente y en el frío

Con estas configuraciones, los calentadores de aire pueden estar en funcionamiento continuo y fia-
ble durante un año o más, sin tener que acudir al lavado con agua con la unidad fuera de servicio.
Algunos calentadores de aire regenerativos se han modificado para actuar, al mismo tiempo, como
reductores catalíticos selectivos de los NOx.

XIX.-592
 Fig XIX.23.- Temperatura mínima de metal en el lado frío de un calentador de aire regenerativo,
cuando se queman combustibles con S

Reducción del SO2.- Para reducir las emisiones de S se utilizan sistemas de desulfuración de hu-
mos (FGD), que eliminan el SO2 del humo mediante su reacción con la inyección de algunos compuestos,
como la caliza.
En la mayoría de los casos, los humos tratados mediante el sistema (FGD) salen a la temperatura
 120ºF a 130ºF
de saturación,  49º C a 54ºC , antes de entrar en la chimenea, para su dispersión. A veces, los humos
del sistema (FGD) se recalientan hasta 180ºF (82ºC) o más, en las dos situaciones siguientes:

- Cuando exista un conflicto entre la temperatura del punto de rocío y el revestimiento de la chimenea
- Cuando se precise una mayor sustentación del humo (mayor altura térmica), con el fin de mejorar la dispersión del pe-
nacho de la chimenea
Para estas aplicaciones, se utilizan calentadores de aire regenerativos y recuperativos, similares a
los empleados en el calentamiento de aire.

XIX.-593
 XX.- EFECTO DE LA CENIZA DEL COMBUSTIBLE
EN EL DISEÑO Y FUNCIONAMIENTO
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La utilización de los combustibles fósiles para la generación de vapor depende en gran medida de la
capacidad del equipo para adaptarse a las cenizas de la combustión. La ceniza reduce el poder calorífico
del combustible, y supone cargas adicionales en el almacenamiento, manipulación y preparación del
combustible, precisando de equipos para recoger, retirar y deshacerse de ellas.
Para el carbón, las cantidades de ceniza que se manipulan pueden ser considerables; si se conside-
ra, por ejemplo, una unidad generadora de vapor de una planta termoeléctrica de 650 MW, que quema
carbón de poder calorífico 10.000 Btu/lb (23.250 kJ/kg) y un 10% de ceniza en peso:
La unidad quemaría unas 272 Ton/h de carbón
La unidad produciría más de 635 Ton/día de ceniza

En las calderas que queman carbón pulverizado, la mayor parte de la ceniza se transporta por los
humos fuera de los límites del hogar.
Las partículas abrasivas de ceniza que se encuentran en suspensión en el flujo de humos, pueden
provocar problemas de erosión en las superficies termointercambiadoras del paso de convección.
El problema más importante relacionado con la ceniza es el de la acumulación, ya que durante el
proceso de combustión el mineral que forma la ceniza se libera del carbón a temperaturas del orden de
3000ºF (1650ºC), que están muy por encima de la temperatura de fusión de la mayor parte de los mine-
rales; al arder el combustible, dicha ceniza se libera en forma viscosa, y una fracción de ella impacta y
se adhiere a las paredes del hogar que, dadas las enormes cantidades involucradas en el proceso, pueden
interferir el funcionamiento normal de la caldera.
La acumulación de ceniza en las paredes del hogar:
- Dificulta la transferencia de calor
- Retrasa la refrigeración de los humos por lo que se incrementa la temperatura de los gases que salen del hogar, provo-
cando un aumento de la temperatura del vapor
 a los sobrecalentadores verticales
Extiende los problemas de deposición de ceniza 
 a otras superficies del paso de convección

En ciertas condiciones, los depósitos de ceniza pueden provocar corrosión del lado de humos en las

XX.-595
superficies tubulares sobre las que se acumulan.
En casos extremos, la acumulación incontrolada de deposiciones de ceniza se puede desarrollar
hasta el punto de bloquear los pasos del flujo de humos a través de los bancos tubulares, llegándose a
parar la unidad para proceder a su eliminación; también se pueden desprender grandes deposiciones de
ceniza en la parte superior del hogar y caer, dañando zonas de la parte inferior del mismo.
La importancia de las características de la ceniza del carbón sobre el diseño de la caldera se indica
en la Fig XX.1, en la que se compara el tamaño de dos calderas, similares en cuanto a la capacidad de
generación de vapor en iguales condiciones de p y T, que queman gas y carbón.
Las calderas se diseñan para quemar satisfactoriamente una gran variedad de carbones; la reali-
dad es que ninguna unidad puede mantener perfectamente las mismas características funcionales con
todos los tipos de carbón, por lo que hay que proceder a la optimización del diseño teniendo presentes los
problemas relacionados con la ceniza.

Fig XX.1.- Tamaño relativo de dos calderas que queman gas y carbón

XX.1.- DISEÑO DEL HOGAR PARA LA EVACUACIÓN DE LA CENIZA

Contenido de ceniza en el carbón.- El contenido de ceniza a considerar es el que tiene el carbón

en el punto de utilización; en carbones bituminosos, son raros valores por debajo del 3 ÷ 4%, mientras
que en otros carbones pueden tener contenidos de ceniza del orden del 40%. Muchos carbones con altos
contenidos de ceniza queman bien en las calderas de centrales termoeléctricas, habiéndose incrementa-
do su utilización en aquellas zonas en las que representan una oferta económica como combustible.
Para el diseño del hogar y evaluar el combustible, el contenido de ceniza se considera en peso referi-
do a la unidad de aporte de calor, como lbceniza por millón de Btu; este parámetro se calcula en la forma:

Ceniza ( % en peso ) lbceniza Ceniza ( % en peso ) kgceniza

x 10 4 = ó 3
x 10 =
Pcal. superior ( Btu/lb) 106 Btu Pcal. superior ( kJ/kg ) MJ

y cuya importancia se indica en la Tabla XX.1 que recoge los análisis de tres combustibles, en los que:
- El contenido en ceniza es del 9÷10% en peso
- El contenido en ceniza de cada uno de los tres combustibles varía significativamente desde el punto de vista del aporte

XX.-596
calorífico
- Para un mismo aporte calorífico, el lignito introduce una cantidad de ceniza que es tres veces la que corresponde al
carbón bituminoso alto en volátiles

Tabla XX.1.- Análisis inmediatos de tres carbones seleccionados

Humedad Materias volátiles Carbono fijo Ceniza Poder calorífico lbceniza
% % % % Btu/lb 106 Btu
Bituminoso alto en volátiles 3,1 42,2 45,4 9,4 12770 7,4
Subbituminoso 23,8 36,9 29,5 9,8 8683 11,3
Lignito 45,9 22,7 21,8 9,6 4469 21,5

Para manipular la ceniza originada en la combustión del carbón, dentro del campo de las grandes
calderas de las plantas termoeléctricas, se utilizan dos tipos de diseño de hogar muy diferentes:

Ceniza seca (hogar con fondo seco)

Ceniza líquida (hogar con fondo húmedo)

Hogares de ceniza seca.- Las calderas modernas que queman carbón pulverizado, usan una dis-
posición de hogar con fondo seco, Fig XX.1, en las que la mayor parte de la ceniza, entre el 70 ÷ 80% del
total, se arrastra por los humos y se transporta fuera del hogar como ceniza volante en polvo.
- Las partículas más gruesas en suspensión, salen del flujo de humos como consecuencia de los cambios de dirección de
dicho flujo, y se recogen en forma de polvo en tolvas dispuestas bajo el economizador y calentadores de aire
- Las partículas más finas permanecen en suspensión y se transportan fuera de la unidad para ser captadas por un
equipo de control de partículas
- El resto de la ceniza en forma de escoria, entre el 20 ÷ 30% del total, se recoge por medio de una tolva configurada por
los paneles tubulares de las paredes frontal y posterior del hogar, la cual descarga a través de una abertura de 3 ÷ 4 ft =
(0,9 ÷ 1,2 m) de ancho

Hogares de ceniza líquida.- También conocidos como de escoria fundida, se desarrollaron para
resolver los problemas de deposición y evacuación de la ceniza cuando se quemaban carbones con ceni-
zas de baja temperatura de fusión, en hogares de ceniza seca. Estas unidades se diseñaron para mante-
ner la ceniza en estado fluido en la parte baja del hogar, la cual se recogía en las paredes y en otras su-
perficies de la parte inferior del mismo, y se extraía de forma continua a través de una piquera ubicada
en la solera del hogar, en la que mediante unos tanques de agua posicionados bajo la piquera, la ceniza
fundida solidificaba en forma granular.
Los hogares de escoria fundida se han utilizado con diversos sistemas de combustión, lo mismo en:
- Lecho suspendido de carbón pulverizado
- Unidades dotadas de combustor ciclón u hogar ciclón

La aplicación de hogares de ceniza líquida se limita a carbones cuyas cenizas tienen unas caracte-
rísticas de viscosidad adecuadas, de forma que se pueda mantener su fluidez dentro de un margen razo-
nable de cargas de la unidad generadora de vapor.
Para asegurar la escoria suficiente con la que se puedan mantener los revestimientos de escoria fundida, es necesario un
contenido mínimo de ceniza
Una de las ventajas de la combustión en hogares con fondo húmedo es la reducción de la cantidad de ceniza volante en
polvo que se produce en el proceso.
En aplicaciones de hogares con fondo húmedo para carbón pulverizado, prácticamente el 50% del total de la ceniza se
recoge en el hogar
En aplicaciones con hogar ciclón la retención de cenizas en el hogar puede llegar hasta el 80% del total de ceniza

Las altas temperaturas requeridas por un hogar con fondo húmedo conducen a una elevada forma-
ción de NOx.
XX.-597
 Deposición de la ceniza.- El paso de la ceniza a través de la caldera va acompañado de reacciones
químicas y de fuerzas que facilitan la deposición de la ceniza sobre las superficies absorbentes de calor.
La amplitud y naturaleza de la deposición de ceniza y la estructura de los depósitos varían debido a una
serie de factores, como:

La composición de las partículas, tamaño y perfil de las partículas

La temperatura de las partículas y de las superficies termointercambiadoras
La velocidad de los humos
La configuración del flujo

Las diferencias existentes entre los mecanismos de deposición utilizados, implican dos tipos de de-
posición de ceniza a alta temperatura.

Fig XX.2.- Zonas de deposición en una caldera que quema carbón

Escorificación.- Es la formación de depósitos fundidos, parcialmente derretidos en las paredes del

hogar y en otras superficies expuestas al calor por radiación; la escorificación se puede extender a las
superficies de convección, si las temperaturas de los humos no se han reducido lo suficiente al salir del
hogar. Para que una partícula de ceniza se pueda adherir a una superficie limpia y constituir una depo-
sición, debe tener una viscosidad lo suficientemente baja como para que pueda mojar la superficie. En
las superficies tubulares limpias, raras veces se forman depósitos de escoria, ya que antes de que se
produzcan deposiciones significativas tiene que transcurrir un período determinado de acondicionamien-
to, en las siguientes fases:

a) Conforme las partículas de ceniza se aproximan a un tubo limpio, si no existe un impacto directo de la llama sobre
la superficie considerada, la mayoría de ellas tiende a resolidificar debido a la temperatura relativamente baja de la superfi-
cie tubular.
b) Debido al impacto con la superficie tubular, las partículas se fracturan y dispersan parcialmente en el flujo de hu-
mos; sin embargo, tras un período de tiempo se comienza a formar sobre el tubo una capa base, como consecuencia de la sedi-
mentación de partículas finas o de la acumulación gradual de partículas con componentes de bajo punto de fusión.
c) Conforme crece el espesor de la capa base, la temperatura de la cara del lado del fuego aumenta de forma significativa
respecto a la temperatura de la superficie tubular
d) A veces, la temperatura exterior de la capa supera la del punto de fusión de la mayoría de los componentes de la ceni-
za, con lo que la superficie exterior de la deposición comienza a derretirse, y el proceso se acelera porque la escoria en estado
plástico atrapa todas las partículas que impactan sobre la deposición
e) Finalmente, el espesor de la deposición llega a un estado de equilibrio cuando la escoria comienza a fluir, o bien cuan-
do alcanza un peso tan grande que se desprende de los tubos y cae
XX.-598
 Según sean la resistencia y características físicas de la deposición, los sopladores de aire o de vapor
tienen que controlar y eliminar la mayor parte de la misma; la deposición base queda adherida al tubo,
facilitando deposiciones ulteriores que se suelen acumular con mucha más rapidez.

Ensuciamiento.- Se define como la formación de deposiciones aglomeradas a alta temperatura so-

bre las superficies termointercambiadoras de convección (sobrecalentadores y recalentadores), que no
están expuestas en ningún caso, al calor por radiación.
El ensuciamiento está causado por la vaporización, durante el proceso de la combustión, de los ele-
mentos volátiles inorgánicos que contiene el carbón. Como en la sección de convección de la caldera se
absorbe calor a menor temperatura, los compuestos formados condensan sobre las partículas de ceniza
y sobre la superficie termointercambiadora, formando una sustancia viscosa sobre la que se inicia la de-
posición del polvo de ceniza.

XX.2.- CARACTERÍSTICAS DE LA CENIZA DEL CARBÓN

Origen de la ceniza del carbón.- La materia mineral que forma parte del carbón se clasifica en in-
trínseca y extrínseca y, cuando se quema, forma la ceniza
La materia mineral intrínseca es la que está combinada con el carbón, y proviene de los elementos
químicos que coexistían con la vegetación a partir de la cual se formó el carbón y de los elementos que se
enlazaron químicamente a éste durante su formación.
La materia mineral extrínseca es un material extraño a la estructura orgánica del carbón, que in-
cluye los materiales transportados por el aire ambiente o por el agua, que sedimentaron en el yacimien-
to del carbón durante o después de su formación; consta de formas minerales asociadas a arcillas, es-
quistos, pizarras, areniscas o calizas, y otras materias que cubren un amplio intervalo de tamaños.
Otros materiales extraños se pueden añadir en el proceso de laboreo en mina o durante el transpor-
te del combustible hasta su punto de utilización.

Composición mineralógica.- El análisis mineralógico requiere de técnicas de incineración a baja

temperatura, para separar la materia mineral de la parte orgánica del carbón; los procedimientos de in-
cineración a alta temperatura alteran sustancialmente las formas minerales.
 métodos de incineración a baja temperatura
Por medio de  sofisticadas técnicas analíticas , se ha logrado identificar una enorme variedad
de especies minerales en el carbón, que comprende prácticamente, el espectro completo de las
principales formas minerales que se encuentran en la corteza terrestre. La mayoría de estos minerales
se puede considerar como minerales de arcilla (silicatos de aluminio), sulfuros/sulfatos, carbonatos, clo-
ruros, sílice/silicatos, y óxidos, Tabla XX.2.
Composición química.- El análisis elemental de la ceniza se realiza sobre una muestra de ceniza del
carbón, obtenida según el procedimiento de incineración D-3174 de la ASTM. El carbón pulverizado se
quema en un hogar con atmósfera oxidante a temperaturas comprendidas entre  1290ºF a 1370ºF
699ºC a 743ºC
Los elementos presentes en la ceniza se determinan cuantitativamente mediante espectroscopia
de emisión y fotometría de llama, y se anotan como % en peso de sus correspondientes óxidos. La ceniza
del carbón se compone de sílice, Al, Fe y Ca, y menores cantidades de otros elementos, como el Mg, Ti,
Na y K.
El análisis elemental identifica también el P como P2O5, que se presenta en muy pequeña cantidad
y a veces se ignora, y el S como SO3 que suele estar presente en forma de sulfato de uno de los metales.

XX.-599
 Tabla XX.2.- Minerales comunes encontrados en el carbón

Montmorillonita Al 2 Si4 O10 (OH) 2 H 2 O

Minerales de arcillas Illita K Al2 (Al Si 3 O10 )(H 2 O)
Caolinita Al 4 Si4 O10 (OH) 8
Minerales de sulfuros Pirita Fe S2
Yeso Ca SO4 2H 2 O
Minerales de sulfatos Anhidrita Ca SO4
Jarosita (Na, K) Fe3 (SO4 ) 2(OH)6
Calcita Ca CO3
Minerales de carbonatos Dolomía (Ca, Mg) CO 3
Siderita Fe CO3
Anquerita (Ca, Fe, Mg) CO 3
Minerales de cloruros Halita Na Cl
Silvita K Cl
Cuarzo Si O2
Minerales de silicatos Albita Na Al Si3 O8
Ortoclasa K Al Si3 O8
Hematina Fe CO3
Minerales de óxidos Magnetita Fe3 O4
Rutilo Ti O2

Los porcentajes de cada uno de los elementos individuales pueden variar ampliamente según el tipo
de carbón; la diferencia entre las características específicas de las cenizas que proceden de viejos carbo-
nes, de alta calidad, y la que corresponde a carbones más jóvenes, de menor calidad, resultan evidentes:
Los carbones bituminosos tienen mayores niveles de sílice, Al y Fe
Los subbituminosos (de menor calidad) y los lignitos, cuentan con niveles de metales alcalinos Ca, Mg y Na mayores,
Tabla XX.3
Aunque los componentes de la ceniza se consignan como óxidos, en realidad se presentan como una
mezcla de silicatos, óxidos y sulfatos, con pequeñas cantidades de otros compuestos.
Los silicatos se originan a partir de los minerales de cuarzo y arcilla, y contribuyen a los contenidos de sílice, Al, Na y
gran parte del K.
La principal fuente del óxido de hierro es la pirita FeS2 que se oxida para formar ferrita Fe2O3 y óxidos de S.
Parte del S orgánico y pirítico que se oxida, se combina con el Ca y el Mg para formar sulfatos.
Los óxidos de Ca y Mg son consecuencia de la pérdida de CO2 en los minerales carbonatados, como la calcita CaCO3 y
la dolomía (Ca Mg)CO3.
En los carbones de baja calidad se puede originar una mayor proporción de óxidos de Na, Ca y Mg.

Si la materia mineral está repartida uniformemente por todo el carbón, la composición de cada una
de las partículas resultantes de la combustión es la misma que la de la masa de ceniza determinada me-
diante su análisis; todos los carbones contienen materia mineral pura distribuida irregularmente en al-
guna de las formas minerales, Tabla XX.2.
 carbón con toda la materia mineral intrínseca
Cuando se pulveriza el carbón unas partículas son:  materia mineral pura
 combinación de ambas

Como las partículas de carbón se queman en suspensión, la composición de una partícula individual
de ceniza depende de las formas de materia mineral incluidas en la partícula de carbón, por lo que la
composición individual de la partícula de ceniza puede diferir significativamente de la composición de la
masa global de la ceniza.

XX.-600
 Tabla XX.3.- Contenidos y temperaturas de fusión de cenizas de carbones y lignitos de USA

Tipo Bituminoso Bituminoso Subbituminoso Lignito

Bajos volátiles Altos volátiles
Capa Pocahontas 3 Nº 9 Nº 6 Pittsburgh --- Antelope Texas
Ubicación W.Virginia Ohio Illinois W.Virginia Utah Wyoming Texas
Ceniza, % s.s. 12,3 14,1 17,4 10,9 17,1 6,6 12,8
Azufre, % s.s. 0,7 3,3 4,2 3,5 0,8 0,4 1,1
Análisis de ceniza, % en peso
Si O2 60 47,3 47,5 37,6 6111,1 28,6 41,8
Al 2 O3 30 23 17,9 20,1 211,6 11,7 13,6
Ti O2 1,6 1 0,8 0,8 1,1 0,9 1,5
Fe 2 O3 4 22,8 20,1 29,3 4,6 6,9 6,6
Ca O 0,6 1,3 5,8 4,3 4,6 27,4 17,6
Mg O 0,6 0,9 1 1,3 1 4,5 2,5
Na2 O 0,5 0,3 0,4 0,8 1 2,7 0,6
K 2O 1,5 2 1,8 1,6 1,2 0,5 0,1
SO3 1,1 1,2 4,6 4 2,9 14,2 14,6
P2 O5 0,1 0,2 0,1 0,2 0,4 2,3 0,1
FUSIBILIDAD DE LA CENIZA
Temperatura de deformación inicial, ºF
Reductora 2.900+ 2030 2000 2030 2180 2280 1975
Oxidante 2.900+ 2420 2300 2265 2240 2275 2070
Temperatura de ablandamiento, ºF
Reductora - 2450 2160 2175 2215 2290 2130
Oxidante - 2605 2430 2385 2300 2285 2190
Temperatura hemisférica, ºF
Reductora - 2480 2180 2225 2245 2295 2150
Oxidante - 2620 2450 2450 2325 2290 2210
Temperatura de fluidificación, ºF
Reductora - 2620 2320 2370 2330 2315 2240
Oxidante - 2670 2610 2540 2410 2300 2290

Durante la combustión, las partículas de ceniza están expuestas a temperaturas del orden de
3000ºF (1650ºC) y a una gran variedad de regímenes de calentamiento y enfriamiento. La atmósfera en
la zona del quemador (recinto de fuego) puede variar desde muy oxidante a muy reductora.
Según sea la composición particular de cada partícula, las formas minerales presentes en la ceniza
orgánicos e inorgánicos del carbón
pueden reaccionar entre sí, o con los componentes:  gaseosos presentes en los humos, tales como el SO
 2

Los compuestos finales que se forman son los materiales que provocan los depósitos; estos com-
puestos pueden tener una gran variedad de temperaturas de fusión, incluso menores que las correspon-
dientes a los componentes originales.
Las partículas que funden a bajas temperaturas y se mantienen en estado viscoso lo suficiente
como para alcanzar una pared de hogar, se convierten en depósitos de escoria.
Los compuestos volátiles que vaporizan en el hogar, tienden a condensar y a producir ensucia-
miento sobre las superficies calefactoras de convección, que están más frías que las del hogar.
El análisis elemental de la ceniza no identifica directamente ni los compuestos que provocan depo-
sición, ni el mecanismo de su formación.

XX.3.- FUSIBILIDAD DE LA CENIZA

La medida de la temperatura de fusibilidad de la ceniza es el método más extendido para predecir

su comportamiento a altas temperaturas; para ello:

XX.-601
 - Se prepara una muestra de ceniza mediante la combustión del carbón en condiciones oxidantes a temperaturas entre
 1470ºF a 1650ºF

 ≈ 800ºC a 900ºC
- La ceniza obtenida se prensa para modelar una pirámide triangular o un cono que tenga 0,75” (19 mm) de alto y
0,25” (6,35 mm) en la base triangular
- El cono se calienta en un hogar con una velocidad controlada, a razón de 15ºF (8ºC) por minuto
- La atmósfera en el hogar se regula por medio de condiciones oxidantes o reductoras
- Conforme la muestra se va calentando, se anotan las temperaturas a las que el cono derrite y toma perfiles específicos,
Fig XX.3

Fig XX.3.- Perfiles específicos de cómo funde y se deforma la ceniza con la temperatura

Se toma nota de las cuatro temperaturas de deformación siguientes:

1.- Temperatura de deformación inicial, que es la temperatura a la que comienza a derretirse el vértice de la pirámide o
muestra signos de deformación
2.- Temperatura de ablandamiento, que es la temperatura a la cual se ha deformado la muestra para tomar un perfil
esférico, en el que la altura del cono es igual al ancho de la base, h = w; la temperatura de ablandamiento se conoce como
temperatura de fusión.
3.- Temperatura hemisférica, que es la temperatura a la cual el cono se ha derretido hasta tomar un perfil hemisférico,
con su altura igual a la mitad del ancho de su base h = w/2
4.- Temperatura de fluidificación que es la temperatura a la cual el cono se ha fundido hasta tomar un perfil similar a
una capa plana, con una altura máxima de 0,0625” (1,59 mm)

La determinación de la temperatura de fusión de las cenizas es un proceso empírico, estandarizado

y reproducible con cierto grado de exactitud.
Las temperaturas de ablandamiento se suponen son las correspondientes a h = w, a no ser que se
especifique lo contrario.
La deformación gradual del cono de ceniza es consecuencia de las diferencias que existen entre las
características de fusión de los distintos componentes.
Si la temperatura de la muestra aumenta, los compuestos que tienen menor punto de fusión co-
mienzan a derretirse, provocando la deformación inicial. Si la temperatura de la muestra sigue subiendo,
se derriten mayor número de componentes y el grado de deformación progresa hasta las etapas corres-
pondientes a los puntos de ablandamiento y hemisférico, continuando el proceso hasta que la tempera-
tura supera el punto de fusión de la mayoría de los constituyentes de la ceniza y se alcanza la etapa de
fluidificación.
En muchos aspectos, el método de ensayo se parece más a la simulación de una combustión en un
hogar mecánico, que a la de una combustión de carbón pulverizado en lecho suspendido.
En el ensayo de fusión de una ceniza con alto punto de fusión, a una velocidad de calentamiento de
15ºF (8ºC) por minuto, la transición desde el punto de deformación inicial hasta la fluidificación, puede
durar más de dos horas.
En lugar del calentamiento lento y gradual que experimenta la muestra de ceniza durante el ensa-
yo, el proceso que sufre la ceniza en un hogar que quema carbón pulverizado es el contrario, ya que las
partículas de ceniza se calientan rápidamente y, posteriormente, se enfrían con una velocidad relativa-
mente baja, conforme discurren por el hogar.
Durante la combustión del carbón pulverizado en el hogar, las partículas se calientan casi instan-
XX.-602
táneamente hasta una temperatura del orden de 3000ºF (1650ºC).
Cuando a la salida del hogar los humos van cediendo calor, la ceniza se enfría en un tiempo inferior
 1900ºF a 2200ºF
a dos segundos hasta unos  1038ºC a 1204ºC .
En hogares con fondo seco, las temperaturas de fusión son un indicativo del intervalo de temperatu-
ras en el que una determinada parte de la ceniza está en estado viscoso.
- Las altas temperaturas de fusión indican que la ceniza liberada en el hogar se enfriará rápidamente hasta alcanzar
un estado no viscoso con una mínima escorificación
- Las bajas temperaturas de fusión ponen de manifiesto que la ceniza permanecerá en un estado viscoso durante un
tiempo mayor, con lo que las superficies del hogar quedan expuestas a deposiciones

Cuando las temperaturas en el hogar son inferiores a la temperatura de la deformación inicial, la

mayor parte de las partículas de ceniza se encuentran en estado sólido seco; de esta forma, las partícu-
las que impactan en las superficies termointercambiadoras rebotan y se incorporan de nuevo al flujo de
humos o, como mucho, cubrirán la superficie como una capa de polvo que se puede retirar por medio de
sopladores.
Para temperaturas en el hogar superiores a la de deformación inicial, la ceniza crece plásticamente
y las partículas que impactan en las superficies tienden a adherirse a las mismas.
Cuando la temperatura de la superficie sobre la que se produce una deposición, es igual o superior a
la temperatura de fluidificación de la ceniza, la escoria adherida tiende a fluir desde esa superficie; aun-
que la escoria líquida no se puede controlar con los sopladores, las deposiciones autolimitan su espesor y
no interfieren en la efectividad del proceso de transferencia de calor.
Si la temperatura de la superficie de la deposición está en el campo plástico, entre las temperatu-
ras de deformación inicial y hemisférica, la escoria es demasiado viscosa para fluir y continua creciendo
en espesor; grandes diferencias entre las temperaturas de deformación inicial y hemisférica dan lugar a
deposiciones que crecen rápidamente hasta adquirir grandes proporciones que son difíciles de controlar,
porque los sopladores no pueden penetrar la costra plástica que se forma en la superficie de las mismas.

XX.4.- INFLUENCIA DE LOS ELEMENTOS DE LA CENIZA

Clasificación de las cenizas.- Sobre la base de su composición química, las cenizas del carbón se
Cenizas ligníticas que tienen (Ca O + Mg O) > Fe O
clasifican en:  Cenizas bituminosas que tienen Fe O > (Ca O +2 Mg3 O)
 2 3

Existen casos en que carbones ligníticos y subbituminosos tienen ceniza bituminosa, y también
hay carbones bituminosos que tienen ceniza lignítica.

Efecto del Fe.- Tiene una influencia dominante sobre las características de escorificación de los car-
bones que tienen ceniza tipo bituminoso.
El hierro puede estar presente en el carbón bajo diversas formas minerales que incluyen: la pirita
FeS2, la siderita FeCO3, la hematina Fe2O3, la magnetita Fe3O4 y la anquerita (Ca,Fe,Mg)CO3, como se
recoge en la Tabla XX.2
En zonas del hogar donde haya suficiente O2, la pirita se convierte en hematina Fe2O3 y SO2.
Cuando el hierro está completamente oxidado en forma de hematina Fe2O3, su presencia en la ceni-
za tiende a elevar las temperaturas de deformación, ablandamiento, hemisférica y fluida, correspon-
dientes al ensayo de fusión de la ceniza. Si el hierro está en formas menos oxidadas FeO, su presencia en
la ceniza tiende a rebajar las cuatro temperaturas del ensayo de fusión.
En zonas del hogar con atmósfera reductora se forma la pirrotina FeS sobre otras formas de hierro
XX.-603
 menos oxidadas; las cenizas formadas tienen temperaturas de fusión notablemente inferiores a las co-
rrespondientes en atmósfera oxidante.
El efecto que tiene la cantidad de hierro en cada una de estas formas se presenta en las Fig XX.4,
que se han confeccionado sobre un gran número de muestras de ceniza de carbones USA; los datos de-
muestran que cuando la cantidad de Fe en la ceniza aumenta, hay una gran diferencia en la fusibilidad
de dicha ceniza, entre las condiciones oxidantes (alta) y reductoras (baja); cuando la ceniza de carbón
contiene pequeñas cantidades de hierro, estos efectos son insignificantes.
Los carbones con ceniza lignítica tienen pequeñas cantidades de Fe, y la temperatura de fusión de
la ceniza se ve muy poco afectada por el estado de oxidación del mismo; cuando tienen altos niveles de
Ca y Mg en condiciones oxidantes tienen temperaturas de fusión menores que las correspondientes en
condiciones reductoras. El análisis de cenizas y las temperaturas de fusión que se indican para carbones
subbituminosos en la Tabla XX.3 ponen de manifiesto este efecto.

Fig XX.4.- Influencia del hierro de la ceniza de carbón en la temperatura de fusión

Relación entre componentes básicos y ácidos.- Los componentes de la ceniza del carbón se pueden di-
vidir y agrupar en básicos y ácidos:
Componentes básicos: el Fe, los metales alcalino-térreos Ca y Mg, y los metales alcalinos Na y K
Componentes ácidos: el Si, el Al y el Ti
Ambos componentes tienden a combinarse para formar compuestos con temperaturas de fusión
menores. La experiencia demuestra que las proporciones de componentes básicos y ácidos son un indi-
cativo del comportamiento de la fusión y de las características de la viscosidad de la ceniza del carbón.
El análisis elemental permite calcular los porcentajes de componentes básicos y ácidos. y la rela-
ción entre ambos, en la forma:

( Fe 2O 3 + CaO + MgO + Na 2 O + K 2O ) × 100

%Básico =
SiO 2 + Al 2O 3 + TiO 2 + Fe 2O 3 + CaO + MgO + Na 2 O + K 2O

(SiO 2 + Al2 O3 + TiO2 ) × 100

%Ácido =
SiO 2 + AL2O 3 + TiO 2 + Fe 2O 3 + CaO + MgO + Na 2O + K 2 O
€

Fe 2O 3 + CaO + MgO + Na 2 O + K 2O
RelaciónBásico/Ácido =
€ SiO 2 + Al 2 O3 + TiO 2

El intervalo de valores que toma la relación Básico

Acido
se extiende desde 0,1 para una ceniza muy ácida
€ hasta 9 para una ceniza muy básica.
Las cenizas muy ácidas o muy básicas tienen altas temperaturas de fusión y ablandamiento.
XX.-604
 La presencia de componentes básicos en una ceniza
ácida, reducen su temperatura de ablandamiento y
la viscosidad, y viceversa
Cuando los porcentajes básicos y ácidos son bas-
tante parecidos, las temperaturas de fusión y las
viscosidades de la ceniza se reducen a valores míni-
mos, Fig XX.5. Las temperaturas de fusión mínimas
se presentan con 40÷ 45% de básicos, equivalente a
una relación 0,7 > Básico
Acido
> 0,8

La relación 0,5 > Básico > 1,2 es indicadora de una

Fig XX.5.- Temperatura de fusión de la ceniza Acido
alta escorificación; todos los componentes influyen
por igual provocando el mismo efecto sobre las características de ablandamiento de la ceniza.

Viscosidad de la ceniza.- Es un parámetro que se utiliza para determinar si la ceniza de un carbón

es adecuada para su utilización en un hogar con fondo húmedo.
La escoria fluye fácilmente con una viscosidad inferior a 250 poise; la temperatura a la que alcan-
za esta viscosidad es la temperatura T250 de la ceniza.
La temperatura T250 máxima preferida para las aplicaciones en hogares con fondo húmedo u hoga-
res de ceniza fundida, es de 2450ºF (1345ºC).
Valores bajos de las temperaturas T250 indican bajas temperaturas de fusión y, por lo tanto, una
mayor escorificación.

Fig XX.6.- Gráfico de temperatura de 250 poise en función de la relación Base/Ácido, basado en un porcentaje ferrítico del 20%

En las Fig XX.6 y 7 se correlacionan las temperaturas T250 y la composición de las cenizas, tenien-
do en cuenta un gran número de medidas de la viscosidad en muestras de ceniza bituminosas y ligníti-
cas. La Fig XX.6 es para ceniza bituminosa y lignítica con un contenido de ácidos superior al 60%.

Acido < 0,3 se considera la relación Silicio (SiO 2 )

- Para relaciones
Básico Aluminio (Al 2 O3 )

El Si y el Al son componentes ácidos; sin embargo, los porcentajes más altos de sílice tienden a ele-
var la temperatura T250 y la de fusión.

XX.-605
 La Fig XX.7 es para ceniza lignítica con un contenido de componentes ácidos inferior al 60%.
La temperatura T250 es función del % básico y del % de dolomía, y se define en la forma:

(CaO + MgO ) × 100

%Dolomía =
Fe 2 O3 + CaO + MgO + Na 2O + K 2 O

Para un % básico dado, porcentajes mayores de dolomía incrementan la temperatura T250, lo que
indica que el Ca y el Mg tienden a elevar la temperatura de viscosidad y de fusión.
€
El aumento de los otros componentes básicos (Fe, Na y K) tiende a rebajar la temperatura T250.
Para las cenizas compuestas predominantemente por Si y Al, o por Ca y Mg, estas tendencias indi-
can mayor temperatura de fusión y viscosidad más elevada a una temperatura dada.
Mezclas intermedias de estos componentes tienen menor temperatura de fusión.
En todas las combinaciones, el Fe, Na y K actúan como fluidificadores y aumentan la escorifica-
ción; la resistencia que ofrece el Fe a la escorificación depende de su estado de oxidación.
El hierro metálico Fe y el hierro ferroso FeO son fluidificadores más poderosos que el Fe2O3 y redu-
cen la temperatura de fusión y la viscosidad de la escoria, para una temperatura dada.

Fig XX.7.- Contenido básico y porcentaje de dolomía de la ceniza de 250 poise de viscosidad, en función de la temperatura

Fig XX.8.- Gráficos de temperatura-viscosidad de una escoria típica, mostrando el efecto del porcentaje ferrítico

XX.-606
 Fig XX.9.- Efecto del contenido alcalino en el carbón

El grado de oxidación del hierro se expresa normalmente como un % férrico, en la forma:

Fe 2 O3
%Férrico = × 100
Fe 2O 3 + 1,11 FeO + 1,43 Fe

El efecto del % Férrico sobre la viscosidad de la escoria, para una ceniza bituminosa normal, se indi-
€ ca en la Fig XX.10. La temperatura T250 puede variar dentro de un amplio intervalo, según sea el grado
de oxidación del Fe; la escoria de hogares de calderas que operan en condiciones normales, con un exceso
de aire del 15÷ 20%, tiene un % férrico del orden del 20%.

Influencia de los álcalis en el ensuciamiento.- A las temperaturas de combustión, las formas voláti-
les de los metales alcalinos Na y K se vaporizan en el hogar; las reacciones con el S presente en los hu-
mos y con otros elementos presentes en la ceniza, forman compuestos que contribuyen a la formación
de deposiciones sobre las superficies de convección.
Una relación entre el contenido total de álcalis en carbones bituminosos y el ensuciamiento de su
ceniza se determina mediante el ensayo de resistencia a la sinterización, que comprende la medida de la
resistencia a la compresión de bolitas de ceniza volante en polvo calentadas en aire, durante un deter-
minado período de tiempo a temperaturas de  1500ºF a 1800ºF
816ºC a 982ºC

La aplicación de este método, junto con la observación de las condiciones de ensuciamiento sobre
calderas en funcionamiento, demuestra que los carbones que provocan altos ensuciamientos producen
una ceniza volante en polvo con elevada resistencia de sinterización; el polvo con baja resistencia de sin-
terización se asocia con carbones de bajo ensuciamiento.
La relación entre los datos de los análisis estándar de ceniza ASTM y los resultados de ensayos de
sinterización indican la relación entre el contenido en álcalis Na2O y K2O y la resistencia de sinteriza-
ción del polvo, Fig XX.9.
Ensayos sobre el polvo producido a partir de una amplia gama de carbones bituminosos, han de-
mostrado que el Na es el elemento simple que más afecta al ensuciamiento de la ceniza; el Na soluble en
agua tiene un gran efecto sobre la resistencia de sinterización; los resultados para un carbón con alto ni-
vel de ensuciamiento, se recogen en la Tabla XX.4.

XX.-607
 Tabla XX.4.- Efecto del Na soluble en la resistencia de sinterización
Análisis de ceniza Si O2 Al 2 O3 Fe 2 O3 Ti O2 CaO MgO Na2 O K 2O Resistencia ceniza sinterizada
Carbón bruto 45 180 21 0,8 8,8 0,9 1,6 2,4 17300 psi 119,3 MPa
Carbón lavado 49,8 20,9 22,9 1 1,6 1 0,5 2,3 550 psi 3,8 MPa

El lavado del carbón disminuye el contenido de Na en la ceniza en un 70%, mientras que el conteni-
do de K, que en principio era superior al de Na, disminuye un 4%.
La eliminación del Na soluble dió lugar a una reducción en la resistencia de la ceniza sinterizada en
el carbón bruto a 1700ºF (927ºC), desde 17300 psi (119,3 MPa) a 550 psi (3,8 MPa).
La relación entre la resistencia de sinterización y el porcentaje de Na soluble presente en la ceniza
es función de la relación Básico , Fig XX.10.
Acido

Fig XX.10.- Ensuciamiento por ceniza bituminosa (carbón del Este de USA).
Influencia de la relación Básico/Ácido y del Na soluble sobre la resistencia de sinterización

Tabla XX.5.- Datos de intercambio de iones sobre un lignito con ensuciamiento alto y sobre un carbón subbituminoso
con ensuciamiento severo
N. Dakota (Lignito) Montana (Subbituminoso)
Ceniza, % s.s. 11,2 8,4
Total álcalis, % Na2 O 4,25 6,74
carbón sobre seco K 2O 0,37 0,13
Álcalis intercambiables, % Na2 O 4,52 6,37
carbón sobre seco K 2O 0,1 0,13
Intercambio relativo álcalis, % Na2 O 106 95
K 2O 27 20

La combinación de un alto contenido en Na y de un elevado valor de la relación Básico facilita gran-

Acido
des resistencias de sinterización.
Para una temperatura dada, valores bajos de la relación Básico
Acido
y del contenido de Na conducen a
una baja resistencia de la ceniza volante en polvo; tendencias similares se registran para las resisten-
cias de sinterización, en función de Básico
Acido
y del total de Na2O en la ceniza.

La resistencia de sinterización es directamente proporcional al contenido total de Na en la ceniza,

Fig XX.11; la velocidad de deposición aumenta, conforme crece el contenido de Na2O hasta niveles del or-
den del 6%; con contenidos mayores la velocidad de deposición apenas crece, Fig XX.12. En carbones de
baja calidad, cantidades de metales alcalinos y alcalinotérreos pueden quedar enlazadas estructural-
mente en el carbón, las cuales vaporizan fácilmente en la combustión y son determinantes para el en-
suciamiento.

XX.-608
 Fig XX.11.- Efecto del Na2O en la resistencia de sinterización
Fig XX.12.- Efecto del Na2O en la velocidad de deposición
(ceniza lignítica, de un carbón de Dakota del Norte, USA)

XX.5.- RELACIÓN ENTRE LA VISCOSIDAD Y LA TEMPERATURA DE LA CENIZA DE UN

CARBÓN

Las características de las deposiciones de escoria que se forman sobre las paredes del hogar y sobre
otras superficies absorbentes de calor por radiación, dependen de:  - La temperatura
 - La composición del material depositado

La relación entre estos factores determina el estado físico de la deposición, que va desde el estado
sólido hasta el plástico, y si la temperatura es lo suficientemente alta incluso hasta un estado viscoso.
Si las deposiciones aumentan su espesor, la temperatura se eleva y la superficie de la deposición puede
llegar a un estado semipastoso o plástico. Una escoria plástica atrapa las partículas errantes y conti-
núa creciendo con mayor rapidez, conforme crece la temperatura superficial del depósito; cuando la es-
coria comienza a fluir, la deposición alcanza un estado de equilibrio.
Los depósitos secos no suelen presentar problemas ya que las deposiciones tienden a adherirse sin
cohesión a las superficies tubulares y se pueden retirar fácilmente por medio de sopladores.
La escoria plástica tiende a formar grandes deposiciones, muy difíciles de retirar con los equipos
convencionales de limpieza de ceniza.
Las medidas de viscosidad utilizadas para determinar las características de flujo para aplicaciones
de hogares con fondo húmedo (ceniza fundida), se han ampliado a viscosidades más altas para definir el
intervalo de temperaturas en el que ésta presenta características plásticas.
Cuando una ceniza líquida se enfría, el logaritmo de su viscosidad aumenta lineal y proporcional-
mente a medida que disminuye su temperatura, Fig XX.13; en un determinado punto, esta relación se
desvía de la linealidad, y la viscosidad aumenta mucho más rápidamente a medida que la temperatura
continúa decreciendo.
La transición a la región plástica está provocada por la separación selectiva de material sólido
desde la ceniza líquida, consecuencia de la cristalización de componentes de la ceniza que tienen puntos
de fusión más elevados. La temperatura a la que comienza la desviación se denomina temperatura de
viscosidad crítica Tvc, variable con la composición de la ceniza; la viscosidad crítica se encuentra en un
intervalo de 100÷ 500 poises.
El final de la región plástica lo marca el punto de solidificación, o punto de congelación de la escoria
que se presenta a una viscosidad aproximada de 10000 poises.
El intervalo de viscosidad comprendido entre 250÷ 10000 poises se denomina región plástica. La
temperatura a la que comienza la región plástica y el intervalo de temperaturas para el que la ceniza
está en estado plástico proporcionan una indicación de la tendencia a la escorificación de dicha ceniza.
Cuanto más baja sea la temperatura de inicio de la región plástica, y cuanto más amplio sea el in-
XX.-609
tervalo correspondiente al estado plástico, tanto mayor es la tendencia a la escorificación.

Fig XX.13.- Incremento de la viscosidad con descenso de temperatura

Fig XX.14.- Comparación de viscosidad de ceniza para carbones de alta y baja escorificación (en atmósfera oxidante)

Fig XX.15.- Comparación de la viscosidad de ceniza en condiciones oxidantes y reductoras

Las curvas viscosidad-temperatura relativas a un carbón con alta escorificación y a otro con baja
escorificación, se muestran en la Fig XX.14.
Para el carbón con alta escorificación, el campo plástico comienza a una temperatura relativamen-
te baja y se extiende sobre un amplio intervalo de temperaturas.
Para el carbón con baja escorificación, el campo plástico comienza a una temperatura mayor y es
muy estrecho.
Comparando la ceniza del carbón de baja escorificación, con la del carbón de alta escorificación,
ésta hay que enfriarla rápidamente por debajo de la temperatura en la que se mantiene en estado plás-
tico, para exponer una menor parte del hogar a la escorificación.
XX.-610
 El contenido de Fe en la ceniza y su grado de oxidación influyen significativamente en la viscosidad
de la ceniza. En la Fig XX.15 se presenta este efecto, que muestra la relación viscosidad-temperatura
para un carbón alto en Fe con alta escorificación en condiciones oxidantes y reductoras.
En condiciones reductoras, para una temperatura dada, la viscosidad es notablemente inferior, y la
ceniza permanece en estado plástico en un margen de temperaturas mucho más amplio.

XX.6.- MÉTODOS DE CARACTERIZACIÓN DE LA CENIZA

Existen diversos índices de escorificación y de ensuciamiento, con el fin de aportar criterios sobre
algunos aspectos del diseño de calderas.
- El índice de escorificación establece criterios de diseño para la superficie del hogar y para otras superficies absorbentes
de calor por radiación
- El índice de ensuciamiento establece criterios de diseño con relación a las superficies de convección

Las deposiciones se clasifican en: baja, media, alta y severa.

Clasificación de las cenizas.- Dadas las diferencias significativas que existen entre las cenizas
bituminosas y ligníticas, para establecer unos índices de escorificación y de ensuciamiento hay que de-
terminar el tipo de ceniza, para lo cual:
- Una ceniza es bituminosa, cuando cumple la condición: Fe2O3 > CaO + MgO
- Una ceniza es lignítica, cuando cumple la condición: Fe2O3 < CaO + MgO
Índice de escorificación Rs para ceniza bituminosa.- Su cálculo tiene en cuenta la relación Básico y
Acido
el % en peso sobre muestra seca del contenido de S en el carbón.

- La relación Básico indica la tendencia de la ceniza a formar compuestos con bajas temperaturas de fusión
Acido

- El contenido de S proporciona una idea de la cantidad de Fe que está presente en forma de pirita

 B = CaO + MgO + Fe2 O3 + Na2 O + K2 O

- El valor de: Rs = B × S , con:  A = SiO2 + Al 2 O3 + TiO2
A  S es el % en peso sobre carbón seco

 Rs < 0,6 ⇒ Escorificación baja

 0,6 < Rs < 2 ⇒ Escorificación media
- La clasificación de la escorificación según el Rs es: 
 2 < R s < 2,6 ⇒ Escorificación alta
 2,6 < R s ⇒ Escorificación severa

Índice de escorificación Rs* para ceniza lignítica.- Se basa en la temperatura de fusibilidad de la

ceniza ASTM que indica la temperatura para la que es más probable el estado plástico de la ceniza.
máxima hemisférica
El índice Rs* es una media ponderada de las temperaturas  mínima de deformación inicial , ambas oxi-

dantes o reductoras en ºF, según la expresión:

Tmáxima hemisférica ) + 4 Tmínima de deformación inicial

Rs* =
5
 2450< Rs* ⇒ Escorificación baja
 2250< Rs* < 2450 ⇒ Escorificación media
La clasificación de la escorificación según el Rs* es: 
 2100< Rs* < 2250 ⇒ Escorificación alta
 Rs* < 2100 ⇒ Escorificación severa

Índice de escorificación viscosidad-temperatura, Rvs.- Un método bastante exacto para predecir la

escorificación se basa en la relación:

XX.-611
 T250/oxidante − T10000/reductora
Rvs =
97 ,5 f s

T250/oxidante es la temperatura en ºF, a la viscosidad de 250 poises en atmósfera oxidante

T250/reductora es la temperatura en ºF, a la viscosidad de 10000 poises en atmósfera reductora
€
fs es un factor cuyos valores se obtienen de la Fig XX.16, en función de la temperatura media Tfs correspondiente a las
temperaturas oxidante y reductora para una viscosidad de 2000 poises
 Rvs < 0,5 ⇒ Escorificación baja
 0,5 < Rvs < 1 ⇒ Escorificación media
La clasificación de la escorificación según el índice Rvs es: 
 1 < Rvs < 2 ⇒ Escorificación alta
 2 < Rvs ⇒ Escorificación severa

Índice de ensuciamiento Rf de la ceniza bituminosa.- Este índice se deduce de las características de

resistencia de sinterización, utilizando el contenido de Na de la ceniza del carbón y la relación Básico
Acido
, en
la forma:

 B = CaO + MgO + Fe 2 O3 + Na2 O + K 2 O

Rf = B × ( Na 2 O ) , siendo:  A = SiO2 + Al2 O3 + TiO2
A  Na2 O es el % en peso de Na 2 O sobre carbón seco

 R f < 0,2 ⇒ Ensuciamiento bajo

 0,2 < R < 0,5 ⇒ Ensuciamiento medio
€ f
La clasificación para el ensuciamiento según el índice Rf es : 
 0,5 < R f < 1 ⇒ Ensuciamiento alto
 1 < R f ⇒ Ensuciamiento severo

Fig XX.16.- Factor fs para corrección del índice de escorificación

Índice de ensuciamiento de la ceniza lignítica.- Se basa en el contenido de Na en la ceniza, como se

indica a continuación:
 Na2 O < 3 ⇒ Ensuciamiento bajo medio
- Cuando: CaO + MgO + Fe2 O3 > 20% en peso de la ceniza del carbón  3 < Na2 O < 6 ⇒ Ensuciamiento alto
 6 < Na 2 O ⇒ Ensuciamiento severo

 Na2 O < 1,2 ⇒ Ensuciamiento bajo medio

- Cuando: CaO + MgO + Fe2 O3 < 20% en peso de la ceniza del carbón  1,2 < Na2 O < 3 ⇒ Ensuciamiento alto
 3 < Na 2 O ⇒ Ensuciamiento severo

XX.7.- EFECTO DE LA CENIZA DEL CARBÓN EN EL DISEÑO DE LA CALDERA

Diseño del hogar.- Para un diseño satisfactorio del lado de humos, hay que minimizar la posible
escorificación; las deposiciones de escoria reducen la absorción de calor en el hogar por lo que la tempe-
ratura de los humos aumenta a su salida, provocando una acumulación de escoria que puede agravar el
ensuciamiento en los bancos de convección, en donde las deposiciones son cada vez más difíciles de con-
XX.-612
trolar. La absorción de calor se desplaza desde el hogar hacia el sobrecalentador y recalentador, por lo
que para controlar la temperatura del vapor, se dispone en los atemperadores de un flujo atomizador
mayor, con la consiguiente disminución de la eficiencia del ciclo.
La acumulación de escoria en la parte alta del hogar es peligrosa, ya que se pueden desprender
grandes deposiciones provocando daños en los tubos que configuran la tolva del hogar, mientras que una
excesiva escorificación en la parte baja del hogar puede interferir la evacuación de la ceniza.
Para el diseño del hogar existen unos parámetros que mantienen las partículas de ceniza en sus-
pensión alejadas de las superficies del hogar; una adecuada distribución del calor permite evitar altas
temperaturas locales, al tiempo que se consigue la suficiente absorción de calor en el interior del hogar,
con vistas a lograr unas temperaturas de humos a la salida del mismo que minimicen las deposiciones
en las superficies de convección.
En el diseño del lado de humos, el hogar tiene que atender básicamente a dos funciones:

- Tener el suficiente volumen para que se complete, dentro del mismo, la combustión del combustible
- Facilitar la suficiente superficie termointercambiadora para enfriar los humos y las partículas de ceniza hasta una
temperatura adecuada para su admisión en las superficies de convección; este es el criterio que determina prácticamente el ta-
maño de un hogar, para una unidad que queme carbón

La clasificación de la escorificación del carbón establece el límite superior de la temperatura de hu-

mos a la salida del hogar, requerido para minimizar la escorificación, tanto en el sobrecalentador, como
en los bancos de las superficies de convección.
La temperatura de los humos a la salida del hogar depende de la velocidad de desprendimiento de
calor en el mismo; sus límites se han establecido por la experiencia, para diversos tipos de carbones:
- Las unidades que queman carbones con una tendencia de escorificación baja o media, liberan más calor y tienen ma-
yores temperaturas de los humos a la salida del hogar
- Las unidades que queman carbones con una tendencia de escorificación alta liberan menos calor y tienen temperaturas
de humos más bajas a la salida del hogar

Teóricamente, el hogar debería ser una caja abierta con una superficie suficiente para enfriar los
humos del hogar y las partículas de ceniza, hasta la temperatura deseada antes de que éstos llegasen a
cualquier superficie del sobrecalentador; sin embargo, los ciclos de alta presión y temperatura requieren
que una parte importante de la absorción de calor tenga lugar en el sobrecalentador y en el recalentador,
lo que limita la superficie de las paredes del hogar, que en una caldera con calderín se dedican a la gene-
ración de vapor saturado.
Para cumplimentar el valor requerido de la temperatura de los humos a la salida del hogar, es nece-
sario sustituir superficie de pared del hogar refrigerada con agua, por superficie del sobrecalentador re-
frigerada con vapor; estas superficies están configuradas por placas de tubos colgadas, muy espaciadas
entre sí y ubicadas en la parte superior de la zona radiante del hogar; como estas placas están en una
zona de humos de temperatura relativamente alta y reciben el impacto de las partículas de ceniza, la

separación entre placas debe ser la suficiente para  Minimizar el que la ceniza se deposite entre placas vecinas
Facilitar un cierto grado de autolimpieza

El espaciado lateral entre las placas de tubos colgados es de 4÷ 5 ft = (1,2÷ 1,5 m).
Un método alternativo de controlar la temperatura de los humos a la salida del hogar, consiste en la
atemperación de los humos, en la que humos relativamente fríos a la salida del economizador se mez-
clan con gases calientes del hogar, en un punto próximo a la salida del mismo. La atemperación de hu-
mos ofrece ventajas como:

- La temperatura de los humos a la salida del hogar se puede limitar con menos superficie de hogar, mientras que el
XX.-613
mayor peso de humos con relación a la superficie en cuestión, mejora el nivel térmico para el intercambio reduciendo la super-
ficie convectiva
- Una adecuada introducción de los humos de atemperación facilita un perfil plano de la temperatura a la salida del
hogar, reduciendo la posibilidad de escorificación y ensuciamiento localizados

El sistema se puede emplear también para controlar la temperatura del vapor recalentado a car-
gas parciales, introduciendo en el hogar el humo procedente del economizador a través de la abertura de
la tolva del hogar. El gas frío reduce la absorción de calor del hogar por lo que queda más calor disponible
para el recalentador.
 un volumen suficiente
El hogar debe tener  la necesaria superficie de caldeo
 un dimensionado correcto para minimizar la escorificación

Un parámetro de diseño significativo es el aporte de calor por los quemadores, por unidad de super-
ficie plana del hogar; los límites máximos de la velocidad de liberación de calor referidos a esta superficie
 (1,5 a 1,8).106 Btu/ft 2 h
plana del hogar, dependen de la escorificación del carbón, que va de severa a baja:  ,
 4,7 a 5,7 MWt/m 2
respectivamente.

En el diseño del hogar hay que limitar el impacto de las partículas de ceniza sobre las superficies del
mismo, por lo que deben existir amplias separaciones entre los quemadores, así como entre éstos y las
paredes laterales del hogar, tolva y bóveda. La clasificación de la escorificación determina la posición,
número y separación de los sopladores de pared en el hogar.
El conjunto de sopladores permite el control de las deposiciones de ceniza que se producen, y es fun-
efectividad de la superficie termointercambiadora del hogar
damental para mantener la  , dentro de los valores
 la temperatura de los humos a la salida del hogar
previstos en el diseño.
El mantener las deposiciones de escoria constituye una ayuda para mantener la temperatura del
vapor, cuando se opera a cargas reducidas. No obstante, las deposiciones de escoria entre quemadores y
bajo los mismos se deben evitar siempre, ya que estas áreas no cuentan con sopladores de pared que las
puedan controlar. Se puede tolerar un cierto grado de escorificación, por encima de la zona de quemado-
res, pero sólo en la zona controlada por el funcionamiento selectivo de los sopladores de pared del hogar.
Efecto de la escorificación en el tamaño del hogar.- En la Fig XX.17 se representan los esque-
mas de tres grandes calderas de plantas termoeléctricas, para una potencia máxima de 660 MW.
Para su comparación se supondrá tienen la misma dimensión perpendicular al dibujo, mientras que
la altura y profundidad del hogar varían para acomodarlas a las características de escorificación de los
diferentes combustibles.
− La caldera (a) se ha diseñado para quemar un carbón bituminoso con una escorificación de baja a media.
− La caldera (b), ligeramente más grande, se ha diseñado para quemar un carbón subbituminoso que está clasificado
con una escorificación alta.
- La caldera (c) quema un lignito con escorificación severa

La profundidad del hogar (b) se ha incrementado para controlar la escorificación, reduciendo el

aporte de calor referido a la unidad de área proyectada de superficie de la pared del hogar.
El peso correspondiente al aporte y a los gases es mayor para el carbón subbituminoso, debido a su
mayor contenido en humedad y a la menor eficiencia de la caldera, lo que incrementa la superficie del ho-
gar y el área de salida del mismo, con el fin de mantener velocidades aceptables de los humos en el paso
de convección. Comparando la caldera (c), que quema un lignito de escorificación severa, con la caldera
(b), que quema un carbón subbituminoso, la profundidad del hogar se incrementa aún más debido a la
mayor escorificación.
XX.-614
 Fig XX.17.- Influencia de la escorificación sobre el tamaño de hogar (ver Tabla XX.6)

Tabla XX.6.- Tamaño de la caldera en función de la clasificación de la escorificación

Caldera (a) (b) (c)
Tipo de carbón Bituminoso Subbituminoso Lignito
Escorificación Baja/media Alta Severa
Superficie del hogar, en planta 1 1,11 1,24
Superficie del hogar 1 1,18 1,5
Nº de sopladores de pared en el hogar 30 36 70

Para reducir la temperatura de los humos que salen del hogar, se incrementa la superficie del mis-
mo. La diferencia de tamaño entre las tres unidades se compara en la Tabla XX.6, en la que se indican
las diferencias relativas utilizando como base la caldera (a) a la que se asigna un tamaño unidad.

Diseño del paso de convección.- Para controlar el ensuciamiento en el paso de convección la

temperatura de los humos a la salida del hogar tiene que estar dentro de unos niveles predeterminados.
La desviación de la temperatura de los humos a la salida del hogar provoca mayores niveles de tempe-
ratura en el paso de convección, que pueden provocar problemas de deposición de ceniza, incluso con
carbones que tienen una moderada tendencia al ensuciamiento.
La superficie calefactora convectiva, tanto horizontal como vertical, se dispone de forma que se mi-
nimice la acumulación en las partes colgadas y la obstrucción de los pasos de humos, entre secciones
adyacentes.
En los bancos del sobrecalentador, que son los más próximos a la boca de salida del hogar, se re-
quiere un espaciado mayor en donde la temperatura de los humos es alta y el ensuciamiento elevado.
A medida que la temperatura de los humos se reduce, el espaciado lateral de los bancos disminuye;
para una determinada temperatura de los humos que entran en un banco, el espaciado lateral depende
del tipo de ensuciamiento del carbón. Los carbones con ensuciamiento severo requieren un espaciado
máximo. Hay que mantener los espaciados laterales incluso en los bancos horizontales de baja tempe-
ratura, como son los economizadores. Aunque normalmente estas superficies no están sometidas a de-
posiciones adheridas, se debe mantener un espaciado lateral suficiente para asegurar que las deposicio-
nes desprendidas de las superficies aguas arriba no originen acumulaciones colgadas ni taponen los pa-
sos de humos.
La profundidad del banco (en la dirección del flujo de humos) es función:
- Del ensuciamiento
- Del espaciado lateral
- De la temperatura de entrada de los humos al banco

XX.-615
 Las cavidades entre bancos tienen ubicaciones para largos sopladores retráctiles; para asegurar la
efectividad de los sopladores, cuanto más elevadas sean las temperaturas, menos profundos serán los
bancos. La penetración del chorro de un soplador aumenta cuando se reduce la temperatura.

Erosión de la ceniza volante en polvo.- La pérdida de metal que experimentan los tubos del
paso de convección debida a la erosión de ceniza volante, es una función exponencial de la velocidad de
paso de los gases.
Para un combustible dado, si la cantidad de ceniza participante en el proceso no se controla, el pro-
blema de la erosión se minimiza reduciendo la velocidad de los humos. Los límites de velocidad se deter-
6
minan sobre la  cantidad de ceniza que corresponde a un aporte de 10 Btu

 proporción de componentes abrasivos presentes en la misma

Los límites normales se encuentran en el siguiente intervalo:

- Carbones de bajo contenido en ceniza, no abrasiva relativamente, 65 ft/s (19,8 m/s)
- Carbones con altos contenidos en ceniza y/o ceniza abrasiva, 45 ft/s (13,7 m/s) o menos

Efecto de las variables de funcionamiento.- Los factores predominantes que afectan a la depo-
sición (escorificación y ensuciamiento) son las características de la ceniza y el diseño de la caldera; las
variables de funcionamiento, tanto en la escorificación como en el ensuciamiento, pueden tener un efec-
to significativo. Las variables de operación asociadas a la optimización de la combustión tienden a redu-
cir los problemas relacionados con la deposición de ceniza; estas variables incluyen:

- La distribución de aire
- La distribución y finura del combustible
- El exceso de aire

Los desequilibrios de aire y combustible pueden dar lugar a un elevado aireexceso en algunos recintos
de fuego (quemadores), mientras que en otros se puede operar con menos aire que el estequiométrico, lo
que provoca condiciones reductoras puntuales en la zona de quemadores, que pueden agravar la escorifi-
cación, en especial con carbones que tienen un alto contenido en Fe.
Elevadas relaciones combustible/aire pueden prolongar la combustión y trastocar la distribución de
calor, dando lugar a elevadas temperaturas en la parte alta del hogar y a la salida del mismo; un prolon-
gado tiempo de quemado incrementa la probabilidad de que partículas en combustión entren en contacto
con las paredes del hogar y otras superficies termointercambiadoras.
Los desequilibrios en el airesecundario se minimizan ajustando los registros de quemadores, para ob-
tener un perfil plano de O2 a la salida del economizador. Hay que tener cuidado en el ajuste de los quema-
dores, para evitar que se puedan provocar impactos de llamas en las paredes del hogar.
Los alimentadores de carbón se calibran y ajustan para suministrar un flujo uniforme de carbón a
cada pulverizador. Una finura baja del pulverizador puede provocar problemas asociados a una com-
bustión prolongada, por cuanto las partículas más bastas requieren mayores tiempos de residencia
para su combustión completa y pueden provocar escorificaciones, especialmente en la parte inferior del
hogar.
El aireexceso tiene un efecto atemperador sobre las temperaturas medias interiores del hogar y so-
bre la temperatura de salida del hogar; cuando se introduce a través de los quemadores reduce la posibi-
lidad de condiciones reductoras puntuales en el hogar.
Las infiltraciones de aire en el hogar o en el paso de convección no son beneficiosas, y se deben te-
ner en cuenta a la hora de determinar los requisitos de aireexceso. Aunque las infiltraciones están asocia-
das a una pérdida de eficiencia, el aumento del aireexceso por encima de los niveles normales de diseño sir-
XX.-616
ve para controlar los problemas de deposición; un alto aireexceso puede perturbar la absorción en el
sobrecalentador/recalentador y las temperaturas del vapor.
Los sopladores constituyen el medio principal de tratar directamente la escorificación en el hogar y
el ensuciamiento en el paso de convección; los sopladores son muy efectivos en el control de depósitos
secos mal adheridos, que se presentan en las primeras etapas de una deposición.
Si se permite que la acumulación de escoria progrese en el hogar hasta el estado plástico, o que el
polvo en el paso de convección crezca y sinterice durante un largo período de tiempo, la retirada de la de-
posición es mucho más difícil.
Para controlar los problemas de deposición, la reducción de la carga en el generador de vapor es la
técnica operativa menos deseable. Situaciones severas de deposición de ceniza requieren, algunas ve-
ces, una permanente reducción de la carga; en muchas situaciones, la reducción temporal de la carga
puede facilitar la refrigeración de la escoria acumulada lo suficiente para permitir que los sopladores re-
cuperen su efectividad.

Aplicación de los sistemas de diagnóstico de caldera.- Los indicadores de ensuciamiento de

una superficie los detecta el operador, comprobando las temperaturas del vapor, los flujos atemperado-
res de atomización y las pérdidas de tiro. El tiempo requerido para detectar una variación en la pérdida
de tiro, especialmente en secciones colgadas con grandes separaciones transversales, es aquel para el
que la deposición está ya establecida y abovedada, siendo tarde para su eliminación con sopladores.
El soplado se optimiza teniendo en cuenta las necesidades reales de limpieza, y no en períodos de
tiempo prefijados que, entre otras cosas, pueden erosionar los tubos limpios de las superficies termoin-
tercambiadoras. Un resumen de la limpieza de una unidad se presenta en la Fig XX.20.

Fig XX.20.- Limpieza de la unidad tal como se transmite al operador

Para cada sección de superficie termointercambiadora, se comparan los valores de limpieza corres-
pondientes a los cuatro últimos períodos de tiempo mediante un gráfico de barras, en el que la barra de
la derecha de cada sección corresponde al valor más reciente.
Para optimizar el accionamiento de sopladores, el grado de limpieza se relaciona con los requisitos
del propio soplado. La Fig XX.21 representa un ejemplo de la relación entre la limpieza de la superficie y
el tiempo. La efectividad de la limpieza de una superficie decrece con el tiempo entre dos ciclos consecu-
tivos de soplado.
La efectividad de una superficie se puede mantener en un determinado nivel o puede decrecer si no
se hace el soplado. Para establecer los requisitos del soplado se consideran tres tipos de limpieza: ensu-
ciamientos normal, medio y severo.
Cuando la limpieza se encuentra en el tipo de ensuciamiento normal, para optimizar las absorcio-
XX.-617
nes en el sobrecalentador y en el recalentador y la temperatura de los humos a la salida de la caldera,
los sopladores se deben accionar o mantener inactivos, según proceda.

Fig XX.21.- Rangos de ensuciamiento con el tiempo

Si las condiciones de limpieza están por debajo del ensuciamiento normal, ensuciamiento medio, el
soplado se modifica y pasa del programa normal a centrarse en el nuevo problema; en este tipo de ensu-
ciamiento no existen problemas de aglomeración u obstrucción.
En situaciones extremas, la limpieza de la superficie cae por debajo del ensuciamiento medio, ensu-
ciamiento severo. En el momento en que un banco entra en esta situación, el soplado se dirige y concen-
tra en la sección del problema; si no hay acción inmediata, hay un peligro inminente de escorificación o
ensuciamiento.

XX.8.- MÉTODOS NO HABITUALES DE EVALUACIÓN DE LA CENIZA

Hogar incinerador de laboratorio.- El hogar incinerador de laboratorio (HIL) proporciona un medio

para obtener muestras de ceniza (escoria y polvo) comparables a las obtenidas en instalaciones a esca-
la real, en similares condiciones operativas; el esquema del (HIL), Fig XX.22, está diseñado para quemar
carbón pulverizado, entre  5 a 10 lb/h
 2,3 a 4,5 kg/h

 un sistema de alimentación de combustible

La instalación consta de  un quemador de carbón pulverizado
 una cámara revestida de refractario

La cámara de combustión está rodeada por un hogar protector calentado eléctricamente, que con-
trola la extracción de calor (factor de refrigeración) de la cámara, para simular a escala real las tempe-
raturas de hogar.
La velocidad de combustión se establece de forma que se logre un tiempo de residencia parecido al
de la instalación a escala real.
A la salida del hogar va instalada una sección de deposición, que cuenta con sondas refrigeradas
por aire y agua; la temperatura superficial de las sondas se puede ajustar, para simular las temperatu-
ras de los tubos del hogar y del sobrecalentador.
Las sondas cuentan con la instrumentación necesaria para:
- Medir la temperatura del metal
- Medir la velocidad de los flujos de fluido refrigerante
- Medir las temperaturas de entrada y salida del fluido de refrigeración

Con los datos obtenidos se calcula el flujo total de calor que se transfiere desde los gases hacia las
sondas, a través de la deposición. La sección de la deposición cuenta con sopladores que evalúan la efec-
tividad del equipo de eliminación de ceniza.
XX.-618
 XX.22.- Esquema de hogar incinerador de laboratorio

Medida de la viscosidad de la ceniza.- La viscosidad de la ceniza del carbón se mide con un viscosí-
metro de alta temperatura con agitador rotativo, Fig XX.23. La ceniza a estudiar está contenida en un
crisol cilíndrico de platino-rodio, y en su interior hay un agitador cilíndrico que gira en el líquido a veloci-
dad constante por medio de un cable calibrado del que está suspendido. El par de torsión que se produce
en el hilo de suspensión, es proporcional a la viscosidad de la muestra de ceniza.
El hogar está calentado eléctricamente regulando las temperaturas mediante un potenciómetro
accionado por un termopar ubicado en el hogar. La temperatura de la muestra se obtiene mediante un
termopar introducido en el crisol que la contiene.
 2600 a 2800ºF
La ceniza se introduce dentro del crisol a una temperatura de  1427 a 1538ºC , y se mantiene a esa
temperatura hasta que su fluidez se uniformiza; a continuación la temperatura se reduce escalonada-
mente, y se mide la viscosidad de la ceniza, en cada uno de los escalones.
XX.-619
 Medida de la resistencia de sinterización de la ceniza.- Este ensayo se realiza sobre una muestra de
ceniza volante en polvo, obtenida en el hogar incinerador de laboratorio, en condiciones estándar de inci-
neración. El polvo se pasa por el tamiz de 60 mallas (250 micras), para separar cualquier partícula de
escoria, y luego se incinera a 900ºF (482ºC), para eliminar cualquier tipo de carbono que todavía pudiera
estar presente en la muestra; la ceniza incinerada se reduce a un tamaño que pase por el tamiz de 100
mallas (150 micras), y con ese material se configuran 24 probetas cilíndricas de 0,6” (15,2 mm) de diá-
metro y 0,85” (21,6 mm) de largo, a la presión de 150 psi (1034 kPa).
Cada lote de 6 probetas se calienta en aire, durante 15 horas, hasta una temperatura seleccionada
de entre las cuatro siguientes 1500, 1600, 1700 y 1800ºF = (816, 871, 927 y 982ºC).
Una vez que las probetas han enfriado lentamente en el horno, se retiran, se miden y rompen a
compresión en una máquina de ensayos, determinando la resistencia de sinterización como el cociente
entre la fuerza aplicada y la sección transversal de la probeta.
La resistencia promediada de las seis probetas, correspondientes al lote de cada temperatura par-
ticular de sinterización, se utiliza como resistencia del polvo sinterizado a la temperatura en cuestión.

XX.9.- CORROSIÓN DE LA CENIZA DE CARBÓN

Los problemas de desgaste y corrosión detectados en los tubos de alta temperatura en sobrecalen-
tadores y recalentadores en calderas que quemaban carbón lo fueron en:
- El recalentador de una caldera de hogar con fondo seco (ceniza seca)
- El sobrecalentador secundario de una unidad con hogar de ceniza fundida

La corrosión se centraba en los tubos de salida del recalentador (fabricado con aleación ferrítica de
cromo) y del sobrecalentador secundario (fabricado con aleación de acero inoxidable).
Estas dos calderas fueron las primeras que se diseñaron con temperaturas de 1050ºF (566ºC) para
el vapor sobrecalentado y recalentado y quemaban carbones con altos contenidos de S y de alcalinos
que producían un ensuciamiento crónico en aquella época. Las primeras investigaciones encontraron
corrosión en las superficies tubulares, bajo voluminosas capas de ceniza y escoria.
Los sulfatos complejos cuando están secos son relativamente inocuos, pero cuando se encuentran
en estado semifundido, entre  1100ºF a 1350ºF
593ºC a 732ºC
, corroen la mayoría de los aceros aleados que se suelen
utilizar en la construcción de sobrecalentadores, así como otros materiales resistentes a la corrosión.
Donde no había corrosión, los sulfatos complejos estaban ausentes o las temperaturas del metal de
los tubos eran moderadas, menores de 1100ºF (593ºC).
Las conclusiones que se obtuvieron en el estudio de la corrosión fueron:
- Todos los carbones bituminosos tienen suficiente contenido de S y metales alcalinos para producir depósitos corrosivos
de ceniza, en sobrecalentadores y recalentadores; carbones que tienen más del 3,5 % de S y más del 0,25 % de Cl pueden ser
especialmente problemáticos
- La velocidad de corrosión viene afectada por la temperatura del metal del tubo y por la temperatura de los humos
- La Fig XX.24 indica las zonas estable y corrosiva, para la corrosión por ceniza del combustible, en función de las tem-
peraturas de los humos y del metal tubular
 la temperatura de los humos y del metal
Estas modificaciones incluyeron cambios que redujeron  los desequilibrios de temperaturas en:

- La geometría del hogar
- La configuración de los quemadores
- La disposición del sobrecalentador
- La atemperación de los humos

XX.-620
 Fig XX.24.- Zonas estable y corrosiva de la ceniza de carbón

La experiencia adquirida ha demostrado que es posible operar con temperaturas del vapor sobreca-
lentado y recalentado de 1050ºF (566ºC) con una pequeña corrosión, para la mayoría de los carbones.
Sin embargo, en nuevas plantas se ha retrocedido a unas condiciones de vapor de 1000ºF (538ºC),
en base a consideraciones económicas. Este nivel de temperatura permite utilizar aleaciones de menor
coste en la caldera, en las tuberías de vapor y en la turbina, con importantes ahorros en los costes de in-
versión, al tiempo que facilita un mayor margen de seguridad para evitar la corrosión. Esto será así
hasta que otras razones económicas impongan la utilización de aceros aleados para altas temperaturas
y se desarrollen métodos de evitar la corrosión con altas temperaturas del vapor

Características generales de la corrosión.- La corrosión externa de los tubos de los sobrecalen-

tadores y recalentadores se concentra aguas arriba del tubo, tal como se observa en la Fig XX.25.
a) La superficie corroída del tubo está recubierta por macropicaduras poco profundas (corrosión alveolar superficial).
b) La magnitud de la corrosión se mide por la disminución del espesor de la pared; según sean las condiciones locales va-
ría considerablemente a lo largo del tubo, dependiendo de:
- La posición del tubo en el banco o en la placa colgada
- La proximidad de sopladores
- La composición de las deposiciones de ceniza
- La temperatura de los humos y del metal tubular

La corrosión de los aceros ferríticos de Cr y de los aceros inoxidables 18Cr + 8Ni aumenta con un
elevado gradiente para temperaturas superiores a 1150ºF (621ºC), pasa por un máximo que se extiende
entre  1250 a 1350ºF y decrece rápidamente para temperaturas todavía más elevadas.
 677 a 732ºC

Los valores máximos de la corrosión se encuentran en los tubos colgados de salida del sobrecalenta-
dor radiante, o del recalentador, que se encuentran frente a los sopladores retráctiles:
- Los valores de la corrosión se sitúan en un tamaño de 1,27 ÷ 6,35 mm/año, y se han observado en tubos de acero ino-
xidable 18Cr + 8Ni.
 1100ºF a 1175ºF
- En superficies con temperaturas de  ubicadas en bancos tubulares de convección, protegidos de la
 593ºC a 635ºC
radiación directa del hogar y de la acción del soplador retráctil, el tamaño de la corrosión es mucho más pequeño, en un mar-
gen comprendido entre (0,13 ÷ 0,51 mm/año).

Fig XX.25.- Secciones transversales de tubos colgados de sobrecalentadores secundarios corroídos

XX.-621
 Fig XX.26.- Efecto de la temperatura sobre la velocidad de corrosión

Depósitos de cenizas corrosivas.- La corrosión rara vez se presenta en los tubos de un sobreca-
lentador o recalentador que tengan sólo deposiciones de ceniza volante en polvo. La corrosión viene casi
siempre asociada con deposiciones sinterizadas o escorias, que están fuertemente ligadas a los tubos.
Las deposiciones constan al menos de tres capas distintas:

Capa exterior.- Forma la masa de la deposición, Fig XX.27, y tiene una composición similar a la de la
ceniza volante en polvo. Esta capa es dura y frágil, pero tiene una estructura porosa a través de la cual
se pueden difundir los gases; es inocua por sí misma y juega un papel importante en la formación de la
capa intermedia que contiene agentes corrosivos.

Fig XX.27.- Deposición de ceniza sobre un tubo sobrecalentador de acero 18Cr + 8Ni

 0,0313" a 0,25"
Capa intermedia.- Es de color blanco-amarillo de espesor entre  0,794 a 6,35 mm

- Si la corrosión es ligera o inexistente tiene una estructura margosa

- Si la corrosión es severa es fundida y semivitrificada; en este caso la capa es muy difícil de retirar porque está firme-
mente ligada a la superficie corroída que constituye la capa interior
Cuando se calienta en aire, la capa intermedia funde alrededor de los 1000ºF (538ºC) y se decolora y
endurece lentamente hasta formar una masa sólida que tiene aspecto de herrumbre. Los análisis quími-
cos de la misma revelan que contiene mayores concentraciones de K, Na y S, que las de la ceniza origi-
naria. Una gran parte de la deposición intermedia es ácida y soluble en agua.
La identificación de los compuestos que configuran la capa intermedia es difícil porque sus constitu-
yentes no están bien cristalizados. Los sulfatos simples están ausentes y los sulfatos complejos alcali-
nos se detectan irregularmente.
Los compuestos más comunes son Na3Fe(SO4)3 y KAl(SO4)2 y también pueden estar presentes
otros sulfatos alcalinos complejos que, cuando funden, corroen rápidamente la mayor parte de los aceros
aleados del sobrecalentador.

XX.-622
 Tabla XX.7.- Análisis de típicas deposiciones de ceniza sobre un tubo de sobrecalentador de acero 18Cr + 8Ni

Capa exterior (% en peso) Capa intermedia (% en peso) Capa interior (% en peso)

SiO2 23,5 23,3 7,8
Al 2 O3 14 11,5 1,7
Fe 2 O3 36 11 70,5
TiO2 0,9 < 0,1 < 0,1
CaO 1,3 < 0,1 < 0,1
MgO 1,3 1,1 < 0,1
Na2 O 0,3 1,7 0,15
K 2O 2,9 13,5 1,3
NiO < 0,1 < 0,1 0,3
Cr 2 O3 < 0,1 < 0,1 7
SO3 7,3 27,5 10
Cl 0,02 < 0,01 < 0,01
Soluble/agua % 9 45,4 9
pH 3 2,2 4,3
Exceso SO 3 % 0,5 11,2 11,8

La corrosión comienza entre  1000ºF a 1150ºF y depende de la cantidad de sulfatos complejos de Na

 538ºC a 621ºC
y K y de que estos compuestos sean de Fe o de Al.
Cuando el sulfato de Fe-Na constituye la mayor parte de la capa intermedia, la corrosión comienza
a temperaturas más bajas; la corrosión es más severa y persiste en un mayor campo de temperaturas
cuando domina el sistema sulfato Al-K.
Capa interna.- Si se retira la capa intermedia, se observa una capa interna brillante de color negro,
que parece haber remplazado el óxido protector del tubo. Esta capa está compuesta por productos de
corrosión, óxidos, sulfuros y sulfatos de hierro y de otros elementos de aleación que hay en el metal tubu-
lar.
- En tubos de acero inoxidable 18Cr + 8Ni corroídos, rara vez el espesor excede de 0,063” (1,59 mm), debido a su fuerte
tendencia a descascarillarse cuando los tubos se enfrían
- Las capas que contienen productos de corrosión de aleaciones ferríticas de Cr suelen alcanzar un espesor doble: 0,125”
(3,18 mm) y tienen poca tendencia a descascarillarse cuando los tubos se enfrían

Mecanismos de la corrosión.- Los elementos presentes en la corrosión de la ceniza de carbón

(Na, K, Al, S, Fe) provienen de la materia mineral que tiene el carbón. Los minerales que facilitan esos
elementos incluyen pizarras, arcillas y piritas que se encuentran en todos los carbones. Durante la com-
bustión del carbón, estos minerales están expuestos a temperaturas elevadas y a fuertes efectos reduc-
tores del C, durante períodos de tiempo muy cortos.
Algunos de los alcalinos se desprenden o volatilizan como compuestos que tienen puntos de rocío
entre  1000ºF a 1300ºF
538ºC a 704ºC
aproximadamente. La pirita se oxida y libera SO2 con la formación de una peque-
ña cantidad de SO3 y dejando un residuo de óxido de hierro Fe2O3.
La mayor parte de la materia mineral, o sus productos derivados, reacciona para formar partículas
vitrificadas de ceniza volante en polvo que incluidos en el flujo de humos, tienden a depositarse sobre las
superficies tubulares, de forma selectiva, con las consiguientes reacciones entre estos materiales que se
producen durante largos períodos de tiempo.
En la formación de las deposiciones corrosivas, el polvo se deposita en los tubos del sobrecalentador
y recalentador; a lo largo de varias semanas, los alcalinos y los óxidos de S se difunden lentamente a tra-
vés de la capa de polvo, hacia la superficie tubular.
En la zona de deposición de ceniza de menor temperatura, las reacciones entre los alcalinos, los óxi-
XX.-623
dos de S y los componentes de Fe y Al del polvo, dan lugar a sulfatos complejos alcalinos, como los que se
indican para el K en las reacciones siguientes:

3K 2 SO4 + Fe2 O3 + 3SO3 ⇒ 2 K 3 Fe( SO4 )3

K 2 SO 4 + Al2 O3 + 3SO3 ⇒ 2 KAl( SO4 )2

Con el sulfato de Na (Na2SO4), ocurren reacciones similares, aunque los sulfatos complejos de Na
son menos aptos para formarse a altas temperaturas, debido a su baja estabilidad.
En las deposiciones de ceniza con vistas a formar sulfatos alcalinos complejos en la capa interme-
dia (1000÷ 1500 ppm), las concentraciones de SO3 son muy altas, en comparación con las existentes en
el humo (de 10÷ 25 ppm).
Cuando el SO3 producido en la deposición exterior excede de su presión parcial necesaria para la es-
tabilidad, se forman sulfatos complejos por medio de las reacciones anteriormente indicadas; si se pre-
senta la situación contraria, los sulfatos complejos se descomponen de acuerdo con las reacciones con-
trarias, hasta que se alcanza un nuevo equilibrio. Como la formación del SO3 depende de la temperatu-
ra, la reversibilidad de estas reacciones depende también de la temperatura.

En la Fig XX.26, se observa que la corrosión aumenta con la temperatura, pasa por un máximo en-
 1250ºF a 1.350ºF
tre  , y cae a niveles menores con temperaturas más elevadas.
 677ºC a 732ºC

El campo de temperaturas de este rápido ataque en fase líquida está limitado por:
- La temperatura de fusión de la mezcla de sulfatos alcalinos presentes
- Los límites térmicos de estabilidad de los mismos

El ancho máximo de esta banda de temperatura es de 400ºF (222ºC).

La corrosión debida a los sulfatos alcalinos complejos suele estar en un intervalo comprendido entre
 1000ºF a 1400ºF
 , dependiendo la temperatura de los compuestos presentes en la capa intermedia.
 538ºC a 760ºC

Medidas correctivas. Hay varios métodos para combatir la corrosión de los tubos del sobrecalenta-
dor y recalentador, como:
- El uso de pantallas de acero inoxidable para proteger los tubos más vulnerables
- La selectividad del carbón
- La mejora de las condiciones de combustión, como el utilizar carbones con una adecuada finura, ignición rápida, bue-
na mezcla y un apropiado aireexceso
- El empleo de aleaciones resistentes a la corrosión y de revestimientos cerámicos en los tubos más vulnerables de sobreca-
lentador y recalentador.

XX.10.- CENIZA DEL FUELÓLEO

El contenido de ceniza de un fuelóleo residual rara vez excede del 0,2%, lo que representa una canti-
dad pequeña, comparada con la que es habitual en cualquier tipo de carbón. Sin embargo, esta pequeña
cantidad de ceniza es capaz de provocar severos problemas de deposición y de corrosión en las calderas.
De los muchos elementos que pueden aparecer en las deposiciones de ceniza de fuelóleos, los más impor-
tantes son compuestos de Va, Na y S.
Origen de la ceniza.- Como en el caso del carbón, algunos de los componentes que forman la ceniza
del aceite crudo tienen su origen en las materias animales y vegetales, de las que éste procede; los de-
más componentes son materiales extraños, consecuencia del contacto del crudo con las estructuras de
XX.-624
la roca madre y rocas salinas, o bien se han adquirido durante los procesos de refino, almacenamiento y
transporte.
El contenido de ceniza aumenta cuando se incrementan los componentes asfálticos, en los que el S
actúa como puente de unión entre anillos aromáticos.
El S elemental y el sulfuro de hidrógeno se han encontrado en los aceites crudos; compuestos sim-
ples de S se han identificado en destilados de crudos, como los bisulfuros, los tiofenos y los mercaptanos.
El Va, Fe, Na, Ni y Ca, que se encuentran en el fuelóleo proceden de los estratos rocosos, y el Va,
Ni, Zn y Cu de la materia orgánica de la que se formó el petróleo.
El aceite crudo no se usa normalmente como combustible, sino que se somete a procesos que dan
lugar a una amplia gama de productos como: gasolinas (44,4%), aceites lubricantes (16,4%), combusti-
bles de aviación (6,2%), keroseno (2,9%), destilados (22,5%) y combustible residual (7,6%) .
En la Tabla XX.9 se recogen los compuestos metálicos y una gran parte de los compuestos de S que
están concentrados en el residuo de la destilación de un crudo de Kuwait.

Tabla XX.8.- Contenidos en Va, Ni y Na, presentes en fuelóleos residuales (ppm en peso)
Origen del aceite crudo Vanadio Níquel Sodio
Africa 1 5,5 5 22
2 1 5 -
Europa del Este 3 7 - 1
4 173 51 -
5 47 10 8
USA 6 13 - 350
7 6 2,5 120
8 11 - 84
Venezuela 9 - 6 480
10 57 13 72
11 380 60 70
12 1134 21 49
13 83 - 38

Tabla XX.9.- Contenido en S de las fracciones de un crudo de Kuwait

FRACCIÓN Rango de destilación, ºF (ºC) Azufre total, % en peso
Aceite crudo --- 2,55
Gasolina 124 a 253ºF, (51 a 123)ºC 0,05
Nafta ligera 257 a 300, (125 a 149)ºC 0,05
Nafta pesada 307 a 387ºF, (153 a 197)ºC 0,11
Queroseno 405 a 460ºF, (207 a 238)ºC 0,45
Gasóleo ligero 477 a 516ºF, (247 a 269)ºC 0,85
Gasóleo pesado 538 a 583ºF, (281 a 306)ºC 1,15
Aceite residual 588 a 928ºF, (309 a 498)ºC 3,7

Los fuelóleos residuales de bajo S se obtienen mezclando partidas almacenadas, que incluyen frac-
ciones pesadas de destilación y productos destilados de crudos bajos en S. Este procedimiento se utiliza
si un fuelóleo residual tiene que cumplir determinadas especificaciones, como el contenido de Va o el con-
tenido de ceniza.

Liberación de la ceniza durante la combustión.- El aceite residual se precalienta y atomiza

para ofrecer la suficiente superficie reactiva en el proceso de combustión, quemándose completamente
dentro del hogar en dos etapas:
- En la primera se quema la porción volátil del fuelóleo y queda un residuo poroso de coque
- En la segunda se quema el residuo de coque

La velocidad de combustión del residuo de coque es inversamente proporcional al cuadrado de su

diámetro, que a su vez está relacionado con el diámetro de la gota atomizada:
XX.-625
 - Gotas pequeñas de combustible hacen que el residuo de coque se queme muy rápidamente, y que los constituyentes que
forman la ceniza queden expuestos a mayores temperaturas dentro de la lla
- Los constituyentes que forman la ceniza a partir de grandes residuos de coque, que a su vez proceden de gotas grandes
de combustible, se calientan con más lentitud
- La liberación de la ceniza de estos residuos se determina por la velocidad de oxidación del C

Durante la combustión, los componentes orgánicos de Va que se encuentran en el combustible resi-

dual, se descomponen térmicamente y se oxidan en el flujo de humos para pasar a Va2O3, Va2O4 y final-
mente a V2O5 (vapor dentro del flujo de humos).
El Na que está presente en el aceite como cloruro, se vaporiza y reacciona con los óxidos de S, en el
propio flujo de humos o después de la deposición sobre las superficies tubulares.
El S en el fuelóleo residual se elimina progresivamente durante la combustión y se oxida rápida-
mente para formar SO2. Una pequeña cantidad de SO2 se oxida a SO3, por medio de una pequeña canti-
dad de oxígeno atómico presente en la parte más caliente de la llama.
También se puede producir una oxidación catalítica de SO2 a SO3, conforme los humos pasan sobre
deposiciones de ceniza ricas en Va, que se encuentran sobre los tubos del sobrecalentador y los refracta-
rios de alta temperatura.

Formación y deposición de las cenizas de aceites.- La deposición de los constituyentes de la

ceniza de aceite en las paredes del hogar y en las superficies del sobrecalentador puede ser un grave pro-
blema. Los factores que afectan a la deposición de ceniza de aceite en las superficies absorbentes de ca-
lor de una caldera se pueden agrupar en diversas categorías según:
- Las características de la ceniza del fuelóleo
- El diseño de la caldera
- El funcionamiento de la unidad

a) Características de la ceniza del fuelóleo.- Los elementos más significativos en el fuelóleo son el Na,
el S y el Va, porque pueden formar compuestos complejos que tienen bajas temperaturas de fusión, de
 480º F a 1250ºF
 , tal como se indica en la Tabla XX.10, que están comprendidas dentro del intervalo de
 249ºC a 677ºC
temperaturas del metal de los bancos tubulares del sobrecalentador de las calderas que queman aceites.
La ceniza del fuelóleo se ablanda y funde en un amplio campo de temperaturas.
- Una partícula de ceniza en estado viscoso a la temperatura de la superficie del tubo, se puede adherir a él
- Una partícula de ceniza seca se puede adherir a la superficie tubular por atracción mutua o por rugosidad superficial

La capa inicial de la deposición tiene una temperatura más alta que la de la superficie tubular, lo
que provoca la formación de deposiciones adherentes.
El ensuciamiento continua hasta que la temperatura de la superficie de la deposición alcanza un
valor, para el que toda la ceniza presente en el flujo de humos se encuentra fundida, de modo que la su-
perficie de la deposición está bañada por el líquido fundido, sin solidificar, y por lo tanto la deposición con-
tinuará creciendo.
La velocidad inicial de crecimiento de la deposición de ceniza es máxima cuando la relación Na = 1 ;
Va 6
el equilibrio en el espesor de la deposición es de 0,125”÷ 0,25”= (3,175÷ 6,35 mm) al cabo de 100 horas de
operación.

Cuando el fuelóleo contiene constituyentes refractarios, sílice, alúmina y óxido de hierro, junto al Na
y Va, no se alcanza ninguna condición de equilibrio y los bancos tubulares se apelmazan con deposicio-
nes de ceniza menos densas y más friables que las escorias vitrificadas que se suelen presentar con fue-

XX.-626
lóleos en los que la relación Na
Va
= 1.
6
La velocidad de crecimiento de una deposición de ceniza y el espesor final de la acumulación, depen-
den de diversos factores físicos, como la velocidad, temperatura de los humos, concentración de los cons-
tituyentes de la ceniza en los humos y, en particular, de la temperatura del metal tubular.
Para predecir el comportamiento de un aceite residual, en lo que respecta a la escorificación y ensu-
ciamiento de los bancos tubulares, se tienen en cuenta diversas variables del combustible, que incluyen:
- El contenido total de ceniza
- El análisis de ceniza, especialmente los niveles de Na y Va y la concentración de los constituyentes principales
- Las temperaturas de fusión y solidificación de la ceniza
- El contenido de S total del aceite

b) Diseño de la caldera.- El ensuciamiento progresivo de los hogares y sobrecalentadores no se pro-

duce mientras las características de la ceniza no sean severas; si la temperatura del metal tubular es
algo elevada, la solución consiste en mejorar las condiciones de combustión en el hogar y/o modificar los
programas de soplado. La geometría del hogar y el espaciado de los tubos en los bancos de convección se
seleccionan para minimizar la velocidad de deposición de la ceniza. Para ello se emplea una disposición
de tubos alineados, con espaciados laterales progresivamente más amplios cuanto más elevada sea la
temperatura de los humos en la zona donde se ubiquen los tubos, lo que hace menos probable la deposi-
ción de ceniza abovedada entre tubos y facilita la limpieza de los bancos tubulares por los sopladores.

c) Funcionamiento de la caldera.- Una deficiente atomización del combustible da lugar a llamas

más largas, lo que incrementa la velocidad de deposición de la escoria sobre las paredes del hogar, dificul-
tando la limpieza en las secciones de convección de la caldera. Es fundamental que la combustión se
complete antes de que los humos lleguen a la primera fila de tubos (pantalla de escoria), que encuentran
tras su salida del hogar.
Las partículas carbonosas relativamente grandes tienen mayor tendencia a impactar sobre los tu-
bos, que las partículas de ceniza más pequeñas; si las partículas grandes están en estado viscoso se ad-
hieren a los tubos, en donde prosigue la oxidación de las mismas, a una velocidad más baja, con forma-
ción de ceniza. El ensuciamiento por este mecanismo es difícil de detectar en una inspección durante el
período en que la unidad está retirada de servicio, pero sí se puede detectar durante el funcionamiento,
porque las llamas son largas y humeantes y los humos pueden arrastrar partículas incandescentes.
Para que el soplado sea efectivo, los ciclos de soplado deben ser lo suficientemente frecuentes para
que no se depositen espesores que tengan sus superficies en estado semifundido y que sean difíciles de
retirar. En casos de escorificación extrema, a veces es necesario reubicar sopladores o instalar soplado-
res adicionales para controlar la deposición en una zona crítica o usar aditivos.
Una unidad que funciona con su carga nominal mantenida durante largos períodos de tiempo, es
más propensa a tener problemas de ensuciamiento con un fuelóleo, que una unidad que diariamente tie-
ne variaciones de carga, ya que en esta situación el hogar permanece más limpio, debido al desprendi-
miento periódico de la escoria, con lo cual las temperaturas de los humos a través del sobrecalentador
son más bajas, lo que alivia la carga de trabajo de los sopladores y, en cierto modo, controla la formación
de depósitos en los bancos tubulares del sobrecalentador y recalentador.
Las sobrecargas de la caldera, aunque sean durante una o dos horas, se deben evitar y en especial
si se ha reducido el airecomburente hasta un nivel con el que algún quemador sea deficitario en aire. En es-
tas circunstancias, en el hogar se llegan a formar deposiciones de escoria y polvo, que se pueden despla-
zar hasta los bancos tubulares del sobrecalentador y recalentador.

XX.-627
XX.11.- CORROSIÓN DE LA CENIZA DEL ACEITE

Corrosión a alta temperatura.- Los complejos de Na-Va, que normalmente se encuentran en las
cenizas de aceites, son corrosivos cuando se funden, observándose una velocidad de corrosión en un am-
plio intervalo de temperaturas del metal y de humos, que depende de la cantidad y composición de la de-
posición de ceniza del aceite.
La Fig XX.28 muestra el efecto combinado de las temperaturas de metal y de humos sobre la corro-
sión, para una composición del fuelóleo de 150 ppm de Va, 70 ppm de Na y 2,5% de S.
Cuando la concentración de Va en el fuelóleo varía, la magnitud de la corrosión, comparada con la
del combustible con 150 ppm de Va, puede aumentar o disminuir, Fig XX.29.
El efecto del contenido de Na en el combustible no está tan claro, porque las condiciones de combus-
tión y el contenido de cloruros en el combustible pueden controlar su nivel; el contenido de Na afecta a la
temperatura mínima del metal, para la que la corrosión se hace significativa.
Cuanto más alto es el contenido en Cr de una aleación, más resistente es al ataque de la corrosión;
este es el motivo de utilizar aleaciones de 18Cr + 8Ni en los tubos de alta temperatura del sobrecalenta-
dor. Contenidos de Cr superiores al 30% proporcionan una gran resistencia frente a la corrosión, a ex-
pensas de las propiedades físicas.
Aleaciones de 25Cr + 20Ni se utilizan para forrar tubos, pero incluso esta aleación no facilita una
protección completa. La presencia de Ni en las aleaciones para alta temperatura es necesaria para
conservar la resistencia mecánica, y las aleaciones altas en Cr y Ni pueden ser resistentes al ataque de
la ceniza en condiciones oxidantes.

Fig XX.28.- Efecto de la temperatura de los humos y del metal sobre la corrosión de los aceros aleados 304, 316 y 321,
en una unidad que quema fuelóleo con 150 ppm de Va, 70 ppm de Na y 2,5% de S. Duración del ensayo 100 horas.

Fig XX.29.- Efecto de la concentración de Va en la corrosión por ceniza de aceite

XX.-628
 Corrosión a baja temperatura.- En las calderas que queman aceites, el problema de la corrosión
a baja temperatura es consecuencia de la formación y condensación del ácido sulfúrico, que procede de
los humos, en forma similar al caso de unidades que queman carbón.
Las calderas que queman aceites son más susceptibles a la corrosión a baja temperatura, que la
mayoría de las unidades que queman carbón, por dos razones:
- El Va de las deposiciones de cenizas de aceite, es buen catalizador para convertir el SO2 en SO3
- Hay menor cantidad de ceniza en los humos
Las partículas de ceniza presentes en los humos reaccionan con el vapor de SO3 disminuyendo su
porcentaje en los humos. Como el aceite tiene mucha menos ceniza que el carbón, se pueden esperar di-
ferencias notables. La ceniza del carbón es más básica que la ceniza del aceite, por lo que tiende a neu-
tralizar cualquier deposición ácida, cosa que no sucede con la ceniza del aceite.

Tabla XX.10.- Puntos de fusión de algunos constituyentes de la ceniza de aceite

COMPUESTO Punto de fusión
Denominación Fórmula ºF ºC
Oxido de aluminio Al 2 O3 3720 2049
Sulfato de aluminio Al 2 (SO4 )3 1420 * 771
Oxido de calcio CaO 4662 2572
Sulfato de calcio CaSO4 2640 1449
Oxido de Hierro Fe 2 O3 2850 1565
Sulfato de hierro Fe 2 (SO4 )3 895 * 479
Oxido de níquel NiO 3795 2091
Sulfato de níquel NiSO4 1545 * 841
Dióxido de silicio SiO2 3130 1721
Sulfato de sodio Na2 SO4 1625 885
Bisulfato de sodio NaHSO4 480 * 249
Pirosulfato de sodio Na2 S 2 O7 750 * 399
Sulfato férrico de sodio Na3 Fe(SO4 )3 1000 538
Trióxido de vanadio V2 O3 3580 1971
Tetraóxido de vanadio V2 O4 3580 1971
Pentóxido de vanadio V2 O5 1275 691
Metavanadato de sodio Na2 O V2 O5 (NaVO3 ) 1165 629
Pirovanadato de sodio 2 Na2 O V2 O5 1185 641
Ortovanadato de sodio 3 Na2 O V2 O5 1560 849
Vanadilvanadatos de sodio Na2 O V2 O4 V2 O5 1160 627
5 Na2 O V2 O4 11V2 O5 995 535
* Descompone a una temperatura próxima a la del punto de fusión

Tabla XX.11.- Clasificación de métodos de control del ensuciamiento y corrosión en calderas que queman aceites
SUMINISTRO DE COMBUSTIBLE
Reducir la cantidad de constituyentes de la ceniza del combustible en el hogar Selección
Mezcla
Purificación
DISEÑO
Geometría de hogar
Minimizar la cantidad de constituyentes de la ceniza del combustible en Disposición bancos tubulares
superficies termointercambiadoras Temperaturas de metal
Temperaturas de humo
Disposición sopladores
OPERACION
Ciclos de cargas
Minimizar efectos de enlace estructural y de compuestos corrosivos en Programa de soplado
deposiciones de ceniza Combustión - exceso aire
Aditivos
Lavados con agua

XX.-629
 Las deposiciones ácidas (hollines ácidos) se generan en las superficies metálicas (calentadores de
aire, conductos y chimeneas) que operan con humos por debajo del punto de rocío del hollín, que ha ab-
sorbido vapor de ácido sulfúrico a su paso por la caldera.
Métodos de control.- Los que se han propuesto para controlar el ensuciamiento y la escorificación en
calderas que queman aceites, se resumen en la Tabla XX.11, siendo siempre las condiciones económicas
las que gobiernan su aplicabilidad.
El método más seguro de control es la reducción de la ceniza y S que entran en el hogar.
El método menos seguro de control es minimizar el efecto de los componentes de la ceniza una vez
depositada en los tubos.
Dado que la severidad del ensuciamiento y escorificación depende de las características del fuelóleo,
del diseño de la caldera y de las variables de funcionamiento, no se puede prescribir una solución general
para estos problemas.

XX.12.- SUMINISTRO DE FUELÓLEO

Aditivos para fuelóleo.- Cuando la ceniza del fuelóleo es problemática, un procedimiento efectivo
consiste en añadir al fuelóleo o al hogar, pequeñas cantidades de materiales que modifican las caracte-
rísticas de la ceniza lo suficiente para que se puedan eliminar con sopladores de de aire o vapor o con
lanzas de aire.
Los aditivos más efectivos son la alúmina, la dolomía y la magnesia, y se emplean para:
- Reducir los problemas asociados al ensuciamiento del sobrecalentador
- La corrosión de la ceniza a alta temperatura
- La corrosión por ácido sulfúrico a baja temperatura

El análisis de las deposiciones típicas en un sobrecalentador, procedentes de un fuelóleo (1), antes y

después del tratamiento con alúmina o dolomía, se presenta en la Fig XX.30; el resultado del tratamien-
to de otro fuelóleo con magnesia se representan en el gráfico de barras de la derecha. La disminución del
ensuciamiento y corrosión a alta temperatura se verifica mediante la producción de una deposición de
ceniza con alto punto de fusión, que se puede reducir a polvo (es friable) y eliminar fácilmente por lanzas
o sopladores.
Cuando la ceniza se encuentra seca, la corrosión se reduce considerablemente.
La corrosión por ácido sulfúrico a baja temperatura se disminuye mediante la formación de sulfatos
refractarios, utilizando el SO3 gaseoso que está presente en el flujo de humos; eliminando el SO3 gaseoso,
el punto de rocío de los humos se reduce lo suficiente para proteger las superficies metálicas.
Los sulfatos formados se encuentran relativamente secos y se retiran por medio de un equipo nor-
mal de limpieza. La cantidad de aditivo utilizado debe ser igual al contenido de ceniza del fuelóleo.
En algunos casos, con proporciones diferentes se obtienen mejores resultados, especialmente en lo
que respecta a la limitación de la corrosión a alta temperatura, utilizando relaciones de aditivo 2/1 a 3/1
en peso, según sea el contenido de Va del aceite.
La introducción en el hogar de los materiales que configuran el aditivo, se puede hacer:
- Midiendo una cantidad de lechada de aceite y aditivo puesto en las líneas de suministro a los quemadores
- Pulverizando el material del aditivo hasta que el 100% pase a través del tamiz normalizado de 325 mallas (44
micras), para lograr una buena dispersión y un mínimo desgaste del atomizador
Para una caldera que quema fuelóleo con un sistema de flujo de retorno a alta presión, resulta ven-
tajoso introducir el aditivo en polvo mediante el soplado hacia el hogar; para lograr una buena dispersión,
el 100% de polvo aditivo debe pasar por el tamiz de 325 mallas (44 micras).

XX.-630
 Fig XX.30.- Efecto de los aditivos para fuelóleo sobre la composición de la deposición de la ceniza de fuelóleo

La elección de un aditivo depende de su disponibilidad, de su coste y del método de aplicación que se

haya elegido. La alúmina utilizada en la lechada de aceite provoca mayores desgastes en la placa del
atomizador que otros materiales.
Comparando la cantidad de deposiciones formadas con diferentes aditivos se tiene que:
- La dolomía produce la mayor, a consecuencia de su capacidad de sulfatación
- La magnesia se sitúa en el intermedio
- La alúmina y el caolín forman la menor
Si se dispone del adecuado equipo de limpieza, las deposiciones se eliminan fácilmente y las cantida-
des formadas no son problema.

Control del exceso de aire.- Los problemas planteados en la combustión de fuelóleos residuales
 Deposición a alta temperatura (ensuciamiento)
como la  Corrosión a alta temperatura , surgen como consecuencia de la presencia de Va y
 Corrosión por ácido sulfúrico a baja temperatura
S en sus estados de máxima oxidación.

Fig XX.31.- Efecto de la combustión con bajo aireexceso, en la corrosión a alta temperatura de la ceniza de aceite
XX.-631
 Fig XX.32.- Efecto del aireexceso sobre la corrosión a baja temperatura del acero al C

Reduciendo el aireexceso desde el 7% al 1%, se puede evitar la formación de compuestos de Va y S

que estén completamente oxidados y, por tanto, se reducen el ensuciamiento y los problemas de corro-
sión de la caldera.
La velocidad de corrosión para un sobrecalentador de acero inoxidable 304 mantenido a 1250ºF,
(677ºC) inmerso en un flujo de humos a 2100ºF (1149ºC), se reduce más del 75%, cuando el aireexceso
baja desde un 7% al 1%, Fig XX.31. La deposición de la ceniza formada en el banco del sobrecalentador
es blanda y pulverulenta, en contraste con la dura y densa que se adhiere a los tubos cuando el aireexceso
es del 7%; la velocidad de acumulación de ceniza con bajo aireexceso es como mucho la mitad.
La operación con 1% aireexceso eliminó prácticamente la corrosión del acero al C a baja temperatu-
ra, para todas las temperaturas del metal superiores al punto de rocío de los humos Fig XX.32.
Los valores de la pérdida por Cinquemado con bajo aireexceso, pueden ser del 0,5%, cifra aceptable
para las plantas termoeléctricas.

XX.-632
 XXI.- CARACTERÍSTICAS OPERATIVAS DE LOS
COMPONENTES DE UNA CALDERA
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La evaluación de las características de funcionamiento de una caldera depende de muchos factores,

de los que unos pocos se pueden analizar con precisión y otros, la mayoría, son consecuencia de datos
tomados en unidades operativas.
La ceniza del combustible tiene, posiblemente, la mayor trascendencia sobre las características de
funcionamiento de la caldera, que se diseña, construye y funciona de acuerdo con unas determinadas es-
pecificaciones de diseño. La combustión se completa siempre dentro de los límites del hogar si la caldera
está bien diseñada y funciona perfectamente.
Aguas abajo del hogar, la disposición de las superficies de transferencia de calor implica un equili-
brio entre las diferencias de temperatura, espacio, caídas de presión y pérdidas de tiro. La disposición fi-
nal de estas superficies debe cumplir con los requisitos de funcionamiento, y con el control de deposición
de cenizas, corrosión y erosión.
En los generadores de vapor que queman combustible fósil, el medio más caliente en la transferen-
cia de calor son los gases de combustión. El medio refrigerador de estos gases depende del tipo de inter-
cambiador de calor; puede ser el vapor sobrecalentado, las mezclas de vapor-agua a la temperatura de
saturación, el agua o el aire.
Las superficies de transferencia de calor se pueden clasificar, de acuerdo con la dirección y tempe-
ratura de los flujos de los medios caliente y frío en:
- Bancos de caldera y pantallas del hogar
- Sobrecalentadores y recalentadores
- Economizadores
- Calentadores de aire
Las características de funcionamiento se utilizan para determinar uno de los tres parámetros si-
guientes:
- Temperaturas
- Área de la superficie de transferencia de calor
- Limpieza de la superficie termointercambiadora

siendo la evaluación de las características de funcionamiento de la caldera un proceso iterativo.

XXI.-633
 Fig XXI.1.- Central térmica de carbón

Para evaluar la temperatura de los humos y del vapor, se suele conocer el área de la superficie ter-
mointercambiadora y el estado de limpieza de la superficie, mientras que las temperaturas se prefijan
de antemano.
La temperatura de salida se consigue mediante iteraciones:
- Si la temperatura calculada de salida de los humos es elevada, se precisa más superficie
- Si la temperatura calculada de salida de los humos es baja, hay que quitar superficie

El tamaño de una superficie termointercambiadora se puede determinar, con unas temperaturas

de fluidos y una limpieza de superficie dadas, asumiendo una disposición de superficie inicial y calculando
y comprobando a posteriori las características térmicas funcionales.
El área de la superficie termointercambiadora se ajusta hasta que las temperaturas calculadas su-
puestas converjan. Si se obtiene un error menor de 5ºF entre dos iteraciones consecutivas, se considera
que la solución es válida.
A título de ejemplo, para dar una idea elemental del cálculo de las características de funcionamien-
to, vamos a considerar una pequeña caldera, Fig XXI.1a con una disposición muy simplificada de hogar
y de superficie calefactora.

XXI.1.- CONDICIONES DE FUNCIONAMIENTO

Se definen por el comprador de la caldera y en ellas se incluyen:

- Las condiciones de salida del vapor, como la presión, temperatura y gasto másico
- Las condiciones del agua de alimentación
- El combustible y análisis de ceniza
- El intervalo de cargas
- La capacidad de producción continua máxima de vapor)
- La eficiencia

XXI.-634
 Fig XXI.1a.- Caldera industrial de carbón

El diseño final de la caldera tiene que cumplimentar eficientemente las especificaciones sobre ma-
teriales, pérdidas de caudal y superficie mínima.
El procedimiento de análisis se inicia con etapas ligeramente diferentes, según se trate del análisis
de un componente existente en un equipo o del diseño de una planta nueva.
a) Para una instalación existente, el cálculo de las características de funcionamiento de la caldera comienzan por
establecer la geometría de todos y cada uno de los equipos de transferencia de calor definiendo las condiciones de operación re-
queridas
A continuación se realizan los balances de calor y de materia, incluyendo los cálculos de combustión para el generador
de vapor, los cuales facilitan la información necesaria para analizar cada recuperador de calor. El proceso de cálculo sigue el
sentido del flujo de humos, desde el hogar hasta la chimenea
b) Para una planta nueva, el proceso comienza haciendo los balances de calor y de materia, para establecer los re-
quisitos de aire, combustible y manipulación de humos, continuando el proceso con el dimensionado del equipo y de los com-
ponentes
El cálculo de las resistencias del lado de aire y de las pérdidas de tiro, incluyendo el efecto chimenea, depende de los perfi-
les de temperatura de aire y de humos, por lo que esos cálculos se tienen que realizar después de todos los análisis térmicos

Los parámetros dimensionales del ejemplo propuesto se relacionan en la Tabla XXI.1 y las condicio-
nes de operación en la Tabla XXI.2.
Balances de calor y de materia.- Comienzan con los cálculos de combustión que se llevan a cabo
por el método Btu. Para el análisis y pérdidas especificadas en la Tabla XXI.2, los cálculos de combus-
tión se resumen en la Tabla XXI.3. La unidad debe producir 250.000 lb/h (113,4 Tm) de vapor sobreca-
lentado a 450 psig y 650ºF (343ºC), con unas condiciones de presión y temperatura del agua a la entra-
da del economizador de 470 psig y 220ºF (105ºC) .
La energía que sale con el flujo de vapor se calcula haciendo un balance, Tabla XXI.2:

XXI.-635
 Tabla XXI.1.- Características físicas del hogar
Paneles membrana, con tubos de 2,5” separados 3” entre ejes
Anchura: 12 ft (3,65 m) ; Volumen: 18000 ft3 (510 m3) hasta el plano de entrada en el sobrecalentador
Profundidad: 20 ft (6 m) ; Superficie: 5050 ft2 (470 m2) proyectada, sin incluir el plano de salida

Parámetro Pantalla Sobrecalentador Banco caldera Economizador Calentador aire

Diámetro ext. tubo (") 2,5 2,5 2,5 2 2
Espaciado longitudinal (") 6 3,25 4 3 2,5
Espaciado lateral (") 6 6 4 3 3,5
Nº filas en profundidad 2 12 28 10 53
Nº columnas (anchura) 23 23 35 47 41
Longitud del tubo, ft 18 18 17 10 16
Superficie de caldeo, ft 2 542 3250 10900 2450 18205
Area libre flujo humos, ft 2 130 130 80 42 39,2
Area libre flujo aire, ft 2 82,7

- La configuración del sobrecalentador es en flujos en contracorriente; desde la salida del calderín de vapor hasta el colector
de salida del sobrecalentador, el vapor circula en dos flujos paralelos
- Los tubos del banco caldera varían en longitud, habiéndose tomado un valor promediado
- La superficie de caldeo es la exterior de los tubos expuestos a los humos; en el calentador de aire los humos circulan por el
interior de los tubos
- El área libre de flujo es la mínima entre tubos, perpendicular a la dirección del flujo, excepto para el calentador de aire, en el
que el área libre es la sección de tubos basada en el diámetro interior.

Tabla XXI.2.- Condiciones de operación

Combustible: carbón bituminoso de Virginia, USA ; Análisis: tal como se quema.
Análisis elemental, % en peso Análisis inmediato, % en peso
C 80,31 Humedad 2,9
H2 4,47 Volátiles 22,05
S 1,54 Carbono fijo 68,5
O2 2,85 Ceniza 6,55
N2 1,38
H2 O 2,9
Ceniza 6,55
Poder calorífico superior, tal como se quema 14.100 Btu/lb
Exceso de aire 20,0 % por peso
Pérdida carbono inquemado 0,4 % por peso
Pérdida no computada 1,5 % por peso
Pérdida radiación 0,40 % por peso
Temperatura humos salida hogar 2000 ºF
SALIDA SOBRECALENTADOR
Flujo de vapor 250.000 lb/h
Temperatura de vapor 650ºF
Presión de vapor 450 psig
Entalpía de vapor 1331,5 Btu/lb
SALIDA ECONOMIZADOR
Flujo de agua 250.000 lb/h
Temperatura de agua 220ºF
Presión de agua 470 psig
Entalpía de agua 189,2 Btu/lb
CALENTADOR DE AIRE
Temperatura de aire a la entrada 80ºF
Presión barométrica 30" Hg
Temperatura de humo a la salida 390ºF

Energía que se aporta al vapor = mvapor (i 2 - i1 ) =

= 250.000 lb/h ( 1331,5 - 189,2) Btu/lb = 285,6.106 Btu/h = 83,7 MW

La evaluación de la combustión de la Tabla XXI.3 establece los regímenes que intervienen en mu-
XXI.-636
chos de los diseños de equipos, relativos a aporte de calor, peso de los gases y peso del aire.
El aporte de calor por el combustible, se calcula dividiendo la energía que sale con el flujo de vapor
por la eficiencia de la caldera:

Energía que sale con el flujo de calor 285,6.10 6 Btu/h

Aporte de calor = = = 328,6.10 6 Btu = 96,3 MW
Eficiencia de la caldera 0 ,869 h
El peso de los humos producto de la combustión que fluyen a través de la caldera se determinan a
partir del aporte de calor del combustible y el peso de humos húmedos establecido por los cálculos de
combustión:
Peso humos húmedos = 328,8.10 6 Btu
lb
Peso humos = m g = Aporte de calor × x 9,864 =
hora 10 4 Btu
kg
= 324.100 lb = 147.000
h h
Utilizando un aireexceso del 20% para la combustión del carbón pulverizado, Tabla XXI.3, se puede
calcular el airecomburente a quemadores:

Peso de aire = Aporte de calor × Corrección humedad × Peso aire seco =

lb aireh úmedo kg
= 328,6.10 6 Btu × 1,013 × 9 ,086 lb = 302.500 lb = 137.200
h lb aire seco 104 Btu h h
Tabla XXI.3.- Cálculos de combustión, en Btu
Condiciones de aporte - ensayo o especificación Combustible: carbón bituminoso, Virginia, EE.UU.
1 Aire exceso , quem/cald/econ, % peso 20/20 15) Análisis elemental 16) Aire teór. lb/100 lbcom 17) H 2 O, lb/100 lbcomb
2 Temperatura aire entrada, ºF 80 Elemento % en peso K1 (15) x K1 K2 (15) x K2
3 Temperatura referencia, ºF 80 A C 80,31 11,51 924,4
4 Temperatura combustible,ºF 80 B S 1,54 4,32 6,7
5 Temp. aire salida Calent.Aire,ºF 350 C H2 4,47 34,29 153,3 8,94 39,96
6 Temp. humo salida Calent.Aire,ºF 390 D H2 O 2,9
7 Humedad en aire, lbaire seco 0,013 E N2 1,38
8 Humedad adicional, lb/100 lbcomb 0 F O2 2,85 - 4,32 - 12,3
9 Residuo salida cald./econ. % total 85 G Ceniza 6,55
10 Salida (Producción), 106 Btu 285,6 H TOTAL 100 Aire 1072,1 H2 O 42,86
11 Aire teórico adicional, lb/104 Btu 0 18 Poder calorífico superior, Btu/lb combustible 14100
12 CO2 de absorbente, lb/104 Btu 0 19 Pérdidas C inquemado, % aporte combustible 0,4
13 H 2 O de absorbente, lb/104 Btu 0 20 Aire teórico , lb/104 Btu (16H) x 100 /(18) 7,604
14 Consumo absorbente, lb/104 Btu 0 21 C inquemado, % combustible (19) x (18) /14500 0,39
GASES DE COMBUSTIÓN en Cantidad /10000 Btu de aporte en combustible
22 (20) - (21) x 1.151/(18) + (11) 7,572
23 Aire teórico (corregido), lb/104 Btu [(15G) + (21)] x100 / (18) 0,049
24 Residuo de combustible, lb/104 Btu (23) + (14) 0,049
Residuo total, lb/104 Btu A) En quemadores B) Infiltración C) Salida hogar D) Salida Cald./Econ.
25 Aire exceso , % en peso 20 0 20 20
26 Aire , lb/10 4 Btu [1 + (25)/100] x (22) 9,086 9,086
seco
27 H 2 O del aire, lb/104 Btu (26) x (7) 0,118 0,118 0,118 0,118
28 Humedad adicional, lb/104 Btu (8) x 100 / (18) 0 0 0 0
29 H 2 O del combustible, lb/104 Btu (17H) x 100/(18) 0,304 0,304
30 Humos húmedos del combustible [100 - 15(G) - (21)] x100/(18) 0 0
31 CO2 del absorbente, lb/104 Btu 12 0 0
H O del absorbente, lb/10 4 Btu
32 2 13 0 0 0 0
33 Humos húmedos total, lb/104 Btu Suma de (26) a (32) 9,864 9,864
34 Agua en humos húmedos, lb/104 Btu (27) + (28) + (29) + (32) 0,422 0,422 0,422 0,422
35 Humos secos, lb/104 Btu (33) - (34) 9,442 9,442
36 H 2 O en humos, lb/104 Btu 100 x (34) / (33) 4,28 4,28
37 Residuo, % en peso (9) x (24)/(33) 0,42 0,42

XXI.-637
CÁLCULOS EFICIENCIA - % de aporte en combustible
38 Pérdidas gas seco, % 0,0024 x (35D) x [(6)-(3)] 7,02
Pérdidas agua del combustible como se quema
39 Entalpía vapor a 1 psi, T = (6) Entalpía 1= (3,96 E - 5T + 0,4329)T +1062 1237,1
40 Entalpía agua a T = (3) Entalpía 2 = (3) - 32 48
41 % (29) x [(39) - (40)]/100 3,61
42 Humedad en aire, % 0,0045 x (27D) x [(6) - (3)] 0,16
43 Carbono inquemado, % (19) ó (21) x14.500/(18) 0,4
44 Radiación y convección, % 0,4
45 No computadas y margen fabricante, % 1,5
46 Pérdidas netas absorbente, % 0
47 Suma de pérdidas Suma de (38) a (46) 13,09
48 Ganancia calor en aire seco, % 0,0024 x (26D) x [(2) - (3)] 0
49 Ganancia calor en humedad en aire, % 0,0045 x (27D) x [(2) - (3)] 0 0
50 Ganancia calor sensible en combustible, % [Entalpía a T(4) - Entalpía a T(3)] x 100/(18) 0
51 Otras ganancias, % 0
52 Suma de ganancias, % Suma de (48) a (51) 0
53 Eficiencia (rendimiento), % 100 - (47) + (52) 86,91
Parámetros para determinar las características de funcionamiento Salida Salida
hogar Cald./Econom.
54 Aporte del combustible, 106 Btu 100 x (10)/(53) 328,6
55 Cantidad de combustible, 103 lb/h 1000 x (54) /(18) 23,3
56 Peso humos húmedos, 103 lb/h (54) x (33)/10 324,1 324,1
57 Aire húmedo a quemadores, lb/104 Btu [1 + (7)] x [1 + (25ª)/100] x (22) 9,205
58 Aire húmedo a quemadores, 103 lb/h (54) x (57)/10 302,5
59 Calor disponible, 106 Btu/h (54) x {(18) - 10,3 (17H)}/(18) - 0,005 x
Entalpía = 66,0 Btu/lb x [(44)+(45)] + Entalpía a T(5) x (57)/10.000 335,2
60 Calor disponible /lb humo húmedo, Btu/lb 1.000 x (59)/(56) 1034,2
61 Temperatura adiabática de llama, ºF 3560

La masa de aireseco incluye el aireexceso, por lo que este flujo de masa de aire representa el airetotal en
el hogar.
El calor disponible a partir del combustible (1034 Btu/lb) y de la humedad correspondiente en los
humos (4,28%) se obtiene de la Tabla XXI.3, lo que completa los balances de calor y de materia y los cál-
culos de combustión para la caldera.
Las presiones, temperaturas y flujos que cruzan los límites de la unidad están ya establecidos, por
lo que se puede proceder al cálculo de cada uno de los componentes.
También hay que realizar un análisis detallado de:
- Posibles infiltraciones de aire
- La descarga continua del agua de caldera (purga)
- Las extracciones de vapor saturado
- Los recalentadores de vapor, si se utilizan en la unidad objeto de estudio

XXI.2.- CÁLCULO DE LAS CARACTERÍSTICAS DE FUNCIONAMIENTO DE LOS DIVERSOS

COMPONENTES

a) HOGAR.- La temperatura de los humos a la salida del hogar se determina para poder diseñar
los componentes de transferencia de calor que existan aguas abajo.
Mediante ensayos y correlaciones de datos de temperaturas de humos, se ha encontrado que la
temperatura de los humos a la salida del hogar está relacionada con el aporte de calor por el combusti-
ble y con la efectividad de las paredes del hogar.
El calor que absorbe el hogar es 1034 Btu/lbhumo.
XXI.-638
 La disposición del hogar facilita una superficie plana proyectada de 5050 ft2.
Para los tubos del hogar de 2,5”y separación entre ejes de 3”, el factor de efectividad es 1,0.
Calor disponible × Flujo de humos
La absorción de calor en el hogar es = =
Área plana del hogar × Factor de efectividad

1034 Btu/lbhumos × 324,1.103 lb/h

= = 66,4.10 3 Btu/ft 2 h
5050 ft 2 × 1

La temperatura de los humos a la salida del hogar se calcula haciendo uso de la difusividad térmica
328,6.106 Btu/h
= = 59,74 y entrando con este valor en la Figura V.13, se obtiene 2.000ºF.
5500ft 2

Fig V.13.- Relación entre la Temperatura de los humos a la salida del hogar y la difusividad, para algunos combustibles

Con estos datos se puede iniciar el análisis del paso de convección, considerando la pantalla de tu-
bos, sobrecalentador, banco de caldera, economizador y calentador de aire.
En el cálculo de los coeficientes de transmisión de calor que se aplican a las superficies de transfe-
rencia térmica, el efecto de la ceniza o de cualquier otra deposición sobre las superficies, se puede consi-
derar mediante un factor de limpieza de la forma:

Transferencia de calor en funcionamiento

Factor de limpieza =
Transferencia de calor con superficie limpia

por lo que una superficie nueva y limpia tiene un factor de limpieza igual a la unidad .
En algunas calderas que queman carbón o basuras, en las que las escorificaciones y deposiciones de
polvo son muy difíciles de retirar, el factor de limpieza es menor de 1.
Para determinar el valor de la transferencia de calor con escorificaciones y deposiciones de polvo, el
factor de limpieza para cada superficie termointercambiadora y composición de humos, se multiplica
por el producto del coeficiente global de transmisión de calor U, del área A y de la diferencia de tempera-
turas ΔT,.
En los cálculos que siguen se utiliza un factor de limpieza unidad.

b) PANTALLA DE SALIDA DEL HOGAR

Transferencia de calor.- En el diseño de esta caldera, los humos que salen del hogar pasan en primer
lugar a través de una pantalla de tubos que contienen agua en proceso de vaporización; estos tubos con-
XXI.-639
trolan la radiación que llega a los tubos que configuran la superficie del sobrecalentador.
La transferencia de calor para esta superficie es:

Q ( Btu/h ) = U A ( LMTD ) = mg c p Δ Tg = mg c p ( T1humos- T2humos )banco tubular

siendo:
U = hgas = hgas (rad) + hgas (conv) = el coeficiente global de transmisión de calor del lado de humos, con resistencia de pe-
lícula despreciable agua y pared
LMTD, la diferencia de temperaturas media logarítmica entre los humos y el agua saturada
mg el flujo másico de humos, (lb/h)
T1humos banco tubular la temperatura de los humos a la entrada del banco tubular
T2humos banco tubular la temperatura de los humos a la salida del banco tubular

La diferencia de temperaturas media logarítmica, para una vaporización a Ts en el interior de los

T − T2 humos
tubos, es: LMTD banco tubular = 1humos
T − Ts
ln 1humos
T2 humos − Ts

El calor se transfiere a la pantalla por radiación directa del hogar, por radiación íntertubular y por
convección.

Radiación del hogar hacia la pantalla.- Esta radiación se calcula utilizando un factor de efectividad
0,2 que se aproxima bastante a la emisividad de los humos y de la superficie de la pantalla. Debido a la
gran diferencia existente entre la temperatura de los humos y la temperatura de los tubos de la panta-
lla, y a los exponentes que intervienen en la formulación, se puede suponer con suficiente exactitud que
la temperatura de los tubos de la pantalla es la de saturación.
El calor radiante transmitido del hogar a la pantalla por unidad de superficie proyectada plana es:

4
Qhogar− pantalla = σ Fe ( T2humos 4
hogar − Ttubos pantalla ) =

σ = Cte Stefan-Boltzmann = 1,7 1.10-9 Btu/ft 2 hºR 4 = 5,6 7.10-8 W/m 2 º K 4

= Fe = factor de efectividad = 0,2 ; T2humos hogar = 2000ºF= 2460ºR= 1366ºK =
Ttubos pantalla= Tsaturación= Ts = 462ºF = 922ºR = 512ºK

= 1,71.10-9 x 0,2 (2460 4 − 922 4 ) = 12, 28x10 3 Btu/ft 2 h

La entrada a la pantalla tiene 18 ft (5,5 m) de alto por 12 ft (3,6 m) de ancho, por lo que el área pro-
yectada plana es de 216 ft2 (20 m2).

El calor radiante total transferido del hogar a la pantalla es:

Qhogar- pantalla ( total ) = 216 ft 2 x 12.280 Btu/ft 3 h = 2,65.106 Btu/h

Como la configuración de la pantalla consiste en dos filas de tubos, con una separación longitudinal
y lateral entre tubos de 6”, una parte del calor radiante se absorbe por la pantalla y el resto por el so-
brecalentador.
De la curva 1, Fig XXI.3, se obtiene un factor de efectividad 0,55, lo que significa que el 55% de la
energía radiante que llega a una fila de tubos de la pantalla, se absorbe por la misma; con este factor se
determina la absorción de radiación en la pantalla.
La radiación del hogar se calcula fila a fila, y se distribuye en la forma:
Radiación del hogar hacia la 1ª fila de la pantalla = 2,65.106 Btu/h

XXI.-640
 Absorción de la 1ª fila de la pantalla = 0,55 x 2,65.106 Btu/h = 1,46.106 Btu/h
Radiación del hogar hacia la 2ª fila de la pantalla = 1,19.106 Btu/h
Absorción de la 2ª fila de la pantalla = 0,55 x 1,19.106 Btu/h = 0,65.106 Btu/h
Radiación del hogar hacia el sobrecalentador = 0,54.106 Btu/h.

La radiación del hogar no afecta a la caída de temperatura de los humos a través de la pantalla; sin
embargo, si existe generación de vapor en la pantalla sí se tiene en cuenta la radiación del hogar absor-
bida por ésta.
La radiación del hogar que pasa a través de la pantalla y atraviesa la totalidad de la misma, se ab-
sorbe por el sobrecalentador.

Fig XXI.3- Factor de efectividad del área de pared del hogar

Con estas curvas se determina un área reducida (superficie fría equivalente) para las paredes no refrigeradas totalmente por agua

La transferencia de calor por convección y radiación íntertubular hacia los tubos de la pantalla, se
calcula asumiendo una temperatura de humos a la salida de la pantalla, (en este caso 1920ºF) que se
comprobará a posteriori.
La diferencia de temperaturas logarítmica media del banco tubular es:
T1humos − T 2humos
LMTD banco tubular = = 2000 - 1920 = 1498ºF
T1humos − Ts ln 2000 - 462
ln 1920 - 462
T 2humos − T s

Para obtener la velocidad másica de humos Gg hay que tener presente la masa del flujo de humos
mg (lb/h), Tabla XXI.3, y el área libre mínima de paso del flujo de humos Ag, Tabla XXI.1:

mg 324.100 lb/h
Gg = = = 2493 lb/ft 2 h
Ag 130ft 2

Temperatura de película del lado de humos:

T película humos = T s + LMTD = 462º F + 1498º F = 1211º F

2 2
Número de Reynolds, según el factor KR e de propiedades de gases (KRe se obtiene de la Fig XXI.5 y
vale 2,3 ft2h/lb):

Re = K Re G g = 2 ,3 ft 2 h/lb x 2.493 lb/ft 2 h= 5734

XXI.-641
 Fig XXI.4.- Flujos de vapor, agua de alimentación, aire, humos y combustible en una caldera

El coeficiente de convección de película de humos es:

hcg = hc' F pp Fa ψ = 62,5(Btu/ft 2 hºF) × 0,133 × 0,92 × 1,0 = 7,65 (Btu/ft 2 hº F)

en la que:
- El factor geométrico y velocidad básica de convección se calcula a partir de la ecuación:
0 ,61 24930 ,61
hc' = 0 ,287 G0 ,39 = 0 ,287 = 62 ,5 Btu , ó gráficamente con la Fig V.12
dext ( 2 ,5/12 ) 0 ,39 ft 2 hºF

- El factor de propiedades físicas Fp p = 0,133 se obtiene de la Fig VI.13 para una humedad de 2,9% y temperatura de
película del lado de humos de 1211ºF
Espaciado
- El factor de configuración Fa depende de la disposición de los tubos, de la relación de tubos y del número
Diámetro
εx εy
de Reynolds; se toma de la Fig V.15, con Re = 5734, y relaciones = = 6 = 2,4 , obteniéndose Fa = 0,92
dext dext 2,5
- El factor de corrección del haz tubular es ψ = 1, porque los humos modifican su dirección antes de entrar en la panta-
lla, (cuando el banco tubular esté precedido por un codo, por una pantalla distribuidora o por un cortatiros).
 la radiación directa del hogar
La absorción total por radiación, incluida la pantalla, es suma de: 
 la radiación intertubular

La radiación directa del hogar afecta a la cantidad de vapor generado en la pantalla, pero no afecta
a la temperatura de los humos que salen de ésta; es proporcional al área plana que atraviesa.
La radiación íntertubular es directamente proporcional a la temperatura de los humos que salen de
la pantalla y a la superficie total termointercambiadora del banco.
Para determinar la radiación íntertubular, el coeficiente de transferencia de calor por radiación se
debe ajustar para eliminar la radiación directa del hogar, utilizando un factor de efectividad Fs basado en
áreas, de la forma:
Superficie efectiva A − Ap 542 - 172,8
Fs = = = = 0,681
Superficie total A 542
XXI.-642
en la que:
A es la superficie total calefactora del banco = 542 ft2 (Tabla XXI.1)
Ap es la superficie plana de la pantalla con absorción por radiación directa = 0,80 x 12 x 18 = 172,8 ft2, en la que se
ha tenido en cuenta la radiación directa a pantalla = 0,55 + 0,55 (1 - 0,45) ≈ 0,80

Fig XXI.5.- Cálculo del factor KRe en función de la temperatura de los gases y del diámetro de los tubos

Fig IV.12.- Factor geométrico y velocidad básica de convección hc’ de gases o aire en flujo cruzado (Unidades inglesas)

Fig IV.13.- Efecto de la temperatura de película y de la humedad en el factor de propiedades físicas Fp p, humos en flujo cruzado

XXI.-643
 Fig IV.15.- Factor de disposición Fa, en función del nº de Re para diversas disposiciones de tubos alineados
para gases de combustión y aire en flujo cruzado

Este cálculo resta el efecto de la radiación directa del hogar, por lo que habrá que añadirla a poste-
riori cuando se determine la absorción total de la pantalla.
El coeficiente de transferencia de calor por radiación se ajusta para la superficie efectiva, mediante
la expresión:

hr' = 8,1 Btu/ft 2 hºF, Fig XXI.7

L = longitud de radiación = 1,33 ft, Fig XXI.9 
hrg = h r' K Fs =  ⇒ K= factor de combustible = 0,4 , Fig XXI.10 =
pr = presion parcial = 0,19 atm,Fig XXI.8 
Fs = factor de efectividad de superficie = 0,681
= 8 ,1 ( Btu/ft 2 hºF ) × 0 ,4 × 0 ,681 = 2,21 ( Btu/ft 2 hºF )hr' = 8,1 Btu/ft2hºF, Fig XXI.7

El coeficiente combinado de transferencia de calor y el calor transmitido, son:

hg = hc gas + hr gas = 7 ,65 + 2,21 = 9,86 ( Btu/ft 2 hºF )

Q = U A LMTD = U = hg = h g A LMTD = 9 ,86 ( Btu ) x 542 ft 2 x 1498ºF = 8.106 ( Btu )

ft 2 hºF hora

Para comprobar la temperatura de salida de los humos de la pantalla que, inicialmente, se ha su-
puesto vale Tsal humos= 1.920 ºF, se procede a determinar la temperatura de los humos que salen de la
misma haciendo un balance de energía entre la absorbida por los tubos de la pantalla (excluyendo la de
radiación directa del hogar) y la energía perdida por los humos en su paso a través de la misma:

Q 8.106 (Btu/h)
T2humos pantalla= T1humos tubos− = 2000ºF − = 1924ºF ≅ 1920ºF
mg c p 342.100 (lb/h) x 0,31 (Btu/lbºF)
que es una aproximación suficiente, por lo que no se requiere iterar.
La absorción total de la transferencia de calor en la pantalla, es igual a la suma de los valores de
transferencia de calor por convección, radiación íntertubular y radiación directa del hogar.
Las dos primeras suman: 8 x 106 Btu/h.
La radiación directa del hogar es = (1,46 + 0,65).106 = 2,11.106 Btu/h
La absorción total de la pantalla es = (8 + 2,11).106 = 10,11.106 Btu/h

XXI.-644
 Fig XXI.6.- Coeficiente de transmisión de calor por radiación en función de la (LMTD)

Fig XXI.7.- Presión parcial del CO2 y H2O componentes principales de los productos de la combustión del carbón

ex = Espaciado entre centros de tubos perpendiculares al flujo ; ey = Espaciado entre centros de tubos paralelos al flujo
L = Longitud media de radiación
Fig XXI.8.- Longitud media radiante de tubos para diversos diámetros y disposiciones de tubos alineados

XXI.-645
 Fig XXI.9.- Efecto del combustible, presión parcial de CO2 y H2O, y longitud media radiante,
sobre el coeficiente de transferencia de calor

Fig IV.15 (III.15).- Coeficiente de profundidad Fψ para caída de presión en bancos tubulares de convención

Fig III.16.- Coeficiente de rozamiento λ para flujos cruzados de gas o de aire en configuraciones de tubos alineados

XXI.-646
 Pérdida de tiro.- La pérdida de tiro en la pantalla en el lado de humos, se calcula con la ecuación:

30 Thumos (° R ) G g 2
Δ phumos pantalla = ξ ( 3 ) =
pbarométrica 1,73× 105 10

pbarométrica en (" ) de Hg = 30" Hg, Tabla XXI.2 ; Gg = 2493 lb/h

 λ = 0,24 , Fig IV.16 ; N = 2 , Tabla XXI.1 
= ξ = λ N Fψ =   = 0,24 x 2 x 1,12 = 0,5376 =
 Fψ = 1,1 2, Fig IV.15 
ˆ T1humos + T2humos 2000 + 1920
Tgases= 0,95 = 0,95 = 1862ºF+ 460 = 2322ºR
2 2

= 0 ,5376 30 2322ºR5 ( 2493 ) 2 = 0 ,04484"wg

30 1,73.10 103

Caída de presión en el interior de los tubos de la pantalla.- Los tubos de la pantalla forman parte del
circuito del hogar, por lo que el cálculo de la caída de presión en su interior se incluye en el análisis de cir-
culación de la caldera.

c) SOBRECALENTADOR
Transferencia de calor.- Las ecuaciones que intervienen en la transferencia de calor para las super-
ficies del sobrecalentador son:

Q = U A ( LMTD ) = m g c p ΔTg = m g c p ( T1 − T2 )humos sobrec.= mv Δivapor

en las que:
Q = transferencia calor
 h g = hrg + hcg = coeficiente global del lado de humos
h g hc vapor  h = coeficiente de radiación del lado de humos,
rg
Coef. global de transmisión de calor U = , con 
h g + hc vapor  cg = coeficiente de convección del lado de humos
h
 hc vapor = coeficiente de convección del lado del vapor
A = área superficie total
T1humos sobrec.= temperatura de los humos a la entrada del sobrecalentador
T2humos sobrec.= temperatura de los humos a la salida del sobrecalentador
T1vapor sobrec.= temperatura del vapor a la entrada del sobrecalentador
T2vapor sobrec.= temperatura del vapor a la salida del sobrecalentador
mg = flujo másico de humos
cp = calor específico medio de los humos
Δ T g = (T1 - T2)humos sobrec.= diferencia de temperaturas en los humos
mv = flujo másico del vapor
Δ ivapor = diferencia de entalpía del vapor

Fig XIV.10.- Fluidos caliente (humos) y frío (vapor) con flujos en contracorriente

De las condiciones de diseño del lado de vapor del sobrecalentador se deduce:

XXI.-647
 T2vapor sobrec.= 650ºF ; p2vapor sobrec.= 450 psig ; i1vapor sobrec.= 1331,5 Btu/lb
T1vapor sobrec.= 462ºF ; p1vapor sobrec.= 460 psig ; i2vapor sobrec.= 1204,8 Btu/lb
Δivapor = 126,7 Btu/lb

Las condiciones de salida se especifican en la Tabla XXI.2, mientras que las condiciones a la entra-
da se suponen como las correspondientes a un vapor saturado a la presión del calderín.
La presión del calderín se determina mediante la caída de presión en el sobrecalentador, que se su-
pone de acuerdo con la experiencia y se comprobará a posteriori.
La transferencia de calor en el sobrecalentador es:

Q = mv Δivapor = 250.000 ( lb/h) x 126,7 ( Btu/lb) = 31,68.106 Btu/h

Los cálculos previos establecieron que al sobrecalentador llega una energía de radiación procedente
del hogar, de valor 0,54.106 Btu/h, por lo que el calor transferido por convección y radiación intertubular
es:

Qconv− rad = Q − Q r = ( 31,68 - 0 ,54).106 ( Btu/h ) = 31,14.106 ( Btu/h )

La temperatura de los humos a la salida del sobrecalentador, se determina a partir de la ecuación:

Qconv-rad. T =T = 1920ºF
T2humos sobrec.= T1humos sobrec.− = 1humos sobrec. 2humos pantalla =
m g c p(humos) m g = 324.100 lb/h ; c p = 0,305 Btu/lbºF
31,14.10 6 ( Btu/h )
= 1920ºF - = 1605º F
324100 ( lb/h ) x 0,305 ( Btu/lbºF )
(1920 - 650) - ( 1605 - 462)
LMTD = = 1205ºF = 652ºC
ln 1920 - 650
1605 - 462

La temperatura media de película del lado de humos es:

T1vapor sobrec. + T2vapor sobrec.

Tf = + LMTD = 462 + 650 +1205 º F = 1159ºF
2 2 2

El material y el espesor de los tubos del sobrecalentador se seleccionan de acuerdo con el Código
(ASME) y según las posibilidades de fabricación. En este ejemplo, se han seleccionado tubos de 2,5” de
diámetro exterior, de acero al C sin costura, con espesor de pared de 0,165”. El espesor se establece por
las limitaciones en el curvado de los tubos siendo normalmente mayor que el que requiere el Código.
Dadas las tolerancias de fabricación permitidas (+15% para tubos de presión):
- El diámetro interior medio del tubo sería de 2,12”= 0,1767 ft = 5,4 cm
- La sección transversal = 3,53 (“)2

y el área total disponible para el flujo de vapor es:

1 ft 2
A vapor = 2 flujos × 23 filas × 3 ,53(" ) 2 × = 1,13 ft 2
144(" ) 2
mvapor 250000 ( lb/h )
La velocidad másica del vapor es: Gvapor = = = 221.200 lb
A 1,13 ft 2 ft 2 h
221.200 lb2 x 0 ,1767 ft
Gvapor dint ηvapor = 0 ,048 lb , Fig IV .5 ft h
Revapor = η = ft .h = lb
= 814.000
Diámetro interior = 0 ,1767 ft 0 ,048
ft .h

XXI.-648
 Fig III.5.- Viscosidad dinámica del vapor saturado y sobrecalentado

El flujo másico de humos es:

mg 324.100 ( lb/h )
Gg = = Ag = 130 ft 2 , Tabla XXI .1 = = 2493 ( lb/ft 2 h )
Ag 130 ft 2

El número de Reynolds del lado de humos es:

Re g = K Re G g = K Re = 2,3 ( ft 2 h/lb), Fig XXI .4 = 5734

El coeficiente de película de transferencia de calor por convección del lado de humos, se calcula con
la ecuación:
hc' = 62,6 Btu/ft 2 hºF ( Fig V .12 ) ; Fp p = 0 ,1 3 ( Fig V . 13 )
hcg = hc ' Fpp Fa ψ = = 6 ,1 ( Btu/ft 2 hºF )
Fa = 0 ,75 ( Fig V .15 ) ; ψ = 1

Para obtener el coeficiente de transferencia de calor por radiación del lado de humos hrg, se define
un factor Fs para poder computar la radiación del hogar que se ha absorbido en el sobrecalentador.
En los cálculos relativos a la pantalla se vió que ésta absorbía prácticamente el 80% de la radiación
del hogar, mientras que el 20% restante pasaba y era absorbido por el sobrecalentador.
De forma análoga a los cálculos para la pantalla, la radiación íntertubular del sobrecalentador se
determina eliminando la radiación directa del hogar del coeficiente de transferencia de calor por radia-
ción, por medio de un factor de efectividad de la forma:

A - Ap Ap = 0 ,2 x 12 x 18 = 43 ,2 ft 2 ( Fig XXI .1)

Fs = = = 0,987
A A = 3250 ft 2

El coeficiente de transferencia de calor por radiación del lado de humos se obtiene en la forma:
2
h = 7,2 (Btu/ft hºF), Fig XXI.7
hrg = h r ' K Fs = Kr'= 0,31, Fig XXI.10 ; F = 0,987 = 2 ,20Btu/ft 2 hº F
s

Para el sobrecalentador, la resistencia a la transferencia de calor a través de la película de vapor en

el interior de los tubos, no se puede considerar despreciable, tal como se hizo en el caso de la pantalla;
teniendo en cuenta que para referirse al área de la superficie exterior se necesita un coeficiente de co-
XXI.-649
rrección, de la forma:
dint hi ′ = 615 Btu/ft 2 hºF , Fig V .5
hc ( vapor ) = hi ' Fpp FT = Fp p= 0 ,13 , Fig V .8 ; FT = factor temperatura = 1, Fig V .9 = 183 Btu/ft 2 hºF
dext
dint = 2 ,12" ; dext = 2 ,5"

El coeficiente global de transmisión de calor es:

hg h s ( hrg + h cg ) hs
U= = = h rg = 2 ,2 ; h cg = 6 ,1 ; hs = 183 = 7 ,94 ( Btu/ft 2 hºF )
hg + h s h rg + h cg + hs

y el calor intercambiado:

Q = U A (LMTD) = U = 9,94 Btu/ft2 hºF ; LMTD = 1205ºF ; A = 3250 ft2 , Tabla XXIV.1 = 31,1.10 6 Btu/h

que prácticamente coincide con el obtenido previamente (qconv-rad = 31,14.106 Btu/h), por lo que no se
requiere iteración alguna.

Fig IV.5.- Factor de geometría y velocidad para convección básica en flujo longitudinal (en medidas inglesas)

c 0,4
p k
0,6
Fig IV.8.- Efecto de la temperatura de película y de la humedad en el factor Fpp = , del vapor de agua en flujo longitudinal
η 0,4

XXI.-650
 Tb Tb + Ts
Flujo longitudinal: FT = ( )0 ,8 ; Tf =
Tf 2
Fig IV.9.- Factor de temperatura FT para flujo longitudinal de aire, humo, gas y vapor

Si estos dos valores de transferencia de calor no coincidiesen, se tendría que volver a estimar una de
las temperaturas de salida y repetir los cálculos hasta conseguir la convergencia.

Pérdida de tiro.- La pérdida de tiro en el lado de humos del sobrecalentador, se determina por medio
de la ecuación:
30 Thumos ( ° R) G g 2
Δ phumos sobrec . = ξ ( 3 ) =
pbarométrica 1,73×10 5 10

pbarométrica en (" ) de Hg = 30" Hg ; G g = 2493 lb/ft 2 h

= ( )
ξ = λ N Fψ = λ = 0 ,1 ; N= 12 ; Fψ = 1 = 0 ,1 x 12 x 1 = 1 ,2 =
T + T2 humos
Thumos= 0 ,95 1humos = 0 ,95 1920 + 1605 = 1674ºF+ 460 = 2134ºR
2 2
= 1,2 30 2134ºR5 ( 2493 ) 2 = 0 ,092"wg
30 1,73.10 10 3

Caída de presión del vapor en el sobrecalentador.- Es la suma de las pérdidas del flujo en los tramos
rectos por rozamiento, de las pérdidas a la entrada y salida y de las pérdidas en codos y curvas.
1,5 ξ
Δ p = Δpλ + Δpent+sal + Δ pcodos = ( λ L + + accid ) { v ( G5 ) 2 }=
dint 12 12 10

0 ,013 x 140 1,5 2 ,94

= ( + + ) {1,16 ( 221.200 ) 2 } = 6 ,973 = 7 ,0 psi
2,12 12 12 10 5
siendo:
Δ p λ = caída de presión por rozamiento = λL/dint
Δ p ent+sal = caídas de presión a la entrada (1/12) y a la salida (0,5/12) = 1,5/12
Δ p codos = pérdidas en codos y curvas
G vapor = 221.200 lb/ft2h
λ = 0,013 Moody ; dint = 2,12”
L = longitud de un tubo desde el calderín hasta el colector de salida del sobrecalentador = 140 ft
v = volumen específico medio = 1,16 ft3/lb
ξcurvas = factor pérdidas curvas = 2,94/12, considerado a partir de los siguientes supuestos:

El sobrecalentador tiene un diseño de 2 flujos.

- La caída de presión del lado del vapor se determina para el recorrido del vapor con los máximos factores de pérdida en
curvas, que en este ejemplo tiene 3 curvas de 180 grados y radios pequeños.
- Un factor compuesto de pérdidas en curvas que se determina tomando sus valores en la Figura IV.9

ξcurvas(simple) : 3 curvas de 180º ; Rcodo/dint = 0,77 ⇒ 3 x 0,64 = 1,92

ξcurvas(simple) : 2 curvas de 180º ; Rcodo/dint = 2,3 ⇒ 2 x 0,28 = 0,56

XXI.-651
 ξcurvas(simple) : 2 curvas de 90º ; Rcodo/dint = 2,3 ⇒ 2 x 0,23 = 0,46
ξcurvas(total)........................................................................................ = 2,94

La presión en el calderín y la temperatura de saturación correspondiente ya se pueden determinar

y comprobar.
La presión de vapor en el calderín es la suma de la presión del vapor a la salida del sobrecalentador
más las pérdidas de presión en el sobrecalentador, y la estimada en el equipo de separación secundaria
del vapor, ubicado a la salida del calderín, siendo:

Presión de salida del sobrecalentador............. = 450 psig , Tabla XXI.2

Caída de presión en el sobrecalentador........... = 7 psig
Equipo de separación de vapor, se asumen ....= 3 psig
Presión en el calderín ..........................................= 460 psig ⇒ Temperatura de saturación= 462ºF

temperatura que es del mismo orden que la asumida como hipótesis de partida.

Fig III.9.- Pérdida en codos de tuberías circulares, en alturas de velocidad, respecto a la relación (radio codo/diámetro interior),
para diversos ángulos de codos

d) BANCO DE CALDERA

Transferencia de calor.- La función del banco tubular de caldera es vaporizar el agua, al igual que la
de los tubos de la pantalla, por lo que las ecuaciones que rigen la transferencia de calor para la pantalla-
 convección
son aplicables al banco de caldera; el calor se transfiere por  radiación intertubular
 radiación procedente de la cavidad posterior

En este ejemplo no hay cavidades asociadas a la pantalla o al sobrecalentador; (sin embargo, en

muchas aplicaciones existen cavidades para poder acomodar , por ejemplo, los sopladores).
Cuando una cavidad rodea un banco tubular, aunque se encuentre antes o después que él, en la
transferencia de calor se tiene que considerar la influencia de la cavidad, proceso que se verá en otro ca-
pítulo.
Se asume una temperatura de humos a la salida del banco de caldera de 819ºF, basándose en expe-
riencias previas.
La diferencia media logarítmica de temperaturas, es:

XXI.-652
 T1 humos banco caldera − T2 humos banco caldera
LMTD = = 1605 - 819 = 675ºF
T1humos banco caldera − Tsat ln 1605 - 462
ln 819 - 462
T2humos banco caldera − Tsat
siendo: T1humos banco caldera = T2humos sobrecalentador

Velocidad másica del flujo de humos:

mg 324.100 lb/h
Gg = = A g = 80 ft 2 , Tabla XXI .1 = = 4051 lb/ft 2 h
Ag 80ft 2

Temperatura de película de humos:

Tpelícula humos = Tsat + LMTD = 462º F + 675 = 800ºF

2 2
Número de Reynolds:

Re = K Re G g = K Re = 2 ,6 ft 2 h/lb, Fig XXI .5 ; G g = 405 lb/ft 2 h = 10.530

El coeficiente de transferencia de calor de la película de humos se calcula en la forma:

hc ' = 83,9 Btu/ft 2 hºF ( Fig V .12 ) ; Fp p = 0 ,12 ( Fig V .13 )

hcg = hc ' Fpp Fa ψ = = 9,06 Btu/ft 2 hºF
F a = 0 ,9 ( Fig V .15 ) ; ψ = 1

En los cálculos sobre la pantalla se determinó que el 80% de la radiación directa del hogar se absor-
bía por las dos filas de tubos de la pantalla del banco. Toda la radiación de la cavidad trasera se absorbe
por el banco de caldera, porque cuenta con una profundidad de 28 filas.
Para calcular la radiación íntertubular, hay que determinar un nuevo factor de efectividad Fs, utili-
zando los parámetros A y Ap correspondiente al 100% de la sección de la cavidad:

A - Ap Ap = 1 x 12 x 18 = 216 ft 2 ( Fig XXI .1 )

Fs = = = 0 ,98
A A = 10.900 ft 2 (Tabla XXI.1

El coeficiente de transmisión de calor por radiación del lado de humos es:

h r' = 4 ( Btu/ft 2 hºF ), Fig XXI .6; pr = 0 ,19 atm , ( Fig XXI .7 )
hrg = h r ' K Fs = = 2 ,20Btu/ft 2 hº F
L = 5 ft , ( Fig XXI .9 ) ; K = 0 ,25 , Fig XXI .10 ; Fs = 0 ,98

El coeficiente combinado de la transmisión de calor, del lado humos, es:

hg = hcg + hrg = 9,06 + 0 ,98 = 10,04Btu/ft 2 hºF

La transferencia de calor global en el banco de caldera, asumiendo que las resistencias correspon-
dientes a la pared tubular y a la película de vapor son despreciables, es:

Q = U A ( LMTD ) = U = h g = 10,04 Btu/ft 2 h ºF ; LMTD = 675º F ; A = 10.900 ft 2 , Tabla XXI .1 = 73,9.10 6 Btu/h

La temperatura de salida de los humos del banco de caldera, es

Q 73,9.106 ( Btu/h )
T2 humos banco cald . = T1humos banco cald. − = 1605º F − = 819ºF
mg c p 324.100 ( lb/h ) x 0 ,29 ( Btu/lbºF )

en la que el valor de c p = 0,29 (Btu/lbºF) se ha obtenido de la Fig XXI.8. Este valor de la temperatura
coincide exactamente con la temperatura de salida asumida al principio.

XXI.-653
 Fig XXI.9.- Calor específico medio de los humos

Pérdida de tiro.- La pérdida de tiro en el lado de humos del banco de caldera, se determina por medio
de la ecuación:
30 Thumos (°R ) G g 2
Δ phumos banco caldera = ξ ( 3 ) =
pbarométrica 1,73× 105 10

pbarométrica en (") de Hg = 30" Hg ; G g = 4051 lb/ft 2 h

= ξ = λ N Fψ = λ = 0 ,33 ; N= 23, Tabla XXI .1 ; Fψ = 1 = 0 ,33 x 23 x 1 = 7 ,59 =
T + T2 humos
Thumos= 0 ,95 1humos = 0 ,95 1605+ 819 = 1151ºF+ 460 = 1611ºR
2 2

= 7 ,59 30 1611ºR5 ( 4051 ) 2 = 1,41"wg

30 1,73.10 103

e) CAVIDAD BANCO DE CALDERA A ECONOMIZADOR

Transferencia de calor
a) El calor se transfiere desde cada cavidad hacia los bancos tubulares más fríos que conforman sus
entornos. La radiación de la cavidad es más significativa cuanto más elevada sea su temperatura.
En este ejemplo, la radiación de la cavidad tiene una influencia pequeña sobre los resultados globa-
les, pero su estudio se incluye como procedimiento válido para otras configuraciones.
Inicialmente se asume que la temperatura de los humos que salen de la cavidad hacia el economi-
zador es de 815ºF y que la temperatura del agua que sale del economizador es T2agua economizador= 286ºF.
La diferencia media logarítmica de temperaturas, lado humos, es :

T1humos cavidad + T2 humos cavidad

LMTD = − Tsat = 819 + 815 - 462 = 355ºF
2 2
en la que: T1humos cavidad = T2 humos banco caldera = 819ºF

La longitud media de la radiación se determina mediante:

VL V = volumen cavidad = 12 x 18 x 10 = 2160 ft 3 , Fig XXI .2 )

L = 3 ,4 = L = 7 ,1 ft
A A = 2 {( 12 x 18 ) + ( 12 x 10 ) + ( 10 x 18 )}= 1032 ft 2

El coeficiente de transferencia de calor por radiación, lado de humos, es

hr ' = 2 ,7 Btu/ft 2 hº F , Fig XXI .6 ; pr = 0 ,19 atm , Fig XXI .7

hrg = h r ' K = = 2 ,57Btu/ft 2 hºF
L = 7 ,1 ft ; K = 0 ,95 , Fig XXI .9
XXI.-654
 En la cavidad, la radiación es la única forma de transferencia significativa de calor, por lo que el
coeficiente global de transferencia térmica, aproximadamente, es U = hrg.
El calor hacia el banco de caldera es:

U = h rg = 2 ,57 Btu/ft 2 hºF ; LMTD = 355º F

Qbanco caldera = U A ( LMTD ) = = 197.100Btu/h
A = 12 x 18 = 216 ft 2 , Fig XXI .2 )

b) Para la radiación de la cavidad hacia el economizador se sigue un procedimiento semejante.

T1humos cavidad + T2 humos cavidad

LMTD = − T2 agua economizador= 819 + 815 - 286 = 531ºF
2 2
El coeficiente de transferencia de calor por radiación, lado humos, es:

hr' = 2 Btu/ft 2 hºF , Fig XXI.6 ; pr = 0,19 atm,Fig XXI.7

hrg = h r ' K = = 1 ,9 Btu/ft 2 hºF
L = 7,1 ft ; K = 0,95 , Fig XXI.9

Se puede considerar que el coeficiente global de transferencia de calor desde la cavidad es práctica-
mente el coeficiente por radiación: U = hrg = 1,90 .
El calor hacia el economizador, es:

U = h rg = 1 ,9 Btu/ft 2 hºF ; LMTD = 531º F

Q economizador= U A ( LMTD ) = = 121.100Btu/h
A = 12 x 10 = 120 ft 2 , Fig XXI .2

El calor total transferido por radiación desde la cavidad, es la suma de los calores hacia el banco de
caldera y hacia el economizador:

Qtotal = 197.100 + 121.100 = 318.200 Btu/h

Q 318.200( Btu/h )
T2 humos cavidad = T1 humos cavidad − = 819ºF − = 815º F
mg c p 324.100 ( lb/h ) x 0 ,28 ( Btu/lbºF )
que coincide con el valor asumido en primera aproximación, por lo esta solución es válida y no se requie-
re iteración adicional.
La comprobación de la temperatura del agua a la salida del economizador, se efectuará en la sec-
ción siguiente.
La absorción total del banco de caldera se compone de:
- Absorción debida a la convección y a la radiación íntertubular = 73,9 x 106 Btu/h.
- Radiación recibida de la cavidad.....................................................= 0,2 x 106 Btu/h
Absorción total del banco de caldera ..............................................= 74,1 x 106 Btu/h .

f) ECONOMIZADOR

Transferencia de calor.- La transferencia de calor en el economizador considera la misma formula-

ción que la establecida para el sobrecalentador; hay que tener en cuenta que el fluido interior a los tubos
es ahora agua, en lugar de vapor.

Q = U A ( LMTD ) = m g c p ΔTg = mg c p ( T1 − T2 )humos economizador= mv Δivapor

La temperatura del agua a la salida del economizador se asumió como T2agua economizador = 286ºF.
La transferencia de calor por radiación, desde la cavidad precedente hacia el economizador, es de:
XXI.-655
Q economizador= 121.100Btu/h = 0 ,12.106 Btu/h

La transferencia de calor al economizador absorbida por el agua se calcula en la forma :

m = 250.000 lb/h
Q = m Δ i = T2 agua econ. = 286ºF ⇒ i 2 = 256,1 Btu/lb = 250.000 x ( 256,1 - 189,2 ) = 16,73.10 6 Btu/h
T1agua econ. = 220º F ⇒ i 1 = 189 ,2 Btu/lb

La transferencia de calor por convección y por radiación intertubular es:

Q conv+rad = Q − Q economizador= 16,73.106 Btu/h − 0,12.106 Btu/h = 16,61.10 6 Btu/h

Temperatura de los humos que salen del economizador:

Q 16,61.10−6 ( Btu/h )
T2 humos econom. = T1humos econom. − = 815ºF − = 624ºF
mg c p 324.100 ( lb/h ) x 0 ,268 ( Btu/lbºF )

en la que: T1humos entrada economizador = T2humos cavidad = 815ºF

Como el economizador es de flujos en contracorriente, la LMTD es:

(T1humos econ. − T 2agua econ. ) − ( T2 humos econ. − T1agua econ. ) ( 815 − 286) − ( 624 − 220 )
LMTD = = = 464ºF
T1humos econ. − T2agua econ. ln 815 − 286
ln 624 − 220
T2 humos econ.− T1agua econ.

La temperatura media de la película de humos, es:

T1agua econ.+ T2 agua econ.
Tˆpelícula humos = + LMTD = 220 + 286 + 464 = 485º F
2 2 2 2
mg
La velocidad másica de humos es: G g = = 324.100 = 7717( lb/ft 2 h )
Ag 42 ft 2

El número de Reynolds es:

Re = K Re G g = K Re = 2,7 ft 2 h/lb, Fig XXI .5 ; G g = 7717 lb/ft 2 h = 20.835

El coeficiente de transferencia de calor de la película de humos es:

hc ' = 136 Btu/ft 2 hºF ( Fig V .12 ) ; Fp p = 0 ,105 ( Fig V .13 )

hcg = hc ' Fpp Fa ψ = = 14,28 Btu/ft 2 hºF
Fa = 1 ( Fig V .15 ) ; ψ = 1

Al igual que en los componentes precedentes, para el economizador hay que definir un factor de
efectividad, basado en su superficie total, de la forma:

A - Ap Ap = 1 x 12 x 10 = 120 ft 2 ( Fig XXI .1)

Fs = = = 0 ,951
A A = 2450 ft 2 (Tabla XXI.1

El coeficiente de la transferencia de calor por radiación del lado de humos, vale:

h r' = 1 ,6 ( Btu/ft 2 hº F ), Fig XXI .6; pr = 0 ,19 atm , ( Fig XXI .7 )

hrg = h r ' K Fs = = 0 ,32Btu/ft 2 hº F
L = 0 ,30 ft , ( Fig XXI .8 ) ; K = 0 ,21, Fig XXI .9 ; Fs = 0 ,951

La resistencia de las películas de agua y de la pared tubular son despreciables, por lo que el coefi-
ciente total de transferencia de calor es:

U ≅ h g = hcg + hrg = 14,28 + 0 ,32 = 14,60Btu/ft 2 hºF

XXI.-656
 La transferencia de calor total es:

U = hrg = 14 ,6 Btu/ft 2 hºF ; LMTD = 464º F

Q = U A ( LMTD ) = = 16,6.10 6 Btu/h
A = 2450 ft 2 , Tabla XXI .1

Para determinar el calor total intercambiado en el economizador, hay que añadir al resultado ante-
rior, la radiación de la cavidad = 0,12x106 Btu/h , resultando:

Q = 16,6.106 + 0,12.106 = 16,72.106 Btu/h

Para comprobar la temperatura supuesta para el agua de salida del economizador, su entalpía se
calcula en la forma:
Q 16,72.106 Btu/h
i2 agua econ. = i1 agua econ. + = 189,2 Btu/lb + = 256,08 Btu/lb ⇒ T2 agua econ. = 286ºF
m 250.000 lb/h
por lo que el resultado anterior obtenido para la absorción total de calor por el economizador es correcto.
Pérdida de tiro.- La pérdida de tiro del lado de humos correspondiente al economizador, se calcula en
la forma:
30 Thumos (°R ) G g 2
Δ phumos econom.= ξ ( 3 ) =
pbarométrica 1,73× 105 10
p barométrica= 30" wg ; G= 7717 lb/ft 2 h
= ξ = λ N Fψ = λ = 0,35 ; N = 10 ; Fψ = 1 = 0 ,35 x 10 x 1 = 3 ,5 = 3 ,5 30 1144ºR5 ( 7717 ) 2 = 1,38"wg
30 1,73.10 103
T1humos + T2 humos
T humos= 0,95 = 0 ,95 815 + 624 = 684ºF+ 460 = 1144ºR
2 2

Caída de presión en el agua que circula por el interior de los tubos.- En este ejemplo, los tubos del
economizador son de 2” de diámetro exterior y de 0,148” de espesor de pared. Con la tolerancia de fabri-
cación para tubos a presión, que es del + 15% en espesor de pared, el diámetro interior del tubo a tener
en cuenta es de 1,66”. La sección transversal interior del tubo por el que fluye el agua es de 2,16 in2, y el
área total para el flujo:
1 ft 2
A total paso agua= 2,16 in 2 x 47 tubos x = 0,705 ft 2
144 in 2
250.000 lb/h
La velocidad másica del flujo de agua es: G agua = m = = 355.000lb/ft 2 h
A 0 ,705 ft 2
El número Reynolds para el agua, es :

G agua dint 355.000 lb/ft 2 h x 0 ,138 ft

Reagua = = = 149.000
η 0 ,33 lb/ft.h
La caída de presión en el economizador es la suma de las pérdidas por rozamiento, de las pérdidas de
entrada y salida, y de las pérdidas en codos.
1 ,5 ξ
Δ peconomizador= Δ pλ + Δpent+sal + Δpcodos= ( λ L + + codos ) { v ( G5 ) 2 }=
dint 12 12 10
0 ,017 x 105 1,5 4,95
= ( + + ) {0 ,017 ( 355.000 ) 2 } = 0 ,34psi
1 ,6 6 12 12 105
siendo:
Δ p λ = caída de presión por rozamiento = λL/dint
Δ p ent+sal = caídas de presión a la entrada (1/12) y a la salida (0,5/12) = 1,5/12
Δ p codos = pérdidas en curvas (Nb/12)
XXI.-657
 G vapor = 355.000 lb/ft2h
λ = 0,017 Moody
L = longitud de un tubo desde el calderín hasta el colector de salida del sobrecalentador = 105 ft ; dint = 1,66”
v = volumen específico medio = 0,017 ft3/lb
9 codos
ξcodos = Codo de 180º y R/d int= 0,90 ⇒ 0,55 = 9 x 0,55 = 4,95

La caída total de presión (desde la entrada en el economizador hasta el calderín de vapor) tiene que
incluir la altura estática de agua correspondiente a la diferencia de cotas existente (25 ft) más las pér-
didas por fricción y accesorios en la tubería:
Se puede asumir que las pérdidas por fricción y accesorios en la tubería del agua de alimentación
son despreciables: Δptubería = 0
ΔZ = 25 ft
La altura de presión estática es: Δ pestática = = 10,2 psi
144 v 144 x 0 ,017 ft 3/lb
La caída total de presión desde la entrada al economizador hasta el calderín, es:
Δ p = Δpeconomizador+ Δ pestática + Δptubería = 0 ,34 + 10,2 + 0 = 10,54psi

g) CALENTADOR DE AIRE

Transferencia de calor.- El calentador de aire es, en este ejemplo, el último componente de transfe-
rencia de calor que se encuentra en el flujo de humos, antes de alcanzar éstos la chimenea.
En los balances globales de calor y de materia, la temperatura de humos a la salida del calentador
de aire se ha supuesto era de 390ºF.
Cuando el calentador de aire se dimensiona adecuadamente, tiene la superficie suficiente para que
el aire alcance la temperatura necesaria para el equipo del combustible (quemadores, molinos, etc.), y
para que los humos reduzcan su temperatura hasta el valor que se asuma como hipótesis, en los co-
rrespondientes cálculos de combustión.
La transferencia de calor en el calentador de aire, se determina en la forma:
m g = 324.100 lb/h , Tabla XXI .3
m g c p ( T1 humos calent . − T2humos calent. ) = c p = 0 ,265 Btu/lbºF , Tabla XXI .9 = 20,1.106 Btu/h
T1 humos calent. = 624ºF ; T 2 humos calent. = 390º F ( asumida )

en la que T1humos calentador = T2humos economizador = 624ºF

Basado en 0,987 lb de aire seco más 0,013 lb de vapor de agua por lb de mezcla
Fig XXI.10.- Calor específico medio del aire a la presión de 1 atm
XXI.-658
 La elevación de temperatura, en el lado del aire, es:
Q
T2 humos calent.= T1 humoscalent . − =
maire c p( aire )

T1humos calent. = T2 humos econom. = 80ºF ; Q = 20 ,1.106 Btu/h

= =
m aire= 302.500 lb/h , Tabla XXI .3 ; c p = 0 ,245 Btu/lbº F , Fig XXI .10

20,1.106 ( Btu/h )
= 80º F - = 351ºF
302.500 ( lb/h ) x 0 ,245 ( Btu/lbºF )

El calentador tubular de aire en este ejemplo corresponde a un diseño de flujo cruzado.

La diferencia media logarítmica de temperaturas es:

(T1humos calent.− T2 aire calent ) − ( T2humos calent. − T1 aire calent . ) (624 − 351) − ( 390 − 80)
LMTD = = = 291ºF
T1humos calent. − T2aire calent ln 624 − 351
ln 390 − 80
T2 humos calent. − T1aire calent.

El factor de corrección de la LMTD del flujo cruzado vale: F = 0,9, por lo que:

F (LMTD) = 0,9 x 291ºF = 262ºF

En un calentador de aire, los coeficientes de transferencia de calor de las películas de humos y de

aire son aproximadamente iguales.
Las temperaturas de película se evalúan de forma aproximada
T1humos calent. + T2 humos calent . LMTD
Humos: Thumos calent = - = 624 + 390 - 262 = 441,5º F ≈ 442º F
2 4 2 4
T1aire calent. + T2 aire calent. LMTD
Aire: Thumos calent = - = 80 + 351 - 262 = 281ºF
2 4 2 4
El humo fluye por el interior de 2.173 tubos, configurados en 53 filas y 41 tubos por fila; tienen un
diámetro exterior de 2” y espesor 0,083”.
Con las tolerancias de fabricación (+ 9 %) para tubos no presurizados:
- El diámetro interior medio del tubo es = 2 - (0,083 x 2 x 1,09) = 1,819”
- El área de un tubo para el flujo de humo es = 2,60 in2/ tubo
- El área total de paso de humos por los tubos es : Ag = 2173 x 2,60/144 = 39,2 ft2

mg m g = 324.100 lb/h
La velocidad másica de los humos es: G g = = = 8.268lb/ft 2 h
Ag A g = 39 ,2 ft 2

K Re = 2 ,6 ft 2 h/lb , Fig XXI .4

El número de Reynolds para los humos: Re = K Re G g = = 21.500
G g = 8.268 lb/ft 2 h

El coeficiente de transferencia de calor de la película de humos es la suma de dos términos:

- El coeficiente de transferencia de calor por convección del flujo longitudinal de los humos, en el interior de los tubos del
calentador de aire
- Un pequeño componente de radiación gaseosa desde el interior de los tubos

El coeficiente de transferencia de calor por convección hcg para los humos se calcula mediante la
ecuación::
d int h = 44,8 Btu/ft 2 hºF , Fig V .12 ; Fp p = 0 ,19 , Fig V .13
hcg = hc ' Fpp FT = c' = 8 ,52 Btu/ft 2 hº F
d ext FT = 1 ,1 , Fig V .15 ; dint = 1,819" ; d ext = 2"
XXI.-659
 El coeficiente de transferencia de calor por radiación, del lado de humos, es:

hr' = 1,1 (Btu/ft 2 hºF), Fig XXI.6; pr = 0,19 atm, Fig XXI.7
hrg = hr ' K = = 0 ,18Btu/ft 2 hº F
L = 0,15 ft, Fig XXI.8 ; K = 0,1 6, Fig XXI.9

El área disponible para el flujo del lado del aire, según se indica en la Tabla XXI.1, es Aaire= 82,7 ft2;
con este valor se calcula la velocidad másica del aire:

m aire m aire= 302.500 lb/h

G aire = = = 3658 lb/ft 2 h
A aire Aaire= 82,7 ft 2

K Re = 3,2 ft 2 h/lb, Fig XXI.4

El número de Reynolds para el aire: Re = K Re G aire = = 11.700
G aire= 3658 lb/ft2 h

El coeficiente de transferencia de calor por convección, en flujo cruzado, del lado de aire, es:

h c' = 86 ,1 Btu/ft 2 hºF , Fig V .12 ; Fp p = 0 ,1 04, Fig V .13

hc ( aire ) = h c ' F pp Fa ψ = = 8 ,06 Btu/ft 2 hº F
Fa = 0 ,9 , Fig V .15 ; ψ = 1

En la hipótesis de considerar que la resistencia de la pared tubular sea despreciable, el coeficiente

global de la transferencia de calor se calcula en la forma:

( hcg + hrg ) hc ( aire ) ( 8 ,52 + 0 ,18) 8 ,06

U= = = 4 ,1 8Btu/ft 2 h
hcg + hrg + hc ( aire ) 8 ,52 + 0 ,18 + 8,06

El calor total intercambiado en el calentador de aire es:

Qcalent . aire = U A F ( LMTD ) = 4 ,18 Btu/ft 2 hºF x 18.205 ft 2 x 262º F =19,94.106 Btu/h

La temperatura de los humos a la salida del calentador de aire es:

Qcalent . aire 19,94.106 Btu/h
T2 humos calent. = T1 humos calent. − = 624º F - = 390ºF
mg c p 324.100 lb/h x 0 ,263 Btu/lbºF

que es acorde con la temperatura supuesta asumida.

Pérdida de tiro (humos en el interior de los tubos).- La pérdida de tiro del calentador de aire compren-
de las pérdidas por fricción Δpλ y las pérdidas a la entrada y salida Δpent+sal.

Thumos (ºR ) G g 2
Δ phumos (calentador aire ) = Δpλ + Δp ent+sal = ( 12 λ L + 1 ,5 ) 30 ( ) =
dint pbarom . 1,73.10 5 10 3

= (12
0 ,025 x16 ft
+ 1,5 ) 30 468º F + 460ºF ( 8.268lb/ft 2 h ) 2 = 1,52"wg
1,819" 30"Hg 1,73.105 10 3
siendo:
Δ p λ = caída de presión por rozamiento = λ L/dint
Δ p ent+sal = caídas de presión a la entrada (1/12) y a la salida (0,5/12) = 1,5/12
Δ p codos = pérdidas en curvas
G gas = 8268 lb/ft2h
λ = 0,025 Moody
L = longitud de un tubo desde el calderín hasta el colector de salida del sobrecalentador = 16 ft
dint = 1,819”
T1humos calent.+ 2 T2humos calent. 624 + (2 x 390)
Thumos= = = 468ºK (aproximación habitual)
3 3
XXI.-660
 Caída de presión en el aire (flujo cruzado exterior a los tubos).- La pérdida de tiro debida al flujo de
aire por el exterior de los tubos del calentador de aire, es:

30 Taire ( °R) G aire 2

Δ paire ( calentador aire ) = ξ ( ) =
pbarométrica 1,73× 105 10 3

pbarométrica= 30" wg ; G aire= 3658 lb/ft 2 h

T1 aire+ T2aire 80 + 351
= Taire= 0 ,95 = 0 ,95 = 205º F+ 460 = 805ºR = 0 ,54"wg
2 2
ξ = λ N Fψ = λ = 0 ,2 ; N = 53 ; Fψ = 1 = 0 ,2 x 53 x 1 = 10 ,6

h) CONDUCTOS DE AIRE, HUMOS Y CHIMENEA

Una vez efectuados los cálculos de la resistencia en el lado del aire y de la pérdida de tiro en el lado
de humos, las características funcionales del lado del aire y del lado de humos requieren las evaluaciones
correspondientes a los conductos de aire, a los conductos de humos y al efecto chimenea. Una vez efec-
tuados estos cálculos se pueden determinar las condiciones relativas a los ventiladores de tiro forzado y
de tiro inducido.

ABSORCIÓN

Hogar Pantalla

Calentador aire Sobrecalentador

Economizador
Banco caldera

Fig XXI.11.- Características térmicas del funcionamiento de la caldera estudiada

Pérdidas en el lado aire-salida ventilador forzado a hogar.- Para calcular la resistencia del lado del
aire desde la salida del ventilador de tiro forzado hasta la entrada a la caja de aire, la presión estática en
la caja de aire se ajustó en 5” wg, siendo esta presión, normalmente, función del diseño del quemador o
del equipo de combustible, y se especifica para asegurar una adecuada operación.
El cálculo se comienza en la caja de aire y avanza desde élla hacia el ventilador de tiro forzado, en
sentido contrario al flujo de aire.

ma 302.500 lb/h
La velocidad másica de aire es: G aire = = = 2.520lb/ft 2 h
Aa 120 ft 2

Número de Reynolds para el aire:

XXI.-661
 Gaire dH 4 Aa 4 x 120 2520 ( lb/ft 2 h ) x 10,9 ( ft )
Re = = dH = = = 10,9 ft = = 4 ,7.105
η Perímetro 2 ( 10 + 12) 0 ,058 ( lb/ft.h )

La caída de presión en el aire desde la entrada en la caja de aire hasta la salida del calentador de
aire es:
Taire (°R) G aire 2
Δ p1aire caja-2 aire calentador = ( λ L + ξaccid ) 30 ( ) =
dH pbarométrica 1,73×10 5 10 3

pbarométrica= 30" wg ; Gaire= 2520 lb/ft 2 h ; Taire= 351ºF + 460 = 811ºR

= =
λ = 0 ,013 ; L = 25 ft ; ξ accid = ξcurvas+ ξ expansión = 1,3 + 0 ,0 5 = 1 ,35

0 ,013 x 25
= ( + 1,35) 30 811 ( 2520 ) 2 = 0 ,05"wg
10,9 30 1,73× 105 103

La pérdida de tiro desde la entrada al calentador de aire, hasta la salida de transición del ventilador
de tiro forzado, despreciando las pérdidas por fricción, es:

Fig IV.4.- Viscosidad dinámica para algunos gases comunes a presión atmosférica

30 T2aire calentador (° R ) Gaire 2

Δ p1aire calentador-2 aire ventilador = ξaccid ( ) =
pbarométrica 1 ,73×10 5 103

pbarométrica= 30" wg ; Gaire= 2520 lb/ft 2 h ; T2 aire calentador= 80º F+ 460 = 540ºR
= ξaccid. = ξcurvas+ ξexpansión = 1,3 + 0 ,18 = 1,48
= 0 ,03"wg

La presión estática en el ventilador de tiro forzado es:

Δ ptotal = pcaja aire + Δ pcaja ÷ calentador + Δpcalentador aire + Δ pcalentador ÷ ventilador=

pcaja= 5"wg ( requisito de quemadores )

= Δp = 5 ,61"wg
caja calentador= 0 ,05"wg ; Δp calentadoraire= 0 ,03"wg ; Δp calentador ventilador= 0 ,54"wg

La presión estática a la salida del hogar, en calderas de tiro equilibrado, se controla para que sea li-
geramente negativa; en este caso se considera = - 0,1” wg.
Δ pefecto chimenea (2banco caldera÷ 2economizador)= Efecto chimenea x Z =
Efecto chim .= 0,0116"wg/ft ; Z = eje salida hogar a eje caja de aire = - 50 ft
= Tadiabática= 3560º F ; T2 humos hogar = 2000ºF = 0 ,0116"wg/ ft x ( − 50 ft ) = − 0 ,58"wg

XXI.-662
 Tabla XXI.4.- Condiciones de referencia para cálculos de efecto chimenea

Condiciones Aire: 0,013 lbagua/lbaire seco ⇒ 13,7 ft 3/lb, 80ºF, 30"Hg

de Humo: 0,04 lbagua/lbhumo seco ⇒ 13,23 ft3/lb, 80ºF, 30" Hg
referencia Presión barométrica: 30" Hg
Temp. media humos o chimenea (Tg) , ºF 250 500 1000 1500 2000 2500
Temperatura aire ambiente (Ta), ºF Presión ("wg) / Altura chimenea (ft)
40 0,0041 0,007 0,0098 0,0112 0,012 0,0125
60 0,0035 0,0064 0,0092 0,0106 0,0114 0,0119
80 0,003 0,0059 0,0087 0,01 0,0108 0,0114
100 0,0025 0,0054 0,0082 0,0095 0,0103 0,0109

Si la presión a la salida del hogar se controla en el valor (- 0,1”wg) y el efecto chimenea es (- 0,58” ),
la presión estática en el hogar, a la cota de los quemadores es aproximadamente de:

Presión en el hogar = (- 0,1” wg) + (- 0,58” wg) = - 0,68” wg

En los cálculos realizados se han determinado las correspondientes pérdidas de tiro de los diversos
componentes: pantalla (0,04”wg), sobrecalentador (0,09”wg) y banco de caldera (1,41”wg), por lo que la
presión a la salida del banco de caldera es:

p2banco caldera= phogar − Δp pantalla − Δpsobrecalentador− Δpbanco caldera= - 0 ,1 - 0 ,04 - 0 ,09 - 1,41 = − 1,64"wg

Los cálculos relativos al conducto de humos, entre la salida del banco de caldera y la entrada al eco-
nomizador, se resuelven del mismo modo que del lado de aire.
mg 324.100 ( lb/ft 2 h )
La velocidad másica de humos es: G g = = = 2700 ( lb/ft 2 h )
Ag 120 ft 2

El número de Reynolds es:

Gg d H 4 Ag 4 x 120 2700 (lb/ft 2 h ) x 10,9 ( ft )

Re = = dH = = = 10,9 ft = = 373.000
η Perímetro 2 ( 10 + 12) 0 ,079 ( lb/ft.h )

La pérdida de tiro es:

Tg (°R) Gg
Δ p2 humos banco caldera-1humos economizador= ( λ L + ξ accid ) 30
5
( 3 )2 =
dH pbarométrica 1,73× 10 10

pbarométrica= 30" wg ; G g = 2700 lb/ft 2 h ; Tg = 819 + 815 = 817º F+ 460 = 1277ºR

= 2 = 0,08"wg
λ = 0 ,013 ; L = 15 ft ; ξ accid = 1,38 ; dH = 10,9 ft

En los cálculos relativos al economizador la pérdida de tiro era de 1,38”wg.

El efecto chimenea desde la salida del banco de caldera hasta la salida del economizador es:

Δ pefecto chimenea ( 2 banco caldera÷ 2economizador) = Efecto chimenea x Z = 0 ,0074"wg/ft x 15 ft = 0 ,1"wg

La presión estática a la salida del economizador es:

p2 economizador= p2 banco caldera − Δpbanco caldera÷economizador− Δpeconomizador+ Δpefecto chimenea =
p 2banco caldera= - 1,64"wg ; Δpbanco caldera÷economizador= 0 ,08"wg
= Δpeconomizador= 1,38"wg ; Δpefecto chimenea= 0 ,11"wg = - 2 ,99"wg

La caída de presión en los humos, desde la salida del economizador hasta el calentador de aire se

XXI.-663
debe exclusivamente al rozamiento; en cálculos previos se ha puesto de manifiesto, en la ecuación de la
pérdida de tiro, que esta caída de presión era despreciable.
La pérdida de tiro en el lado de humos del calentador de aire = 1,52”wg.
De acuerdo con la Fig XXI.2, la sección transversal de humos desde la salida del calentador de aire
hasta la entrada del ventilador inducido baja desde 120 ft2 hasta 48 ft2; las pérdidas por rozamiento son
despreciables.
El flujo másico de humos es:
mg
Gg = = m g = 324.100 lb/h ; A g = 6 ft x 8 ft = 48 ft 2 = 6.750lb/ft 2 h
Ag

La pérdida de tiro en el lado de humos, es:

30 Tg (°R ) G g 2
Δ p2 calentador aire÷1ventilador inducido= ξaccid ( ) =
pbarométrica 1 ,73×10 5 103

pbarométrica= 30" wg ; Gg = 6750 lb/ft 2 h

= = 0,08"wg
ξ accid= 1,38 ; Tg = T2 calentador aire= 390ºF+ 460 = 850ºR

El efecto chimenea, desde la salida del economizador hasta la entrada en el ventilador de tiro induci-
do, es:

Δ pefecto chimenea ( 2 economizador÷1ventilador) = Efecto chimenea x Z = 0 ,0059"wg/ft x 50 ft = 0 ,3"wg

La presión estática neta en la entrada del ventilador de tiro inducido (ID) es:
p1ventilador = p 2economizador− Δpcalentador aire − Δpcalentador aire÷1ventilador + Δpefecto chimenea =
p
2economizador = -2 ,99"wg ; Δp = 1 ,52"wg
calentador aire
= Δp = - 4 ,29"wg
calentador aire1 ventilador= 0 ,08"wg ; Δp efecto chimenea= 0 ,3"wg

Los humos recorren un tramo recto desde la salida del ventilador de tiro inducido hasta la caja de
humos de entrada a la chimenea; la caída de presión por rozamiento en este tramo es despreciable.
Sin embargo, existe una pérdida de presión por la expansión en la caja de humos, a la entrada de la
chimenea, de valor:
30 Tg (° R ) G g 2
Δ pen la caja de humos= ξaccid ( ) =
pbarométrica 1,73×10 5 103

= pbarométrica= 30" wg ; G g = 6750 lb/ft 2 h ; ξaccid= 1 ; Tg = 390ºF + 460 = 850ºR = 0 ,22"wg

Por lo que respecta a la chimenea, hay que determinar el tiro y la caída de presión en la misma.
Para ello se considerará:
- Un aire estándar con 0,013 lbpeso/lbaire seco, es decir de va = 13,70 ft3/lb a 80ºF y 30”Hg , y

- Un humo típico que tiene un volumen específico vg = 13,23 ft3/lb a 80ºF y 30” Hg

El tiro de la chimenea se calcula en la forma:

1 p
Δ ptiro chimenea = 7 ,84 Z ( 0 ,0019 − ˆ ) barométrica =
Thumos chimenea(ºR ) 30

dint. chim.= 8 ft ; Z = altura chimenea = 100 ft

= T + T2humo chim. = 7,84 x 100 (0,0019 − 1 ) 30 = 0,54"wg
Tˆ humos= 1humo chim. = 390 + 340 = 365ºF = 825ºR 825 30
2 2

La velocidad másica de los humos en la chimenea es:

XXI.-664
 mg 4 mg 4 x 324.100 lb/h
Gg = = 2
= = 6.448 ( lb/ft 2 h )
Ag π d int π x 8 2 ft 2

G g dint
y el nº de Re = = G g = 6.448 ( lb/ft 2 h ) ; dint = 8 ft ; η = 0 ,06 lb/ft .h = 8 ,6.10 5
η

La caída de presión en la chimenea se calcula por medio de la ecuación:

2 ,76 Tˆhumos chim.(º R) m g 2 λ L

Δ pchimenea= 4
( 5 ) ( + ξ sal chimenea) =
pbarom. dint 10 dint

2,76 825 324.100 2 0,012 x 100

= λ = 0 ,012 ; L = 100 ft ; ξ sal chim. = 1 = ( ) ( + 1) = 0,224"wg
30 8 4 105 8
La presión estática neta a la salida del ventilador de tiro inducido se calcula en la forma:
p2ventilador = Δptiro chimenea − Δ p2ventilador÷caja humo−Δ pchimenea = 0,54 - 0,22 - 0,22 = 0 ,1"wg

Las condiciones de operación para los ventiladores de la unidad se resumen en la Tabla XXI.5

Tabla XXI.5.- Condiciones de funcionamiento de ventiladores

Condiciones netas de diseño Tiro forzado Tiro inducido
Flujo 302.500 lb/h 324.100 lb/h
Elevación presión estática 5,61 (") wg 4,3 (") wg
Temperatura entrada 80ºF 390ºF

Las especificaciones de compra de ventiladores tienen que añadir los factores de seguridad que re-
presentan el bloque de ensayos, con objeto de hacer frente a posibles desviaciones del diseño.
A pesar de que en estos cálculos hay muchas variables, hay que prestar una atención especial y
preferencial a las características de escorificación y ensuciamiento de la ceniza del combustible, facto-
res que son particularmente dañinos porque reducen las características óptimas funcionales e incre-
mentan las pérdidas de tiro.

XXI.-665
 XXII.- CIERRES EN CALDERAS
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XXII.1.- ESTANQUEIDAD DE LA CALDERA

El sistema de estanqueidad de la caldera (fumistería) comprende todas las paredes de la unidad que
están refrigeradas por agua, la carcasa (envolvente interna), el aislamiento, el cubrimiento (envolvente
externa) y el cerramiento del hogar. El concepto de cerramiento se puede referir a la totalidad del siste-
ma de estanqueidad o a una parte del mismo.
La fumistería ha experimentado una larga evolución:
- Desde superficies de ladrillo no refrigeradas a paredes refrigeradas por agua configuradas por tubos muy separados res-
paldados con bloques de aislamiento
- Y desde tubos tangentes cubiertos con refractario, expuestos directamente al proceso de combustión, hasta la construc-
ción actual de los tubos de membrana o paredes membrana
Los sistemas de estanqueidad de la caldera tienen que contener de forma segura, los humos y el ai-
re, presurizados y a altas temperaturas.
Las fugas (infiltraciones) de intercambio con la atmósfera circundante, las pérdidas de calor y el
mantenimiento se tienen que reducir a valores aceptables.
A la hora de diseñar estos sistemas de estanqueidad existen una serie de factores a tener en cuenta:
a) Los cerramientos o sistemas de estanqueidad deben soportar los efectos de las altas temperaturas, que alcanzan has-
ta los 3500ºF (1927ºC).
b) La acción de la ceniza se debe considerar desde los siguientes puntos de vista:
- Reacciones químicas destructivas entre la escoria y el metal de los tubos o el refractario
- Acumulación de ceniza sobre las paredes de agua, como escoria o polvo, que pueden reducir notablemente la ab-
sorción de calor
- Acumulación de ceniza que se puede desprender provocando lesiones al personal y daños al equipamiento de la
caldera
- Altas velocidades de las partículas de ceniza en polvo que pueden erosionar las partes a presión y el refractario
c) Se deben tomar medidas para permitir la expansión de los cerramientos y de componentes ligados a los mismos
d) El sistema de vigas estructurales de atado del cerramiento se diseña para que puedan hacer frente a:
 la expansi ón térmica
 las solicitaciones de presión y temperatura
 las posibles carg as debidas al viento y terremotos exigidas por el lugar de emplazamiento

e) Hay que considerar los efectos de explosiones o implosiones, para reducir la probabilidad de lesiones al personal y de
XXII.-667
desperfectos en el equipo
 pulsaciones propias de la combustión
f) Hay que limitar las vibraciones debidas a las  , a valores aceptables para
 características del flujo de humos y aire
un normal funcionamiento

g) El aislamiento de los cerramientos debe limitar las pérdidas hasta un mínimo económico
h) La temperatura de las superficies exteriores de la unidad, y la temperatura del medio ambiente que la rodea, no tie-
nen que causar molestias ni riesgos para el personal
 inf iltraciones ( al interior )
i) Los cerramientos han de ser estancos a gases para minimizar las  entre el recinto estanco
 fugas ( al exterior )
y el medio que lo rodea

j) Los cerramientos de las unidades pueden requerir lavados periódicos, por lo que tienen que ser estancos al agua; deben
incluir accesos para las necesidades de inspección y mantenimiento

XXII.2.- CERRAMIENTOS CON PAREDES TUBULARES

La estructura básica del cerramiento en las unidades modernas, especialmente en las zonas de alta
temperatura del sistema de estanqueidad, se utilizan tubos refrigerados por agua o por vapor.
Los tipos de cerramientos refrigerados por agua, comprenden:
- Los tubos membrana o pared membrana
- Los tubos membrana con revestimiento de refractario
- Los tubos con clavos, púas planas, o aletas
- Los tubos tangentes

Paredes membrana.- Las Figs. XXII.1 representan una pared de hogar correspondiente a una
construcción de pared membrana.

Fig XXII.1.- Construcción de pared membrana

Estas paredes están refrigeradas por agua y se construyen con tubos lisos unidos entre sí mediante
unas delgadas varillas membrana. Las paredes así configuradas son estancas a gases, y no precisan
envolvente interna para contener de forma segura los productos de la combustión. En el exterior de la
pared se dispone el aislamiento y el revestimiento de chapa (envolvente externa) para proteger el mate-
rial aislante.

Paredes membrana con revestimiento refractario.- En algunos tipos de calderas hay ubicacio-
nes que requieren un revestimiento refractario  sobre los tubos
del lado del hogar
, para protegerlos de la erosión o corro-
sión provocadas por los productos de la combustión, Fig XXII.2.
Se utilizan en:
- El hogar inferior y las paredes del combustor en unidades dotadas con combustores ciclón (hogares ciclón)
- El hogar inferior de calderas con lechos fluidificados circulantes

XXII.-668
 - El hogar inferior de calderas que queman residuos y basuras)
- La garganta de los recintos de fuego (o quemadores) de calderas que queman carbón pulverizado

Para sostener el refractario, en la parte caliente de los tubos se sueldan un conjunto de espárragos
cilíndricos o clavos, muy poco espaciados entre sí

Fig XXII.2.- Pared membrana completamente claveteada

Mediante el revestimiento de la pared, configurado con la aplicación del refractario, se puede incre-
mentar la temperatura del hogar en determinadas zonas, al reducirse la absorción de calor, lo que ayuda
a mantener la ceniza del combustible (carbón, turba o lignito) en estado líquido, evitándose las grandes
acumulaciones de escoria y facilitando la retirada de la misma.
A causa de problemas de mantenimiento, normalmente es preferible evitar la utilización del refrac-
tario siempre que técnicamente sea aceptable.

Paredes de tubos con aletas planas.- Se componen de tubos que tienen soldados, a lo largo de las
generatrices, unos pequeñas aletas planas, Fig XXII.3. Las paredes de los tubos con aletas están reali-
zadas por alguno de los métodos constructivos que se encuentran en los cerramientos de los pasos de
convección.

Fig XXII.3.- Pared de tubos con clavos planos (aletas) mostrando la envolvente interna

a) En el método normal, los tubos con aletas tienen un respaldo de material refractario recubierto
con una carcasa o envolvente interna caliente soldada, que se tapa con aislamiento, que a su vez está
cubierto con una envolvente externa (o revestimiento metálico) para protección.
La carcasa está sujeta por soldadura a los perfiles de atado, que son unas vigas en U soldadas a los
tubos, en cada nivel de vigas tirante. Las paredes se refuerzan con vigas tirante y la carcasa con ner-
XXII.-669
vios. El espaciado y dimensionado de estos nervios se establecen según sea la presión de diseño sobre
las paredes, entre vigas tirante; este sistema facilita el mejor cierre estanco a gases.

b) Otro método, no utilizado, pero que se puede encontrar en calderas antiguas todavía en servicio,
consiste en que los tubos con aletas planas tienen en su parte posterior un
- Material refractario
- Aislamiento denso
- Revestimiento externo frío soportado con las vigas de atado, mediante juntas de expansión en los puntos de unión, que
minimizan las solicitaciones provocadas por las expansiones diferenciales entre la pared caliente de los tubos y el revestimiento
frío en el revestimiento
Aunque la construcción de la envolvente se aplica a zonas que tienen refuerzos horizontales de vi-
gas tirante, algunos diseños de calderas industriales requieren revestimientos con perfiles de atado ver-
ticales, que se sueldan verticalmente a un perfil ubicado entre los tubos de la pared.

Paredes de tubos tangentes.- Se construyen con tubos lisos colocados muy próximos entre sí, con
una separación de 0,03” (0,76 mm). Estas paredes se encuentran en el área del hogar de antiguos dise-
ños de calderas, Fig XXII.4.

Fig XXII.4.- Construcción de pared de tubos tangentes mostrando la envolvente externa

Mejora de paredes con tubos de aletas y tubos tangentes.- Para facilitar un mejor sellado del cerra-
miento se han utilizado dos métodos distintos:
- Para áreas de cerramiento de calderas con tubos tangentes en unidades cuya estanqueidad se conseguía con una carca-
sa caliente o envolvente interna, el sellado consiste en soldar una barra redonda entre cada dos tubos, a lo largo de los mis-
mos, Fig XXII.5.
- Para áreas de cerramiento de calderas con tubos dotados con aletas planas y, por tanto, muy separados entre sí, en
unidades que conseguían la estanqueidad con una envolvente exterior fría, el sellado se obtiene mediante pletinas que se suel-
dan entre tubos adyacentes, justamente detrás de las aletas, a lo largo de los mismos, Fig XXII.6.

Fig XXII.5.- Tubos tangentes con barras redondas de cerramiento

XXII.-670
 Fig XXII.6.- Tubos muy espaciados con aletas y con pletinas de cerramiento

Estos métodos han sido efectivos en muchas calderas, facilitando un sellado mejorado frente a ga-
ses, con un mantenimiento menor y vida más larga, en comparación con los valores correspondientes al
cierre mediante envolvente, al que sustituían.
La mayor desventaja de ambos métodos radica en su alto coste de instalación, ya que para colocar
el nuevo aislamiento y el sistema de cubierta, hay que desmontar la envolvente interna y el aislamiento
existentes.

XXII.3.- CERRAMIENTO DE ENVOLVENTES

La envolvente es una placa reforzada con nervios, para soportar las presiones y temperaturas de
 soporte
diseño, unida a las partes a presión como  aislamiento
 cerramiento estanco a los gases

Los cerramientos son las envolventes del cenicero, caja de aire, cámara de atemperación de humos
y cámara muerta superior; se diseñan para soportar temperaturas relativamente altas, al tiempo que
mantienen sus superficies exteriores a niveles que permitan minimizar las pérdidas de calor, protegien-
do al personal de la planta.
Cuando la envolvente está ligada directamente a las paredes del hogar, hay que prever elementos
de expansión para facilitar la expansión térmica entre los tubos y la envolvente.

Tolvas.- Los cerramientos de tolvas para unidades de ceniza seca se utilizan en varias zonas de la
 del economizador
fumistería de la caldera, que incluyen las tolvas  del hogar
 de la recogida de las aguas de lavado

El cerramiento que facilita la envolvente de la tolva puede servir también como cámara para la re-
circulación de los humos que:
- Salen de la tolva del economizador, a través de unas portillas
- Entran en el hogar, a través de aberturas practicadas entre los tubos que configuran la tolva del hogar

Caja de aire.- Es un cerramiento configurado por una caja metálica reforzada, unida a la pared del
hogar, que aloja los recintos de fuego (quemadores) y distribuye el airecomburente.
La caja de aire puede estar ubicada en una pared del hogar, o en todas las paredes del mismo, pre-
sentando una configuración envolvente
Las uniones de la caja al hogar tienen que ser estancas a los gases y deben facilitar la expansión
térmica entre tubos y envolvente.
Para calderas de gran potencia, la caja de aire está compartimentada para obtener un mejor con-
trol del airecomburente, y sólo se posiciona en las paredes anterior y posterior del hogar.

Cámara de humos de atemperación.- Este cerramiento se instala para la distribución e inyec-

ción de los humos que se emplean para atemperar los gases del hogar y para controlar el ensuciamiento
de las superficies termointercambiadoras por la ceniza.
Su construcción es similar a la caja de aire, aunque está revestida en su parte interior con escudos
de acero inoxidable opuestos a las portillas de humos.
XXII.-671
 Cobertizo.- El cerramiento del cobertizo forma un volumen destinado a albergar todas las partes a
presión ubicadas por encima de los techos correspondientes al hogar y al paso de convección.
El cerramiento se compone de paneles de chapas reforzados, soldados entre sí al perímetro superior
de las partes a presión del hogar.
En las penetraciones que atraviesan las paredes y el techo del cobertizo y los tubos del techo del ho-
gar se utilizan diversos sistemas de sellado, como:
- Fuelles cilíndricos o vasos flexibles que sellan los colgantes de suspensión
- Cierres de pliegues grandes alrededor de las tuberías de vapor
- Sellos de refractario o envolvente interna alrededor de penetraciones de tubos de superficies termointercambiadoras a
través de los tubos del techo
En algunas calderas industriales, en la parte superior de los tubos del techo se utiliza una cubierta
estanca a gases, como sello principal de gases.
Los cobertizos se pueden diseñar como cerramientos estancos a presión, con un aire de sellado que
presuriza el interior de los mismos.

XXII.4.- CONSIDERACIONES DE DISEÑO

Resistencia a la ceniza en polvo y escoria.- La ceniza en polvo y escoria tiene tendencia a se-
pararse de las superficies metálicas refrigeradas por agua o vapor, particularmente cuando su tempe-
ratura es bastante inferior a la de su punto de ablandamiento. Los sopladores de pared son capaces de
retirar la ceniza en zonas de alta temperatura, en las que tiende a adherirse a las paredes.
Se tienen que evitar las grandes superficies de refractario expuestas a la ceniza, ya que ésta tiende
a adherirse al refractario y, si la acumulación es grande, puede caer en el hogar dañando el equipo o le-
sionando al personal; cualquier irregularidad en una pared de tubos se tiene que diseñar de forma que se
evite la acumulación de ceniza del tipo que sea.
La erosión de las partes a presión se puede reducir a niveles aceptables, limitando la velocidad de
los humos a través de la unidad; se pueden mantener altas velocidades locales en zonas donde los humos
bipasan deflectores o superficies termointercambiadoras, aunque estas zonas es mejor eliminarlas me-
diante un diseño adecuado.
 recuperaci ón de calor de procesos
Algunos diseños de unidades, como los de  incineraci ón de basuras , requieren grandes
 las calderas de lecho fluidificado circulante
extensiones de refractario sobre las superficies tubulares, que se diseñan para eliminar los efectos de la
corrosión y/o erosión sobre las partes a presión, minimizando siempre la reducción de la absorción de ca-
lor por las partes a presión.

Expansiones.- En unidades con envolvente interna, Fig XXII.3, se presentan diferencias de tempe-
ratura entre la envolvente y los tubos, durante la puesta en servicio.
La expansión en sentido horizontal de la pared, depende de la temperatura del perfil de atado, que es
igual a la de la envolvente interna, por lo que se pueden soldar entre sí.
Las expansiones verticales se absorben por la doblez de los bordes de la envolvente interna en los
extremos superior e inferior de cada sección.
En una unidad apoyada, (soportada por su parte inferior), tal como la caldera de hogar integrado de
la Fig XXII. 5, que está diseñada para combustión presurizada, la estructura se fija en un punto ubicado
en uno de los extremos del calderín inferior. Las holguras, cierres y soportes se diseñan para expansio-
nes definidas en todas direcciones.

XXII.-672
 En una unidad colgada, la expansión tiene lugar hacia abajo, a partir de una cota determinada; sal-
vo que la estructura soporte esté fijada a una pared, la expansión tendrá lugar siempre desde el centro
de la unidad hacia fuera.
Los conductos de humos y de aire, las tuberías, los tanques de ceniza y las líneas a quemadores se
diseñan con juntas de expansión que hagan frente a los desplazamientos:
- En conductos de aire y humos se emplean fuelles metálicos flexibles o acoplamientos de elastómero
- En tuberías se emplean manguitos metálicos, acoplamientos deslizantes o articulados

En el caso de grandes unidades, la expansión en algunas zonas puede ser del orden de 12” (30,5 cm),
y aún así las juntas deben seguir siendo estancas a la presión.

Soportes.- En general, es más económico  Soportar las unidades más pequeñas por su parte inferior
 Colgar las unidades mayores por sus partes más altas

Para unidades soportadas por su parte inferior, el cerramiento se soporta normalmente en la mis-
ma fundación de la caldera, tal como se observa en la Fig XXII.7.

XXII.7.- Unidad apoyada por su parte inferior

Para unidades colgadas por su parte superior, los cerramientos forrados (no refrigerados) se sopor-
tan desde las partes a presión, con excepción del cerramiento del cobertizo (cámara muerta superior),
que se soporta directamente desde la estructura de acero por medio de colgantes.

Explosiones.- En el diseño de los sistemas de estanqueidad hay que tener presentes los efectos de
posibles explosiones, con el fin de eliminar lesiones al personal y daños al equipo.
En unidades con combustibles fluidos o fluidificados, hay que tener cuidado en evitar los pequeños
soplidos del hogar que pueden ocurrir durante la puesta en servicio, debido a la utilización de una mezcla
inadecuada de combustible y airecomburente. Las solicitaciones durante la operación normal debidas a es-
tos soplidos y a presiones positivas o negativas en el hogar, se soportan mediante barras o perfiles sol-
dados a los tubos, conformando una banda alrededor del sistema de cerramiento.
En el caso de una explosión en el hogar, el diseño debe facilitar el fallo de los clavos de las uniones y
de soldaduras, antes que el fallo de la pared de tubos, lo que minimiza la liberación de grandes cantidades
de vapor o de humos del hogar.
XXII.-673
 Las vigas tirante se ligan a los perfiles de atado, me-
diante conexiones deslizantes, y mantienen las pare-
des sin curvarse hacia el exterior ni hacia el interior.
Como las vigas tirante están por la parte exterior del
aislamiento, se requieren conexiones en las esquinas
para permitir la expansión de las paredes, Fig XXII.8.
Las fuerzas generadas por las explosiones se concen-
tran en las conexiones de las esquinas, que deben ga-
Fig XXII.8.- Disposición de perfil de atado y viga tirante en rantizar la estanqueidad durante la puesta en servicio
una esquina de hogar
de la unidad, cuando las paredes aún no se han expan-
sionado por completo, y durante el funcionamiento normal con la expansión completada.
El espacio de tubo comprendido entre dos vigas tirante actúa como una viga que resiste la presión
interior del hogar. Cuanto mayor es el diámetro y el espesor de la pared de los tubos, tanto más se pue-
den separar las vigas tirante, cuyo tamaño se determina por la flexión permitida y por la carga a consi-
derar.

Implosiones.- Normalmente se deben a una:

- Inadecuada operación de cortatiros en unidades con ventiladores de tiro inducido de elevada presión estática
- Caída súbita de la presión del hogar, provocada por una pérdida instantánea del suministro de combustible

El control de los ventiladores de tiro inducido se especifican para minimizar posibles errores de ope-
ración y regulación, y para limitar las oscilaciones del tiro del hogar tras un disparo de combustible.

Vibraciones.- La excesiva vibración del cerramiento puede provocar fallos en el aislamiento, en la

envolvente y en los soportes; las vibraciones se originan por:
- Equipos rotativos exteriores, como turbinas y ventiladores, que las transmiten al sistema de estanqueidad a través del
acero estructural del sistema de tuberías y conductos
- Pulsaciones en el hogar, que son consecuencia de una irregular combustión del combustible o combustibles utilizados
- Turbulencias en las corrientes de los flujos de aire y de humos, creadas en los respectivos conductos y en los bancos tu-
bulares
Las paredes y los conductos de aire y de humos se diseñan para limitar la vibración durante las
condiciones normales de funcionamiento.
- Para las paredes se selecciona el módulo de elasticidad de la sección de vigas tirante para limitar la flecha de la pared,
en su punto medio; en general se acepta el valor de 1/16” (1,6 mm) para una variación de presión de 1” wg (6.900 Pa).
- De forma similar, los conductos de aire y humos y la envolvente se refuerzan con barras y perfiles estructurales.

Estos refuerzos son necesarios en las secciones de conductos de aire y humos en los que el flujo es
muy turbulento, como sucede en la zona de descarga de un ventilador.
Hay que eliminar todas las fuentes de vibraciones severas, como son los equipos rotativos desequi-
librados, las combustiones pobres y los flujos de aire o humos muy turbulentos o desequilibrados.

XXII.5.- PÉRDIDAS DE CALOR

La pérdida de calor a través del sistema de estanqueidad de una caldera se reduce instalando un
aislamiento que forma parte del cerramiento de la caldera. Para la mayoría de las unidades generadoras
de vapor, el sistema de aislamiento se diseña para garantizar la seguridad del personal de operación y la
mínima pérdida de calor.
Los materiales para aislamiento térmico que se usan con más frecuencia son:
XXII.-674
 a) Lana mineral.- Está compuesta por escoria fundida y cristal o roca, soplados en fibras por
chorro de vapor o aire, o centrifugados a alta velocidad.

Bloques de lana mineral.- Las fibras de lana mineral junto con arcilla, moldeadas a temperatura y
presión dadas, se utilizan para aislar paredes tubulares de membrana y envolventes de caldera, hasta

temperaturas de:  850ºF, 1200ºF y 1900ºF , según sea la calidad del material.
 454ºC, 649ºC y 1038ºC

Mantas de lana mineral.- Las fibras de lana mineral, comprimidas en forma de mantas y reforza-
das con tela metálica, se utilizan para todos los cerramientos con envolvente externa y para tuberías
interiores a cerramientos no refrigerados. La temperatura límite es de 1200ºF (649ºC).
b) Bloques de silicato cálcico, hidratados y estabilizados, se utilizan en cerramientos y tuberías,
generalmente por debajo de 1200ºF (649ºC).

c) Pasta plástica para alta temperatura.- El cemento aislante hecho con fibra de vidrio, proce-
sado en nódulos y mezclado con arcilla, forma un aislamiento monolítico resistente cuando se seca por
completo. Este material se utiliza en válvulas y accesorios que tienen configuraciones irregulares y en el
rellenado de juntas entre bloques de aislamiento; se puede emplear hasta 1900ºF, (1038ºC).
d) Fibras cerámicas.- Son de alta pureza, con punto de fusión superior a los 3000ºF (1650ºC), y
se usan ocasionalmente en el sellado de cerramientos de tubos.

CÁLCULOS

a) Flujo de calor a través de una pared compuesta.- Las conductividades térmicas de algunos
materiales comerciales de refractarios y aislamientos, a las temperaturas para las que son adecuados
se presentan en la Fig XXII.9. Las pérdidas combinadas de calor (radiación + convección), referidas a la
unidad de superficie exterior se presentan en la Fig XXII.10, para diversas:
- Velocidades del aire ambiente
- Diferencias de temperatura entre la superficie y el aire

El ábaco de pérdidas por radiación de la American Boiler Manufacturers Association (ABMA) facili-
ta una rápida aproximación de las pérdidas por radiación, expresadas como porcentaje del aporte global
de calor, Fig XXII.11.

a) Fibra de vidrio
b) Bloque de media temperatura
c) Bloque de alta temperatura
d) Fibra vulcanizada cerámica
e) IFB K-20
f) Aislante moldeable 1600
g) IFB K-26
h) Aislante moldeable 2500
i) IFB K-30
j) Aislante moldeable 3000
k) Denso moldeable
l) Alta calidad FB
m) 90% alúmina moldeable
n) De gran resistencia

Fig XXII.9.- Conductividad térmica de algunos materiales refractarios

XXII.-675
 Velocidad del aire
a) 30 ft2/seg (9,1 m/seg)
b) 25 ft2/seg (7,6 m/seg)
c) 20 ft2/seg (6,1 m/seg)
d) 15 ft2/seg (4,6 m/seg)
e) 10 ft2/seg (3 m/seg)
f) 5 ft2/seg (1,5 m/seg)

Fig XXII.10.- Pérdida de calor de superficies de paredes (radiación+convección)

Fig XXII.11.- Pérdida por radiación como porcentaje del aporte bruto de calor (ABMA)

Los valores de las pérdidas por radiación obtenidos con este diagrama se basan en el supuesto de
una diferencia de temperaturas entre la superficie y el medio ambiente de 50ºF, para una velocidad del
aire sobre la superficie de 100 ft/min.
Una pared de hogar debe tener, al menos, un tercio de su superficie proyectada, cubierta con super-
ficie refrigerada por agua para poder reducir las pérdidas por radiación. Para reducir estas pérdidas, el
aire que atraviesa las paredes refrigeradas se utiliza en la combustión. A título de ejemplo, si se presen-
ta una unidad para salida máxima continua de (400 x 106 Btu/h) con 3 paredes refrigeradas por agua, los

porcentajes de pérdidas por radiación para una salida real de  400 son del 0,34%
200 son del 0,64%

b) Ventilación y temperatura superficial.- Para mantener satisfactoriamente las condiciones

de trabajo en los alrededores de una caldera, se suele aceptar una temperatura superficial de la cara ex-

terior fría entre  130 a 150ºF

54 a 66ºC
.

2
Las pérdidas de calor que corresponden a estas temperaturas, varían entre  90 a 130 Btu/ft 2h , y se

 (284 a 410 W/m

XXII.-676
pueden absorber fácilmente por la circulación de aire existente en las actuales salas de caldera.

El hecho de aislar la caldera para reducir las pérdidas de calor a una cantidad que se pueda absorber
fácilmente por el volumen total de aire de la sala de caldera, no asegura unas confortables condiciones
de trabajo. Se precisa también de una buena circulación de aire alrededor de todas las partes de la calde-
ra, para impedir cualquier acumulación de calor en zonas frecuentadas por el personal.
Para ello se puede hacer uso de:
- Suelos de rejillas en lugar de suelos macizos
- Amplios espacios aislados entre calderas adyacentes
- Ventiladores que ayuden a la circulación de aire alrededor de la caldera
- Equipos de acondicionamiento de aire, que aseguren su renovación

Una buena ventilación no incrementa mucho las pérdidas globales de calor.

La velocidad del aire afecta al coeficiente de película de transferencia de calor.
La conductancia superficial es sólo una parte pequeña de la resistencia global al flujo de calor.

A título de ejemplo, un incremento de la velocidad del aire de  1 a 10 ft/s , para las condiciones dadas
 0,3 a 3 m/s)
en la Fig XXII.12, incrementa el régimen de pérdidas a través de la pared sólo en un 2%.
En el caso que se presenta en la Fig XXII.13, en el que dos paredes de similar temperatura están
relativamente próximas, la transferencia de calor por radiación desde cada pared es despreciable.
La circulación natural del aire en una cavidad, es inadecuada para refrigerar las paredes hasta una
temperatura aceptable para el personal de la planta que trabaje cerca de ella, ya que el efecto cavidad
aumenta la temperatura de las paredes.
En el caso de la cavidad que se presenta, aunque se incremente el espesor de aislamiento, la tempe-
ratura superficial no se reduce significativamente; si fuese necesario, para reducir la temperatura del
aire ambiente en la cavidad, habría que instalar conductos de ventilación.
En la Fig XXII.14 se puede comprobar que un cambio importante en la resistencia de película su-
perficial produce una gran modificación en la temperatura del revestimiento, que no afecta a la pérdida
de calor a través de la pared, cualquiera que sea su extensión.

c) Fugas e infiltraciones.- Incrementan el caudal de los humos y el calor perdido en la chimenea

y, por tanto, disminuyen el rendimiento de la caldera y aumentan la potencia absorbida por el ventilador
de tiro inducido.

XXII.12.- Gradientes de temperatura a través de las paredes de un tubo y aislamiento

XXII.-677
 XXII.13.- Situación de una cavidad

XXII.14.- Efecto de la resistencia de la película superficial sobre la temperatura de superficie y la tasa de pérdida de calor

d) Corrosión.- Una de las ventajas más importantes que tienen las paredes membrana respecto a
otros tipos de pared, es que eliminan la corrosión de los humos sobre la cara fría de las superficies del ce-
rramiento. La mayoría de los humos contienen S, por lo que las partes metálicas del sistema de estan-
 por encima del punto de rocío
queidad deben mantenerse  fuera del contacto con los gases de combustión


 150 a 250ºF
El punto de rocío de los humos varía entre  66 a 121ºC , y depende:

- Del tipo de combustible y de su contenido en S

- Del método de combustión que se utilice

Los conductos de humos de salida a baja temperatura, se aislan por su superficie exterior para evi-
tar la corrosión, lo que es necesario para unidades a la intemperie.
Los serpentines de refrigeración se tienen que mantener por encima de la temperatura del punto de
rocío de los gases; requieren agua a temperatura por encima de 150ºF (66ºC).
El cerramiento, aunque está en la parte exterior al aislamiento, está sujeto a la influencia de los hu-
XXII.-678
mos; cuando este tipo de envolvente esté sometida a temperaturas inferiores a la del punto de rocío,
conviene proteger su cara interior con una imprimación asfáltica para protegerlo de la corrosión, proble-
ma que requiere especial atención durante el diseño de instalaciones a la intemperie, en las que las tem-
peraturas pueden ser, a veces, inferiores a la del punto de rocío de los humos.
Con el uso de la envolvente interna se reducen mucho los problemas de corrosión, ya que los humos
en ella contenidos se mantienen siempre a una temperatura superior a la del punto de rocío; no obstan-
te, incluso con la envolvente interna, hay que aislar adecuadamente los cierres y las juntas de expan-
sión, para evitar puntos fríos y la consiguiente corrosión.

e) Resistencia a la intemperie.- Se requieren techos inclinados, particularmente en revestimien-

tos de aluminio en los que las bolsas de agua pueden alterar la superficie. Hay que evitar el contacto di-
recto del aluminio y del acero, para evitar la corrosión galvánica del aluminio, en presencia de humedad.
Las líneas de cobre o las cubrejuntas del techo se diseñan para que el agua de lluvia no moje el aluminio.
La salida de las válvulas de seguridad se protege para evitar su contacto con la lluvia, nieve o hielo.
Las toberas y cuellos de las válvulas se dotan de aislamiento y protección con chapa metálica o con
revestimiento.
Hay que dotar de aislamiento y proteger con tubería de vapor para su calentamiento:
- Las líneas de control a la intemperie que contengan humos o aire
- Las líneas de purga y toma de muestras
- Las líneas de vapor o agua que funcionan intermitentemente

Para el total de las diversas líneas de control y sopladores se debe suministrar aire seco.
Las líneas de agua y vapor exteriores al cerramiento deben ser totalmente purgables.

XXII.5.- FABRICACIÓN Y MONTAJE

El sistema de estanqueidad de la caldera se diseña para que su fabricación y montaje sean econó-
micos, lo que exige una integración de métodos y prácticas de fabricación en taller y de montaje en la
planta. Los cerramientos de envolventes, las conexiones de tubos a colectores, las barras de atado, las
puertas y otros accesorios son de construcción soldada. Los nuevos materiales y métodos de montaje
reducen el tiempo requerido para el aislamiento de calderas y para la instalación del revestimiento me-
tálico externo.
Para hacer más sencilla la funcionalidad y el mantenimiento, hay que simplificar algunos detalles
del diseño del sistema de estanqueidad de la caldera:
- Las zonas de trabajo en los alrededores de la unidad, deben tener siempre luz adecuada y temperatura confortable
- Hay que prever espacios suficientes en todas las áreas de la unidad, para el funcionamiento y mantenimiento
- Hay que disponer de accesos a través del sistema de estanqueidad, para inspeccionar las partes internas de la caldera
- Se necesitan plataformas adecuadas para puertas de acceso, sopladores, instrumentos y controles

Las puertas de inspección permiten observar las condiciones de la combustión y el estado de lim-
pieza de las superficies absorbentes de calor.
La Fig XXII.15 muestra una puerta de acceso para sistemas de estanqueidad de una unidad de tiro
equilibrado y la Fig XXII.16 muestra la puerta de acceso de una unidad de hogar presurizado.
La seguridad se logra con dos tipos de enclavamientos, que aseguran la aspiración del aire compri-
mido por la abertura antes de que se abra la puerta. Una característica constructiva de este tipo de
puerta es que el chorro de aspiración no reduce el ángulo de visión. Las curvas de los tubos que confor-
man las aberturas, en hogares de características elevadas, deben tener el menor radio posible.
XXII.-679
 Fig XXII.15.- Puerta de inspección para hogar de tiro equilibrado

Fig XXII.16.- Puerta de inspección para hogar presurizado

La longitud de los cerramientos de placas de espárragos alrededor de una abertura, se minimiza

para que las placas se refrigeren adecuadamente, mediante la unión a los tubos por soldadura para evi-
tar su quemado y el consiguiente sobrecalentamiento de los cierres.
La superficie exterior de la unidad se ha de poder limpiar con facilidad.
Como recubrimiento exterior se utiliza un revestimiento metálico de poco espesor, como acero gal-
vanizado y láminas de aluminio.
El acero galvanizado es más barato que el aluminio, aunque para instalaciones a la intemperie, la
chapa galvanizada se tiene que pintar, a no ser que el clima sea seco. El aluminio se prefiere porque sólo
requiere imprimación de pintura bajo condiciones muy severas.

XXII.-680
 XXIII.- ELEMENTOS AUXILIARES DE CALDERA
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Para que un sistema de generación de vapor funcione eficientemente no sólo precisa de los elemen-
tos que se integran en la unidad principal generadora de vapor, sino de otros componentes auxiliares de
caldera que son imprescindibles y que merecen especial atención, como:
- Los sopladores que se emplean para limpiar las superficies de transferencia de calor, con lo que se consigue que la cal-
dera opere a su máxima eficiencia
- Las válvulas de seguridad que son componentes críticos para garantizar una operación segura de la caldera
- El sistema de manipulación de ceniza, que retira y acondiciona la ceniza de la combustión
- Los cortatiros, chimeneas y ventiladores, que proporcionan y controlan los flujos de aire y de humos que se requieren
para una buena combustión
- El condensador que se utiliza para proveer al atemperador atomizador de agua de alta pureza, en aquellas calderas
industriales en las que no exista agua en ese estado

XXIII.1.- SOPLADORES

Los sopladores son dispositivos mecánicos utilizados durante el funcionamiento, para la limpieza de
las deposiciones de ceniza del lado de humos de la caldera (escoria y polvo), de forma periódica.
Para retirar las deposiciones y mantener la eficiencia de la transferencia de calor, al tiempo que
previenen las obstrucciones de los pasos de humos, estos aparatos proyectan a través de sus toberas,
un medio de limpieza contra la ceniza acumulada en las superficies de transferencia de calor.
El funcionamiento de un soplador en una determinada aplicación varía con:
- Su localización en la caldera
- La cobertura de limpieza requerida
- La severidad de la acumulación de las deposiciones

Un soplador se compone de:

- Un elemento tubular o lanza que se introduce en el interior de la caldera y que transporta el medio de limpieza
- Unas toberas en el extremo de la lanza, para acelerar y dirigir el medio de limpieza
- Un sistema mecánico para introducir o girar la lanza
- Un sistema de control

XXIII.-681
 Medios de limpieza.- El medio de limpieza utilizado en los sopladores puede ser
- Vapor saturado
- Vapor sobrecalentado
- Aire comprimido
- Agua
- Mezclas de agua-vapor o de agua-aire
En la mayoría de los casos se prefiere el vapor sobrecalentado, porque la experiencia indica que la
humedad del vapor saturado puede erosionar las superficies de los tubos. Un kg de vapor sobrecalenta-
do, comparado con un kg de vapor saturado, tiene un mayor potencial de limpieza, debido a la mayor ve-
locidad a través de las toberas del soplador, que compensa la desventaja de la pérdida energética del
chorro debido a la menor densidad.
En calderas grandes se utiliza aire comprimido:
 350 a 500 psig
- Con compresores alternativos de alta presión, entre 
 24,1 a 34,5 bar
 150 a 225 psig
- Con compresores centrífugos de elevadas relaciones de flujo, a presiones de 
 10,3 a 15,5 bar

Dependiendo de la deposición a retirar y del tipo de soplador, las presiones normales de toberas para
sopladores oscilan:
 70 a 350 psig
- Para el vapor entre 
 4,8 a 24,1 bar
 60 a 220 psig
- Para el aire entre 
 4,1 a 15,2 bar

La presión en las tuberías del sistema se controla mediante válvulas y sistemas reductores de pre-
sión insertos en las mismas.
El vapor para el soplado se puede tomar de colectores:
- Intermedios de sobrecalentador
- De entrada del recalentado frío
 sobrecalentador secundario
- De salida del 
 recalentado caliente
 150 a 300 psig
El agua, con presiones de entrada al soplador de  10,3 a 20,7 bar , se puede utilizar como medio de lim-
pieza, sola o mezclada con vapor o aire; también se puede inyectar en los sopladores para refrigerar la
lanza del soplador, cuando está expuesta a altas temperaturas en zonas de humos.
La elección del medio de limpieza, aire y vapor, se basa en el análisis económico de los costes de
operación y en cuestiones técnicas afectados por las diferencias siguientes:

 - El calentamiento de las tuberías del sistema

a) Los sopladores de vapor se diseñan para permitir:  - El drenaje del condensado presente en las tuberías
 - La protección contra heladas, corrosión y erosión
b) Los sopladores de vapor pueden requerir un coste de mantenimiento mayor que los sopladores de aire comprimido
c) El incremento de la capacidad de un sistema de vapor es fácil de obtener, porque el suministro de vapor desde la cal-
dera está limitado sólo por la presión de las válvulas reductoras
d) Los sistemas de aire necesitan un flujo mayor para refrigerar los sopladores retráctiles de largo recorrido, debido a las
mejores características de transferencia de calor que tiene el vapor
En algunos carbones bajos en S y a elevadas temperaturas, las deposiciones tienen un estado plás-
tico o están fuertemente adheridas a los tubos, no siendo efectivos ni el vapor, ni el aire; en estos casos,
se utiliza agua para retirar la deposición.
Presión máxima de impacto.- Es una medida de la energía proyectada sobre la deposición, a una
distancia dada de la tobera del soplador, y constituye un parámetro fundamental que depende del tama-

XXIII.-682
ño y configuración de la tobera, y de la presión, temperatura y calidad del vapor.
 velocidad de rotación de la tobera
Velocidad del chorro.- Depende de la  velocidad de traslación
 distancia a la superficie termointercambiadora

TIPOS DE SOPLADORES

Soplador de posición fija.- Es un soplador no retráctil, Fig XXIII.1, rotativo o no, utilizado para
retirar el polvo o ceniza ligeramente adherida a los bancos tu-
bulares o a los conductos de humos; es más económico de ins-
talar y funciona mejor que el soplador retráctil.
Sólo se utiliza en zonas de baja temperatura y en los casos en
que no se requiera la elevada energía propia de grandes toberas.
El tamaño de las toberas es del orden de 0,3125” (8 mm).

Soplador retráctil de carrera corta.- Una unidad retráctil

de carrera corta que se utiliza para la limpieza de los tubos de
la pared de agua del hogar, se presenta en la Fig XXIII.2. La po-
sición de la tobera, cuando el soplador está completamente ex-
Fig XXIII.1.- Soplador de posición fija G9B
tendido, se encuentra a 1,5” (38 mm) de la cara de los tubos.
 - Presión y tipo de tobera
El radio de limpieza depende de la:  - Naturaleza de la deposición
 - Superficie a la que está adherida

Fig XXIII.2.- Soplador rotativo de pared retráctil de carrera corta IR-3D

XXIII.-683
 En general, la zona de limpieza efectiva está en un contorno ovalado, cuyo eje vertical es de 12 ft
(3,66 m), y el horizontal de 10 ft (3,05 m), a la presión de  150 psig ( 10 ,3 bar ) para el aire .
 200 psig ( 13,8 bar ) para el vapor saturado
El tamaño de la tobera es del orden de 1”.

Soplador retráctil de carrera larga.- Se utiliza en calderas de recuperación de la industrial quí-

mica, Fig XXIII.3. Para la limpieza de bancos tubulares, el extremo de la lanza tubular lleva un juego de
toberas para el medio de limpieza, que se extiende hasta el interior de la cavidad de la caldera; este tipo
de soplador tiene un recorrido entre  2 ft a 56 ft .
 0,6 m a 17,1 m

Fig XXIII.3.- Soplador retráctil de carrera larga IK-SD

Los sopladores retráctiles de carrera larga se aplican en cavidades horizontales y verticales, y uti-
lizan aire o vapor como medio de limpieza. Cuando las deposiciones son difíciles de retirar se emplean to-
beras especiales que usan agua como medio de limpieza.
La velocidad de traslación de la lanza cuando se introduce en la caldera es de  35 a 200 (")/min ; el
 0,89 a 5,1 m/minuto
paso de la configuración helicoidal, debida a las velocidades de traslación y de rotación, es normalmente
de  4" , 5", 6", 8"
102, 127, 152, 203 mm
, dependiendo de los detalles de diseño y de la longitud del tubo de la lanza.

Para carreras largas, hasta de 45 ft (13,7 m), la lanza distancia los pasos de hélice de los chorros
del medio de limpieza, en su carrera de regreso, para limpiar un área mayor.
En cada ciclo de soplado, el paso helicoidal fijo se puede desplazar ligeramente para que el chorro del
medio de limpieza impacte en una posición diferente.

Fig XXIII.4.- Recorrido de limpieza de la tobera

 60 a 180 psig
Las presiones utilizadas en un soplador retráctil de carrera larga, varían para el aire de  4,1 a 12,4 bar
 70 a 350 psig
y para el vapor de  4,8 a 24,1 bar , dependiendo:
XXIII.-684
 - Del medio de soplado
 aire es de 0,625" (15,9 mm)
- De la dimensión de la tobera que para el 
 vapor es de 0,875" a 1"= (22,2 a 25,4 mm)
- Del área de aplicación
- De las características de la deposición

Los valores de la presión del vapor son superiores a los del aire porque el vapor se utiliza para las
deposiciones más difíciles de limpiar, como las que se producen en la combustión de lignito, o de carbón
subbituminoso y en las plantas de fabricación de pulpa de papel.
Cuando las lanzas están expuestas a humos a alta temperatura, se requiere un flujo adicional para
refrigerar la lanza.

Soplador de lanza de agua.- La lanza de agua con velocidad variable se utiliza en las superficies
de las paredes del hogar, cuando las deposiciones de escoria no se pueden retirar por los sopladores de
pared convencionales, de aire o de vapor. Se utilizan en instalaciones que queman lignitos o carbones
subbituminosos, que tienen cenizas de alta reflectividad.

Fig XXIII.5.- Lanza de agua con velocidad variable IK-4M-WL

Las velocidades de desplazamiento y de rotación varían durante el ciclo de limpieza para obtener un
tiempo uniforme de reposo (velocidad de progresión del chorro), con el fin de optimizar el uso del agua en
la limpieza y limitar el choque térmico.
El agua se emplea únicamente durante la etapa de entrada (inserción) de la lanza, para evitar el
choque térmico sobre los tubos limpios en la etapa de salida (retracción) de la misma.

Sopladores para limpieza de calentadores de aire.- Los calentadores de aire tubulares se lim-
pian con un soplador especial de carrera larga, no rotativo, que lleva un elemento multitobera soportado
interiormente, similar a las toberas utilizadas en los sopladores rotativos de posición fija.
Estos sopladores se identifican como sopladores IK de línea recta o sopladores rastrillo. Se ubican
en el lado de salida de humos del calentador de aire, con las toberas posicionadas para que soplen dentro
de los extremos abiertos de los tubos. Este elemento en T se mueve adelante y atrás, paralelamente a
la cara de la placa tubular, y tiene entre uno y tres elementos en paralelo, que están alimentados por la
lanza móvil. El número de toberas por elemento se determina por la disposición de los tubos del calenta-
dor de aire, y por el área de las toberas de los elementos que no debe exceder la capacidad del tubo de la
lanza para proveer el fluido de soplado que puede ser aire comprimido o vapor.
Para reducir la humedad que entra en el lado frío de los tubos del calentador de aire, se utiliza vapor
sobrecalentado a una presión en tobera de 125 psig (8,6 bar), y entalpía 1377 Btu/lb (3203 kJ/kg). El
medio de soplado no penetra en la longitud total del tubo, aunque mantiene abierta la sección fría de los
tubos. Para la limpieza de toda la longitud del tubo es necesario un lavado con agua, con la instalación
fuera de servicio.
XXIII.-685
 Fig XXIII.6.- Sopladores para limpieza de calentadores de aire

El calentador de aire regenerativo se limpia con una lanza desplazable, soportada internamente, y
dotada de toberas especiales. Este mecanismo se acciona lentamente a través de las cestas del calen-
tador mediante un soplador de carrera larga, no giratorio, de forma que toda la superficie se limpia con-
forme giran las cestas del calentador; como medio de soplado se puede utilizar aire o vapor y tiene que
alcanzar una presión máxima en tobera de 200 psig (13,8 bar).
Si las temperaturas del metal caen por debajo del punto de rocío, las cestas se pueden taponar y
corroer, por lo que el suministro de vapor debe tener, al menos, una temperatura de 300ºF (167ºC), lo
que requiere de una fuente independiente de vapor para la limpieza del calentador de aire.

Diseños especiales.- Para determinadas aplicaciones se han desarrollado otros equipos de soplado
como:
- Sopladores oscilantes, en los que para concentrar la energía del chorro en un área selectiva las toberas giran un arco li-
mitado
- Sopladores de polvo que se encuentran en los conductos de humos y aire
- Limpiadores ventiladores, montados sobre sopladores retráctiles verticales que permiten su utilización en ubicaciones
de difícil acceso
- Sopladores para los recalentadores del sistema de desulfuración de humos

APLICACIÓN A LOS DIVERSOS TIPOS DE CALDERAS

Calderas que queman carbón pulverizado.- En la Fig XXIII.7 se muestra la sección transver-
sal de una caldera de servicio público que quema carbón pulverizado, en la que se indican las ubicaciones
de los diversos sopladores.
La escoria y las deposiciones de ceniza en polvo sobre las paredes del hogar se retiran mediante so-
pladores de pared IR de carrera corta, cuya ubicación se determina por el carbón que se esté quemando.

Para un carbón bituminoso, la separación vertical de las filas de sopladores es de  10 a 14 ft

3,0 a 4,3 m
, con

unos espaciados laterales entre  72,1a a103 ftm

Para un lignito de escorificación severa, la separación vertical de las filas de sopladores se reduce a
10 ft (3 m), siendo el espaciado horizontal, igual al anterior, entre  72,1a a103 ftm
escorificaci ón severa
Para algunos lignitos y carbones subbituminosos con  deposiciones de ceniza reflectiva , se puede insta-

lar el soplador IK de lanza de agua, en lugar del soplador de pared IR.
Las lanzas de agua han demostrado ser unas unidades de limpieza efectivas.
Las secciones colgadas del sobrecalentador y del recalentador, así como la sección de convección de
tubos horizontales, se limpian generalmente con sopladores retráctiles de carrera larga.
XXIII.-686
 Fig XXIII.7.- Ubicación de sopladores en una gran caldera que quema carbón

El espaciado vertical depende de la temperatura de los humos y de las características de la ceniza

del carbón, y suele estar entre  12 a 14 ft .
 3,7 a 4,3 m

Calderas que queman aceite.- No utilizan sopladores IR de pared, porque la ceniza del aceite tie-
ne una temperatura de ablandamiento muy baja y, en consecuencia, las áreas del hogar están recorri-
das normalmente por ceniza fundida.
Los sopladores retráctiles IK de carrera larga, no se usan en zonas con temperaturas de humos su-
periores a los 1750ºF (954ºC), a no ser que se emplee un aditivo químico (óxido de aluminio, carbonato de
calcio y magnesio, óxido de magnesio) para elevar la temperatura de deformación inicial de la ceniza.
Estos aditivos se utilizan siempre con fuelóleos que tengan altos contenidos de Va.
El grado de limpieza del chorro de un soplador en una caldera que queme sólo aceite, es el mismo que
el de las calderas que queman carbones con alto ensuciamiento.

Calderas recuperadoras de calor de procesos.- En estas calderas no se utilizan sopladores de

pared IR, ya que son ineficaces para retirar las deposiciones de ceniza con baja temperatura de defor-
mación inicial, pero sí los sopladores retráctiles que utilizan vapor como medio de soplado que se usan en
el sobrecalentador, en el banco de caldera y en el economizador.

Calderas que queman basuras.- Pueden ser de dos tipos:

- Las que queman basuras a granel
- Las que queman combustibles derivados de residuos
Para mantener despejados el hogar y el paso de convección y prevenir cualquier obstrucción y exce-
sivas pérdidas de tiro se utilizan sopladores de vapor.
La frecuencia de operación se tiene que vigilar cuidadosamente; la superficie puede quedar dema-
siado limpia y eso puede plantear problemas, ya que se facilita la corrosión de los tubos por los constitu-
yentes de los humos (cloruros), y la erosión debida a la ceniza volante en polvo.
Los sopladores retráctiles de carrera larga se utilizan para retirar deposiciones de ceniza en el so-
brecalentador y banco de caldera; en el economizador se pueden instalar sopladores retráctiles de carre-
XXIII.-687
ra larga o sopladores rotativos de ubicación fija.
Los sopladores retráctiles están espaciados en sentido vertical entre  8 a 10 ft y suelen tener unos
 2,4 a 3,0 m
valores de flujo de limpieza comparable a la de los que se utilizan en calderas que queman carbón bitumi
noso.
Calderas de lecho fluidificado.- En estas calderas, las deposiciones de ceniza sobre las superfi-
cies tubulares son ligeras y fáciles de retirar; no obstante, hay situaciones en las que las acumulaciones
crecen en superficies de tubos horizontales, que pueden reducir la transferencia de calor y provocar obs-
trucciones en los pasos de humos. En estos casos se necesitan sopladores retráctiles de carrera larga
para vapor, o sopladores rotativos de posición fija.

Medios de control.- Los sistemas de control de sopladores tienen características constructivas y

enclavamientos, para proteger el equipo mecánico y garantizar el funcionamiento, como:
- Alarmas y enclavamientos de presión del medio de soplado, para prevenir que el equipo pueda funcionar sin éste en
condiciones adecuadas
- Alarmas de flujo alto/bajo del medio de soplado para advertir del mal funcionamiento del equipo
- Enclavamientos generales de sopladores para impedir que se produzca una demanda instantánea del medio de sopla-
do a la fuente de suministro
- Enclavamientos del fallo del medio de soplado para proteger las lanzas de carrera larga en sopladores retráctiles
- Protección y alarma de sobrecarga de motores, para indicar su mal funcionamiento
- Alarma de parada de motores
- Alarma del tiempo transcurrido para garantizar una adecuada operación del equipo
- Protección en el caso de un disparo de caldera

Junto a los paquetes informáticos, se han aplicado técnicas de autómatas programables a los so-
pladores, en los que la operación y secuencia de sopladores selectivos se basan en la medida y cálculo de
las condiciones de limpieza de las superficies individuales termointercambiadoras de la caldera, permi-
tiendo un uso más económico del medio y de la energía para la limpieza. Sistemas ópticos vigilan la lim-
pieza de las superficies mediante técnicas de imágenes por infrarrojos que miden la emisividad de las pa-
redes del hogar, con sondas conectadas a un dispositivo de control, obteniendo:
- Imágenes de la superficie interior del hogar de la caldera
- Tendencias de la limpieza de las superficies de transferencia de calor
- Una guía para el operador de dónde y cuándo hay que limpiar

XXIII.2.- VÁLVULAS DE SEGURIDAD Y DESAHOGO

La válvula más crítica en una caldera es la de seguridad; su misión es limitar la presión interna de
la caldera en un punto que esté dentro de un nivel seguro de operación; para ello se instalan una o más
válvulas de seguridad en el sistema de partes a presión de la caldera, sin que se puedan aislar del recinto
que ocupa el vapor.
Las válvulas tienen que estar taradas para que se activen a las presiones aceptadas para el punto
de ajuste, y para que se cierren cuando la presión caiga hasta una determinado nivel.
Cuando el juego de válvulas de seguridad se abre, tiene que manejar todo el caudal de vapor que la
caldera es capaz de generar, sin sobrepasar la presión especificada.
El Código (ASME) de Calderas y Recipientes a presión, en su Sección I señala los requisitos míni-
mos para las válvulas de seguridad y de desahogo, aplicadas en nuevas calderas energéticas estaciona-
 - Válvulas de seguridad (safety valve), que se usan para gas o vapor
rias de tubos de agua, distinguiendo  - Válvulas de desahogo (relief valve), que se usan para líquidos
 - Válvulas de seguridad y desahogo, aptas para gases o líquidos

XXIII.-688
 La Fig XXIII.8 muestra una válvula de seguridad, aprobada por el Código, para operar con vapor y
cargada por resorte.
- Esta válvula se instala independientemente y ha de cerrar y sellar las partes a presión sin que intervenga ninguna otra
válvula en el lado de descarga
- La abertura de la tobera de entrada no debe ser menor que el área de entrada a la válvula, evitándose todos los acce-
sorios de tubería que no se necesiten
- Estas válvulas se diseñan para una amplia apertura inicial por encima del punto de ajuste de presión estática, y para
máxima capacidad de descarga con una presión superior al 103% de la del punto de ajuste.

Fig XXIII.8.- Válvula de seguridad cargada por resorte

La Fig XXIII.9 muestra una válvula de seguridad accionada energéticamente; estas válvulas se
abren completamente a la presión del punto de ajuste, mediante un controlador cuya fuente energética
puede ser aire, electricidad, fluido hidráulico o vapor.
La Fig XXIII.10 muestra una válvula de desahogo cargada por resorte, que opera con líquidos, dise-
ñada para una pequeña apertura inicial a la presión del punto de ajuste, seguida de más apertura cuan-
do la presión supera la del ajuste para prevenir una nueva subida de presión.
En calderas con calderín se sigue el procedimiento de tarado de las válvulas de seguridad, de modo
que las del sobrecalentador se levanten primero para así mantener un flujo de vapor a través de éste
que le proteja de un excesivo sobrecalentamiento; este método, utilizado en hogares mecánicos y en uni-
dades con cerramiento de ladrillo, permite presiones de vapor menores en el diseño de válvulas y tube-
rías que están aguas abajo del sobrecalentador.
Para otras unidades existe otro método que permite abrir primero las válvulas del calderín, provo-
cando unas condiciones de flujo reducido hacia el sobrecalentador, con la caldera en un elevado nivel de
aporte de calor; consecuencia de ésto es, que algunos materiales del sobrecalentador pueden exceder los
límites propios de temperatura.
En la selección de las válvulas de seguridad hay que tener en cuenta el fuego auxiliar que exista.
Los requisitos relativos a válvulas de seguridad para calderas de proceso directo son:

XXIII.-689
 Fig XXIII.9.- Válvula de seguridad Fig XXIII.10.- Válvula de desahogo de presión
accionada energéticamente cargada por resorte

- Las válvulas motorizadas pueden computar capacidades del 10 ÷ 30% de la total requerida por el Código ASME para
válvulas de seguridad
- Las válvulas de desahogo motorizadas deben tener comunicación directa con la caldera; su control y accionamiento es-
tán integrados en la red de servicios esenciales de la planta
- Para el mantenimiento de la válvula de desahogo motorizada se instala una válvula especial de retirada de servicio
Con estos requisitos cumplimentados, la capacidad restante exigida a las válvulas de desahogo se
cubre con válvulas cargadas con resorte, taradas al 117% de la presión principal, que se debe indicar en
la placa de la caldera.
Las válvulas del sobrecalentador son parte del conjunto de válvulas de desahogo motorizadas; su
capacidad es igual al 10% de la presión máxima de vaporización de la caldera, 6 lb/h.ft2 (0,008 kg/s.m2).
La purga de las válvulas cargadas por resorte no se debe producir a menos del 8%, ni a más del 10%
de su presión de ajuste.

XXIII.3.- SISTEMAS DE MANIPULACIÓN DE CENIZA

La ceniza y residuos de la combustión de combustibles sólidos se descargan en diferentes puntos del

flujo de humos de la caldera, Fig XXIII.11:
- Parte inferior del hogar
- Paso posterior de caldera
- Calentador de aire
- Aparato de recogida de partículas de ceniza volante en polvo
- Molinos de pulverización en los que se recoge una pequeña cantidad de piritas en la ceniza del combustible

El punto en el que las partículas dejan de ser arrastradas por el flujo de humos depende del tamaño,
densidad, velocidad y disposición física de las partículas de ceniza en dicho flujo. La ceniza recogida en la
parte baja del hogar (a veces como escoria), que en calderas de carbón pulverizado y en hogares mecáni-
cos puede llegar hasta una temperatura de 2400ºF (1316ºC), se enfría en agua conforme sale del hogar,
hasta una temperatura que sea aceptable para el equipo de manipulación de la ceniza.

XXIII.-690
 Fig XXIII.11.- Descargas de ceniza en caldera quemando carbón y cantidades porcentuales aproximadas

Las descargas de ceniza volante en polvo se producen a temperaturas bastante más bajas, de modo
que no requieren refrigeración; estas cenizas se transportan hasta unos silos, para su almacenamiento
y posterior destino final.
Los sistemas que manipulan y transportan cenizas se diseñan teniendo en cuenta las característi-
cas específicas de cada uno de los flujos de ceniza, que incluyen:
- El tamaño de las partículas
- Su velocidad, temperatura, composición química y propiedades superficiales

El sistema de manipulación de cada flujo de ceniza se dimensiona para más del 100% de la ceniza
esperada y producida por el combustible de diseño, para asumir la posible combustión de combustibles
con más ceniza.

Sistemas de escoria.- Los sistemas de manipulación de la escoria del fondo del cenicero se pueden
clasificar en dos grandes grupos: intermitentes y continuos.
El sistema de cenicero lleno de agua es intermitente, con períodos fuera de servicio (la escoria se al-
macena hasta varias horas antes de ser retirada), y en servicio.
El transportador de cadena sumergido que retira la escoria a medida que se descarga de la caldera
es continuo.
Cenicero lleno de agua.- De tipo intermitente, se pueden utilizar con calderas de fondo seco (ceniza
sólida); existen variantes de este sistema que se utilizan en calderas de carbón pulverizado, en hogares
ciclón y en hogares mecánicos. El sistema se compone de una o más tolvas (ceniceros) llenas de agua,
ubicadas bajo la garganta que se configura en la parte inferior del hogar, Fig XXIII.12:
- La cota de la garganta inferior del hogar está a 25 ft (7,6 m) sobre el nivel del suelo de la planta, para dejar espacio
suficiente para los ceniceros de recogida de la escoria
- La escoria del fondo cae dentro del cenicero lleno de agua, en el que el agua la apaga
- En la parte superior del cenicero se coloca una artesa de sellado hidráulico, con las placas de sellado colgadas de la
parte inferior, sumergidas en el agua de la artesa, para mantener un cierre estanco a gases

Cuando la tolva cenicero alcanza su capacidad de almacenamiento, la escoria se evacúa del mismo,
pasando a través de un triturador que reduce la ceniza a tamaños aceptables para su procesado y reti-
rada aguas abajo.
de una bomba de chorro (eyector de agua de baja eficiencia)
El agua de transporte pasa a través  de bombas de succión resistentes a la abrasión , para sa-


car de cada cenicero la mezcla de agua y escoria triturada, que se conduce a través de tuberías resisten-
tes a la abrasión, hasta una zona de vertido lejos de la caldera; la escoria se puede descargar en exten-
sas balsas utilizando el agua como medio de transporte desde el cenicero.

XXIII.-691
 Fig XXIII.12.- Cenicero lleno de agua

Cuando las balsas de ceniza  no son factibles , la mezcla ceniza-agua se descarga en

 o se requiere una escoria sin agua
grandes sistemas deshidratantes.

Transportador de cadena sumergida.- De tipo continuo, se puede aplicar a los mismos diseños que el
sistema de cenicero lleno de agua, Fig XXIII.13 y 14; es un transportador mecánico que cuenta con una
artesa superior llena de agua y otra artesa inferior seca; uno de los extremos del transportador tiene
una inclinación que emerge del agua, lo que facilita la separación del agua y de la ceniza. Las placas de
sellado sujetas a la parte inferior del hogar, se sumergen en el agua de la artesa superior para mantener
la estanqueidad a gases.

Fig XXIII.13.- Transportador de cadena sumergido

Fig XXIII.14.- Transportador de cadena sumergida para ceniza inferior (escoria)

XXIII.-692
 La escoria de la parte inferior del hogar cae a la artesa superior llena de agua y se transporta lenta-
mente por los eslabones que son arrastrados por dos cadenas. Para mantener la temperatura del agua
en la artesa, muchas plantas emplean un sistema de refrigeración en circuito cerrado. La velocidad de la
cadena de transporte es lenta para minimizar su desgaste y maximizar el agua escurrida.
El contenido en humedad de la ceniza escurrida es del orden del 30% en peso, cifra que varía según
el destino y consistencia de la misma. La ceniza sin agua procedente del transportador se manipula y
procesa de varias formas, según sean los requerimientos de la planta:
- Si hay espacio disponible en la descarga del transportador, la escoria se deposita en una balsa para su transporte pos-
terior.
- Si no existe la posibilidad de disponer de este espacio, se pueden usar cintas transportadoras para alejar la escoria
hasta el punto de vertido adecuado
El agua de transporte en la artesa hay que mantenerla a 140ºF (60ºC), para evitar la oxidación a
altas temperaturas. Si se requiere más agua de refrigeración que la de aporte necesaria, el sistema
transportador rebosa, lo que hay que tener en cuenta en el diseño de la planta; el agua que ha rebosado
se puede transferir a una balsa de ceniza.
Algunos tipos de escoria son muy porosos; cuando grandes trozos de escoria caliente caen en el
agua, ésta penetra en ellos y se vaporiza tan rápidamente que puede explotar, lo que se evita sumer-
giendo lentamente la escoria en el agua.
Una variante es el transportador de cinta metálica que consiste en una banda continua de paneles
para transportar la ceniza, en lugar de eslabones situados entre dos cadenas; esta cinta metálica trans-
porta un lecho continuo de ceniza y tiene la posibilidad de transportar grandes cantidades de escoria o de
residuos procedentes de unidades que quemen basuras o residuos sólidos municipales.

Sistema de piritas.- Las piritas son trozos de hierro y rocas extraídas con el carbón, que se sepa-
ran de éste en los pulverizadores; se pueden retirar manual, hidráulica o neumáticamente.
En el sistema hidráulico, el agua de transporte pasa a través de una bomba de chorro (eyector) y
recoge las piritas de un tanque, que se arrastran por tubería hasta el área de vertido; dada la naturaleza
abrasiva de las piritas, la tubería que se use tiene que ser resistente a la abrasión.
En el sistema neumático, el aire de transporte procede de un sistema de vacío o de un sistema a pre-
sión, y transporta las piritas hasta la zona de vertido.
 un silo de escurrido del agua
Las piritas se pueden transportar, para su vertido, a  una balsa de cenizas
 un sistema de recogida de escoria

Sistema de ceniza del paso de convección de la caldera.- Existen muchas variantes de mani-
pulación de cenizas del paso posterior de la caldera, porque éstas ni son tan finas como la ceniza volante
en polvo, ni tan bastas como la escoria del fondo del hogar.
- Algunas plantas amplían el sistema de manipulación de ceniza volante en polvo, para su recogida y transporte
- Otras las transportan hacia el sistema de escorias del fondo del hogar
- Y otras mantienen separadas las cenizas, tanto del sistema de escoria como del sistema de polvo

Los sistemas de manipulación de cenizas del paso posterior de caldera utilizan medios de transpor-
te hidráulicos, neumáticos o mecánicos.
Sistemas de manipulación de ceniza seca en polvo.- Consisten en un sistema de tubería, como
el de transporte de la escoria. La ceniza volante en polvo se acumula en tolvas y se descarga en el siste-
ma de transporte de ceniza. La ceniza y el polvo del paso posterior de la caldera se acumulan en tolvas y
se descargan en el sistema de transporte de escoria.

XXIII.-693
 a) Transporte neumático.- En el transporte neumático se utiliza una corriente de aire a través de un
sistema de tuberías, como medio de transporte de la ceniza en polvo; puede ser de dos tipos,  presurizados
 de vacío
En el transporte presurizado, Fig XXIII.15, el generador del aire de transporte (soplante) se encuentra al comienzo de
la línea; opera a una presión por encima de la atmosférica, pasa por debajo de cada tolva de recogida de polvo y dispone de
un sistema de sellado de aire en cada punto de alimentación de polvo. La ceniza en polvo se transporta hasta un silo de al-
macenamiento que dispone de un filtro de descarga que retiene las partículas más finas arrastradas por el aire de transporte
y facilita la salida del aire desplazado por el llenado del silo.

Fig XXIII.15.- Sistema neumático a presión, de transporte de ceniza volante en polvo

En el transporte por vacío, el generador del aire de transporte (soplante, ventilador, eyector de vapor o de agua) se en-
cuentra en el extremo de descarga, o en el silo, creando así un vacío en la tubería de transporte; como las líneas de transporte
están en depresión, para incomunicar y controlar la alimentación del polvo en cada punto de toma, sólo se necesita una vál-
vula. La línea de transporte de polvo de ceniza entra en un primer colector separador de polvo y a continuación en un segun-
do separador; en donde se separa el aire de transporte del polvo, que se descarga al silo, Fig XXIII.16.

Fig XXIII.16..- Sistema de ceniza volante en polvo en vacío

aire es muy alta.

Los sistemas neumáticos considerados son de fase diluida, ya que la relación sólidos
aire uti-
Una variante del sistema a presión lo constituye el transporte en fase densa, en cuyo diseño la relación
sólidos
lizada es menor; la ceniza recogida en la tolva, como una pastilla densa, se descarga en el dispositivo transportador a la pre-
sión del aire de transporte.
El concepto de fase densa está limitado a materiales con partículas de pequeño tamaño, como la ceniza volante en
XXIII.-694
polvo; materiales compuestos por partículas de tamaños mayores se puede transportar en fase densa, a distancias de trans-
porte más cortas.

El sistema neumático ofrece mucha flexibilidad en el diseño, debido a la facilidad de recorrido que los
sistemas de tuberías ofrecen en comparación con los transportadores mecánicos; sin embargo, un siste-
ma de transporte neumático es propenso a atascos por partículas sobredimensionadas de ceniza.
Un flujo de ceniza en polvo que pueda llegar a tener un alto contenido en humedad, como por ejemplo
el que sale de un lavador de humos, puede taponar un sistema neumático.

b) Transporte mecánico.- El transporte mecánico del flujo de ceniza en polvo seco se realiza utilizan-
 cadena
do alguna combinación de transportadores de  masas o elevadores de cangilones.
 tornillo
Debido a la temperatura y naturaleza pulverulenta de los flujos de ceniza en polvo no se aplican las
cintas transportadoras.
- Los transportadores de cadena con eslabones se utilizan para la manipulación y desplazamiento horizontal de la
escoria o en planos inclinados; son de diseño similar a los que se utilizan en los sistemas de cadena sumergida. La cadena y
los eslabones se encuentran dentro de una carcasa estanca al polvo, alimentando la ceniza en polvo a través de aberturas en
la parte superior de la carcasa. Para el cierre se utilizan dispositivos de esclusas de aire, como alimentadores rotativos sella-
dos o válvulas basculantes. El volumen de la ceniza en polvo transportada viene determinado por la altura de los eslabones.
- Los transportadores de masas son de diseño similar a los anteriores y ocupan totalmente la sección transversal del
transportador.
- Los transportadores de tornillo se recomiendan para la manipulación de ceniza en polvo en longitudes de trans-
porte que no dispongan de soportes intermedios, debido a la naturaleza altamente abrasiva del polvo de ceniza y consiguiente
desgaste; se pueden seleccionar transportadores de tornillo de diámetro suficiente, manteniendo el nivel de llenado del polvo de
ceniza bastante bajo para que se minimice la exposición del cojinete, lo que hace que los transportadores de tornillo no sean
atractivos económicamente para estas aplicaciones.
- Los elevadores de cangilones facilitan medios mecánicos para transporte en vertical.

Como consecuencia de las características fluidas de la ceniza en polvo, el ángulo de inclinación de

otros transportadores se limita a 30º.
La manipulación mecánica de ceniza en polvo es ventajosa en aquellas calderas que queman com-
bustibles cuyos niveles de inquemados, en las diversas corrientes de flujos de ceniza (escoria y polvo),
son notables, como sucede en las unidades que queman madera o basuras. Estos inquemados pueden
entrar en ignición cuando se exponen a la corriente de aire de un transportador neumático, dando lugar a
explosiones y combustiones en el sistema de transporte o en el silo de almacenamiento.
Los sistemas de transportadores mecánicos son más aptos para partículas grandes de ceniza, que
se pueden producir en la operación normal, como consecuencia de desviaciones transitorias de la com-
bustión.

Almacenamiento de ceniza y descarga.- La ceniza en polvo seca se transporta hasta un silo

para su almacenamiento, antes de descargarla en camiones o en vagones para su transporte; esta des-
carga se puede realizar en estado de polvo seco o acondicionando su humedad.
La carga en seco utiliza vehículos de transporte cerrados; durante la operación de carga el material
queda completamente estanco respecto al medio ambiente, minimizando las emisiones de polvo.
El sistema de acondicionamiento de la humedad se utiliza con más frecuencia; el polvo de ceniza se
descarga desde el silo hacia un mezclador mecánico de tambor rotativo o molino amasador, que recibe el
agua precisa para producir una ceniza no polvorienta con un contenido en agua del 15 ÷ 20%, en peso.
Hay que tener cuidado con la ceniza volante en polvo de alto contenido en Ca, evitando un exceso de
agua, que podría provocar la consolidación del polvo en un producto parecido al cemento .
XXIII.-695
XXIII.4.- CORTATIROS DE AIRE Y DE HUMOS
el gasto
Los cortatiros se utilizan para controlar  , y para aislar un equipo que
 la temperatura del aire y humos
queda fuera de servicio o requiere algún trabajo de mantenimiento.

a) Los cortatiros de aislamiento pueden ser de  cierre

 fuga nula

- Los cortatiros de cierre se emplean en aplicaciones en las que se puede tolerar una fuga limitada
- Los cortatiros de fuga nula se diseñan para impedir fugas de cualquier tipo, lo que se consigue presurizando con aire
de sellado, la periferia de los sellos de las láminas de sus persianas, siendo más convenientes las compuertas de tipo guillotina

b) Los cortatiros de control facilitan una restricción del flujo y presentan diversas variantes:
- Cortatiros de compensación, que se emplean para distribuir el flujo entre dos o más conductos
- Cortatiros de posición prefijada, que normalmente están abiertos o cerrados, y que en general se pueden mover a una
posición predeterminada
- Cortatiros de modulación, que están diseñados para adoptar cualquier posición entre totalmente abierto o totalmente
cerrado, en respuesta a una señal neumática o eléctrica

Cortatiros de persianas.- Un cortatiros de persianas, Fig XXIII.17, se caracteriza por disponer

de una o varias láminas, que basculan sobre cojinetes ubicados en un bastidor rígido. Uno de los extre-
mos del eje de una lámina se prolonga lo suficiente hacia fuera del bastidor, para que en él se pueda
montar el accionamiento encargado de la operación del cortatiros.

Fig XXIII.17.- Cortatiros de persianas y opciones de posición

El perfil de las láminas de la persiana depende de la caída de presión que se puede tolerar a través
del cortatiros. Una chapa plana es el perfil más simple de lámina, pero ofrece mayores caídas de pre-
sión; láminas con perfil aerodinámico tienen menores caídas de presión.
Cuando aguas abajo del cortatiros se requiere una distribución del flujo uniforme, se emplean corta-
tiros de persianas con láminas de rotaciones opuestas; en los demás casos se utilizan cortatiros de hojas
con rotaciones paralelas.
Según sea la aplicación, los cortatiros de persiana pueden tener cojinetes interiores o exteriores.

XXIII.-696
  con dispositivo de autolim pieza
- Los cojinetes interiores son de fundición mecanizada, 
 no requieren lubricaci ón
 autoalineaci ón
- Los cojinetes exteriores son lisos con  y requieren de una caja de em-
 autolubricaci ón
paquetadura para el sellado de aire

Cortatiros de lenteja.- Son cortatiros redondos en forma de lenteja, Fig

XXIII.18, y se pueden usar para servicio de  control ; debido a los elevados
 cierre
límites de velocidad, estos cortatiros son menores que los de persiana y la
Fig XXIII.18.- Cortatiros de lenteja perímetro de sellado
relación área de paso
es menor, lo que los hace más eficientes para
aplicaciones de cierre.

Cortatiros de compuerta.- Tienen un bastidor y un sistema de accionamiento exteriores, que pue-

den meter y sacar la compuerta, que actúa en toda la sección transversal del conducto, Fig XXIII.19.
La periferia de la compuerta está rodeada por unas bandas de cierre de metal flexible, a ambos la-
dos aguas arriba y aguas abajo de la misma, contra las cuales se aprieta la compuerta para minimizar
las fugas. Las guillotinas son de gran tamaño y se utilizan para aislar conductos horizontales.

Fig XXIII.19.- Compuerta de guillotina

XXIII.5.- CHIMENEAS

Para lograr la combustión completa del combustibles se necesitan unos flujos de aire y de humos
adecuados, que se crean y mantienen por medio de chimeneas y ventiladores que producen la diferencia
de presión necesaria. El tiro es la diferencia entre la presión atmosférica y la presión estática de los hu-
mos en el hogar, en el paso de humos de la caldera, en un conducto o en una chimenea.
El flujo de gases a través de la caldera se puede lograr por cuatro métodos diferentes como:
- Tiro forzado
- Tiro inducido
- Tiro natural
- Tiro equilibrado
Las calderas con tiro forzado operan manteniendo el aire y los productos de combustión a presión
superior a la atmosférica. Los ventiladores a la entrada del sistema de caldera facilitan la presión sufi-
ciente para forzar la circulación del aire y de los humos a través del sistema.
Cualquier abertura en los cerramientos de caldera facilita el escape del aire o del humo, a no ser que
XXIII.-697
se presurice también la abertura.
Las calderas con tiro inducido operan con una presión estática de aire y de humos inferior a la at-
mosférica. La presión estática disminuye conforme se progresa desde la entrada de aire hasta el venti-
lador de tiro inducido.
Las calderas de tiro natural funcionan con un flujo de humos y se logra con una chimenea.
En las calderas modernas es necesario disponer de un ventilador a la salida del sistema que propor-
cione el tiro preciso para establecer el flujo de gases (aire y humo) a través de la caldera.
Las calderas con tiro equilibrado tienen un ventilador de tiro forzado a la entrada al sistema y un
ventilador de tiro inducido a la salida del mismo.
La presión estática a la salida del ventilador de tiro forzado es superior a la atmosférica y decrece
hasta alcanzar la presión atmosférica en un punto del sistema, que es el punto de tiro equilibrado; la
presión estática sigue decreciendo conforme los gases recorren el trayecto entre el punto de equilibrio y
el ventilador de tiro inducido.
Este esquema reduce la presión de humos y la tendencia a fugas de los gases calientes.
Con el tiro equilibrado se produce un ahorro energético, porque los ventiladores de tiro forzado re-
quieren menor flujo volumétrico y, por tanto, menor energía para un flujo másico dado.
La pérdida de tiro es la reducción de la presión estática de un gas, causada por el rozamiento y por
otras pérdidas de presión asociadas a las condiciones reales del flujo de gas.
La presión estática está relacionada con la presión total en un punto, de la forma:

ptotal = pestática + pdinámica = pest. + V2

2 gc v
siendo: gc la constante de conversión = 32,17 lbmft/s2lbf = 1 kgm/s2N

Efecto chimenea.- Es la variación de presión debida a la diferencia de cotas entre dos puntos de
conductos o pasos verticales que transportan gases calientes, lo que se justifica por la diferencia de den-
sidades entre el aire y los gases calientes.
El efecto chimenea es independiente del flujo de gases y no se puede medir con un manómetro de ti-
ro, ya que éste combina el efecto chimenea y las pérdidas debidas al flujo.
La distribución e intensidad de esta diferencia de presión dependen de la:
- Altura
- Disposición de los conductos
- Temperatura media del gas en el conducto
- Temperatura del aire ambiente
El efecto chimenea total se define en la forma:
g g
Δ pefecto chimenea= Z ( ρa − ρ g ) = ( 1 − 1 )
gc g c va vg
en la que:
Z es la diferencia de cotas entre los puntos 1 y 2
ρa y va son la densidad del aire y su volumen específico en condiciones ambientales
ρg y vg son la densidad promediada del gas y su volumen específico promedio
g es la aceleración de la gravedad = 32,17 ft/s2 (9,8 m/s2)
gc = 32,17 lbm ft/s2lbf (1 kgm/s2N)

Las unidades inglesas que se usan para cálculos de tiro, son:

- (“) wg , pulgadas de columna de agua, para pérdidas de presión de tiro

XXIII.-698
 - ft para la altura de la chimenea

El efecto chimenea de pérdida de presión, en (“) por ft de altura de chimenea), se evalúa en la forma:

Efecto chimenea = 1 ( 1 − 1 ) in
5 ,2 v a vg ft

En la Tabla XXIII.1 se facilita el volumen específico del aire y de los gases de combustión a la pre-
sión de 1 atmósfera y temperatura absoluta de 1000ºR (556ºK).

Tabla XXIII.1- Volúmenes específicos de muestras a 1000ºR (556ºK) y 1 atmósfera

GASES Aire seco Aire comburente Humos Humos Humos
Volumen específico 0 ,013 lbagua/lbaire seco 3% agua en peso 5% agua en peso 10% agua en peso
ft 3/lb 25,2 25,4 24,3 24,7 25,7
m 3 /kg 1,57 1,58 1,5 1,54 1,6

Si se asume que el aire y el humo se pueden considerar como gases ideales, la ley de los gases per-
fectos permite calcular el volumen específico en condiciones cualesquiera:

Tf p referencia Tf 30" Hg
v = vf = vf
Treferencia pbarométrica 1000ºR pbarométrica

 v f = volumen específico en condiciones T f y pbarom , ft 3/lb (m 3/kg)


en la que  Tf = temperatura media del fluido, ºR º(K)
p
 bar = presión barométrica, (") Hg , Tabla XXIII.2

Tabla XXIII.2.- Efecto de la altura en la presión barométrica.

Altitud sobre el nivel del mar, en ft
Presión 0 1000 2000 3000 4000 5000 6000 7000 8000 9000 10000 15000
(") Hg 29,92 28,86 27,82 26,82 25,84 24,9 23,98 23,09 22,22 21,39 20,58 16,89

XXIII.3.- Valores del efecto chimenea , (“) wg/ft altura chimenea, a la presión de 1 atm
 Aire: 0,013 lbagua/lbaire seco ⇒ 13,7 ft 3/lb, 80ºF, 30" Hg

Condiciones de referencia  Humo: 0,04 lbagua/lbhumo seco ⇒ 13,23 ft3 /lb, 80ºF, 30" Hg
 Presión barométrica: 30" Hg

Temp. aire ambiente Temperatura media humos o chimenea, ºF
ºF 250 500 1000 1500 2000 2500
40 0,0041 0,007 0,0098 0,0112 0,012 0,0125
60 0,0035 0,0064 0,0092 0,0106 0,0114 0,0119
80 0,003 0,0059 0,0087 0,01 0,0108 0,0114
100 0,0025 0,0054 0,0082 0,0095 0,0103 0,0109

El efecto del tiro total teórico de una chimenea o de un conducto, para una altitud dada sobre el ni-
vel del mar, se calcula a partir de la ecuación:
2 pbar altitud
ptotal = pestática + pdinámica = pest. + V , o con: Tiro chimenea = Z (Efecto chimenea)
2 gc v pbar nivel del mar
 Z es la altura de la chimenea, ft (m)
 El efecto chimenea se mide en, (")/ft , Tabla XXIII.3
en la que: 
 La presión barométrica se toma a la altitud dada ,Tabla XXIII.2
 La presión barométrica a nivel mar es 29,92" Hg

La temperatura media del gas (aire o humos) en estos cálculos se asume igual a la media aritméti-
ca de las temperaturas de entrada y de salida en la sección de chimenea o conducto que se considere.
Para los humos que fluyen a través de una chimenea, existen pequeñas pérdidas de calor hacia el
aire ambiente, a través de la estructura de la chimenea, y alguna infiltración de aire frío.
XXIII.-699
 La pérdida total en la temperatura de una chimenea depende:
- Del tipo, diámetro y altura de la chimenea
- De la velocidad de los humos
- De las variables que influyen sobre la temperatura de la superficie exterior de la chimenea

La Fig XXIII.20 indica una temperatura aproximada en la salida de chimenea, en función de:
- Su altura y diámetro
- La temperatura de entrada de los humos a la misma

XXIII.20.- Correlación aproximada entre la temperatura de los humos a la salida de la chimenea y las dimensiones de la chimenea

Ejemplo de cálculo del efecto chimenea.- En la Fig XXIII.21 se presenta, a nivel del mar, el pro-
cedimiento de cálculo del efecto chimenea, que ayuda o se opone al flujo de gases a través de la unidad,
según sus particularidades.
Los tres pasos de gases están a diferentes temperaturas y se supondrá presión atmosférica en el
punto D, (tiro = 0).
El efecto chimenea ayuda al flujo de gases cuando es ascendente, y se opone cuando es descenden-
te. A los flujos ascendentes se les asigna el signo (+) y a los descendentes el (-).

Fig XXIII.21.- Efecto chimenea en tres pasos verticales dispuestos en serie

(Condiciones ambientales 80ºF (27ºC) y 29,92”Hg (101 kPa)

XXIII.-700
 Haciendo uso de la Tabla XXIII.3, para una temperatura del aire ambiente de 80ºF, el efecto chime-
 de C a D = + (110 x 0,0030)" = + 0,3 3" wg
nea para cada uno de los pasos es:  de B a C = - (100 x 0,0086)" = - 0,8 6" wg
 de A a B = + (50 x 0,0100)" = + 0,50" wg

Si se colocan manómetros de tiro, con uno de sus extremos abierto a la atmósfera, y con el otro en
las ubicaciones correspondientes a los puntos A, B, C y D, las lecturas correspondientes a flujo cero son:
Tiro en D = 0” wg
Tiro en C = tiro en D menos efecto chimenea de C a D = 0”wg - (+ 0,33)”wg = - 0,33” wg
Tiro en B = tiro en C menos efecto chimenea de C a B = - 0,33”wg - (- 0,86)”wg = + 0,53” wg
Tiro en A = tiro en B menos efecto chimenea de A a B = + 0,53”wg - (+ 0,50)”wg = + 0,03” wg

El cálculo del efecto chimenea, en este ejemplo, se realiza en sentido opuesto al flujo de humos, de
modo que el efecto se resta de las presiones estáticas o tiros.
Si el efecto chimenea se calculase en el mismo sentido que el flujo de humos, el efecto chimenea se
debería sumar (con sus signos correspondientes), para obtener la correspondiente presión estática.
El efecto chimenea neto desde A hasta D es la suma de los tres efectos chimenea parciales corres-
pondientes a los tramos (C-D), (B-C) y (A-B), cuyo valor en el ejemplo es - 0,03”wg.
Por esta razón, los ventiladores o la altura de la chimenea, se deben seleccionar no sólo teniendo en
cuenta el tiro necesario para vencer las pérdidas de tiro del flujo a través de la unidad, sino también para
descontar el efecto chimenea neto del sistema.
En algunos cerramientos de caldera, los gases fugan desde las partes superiores, especialmente
cuando la unidad está operando a cargas muy bajas o cuando se está retirando de servicio. La fuga pue-
de ocurrir, incluso, aunque el flujo de salida pueda mostrar un sustancial tiro negativo. El ejemplo ilustra
esta condición con una succión (presión negativa) en la parte inferior del tramo (C-D), y presiones positi-
vas en los puntos A y B.

Chimeneas metálicas y de hormigón.- Las antiguas calderas operaban con tiro natural, que fa-
cilitaban por sí solas el efecto chimenea, lo que también es cierto para unidades modernas pequeñas.
Para las grandes unidades equipadas con sobrecalentadores, economizadores y calentadores de aire, no
es práctico ni económico hacer funcionar la unidad sólo con el tiro inducido que proporciona una chime-
nea, por lo que se utilizan ventiladores.

La unidad completa se presuriza con  -- Ventiladores

Un ventilador de tiro forzado
de tiro forzado e inducido para operar en tiro equilibrado

La combinación de un ventilador de tiro y chimenea no se suele utilizar

La altura y diámetro de la chimenea metálica para unidades de tiro natural, dependen de:
- Las pérdidas de tiro a través de la caldera, desde el punto de tiro equilibrado hasta la entrada a la chimenea
 media de los humos que ascienden por la chimenea
- La temperatura 
 del aire circundante
- El flujo de humos requerido en la chimenea
- La presión barométrica

no existiendo formulación que tenga en cuenta, satisfactoriamente, todos los parámetros que intervie-
nen en la determinación de la altura y diámetro de la chimenea.
Puntos importantes a considerar son:
- La temperatura de la atmósfera circundante y de los humos que entran en la chimenea
- La caída de temperatura en los gases que circulan por la chimenea, consecuencia de la:
- pérdida de calor hacia la atmósfera
- infiltración del aire exterior hacia el interior de la chimenea
XXIII.-701
 - Las pérdidas de tiro de la chimenea asociadas al flujo de humos, debidas a la fricción interior en la chimenea y a la
energía cinética de los humos a la salida de la misma

Pérdida por flujo en chimenea.- El tiro neto de la chimenea, o tiro inducido disponible a la entra-
da de la misma, es la diferencia entre el tiro teórico y la pérdida de presión debida al flujo de gases a tra-
vés de la chimenea. La ecuación de la pérdida por fricción, más la pérdida a la salida, en altura de veloci-
2
dad, G v , proporciona:
2 gc
Pérdida por flujo en la chimenea = Δpchimenea = Pérdida por fricción + Pérdida a la salida =
2 2 2
= λ L G v + G V = G ( λLv + V)
d 2 gc 2 gc 2 gc d
En unidades inglesas es:
2,76 Tg Gg 2 λ L
Pérdida por flujo en la chimenea = Δ pchimenea= ( ) ( + 1 ) (“wg)
pbarométrica di4 105 di
 λ es el factor de fricción (0, 0914 a 0,017)
 L y d son la altura y diámetro de la chimenea
 m
 G es la velocidad másica por segundo = a , lb/ft 2 s (kg/m 2 s), con m en lb/s (kg/s),
en la que: 
 A es el área de la sección transversal en, ft 2 (m 2 )
 v es el volumen específico a la temperatura media, ft3/lb (m 3/kg)
 T es la temperatura absoluta media de los humos en ºR
 g

Las pérdidas por flujo en la chimenea en unidades de tiro natural, son menores que el 5% del tiro
teórico. La energía cinética irrecuperable es del orden de 3÷ 7 veces la de fricción, según sean la altura y
diámetro de la chimenea.

Dimensiones de la chimenea.- Los valores para el diámetro y altura de la chimenea se calculan

con ayuda de las Fig XXIII.20, 22 y 23, asumiendo una temperatura de humos a la salida de la chime-
nea, (en la Tabla XXIII.4 se asumen 450ºF). A posteriori se efectúan las correcciones necesarias sobre
los valores obtenidos:
- Verificando la temperatura de humos asumida a la salida de la chimenea
- Comprobando la pérdida por flujo en la chimenea
- Ajustando la altura de la chimenea, en caso de que fuese necesario
Para proceder al dimensionado tendremos en cuenta las especificaciones de la unidad, que se indi-
can en la Tabla XXIII.4, en donde el tiro requerido en la chimenea se considera desde el punto de tiro
equilibrado hasta la entrada de humos en la chimenea, igual a 1”wg
Si no se especifica el flujo de humos en la chimenea, se pueden utilizar las siguientes relaciones
aproximadas, referidas a la cantidad de vapor generado:
 Aceite o gas = 1,1 5
Relación Peso de los humos =  Carbón pulverizado = 1,25

Flujo de vapor  Hogar mecánico = 1,5 0

Tabla XXIII.4.- Especificaciones de la unidad

Combustible Carbón pulverizado
Vapor generado, lb/h 360.000
Flujo de humos a la chimenea, lb/h 450.000
Temperatura de los humos a la entrada de la chimenea 550ºF
Tiro requerido en la chimenea, (") wg 1
Altitud de la planta Nivel del mar
Temperatura de los humos a la salida de la chimenea 450ºF

XXIII.-702
  L altura chimenea en ft
1 B
Tiro chimenea = 7,84 L (0,00179 - ) , con  B presión barométrica,in Hg
Tg 30  Tg , temperatura media gases chimenea,º R
lbagua
Curvas basadas en aire standard 0,
, 013 a 80ºF y 30 in Hg
lbaire seco
Fig XXIII.22.- Altura requerida de chimenea para diversos tiros de chimenea y temperaturas medias de humos en chimenea

Curva basada en una pérdida por flujo chimenea del 5%

Fig XXIII.23.- Diámetros de chimenea recomendados para un flujo de humos en la chimenea del 5%

XXIII.20.bis.- Correlación entre la temperatura de los humos a la salida de la chimenea y las dimensiones de la chimenea

XXIII.-703
 - Para un flujo de humos en la chimenea de 450.000 lb/h, la Fig XXIII.23 proporciona un diámetro de 14,8 ft = 4,5 m
- Para un tiro de chimenea de 1” (aumentado a 1,1” por seguridad) y una temperatura media de humos de 500ºF, cal-
culada a partir de la temperatura de entrada de 550ºF y de la asumida de salida de 450ºF, la Fig XXIII.22 proporciona
una altura, en primera aproximación, de 187 ft = 57 m.
- La comprobación de la temperatura de los humos a la salida de la chimenea, se obtiene de la Fig XXVI 20, a partir de
la altura aproximada de 187 ft, el diámetro de 14,8 ft y la temperatura de entrada de 550ºF. El resultado es de 430ºF, lo
que proporciona una temperatura media de humos de 490ºF y un tiro de 1,1”wg.
- Para la temperatura media de 490ºF se calcula de nuevo la altura de la chimenea en la Fig XXIII.20, despreciando
las pérdidas por flujo en la misma, obteniéndose 190 ft.
A esta altura hay que añadir las pérdidas por flujo en la chimenea, del orden del 5%, por lo que la altura de ésta sería
190 = 200 ft = 61 m.
de
0,9 5

La pérdida por flujo en chimenea se comprueba empleando los valores obtenidos del diámetro, altu-
ra, temperatura media de humos y flujo de humos, en la ecuación:

2 2 2
Δ pchim.= λ L G v + G V = G ( λ L v + V )
d 2 gc 2 gc 2 gc d

La comprobación del tiro neto disponible, (efecto chimenea), utilizando la ecuación

g g
Δ pefecto chimenea= Z ( ρa − ρ g ) = ( 1 − 1 )
gc g c va vg

indica que el tiro de chimenea supuesto de 1”wg se cumple ampliamente.

Si la planta no estuviese situada a nivel del mar, el tiro de la chimenea se incrementa multiplicán-
dolo por el factor de altitud p 30 .
barom

Agentes externos que afectan a la altura de la chimenea.- La chimenea se utiliza también

para dispersar los humos, efecto que se incrementa con la altura de la misma. En valles estrechos o en
zonas donde exista concentración industrial, puede ser necesaria la instalación de chimeneas con altu-
ras aumentadas. Algunas plantas térmicas situadas en las inmediaciones de aeropuertos, tienen prohi-
bido utilizar chimeneas con altura suficiente para lograr una buena dispersión; en estos casos, la sec-
ción de salida tiene que disminuir el diámetro para incrementar la velocidad de descarga (altura dinámi-
ca), simulando así el efecto de una chimenea de mayor altura; el rebaje de la sección de la chimenea au-
menta de forma notable la resistencia al flujo, que se asume por un sistema de tiro mecánico.
La selección de los materiales de la chimenea está influenciada por:
- Los costes de material y de montaje
- La altura de la chimenea
 Estructura de acero ( stack )
- El medio de soporte: 
 Fundación ( chimney )
- Los constituyentes corrosivos y erosivos de los humos.

Una vez seleccionado el material, hay que comprobar la chimenea desde el punto de vista estructu-
ral, efectuando análisis de cargas estáticas y dinámicas (viento, terremoto, etc).
Mantenimiento de la chimenea.- Todas las conexiones a la chimenea tienen que ser estancas al
aire y se tienen que incomunicar cuando no se utilicen.
Cuando la chimenea está operativa, las fugas de aire frío hacia su interior reducen la temperatura
media del humo y el efecto chimenea, e incrementan el flujo de humos y la erosión.
Una chimenea está sujeta a la acción erosiva de las partículas, a la corrosión ácida de los productos
derivados del S, y al deterioro por agentes atmosféricos.

XXIII.-704
  Las cajas de humos de entrada a la chimenea
 La garganta
La erosión se produce en: 
Las secciones de diámetro rebajado
, ubicaciones

 Las zonas donde hay cambios de dirección o de velocidad de los humos

en las que los materiales resistentes a la abrasión pueden reducir el mantenimiento de la chimenea.

XXIII.6.- VENTILADORES

El ventilador aumenta la energía de una corriente fluida, moviendo una cantidad de aire o gas; cons-
ta de un impulsor dotado de paletas, que es el que efectúa el trabajo y una carcasa que recoge y dirige el
aire o gas descargado por el impulsor.
La potencia depende del volumen de aire o gas movido en la unidad de tiempo, de la presión diferen-
cial a través del ventilador, de su eficiencia y del tipo de accionamiento.
Potencia.- La potencia en el eje del ventilador viene dada por:
 N es la potencia en hp , ( kW )
 Δp es el aumento de presión a travé s del ventilador , (" )wg , ( kPa)
Δp v 
N=k , en la que:  v es el flujo volumétrico a la entrada , ft 3 /min , ( m 3/seg )
η mec C  k es el factor de compresibilidad , Tabla XXVI .5
 C= 6.354, ( 1 para el S.I.)


Valores aproximados del rendimiento mecánico de ventiladores y factores de compresibilidad, se dan

en las Tablas XXIII.5.

Tabla XXIII.5.- Rendimiento mecánico de ventiladores.

Álabes de paleta 45 - 60 %
Ventiladores Álabes curvados hacia delante 45 - 60 %
centrífugos Álabes curvados hacia atrás 75 - 85 %
Álabes radiales 60 - 70 %
Canales de aire 80 - 90 %
Ventilador de flujo axial 85 - 90 %
Factores de compresiblidad aproximados para el aire
Δ p/p 0 0,03 0,06 0,09 0,12 0,15 0,18
k 1 0,99 0,98 0,97 0,96 0,95 0,94

 Del rotor del ventilador

La eficiencia se calcula a través:  De la carcasa del ventilador ( entre la entrada y la salida )
 De la carcasa , con las pérdidas en conductos de entrada y salida

Otra forma para calcular la potencia, utiliza el concepto de altura adiabática que se calcula si se
conoce la elevación total de presión, dada por la expresión:

 H adiab la altura adiabática desarrollada en columna de gas , ft , ( m )

 k el factor de compresibilidad
k Δp C 
H adiabática = , siendo:  Δp el aumento total de presión, (" )wg , ( kPa )
ρ  ρ la densidad real , lb/ft 3 ( kg/m 3 )

 C = 5 ,29 ( 1 para S.I .)

Q H adiab C  Q es el flujo de gas , lb/h, ( kg/h )

Potencia aplicada al eje: N = , en la que: 
η mec  C= 0 ,505.106 , ( 2 ,724.106 para S.I .)

XXIII.-705
 (a) (b)
Fig XXIII.24.- a) Ventilador centrífugo de doble entrada y doble ancho, con álabes curvados hacia atrás
b) Ventilador centrífugo de simple entrada con álabes curvados hacia atrás y control por paletas de entrada

Características de funcionamiento.- Las chimeneas casi nunca facilitan el tiro natural suficien-
te para cubrir las necesidades de las modernas unidades de calderas, que tienen elevadas pérdidas de ti-
ro, por lo que para cumplimentar los requisitos especificados se dispone de dos tipos fundamentales:
- El ventilador centrífugo, en el que el aire o gas se aceleran radialmente hacia el exterior, desde la base hacia la punta
de los álabes, y se descarga en una carcasa
- El ventilador de flujo axial, en el que el fluido se acelera paralelo al eje del ventilador

Las curvas características del ventilador, Fig XXIII.25, facilitan la presión estática, la potencia en
el eje y el rendimiento en función del flujo volumétrico.

a) Ventilador de tiro inducido, con temperatura de humos 660ºF (349ºC)

b) Ventilador de tiro forzado, con temperatura del aire 105ºF (41ºC)
Fig XXIII.25.- Curvas características de dos tipos de ventiladores centrífugos operando a 5.500 ft de altitud y 965 rev/min

XXIII.-706
 XXIII.26.- Familia de curvas características para diferentes rpm y puntos de funcionamiento

La operación del ventilador, para una capacidad dada, tiene que emparejar determinados valores de
altura y potencia sobre las curvas características, por lo que es necesario establecer un balance entre
la presión estática del ventilador y la resistencia del sistema, Fig XXIII.26; las variables operativas de
los ventiladores se pueden predecir (semejanza) en función de la:
a) Variación de la velocidad del ventilador:
- La capacidad, ft3/min (m3/minuto), varía directamente con la velocidad
- La presión varía directamente con el cuadrado de la velocidad
- La potencia varía directamente con el cubo de la velocidad
b) Variación del tamaño del ventilador:
- La capacidad y potencia varían con el cuadrado del diámetro del rotor
- La velocidad (rev/min) varía inversamente con el diámetro del rotor

c) Variación de la densidad de los gases:

- La capacidad permanece constante
- La presión y potencia varían directamente con la densidad

Los dos factores principales de las características funcionales  velocidad

altura
se relacionan mediante los
conceptos de velocidad específica y diámetro específico:
n G
- La velocidad específica n s = 3(4
es el nº de rpm a la cual operaría un ventilador para dar 1 ft3/min de aire en
pestática
condiciones estándar, contra una presión estática de 1”wg

d 4 pestática
- El diámetro específico ds = es el diámetro requerido por un ventilador para dar 1 ft3/min de aire en con-
G
diciones estándar, contra una presión estática de 1”wg

Características aerodinámicas.- Para determinar el ventilador más económico con unas deter-
minadas características de funcionamiento, la Fig XXIII.27 presenta un diagrama de selección de venti-
ladores para una caldera de 500 MW, que quema carbón y cuenta con parejas de ventiladores de tiro in-
ducido y forzado, y aire primario.

XXIII.-707
 diámetro específico d s
Cuando la velocidad específica aumenta, la relación diámetro real d
tiende a la unidad.

Si se representan gráficamente las curvas características en %, se ponen de manifiesto algunas di-

ferencias en diferentes tipos de diseño de ventiladores, Fig XXIII.29.

Fig XXIII.27.- Diagrama para seleccionar el tipo de ventilador

Fig XXV.28.- Control por paletas a la entrada

Fig XXIII.29.- Curvas características de ventiladores centrífugos y axial

XXIII.-708
 - Los ventiladores centrífugos tienen curvas características con mucha pendiente y, por tanto, son muy interesantes para
aplicaciones de elevada presión estática y bajos caudales; requieren altas velocidades periféricas, para una altura dada, y es-
tán equipados con forros de desgaste, cuando hay mucha carga de polvo en el gas que manipulan
- Los ventiladores axiales tienen curvas características más planas, y resultan adecuados para situaciones en que los re-
quisitos de presión estática tiendan a disminuir, cuando el flujo decrece; su aplicación a sistemas en los que los requisitos de
presión pueden aumentar súbitamente, se debe revisar cuidadosamente para asegurar que el cambio en la presión estática no
provoque la inestabilidad del ventilador
- Algunas curvas características de potencia tienen la concavidad hacia arriba, mientras que otras la presentan hacia
abajo; éstas tienen la ventaja de ser autolimitadoras, por lo que el peligro de que se pueda quemar un accionamiento es pe-
queño y no es necesario sobredimensionar el motor

Control de ventiladores centrífugos a la salida.- Hay pocas aplicaciones que permiten operar
a los ventiladores de forma continuada, a la misma presión y volumen de descarga; para cumplimentar
las condiciones del sistema, se requieren medios que modulen la salida de los ventiladores, como el con-

trol por  cortatiros

 velocidad variable

a) El control por cortatiros introduce la suficiente resistencia en el sistema, como para alterar la ca-
pacidad de salida del ventilador, conforme se solicite.
 - Mínima inversión de capital inicial entre todos los tipos de control
 - Facilidad de operación y de adaptación al control automático
Sus ventajas son: 
 - Accionamiento del ventilador de mínimo coste, con un motor de corriente alterna
 - Control continuo en todo el campo operativo del ventilador

El control por cortatiros provoca un derroche de energía, ya que el exceso de energía de presión hay
que disiparla por estrangulamiento; el control más económico se consigue mediante paletas o cortatiros
a la entrada, diseñadas para su utilización con aire sucio y limpio.
La experiencia con ventiladores de tiro forzado, de aireprimario y tiro inducido, ha demostrado que el
control con paletas a la entrada es fiable y reduce los costes de operación; con este sistema, el control
regula el flujo de aire que entra en el ventilador y exige menor potencia a cargas parciales que el control
con cortatiros a la salida del ventilador.
El control con paletas a la entrada ofrece mejor rendimiento a cualquier carga reducida, en compa-
ración con los cortatiros a la salida, resultando más efectivo con cargas moderadas próximas a la nomi-
nal. El coste inicial del control con paletas a la entrada es mayor que el de un control con cortatiros a la
salida, e inferior al coste de un control con velocidad variable.

b) Los motores de velocidad variable rebajan la velocidad de giro para flujos reducidos, pero requie-
ren de un coste inicial más alto, que no se compensa con las correspondientes potencias más reducidas.
El control de la velocidad da lugar a pérdidas en el rendimiento del motor, ya que no hay ningún ac-
cionamiento de velocidad variable que pueda operar con rendimiento constante en todo el campo de car-
gas del ventilador.
 El acoplamiento hidráulico
Los controles con velocidad variable son:  El motor de corriente continua de velocidad variable
 La turbina de vapor de velocidad variable.

Accionamiento de ventiladores.- Los ventiladores funcionan accionados por motores eléctricos

de inducción de jaula de ardilla, porque son más baratos, fiables y eficientes que otros tipos de acciona-
mientos en un amplio campo de cargas.
- En instalaciones de velocidad variable de gran potencia, se usan acoplamientos magnéticos o hidráulicos
- En instalaciones de velocidad variable de menor potencia, se usan motores de inducción con rotor devanado

XXIII.-709
 El accionamiento con turbina de vapor es más caro que el de un motor con jaula de ardilla para ve-
locidad fija. La turbina de vapor es más económica en plantas que necesiten el vapor de escape para
procesos, o en plantas térmicas que usan el vapor de escape para el calentamiento del agua de alimen-
tación del ciclo.
 forzado
Ventilador de tiro forzado.- Las calderas de tiro  inducido utilizan el ventilador de tiro forzado

para impulsar el aire a través del sistema de suministro de airecomburente hacia el hogar.
El ventilador de tiro forzado tiene una presión de descarga bastante alta para equilibrar la resisten-
cia total de los conductos de aire, calentador de aire, quemadores, lecho de combustible y cualquier otra
resistencia entre la descarga del ventilador y el hogar, lo que hace de éste el punto de tiro equilibrado o de
presión cero.
La capacidad volumétrica del ventilador de tiro forzado a la salida debe ser igual a la cantidad total
de aire comburente necesario más las fugas del lado de aire esperadas en el calentador de aire.
En muchas instalaciones se obtiene mayor fiabilidad repartiendo la capacidad total entre dos venti-
ladores que operen en paralelo. Si uno de ellos queda fuera de servicio, el otro puede llevar un 60% o más
de la carga nominal de la caldera, dependiendo de cómo se hayan dimensionado los ventiladores.
Para establecer las características del ventilador de tiro forzado se calculan:
- La resistencia del sistema desde el ventilador hasta el hogar, para determinar el peso de aire necesario para la combus-
tión
- Las fugas en el calentador de aire, basando los cálculos a una temperatura del aire a la entrada del ventilador de
80ºF (27ºC).

La selección de un ventilador de tiro forzado debe tener en cuenta lo siguiente:

Fiabilidad.- Las calderas tienen que operar sin interrupción durante largos períodos, lo que implica
 un rotor y una carcasa robustas
que el ventilador debe tener  unos cojinetes con cargas conservadoras y estar bien equilibrado
 los álabes perfilados de modo que no acumulen polvo
Rendimiento.- Se necesita un alto rendimiento en un amplio campo de capacidades, porque las cal-
deras operan en condiciones de carga variables muy diversas.
Estabilidad.- La presión del ventilador debe variar uniformemente en función del flujo volumétrico,
para todo el campo de capacidades, lo que facilita el control de la caldera y asegura una mínima pertur-
bación en el flujo de aire, cuando la resistencia del sistema se modifica por pequeños ajustes en el equipo
de combustión del combustible.
Sobrecarga.- Es conveniente que los ventiladores accionados por motor tengan características au-
tolimitadoras de la potencia consumida, y así no se pueda sobrecargar el motor; ésto significa que la po-
tencia alcanza un máximo y posteriormente declinará cerca del punto correspondiente a la plena carga
del ventilador.

Ventilador de tiro inducido.- Las unidades que operan con tiro equilibrado, o sin ventilador de
tiro forzado, precisan un ventilador de tiro inducido para mover los gases combustión.
El peso de los gases utilizados para el cálculo del tiro inducido comprende:
- Los gases de combustión, correspondiente a la máxima carga de caldera
- Las infiltraciones de aire en el cerramiento de la caldera desde la atmósfera circundante
- Las fugas en el calentador de aire, desde el lado de aire hacia el de humos

Un ventilador de tiro inducido tiene los mismos fundamentos que un ventilador de tiro forzado, ex-

XXIII.-710
cepto que éste manipula gases a mayor temperatura, que pueden contener ceniza erosiva; la tempera-
tura de los humos se calcula para la caldera a plena carga.
Los cojinetes, normalmente refrigerados por agua, disponen de escudos contra la radiación térmica,
situados en el eje entre el rotor y los cojinetes, para evitar el recalentamiento de los mismos.

Ventiladores de recirculación de humos.- Se utilizan para controlar la temperatura del vapor,

la absorción de calor en el hogar y la escorificación en las superficies termointercambiadoras; se ubican
a la salida del economizador para extraer los humos e inyectarlos en el hogar, en zonas que dependen de
la función pretendida, lo que condiciona su dimensionado.
La selección del ventilador puede estar condicionada por:
- Una presión estática alta, para la atemperación de las temperaturas del hogar a plena carga
- Un volumen alto, para el control de las temperaturas de vapor a cargas bajas de la unidad

Los ventiladores de recirculación de humos tienen los mismos requisitos que los ventiladores de tiro
inducido, a los que hay que añadir otros factores:
- Opera a mayor temperatura que el de tiro inducido, de forma que una operación intermitente puede provocar choques
y desequilibrios térmicos
- Cuando el ventilador está retirado de servicio, hay que proveer unas compuertas de cierre estancas y aire de sellado,
para impedir el flujo de retorno de los gases calientes del hogar y, a veces, un virador en ventiladores grandes, para el giro len-
to del rotor con el fin de evitar distorsiones

Ventiladores de aireprimario.- En las calderas que queman carbón pulverizado, los ventiladores
de aireprimario suministran a los molinos el aire necesario para secar el carbón y transportarlo al hogar
de la caldera. Los ventiladores de aireprimario se especifican para un servicio similar al de los ventiladores
de tiro forzado, y se pueden ubicar en el circuito de aire:

- Antes del calentador de aire (sistema de aireprimario frío); tiene la ventaja de operar con un menor flujo volumétrico,
para un flujo másico dado; este método presuriza el lado de aire del calentador de aire y provoca fugas de aire hacia el lado
de humos
- Aguas abajo del calentador de aire (sistema de aireprimario caliente); evita las fugas en el calentador de aireprimario,
pero requiere una temperatura mayor de diseño del ventilador y un mayor régimen de flujo volumétrico

Ventiladores axiales.- Un procedimiento de reducir la potencia en los servicios auxiliares de los

sistemas de generación de energía que queman combustibles fósiles, es instalar ventiladores axiales de
paso variable. La Fig XXIII.30 compara el consumo de potencia en ventiladores de aireprimario, de tiro
forzado y de tiro inducido, para una unidad de 500 MW que quema carbón, utilizando:
- Ventiladores axiales de paso variable
- Ventiladores centrífugos con álabes curvados hacia atrás y controlados por cortatiros de paletas a la entrada

Al 100% de la carga, los ventiladores axiales de paso variable ahorran unos 4000 kW, es decir, un
7% del consumo en auxiliares.

Características operativas y de control.- La Fig XXIII.31 presenta las curvas características de un

ventilador de flujo axial de paso variable; se observan las siguientes ventajas:
- Las colinas de rendimiento discurren paralelamente a la línea de resistencia de la caldera, lo que da lugar a una alta
eficiencia en un amplio intervalo de cargas de la caldera
- Existe un extenso campo de control, por encima y por debajo del área correspondiente a la colina de mayor rendimien-
to, lo que permite diseñar el ventilador con las condiciones de la caldera, quedando el punto de ensayo dentro del intervalo de
control

XXIII.-711
 Fig XXIII.30.- Ahorro de energía en ventiladores

- Las líneas correspondientes al ángulo de paso de los álabes, son curvas características de ventiladores individuales que
tienen ese ángulo de paso; como estas líneas son de mucha pendiente, una modificación de la resistencia de la caldera provoca
cambios muy pequeños de caudal
- Como el ángulo de paso se puede ajustar a cualquier valor, entre el mínimo y el máximo, la variación de caudal es
continua y casi lineal, como se aprecia en la Fig XXIII.32

Estas dos últimas particularidades facilitan estabilidad en el control del ventilador y de la caldera.

XXIII.31.- Colinas de rendimientos para un ventilador axial de paso variable

Fig XXIII.32.- Características del control de álabes de paso variable

Funcionamiento de ventiladores en paralelo.- Los ventiladores de flujo axial de paso variable pueden
operar en paralelo, evitando que cualquiera de ellos se sitúe en la zona de inestabilidad.
Con dos ventiladores operando en paralelo, la línea de resistencia para uno de los ventiladores está
influenciada por el otro y también por las condiciones de la caldera. Los dos ventiladores deben propor-
cionar conjuntamente la presión requerida para vencer la resistencia de la caldera, aunque sus flujos vo-
lumétricos no tienen por qué ser iguales.
XXIII.-712
 Para alcanzar el funcionamiento más eficiente de los ventiladores y para evitar el funcionamiento
en zonas próximos a la línea de inestabilidad, lo mejor es mantener ambos ventiladores operando en sus
condiciones de diseño.
 forzado
- En ventiladores axiales de paso variable con tiro  , el control recomendado para el arranque y puesta en ser-
 inducido
vicio, retirada de servicio y supervisión de la operación, es muy similar al de los ventiladores centrífugos.

Zona de inestabilidad.- En el ventilador de flujo axial se puede producir el desprendimiento de la

capa límite del fluido de la superficie del álabe, que es un fenómeno que se presenta cuando se fuerza al
ventilador a operar fuera de sus características de diseño. Si tal fenómeno ocurre, el ventilador entra en
inestabilidad y ya no vuelve a operar sobre su curva característica normal, produciendose imprevisibles
vibraciones del flujo que pueden dañar los álabes rotativos.
En la Fig XXIII.33, las curvas A son las características normales de funcionamiento del ventilador,
correspondientes a cada ángulo que se asume en el paso variable de los álabes. Cada una de estas cur-
vas tiene un punto individual S de inestabilidad . La curva C une todos los puntos de inestabilidad S, y se
conoce como línea o curva de inestabilidad.
Cada una de las tres líneas B, es la característica de inestabilidad correspondiente a un ángulo de-
terminado del paso variable de los álabes, e indica los puntos recorridos por el ventilador, cuando opera
en condiciones inestables.

Fig XXIII.33.- Curvas reales de inestabilidad

Fig XXIII.34.- Inestabilidad con relación a la caldera

La Fig XXIII.34 explica el fenómeno de la inestabilidad del sistema ventilador-caldera:

- Si la resistencia del sistema de caldera, curva B, aumenta por cualquier razón, por ejemplo, por oscilación de la pre-
sión en el hogar tras un disparo de combustible, el punto de funcionamiento normal X cambiará, para encontrarse en un

XXIII.-713
nuevo valor más elevado de resistencia del sistema, curva B1
- El desplazamiento del punto X se verifica a lo largo de la curva característica de funcionamiento, curva A, correspon-
diente al ángulo del paso variable con el que está operando el ventilador
- Si durante el desplazamiento, el punto de operación llega al punto de inestabilidad S el ventilador se hace inestable
- Como consecuencia de la relación entre la característica de inestabilidad que mantiene el ventilador, curva D, y la nue-
va resistencia del sistema, curva B1, el nuevo punto de funcionamiento está en su intersección X1
- Cuando la resistencia del sistema disminuye y vuelve a ser la primitiva, curva B, el ventilador se recupera de su inesta-
bilidad y retorna a su curva característica de funcionamiento normal A.

En la hipótesis de que se presente una circunstancia como la descrita, el ángulo de paso variable de
los álabes se reduce hasta que el ventilador recobre su estabilidad.
El ventilador es estable cuando la nueva curva característica de funcionamiento, curva A1, corres-
pondiente al nuevo ángulo seleccionado del paso variable, facilite un nuevo punto de inestabilidad S 1 que
se encuentre más elevado que la nueva resistencia del sistema, curva B1.
Cuando los ventiladores axiales se dimensionan adecuadamente y la curva de resistencia del siste-
ma es de perfil parabólico, la probabilidad de que se produzca una situación de inestabilidad es muy pe-
queña. La probabilidad de inestabilidad aumenta cuando el ventilador está sobredimensionado por lo que
respecta a su capacidad, o cuando los ventiladores funcionan de forma inadecuada.

Ruidos.- Los ventiladores producen dos tipos de ruidos:

- El de tono simple (monofrecuencia), que se genera cuando el flujo de fluido atraviesa un objeto estacionario (paletas o
boquillas rectificadoras). La distancia entre los álabes del rotor y el objeto afecta a la intensidad del sonido, junto con la fre-
cuencia del paso de los álabes, siendo dominante su primer armónico
- El de banda ancha (multifrecuencia) se produce por la elevada velocidad del fluido circulando por el interior de la car-
casa del ventilador, y cubre un amplio campo de frecuencias
El sonido se desplaza desde la boca de entrada de la caja al ventilador, a la carcasa, y al conducto de
impulsión.
Los niveles sonoros procedentes de la caja de entrada del ventilador de tiro forzado y de aireprimario
se controlan mediante un silenciador de absorción.
El ruido procedente de la carcasa del ventilador se controla mediante un aislamiento de lana mine-
ral y de una envolvente acústica.
El ruido en el conducto de impulsión requiere una evaluación más detallada para determinar el mé-
todo de control más económico.
- Para ventiladores de tiro forzado y de aireprimario resulta efectivo el aislamiento acústico de los conductos de salida, o
la instalación de un silenciador de absorción.
- Para ventiladores de tipo inducido es suficiente la instalación de un aislamiento térmico y de una envolvente, en los
conductos de salida de humos.

Para reducir el ruido de salida de la chimenea en unidades que quemen carbón, un silenciador de ab-
sorción colocado en la descarga no funcionará, porque los paneles absorbentes del sonido se llegan a cu-
brir con ceniza volante en polvo, por lo que se debe utilizar en esta zona un silenciador de resonancia,
con autolimpieza.

XXIII.7.- SISTEMA ATEMPERADOR DE CONDENSACIÓN

En la mayoría de las calderas, el método de control de la temperatura del vapor en el sobrecalenta-

dor, es la atemperación por un atomizador de agua que se introduce en el vapor entre el sobrecalentador
primario y secundario.
XXIII.-714
 Si para la atemperación se utiliza agua de alimentación, ésta debe tener un bajo contenido en sóli-
dos, para evitar la introducción de depósitos en el sobrecalentador o en la turbina. Si la calidad del agua
de alimentación no cumple los criterios establecidos para el agua del atomizador, se puede utilizar un
sistema atemperador de condensación que disponga de agua de bajo contenido en sólidos.
Un diagrama esquemático de un sistema atemperador de condensación se muestra en la Fig
XXIII.35; consta de:
- Un condensador
- Una válvula de control del agua del atomizador
- Un atemperador atomizador de agua
- Un tanque de almacenamiento de condensado
- Una bomba de condensado

Fig XXIII.35.- Esquema del sistema de condensador vertical

En el diseño de este sistema, el vapor saturado procedente del calderín de la caldera se lleva al lado
de la carcasa exterior a los tubos de un condensador vertical, en el que el agua condensa y subenfría;
este condensado fluye a través de la tubería del agua al
atomizador y válvula de control, hacia un atemperador
situado entre las etapas del sobrecalentador. Los sis-
temas de atemperador de condensación se accionan
por la diferencia de presiones entre la del calderín y la
que corresponde al punto del recorrido del vapor sobre-
calentado, en el que se introduce el agua al atomizador.
Los condensadores se posicionan por encima de la cota
del calderín, con el fin de incrementar la altura hidros-
tática disponible para el atemperador.
Si la presión diferencial disponible no es suficiente para
vencer la resistencia del sistema, debida al flujo de di-
seño del agua del atomizador, se tiene que utilizar una
bomba de condensado.
Para evitar la bomba de condensado, las pérdidas del
sistema por resistencia se minimizan mediante la utili-
zación de un atemperador con baja caída de presión, si
Fig XXIII.36 las características del sistema del atomizador permi-
Disposición del condensador vertical con cabezal inferior
XXIII.-715
ten su uso en el campo operativo de la caldera.
El agua de alimentación es el medio refrigerante que fluye por el interior de los tubos del condensa-
dor vertical.
Existen otras ubicaciones alternativas del condensador vertical:
- Aguas arriba de la entrada del economizador
- Aguas arriba de un colector intermedio en caso de un economizador multibanco

El condensador del agua del atomizador, es un termointercambiador vertical de carcasa y tubos,

con el cabezal (placa tubular) en la parte inferior, Fig XXIII.36. El haz tubular está formado por un pa-
quete de tubos en forma de U invertida.
La carcasa es cilíndrica con la entrada de vapor del calderín próxima a la parte superior de la mis-
ma, y la salida de condensado en la parte inferior de la carcasa.
Durante el funcionamiento normal, el sistema del condensador está sometido a un funcionamiento
cíclico. En algunos períodos no hay demanda de flujo atomizador y el nivel de condensado en el condensa-
dor sube hasta la parte superior del haz tubular, operación deseable en la disposición de tubos en forma
de U invertida; esta construcción impide la formación de bolsas de vapor en la parte alta del termointer-
cambiador, que podrían provocar golpes de ariete y las consiguientes grietas en la carcasa. A veces,
cuando el condensador está casi inundado de agua, el conjunto está a una temperatura cercana a la del
agua de alimentación. Una súbita demanda de agua del atomizador atemperador hará caer rápidamen-
te ese nivel de agua, exponiendo grandes longitudes de la carcasa y de partes internas a la temperatura
del vapor saturado, lo que representa una rápida subida de temperatura en la carcasa, del orden de
300ºF (167ºC).

XXIII.-716
 XXIV.- CALDERAS PARA PLANTAS ELÉCTRICAS
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Las centrales de vapor que utilizan combustibles fósiles y turbinas de alta velocidad generan 1 kW
de electricidad por cada  8.500 a 9.500 Btu suministrados por el combustible, con un rendimiento térmico
 8.968 a 10.023 kJ
del 36÷ 40%; estas plantas emplean alternadores accionados por turbinas de hasta 1300 MW de poten-
cia, con calderas que generan desde 106 a 107 libras de vapor por hora.
Las modernas plantas de vapor que utilizan combustible fósil, usan ciclos térmicos con presiones de
vapor en la admisión de la turbina entre  1.800 a 3.500 psi , y temperaturas del vapor sobrecalentado y
 124 a 241 bar
recalentado entre 950ºF (510ºC) y más de 1.000ºF (538ºC)

XXIV.1.- SELECCIÓN DEL EQUIPO GENERADOR DE VAPOR

Para seleccionar un generador de vapor existen diversas tendencias, a partir de la disponibilidad de

combustible, de los requisitos de emisiones, de la fiabilidad y de la sincronización del proyecto. Los facto-
res más importantes para el diseño de una caldera moderna son las condiciones de vapor, el combustible
y las restricciones medioambientales.
 Cantidad de vapor requerido
Las condiciones de vapor identifican la  Presión y temperatura del vapor sobrecalentado
 Presión y temperatura del vapor recalentado

Los requisitos que constituyen la base para la selección del equipo, se pueden resumir como sigue:
a) Para los combustibles:
- Las fuentes actualmente disponibles o previstas para su futura utilización
 inmediato
- El análisis  de cada combustible y de la ceniza correspondiente, su coste y futuras tendencias
 elemental
b) Para el vapor, su presión, temperatura y cantidad, en cada punto de utilización, incluyendo:
- La capacidad de las unidades para generar el vapor
- Las variaciones admisibles en la temperatura del vapor
c) Para el agua de alimentación de la caldera, su origen, análisis químico y temperatura

d) Para el medio ambiente, las limitaciones aplicables al lugar de implantación de la planta, como:

- Niveles permitidos de NOx, SO2, partículas y otras emisiones atmosféricas

XXIV.-717
 - Especificaciones de residuos sólidos
- Otros requisitos legales y comerciales

e) Las consideraciones de tipo espacial, comprenden la reposición y sustitución de equipos en la caldera, normativa para
terremotos y resistencia al viento, altitud sobre el nivel del mar, clima y accesibilidad para servicio y construcción

f) Las bases de evaluación del rendimiento de la unidad, energía requerida para servicios auxiliares, volumen de edifica-
ción, diversas cargas fijas, etc

g) El coste de la energía para servicios auxiliares

h) El nivel de experiencia del personal de operación y de mantenimiento, y el coste de mano de obra
i) Garantías

Requisitos del vapor.- La temperatura del vapor a la salida del sobrecalentador, se considera
igual a la temperatura a la entrada de la turbina más 5ºF (3ºC), para sí compensar las pérdidas de tem-
peratura en las tuberías de vapor.
 funcionamiento
Funcionamiento a presión constante: Para optimizar las características del  mantenimiento de la tur-

bina, la temperatura del vapor se mantiene constante en un amplio campo de cargas en las calderas en
régimen estacionario. En el funcionamiento la presión del vapor para todas las cargas de la unidad se
mantiene constante, lo que permite variaciones de carga más rápidas, minimizando las solicitaciones
transitorias en la caldera; sin embargo, la operación a presión constante durante los rápidos cambios de
carga, determina un mayor consumo calorífico en las condiciones a carga parcial, lo que da lugar a algu-
nas solicitaciones adicionales en las turbinas.

Funcionamiento a presión variable: La presión del vapor varía con la carga de la caldera; en condi-
ciones de carga parcial ésto es más eficiente desde el punto de vista energético, y permite un mejor con-
trol de la temperatura del vapor que se envía a la turbina durante los transitorios. Sin embargo, la cal-
dera puede ser menos sensible y estar sometida a solicitaciones adicionales debido a la variación de la
temperatura del agua saturada.

Funcionamiento a presión dual.- El diseño híbrido a presión dual, tiene el control de presión de la
unidad dividido entre el sobrecalentador primario y el sobrecalentador secundario. La caldera se puede
mantener a presión constante, de modo que las:
- Solicitaciones de vapor demandadas por la turbina se minimizan
- Respuestas a los cambios de carga se maximizan

Flujo de vapor.- El equipo de generación de vapor debe tener la suficiente capacidad, margen de pro-
ducción y flexibilidad, que garanticen una rápida respuesta a la demanda de vapor por parte de la turbi-
na, que puede ser estacionaria o fluctuar amplia y rápidamente; los requisitos de flujo de vapor se tienen
que establecer con exactitud para las condiciones de flujo punta, flujo máximo permanente, flujo mínimo
y régimen de cambio de flujo.
El flujo punta determina la capacidad del equipo generador de vapor y de todos sus auxiliares, ope-
rando con una sobrepresión del 5% en la admisión de la turbina; el generador de vapor se diseña para fa-
cilitar este flujo de vapor que es un 5% superior al flujo máximo, obteniéndose un 5% más de potencia en
la turbina.

Agua de alimentación de la caldera.- El agua procedente de las fuentes superficiales o subte-

rráneas, contiene materiales en disolución susceptibles de formar deposiciones, oxígeno libre y, a veces,
ácidos, por lo que es imprescindible eliminar tales impurezas.
El oxígeno disuelto ataca el acero, fenómeno que se incrementa cuando aumenta la temperatura.
XXIV.-718
 Altas concentraciones de productos químicos en el agua de  la
caldera
alimentación
, provocan deposiciones en
los tubos del hogar y facilitan el transporte de sólidos hacia el sobrecalentador y la turbina, con los con-
siguientes fallos de tubos, incrustaciones y erosiones en los álabes de la turbina.
Conforme aumenta la presión de funcionamiento de las plantas de vapor, el sistema de tratamiento
de agua se hace más crítico, lo que conduce a la instalación de equipamientos de tratamiento de agua
cada vez más complejos y refinados.
La temperatura del agua de alimentación que entra en el economizador debe ser lo suficientemente
alta para evitar  la condensación
 el ataque ácido en el lado de humos de los tubos del economizador

El punto de rocío y la velocidad de corrosión varían con el contenido en S del combustible y con el
equipamiento de combustión.

Consideraciones medioambientales.- La protección del medio ambiente es una parte del proce-
so de diseño de la caldera y del sistema energético; las calderas emiten a la atmósfera diversos niveles
de NOx, SO2, partículas y ceniza, cuyo control y regulación se concretan en los equipos de depuración fi-
nal y en algunos parámetros de diseño de la caldera.
En la Fig XXIV.1 se presenta una unidad que quema carbón, en la que:
- La caldera se diseña con quemadores de bajo NOx, hogar agrandado y portillas de aireterciario o de NOx, que minimi-
zan las emisiones de NOx
- Un precipitador electrostático o un filtro de sacos que recoge las partículas de sólidos en suspensión.
- Un sistema de desulfuración por vía húmeda o de lavadores de humos, que se encarga de retirar la mayor parte del SO2
- Se puede añadir un equipo suplementario de control de NOx como es un sistema de reducción catalítica selectiva

Fig XXIV.1.- Sistema de caldera radiante para carbón pulverizado con control de emisiones

XXIV.2.- COMBUSTIÓN DE CARBÓN PULVERIZADO

El tamaño de las grandes unidades, con calderas quemando carbón y grupos turboalternadores, al-
canza 1300 MW y más. El equipo se diseña para que pueda quemar cualquier carbón bituminoso, sub-
bituminoso o lignito disponible comercialmente.
La antracita se puede quemar con éxito en forma pulverizada, pero el gasto que ello conlleva en las

XXIV.-719
más modernas unidades conduce a su exclusión.
Los aspectos de la combustión de carbón pulverizado en generadores de vapor son:
- La idoneidad del método para casi todos los carbones del mundo y la economía para un amplio campo de capacida-
des de la caldera
- Facilita flexibilidad en el funcionamiento y un alto rendimiento térmico
- Necesita de equipos adecuados de preparación, manipulación y secado
- Debe controlar las emisiones atmosféricas procedentes de los elementos constitutivos del carbón y del proceso de com-
bustión

Caldera radiante (RB).- En ella, la absorción de calor por una superficie termointercambiadora
con fluido saturado, tiene lugar principalmente por radiación. Sus componentes se diseñan y proyectan
con la flexibilidad suficiente, para adaptarse a diversos combustibles y a una amplia gama de condicio-
nes del vapor.
 el hogar está completamente refrigerado por agua
En las unidades modernas,  el tiro es equilibrado
 la salida de ceniza es en forma de escoria seca

Las superficies del sobrecalentador y recalentador pueden ser de diseño  vertical (colgadas)
 horizontal

El control de la temperatura del vapor sobrecalentado se realiza mediante un atemperador, y el del

vapor recalentado se hace por medio de cortatiros de distribución de humos o por aireexceso.

 300.000 lb/h,hasta más de 7.000.000 lb/h

- La producción de vapor se extiende desde unas 
 37,8 kg/s hasta más de 882 kg/s

 1800 a 2400 psi

- El campo de presiones de admisión en la turbina, normalmente subcríticas, va desde  , con posibili-
 124 a 165 bar
dad de sobrepresión del 5%
- Las temperaturas de salida del sobrecalentador y recalentador se ajustan a lo especificado por la admisión en la turbi-
na, normalmente 1000ºF (538 C)

Caldera radiante para carbón pulverizado, Carolina (RBC).- Esta unidad generadora de va-
por, Fig XXIV.4, es una caldera radiante de combustión con tiro equilibrado que comprende un hogar de
fondo seco (escoria sólida) con paredes refrigeras por agua, y los componentes correspondientes al so-
brecalentador, recalentador, economizador y calentador de aire. La unidad está diseñada para quemar
carbón, con una finura tal que el 70% pase a través del tamiz de 200 mallas (75 micras).
El paso posterior de convección y las superficies termointercambiadoras colgadas presentan las si-
guientes ventajas:
- Soportes de alta temperatura fuera del flujo de humos
- Mínimo movimiento entre las penetraciones del techo
- Mayor control en el diseño del espaciado de secciones colgadas

La menor altura del hogar, comparada con la de otros diseños para carbón pulverizado, reduce el
acero estructural y los costes de montaje.

Flujo de combustible.- El carbón bruto va desde los alimentadores a los pulverizadores. El carbón
pulverizado se transporta por el aireprimario a los quemadores, a través de un sistema de tuberías presu-
rizadas con aire y combustible.

Flujo de aire.- El aire procedente de los ventiladores de tiro forzado se calienta en los calentadores
de aire, y posteriormente se dirige como airesecundario, hacia la caja de aire desde la que se distribuye en-
tre los quemadores.
XXIV.-720
 Vapor principal Atemperadores

Cobertizo
Calderín de vapor

Sobrecalentador secundario
radiación
Recalentador
Sobrecalentador secundario

Bajantes Sobrecalentador primario

Economizador

Cortatiros distribución de gases

Tolvas de carbón
Entrada economizador

Portillas aire terciario

Aire secundario Humos

Quemadores

Calentador aire
Caja de aire

Alimentadores

Salida humos

Molinos

Conductos aire atemperación Conducto aire primario Ventiladores aire primario

Fig XXIV.2.- Caldera radiante Carolina de 405 MW para carbón pulverizado

En la Fig XXIV.2, unos ventiladores de alta presión (ventiladores de aireprimario) suministran aire
atmosférico a una sección independiente del calentador de aire, denominada calentador de aireprimario.
Una parte del aire que procede de estos ventiladores circunvala el calentador de aireprimario median-
te un by-pass, para usarlo como aire de atemperación. Las cantidades de aireprimario calentado y de
atemperación se mezclan previamente a su entrada a cada molino, para obtener a la salida la tempera-
tura deseada en la mezcla combustible-aire.
El aireprimario se utiliza para el secado y transporte de combustible desde el molino, a través de los
quemadores, hacia el hogar.

Flujo de humos.- Los humos calientes procedentes del hogar pasan sucesivamente a través de los
bancos correspondientes a las secciones finales del sobrecalentador y recalentador.
Antes de salir de la caldera, el flujo de humos se divide en dos:
- Uno atraviesa una sección del recalentador
- El otro atraviesa una sección del sobrecalentador

La distribución del flujo de humos entre estos dos recorridos según cambie la carga de la unidad,
proporciona una herramienta muy económica de control de la temperatura del vapor recalentado.
XXIV.-721
 Calderín
de vapor
Recalentador

Sobrecalentador secundario de placas

Paso de convección
Sobrecal.
secundario
Sobrecalentador primario

Economizador
Conducto aire secundario

Hogar
Tolva de carbón
Puertas
NOx
Quemadores bajo NOx

Calentador de aire

Aire
A ventilador
primario flujo inducido

Pulverizadores

Conducto aire atemperado

Fig XXIV.2a.- Caldera radiante Carolina de 405 MW para carbón pulverizado

2ª etapa atemperador 1ª etapa atemperador

Calderín de vapor

Sobrecalentador secundario final

Recalentador
Sobrecalentador secundario intermedio

Sobrecalentador secundario Sobrecalentador primario

Economizador

Línea de vapor principal

Tubos bajantes

Portillas aire secundario

Hogar

Quemador DRB-4Z

Alimentador de carbón Calentador aire

Pulverizador Roll Wheel

Ventilador a pulverizador Ventilador aire primario Ventilador tiro forzado

Fig XXIV.2b.- Caldera radiante Carolina de presión subcrítica para carbón pulverizado

XXIV.-722
 Los flujos se ajustan por medio de un juego de cortatiros dispuestos a la salida de la caldera:
- Una cantidad controlada de humos pasa a través de una sección del recalentador, para alcanzar el punto de ajuste de
la temperatura del vapor recalentado
- Los humos restantes circulan paralelamente a través de otra superficie intercambiadora del sobrecalentador

En los sistemas correspondientes del sobrecalentador y recalentador se instalan atemperadores;

para mantener el máximo rendimiento del ciclo, el atemperador del recalentador se utiliza con cantida-
en los transitorios de carga
des de agua de atomización mínimas 
 cuando las temperaturas sean superiores a la de ajuste

El atemperador del sobrecalentador se utiliza para mantener la temperatura del vapor principal
sobrecalentado. Esta disposición de la superficie de convección y cortatiros facilita la posibilidad de
mantener en un amplio rango de cargas, las temperaturas de diseño del vapor, en el sobrecalentador y
en el recalentador. Los humos salen de las secciones del sobrecalentador y recalentador instaladas en el
paso de convección, para cruzar el economizador, pasar al calentador de aire y llegar al equipo de control
del medio ambiente.

Flujos de agua y de vapor.- El agua de alimentación entra en el colector inferior del economiza-
dor, asciende por el banco tubular de éste y por los tubos soporte que discurren entre las filas de tubos
del sobrecalentador primario; calentada en la superficie termointercambiadora del economizador se uni-
fica en los colectores de salida de éste, que se encuentran en la parte superior de la unidad y, a continua-
ción, se dirige hacia el calderín de vapor, Fig XXIV.3.
La circulación natural facilita un flujo de agua descendente desde el calderín de vapor, por medio de
unos tubos bajantes de gran diámetro, o alimentadores, que se conectan individualmente a los colecto-
res inferiores del hogar; a continuación, este agua asciende por los tubos del hogar, conforme se calienta,
y pasa a través de los tubos ascendentes para llegar de nuevo al calderín de vapor, ya como mezcla de
vapor-agua.
La mezcla, que vuelve a entrar en el calderín de vapor, se separa en dos flujos, de vapor y de agua,
por medio de separadores ciclón:
- El agua, sin vapor alguno, se dirige a las entradas de los tubos bajantes
- El vapor se somete a una purificación complementaria, pasando a través de unos depuradores o lavadores de vapor

El vapor depurado procedente del calderín de vapor, Fig XXIV.4, pasa a través de múltiples conexio-
nes a un colector que lo suministra al techo del hogar y a los tubos de las paredes, anterior, posterior y
divisora del paso de convección, que conectan directamente con el colector de entrada al sobrecalentador
primario de vapor. El vapor que sale del calderín se lleva también a una serie de colectores que facilitan
el vapor de refrigeración de las paredes laterales del paso de convección, antes de dirigirse al colector de
entrada al sobrecalentador primario.
El vapor asciende por el sobrecalentador primario, Fig XXIV.5, hasta alcanzar su colector de salida
y luego fluye a través de unas tuberías de conexión, equipadas con un atemperador atomizador.
A continuación, el vapor parcialmente sobrecalentado entra en el sobrecalentador secundario y flu-
ye a lo largo de las diversas secciones del mismo, hasta alcanzar la salida y las correspondientes tube-
rías de descarga, que finalizan en puntos situados en el exterior de la cámara muerta superior de la uni-
dad; éste vapor sobrecalentado es el que se lleva al cuerpo de alta presión de la turbina de vapor.
Después de una expansión parcial en el cuerpo de AP de la turbina, el vapor a MP retorna a la cal-
dera para su recalentamiento, se reintroduce en el colector de entrada al recalentador, fluye por el banco
tubular del mismo hasta la salida del recalentador y se lleva al cuerpo de MP de la turbina, circulando
por éste y por el de BP de la misma.
XXIV.-723
 Fig XXIV.3.- Diagrama de circulación en hogar de caldera radiante

Fig XXIV.4.- Circuitos de techos y paredes del paso de convección con refrigeración por vapor, para una caldera radiante

Fig XXIV.5.- Circuitos del sobrecalentador, recalentador y economizador para una caldera radiante
XXIV.-724
 Calderín de vapor

Recalentador final
Sobrecalentador placas

Sobrecalentador intermedio
Recalentador primario

Sobrecalentador final
Sobrecalentador primario

Economizador

Refractario

Tolva
carbón

Quemadores

Hogar

Calentador de aire
Alimentación de carbón

Salida humos

Pulverización de carbón Ventilador aire primario Ventilador tiro forzado

Fig XXIV.6.- Caldera radiante Downzhot, quemando carbón bajo en materia volátil, particularmente antracita

Caldera radiante para carbón pulverizado, tipo Torre.- Una configuración de caldera radian-
te tipo Torre, se presenta en la Fig XXIV.7; una característica constructiva de este diseño es que todas
sus superficies son purgables, característica constructiva que en su momento se diseñó para operar en
latitudes muy frías, para facilitar protección contra la congelación.
Si se quiere lograr un control más amplio de la temperatura del vapor sobrecalentado y recalentado
se puede equipar con equipos de recirculación y atemperación de humos.
Otras ventajas incluyen:
- Una entrada del flujo de humos más uniforme en todas las secciones de convección
- Erosión mínima en las curvas tubulares al no existir cambios de dirección en el paso de convección
- La retirada de la mayor parte de la ceniza volante en polvo y de la escoria a través de la tolva principal del hogar

Los componentes facilitan la suficiente flexibilidad para adaptar el diseño a los diversos combusti-
bles, y a un amplio rango de condiciones de vapor.
 - Hogar con paredes refrigeradas por agua
 - Tiro equilibrado

Las características generales de diseño son:  - Circulación natural
 - Construcción colgada
 - Unidad totalmente purgable

Una característica constructiva para conseguir un completo drenaje consiste en colocar todas las
superficies que contengan agua o vapor en posición horizontal, de forma que se puedan purgar por com-
pleto, cuando la unidad se retira de servicio.
XXIV.-725
 Fig XXIV.7.- Caldera radiante para carbón pulverizado, tipo Torre de 400 MW

Flujo de combustible.- La caldera radiante se dispone de modo que el carbón bruto se descargue des-
de los alimentadores hacia los pulverizadores. El aireprimario se utiliza para transportar el carbón pulve-
rizado desde los molinos hacia los quemadores correspondientes, a través de un sistema de tuberías pre-
surizadas de combustible-aire.

Flujos de aire y de humos.- El sistema de circulación del aire es similar al de la unidad Carolina. Los
humos calientes ascienden en el hogar hacia la parte superior del mismo, pasando por los bancos tubu-
lares del sobrecalentador y recalentador, ubicados en la sección más alta de la caldera. A partir de aquí
bajan directamente hacia el economizador, ubicado fuera del cerramiento de caldera, y pasan finalmen-
te al sistema del calentador de aire y al equipo de control medioambiental, para su limpieza.

Flujos de agua y vapor.- El agua de alimentación se introduce en el sistema de caldera a través del
economizador, en el que se calienta, y de él sale hacia el calderín de vapor.
Con el sistema de circulación natural, los circuitos en el hogar tienen recorridos parecidos a los des-
critos para el diseño Carolina. El vapor saturado procedente del calderín desciende hacia la sección de
salida del hogar, donde está colocado un pequeño banco tubular que conforma el sobrecalentador prima-
rio 1, cuyos tubos de salida constituyen los soportes refrigerados por vapor de otros bancos tubulares de
una superficie termointercambiadora ubicada más aguas abajo en el flujo de humos.
El vapor procedente de los tubos soporte se mezcla y dirige hacia los bancos tubulares finales, co-
rrespondientes al sobrecalentador primario 2.
La conexión de los sobrecalentadores primario y secundario se hace por medio de tuberías que con-
tienen un atemperador atomizador, que controla la temperatura del vapor sobrecalentado. El vapor en-
tra en el sobrecalentador secundario y fluye por sus secciones tubulares hacia el colector de salida, que
lo descarga en un punto ubicado en el exterior de la unidad; el vapor sobrecalentado se dirige hacia el
XXIV.-726
cuerpo de AP de la turbina y después de una expansión parcial, retorna a la caldera y se introduce en el
recalentador, fluye por el banco tubular del mismo y se dirige una vez recalentado al cuerpo de MP de la
turbina, y de allí al de BP.

Caldera de presión universal (UP).- Se conoce como caldera de proceso directo o caldera de un
paso, Fig XXIV.8, y se puede diseñar para todas las temperaturas y presiones comerciales, subcríticas
y supercríticas.

Fig XXIV.8.- Diseño de la caldera Benson simple y de doble paso

Desde un punto de vista económico, esta caldera es más atractiva en el campo supercrítico para
grandes tamaños, con características funcionales como:
 300.000 lb/h  10.000.000 lb/h
- Capacidad de producción de vapor desde  hasta más de 
 38 kg/s  1260 kg/s

 2400 psi  3500 psi

- Presiones subcríticas de admisión en la turbina a  y supercríticas a  con un 5% de sobrepresión.
 166 bar  241 bar

- Temperatura de vapor sobrecalentado de 1000ºF (538ºC), que se puede mantener constante a carga mínima.

El principio operativo es el que corresponde al ciclo Benson de proceso directo (un paso). El agua se
bombea hacia la unidad en condiciones de líquido subenfriado, recorre sucesivamente todas las superfi-
cies termointercambiadoras de las partes a presión y absorbe calor para convertirse en vapor a la tem-
peratura deseada.
No hay agua recirculada en la unidad, por lo que no se requiere de calderín para separar el vapor del
agua. El hogar tiene las paredes totalmente refrigeradas por el fluido y se diseña para tiro equilibrado,
incorporando una o dos etapas de recalentamiento intermedio.
El régimen de combustión, el caudal de agua de alimentación, las válvulas de división del sobreca-
lentador y las válvulas de admisión en la turbina, deben controlar el flujo y la presión de vapor.
 fuegos
La temperatura del vapor sobrecalentado se controla coordinando los regímenes de  bombeo
La temperatura del vapor recalentado se controla mediante:
- Los cortatiros de distribución de los humos
- La recirculación de humos
- El aireexceso
- La atemperación

La caldera de presión universal se diseña para mantener un flujo mínimo en el interior de los circui-
tos del hogar, y evitar el recalentamiento de los tubos durante el funcionamiento; este flujo mínimo se
establece antes de la puesta en servicio de la unidad.
En la caldera, turbina y sistema del agua de alimentación y condensado del ciclo, se incluye un sis-
XXIV.-727
tema de by-pass para garantizar el flujo mínimo de diseño a través de todas las partes a presión, ex-
puestas a las altas temperaturas de los gases de combustión, tanto durante la puesta en servicio como
en los períodos en que la demanda de vapor de la turbina excede el flujo mínimo de diseño.

Fig XXIV.9.- Diversos diseños de hogares Benson, indicando la posición de los quemadores,
para diversas potencias y combustibles

Caldera de presión universal para carbón pulverizado.- La unidad generadora de vapor que
se muestra en la Fig XXIV.10, es una caldera de presión universal de tiro equilibrado para quemar car-
bón, que comprende un hogar de fondo seco (escoria sólida) con paredes refrigeras por agua, y los compo-
nentes correspondientes al sobrecalentador, recalentador, economizador y calentador de aire. La unidad
está diseñada para quemar carbón pulverizado hasta una finura tal que el 70% pase a través del tamiz
de 200 mallas (75 micras).

Flujo de combustible.- El carbón bruto se descarga desde los alimentadores hacia los molinos, ubi-
cados en el frente o a los lados de la unidad. El carbón pulverizado se transporta por el aireprimario hacia
los quemadores mediante un sistema de tuberías presurizadas de combustible -aire.

Flujos de aire y de humos.- La disposición del flujo de aire y su recorrido es parecida a la que se usa
en la caldera radiante Carolina.
El flujo de humos puede ser de paso simple o de dos pasos.
Los gases calientes que salen del hogar pasan sucesivamente a través de las superficies refrigera-
das por el fluido (paredes o tabiques divisorios), en la parte alta del hogar, el sobrecalentador secundario
y el recalentador vertical (colgado). Estos últimos, ubicados en el paso de convección fuera del alcance
de la zona del hogar, tienen una elevada transferencia de calor por radiación.
A continuación, los humos giran hacia el paso de convección y cruzan el sobrecalentador primario
horizontal, el recalentador horizontal y el economizador, antes de pasar a los calentadores de aire.

Flujos de agua y de vapor.- El agua de alimentación entra por el colector inferior del economizador,
asciende por los tubos hasta el colector de salida del mismo y se lleva a la zona inferior del hogar en don-
de se distribuye a los colectores inferiores del mismo a través de múltiples tubos de alimentación.
Desde los colectores inferiores de las paredes del hogar, el fluido asciende por los tubos verticales del
mismo hasta otro conjunto de colectores, en donde se mezclan los flujos, lo que uniformiza la temperatu-
ra del fluido; éste se lleva hacia los colectores frontal y posterior del techo, en donde se vuelve a mezclar
XXIV.-728
y, a continuación, mediante un sistema de tuberías de distribución se conduce a los colectores inferiores
de las paredes del paso de convección.

Ventilador tiro forzado

Tolva ceniza Ventilador reciclado humos Ventilador aire primario

Fig XXIV.10.- Caldera de presión universal de 1.300 MW Zimmer para quemar carbón pulverizado

El fluido asciende por los tubos de las paredes y pantalla del sobrecalentador y de ahí, unas tube-
rías lo llevan a un colector común y luego al colector de entrada del sobrecalentador primario.
El fluido se mezcla antes de entrar en el sobrecalentador primario, luego se mezcla parcialmente
conforme pasa del primario al secundario, de forma que las conexiones transversales entre ambos so-
brecalentadores reducen los posibles desequilibrios de la temperatura y, finalmente, el vapor sobreca-
lentado se expansiona parcialmente en la turbina de AP; el vapor a MP procedente de la salida de la tur-
bina de AP, se introduce en el colector de entrada del recalentador horizontal, fluyendo por los tubos de
las secciones horizontal y colgada del recalentador hacia el colector de salida, antes de retornar a las
turbinas de MP y BP.
A veces se añade un segundo recalentamiento intermedio, si es viable económicamente.
La atemperación de humos se puede utilizar para controlar su temperatura, mientras que la recir-
culación de humos y el exceso de aire se emplean para controlar la absorción en el hogar.

XXIV.-729
 Caldera universal SWUP para carbón pulverizado, con paredes de tubos del hogar en es-
piral.- Se utiliza cuando las cargas exigen rapidez en la puesta en servicio, y en la capacidad en el se-
guimiento de la demanda de cargas. Es similar, en todos los aspectos, a la caldera universal anterior-
mente descrita, salvo en lo que se refiere a la configuración del circuito de circulación del hogar. Su geo-
metría, que utiliza la tecnología del proceso directo o de un paso, comprende los tubos que se arrollan en
forma de espiral alrededor del recinto del hogar, Fig XXIV.11.

Fig XXIV.11.- Caldera de presión universal con tubos en espiral

El agua introducida por la tubería procedente del economizador, se calienta en las mismas condicio-
nes de presión y temperatura, minimizándose las perturbaciones térmicas que restringen los rápidos
cambios de carga. Este diseño es capaz de operar con el sistema de presión variable, lo que constituye
una mejora, cuando se utilizan los sistemas de puesta en servicio y de by-pass, diseñados específica-
mente para cambios de carga rápidos. El diseño es importante para calderas pequeñas de un paso, en
las que la refrigeración del hogar a bajas cargas, puede constituir el punto más crítico del diseño.
Cuando se la combina con los sistemas de puesta en servicio y recirculación apropiados, es capaz
de operar a presión variable en un campo de cargas entre el 15% ÷ 100%.
El diseño del hogar con tubos en espiral reduce el número de tubos en el mismo, lo que incrementa el
flujo másico y la velocidad en cada uno de ellos y garantiza una adecuada refrigeración en todas las con-
diciones de carga. El elevado flujo por cada tubo individual incrementa la caída de presión y la potencia
de bombeo, en comparación con los diseños de tubos verticales en el hogar. Los tubos en espiral no pue-
den soportar por sí solos las paredes del hogar, como ocurre en los diseños de tubos verticales, por lo que
requieren de un sistema de soporte.
Las características de diseño de la caldera de la Fig XXIV.11 son:
- Carga variable de funcionamiento supercrítico, con una capacidad de 400 MW o más; consta de un horno de fondo se-
 2.000.000 lb/h
co, sobrecalentador, recalentador, economizador, calentador de aire, SCR, etc. Genera vapor a partir de 
 252 kg/s
 10.000.000 lb/h
hasta más de 
 1260 kg/s
- La presión de funcionamiento en la válvula reguladora es de 3500 psi (24,1 MPa), con una sobrepresión del 5% sobre
la más alta disponible
XXIV.-730
- La temperatura del vapor del recalentador es del orden de 1100ºF (595ºC)
- El combustible es carbón pulverizado.

Entrada sobrecalentador intermedio Salida sobrecalentador primario

Tubo salida pared membrana Salida economizadores

Salida sobrecalentador placas

Entrada sobrecalentador
Tubo de descenso al hogar
Depósito de agua

Sobrecalentador placas Tubo descenso paso convección

Tubo descenso sobrec. primario
Sobrecalentador intermedio Sobrecalentador primario
Recalentador primario
Final sobrecalentador Entrada sobrecalentador primario
Entrada recalentador
Final recalentador
Conducto bomba recirculación
Economizador
Cabezal transición espiral Entrada economizador
Catalizador

Inyección amoniaco
Hogar
SCR

Quemadores bajo NOx

Conducto aire
primario

Salida humos

Bomba circulación Ventilador axial Ventilador aire primario

Fig XXIV.12.- Caldera B&W de presión universal con tubos en espiral (SWUP)

1ª etapa de atemperación
2ª etapa de atemperación Atemperación recalentador

Recalentador final

Sobrecalentador final Recalentador primario

Sobrecalentador secundario
intermedio Sobrecalentador primario
Sobrecalentador 2º inicial Economizador

SCR

Portillas de aire

Tolva de carbón Hogar

Quemadores

Calentador aire

Pulverizador

Bomba de circulación Ventilador de tiro forzado

Ventilador aire primario

Fig XXIV.13.- Caldera de presión universal con tubos en espiral (SWUP) de 400 MW

XXIV.-731
Caldera Benson de carbón pulverizado, Caldera Benson con doble recalentador, Caldera Benson de carbón bituminoso,
255 bars, 543 a 569ºC, 639 kg/seg 310 bars, 580ºC, 270 kg/seg 261 bars, 540ºC, 530 kg/seg
Hekinan, Japón Nordjyllandsvaerket, Denmark Hemweg, Netherlands
Manufacturada por Babcock-Hitachi Manufacturada por Burmeister&Wain Mitsui Babcock Energy/Stork

Caldera que quema lignito, Caldera que quema antracita, Caldera Benson que quema lignito,
242 bars, 540ºC, 286 kg/seg 220 bars, 530ºC, 600 kg/seg 285 atm, 554 a 583ºC, 672 kg/seg
Aghios Dimitrios, Greece Ibbenbüren, Germany Lippendorf, Germany
Manufacturada por AE&E Manufacturada por Steinmüller Manufacturada por Deutsche Babcock
Fig XXIV.14.- Calderas Benson de presión universal

XXIV.-732
 Calderas energéticas para fuelóleo y gas.- La utilización de combustibles como fuelóleo o gas
para las nuevas calderas energéticas, ha decaído debido a los precios de estos combustibles, a su dispo-
nibilidad y a las regulaciones gubernamentales. Sin embargo, los avances registrados en las turbinas de
gas y en los sistemas de ciclo combinado han conducido a la utilización de fuel o gas, en condiciones más
económicas. Las nuevas calderas energéticas que queman fuel de bajo contenido en S o gas natural, tie-
nen la ventaja de unas emisiones mínimas de NOx, SO2 y partículas.
Las calderas diseñadas para quemar estos combustibles tienen la ventaja de que las característi-
cas de la combustión son relativamente limpias, en comparación con las que se presentan con el carbón
o con otros combustibles sólidos. Sus características son:
 300.000 lb/h  7.000.000 lb/h
- Capacidad de producción de vapor, entre  hasta más de 
 37,8 kg/s  882 kg/s
 1800 a 2400 psi
- Presión subcrítica en la admisión de la turbina, entre  , con la posibilidad de sobrepasar la presión
 124 a 165 bar
un 5%.
- Temperaturas de salida del sobrecalentador y recalentador, del orden de 1.000ºF (538ºC)

COMBUSTIBLES.
Fuelóleo.- Tiene muchas de las características deseables en el gas natural, incluyendo su fácil ma-
nipulación y la eliminación de las tolvas de ceniza volante y de escoria. Sin embargo, requiere de instala-
ciones de almacenamiento, calentamiento y bombeo.
Los fuelóleos con altos contenidos de S y de Va pueden provocar deposiciones problemáticas sobre
las superficies de la unidad, las cuales se pueden minimizar, disponiendo las superficies termointercam-
biadoras para optimizar su limpieza mediante un equipo de sopladores de hollín.
Cuando la unidad se retira de servicio para trabajos de mantenimiento, hay que facilitar los medios
para el lavado con agua del hogar y de todas las superficies de convección.
Se tienen que instalar dispositivos de protección en las superficies del calentador de aire (serpenti-
nes de vapor o de agua caliente), para evitar la condensación y el ataque ácido, del lado de humos.

Fig XXIV.15.- Caldera de fuel PCF, de dos pasos Fig XXIV.16.- Caldera de carbón PCF

Gas natural.- Es el combustible que tiene las menores restricciones de diseño por su limpieza y fa-
cilidad para quemarlo.
 - Las instalaciones de almacenamiento
 - Las tolvas de polvo
 - La tolva de escoria
Si se quema sólo gas natural, sobran: 
 - El sistema de manipulación de ceniza
 - Los sopladores
 - Los colectores separadores de ceniza volante en polvo

XXIV.-733
 Fig XXIV.17.- Caldera de gas o aceite

El control del calor aportado se simplifica al máximo. Las superficies termointercambiadoras se

pueden disponer para unas óptimas transferencias de calor y pérdida de tiro, sin considerar la deposición
o la erosión de la ceniza. El volumen contenido en el cerramiento es mínimo y se incrementa la adapta-
bilidad para el servicio a la intemperie.
Caldera radiante para gas natural y aceite.- El generador de vapor mostrado en la Fig
XXIV.18 es una unidad de caldera radiante tipo El Paso (RBE). La disposición comprende un hogar refri-
gerado por agua, con tolva inferior (tolva de escoria) y los componentes correspondientes al sobrecalen-
tador, recalentador, economizador y calentador de aire.
La unidad está diseñada para utilizar, conjunta o separadamente, gas natural y aceite. Algunos as-
pectos del diseño El Paso son: la eliminación del paso vertical de convección y la inclusión de dos pasos
de convección, ascendente y descendente, dentro de la superficie ocupada por el hogar de la caldera.

Flujos de aire y humos.- El aire procedente del ventilador de tiro forzado se calienta en el calentador
de aire y se distribuye hacia la caja de aire de quemadores.
Los humos calientes procedentes del hogar ascienden y pasan sucesivamente a través de las co-
rrespondientes secciones horizontales del sobrecalentador secundario y del recalentador, y de un banco
del sobrecalentador primario; el humo da la vuelta y desciende a través de las secciones correspondien-
tes al resto del sobrecalentador primario y al economizador y, finalmente, sale del cerramiento refrigera-
do por agua y se dirige hacia el calentador de aire.

Flujos de agua y de vapor.- El agua de alimentación entra por el colector inferior del economizador y
fluye en sentido ascendente por su interior, hasta el colector de salida de éste.
Unas tuberías que parten de ese colector llevan el agua directamente hasta el calderín de vapor.
El agua fluye hacia abajo por los tubos descendentes por circulación natural, y luego entra en los
tubos distribuidores, que la llevan hasta los colectores inferiores del hogar.
El agua asciende por los tubos de caldera (que encierran el área de convección) hasta los colectores
superiores, desde los cuales la mezcla vapor-agua se conduce por los tubos ascendentes hasta el calde-
rín de vapor, pasa por unos separadores ciclón, que facilitan un agua exenta de vapor para los tubos
descendentes, al tiempo que el vapor se purifica pasando a través de las secciones de secadores
(lavadores) primarios y secundarios de vapor, también dentro del calderín.
El vapor seco pasa por parte del sobrecalentador primario y, por medio de tuberías de conexión, se
dirige directamente hacia el resto del sobrecalentador primario, ubicado en el primer paso de humos.
XXIV.-734
 Entrada de aire
Calderín de vapor

Sobrecalentador primario
Recalentador

Sobrecalentador secundario

Economizador

Hogar

Portillas NOx Calentador de aire

Quemadores
Salida humos

Ventilador
Ventilador tiro
gases forzado
recirculación

Fig XXIV.18.- Caldera radiante tipo El Paso (RBE) para quemar aceite y gas

XXIV.-735
 El flujo de vapor, tras llegar al colector de salida del sobrecalentador primario, se conduce por tube-
rías que contienen un atemperador atomizador al colector de entrada del sobrecalentador secundario, y
fluye por las secciones de éste hasta el colector de salida, del que parte la tubería de salida de la unidad
generadora de vapor.
El vapor de baja presión se introduce, de nuevo, en la unidad por el colector de entrada del recalen-
tador, fluye por el mismo hasta su colector de salida y de éste, por otra tubería, se lleva a otro punto ter-
minal, en el frente de la unidad.

XXIV.-736
 XXV.- DISEÑO DE CALDERAS INDUSTRIALES
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Las calderas industriales tienen, en general, características de diseño distintas de las calderas ener-
géticas; se construyen en un amplio campo de tamaños, presiones y temperaturas, desde las de vapor
saturado a  2 psig (1,2 bar) , que se utilizan para caldeos de todo tipo, hasta las de  1800 psig (125 bar) ,
 218ºF (103ºC)  1000ºF (538ºC)
para plantas generadoras de electricidad.
Las calderas industriales suministran vapor para más de una aplicación; en determinadas cir-
cunstancias la demanda de vapor puede ser cíclica o fluctuante, de modo que el funcionamiento de la
unidad generadora de vapor y su equipo de control, se pueden complicar.
En las calderas industriales, el flujo de la mezcla agua-vapor suele ser en circulación natural, con
excepción de las viejas unidades remodeladas con lechos fluidificados burbujeantes y las grandes calde-
ras con gran capacidad de generación de vapor.
Las grandes calderas para generación de electricidad, se diseñan para quemar carbón pulverizado o
troceado, aceite, gas o una combinación de aceite o gas con un combustible sólido determinado.
Las calderas industriales se diseñan para los combustibles anteriores y también para quemar en
hogares mecánicos, carbón groseramente troceado.
Muchos procesos industriales generan subproductos que pueden servir como combustibles, contri-
buyendo significativamente al rendimiento operativo de la planta, y reduciendo el coste del producto, co-
mo:
- Gases derivados de la industria del acero, como el gas de horno alto y el gas de batería de coque
- Productos clásicos de la industria del petróleo, como CO, gas de refinería y coque de petróleo
- Productos de la agricultura como el bagazo de los molinos de azúcar, cáscaras de cacahuete, posos de café, etc
- Residuos de la industria de la pulpa y papeleras, como madera, cortezas, productos químicos de proceso, sedimentos, etc
- Residuos sólidos municipales, basuras

Los parámetros que especifican las calderas industriales son:

- Presión de vapor
- Temperatura e intervalo de control
- Flujo de vapor: punta, mínimo, curva de carga
XXV.-737
 - Temperatura y calidad del agua de alimentación
- Capacidad de reserva y número de unidades
- Combustibles y sus propiedades
- Características de las cenizas
- Preferencias en métodos de combustión
- Límites de emisiones medioambientales SO2, NOx, partículas sólidas, otras
- Espacio del emplazamiento y limitaciones en accesos
- Auxiliares, requisitos de operadores y base de evaluación

XXV.1.- EQUIPO GENERADOR DE VAPOR

Una de las características constructivas que distingue a la mayoría de las calderas industriales, es
la gran superficie del banco de caldera de agua saturada (superficie vaporizadora), dispuesta entre el
calderín superior y el calderín inferior, Fig XXV.1 y 4.
El objetivo del banco tubular de la caldera radica en calentar el agua de alimentación que entra en
la caldera hasta la temperatura de saturación y, a continuación, vaporizarla al mismo tiempo que en-
fría los humos hasta una temperatura de salida económicamente razonable.
En las calderas de baja presión, en el interior del recinto del hogar no existe la suficiente superficie
de caldeo para que se pueda absorber la energía necesaria para llevar a cabo el calentamiento y la va-
porización, por lo que se dispone otro banco de caldera, en el seno del flujo de humos, aguas abajo del ho-
gar y del sobrecalentador (si existe), que se encarga de ofrecer la superficie termointercambiadora que
se precise.
Cuando la presión en el generador de vapor aumenta, Fig XXV.2, la absorción de calor requerida
para la vaporización del agua disminuye, al tiempo que aumenta la absorción de calor por parte del so-
brecalentador.

Fig XXV.1a.- Sistema de caldera energética Stirling para carbón pulverizado de dos calderines,
con equipo de control medioambiental

XXV.-738
 Fig XXV.1b.- Esquema de instalación energética para carbón pulverizado con equipos de control medioambiental

Fig XXV.2.- Efecto de la presión del sistema sobre la vaporización, en caldera industrial
con sobrecalentamiento constante de 100ºF (56ºC)

En algunas unidades industriales modernas de muy alta presión, se instala un módulo de caldera
más pequeño, independiente del calderín de vapor, que efectúa la misma función que el banco de caldera,
pero a menos coste, Fig XXV. 5.
Se puede utilizar también un economizador o un calentador de aire comburente, aguas abajo del
banco de caldera, para reducir aún más la temperatura de los humos a la salida de la unidad.
Flujo de vapor.- Para asegurar el cumplimiento de la demanda de vapor, que implica el aporte de los
flujos de calor necesarios en todos los puntos de utilización, hay que seleccionar un equipo generador de
vapor con la suficiente capacidad, operatividad y flexibilidad.
 Estacionaria, como ocurre en la mayor parte de los sistemas de calentamiento
La demanda de vapor puede ser:  Transitoria, fluctuando amplia y rápidamente

Los requisitos del vapor para las diversas condiciones de funcionamiento se tienen que establecer
con exactitud, a fin de asegurar que el sistema de caldera seleccionado, pueda cumplir con todas las con-
diciones de la demanda, es decir:
- Flujo punta
XXV.-739
 - Flujo máximo continuo
- Flujo mínimo
- Régimen de cambio de flujo

La carga punta determina la capacidad máxima del equipo generador de vapor y de todos los equi-
pos auxiliares asociados; para cargas altamente fluctuantes, se establecen puntas de 15 minutos, que
es el tiempo máximo que se pueden soportar. En la mayoría de los casos, las puntas de corta duración
se cubren con el almacenamiento de calor, inercia térmica asociada al equipo generador de vapor.

Vapor para procesos y calentamientos.- La presión de vapor saturado para procesos de calenta-
miento es aquella para la que la correspondiente temperatura de condensación del vapor es ligeramente
superior a la temperatura requerida en los materiales o productos a calentar; la utilización de vapor so-
brecalentado no tiene sentido para este tipo de servicio y, frecuentemente, es indeseable por interferir
en el control de la temperatura.
Por ejemplo, la recuperación o desvulcanización del caucho es un proceso de calentamiento con va-
por, en el que el caucho se calienta, en una solución ácida a 400ºF (204ºC), con un vapor saturado en
 250 psig (18,2 bar)
fase de condensación a  407ºF (208ºC) en la camisa del desvulcanizador.
Para el calentamiento de grandes espacios en edificios, la presión del vapor saturado va desde 2
psig (1,2 bar), hasta 80 psig (6,5 bar).
Es raro distribuir vapor mediante tuberías largas con presiones inferiores a 150 psig (11,4 bar), de-
bido al coste de las tuberías.
Los requisitos del vapor dentro del recinto de la caldera, en sopladores, bombas de alimentación y
otros auxiliares, aconsejan hacer funcionar a las calderas a una presión mínima de 125 psig (9,6 bar),
existiendo muy pocas plantas de vapor que operen por debajo de esta presión.
La presión requerida a la salida de un equipo generador de vapor para procesos de calentamiento, se
sitúa entre  125 a 250 psig y no se requiere vapor sobrecalentado. Para este tipo de servicio, los fabrican-
 9,6 a 18,2 bar
tes de calderas han estandarizado la presión de 250 psig (18,2 bar) en calderas de tubos de pequeño diá-
metro.
En calderas estacionarias y domésticas, la presión de operación se mantiene prácticamente cons-
tante en todo el campo de cargas, de modo que en estas condiciones se satisfagan todos los requisitos de
presión y flujo de los diversos equipos que utilicen el vapor; el diseño de los aparatos para el control auto-
mático de la combustión se hace conforme a este supuesto operativo.

Servicio combinado de calor y energía.- Muchas operaciones de fabricación precisan energías mecá-
nica, eléctrica y vapor para calentamiento, como las que se presentan en las industria papelera y textil,
en las de producción de productos químicos y en las de procesado del caucho. Para estas situaciones hay
que realizar estudios de costes y beneficios, relativos a:
- Una planta en la que la energía eléctrica se compra al exterior y el vapor se genera en la misma para cumplimentar los
requisitos de calentamiento
- Una planta en la que la energía y el vapor se generan por un mismo sistema

La valoración de cada una de estas alternativas exige un conocimiento exacto de:

- Las necesidades de vapor y de energía eléctrica
- La posibilidad de correlacionar estos requisitos
- Los estudios económicos

Cuando sólo se produce electricidad, un 60% del calor suministrado por el combustible se pierde en

XXV.-740
el sistema de condensación, por lo que es posible que resulte más económico comprar energía eléctrica a
una fuente proveedora exterior, cuando esté a precios razonables, excepto cuando exista disponible calor
residual a bajo coste en la misma planta, así como subproductos combustibles, bagazo, gas de horno al-
to, aserrín o madera triturada, gases calientes, etc

Para la cogeneración se usan dos procedimientos:

- Cuando en un lugar hay gas natural barato y disponible, para la generación de electricidad se puede utilizar una tur-
bina de gas, empleando el calor residual del escape de dicha turbina para:
- Producir vapor en un generador de vapor recuperador de calor (HRSG)
- Una caldera recuperadora de calor

Fig XXV.3.- Recuperador de calor (HRSG)

Para un sistema energético basado en turbina de gas:

- Si la demanda de vapor excede de la demanda de energía, se suministran quemadores auxiliares con el HRSG
- Si la demanda eléctrica excede a la demanda de vapor, el exceso de energía se puede comprar en el exterior

Para un sistema energético basado en turbina de vapor:

- Si la demanda de vapor sobrepasa a la de energía eléctrica, el vapor de escape de la turbina se complementa con fuego
auxiliar en la caldera y posteriormente se pasa a un sistema reductor de presión y des recalentamiento
- Si la demanda de energía eléctrica es más alta que la del vapor, se puede utilizar un sistema de condensación con ex-
tracción de vapor, o comprar en el exterior la diferencia de energía eléctrica
Si los requisitos de vapor y de energía son estacionarios, la cogeneración puede resultar ventajosa,
incluyendo en ésta los costes de capital, de operación y mantenimiento.
Si el servicio es discontinuo, el factor de carga es bajo o las solicitudes correspondientes de vapor y
de energía eléctrica son notablemente diferentes, resultando más barato el suministro de electricidad
desde la red local y el suministro del vapor en la propia planta.

Generación de energía.- En aquellos lugares en los que hay disponibilidad de gas natural a un precio
competitivo, las turbinas de gas simples, en especial las modernas unidades modulares, tienen tenden-
cia a dominar en la generación de energía eléctrica.
Cuando se dispone de un combustible residual o de carbón de bajo coste, el sistema compuesto por
XXV.-741
un generador de vapor y turbina de vapor puede llegar a configurar el sistema más económico para un
suministro local de energía eléctrica, en el que:
- La selección de la presión y temperatura de estos sistemas, depende de la evaluación económica
- El control de la temperatura del vapor se suministra cuando la potencia eléctrica de la unidad supera los 25 MW; es
muy importante cuando se puedan provocar grandes oscilaciones en la producción energética, debido a las variaciones en el
flujo de combustible y en su calidad

Potencia de los servicios auxiliares.- En todas las plantas se precisa energía eléctrica para el accio-
namiento de diversos auxiliares del sistema, como son las bombas de alimentación de agua del ciclo, los
ventiladores de aire y humos del generador de vapor y los molinos del combustible, al tiempo que se ne-
cesita energía complementaria para el calentamiento del agua del ciclo.
En las instalaciones de calentamiento para procesos industriales, es norma accionar los auxiliares
por vapor, para lo que hay que contar con el suficiente vapor de escape para el calentamiento del agua
del ciclo térmico de vapor y para el accionamiento de otros pequeños auxiliares.
Existen circunstancias en las que la demanda de vapor de escape es tan grande, que todos los auxi-
liares podrían estar accionados con vapor y, por tanto, se podría evitar la energía eléctrica.
A veces se prevén accionamientos de equipos auxiliares con motores eléctricos y con turbinas de
vapor, lo que es particularmente apropiado para la puesta en servicio desde el estado frío de la planta.

Agua de alimentación de la caldera.- Al aumentar la presión y temperatura de las unidades, confor-

me progresan los diseños, se tiene que incrementar también la calidad del agua del sistema, estando re-
lacionada la vida de la caldera con la misma; la necesidad de una adecuada calidad del agua se suele su-
bestimar con demasiada frecuencia, siendo el resultado las costosas retiradas de servicio para sustituir
las partes a presión afectadas.
Una calidad superior en el agua conduce siempre a un vapor de mayor calidad, lo cual es necesario
para una adecuada protección de los sobrecalentadores y turbinas.
La utilización de un condensador vertical de agua como atomizador constituyó un paso fundamen-
tal para utilizar agua de alta calidad, evitando la contaminación que se producía en el vapor cuando se
usaba el agua de alimentación del ciclo para atemperar el vapor mediante la atomización. En la Fig
XXV.4 se representa una instalación simple de este tipo de condensador.
La máxima concentración de sólidos permisible en el agua de la caldera, en relación con la presión
de vapor a la salida de la unidad generadora, se indica en la Tabla XXV.1.

Fig XXV.4.- Sistema atemperador-condensador, que suministra agua pura a un atomizador de agua de atemperación
por medio de un condensación de vapor del calderín

XXV.-742
 Control medioambiental.- Las emisiones atmosféricas procedentes de calderas industriales, se res-
tringen por diversas regulaciones. Los contaminantes a controlar comprenden, principalmente, el SO2,
el NOx y las partículas sólidas; otros contaminantes se controlan en aplicaciones especiales, como en el
caso de plantas de energía a partir de basuras.

Tabla XXV.1.- Límites del contenido de sólidos en el agua de caldera, (ppm), para calderas con calderín

Pres. salida gener. vapor (psi) 0-300 301-450 451-600 601-750 751-900 901-1000 1001-1500 1501-2000
Sólidos totales (ppm) 3500 3000 2500 2000 1500 1250 1000 750
Alcalinidad (total) 700 600 500 400 300 250 200 150
Sólidos en suspensión 300 250 150 100 60 40 20 10

Una caldera energética puede estar equipada con los siguientes componentes:
- Quemadores de bajo NOx para limitar la formación de este contaminante
- Precipitador electrostático, para limitar las emisiones de ceniza volante en polvo a menos del 0,2%
- Sistema de desulfuración de humos (FGD), por caliza húmeda, para la eliminación del SO2

El control del SO2 en las plantas industriales se puede hacer por tres vertientes distintas:
- Combustión de combustibles con bajo contenido en S
- Eliminación del SO2 durante el proceso de combustión, mediante la aplicación, por ejemplo, de la tecnología del lecho
fluidificado
- Eliminación del SO2 formado posteriormente a la combustión, por medio de la inyección de un absorbente en el hogar
o mediante un tratamiento de desulfuración de humos (FGD) por vía seca o por vía húmeda.

Cuando se queman combustibles con bajos contenidos en S se suelen emplear sistemas de desulfu-
ración de humos por vía seca, utilizando la caliza como reactivo, combinados con filtros de sacos.
El control de los NOx se centra en limitar su formación durante el proceso de combustión; en todo
caso, la tecnología aplicada está ligada al sistema de combustión seleccionado, con:
- Quemadores de bajo NOx para unidades de carbón pulverizado, aceite y gas
- Sistemas de airesecundario sobre el lecho para hogares mecánicos
- Combustión a baja temperatura en lechos fluidificados

En caso de necesidad, para una mayor depuración se puede añadir un sistema de tratamiento post-
combustión de reducción catalítica selectiva (SCR) y una reducción no catalítica selectiva (SNCR)
En general, para la combustión de todos los combustibles, con excepción de los gases limpios o de
fuelóleos especiales, se requiere un control post-combustión de las partículas sólidas emitidas, requisito
que se cumplimenta con el empleo de precipitadores electrostáticos (ESP) o de filtros de saco.

XXV.2.- TIPOS DE CALDERAS PARA APLICACIONES INDUSTRIALES

Caldera energética Stirling (SPB).- Es una unidad colgada, con dos calderines y un paso único
de humos, Fig XXV.1, 5 y 6. En algunos casos resulta rentable sustituir el diseño de dos calderines por
otro con un solo calderín y una unidad de caldera modular más pequeña, Fig XXV.5 y 7.
El hogar completo está refrigerado por agua, utilizando la construcción de paredes membrana, con-
figuradas por tubos de 3” (76,2 mm) de diámetro, separados 4” (101,5 mm) entre ejes, para funcionar
con tiro equilibrado o con hogar presurizado.
Los separadores-ciclón de la mezcla vapor-agua se disponen como depuradores o secadores prima-
rios y secundarios del vapor en el interior del calderín, para facilitar una alta calidad de vapor seco, tal
como el que se necesita en los actuales diseños de sobrecalentadores y turbinas de vapor.
XXV.-743
 Fig XXV.5.- Calderas Stirling de dos calderines y un calderín, con colector de partículas

El hogar incluye un arco o bóveda saliente que sirve para dirigir los humos hacia la sección del so-
brecalentador y proteger a éste de la alta temperatura de radiación del hogar.
Pueden quemar combustibles sólidos, líquidos y gaseosos, y para adecuarse mejor a la combustión
particular de cada tipo, existen diversas configuraciones del hogar, Fig XXV.8, en las que:
- La parte inferior del hogar en forma de tolva se usa para el caso de quemar carbón pulverizado
- El hogar con fondo plano, se emplea para quemar gas o fuelóleo
- El hogar con extremo inferior abierto se utiliza para recibir una parrilla de hogar mecánico; los combustibles pueden
ser carbón, madera, bagazo, biomasa, combustibles derivados de residuos y residuos sólidos municipales, tal como se reciben

Los hogares para combustibles que tienen cantidades significativas de finos o altas humedades, tal
como ocurre con la madera, la biomasa, el bagazo y los combustibles derivados de residuos, se diseñan
siempre con hogares de bóveda dual, (bóvedas frontal y posterior), que ayudan a definir la zona de com-
bustión y permiten una mejor ubicación de las boquillas de airesecundario, que son especialmente intere-
santes para combustibles sólidos con gran cantidad de finos. Este diseño se desarrolló y patentó por
B&W como hogar con zona de combustión controlada (CCZ).
La caldera energética Stirling (SPB) se equipa, además, con un economizador y/o un calentador de
aire, para facilitar la recuperación del calor desarrollado en el sistema.
Para muchos combustibles, el calentamiento del aire comburente es una cuestión importante; el
carbón pulverizado requiere aire caliente para secar el combustible, siendo imprescindible para una
buena combustión de combustibles húmedos, como la madera, el bagazo y la biomasa.
Existen otros diseños que atienden a casos especiales de combustibles, capacidades, presiones,
temperaturas, etc., que pueden constituir una alternativa. Las calderas energéticas Stirling se diseñan
para cumplimentar unas condiciones específicas de vapor y de combustible, construyéndose con una
serie de componentes prediseñados que minimizan los costes de ingeniería y el tiempo de entrega.
La anchura y profundidad del hogar se proyectan con un incremento de 1 ft (0,3 m), de forma que
los sellos en las esquinas del hogar estén perfectamente determinados, Fig XXV.9.
La distancia entre ejes de los calderines está entre  16 a 32 ft
4,9 a 9,8 m
, lo que permite ubicar las puertas de
acceso, las aberturas de sopladores, las vigas tirantes y las plataformas.
La variedad de dimensiones permite diseñar con gran flexibilidad para satisfacer los requisitos pro-
pios de cada proyecto, en cuanto a:
- Temperatura de humos a la salida del hogar
- Holguras o separación entre quemadores
XXV.-744
 Salida humos

Atemperador

Calderín de vapor

Economizador

Banco de caldera

Sobrecalentador

Calderín inferior

Ventilador tiro
inducido

Ventilador tiro
Hogar forzado

Alimentación
carbón

Fig XXV.6.- Caldera Stirling de dos calderines para combustión en hogar mecánico

Fig XXV.7.- Caldera Stirling (SPB) de un calderín, para combustión en hogar mecánico
XXV.-745
a) SPB 2 calderines b) SPB 2 calderines c) SPB 1 calderín, parrilla mecánica
quema fuelóleo y gas quema carbón pulverizado quema carbón

d) SPB 1 calderín, parrilla oscilante e) SPB 2 calderines hogar, parrilla mecánica

quema basuras (MSW) quema combustibles derivados de residuos (RDF)
Fig XXV.8.- Algunas configuraciones de hogar de caldera energética Stirling para diversos combustibles

Fig XXV.9.- Sellado de la esquina de un hogar

- Tiempo de residencia
- Tamaño de la parrilla
- Velocidad de los humos
- Espaciado en convección, etc.
 150.000 a 1.200.000 lb/h
 - Quema carbón pulverizado, fuelóleo, gas: 18,9 a 151,2 kg/s
 - Presión de vapor, hasta 2.000 psig (138 bar)


Características de diseño:  - Hogar mecánico: 150.000
18,
9 a
a 400.000 lb/h
50,4 kg/s

 - Temperatura del vapor hasta 1.000ºF (538ºC)
 180.000 a 600.000 lb/h
 - Hogar mecánico para madera/bagazo/biomasa:  22,7 a 75,6 kg/s

XXV.-746
 Caldera Towerpack.- Es una versión de la Stirling (SPB), diseñada específicamente para las pe-
queñas cantidades de vapor requeridas en plantas industriales pequeñas, Fig XXV.10; incorpora muchas
características constructivas de la (SPB), incluyendo las paredes membrana, los separadores ciclón de
vapor-agua y las bóvedas o arcos de paredes de hogar, específicos para quemar madera o biomasa. Es el
diseño preferido para bajas capacidades de vapor, y combustibles sólidos difíciles de quemar, como la
madera, la biomasa y el carbón troceado. Tiene dos calderines y es una unidad apoyada en el suelo.

 Capacidad: 20.000 a 60.000 lb/h= (2,52 a 7,56 kg/s)

Caldera ensamblada en taller:  Presión de vapor: 150 a 1000 psig= (1,03 a 6,9 MPa)
 Temperatura del vapor saturado: 750ºF (399ºC)

 Capacidad: 60.000 a 150.000 lb/h= (7,56 a 18,9 kg/s)

Caldera levantada in situ:  Presión de vapor: 150 a 1600 psig= (1,03 a 11,03 MPa)
 Temperatura del vapor saturado: 900ºF (482ºC)

 Capacidad: 150.000 a 300.000 lb/h= (18,9 a 37,8 kg/s)

Caldera de alta capacidad:  Presión de vapor: 1000 a 1800 psig= (6,9 a 12,41 MPa)
 Temperatura del vapor saturado: 1000ºF (538ºC)

Fig XXV.10.- Caldera Towerpack

Caldera (PFI).- Es una unidad de dos calderines, apoyada en el suelo, con paso múltiple de humos
y diseñada para quemar combustibles líquidos y gaseosos, Fig XXV.11 y 12. Debido a la extensión del ce-
rramiento del hogar, la caldera (PFI) es idónea para combustibles subproductos, como el gas de horno
alto (BFG), el gas de coke (COG) y el CO de pirolizador catalítico de refinería.
unidades de tiro equilibrado
El hogar resulta adecuado para  hogares presurizados , y está completamente refrigerado por

agua; en su construcción se utiliza la pared membrana, configurada con tubos de 2,5” (63,5 mm) de
diámetro, y una separación entre ejes de 3” (76,2 mm).
La Caldera (PFI) ensambla en taller todos sus componentes.
- El hogar se puede transportar de forma que los paneles de pared membrana, con sus colectores superior e inferior com-
XXV.-747
pletamente ensamblados; son dos paneles para cada una de las paredes laterales y otros dos para cada uno de los componen-
tes de techo, pared frontal y suelo
- Las gargantas de los quemadores están integradas en los paneles de la pared frontal
- La unidad está apoyada sobre pilares de hormigón e incorpora un sobrecalentador purgable

 envuelve la parte superior de la pared frontal, techo y pared posterior

- Una cámara de aire que:  sirve como conducto de aire hasta la caja de aire a quemadores
 cuenta con una placa divisora en la parte posterior, como salida de humos
- Para obtener una temperatura económica a la salida de los humos y recuperar el calor residual se usa un calentador de
aire o un economizador

El diseño es semejante a un paso de humos a todo lo largo del banco tubular de la caldera, en el que
los humos fluyen horizontal y paralelamente a los calderines, a través del banco; para dirigir los humos
a través de los tubos se utiliza un deflector, en paso múltiple, que maximiza la transferencia de calor.
Detrás de una pantalla a la salida del hogar, se sitúa un sobrecalentador de bucle invertido, purga-
ble, de forma que quede protegido de la radiación directa procedente del hogar; su ubicación facilita la
transferencia de calor semiradiante, con la que se obtiene, en todo el intervalo de cargas, una curva de
variación de temperatura relativamente plana, que minimiza la atemperación para el adecuado control
de la temperatura del vapor.

Fig XXV.11.- Circulación de humos en calderas PFI y PFT

XXV.-748
 Fig XXV.12.- Caldera con hogar integrado tipo PFI

En el interior del calderín se incluyen ciclones separadores de vapor, con secadores depuradores pri-
marios y secundarios, para producir un vapor con la calidad que se exige en los actuales sobrecalentado-
res y turbinas.
Las unidades disponen de tres distancias entre ejes de calderines, correspondiendo cada una de ellas
a una determinada profundidad del hogar, existiendo para cada distancia tres o cuatro anchos posibles
del hogar.
 Presión de vapor hasta 1.150 psig ( 80 bar )
 100.000 a 500.000 lb/h
Características de diseño:  Capacidad  , (11 tamaños )
 12 ,6 a 63,0 kg/s
 Temperatura hasta 950ºF ( 510ºC )

Caldera (PFT).- Incorpora muchas de las características constructivas específicas de la caldera

PFI y se ha desarrollado como una prolongación del diseño de la misma, para asumir el desarrollo de los
ciclos de turbina de vapor a alta temperatura y presión:
- Tiene dos calderines
- Es de tipo apoyada
- Cuenta con paredes membrana en el hogar configuradas con tubos de 3” (76,2 mm) separados entre ejes 4” (101,6 mm)
- Lleva ciclones separadores en el calderín
- Dispone de un sobrecalentador purgable, Fig XXV.13

Algunas de las diferencias radican en un sobrecalentador alternativo colgado (no purgable) y a un

recorrido del flujo de humos que cubre todo el ancho del banco de caldera, con flujos en dirección vertical.
Las unidades PFT son particularmente aptas para quemar combustibles líquidos, con un elevado
contenido en ceniza, gas de horno alto y CO, ya que las cavidades existentes facilitan el espacio para co-
locar los sopladores retráctiles requeridos para la limpieza.
Se diseña con dos distancias entre ejes de calderines y con varias profundidades y anchuras de ho-
gar, para satisfacer el amplio campo de capacidades característico de este diseño.

 Presión de vapor hasta 1.800 psig ( 125 bar )

  300.000 a 800.000 lb/h
Características de diseño:  Capacidad  , ( 37 tamaños )
  37 ,8 a 100,8 kg/s
 Temperatura hasta 1000ºF ( 538ºC )

XXV.-749
Calderín de vapor

Hogar

Pantalla tubular
Banco caldera
Sobrecalentador
Quemadores

Salida de gases

Calderín inferior

Calderín de vapor

Chimenea

Quemadores

Sobrecalentador

Hogar
Banco caldera

Tubos pantalla

Economizador

Fig XXV.13.- Calderas con hogar integrado PFT

XXV.-750
 Caldera (FM).- Es una unidad montada completamente en taller y transportable por ferrocarril;
tiene dos calderines, y es de tipo soportada, Fig XXV.14. Es un diseño que tiene el hogar a un lado de la
unidad y el banco de caldera al otro lado de la misma, separados por una pared deflectora.
El fuego se desarrolla paralelamente a los ejes de los calderines, hacia la pared posterior, en la que
los humos giran 180º y, a continuación, fluyen hacia la salida
Muchas unidades están equipadas con un economizador o con un calentador de aire.
El hogar presurizado es estanco a gases y cuentan sólo con un ventilador de tiro forzado.
Para unidades pequeñas que operan con presiones en el hogar relativamente bajas, se utiliza una
construcción de hogar claveteada y una envolvente interna.
  10.000 a 260.000 lb/h
 - Capacidad  1,3 a 32,8 kg/s

 30.000 lb/h
Características de diseño:  - Presión de vapor 1250 psig (8,62 bar), para una capacidad < 
  3,8 kg/s
 - Temperatura del vapor  800ºF (427ºC) para fuelóleo
  850ºF (454ºC) para gas natural


unidades mayores que operan con presiones en el hogar más altas, se emplean hogares de paredes
membrana; están diseñadas para diferentes tamaños que puedan satisfacer las capacidades asignadas
a las mismas, siendo la profundidad del hogar el único parámetro variable para cada tamaño.

Fig XXV.14.- Caldera con hogar integrado (Package) tipo FM. Detalle de tuberías membrana

XXV.-751
 Fig XXV.15.- Calderines utilizados en las calderas (Package) tipo FM

Calderas de alta capacidad (HCFM).- Son derivaciones del diseño de la caldera (FM), Fig
XXV.16; se pueden ensamblar en el muelle de carga y descargar, tras el transporte de sus componentes,
en el lugar de implantación; sus dimensiones requieren que el transporte sea naval.
El diseño de estas unidades está orientado a la combustión de fuelóleos y gases y se dotan con ho-
gares presurizados configurados por paredes membrana. Para incrementar su capacidad se utilizan
quemadores múltiples. Al igual que la caldera (FM), se diseñan para diversas profundidades de hogar,
que es el único parámetro variable.
 Presi ón del vapor hasta 1.050 psig (73 bar )
  200.000 ÷ 350.000 lb/h
Características de diseño:  Capacidad 
  25 ,2 ÷ 44 ,1 kg/seg
 Temperatura del vapor hasta 825º F ( 441ºC )

Fig XXV.16.- Caldera (HCFM) de alta capacidad Fig XXV.17.- Caldera PFM

CALDERA (PFM).- Es una caldera tipo (FM), Fig XXV.17, de mayor capacidad y elevada presión,
diseñada para su ensamblaje en muelle o en el lugar de implantación y que se transporta en barco. Este
diseño quema también gas y fuelóleo y cuenta con un hogar presurizado configurado por paredes mem-
brana. Para alcanzar un incremento en su capacidad se emplean quemadores múltiples.
La profundidad del hogar es el único parámetro constructivo.
  200.000 ÷ 600.000 lb/h
 Capacidad  25,2 ÷ 75,6) kg/s

Características de diseño:  Presión de vapor hasta 1.800 psig (125 bar)
 Temperatura del vapor hasta 900ºF (482ºC)


XXV.-752
 Calderas de lecho fluidificado.- Estas calderas de lecho fluido, ofrecen un concepto singular de
combustión en un lecho específico que controla el proceso de combustión y, cuando se requiera, el de las
emisiones de SO2 y NOx.
Para la combustión en un lecho fluidificado existen dos opciones:
- La caldera de lecho fluidificado circulante (CFB), que se utiliza en calderas nuevas, para muchas aplicaciones
- La caldera de lecho fluidificado burbujeante (BFB), que se utiliza en aplicaciones específicas de modernización y remo-
delación de calderas obsoletas

Caldera de lecho fluidificado circulante (CFB).- Es una caldera apoyada por su parte inferior;
tiene uno o dos calderines, dependiendo de la necesidad de disponer de un banco vaporizador para la ab-
sorción del calor; el combustible se alimenta por la parte inferior del hogar, Fig XXV.18.19 mediante:
- Tornillos
- Alimentadores de cadena
- Boquillas o espitas de chorro de aire, según el combustible de que se trate

Fig XXV.18.- Ejemplo de caldera CFB de un calderín, 94 MWt, 33,4 kg/seg, 89 bars, 480ºC de Foster Wheeler

Cuando se requiere eliminar el SO2 el material del lecho es caliza y si no, arena. La cantidad de ma-
terial circulante del lecho es varias veces superior a la cantidad de combustible presente en la unidad.
Los sólidos totales en humos que ascienden por el hogar, son función de la cantidad de calor que se
absorben por las paredes de agua.
Modificando la densidad del lecho se obtiene la temperatura necesaria para maximizar la elimina-
ción del SO2, del orden de 1550ºF (843ºC).
Los humos cargados de sólidos salen del hogar hacia unos separadores de partículas, configurados
por vigas en U; el 98% de las partículas sólidas separadas, caen a lo largo de los perfiles en U a una tol-
va y se reciclan hacia el hogar, siendo controladas por una válvula en L, a fin de facilitar el flujo necesa-
rio para mantener la temperatura y densidad del lecho fluidificado requeridas.
Los humos que salen de la sección de vigas en U, se dirigen a las superficies de convección, análogas
a las de otros diseños de calderas. La caldera (CFB) se ha seleccionado para aplicaciones con combusti-
bles de elevado contenido en S (coque de petróleo, carbón, lodos de tanques de combustible, breas de
aceites, etc) y para otras aplicaciones con maderas y combustibles de biomasa.
XXV.-753
 Calderín de vapor Entrada aire

Vigas U Paso convección

Tolva salida arena

Silo medida madera Sobrecalentador secundario

Sobrecalentador primario

Conducto aire terciario

Economizador
Hogar
Salida humos

Conducto aire secundario

Calentador aire tubular
Inyector combustible madera Válvula L

Cámara de aire

Conducto aire primario

Ventilador tiro forzado

Fig XXV.19.- Caldera de lecho fluidificado circulante CFB a presión atmosférica para combustión de madera

Como consecuencia de operar a una temperatura mucha menor que la correspondiente a una com-
bustión convencional, la caldera de lecho fluidificado circulante (CFB) genera del orden de la mitad de los
NOx que las demás calderas industriales, alimentadas con similares combustibles sólidos.
La caldera de lecho fluidificado circulante (CFB) constituye una alternativa a la caldera energética
Stirling (SPB), sea ésta de carbón pulverizado o con hogar mecánico, que frecuentemente está equipada,
para eliminar el SO2, con un depurador y con un equipo de reducción catalítica o no catalítica, dotado con
la correspondiente inyección de amoniaco con vistas a la reducción de los NOx. La elección de estas tec-
nologías requiere evaluar un determinado número de factores, entre los que se incluyen:
- La eliminación de emisiones

- El coste del combustible, reactivos y de inversión

 Presión de vapor hasta 1.850 psig (129 bar)
 700.000 a 1.000.000 lb/h
- Características de diseño:  Capacidad 
  88,2 a 126 kg/s
 Temperatura del vapor hasta 1000ºF (538ºC)

Caldera de lecho fluidificado burbujeante (BFB).- En algunos de sus elementos componentes

es similar a la caldera (CFB). Va suspendida, puede tener uno o dos calderines y quemar una amplia va-
riedad de combustibles, con notable limpieza y eficiencia, Fig XXV 20,21,22.
En la caldera burbujeante (BFB) la velocidad del aire se mantiene lo suficientemente baja, para que
el material del lecho (con la excepción de los finos elutriados) se mantenga en la parte inferior de la uni-
dad; es decir, los sólidos no circulan por el resto del cerramiento del hogar.
Esta característica es particularmente atractiva para las aplicaciones de modernización (remode-
lación y reequipamiento), en las que la parte inferior del hogar existente se puede retirar y sustituir por

XXV.-754
 un lecho (BFB,) sin modificaciones importantes en el res-
to del hogar, en los cerramientos del paso de convección y
en las superficies termointercambiadoras.
Estas reconversiones han permitido recuperar el nivel de
la capacidad perdida por alguna caldera, como consecuen-
cia de Un
cambio de combustible
Un cambio en las características de las cenizas

Las modernizaciones de calderas industriales y de peque-

ñas calderas energéticas de servicio público, permiten re-
ducir las emisiones de SO2 y NOx. En calderas nuevas, el
lecho fluidificado burbujeante (BFB) está particularmen-
te indicado para combustibles residuales con alta hume-
dad, como son los lodos cloacales y otros lodos de molinos
de pulpa y de papel y de plantas de reciclado de papel.
Fig XXV.20.- Ejemplo de caldera BFB de un calderín,
30,8 MWt, 11,9 kg/seg, 80 bars, 480ºC, de Foster Wheeler

Fig XXV.21.- Caldera de lecho fluido burbujeante BFB que quema carbón y lodos

Tabla XXV.2.- Análisis de los combustibles carbón y lodos para la Fig XXV.21
Carbón Lodos
% Carbono en peso 77 14,7
Hidrógeno 5 1,8
Nitrógeno 1 0,35
Oxígeno 7 17,5
Azufre 1 0,05
Ceniza 5 18,6
Humedad 3,5 47,5
Poder calorífico 13300 Btu/lb 2100 Btu/lb
30936 kJ/kg 4885 kJ/kg
XXV.-755
 Fig XXV.22.- Reequipamiento sobre caldera de lecho fluido burbujeante BFB a presión atmosférica

Tabla XXV.3.- Características de la caldera y del combustible

Componente Funcionamiento normal Futuro
Vapor lb/hora 60.000 45.000 30.000 60.000
kg/seg 7,56 5,67 3,78 7,56
Temperatura del vapor ºF 750 750 735 750
ºC 399 399 391 399
Carbón lb/hora 3.973 3.128 1.608 4.158
kg/seg 0,5 0,4 0,2 0,52
Lodos Tons seco/día 100 100 100 140
Tm/día 90,7 90,7 90,7 127
N gas lb/hora 448 23 0 0
kg/seg 0,056 0,003 0 0
Aire al hogar lb/hora 165.400 137.500 96.500 189.100
kg/seg 20,8 17,3 12,2 23,6
FGR en el lecho lb/hora 44.000 33.500 15.500 44.500
kg/seg 5,5 4,2 2 5,6
Flujo de gases lb/hora 161.800 137.000 102.800 178.600
kg/seg 20,4 17,3 13 22,5
Carga de polvo lb/hora 3.608 3.486 3.266 3.845
kg/seg 0,5 0,4 0,4 0,6
Temperatura flujo de gases ºF 335 330 320 350
ºC 168 166 160 177

Caldera para extracción mejorada de aceite (EOR).- Es una unidad que se ha desarrollado
para cubrir una singular necesidad del mercado, como se desprende de su propia denominación, Fig
XXV.23. La caldera produce vapor húmedo x = 0,8, a la presión necesaria (alta) con que se inyecta en los
estratos que contienen los aceites pesados que se desean extraer. El vapor mejora la extracción de estos
aceites mediante el calentamiento de los petróleos pesados, con lo que se reduce su viscosidad y, por
tanto, ayuda al movimiento del aceite hacia los pozos de producción.
En esta caldera se utiliza un circuito de un paso agua-vapor, o proceso directo de vaporización.
El agua de alimentación fluye continuamente por un circuito tubular simple a través de la sección
del economizador, hacia la sección del hogar, en el que el agua se vaporiza hasta alcanzar el título de va-
XXV.-756
por 0,8. Si la llama se mantiene bien separada de las paredes del hogar y se utilizan bajos regímenes de
liberación de calor, se puede tolerar un agua de alimentación relativamente mala (con 100.000 ppm de
sólidos), por lo que sólo se precisa de un mínimo tratamiento de este agua de alimentación, al tiempo que
el agua que se separa del aceite se puede reciclar hacia la caldera, con una mínima limpieza.
El control del proceso se completa mediante:
- El bombeo del agua de alimentación requerida hacia el economizador, hasta la presión de 2500 psig (173 bar)
- La regulación del régimen de fuegos del quemador, para mantener el título del vapor (x = 0,8) a la salida de la unidad

Fig XXV.23.- Caldera para extracción mejorada de aceite (EOR)

 (5 a 50).106 Btu/h
Las unidades se proyectan en tamaños desde  1,5 a 14,7 MW a la salida de la unidad.
 t

Las unidades pequeñas se pueden ensamblar completamente en taller, hasta una capacidad de
40.106 Btu/h (11,7 MWt ) y se montan sobre una plataforma remolque, para su transporte en una sola
pieza.
Las unidades más grandes se ensamblan en taller, en varias secciones que, posteriormente, se
montan en el lugar de instalación.
Capacidad hasta 48.000 lb/h, ( 6 kg/s )
Características de diseño:  Presi ón de vapor hasta 2.500 psig ( 172 bar )


XXV.-757
 XXVI.- RECUPERACIÓN DE PRODUCTOS Y CALOR
EN LA INDUSTRIA PAPELERA
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La mitad del vapor y de la energía eléctrica consumida por la industria de la pulpa y del papel se ge-
neran a partir de combustibles que son subproductos de los propios procesos de pulpa y pasta de papel.
Los principales combustibles utilizados son el licor de pulpa agotado, la madera y cortezas.
El poder calorífico de los sólidos del licor de pulpa agotado es una fuente de combustible fiable para
la producción de vapor para generación eléctrica y para su utilización como fluido termodinámico en
procesos. Una gran parte del vapor requerido por las fábricas de pulpa se produce en calderas recupera-
doras de calor y de productos químicos, altamente especializadas. El resto se suministra por calderas di-
señadas para quemar carbón, aceite, gas y biomasa.

XXVI.1.- PROCESOS DE PULPA

 Proceso de sulfato = 80%
 Proceso de sulfito = 2 ,5%
La producción de pulpa se resume en cuatro procesos principales: 
 Proceso semiquímico = 7 ,2%
 Proceso mecánico = 9 ,9%

PROCESO DE SULFATO.- Es el proceso de pulpa que predomina en USA, y tiene al sulfato de

Na, como producto químico de aporte. El papel producido mediante este proceso, era tan fuerte y duro,
en comparación con el obtenido por otros procesos alternativos, que se le dio el nombre de Kraft; es un
proceso de fabricación de pulpa alcalina, como también lo es el proceso de sosa que toma su denomina-
ción por el uso del carbonato de sodio Na2CO3, (ceniza de sosa).
En el proceso Kraft, el diagrama de flujo representado en la Fig XXVI.1, muestra la relación entre la
caldera recuperadora y el total de la fabricación de pulpa y papel.

Este proceso comienza alimentando un digestor con  virutas de madera, ó

un material fibroso no leñoso

 hidróxido sódico ( NaOH )

Las virutas se calientan con vapor y cuecen en una solución acuosa de  sulfuro de sodio ( Na S ) co-
 2
nocida como licor blanco, que tiene lugar en el digestor.
Una vez cocida, la pulpa se separa por vacío del licor residual, mediante una serie de secadores de
tambor, que desplazan este licor con una dilución mínima.
XXVI.-759
 Fig XXVI.1.- Diagrama Kraft, sulfato de Na

Fig XXVI.2.- Procesos de los licores blanco, verde y negro

A continuación, para retirar los nódulos y los pequeños haces fibrosos no separados, se tamiza y
limpia la pulpa, para producir la fibra que se utiliza en los productos finales de pulpa y papel.
El licor negro que ha escurrido la pulpa y ha salido de los lavadores, es una solución acuosa que con-
tiene lignitos de madera, materia orgánica (combustible) y compuestos inorgánicos oxidados en el proce-
so de cocción; en él existe una mezcla de materiales orgánicos e inorgánicos en proporción 13÷ 17% de

sólidos, constituida por  la mitad de la materia sólida presente en la madera

los elementos químicos añadidos durante la cocción
.

Aproximadamente 2/3 de la materia sólida presente en el licor negro es materia orgánica y el resto
son sales inorgánicas que están enlazadas a la materia orgánica

Tabla XXVI.1.- Análisis del licor negro

Elemento Na S H2 C O2 K Cl Inertes Total
Sólidos secos, % en peso 19,1 4,76 3,5 35,93 35,2 1,02 0,12 0,24 100

El licor negro se procesa mediante un ciclo Kraft, cuyas operaciones comprenden la:
XXVI.-760
 - Evaporación
- Combustión de materiales orgánicos
- Reducción de los componentes inorgánicos agotados
- Reconstitución del licor blanco

El licor negro está constituido por componentes  orgánicos que reaccionan con el O2 alimentado en
inorgánicos
el lecho del hogar, por un sistema de distribución de aire; sus principales componentes inorgánicos son:
Na2CO3, Na2SO4, Na2S, Na2S 2O3
El hogar de la caldera recuperadora se diseña para la combustión del material orgánico del licor ne-
gro, mientras que el material inorgánico oxidado se reduce, en el lecho situado en el suelo del hogar.
- La materia orgánica se quema en el hogar generando vapor
- La fracción inorgánica se recupera en forma de fundido

El fundido sufre otras transformaciones durante el proceso de causticación para recuperar los pro-
ductos químicos necesarios para la cocción
Los productos inorgánicos fundidos en el lecho se descargan hacia un tanque y se disuelven para
formar un licor verde, siendo sus productos químicos activos el Na2CO3 y el Na2S.

Proceso de pulpa Kraft Proceso de recuperación Kraft

Fig XXVI.3.- Ciclos del proceso Kraft

 Cinquemado
El licor verde contiene  procedentes de los materiales fundidos, principalmente
 Impurezas inorgánicas
compuestos de Ca y Fe; el sedimento insoluble se elimina mediante el espesamiento y decantación del li-
cor verde, que se bombea al apagador, proceso que se conoce como clarificación.
Los sedimentos se bombean fuera del clarificador como un lodo concentrado. La operación incluye
el lavado de los sedimentos con agua, antes de proceder a su vertido en la zona citada; el agua de lavado
contiene un producto químico de Na que se conoce como loción pobre.
XXVI.-761
 El licor verde clarificado y la cal CaO se llevan al apagador, en donde la alta temperatura y agita-
ción provocan un rápido apagado de la cal, que pasa a hidróxido de calcio Ca(OH)2. El licor que sale del
apagador fluye hacia una serie de tanques de agitación, que facilitan se complete la lenta reacción de
causticación, convirtiendo el carbonato de sodio en hidróxido de sodio NaOH, sosa activa.
En el proceso de causticación, la cal viva y otras impurezas que no se mantienen en la suspensión
de licor, se extraen del apagador mediante un tornillo clasificador y constituyen un residuo sólido del pro-
ceso en forma de arenilla; el volumen total de estos equipos es del orden de 600 m3.
La causticación y el horno de cal comprenden en su conjunto lo que se conoce como planta de licor
blanco de una fábrica de pulpa. El proceso principal es la limpieza y causticación del licor verde recupe-
rado de la caldera de recuperación para producir licor blanco; el horno de cal permite recuperar la cal uti-
lizada en la causticación
El carbonato cálcico CaCO3 formado en la reacción de conversión, precipita durante la operación de
causticación para formar una lechada de cal en suspensión que se clarifica de modo similar a la clarifi-
cación del licor verde, o mediante filtros presurizados, para eliminar el precipitado de CaCO3 y proporcio-
nar un licor blanco, limpio para la cocción, que se filtra a presión, para facilitar su separación de la le-
chada de cal, la cual se lava para retirar los productos químicos de Na, que pueden favorecer aglutina-
ciones y emisiones del horno y más tarde se filtra de nuevo para obtener la consistencia deseada para la
alimentación del horno.

- Filtros de licor verde.- En ellos se separan los sedimentos sólidos suspendidos en el licor verde sucio
proveniente del tanque de dilución de la caldera de recuperación; estos sólidos conocidos como dregs,
comprenden principalmente sales inorgánicas que entran al proceso junto a la madera y se separan de
la misma durante la cocción. Los dregs se lavan y filtran para su posterior evacuación como residuos
sólidos; cada filtro de licor verde puede tener un área de filtración orden de 700 m2.

- Filtros de dregs.- Son los más usados en la industria. El filtro utiliza una precapa de lodo de cal
(que ayuda a la filtración), que se obtiene como resultado del proceso de causticación. El lavado y filtra-
ción permite recuperar para el proceso los restos de licor en los dregs y, a la vez, generar un residuo sóli-
do con un contenido de sólido seco adecuado (45%) y sin inconvenientes para su deposición. El filtro de
dregs tiene un área del orden de 50 m2.
- Filtros de licor blanco.- La lechada de cal originada en el proceso de causticación se alimenta al fil-
tro de licor blanco, donde éste se separa del lodo de cal (suspensión de CaCO3); el licor blanco obtenido se
almacena en un tanque que alimenta el proceso de cocción. El lodo de cal se lava brevemente dentro del
filtro de licor blanco antes de su descarga. El filtro de licor blanco tiene un área de filtración de unos 200
m2. El horno de cal utiliza como combustible fueloil y cuenta con quemadores de metanol e hidrógeno, lo
 metanol recuperado en la planta de evaporación
que permite utilizar como combustible el  hidrógeno proveniente de la planta de clorato de Na

Las reacciones entre sólidos que tienen lugar, durante las operaciones del ciclo (recausticación) son:
Apagado: CaO + agua = Ca(OH)2 + calor
Causticación: Ca(OH)2 + Na2CO3 = CaCO3 + 2 NaOH
Calcinación: CaCO3 + calor = CaO + CO2

Al mismo tiempo, con la reducción de los compuestos de S para formar materiales fundidos, la ener-
gía se libera en el hogar recuperador, a medida que se queman los compuestos orgánicos del licor negro,
que se utiliza en la caldera recuperadora del proceso para producir vapor a partir del agua de alimenta-
XXVI.-762
ción, y que en un turboalternador generará parte de la energía eléctrica de la fábrica de pulpa y papel.
El vapor de BP extraído de la turbina, se emplea en:
- La cocción de virutas de madera
- La evaporación
- El calentamiento de aire para el hogar de la caldera recuperadora
- El secado de los productos finales de la fabricación de pulpa o papel

Fig XXVI.4.- Horno de cal

Fig XXVI.5.- Causticación

XXVI.2.- CAPACIDAD DE UNA UNIDAD RECUPERADORA DE UNA FÁBRICA DE PULPA

La capacidad se evalúa por las toneladas diarias de pulpa producida, y se basa en la posibilidad de
quemar los sólidos secos contenidos en el licor negro recuperados; los objetivos principales de una calde-

ra recuperadora son:  la recuperación de productos químicos, para su reutilización

la generación de vapor quemando el residuo de licor negro

La medida de la capacidad de la caldera recuperadora es el aporte de calor al hogar, del orden de

XXVI.-763
19.800.000 Btu (20.890 MJ) en 24 horas, que corresponde al aporte de calor de 3000 lb (1360 kg) de só-
lidos (el equivalente a 1 Tm de pulpa producida), con un poder calorífico de 6.600 Btu/lb (15.352 kJ/kg.
La capacidad nominal de una caldera recuperadora del proceso Kraft viene dada por la expresión:
 A = sólidos secos recuperados, lb/tonpulpa
 B = producción de pulpa de la planta, ton/24h
Capacidad Nominal = A × B × C Btu , en la que: 
19.800.000 ton  C = poder calorífico de los sólidos secos Btu/lb
 3.000 lb/tonpulpa x 6.600 Btu/lb = 19.800.000 Btu/tonpulpa

Fig XXVI.6.- Diagrama del proceso de la planta de energía Kraft Ahlholmens

XXVI.3.- FLUJOS EN EL PROCESO KRAFT DE LA CALDERA RECUPERADORA

Las calderas recuperadoras en el proceso Kraft son similares a las calderas convencionales que
queman combustibles fósiles, en las que:
- El licor negro concentrado (licor de pulpa molida) y el aire de combustión se introducen en el hogar
- Dentro del hogar, el agua residual se evapora y el material orgánico se quema
- La fracción inorgánica de los sólidos del licor negro se recupera como compuestos de Na
- La mayor parte del S se reduce para formar Na2S
- La mayor parte del Na residual está en forma de Na2CO3

El proceso de recuperación del S es el aspecto más singular del diseño de una caldera recuperadora.
En una caldera de recuperación normal hay dos zonas: una superior de oxidación, y otra inferior de
reducción; en ellas:

- Las sustancias inorgánicas se reducen y separan constituyendo el fundido inorgánico en el fondo, Na2S y Na2CO3
- Las sustancias orgánicas se oxidan con la consiguiente generación de calor

El licor negro concentrado se introduce en la zona de reducción a través de toberas.

Las emisiones de la caldera de recuperación consisten en partículas de NOx y SO2.
 - La temperatura
 - El suministro de aire
Optimizando los parámetros de combustión, como:  - El contenido de sólidos en el licor negro , los niveles

 - El balance químico
XXVI.-764
de emisión se mantienen lo más bajos posible.
El propósito de reforzar la evaporación, es lograr un contenido de sólidos secos del licor negro tan
alto como sea posible, que depende del tipo de madera, del orden del 65%; se puede lograr elevar el conte-
nido de sólidos hasta un 80%, instalando un superconcentrador; en una planta equilibrada, el contenido
óptimo de sólidos secos en el licor negro concentrado, puede ser del orden del 73%, medida después de la
evaporación, pero antes de llegar a la mezcladora de la caldera de recuperación.

Sistema de distribución de aire.- El aire comburente se introduce en el hogar de forma que:

 se cubra toda el área con fundido  primaria
 el O 2 llegue a todas las zonas donde existan gases combustibles , en tres cotas escalonadas  secundaria , para
 el proceso de combustión tenga lugar lo más abajo posible en el lecho  terciaria
asegurar la combustión y reducir las emisiones.

Por la zona primaria, cerca del suelo del hogar, se introduce del 25÷ 50% del aire; el resto se escalona
 primario
en las zonas secundaria y terciaria; el aire  secundario se precalienta para facilitar la combustión; el aire-
terciario se introduce frío para garantizar una penetración máxima.

Fig XXVI.7.- Posición de quemadores y portillas de airesecundario

Fig XXVI.8.- a) Sistema de aire vertical ; b) Proceso de combustión de una gota de licor negro

aire
El aireprimario se introduce por las cuatro paredes de la caldera, mientras que el  aire secundario se in-
 terciario
troducen bajo el sistema de aire vertical. El aire entra en los niveles secundario superior y terciario a
través de portillas dispuestas en las paredes delantera y trasera, escalonadamente, para que los flujos
colisionen en el centro del hogar y así evitar picos de velocidad. Este sistema reduce la velocidad de los
gases de combustión y, por lo tanto, los arrastres se minimizan, obteniéndose un perfil de temperaturas
más estable. Se pueden alcanzar mayores capacidades de producción y se minimiza la generación de
NOx; el mezclado permite bajos niveles de O2 sin riesgo de aumentar las emisiones de CO y la tempera-
tura en la parte alta del hogar se minimiza debido al escalonamiento en la alimentación del aire.

Distribución y combustión del licor negro en el hogar.- El licor negro entra en el hogar direc-

XXVI.-765
tamente desde el último concentrador de la planta de evaporación, atomizado a través de múltiples que-
madores situados en las cuatro paredes de la caldera entre el airesecundario superior y aireterciario. Los
quemadores atomizan el licor negro en pequeñas gotas, del orden de 2 mm, con el objetivo de secarlas en
su camino hacia el fondo del hogar.
La combustión de las gotas ocurre en la proximidad del fondo del hogar, en el lecho de fundido.
El licor atomizado en el hogar sufre diferentes fases durante el proceso de combustión, como:
- Secado de la corriente de licor: toda el agua contenida en la gota de licor se evapora
- Pirólisis: la llama aparece (ignición) y parte de la materia orgánica se desintegra (la gota se expande)
- Combustión del carbón: el residuo carbonoso (estructura de carbón porosa), que incluye sales inorgánicas en forma só-
lida y fundida, se quema
En la práctica estas dos últimas etapas están solapadas parcialmente.

Fig XXVI.9.- Reacciones de reducción y oxidación del S en el lecho de fundido, y sistema de alimentación de aire

Las reacciones de reducción del S comienzan cuando el residuo carbonoso llega a la parte superior
del lecho de fundido. Es importante generar una cierta cantidad de carbono sin quemar en el fondo del
hogar, para que las reacciones de reducción tengan lugar, ya que el grado de reducción depende del conte-
nido de C presente (si baja del 4%, el lecho de fundido colapsa).
Na SO + 2 C → Na S + 2 CO
Reacciones de reducción:  Na2 SO4 + 4 C → Na2 S + 4 CO2
 2 4 2

Los humos generados por la combustión del licor negro salen hacia la parte superior del hogar y flu-
yen a través de las superficies termointercambiadoras del paso de convención.
La superficie del sobrecalentador está colocada a la entrada del paso de convección, seguida de la
superficie generadora de vapor y finalmente del economizador.
El agua de alimentación entra en la caldera recuperadora por la parte inferior del primer paso del
economizador. El agua caliente procedente del segundo paso del economizador se descarga en el calderín
de vapor y, posteriormente, el agua saturada se dirige por los tubos bajantes hacia los colectores de las
paredes del cerramiento inferior del hogar y hacia el banco de caldera.
A partir de estos circuitos de generación de vapor, la mezcla agua-vapor retorna al calderín de va-
por, por circulación natural, en el que se verifica la separación de ambos fluidos. Desde el calderín, el
agua separada del vapor retorna a los circuitos del hogar y banco de caldera, y el vapor saturado seco se
dirige al sobrecalentador, fluye por las diversas secciones del mismo, abandona la caldera recuperadora
y se lleva a una turbina de vapor, conectada a un alternador para generar electricidad.

Características térmicas de la caldera.- El rendimiento térmico de una caldera recuperadora es

la relación entre la energía de salida y la de entrada. La energía de salida de la caldera es la transferida

XXVI.-766
al agua de alimentación, que se expresa en la forma:

Energía salida = m (i2 Btu

vapor sobrec.− i1 agua alim. ) h (J/s)

 i 2 vapor sobrec.= entalpía del vapor a la salida del sobrecalentador, Btu/lb (J/kg)

en la que:  i1agua alim.= entalpía del agua de alimentación a la entrada, Btu/lb (J/kg)
 m = flujo de agua o vapor, lb/h (kg/s)

Para mantener la pureza del vapor, se extrae agua de la caldera desde el calderín de vapor; también
se suele extraer vapor, antes de la etapa final del sobrecalentador, para su utilización en los sopladores.
En estos casos, la energía que sale de la caldera se corrige a partir de la existente antes de que el
fluido llegue a la salida del sobrecalentador; en régimen permanente.
Como la energía de salida es igual a la de entrada menos las pérdidas, la eficiencia de la caldera es:

Eficiencia de la caldera = Salida = Entrada − Pérdidas

Entrada Entrada
- La entrada de calor total se calcula sumando las energías térmica y química contenidas en los flujos que entran en el
sistema.
- Las pérdidas totales se calculan sumando las pérdidas de calor debidas a las reacciones endotérmicas en el interior de
la caldera, y las pérdidas de energía térmica de los flujos que salen del sistema

Fig XXVI.10a.- Caldera recuperadora moderna

XXVI.-767
 Fig XXVI.10b.- Caldera recuperadora moderna

Características de diseño: Caldera de recuperación

de calor para la pulpa y la industria de papel
El licor negro concentrado y el aire de combustión se
introducen en la caldera donde el calor se recupera
como vapor para la generación de electricidad y
para procesos de calentamiento
La fracción inorgánica del licor negro se recupera
como compuestos de sodio
Capacidad de procesado de licor:
10.000.000 lb/día (4500 t/day) de sólidos secos
Presión de diseño del vapor: 1850 psi (12,6 MPa)
Temperatura del vapor: 950ºF (510ºC).
Combustible: Licor de la fábrica de celulosa
Combustibles auxiliares: Gas natural y/o aceite

Fig XXVI.10c- Caldera recuperadora PR, para la industria de la pulpa y del papel
XXVI.-768
 Capacidad de procesamiento de licor: Hasta 800.000 lb/día (360 Tm/día) de sólidos secos
Presión de vapor: hasta 1350 psi (9,3 MPa) ; Flujo de vapor: hasta 125.000 lb/h (15,75 kg/s)
Temperatura de vapor: hasta 800ºF (427ºC)
Combustible: Licor negro de pulpa molida ; Combustibles auxiliares: gas natural y/o petróleo.
Fig XXVI.10d.- Caldera de recuperación de calor apoyada en el suelo

El poder calorífico superior del licor negro se determina en una bomba calorimétrica; en estas condi-
ciones, los productos de combustión son CO2, H2O, Na2CO3, Na2SO4 y NaCl.
Un proceso clave en la combustión del licor negro, es la recuperación de los compuestos de Na en
estado reducido o desoxidado. Las reacciones reductoras que tienen lugar en el hogar de la caldera recu-
peradora, dan lugar a productos de combustión que son diferentes de los que se obtienen en el proceso de
la bomba calorimétrica. Estas reacciones endotérmicas toman una parte del poder calorífico del licor
negro y, por tanto, esa fracción no estará disponible en el hogar de la caldera recuperadora para generar
vapor. Para determinar con exactitud la eficiencia de la caldera recuperadora, el poder calorífico deter-
minado en la bomba calorimétrica se corrige con los calores de reacción de los productos de combustión.
La corrección del calor de reacción es la diferencia entre el calor estándar de formación de los pro-
ductos de la bomba calorimétrica y el calor de formación de los productos del hogar de la caldera recupe-
radora; para el caso particular del licor Kraft, se indica en la Fig XXVI.5:
Paso 1.- Es el poder calorífico superior de la muestra de licor negro determinado en la bomba calorimétrica
Paso 2.- A partir del análisis cuantitativo de los diversos compuestos totalmente oxigenados en la bomba calorimétrica,
se calcula el calor necesario para llevar estos productos a su estado elemental, teniendo en cuenta el calor estándar de forma-
ción de compuestos desde sus elementos
Paso 3.-A partir de cada uno de los compuestos químicos presentes en los productos de combustión en el hogar de la cal-
dera recuperadora, se calcula el calor de formación de los productos reales del hogar

XXVI.-769
 Fig XXVI.11.- Corrección del calor de reacción del licor negro Kraft

La corrección por el calor de reacción es la diferencia entre los valores del Paso 2 y del Paso 3.
El dióxido de azufre SO2 y el sulfuro de sodio Na2S son los productos principales de la combustión en
el hogar de la caldera recuperadora, que difieren de los formados en la bomba calorimétrica.
La corrección del calor de reacción, correspondiente al sulfuro de sodio Na2S es:

(Paso 2) Na2 SO4 = 2 Na + S + 2O 2

(Paso 3) 2 Na + S = Na2 S
El cálculo se simplifica combinando los Pasos 2 y 3 y utilizando los calores estándar de formación:
Para la reacción Na2 SO4 = Na2 S + 2O 2 se tiene:

Δ if0 (Na 2 S) = 89,2 Kcal/g.mol 

  − 241,7 Kcal/g.mol
Δ if0 (O 2 ) = 0  ⇒ Corrección calor reacción =  − 5.550 Btu/lb
  − 12.909 kJ/kg
Δ if0 (Na 2 SO4 ) = - 330,9 Kcal/g.mol 

De igual forma, la corrección del calor de reacción del SO2 se determina a partir de los calores es-
tándar de formación de los productos de combustión de la bomba calorimétrica:

1
Para la reacción Na2 SO4 + CO2 = SO2 + Na2CO3 + 2 O2 , se tiene:

Δ if0 ( SO2 ) = 71 Kcal/g .mol 


Δ if0 ( Na 2 CO3 ) = 270 ,3 Kcal/g .mol 
  − 83 ,7 Kcal/g .mol
Δ if0 ( Na 2 SO4 ) = - 330,9 Kcal/g .mol  ⇒ Correcci ón calor reacción =  − 2.360 Btu/lb
  − 5.489 kJ/kg
Δ if0 ( O2 ) = 0 

Δ if0 ( CO 2 ) = − 94,1 Kcal/g .mol 

Durante la operación en el hogar de la caldera, hay una gran variedad de productos de combustión
parcialmente oxidados.
La corrección del poder calorífico superior de la bomba sólo por SO2 y Na2S se aproxima bastante a
la cifra que corresponde a la combustión del licor negro en el hogar.
El aporte de sales y otros aditivos al licor negro se trata de forma similar a la corrección del calor de
reacción, con vistas al cálculo del rendimiento de la caldera recuperadora.
El calor de formación o poder calorífico superior de la sal Na2SO4 se considera como aporte total de
energía al sistema. La reducción del Na2SO4 a Na2S y O2 se considera como pérdida de calor.
El análisis elemental del licor negro y el valor del poder calorífico superior se utilizan para determi-
nar las características funcionales térmicas de la caldera recuperadora; en la Tabla XXVI.1a se presen-

XXVI.-770
ta otro análisis de licor negro.
La Tabla XXVI.2 indica los aportes y pérdidas en una unidad recuperadora que quema 250.000 lb/h
(32 kg/s) de sólidos secos con un 70% de concentración de licor negro, cuya composición y poder calorífico
se indican en la Tabla XXVI.1. Los límites del sistema, para los balances de calor y de materia, se repre-
sentan en la Fig XXVI.12.

Fig XXVI.12.- Balance energético teniendo en cuenta la Tabla XXVI.2

Tabla XXVI.1a.- Análisis del licor negro

Elemento Na S H2 C O2 K Cl Inertes Total
Sólidos secos, % en peso 18,2 3,7 3,5 37,2 35,1 1,4 0,6 0,3 100

Tabla XXVI.2.- Balances de materia y energía para caldera recuperadora quemando 250.000 lb/h de sólidos secos
con una concentración del licor del 70%
Balance de materia lb/h
Aire comburente entrando 1.201.717
Aire infiltrado entrando 21.270
Licor negro entrando 357.143
Total entrando 1.580.130
Fundidos saliendo 103.950
Gas húmedo saliendo 1.475.160
Partículas saliendo 1.020
Total saliendo 1.580.130
Balance de energía 106 Btu/h % total
Calor químico en licor 1575 94,4
Calor sensible en licor 41,06 2,46
Calor sensible en aire 52,35 3,14
Entrada 1668,41 100
Calor sensible en gas seco 89,59 5,37
Humedad del aire 2,17 0,13
Humedad del hidrógeno 92,93 5,57
Humedad del licor 126,47 7,58
Reacciones reductoras 117,46 7,04
Calor en fundidos 55,22 3,31
Radiación 5 0,3
No computadas y margen fabricante 33,37 2
Pérdidas 522,21 31,3

XXVI.-771
 1668,41 − 522,2 1
Eficiencia caldera= Entrada − Pérdidas = = 68,70%
Entrada 1668,4 1
68,7 0
Salida = Eficiencia × Entrada = × 1668,4 1.106 = 1.146,2 .106 Btu/h
100
Salida 1146,2 .106
Flujovapor = = = 957.270 lb/h
i 2 vapor sobrec.− i1 agua alim. 1444,16 − 246,8 2

 220 a 260ºF
El licor negro se precalienta para alcanzar una temperatura entre  104 a 127ºC antes de su com-
bustión.
Una parte del airecomburente se precalienta para favorecer unas condiciones estables en el hogar.
La corrección del calor de reacción en el cálculo de la eficiencia de la caldera recuperadora, se expre-
sa como la pérdida de calor debida a las reacciones reductoras endotérmicas. Para su determinación, la
fracción de Na y de S convertida en Na2S, Na2SO4 y SO2 se calcula a partir del análisis de los materia-
les fundidos y de los humos que salen de la caldera recuperadora.
Para el ejemplo presentado en la Tabla XXVI.2, por cada lb de licor negro que entra en la caldera re-
cuperadora, se forman 0,084 lb de Na2S.
La corrección por calor de reacción o pérdida de calor asociada a la formación del Na2S es:
0 ,084 lbNa 2S 5.550 Btu 250.000 lbsólidos
Corrección por calor de reacción = × × = 116,6.106 Btu/h
lbsólidos lbNa2 S h
En la reducción del Na2SO4 a Na2CO3 se forman 0,0016 lb de SO2, por lo que:
0 ,0016 lbSO2 2.360 Btu 250.000 lbsólidos
Pérdidas correspondientes al Na2CO3 = × × = 0 ,9.106 Btu/h
lbsólidos lbSO2 h

La pérdida de calor total debida a las reacciones reductoras es la suma de las anteriores:

Pérdida calor reacción reductora = 116,6.106 + 0,9.106 = 117,5.106 Btu/h

A la corrección por calor de reacción y a la pérdida de calor de aporte de la sal reductora, hay que
añadir la energía de la caldera recuperadora perdida en forma de calor sensible; también se pierde calor
en la vaporización del agua y en los materiales fundidos que salen del hogar de la caldera recuperadora,
que requieren para su fusión 532 Btu/lb (1237 kJ/kg) a una temperatura de 1.550ºF (843ºC),
La temperatura mínima de los humos que salen de la caldera se fija, para minimizar la corrosión,

en  350 a 400ºF

177 a 204ºC

Fig XXVI.13.- Poder calorífico superior del licor negro en función del contenido de C en sólidos

XXVI.-772
 - El poder calorífico superior de una muestra de licor negro aumenta con el contenido de C e H2, Fig XXVI.13, y dismi-
nuye con los contenidos inorgánicos de Na y S
- El aireteórico requerido para la combustión aumenta con los contenidos de C e H2.
- El airecomburente teórico aumenta al incrementarse el poder calorífico.

XXVI.4.- EL LICOR NEGRO COMO COMBUSTIBLE

El licor negro es una mezcla compleja de sólidos orgánicos e inorgánicos parcialmente disueltos en
una solución acuosa. El licor negro introducido en el hogar de una caldera recuperadora, contiene entre
60÷ 80% de sólidos, en peso, Fig XXVI.14.
- La fracción orgánica de los sólidos proviene principalmente de la semicelulosa y del lignito retirado de las fibras de ce-
lulosa integrantes de las fibras de madera.

 carbonato de sodio (Na 2 CO3 )

- La fracción inorgánica está constituida por compuestos de  hidrosulfuro de sodio (NaHS)
 óxido de S

 Impurezas en la caliza y en la sal de aporte (Na 2 SO4 )

- Los elementos químicos como:  , que entran en el proceso con
 Impurezas en el agua de aporte
la madera incluyen K, Cl, Al, Fe, Si, Mn, Mg y P

El K y el Cl, cuando están presentes en el licor negro en cantidad suficiente, influyen directamente
en el diseño y funcionamiento de la caldera recuperadora.
El licor negro se atomiza en el interior del hogar en forma de gotas gruesas que caen al suelo en es-
tado seco, parcialmente quemadas, para formar un lecho de subcoque (char), que consiste en productos
de C e inorgánicos de Na, que alcanza un espesor de 3÷ 6 ft = (1÷ 2 m).
Las gotas de licor negro atomizadas en el hogar deben ser lo bastante grandes para minimizar su
arrastre por los humos ascendentes, y lo suficientemente pequeñas para que caigan al lecho práctica-
mente secas. Las gotas de licor en estado húmedo que llegan al lecho pueden provocar:
- La extinción del subcoque que está ardiendo
- El apagado del lecho
- Elevadas emisiones de S

El diseño del hogar de una caldera recuperadora debe favorecer la combustión del licor negro, y la
reducción de los compuestos de Na, que se determina por el grado de S presente en los compuestos Na2S
y NaHS de los materiales fundidos:

Na2 S + NaHS Na2 S

Eficiencia desoxidación= × 100 ≈ × 100
Compuestos Na 2 S + Na 2 SO4 Na2 S + Na2 SO4

en la que los compuestos se expresan como peso equivalente de Na2O.

Fig XXVI.14.- Poder calorífico superior del licor negro en función del contenido en sólidos
XXVI.-773
 Emisiones.- El proceso de combustión del licor negro nunca se completa, dando lugar a pequeñas
concentraciones de inquemados, como CO, compuestos orgánicos y de S, y sulfuro de hidrógeno SH2, que
se descargan a la atmósfera.
- Los compuestos orgánicos volátiles se expresan como equivalentes de metano CH4
- El H2S, las trazas de SO2 y los compuestos orgánicos con S, como los mercaptanos, se agrupan y expresan como S to-
tal reducido o desoxidado.
- Los NOx existentes se expresan como óxido de nitrógeno equivalente NO2
- La combustión del licor negro provoca también la formación de partículas.

Las modernas calderas recuperadoras realizan un control de los NOx mediante:

- Aire comburente estratificado
- El control de aireexceso
- La distribución uniforme del licor negro a través de los quemadores

Emisiones de NOx .- La caldera de recuperación Kraft, opera con atmósfera reducida en el fondo. En
consecuencia, una caldera recuperadora produce emisiones de NOx más bajas que las calderas conven-
cionales de combustibles fósiles; modificaciones en el sistema de alimentación del aire, han resultado po-
sitivas en lo que respecta a la reducción de los NOx.
El NOx térmico producido por fijación del nitrógeno con el aire de combustión se reduce limitando la
cantidad de aire en la zona de combustión; en una caldera de recuperación Kraft, se puede alcanzar una
reducción de la formación de NOx introduciendo una cuarta entrada de aire en la parte superior de la cal-
dera.
La reducción de emisiones de NOx que se atribuye a esta técnica, del orden de 10÷ 25%, depende del:
- Tipo de caldera y diseño
- Método de aplicación de OFA

Emisiones de SO2.- Dependen del contenido en S de los fundidos, Fig XXVI.15; un aumento de la con-
centración de licor negro quemado en una caldera recuperadora reduce las emisiones de SO2.
En los gases de combustión que salen de una caldera moderna, la concentración de S se controla por
debajo de 5 ppm, porque el H2S y los compuestos sulfurosos orgánicos volátiles que portan se oxidan en
el hogar a alta temperatura.

La emisión de compuestos sulfurosos orgánicos volátiles se controla con  un diseño adecuado
el funcionamiento del hogar

Fig XXVI.15.- Emisiones de SO2

XXVI.-774
 Para minimizar la emisión de compuestos orgánicos volátiles, S desoxidado total y CO, es esencial
 un hogar caliente

 mezclar completamente el aire comburente con los vol átiles generados

Las partículas se separan de los gases de combustión por medio de un precipitador electrostático.

Ceniza.- Las características de la ceniza procedente de la combustión del licor negro, se pueden
clasificar como procedentes de arrastres y de efluvios, e influyen en el diseño de la caldera recuperadora:
- La ceniza inorgánica es, aproximadamente, el 45% en peso de los sólidos secos, tal como se queman
- La mayoría de estos materiales inorgánicos se retiran del hogar formando Na2S y Na2CO3, como materiales fundidos
- Las partículas arrastradas por los humos de salida son una cantidad de ceniza significativa
- Aproximadamente un 8% en peso de los sólidos del licor negro entrante, abandona el hogar en forma de ceniza

Ceniza procedente de arrastres.- Son partículas de subcoque y gotitas de licor negro que se han sepa-
rado del lecho de subcoque y del chorro atomizado de licor negro, por el flujo ascendente de los humos. El
arrastre se produce cuando las partículas pequeñas, capturadas por los gases del hogar, no tienen el ta-
maño suficiente para caer en el hogar. El arrastre provoca la combustión del licor negro en la parte alta
del hogar, lo que afecta a la temperatura y propiedades de las deposiciones de ceniza, siendo el arrastre
de materiales fundidos y de subcoque, la causa principal de la suciedad y taponamiento de las superfi-
cies de convección.
Las gotitas de licor negro arrastradas se incorporan al flujo de gases; cuando la partícula se quema
completamente, la gota arrastrada se separa del flujo de gases como una perla fundida.
Las partículas parcialmente quemadas forman chispas que se depositan en los tubos como subco-
que, en donde continúan quemándose, formando un depósito fundido. A cargas bajas y pequeños flujos de
gases en el hogar, las partículas arrastradas tienen tiempo suficiente para quemarse por completo, y en
el arrastre sólo aparecen pequeñas gotas fundidas.
Cuando la carga aumenta, las gotas más grandes se arrastran por el flujo de humos.
 pequeñas gotas fundidas
Las partículas se pueden incluir como  partículas mayores de subcoque

El arrastre se controla mediante el tamaño del hogar y por el funcionamiento y diseño adecuado de
los sistemas de fuegos y de airecomburente.
La composición química de la ceniza de arrastres es similar a la del producto fundido

Ceniza procedente de efluvios.- Los efluvios constituyen la emisión de partículas por la chimenea de
las calderas recuperadoras. Son compuestos volátiles de Na y K que ascienden a través de las secciones
de convección de las calderas recuperadoras, y condensan en partículas muy pequeñas que se depositan
en las superficies del sobrecalentador, banco de caldera y economizador.
Las partículas de efluvios en calderas recuperadoras del proceso Kraft suelen tener 0,25÷ 1 micras
de diámetro, y se componen de Na2SO4, sales de K y cloruros, y en menor cantidad de Na2CO3.
La composición química de la ceniza de efluvios es principalmente Na2SO4, con más K y cloruro que
la del producto fundido, que contribuyen a la formación de deposiciones severas en las superficies de con-
vección de la caldera recuperadora.
Si el efluvio se aglomera y endurece, forma y acumula deposiciones en las secciones termointer-
cambiadoras de convección de la caldera.
La temperatura del hogar controla el régimen de formación de los humos, que permite capturar
todo el S liberado en la combustión; de esta forma se minimiza la carga de polvo en el precipitador y el
SO2 en la chimenea.

XXVI.-775
 La caldera recuperadora se diseña para que la temperatura de los humos que entran en el banco de
caldera se reduzca hasta un valor inferior a la temperatura de viscosidad de la ceniza, con el fin de evi-
tar el taponamiento de los bancos tubulares.

XXVI.5.- EVOLUCIÓN DEL DISEÑO DE LA CALDERA RECUPERADORA DE LICOR NEGRO

El proceso recuperador con sulfato de sodio Kraft se desarrolló en Danzig, Alemania, (1870), y el de
carbonato de sodio en el Reino Unido, en (1850). El proceso Kraft se introdujo en USA en 1907.

Caldera Tomlinson.- Este modelo de caldera recuperadora de licor negro, Fig XXVI 16, (1929), tenía
las siguientes características:  -- Un
hogar con paredes de refractario, lo que implicaba un mantenimiento costoso
El vapor generado era mucho menor que el calculado teóricamente

El hogar de la caldera estaba totalmente refrigerado por agua, con las secciones tubulares forman-
do parte integral del hogar; operó hasta 1988, evolucionando con una técnica de atomización del licor ne-
gro sobre las paredes del hogar, en la que:

- El licor negro se deshidrataba durante la atomización sobre las paredes del hogar, comenzando la pirólisis con la libe-
ración de los combustibles volátiles y la rotura de los enlaces químico-orgánicos del Na y del S.
- Al crecer la masa de licor sobre las paredes del hogar, su propio peso provocaba su rotura, desprendiéndose y cayendo
al lecho.
- En el lecho se completaba la pirólisis y se quemaba el subcoque, facilitando el calor y el C necesario para las reacciones
reductoras.
El diseño de la caldera recuperadora evolucionó hacia la disposición de dos calderines, Fig XXVI.17
(1980). Los sopladores retráctiles, utilizando vapor como medio de limpieza, sustituyeron a la limpieza
manual (1940), lo que permitió la evolución del diseño de grandes calderas recuperadoras.

Fig XXVI.16.- Caldera recuperadora Tomlinson Fig XXVI.17.- Caldera recuperadora con 2 calderines

Construcción de paredes.- La construcción de la pared de la caldera Tomlinson pasó del diseño de

tubo y refractario, al cerramiento del hogar completamente refrigerado por agua (1946), utilizando cla-
vos de chapa plana para cerrar los espacios entre tubos, minimizar la corrosión de los materiales fundi-
dos y evitar su escape. El diseño de clavos se sustituyó por la pared membrana de tubos (1963), en la
que el sellado estanco a gases, se conseguía en la propia pared, en lugar de la envolvente de la parte pos-
terior de la pared tubular.
XXVI.-776
 Las paredes del hogar (1963), se componían de tubos de 3” (76 mm) de diámetro exterior, y 4” (102
mm) de separación entre ejes. El diseño tenía clavos cilíndricos para proteger los tubos, en la zona re-
ductora de la parte baja del hogar, ya que sostenían los materiales fundidos solidificados, formando una
barrera protectora contra la corrosión medioambiental del hogar.
 menos filtraciones de aire
La ventaja de esta construcción incluía  bajo mantenimiento del refractario
 una unidad completamente estanca a gases

El diseño de la parte baja del hogar se continuó desarrollando (1980), pasando de la disposición de
clavos, a la de tubos bimetálicos, que tenían:
- Una capa protectora exterior de acero inoxidable austenítico
- Una capa gruesa interior de acero al C

La caldera recuperadora con un solo calderín y tubos compuestos de 2,5 (64 mm) de diámetro exte-
rior y varillas membrana de 0,5 (13 mm) de ancho, se diseña en 1987.

Fig XXVI.18.- Evolución en la construcción de las paredes del hogar

Diseño con uno o dos calderines.- La industria de la pulpa y del papel (1980), se vió en la necesidad
de incrementar la presión y temperatura del vapor que se generaba en las calderas recuperadoras, ten-
dencia que evolucionó junto con la demanda de hogares mayores, diseño de caldera totalmente soldada y
un único calderín; en este diseño el calderín se sitúa fuera del recorrido del flujo de gases, y así la caldera
recuperadora procesa 8.106 lb/día (3,6.106 kg/día) de sólidos, situación que no es posible con dos calderi-
nes. En el diseño con dos calderines, éstos están expuestos a los gases de combustión, lo que limita su
longitud.

Diseño de bajo olor.- Para reducir las emisiones malolientes, el evaporador de contacto directo se
sustituyó por un evaporador de etapas múltiples, de mayor capacidad, para así obtener una concentra-
ción de licor óptima.
Para el enfriamiento de los gases de combustión que, previamente se efectuaba en el evaporador de
contacto directo, se aumentó la superficie del economizador,.

Diseño del sobrecalentador.- Las primeras calderas recuperadoras, de alta presión y temperatura
(1957), generaban vapor a  1250 psig (87,2 bar)
900ºF (482ºC)
; el diseño con vapor a alta temperatura influía en la dis-
posición de la superficie del sobrecalentador, en el que:
- El banco de entrada al sobrecalentador primario se colocaba a continuación del hogar, con el flujo de vapor por el in-
terior del banco paralelo al flujo de gases.
- Con esta disposición se conseguía que el vapor (más frío) fluyese por el interior de los tubos expuestos a los gases de má-
xima temperatura y al calor de radiación del hogar.
- Esta configuración minimizaba la temperatura del metal de los tubos del sobrecalentador.
- La acumulación de ceniza y los taponamientos en la superficie del sobrecalentador limitaban la disponibilidad de las
XXVI.-777
calderas recuperadoras, lo que se podía evitar incrementando el espaciado lateral en el sobrecalentador.

Sistema de aire comburente.- La primera caldera recuperadora, en la que se introdujo aire en el ho-
gar por tres niveles diferentes (primario, secundario y terciario), se construyó en 1940.
El sistema (AAM) actualmente en uso, (Gestión Avanzada del Aire), presenta diversas caracterís-
ticas constructivas, como:
- La utilización de cortatiros de control de velocidad variable, en las portillas de airesecundario y aireterciario, para regu-
lar la penetración del aire en el hogar
- Una disposición entrelazada de portillas, para mejorar la mezcla de los gases en el hogar
- La óptima ubicación de las portillas

XXVI.6.- CONSIDERACIONES DE DISEÑO PARA CALDERAS RECUPERADORAS

Diseño del hogar.- El diseño de la caldera recuperadora y de los equipos asociados tiene como ob-
jetivo principal la combustión eficiente del licor negro, cuya concentración de sólidos determina si las go-
 se han secado en suspensi ón , o
tas  se han depositado en las paredes del hogar


El secado en suspensión se utiliza para concentraciones de sólidos superiores al 70%

Para niveles menores, se requiere de un cierto tiempo para el secado de las gotas. El secado se con-
sigue atomizando el licor sobre las paredes, entre los niveles de las portillas de aire secundario y aireterciario,
en donde el licor se deshidrata antes de que caiga sobre el lecho de subcoque en la solera.
El aireprimario entra en el hogar alrededor del perímetro del lecho de la solera, en donde su atmósfera
reductora quema el subcoque en la superficie del lecho, para lograr la máxima reducción de Na2SO4 a
Na2S en el material fundido.
El resto del airecomburente se introduce por las zonas de airesecundario y aireterciario.
El aire admitido por las portillas de aireprimario y airesecundario, es el requerido para la combustión es-
tequiométrica del licor negro, ya que el airesecundario asegura la mezcla con los gases volátiles que se ele-
van desde el lecho de subcoque. La combustión en el nivel de airesecundario alcanza una zona de máxima
temperatura en el hogar, por debajo de la zona de atomización del licor, para su secado.

Fig XXVI.13.- Reacciones químicas a nivel de entradas de aire

XXVI.-778
 El airesecundario limita la altura del lecho de subcoque, facilitando aire comburente a través de la su-
perficie del lecho.
Con el aireterciario se facilita una mayor turbulencia y mezcla, que aseguran la completa combus-
los gases no quemados que suben desde la zona de aire secundario
tión de  , consiguiéndose una temperatura y per-
 los volátiles que se desprenden del licor atomizado
fil de velocidades uniforme, en los gases de combustión que entran en las superficies de convección.

El diseño del hogar de la caldera recuperadora debe conseguir una retirada eficiente de los productos
químicos inorgánicos fundidos.
Los gases de combustión y las partículas arrastradas se tienen que enfriar en el hogar, para mini-
mizar su deposición en las superficies de convección.
En el diseño de una caldera recuperadora, la sección recta del hogar se define como el producto an-
chura x profundidad, y se establece para alcanzar un aporte de calor, por los sólidos del licor negro, de
2h
 800.000 a 850.000 Btu/ft
 2
 2,52 a 2,68 MWt/m

Cuanto menor sea el poder calorífico de los sólidos, mayor sección recta tendrá el hogar.
Una sección recta sobredimensionada puede provocar la existencia de puntos fríos en el lecho, que
limitan la eficiencia de la reducción, y originan el oscurecimiento que se presenta en un hogar inestable,
y complicaciones en la regulación de la carga, aunque la combustión sea estable.
Una sección recta por debajo del tamaño adecuado, incrementa los efluvios y arrastres.
Profundidad
Para seleccionar la anchura y profundidad del hogar, se elige una relación Anchura
entre 1 y
 efectiva de las portillas de aire comburente
1,15 para facilitar una disposición  económica de las superficies del paso de convección


En hogares pequeños de calderas recuperadoras, diseñados para temperaturas de vapor altas, se

utiliza una relación algo mayor, ya que el aumento de la profundidad permite acomodar una mayor su-
perficie termointercambiadora del sobrecalentador. La altura del hogar se determina teniendo en cuenta
la superficie termointercambiadora radiante del hogar requerida para enfriar los gases de combustión a
una temperatura inferior a los 1700ºF (927ºC).
La superficie de la solera y paredes, en la parte inferior del hogar, se protegen contra la corrosión
provocada por las partículas fundidas y por los gases parcialmente quemados.
La construcción del hogar y la solera con tubos compuestos bimetálicos se prolonga 3 ft (0,9 m) por
encima de las portillas de aireterciario; por encima de esta cota se utilizan tubos de acero al C y paredes
membrana.
Para configurar las portillas de aire u otras aberturas, se sueldan placas marco a los tubos dobla-
dos; en estas zonas se originan tensiones localizadas, estando sometidas las placas marco a la corrosión
y al retroceso de las llamas, lo que afecta al flujo de aire que fluye por la portilla, provocando fisuras que
se podrían propagar hacia los tubos de la pared del hogar. Las aberturas de los modernos hogares se di-
señan sin placas marco, para minimizar ese riesgo.

Disposición de la bóveda superior o nariz del hogar.- Como la combustión se completa en la

zona terciaria, las paredes del hogar refrigeradas por agua y el volumen del mismo, por encima de esta
 la superficie necesaria
zona, facilitan  el tiempo de residencia para enfriar los gases , hasta unas temperaturas que resulten efecti-

vas para el funcionamiento de los sopladores, con el fin de retirar la ceniza de las superficies del paso de
convección.

XXVI.-779
 La nariz del hogar, tiene varias funciones:
- Apantallar y proteger el sobrecalentador del calor de radiación del hogar
- La penetración de la nariz hacia el interior del hogar contribuye a distribuir uniformemente los gases que entran al so-
brecalentador
- La turbulencia delante y detrás de la nariz obliga a recircular los gases en el banco tubular del sobrecalentador, con
un flujo en retroceso entre el sobrecalentador y la cara superior de la nariz, con lo que se impide que los gases calientes puedan
circunvalar las superficies del sobrecalentador
- El ángulo de inclinación de la nariz debe minimizar la ceniza depositada en esta superficie

Pantalla de hogar.- En algunas calderas recuperadoras que se diseñan para bajas temperaturas
del vapor, la superficie termointercambiadora del sobrecalentador resulta insuficiente para enfriar ade-
cuadamente los gases de combustión, antes de que entren en el banco de caldera.
- Para absorber el exceso de calor, se puede utilizar una pantalla de hogar, (no recomendable), manteniendo siempre
una temperatura de humos aceptable cuando entran en la sección del banco de caldera
- La absorción de calor se realiza mediante una superficie de hogar con más altura, o con un sobrecalentador sobredi-
mensionado

Cuando se utiliza una pantalla de hogar, los tubos que la componen se diseñan con un amplio espa-
ciado lateral, que impide posibles taponamientos; la sección horizontal de la pantalla se inicia dentro de
la nariz del hogar, con el fin de limitar su longitud; los tubos de la sección horizontal de la pantalla se dis-
ponen juntos para facilitar una integridad estructural.

Superficie de convección.- A la salida del hogar, los gases de combustión atraviesan los bancos
del sobrecalentador refrigerado por vapor, hacia el banco del flujo de caldera, y finalmente llegan al eco-
nomizador.
Conforme los humos se enfrían, la ceniza arrastrada se hace menos viscosa y se adhiere menos a
las superficies tubulares, por lo que en los bancos de convección se puede reducir progresivamente el es-
mayores velocidades de los humos
paciado entre tubos; ésto da lugar a  , lo que permite un
 a una mejora en la transferencia de calor por convecci ón
diseño más económico, dado que se requiere una menor superficie termointercambiadora.
Sobrecalentador.- Las superficies del sobrecalentador están expuestas a las temperaturas más
altas de los humos, por lo que están dispuestos con espaciados laterales del orden de 12” (305 mm), dan-
do lugar a velocidades de los humos y temperatura de los tubos relativamente bajas, reduciendo la co-
rrosión y permitiendo utilizar aceros de baja aleación, más baratos.
Las temperaturas se reducen:
- Haciendo circular en cada tubo, un flujo de vapor alto
- Disponiendo que el vapor, más frío, fluya por los tubos que están expuestos a las temperaturas más elevadas de los hu-
mos
- Colocando la mayoría de los bancos tubulares del sobrecalentador detrás de la nariz del hogar, protegidos de la radia-
ción directa del mismo

El vapor saturado procedente del calderín entra en los tubos del primer banco del sobrecalentador
primario, y después fluye por los bucles tubulares, circulando en paralelo con el flujo de humos.
El sobrecalentador secundario se ubica en una región de humos más fría, con los flujos de vapor y
humos en contracorriente.
A veces se dispone un tercer sobrecalentador con flujos de vapor y humos en contracorriente, que
se ubica detrás del banco del sobrecalentador secundario, alcanzándose un grado de aproximación razo-
nable entre la temperatura de los humos y el vapor. Con esta disposición, los materiales de tubos para
el sobrecalentador permiten temperaturas finales del vapor del orden de 950ºF (510ºC).
XXVI.-780
 Los bancos del sobrecalentador son superficies colgadas; los tubos se conectan con sujecciones fle-
xibles, facilitando la expansión independiente de cada tubo, movimiento que es crítico por lo que respecta
a la efectividad operativa de los sopladores. La carencia de sujeción en los tubos, dentro de un mismo
banco, puede inducir al fallo de los soportes superiores del banco.

Banco de caldera.- Las calderas recuperadoras modernas del proceso Kraft, incorporan un único
calderín, con un banco de caldera de largo recorrido, dispuesto aguas abajo del sobrecalentador, Fig
XXVI.20. Los gases a su paso por el sobrecalentador y por los tubos pantalla de la pared posterior, se
enfrían por debajo de la temperatura de ablandamiento de la ceniza, antes de entrar en el banco de cal-
dera.
Para cenizas con temperaturas de ablandamiento muy bajas, hay que prestar atención a la ubica-
ción de los sopladores.

Los tubos de cada sección se conectan al colector  inferior por el que entra el agua
 superior por el que sale la mezcla vapor -agua

Cuando los humos entran en el banco, el fluido fluye paralelamente a los tubos, que ofrecen así una
limpieza fácil.
Dentro del banco hay una cavidad central que acomoda sopladores retráctiles, y que permite el ac-
ceso del personal para la inspección visual de los tubos próximos a la entrada de la lanza de sopladores.
Las deposiciones de ceniza retiradas durante el soplado, se recogen en una tolva conectada al cerra-
miento del banco de caldera. Los colectores de entrada a la sección tubular están espaciados y escalo-
nados verticalmente, al tresbolillo, para facilitar la caída de la ceniza desprendida hacia la tolva.
La deposición de partículas por impacto sobre los tubos del banco de caldera, es menos probable
cuando la orientación del flujo de humos se dispone a lo largo de los tubos del banco, por lo que en el tra-
mo descendente del mismo se puede incrementar la velocidad de los humos.
Para mejorar la transferencia de calor, a cada tubo se sueldan aletas longitudinales, lo que minimi-
za la concentración de tensiones residuales, incluso, para aletas grandes de 2,5 (62,5 mm).

Economizador.- La superficie termointercambiadora de la caldera se fija para una temperatura de

salida de los humos del orden de 800ºF (427ºC), siendo la temperatura y presión del vapor saturado en el
calderín de  610ºF (321ºC)
1650 psig (114,8 bar)
, lo que permite utilizar una envolvente de acero al C para el cerramiento
de los bancos del economizador, situados aguas abajo.
El economizador modular tiene tubos aleteados verticales, dispuestos en múltiples secciones; cuen-
ta con un flujo de agua ascendente y un flujo de gases descendente, Fig XXVI.21.
La disposición más común consta de dos bancos; los humos entran por la parte superior de ambos
bancos, de modo que el gas desciende y ofrece una gran facilidad de limpieza. Al igual que para el banco
de caldera, se dispone una cavidad central, destinada a alojar los sopladores retráctiles.
Las deposiciones de ceniza desprendidas durante el soplado, se recogen en tolvas unidas a la envol-
vente del economizador.
La superficie termointercambiadora del economizador se establece para alcanzar una temperatura
final de salida de los humos del orden de 100ºF (56ºC), más alta que la temperatura del agua de alimen-
tación. Por problemas de corrosión en el lado frío, se establece una temperatura mínima de salida de los
humos de 350ºF (177ºC)
Para proteger las superficies tubulares de la corrosión, la temperatura mínima recomendada para
el agua de alimentación que entra en el economizador, es de 275ºF (135ºC), que puede ser menor, 250ºF
(121ºC), si se la trata adecuadamente.

XXVI.-781
 Fig XXVI.20.- Banco de caldera Fig XXVI.21.- Economizador

Sistema de disparo de emergencia.- En el diseño y funcionamiento de calderas recuperadoras de

licor negro, hay que evitar que entre agua en el volumen del hogar, incluyendo la que pueda arrastrar el
aire comburente.

Cuando  el agua entra en el recinto del hogar , se realiza un disparo de emergen-

 existe una fuga en las partes a presión del cerramiento del hogar
cia, si no es posible realizar antes una rápida retirada de servicio de la unidad; la caldera se tiene que va-
ciar lo más rápidamente posible, hasta un nivel de 8 ft (2,4 m) por encima del punto central de la solera
del hogar. El combustible auxiliar puede explotar, cuando se enciende la mezcla de combustible acumu-
lada en determinados espacios del hogar, caldera, conductos y ventiladores que conducen los gases a la
chimenea. Una explosión en el hogar se produce por la ignición del combustible acumulado, cuando el
aire comburente se encuentra en la proporción de mezcla explosiva. El contacto de los materiales fundi-
dos con el agua provoca su rápida vaporización y una explosión muy potente, con la consiguiente onda
de choque.

XXVI.7.- SISTEMAS AUXILIARES DE LA CALDERA RECUPERADORA

Evaporación de licor negro.- La alta concentración de sólidos de licor negro requerida para una
combustión eficiente, se obtiene mediante un proceso de evaporación del agua del licor negro pobre, en
etapas múltiples. Un evaporador de etapas múltiples, Fig XXVI.22, consta de una serie de etapas vapo-
rizadoras que operan a diferentes presiones.
El licor negro débil, para su concentración hasta un contenido en sólidos del 80%, penetra en la
planta de evaporación a 90ºC y baja presión (vacío), en unas cámaras en las que se logra una cierta
evaporación del agua por flash, lo que a su vez permite controlar adecuadamente los compuestos voláti-
les que pasan al sistema de gases olorosos de la planta, por cuanto la cantidad de éstos, desprendida del
licor, es grande cuando éste se somete al flash por primera vez al entrar en la planta; por bombeo se lle-
va desde la unidad (6) a la (1). El licor negro una vez concentrado se almacena en un tanque y se mezcla
con el polvo del precipitador electrostático, reincorporando al proceso los elementos químicos contenidos
en las sales del polvo.
XXVI.-782
 Fig XXVI.22.- Evaporador de escalones múltiples

El vapor procedente de una etapa se suministra a la siguiente, que opera a menor presión que la
precedente; del agua evaporada del licor pobre, se obtiene la misma cantidad de vapor a alta presión.
Los evaporadores modernos, como parte de cada etapa vaporizadora, incluyen un concentrador en
la secuencia de flujo para alcanzar la concentración final del licor.
Las etapas pueden ser con circulación forzada, y diseñadas para controlar las incrustaciones en la
superficie termointercambiadora que pueden desarrollar los compuestos solubles e insolubles contenidos
en el licor negro sobresaturado.
- La evaporación y concentración del licor dan lugar a sales y compuestos inorgánicos, que exceden sus límites de solubi-
lidad y precipitan formando lodos
- Si las partículas de lodo se reciclan, los compuestos que precipitan se depositan en una superficie relativamente grande,
en lugar de hacerlo en las paredes de los tubos, minimizando la incrustación
- Las altas presiones y velocidades de circulación del licor en los tubos, eliminan la ebullición en el intercambiador de ca-
lor, en contraste con un concentrador de tipo pelicular, en el que la ebullición se debe producir en los tubos
- Con altas concentraciones, la ebullición en los tubos endurece los compuestos insolubles sobre las superficies tubulares

Cuando el licor procede de vegetales especialmente fibrosos, con más del 45% de sólidos, no es posi-
ble una elevada evaporación de sólidos; estas especies están asociadas a altas viscosidades y conteni-
dos de sílice, que provocan ensuciamientos severos de la superficie del evaporador; en estas instalacio-
nes se utiliza, con mayor eficiencia, la evaporación de contacto directo, en la que el licor y los humos se
conducen de forma conjunta.
 de los humos
- Mientras en el evaporador se produce un descenso de temperatura, la entalpía  presentes son
 del agua evaporada
 gas
prácticamente iguales a la entalpía del  que entraron en el evaporador
 licor negro
 como pérdida por radiación desde el evaporador
- La diferencia entre ambos valores se considera  como fuga de aire hacia el evaporador
 calor sensible aportado o absorbido por el licor negro
- El contacto del gas acidifica el licor, por absorción de CO2 y SO2, con lo que la solubilidad de los sólidos disueltos de-
crece, siendo necesaria una agitación continua; la acidificación da lugar a compuestos malolientes que se integran en el flujo
de gases
Los evaporadores de contacto directo que se utilizan en las unidades de calderas recuperadoras
pueden ser tipo  ciclón
cascada

Evaporador ciclón.- Tiene una entrada tangencial de gases cerca del fondo cónico, Fig XXVI.23.
- Los gases fluyen en espiral hacia la parte superior del recipiente cilíndrico, del que salen por una conexión axial
XXVI.-783
 - El contacto entre los gases y el licor negro, se facilita atomizando éste a la entrada del gas
- Las gotas de licor se mezclan con los gases a alta velocidad y se centrifugan hacia la pared del cilindro
- El licor reciclado fluye por las paredes del cilindro hacia abajo, arrastra las gotas y las partículas de gas hacia la parte
inferior del evaporador, salen a través del drenaje y se llevan a un tanque sumidero
- Desde este tanque se recicla licor hacia la parte superior del evaporador, a fin de mantener húmeda la pared interior y
prevenir la acumulación de ceniza o un secado localizado

Fig XXVI.23.- Evaporador ciclón

Evaporador en cascada.- Consta de elementos tubulares espaciados horizontalmente, soporta-

dos entre dos placas laterales circulares, configurando una rueda, parcialmente sumergida en una pisci-
na de licor contenida en la carcasa del evaporador.
- Los tubos mojados giran lentamente dentro del flujo de gases
- Cuando los tubos se elevan sobre el baño de licor, la superficie impregnada con licor negro contacta con los gases que
fluyen a través de la rueda

Oxidación del licor negro.- Cuando se utiliza un evaporador de contacto directo, se puede reducir
el olor oxidando los compuestos de S en el licor, antes de su introducción en el evaporador; la oxidación
estabiliza los compuestos sulfurosos para evitar su reacción con los gases, en el interior del evaporador,
y la consiguiente liberación de los compuestos de mercaptanos.
La oxidación reduce, pero no elimina, la descarga de compuestos gaseosos malolientes. La principal
fuente de mal olor la constituye el propio evaporador de contacto directo; el olor se genera cuando los ga-
ses de combustión calientes entran en contacto con el gas sulfuro de hidrógeno del licor negro:

2 NaHS + CO2 + H 2 O = Na2 CO3 + 2 H 2 S

La oxidación estabiliza el S del licor negro y lo convierte en tiosulfato, según la reacción:

2 NaHS + 2O2 = Na2 S2 O3 + H 2 O

La oxidación del licor negro supone una inversión elevada y altos costes de operación.
Las instalaciones modernas de unidades recuperadoras incorporan evaporadores de etapas múlti-
ples, eliminando así la necesidad de un evaporador de contacto directo.
XXVI.-784
 Calderas recuperadoras de licor negro.- Las calderas recuperadoras tienen como misión recu-
perar los productos químicos de la pulpa, y se mantienen, para un determinado flujo de alimentación de
licor negro, con una carga base, al contrario que las calderas energéticas de plantas termoeléctricas, en
las que el flujo de combustible se modifica en función de la demanda.
La concentración de sólidos del licor negro varía con:
- El régimen de reciclado de las cenizas desprendidas de las superficies termointercambiadoras
- El régimen de recogida en el precipitador
- El régimen de retorno al sistema de flujo del licor negro

Se pueden presentar fluctuaciones, según:

- La superficie que están limpiando los sopladores
- La frecuencia de la operación de soplado
- La secuencia de golpeo de las placas colectoras del precipitador

El diseño del sistema de licor negro debe facilitar una dispersión uniforme de la ceniza en el licor ne-
gro, minimizando la fluctuación de sólidos en el quemador, cuando:
- Se incrementa la concentración de sólidos en el licor negro
- Los quemadores se mantienen en una posición fija
- El secado del licor tiene lugar durante la atomización y no en las paredes

El sistema dispone de un calentador que ajusta la temperatura del licor negro a la requerida para
alcanzar una óptima combustión y un mínimo arrastre de gotas de licor negro por la corriente del flujo
de humos; el licor negro se calienta en un termointercambiador de carcasa y tubos, empleando vapor de
baja presión en el lado de la carcasa y circulando el licor negro por el interior de los tubos.
Existen dos diseños de calentador, que operan con una incrustación mínima sobre la superficie ter-
mointercambiadora y que permiten largos períodos de operación sin limpieza.
- El primero utiliza un termointercambiador convencional con flujo de licor negro de un paso, y alta velocidad en los tu-
bos de superficie pulida, para evitar la formación de escamas e incrustaciones.
- El segundo recicla el licor negro a través de un termointercambiador estándar, con superficie tubular de acero inoxida-
ble y altas velocidades para evitar la formación de incrustaciones

Si la concentración de sólidos en el licor aumenta por encima del 70%, el almacenamiento puede lle-
gar a convertirse en un problema, siendo cada vez más difícil mezclar la ceniza reciclada en el licor negro
altamente concentrado.
La ceniza reciclada puede retornar a un flujo de licor de concentración intermedia, del orden de un
65%, antes de su evaporación final en un concentrador.
En este tipo de disposición, el licor se dirige hacia el hogar de la caldera recuperadora desde un tan-
que de expansión del producto del sistema evaporador.
La temperatura del licor, tal como se quema, se establece mediante el control de la presión de ope-
ración del tanque de expansión.
 - El oscilador
Quemadores de licor negro.- Existen dos diseños:  - El de barrido vertical limitado (LVS)
Quemador oscilador.- Se emplea cuando la concentración de sólidos en el licor es menor del 68%,
(licores de baja concentración). El oscilador atomiza el licor negro sobre las paredes del hogar, en las que
se deshidrata, y posteriormente cae sobre el lecho de subcoque. Los quemadores osciladores se ubican
en el centro de la pared del hogar, entre las portillas de aire secundario y aireterciario, y giran y oscilan conti-
nuamente; atomizando el licor negro y cubriendo una ancha zona de las paredes por encima de la solera.
Para la combustión con oscilador, la operación más satisfactoria se consigue con licor negro a 230ºF

XXVI.-785
(110ºC) y 30 psig (3,1 bar).

Quemador de barrido vertical limitado (LVS).- Se emplea cuando la concentración de sólidos en el

licor es superior al 68%; el secado se completa en el proceso de atomización del licor negro hacia el inte-
rior del hogar, minimizando el licor sobre las paredes.
Normalmente se usa en posición fija, aunque puede efectuar un barrido vertical para quemar lico-
res bajos en sólidos o con pobres características de combustión.
La temperatura y presión del licor negro atomizado influyen en el funcionamiento de la caldera re-
cuperadora, ya que cuando son bajas dan lugar a gotas grandes de licor negro atomizado, lo que minimi-
za el arrastre de éstas por los humos.
Cuando el secado se produce sobre la pared, las gotas grandes de licor negro:
- Maximizan el licor atomizado sobre la pared
- Minimizan el secado durante la atomización
Cuando el licor negro se atomiza sobre las paredes, se deposita, crece y cae a la solera de subcoque.
La mayor parte de este subcoque depositado frente a las portillas de aireprimario requiere el 40÷ 50% del
aireprimario.
Cuando el secado tiene lugar durante la atomización en la zona de aireprimario, alrededor de la perife-
ria de la unidad se deposita un mínimo de subcoque, y se precisa menos flujo de aireprimario para mante-
ner el subcoque frente a las portillas de aireprimario.

Sistema de ceniza.- Los compuestos de Na arrastrados por los gases de combustión se originan a
partir de los efluvios y arrastre de gotas, procedentes de la parte inferior del hogar. La ceniza resultante
se separa del flujo de humos y se recoge en tolvas ubicadas bajo los módulos de la caldera y el economi-
zador y un precipitador electrostático elimina prácticamente la ceniza residual.
La mayor parte de la ceniza arrastrada es Na2SO4 y se conoce como torta de sal. La ceniza recogi-
da en las tolvas y en el precipitador se recicla y mezcla con el licor negro, en un tanque de mezcla, para
recuperar sus contenidos de Na y S.
La sal se lleva al tanque de mezcla por medio de:
- Un sistema hidráulico de lodos húmedos de ceniza (transporte húmedo), ó
- Mediante un transporte mecánico de cadena con paletas para ceniza (transporte seco), Fig XXVI.25

Fig XXVI.24.- Quemador de oscilación vertical limitada

XXVI.-786
 Fig XXVI.25.- Sistema de ceniza seca

Fig XXVI.26.- Tanque de mezcla de torta de sal

El sistema de ceniza seca se puede equipar con dos tanques de mezcla:

- Uno para la ceniza de las tolvas de caldera y economizador
- Otro para la del precipitador

En el sistema de retirada de ceniza húmeda, el licor negro fluye a través de las tolvas para trans-
portar hidráulicamente la ceniza recogida; la salida de tolvas descarga por medio de tuberías en el tan-
que de mezcla; las tuberías se pueden obstruir con ceniza, por lo que un rebose de licor negro puede dar
lugar a problemas de seguridad y limpieza; ésto ha conducido a una amplia aceptación del sistema seco
de transporte de ceniza, aunque requiere más mantenimiento que el transporte hidráulico de ceniza.
El tanque de mezcla, Fig XXVI.26, incluye un tamiz para asegurar que todo el material que pase
por las bombas de combustible, sea lo suficientemente pequeño como para poder circular fácilmente por
las toberas del quemador.
Sistema de aire comburente.- El aire comburente se facilita en tres niveles: primario, secundario
y terciario, Fig XXVI.27, lo que permite optimizar las características funcionales de las diversas zonas
XXVI.-787
del hogar:
- La zona reductora es la inferior del hogar
- La zona de secado del licor negro es la intermedia
- La zona de combustión completa es la superior

Fig XXVI.27.- Sistema con tres zonas de aire y tres ventiladores

El flujo de aireprimario estabiliza la combustión y procura la zona caliente de reducción de los mate-
riales fundidos; si el flujo de aireprimario aumenta más allá de lo necesario para lograr estos objetivos, la
cantidad de Na2S reoxidada a Na2SO4 se incrementa.
El aire que falta para el estequiométrico, se introduce como airesecundario por encima del lecho de
el régimen de secado del licor negro
subcoque, que controla  la combustión de volátiles , y minimiza la formación de NOx. El aire restan-

te requerido para completar la combustión, se introduce como aireterciario.

 un ventilador simple
 uno primario
El sistema de aire se puede disponer con:  dos ventiladores 
 otro secundario + terciario
 tres ventiladores

Para flexibilizar el funcionamiento se proveen derivaciones entre ambos lados de la unidad recupe-
radora para el aireprimario y el airesecundario y una conexión entre la zona frontal y la zona posterior, para
el aireterciario.
Las portillas de aireprimario van dispuestas en las cuatro paredes del hogar, a unos 3 ft (0,9 m) sobre
el nivel de la solera. El aire se introduce por ellas a baja velocidad, a una presión estática de  30,7a54awg
1 kPa
,
que es suficiente para impedir la entrada del lecho. El aire eleva el subcoque de C que está frente a las
portillas sobre el lecho y mantiene la ignición.
Por las portillas del nivel secundario se admite la mitad del aire total, a la presión y velocidad nece-
 4 a 6 ft
sarias para penetrar en el hogar a  1,2 a 1,8 m por encima de las portillas de aireprimario.
En cada portilla se dispone un cortatiros de velocidad.
La mezcla del airesecundario con los gases ascendentes procedentes del lecho, da lugar a la combus-

XXVI.-788
tión de los volátiles, generandose el calor necesario para el secado durante la atomización del licor negro;
la zona secundaria es la de mayor temperatura dentro del hogar de la caldera recuperadora.

 la combustión requerida para el secado del licor negro

- El airesecundario viene determinado por: 
 el control de la altura del lecho
- La combustión requerida para el secado del licor negro
- El control de la altura del lecho

El airesecundario decrece cuando aumenta la concentración de sólidos del licor negro. Las portillas de
airesecundario se disponen en las paredes más largas del hogar, las laterales, ya que el hogar suele tener
más profundidad que anchura. El resto del aire a temperatura ambiente, se admite a través de las por-
tillas de aireterciario, ubicadas por encima de las lanzas de licor negro, Fig XXVI.13; en cada portilla se
usan cortatiros de velocidad, y se suelen disponer en las paredes frontal y posterior
El flujo terciario aumenta proporcionalmente al incremento de los sólidos.
La acumulación de materiales fundidos y subcoque puede restringir la apertura de las portillas de
aire y provocar un malfuncionamiento; la reducción del área de paso de una portilla de aire afecta a la
presión y al flujo de aire en la misma.
- Si se controla el flujo de aire, su presión se incrementa, lo que produce un empuje sobre el lecho, alejándolo de la pared
del hogar
- Si se controla la presión, el taponamiento de las portillas implica un descenso del flujo de aire

Esto da lugar a una combustión menos efectiva en la zona primaria, con un descenso en la tempe-
ratura del hogar y un incremento de las emisiones.

Sistema de limpieza de las portillas.- Las portillas de aireprimario se limpian continuamente en

forma automática manteniendo así un área de flujo constante, lo que estabiliza la combustión en el ho-
gar inferior con una eficiencia térmica máxima y bajas emisiones.
Las portillas de airesecundario y aireterciario se limpian periódicamente ya que el taponamiento que en
ellas tiene lugar es menos severo que en las primarias; el equipo de limpieza está integrado en los corta-
tiros de control de velocidad, lo que facilita la sincronización de los accionamientos de los cortatiros y de
los limpiadores.
Para mejorar la estabilidad en el hogar inferior, el aire de los niveles primario y secundario se preca-
lienta en un calentador de aire con serpentín de vapor, utilizando vapor de baja presión a  50 a 60 psig
4,4 a 5,5 bar
.
 150 a 165 psig
Si se realiza un precalentamiento adicional, con vapor a  11,3 a 12,4 bar , en el aire comburente se
puede alcanzar una temperatura de 300ºF (149ºC).
Cuando se queman licores negros de bajo poder calorífico o con fibras no leñosas, el aire se preca-
lienta hasta 400ºF (204ºC).

Sistema de humos.- Los humos que salen del economizador se conducen:

- Por medio de dos conductos hacia las dos cámaras del precipitador electrostático equipadas con compuertas o cortati-
ros de aislamiento. Cada cámara del precipitador tiene capacidad para operar con el 70% de la carga de la caldera recupera-
dora; en el diseño de la cámara del precipitador, el flujo de humos incluye el vapor de sopladores y el aireexceso con los que
debe operar la caldera a carga reducida.
- Por el ventilador de tiro inducido que descarga en la chimenea. La velocidad del ventilador controla la presión interior
del hogar, y como está aguas abajo del precipitador, trabaja con un gas más limpio.

Sistema de limpieza de la ceniza.- El arrastre de ceniza por los humos del hogar depende de:
- La velocidad de los humos
XXVI.-789
 - La distribución del aire
- Las propiedades del licor negro

El diseño de las superficies termointercambiadoras de la unidad recuperadora de calor, tiene que

prever sopladores que utilicen vapor como medio de limpieza. La temperatura de los humos se calcula
para tener la certeza de que  las velocidades son compatibles con los sopladores.
 los espaciados de tubos

Los altos contenidos de Cl y K en el licor negro, implican limpieza frecuente.

Cuando una unidad se sobrecarga, se producen arrastres de ceniza y de compuestos sublimados de
Na mayores, que conducen a la necesidad de un lavado con agua mucho más frecuente, siendo más
complicada la retirada de las deposiciones de ceniza.

Sistema de combustible auxiliar.- El objetivo de la caldera recuperadora es procesar el licor ne-

gro quemando un combustible auxiliar, como gas natural y/o fuelóleo, por medio de quemadores espe-
cialmente diseñados, dispuestos en el nivel secundario de aire.
Los quemadores auxiliares se emplean para:
- Elevar la temperatura del vapor durante la puesta en servicio
- Mantener la ignición mientras se forma un lecho de subcoque
- Estabilizar el hogar mientras se alcanzan las condiciones nominales de funcionamiento
- Mantener la carga cuando opera como caldera energética
- Quemar totalmente el subcoque durante la retirada de servicio

En algunas instalaciones, la caldera recuperadora debe ser capaz de generar vapor usando sólo
combustible auxiliar.
Los quemadores auxiliares del nivel superior permiten combinar la combustión del licor negro y del
combustible auxiliar, sin apenas interferir en el funcionamiento del hogar inferior, lo que no es posible
cuando se encuentran operativos los quemadores auxiliares del nivel secundario y facilitan temperatu-
ras de vapor mayores, con cargas bajas durante la puesta en servicio, lo que es importante para insta-
laciones papeleras que operan con turboalternadores alimentados con vapor de alta temperatura.

Fig XXVI.28.- Campana para la evacuación de fundidos y disposición de chorros quebrantadores

Sistema de licor verde.- Los materiales fundidos se disuelven en el licor verde, dentro de un tanque
dotado de agitación. El licor verde se retira del tanque cuando tiene una densidad determinada y el volu-
men evacuado se sustituye por productos de lavado débiles, Fig XXVI.29.
El flujo de productos fundidos entrante se dispersa y fragmenta finamente, para controlar la reac-
XXVI.-790
ción del producto fundido-agua, disolviendo rápidamente el producto fundido en el licor verde; si en el tan-
que entran partículas extremadamente grandes pueden provocar explosiones.
Cuando la superficie de una partícula de producto fundido entra en contacto con el licor verde se re-
frigera rápidamente, forma una cubierta alrededor de su núcleo caliente que rompe y explota cuanto en-
tra en contacto con el agua, dando lugar a una súbita liberación de vapor.
Cuando los productos fundidos se enfrían y disuelven en el licor verde, se evacúan del tanque gran-
des cantidades de vapor y aire para disminuir la presión, en el caso de sobrepresión o explosión, saliendo
al exterior partículas de materiales fundidos y gotas de licor verde, arrastradas por la mezcla vapor-aire
expulsada, que contienen H2S, que se debe separar antes de que alcance la atmósfera.
Para reducir las emisiones de H2S y atrapar las partículas arrastradas, se usa un lavador o depu-
rador tipo chimenea, Fig XXVI.30, de forma que el NaOH residual absorba los gases malolientes.

Fig XXVI.29.- Sistema de licor verde. Planta experimental de Chemrec DP-1, en Pitea, Suecia

Fig XXVI.30.- Depurador para chimenea de venteo

XXVI.-791
XXVI.8.- CALDERA RECUPERADORA DEL PROCESO DE SOSA

Las características constructivas de las calderas recuperadoras Kraft de procesos con sulfato de
Na se aplican también a las calderas recuperadoras de procesos con sosa, carbonato de Na, Na2CO3.
En el proceso con sosa no hay presencia de S.
La ceniza recogida en las tolvas de la caldera y del precipitador electrostático es Na2CO3, que se
puede añadir directamente al licor verde en el tanque de dilución, no siendo necesario un tanque de mez-
cla de torta de sal.
En el hogar, el licor de sosa no forma el subcoque reactivo apropiado para que se pueda quemar en
el lecho, por lo que el licor de sosa se atomiza por vapor y pulveriza finalmente dentro del hogar mediante
quemadores de licor de sosa.
La pulverización se deshidrata durante la atomización y la mayor parte de la combustión se produ-
ce en suspensión, en atmósfera oxidante.
El aire comburente entra a través de las portillas primarias y secundarias, dispuestas en la perife-
ria del hogar, estando la zona más caliente encima de la solera.
El Na2CO3 fundido se recoge en la solera y se descarga por el canalón de productos fundidos; tiene
un punto de fusión más alto que el del producto fundido del proceso Kraft, por lo que es más difícil de
fragmentar y sangrar desde el hogar.
En la parte baja de las paredes laterales se colocan quemadores de combustible auxiliar, cerca de la
pared de evacuación, para mantener los productos fundidos en estado caliente y facilitar el sangrado.
Una caldera recuperadora, diseñada para incinerar el efluente de este proceso se presenta en la Fig
XXVI.31, en la que:

Fig XXVI.31.- Caldera recuperadora de efluente

XXVI.-792
 - El efluente concentrado se quema en una zona de combustión oxidante, formando ceniza a partir de la materia inor-
gánica
- Para aumentar el bajo poder calorífico del licor, se quema gas natural de forma continua
- La cantidad de combustible auxiliar se minimiza utilizando aire comburente a 600ºF (316ºC)
- La materia inorgánica se sangra desde el hogar como producto fundido, recuperándose los productos químicos para su
aprovechamiento en la planta papelera

XXVI.9.- CALDERA RECUPERADORA PARA LICOR DE FIBRAS NO LEÑOSAS

Existen países que no cuentan con recursos forestales adecuados para la producción de pulpa, por
lo que utilizan fuentes fibrosas alternativas, como el bambú, el bagazo de la caña de azúcar, la caña y la
paja. El licor negro obtenido de estos materiales fibrosos se caracteriza por una alta viscosidad y un ele-
vado contenido en sílice.
- La alta viscosidad limita el nivel de concentración del licor, siendo muy inferior al que se puede alcanzar con un licor
fibroso leñoso
- Otra limitación para operar con evaporadores de etapas múltiples es la formación de escamas e incrustaciones insolu-
bles
- Un alto contenido en sílice limita la concentración de sólidos del licor al 40 ÷ 50%; para concentraciones mayores hay
que utilizar un evaporador en cascada o un evaporador ciclón
La estabilidad de la combustión se alcanza mediante la provisión de aire a una temperatura máxi-
ma compatible con la operación de la planta. El aire caliente compensa las bajas concentraciones del li-
cor y flexibiliza el ajuste de las condiciones de los fuegos.

XXVI.10.- PROCESOS DE SULFITO

La pulpa producida mediante el proceso de sulfito puede ser química o semiquímica:

- La pulpa química se fabrica mediante los procesos de sulfito ácido y bisulfito, que difieren del proceso alcalino, en que
el licor ácido se utiliza para la cocción de las virutas de madera
- La pulpa semiquímica requiere de una fibrarización mecánica de las virutas de madera, después de su cocción

El proceso de sulfito ácido tiene un pH inicial del licor de cocción entre 1 y 2

El proceso de bisulfito tiene un pH entre 2 y 6
El pH del licor de cocción utilizado en el proceso de sulfito neutro, está entre 6 y 10
Cuando el licor de sulfito gastado separado de la pulpa química y semiquímica (que contiene los pro-
ductos químicos residuales de la cocción de los componentes disueltos de la madera), se evapora y que-
ma, se recuperan los productos químicos mediante un sistema apropiado para cada base.
Los molinos de pulpa del proceso de sulfito usan uno de los cuatro productos químicos básicos para
la digestión de virutas de madera, Na, Mg, Ca, y NH3, para establecer un amplio campo de los productos
de la pulpa.

Sodio.- La incineración del licor cuya base es el Na produce una mezcla de compuestos, y requiere
de un reprocesado relativamente complejo, de los productos químicos secundarios.
El sistema reconstituye la base, para su reutilización en el ciclo de fabricación de la pulpa.
El licor de base Na se puede quemar sólo o en combinación con licor negro, en una unidad recupera-
dora Kraft.
La base se recupera como Na2S fundido y algo de Na2CO3, lo que constituye un aporte de productos
químicos para un primer molino del proceso Kraft.
La combinación del licor de sulfito y del licor Kraft, (recuperación cruzada), es normal en papeleras;

XXVI.-793
tiene la ventaja de proveer una recuperación química sin necesidad de la compleja operación secundaria
de recuperación, siendo la proporción del licor de sulfito en la recuperación cruzada, equivalente al reque-
rimiento de aporte de Na en el ciclo del proceso Kraft.

Magnesio.- El licor cuya base es el Mg, dispone de un sistema simple para la recuperación de calor
y de todos los productos químicos; consiste en lo siguiente:
- El licor agotado se quema a elevadas temperaturas en una atmósfera oxidante controlada, y la base se recupera en
forma de ceniza reactiva de óxido de magnesio (MgO)
- El óxido se recombina en un proceso secundario con el SO2 producido en la combustión, obteniéndose el ácido para la
cocción en la fabricación de pulpa

Pulpa de magnesio y proceso recuperador.- El interés por una mejor pulpa a partir de varios tipos de
maderas, estimuló el desarrollo de técnicas de fabricación de pulpa utilizando la base-Mg.
Existen dos métodos de fabricación, por medio de los cuales se puede producir una gran variedad de
 - El sulfito ácido de Mg
pulpas:  - El bisulfito de Mg, o Magnefite

En estos procesos, la pulpa y el licor de sulfito empleado se descargan en un tanque de purga, desde
el cual los contenidos del digestor, diluidos con licor de baja concentración, se bombean a los lavadores
multietapa.
El producto filtrado en el lavador de la primera etapa contiene entre 13÷ 15% de sólidos, entra en el
tanque de almacenamiento del licor rojo gastado, que se concentra en el evaporador de escalones múlti-
ples y se transfiere al tanque de licor de alta concentración, para operar en la caldera.
La concentración de sólidos del licor tal como se quema, es del orden de 60÷ 65%; el licor se quema
a 230ºF (110ºC), y se puede precalentar con vapor.
El licor pesado se quema mediante quemadores atomizadores con vapor, ubicados en paredes
opuestas del hogar.
Los productos de la combustión del S y del Mg del licor pasan del hogar a la corriente de humos,
como SO2 y partículas sólidas de ceniza de MgO.
Los humos se enfrían cuando pasan a través de las superficies termointercambiadoras que gene-
ran vapor destinado a proceso y generación de energía.
La mayor parte del MgO se retira del flujo de gases en un colector mecánico o en un precipitador
electrostático y, posteriormente, se remoja para pasar a hidróxido de Mg, Mg(OH)2.
El SO2 se recupera reaccionando con el Mg(OH)2 para producir un ácido bisulfito de Mg, en un siste-
ma de absorción.
El ácido final para cocción se filtra y almacena para su reutilización en el digestor.
Combustión del licor de magnesio.- La Fig XXVI.32 muestra un diseño de hogar refrigerado por agua
y revestido de refractario, de alta capacidad y bajo mantenimiento que quema el licor de base Mg. Las
pequeñas partículas de licor se inyectan en el hogar por medio de atomizadores de vapor.
Los quemadores opuestos facilitan unas condiciones muy turbulentas en la cámara de combustión,
que se mantiene a una temperatura elevada, gracias al revestimiento de refractario.
Se mantiene una atmósfera oxidante mediante la introducción controlada de aire, ligeramente su-
perior a la requerida por la combustión estequiométrica.
La combustión tiene que ser completa para que la ceniza de MgO producida tenga un contenido en
C < 0,1% en peso, con una temperatura de humos a la salida del hogar de 2400ºF (1316ºC).
El aire comburente, a una temperatura de 700ºF (371ºC), se suministra a través de la caja de aire
de quemadores.
XXVI.-794
 Absorción del SO2.- Los humos que salen del hogar contienen un 1% de SO2 en volumen. La absor-
ción se consigue mediante el contacto de los humos con un ácido que contiene como absorbente sulfito de
Mg, que absorbe el SO2 y forma el ácido bisulfito de Mg. Para mantener constante el nivel de sulfito de
Mg en el ácido atomizado en el flujo de humos se añade una lechada de Mg(OH)2

Fig XXVI.32.- Caldera recuperadora de licor rojo

Calcio.- El licor de base Ca se concentra y quema en hogares y calderas parecidos a los de base
Mg. Cuando se quema un licor agotado de base Ca, el calcio se presenta como óxido y sulfato de calcio,
es arrastrado por el flujo de humos como ceniza volante en polvo, y se separa de los humos en precipita-
dores electrostáticos. En la actualidad, este proceso no se utiliza debido a sus inaceptables efluentes.

Amoniaco.- El licor de base NH3 es el combustible ideal para producir productos de combustión
con poca ceniza. La combustión del licor de NH3 se lleva a cabo en una caldera recuperadora simple;
cuando se quema se descompone en N2 e H2.
El licor concentrado de sulfito de NH3 se quema en un hogar refrigerado por agua, revestido por re-
fractario. Los productos de la combustión, incluyendo el SO2 recuperable, salen del hogar y se refrigeran
a su paso a través de las superficies termointercambiadoras de convección.
El SO2 producido en la combustión se absorbe en un proceso secundario, y se produce ácido de coc-
ción para la fabricación de pulpa; se obtiene una pequeña cantidad de ceniza procedente de los sólidos no
combustibles, que se separa en un colector mecánico. En un sistema de absorción, el SO2 reacciona con
un aporte de NH3, anhidro o acuoso, y produce ácido bisulfito de amonio.

XXVI.-795
XXVI.11.- RECOLECCIÓN DE GASES OLOROSOS

Recolección en la línea de fibras.- En la línea de fibra se recolectan gases olorosos concentrados

(GOS) del vapor proveniente del tanque de expansión de condensado en el condensador de vapor de ex-
pansión, que se envían a la planta de evaporación junto con el venteo del tanque en el que se acumula el
condensado.
Los gases olorosos diluidos (GOL) se recolectan en toda el área de pasta cruda.
Los gases provenientes del tratamiento inicial de las virutas con vapor se recogen en:
- Silo de virutas
- Doble tornillo dosificador de virutas
- Tanque de amortiguación de licor

Estos gases pasan por el condensador de alivio del silo de virutas, donde la fracción condensable se
retiene en el tanque de condensado sucio y la fracción no condensable se lleva, junto con el venteo de di-
cho tanque, para su lavado en la torre de atomización del sistema de flujo de gases GOL de la línea de fi-
bra. El condensado sucio obtenido se envía a la planta de evaporación.
Recolección en la planta de evaporación.- Los gases GOL se recolectan desde todos los tan-
ques de almacenamiento de licor negro:
- Tanque de almacenamiento de condensados secundarios
- Tanques de almacenamiento de licor débil
- Pozo de planta de evaporación
- Tanque de derrame
- Tanque de almacenamiento de licor pesado

Estos gases se lavan en el lavador de gases GOL de la planta de evaporación antes de mezclarlos
con los demás gases GOL de la planta y se queman a través de la pared trasera, al nivel del airesecunda-
rio, de la caldera de recuperación.
 - Tanque de almacenamiento de licor de combustión
 - Planta de producción de metanol
Los gases GOS se recolectan en: 
 - Tanque de almacenamiento de condensado sucio
 - Pozo de vacío

- Tanque mezclador de licor negro

Recolección en la caldera de recuperación: Gases GOL: 
- Tanque de dilución

Recolección en la planta de licor blanco.- En la planta de licor blanco solamente se generan

gases GOL (HVLC), los cuales se recolectan de todos los tanques y equipos del proceso de recaustica-
ción, a excepción de los siguientes:
- Tanque de lodo de cal
- Filtro de lodo de cal
- Filtro de escoria
- Tanque de condensado caliente

XXVI.12.- CALDERAS DE GASES OLOROSOS

a) Calderas de gases de bajo volumen y alta concentración (GOS, LVHC).- La caldera de ga-

ses GOS tiene dos funciones:  como sistema de reserva

para la preparación de bisulfito de Na

- La caldera de recuperación estará equipada con un quemador independiente para incinerar los gases GOS
- La caldera auxiliar para gases GOS se utiliza en forma paralela, cuando la demanda de bisulfito a utilizar en la
planta de blanqueo lo requiera y durante los arranques y paradas como sistema de reserva
XXVI.-796
 Fig XXVI.33.- Sistema de incineración de gases olorosos, central de Botnia, Uruguay

Como combustible de apoyo utiliza gasoil liviano y/o metanol líquido.

Los gases GOS tienen un alto contenido en S, siendo función de la caldera auxiliar de incineración el
oxidar estos gases a SO2. Los gases de combustión (ricos en SO2) pasan a través de un sistema de lava-
do de gases produciendo NaHSO3 como subproducto; este bisulfito se utiliza en la planta de blanqueo
para la eliminación del dióxido de cloro residual.
Los gases de combustión se descargan a través de un conducto a la chimenea principal. Está calde-
ra, diseñada para trabajar a presión, está conectada con la red de media presión de la planta.

b) Calderas de gases de gran volumen y baja concentración (GOL, HVLC)

La caldera de gases GOL tiene dos funciones:  como sistema de reserva de gases GOL
para producir vapor durante los arranques y paradas

Normalmente los gases olorosos de gran volumen y baja concentración, que provienen de los ven-
teos de equipos y tanques, se colectan y conducen a través de lavadores de gases, para su utilización
como aire en la caldera de recuperación, introduciéndose al mismo nivel que los gases secundarios.
La caldera de gases GOL se utiliza durante los arranques y paradas y en el caso en que la caldera
de recuperación no esté operativa, por lo que los tiempos de espera en que hay que usar esta caldera son
muy cortos; está diseñada para trabajar a presión por lo que también está conectada a la red de media
presión de la planta.
Recolección de gases diluidos para la incineración en la caldera de recuperación.- El control de las
emisiones TRS (Total Reduced Sulphur) se puede dividir en dos:
- Tratamiento de gases no condensables olorosos (NCG) que contienen del orden de 4 kg TRS/Tm, (medidas como S)
- Gases olorosos diluidos que contiene alrededor de 0,5 kg TRS/Tm (medidas como S)

Los gases olorosos concentrados NCG se producen en las plantas de cocción y de evaporación; en
general, su tratamiento se lleva a cabo por su disposición para la incineración en la caldera de recupera-
ción, o su depuración alcalina u oxidante.
XXVI.-797
 Los gases de gran volumen y baja concentración, varían su composición según el caso y se forman:
- En el manejo del licor negro y blanco
- En el lavado de la pulpa
- Con restos de licor negro y blanco en las alcantarillas

Fig XXVI.34.- Caldera de gases GOS, y sistema de producción de bisulfito, central de Botnia, Uruguay

Fig XXVI.35.- Caldera de gases GOL, Botnia, Uruguay

La recogida se lleva a cabo con tuberías de gas y ventiladores de transferencia de gas.

Los gases malolientes empobrecidos recogidos se incineran como airesecundario o aireterciario en la cal-
dera de recuperación.

En una fábrica de 1000 Tm/día, el volumen normal de gases diluidos NCG es del orden de 50000÷
100000 m3 /hora, dependiendo del tipo de planta. Si es de lavado con difusor, los volúmenes son menores
que con lavadores a presión. Las emisiones TRS de gases de alto volumen y baja concentración, se pue-
den reducir casi totalmente, recolectándolos y quemándolos.

XXVI.-798
 Recolección e incineración de gases olorosos (concentrados y débiles) en el horno de cal.- El control de
estos gases originados por las emisiones TRS (Total Reduced Sulphur), puede ser de dos tipos:

 - Tratamiento de gases no condensables concentrados ( NCG)


 - Tratamiento de gases malolientes diluidos o empobrecidos

La incineración de los concentrados NCG se puede hacer en el horno de cal o en un incinerador espe-
cial equipado con un depurador de SO2. Los gases concentrados NCG contienen más del 90% de todos los
compuestos TRS generados en la cocción de la pulpa.
Los gases de bajo volumen y alta concentración, cuya composición varía mucho en cada caso, se
forman en:
- El sistema de recuperación de trementina
- En los condensadores de vapor fugaz del digestor continuo
- Los tanques de almacenaje de condensados contaminados
- La reducción de presión de gases no condensables en la evaporación
- Los tanques de condensados en la evaporación

Las principales fuentes de gases malolientes diluidos, son:

- El equipo de lavado y depuración de la pulpa cruda
- Los tanques de pulpa y del licor de lavado en las etapas de lavado y depuración
- Los tanques de almacenamiento de licor negro en la planta de evaporación
- Los tanques de almacenamiento de licor blanco en la planta de causticación

La recogida, se lleva a cabo a través de tuberías de gas, eyectores y sopladores para transferencia
de gases. Los gases malolientes diluidos recogidos se pueden incinerar:
- Bajo la forma de airesecundario en el horno de cal, o en un incinerador especial de NCG
- En una caldera de cortezas
- En cualquier otra caldera auxiliar
- Como airesecundario o aireterciario en la caldera de recuperación

En una fábrica Kraft, las emisiones de TRS se pueden reducir por encima del 90%, recogiendo e inci-
nerando los compuestos de TRS concentrados. La ventaja de quemar los gases malolientes en el horno
de cal, es que no se necesita una hogar extra; el S presente en el gas puede ser absorbido por la cal, lo
que disminuye la emisión de SO2. No obstante, en el horno de cal, sólo se puede absorber una cantidad li-
mitada de S por el Na gaseoso, para formar sulfato de Na.
En el lodo de cal, el principal compuesto que absorbe el S es el carbonato de sodio Na2CO3.
Cuando esta capacidad de absorber el S se termina, se libera SO2. Este efecto se refuerza, cuando
los gases malolientes no condensables se incineran en un horno de cal; por consiguiente, las emisiones de
SO2 están normalmente en relación directa con el flujo de gases olorosos.
La formación de SO2 se minimiza:
- Reduciendo el contenido de S en el combustible
- Removiendo previamente por un depurador los compuestos sulfurados antes de quemar los gases malolientes no con-
densables NCG en el horno de cal
El control de TRS puede reducir también la cantidad de compuestos malolientes liberados en la
planta de tratamiento de aguas residuales; un 10÷ 15% del combustible usado en el horno de cal se pue-
de reemplazar por el contenido energético de los gases malolientes concentrados. Sin embargo, la varia-
ción de la cantidad de energía del gas, puede dificultar la obtención de una cal de buena y uniforme cali-
dad. Para minimizar el problema de la variación de calidad del gas, el metanol que sale de la columna del
depurador puede condensar, lo que requiere costos de inversión adicionales.

XXVI.-799
ANEXO.- DESARROLLO DE GASIFICADORES DE LICOR NEGRO

Proceso Billerud SCA (1958-1980)

 Quema aceire para el calentamiento
- Proceso de pirólisis 
 Produce gases para la caldera
 térmica
- Baja eficiencia  conversión del carbón
 usado como sobrealimentador
- Proceso abandonado por su inferioridad técnica (5 instalaciones comerciales)

Gasificador CFB-ABB (1989-1997)

Utiliza aire u oxígeno comprimido

 Buen rendimiento
- Planta piloto 2,5 tds/día 
 Ensayo adicción titanato

 Características corporativas de desplazamiento

Abandonado por 
 Falta de mercado claro en un intervalo de tiempo razonable

XXVI.-800
 Gasificador ciclón NSP. Proceso Ny Sodahus (1973 - 1985)
Temperaturas entre 1100ºC y 1400ºC
Caldera de recuperación modificada
Planta piloto 100 tds/día
Abandonado por dificultades técnicas de corrosión
y falta de financiación

Gasificador Rockwell-Champion (1982-88)

Basado en un gasificador Rockwell de fundidos, de carbón
Planta piloto 6 tds/dia
Diseñado para utilizar un gran piloto a presión
Abandonado por falta de financiación

Reformador del vapor MTCI

Baja temperatura 600ºC y baja presión, 3 atm
Vapor fluidizado
Calentado indirectamente por calentadores pulsantes de la combustión
Syngas HV medio (10 a 12 MJ/m3) (50 a 65% H2
Ampliación de la capacidad y reemplazamiento de la tecnología

Gasificador de flujo arrastrado Chemrec

Alta temperatura (950ºC)
Gasificador sobrealimentado (booster)
Incremento de la capacidad
Alta presión y compresión de oxígeno
Syngas con Btu medio
Alta eficiencia térmica

XXVI.-801
 Gasificador
Chemrec 1

Este primer generador de gas comercial con alimentador de presión atmosférico Chemrec fue puesto en servicio en diciem-
bre de 1996 y en 2003 se le proporcionó un reactor de nuevo diseño. En octubre de 2008 cumplió con 50000 horas de funcio-
namiento. El sistema operativo bajo condiciones industriales ha permitido mejoras en el diseño de instalaciones de generado-
res de gas, proporcionando recuperar el 15% de la capacidad del licor negro del molino. 
Capacidad nominal: 330 ton/dia ; Potencia: 50 MW ; Oxidante: Aire
 
En la planta experimental de Chemrec DP-1 en Pitea, Suecia, Fig XXVI.29, para la gasificación alimentada con oxíge-
no a presión (30 atm), se toman datos del generador de gas para el diseño y operatividad de los generadores de gas comercia-
les previstos para la producción del gas de síntesis. La instalación, construida con los últimos adelantos industriales, va equi-
pada con excelentes sistemas para el control del proceso y adquisición de datos. En diciembre de 2009 la planta había funcio-
nado 11500 horas. La planta se ha ampliado con una instalación de producción del DME que será operativa en julio de
2010.
Capacidad nominal: 20 ton/d ; Potencia: 3 MW ; Oxidante: Oxígeno puro

XXVI.-802
 XXVII.- CENTRALES QUE QUEMAN BASURAS
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Los métodos utilizados para la eliminación de las basuras vienen determinados por el coste y el im-
pacto medioambiental, y han pasado por la mezcla con aguas negras, la alimentación animal, los verte-
deros, terraplenes y rellenos y la incineración.
La incineración, sin recuperación de calor, no ha sido una opción popular, ni económicamente acep-
table, por las normas medioambientales responsables del control de la contaminación atmosférica y por
la alternativa barata de los terraplenes.
La evolución de la recuperación de calor por incineración en calderas de calor residual o calderas re-
cuperadoras de calor se aplicó a calderas de agua caliente, posteriormente a calderas de vapor de baja
temperatura y presión y, en la actualidad, a calderas de paredes de agua con hogares mecánicos inte-
grados.
Los parámetros de diseño y las características de funcionamiento de una caldera que quema basu-
ras, dependen de sus componentes, que varían con el tiempo y con el lugar.
En USA, los residuos sólidos municipales (MSW) se componen de papeles y plásticos, con un conte-
nido en humedad más bajo y un poder calorífico más alto, que los del resto del mundo.
La Tabla XXVII.1 recoge algunos análisis representativos de basuras, que cubren un campo de po-
der calorífico superior desde  3.000 a 6.000 Btu/lb
6.978 a 13.956 kJ/kg

Con las crecientes comodidades en alimentos, plásticos, embalajes, contenedores y las decrecientes
cantidades de restos de comida en las basuras, el promedio de los residuos sólidos urbanos ha aumenta-
do su poder calorífico y disminuido su contenido en humedad, Tabla
XXVII.2.
En el reciclado del vidrio, aluminio y otros metales, se ha producido
un incremento del poder calorífico de las basuras, mientras que en el
reciclado de papeles y plásticos, ha disminuido.
En la actualidad se espera un reciclado del 40%, que las instalacio-
Análisis de una basura
nes transformadoras de basura en energía quemen el 50%, y el 10%
restante se destine a vertederos, terraplenes y relleno de terrenos.
El crecimiento de las instalaciones transformadoras de basura en energía en USA, (1980), se acele-
XXVII.-803
ró debido a los crecientes costes del vertido en terraplenes y a la creación por el gobierno de un mercado
para la venta de energía eléctrica.

Tabla XXVII.1.- Algunos análisis representativos de basuras

Potencia calorífica inferior Análisis de combustibles de basuras, tal como se recibe, en % en peso
Btu/lb KJ/kg Carbono Hidrógeno Oxígeno Nitrógeno Azufre Cloro Ceniza Humedad
3000 6978 16,88 2,33 12,36 0,22 0,15 0,34 32 35,72
3500 8141 10,69 2,72 14,42 0,26 0,18 0,38 30 32,35
4000 9304 22,5 3,1 16,49 0,3 0,21 0,42 27 29,98
4500 10467 25,32 3,49 18,55 0,34 0,24 0,46 23 28,6
5000 11630 28,13 3,88 20,62 0,38 0,27 0,5 21 25,22
5500 12793 30,94 4,27 22,68 0,42 0,3 0,54 18 22,85
6000 13956 33,76 4,66 24,75 0,46 0,33 0,58 14 21,46

Tabla XXVII.2.- Tendencias en los porcentajes de componentes de las basuras en USA

Incremento de poder calorífico, por tonelada de basura

1960 1980 2000
4.200 Btu/lb (9.769 kJ/kg) 4.500 Btu/lb (10.467 kJ/kg) 5.200 Btu/lb (12.095 kJ/kg)
Incremento del % de papel y cartón Incremento del % de plásticos Reducción de desperdicios alimentarios
1970 (33%) 1970 (2,7%) 1970 (11,5%)
2000 (41%) 2000 (9,8%) 2000 (6,8%)

Fig XXVII.1.- Esquema de algunas opciones energéticas en las que participan las basuras

Conforme se van cerrando las antiguas zonas de vertido (terraplenes), cada vez resulta bastante
más difícil encontrar nuevos lugares que, además, se ubican lejos de las fuentes originarias de basuras,
con el consiguiente aumento de los costes del transporte de las mismas.
La preocupación de contaminación del agua terrestre han conducido a diseños de terraplenes caros,
con varias capas de contención y sistemas de vigilancia) y control.
La eliminación de las basuras es un problema a nivel mundial, y no es de fácil solución; para ello
 - Generar menos basuras
 - Reciclar componentes, que se puedan reutilizar económicamente
hay que 
 - Quemar las basuras residuales
 - Verter la ceniza de la combustión en terraplenes y rellenos

XXVII.-804
XXVII.1.- COMBUSTIÓN DE BASURAS
Para quemar las basuras municipales se utilizan dos técnicas, que se distinguen por el grado de
preparación del combustible
Combustión en masa.- Se utiliza la basura sin preparación alguna, tal como se recibe; sólo se re-
tiran de la misma los artículos que son demasiado grandes o incombustibles, Fig XXVII.2.
Los vehículos de recogida de basuras las descargan y vuelcan directamente en los fosos de almace-
namiento, desde donde se transportan hasta la tolva de carga de la parrilla del hogar mecánico.
La fracción combustible de las basuras se quema y la no combustible pasa a través del hogar me-
cánico cayendo al foso de ceniza, de donde se recupera para llevarla a su vertido final.

Fig XXVII.2.- Esquema de caldera de combustión en masa

Combustión de basuras preparadas.- Emplea como combustible la basura preparada (RDF), a

partir de la basura tal como se recibe; las operaciones a realizar son:

- Separación y clasificación
- Recuperación para lograr productos vendibles o reciclables Fig XXVII.3
- El material restante se lleva a los alimentadores de la caldera y al emparrillado sinfín de la misma

El combustible derivado de basuras (RDF) se quema, parcialmente en suspensión y parcialmente

en masa sobre la parrilla del hogar mecánico. También se pueden quemar en suspensión las partículas
finamente trituradas, para complementar los fuegos convencionales en las grandes calderas utilizadas
para la generación de electricidad.

Corrosión.- Los humos de las basuras municipales son, en general, muy corrosivos. Los compo-
nentes causantes de la corrosión presentes en los carbones, aceites y otros combustibles, están tam-
bién en las basuras, Tabla XXVII.3.
La corrosión que se presenta en las calderas que queman basuras se provoca por los cloruros que se
depositan en el hogar, en el sobrecalentador y en los tubos del banco de caldera.
Tabla XXVII.3.- Componentes corrosivos en combustibles

Carbones Sodio Azufre Potasio

Aceites Sodio Azufre Vanadio
Basuras Sodio Azufre Potasio Vanadio Cloro Plomo Cinc

XXVII.-805
 Fig III.3.- Esquema de preparación de combustible derivado de basura (RDF)

Fig XXVII.4.- Esquema de planta transformadora de basuras (RDF), (Palm Beach Resource Recovery Facility)

Fig XXVII.5.- Corrosión del acero al C, en cloro y ácido clorhídrico

Los mecanismos de corrosión por cloruros son:

- Por ácido clorhídrico (HCl) en los humos

- Por deposiciones de NaCl y KCl en las superficies tubulares
- Por cloruros metálicos de bajo punto de fusión (ZnCl2 y PbCl2)
XXVII.-806
 - Por estar fuera de servicio con sales húmedas en las superficies tubulares

La pérdida de metal tubular debida a la corrosión, depende de la temperatura, Fig XXVII.5.

Las calderas que queman basuras y operan a presiones de vapor altas, tienen temperaturas más
elevadas en los tubos del hogar. La temperatura del metal de los tubos del sobrecalentador depende de la
temperatura del vapor que contienen en su interior, que es quien controla la temperatura del metal tu-
bular, en lugar de ser la temperatura de los humos exteriores a los tubos.
La corrosión en la zona del hogar se agrava como consecuencia de un deficiente tratamiento quími-
co del agua. Si en la pared interior de los tubos se forman deposiciones, la temperatura del metal tubular
se incrementa y la corrosión en el hogar se acelera.
Las normas de calidad del agua de alimentación y del agua de caldera son de igual exigencia en uni-
dades que queman basuras y en las que queman otros combustibles. No obstante, las normas para el
mantenimiento de la calidad del agua es más crítica en las calderas que queman basuras, debido a la na-
turaleza altamente corrosiva de su combustible.
Corrosión del hogar inferior.- La atmósfera de la parte más baja del hogar, en unidades de combus-
tión en masa y en las de combustión de RDF, cambia constantemente entre atmósfera oxidante y at-
mósfera reductora y puede acelerar la corrosión, por lo que deben contar con alguna forma de protección
contra la misma. El área protegida se debe extender a las cuatro paredes del hogar, hasta una altura de
unos 30 ft (9,1 m) por encima de la parrilla, cota en la que con cierta seguridad predominan las zonas
oxidantes.

Unidades de combustión en masa.- Todas las calderas para basuras con combustión en masa,
incorporan algún tipo de protuberancia en forma de clavos y un refractario de carburo de silicio (CSi),
para proteger las paredes membrana del hogar inferior, Fig XXVII.6.

Fig XXVII.6.- Protuberancias y refractario del hogar inferior de una unidad quemando en masa

El material refractario debe tener una conductividad térmica elevada, que minimice la reducción de
la efectividad de la superficie refrigerada por agua, protegida por el carburo.
Existen zonas (bordes de parrillas) en las que su resistencia puede disminuir debido al desgaste por
 basura combustible
erosión, originada por el rozamiento de la  ceniza , cuando se desplazan con la parrilla hacia la
descarga de ceniza. En estas zonas se utilizan materiales de CSi, que ofrecen una buena resistencia a la
erosión, aunque tienen menor conductividad térmica.
Una alternativa mejor para proteger los bordes de la parrilla, consiste en la utilización de bloques de
refractario, rígidamente unidos a las paredes del hogar, en todo lo alto de la boca de la tolva de carga, que
es de unos 4 ft (1,2 m), en la pared frontal del hogar, y hasta 1 ft (0,3 m) de altura en el lado de descarga
de la ceniza, Fig XXVII.7.
La disposición, longitud y diámetro de los clavos se escogen con cuidado, con vistas a la posibilidad
de mantener el refractario en su sitio y maximizar la transferencia de calor a lo largo de los clavos, hacia

XXVII.-807
los tubos de las paredes del hogar, con el fin de:
- Facilitar la máxima refrigeración, para mantener la temperatura del refractario tan baja como sea posible, lo que in-
fluye en la vida del refractario, en el ensuciamiento de las paredes del hogar y en los costes de mantenimiento
- Tener una menor superficie termointercambiadora en la parte superior del hogar, para lograr la temperatura deseada
en los humos que salen del hogar, como consecuencia de la mayor cantidad de calor retirada en la parte inferior del mismo

Fig XXVII.7.-Ubicación y tipo de refractario en una unidad que quema en masa

Unidades que queman combustibles derivados de basuras.- Con anterioridad a 1980, las cal-
deras que quemaban combustibles derivados de basuras (RDF) se instalaban con tubos desnudos de
acero al C en la parte inferior del hogar y sin protección alguna, sin tener en cuenta la corrosión en el ho-
gar inferior. Las primeras unidades, que operaban a baja presión y temperatura del vapor, no experi-
mentaron problemas de corrosión. Cuando se aumentó la presión y temperatura en las unidades, la co-
rrosión se incrementó y se hizo necesario proteger el hogar inferior.
En las unidades de combustión de RDF se ensayaron los mismos diseños de clavos y refractario,
que se utilizaron en las unidades de combustión en masa, lo que resolvió un problema, y planteó otro
nuevo. En este proceso de combustión, un alto porcentaje de la combustión se desarrolla en suspensión,
con altas temperaturas de las llamas, en la parte baja del hogar.
Cuando se aplican clavos y refractario, los tubos de la parte inferior del hogar están aislados, de
modo que  La transferencia de calor es menor
La temperatura de los gases de combustión en el hogar inferior es mayor
lo que da lugar a una escorifi-
cación sobre la superficie del refractario que cubre las paredes del hogar inferior.
Para proteger los tubos desnudos de acero al C en la parte baja del hogar, de la corrosión de los clo-
ruros encontrados en las calderas que queman basuras, en lugar de proceder al aislamiento térmico de
XXVII.-808
 estos tubos, se les recubre con una capa soldada de material In-
conel, que se ha mostrado efectiva al minimizar la corrosión
(1980).
En 1989 se toma la decisión de proteger los tubos con Inconel
durante el proceso de construcción de las unidades; los tubos bi-
Fig XXVII.8.- Tubo bimetálico metálicos, constituidos por un tubo interior de acero al C y un
tubo exterior de Inconel, Fig XXVII.8, permitía alcanzar una
protección más uniforme que la obtenida por soldadura de una capa superpuesta. En la actualidad, en
las calderas que queman combustibles derivados de basuras (RDF), el tubo bimetálico constituye el es-
tándar industrial para la protección contra la corrosión en la parte inferior del hogar.

XXVII.2.- COMBUSTIÓN EN MASA

La combustión en masa es la tecnología de combustión de basuras más común en todo el mundo.

En USA, (cuyo combustible de basuras tiene mayor poder calorífico y menor contenido en humedad),
tendían a grandes unidades regionales, diseñadas para mayores presiones y temperaturas de funciona-
miento, (generación de electricidad), en lugar de construir pequeñas plantas locales como en Europa y
Japón, que se destinaban a la producción de agua caliente y vapor a baja presión para calefacción.

Fig XXVII.9.- Instalación para combustión en masa

Cuando aumentan y generalizan las preocupaciones medioambientales, muchas de las primitivas

unidades de combustión de basuras experimentaron problemas de funcionamiento, relacionados con:
- Alta escorificación en el hogar
- Mayores temperaturas de salida de los humos del hogar, que provocaban recalentamientos del metal de los sobrecalen-
tadores y a excesivos ensuciamientos en las secciones de convección
- Fallos de tubos a consecuencia de la corrosión acelerada relacionada con la temperatura de los mismos
- Producción de dioxinas y furanos durante el proceso de combustión, relacionada con un sistema de combustión inade-
cuado, sin las óptimas turbulencias y mezcla de combustible y aire en el hogar inferior
Tamaño de la planta de caldera.- Una planta de basuras de debe dimensionar para manipular las
XXVII.-809
basuras que se vayan a entregar a la planta, independientemente de su poder calorífico.
La caldera se diseña para la máxima entrada de basura diaria, considerando un poder calorífico me-
 4500 Btu/lb  5200 a 5500 Btu/lb
dio de las basuras, del orden de  10.467 kJ/kg. En USA estos valores suelen ser de  12.095 a 12.793 kJ/kg

Capacidad del hogar mecánico.- El hogar mecánico para quemar basuras, tiene dos límites:
- El aporte de calor
- El peso diario aceptable de basura

Si una planta de 1000 ton/day (907 Tm/día) de basura tiene dos calderas iguales de 500 ton/day
(454 Tm/día) cada una, y el poder calorífico de basura que se considera para el diseño es de 5000 Btu/lb
(11.630 kJ/kg), cada caldera tiene un límite máximo de aporte de calor de 208,3.106 Btu/h (61,1 MWt ).

Fig XXVII.10.- Unidades quemando en masa

Si el poder calorífico de la basura es superior a 5000 Btu/lb (11.630 kJ/kg), el límite máximo de
aporte de calor no se puede exceder, por lo que el nº de toneladas diarias se ha de reducir a menos de 500
ton/day (454 Tm/día).
Si el poder calorífico es inferior a 5000 Btu/lb, la unidad puede procesar más de 500 ton/day (454
Tm/día) de basura, hasta el límite máximo de toneladas diarias del hogar mecánico, que se define:
- En función de la capacidad de basuras por unidad de anchura, que es un dato para una óptima alimentación y dis-
tribución del combustible
- Como consecuencia de un límite de peso por unidad de superficie, que es un límite estructural

Estos límites se encuentran en el siguiente campo:

- 30 ton/day (27 Tm/día) por ft (0,3 m) de anchura frontal
- Flujo másico por unidad de superficie de parrilla, 65 lb/ft2h (2,74 kg/m2h)

La superficie de la parrilla se establece en función de la velocidad de liberación de calor, del orden de

XXVII.-810
 2h
 300.000 a 350.000 Btu/ft
 2
, aunque para combustibles con bajo poder calorífico y altas humedades, esas
 946.350 a 1.104.080 W/m
cifras pueden ser inferiores; la anchura y profundidad del hogar mecánico vienen también relacionadas
con cada tipo de combustible.
- Con un alto poder calorífico, un combustible de baja humedad requiere un hogar mecánico menos profundo, ya que el
combustible tiende a quemarse con mucha más rapidez
- Con un bajo poder calorífico, un combustible de alta humedad requiere un hogar mecánico estrecho y más profundo,
ya que en este caso se precisa un mayor tiempo de residencia en la parrilla del hogar mecánico

Combinando estos criterios se puede fijar el nº máximo de Tm/día del hogar mecánico.
Existe una carga mínima, a manipular en un hogar mecánico dado, que se define en función del nº de
Tm/día mínimo y del aporte de calor mínimo para una buena combustión.
Diseño del hogar mecánico.- La combustión de residuos sólidos municipales (MSW) requiere un ho-
gar mecánico robusto y fiable, para poder transportar y quemar con éxito basura sin clasificar.

Fig XXVII.11.- Diagrama correspondiente a una unidad de caldera que quema 500 ton/day (454 Tm/día) de basura
con 5.000 Btu/lb (11.630 kJ/kg).

Fig XXVII.12a.b.- Parrillas oscilantes de hogar mecánico

La mayoría de los hogares mecánicos utilizan algún tipo de acción oscilante (vaivén), en los distin-
tos eslabones que componen la parrilla, Fig XXVII.12a, la cual se diseña con filas de eslabones, alterna-
tivamente móviles y estacionarios, en escalera, con una pendiente descendente para ayudar a mover la
XXVII.-811
basura a lo largo del hogar. Cada fila solapa con la siguiente, y las filas alternadas se soportan desde un
bastidor móvil, accionado por cilindros hidráulicos, Fig XXVII.12b.
La acción de las parrillas oscilantes hace que la basura ruede y mezcle a través de todo el hogar,
exponiendo continuamente nuevo material a las altas temperaturas del lecho y facilitando que entre en
contacto el airecomburente con todas las partes de la basura que se encuentren en combustión.
Para basuras de bajo poder calorífico y alta humedad, el diseño del hogar mecánico incorpora entre
uno y tres eslabones especiales que se ubican al final de cada módulo de la parrilla, según sea la longitud
global del hogar mecánico. Estos eslabones provocan una acción de desplome y rodadura de la basura,
cuando la combustión se verifica fuera de los mismos, lo que puede dar lugar a enormes desviaciones en
las emisiones de CO. La posibilidad de controlar el aire inferior de la parrilla, en múltiples zonas a lo largo
y ancho y del hogar mecánico, constituye un factor importante para minimizar las emisiones de CO y
los NOx, lo que se consigue con un adecuado diseño del hogar mecánico.

Manipulación del combustible.- Los residuos sólidos municipales (MSW) entregados a la planta de
basuras, se descargan directamente en el foso de almacenamiento, que sirve también para mezclar el
combustible, obteniéndose unas características en composición y poder calorífico, compatibles con las
calderas.

Sistema de alimentación de combustible.- Para alcanzar una combustión, con mínimas emisiones de
CO y NOx y generación de vapor constante, es indispensable controlar la alimentación de combustible.
En la parte inferior de la tolva de carga de alimentación, hay unos brazos hidráulicos que empujan el
combustible sobre la parrilla del hogar mecánico, a una velocidad determinada. El control hidráulico de

los brazos se realiza ajustando por hora,  la velocidad de desplazamiento de los émbolos.
 el número de carreras

Sistema de airecomburente.- El aireprimario se alimenta a las cámaras de aire situadas bajo cada mó-
dulo de la parrilla. Una compuerta de regulación situada a la entrada de cada una de estas cámaras,
controla el aire que entra bajo cada sección, Fig XXVII.13.

Fig XXVII.13.- Sistema de aire comburente

XXVII.-812
 La superficie de la parrilla se diseña para admitir, de forma uniforme en todo el área de parrilla, el
aireprimario hacia la basura que se encuentra en combustión. Para ello se proveen unas pequeñas porti-
llas o toberas de aire, sobre la superficie de las barras individuales de los diversos eslabones de la parri-
lla. Estas portillas de aire engloban unas aberturas que equivalen al 3% del área de la parrilla, lo que ga-
rantiza la suficiente caída de presión para una buena distribución del flujo de aire a través de la parrilla,
independientemente de la profundidad de la basura que haya sobre la misma.
Los sistemas de aire por debajo de la parrilla, se diseñan para el 70% del aire total, aunque durante
la operación normal el aire bajo parrilla no llega a un 60% del total.
Como la basura contiene un alto porcentaje de volátiles, una gran parte del airecomburente entra en el
hogar como airesecundario, (aire por encima del lecho de combustión), a través de las paredes del hogar.
Las portillas de airesecundario se ubican en las paredes frontal y posterior del hogar, de modo que
éste fluya paralelamente al flujo normal que discurre dentro de la unidad.
Los sistemas de aire sobre el lecho se diseñan para el 50% del airecomburente total, suministrando du-
rante la operación normal hasta un 40% del total.
La función del airesecundario sobre el lecho:
- Facilita el aire y la turbulencia necesaria, para mezclar los humos con el airecomburente
- Suministra el oxígeno necesario para la combustión completa de los volátiles, en la parte baja del hogar

El aireexceso en el hogar está entre el 80 ÷ 100%, y una combustión se asume completa cuando el
valor del CO presente en los humos del hogar es de 100 ppm o menos.
Para ayudar a la combustión de combustibles húmedos, durante extensos períodos de tiempo llu-
vioso, el sistema incluye calentadores de aire con serpentines de vapor, diseñados para alcanzar tempe-
raturas de aire entre 300 ÷ 350ºF= (149 ÷ 177ºC), con el fin de secar estos combustibles y mantener la
temperatura en el hogar; se utilizan para el aireprimario ya que este aire es el que directamente ayuda al
secado del combustible húmedo; se diseñan de forma conservadora, con un espaciado entre aletas entre
5 ÷ 6,4 mm.
La mayoría de las plantas toman el airecomburente del foso de almacenamiento, con el fin de minimi-
zar los olores, el cual suele estar contaminado con polvo y materiales textiles que pueden obturar los
serpentines de vapor, por lo que hay que incluir algún tipo de filtro para mantenerlos limpios.
Para combustibles con humedad muy alta se pueden utilizar (excepcionalmente) quemadores de
combustible auxiliar, para estabilizar la combustión en el hogar.
En operación normal no se necesitan quemadores de combustible auxiliar, ni calentadores de aire
con serpentines de vapor, para alcanzar una buena combustión.

SISTEMAS DE MANIPULACIÓN DE CENIZA.- Una vez quemada la basura, la ceniza toma la

 - Ceniza ligera, ceniza volante en polvo
forma de  - Ceniza basta o escoria, que sale de la parrilla del hogar mecánico

La ceniza volante en polvo se arrastra por el flujo de humos, hasta que se retira mediante un apa-
rato de recogida, o cae en las tolvas de la caldera, del economizador o del calentador de aire.
La escoria de la parrilla del hogar, que se expulsa directamente al exterior, y sale por la canalización
del extremo de descarga de la parrilla y por las tolvas del hogar, consta de:
- Ceniza del combustible
- Deposiciones de ceniza sobre la parrilla
- Ceniza procedente de las paredes del hogar
- Ceniza procedente del sobrecalentador, en algunos diseños

XXVII.-813
 Extractor de ceniza de brazo móvil.- La escoria de las unidades de combustión en masa y hogar
mecánico, puede contener grandes trozos de material no combustible; su tamaño puede variar desde fi-
nas partículas, hasta la de objetos pesados no combustibles, contenidos en la basura.
La escoria procedente del canal de descarga de la parrilla cae en un baño de agua que forma parte
del extractor de ceniza de brazo móvil, Fig XXVII.14, el cual apaga la escoria y controla la pulverización.
Una vez apagada la escoria, un brazo hidráulico la empuja y comprime, deshidratándola, (quedando
con una humedad del 15 ÷ 20%), hacia una sección de escurrido inclinada antes de la descarga a un ca-
mión o a un silo. La escoria se retira de las proximidades de la descarga del hogar mecánico, mediante
transportadores vibrantes y cintas transportadoras.

Fig XXVII.14.- Extractor de ceniza de brazo móvil

Fig XXVII.15.- Tolva de ceniza para hogar mecánico de combustión en masa

Tolva de ceniza de compuerta doble.- En lugar de un extractor de escoria como el mencionado,

se pueden utilizar tolvas de escoria con doble compuerta, Fig XXVII.15, superior e inferior, para contro-
lar el flujo de escoria entrante y saliente de la misma. El apagado de la escoria se realiza en el interior de
la tolva mediante agua atomizada.

Ceniza volante de limpiadores, precipitadores y filtros de saco.- La ceniza volante en polvo

recogida en las tolvas de limpiadores, precipitadores y filtros de saco se puede manipular mediante tor-

XXVII.-814
nillos mecánicos en seco o por medio de transportadores de cadena. Estas unidades operan continua-
mente para minimizar los problemas de atascos en las tolvas, y descargan sobre un transportador de
recogida que, en general suele ser de cadena.
Los transportadores mecánicos son estancos al polvo, pero no tienen por qué serlo a gases, por lo
que suelen emplear dispositivos independientes de sellado, como cierres rotativos y dobles válvulas de
mariposa con contrapeso.

XXVII.3.- COMBUSTIÓN DE (RDF)

La tecnología de los combustibles derivados de basuras (RDF) se desarrolla en USA, como alterna-
tiva al método de combustión en masa. Inicialmente, los RDF se utilizaban como combustibles suple-
mentarios, para las grandes calderas energéticas de servicio público, que quemaban carbón; los RDF se
procesaban y dimensionaban con un tamaño máximo de
1,5”(38 mm), y estaban compuestos casi en su totalidad,
por plásticos ligeros y papel; para su utilización en fuegos
suplementarios o auxiliares, se sugieren las siguientes limi-
taciones:

- Un máximo aporte de RDF equivalente al 20% del aporte de calor

- Ningún aporte de RDF mientras la caldera no opere a más del 50% de
carga

En la mayoría de los casos, los RDF se soplan a través de

las paredes laterales del hogar, a la cota correspondiente a
los quemadores de carbón pulverizado, por medio de un que-
mador de RDF dotado con un impulsor de distribución del
combustible, Fig XXVII.16 y 17.
La mayor parte de los RDF arden en suspensión, en la zona
de alto aporte de calor, correspondiente a la del fuego del
carbón pulverizado; parte del combustible más pesado cae
Fig XXVII.16.- Unidad que quema RDF
al fondo del hogar.
En la parte inferior de la entrada a la tolva de escoria, se ubica una parrilla basculante que permite
la completa combustión de las piezas más pesadas del combustible, antes de que se descarguen en el
sistema de ceniza.

Calderas específicas para quemar RDF.- Los RDF se han convertido en los combustibles prin-
cipales utilizados en calderas especialmente diseñadas para generar vapor a plena carga, quemando
sólo RDF. Si no se dispone de RDF, la caldera se diseña para que pueda alcanzar la plena carga que-
mando madera, carbón o gas natural. Para la retirada y puesta en servicio de la unidad la caldera de
RDF cuenta con quemadores auxiliares, de aceite o gas.
El diseño de las calderas de primera generación que empezaron a quemar RDF como combustible
principal, (Hamilton, Notario, Canadá (1972) y Akron, Ohio, USA (1979)) estaba muy influenciado por
la tecnología de las calderas que quemaban madera, en lo referente al:
- Sistema de alimentación de combustible
- Diseño y dimensionado del hogar mecánico
- Sistema de aire secundario

La experiencia adquirida condujo a los diseños de segunda generación, que mejoraron:

XXVII.-815
 Fig XXVII.17.- Caldera radiante que quema RDF como combustible auxiliar

Fig XXVII.18.- Caldera Stirling dual RDF y fuelóleo Fig XXVII.19.- Caldera residuos sólidos municipales (MSW)

Características de diseño:
Uno o dos calderines, paredes membrana y protección contra la corrosión en la parte baja del hogar
Capacidad: del orden de 350.000 lb/h (44,1 kg/s) de flujo de vapor; 100 ÷ 1000 tn/day de desechos.
Presión de vapor de diseño: 1800 psig (12,4 MPa) ; Temperatura del vapor: 930ºF ≈ (500ºC).
Combustibles: Residuos sólidos municipales (MSW), tal como se reciben, y desechos derivados del fuel (RDF)
para calderas nuevas, y aplicaciones con gas y fuel.

XXVII.-816
 Fig XXVII.20.- Instalación de central RDF, que quema basura y madera (Strängnäs, Suecia)

Tabla XXVII.4.- Características de la central de (Strängnäs, Sweden), Fig XXVII.19

Datos de la planta dual Basura Madera
Capacidad nominal de vapor 36,7 MW Flujo 48 Tm/h 46 Tm/h
Potencia calorífica 7 a 15 MW/kg Temperatura vapor 427°C 482ºC
Potencia (incl. condensación del humo) 24 MWt Presión de vapor 13 bars, 7 MW 13 bars, 7 MW
Emisiones previstas Emisiones previstas
CO 50 mg/Nm 3 a 11% O2 seco N2 O 20 mg/MJ fuel
NOx 50 mg/Nm 3 a 11% O2 seco HCl 10 mg/Nm3 a 11% O2 seco
Polvo 10 mg/Nm3 a 11% O2 seco SO2 50 mg/Nm 3 a 11% O2 seco
Características de diseño:
El hogar lleva una rejilla vibratoria refrigerada por agua
La ceniza inferior se elimina con un transportador de cadena sumergida
La caldera tiene dos pasos de radiación; los recalentadores y el economizador están en disposición vertical.
Los NOx se eliminan en una planta SNCR inyectando amoníaco en el primer paso de la caldera
La limpieza de humos consiste en un filtro de sacos e inyección de cal seguida por un depurador/condensador
El vapor se expansiona en una turbina, y el calor de la condensación se utiliza en calefacción urbana

Fig XXVII.21.- Central para RDF

XXVII.-817
 Fig XXVII.22.- Unidad para RDF, de tercera generación, y sistema alimentador de fuel

- Los sistemas de preparación de los RDF

- Los sistemas de alimentación de combustible
- El diseño de la caldera

e incluían el diseño del primer alimentador específico para RDF y la utilización de un solape soldado de
acero aleado en el hogar inferior, para proteger la unidad contra la corrosión.
La tercera generación coincide con el actual estado de diseño, Fig XXVII.22, en el que la caldera
cuenta con:
- Una disposición abovedada del hogar inferior
- Un sistema de aire secundario mejorado que ha aumentado la eficiencia de la combustión
- Un sistema de procesado de combustible mejorado

Sistemas de preparación de los RDF.- La primera generación de sistemas de procesado de RDF

estaba constituida por los sistemas de trituración y quemado. La basura una vez recibida iba a una
trituradora-quebrantadora de martillos, que producía un RDF con un tamaño máximo de 6 x 6” (152 x 152
mm). Los materiales ferrosos se retiraban por separadores magnéticos y el resto de los componentes,
muchos de ellos indeseables, entraban en la caldera
Las partículas de vidrio trituradas iban embebidas en la madera y en el papel, dando lugar a un
conjunto muy abrasivo que entraba a la caldera en suspensión. Como los RDF son materiales compac-
tos, se presentan problemas para sacarlos de los silos de almacenamiento.
Los sistemas de procesado de segunda generación reconocieron y solventaron algunos de estos pro-
blemas; así:
- Para reducir las partículas abrasivas en el combustible, el triturador se desplazó hacia atrás en el sistema de procesa-
do, y se dispuso un tipo de quebrantadora basta para limitar el tamaño.
- Se introdujo un equipo de clasificación por tamaños, para separar las fracciones menores de 1,5” (38,1 mm), que fun-
damentalmente estaban compuestas de vidrios, cerámica y polvo, y se enviaban al basurero, escombrera o terraplén.

En los sistemas de procesado de RDF de tercera generación, Fig XXVII.23, el primer componente del
equipo es un molino batidor cuyo cometido principal es romper las bolsas de basura.
- La basura se separa por tamaños en una criba giratoria o en una criba de disco, dejando los tamaños inferiores a 1,5”
(38,1 mm) para su vertido en terraplenes, escombreras o basureros
XXVII.-818
 - Se dispone de un clasificador separador por densidad, para separar las fracciones ligeras (papeles, plásticos, etc.) y lo-
grar la máxima recuperación de calor
- Se puede incluir la extracción y recuperación de Al del flujo, de tamaño superior a 1,5” (39,1 mm), e inferior a 6” (152
mm)

Fig XXVII.23.- Sistema de procesado de RDF de 3ª generación

Rendimiento de los RDF.- El contenido en ceniza de los RDF está relacionado con el rendimiento
del sistema de procesado, es decir, con el porcentaje de combustible procedente de los RDF obtenido de
una cantidad dada de residuos sólidos municipales MSW. Un rendimiento del 70% significa que se han
obtenido 70 toneladas de RDF por cada 100 toneladas de MSW recibidas.

- En un sistema de procesado de bajo rendimiento, la porción de MSW que se rechaza es alta en cenizas y en contenido
de inertes y, por tanto, el RDF resultante es de bajo contenido en ceniza
- En un sistema de alto rendimiento, la mayoría de los materiales rechazados son metales ferrosos e inertes (vidrio, cerá-
mica, polvo) que no tienen poder calorífico

Cuando un sistema de procesado de RDF se diseña para un elevado rendimiento, mucha de la ceni-
za se queda en la fracción del combustible RDF por lo que su contenido en ceniza se incrementa.
El poder calorífico del RDF es inversamente proporcional al rendimiento.
Cuando se rechaza parte del combustible, la cantidad resultante de RDF es menor, pero con un po-
der calorífico más alto. Un rendimiento del 93% representa un sistema de triturado y de combustión, en
el que sólo se ha retirado el metal ferroso, por lo que el poder calorífico del RDF es ligeramente mayor que
el poder calorífico correspondiente del MSW recibido en la instalación. Los residuos sólidos municipales
(MSW) suelen tener una composición parecida a la de los residuos presentados en la Tabla XXVII.5.
La mayoría de los residuos son combustibles, con contenidos en ceniza desde el 4% para la madera,
hasta el 12% para el papel satinado de revistas. La fracción de vidrio, piedras y combustibles mezcla-
dos, contienen cantidades variables de piedras, arenisca y polvo.
La composición de los RDF depende del tipo de sistema de procesado y del rendimiento resultante.
La Tabla XXVII.6 indica la variación del contenido de ceniza en el combustible y su poder calorífico, al
modificarse el rendimiento de los RDF en los diferentes sistemas de procesado.

CALIDAD DE LOS RDF

a) El RDF utilizado para complementar al carbón pulverizado en calderas energéticas, debe:
- Ser bajo en cenizas
- Tener mínimos de metales ferrosos y no ferrosos, como el Al
- Tener partículas lo suficientemente pequeñas para poder alimentar neumáticamente a la caldera

El sistema de procesado para este combustible es de muy bajo rendimiento, entre 40 ÷ 60%.
XXVII.-819
 Tabla XXVII.5.- Basura típica de referencia (MSW) = residuos sólidos municipales

Análisis de componentes MSW (% peso)

Cartón ondulado 5,53
Periódicos 17,39
Revistas 3,49
Otros papeles 19,72
Plásticos 7,34
Goma, cuero 1,97
Madera 0,84
Textiles 3,11
Residuos forestales 1,12
Residuos alimentarios 3,76
Combustibles mezclados 17,75
Hierro 5,5
Aluminio 0,5
Otros materiales no férreos 0,32
Vidrio 11,66
Total 100
Análisis elemental MSW (% peso) RDF (% peso)
Carbono 26,65 31
Hidrógeno 3,61 4,17
Azufre 0,17 (máx. 0,30) 0,19 (máx. 0,36)
Nitrógeno 0,46 0,49
Oxígeno 19,61 22,72
Cloro 0,55 (máx. 1,00) 0,66 (máx. 1,20)
Agua 25,3 27,14
Ceniza 23,35 13,63
Total 100 100
Recuperación del valor combustible, % MSW 96
% Eficiencia másica = 100 (RDF)/(MSW) 83

Tabla XXVII.6.- % de RDF, ceniza y poder calorífico

Sin reciclado de la caja de humos
Modo Combustión en masa Triturado y quemado RDF
Relación RDF, % 100 93 83 - 70
Ceniza 23,64 19,87 11,72 - 8,87
Btu/lb 4814 5146 5.641 - 5.834
kJ/kg 11197 11970 13.121 - 13.570
Con reciclado de la caja de humos
Modo Combustión en masa Triturado y quemado RDF
Relación RDF, % 100 93 85 - 71
Ceniza 19,58 17,16 9,91 - 6,59
Btu/lb 5513 5898 6.328 - 6.491
kJ/kg 12823 13714 14.719 - 15.098

b) El RDF para calderas con hogar mecánico de parrilla móvil, debe:

- Ser bajo en ceniza, y tener un alto rendimiento en RDF a partir de los MSW
- Estar libre de metales ferrosos y no ferrosos, como el Al
- Tener una distribución de tamaños de partículas considerablemente mayor que la de un RDF para su utilización en
ciclones o en calderas de carbón pulverizado
El sistema de procesado para este combustible debe tener un rendimiento, del 70 ÷ 85%.
c) El RDF producido en un sistema de molido y quemado, en el que el residuo sólido se tritura y el
XXVII.-820
metal ferroso se retira, tiene Un
rendimiento del 93%
Un alto contenido de ceniza
y el 100% del Al, así como otros metales no ferro-
sos, vidrios, piedras y materiales cerámicos, contenidos en los residuos sólidos municipales originales

Aunque éste es un sistema de alto rendimiento, deseable para caldera con hogar mecánico de parri-
lla móvil, contiene grandes cantidades de Al, vidrio y otros materiales inertes, que provocan una impor-
tante abrasión en el hogar mecánico y en el hogar inferior.

PROCESADO DE LOS RDF.- Un sistema de procesado óptimo supone alcanzar el máximo rendi-
miento con la máxima recuperación de calor, siempre y cuando se retiren los materiales ferrosos, Al y
vidrio, antes de entrar en la caldera, Fig XXVII.24, e incluye lo siguiente:

Fig XXVII.24.- Partes de un sistema de procesado de RDF

a) Transportadores alimentadores.- Los residuos sólidos se alimentan con cucharas cargado-

ras frontales a un transportador de banda articulada de acero que, a su vez, alimenta los transportado-
res alimentadores de los molinos batidores rompedores de bolsas.

b) Reducción del tamaño inicial.- En el molino batidor se abren las bolsas de basura, los resi-
duos se trituran groseramente y las botellas de vidrio se rompen en trozos de 1,5”(38,1 mm) o menos.

c) Recuperación de metales ferrosos.- Se extraen de los MSW mediante un separador magnéti-

co. Los materiales se desplazan hacia un separador de aire, en el que el papel, plásticos y textiles se se-
paran, dejando un producto ferroso limpio, siendo posible una recuperación del 90% del hierro.

d) Clasificación de tamaños y reducción final.- Después de retirar los materiales ferrosos, el

material troceado se lleva a una criba rotativa (tromel), que es un aparato separador de unos 10 ft (3
m) de diámetro y 60 ft (18,3 m) de largo, y que realiza las siguientes funciones:
- Separa el vidrio, la arena y los metales no ferrosos, de tamaño inferior a 1,5” (38,1 mm)

XXVII.-821
 - Separa todo lo que es menor de 6” (152 mm) y mayor de 1,5” (38,1 mm), intervalo adecuado para un tamaño de com-
bustible sin procesado adicional y que contiene el grueso de las latas de Al
- El tamaño superior a 6” (152 mm), pasa a un triturador secundario horizontal, que es el que tiene los mayores consu-
mos de energía y gastos de mantenimiento, por lo que el proceso de RDF se diseña para reducir su carga, procediendo sólo al
troceado de aquellos combustibles que resulten demasiado grandes para la caldera.
El tamaño de las partículas se controla mediante una criba de disco que recicla el material de ta-
maño excesivo hacia el triturador secundario.
- Separación de vidrio, piedras, arenisca y polvo.- El tamaño inferior al clasificado por el tromel, me-
nor de 1,5”(38,1 mm), pasa por un separador por densidad en aire (ADS), diseñado para separar las par-
tículas densas de las menos densas, por medio de vibración y barrido de aire. Este aparato puede elimi-
nar el vidrio, piedras, arenisca, polvo, y los metales no ferrosos.
La fracción ligera, entre el 50 ÷ 90% del total alimentado al ADS, consiste en combustibles de alto
poder calorífico, que se recuperan y mezclan con el flujo del combustible principal.

- Recuperación de latas de Al.- Para optimizar la recuperación, se provee un clasificador separador

de aire para tamaños superiores a 1,5”(38,1 mm) e inferiores a 6”(152 mm).
El clasificador retira la parte orgánica ligera del flujo, permitiendo que las latas de Al se hagan más
visibles, para su retirada a mano.
La fracción pesada del clasificador se vierte sobre una cinta transportadora con numerosos pues-
tos de selección a mano a ambos lados de la misma, recogiéndose las latas en una tolva para su trans-
porte a una prensa y posterior aplastamiento.
Para la separación de las latas de Al, se puede instalar un separador de corrientes parásitas, en lu-
gar del proceso manual, si la cantidad de latas es lo suficientemente alta que justifique su coste de inver-
sión, (recuperación de un 60% del Al).
- Residuos voluminosos de tamaños superiores (OBW).- La trituradora es un molino horizontal de
martillos, utilizada para:
- Tritutar los metales ferrosos recuperados de la línea de procesado de los RDF
- Triturar los materiales sobredimensionados separados previamente, que incluyen los de línea blanca como, refrigerado-
res, lavadoras, ramas de árboles, etc
Los metales ferrosos se recuperan magnéticamente y se hace una limpieza final mediante un lim-
piador de aire. Los no ferrosos se integran en el flujo de (RDF)
- Línea de troceado de neumáticos.- Si en los MSW existe un suministro suficiente de neumáticos, se
puede incluir una línea especial capaz de desmenuzar 500 neumáticos/hora, con una trituradora cortan-
te. El equipo de trituración incluye un tromel, para devolver a la trituradora los trozos de neumático su-
periores a 2”(51 mm). Los trozos de neumático, de 2”x 2”= (51x 51 mm) o menos, constituyen el producto
final, que se mezcla con el flujo de RDF.

- Almacenaje de RDF.- Los RDF procedentes de cada línea se transportan a una instalación de al-
macenaje, y desde ella se alimenta directamente a la caldera, o a un transportador. Cuando la alimenta-
ción de los RDF es directa a la caldera, el exceso de RDF procedente del sistema de alimentación se re-
torna a la instalación de almacenaje de RDF.

Sistema de alimentación de combustible

Alimentador aforador.- Un alimentador aforador de RDF debe cumplir los siguientes criterios de di-
seño:
- Medida controlada del combustible para atender la demanda de aporte de calor
XXVII.-822
 - Homogeneización del material para obtener una densidad constante
- Resolver problemas debidos a materiales sobredimensionados
- Operaciones de mantenimiento in situ
- Aparatos de detección y extinción de incendios

Para cada una de las espitas distribuidoras de combustible por chorro de aire, se utiliza un alimen-
tador que cuenta con un silo alimentador más elevado, que se mantiene siempre lleno con el fin de ase-
gurar un suministro continuo de combustible.
Espitas distribuidoras por chorro de aire.- Se utilizan con gran profusión en la industria de fabrica-
ción de pulpa y papel, y en los sistemas de combustión de RDF.
La distribución lateral del combustible mediante espitas dispuestas en toda la anchura del hogar,
permite una entrega de combustible bastante uniforme sobre la parrilla.
La distribución longitudinal se consigue modificando la presión del aire impulsado, que barre el suelo
de la artesa.
Parrillas sinfín.- En la actualidad, los hogares mecánicos que queman RDF utilizan parrillas móvi-
les que se desplazan desde la parte posterior del hogar hacia la frontal, en la dirección de la distribución
del combustible. Los parámetros de diseño de una unidad se presentan en la Tabla XXVII.7.

Tabla XXVII.7.- Criterios de diseño de la parrilla (unidades inglesas)

Parámetros Unidades RDF Madera
Liberación calor parrilla 106 Btu/ft 2 h 0,75 1,1
Aporte por ft de ancho de parrilla 106 Btu/h 15,5 29
Combustible por in de ancho distribuidor lb/h 450 1000
Ancho alimentación % ancho parrilla 45-50 45-50
Velocidad parrilla ft/h 25 N/A

Bajo la parrilla se utiliza una única caja de aireprimario.

- Un problema que se plantea en los hogares mecánicos de combustión en masa, es que la parte frontal cuenta con un
gran volumen de combustible que se quema lenta y progresivamente en su desplazamiento sobre la parrilla, se reduce a un
pequeño volumen de ceniza cuando llega a la parte posterior del hogar. Para un hogar mecánico de RDF hay que mantener
un lecho de ceniza uniforme de 8” ÷ 10”= (0,2 ÷ 0,25 m), sobre toda la parrilla; con este espesor se minimiza la cantidad de
materiales extraños, se rebaja la temperatura de la parrilla, se reducen los desgastes y se incrementa la vida de la misma.

- Otro problema radica en la acumulación de Al fundido, siendo la mejor solución para evitarlo, su retirada previa en el
flujo de combustible. Si ésto no es posible, se puede mantener un espesor del lecho de ceniza adecuado, que provoque la solidi-
ficación del Al sobre él, en lugar de hacerlo sobre la parrilla.

La combustión en lechos fluidificados, tanto circulantes como burbujeantes, también se ha conside-

rado con vistas a la combustión de RDF.
- En lechos circulantes con hogares a alta presión, la alimentación compresible del RDF constituye un problema
- En lechos fluidificados burbujeantes, el sistema de alimentación podría ser el mismo que en un hogar mecánico

Cuando se quema carbón, la ventaja de un lecho fluido radica en la captura, dentro del baño, del SO2
formado; sin embargo, la captura del HCl en el baño no se puede realizar para ciertos niveles de elimina-
ción, por lo que se hace necesario un depurador final.
Un lecho fluidificado puede lograr fácilmente emisiones de NOx menores y, dadas las exigencias de
emisión cada vez más restrictivas, la combustión en lecho fluido puede llegar a constituir una alternati-
va para quemar los RDF.

XXVII.-823
 DISEÑO DEL HOGAR INFERIOR.- Los primeros diseños de hogar inferior de las calderas que
quemaban RDF se basaban en la tecnología utilizada para las calderas que quemaban madera, en la
que se incluían:

- Sistemas de airesecundario dotados con múltiples toberas de pequeño diámetro, diseñadas para suministrar del 25 ÷
30% del total del airecomburente
- Hogares con paredes rectas
- Sistemas de inyección del combustible

y cuyo resultado fue una eficiencia de la combustión menor de la prevista, debido a la inadecuada turbu-
lencia de la mezcla de combustible y comburente en el interior del hogar.

Las unidades actuales para quemar RDF se diseñan con un número de toberas menor y de diáme-
tro mayor, para suministrar el airecomburente por encima del nivel del fuego (OFA), previstas además
para el 50% del suministro de aire total y operando con el 40%.
También se ha adoptado para la combustión de RDF un diseño de hogar inferior con zona de com-
bustión controlada (CCZ) (1970) que, en principio, se desarrolló
para la combustión de madera con humedad muy alta, y que
consiste en un hogar inferior con dos bóvedas idénticas, en las
que se insertan las toberas de airesecundario, Fig XXVII.25; este
diseño para aplicaciones de RDF sin sistema de reinyección de
combustible, alcanzó menores pérdidas por Cinquemado que los
primitivos diseños, que necesitaban siempre la utilización de
un sistema de reinyección.

Temperatura de los humos a la salida del hogar.- Al comienzo

apenas existían datos sobre la combustión de los RDF, para
poder predecir con exactitud la relación existente entre la su-
perficie del hogar y la temperatura de salida de los humos.
Dado el incremento observado en el poder calorífico de los RDF,
a consecuencia de las variaciones en la composición de la ba-
Fig XXVII.25 sura bruta y del desarrollo de equipos de procesado mucho más
Hogar inferior. Zona de combustión controlada
eficientes, el tamaño de los hogares de tercera generación se
ha incrementado para así alcanzar las temperaturas de humos previstas a la salida del hogar. La pro-
fundidad y anchura del hogar vienen determinadas por el tamaño de la parrilla del hogar mecánico, y se
ha incrementado la altura del hogar para conseguir las altas temperaturas de los humos.

Sistemas de manipulación de ceniza.- La mayoría de los materiales no combustibles se retiran an-

tes de que la caldera se alimente con el RDF, en especial los metales ferrosos y el Al, que pueden causar
problemas cuando alcanzan la parrilla del hogar mecánico.
Los materiales no combustibles, y la mayor parte de la ceniza procedente de la combustión, se re-
cogen en la parrilla móvil del hogar mecánico y se descargan por la parte frontal, en un transportador
mecánico de cadena de tipo sumergido, Fig XXVII.26, que consta de una artesa llena de agua en un ex-
tremo y seca en el otro, dotada de dos cadenas sinfín con paletas conectadas entre ellas. Las cadenas se
mueven mediante un accionamiento a velocidad variable, para así manipular diversos tipos de ceniza.
El cabezal de retorno del transportador puede estar por encima del nivel de agua o sumergido; la ce-
niza procedente del conducto de descarga del hogar mecánico cae en el extremo sumergido del transpor-
XXVII.-824
tador de cadena; el agua absorbe el impacto de las piezas grandes, apaga la ceniza y facilita un cierre
estanco a gases con el conducto de descarga del hogar mecánico.

Fig XXVII.26.- Transportador de cadena sumergido para ceniza de hogar mecánico con RDF

La ceniza residual se transporta desde la artesa llena de agua hacia una sección inclinada; la ceniza
pierde el agua, se descarga en un silo de almacenamiento, y de ahí a un camión. Como el transportador
de cadena sumergido emplea una acción de arrastre, no se utiliza en unidades que queman en masa, por
los problemas de arrastre de grandes piezas no combustibles hacia la sección inclinada.
La ceniza fina de la tolva de caldera, y la ceniza volante en polvo de la caldera, economizador y ca-
lentador de aire, y el polvo de las tolvas de limpiadores, filtros de saco o precipitadores, se manipulan de
igual forma que en las calderas de combustión en masa.

Readaptaciones para RDF.- La mayoría de las calderas para quemar RDF, son instalaciones
nuevas; sin embargo es posible readaptar o modernizar calderas existentes para convertirlas en calde-
ras para RDF, siempre que se hayan diseñado para combustibles tipo madera o carbón.
La principal modificación afecta al aumento del tamaño del hogar, para lograr un volumen de hogar
adecuado para la combustión de RDF. El volumen mayor se obtiene mediante la retirada de la parrilla y
prolongando las paredes membrana del hogar, Fig XXVII.27, que se protege de la corrosión mediante un
revestimiento o tubos bimetálicos de Inconel.
Otras modificaciones de las partes a presión afectan a:
- La conversión del sobrecalentador en un diseño en contracorriente, a la vez que se introducen metales aptos para la pro-
tección contra corrosión

Diseño orginal quemando carbón Caldera reconvertida para RDF

Fig XXVII.27.- Readaptación de una caldera que quemaba carbón, en otra para quemar RDF

XXVII.-825
 - La modificación de las superficies de caldera, economizador y calentador de aire, para conseguir una adecuada distribu-
ción de las superficies termointercambiadoras y cumplimentar los estándares de velocidades, espaciado de tubos, etc., que se
requieren para las basuras
- La instalación de una superficie de pantalla, para rebajar la temperatura de los humos que entran en el sobrecalentador

DISEÑO DEL SOBRECALENTADOR.- El diseño del sobrecalentador, con protección contra la

corrosión, es fundamental para conseguir temperaturas del orden de 830ºF (443ºC), y presiones de va-
por de 900 psig (63,1 bar) o más; este aumento supone un 50% en la presión y 80ºF (44ºC) en la tempe-
ratura, con relación a los diseños convencionales de calderas que queman basuras, lo que se traduce en
una notable mejora en la eficiencia del ciclo.
La corrosión del sobrecalentador es función de:
- La temperatura y velocidad de los humos
- El espaciado entre tubos
- La temperatura del metal tubular y punto metalúrgico del tubo
- El equipo de limpieza de ceniza

Un sobrecalentador con:
- Menor temperatura de vapor, diseñado con algunos de estos criterios, puede experimentar una rápida corrosión
- Una temperatura de los humos a la salida del hogar baja,
no asegura una larga vida al sobrecalentador
Para obtener unas características operativas sa-
tisfactorias, es necesario tener en cuenta que un
sobrecalentador diseñado con flujos en paralelo,
Fig XXVII.28, tiene las condiciones más frías del
vapor expuestas a las temperaturas más eleva-
das de los humos, y viceversa, por lo que hay que
utilizar el material Incoloy en las secciones co-
rrespondientes a las temperaturas más altas del
metal tubular y el acero al C en las secciones con
menor temperatura tubular
El sobrecalentador diseña para minimizar el en-
Fig XXVII.28.- Sobrecalentador de flujos cruzados
suciamiento y la erosión debida a las altas veloci-
dades de los humos. La máxima velocidad de dise-
ño es de 30 ft/s (9 m/s), aunque en la práctica se sitúa entre 10 ÷ 15 ft/s = (3 ÷ 4,6 m/s).
El espaciado mínimo lateral, entre tubos del sobrecalentador, es de 6 in (152 mm).

DISEÑO DE LA CALDERA.- El diseño de los sistemas correspondientes al hogar inferior, de las

parrillas y alimentadores para basuras es, en general, muy distinto para calderas que queman en masa
y para calderas que queman RDF. Los requisitos de diseño para el hogar superior, superficie generadora
de vapor, economizador, equipos auxiliares, (quemadores y equipo de limpieza de ceniza), son los mis-
mos, para calderas de combustión en masa y para calderas RDF.

Diseño del hogar superior.- El hogar superior se dimensiona para tener una superficie de trans-
ferencia de calor adecuada, a fin de reducir la temperatura de los humos que entran en el sobrecalenta-
dor a un nivel aceptable, minimizando el ensuciamiento del sobrecalentador y manteniendo bajas tem-
peraturas del metal tubular para minorar la corrosión.
Para completar la combustión del combustible en el hogar y para minimizar las emisiones de CO,
se requiere de un cierto volumen de hogar, comprendido desde la cota en la que todo el airecomburente ha
XXVII.-826
entrado en el hogar (corresponde al punto más elevado de airesecundario), hasta el punto en el que los hu-
mos entran en la primera superficie termointercambiadora de convección (corresponde al extremo de la
bóveda del hogar, en la parte inferior del sobrecalentador), siendo el mismo para calderas que queman en
masa, como para calderas que queman (RDF).
El hogar debe tener la suficiente superficie termointercambiadora que permita rebajar la tempera-
tura de los humos  a la entrada al sobrecalentador a 1600ºF (870ºC) , a fin de reducir el ensuciamiento en la
 a la entrada al banco de caldera a 1400ºF (760ºC)
primera sección de convección, bien sea el sobrecalentador o el banco de caldera.
El tamaño del hogar afecta al volumen en calderas de pequeña capacidad, y limita la temperatura
en calderas de mayor capacidad.

Fig XXVII.29.- Plataforma de mantenimiento del hogar superior

Banco de generación de vapor.- Las calderas de basuras utilizan diseños de uno o dos calderines.
En el diseño de dos calderines existen un calderín de vapor (superior) y un calderín inferior, conecta-
dos entre sí por medio de los tubos de generación de vapor del banco de la caldera.
En el diseño del calderín, éste se coloca fuera del flujo de humos.
Los tubos del banco de generación de vapor se componen de módulos ensamblados en taller, que
pueden tener un diseño con largo recorrido vertical, Fig XXVII.30 o un diseño de flujo cruzado vertical.
El espaciado lateral mínimo, en el diseño de dos calderines y en los módulos del banco de generación
de vapor que se utilizan en el diseño de un calderín, suele ser de 5” (127 mm).
La velocidad máxima de diseño de los humos se establece en 30 ft/s (9,1 m/s)
Economizador.- El economizador puede ser de largo recorrido vertical o de flujo cruzado horizontal.
El espaciado lateral del economizador nunca es inferior a 4” (102 mm).
La velocidad máxima de los humos es de 45 ft/s (13,7 m/s).
Calentadores de aire.- Se utilizan para:
- Suministrar aire caliente con el fin de ayudar a secar y a encender la basura sobre la parrilla
- Incrementar la eficiencia térmica, cuando las altas temperaturas del agua de alimentación evitan rebajar las tempera-
turas de salida de la unidad, por medio de economizadores
Las unidades que queman RDF usan calentadores de aire para calentar el airecomburente entre 300÷
350ºF = (149÷ 177ºC); pueden ser calentadores tubulares (recuperativos) y regenerativos, cuya disposi-
XXVII.-827
ción tiene que minimizar la posible corrosión en la zona de bajas temperaturas (extremo frío).
Debido a las fugas internas de aire y a su potencial ensuciamiento, los calentadores de los tipos re-
generativos se sitúan a la salida de los precipitadores electrostáticos, en donde los humos están relati-
vamente limpios.

Fig XXVII.30.- Unidad para quemar basuras con economizador de largo recorrido vertical

Los precalentadores de aire por serpentines de vapor se sitúan a la entrada de aire, precalientan el
aire ambiente y mantienen la temperatura por encima de los puntos ácidos de rocío.

Equipo de limpieza de ceniza.- Para mantener la efectividad de las superficies termointercam-

biadoras de convección y prevenir el atasco de los pasos de humos, es necesario eliminar la ceniza y los
depósitos de escoria de las superficies externas de todos los tubos, mediante sopladores de vapor o de
aire comprimido, prefiriéndose el vapor por su mayor densidad y por su mejor capacidad de limpieza.
Para complementar el sistema de los sopladores, se puede instalar un sistema de golpeadores me-
cánicos, Fig XXVII.31.
En este sistema, un determinado número de martillos golpea unos pernos con el objetivo de retirar
la mayor parte de la ceniza, cuando todavía conforma sólo una ligera capa sobre los tubos, para prote-
gerlos de una potencial corrosión; este sistema no elimina los sopladores, pero reduce el número de ciclos
de soplado requeridos para mantener la limpieza.

XXVII.-828
 Fig XXVII.31.- Sistema de golpeo mecánico para limpieza de sobrecalentadores

Quemadores auxiliares de aporte.- Se utilizan quemadores de combustible auxiliar para mante-

ner la temperatura del hogar durante la puesta y retirada de servicio y durante las condiciones transito-
rias de parámetros fuera de diseño, ya que una operación a bajas temperaturas del hogar puede dar lu-
gar a una destrucción de los compuestos volátiles orgánicos incompleta.
En la mayoría de los casos, los quemadores de combustible auxiliar (aceite o gas) están diseñados
sólo para un aporte de calor equivalente a un 25÷ 30 % del correspondiente máximo de la caldera.

Posición fuera de servicio Posición en servicio

Quemador retraido y cortatiros cerámico cerrado Quemador en posición de quemar
Fig XXVII.32.- Quemador de aporte auxiliar

Cuando el quemador que quema aceite o gas se encuentra fuera de servicio, requiere de un flujo de
aire que lo refrigere, como medida de protección contra su recalentamiento; ésto representa una pérdida
de eficiencia y como estos quemadores auxiliares se usan con muy poca frecuencia, para el quemador
auxiliar de aporte (AIB) destinado a calderas de basuras se utiliza un diseño especial, como un quema-
dor retráctil, que se inserta en el hogar cuando se va a utilizar y que se retira cuando tiene que estar fue-
ra de servicio. También se cuenta con un bloque móvil de refractario, que cuando el quemador está fuera
de servicio, facilita protección contra la radiación del hogar.
Con el quemador en servicio, este bloque refractario se desplaza hacia un lado quedando el quema-
dor insertado a través de un orificio practicado en el mismo, Fig XXVII.32.

XXVII.-829
XXVII.4.- EQUIPO DE CONTROL DE LA CONTAMINACIÓN ATMOSFÉRICA

Los distintos combustibles de calderas tienen componentes específicos propios, como el S, produ-
ciendo emisiones de contaminación atmosférica que exigen diseños de calderas y equipos de control de
contaminación especiales. Un carbón alto en S es bastante homogéneo, y lo seguirá siendo en el futuro;
sin embargo, la basura es un combustible heterogéneo, que puede cambiar incluso de día en día.
Prácticamente, cada componente de un combustible que puede convertirse en un indeseable conta-
minante atmosférico, está presente en la basura. Al principio (1980), los únicos requisitos sobre emisio-
nes se concretaban en las emisiones de partículas sólidas, NOx y SO2.
El sistema de combustión (relativamente frío) de las calderas para basuras y el contenido general-
mente bajo de nitrógeno en el combustible, son generadores de bajas emisiones de NOx; también son
muy bajos los niveles de S en las basuras; por ello, las primitivas calderas para basuras estaban equi-
padas sólo con un precipitador electrostático (ESP) para control de partículas.

Tabla XXVII.8.- Emisiones permisibles en chimeneas (1990)

Contaminante Concentración de la emisión Emisiones
NOx ppmdv 200 a 350 Sin incluir tecnología de control de los NOx
CO ppmdv 20 a 100
Compuestos orgánicos volátiles (VOC) ppmdv < 10
SO2 ppmdv < 35 Con eficiencia de control final 70-90 %
HCl ppmdv < 20 Con eficiencia de control final 90-98 %
Partículas g/DSCF < 0,01
PCDD / PCDF ng/m 3 N < 10 Totales de dioxinas y furanos
ppmdv = partes por millón en volumen seco
DSCF = pie cúbico estçandar en seco
PCDD = dibenzoparadioxina policlorada ; PCDF = dibenzofurano policlorado

Conforme se fueron poniendo en servicio más unidades y se fueron obteniendo más datos de emisio-
nes atmosféricas, se fueron aplicando nuevos requisitos sobre emisiones. En USA, los objetivos de con-
 - Los hidrocloruros
trol que se señalaron por las agencias medioambientales fueron:  - Las dioxinas y furanos
 - Una larga lista de metales pesados

Los depuradores en seco, que se utilizaron durante años para controlar las emisiones de SO2 proce-
dentes de unidades que quemaban carbón, se mostraron efectivos en el control de las emisiones de ácido
clorhídrico (HCl), dioxinas, furanos y metales pesados procedente de las unidades que queman basuras.
Con su empleo se produjo una escisión en el sistema de recogida de partículas, en precipitadores elec-
trostáticos (ESP) y en filtros de tela, en los que la capa de ceniza y caliza que se recoge en los sacos, me-
jora la utilización del absorbente para la eliminación del SO2 y del HCl.
El sistema preferido hoy día, en casi todas las calderas de basuras, es la combinación de depurador
en seco y filtro de tela.
En algunas calderas de RDF se utilizaron sistemas de inyección de amoniaco o urea, y se alcanza-
ron reducciones de las emisiones de NOx del orden del 40%; esta tecnología de control conocida como re-
ducción selectiva no catalítica (SNCR), se aceptó rápidamente por las agencias medioambientales
como la mejor tecnología disponible de control (BACT).
En ciertas áreas geográficas no afectadas por emisiones de NOx se han evaluado sistemas de re-
ducción selectiva catalítica (SCR) para alcanzar incluso un mayor control de los NOx, hasta un 90%, en
calderas de combustibles fósiles.

XXVII.-830
 Fig XXVII.33.- Diagrama de caldera de cogeneración

Fig XXVII.34.- Diagrama de caldera de agua caliente

Fig XXVII.35.- Diagrama de RDF, CFBC. La caldera tiene intercambiadores externos al final del sobrecalentador
En este sistema se adopta un aparato de circulación de partículas no mecánico

XXVII.-831
 Como los catalizadores se pueden envenenar con mucha facilidad por una multitud de sustancias,
todas ellas presentes en las basuras en distinta concentración, se pueden hacer menos efectivos.
Los requisitos de emisiones de CO se han llevado a niveles más bajos, combinando los siguientes
puntos:

- Mejorando sistema de airesecundario

- Un mayor control del aireprimario bajo la parrilla (más compartimentos de aire, controlados individualmente)
- Sistemas mejorados de control de la combustión
- Mayores volúmenes de hogar
- Entrenamiento de operadores

Las emisiones atmosféricas procedentes de calderas que queman basuras están reguladas muy es-
trechamente, al igual que las de cualquier otro sistema de combustión.

XXVII.5.- ANEXO.- CENTRAL RV-LENZING DE 110 MWt (CFB), PARA LA INCINERACIÓN

DE RESIDUOS BASURA (RDF) Y LODOS

La incineradora RV-Lenzing es la primera planta en Europa basada en la tecnología CFB, que fun-
ciona con combustibles basura (RDF) exclusivamente. Las experiencias de su funcionamiento demues-
tran que esta tecnología puede manejar una amplia gama de combustibles con poder calorífico del orden
de 6,5 a 31 MJ/kg .
Sus componentes principales son:
- Instalaciones de entrega y preparación del combustible (trituradoras, tamizadoras, separadores de metal)
- Silos de almacenamiento intermedio para los combustibles pretratados (capacidad para 4 días de operación)
- Sistema de combustión en caldera
- Limpieza de humos (filtro de sacos, depuradores, convertidor catalítico)
- Tratamiento térmico de los residuos de la ceniza
- Tratamiento de aguas residuale
La caldera y la instalación de limpieza de humos van instalados dentro de la sala de calderas exis-
tente, mientras que las instalaciones de entrega y tratamiento previo están situadas a unos 300 m .
El combustible se transporta desde los silos de almacenamiento intermedio a la sala de calderas
mediante un transportador tubular.
Combustibles.- La planta funciona sólo con materiales de desecho sin ningún otro combustible
complementario como el carbón o aceite.
Los materiales de desecho pueden ser:
- Residuos procedentes del tratamiento biológico mecánico de basuras municipales e industriales con un poder calorífico
relativamente alto, que no se pueden reciclar con eficacia
- Material de embalaje clasificado y mecánicamente pretratado
- Madera que se ha contaminado y que no se puede reciclar
- Lodos, barros y basuras procedentes de las depuradoras de aguas residuales
- Materiales desechados procedentes del reciclaje del papel
En la práctica, algunas de estas concentraciones son muy desfavorables, especialmente la entrada
de cloro. Además, las altas tasas de álcalis y algunos otros materiales como el Zn contenido en los lodos
de aguas residuales, favorecen la formación de cloruros metálicos, que tienen un impacto muy negativo
en la calidad de la ceniza y en la caldera. Todas las fracciones ligeras como las basuras municipales,
materiales de embalaje, madera contaminada, etc., se pretratan simultáneamente según se entregan a
la instalación y se utilizan como combustible principal. La mezcla se alcanza introduciendo los materia-
les pretratados en capas delgadas en el silo de almacenamiento intermedio.
XXVII.-832
 Figure XXVII.36: Esquema de la central CFB, RV-Lenzing. La caldera incinera combustibles basura y lodos

Fig XXVII.37.- Vistas de la cámara de combustión y pasos de la caldera CFB de 110 MWTH, para la incineración de RDF y lodos

XXVII.-833
 El tornillo de descarga saca las partículas de combustible de varias capas, y efectúa una mezcla
homogénea de las mismas, minimizando los cambios de calidad del combustible a la entrada de la calde-
ra. El tamaño de grano máximo de cualquier partícula de combustible viene limitado a 100 x 100 x 20
mm, que en la práctica no se puede proporcionar, ya que algunos componentes vienen en pedazos mu-
cho más grandes, modificando seriamente las propiedades mecánicas de la masa del combustible.
Los lodos de aguas residuales se queman sólo como combustible adicional. Según la calidad y el coe-
ficiente de mezcla de las diversas fracciones y lodos de aguas residuales ligeros, el valor calorífico más
bajo del combustible introducido en la cámara de combustión oscila entre 6,5 y 28,8 MJ/kg.
Además de los materiales de desecho citados, la planta puede funcionar también con combustibles
convencionales como:
- Gas natural
- Gasolina y aceite
- Carbón bituminoso de potencia calorífica entre 27 y 31 MJ/kg

El gas natural y el aceite combustible se aplican por encima de la zona de fuegos de la caldera. El
aceite se inyecta mediante lanzas, para lograr la estabilización inmediata de la combustión
(temperatura del horno, capacidad del vapor) en caso de que se produzcan problemas imprevistos en el
sistema de alimentación del combustible.
El carbón bituminoso se utiliza durante la operación inicial o como combustible substituto, si no
hay combustibles de desecho disponibles debido a problemas en la entrega o en el tratamiento previo, y
también como combustible de ayuda para los materiales de desecho con un poder calorífico extremada-
mente bajo.
La operación mínima de la carga del gas natural y del aceite combustible solamente es posible al
50%, mientras que con el carbón bituminoso la caldera puede funcionar también a plena carga según la
disponibilidad de la planta.
Considerando los diversos tipos de combustible, su potencia calorífica media oscila entre 6,5 y 31
MJ/kg. El requisito de optimizar la combustión y flexibilizar el combustible al máximo fueron las razones
principales por las que se eligió, como sistema de combustión, el sistema de lecho fluidizado circulante.

Descripción técnica de la caldera CFB de la planta.- Datos técnicos principales:

Temperatura del agua de alimentación a la entrada de la caldera, 106°C
Vapor vivo, temperatura 500°C y presión 80 bar
Flujo total del vapor vivo, 129 t/h
La potencia máxima quemando basuras proporciona 110 MW
La potencia máxima quemando carbón es de 110 MW
La potencia máxima quemando gas natural o aceite es de 55 MW
La potencia mínima con una temperatura del vapor vivo de 500°C es de 55 MW

Esta planta se ha erigido en el lugar que ocupaban tres calderas que quemaban carbón; el tamaño
de la planta y la capacidad del vapor se determinaron no sólo por la cantidad de combustible de desechos
disponible, sino también por las condiciones de espacio.

Tabla XXVII.9.- Niveles de entrada del combustible

Pot. calorífica Capacidad Densidad en bruto Flujo en volumen

MJ/kg t/h kg/m3 m3/h
Material de embalaje/Flujo sobre parrilla 9 a 28 2 a 36 80 a 150 450
Residuos de madera 13 6 a 30 150 200
Barro de aguas residuales 1,5 a 2 4 a 18 900 a 1000 20
Carbón bituminoso 31 1 a 15 800 19

XXVII.-834
 La potencia máxima se determinó teniendo en cuenta la potencia calorífica entre 8 y 31 MJ/kg, lo
que conduce a los niveles de entrada del combustible indicados en la Tabla XVII.9:
Comparando respecto al carbón bituminoso, se observa los flujos extremadamente altos que, para
los materiales de desecho, se tienen que manejar a la entrada por el sistema de combustible.

COMPONENTES
- Cámara de combustión y ciclón.- La cámara de combustión consiste en un cilindro que se redu-
ce cónicamente en la parte más baja.
El aire de combustión se inyecta por la parte inferior del horno al lecho de arena, casi con un 100%
de cuarzo, que conforma un lecho fluidizado. Debido a la alta turbulencia los combustibles que entran en
la cámara de combustión se distribuyen homogéneamente en el lecho fluidizado. El buen intercambio
térmico entre el material del lecho y las partículas incandescentes del combustible, lleva a una excelen-
te eficacia de la combustión en un campo de temperaturas relativamente bajas de 870 a 880°C.
El lecho expandido del CFB y la intensa circulación interna del material del lecho, aseguran también
una alta integración de los componentes ligeros del combustible, garantizando el tiempo suficiente de re-
sidencia. Una determinada cantidad de material del lecho se envía al exterior del horno con el flujo de hu-
mos. Un ciclón separa el humo y las partículas sólidas, que se reciclan nuevamente al interior de la cá-
mara de combustión por su parte inferior.
El aire de la combustión adquiere en la parte más baja de la cámara de combustión diversos nive-
les. El 50% del aire se inyecta por los pasos de la rejilla, y el resto como airesecundario y aireterciario sobre
la misma. Modificando el aire, las condiciones de la combustión se pueden ajustar a los diversos combus-
tibles. En las temperaturas de funcionamiento de 870 a 880°C se inhibe la formación de NOx térmico.
Los SO2 de los humos (combinados con el S del combustible o con en el aire de combustión) se puede
capturar con piedra caliza que se dosifica en la cámara de combustión mediante un sistema de inyec-
ción neumático, por lo que el contenido de SO2 en los humos se puede mantener por debajo de 2000
mg/Nm3.
La cámara de combustión y el ciclón representan un sistema adiabático; no existen superficies de
calentamiento dentro de la cámara de combustión, por lo que para evitar efectos de corrosión y garanti-
zar la combustión estable se utilizan temperaturas mínimas de 850°C con cualquier carga y combusti-
ble. La temperatura de la combustión se controla por un intercambiador de calor en lecho fluidificado ex-
terno; una parte del flujo del material del lecho fluidificado circulante se extrae y mediante un circuito ce-
rrado se enfría, calentando las superficies termointercambiadoras agua-vapor antes de entrar de nuevo
en la cámara de combustión; este flujo parcial de material de circulación del lecho se controla por una
válvula de aguja refrigerada con agua.
Un aislamiento adicional exterior mantiene la temperatura superficial del metal por encima del
punto de condensación de los gases para prevenir la condensación de los componentes del humo que
atraviesan el material refractario.
En el caso de un arranque en frío, la cámara de combustión y el ciclón se calientan hacia arriba por
el gas o el fuel de los quemadores, junto con dos lanzas adicionales de fuel en el lecho. Estas instalaciones
también se utilizan en la operación normal en el caso de perturbaciones en el sistema de carburante.

Cambiador de calor externo del lecho fluido.- Refrigera una fracción del flujo del material de
circulación del lecho antes de realimentarlo nuevamente dentro de la cámara de combustión. El calor
sensible del material del lecho se transfiere a los conductos agua-vapor de los bancos del sobrecalenta-
dor y del evaporador; el ajuste del flujo de material de circulación del lecho que pasa por estos intercam-
XXVII.-835
biadores de calor permite controlar la temperatura en la cámara de combustión.
El cambiador de calor en el lecho fluidificado externo consiste en varias cámaras alineadas de mate-
rial refractario, que funcionan como pequeños lechos burbujeantes, separadas por paredes. La fracción
del flujo caliente del material de circulación pasa por la primera cámara, sin superficies calientes, para
igualar el flujo de la arena. En la etapa siguiente, el flujo de material del lecho entra en dos cámaras re-
frigeradas, en donde están situadas las superficies de calentamiento agua-vapor del lecho. Finalmente el
material del lecho refrigerado se devuelve a la cámara de combustión fluidificada a través de un canal.
Las cámaras se fluidifican con aire de la combustión. Cada cámara se equipa con un ventilador
para prevenir la interacción entre las cámaras, como puede suceder en los cambios de carga y en los
cambios originados por del flujo del material de circulación.
Debido a las velocidades superficiales en las cámaras, relativamente bajas, el efecto de la erosión
sobre las superficies termointercambiadoras del lecho se minimiza.

Entrada del combustible fracciones ligeras y madera de desecho.- La fracción de combusti-

ble de basura se almacena en dos silos de acero redondos con una capacidad de 200m3. Los dispositivos
y tornillos móviles de descarga distribuyen el material sobre tres líneas de alimentación del combustible.
El componente principal de cada línea de alimentación del combustible es un transportador inclinado de
corredera que saca el combustible de un pequeño compartimiento de dosificación y lo transporta hasta
un alimentador rotativo. El ángulo del transportador asegura el relleno de las cámaras de transporte y
un flujo de combustible continuo. El control de la velocidad permite la dosificación exacta del combusti-
ble; se instala un raspador para rechazar aglomeraciones e igualar el combustible.
El combustible se introduce directamente en el lecho fluidizado del hogar por un sistema de inyec-
ción neumático.
El aire del transporte neumático se toma del sistema del aire de combustión, de forma que los venti-
ladores de inducción separados para cada línea de alimentación del combustible, aseguran una sobre-
presión constante del aire del transporte, en cualquier condición, dentro de la cámara de combustión.
Los puntos de alimentación del combustible se sitúan a la misma altura que tienen las portillas de
airesecundario. En caso de que una línea de alimentación esté fuera de operación su portilla se utiliza
como toma de airesecundario, lo que asegura el suficiente enfriamiento de la portilla y previene el escape
de humos fuera de la cámara de combustión.
A primera vista, este sistema de alimentación parece ser complicado, pero ofrece algunas ventajas
significativas respecto a la eficacia de la combustión y a las bajas emisiones de CO comparadas con los
sistemas puramente mecánicos:
- El transportador de corredera garantiza un flujo de combustible constante en todos los casos de carga. Debido al pe-
queño compartimiento de dosificación es posible compensar variaciones típicas en los tornillos de alimentación del flujo total
de descarga del silo
- En el silo intermedio, el combustible se puede comprimir por gravedad. El compartimiento de dosificación permite que
el combustible se pueda expandir y alcanzar así su densidad natural. El alimentador siguiente así como el sistema de inyec-
ción neumático previenen la recompresión. Por lo tanto el combustible se introduce en la cámara de combustión en una forma
bastante mullida, que tiene un efecto positivo sobre la eficacia de la combustión
- Con el alimentador neumático de combustible, éste se inyecta en la base del lecho fluido y se distribuye uniformemente
en el mismo, lo que tiene un efecto positivo sobre las fracciones ligeras del combustible
- Las reacciones de la combustión se aceleran debido al transporte de aire, ya que todas las partículas del combustible
están rodeadas por el aire al entrar en el horno
- Los sistemas neumáticos ofrecen ventajas notables en lo que respecta a los requisitos de espacio alrededor de la cámara
de combustión. Los sistemas puramente mecánicos tendrían que construirse delante del combustor, conformado dispositivos
en gran cantidad y refrigerados por agua debido a la baja densidad del combustible en bruto. Las partes de dosificación me-
XXVII.-836
cánica en contracorriente desde un sistema neumático se pueden situar a cierta distancia de la cámara de combustión; los tu-
bos del transporte neumático, relativamente pequeños, ahorran mucho espacio alrededor del combustor y ofrecen una alta fle-
xibilidad

Entrada de lodos de aguas residuales.- Los lodos de aguas residuales no se alimentan con las
fracciones ligeras, sino con un sistema de transporte propio. Los lodos se almacenan en un silo de acero
aparte, dentro del recinto de caldera. Mediante un tornillo de descarga y un tornillo de embalaje el mate-
rial se dosifica, lo que asegura una distribución excelente del lodo sobre el lecho fluidizado. El flujo se con-
trola volumétricamente variando la velocidad del tornillo de embalaje.

Entrada del carbón bituminoso.- El carbón se almacena en un silo, se descarga por un trans-
portador y se eleva por un tubo tipo elevador de cadena. Mediante un alimentador el carbón se introduce
en el hogar en una zona que ofrece una distribución uniforme del combustible sobre el lecho fluidificado.
Un alimentador rotatorio, con un separador de rechazo, actúa como dispositivo contra la sobrepresión
de la cámara de combustión. En esta planta el carbón se considera únicamente como un combustible
substituto para operaciones de corto período.

Entrada de aire.- El aire extraído en la producción de fibra viscosa de la planta Lenzing AG que
está contaminado con compuestos de S, se utiliza como aire de combustión. La cantidad disponible de
este tipo de aire es suficiente para cubrir casi la demanda de aire de la planta; sólo para casos con carga
más elevada se puede añadir un poco de aire fresco.
Para mantener la temperatura bajo el nivel del punto de condensación todo el aire de combustión se
precalienta mediante un calentador vapor/aire. Aguas abajo se toman algunos pequeños flujos de aire
para la fluidificación del circuito cerrado del cambiador de calor en el lecho fluidificado exterior y del siste-
ma neumático de inyección de combustible. El aire se comprime con ventiladores hasta el nivel de pre-
sión requerida.
La parte principal del aire de combustión se comprime por un ventilador de aire fresco. Aguas abajo
una fracción del flujo de aire se comprime en otro ventilador tipo booster, se calienta en un paso
vapor/aire y se inyecta en la cámara de combustión como aireprimario a través de la rejilla; el resto se
precalienta y se utiliza como airesecundario y aireterciario, así como para refrigerar los sistemas de entrada
del combustible.
Cuando se utilizan combustibles de alto poder calorífico se hace necesaria una cierta recirculación
de los humos, que se toman después del filtro de sacos, en contracorriente con el flujo de gases limpios y
se comprime con un ventilador. Los ventiladores para el aire fresco, el aireprimario y el gas de recircula-
ción se equipan con un regulador de frecuencia.
Contenido del lecho fluido y descarga de la ceniza del lecho.- El tamaño de grano del conte-
nido del lecho puede venir influenciado cuando se introduce la arena fresca. Dependiendo del perfil de pre-
siones del lecho de la cámara de combustión, la arena se dosifica por un cierre rotatorio y se alimenta di-
rectamente a la cámara de combustión por gravedad. La ceniza del lecho se descarga por la parte infe-
rior de la cámara de combustión. La rejilla garantiza la descarga de materiales gruesos como alambres,
trozos de metal o piedras, mediante dos transportadores de tornillo refrigerados por agua, y las partícu-
las gruesas se separan por tamices vibratorios; la descarga directa se realiza en dos líneas paralelas. El
material grueso se transporta a un contenedor dispuesto exteriormente. Como la cantidad de metales
en la ceniza del lecho es muy alta, el material pasa al separador de metales para su reciclado; el mate-
rial fino se puede reintroducir en la cámara de combustión a través de un silo intermedio, y el sobrante
se transporta neumáticamente a un silo exterior.
XXVII.-837
 Cámara de postcombustión.- Una vez pasado el ciclón, el flujo de humos entra en la cámara de
postcombustión, que está totalmente recubierta de material refractario; un tiempo de residencia de me-
nos de dos segundos aguas abajo del punto de entrada al paso de aire, garantiza una temperatura míni-
ma de 850°C. Para cumplir estas condiciones previas críticas, la cámara de postcombustión se equipa
de un quemador adicional de gas, que comienza a funcionar automáticamente en caso de que la tempe-
ratura esté por debajo de esa temperatura.

Caldera de recuperación de calor y flujo de humos barridos sobre las superficies de ca-
lentamiento.- El tipo de recirculación natural en la caldera de recuperación de calor se diseña teniendo
en cuenta otras experiencias en plantas incineradoras. Este diseño consiste en pasos de radiación espa-
ciados y bancos colgantes de superficies de calentamiento, para minimizar la aglomeración de cenizas
volantes y para prevenir reacciones químicas en los depósitos de ceniza, como la formación de CO se-
cundario.

Pasos de radiación.- Una vez pasada la cámara de postcombustión, el flujo de humos entra en el
primer paso de radiación, a una temperatura de 870 a 880°C, que se ha diseñado como una pared mem-
brana sin ningún otro tipo de superficie intercambiadora interior. Estas paredes membrana se integran
como superficies evaporadoras, debido a que el nivel de presión de 80 bar hace que la temperatura de la
superficie sea del orden de 300°C.
Las paredes membrana se limpian por dos sopladores de lanza de agua, cuyo chorro se proyecta so-
bre la pared frontal destruyendo las capas de ceniza. En el pasado se instalaron dos ventiladores acústi-
cos con el fin de obtener algunas experiencias en la limpieza de la caldera.
El segundo paso de radiación del flujo de humos se equipa con paredes aleteadas; todas las superfi-
cies de calentamiento están conectadas como evaporadores en los conductos agua-vapor.
La limpieza superficial del hollín se realiza por ventiladores retráctiles cortos.
El humo sale del paso de radiación con temperaturas por debajo de 650°C, límite que se basa en ex-
periencias de incineradoras de basuras y que minimiza el efecto de ensuciamiento sobre las superficies
termointercambiadoras posteriores.
En el punto más bajo del primer paso de radiación, las paredes membrana conforman una tolva
para descarga de las cenizas volantes.

Paso final de caldera.- Este conducto de caldera tiene un flujo de humos horizontal y consiste en
paredes membrana que se integran en el sistema del evaporador de la caldera de circulación natural.
Dentro de este conducto las superficies sobrecalentadoras 1/1, 1/2 y 2/1 y una parte del evaporador se
disponen como bancos de tubos colgantes con los colectores en la parte más baja de los tubos. El sobre-
calentador 1/1 está conectado en flujos paralelos en equicorriente para mantener la tensión térmica de
estos tubos dentro de márgenes razonables, mientras que el resto de los sobrecalentadores se disponen
en flujos en contracorriente.
Debido al notable contenido de cloro en los combustibles, el sobrecalentamiento en los equipos barri-
dos por los humos en el paso de convección se limita a una temperatura por debajo de 400°C para pre-
venir la corrosión por el cloro.
Estas superficies intercambiadoras se limpian por un dispositivo de golpeo mecánico. Golpeando los
cabezales de los bancos de tubos con impactos bien definidos, el banco de tubos entero se estimula osci-
lando en ciertas frecuencias que minimizan el ensuciamiento. Debido a la calidad pegajosa de la ceniza,
se han instalado sopladores retráctiles cortos para limpiar las capas de ensuciamiento persistentes.
Tres tolvas en la parte inferior del extremo final de la caldera permiten descargar las cenizas volan-
XXVII.-838
tes de cada banco de tubos. El humo abandona la caldera a una temperatura de 420°C.

Economizador.- Debido a requisitos de espacio se realiza como un paso vertical convencional con
flujo de humos en contracorriente. Estos bancos de tubos deslizantes, están conectados en flujo en con-
tracorriente excepto el banco más bajo, que está dispuesto con flujos en equicorriente para provocar la
mayor evaporación posible. Como la planta no tiene ningún precalentador de aire, los bancos de tubos
del economizador son las últimas superficies intercambiadoras a lo largo de la trayectoria de los humos.
Para permitir la inyección de carbono activado en el filtro de sacos siguiente, la temperatura de los hu-
mos que abandonan el economizador se limita a 170°C, lo que se consigue ajustando la temperatura mí-
nima del agua de alimentación a 135°C mediante un precalentador de vapor de baja presión.
La pequeña cantidad de cenizas volantes del economizador se descarga por dos tolvas.

Multiciclones.- Además del filtro de sacos aguas abajo del economizador, va instalado un colector
de polvo que consiste en 12 ciclones (en flujo paralelo) dispuestos entre el paso final de caldera y el eco-
nomizador. Este multiciclón permite retirar una gran parte de las cenizas volantes del flujo de humos a
la temperatura de 400°C antes de ser recontaminada por la formación de dioxinas y furanes que puede
ocurrir a temperaturas más bajas.

Sistema de cenizas volantes.- Las cenizas volantes descargadas en los pasos de radiación, paso
final de caldera y multiciclón se recogen mediante tornillos refrigerados por agua y se transportan neu-
máticamente a los silos de desechos para su disposición.
Las cenizas volantes descargadas en el filtro de sacos posiblemente se contaminarán con dioxinas,
por lo que este tipo de ceniza se almacena en un silo intermedio separado y se puede tratar en una plan-
ta térmica de tratamiento de residuos.

FUNCIONAMIENTO
La planta comenzó a funcionar en julio de 1998; excepto algunos días quemando carbón para opti-
mizar la planta, ésta ha funcionado exclusivamente con materiales de desecho, la mayor parte del tiem-
po en un intervalo de carga del 70 al 90%. Los combustibles principales han sido materiales de embala-
je, lodos de aguas residuales, y ocasionalmente maderas de desecho. La planta cumple con todos los es-
tándares requeridos de parámetros de vapor y emisiones de la planta. Las emisiones reales han estado,
en algunos casos, por debajo de los límites prefijados. El concepto de un CFB con una cámara de post-
combustión y un paso final de caldera puede ser una combinación acertada.
Sistema de alimentación del combustible.- Los materiales de desecho tienen, en general, una
densidad muy baja con respecto al carbón. Sin embargo, estos materiales se pueden comprimir aprecia-
blemente por gravedad, lo que incrementa la tendencia a la aglomeración. Este comportamiento desfa-
vorable del combustible depende del contenido de partículas fibrosas largas (hojas, alambres etc.) en la
materia base; el tamaño máximo de cualquier partícula del combustible no debe exceder de 100 x 100 x
20 mm, cuestión que se cumple, ya que es casi imposible lo contrario, salvo cuando las cuchillas de las
trituradoras han alcanzado el final de su curso de la vida, en donde aumenta el número de partículas de
gran tamaño.
La masa compacta del combustible puede causar efectos indeseados dentro de los silos de almace-
namiento de combustible. La situación se mejora instalando dispositivos de alivio dentro de los silos
para reducir la presión dentro de la masa del combustible o modificando el equipo de descarga. Las obs-
trucciones temporales en los tornillos de descarga se pueden eliminar utilizando canales inclinados, más
espaciosos, que proporcionan el suficiente espacio para la expansión del material comprimido.
XXVII.-839
 Comportamiento de la ceniza y ensuciamiento de las superficies termointercambiado-
ras.- El ensuciamiento de las superficies termointercambiadoras de tubos barridas por los humos es un
problema, ya que los cloruros metálicos desempeñan un importante papel.
La planta de Lenzing ha funcionado siempre con cantidades significativas de lodos de aguas resi-
duales. Puesto que la mayor parte de éstos contienen mucho calcio, se origina una completa desulfura-
ción del flujo de gases por los tubos en la cámara de combustión; contenidos cero de SO2 en los humos
son datos muy normales, lo que favorece la limpieza de los humos y evita la formación de sulfatos, que
normalmente causan mucho menos problemas en lo que respecta al ensuciamiento de las superficies
termointercambiadoras a las temperaturas de funcionamiento de un CFB, por cuanto se ha capturado
todo el S; los metales calcio, cinc, y los álcalis que entraron con los lodos se combinan con el cloro for-
mando cloruros metálicos que abandonan la cámara de combustión en estado líquido o en fase gaseosa.
Sin ningún equipo de limpieza, el área de solidificación y ensuciamiento aguas abajo debido a las
temperaturas de los humos cada vez mayores, comenzaba en el paso de radiación hacia los bancos de
tubos del sobrecalentador en el paso final de caldera. Con la instalación de los sopladores de lanza de
agua en los conductos de radiación estas capas de ensuciamiento se pueden eliminar con éxito.
Debido a los puntos de baja temperatura de fusión de los componentes de la ceniza (cloruros metáli-
cos), ésta se deposita en capas, especialmente en las primeras filas de los tubos del banco, que no se
pueden eliminar por el dispositivo de golpeo mecánico instalado, por lo que se hace necesaria la instala-
ción de un equipo de sopladores en estos bancos convectivos del sobrecalentador.
Además de la instalación de los dispositivos adicionales de limpieza, es necesario atender a las di-
versas calidades del combustible y optimizar el proceso de la combustión; combinando convenientemen-
te las diversas calidades del combustible, se puede reducir la formación de los componentes críticos de la
ceniza.
Debido a su propiedad higroscópica, los cloruros metálicos pueden causar ensuciamiento en los ban-
cos de tubos del economizador; si la temperatura del agua de alimentación cae por debajo de un cierto
valor, la ceniza comienza a absorber humedad y se transforma en un material pegajoso, que no se puede
eliminar fácilmente de los tubos del banco. Los cloruros de cinc y de calcio son responsables de efectos
de ensuciamiento severos, de forma que la tasa de transferencia de calor disminuye y la temperatura de
salida de los humos del economizador aumenta; manteniendo la temperatura del agua de alimentación
en valores superiores a 135°C el problema se puede controlar.
Los materiales de embalaje pueden contener altos porcentajes de papel de aluminio, por lo que este
metal se puede encontrar como aluminio elemental en las cenizas volantes, en porcentajes notables; de-
bido a la capa de óxido que se crea sobre el material, por el momento parece ser pasivo.
Si el tiempo de residencia es suficiente, las altas temperaturas y la humedad provocan una reac-
ción lenta del aluminio elemental a óxido de aluminio, que se puede acelerar debido a la energía de reac-
ción. El aumento de la temperatura de reacción a valores superiores a 1000°C pueden causar daños se-
veros en algunos componentes de la planta, como el multiciclón, por lo que cualquier depósito de cenizas
volantes dentro de la caldera se tiene que prever.
Corrosión por cloro.- Para prevenir la corrosión de las superficies del sobrecalentador por el cloro
a alta temperatura, el sobrecalentamiento final no se dispuso en el flujo de gases del paso de convección
de la caldera, sino en el cambiador de calor externo, donde el calor sensible del material de circulación del
lecho se transfiere al sobrecalentador mediante superficies intercambiadoras del lecho por partículas
convectivas. Sin embargo las superficies del sobrecalentador en el lecho de flujo externo se dañan por
efecto de la corrosión por el cloro, por lo que se tienen que renovar muchos de los tubos tras un relativa-

XXVII.-840
mente breve periodo de tiempo operativo.
Los daños por erosión se detectaron en los tubos superiores de los bancos del sobrecalentador, pró-
ximos a la superficie del lecho fluido burbujeante. Los procesos de postcombustión de las partículas in-
quemadas del material circulante del lecho, así como las recombinaciones de los compuestos de cloro, li-
gados a las partículas de circulación como cloruros metálicos, suceden debido a la fluidificación con el ai-
re; estos procesos forman una atmósfera local bastante agresiva muy cerca de los tubos del sobreca-
lentador.
Debido a la alta turbulencia en la superficie del lecho burbujeante, los productos de la corrosión se
proyectan, por la arena móvil, sobre los tubos, erosionándolos y comenzando su corrosión. Esta interac-
ción entre corrosión y erosión da lugar a la destrucción total de los tubos en breves periodos de tiempo.
El ácido clorhídrico gaseoso se transforma en partículas sólidas o líquidas, que se separan en el ci-
clón, por lo que la formación de componentes críticos de la ceniza se tiene que reducir por una combina-
ción más conveniente de las diversas calidades del combustible, proporcionando el suficiente S para la
formación máxima de sulfatos en vez de cloruros, lo que mejora el ensuciamiento de las superficies in-
tercambiadoras barridas por los humos. Cuando los combustibles tienen un alto contenido en cloro, la
temperatura del vapor vivo no debe exceder de 400°C; en cualquier caso, los bancos del sobrecalentador
se deben diseñar como piezas de desgaste para un intercambio fácil y rápido.

Economizador.- El banco de tubos está construido con acero normal sin apenas haberse detecta-
do problemas.

Paso final del sobrecalentador.- En los primeros períodos de funcionamiento, no se observó nin-
guna corrosión en la superficie de los tubos barridos por los gases en el paso final de caldera. Se instala-
ron sopladores para eliminar las capas de ceniza de los tubos, y la corrosión se detectó en la primera fila
de tubos, que habían entrado en contacto directo con el chorro de vapor del soplador, ya que el vapor
puede causar reacciones químicas entre el acero del tubo y los depósitos de ceniza, problema que se ha
solucionado instalando tubos de aceros aleados para las primeras filas de los bancos.

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 XXVIII.- CENTRALES QUE QUEMAN MADERAS Y BIOMASA
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Las maderas y la biomasa cubren un amplio campo de materiales que se pueden utilizar como
fuentes combustibles para la generación de vapor.
La madera engloba cortezas, astillas, aserrín, recortes de tamaños superiores e inferiores rechazados
en los procesos de fabricación de pulpa, trozos completos de árboles, etc.
La biomasa engloba hojas, hierbas, bambú, orujillo, corteza de pino, caña de azúcar (bagazo), gra-
nos de café, cáscaras de arroz procedentes de la industria de procesado de alimentos, etc
Los residuos sólidos municipales (basuras) contienen una gran cantidad de biomasa.
Los combustibles de maderas y de biomasa fueron algunos de los primeros materiales que se utili-
zaron como fuentes energéticas, y aunque su empleo declinó cuando estuvieron disponibles otros com-
bustibles fósiles, más consistentes y fácilmente transportables, como carbones, aceites y gases, siem-
pre han existido aplicaciones particulares en las que han tenido preferencia como combustibles.

Los factores que han intervenido en su actual desarrollo, son:

- El coste creciente de los combustibles fósiles
- El desarrollo de tecnologías que permiten una mejor utilización de los subproductos industriales
- La tendencia en muchas industrias hacia la cogeneración, generando electricidad y vapor para procesos industriales

XXVIII.1.- SUMINISTRO DE VAPOR A PROCESOS INDUSTRIALES

Pulpa y papel.- La industria de la pulpa y del papel es el mayor usuario de combustibles de bioma-
sa, como productos residuales de cortezas, aserrín, peladuras, recortes de madera, lodos de clarificador,
etc, procedentes de la fabricación de pulpa y papel y de la manufactura de la industria maderera.
Las necesidades energéticas requeridas para la manipulación de la pulpa se cumplimentan:
- Utilizando vapor en una gran variedad de equipos (máquinas y turbinas de vapor, calentadores de aire con serpenti-
nes de vapor, rodillos secadores y calentadores indirectos)
- Mediante la inyección directa de vapor

Estos requisitos y la disponibilidad de productos residuales, conducen a una selección de calderas

que queman madera y residuos madereros, para la industria de la pulpa y del papel.
XXVIII.-843
 Procesado de alimentos.- Es otra industria que tiene grandes necesidades energéticas, atendidas
preferentemente por vapor; la preparación mecánica, la cocción, el secado y el enlatado de conservas
requieren de una fuente energética.
Muchos alimentos dejan, tras de sí, subproductos residuales ricos en celulosa o en otros materiales
orgánicos (hidrocarburos):
- La producción de café instantáneo genera posos de café
- La obtención de azúcar libera el bagazo de la caña de azúcar
- La preparación de coco descarta las cáscaras de coco
- Al arroz se le quita la cáscara antes de empaquetarlo
- Muchos frutos secos se venden tostados desprovistos de cáscaras, etc

Son muchos los productores que han instalado calderas que queman estos materiales de biomasa,
con equipos muy parecidos a los diseñados para la industria de la pulpa y del papel.

XXVIII.2.- SUMINISTRO DE VAPOR PARA GENERACIÓN ENERGÉTICA

Cogeneración.- La mayoría de las aplicaciones de calentamiento se pueden cumplimentar con va-

por saturado a 150 psig (11,3 bar), e incluso a menor presión.
energía eléctrica o mecánica
La cogeneración es la producción simultánea de  , y tiene una elevada
 energía térmica para un proceso
eficiencia térmica, por cuanto el calor residual de la producción de electricidad en vez de enviarlo a la at-
mósfera, desperdiciándolo, se aprovecha en un proceso.
En una instalación de cogeneración, el vapor sobrecalentado a una presión relativamente alta pasa
a través de una turbina de vapor, o de una máquina de vapor, en la que se le extrae su energía; el vapor
de escape se utiliza como una fuente de calor para otros procesos.
La eficiencia de la conversión, se define en la forma:

Calor absorbido en la turbina de vapor + Calor absorbido en el proceso

≅ 100%
Energía almacenada en el vapor
La eficiencia global de un proceso de cogeneración se aproxima mucho a la eficiencia térmica de la
caldera sola.
En la industria de la pulpa y del papel existen otras razones, aparte del rendimiento, para la utili-
zación de la cogeneración. Estas plantas industriales están, frecuentemente, alejadas de fuentes econó-
micas y fiables de electricidad y de combustibles fósiles convencionales, como consecuencia de su im-
plantación en ambientes naturales de materias fibrosas, como son los bosques, por lo que las instalacio-
nes de cogeneración, equipadas con calderas energéticas que quemen madera, están plenamente justifi-
cadas.

Plantas que queman biomasa.- Las cambiantes condiciones económicas y regulaciones me-
dioambientales han hecho de las plantas de servicio público, que queman combustibles de biomasa, una
fuente de energía eléctrica, a pesar de sus relativamente altos costes de inversión. Esto ha dado lugar a
una serie de productores energéticos independientes (IPP), que construyen una planta que quema bioma-
sa, cuyo único objetivo es generar ingresos, mediante la producción de energía eléctrica que venden a
una compañía eléctrica.
Algunas plantas se construyen con una turbina de condensación y, a veces, la planta se construye
junto a otra que va a utilizar el vapor de escape.
Las condiciones económicas que favorecen estas instalaciones son:
XXVIII.-844
 - El coste de los combustibles convencionales, a veces muy alto
- El coste relativamente bajo de los residuos madereros y de otros combustibles de biomasa
- El elevado coste del transporte y vertido de la biomasa residual para relleno
- El ahorro en el coste de los equipos de control de emisiones

Las maderas y los residuos madereros generan menores emisiones de NOx y SO2, que la mayoría de
los combustibles fósiles. Se ha comprobado que la cantidad de NOx producido en la recolección e incine-
ración de las ramas podadas de la vid y de otros residuos, se reduce cuando se queman esos materiales
en una instalación que queme madera de forma controlada.

XXVIII.3.- COMBUSTIBLES

Constituyentes.- La madera y la mayoría de los combustibles de biomasa están compuestos por

celulosa y humedad. La alta proporción de humedad es muy significativa, porque actúa como un absor-
bente de calor durante el proceso de combustión.
El calor latente de vaporización rliq-vapor disminuye la temperatura de la llama, dificultando la com-
bustión eficiente de los combustibles de biomasa.
La celulosa, que contiene la energía química que se libera durante el proceso de combustión, contri-
buye a la afinidad del combustible con el oxígeno. La cantidad del oxígeno estructural (ligado al combus-
tible) disminuye el aire teórico requerido para la combustión y, por tanto, la cantidad de N2 incluida en
los humos producto de la combustión.
La mayoría de los combustibles naturales de biomasa tienen bajos porcentajes de ceniza; sin em-
bargo, algunos subproductos como los lodos procedentes del destintado de papeles impresos, contienen
hasta un 50% de ceniza, sobre seco; estos lodos son difíciles de quemar, porque tienen altos contenidos
de humedad y ceniza, y poco oxígeno estructural ligado al combustible.

Combustión de madera y biomasa.- Se han establecido algunas líneas maestras, para la com-
bustión de madera y biomasa, basadas en la experiencia:
- En la mayoría de los hogares refrigerados por agua se puede mantener una combustión estable, a pesar de los elevados
contenidos de humedad en el combustible, que pueden llegar hasta el 65%, tal como se recibe.
- La utilización de aire comburente precalentado reduce el tiempo requerido para el secado del combustible, previo a su
ignición, siendo esencial para los sistemas de combustión con parrilla mecánica plana y alimentador distribuidor. La tempe-
ratura de diseño del aire varía directamente con el contenido de humedad del combustible.
- Una elevada proporción de materia inflamable contenida en los combustibles de madera y biomasa, arde en forma de
compuestos volátiles, por lo que una gran parte del aire comburente requerido (aire secundario) se añade por encima del com-
bustible, (aire por encima del nivel de fuego)
- Los subcoques (chars) sólidos, producidos en las etapas iniciales de la combustión de madera y biomasa, son de muy
baja densidad. Un tamaño del hogar conservador reduce la velocidad de los humos y mantiene el arrastre de subcoques en un
nivel aceptable.

Los criterios de selección de un hogar incluyen:

- Un régimen de absorción de calor, referido al área superficial de la parrilla, de 106 Btu/ft2h (3,15 MWt /m2)

- Un régimen de liberación de calor, referido al volumen del hogar, del orden de 17.000 Btu/ft3 (176 kW/m3)
- Una velocidad creciente de los humos de 20 ft/s (6,1 m/s)

Con estos datos se producen, para unidades grandes, unos tiempos de residencia en el hogar del or-
den de 3 segundos, con el fin de mejorar la combustión de las partículas y minimizar las emisiones.

Combustión combinada con combustibles tradicionales.- La biomasa se puede quemar sobre

parrillas móviles en hogares mecánicos diseñados para quemar carbón.
XXVIII.-845
 La biomasa se introduce en el hogar por medio de un sistema independiente de transporte, a través
de una espita soplada por aire por debajo del alimentador de carbón o mediante un alimentador combi-
nado, y se puede quemar con carbón pulverizado, aceite o gas natural, utilizando quemadores específicos
para aquélla; en esta situación la parrilla se selecciona para quemar madera.
Cuando se quema biomasa con grandes cantidades de carbón, en hogar mecánico o pulverizado en
lecho suspendido, la cantidad de ceniza procedente del carbón es mucho mayor que la que procede de la
biomasa y, por tanto, los parámetros de diseño para carbón (índices de escorificación y de ensuciamiento)
son los que intervienen en el diseño global.
Cuando se quema biomasa con aceites pesados que tienen alto contenido de S y Va, la ceniza que se
acumula en las superficies de convección puede ser muy tenaz y, una vez desprendida de las mismas,
puede ser muy abrasiva.
Siempre es preferible diseñar una unidad con bajas velocidades y temperaturas de humos, indepen-
dientemente de los contaminantes presentes en el fuelóleo pesado y en la biomasa, ya que ambos pará-
metros pueden variar mucho, incluso por encima del campo operativo correspondiente a la caldera.

Combustión de lodos.- Los lodos de la industria papelera, especialmente los procedentes del des-
tintado del papel impreso, son muy difíciles de quemar. Su elevado contenido de humedad y ceniza (que
depende de la composición de los lodos) y la baja afinidad del combustible por el oxígeno (que depende del
sistema de combustión) limitan su contribución al aporte total de calor al hogar.
Los aportes de calor más altos procedentes de lodos, para un sistema dado de combustión, se alcan-
zan normalmente con combustiones combinadas con otros combustibles de mejor calidad.
Los residuos de madera mezclados con lodos pueden presentar dificultades en el sistema de mani-
pulación de combustible. Frecuentemente los lodos se segregan de otros combustibles, por ejemplo, en
los puntos de transferencia entre cintas transportadoras, y pueden constituirse en la alimentación pre-
ferente de un alimentador.
En las aplicaciones de hogares con parrilla plana y alimentador distribuidor, el lodo denso y húmedo
se puede apilar muy rápidamente en un determinado punto de la parrilla, por lo que ésta se debe inspec-
cionar continuamente, para determinar dónde se requieren los ajustes.

XXVIII.4.- SISTEMAS DE COMBUSTIÓN

Se han desarrollado muchos métodos para quemar la madera y otros combustibles de biomasa, al-
gunos de cuyos equipos se discuten a continuación.

Cámara exterior anexa.- Es un recinto con paredes de refractario conectado a un cerramiento

convencional de caldera, Fig XXVIII.1; a veces se refrigera con agua para proteger y prolongar la vida de
las paredes de refractario.
Los residuos de madera se introducen a través de una abertura situada en el techo de la cámara
exterior anexa, y se queman en una pila sobre el suelo del recinto.
El aire por encima del fuego (airesecundario) se introduce por toda la periferia del recinto, a través de
filas de toberas practicadas en las paredes de refractario que lo configuran.
La ventaja principal de la cámara exterior anexa radica en que sólo una pequeña porción de la ener-
gía liberada en la combustión se absorbe en el mismo recinto, dado el elevado porcentaje de superficie de
refractario, por lo que es posible quemar combustibles con hasta un 60% de humedad; además, como el
combustible se quema apilado, la unidad es menos sensible a las interrupciones en el suministro de com-

XXVIII.-846
 Funciona con una carga estable (permanente)
bustible. La unidad opera mejor cuando  Cuando se quema un combustible estable (consistente)


La unidad no responde con rapidez a los cambios en la demanda de carga.

El refractario está sujeto a daños que proceden de:
- La fisuración y erosión provocadas por rocas o metales introducidos con el combustible
- El enfriamiento rápido por contacto con combustibles muy húmedos
- El recalentamiento cuando se quema madera muy seca

La cámara exterior anexa hay que retirarla de servicio regularmente, para eliminar las cenizas que
se hayan acumulado. Durante este período, la carga se reduce si la unidad está dotada de múltiples cel-
das, o si hay que quemar combustible auxiliar como en las unidades equipadas sólo con una cámara ex-
terior anexa.

Fig XXVIII.1.- Hogar con cámaras exteriores anexas, para quemar maderas

XXVIII.-847
 Durante el período de evacuación de la ceniza, a operación del hogar se mantiene con la mayor de-
presión posible, con el fin de reducir la posibilidad de que se puedan soplar humos calientes, llamas o ce-
niza caliente hacia el personal de limpieza.
La operación con un tiro elevado en el hogar conduce a grandes cantidades de aire comburente den-
tro de la cámara exterior anexa, lo que provoca que todo el combustible auxiliar se esté quemando con
una baja eficiencia térmica, debido al enorme aireexceso comburente; ésto conduce a altas velocidades de
los humos a través de las superficies de convección de la unidad, lo que puede provocar erosión, especial-
mente cuando las cantidades de subcoque (char), de ceniza y de polvo vitrificado salen de la cámara ex-
terior anexa, con el aire, hacia la caldera.

Parrilla porosa.- Es una parrilla refrigerada por agua, Fig XXVIII.2, configurada por bloques de
hierro fundido (bloques Bailey) que están fijados a los tubos espaciados del suelo del hogar refrigerado por
agua; los bloques de parrilla tienen agujeros para el aire, que pasa a su través desde debajo de la parrilla,
hacia el combustible que está sobre ésta.
 otros distribuidores mecánicos de combustible
La parrilla se usa junto con  espitas de combustible sopladas con aire

Fig XXVIII.2.- Caldera con parrilla porosa, para quemar maderas

XXVIII.-848
 En cualquier caso se produce un tipo de combustión en lecho semisuspendido, dentro del cual las
partículas más finas se queman en suspensión y las partículas más pesadas se acumulan y queman
sobre la parrilla. La ceniza y materia extraña que queda en la parrilla, se elimina mediante rasqueteado
y evacuación manuales, por lo que la combustión de biomasa se tiene que interrumpir periódicamente,
para realizar estas operaciones, lo que constituye su principal desventaja; la evacuación manual de la
ceniza limita la profundidad del hogar y, por tanto, la capacidad de vaporización.
El 75% del aire comburente para la madera se introduce como airesecundario (por encima del nivel de
fuego), a través de toberas en las paredes del hogar inferior, y el 25% restante como aire por la parte in-
ferior de la parrilla. Este sistema de combustión permite pequeños cambios de carga, modificando los
flujos de combustible y aire, y es adecuado para combustibles de biomasa hasta un 55% de humedad.
Se han desarrollado equipos mecánicos de rasqueteado y evacuación de cenizas, para incrementar
la profundidad permisible en el hogar y acelerar el proceso de evacuación de la ceniza, a la vez que se
provee de un cierto grado de protección para el operador, contra los humos, llamas y cenizas calientes,
pero han resultado poco fiables en lo referente a sus características operativas de evacuación y a su
función de protección.

Parrilla móvil.- Se introdujo como una mejora del diseño de la parrilla porosa, Fig XXVIII.3, y ori-
ginalmente se desarrolló para la combustión en parrillas planas de carbones bituminosos y subbitumi-
nosos.

Fig XXVIII.3.- Caldera con parrilla móvil, para quemar maderas

XXVIII.-849
 La parrilla móvil facilita una descarga automática y continua de la ceniza (que es su principal ven-
taja), y consiste en una serie de barras de hierro fundido, unidas entre sí mediante cadenas, que se accio-
nan lentamente por un mecanismo de ruedas dentadas.
Las barras de hierro tienen agujeros a través de los cuales se admite el aire desde la parte inferior
de la parrilla, que sirven también para su refrigeración, empleándose en esta misión del 60-85% del aire
comburente, como aire inferior a la parrilla, por lo que sólo entre el 15-40% se introduce como airesecun-
dario por encima del nivel de fuego.
Para el airesecundario se utilizan filas de toberas en las paredes frontal y posterior del hogar. Los dis-
tribuidores de combustible y las formas de combustión, son iguales a los utilizados en las parrillas poro-
sas. Para el carbón, la cantidad de airesecundario que se requiere para una combustión eficiente puede ser
tan baja como el 15% del total. La cantidad de ceniza presente en el carbón es mucho más alta que en el
caso de la madera, por lo que es posible desarrollar, sobre la parrilla, un lecho de ceniza relativamente
grande, con el fin de protegerla contra las altas temperaturas y para ayudar a la distribución del aire del
inferior de la parrilla.
El carbón de menor humedad se quema, frecuentemente, sin aire comburente precalentado, requi-
riendo rara vez temperaturas del aire que superen los 350ºF (177ºC).
La parrilla móvil, aunque representa una mejora sobre la parrilla porosa, se debe considerar como
un diseño de compromiso para la combustión de biomasa, ya que la utilización de aire precalentado y de
biomasa con poca ceniza, reducen la posibilidad de refrigeración de la parrilla; ésta tiene muchas partes
móviles que están sometidas al calor del hogar, lo que da lugar a elevados costes de mantenimiento.
Pueden utilizar combustibles de biomasa de poder calorífico entre 8,2 a 15 MJ/kg

Hogar con zona de combustión controlada (CCZ).- Se desarrolló específicamente para la com-
bustión de biomasa (1979), Fig XXVIII.4. El diseño utiliza bóvedas en las paredes frontal y trasera del
hogar, para crear en éste una zona inferior en la que se confine la combustión de la biomasa.
El airesecundario que penetra a través de las toberas ubicadas bajo las bóvedas, quema el combusti-
ble volátil que se desprende del lecho, junto a las partículas sólidas arrastradas por el flujo ascensional
de los humos.
La optimización, ubicación y configuración de las toberas de airesecundario, se hace con vistas a con-
seguir los siguientes objetivos:
- Alta turbulencia en todas las secciones del hogar inferior
- Flujo uniforme en el hogar superior
- Mezcla completa de aire y combustible
- Mínima necesidad de limpieza de la superficie de parrilla

La primera caldera con zona de combustión controlada (CCZ) (1980), se construyó para un flujo de
vapor de  400.000 lb/h
50,4 kg/s
a  650 psi
44,8 bar
y  750ºF
399ºC
, quemando madera y aceite.

Programas informáticos han confirmado las ventajas de la configuración del hogar (CCZ), facilitan-
do una mezcla superior del airesecundario (sobre el fuego) en el hogar inferior, y poniendo de manifiesto la
superioridad de  un diámetro grande de 4" a 6" = (101,6 a 152,4 mm)
una presión media, de 20"wg (4,98 kPa)
para las toberas de airesecundario, en lugar
de utilizar toberas de pequeño diámetro con elevadas presiones.

El hogar (CCZ) se utiliza muy frecuentemente con parrillas vibratorias refrigeradas por agua, para
facilitar unos medios más fiables y eficientes de quemar biomasa, resultando muy efectivo al quemar
combustibles con alta humedad (60%) sin necesidad de quemar combustible auxiliar, Fig XXVIII.5
XXVIII.-850
 Fig XXVIII.4.- Caldera Stirling de 2 calderines, para quemar maderas y con zona de combustión controlada (CCZ)

Secadores y pulverizadores.- Si el combustible de biomasa disponible es alto en humedad, o si la

capacidad de la instalación existente se tiene que incrementar, resulta económico secar el combustible,
antes de que se queme en el hogar, con los humos de combustión de la caldera, en lugar de prensar el
combustible para evacuar su humedad o de modificar la caldera para aumentar su capacidad.
Otras formas de quemar biomasa se concretan en la pulverización/secado. El secado se consigue
mezclando la biomasa con los humos de la combustión calientes que salen de la caldera, pulverizándola
en un ventilador/molino de mazas y retornando la mezcla hacia el hogar a través de un quemador; el
producto obtenido, a excepción de las grandes piezas, no puede experimentar una reducción de tamaño
mayor. La mayoría de los demás sistemas de pulverización han demostrado que requieren de un mante-
nimiento importante, disponibilidades bajas y consumiendo, en las aplicaciones para biomasa, una gran
cantidad de energía.

Lecho fluidificado.- La combustión en lecho fluidificado se ha aplicado con éxito a un determinado

tipo de combustibles residuales de madera, ofreciendo un determinado número de características funcio-
nales que pueden ser ventajosas en ciertas aplicaciones. Este tipo de calderas permiten la utilización de
combustibles contaminados, de poca energía, Sólo del 2÷ 3% del lecho es carbono, estando compuesto el
resto por material inerte (arena), que acumula una gran cantidad de calor en el hogar, y de esa forma se
amortigua el efecto de las fluctuaciones transitorias del poder calorífico del combustible, sobre la gene-
XXVIII.-851
ración del vapor.
La optimización de la caldera permite utilizar otros tipos de combustibles, como:
- La EcoFluid, de lecho fluidizado burbujeante (BFB), permite combustibles con un poder calorífico entre 3 y 20
MJ/kg, utilizada para quemas basuras agrícolas.
- La Power Fluid de lecho fluidificado circulante (CFB), permite combustibles con un poder calorífico entre 6 y 40
MJ/kg, como carbón, biomasa, basuras agrícolas y basuras con alto poder calorífico

Fig XXVIII.5.- Unidad con parrilla vibratoria refrigerada por agua, con zona de combustión controlada (CCZ)

Los lechos fluidos operan con temperaturas entre  1400 a 1600ºF
760 a 871ºC
que son considerablemente infe-
riores a las de combustión en unidades de parrilla plana, de 2200ºF (1204ºC).
Las temperaturas de los lechos fluidificados producen menos NOx lo que es beneficioso en el caso de
combustibles de madera y biomasa, con altos contenidos en N2.
Las emisiones de SO2 procedentes de la combustión de residuos de madera y biomasa se consideran
insignificantes; sin embargo, cuando la contaminación del flujo principal de combustible por S represen-
XXVIII.-852
ta un problema, se añade caliza al lecho fluido para lograr un alto grado de captura del S.
Los combustibles contaminados por S incluyen los residuos procedentes de la construcción y algu-
nos lodos de papeleras.
 - Del poder calorífico del combustible
El tipo de lecho fluidificado seleccionado depende  - De cómo se recibe
 - De los residuos de madera y de biomasa

Para combustibles de bajo poder calorífico se selecciona, en general, el lecho fluido burbujeante.
Para combustibles de alto poder calorífico, resulta más adecuado el lecho fluido circulante.

XXVIII.5.- DISEÑO DE COMPONENTES DE CALDERA PARA COMBUSTIÓN DE MADERA Y

BIOMASA

Parrilla.- Forma el suelo del hogar y facilita una superficie sobre la que se queman las partículas
más grandes del combustible; puede estar refrigerada por agua o por aire, y se puede dotar con un siste-
ma de evacuación de ceniza para parrilla fija o con un sistema de evacuación de ceniza automático y
continuo. La mayor parte de las parrillas se componen de barras de parrilla de hierro fundido o acero
aleado.

Distribuidor de combustible.- Los equipos más comunes para introducir el combustible en el ho-
gar y quemarlo en lecho semisuspendido, son  los distribuidores mecánicos , y se diseñan para dis-
 las espitas de combustible-aire a presión
tribuir el combustible uniformemente sobre la superficie de la parrilla.
Para efectuar la distribución del combustible, el distribuidor mecánico utiliza una rueda de paletas;
en algunas instalaciones se utilizan variadores de velocidad.
La espita utiliza aire a alta presión; para lograr la distribución del combustible se utiliza una com-
puerta (cortatiros) rotativa; la trayectoria del combustible que sale de la espita se altera mediante una
rampa situada en la parte inferior de la espita.

Quemadores.- Se utilizan para quemar todo o parte del combustible de biomasa, siendo su diseño
parecido al de los quemadores convencionales para carbón pulverizado.
 El polvo de las lijadoras
Los combustibles que se pueden quemar incluyen  El polvo de las aserradoras con menos del 35% de humedad
 Los materiales finos recogidos en un secador de combustible
 en el flujo
Para evitar posibles inestabilidades  , hay que mantener continuamente
 en la calidad del combustible
en servicio una llama piloto de combustible auxiliar.
Hogar.- Tiene dos funciones principales:
- Facilitar un volumen en el que todo el combustible se pueda quemar completamente
- Absorber el calor suficiente para enfriar los humos hasta una temperatura determinada, con la que la ceniza volante
en polvo arrastrada no ensucie las superficies de convección

Esto se consigue mediante parrillas de dimensiones adecuadas, con las holguras suficientes en los
quemadores auxiliares que impidan el impacto de las llamas sobre las paredes del hogar.
Las calderas modernas se construyen con paredes membrana; en algunos casos puede resultar
adecuado construirlas con tubos y ladrillos refractarios. En estas circunstancias, el requisito de un
mantenimiento frecuente se compensa por la reducción en el coste de instalación y por una mejor facili-
dad de operación debido a las mayores temperaturas del hogar.

Sobrecalentador.- En una caldera que quema madera, su dimensionado puede ser complicado de-
XXVIII.-853
bido a diversos factores. Para un determinado combustible que se vaya a quemar, el cálculo de la super-
ficie depende de la temperatura final del vapor y del tipo de control. El espaciado tubular, lateral y longi-
tudinal, se selecciona de modo que se minimicen el ensuciamiento y la erosión; una caldera que quema
maderas, es raro que queme un combustible que mantenga todas estas características. En general pue-
Flujo de humos
den cambiar  el contenido en humedad , afectando ambos parámetros a la relación .
 el análisis del combustible Flujo de vapor

Como existen disponibles también una diversidad de combustibles auxiliares como, aceites, gases o
carbones, cuando se diseña un sobrecalentador hay que conocer la magnitud de todas las condiciones
operativas. Los componentes de la ceniza afectan al diseño del sobrecalentador; por ejemplo, en las cor-
tezas de troncos que flotan en el agua de mar, se encuentran altos niveles de cloruros, lo que obliga a la
utilización de materiales de alta aleación, como el SS-310, para minimizar la velocidad de corrosión de
los tubos del sobrecalentador inmersos en las zonas de altas temperaturas.

Flujo de humos
Banco de caldera.- Como consecuencia de la alta relación Flujo de vapor , y de las relativamente
bajas presiones y temperaturas de trabajo, en la mayoría de las calderas que queman maderas se re-
quiere una gran cantidad de superficie de vapor saturado.
Como consecuencia de las bajas temperaturas adiabáticas de llama, la absorción de calor en el ho-
gar es baja, en comparación con la de los combustibles aceite o gas; en consecuencia, en una caldera que
quema madera, una gran parte de la superficie total de calentamiento está configurada como superficie
del banco de caldera (superficie de vaporización).
En algunos casos, la superficie del hogar se aumenta colocando pantallas de agua delante de los so-
brecalentadores, con el fin de reducir la temperatura de los humos que entran en el sobrecalentador y,
también, para protegerlo de la radiación procedente de las zonas de combustión activa del hogar.
Esta superficie se dispone para flujos cruzados, caldera Stirling de dos calderines, Fig XXVIII.4, o
para flujos longitudinales, calderas Towerpack soportadas por su parte inferior, Fig XXVIII.6.
Como los combustibles de madera contienen arena y otras materias minerales, junto con la ceniza,
la velocidad de los humos en los pasos de convección o en el banco de caldera se deben mantener bajas,
por debajo de 60 ft/s (18,3 m/s).

Economizador.- Cuando se requiere reducir la temperatura del extremo final del generador de va-
por hasta un determinado nivel, se ubica un economizador entre el banco de caldera y el calentador tu-
bular de aire. El economizador se diseña de forma que la temperatura de los humos, a la entrada del ca-
lentador de aire, se reduzca hasta el nivel requerido.
Algunas veces, el orden en la disposición de estos equipos, economizador y calentador de aire, se
puede invertir; por ejemplo, si se necesita una alta temperatura de gases de combustión a la salida,
como parte de una instalación que incorpora un secador de combustible que necesita humos calientes
para eliminar la humedad del combustible; la misma instalación debe contar, cuando el secador se en-
cuentre retirado de servicio para mantenimiento o reparación, con una baja temperatura de salida de
humos, lo que es deseable, con el fin de lograr una mayor eficiencia térmica. Para proveer aire caliente,
en ambos supuestos operativos, el economizador se debe utilizar como el último recuperador de calor.
La temperatura se controla mediante un by-pass que se ubica en el lado de humos.
Hay que tener en cuenta que la temperatura de los humos de salida:
- Es menor cuando se quema combustible procedente del secador
- Es mayor cuando se quema combustible de alta humedad con el secador fuera de servicio, si no se provee ningún medio
de control

XXVIII.-854
 Fig XXVIII.6.- Caldera de flujo longitudinal

En el diseño del economizador en unidades que queman madera, hay que limitar la velocidad de los
humos; en todos los casos se utilizan economizadores compuestos por tubos lisos.
Las calderas que queman madera están equipadas con calentadores de aire para quemar todos los
combustibles de madera, excepto los más secos.
Debido a la presencia de ceniza, arena y subcoque (char) en el gas de combustión, se selecciona un
calentador recuperativo, con los tubos dispuestos en disposición regular, mejor que al tresbolillo, para
así reducir la resistencia en el lado del aire y facilitar el mantenimiento.
La configuración más común es la de:
- Circulación de los humos (dos pasos) por el interior de los tubos de diámetro exterior 2,5” (63,5 mm)
- Circulación del aire por el exterior

El calentador de aire tubular, cuando cuenta con dos pasos en el lado de humos, puede actuar como
un colector mecánico de polvo de bajo rendimiento, del orden del 50%.
La baja velocidad de los humos en la tolva y el cambio en la dirección de los mismos de 180º, facili-
tan la separación de las partículas más grandes y pesadas de subcoque y de arena.
En obturaciones debidas a los contaminantes de los humos, se pueden necesitar tubos de 3” (76,2
mm de diámetro exterior).
XXVIII.-855
XXVIII.6.- EQUIPOS AUXILIARES

VENTILADORES.- Las calderas que queman madera requieren ventiladores de tiro forzado (FD),
de tiro inducido (ID) y normalmente de airesecundario (OFA).
Los ventiladores de tiro forzado (FD) no requieren más consideraciones de diseño, que la deter-
minación de su capacidad y su presión estática.
 - Sólo la combustión de madera
El diseño de tiro forzado se determina tras considerar  - Sólo la combustión de combustible auxiliar
 - La combustión de madera y combustible auxiliar
según sean la cantidad y presión del aire que se requieren para cada una de estas condiciones; estos
ventiladores están controlados para mantener una presión constante en la caja de aire, a la salida del
calentador tubular de aire.

Los ventiladores de tiro inducido (ID) se diseñan teniendo en cuenta:

- La abrasividad de los humos
- La cantidad de humos que hay que manipular
- La pérdida de carga que hay que vencer
- La temperatura de los humos

La abrasividad de los humos depende:

- Del tipo y de la eficiencia del equipo colector de polvo que se haya instalado
- De la ubicación del ventilador, aguas arriba o aguas debajo del colector

Los ventiladores de tiro inducido se utilizan para controlar la presión del hogar, de forma que en el
punto en cuestión tengan entre  - 0,1 a - 0,5 wg
 - 0,025 a - 0,12 kPa
La cantidad de humos y la pérdida de tiro que se utiliza para seleccionar estos ventiladores, deben
tener en cuenta no sólo el funcionamiento esperado de la caldera, sino también las posibles variaciones
 poder calorífico
en el  aire teórico
 contenido de humedad del combustible

Los ventiladores de airesecundario o aire por encima del fuego (OFA) están expuestos a un servi-
cio severo, ya que tienen que elevar la presión del aire hasta 30”wg (7,5 kPa), y recibir el aire calentado
en el calentador tubular de aire a una temperatura de 650ºF (343ºC).
Cuando se selecciona un ventilador de airesecundario, es importante detallar y explicitar la máxima
temperatura de aire que debe ser capaz de manipular.

SOPLADORES.- Las superficies de transferencia de calor por convección se tienen que diseñar
para que en ellas se puedan alojar sopladores, ya que las calderas que queman biomasa son susceptibles
de tener arrastres de ceniza y de carbono.
Los sopladores retráctiles se deben utilizar en el sobrecalentador y en las superficies del banco de
caldera con alta temperatura.
las áreas de bancos de caldera con baja temperatura
Los sopladores rotativos se utilizan en  el economizador aunque se pre-

fieren los sopladores retráctiles en el supuesto de que haya espacio suficiente.

Los sopladores rastrillo se utilizan sobre las placas tubulares de los calentadores recuperativos de
aire, en el lado de humos. Estos sopladores utilizan vapor, saturado o sobrecalentado, como medio para
 150 a 250 psi
limpiar los pasos de humos; las presiones de soplado están entre  10,3 a 17,2 bar y la secuencia de soplado
normalmente se inicia una vez por cada turno.
XXVIII.-856
 La ceniza, en general, no es viscosa y es fácil de retirar mediante el soplado. El chorro de vapor de
alta presión procedente de la tobera del soplador, limpia las superficies tubulares en un radio de 5 ft
(1,52 m), alrededor de la lanza del soplador.
Si se permite que la ceniza se acumule, ésta puede taponar los pasos de humos, provocando dese-
quilibrios en los flujos que afectan a la circulación y a la transferencia de calor, y que obligan a una reti-
rada forzosa de servicio de la caldera.
Si se permite que se acumulen partículas de Cinquemado, éstas pueden provocar un incendio en el
lado de humos del equipo final del generador de vapor.

SISTEMAS DE MANIPULACIÓN DEL COMBUSTIBLE.- Los sistemas de combustible de bio-

masa pueden ser bastante complicados y de mantenimiento intensivo, debido a las características va-
riables del combustible. Normalmente el combustible se transporta continuamente desde el almacena-
miento hasta pequeños silos de carga correspondientes a cada distribuidor de combustible, que se man-
tienen llenos, retornando al almacenamiento el material combustible sobrante.

Los silos de carga están equipados con alimentadores de  tornillo , de velocidad variable, para con-
 cadena
trolar el régimen de combustible de biomasa que se introduce en el hogar.
Los alimentadores de velocidad variable deben ser capaces de operar:
- En un campo de regulación de 4/1, en control automático
- A velocidad muy baja, durante las condiciones de puesta en servicio, para poder constituir un lecho de combustible so-
bre la parrilla del hogar

El accionamiento de los alimentadores debe tener la potencia suficiente para ponerles en servicio,
cuando el silo de carga se encuentre lleno de combustible.
Aguas arriba de los silos de carga, es normal disponer de grandes silos de almacenamiento de fondo
móvil, con una capacidad de almacenamiento equivalente al consumo máximo de biomasa durante 8 ho-
ras, circunstancia que evita interrupciones en la alimentación de combustible a la caldera, si se presen-
tan problemas en el equipo exterior de manipulación del mismo.

SISTEMAS DE MANIPULACIÓN DE LA CENIZA.- Para calderas que queman biomasa, se

pueden considerar dos tipos de ceniza:  La ceniza del hogar inferior (escoria)
La ceniza volante en polvo

La escoria del hogar inferior consta de la ceniza:

- Que es rasqueteada y transportada por la parrilla fuera del hogar
- Que cae a través de las aberturas entre barras de la parrilla hacia la tolva bajo la misma, llamada tolva de granzas
o tolva de arrastres; esta escoria se compone de arena y piedras
La escoria en la descarga de la parrilla, se recoge por un transportador sumergido de cadena con
paletas y con una sección inclinada de deshidratación en su extremo de descarga.
La ceniza volante en polvo es la ceniza fina y el Cinquemado que se recoge en las tolvas del banco de
caldera, del economizador, del calentador de aire y del equipo de control de emisiones.
El equipo de manipulación de la ceniza volante en polvo puede contar con:
- Sistemas de cadenas con paletas
- Transportadores de tornillo
- Transportadores hidráulicos

Como la ceniza volante en polvo contiene un alto porcentaje de carbono caliente, es importante dis-
poner en la descarga de cada tolva, de válvulas selladoras rotativas, para impedir la infiltración de aire
XXVIII.-857
que, a su vez, podría provocar un incendio en la tolva; por esta razón, todos los transportadores de ceni-
za volante en polvo tienen que ser estancos.
En algunos casos, la ceniza volante en polvo procedente de las tolvas del banco de caldera y del ca-
lentador de aire se reinyecta en el hogar, para disminuir la pérdida por inquemados y para reducir la
cantidad de material del que hay que deshacerse; los elevados requisitos de mantenimiento en estos sis-
temas han limitado su uso.

SISTEMAS DE AIRE.- Se pueden clasificar según la posición de inyección, en los dos tipos siguien-
 - Aire bajo el nivel de fuego, o aire bajo la parrilla
tes:  - Aire sobre el nivel de fuego, o aire
 secundario

El aire bajo la parrilla es de baja presión, del orden de 3”wg (0,75 kPa), y su cantidad depende del
tipo de parrilla que se utilice, pudiendo ser, en cualquier caso, desde el 25÷ 75% del aire total requerido
para la combustión.
El objeto del aire bajo parrilla radica en:
- Ayudar al secado del combustible
- Promover el desprendimiento de los volátiles
- Facilitar el oxígeno necesario para la combustión del subcoque (desvolatilizado) que queda en la parrilla
- Para el caso de una parrilla refrigerada por aire, enfriar las barras de la parrilla

Las parrillas porosas y las vibrantes se construyen con múltiples compartimentos de aire bajo las
mismas, con compuertas independientes para que el operador pueda desviar el aire bajo parrilla hacia la
zona del hogar donde está concentrado el combustible.
Las parrillas móviles se puede dotar con un solo compartimento de aire bajo la parrilla, por cada
sección de accionamiento.
En el aire sobre el nivel del fuego, la capacidad del sistema de airesecundario varía entre el 25÷
75% del aire total.
Para lograr una adecuada penetración del airesecundario en el flujo ascendente de volátiles proceden-
tes de la parrilla, se modifica el tamaño de las toberas y la presión del aire correspondiente; las moder-
nas toberas de airesecundario tienen de  3" a 6" de diámetro, y utilizan presiones de aire que llegan
 76,2 a 152,4 mm
a 20”wg (4,98 kPa).
El nivel de las toberas se controla independientemente, de forma que el airesecundario se pueda modi-
ficar de acuerdo con la carga y las características del combustible.
Cuando se utiliza un porcentaje de airesecundario superior al 40% del flujo total de aire, a muy alta
temperatura, resulta más económico y eficiente, desde el punto de vista energético, proveer un ventila-
un ventilador de BP, y
dor de tiro forzado de AP, en vez de  un ventilador grande OFA de AP


XXVIII.7.- EQUIPOS PARA EL CONTROL DE EMISIONES

Colectores de polvo.- Los colectores mecánicos de polvo se utilizan aguas abajo del último recupe-
rador de calor de la caldera, para recoger las partículas de ceniza volante en polvo de tamaño más gran-
de, Y proteger así el ventilador inducido. Se componen de una serie de tubos que forman un multiciclón,
encerrado dentro de una estructura envolvente; constan de un tubo:
- Exterior para la entrada de los humos, dotado de paletas fijas para imprimirles una rotación
- Interior sin paletas recuperadoras

XXVIII.-858
 La eficiencia del colector de polvo se encuentra entre el 65÷ 75%, con una pérdida de carga óptima
entre  2,5 a 3" wg . Debido a la naturaleza abrasiva de la ceniza volante en polvo, los tubos exteriores
 0,62 a 0,75 kPa
del colector y los conos están construidos con material resistente a la abrasión, de dureza 450 Brinell.
Precipitadores.- Los electrostáticos se instalan aguas abajo del colector mecánico, para reducir la
concentración de partículas en los humos, con el fin de cumplimentar los requisitos medioambientales.
Debido al alto contenido en carbono que tiene la ceniza volante en polvo, es importante reducir la
posibilidad de un incendio en el precipitador electrostático. Hay que asegurar que no exista ninguna fuga
de aire hacia el interior del precipitador y que el polvo se está extrayendo continuamente desde las tol-
vas; en éstas se instalan detectores de nivel y detectores de temperatura.
Las instalaciones se pueden equipar con aparatos extintores de incendios como los dispositivos de
inertización con vapor. También se recomienda interrumpir la alimentación eléctrica del precipitador, si
el contenido en oxígeno de los humos excede de un cierto valor.

Filtros de tela o cámaras de sacos.- Los colectores de cámaras de sacos raras veces se han uti-
lizado en aplicaciones de combustibles de biomasa, debido a la posibilidad de incendios, aunque no se des-
carta que la llegada al mercado de materiales de sacos metálicos para altas temperaturas pueda cam-
biar la anterior tendencia en el futuro.

Depuradores húmedos.- Se han utilizado en aplicaciones de calderas quemando biomasa; sus

desventajas radican en:

- La elevada caída de presión en los humos, que incrementa la potencia para el ventilador de tiro inducido
- El alto consumo de agua
 recogida de la ceniza en polvo húmeda
siendo necesario un sistema de  separación y clarificación del agua .

Los depuradores húmedos han dado paso a los precipitadores electrostáticos como equipos preferi-
dos para la limpieza final de los humos de combustión, habida cuenta de que no es preciso un depurador
húmedo para reducir las emisiones de SO2 procedente del combustible auxiliar.
Los depuradores húmedos contienen numerosas toberas pequeñas de rociado en el interior de una
cámara, y se suelen emplear cuando se requiere  una baja caída de presión en el lado de humos
un pequeño consumo de agua
, lo que resulta
particularmente adecuado en las aplicaciones de modernización de instalaciones, en las que el depurador
húmedo puede sustituir al colector mecánico de polvo, para mejorar la eficiencia de la depuración.

XXVIII.6.- IMPACTO MEDIO AMBIENTAL

Emisión de partículas.- En un hogar mecánico de parrilla plana con distribuidor quemando corte-
za y madera, un 80÷ 95% del residuo total de ceniza producida está en forma de partículas suspendidas
en los humos, que están constituidas por un determinado número de materiales, como:
- Ceniza
- Contaminantes de arena que se han introducido durante la manipulación del combustible
- Subcoque inquemado procedente del hogar
- Humo salino, presente cuando los trozos de madera han estado en contacto con el agua de mar

El contenido de ceniza en los combustibles de maderas y de cortezas es muy bajo, del orden de 0,2÷
5,3% sobre base seca.
Aunque los contaminantes de combustibles no son apreciables, las partículas contienen normal-
mente altos porcentajes de subcoque (char) inquemado.
XXVIII.-859
 La carga de partículas en los humos que salen de la caldera, depende de las condiciones de combus-
tión y de las aerodinámicas.
- Los parámetros de la combustión afectan a las partículas mediante el grado de combustión completa que alcanza el
 absorbido por unidad de superficie
subcoque arrastrado, e incluyen el calor  , que son los dos factores de diseño que afectan
 desprendido por unidad de volumen
a la temperatura del hogar, al tiempo de residencia y a la combustión completa del subcoque (char).

- La importancia de los factores aerodinámicos radica en el hecho de que las parrillas planas con alimentador distribui-
dor están diseñadas para operar con algún grado de combustión en lecho suspendido.
Velocidad en el hogar
Las variables que tienden a incrementar la relación tienden a
Tamaño medio de partículas de subcoque
aumentar la carga de partículas en los humos.
 la humedad del combustible y su contenido en finos
 el área de la planta de caldera
Algunos de estos factores incluyen:  el escalonamiento del aire

 el nivel de aire exceso

Para combustibles de madera y cortezas, que no contengan cantidades de arena apreciables, la car-
ga de partículas en los humos, a la salida del calentador de aire de una unidad moderna de parrilla plana
con alimentador distribuidor, está entre 1÷ 3 granos / DSCF ó (2,4÷ 7,2 g/m3N).

Óxidos de nitrógeno.- Las emisiones de NOx procedentes de la combustión de maderas y cortezas

son muy bajas, en comparación con las correspondientes a las de los combustibles fósiles tradicionales.
Las temperaturas de combustión cuando se queman maderas, son bajas, por lo que se forma poca
cantidad de NOx térmico, procedente del nitrógeno contenido en el aire comburente; las emisiones de
NOx dependen, por lo tanto, del contenido de nitrógeno que tenga el combustible.
La conversión del nitrógeno estructural del combustible en NOx depende de una serie de factores de
operación que comprenden:
- El exceso de aire
- El escalonamiento del aire comburente
- El calor liberado por unidad de volumen del hogar
- El contenido de humedad en el combustible

Los NOx varían inversamente al contenido de humedad en el combustible, aunque la magnitud de

esta correlación es poco significativa.
Teniendo en cuenta todos los factores considerados, las emisiones de NOx cuando se queman made-
 0,2 a 0,4 lb/10 Btu 6
ras y cortezas en hogares mecánicos, varían entre  0,09 a 0,17 g/MJ


Dióxido de azufre.- Las maderas y las cortezas contienen menos de 0,1% de S elemental, sobre
base seca. Durante el proceso de combustión, algo de este S (10÷ 30%) se puede convertir en SO2. Las
cantidades de S en las maderas y del SO2 formado, están en la frontera de detección de los instrumentos
analíticos; las emisiones de SO2 de los hogares mecánicos que queman maderas y cortezas, no suelen
exceder de 0,03 lb/106 Btu ó (0,01 g/MJ).

Monóxido de carbono.- Entre todas las emisiones asociadas a las combustiones de maderas y
cortezas, la del CO es la más variable. Como este compuesto es el resultado de una combustión incom-
pleta, la cantidad de CO dependerá de consideraciones relativas al tiempo de residencia, temperatura y
turbulencia del proceso, siendo los factores más importantes, que determinan las emisiones de CO:
- El aireexceso
- El mantenimiento del poder calorífico del combustible
XXVIII.-860
 - La regularidad en la distribución del combustible

 Alto aire exceso y bajo aireexceso

Las condiciones de  Alta humedad del combustible , incrementan la concentración de
 Carga reducida < 70% del régimen máximo continuo
CO en los humos. Las modernas unidades de parrillas planas con alimentadores distribuidores, que que-
man sólo maderas y cortezas, operando en régimen permanente, emiten CO con valores aproximados de
 0,1 a 0,5 lb/106 Btu

 0,04 a 0,22 g/MJ

Compuestos orgánicos volátiles (VOC).- Son productos gaseosos procedentes de una combus-
tión incompleta, por lo que la combustión de maderas y cortezas viene afectada por las mismas condi-
ciones y factores que la emisión de CO; las emisiones de compuestos orgánicos volátiles (VOC), expresa-
das en metano no suelen exceder de 0,05 lb/106 Btu (0,02 g/MJ).

XXVIII.7.- TECNOLOGÍA AVANZADA PARA EL CONTROL DE LOS NOx EN PLANTAS DE

RESIDUOS

La diversa composición del combustible puede dar lugar, por ejemplo, a cambios rápidos e impor-
tantes del poder calorífico y del comportamiento de la ignición, causando considerables variaciones en la
generación de calor y, por consiguiente, en las temperaturas del hogar. Dependiendo del tipo del combus-
tible, de su distribución y del suministro de aire, se originan unos desequilibrios de la temperatura de
hasta 150ºC y a veces más. Las temperaturas normales a la salida del hogar, medidas con termopares
y promediadas, se pueden utilizar como temperaturas de referencia, pero estas temperaturas medias
no informan sobre el perfil de temperaturas o los desequilibrios dentro de los niveles de inyección.
Las radiaciones procedentes de las paredes del hogar afectan también a la medida, dando por resul-
tado desviaciones de la temperatura real de los humos de 60 a 100ºC. Los depósitos de ceniza volante en
los termopares provocan un efecto de aislamiento cada vez mayor con el paso del tiempo en funciona-
miento; dependiendo del grosor de estos depósitos, las temperaturas medidas están, a menudo, disponi-
bles en el sistema de control del proceso con un retraso de tiempo de más de10 minutos
Para asegurar que en cualquier situación de funcionamiento, la inyección se produzca siempre a la
temperatura donde el grado de reducción del NOx es más alto y el aporte de NH3 más bajo, se puede uti-
lizar un sistema acústico de medida de la temperatura del gas (AGAM) que se utiliza para conseguir una
eficiencia más alta. Este sistema mide la temperatura real del gas, en la sección transversal de la cá-
mara de combustión, en el entorno cercano a los puntos de inyección, Fig XXVIII.b.

Fig XXVIII.7.- Disposición básica del sisterma AGAM de medida acústica de la temperatura de los humos
XXVIII.-861
 Fig XXVIII.8.- Esquema de inyección de amoníaco a 3 niveles, con tecnología acústica, cn caldera que quema residuos, y
cambio de lanzas individuales dependiendo de la temperatura del flujo de gases

El sistema consiste en una unidad transmisora y otra receptora, de idéntico diseño mecánico y eléc-
trico, montadas en las paredes de la cámara de combustión y unidad de control exterior, respectivamen-
te. Durante la medida, se abre una válvula electromagnética (solenoide) en la línea de aire comprimido
del lado del transmisor, generando señales acústicas que, simultáneamente, se registran en el lado del
transmisor y en el lado del receptor.
A una distancia determinada de la pared, la velocidad de los humos se puede relacionar con una
temperatura, o lo que es lo mismo, en la temperatura de la supuesta trayectoria de las partículas de hu-
mos. Combinando los datos de varios equipos transmisor/receptor se determina la distribución bidimen-
sional de la temperatura.
El perfil de temperatura se divide en secciones y se asigna a cada lanza o grupos individuales de lan-
zas, de forma que se puedan cambiar a otro nivel dependiendo de la temperatura de los humos medida.
Esto asegura que la inyección llegue a las ubicaciones más eficaces para la reacción, incluso en zonas
en las que la temperatura de los humos varía rápidamente, funcionando la instalación de SNCR siem-
pre en la gama óptima respecto a la reducción del NOx, al aporte de NH3 y al consumo
El cambio de lanzas, dependiendo de la temperatura de los humos, puede ser solamente una res-
puesta al cambio y condiciones de funcionamiento menos óptimas en el hogar. Sin embargo, si se iguala
el flujo y el perfil de temperatura de los humos durante la combustión antes de que se inyecten los aditi-
vos se alivia el control de la unidad SNCR y puesto que los cambios de las lanzas serían menos frecuen-
tes el NOx y las concentraciones de gas limpias serían más uniformes. También para el proceso de la in-
cineración en sí mismo sería útil utilizar las temperaturas determinadas por el sistema (AGAM) no sólo
para incorporarlas directamente en el sistema de control de la planta de SNCR, sino también para con-
trolar el funcionamiento y el fuego de leña en la parrilla.
Los resultados obtenidos durante la operación prueban que se pueden conseguir, permanentemente,
humos con contenidos en NOx por debajo de 100 mg/Nm3 y adicción de NH3 por debajo de10 mg/Nm3, e
incluso con valores por debajo de los indicados. Resultados fiables se han conseguido, por ejemplo, en una
incineradora en Alemania, con humos con menos de 70 mg/Nm3 de NOx e inyección de NH3 menor de 8
mg/Nm3, que se han mantenido durante largos periodos de tiempo.
Las plantas nuevas que se equipan de este sistema de medida acústica de la temperatura y con
tres niveles de inyección, Fig XXXIII.10b, para cambiar cada lanza individual, se caracterizan por una
inyección relativamente baja de NH3 y humos con valores bajos de NOx.

XXVIII.-862
XXVIII.8.- ANEXO.- TECNOLOGÍA AVANZADA EN PLANTAS DE RESIDUOS PROCEDEN-
TES DE LA MOLIENDA DE GRANOS

La caldera se enciende fundamentalmente con salvados, que son un residuo de la molienda del grano
del trigo usado para la producción de etanol, Fig XXVIII.9. El vapor de la caldera se expansiona en una
turbina para generar electricidad, y a la salida de la misma a baja presión, se aprovecha en los procesos
de calefacción en la fábrica de etanol.

Datos técnicos:
Capacidad nominal 100 t/h vapor ; Potencia calorífica 13,5 a 17 MJ/kg; Flujo de vapor 100 t/h;
Temperatura de la caldera de salvado 430°C; Temperatura final 520°C; Presión 93 bar; Temperatura agua de alimentación 105°C
Emisiones garantizadas con 6% de O2 seco
CO = 145 mg/Nm3 ; NOx = 278 mg/Nm3; Polvo = 18 mg/Nm3; NH3 = 30 mg/Nm3; HCl = 25 mg/Nm3; SO2 = 179 mg/Nm3
Fig XXVIII.9.- Central de Wance, Bélgica, que utiliza salvados de trigo y gas natural para la obtención de etanol

Esta caldera de salvado no puede suministrar todo el vapor requerido en el proceso, por lo que se
utiliza gas natural complementario para suplir la energía restante.
Los gases se calientan en un sobrecalentador externo y se llevan a la caldera de salvado. El sobre-
calentador externo permite un diseño compacto y una alta conversión de la energía de los gases en elec-
tricidad. El salvado una vez dosificado en el silo, se introduce en la caldera mediante un sistema de ali-
mentación de tornillos. La combustión se produce sobre una rejilla vibrante refrigerada por agua, ya que
ésta tiene la capacidad de manejar los combustibles de biomasa con un bajo coste de mantenimiento y
de operación. Para evitar problemas, la caldera se diseña con dos pasos de caldera para asegurar el sufi-
ciente enfriamiento de los gases combustible antes de incorporarlos en la parte de convección. Como es
de esperar que este combustible de salvado genere suciedad y escoria en las paredes de la caldera, ésta
se han equipado con sopladores de agua para su limpieza.
Los gases del sobrecalentador externo se mezclan en la caldera de salvado antes del paso de con-
vección. La caldera y el economizador son de tipo vertical. La ceniza inferior se elimina con un transpor-
tador de cadena sumergido y se lleva a un depósito de ceniza.
XXVIII.-863
 XXIX.- COMBUSTIÓN EN LECHO FLUIDO PRESURIZADO
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Entre 1970/90, se prestó gran atención a la combustión en lecho fluido presurizado (PFBC), con el
fin de reducir las emisiones del proceso de combustión, que tiene lugar en un determinado lecho a presión
elevada, y se combina con una turbina de gas y otra de vapor, configurando lo que se conoce como ciclo
combinado.
Los procesos químicos de los lechos fluidos atmosféricos son prácticamente los mismos que los de la
(PFBC). La presurización del proceso de combustión es lo más destacable, y permite:
- Mayores reducciones en las emisiones de S
- Mejorar la eficiencia de la combustión
- Produce gases calientes de escape que se pueden aprovechar en una turbina de gas

En una planta energética de lecho fluido atmosférico, el componente principal de la planta es el ge-
nerador de vapor; el aire comburente se proporciona mediante ventiladores y la combustión proporciona
el calor a un ciclo de vapor antes de expulsar los humos a la chimenea.
En una planta de lecho fluido presurizado, los ciclos de vapor y de gas actúan en conjunto. El carbón
se quema en un lecho presurizado y los gases producidos se mantienen a alta temperatura para accio-
nar la turbina de gas. Simultáneamente, una caldera absorbe calor del lecho, y el vapor producido accio-
na la turbina de vapor.
La idea de quemar carbón en un lecho fluidificado tuvo su primera aplicación en el proceso de gasifi-
cación de Fritz Winkler, (1920).
Hasta 1960, la combustión del carbón en lecho fluidificado no tuvo mayor atención y fué a partir de
aquí cuando aumentó el interés de reducir las emisiones de S y N, producidas por las plantas que que-
maban carbón pulverizado en suspensión. La combustión a menor temperatura en un lecho fluidificado
y el empleo de un absorbente del S como material del lecho, permitían utilizar el carbón mediante un
procedimiento más barato y eficiente que los convencionales de carbón pulverizado.
A comienzos de 1970, a la vez que se reducían las emisiones, se vió la posibilidad de mejorar la ge-
neración de vapor utilizando procesos en lechos fluidos en condiciones presurizadas, y a finales de la dé-
cada citada, se comenzaron a desarrollar las calderas de combustión en lecho fluido presurizado (PFBC).
Los primeros diseños se realizaron con ciclos refrigerados por aire, pero la necesidad de nuevos ma-
XXIX.-865
teriales aptos para muy altas temperaturas, los hizo irrealizables.
En 1980 se ponen de manifiesto la erosión y corrosión de los bancos tubulares sumergidos y de los
álabes de la turbina de gas, y la fiabilidad/durabilidad de componentes, como factores clave de esta na-
ciente tecnología. Se observa el comportamiento de combustibles y absorbentes en condiciones presuri-
zadas y se progresa en la depuración de los gases calientes y los deseos de mejorar las características
operativas, lo que condujo a la realización de ciclos avanzados que incorporaban la gasificación del car-
bón con turbina de gas en cabeza, dentro de una configuración de (PFBC), y eficiencias netas de plantas
del orden del 45%

XXIX.1.- PROCESO DE COMBUSTIÓN EN LECHO FLUIDIFICADO PRESURIZADO (PFBC)

Al igual que en el caso de los lechos fluidos atmosféricos, existen dos tipos de diseño de lechos fluidos
presurizados  - burbujeante . Debido a las elevadas presiones y densidad del aire en el proceso de la com-
 - circulante
bustión, en (PFBC) se pueden utilizar lechos más profundos y mayores velocidades de fluidificación.
Con el fin de poder accionar una turbina de gas y una turbina de vapor, los lechos fluidos presuriza-
 174 a 232 psi
dos burbujeantes que operan entre  1200 a 1600 kPa, tienen:

- Una profundidad de lecho doble de la de los lechos atmosféricos equivalentes

- Una velocidad de fluidificación entre 1 1
3 ÷ 4 de la utilizada normalmente en los lechos atmosféricos

diferencias que proporcionan diversas ventajas, como:

- Una mejor eficiencia del ciclo o menor consumo de calor
- Emisiones más reducidas y combustión mejorada
- Menor tamaño de caldera
- Erosión más baja
- Construcción modular

Eficiencia del ciclo.- La mayor ventaja del proceso de combustión en lecho fluidificado presuriza-
do (PFBC) radica en que la eficiencia de la planta se mejora de forma muy significativa, combinando el
ciclo de vapor (Rankine, Hirn), con el ciclo de gas (Brayton).
Como el proceso (PFBC) tiene lugar a presiones del orden de 174 psi (1200 kPa) e incluso mayores,
los gases calientes presurizados pueden accionar una turbina de gas, mientras que el vapor generado en
la caldera se destina al accionamiento de una turbina de vapor.
Una limitación de la potencia de la unidad radica en la capacidad de la turbina de gas que se destina
para el suministro del aire comburente.
La primera generación de ciclos combinados con (PFBC), tenía eficiencias del 40% y un consumo
específico de calor de 8.500 Btu/kWh, cifra que mejoraba la de 9.600 Btu/kWh de los lechos fluidificados
atmosféricos.
La segunda generación de ciclos combinados tiene eficiencias superiores al 45%, y un consumo es-
pecífico de calor inferior a 7.500 Btu/kWh.

Emisiones reducidas y combustión mejorada.- El aumento de la presión de operación corres-

pondiente al proceso de combustión tiene diversas ventajas y facilita el funcionamiento del ciclo combi-
nado. La mayor presión y densidad de los fluidos (aire y humos) permiten operar a una menor velocidad
superficial de fluidificación, del orden de 3 ft/s (0,9 m/seg), con lo que se reduce el riesgo de erosión de los
tubos de los bancos sumergidos en el lecho; a su vez, una caída de presión en el proceso (PFBC) mayor
facilita que los lechos sean de mayor profundidad.
XXIX.-866
 Vapor a zona de convección

Agua alimentación al colector de vapor

Campana expansión
Calderín
de vapor Zona de convección

Tubo bajante
Vapor a la turbina
Sobrecalentador 3

Válvula atemperación

Ciclón Sobrecalentador 1 Calentador aire

Cámara de combustión

Sobrecalentador 2

Aire

Bucle sello

Silo ceniza

Quemador

Silo ceniza

Ventilador Compresor Ventilador Ventilador

Fig XXIX.1.- Proceso de combustión en lecho fluidificado presurizado (PFBC)

Fig XXIX.2.- Esquema de una instalación (CLFP)

XXIX.-867
 Fig XXIX.2a.- Unidad con lecho fluidificado burbujeante

Para un lecho fluido presurizado burbujeante a plena carga, la profundidad del lecho es del orden de
12÷ 15 ft = (3,6÷ 4,6 m), según la presión de operación.
 menor velocidad de fluidificación
El efecto combinado de una  mayor profundidad , da lugar a un tiempo de residencia de los

gases en el lecho, muchísimo más importante, lo que reduce las emisiones de SOx, y mejora la eficiencia
de la combustión.
Un lecho profundo permite que el tiempo de residencia en su seno llegue a ser del orden del 50% del
tiempo total de residencia, lo que es mucho más efectivo que el 10÷ 15% de los lechos fluidos atmosféri-
cos burbujeantes, menos profundos.

Tamaño de caldera reducido.- El flujo másico de aire es:

 m es la masa de aire
 ρ su densidad
m = ρ V A , en la que 
 V su velocidad superficial
 A el área correspondiente a la sección del lecho

Como consecuencia de la alta densidad correspondiente a los flujos de aire y humos, para un mismo
flujo másico de aire, se precisa menor área de lecho fluidificado. Con un determinado flujo másico de aire,
una unidad de combustión en lecho fluidificado presurizado burbujeante, operando a 174 psi (1200 kPa)
y con una velocidad superficial de 3 ft/s (0,9 m/s), necesita:

- El 28% del área de un lecho fluido atmosférico burbujeante

- El 56 % del área de un lecho fluido atmosférico circulante
 la altura global del lecho
La menor velocidad superficial en el lecho reduce significativamente  el espacio superior que con-

figuran el hogar, por cuanto la altura total de éste es el producto de la velocidad por el tiempo de residen-

XXIX.-868
cia total que se desee; la influencia de estos factores se indica en la Fig XXIX.3, junto con el perfil relativo
de la vasija de la cámara de combustión.

LFA LFC LFP

Presión 1 atm (100 kP) 1 atm (100 kP) 12 atm (1200 kP)
Velocidad 10 ft/s (3 m/s) 20 ft/s (6 m/s) 3 ft/s (0,9 m/s)
Tiempo de residencia 6 seg 4,5 seg 6 seg

Fig XXIX.3.- Efecto de la presión del proceso sobre la reducción del tamaño de la caldera

El desgaste de los tubos sumergidos en el lecho depende de factores que influyen en la erosión y en
la corrosión.
Los parámetros que tienen influencias adversas en los tubos y soportes sumergidos en el lecho son:
- La temperatura de los tubos
- El material tubular
- La geometría del banco o haz tubular
- La velocidad de los humos
- Las propiedades del material del lecho
- Las características del combustible

El efecto más significativo de la presurización en el desgaste de los tubos, es consecuencia de la re-

ducida velocidad de los humos, del orden de 1/3 de las habituales en lechos fluidos atmosféricos. Las cau-
sas de desgaste de tubos sumergidos en el lecho, son comunes para los atmosféricos y para los presuri-
zados. Los tubos de mayor temperatura, sobrecalentadores, tienden a formar una capa de óxido resis-
tente a la abrasión que, prácticamente, la impide en tales superficies. Sin embargo, las superficies va-
porizadoras, de menor temperatura, quedan expuestas a la erosión.
Para el mantenimiento de los tubos expuestos a la erosión se usan diversas técnicas, como:
- Revestimientos
- Aletas
- Otros tratamientos superficiales

El tamaño y dureza de las partículas del lecho junto con las características del combustible, contri-
buyen también al desgaste del material sumergido:
- Tamaños mayores de partículas y absorbentes más duros incrementan la erosión
- Algunos componentes del combustible pueden provocar la corrosión de los metales y las protecciones

Construcción modular.- La capacidad del compresor accionado por la turbina de gas se fija con
arreglo a las necesidades de la caldera y de los componentes principales, de modo que la unidad (PFBC)
tiende por sí misma a un alto grado de estandarización. Como el tamaño de la caldera se reduce mucho
con la presurización del proceso de combustión, y está encerrada en la vasija del combustor, resulta fac-

XXIX.-869
tible un alto grado de modularidad.
 el flujo de aire
Una vez seleccionada la turbina de gas, se definen  la presión
 el tamaño de la caldera

Las diferencias existentes entre distintas instalaciones son debidas a los diversos requisitos para la
manipulación de combustibles y absorbentes y a las particulares características del ciclo de vapor.
La construcción por módulos depende de la ubicación que vaya a tener la planta; si ésta se sitúa a
orillas de un curso de agua navegable, son posibles módulos mucho mayores.

XXIX.2.- CICLOS PARA PLANTAS DE (PFBC)

La configuración básica de ciclos propuestos para plantas de combustión en lecho fluido presuriza-
do (PFBC), se reducen a las tres siguientes:

- Ciclo turboalimentado
- Ciclo combinado
- Ciclo combinado avanzado

Ciclo turboalimentado.- Se desarrolló como un paso intermedio hacia el ciclo combinado, Fig
XXIX.4. Las altas temperaturas de los humos de los ciclos combinados, superiores a 1580ºF (860ºC),
impedían utilizar los métodos convencionales con humos tan calientes, ya que el estado de la depuración
de gases a alta temperatura no estaba suficientemente desarrollado.

Unidad limpieza
gases calientes 800-1000ºF (427-538ºC) Calderín de vapor

A condensador

Alternador
Combustor
Turbina AP lecho fluido
Turbina BP presurizado
Nivel lecho

Agua de alimentación

Salida ceniza lecho

650-700ºF(343-371ºC)

Carbón-absorbente
Turbina Compresor

A chimenea Aire

Fig XXIX.4.- Ciclo de CLFP turboalimentado

Para reducir la temperatura de los humos a la salida de la caldera y facilitar su depuración, se colo-
caban superficies termointercambiadoras por encima de la cota del lecho; el lado de humos de la planta
se diseñó para mantener las condiciones en la turbina de gas, soportando el ciclo de vapor toda la pro-
ducción eléctrica con tecnologías convencionales, en perjuicio de su rendimiento.

Ciclo combinado.- En el ciclo combinado, Fig XXIX.5, a diferencia de lo que ocurre en el ciclo tur-
boalimentado, no hay ninguna superficie termointercambiadora convectiva para enfriar los humos ca-
lientes presurizados que, cuando salen de la caldera se limpian y envían directamente a la turbina de
 174 a 232 psi
gas, a una presión de  1,2 a 1,6 MPa y temperatura 1500ºF (843ºC), habiéndose llegado a proponer pre-

XXIX.-870
siones de 290 psi (2 MPa).
El reparto de potencia útil entre los ciclos de vapor y de gas, es:
- El alternador conectado a la turbina de vapor genera el 80% de la producción eléctrica
- El alternador conectado a la turbina de gas genera el 20% restante
Los lechos fluidificados atmosféricos (FBC) utilizan un absorbente como piedra caliza o dolomía
para la captura del S liberado en la combustión del carbón, Fig XXIX.5a. Un chorro de aire mantiene en
suspensión la mezcla de absorbente y carbón durante la combustión, convirtiendo la mezcla en una
suspensión de partículas al rojo vivo que fluyen como un líquido; estos sistemas funcionan a presiones
elevadas y producen humos que se envían a la turbina de gas. El vapor generado en el lecho fluidificado
se envía a la turbina de vapor, dando lugar a un ciclo combinado eficiente.
El sistema de generación intermedia, Fig XXIX.5b, incrementa la temperatura del gas que se lleva a
la turbina quemando gas natural (mayor coste) en un combustor, utilizando como comburente el aire
contaminado procedente de la (PFB), lo que proporciona una temperatura mayor a la entrada de la tur-
bina de gas y, en consecuencia, una mayor eficiencia del ciclo combinado.

Fig XXIX.5a.- 1ª generación (PFBC).- Ciclo combinado combustión en lecho fluidificado circulante presurizado

Fig XXIX.5b.- Generación intermedia (PFBC).- Ciclo combinado combustión en lecho fluidificado circulante presurizado
XXIX.-871
Fig XXIX.5c.- 2ª Generación A(PFBC).- Ciclo combinado combustión en lecho fluidificado circulante presurizado avanzado

Fig XXIX.5d.- Sistema GFBCC de ciclo combinado, gasificación parcial y

combustión en lecho fluidificado circulante presurizado (PCFB)

Fig XXIX.5e.- Sistema de ciclo combinado de combustión de alto rendimiento (CHIPPS)

XXIX.-872
 El sistema de segunda generación A(PFBC), Fig XXIX.5c, más avanzado, incorpora un carboniza-
dor a presión (gasificador) que se alimenta sólo con carbón y produce char y gases de combustión.
El (PFBC) quema el char para producir vapor y calienta el aire para la turbina de gas.
El gas combustible del gasificador se quema en el combustor de la turbina de gas. El ciclo de vapor
es semejante al del sistema intermedio.
La potencia de la turbina de gas es suficiente para asumir simultáneamente el accionamiento del:
- Compresor, como fuente de suministro de aire comburente presurizado y calentado, que lo envía a la caldera de lecho
fluidificado en la que se verifica la combustión
- Alternador, como generador de energía eléctrica, dispuesto en paralelo con el que accione la turbina de vapor

Funcionamiento.- El proceso se inicia cuando se inyectan el carbón troceado y el absorbente (dolo-

mía o caliza), por medio de un flujo uniforme de aire, a través de la parte baja del hogar de la caldera;
dentro de ésta, cuando la velocidad del aire alcanza un cierto nivel, las partículas sólidas adquieren un
movimiento aleatorio y parece que flotan o que son fluidas.
Durante este proceso, el carbón se quema y el absorbente captura los compuestos de S desprendi-
dos. El absorbente, cargado de S, forma un producto residual sólido y seco, desechable; una gran parte
de este residuo, en forma de ceniza del lecho fluidificado, se evacúa a través de la parte inferior de la cal-
dera. Las partículas más pequeñas, ceniza volante en polvo, se arrastran por los humos calientes pro-
ducidos en la combustión, hacia la parte superior de la caldera y, a continuación, los humos pasan a tra-
vés de unos colectores de polvo o depuradores, que separan los sólidos del resto de humos.
Los gases de la combustión, relativamente limpios, mueven una turbina de gas que acciona un
compresor y un alternador. El primero se utiliza para el suministro de airecomburente presurizado, desti-
nado al lecho fluidificado y el segundo genera energía eléctrica.
Los humos que salen de la turbina de gas se utilizan de nuevo para calentar el agua del ciclo agua-
vapor, que se conduce a los bancos tubulares de los termointercambiadores sumergidos en el lecho denso
absorbiendo el calor del proceso de combustión, dentro de la vasija, y vaporizando el agua en el interior
de los mismos. El vapor se lleva a una turbina, que acciona un alternador para producir energía eléctri-
ca, y una vez condensado vuelve a reiniciar su ciclo.
Los humos residuales se liberan a la atmósfera por la chimenea, con las limitaciones medioambien-
tales correspondientes.

Ciclo combinado avanzado.- El lecho fluidificado de una unidad con (PFBC) suele operar a unos
1580ºF (860ºC), con el fin de:
- Prevenir la escorificación
- Minimizar la formación del NOx térmico
- Maximizar las reacciones de captura del S
- Evitar la aparición de álcalis en el flujo de humos

siendo la temperatura de los humos a la entrada de la turbina de gas de 1525ºF (830ºC), bastante infe-
rior a la de las turbinas de gas convencionales que operan con temperaturas de 2000ºF (1093ºC).
El carbón es el combustible principal de una unidad con caldera de (PFBC); se quema parcialmente
en un gasificador y el char residual realimenta el lecho fluido.
La aplicación de este sistema implica disponer de un equipo avanzado de limpieza de gases calien-
tes, para separar todas las partículas sólidas del flujo gaseoso antes de enviarlo a la turbina de gas, lo
mismo las que proceden del lecho fluidificado que las de la gasificación parcial.

XXIX.-873
 Aire Turbina de gas

Alternador

Vasija a presión
Aire comprimido

Turbina de vapor
Dolomía/Caliza Ciclones

Vapor Alternador
Carbón Lecho

Agua

Refrigerante cenizas

Precipitador electrostático

Ceniza ciclón
Ceniza lecho

Entrada agua de alimentación

Fig XXIX.6a.- Diagrama de flujos del ciclo combinado TIDD, de 70 MWe, que quema carbón bituminoso Ohio, con 2 ÷ 4% de S

100 MW
Syngas

Segundo estado
Planta Slurry
Carbón Refrigeración syngas Filtros
Agua

Lechada
Vapor
Subproductos sulfurosos

Char

Primer estado
Vapor
Planta de oxígeno Ceniza Ceniza enfriada con agua Precalentador Fuel-Gas

18 MW Vapor
9 MW
15 MW
80 MW

Vapor
22 MW 30 MW
Alternador Alternador
Generador de vapor 50 MW
47 MW Recuperador de calor

Turbina de vapor Turbina de gas

Agua alimentación

Fig XXIX.6b.- Planta energética que quema sólo carbón (IGCC) de 100 MW de aporte, generación y pérdidas

XXIX.-874
 Gas combustible
1000 - 1500ºF (538-816ºC)
Unidades limpieza humos calientes

1500-1700ºF
(816-927ºC) Combustor superior

1800-2500ºF
(982-1371ºC)

Aire Alternador
Combustor lecho fluido
presurizado Nivel lecho
Compresor T. gas
Gasificador Coque
parcial T. vapor
Alternador

Condensador

Carbón

Absorbente Economizador

Salida ceniza lecho

A chimenea

Fig XXIX.7.- Ciclo avanzado de CLFP

Las Fig XXIX.5c, XXIX.6 y XXIX.7 muestran la configuración de esta segunda generación de ciclos
combinados avanzados con (PFBC). Con mayores temperaturas de entrada en la turbina de gas se po-
drían utilizar ciclos de vapor supercríticos a 4.000 psi (300 bar) y con sobrecalentamiento y recalenta-
miento a 1100ºF (595ºC), para lograr unidades con potencias útiles muy superiores.
Los métodos avanzados de reducción de emisiones pueden lograr niveles inferiores a 0,1 lb/106 Btu
para los NO2 y capturas de S superiores al 98%, aunque estas tecnologías no se han demostrado con
suficientes realizaciones prácticas.

XXIX.3.- DISEÑO DEL CICLO COMBINADO

PROCESOS EN EL LECHO FLUIDIFICADO.- Los lechos fluidificados presurizados funcionan,

básicamente, de la misma forma que los lechos fluidificados atmosféricos, aunque su elevada presión
afecta a:
- La fluidificación
- La transferencia de calor
- La eficiencia de la combustión

Fluidificación.- Siempre es importante para evitar un excesivo arrastre de partículas, especial-

mente en un lecho burbujeante, mientras mantiene las partículas en suspensión con una mezcla ade-
cuada a fin de retener las partículas más pesadas hacia el fondo del lecho.
Una buena fluidificación se logra con velocidades límite comprendidas entre la:
- Velocidad que inicia la fluidificación
- Velocidad que comienza a sacar partículas del lecho y las arrastra al exterior (velocidad terminal)
 - Del tamaño y forma de las partículas
La fluidificación depende:  - De la temperatura del proceso
 - De la presión de operación

Se ha comprobado que, si en el lado de humos se aumenta la presión de operación, las velocidades lí-
mite disminuyen; para tamaños de unas 1.500 micras, la bajada es del 30%, y para 200 micras la re-
ducción es despreciable.

XXIX.-875
 La temperatura del lecho fluidificado tiene un efecto similar al de la presión, aunque es mucho me-
nos significativa.

Transferencia de calor.- Al igual que en los lechos fluidificados atmosféricos burbujeantes, en los
lechos fluidificados presurizados burbujeantes se consideran tres zonas de transferencia de calor:
- La interior al lecho
- La de desprendimiento
- La superior al lecho

La predicción de la transferencia de calor en cada una de las zonas, tiene gran importancia para la
determinación de las características funcionales de operación a carga parcial.
La transferencia de calor hacia los tubos sumergidos (zona interior al lecho) se realiza por convec-
ción y radiación, lo mismo desde el gas que desde las partículas.
La fracción convectiva es la más relevante y el coeficiente de convección se calcula mediante la
ecuación:

−0 ,5
0 ,46 k g Ar 0 ,15 ε −0 ,7 W
hc = ( 13,5 k g Ar 0 ,12 D p )+
Dp m 2 ºK

en la que:
k g = conductividad térmica promedia de los humos, W/mºK
ρp- ρg
Ar = número de Arquímedes = g D 3p ρ g
η 2g
Dp = diámetro medio de las partículas, m
ε = paso promedio en el interior del banco tubular
g = gravedad
ρg = densidad media de los humos en la zona pelicular, kg/m3
ρp = densidad media de las partículas, kg/m3
ηg = viscosidad media de los humos en la zona pelicular

Cuando en los humos aumenta la temperatura y/o la presión, el coeficiente de convección aumenta;
hay que tener en cuenta que el efecto de la presión es mucho mayor que el de la temperatura; por ejem-
plo, para una temperatura dada del lecho, si la presión sube desde  85 a 230 psi
, el coeficiente de con-
590 a 1.600 kPa
vección aumenta un 28%.
El coeficiente de radiación es un 75% del coeficiente de convección, y depende mucho de las tempe-
raturas del lecho y del metal tubular; para un intervalo de temperaturas del lecho de 400ºF (222ºC), el
coeficiente de radiación varía un 50%.
El coeficiente de transferencia de calor en la zona de desprendimiento está comprendido entre el
coeficiente interior total del lecho y el de la zona superior al mismo.
En general, el coeficiente de la zona interior es unas 4 veces el correspondiente a la zona superior.
Aunque la zona de desprendimiento no es muy extensa, hay que tenerla en cuenta para alcanzar
una predicción exacta de la absorción de calor, cuando la carga de la unidad se reduce.
La transferencia de calor en la zona superior, (zona de régimen libre en una caldera de lecho burbu-
jeante), se determina igual que en las calderas convencionales que queman carbón pulverizado; sin em-
bargo, la mezcla sólidos-humos, en la zona de régimen libre, es más alta en sólidos que la correspondien-
te a las calderas convencionales que queman carbón pulverizado con alto contenido en ceniza. La mez-
cla sólidos-humos influye en la emisividad radiativa y en la transferencia convectiva.
En un ciclo combinado de (PFBC) existe una transferencia de calor baja en la zona superior al lecho,

XXIX.-876
como consecuencia de la alta temperatura de los humos que van a la turbina de gas; a veces, esta zona
de régimen libre se calorifuga internamente para minimizar la transferencia de calor en la zona supe-
rior.
 - El aire exceso
 - La velocidad de fluidificacin
Eficiencia de la combustión.- Depende de: 
 - La altura del lecho
 - La temperatura absoluta del lecho

Una correlación entre los parámetros precedentes es:

t 1g ,69
( lecho ) 1300 − Tlecho 2
1 − η comb = ( )
K ( 1 + aire exceso ) −3 Tlecho

en la que:
ηcomb es la eficiencia de la combustión
 12 (altos volátiles)
K es un parámetro dependiente de las características del combustible, que varía entre 
 27 (bajos volátiles)
t g(lecho) es el tiempo de residencia del gas en el lecho, en segundos
Tlecho es la temperatura absoluta del lecho, ºK

observándose que un incremento del tiempo de residencia, mejora la eficiencia de la combustión.

 reduce la velocidad de fluidificación
Un aumento de la presión del proceso  aumenta la altura de diseño permisible en el lecho , de lo que se dedu-
 aumenta el tiempo de residencia en el lecho

ce, en comparación con los lechos fluidificados burbujeantes atmosféricos, que la eficiencia de la com-
bustión se mejora cuando se emplean unidades de (PFBC).

XXIX.4.- EMISIONES

Óxidos de nitrógeno.- Los parámetros principales que afectan a la emisión de NOx en la combus-
- El nitrógeno contenido en el combustible
tión en lechos fluidificados, son:  - El nivel de aire
 exceso comburente

La influencia de estos parámetros en la producción del NOx se correlaciona teniendo en cuenta:

- La temperatura de los lechos fluidificados
- Un aireexceso equivalente a un 3% de oxígeno

 NOx = 20 ,5 N 2 ( O 2 + 0 ,5 ) en ( ppmv )
mediante las ecuaciones: 
 NOx = 0 ,028 N 2 ( O2 + 0 ,5 ) en ( lb/106 Btu )

N es el contenido en nitrógeno del carbón seco, tal como se quema

en las que:  O 2 es el contenido en oxígeno del gas seco, % moles
 2

A consecuencia de las bajas temperaturas de combustión, típicas en un lecho fluidificado, la produc-

ción de NOx de origen térmico es mínima. La presión del proceso de combustión tiene una influencia des-
preciable en las emisiones de los NOx.
 la relación molar (Ca/S)
 el tiempo de residencia del gas en el lecho

Captura de azufre.- Depende de:  el tamaño de las partículas , parámetros que se correla-
 la temperatura del lecho
 la reactividad del absorbente
cionan por la siguiente ecuación que permite determinar la captura RS de S en %:

tg
RS = 100 { 1 − exp (Cmolar( Ca/S ) Areact .absorb. e −( n activ ./Tlecho ) )}
dabsorb.
XXIX.-877
en la que:
Cmolar (Ca/S) es la relación molar, Ca/S
t g es el tiempo de residencia del gas en el lecho, segundos
dabsorb es un parámetro que caracteriza el tamaño de la partícula, igual al diámetro de la superficie promedia de ab-
sorbente, en mm
nactiv es una constante relativa a la energía de activación para reacciones de captura de S
Tlecho es la temperatura absoluta del lecho, ºK

Areact.absorb. es el índice de reactividad del absorbente, mm/seg

El parámetro clave para  una

determinada temperatura del lecho
, es el tiempo de residencia de los hu-
un absorbente dado
mos en el lecho.

Cuando la presión del proceso de combustión sube  la velocidad de los humos decrece , lo que
 la altura del lecho a utilizar en el diseño aumenta
da lugar a un tiempo de residencia del gas en el lecho de una unidad (PFBC), equivalente a 6 veces el dis-
ponible en unidades de combustión en lecho fluido atmosférico, con la consiguiente mejora en la captura
del S.

XXIX.5.- CICLOS DE LOS FLUIDOS

Ciclo agua-vapor.- La Fig XXIX.8 representa una instalación de generación de vapor, con caldera
de circulación forzada, en una unidad de (PFBC). En el circuito agua-vapor, el agua procedente del siste-
ma de condensado se calienta en los calentadores regenerativos de agua del ciclo y se impulsa hacia:
- El economizador mediante las bombas de alimentación de la caldera, o
- La entrada de la caldera si se utiliza un generador de vapor recuperador de calor aguas abajo de la turbina de gas

Fig XXIX.8.- Esquema de un sistema de circulación forzada para el circuito agua-vapor

Desde el economizador, el agua subenfriada entra en la caldera, pasa por las paredes de cerramien-
to del lecho y de la zona superior, y entra en la unidad vaporizadora, que se encuentra dentro del lecho,
donde tiene lugar la vaporización. El fluido que sale del vaporizador se dirige al separador de vapor-agua;
por debajo del 40% de la carga nominal de la unidad es una mezcla saturada de dos fases, y con cargas
XXIX.-878
iguales o superiores al 40% tiene un ligero grado de sobrecalentamiento. A cargas por debajo del 40%, el
agua procedente del separador se recicla con una bomba auxiliar a través de la superficie vaporizadora;
para cargas por encima del 40% el reciclado se interrumpe porque no se precisa recirculación.
El vapor procedente del separador entra en el sobrecalentador primario; aguas abajo del mismo se
utiliza un atemperador atomizador, para controlar la temperatura del vapor sobrecalentado que sale del
sobrecalentador secundario hacia la turbina de vapor de la planta. La presión del vapor sobrecalentado
principal se controla mediante las válvulas de admisión de la turbina de vapor.
Cuando en el ciclo de vapor se requiere un recalentamiento intermedio, la superficie correspondiente
se coloca inmersa en el lecho, de modo que se produzca la absorción de calor con la mínima caída de pre-
sión. Como el flujo del vapor recalentado no se establece hasta que la turbina está girando, la superficie
del recalentador se coloca en la parte alta del lecho, con el fin de evitar temperaturas del metal tubular
excesivas y minimizar los efectos de un lecho hundido. La temperatura del vapor recalentado se regula
mediante un atemperador dispuesto a la entrada del mismo.
Durante la puesta en servicio de la unidad y en el caso de un disparo de la turbina de vapor, un by-
pass se hace cargo del vapor producido por la caldera que no pasa por la turbina, dirigiéndolo hacia el
condensador del ciclo; el sistema controla la caída de presión y temperatura de la caldera durante el dis-
paro y conserva la mayor cantidad posible de agua tratada.

Ciclo aire-humos.- En el ciclo de aire-humos, o ciclo de aire (Brayton), el aire ambiente llega a la
turbina de gas, pasa a través del compresor de BP, se refrigera en un intercambiador intermedio, se pre-
suriza en la parte de AP hasta alcanzar la presión de diseño, entre  170 a 230 psi y se calienta hasta
 1200 a 1600 kPa
unos 600ºF (316ºC); el aire comprimido circula por un anillo exterior, formado por dos tuberías coaxiales,
hacia el combustor.
Desde la parte superior del recipiente del combustor, el aire baja a través de los enfriadores de ceni-
za, para recuperar calor antes de que el aire llegue al sistema de distribución; desde aquí el aire entra en
el lecho fluidificado en el que tiene lugar la combustión.
Los humos que proceden del lecho pasan por la zona superior del combustor, salen hacia el equipo
de limpieza de gases calientes (ciclones, etc.) y, desde aquí, los gases calientes limpios fluyen a lo largo de
la tubería coaxial por el tubo interior hacia la turbina de gas.
Los gases calientes limpios presurizados se expansionan en la turbina de gas de AP, y después en la
de BP, facilitando el accionamiento de los compresores, de AP y BP, y de un alternador que toma el 20%
de la potencia global de la turbina de gas, para la generación de energía eléctrica.
A la salida de la turbina de gas, el flujo de humos se canaliza hacia el economizador o hacia una uni-
dad recuperadora de calor para refrigerarlos aún más.
Si la limpieza de los humos se realiza mediante ciclones, se pasan por un precipitador electrostático
o por unos filtro de sacos, antes de descargarlos a la chimenea.

XXIX.6.- PÉRDIDAS DE ENERGÍA

Como consecuencia de los diversos componentes y de las altas temperaturas de salida de los hu-
mos de la caldera, la eficiencia de ésta ya no es un indicativo del rendimiento del sistema de combustión
en lecho fluidificado presurizado (PFBC).
Para interpretar el balance energético y de masa, hay que tener en cuenta todos los componentes
del recipiente del combustor y de la turbina de gas, que intervienen en el proceso.
El balance energético es de particular interés, porque los procesos de calcinación y sulfatación afec-

XXIX.-879
tan a la energía del lecho.
El balance de energía del lecho considera sólidos entrantes, combustible y absorbente, calores de
reacción, de calcinación y sulfatación, y pérdidas por Cinquemado.
La entrada de sólidos, al igual que las reacciones de calcinación y sulfatación, aplican calor al lecho,
por lo que las pérdidas se atribuyen al Cinquemado; si se asume que la pérdida por Cinquemado es el 1%, la
eficiencia del lecho es superior al 99%.
Si el recipiente del combustor se considera como frontera termodinámica, las pérdidas incluyen:
- Las de la ceniza del lecho
- Las de las cenizas de las unidades de limpieza del gas caliente
- Las del Cinquemado
- Las de radiación de la superficie exterior de la vasija del combustor

Considerando estas pérdidas, la eficiencia es superior al 98%.

Para el sistema completo de la unidad de (PFBC), hay que considerar las pérdidas en:
- La chimenea
- Los enfriadores externos para fluidos inactivos

que son del orden de 80÷ 85%.

Teniendo en cuenta que el 20% de la generación eléctrica global de la planta se produce con la turbi-
na de gas, la eficiencia del 80÷ 85% no desmerece de la de las calderas convencionales, que se sitúan en-
tre el 85÷ 89%.

XXIX.7.- SISTEMAS DE (PFBC)

En la Fig XXIX.9 se presenta un esquema representativo de un sistema de combustión en lecho

fluidificado presurizado (PFBC), que corresponde a la instalación de reequipamiento, de la Central Tér-
mica de demostración de Tidd, Ohio, USA.
El sistema (PFBC) comprende una serie de componentes, de los que muchos de ellos están conteni-
dos parcial o totalmente en un recipiente presurizado:
- La turbina de gas
- La caldera y sus sistemas auxiliares asociados
- Los equipos depuradores de gases calientes
- El sistema de regulación de carga de la unidad
- Los sistemas de preparación y alimentación de combustible
- Los sistemas de preparación y alimentación de absorbente
- Los sistemas de evacuación de ceniza

La potencia del compresor accionado por la turbina de gas define el flujo de aire (caudal, presión y
temperatura), a partir del cual se determina la cantidad de combustible que se puede quemar, con un
determinado aireexceso que suele ser del orden del 20%.
El combustible se quema en un proceso de lecho fluidificado a presión. Cuando se opera a plena car-
ga, las superficies termointercambiadoras ubicadas en el lecho están totalmente sumergidas.
En la configuración del ciclo combinado, la temperatura del gas enviado a la turbina de gas se man-
tiene muy próxima a la del lecho, mientras que la extracción de calor desde éste controla la temperatura
del mismo. Para calderas turboalimentadas, las superficies convectivas se sitúan en la zona superior
del lecho, para reducir la temperatura de los humos entre  800 a 1000ºF , antes de que entren en la turbi-
 427 a 537ºC
na de gas.

XXIX.-880
Fig XXIX.9.- Esquema de un sistema de CLFP (Proyecto TIDD)

XXIX.-881
 La caldera es el componente central del sistema de (PFBC), ya que tiene que operar con los ciclos
de gas y de vapor, en todo el intervalo de cargas.
- Cuando la combustión se reduce, el calor absorbido en el ciclo de vapor disminuye, y el nivel del lecho se debe mantener
tan alto como sea posible, para maximizar el tiempo de residencia del gas en el lecho, y minimizar la generación de gases
- En el ciclo combinado, la temperatura de los humos ha de mantenerse siempre lo más alta posible

Las restricciones indicadas se cumplen sólo mediante una cuidadosa ubicación de los tubos en el le-
cho, operación compleja por cuanto hay que conseguir al mismo tiempo, la refrigeración del lecho, la
buena mezcla de materiales y la mínima erosión.

XXIX.8.- GENERADOR DE VAPOR

Tipo de caldera.- Una caldera (PFBC) debe:

- Generar vapor en las condiciones deseadas
- Facilitar el control suficiente para la coordinación entre la turbina de vapor y la red eléctrica
- Proveer condiciones de gas a la salida congruentes con la potencia requerida en la turbina de gas
- Mantener y controlar el proceso de combustión en el lecho fluido en todo el rango de cargas.
- Diseñarse para hacer frente a las condiciones anormales que siguen a disparos de equipos o a pérdidas de energía para
servicios auxiliares

El método de circulación del fluido vapor-agua para una caldera (PFBC) hay que elegirlo con cuidado:
- La circulación natural y la asistida para calderas con calderín tienen ciertas ventajas para regímenes de cargas bajas
- La circulación para calderas de un paso (circulación forzada para caldera sin calderín) es mejor para cargas altas

Lo ideal es que una caldera (PFBC) incorpore algunos aspectos de cada uno de los tres métodos de
circulación, Fig XXIX.10.

Fig XXIX.10.- Sistemas de circulación de calderas de CLFP

a) El diseño de circulación forzada (un paso) tiene la ventaja de que una misma superficie termoin-
tercambiadora, puede operar como vaporizador o como sobrecalentador, lo que se puede aplicar para
compensar las necesidades del proceso durante una bajada de carga.
La superficie termointercambiadora se puede colocar de forma que su inmersión se reduzca al ba-
jar la carga, ya que el nivel del lecho disminuye también al bajar carga. Su conversión en sobrecalenta-
dor incrementa la temperatura del metal tubular y, por tanto, se evacúa menos calor de los humos, an-
tes de que éstos lleguen a la turbina de gas; como los tubos no están dentro del lecho, donde la transfe-
rencia de calor es muy elevada, las temperatura del metal no resultan excesivas; operando sólo con las
bombas de alimentación imprescindibles, se pueden conseguir mejoras en la eficiencia, mantenimiento,
fiabilidad y coste.
XXIX.-882
 b) Como las calderas (PFBC) son más compactas que las convencionales, es difícil conseguir una
cota del calderín que sea suficiente para facilitar la altura de bombeo necesaria, con vistas a una circu-
lación natural. Los haces de tubos verticales, necesarios para obtener una velocidad másica elevada,
son difíciles de colocar dentro de la altura del lecho, para que estén sumergidos a las diversas cargas.
c) Si se utilizan haces tubulares horizontales, estos circuitos se diseñan para ser asistidos por
bombeo,lo que reduce la cota requerida por el calderín.
En una configuración de ciclo combinado, cuando la altura del lecho se reduce y parte de la superfi-
cie tubular queda expuesta por encima del nivel del lecho, la superficie termointercambiadora refrigera-
da por agua inmersa en el lecho, disminuye la temperatura del gas.
En una caldera con circulación natural o forzada, la disminución de temperatura del gas es mayor
que cuando la superficie pertenece a un diseño con circulación de un paso.

El diseño de caldera de un paso,  con un separador de vapor vertical, y , funciona como una calde-
 bomba de circulación que opera a cargas bajas
ra con calderín, a cargas inferiores al 40%, en la que el fluido que sale del vaporizador sumergido es una
mezcla agua-vapor.
El separador de vapor vertical separa el agua del vapor, fluyendo éste hacia los sobrecalentadores
primario y secundario, mientras que el agua separada se recicla para pasar a través de las superficies
del cerramiento y del vaporizador, sumergidas en el lecho.
Cuando a la salida del vaporizador aumenta la carga, se puede alcanzar un pequeño grado de sobre-
calentamiento; el separador vertical se puede bypasar y la bomba de circulación retirar de servicio; en
esta situación, la caldera opera en la modalidad de un paso. Este diseño es adecuado para ciclos de va-
por subcríticos y supercríticos; en estos últimos, la presión de funcionamiento se eleva por encima de la
crítica utilizando las válvulas de admisión de la turbina.

Cerramiento de la caldera.- Los cerramientos de las calderas convencionales que queman car-
bón pulverizado, se diseñan para una presión diferencial de  30" a 40"wg
 7 a 10 kPa
La presión diferencial a través de la pared de cerramiento de una caldera de lecho fluidificado at-
mosférico (FBC) es de 50”wg (13 kPa).
La presión diferencial a través de la pared de cerramiento de una caldera de lecho fluido presurizado
(PFBC) a plena carga, es de 7 psi (50 kPa) o más, lo que requiere vigas de atado menos espaciadas; co-
mo el cierre es compacto, la flecha de las vigas de atado se reduce mucho lo que facilita el poder utilizar
métodos convencionales para soportar las paredes.
Se pueden presentar presiones diferenciales más elevadas, cuando se rompe un tubo o cuando se
produce la rápida despresurización del recipiente del combustor; afectan al diseño de las vigas de atado y
de soporte; si la presión excede del valor correspondiente a la de diseño se precisa una válvula de seguri-
dad de protección del cerramiento.
El cerramiento tiene tres secciones diferentes, Fig XXIX.11:
- La parte inferior de la caldera
- El lecho
- La parte superior de seguridad (zona de régimen libre)

Al contrario de lo que ocurre en las calderas convencionales, el cerramiento de las calderas (PFBC)
no está aislado exteriormente, ya que la temperatura del aire interior de la vasija, para altas cargas, es
similar a la del cerramiento. La zona superior se aísla y reviste interiormente, para mantener la tempe-
ratura de los gases a la salida de la caldera.

XXIX.-883
 Fig XXIX.11.- Caldera para el proyecto TIDD

a) La zona inferior de la caldera incluye el sistema de:

- Distribución de aire
- Recogida de la ceniza del lecho, que se refrigera con el aire comburente y se evacúa al exterior de la vasija del combus-
tor; está construido con paredes membrana, configurando una tolva en forma de pirámide invertida, que se llena con la ceni-
za del lecho durante la operación

 en el que se produce la combustión, y

b) El cerramiento del lecho  la transferencia térmica al ciclo de vapor contiene el lecho fluidificado y las su-
perficies termointercambiadores inmersas en el mismo; para facilitar el proceso, las paredes membrana
son divergentes, aumentando la sección recta para el paso de los humos, conforme aumenta el nivel del
lecho fluidificado, lo que permite niveles del lecho algo más altos para cargas bajas, mejorándose el flujo
de materia.
El cerramiento del lecho en su parte más baja, tiene los tubos dispuestos en espiral, con lo que hay
menos circuitos y mayores flujos por tubo, para así mantener los elevados valores de transferencia de
calor en el lecho, sin necesidad de refractario o aislamiento interno. Aunque en la zona que contiene el
haz tubular no se usa aislamiento interno, la parte más baja cuenta con una pequeña sección aislada
interiormente que minimiza los requisitos de precalentamiento del lecho durante la puesta en servicio.
Los circuitos vapor-agua del cerramiento más bajo con tubos en espiral, descargan en un colector
intermedio:
- Desde el que se distribuye el flujo a las paredes del cerramiento de la zona superior
- Que recibe las cargas de los tubos soporte del sobrecalentador primario y las transfiere a las paredes del cerramiento

XXIX.-884
 El cerramiento de la zona superior está construido con paredes membrana, con tubos verticales o
en espiral. Está aislado y revestido interiormente, para minimizar la absorción de calor en la zona supe-
rior al lecho, a fin de mantener la temperatura de los humos lo más próxima posible a la del lecho, en
condiciones de plena carga.
Su altura se determina de acuerdo con el tiempo de residencia que se desee y con las consideracio-
nes y necesidades de mantenimiento de los bancos tubulares, para los que hay que prever el espacio su-
ficiente en la zona superior, para su mantenimiento.
El diseño del sistema de vigas de atado que soporta estas paredes es convencional, utilizando perfi-
les horizontales.

Bancos tubulares.- El banco vaporizador, los sobrecalentadores primario y secundario y el reca-

lentador, construidos con tubos sumergidos en el lecho, se soportan por el cerramiento del lecho. Un
atemperador atomizador de agua se coloca en la tubería que une las superficies de los sobrecalentadores
primario y secundario y en la que va al recalentador.
La disposición de las tuberías y sus soportes se fijan de modo que se cumplimente el espaciado y la
densidad deseadas, con el fin de lograr una buena mezcla en el lecho y la mínima erosión posible.
El banco tubular se diseña para:
- Resistir las solicitaciones dinámicas del material del lecho
- Absorber el calor en cada nivel del mismo
- Facilitar una temperatura en el gas de salida compatible con la turbina de gas a esa carga

Está constituido por varias placas de tubos, de forma que cada una se compone de dos o más cir-
cuitos de tubos dispuestos en serpentín; se soporta por un tubo en U que suele pertenecer al sobrecalen-
tador primario, independientemente de que el banco sea vaporizador o sobrecalentador.
Este diseño permite soportar los paneles a través de la pared del cerramiento, (por el primario), jus-
to por encima del nivel del lecho que corresponde a la plena carga.
No conviene soportar los bancos desde la zona superior, por:
- La complicación que representa el mantenimiento
- La posible reducción de la temperatura de los humos
- El aumento de la caída de presión
 el mantenimiento
debiendo proyectarse para que  las reparaciones se puedan hacer con el menor número de cortes
 las sustituciones precisas
en los tubos.

el disparo de la turbina de gas

Agua de alimentación.- Cuando se produce  la pérdida del agua de alimentación , se concentra una

gran masa de material en el lecho a alta temperatura, conformando un lecho hundido que rodea los ban-
bancos tubulares. Para evitar el fallo de los tubos de baja aleación, diseñados para bajas temperaturas,
el calor procedente de ese material del lecho se evacúa, para lo cual se prevé un by-pass en el sistema
de circulación de un paso.
La capacidad de almacenamiento del tanque de agua de alimentación se utiliza como reserva, para
las necesidades transitorias de agua de alimentación.
En las calderas convencionales con circulación forzada, la evacuación de calor del agua y de las
partes a presión, está limitada por la convección obtenida a partir del aire de refrigeración del hogar.
En las unidades (PFBC), el enfriamiento del agua a través de refrigeradores exteriores se utiliza
para proteger el metal de los tubos, en las condiciones transitorias que siguen a un disparo, durante un
período de tiempo razonable.
XXIX.-885
 El agua de aporte al ciclo para:
- Reponer las pérdidas de vapor y agua expansionadas a la atmósfera
- Hacer frente a la contracción de las masas de agua y vapor durante el enfriamiento

se tiene que mantener hasta que la temperatura del lecho sea segura para el metal de los tubos.
Distribuidor de aire.- Existen dos criterios para el diseño de la distribución de aire en lechos flui-
dificados, configurando:
a) El fondo de caldera mediante un suelo tubular refrigerado por agua, bajo el cual se instala la caja de aire comburen-
te, desde la que se alimentan las toberas de aire (casquetes de burbujeo) que traspasan el suelo y sobresalen del mismo
b) Un fondo abierto, en cuyo espacio se instalan unos conductos aspersores, que distribuyen el aire a las toberas fluidifi-
cadoras
El diseño (a) soporta mejor los severos cambios de temperatura impuestos por el precalentador de
puesta en servicio, siendo el más barato, ya que los conductos aspersores del diseño (b) se hacen con
acero inoxidable.
Ambos diseños prevén la posibilidad de enfriar la ceniza del lecho cuando sale de la caldera; ésto im-
plica que las penetraciones en la pared del recipiente del combustor, para la conducción de la ceniza del
lecho, ya no estarán sometidas a altas temperaturas y, por tanto, se podrán diseñar más sencillas.

XXIX.9.- TURBINA DE GAS

El compresor accionado por la turbina de gas sustituye al ventilador y al calentador de aire de las
plantas convencionales, para realizar el suministro del aire presurizado destinado a la combustión y a la
fluidificación del lecho.
La turbina de gas se acciona con los gases de escape de la caldera, calientes y presurizados, y
atiende al suministro de aire comburente a la misma y a la producción de electricidad, por lo que hay que
compatibilizar una serie de condicionantes.
Una turbina de gas ideal adoptada para una unidad (PFBC) en todo el campo de cargas, debe asu-
mir la temperatura relativamente baja del gas de entrada, unos 1500ºF (843ºC), asociada al proceso del
lecho fluidificado (en el supuesto de que no exista otro proceso), y no se tiene que ver afectada significati-
vamente con los cambios de las condiciones ambientales; a su vez debe facilitar un flujo volumétrico que
permita mantener:
- Casi constante la velocidad de fluidificación
- La tasa del aireexceso
- La velocidad en el equipo de limpieza de gas, trascendental en los ciclones

compatibilizar objetivos contrapuestos como:

- Un bajo flujo de aire a la caldera
- Un alto flujo de aire a la turbina, en el caso de baja carga

y tolerar alguna carga de partículas en los humos sin que se produzcan daños relevantes.
Las turbinas de gas disponibles actualmente tienen uno o dos ejes:
- La de eje único facilita la misma velocidad al compresor y al alternador acoplado a ella.
- La turbina de dos ejes puede operar con un eje a velocidad constante y el otro a velocidad variable; el de velocidad
constante, configurado por los escalones de AP de la turbina de gas, se acopla al alternador y, a veces, a una sección del com-
presor; el correspondiente al resto de los escalones de la turbina de gas, que acciona todo o parte del compresor, es susceptible
de operar a velocidad variable
Cuando el compresor es de dos etapas, una de AP que opera a velocidad constante y otra de BP a
velocidad variable, se dispone un enfriador intermedio para controlar la temperatura del aire que sale del
compresor y mejorar la eficiencia del compresor de AP.
XXIX.-886
 Fig XXIX.12.- Turbina de gas para unidades de CLFP

Las turbinas de gas que se diseñan para potencias de hasta 350 MW, se han modificado para su
adecuación al proceso (PFBC), Fig XXIX.12.
En las turbinas de dos ejes alineados, en el de velocidad variable se acopla la turbina de gas de BP
con el compresor de aire de BP. En el eje de velocidad constante, la turbina de gas de AP acciona, a la
vez, el compresor de aire de AP y el alternador de generación de energía eléctrica.
Entre las secciones correspondientes al compresor de BP y al compresor de AP, en el lado del aire,
se dispone un enfriador de aire. El diseño de la turbina de gas se hace más resistente, para minimizar el
efecto de la pequeña cantidad de partículas finas que arrastran los gases cuando pasan a través de la
turbina.
El diseño con dos ejes tiene ventajas operativas, como:
- Cuando la carga de la unidad se reduce, si el eje que gira a velocidad variable es el de la turbina de gas de BP, se pue-
de acomodar a la temperatura de los humos y al flujo de aire reducidos, mientras que la velocidad de la turbina de gas de AP
que acciona el alternador, se mantiene constante
- El enfriador intermedio situado entre las etapas de compresión de BP y AP, controla la temperatura del aire que se di-
rige a la vasija del combustor, posibilitando la utilización de materiales convencionales.
- El alternador se puede utilizar como motor de arranque, para la puesta en servicio de la turbina de gas, que es la que
 encender el precalentador de aire
facilita el aire para 
 la ignición del carbón
Una vez iniciado el proceso de la combustión, la temperatura de los gases que entran en la turbina
de gas crece, y la potencia de accionamiento requerida por el alternador disminuye; si la carga continúa
subiendo, la turbina llega a automantenerse, con producción cero de energía útil y, rebasado este punto,
el alternador se comporta como generador eléctrico y comienza a producir energía, con potencia crecien-
te hasta la plena carga.

XXIX.10.- EQUIPOS AUXILIARES

Una unidad de combustión en lecho fluido presurizado (PFBC) requiere de varios sistemas auxilia-
res, siendo los más significativos el de:
- La vasija del combustor
- La preparación y alimentación del combustible
- La alimentación del absorbente
- La evacuación de ceniza
- El reciclado del material del lecho, para control de cargas
- La limpieza de los gases calientes
- El economizador
- El resto del equipo de la planta

XXIX.-887
  la turbina de gas
Los componentes principales en una planta de (PFBC) son:  la turbina de vapor
 la caldera o generador de vapor

El resto de los sistemas de la planta forman parte o soportan los componentes principales, de modo
que su diseño se debe hacer con mucho cuidado, ya que las pérdidas energéticas en cualquiera de los de-
más equipos de la planta, distintos de los principales, pueden influir significativamente en la eficiencia
global de la planta, y originar un mantenimiento más importante.

Vasija del combustor.- Para que el proceso de combustión tenga lugar a presión, el lecho fluidifi-
cado debe estar en el interior de una vasija presurizada, junto con algunos de los equipos del sistema, que
de estar ubicados en el interior de la vasija, se pueden diseñar para presiones diferenciales entre el lado
de aire y el lado del gas menores; las pérdidas de calor de estos equipos se recuperarían por el aire com-
burente, que les rodea.
Cada componente individual se puede encerrar en su propia vasija presurizada, o reunir la totalidad
de los componentes principales en un único contenedor.
En la unidad PFBC de la planta Tidd, Ohio, USA, la vasija del combustor es un recipiente cilíndrico
vertical de 44 ft (13,4 m) de diámetro y 68 ft (20,7 m) de altura, dentro de la cual van dispuestos la cal-
dera, el sistema de reinyección, los ciclones y los enfriadores de ceniza de los ciclones. El recipiente,
construido con chapa de acero al C de 2,875” (73 mm) de espesor, tiene un peso de 1340 ton (1215 Tm),
incluyendo la mayoría de sus partes internas. La vasija para otra planta de 350 MW, que contiene un
equipo similar, es cilíndrica vertical de unos 64 ft (19,5 m) de diámetro y de 150 ft (46 m) de altura, de
chapa de acero al C de 3,75” (95,3 mm) de espesor.
Preparación y alimentación del combustible.- El sistema de preparación y alimentación de
combustible debe transportar el carbón desde el parque de almacenamiento hasta la caldera y superar
la alta presión del proceso; los métodos más comunes de inyección son:
- El neumático
- El de mezcla agua-carbón (hidráulico, lechada, slurry)

a) Los métodos neumáticos precisan de algún medio para inertizar el combustible y de una fuente
de suministro de aire presurizado para el transporte correspondiente, siendo la erosión un problema.
b) Las mezclas agua-carbón son inertes y fluidas. Si una de estas mezclas, con un contenido en hu-
medad inferior al 30% en peso, se puede bombear, la humedad influye poco en la eficiencia, ya que 1/3 de
la energía utilizada para su vaporización se puede recuperar en la turbina de gas.
 se queman con mayor uniformidad
Las mezclas agua-carbón  producen temperaturas más homogéneas en el lecho , en comparación con los
 requieren menos puntos de alimentación al lecho
que requieren los métodos neumáticos.
El diseño de un sistema óptimo depende de la ceniza y del S que tenga el carbón:
- En combustibles con bajo contenido en ceniza, las mezclas agua-carbón resultan siempre ventajosas
- En combustibles con elevado contenido en ceniza, la utilización del método de mezclas implica mayores cantidades de
agua en las mezclas agua-carbón, lo que afecta negativamente a la eficiencia, siendo más atractivo el método neumático

En la planta experimental Tidd se utiliza una mezcla agua-carbón con un 25% de agua en peso, de-
nominada pasta de agua-carbón (CWP); el carbón se recibe con un tamaño máximo de 0,75” (19,1 mm)
y mediante una trituradora se reduce a tamaños más o menos finos, para formar una pasta susceptible
de ser bombeada; a la salida de la trituradora, el carbón y el agua se ponen en contacto de forma contro-
lada, para formar la mezcla CWP que se almacena en una tolva en constante agitación, hasta que se

XXIX.-888
bombea hacia la caldera mediante bombas de pistones, de inyección de combustible, similares a las uti-
lizadas en las industrias del cemento y hormigón.
Cada bomba alimenta su propia tobera y, en las proximidades de la boquilla se inyecta aire compri-
mido para fraccionar el flujo de pasta (CWP), conforme va entrado en el lecho para su combustión.

Alimentación del absorbente.- Como los absorbentes no son combustibles, el mayor desafío que
presenta el diseño de un sistema de alimentación de absorbente es atravesar la presión del proceso de
combustión. Normalmente se utilizan sistemas neumáticos de alimentación, pero cuando los carbones
tienen poca ceniza y bajo contenido de S, para alcanzar la desulfuración se precisan cantidades muy pe-
queñas de absorbente que se mezcla con el combustible, integrándose en la CWP con el fin de simplificar
al máximo los sistemas alimentadores.
En la alimentación neumática, el absorbente se tritura hasta un tamaño máximo de 0,125” (3,18
mm); se seca y lleva a un sistema de tolvas esclusa, mediante transporte neumático de fase  lenta, o
 diluida
a) Los de fase densa necesitan presiones de aire de transporte muy superiores a la presión de operación del proceso y flu-
jos de aire con caudal reducido por lo que a velocidades más pequeñas se minimizan los problemas de erosión.
b) Los de fase diluida requieren presiones mucho más bajas, respecto a las de operación del lecho y emplean flujos de aire
 Intermitente
significativos; pueden ser de dos tipos de alimentación 
 Continua
b-1) Los sistemas de alimentación intermitente, tienen las tolvas de esclusa secuenciadas de forma que, mientras
una se va llenando de absorbente, la otra, llena, se presuriza y el material que alimenta la caldera se procesa, a través de un
sistema de tuberías de transporte; el cambio secuencial de una a otra de las tolvas implica una breve interrupción en el sumi-
nistro de absorbente al lecho.
b-2) Los sistemas de alimentación continua, tienen una tolva principal que se mantiene a la presión del proceso,
y otra tolva más pequeña acoplada directamente encima de la tolva principal, que se llena, presuriza, descarga en la tolva
principal, despresuriza y se vuelve a llenar, repitiendo el ciclo operativo, no existiendo interrupciones en el flujo del absorbente,
hacia el lecho fluidificado presurizado, por lo que se prefiere este sistema de alimentación que, a su vez, tiene un manteni-
miento más simple.
El aire para los sistemas de transporte del absorbente se toma de la vasija del combustor y se pre-
suriza mediante un compresor.

Reinyección en el lecho.- La carga de la unidad se controla modificando el nivel del lecho, median-
te un sistema de reinyección de partículas que transporta neumáticamente el material procedente de la
caldera, (durante los períodos de reducción de la carga) y lo almacena en tolvas ubicadas en el interior de
la vasija del combustor. Cuando se desea incrementar la carga, el sistema vuelve a reinyectar ese ma-
terial en la caldera, a través de una válvula tipo L, entre la tolva y la entrada al lecho.

Limpieza de humos.- En las plantas de (PFBC), los humos calientes que salen de la caldera car-
gados de ceniza en polvo, se limpian antes de ser introducidos en la turbina de gas. Son varios los méto-
dos existentes que se encuentran en fase experimental para la depuración de estos humos calientes,
pero la separación de partículas sólidas en suspensión se ha conseguido, con bastante éxito, mediante
ciclones de alta eficiencia que limpian los humos lo suficiente para ser utilizados en la turbina de gas; sin
embargo, para cumplir las exigencias en cuanto a emisiones, hay que limpiarlos aún más mediante un
precipitador electrostático o filtros de sacos.
Los ciclones para la limpieza de humos se emplearon en la primera generación de plantas de
(PFBC), pero no han resultado adecuados para los diseños avanzados de este tipo de plantas.
Si queda algo de ceniza en polvo en los humos, estará expuesta a temperaturas superiores a la de
su fusión, con lo que se plantearán problemas graves en la turbina de gas.
Si se consigue desarrollar un método fiable para limpiar y depurar los humos calientes de forma efi-
XXIX.-889
ciente, no sólo se podría eliminar el precipitador electrostático o el filtro de sacos (en las plantas de
(PFBC) de primera generación), sino que se facilitaría el camino para utilizar mayores temperaturas de
entrada en la turbina de gas (plantas avanzadas de (PFBC), Fig XXIX.5e).
La limpieza y depuración de humos calientes constituye una tecnología clave para el desarrollo de
plantas avanzadas de (PFBC). En los filtros de bujías se han realizado multitud de ensayos y en una
gran parte de ellos se han producido fallos asociados a la ciclicidad térmica y a tensiones inducidas en el
interior de las bujías, durante la fase de retropulsación de limpieza, Fig XXIX.13.14.15
El filtro de tubos cerámicos de B&W es parecido al diseño del filtro de bujías cerámicas, con la dife-
rencia de que los humos limpios circulan por el exterior de los tubos, en lugar de hacerlo por su interior,
Fig XXIX.16; ésto implica que las tensiones térmicas inducidas en los tubos, por la retropulsación de lim-
pieza, se producen en el sentido más favorable de la compresión.

Evacuación de la ceniza.- En las instalaciones (PFBC) se utilizan dos sistemas de evacuación de

 sistema de limpieza de gases
ceniza, según proceda del  lecho

a) La procedente del sistema de limpieza de gases se evacúa y transporta desde la vasija del com-
bustor hacia un silo atmosférico; para superar la dificultad que supone manipular esta ceniza a tempe-
raturas del orden de 1580ºF (860ºC), y al mismo tiempo reducir su presión hasta la atmosférica, la ceni-
za se enfría y despresuriza hasta unos niveles aceptables para su manipulación, antes de salir de la va-
sija del combustor, y el posterior transporte hasta el silo atmosférico de almacenamiento.
b) La procedente del lecho se recoge y enfría en la parte inferior de la caldera y, para mantener el
nivel adecuado del lecho, se evacúa a un ritmo congruente con el régimen de alimentación de combusti-
ble; esta ceniza se puede:
- Llevar a la presión atmosférica y manipular mediante cintas transportadoras
- Transportar mediante un sistema neumático de fase densa hasta el silo de almacenamiento

Fig XXIX.13.- Filtro de bujías para depuración de gases a altas temperaturas

XXIX.11.- FUNCIONAMIENTO DE UNIDADES DE (PFBC)

Control.- Debido a la relación existente entre la caldera de (PFBC) y la turbina de gas, el control de
un ciclo combinado con este tipo de planta es más complicado que el de una planta convencional que
quema carbón. El control debe regular el proceso del lecho fluidificado y mantener, al mismo tiempo, la
compatibilidad operativa entre la turbina de vapor y la turbina de gas.

XXIX.-890
 Fig XXIX.14.- Diseño sistema filtro candela Westinghouse

Fig XXIX.15.-Características de mantenimiento de filtros cerámicos para gases calientes

Fig XXIX.16.- Filtro de tubos cerámicos de B&W para la depuración de gases a alta temperatura

XXIX.-891
 El proceso se controla variando el nivel del lecho, de forma que cuando éste sube, la carga aumenta
y si el nivel del lecho baja, la carga se reduce.
La introducción de más material al lecho reduce su temperatura.
A bajas cargas, hay suficiente aireexceso para que se pueda soportar un incremento en la combus-
tión.
Si la temperatura del lecho es prácticamente constante, y el nivel del lecho sube, habrá más super-
ficie de transferencia de calor sumergida en el mismo, por lo que:

- Un aumento del régimen de transferencia de calor exige un flujo añadido de agua de alimentación, subiendo la produc-
ción de vapor
- Con este incremento en los flujos de agua y vapor, la temperatura del lecho tendería a disminuir, pero la combustión se
corrige convenientemente, para mantener el nuevo régimen

Cuando el flujo de vapor aumenta, aumenta también la potencia en la turbina de vapor, y se incre-
menta también la potencia en la turbina de gas; ésto es así porque:

- La superficie termointercambiadora que hay por encima del nivel del lecho disminuye y, por tanto, aumenta la tempe-
ratura de los gases que salen de la caldera, con lo que también aumenta la potencia en la turbina de gas
- Este incremento de potencia en la turbina de gas hace que esta turbina, que facilita un flujo de aire constante, incre-
mente la presión del aire, aumentando el flujo másico de éste hacia el lecho fluidificado
- Al incrementarse la potencia hacia el compresor, se produce también un aumento en la potencia requerida por la tur-
bina de AP, directamente acoplada al alternador

 Reducción en la potencia del motor hasta el 25% de la nominal, ó

El resultado de todo ello es una  Producción de electricidad entre el 25 ÷100% de la nominal , continuan-
do el proceso, hasta que se alcanzan las condiciones correspondientes a plena carga, determinada por el
máximo flujo de aire que se puede obtener con la turbina de gas y con el mínimo de aireexceso permitido.

Puesta en servicio.- Para iniciar la puesta en servicio de una unidad (PFBC), un lecho delgado se
fluidifica y calienta mediante un precalentador de aire, quemando aceite en una gran cantidad de aireex-
ceso; durante el proceso, una porción del aire se desvía temporalmente a través del precalentador de aire.
Los gases calientes se dirigen hacia el lecho que se está poniendo en servicio, a través del sistema de dis-
tribución de aire.
Cuando el material del lecho alcanza la temperatura de ignición del carbón, la lechada carbón-agua
(CWP) se inyecta y el precalentador de aire se retira de servicio. Para establecer el flujo de aire requeri-
do durante la puesta en servicio, la turbina de gas se acciona por el alternador.
A medida que la cantidad de gases aumenta, la energía puesta a disposición de la turbina de gas
también se incrementa y, en consecuencia, la potencia eléctrica tomada de la red por el alternador para
accionar la turbina de gas, disminuye. Así se llega a un punto en el que la turbina de gas se automantie-
ne y pasa a accionar el alternador, iniciándose la generación de electricidad.
En el caso de calderas de un paso, el separador vertical de agua-vapor y la bomba de recirculación
se utilizan hasta un 40% de la carga, aproximadamente; por encima de este 40%, la caldera pasa a ope-
rar como una de paso único y la bomba de recirculación se retira de servicio.
El flujo del agua de alimentación se establece entre el 5÷ 10% del correspondiente a plena carga.
Una vez que el agua ha entrado en la caldera, la bomba de recirculación la impulsa por las superfi-
cies de cerramiento y del evaporador, para mantener un flujo mínimo de refrigeración.
Cuando la vaporización alcanza el 40% de la nominal, las purgas del separador vertical se envían al
condensador, como agua sobrante. Durante el tiempo en que está funcionando la bomba de recircula-
XXIX.-892
ción, el flujo de agua de alimentación mantiene el nivel de agua en el separador; si la bomba se retira de
servicio, el flujo del agua de alimentación controlará la temperatura del vapor.
Hay que mantener el nivel del agua por encima de un mínimo que permita la puesta en servicio de
la bomba de recirculación, si fuese necesario. Hasta llegar a disponer del caudal, temperatura y presión
de vapor, para efectuar la puesta en servicio de la turbina de vapor, el aumento de presión se controla
por el sistema by-pass y una vez alcanzada la velocidad nominal en la turbina de vapor, las válvulas de
admisión de ésta controlarán la presión.

Operación normal y cambio de carga.- El transitorio correspondiente al cambio de carga se

realiza modificando el nivel del lecho y se hace con un gradiente del orden del 2% por minuto, aunque se
puede llegar a gradientes del 4%.
La acción de subir o bajar el nivel del lecho fluidificado se concreta en disponer de más o menos su-
perficie sumergida en el mismo; los menores valores de transferencia convectiva de calor, se correspon-
den con las superficies que están por encima del lecho, lo que reduce el calor hacia el ciclo de vapor y dis-
minuye además la temperatura de los gases que se dirigen a la turbina de gas.
Los valores de la combustión se ajustan para mantener una temperatura del lecho constante, igual
a 1480ºF (860ºC), con un determinado aireexceso.
El flujo de agua de alimentación se regula para:
- Proteger las superficies de transferencia de calor
- Absorber la adecuada cantidad de calor del lecho
- Controlar la temperatura del vapor a través del atomizador atemperador
La presión del vapor se regula mediante las válvulas de admisión de la turbina de vapor.
Retirada de servicio o parada.- Para efectuar la parada de la unidad, o proceder a su retirada de
servicio, hay que reducir el lecho a su mínimo nivel, interrumpiendo el suministro de combustible y per-
mitiendo que la turbina de gas baje libremente su potencia. De esta forma se consigue refrigerar todo el
material residual del lecho fluidificado, para detener finalmente el proceso de combustión.
En el momento adecuado, se cierran las válvulas interceptadoras/bipaso de humos y se dispara o
desacopla la turbina de gas.

Condiciones anormales.- En el caso de un disparo de la turbina de gas, hay que incomunicar el

combustor respecto a la turbina de gas, mediante una válvula interceptadora/bipaso a la entrada de la
turbina. La pérdida del flujo de aire provocará el hundimiento del lecho caliente, por lo que hay que man-
tener un flujo de agua de alimentación suficiente, que proteja las superficies sumergidas en el lecho ca-
liente. También se diseñan dispositivos para despresurizar la vasija del combustor, impidiendo la gene-
ración de gases combustibles, a fin de enfriar y evacuar el material del lecho, con vistas a dejarlo prepa-
rado para una posterior puesta en servicio.
Un disparo de la turbina de vapor provocará el bipaso del flujo de vapor hacia el condensador, a la
vez que el resto se expansiona a la atmósfera, por medio de una válvula de seguridad, que se encarga de
regular la presión del vapor. El aporte de calor se reduce así rápidamente y la unidad se para de forma
normal.
Si los servicios de la planta se quedan sin energía eléctrica, se produce una situación que se trata de
forma análoga a la de un disparo de la turbina de gas. Si las bombas de agua de alimentación no están
accionadas por turbinas de vapor, se precisa de un sistema especial de realimentación, con el que se
pueda suministrar el flujo de agua necesario para proteger las superficies termointercambiadoras, en
condiciones aceptables.
XXIX.-893
 XXX.- CICLOS COMBINADOS, RECUPERACIÓN DE
CALOR RESIDUAL Y OTROS SISTEMAS
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El crecimiento del precio de los combustibles, la necesidad de aprovechar el calor de diversos proce-
sos industriales y las cada vez más rigurosas regulaciones medioambientales, han creado la necesidad
de aprovechar el calor residual de sistemas energéticos que permitan:

- Reducir el consumo de combustibles tradicionales

- Recuperar el calor residual por seguridad y economía
- Eliminar subproductos de procesos industriales

Existen industrias como las siderúrgicas, las de refino de aceites, las de pulpa y papel, las de proce-
sado de alimentos, etc., que para aprovechar su calor residual han utilizado muchos sistemas de genera-
ción de vapor, como:
- Sistemas para destruir elementos orgánicos peligrosos presentes en residuos, que tienen un contenido calórico suficiente
que permite mantener una combustión
- Sistemas que están en fase de desarrollo y que utilizan fuentes de energía convencionales, como la geotérmica o la solar,
para la producción de vapor basadas en un ciclo Rankine

lo que ha creado la necesidad de diseños y aplicaciones especializadas de equipos generadores de vapor.

A título de ejemplo, los gases de escape de una turbina de gas, sirven como fuente de calor para va-
porizar agua en un intercambiador y hacer pasar el vapor por una turbina; ciclos combinados de este
tipo elevan la eficiencia de un ciclo de producción de electricidad hasta el 50%, y si la generación eléctrica
se combina con el uso de vapor en procesos industriales, o en calefacción, el rendimiento es aún mayor.
En la industria petrolífera, los gases de escape de la turbina de gas se utilizan en el (HRSG) para
generar vapor húmedo (x = 0,8), a presiones que llegan hasta 2500 psig (173 bar), que se inyecta en los
pozos para forzar la extracción de los aceites más pesados; una característica de este proceso es que en
un generador de vapor de un paso se puede utilizar agua de alimentación sucia (hasta 10.000 ppm de
sólidos disueltos). Algunos de estos sistemas incluyen el de combustión en lecho fluido presurizado
(PFBC), el de ciclo combinado de gasificación integrada (IGCC), el magnetohidrodinámico (MHD), y
otras combinaciones para modernizar o reequipar calderas convencionales con turbinas de gas.

XXX.-895
XXX.1.- CICLOS COMBINADOS Y COGENERACIÓN

Una planta de ciclo combinado consiste en la integración de dos o más ciclos termodinámicos ener-
géticos, para lograr una conversión de la energía aportada en trabajo, lo más completa y eficiente posi-
ble; en la actualidad, el concepto de ciclo combinado se aplica a un sistema compuesto por una turbina
de gas, un generador de vapor recuperador de calor y una turbina de vapor, lo que implica combinar un
ciclo Brayton de gases a alta temperatura y un ciclo Rankine de media o baja temperatura, de forma
que el calor residual de escape del ciclo Brayton sea el calor aportado al ciclo Rankine.
El problema que se plantea radica en la necesidad de maximizar la eficiencia a un coste económico.
Cuando el generador de vapor recuperador de calor suministra una parte del vapor para un proceso,
la aplicación se denomina cogeneración.

Sistema de ciclo combinado simple.- Un sistema de ciclo combinado simple se representa en las
Fig XXX.1.2, y consta de:

- Un grupo simple turbina de gas-alternador

- Un generador de vapor recuperador de calor (HRSG)
- Un grupo simple turbina de vapor -alternador
- Un condensador
- Sistemas auxiliares

Si las regulaciones medioambientales lo requieren, en el generador de vapor se puede integrar un

sistema de reducción selectiva catalítica (SCR), para controlar las emisiones de NOx, lo que resulta par-
ticularmente atractivo, porque este catalizador se puede ubicar en un recinto de temperatura óptima
dentro del (HRSG); la temperatura de los gases que salen de la turbina de gas está normalmente entre
 950 a 1050ºF
 , mientras que la temperatura óptima de la catálisis (SRC) es de  675 a 840ºF .
 510 a 566ºC  357 a 449ºC

Una mejora en la eficiencia del ciclo de vapor se puede obtener suministrando vapor mediante va-
rios circuitos de presión, independientes del (HRSG):
- De baja presión para desgasificación
- De calentamiento del agua de alimentación, que sustituye al calentamiento con vapor de extracción, utilizado en los
ciclos convencionales energéticos de vapor

Fig XXX.1.- Esquema simplificado de un sistema de ciclo combinado

XXX.-896
 Fig XXX.2.- Esquema simplificado de un sistema de ciclo combinado

Sistemas comerciales de ciclo combinado.- Las configuraciones actuales son complejas, como
consecuencia de los requisitos de aplicación y del grado de integración.
 turbina de gas-alternador
Los grupos  turbina de vapor-alternador están disponibles comercialmente en toda
 generador de vapor -recuperador de calor (HRSG)
una gama de tamaños y disposiciones específicas.
Frecuentemente, se disponen varias turbinas de gas con sus correspondientes recuperadores de ca-
lor de gases de escape, que alimentan a un único ciclo de turbina de vapor; aguas abajo de la turbina de
gas existen un silenciador y una chimenea bipaso de humos, instalados de forma que ésta funcione inde-
pendientemente del ciclo de vapor. Dados los elevados niveles de oxígeno residual presentes en el escape
de la turbina de gas, se pueden instalar sistemas de combustión suplementaria (post-combustión)
aguas arriba (en el lado de humos) del generador de vapor recuperador de calor (HRSG), lo que permite:

- Una gran flexibilidad de operación

- Mejorar el control de la temperatura del vapor
- Incrementar la capacidad energética global de la planta

El generador de vapor recuperador de calor (HRSG) se puede diseñar con circuitos independientes
de caldera (1 a 4), operando a presiones diferentes, (uno de AP, dos de MP y uno de BP), dentro de la mis-
ma envolvente, para optimizar la recuperación de calor y maximizar la eficiencia del ciclo.
La eficiencia del ciclo, en determinados casos, se puede incrementar aún más cuando se introduce
en el mismo un recalentamiento del vapor; a mayor complejidad del sistema y de sus componentes, ma-
yor es el campo de eficiencias disponibles.
En la Tabla XXX.1 se recogen algunos ejemplos de eficiencias globales de ciclos de generación de
energía eléctrica, referidas al poder calorífico superior del combustible, cuando se utiliza una turbina de
gas con una temperatura de entrada de 2200ºF (1204ºC).
Las emisiones medioambientales de los ciclos combinados suelen ser, en general, bastante bajas .
Si se quema gas natural, las emisiones de SO2 y de partículas son despreciables.

Tabla XXX.1.- Rendimiento y consumos específicos de algunos ciclos

Todos los valores están calculados respecto al poder calorífico superior del combustible (HHV)
Sistema Rendimiento (%) Consumo específico (Btu/kWh)
Turbina de gas simple 32 10700
Turbina de gas +Sistema simple de vapor
sin combustión 42 8200
Turbina de gas avanzada +sistema múltiple de vapor
sin combustión 48 7100
Turbina de gas +sistema de vapor presión dual +
+ uso vapor proceso (cogeneración) 61 --

XXX.-897
 Las emisiones finales de NOx procedentes de la turbina de gas son bajas (10÷ 70 ppm), y dependen
 El diseño de los combustores (cámaras de combustión) de la turbina de gas

de:  El sistema de combustión suplementaria utilizado (si se usa)

 La incorporación de un sistema de control de NO x de reducción catalítica selectiva (SCR)

Aparte de las mejoras en eficiencia térmica y en las bajas emisiones medioambientales, las venta-
jas de una planta de ciclo combinado con turbina de gas se extienden a otros conceptos como:

- La construcción, montaje y entrega de una turbina de gas, puede ser del orden de un año, dependiendo del tamaño y
complejidad de los equipos
- La turbina de gas se puede utilizar para una rápida puesta en servicio y para atender puntas de demanda. El siste-
ma de la caldera del generador de vapor recuperador de calor (RHSG) requiere, para pasar desde el estado frío al 100% de
plena carga, unos 60 minutos.
- La inversión es relativamente baja, como consecuencia de la construcción modular, entrega rápida, montaje corto y
costes mínimos de los sistemas soporte.

 Los combustibles más limpios utilizados en las turbinas de gas


que se deben sopesar frente al elevado coste de  Las cuestiones de mantenimiento y disponibilidad
 Los requisitos de carga


Cogeneración.- Los sistemas de ciclo combinado con turbina de gas se concentran en la produc-
ción de electricidad; se puede adaptar parte del sistema del generador de vapor recuperador de calor
(HRSG), para que suministre vapor a un proceso o a calefacción, aparte de electricidad.
La energía total utilizada, cuando se aprovecha el calor residual, se puede aproximar al 80%, en
comparación con el 40÷ 50% que se puede conseguir con el mejor sistema de ciclo combinado con turbi-
na de gas, sin utilizar el vapor para procesos.
Los (HRSG) son de diseño flexible; el flujo de gases a través de la unidad puede ser horizontal o ver-
tical, dependiendo de:
- El coste del suelo para una disposición de flujo horizontal (que es el más frecuente)
- Los requisitos de acero estructural para una unidad de flujo vertical

Los (HRSG) se diseñan para:

- Operar con múltiples circuitos de agua-vapor a presiones distintas para cumplimentar los requisitos de la aplicación
- Maximizar la recuperación de calor
- Incorporar un sistema de reducción catalítica selectiva (SCR)

La circulación puede ser forzada o natural; la mayoría de las unidades de flujo horizontal de gases
utilizan circulación natural; los (HRSG) pueden:
a) Carecer de fuego cuando usan sólo el calor sensible del gas como aporte de calor
 elevar la temperatura de los humos
 reducir la superficie termointercambiadora

b) Incluir el fuego de un combustible para:  incrementar la producción de vapor
 controlar la temperatura del vapor sobrecalentado
 mantener la temperatura del vapor para procesos, etc

Tabla XXX.2.- Parámetros de HRSG

Tamaño turbina de gas 1MW a 220 MW
Flujos de gases de escape 25.000 a 5.000.000 lb/h
(0,32 a 630 kg/s)
Temp. escape turbina gas < 1200ºF (649ºC)
Gasto de vapor 15.000 a 600.000 lb/h
(1,9 a 76 kg/s)
Presión máxima (AP) > 400 psig (29 bar)
Presión media (MP) 50 a 400 psig (4,4 a 29 bar)
Presión baja (BP) 15 a 50 psig (2 a 4,4 bar)
Temperatura vapor Hasta 1005ºF (541ºC)
Temp. combustión suplementaria 1600ºF
Combustibles suplementarios Fuelóleo 2, gas natural

XXX.-898
 Generador de vapor recuperador de calor HRSG.- Se identifica en algunas ocasiones como
caldera recuperadora de calor residual (WHRB) o como caldera de gases de escape de turbina (TEG).
Una caldera de vapor recuperadora de calor (HRSG), adecuada para su utilización con una turbina
de gas acoplada a un alternador entre 1 y 220 MW, se presenta en las Fig XXX.3; es un diseño modular,
de circulación natural, aplicable a una gran variedad de sistemas de ciclos combinados.
La caldera de AP, con sobrecalentador, puede llegar hasta 1005º F (541ºC), y se utiliza para la ge-
neración de energía.
La caldera de MP se puede utilizar para:
- Generar vapor
- Inyectar agua o vapor en el combustor de la turbina de gas, para limitar la formación de NOx
- Suministrar vapor a procesos

La caldera de BP se usa para  calentamiento del agua de alimentación

 desgasificación

XXX.-899
 Fig XXX.3.- Generadores de vapor recuperador de calor (HRSG)

Las calderas (HRSG) se diseñan para manipular grandes flujos de gases, con caídas mínimas de
presión, lo que permite una mayor generación de electricidad por el alternador de la turbina de gas.
Hay que tener en cuenta la configuración de las conexiones de los conductos de gases y las válvulas
desviadoras, con el fin de minimizar las caídas de presión originadas por los cambios de dirección en las
líneas de flujo o por velocidades excesivamente altas.
Las pérdidas de calor a través de la envolvente de la caldera y de los conductos, se minimizan me-
diante aislamiento térmico.
En el diseño de circulación natural, los tubos verticales facilitan la altura necesaria para alcanzar
una circulación estable eliminando las bombas de circulación, diseño que produce una rápida respuesta
en los transitorios, comunes en los ciclos combinados.

Consideraciones técnicas.- El generador de vapor recuperador de calor (HRSG) es un intercam-

biador de calor con flujos en contracorriente, que se compone de una serie de secciones formadas por el
sobrecalentador, caldera (o vaporizador) y economizador, ubicados de forma que se maximice la recupe-
ración de calor y el suministro del vapor a la presión y temperatura adecuadas.
Para el diseño más económico, conviene evaluar los siguientes parámetros:
- Contrapresión admisible
- Presión y temperatura del vapor
- Punto de acercamiento, Pinch
- Temperaturas de aproximación del sobrecalentador y economizador
- Temperatura de salida de la chimenea

La contrapresión en el (HRSG) está influenciada por el área de la sección recta del flujo; altas con-
trapresiones reducen su coste, pero disminuyen el rendimiento de la turbina de gas; el valor de la contra-
 10 a 15"wg
presión, en la mayoría de las unidades, está entre  2,5 a 3,7 kPa

La temperatura del punto de acercamiento (Pinch) y las temperaturas de aproximación influyen en

el tamaño de la unidad, Fig XXX.4.
XXX.-900
 Fig XXX.4.- Perfil de temperaturas en una unidad (HRSG) de una sola presión

En condiciones de diseño:
- Para el sobrecalentador, un punto de acercamiento pequeño y una temperatura de aproximación reducida implican
mayores superficies termointercambiadoras y mayor inversión
- Para el economizador, el punto de acercamiento se establece para evitar la vaporización en el mismo

La experiencia establece que, diseños técnica y económicamente satisfactorios, se consiguen con:

- Punto de acercamiento Pinch: ΔTP = 20 ÷ 50ºF = (11 ÷ 28ºC)
- Temperatura aproximación sobrecalentador: ΔTSH = 40 ÷ 60ºF = (22 ÷ 33ºC)
- Temperatura aproximación economizador: ΔTE = 10 ÷ 30ºF = (6 ÷ 17ºC)

Si hay S presente en los gases, la temperatura mínima del agua a la entrada del economizador se
fija en 240ºF (116ºC), para minimizar la corrosión ácida por punto de rocío; también se controla la tem-
peratura de los humos a la chimenea para evitar la corrosión debida a la condensación ácida.
La presión y temperatura del vapor se seleccionan para facilitar un diseño que resulte económico.
En general presiones de vapor altas incrementan la eficiencia del sistema, pero en el caso de un (HRSG)
de presión única, limitan la recuperación global del calor de los gases, por su alta temperatura de satu-
ración; el problema se resuelve con un HRSG de varias presiones, utilizándose entre 1 y 4 secciones, con
presiones independientes.
Las secciones del sobrecalentador, caldera y economizador, a sus presiones respectivas, permiten
reducir los costes globales e incrementar la recuperación de calor.
La vaporización en el economizador es inevitable cuando se opera en puntos que no son los de dise-
ño, por lo que los economizadores de los (HRSG) lo deben tener en cuenta incluyendo:
- Flujo ascendente en la sección final antes del calderín
- Línea de recirculación, para emplear durante las puestas en servicio, para minimizar la generación de vapor, cuando
no hay flujo de agua de alimentación
- Paso del agua de alimentación por el equipo de separación agua-vapor, que está ubicado en el calderín

Perfiles de temperaturas (HRSG)

XXX.-901
 Perfiles de temperaturas (HRSG) usando módulos separados

Perfiles de temperaturas (HRSG) usando el concepto de economizador común

Perfiles de temperaturas (HRSG), sin sobrecalentamiento

Perfiles de temperaturas (HRSG), sin sobrecalentamiento

Sistemas de vapor basados en calor residual.- Si los gases residuales arrastran en suspensión
materiales no combustibles, se puede recoger una parte de esos materiales mediante tolvas; los gases
que salen de la caldera, una vez enfriados, pueden pasar por colectores de polvo, en los que se retiran las
partículas restantes que los gases pudieran tener en suspensión. Para poder cumplimentar la amplia
gama de requisitos que hay en este campo, se necesitan muchos tipos de calderas.
 - La cantidad y naturaleza química de los gases
El diseño de la caldera depende de:  - La temperatura y presión de los gases
 - La carga en polvo de los gases

La transferencia de calor desde los gases residuales al agua de la caldera, depende de:
- La temperatura y propiedades termofísicas de los gases, que para muchos son relativamente bajas, Tabla XXX.3
- La dirección y velocidad del flujo sobre las superficies absorbentes
- La limpieza de la superficie

Para obtener una adecuada velocidad de los gases, hay que disponer de un tiro suficiente, por medio
de una chimenea o un ventilador, para superar las pérdidas de presión provocadas por el flujo de gases a
través de la unidad, teniendo en cuenta un ensuciamiento normal de las superficies de calentamiento.

XXX.-902
 Tabla XXX.3.- Temperaturas de gases residuales calientes
Fuente del gas Proceso oxidación amoniaco Horno de recocido Horno cemento (proceso seco)
Temperatura ºF 1350 a 1475 1100 a 2000 1150 a 1500
ºC 732 a 802 593 a 1093 621 a 816
Fuente del gas Horno calentamiento forja y palanquilla Horno reverbero cobre Horno cemento (proc. húmedo)
Temperatura ºF 1700 a 2200 2000 a 2500 800 a 1100
ºC 927 a 1204 1093 a 1371 427 a 503
Fuente del gas Escape motor Diesel Martin-Siemens soplado con aire Horno oxígeno básico
Temperatura ºF 1000 a 1200 1000 a 1300 3000 a 3500
ºC 538 a 649 538 a 704 1649 a 1927
Fuente del gas Refinería de petróleo Martin-Siemens soplado con oxíg. Proceso mineral azufre
Temperatura ºF 1000 a 1400 1300 a 2100 1600 a 1900
ºC 538 a 760 704 a 1149 871 a 1038

La componente de la termotransferencia por radiación es baja, por lo que se tiende a diseñar mu-
chas de las calderas de calor residual, para velocidades de gases mayores que las habituales en unidades
que quemen combustibles similares; sin embargo, altas velocidades de gases cargados con polvo en sus-
pensión, erosionan los tubos, sobre todo en los cambios de dirección en el flujo de gases, por lo que cada
caso debe cumplir unos límites de velocidad específicos para cada proceso.
Los diagramas A y B, de la Fig XXX.5, muestran la superficie aproximada de convección que se re-
quiere para condiciones usuales en calderas de calor residual.
Un hogar refrigerado por agua tiene muchas de las características constructivas de las calderas de
calor residual. Este tipo de hogar abierto enfría los gases hasta la temperatura necesaria para prevenir
la escorificación en las superficies de convección, que se encuentran aguas abajo, diagrama C de la Fig
XXX.5.
 Tubos alineados de diámetro exterior 2,5" (63,5 mm)
 Espaciados = 5" (127 mm)
Condiciones para los diagramas (A) y (B) : 
 Temperatura saturación = 450ºF (232ºC)
 Pérdida de tiro = 0,2÷0,4" wg (0,05 a 0,1 kPa)

XXX.-903
 Fig XXX.5.- Superficie aproximada requerida en banco de convección para varias temperaturas de entrada y salida

Factores de aplicación.- El diseño de una caldera, para una aplicación particular, depende de una
serie de factores, que varían de un proceso a otro e, incluso, dentro de una misma industria.
El coste del equipo, energía auxiliar y mantenimiento, tienen que ser congruentes con los beneficios
esperados.El diseño de la caldera depende, en cierto modo, del consumo y coste de la energía auxiliar en
la propia planta. Una unidad pequeña, con tubos muy juntos, requiere más potencia de ventilador, a
causa de las mayores pérdidas de tiro. Una unidad mayor tiene menores pérdidas de tiro.
 el espacio disponible
 la ubicación de las conexiones de conductos

Otros factores importantes son:  la naturaleza corrosiva de los gases
 el efecto de la carga de polvo sobre la erosión
 las condiciones de presión del proceso, tiro forzado o inducido

Cuando los gases arrastran polvo hay que tener en cuenta el espaciado de los tubos y la retirada
del polvo desalojado de las superficies termointercambiadoras. Los tubos deben estar lo suficientemente
próximos para una buena termotransferencia, y lo bastante separados para prevenir acumulaciones de
polvo o pérdidas excesivas de presión.
Para mantener las velocidades y la transferencia térmica, la caldera se dispone con:
- Un amplio espaciado de tubos en las zonas de gases más calientes
- Menos espaciado en donde los gases estén más fríos

Las partículas arrastradas desde el proceso hacia la caldera, algunas veces se pueden retirar:
- Mediante limpiadores mecánicos o por sopladores
- Para mantener abiertos los pasos de caldera, las deposiciones procedentes de los procesos pueden requerir limpiezas
manuales periódicas con aire a presión, vapor o agua
Los gases que proceden de hogares que queman aceites o gases combustibles, son relativamente
limpios y, por tanto, se pueden usar en unidades con espaciados entre tubos de 1” (25,4 mm).

XXX.2.- HOGAR DE OXÍGENO BÁSICO

En determinados hornos de acero, (convertidores y hornos eléctricos) el comburente es oxígeno puro

(BOF) que se sopla por medio de una lanza retráctil refrigerada por agua, montada en la vertical encima
del horno. Durante el período de soplado, el oxígeno quema las impurezas de Si y P y reduce el contenido
de C, elevando la temperatura y así obtener el acero deseado; en este proceso se desprenden cantidades
 3000 a 3500ºF
de CO grandes (más de un 70% en volumen) a temperaturas entre  1649 a 1927ºC que se recogen en una
campana refrigerada por agua colocada encima del (BOF) y se queman con aire introducido en la boca
de la campana.
XXX.-904
  aire exceso
Los productos de esta combustión se refrigeran mediante  inyección de agua atomizada pudiéndo-
 agua de refrigeración de la campana
se usar cualquier combinación de ellos.

Las diferencias con el servicio de las calderas usuales consisten en:

- El arrastre de escorias cargadas de hierro desde el BOF
- Cortos períodos intermitentes de operación

Los criterios establecidos para el diseño y construcción de las campanas de hornos de oxígeno con
paredes membrana, Fig XXX.6, son:
- Una adecuada resistencia estructural, dado que es un servicio en el que el equipo se manipula bruscamente
- La superficie de la campana que está en contacto con los gases del horno, tiene que ser lisa para que se puedan des-
prender las películas de metal o de escoria cargadas de hierro
- Mínima presencia de fisuras, grietas, cantos vivos y aberturas en la parte delantera de la campana, que podrían favo-
recer la deposición de escoria.
- La refrigeración con agua de todas las superficies expuestas a los gases del horno
- Las diferencias de temperatura entre todos y cada uno de los circuitos de agua deben ser mínimas, sin remolinos o pun-
tos no refrigerados.
- Las paredes de agua de la campana se tienen que refrigerar con agua tratada y desgasificada, para prevenir la deposi-
ción interna de incrustaciones o la corrosión por el oxígeno.
- El sistema de refrigeración de la campana debe ser susceptible de poderse presurizar, para facilitar la generación de va-
por o de agua a alta temperatura
La pared membrana puede tener una gran variedad de configuraciones de campana, dependiendo de
la disposición de la planta.
La campana puede ser de los siguientes tipos:
- De flujo alargado, utilizado para transportar los gases hasta una cámara de vaporización o de apagado
- De sombrerete que colecta los gases y los descarga en una cámara de chispas, en la que la temperatura se reduce con
agua atomizada, para que se puedan dirigir a un sistema de limpieza

Fig XXX.6.- Disposición de la campana de un convertidor de oxígeno con depurador húmedo

XXX.-905
 La campana con paredes refrigeradas por agua se aplica al proceso del convertidor con oxígeno, por
uno de los métodos siguientes:
 100 a 1500 psig
- Puede operar como una caldera para generar vapor entre 
 6,9 a 103,4 bar
- Puede generar vapor, que condensa en un sistema cerrado, con disipación de calor en un cambiador de calor refrigerado
por aire
- Puede calentar agua en las paredes membrana de la campana, en circuito cerrado, disipando el calor a un cambiador
refrigerado por aire

Campana de generador de vapor.- La campana del convertidor de oxígeno, cuando se equipa con
 un calderín de vapor
 bombas de circulación de caldera , se convierte en un generador de vapor durante el tiempo de sopla-
 los componentes y controles de una caldera
do de oxígeno en el ciclo del convertidor.
La generación de vapor varía desde cero a un máximo durante un período de unos 20 minutos, por
cada ciclo del convertidor de 40÷ 45 minutos. Esta operación cíclica, unida al tiempo de indisponibilidad
que se requiere para la reparación del revestimiento del convertidor cada pocas semanas, limita la pro-
ducción de vapor de una campana única al 12÷ 15% de la vida del citado revestimiento.
El tipo cíclico de la operación y el corto período de altos regímenes de generación, impone variacio-
nes en las fluctuaciones de carga, dentro del sistema de vapor, cuyo efecto se puede reducir operando
con una única caldera de campana a alta presión, que descargue en un acumulador adecuado.
Cuando la producción de vapor en la caldera de la campana disminuye, el calor almacenado en el
acumulador se libera para producir vapor en una planta a menor presión de vapor.

Campana de vapor presurizado en circuito cerrado.- Hay plantas de BOF que no pueden utili-
zar la producción de vapor de calderas en la campana, pero se pueden disponer para operar en circuito
cerrado, Fig XXX.7, que asegura un amplio suministro de agua de caldera de buena calidad, sin necesidad
de una sofisticada planta de tratamiento.

Fig XXX.7.- Campana de generador de vapor en circuito de aire con condensador refrigerado por aire

XXX.-906
 250 a 450 psi
Una parte del calor absorbido durante el soplado eleva la presión del sistema desde  17 a 31 bar
; el
calor sobrante se descarga a la atmósfera a través de un condensador refrigerado por aire que opera a la
presión del sistema.
El condensado recogido se retorna a un pozo caliente y, desde aquí hacia el calderín de la campana,
para completar el ciclo.
El condensador refrigerado por aire del circuito presurizado, es pequeño a causa de la gran diferencia
de temperaturas, de unos 350ºF (194ºC), entre el vapor de condensación y el aire de refrigeración.
La energía requerida para disipar el calor es pequeña, en comparación con la energía de bombeo de
un sistema equivalente que utilizase agua para la refrigeración del medio de condensación.
La energía requerida para la circulación del agua es también pequeña.
El aporte de agua para reponer las pérdidas que tienen lugar a través de las empaquetaduras de las
bombas, en los vástagos de válvulas y en la purga, son pequeñas. El sistema en circuito cerrado se pue-
de modificar para suministrar vapor a planta, tomándolo de una tubería de vapor que sale de la campa-
na. El vapor se puede tomar del calderín de la campana y, por tanto, la carga térmica sobre el conden-
sador refrigerado por aire se puede disminuir.

Sistema de vapor presurizado y agua a alta temperatura en circuito cerrado.- Algunas

plantas siderúrgicas no recuperan el calor absorbido por las campanas, prefiriendo un sistema de vapor
presurizado y agua a alta temperatura.
más simple de controlar
Esta instalación es  que la equivalente del sistema de generación de vapor en
 menos costosa
circuito cerrado.
vapor presurizado
El sistema de  tiene los mismos objetivos que el sistema de vapor en circuito ce-
 agua a alta presión
rrado. La única diferencia es que en la campana se produce agua a la temperatura de saturación que:

- Se descarga en el tanque de expansión de vapor presurizado del sistema

- Se bombea a través de un intercambiador de calor refrigerado por aire, para bajar su temperatura
- Retorna a la campana para completar el circuito
 250 a 450 psi
Con este sistema, el agua de alta temperatura se presuriza hasta  17 a 31 bar , controlando el flujo
de aire en el cambiador de calor.

XXX.3.- CALDERAS DE CALOR RESIDUAL

Hornos Martin-Siemens.- Producen un gas residual altamente cargado de polvo, con temperatu-
ras del orden de 2100ºF (1150ºC); para recuperar el calor residual, se utilizan calderas de calor residual,
Fig XXX.8. La capacidad de vaporización de una unidad, asociada a un horno Martin-Siemens, puede lle-
gar a 150.000 lb/h, (18,9 kg/s). En muchas instalaciones es conveniente mantener el flujo de vapor du-
rante los períodos de carga y mantenimiento, quemando un combustible auxiliar que requiere de un ho-
gar de caldera para su combustión; por ésto, la caldera de calor residual para un horno Martin-Siemens,
tiene que ser una unidad versátil, que tenga en cuenta:
- La disponibilidad de espacio
- La cantidad del gas residual
- La capacidad de vaporización
- La posibilidad de limpieza
- La combustión de combustible suplementario

XXX.-907
 Fig XXX.8.- Caldera de calor residual para horno Martín-Siemens soplado con oxígeno

Calderas de calor residual para condiciones especiales.- Otros tipos de calderas de calor re-
sidual recuperan el calor de los gases residuales o de fluidos de procesos industriales, teniendo en cuenta
el espacio, temperatura, presión y tiro.
El incremento del coste de los combustibles ha propiciado el progreso en el aprovechamiento de las
energías residuales, incluyendo diseños especializados y aplicaciones singulares de calderas.
La recuperación de una serie de subproductos de desecho o residuales, que se pueden utilizar como
combustibles para generar vapor, puede provenir de:
- La industria de los aceites minerales, que cuenta con una gran fuente de energía en los gases que se descargan en los re-
generadores catalíticos
- La industria siderúrgica dispone de gases de horno alto
- La industria del azúcar y sus residuos de la caña
- La industria de la madera y de la pulpa producen virutas, cortezas de madera y licores como subproductos residuales
- Los hornos de reverbero de la industria del cobre
- Los hornos de calentamiento para revenido, forja, palanquilla, etc
- Los hornos de calcinación, etc

Caldera simple de calor residual de tres calderines.- Diseñada para operar con gases carga-
dos de polvo y adaptada para utilizar gases residuales con elevados contenidos de sólidos, procedentes de
hornos de cemento, se representa en la Fig XXX.9.
La máxima precipitación de sólidos se asegura mediante el flujo horizontal de los gases a través de
un banco de tubos verticales, y una disposición de bafles deflectores efectiva, siendo posible manipular
una lanza para deshollinado, desde ambos lados de la unidad, que puede alcanzar cualquier espacio a
todo lo ancho de la unidad, actuar en el techo y en la parte superior de los dos calderines inferiores, con lo
que todas las superficies absorbentes de calor son accesibles. Con gases que tengan elevados contenidos
de sólidos, frecuentemente se puede reducir el trabajo del deshollinado con lanzas manuales, utilizando
largos sopladores retráctiles, ubicados en uno o varios niveles a lo largo de los bancos tubulares, en hol-
guras o espacios conformados por la supresión de una fila de tubos.
Para mantener las condiciones óptimas de transferencia de calor, sin cambiar la dirección del flujo
de gases, los tubos de las secciones posteriores de la caldera se disponen menos espaciados que los de
entrada.
XXX.-908
 Fig XXX.9.- Caldera de calor residual con 3 calderines, con portillas y sopladores

La circulación en esta caldera es simple:

- Los tubos de la caldera sitos en el lado de los gases calientes, actúan como tubos ascendentes
- Los tubos de caldera ubicados en las zonas más frías actúan como tubos descendentes o alimentadores

La caldera tiene un calderín relativamente largo, en el que la separación del vapor se produce sin
usar deflectores. El vapor se recoge en una tubería ubicada en el extremo de mayor remanso del calde-
rín, en el lado de humos fríos.
El agua de alimentación se mezcla con el agua de la caldera, cuando asciende al calderín de vapor.
La expansión y contracción de los calderines y tubos no afecta a la envolvente de acero, al ladrillo
refractario o al aislamiento. La infiltración de aire se reduce al mínimo.
Todas las partes a presión descansan sobre soportes ubicados por debajo de los calderines inferio-
res. La ubicación del sobrecalentador se puede modificar de acuerdo con los requisitos de temperatura
establecidos para el vapor sobrecalentado.
Para incrementar la absorción de calor, se puede colocar un economizador en el flujo de gases des-
cendente a la salida de la caldera, para facilitar la recolección de sólidos.
Los sólidos recogidos en las tolvas que están debajo de la caldera y del economizador, se retiran fá-
cilmente con la caldera en servicio.
En una única caldera, aguas abajo de un horno de cemento, por medio de estas tolvas, se puede re-
20 a 40 ton
cuperar alrededor de un  18,
14 a 36,3 Tm
de polvo de cemento.

XXX.4.- SISTEMAS DE VAPOR MEDIANTE COMBUSTIBLES SINGULARES

Calderas de CO.- En la industria del petróleo, la operación de una unidad de craquización catalíti-
ca del fluido (FCC), produce un gas rico en CO. Para recuperar la energía térmica de estos gases, se pue-
de diseñar una unidad de craquización catalítica que incluya una caldera de CO, para generar vapor.
En el caso de refinerías que generan grandes cantidades de CO, se utilizan calderas montadas en
campo, como la caldera de hogar integrado
Existen pequeñas refinerías que disponen de unidades de craquización de 1.908 m3/día, o menos, que
producen entre  75.000 a 175.000 lb/h
9,5 a 22,1 kg/s
, y que se pueden ensamblar completamente en taller, Fig XXX.10
El CO se admite a través de unas portillas en las paredes laterales y en la pared frontal, para pro-
mover la mezcla y la rápida combustión. Los quemadores para la combustión del combustible suple-

XXX.-909
mentario se ubican en una pared frontal de refractario y queman en un hogar horizontal.
Los máximos requisitos de vapor de la unidad de craquización dependen del ciclo de vapor de la plan-
ta, y se presentan en:
- La operación normal a plena carga
- Durante la puesta en servicio de la unidad de craquización

El suministro de CO no es suficiente para generar la máxima cantidad de vapor, por lo que se nece-
sita un combustible suplementario que eleve la temperatura del CO hasta su punto de ignición, y así po-
der asegurar la combustión completa.

Fig XXX.10.- Caldera de CO ensamblada en fábrica

Los criterios básicos establecidos para el diseño son:

- El régimen básico de combustión debe generar en el hogar una temperatura de 1800ºF (982ºC), para facilitar una
combustión estable de los combustibles
- El aire se suministra por el ventilador de tiro forzado, que facilita un 2% de oxígeno a la salida de la unidad, cuando
se queman CO y combustible suplementario.
- El equipo de combustión suplementaria, ha de ser capaz de elevar la temperatura del CO hasta 1450ºF (788ºC), que
es la temperatura de ignición de los combustibles

A causa de posibles variaciones en
blecer una relación combustible
aire
, por lo que hay que determinar el exceso de oxígeno que sale de la unidad.
 el combustible
 el contenido de oxígeno de los gases de CO

el calor sensible de estos gases
, no resulta práctico esta-

 la combustión suplementaria

Aguas arriba de la caldera de CO se instalan tanques de sellado hidráulico, de modo que los gases de
CO procedentes del regenerador catalítico, puedan pasar a través de la caldera o ser enviados directa-
mente a la chimenea, lo que permite una operación independiente de la caldera de CO, sin que interfiera
en la operación del regenerador.
Los tanques de sellado hidráulico se prefieren a las válvulas mecánicas de cierre, por:
- La elevada temperatura de los gases
- El gran tamaño de los conductos de CO
- La necesidad de una construcción totalmente estanca

La caldera de CO suministra vapor a la unidad de craquización catalítica para su funcionamiento;

se pone en servicio utilizando sólo los quemadores del combustible suplementario, y bipasando los gases
del regenerador hacia la atmósfera.
Los gases de CO no se deben introducir en la caldera hasta que ésta alcance la temperatura nomi-
XXX.-910
nal, porque dichos gases están a menos de 1000ºF (538ºC) y, por tanto, tienden a enfriar el hogar. El
combustible suplementario representa entre 1/4 y 1/3 de la producción total correspondiente, cuando la
temperatura del CO entrante se mantiene en 1000ºF (538ºC); en cuanto los gases de CO se introducen
en la caldera ignicionan con bastante rapidez y se queman con una llama no luminosa, siendo necesario
reducir el combustible suplementario y el aire comburente.
La caldera manipula los gases procedentes del regenerador catalítico, independientemente de la re-
CO 2
lación ; una modificación de esta relación afecta mucho a la cantidad de combustible suplementa-
CO
rio, que se necesita para mantener la temperatura de 1800ºF (982ºC) en el hogar, lo que facilita un mar-
gen operativo razonable, para posibles variaciones en el funcionamiento del regenerador o de la caldera.

La caldera se puede mantener en condiciones estables con una temperatura en el hogar de 1500ºF
(816 ºC), aunque el margen sobre la temperatura de ignición del CO se reduce considerablemente.
El calor procedente de los gases de CO se calcula considerando el calor sensible, respecto a una
temperatura supuesta en la chimenea de la caldera, más el calor procedente de todos los demás com-
bustibles.

Las modificaciones en  los catalizadores de FCC (craquización catalítica fluida) , reducen el CO contenido
 las condiciones del proceso
en los gases que salen de la unidad, e influyen en la temperatura del gas que va a la caldera de CO, incre-
mentando la misma desde 1000ºF (538ºC) hasta 1450ºF (788ºC).

Otras modificaciones que han permitido diseñar nuevas calderas recuperadoras de calor para uni-
 La eliminación del refractario de la zona de combustión
dades FCC, son:  El uso de paredes membrana de agua
 El redimensionado de las superficies termointercambiadoras, Fig XXX.11

Original Modificada
Fig XXX.11.- Modernización de una caldera circular de CO

XXX.-911
 En lo que respecta a la Fig XXX.11, los objetivos de la modificación de la caldera circular de CO son:
- Eliminar fallos en las paredes de tubos
- Eliminar el deterioro en el refractario
- Eliminar fugas en la envolvente
- Mejorar la eficiencia de la caldera
siendo el alcance de los mismos:
- Nuevo hogar de geometría rectangular
- Economizador
- Conductos de gases y humos
- Nuevo sobrecalentador primario
- Quemadores de bajo NOx

Calderas que queman gas de horno alto y gas de batería de coque.- El gas de horno alto
(BFG) contiene un 25% de CO en volumen, y está densamente cargado de polvo; se limpia mediante la-
vado y precipitación electrostática, antes de entrar en los quemadores de las calderas.
El gas de batería de coque (COG) tiene un alto contenido de hidrógeno libre, por lo que arde fácilmen-
te; se utiliza en mecheros-piloto de servicio continuo, y como combustible principal en las unidades que
queman BFG. Algunas veces, la carga de hierro, coque y productos químicos, contenidos en el gas de
horno alto pueden crear bóvedas en el hogar, cuyo desprendimiento (colapso del hogar) provoca una pul-
sación instantánea en la presión de los gases, en todo el sistema, que puede apagar la llama de los que-
madores, por lo que hay que tomar medidas en el diseño de estas calderas para un reencendido inmedia-
to y para prevenir explosiones.
Para minimizar el mantenimiento, las calderas de unidades modernas tienen poco o nada de refrac-
tario; utilizan pilotos de combustión continua para el reencendido tras un colapso del hogar.

XXX.5.- CALDERAS QUE QUEMAN GASES PELIGROSOS (RCRA)

Los materiales se revisan, conforme a los criterios de: inflamabilidad, reactividad, toxicidad y co-
rrosibilidad. Si uno de los materiales excede alguno de los criterios precedentes, el material se califica
como residuo peligroso según (RCRA).
Cuando se queman residuos orgánicos peligrosos (POHC), el vertido a la atmósfera de un residuo
oficialmente peligroso está sujeto a normas y regulaciones previstas en la (RCRA), que incluyen unos
valores mínimos en la eficiencia de la destrucción y retirada (DRE), La excepción comprende los bifeni-
los policlorinados (PCB) y las dioxinas, que se deben destruir hasta un 99,99%, por sus efectos sobre la
salud.
Muchos residuos oficialmente peligrosos, según (RCRA), son combustibles adecuados para calde-
 destruir los (POHC)
ras, a las que se llevan con el doble propósito de  generar vapor para necesidades de la planta . La combustión
debe destruir los constituyentes peligrosos, asegurando la destrucción del 99,99% de (DRE).
Los requisitos relativos a emisiones incluyen el control de NOx, SO2 y partículas y, a veces, de me-
tales pesados y ácido clorhídrico.

Ejemplo de sistema de ciclo combinado simple.- En una instalación de ciclo combinado de tur-
bina de gas y turbina de vapor, los gases procedentes de la combustión en la turbina de gas precalientan
el agua, vaporizan y sobrecalientan el vapor de agua hasta la temperatura de 300ºC, siendo los datos de
 Aire: c p = 1,04 kJ/kgºK ; γ = 1,4
la instalación:  Agua: c = 4,18 kJ/kgºK ; v = 0,001 m3/kg
 p

XXX.-912
 Fig XXX.12.- Balance térmico

Turbina de gas:
Gasto: 50 kg/seg ; Entrada en el compresor: 20ºC y 1 atm ; Entrada en la turbina: T3 = 850ºC
Temperatura de salida del intercambiador de calor: 120ºC ; Relación de compresión: 7
Rendimientos: ηcámara combustión = 1 ; ηmec. compresor = ηmec. turbina gas = 0,95 ; η C = 0,8 ; η T gas = 0,85

Turbina de vapor:
Rendimiento del generador de vapor: 1
Temperatura de salida del intercambiador: 300ºC
Presión de entrada a la turbina de vapor (AP): 80 atm
Temperatura de entrada a las turbinas de vapor (1) y (2) : 550ºC
Presión de entrada a la turbina de vapor (BP): 20 atm
Presión en el condensador: 50 mbars
Rendimientos: ηmec. bombeo = 0,85 ; η mec. turbina vapor = 0,98 ; η T = 0,8

En el hogar de la instalación de vapor de agua se realizan:

- El sobrecalentamiento del vapor de agua a la presión de 80 atm entre 300ºC y 550ºC
- El recalentamiento a 20 atm hasta los 550ºC
Determinar:
- El trabajo útil de la turbina de gas y el rendimiento global de la turbina de gas.
- El trabajo útil de la turbina de vapor
- El rendimiento de la instalación
Para resolver el problema se supondrá que la pérdida de presión en tuberías, cámara de combustión
y caldera es despreciable.
_______________________________________________________________________________________
RESOLUCIÓN
Trabajo de la turbina de gas (Ver Cap II de T.G):

XXX.-913
 1 ,4 - 1
T2 p
Δ= = ( 2 ) ( γ -1 )/γ = 7 1 ,4 = 1,7 436
T1 p1
TT gas = c p T3 Δ - 1 ηT gas = =
Δ 1 ,7436 - 1
T4’ = T3 - η T gas ( T3 - T4 ) = T3 η T gas Δ - 1 = ( 850 + 273 )ºK x 0 ,85 = 715 ,8 5º K
Δ 1 ,7436
kJ 1,7436 - 1
= 1,04 x 1123º K 0 ,85 = 423,4 kJ
kg ºK 1,7436 kg
1 ,7436 - 1
Trabajo del compresor: TC = c p T1 Δ - 1 = 1,04 kJ kJ
x 293º K = 283,25
ηC kgº K 0 ,8 kg

TC 283,25 kJ/kg
1.- Trabajo útil de la instalación de T. de gas: Tu gas = ηmecT TT gas - = 0,95 x 423,4 kJ - = 104,07 kJ
ηmecC kg 0,9 5 kg
T2 = Δ T1 = 1 ,7436 x 293 = 510,9ºK
T -T 510,9 - 293
Calor aplicado: Q1 = c p ( T3 - T2 ' ) = T2 ' = T1 + 2 1 = 293 + = = 1 ,04 kJ ( 850 - 292,34 )º K = 580 kJ
ηC 0 ,8 kg ºK kg
= 565,34º K = 292,34ºC
T 104,0 7
2.- Rendimiento global de la turbina de gas : η = u = = 17,9%
Q1 580
3. Trabajo útil de la turbina de vapor:
 80 atm ⇒ T3 = 550ºC ; i3 = 3250 kJ/kg ; s3 = 6,877 kJ/kgºK
 i = 3095 kJ/kg ; s3' = 6,877 kJ/kgºK
En Tablas de vapor de agua se encuentra:  20 atm ⇒  4'
 i3' = 3578 kJ/kg ; s3' = 7,57 kJ/kgºK
 50 mbars ⇒ i4 = 2320 kJ/kg ; s4 = 7,57 kJ/kgºK
Salida del intercambiador a 300ºC y 80 atm : i2' = 2787 kJ/kg

Temperatura de entrada del agua en la bomba: T1 = 32,9ºC

i -i 3520 - i M
Re ndimiento turbina AP : η3 M = 3 M ; 0 ,8 = ⇒ iM = 3180 kJ/kg
i 3 - i 4' 3520 - 3095
i -i 3578 - i N
Re ndimiento turbina BP : η 3'N = 3' N ; 0 ,8 = ⇒ i N = 2572 kJ/kg
i3 '- i4 3578 - 2320
Trabajo de bombeo: TBombeo = T12 = v Δp = 10-3 (m 3/kg) (80 - 0,05) .104 (kg/m 2 ) = 799,5 Kgm/kg = 7,83 kJ/kg
i 2 = i1 + v Δp = c p T1 agua+ v Δp = ( 4 ,186 x 32 ,9 ) + 7 ,83 = 145,55 kJ/kg

XXX.-914
Trabajo en la turbina de vapor: TT .vapor = ( i3 - i M ) - ( i3' - iN ) = ( 3520 - 3181) - ( 3578 - 2572) = 1345 kJ/kg

Trabajo específico de la turbina de vapor considerando el rendimiento mecánico de la bomba y turbinas:

T Bombeo 7,83
Tu vapor= TT .vapor η mecT - = 1345 x 0,98 - = 1309 kJ
η mecBombeo 0,85 kg

Balance energético en el intercambiador: G gas c p(gas) (T4' - Tsalida ) = Gagua (i 2' - ii )

kg kJ
G gas c p(gas) (T4' - Tsalida ) 50 seg 1,04 kgºK (715,85 - 393)ºK kg
Gagua = = = 6,337
i2' - ii 2787 - (32,9 x 4,1 86) seg
Tu ( gas ) Ggas + Tu ( vapor ) Gvapor
4. Rendimiento de la instalaci ón: ηinst = =
Qgas + Qrecalentamiento vapor de agua

kg kJ
Q gas= 50 x580 (kJ/kg) = 29000
seg seg
= =
Qrecal.vapor de agua= {(i 3 - i 2' ) + (i3' - i M )} G agua= {(3520 - 2787) + (3578 - 3180)} x 6,337 = 7167,15 kJ
seg
(104,0 7x 50) + (1309 x 6,3 37)
= = 37,32%
29000 + 7167,15

*************************************************************************************

XXX.-915
 XXXI.- CONSIDERACIONES MEDIOAMBIENTALES
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Los estudios realizados sobre emisiones, fuentes y efectos de diversos contaminantes sobre la salud
y el medio ambiente, han conducido a legislar a partir de 1960, Fig XXXI.1, con restricciones cada vez
mayores para las modernas plantas energéticas, el control de:
- Las emisiones atmosféricas
- Los efluentes de aguas
- El vertido de sólidos

La tendencia para que los contaminantes en emisiones sigan bajando, es consecuencia de una serie
de factores, como:
- Cambio en las mezclas combustibles, usando combustibles menos contaminantes
- Utilización de tecnologías avanzadas
- Legislaciones nuevas y más restrictivas

La filosofía de diseño de los sistemas de conversión de energía, ha evolucionado desde:

- El suministro de energía con coste mínimo
- Hacia el suministro de energía con bajo coste con aceptable impacto en el medio ambiente

El control de la contaminación atmosférica, sobre todo en la emisión de NOx y SO2 y partículas,

constituye un problema para los sistemas de combustión.

XXXI.1.- FUENTES DE EMISIONES Y DESCARGAS DE PLANTA

Los regímenes de descargas para las emisiones principales de una unidad nueva con una caldera de
un calderín quemando carbón, con y sin equipo de control, se resumen en la Tabla XXXI.1. Las corrien-
tes más significativas de los flujos de desechos procedentes de una moderna planta energética que que-
ma carbón, se recogen en la Fig XXXI.2.
Las emisiones atmosféricas proceden principalmente de los subproductos de la combustión, eva-
cuados por la chimenea:
- Dióxido de azufre SO2
- Óxidos de nitrógeno NOx
XXXI.-917
 - Partículas de ceniza volante en polvo
- Compuestos orgánicos volátiles (VOC)
- Trazas de otros materiales

Otras fuentes de partículas son:

- El polvillo de las pilas de carbón y del equipo de manipulación de combustible, circunstancia especialmente notable
para los carbones subbituminosos
- Otros compuestos orgánicos, como consecuencia de alguna volatilización a baja temperatura en el carbón
- La torre de refrigeración y su penacho térmico de vapor de agua, que contiene trazas de materiales arrastrados
- Los residuos y desechos sólidos que proceden de la recogida de la ceniza del carbón, en las tolvas bajo la caldera, del
economizador y del calentador de aire
- Las piritas recogidas en los molinos o pulverizadores de carbón

Tabla XXXI.1.- Emisiones y subproductos normales de un generador de vapor de 500 MW

(S = 2,5% ; ceniza = 16% ; 12.360 Btu/lb = 28.750 kJ/kg)

Emisión Equipo de control Tasa descarga, ton/hr (Tm/h)

Incontrolada Controlada
SOx como SO2 Desulfurador húmedo con caliza 9,3 (8,4) 0,9 (0,8)
NOx como NO2 Quemadores especiales de bajo NO x 2,9 (2,6) 0,7 (0,6)
CO2 No aplicable 485 (440) 485 (440)
Ceniza en polvo a la atmósfera Precipitador electrostático 22,9 (20,8) 0,05 (0,04)
Cámara de sacos
Descarga térmica flujo de agua Torre refrigeración tiro natural 2 ,8.109 Btu/h 0
821 MWt
Ceniza a rellenos Relleno controlado 9,1 (8,3) 32 (29)
Lodo desulfuradoras yeso+agua Relleno controlado 0 25 (22,7)
o yeso de calidad para paredes

La mayoría de la ceniza se transporta hasta una balsa de decantación, de la que se toma para re-
lleno o para otros usos.
La segunda fuente principal de sólidos es el subproducto del proceso de limpieza por desulfuración
de humos (FGD), formado por una mezcla que contiene sulfato o sulfito de Ca; este subproducto, una
vez eliminada el agua que lleva, sometido al proceso adecuado y con el tratamiento debido, se puede ven-
der como yeso, o utilizar como material de relleno.
Otras fuentes de descargas y emisiones de sólidos son:
- Las cubas de agua fría de las torres de refrigeración
- Los desechos del sistema de tratamiento de agua
- Los residuos de la limpieza química periódica de la caldera

Las descargas acuosas proceden de múltiples fuentes, como:

- El agua de refrigeración en circuito abierto
- La purga de la torre de refrigeración
- El agua de descarga procedente del sistema de manipulación de ceniza
- El agua residual del sistema de (FGD)
- Escorrentías de las pilas de carbón procedente de lluvias
- Soluciones de limpiezas químicas de caldera
- Soluciones residuales del agua de lavado del lado de humos
- Residuos de pequeño volumen, como son las soluciones de regeneración de las resinas cambiadoras de iones, las purgas
de evaporadores, la purga continua de caldera, las purgas de los diversos niveles de la planta energética, etc

XXXI.-918
XXXI.2.- MÉTODOS DE CONTROL DE LA CONTAMINACIÓN ATMOSFÉRICA

Para controlar las emisiones, se han adoptado algunos criterios que, en muchos casos, dependen del
nivel de disponibilidad económica.
- Estándares de emisión: Limitan la masa de SO2 ó NOx que se emite por volumen, por aporte de calor o por unidad
de tiempo (hora, día, año).
- Requisitos de eliminación porcentual: Especifican la fracción de emisiones incontroladas que deben retirarse de
los humos.
- Requisitos de combustible: Están relacionados con el control del SO2, y delimitan el tipo de combustible que se pue-
de utilizar o el contenido de S en el combustible.
- Requisitos de tecnología: Indican el tipo de tecnología de control requerida para su instalación.

Revolución industrial (1950-60) 1960-70

1970-80 1980-90

1990 - Hoy

Fig XXXI.1.- Percepción de emisiones

Tabla XXXI.2.- Resumen de la normativa federal en plantas energéticas, para generadores de vapor > 250.106 Btu/h,
con construcción empezada después de 18 sept 1978

Emisiones (*)
Combustible Contaminante Tasa máxima, lb/106 Btu Reducción requerida en %
1,2 90
SO2
0,6 70
Carbón Subbituminoso = 0,5 (**)
NOx como NO2
Bituminoso = 0,6
Partículas 0,03 (***) 99
0,8 90
SO2
Aceite 0,2 0
NOx como NO2 0,3 (**)
Partículas 0,03 (***) 70
0,8 90
SO2
Gas 0,2 0
NOx como NO2 0,2 (**)
Partículas 0,03 (***)

XXXI.-919
Tabla XXXI.3.- Resumen de la normativa federal en plantas energéticas para generadores de vapor > 100.106 Btu/h,
con construcción o modificación empezada después de 19 junio 1984
Emisiones (*)
Combustible Contaminante Tasa máxima, lb/106 Btu Reducción requerida en %
SO2 (todas) 1,2 90
Carbón Alimentador + distribuidor = 0,6 (**)
Combustión en masa = 0,5
NOx como NO2
Carbón pulverizado = 0,7
Lecho fluidificado = 0,6
Partículas 0,05 (***)
0,8 90
SO2
Aceite residual 0,5 0
NOx como NO2 0,4/0,3
Partículas 0,05 (***)
SO2
Gas NOx como NO2 0,2/0,1 (**)
Partículas 0,1 (***)
(*) Se deben cumplimentar ambos, Máxima emisión y Reducción requerida
(**) Basta con cumplimentar la Máxima emisión
(***) Hay un límite de opacidad del 20% que hay que controlar
 - Para carbón con 6% de oxígeno: 1 lb/106 Btu = 1230 mg/m3N

Conversiones:  - Para aceite con 3% de oxígeno:1 lb/106 Btu = 1540 mg/m3 N
 - Para gas con 3% de oxígeno:
 1 lb/106 Btu = 1590 mg/m3 N

Tabla XXXI.4.- Límites extractados de emisiones internacionales de SO2 para nuevas plantas que quemen carbón
Fuente: IEA Coal Research, Octubre 1989
País Tipo de planta Tamaño planta Emisiones estandarizadas
MWt 106 Btu/h mg /m3 N lb/106 Btu % retirado
Austria Hulla 10 - 50 34 - 171 400 0,33 -
Lignito > 50 > 171 400 0,33 -
Antracita > 50 > 171 200 0,16 -
Bélgica 50 - 100 171 - 341 2000 1,6 -
100 - 300 341 - 1024 1200 1 -
> 300 > 1024 250 0,2 -
Canadá Energética Todos todos 740 0,6 -
Dinamarca Energética > 50 > 171 860 0,7 -
Finlandia 50 - 150 171 - 512 660 0,54 -
> 150 > 512 400 0,33 -
Alemania Convencional 1 - 100 3 - 314 2000 1,6
100 - 300 341 - 1024 2000 1,6 60
> 300 > 1024 400 0,33 85
Lecho fluido >1 >3 400 0,33 75
Italia Energética > 100 > 1024 400 0,33 -
Japón Todas Todos Todos Particulares de cada planta
Holanda 50 - 300 171 - 1024 700 0,57 -
> 300 > 1024 400 0,33 -
España Energética antracita 2400 2
lignito 9000 7,3
Industrial antracita 2400 2
lignito 6000 4,9 -
Suecia carbón > 0,5 > 1,7 290 0,24
Taiwán Todos - 3150 2,56
Reino Unido > 700 > 2388 - - 90
EE.UU. Energética > 73 > 250 1480 1,2 70 - 90
Industrial > 29 > 100 1480 1,2 90

XXXI.-920
 El método de control más utilizado es el de los estándares de emisión, que se combina con alguno de
los otros. Es norma que las emisiones procedentes de nuevas plantas se controlen con límites más es-
trictos que las emisiones procedentes de instalaciones ya existentes.
El control local, regional o nacional de los estándares de emisiones depende del país de que se trate.
En USA y Holanda, los estándares federales facilitan los requisitos mínimos, los cuales las autori-
dades locales pueden estrechar aún más, o aplicar sin mayores exigencias a muchas aplicaciones.
En Canadá y Australia, los gobiernos federales sólo pueden facilitar las líneas generales de control
de emisiones, siendo los gobiernos locales o regionales quienes fijan los límites para cada planta.
En la Tabla XXXI.4 se indican una serie de estándares seleccionados de emisiones de SO2 para nue-
vas calderas que quemen carbón basados en la Agencia Internacional de la Energía (IEA).

XXXI.3.- TIPOS DE CONTAMINANTES, FUENTES E IMPACTOS

Los contaminantes del aire permanecen en la atmósfera y según la cantidad y características, tie-
nen efectos nocivos sobre la salud humana y/o sobre el medio ambiente.
Las fuentes de estos contaminantes se clasifican en:
- Estacionarias, cuando proceden de fuentes fijas, que incluyen las grandes emisiones de plantas
energéticas generadoras de electricidad y hornos industriales, cuyas emisiones se descargan por chime-
nea
- Móviles, que están relacionadas con el transporte
- Fugitivas, que incluyen:
- Las descargas a la atmósfera procedentes de bombas, válvulas, cierres y otros puntos de procesos no ventilados a través
de una chimenea
- Las emisiones procedentes de pilas de carbón, rellenos, balsas, etc

Las más frecuentes son las emisiones de partículas que tienen lugar en actividades relacionadas
con la industria, cuando no se recogen.
Los contaminantes que proceden de fuentes estacionarias son SO2, NOx, CO y partículas; cualquier
otra tipo de emisiones procedentes de fuentes fijas, se identifican como tóxicos aéreos, que son contami-
nantes potencialmente peligrosos que se presentan como trazas en los procesos de combustión.
La preocupación ante el impacto de las emisiones de CO2 sobre el calentamiento global comienza
en 1980; es un gas de efecto invernadero que se emite por fenómenos naturales y por el proceso de com-
bustión de todos los combustibles fósiles y compuestos de hidrocarburos.
El SO2 se incluye en la categoría de contaminantes, así como pequeñas cantidades de SO3.
La principal fuente de óxidos de S es la combustión del carbón y, en menor cantidad, los aceites
(fuelóleos) residuales; los sectores energético e industrial (siderurgia, refinerías) constituyen los emisores
más importantes de óxidos de S, que se han relacionado con una serie de problemas como:
- Irritación del sistema de respiración humano
- Reducción de la visibilidad
- Corrosión de materiales
- Efectos sobre la vegetación
- Lluvia ácida

En el grupo de los óxidos de nitrógeno los más significativos en cantidad son el NO y el NO2. El NO
es el primer compuesto de nitrógeno que se forma en los procesos de combustión a alta temperatura, en
los que el nitrógeno presente en el combustible o en el aire comburente se combina con el oxígeno.
XXXI.-921
 La cantidad de NOx formado durante el proceso de combustión depende de:
- Las cantidades de nitrógeno y oxígeno disponibles
- La temperatura del proceso
- El nivel de mezcla
- El tiempo disponible para la reacción

El control de estos parámetros es la base para una serie de estrategias que implican al control del
proceso de combustión y al diseño de quemador.
El NO2 absorbe la totalidad del espectro visible y puede reducir la visibilidad; se ha asociado con:
- Desórdenes respiratorios
- La corrosión y degradación de materiales
- Daños a la vegetación
- La formación de ozono y de humiebla (mezcla de humo y niebla)

Tabla XXXI.5.- Límites extractados de emisiones internacionales de NOx para plantas que queman carbón
Fuente: IEA Coal Research Report, IEA/CR-30, Diciembre 1990
Países Plantas nuevas Plantas existentes
mg NO x/m 3 N lb/106 Btu mg NO x/m 3 N lb/106 Btu
Austria 200 - 400 0,16 - 0,33 200 - 400 0,16 - 0,33
Bélgica 200 - 800 0,16 - 0,65
Dinamarca 650 0,53
Comunidad Europea (CE) 650 - 1300 1,53 - 1,06
Finlandia 200 - 400 0,16 - 0,33 400 - 620 0,33 - 0,50
Alemania 200 - 500 0,16 - 0,41 200 - 1300 0,16 - 1,06
Italia 200 - 650 0,16 - 0,53 200 - 650 0,16 - 0,53
Japón 410 - 510 0,33 - 0,41 620 - 720 0,50 - 0,60
Holanda 400 - 800 0,33 - 0,65 1100 0,9
Suecia 140 0,11 140 - 560 0,11 - 0,46
Suiza 200 - 500 0,16 - 0,41 200 - 500 0,16 - 0,41
Taiwán 600 - 850 0,49 - 0,69 600 - 850 0,49 - 0,69
Reino Unido 650 0,53
USA 615 - 980 0,50 - 0,80 553 - 614 0,45 - 0,50

Las emisiones de CO procedentes de calderas energéticas representan un porcentaje relativamente

pequeño del total de las emisiones de CO, ya que la mayor parte proceden de los motores de combustión
interna que operan en el sector del transporte. La importancia medioambiental del CO radica en su
efecto sobre la salud, ya que se absorbe por los pulmones y reduce la capacidad de transporte de oxígeno
de la sangre, provocando daños en el aparato locomotor y fatiga fisiológica.
Las materias sólidas y líquidas, de composición orgánica o inorgánica, que se encuentran suspendi-
das en los gases de combustión o en la atmósfera, se identifican como partículas. Su tamaño está entre
1 ÷ 100 µm, y en los procesos de condensación se pueden presentar con tamaño menor de 1 µm
Entre los efectos de las emisiones de partículas se encuentran:
- El deterioro de la visibilidad y ensuciamiento de las áreas circundantes
- El agravamiento de los efectos del SO2
- Los problemas respiratorios de las personas

Los compuestos orgánicos volátiles VOC consisten en moléculas que contienen C e H, e incluyen
compuestos aromáticos, olefinas y parafinas. Desde el punto de vista medioambiental, son importantes
como consecuencia de su papel en la formación de la niebla densa (combinación de humo y niebla) a tra-
vés de reacciones fotoquímicas con los NOx, que puede causar:
XXXI.-922
 Tabla XXXI.6.- Emisiones USA en 1985

Emisiones Combustión Combustión Otras Procesos Transporte Otros TOTAL

1000 Tm energética industrial combustiones industriales
SO2 16055 2679 613 2931 864 4 23146
NOx 6662 3198 790 926 8835 130 20541
VOC 40 97 1862 3715 8800 7558 22072
TSP 570 304 1171 1099 4195 1044 8383

SCR = Reducción catalítica selectiva de NOx ; (FGD) = Desulfuración de humos

Fig XXXI.2.- Efluentes y emisiones de una planta termoeléctrica

- Problemas respiratorios e irritación de ojos

- Daños a la vegetación
- Disminución de la visibilidad

Los materiales tóxicos y peligrosos corresponden a una extensa categoría de:

- Contaminantes aéreos, como el arsénico, asbesto, benceno, berilio, mercurio, radionucleidos, cloruros de vinilo, etc
- Productos químicos orgánicos industriales, simples y complejos
- Un pequeño número de productos químicos de inorgánicos, especialmente metales pesados
Las fuentes de tóxicos aéreos son las calderas energéticas, las plantas de pulpa y papel y los inci-
neradores de residuos sólidos urbanos.

XXXI.4.- TECNOLOGÍAS DE CONTROL DE CONTAMINACIÓN ATMOSFÉRICA

Para el control de todas y cada una de las emisiones procedentes de una caldera energética o indus-
trial, se toman una serie de estrategias considerando:
- El combustible de diseño
- El tipo y extensión de la reducción impuesta para la emisión
- Factores económicos como el diseño de caldera, ubicación, equipo nuevo o existente, edad y vida restante de la instala-
ción, etc

TECNOLOGÍAS DE CONTROL DE SO2.- Las emisiones de SO2 procedentes de calderas que

queman carbón se pueden reducir utilizando:
- Técnicas de precombustión
- Modificaciones de la combustión

XXXI.-923
 - Métodos de postcombustión

a) Técnicas de precombustión.- Incluyen la utilización de:

- Aceite o gas en unidades nuevas
- Carbón limpio o de un cambio de combustible en unidades ya existentes

El uso de gas permite reducir las emisiones de S casi a cero

El empleo de aceites bajos en S minimiza las emisiones de SO2, pero la inestabilidad de sus precios
y su disponibilidad, los hace menos atractivos, excepto cuando se imponen por circunstancias locales.
El cambio del combustible de calderas existentes, por aceite o gas, implica prestar una atención es-
pecial:
- Al equipo de recepción
- A las instalaciones de almacenamiento
- Al equipo de combustión que incluye los sistemas de seguridad, el diseño de la caldera y la unidad de depuración post-
combustión de humos (FGD)

En el caso de sistemas nuevos, los fuegos de aceite y de gas reducen significativamente el coste del
sistema de vapor. Cuando se cambia de un carbón a otro de bajo S, se pueden producir drásticos impac-
tos en los equipos de manipulación de combustible, de combustión y de recogida de partículas.

b) Modificaciones de la combustión.- Estas técnicas se pueden emplear para:

- Controlar las emisiones de SO2 en la combustión en lecho fluidificado, cuando se utiliza caliza como material del lecho,
que puede absorber más del 90% del S liberado durante el proceso de combustión
- Reducir las emisiones de NOx

c) Tecnologías de inyección de absorbente.- La inyección de un absorbente consiste en añadir a

los gases de combustión del carbón, un componente alcalino para que reaccione con el SO2 (también se
pueden utilizar compuestos de Na).
La inyección de un absorbente no implica modificación alguna en el proceso de combustión, y se
aplica en zonas de temperatura comprendidas entre la salida de la zona de combustión, en la parte su-
perior del hogar, y la del economizador y conductos, que siguen hacia el calentador de aire.
 - La caliza, o carbonato cálcico, CaCO3
 - La cal, u óxido de calcio, CaO
Los absorbentes de Ca comprenden: 
 - La cal hidratada, o hidróxido de calcio, Ca(OH) 2
 - Modificaciones de estos compuestos con aditivos especiales

La forma en que reacciona el absorbente inyectado con los óxidos de S depende de:
- La temperatura de inyección
- El tipo de absorbente
- El área correspondiente a la superficie del absorbente
- La relación molar Absorbente
S

d) Tecnología de depuración húmeda y seca.- Las tecnologías utilizadas en la industria de pro-

ducción de energía eléctrica, quemando carbón, son los sistemas de depuración de humos por vía húme-
da y por vía seca. Ambos métodos emplean unas mezclas (lodos) de absorbente y agua para reaccionar
con el SO2 de los humos, generando productos residuales húmedos y secos.
En el proceso de depuración por vía húmeda, el lodo absorbente (reactivo) se compone de una mez-
cla de agua y cal, caliza, Mg con cal o CaCO3, que entra en contacto con los gases de combustión en el
interior de un reactor. Es una tecnología de eficiencia elevada (superior al 90% con una relación molar
Ca ≈ 1 ), perfectamente establecida, que puede generar subproductos utilizables, Fig XXXI 3 y 4.
S

XXXI.-924
 Fig XXXI.3.- Esquema de un sistema de desulfuración de gases mediante depuración por vía húmeda (FGD)

Fig XXXI.4- Depurador por vía húmeda (FGD) para la desulfuración de humos (Eficiencia 98%)

La depuración por vía seca implica la aspersión de un lodo acuoso de absorbente, dentro de un reac-
tor, de tal modo que las gotitas de lodo se secan cuando entran en contacto con los humos, a unos 300ºF
(150ºC).
La reacción con el SO2 tiene lugar durante el proceso de secado, generando una partícula seca que
contiene el producto de la reacción y el absorbente que no ha reaccionado, arrastrados por la corriente
de humos al mismo tiempo que la ceniza volante en polvo.
Estos materiales se capturan aguas abajo, en un equipo de control de partículas. La depuración
seca es una tecnología con una considerable flexibilidad operativa, aunque es posible el ensuciamiento de
los conductos aguas abajo de la depuración.
El residuo de los desechos es un material seco.

XXXI.-925
 Fig XXXI.5- Módulo del reactor del depurador (DSR) por vía seca. (Combustibles sólidos, carbón y basuras municipales)

Fig XXXI.6- Configuración del módulo del reactor de flujo vertical de un depurador por vía seca (FGD)
Eficiencia (97%). (Todos los combustibles sólidos y residuos sólidos municipales)

TECNOLOGÍAS DE CONTROL DE NOx.- Las emisiones de NOx de calderas industriales y ener-

géticas, que queman combustibles fósiles, proceden
- De los compuestos de nitrógeno estructural que hay en el combustible
- Del nitrógeno molecular del aire suministrado para la combustión

que se facilitan por las elevadas temperaturas y las altas cantidades de liberación de calor habituales
en las calderas. Las principales estrategias para la reducción de las emisiones de NOx se concretan en
dos vías diferentes:
- La modificación del proceso de combustión, para controlar la mezcla de combustible y aire, y reducir la temperatura
de la llama
- El tratamiento postcombustión de los humos, para eliminar los NOx

Modificación de la combustión.- Este método de reducción de los NOx puede incluir:

- La utilización de quemadores de bajo NOx
- La combustión por etapas
- La tecnología de la recirculación de humos

XXXI.-926
 - La recombustión (quemado completo)

- Los quemadores de bajo NOx , Fig XXXI.7, disminuyen y controlan la mezcla de combustible y aire,
de forma que:
- Reducen la disponibilidad de oxígeno en la ignición y en las zonas principales de combustión
- Pueden reducir las emisiones de NOx hasta un 50% o más, según sean las condiciones iniciales
- Son relativamente baratos
- Se pueden aplicar lo mismo en plantas nuevas que en las modificaciones de las existentes

Fig XXXI.7- Quemadores para bajas emisiones de NOx

- La combustión escalonada, Fig XXXI.8, emplea bajos niveles de aireexceso en la zona primaria de
combustión, y el airesecundario residual se añade como aire por encima del nivel de fuegos, en la parte alta
del hogar, para completar la combustión; se pueden alcanzar reducciones de NOx notables aunque en
las zonas reductoras existe un riesgo de corrosión y escorificación.

- La recirculación de humos reduce la concentración de oxígeno y la tem-

peratura de combustión, mediante la recirculación de parte de los humos
hacia el hogar, sin que se incremente por ello el flujo de humos; cuando se
queman aceites o gases, se pueden alcanzar reducciones importantes de
NOx; sin embargo, cuando se quema carbón, la reducción es modesta. Si
se tiene en cuenta el coste de las modificaciones en caldera y conductos
y la penalización de eficiencia debida a los requisitos de potencia de los
ventiladores de recirculación, esta opción puede resultar más cara que
los otros métodos de control de NOx en el interior del hogar.
- La recombustión es una tecnología empleada en los hogares ciclón para
reducir las emisiones de NOx; en este proceso, entre el 75÷ 80% del apor-
te de combustible se quema en el interior del recinto ciclón con un míni-
Fig XXXI.8
Esquema de combustión escalonada mo de aireexceso. El combustible residual (gas, aceite o carbón) se añade
al hogar por encima de la zona de combustión primaria; ésta es la zona
de combustión secundaria que opera en condiciones subestequiométricas, para generar radicales hidro-
carburados con los que el NO formado en el ciclón se reduce a N2.
El proceso de combustión se completa añadiendo airecomburente por las portillas de airesecundario (por
encima del nivel de fuegos) en una zona de quemado final, en la parte alta del hogar.

Tratamientos postcombustión para controlar los NOx.- Las dos técnicas principales de trata-
miento postcombustión, o tratamiento de depuración de humos son la:
- Reducción selectiva no catalítica (SNCR)
XXXI.-927
 - Reducción selectiva catalítica (SCR)

a) La técnica de reducción selectiva no catalítica (SNCR)está basada en la reducción quími-

ca de la molécula de NOx a nitrógeno molecular N2 y vapor de agua H2O; para ello, en los humos produ-
cidos en la combustión se inyecta un agente reductor (reactivo) como el amoniaco o productos como la
urea (que se descompone térmicamente produciendo amoniaco) aguas abajo de la zona de combustión,
en una región cuya temperatura está entre  1400
a 2000ºF
.
760 a 1093ºC

La reacción de reducción de los NOx se favorece sobre otras reacciones químicas, a temperaturas
que varían entre  1600 a 2100ºF , por lo que se considera un proceso químico selectivo. Si la inyección se
 870 a 1150ºC
hace a la temperatura óptima, el NOx se elimina de los humos, por su reacción con el amoniaco.

Los sistemas de base urea tienen ventajas sobre

los de base amoníaco. La urea no es tóxica, es un
líquido menos volátil y se puede almacenar y ma-
nejar con mayor seguridad. Las gotas de la solu-
ción de urea pueden penetrar más en los gases de
combustión cuando se inyectan dentro de la calde-
Fig XXXI.9
ra, mejorando el mezclado, lo que es difícil en cal-
Mecanismo de la técnica de reducción selectiva catalítica (SCR)
deras grande; sin embargo, la urea es más cara
que el amoníaco. En la práctica se necesita inyectar en los humos de la caldera, más reactivo que la
cantidad teórica necesaria para obtener un nivel específico de reducción de NOx.
En el proceso de la SNCR, la unidad de combustión actúa como una cámara de reacción; el reacti-
vo se inyecta dentro de las regiones radiantes y convectivas del supercalentador y del recalentador, don-
de la temperatura del gas de combustión está dentro del rango requerido. El sistema de inyección se di-
seña para promover la mezcla del reactivo con el gas de combustión. El número y ubicación de los pun-
tos de inyección vienen determinados por los perfiles de temperatura y los patrones de flujo dentro de la
unidad de combustión.

b) La técnica de reducción selectiva catalítica (SCR), Fig XXXI.9, se utiliza cuando se requie-
ren altas eficiencias de eliminación de NOx en calderas industriales y energéticas, que quemen gas, pe-
tróleo o carbón. Los sistemas SCR (650ºC) eliminan el NOx de los gases de combustión mediante su
reacción con el amoniaco inyectado (líquido o gaseoso); el NH3 se absorbe por la superficie del cataliza-
dor a base de óxidos metálicos, como (V2O5 ó WO3 sobre TiO2) y reacciona con los NOx en presencia de
O2, formando H2O y N2, de acuerdo con las reacciones:

catalizador
4 NO + 4 NH3 + O2   → 4 N2 + 6 H2O
catalizador
2 NO2 + 4 NH 3 + O2  → 3 N 2 + 6 H2O
catalizador
NO + NO2 + 2 NH3   → 2 N2 + 3 H2O
catalizador
6 NO2 + 8 NH3   → 7 N 2 + 12 H 2O

El contenido de oxígeno mínimo que necesitan los humos para asegurar la conversión del NOx en ni-
trógeno es del 0,5%; la eficacia de la reducción es del 70÷ 90% e integra un control contaminador con la
oxidación del mercurio a través del catalizador.
 Quemando carbón a partir del 575÷840ºF (302÷449ºC)
Gama de temperaturas:  Quemando gas natural a partir del 450÷800ºF (232÷427ºC)
 El funcionamiento óptimo está entre 700÷750ºF (371÷399ºC)
XXXI.-928
 Fig XXXI.10.- Proceso de reducción selectiva catalítica de NOx

Fig XXXI.12.- Superficie catalizadora

Fig XXXI.11- Módulo de un reactor (SCR) de reducción
catalítica selectiva

El amoníaco entra en contacto con la superficie activa del catalizador para producir una reacción química que reduce las emisiones
de NOx con eficacias del (70 al 90%).
Gama de temperaturas: la mayoría pueden funcionar a partir de 450 a 840°F (232 a 449ªC)
El funcionamiento óptimo está entre 650 y 750ºF (343 y 399°C)
Combustibles: gas natural (450 a 800ºF (232 a 427ºC), aceite, carbón, (575 a 840ºF(302 a 449ºC), madera, MSW y otros

TECNOLOGÍAS DE CONTROL DE PARTÍCULAS.- Una fuente de emisión de partículas es la

que procede de la ceniza no combustible, que configura la materia mineral existente en el combustible,
que se libera durante el proceso de combustión y se transporta por los humos hacia la chimenea.
Otra fuente de partículas la constituye la combustión incompleta del combustible, que da lugar a
partículas de carbono inquemado.

XXXI.-929
 a) Lavado del carbón.- La limpieza física o lavado de carbones se aplica para:
- La reducción de la materia mineral
- Incrementar su poder calorífico
- Facilitar una alimentación más uniforme a la caldera
- Un mejor mantenimiento y disponibilidad de la caldera
- La reducción de las emisiones de SO2

b) Colectores mecánicos.- En general son colectores ciclón, que se han utilizado en pequeñas cal-
deras cuando se aplicaban límites menos estrictos en la emisión de partículas. La eficiencia de estos ci-
clones convencionales en la recogida o captura no supera el 90%, y es más baja cuando se trata de reco-
ger las partículas más pequeñas, proceso que siempre se acompaña de altas caídas de presión.

c) Filtros de tela.- También designados como cámaras de sacos, están disponibles en un gran nú-
mero de diseños (chorro de aire inverso, de sacudidas, de deflectado, y de chorro de impulsos), cada uno
de los cuales tiene sus ventajas e inconvenientes en las diversas aplicaciones.

d) Precipitadores electrostáticos (ESP).- Están disponibles en un amplio rango de tamaños. La

eficiencia de la separación y captura de la carga de ceniza volante en polvo, que entra con los humos en
estos precipitadores, puede ser del 99,8% o más. Los (ESP) se consideran menos sensibles que los filtros
de tela a las perturbaciones de la planta, debido a que los materiales de los precipitadores electrostáti-
cos no son tan sensibles a las altas temperaturas transitorias; los (ESP) tienen una muy baja caída de
presión.

Fig XXXIV 13.- Precipitadores de cámaras de sacos y electrostático

Fig XXXI.14.- Mecanismo de captura de partículas

XXXI.-930
 Fig XXXI.15a.- Precipitador electrostático (ESP) (Todo tipo de combustible)

Eficiencia, del orden del 99,9%, incluso con partículas finas.- Temperatura funcionamiento, del orden de 800ºF, (426,7ºC)
Fig XXXI.15b.- Precipitador electrostático seco (ESP), B&W PGG´s

La energía utilizada en los precipitadores electrostáticos y en las cámaras de sacos son similares,
porque la alta potencia necesaria para vencer la alta caída de presión de los filtros de tela es bastante
parecida a la energía consumida por el conjunto de transformadores rectificadores de los (ESP).
 a la carga de ceniza volante en polvo
Los (ESP) son sensibles  a la resistividad de la ceniza
 al contenido en S del combustible

Bajas concentraciones de S en el flujo de humos conducen a menores eficiencias en la recogida o

captura en los (ESP)
XXXI.-931
XXXI.5.- CONTROL DE CONTAMINACIÓN DEL AGUA

Fuentes de descarga (efluentes) de plantas energéticas.- Los límites para efluentes, y los es-
tándares de pretratamiento y de nuevas fuentes que incluyen las plantas de producción de energía eléc-
trica con vapor, se dan en la Tabla XXXI.7.
Existen cuatro tipos importantes de desechos acuosos de plantas energéticas eléctricas:
- Desechos de limpieza física de metales
- Agua de desecho de la (FGD)
- Escorrentías de almacenamientos de materiales y áreas de construcción (excluyendo las pilas de carbón)
- Efluentes térmicos

Agua de refrigeración en circuito abierto.- El agua de ríos, lagos o mares se emplea para ab-
sorber el calor procedente del condensador de vapor. El agua de refrigeración que sale del condensador de

vapor:  - Se puede retornar a la fuente: río, lago, mar

 - Se puede bombear a una torre de refrigeración, para su enfriamiento antes de volver al condensador

Retorno a la fuente.- En el primer caso, el agua de refrigeración contiene concentraciones signifi-

cativas de sólo un contaminante principal de los que están regulados, el cloro residual total (TRC), que
procede del cloro utilizado para el control del ensuciamiento del condensador; su descarga implica la toxi-
cidad para los seres vivos y la generación de hidrocarburos halogenados.

Tabla XXXI.7.- Límites adoptados para descargas acuosas en 1982, en sistemas energéticos con generador de vapor
Promedio: media diaria de 30 días ; Máximo: el máximo de cualquier día

Mejor tecnología posible (BAT)

Fuente y contaminante Límites efluentes, mg/dm3
Máximo Promedio
Todas las descargas
pH 6a9 6a9
PCB (bifenilos policlorinados) No se descargan No se descargan
Residuos de poco volumen, Escoria (ceniza hogar inferior) y Agua transporte polvo
Sólidos suspendidos totales (TSS) 100 30
Aceite y grasa (OG) 20 15
Residuos limpieza química metales:
Sólidos suspendidos totales (TSS) 100 30
Aceite y grasa (OG) 20 15
Cobre 1 -
Hierro 1 -
Agua refrigeración circuito abierto:
Cloro residual total (TRC) 0,2
Purga torre refrigeración:
Cloro disponible libre 0,5
Cinc 1 1
Cromo 0,2 0,2
Otros 124 contaminantes principales Cantidades no detectables
Escorrentías de las pilas de carbón:
Sólidos suspendidos totales (TSS) 50
Los residuos de poco volumen comprenden: intercambio iónico, tratamiento de agua, purga evaporadores, purga caldera,
drenajes de laboratorio y plantas, agua residual de la (FGD), etc

Purgas de torre de refrigeración.- Cuando el agua calentada en el condensador principal de va-

por se enfría en una torre de refrigeración, se produce una acumulación de sólidos disueltos y materia
suspendida, que se eliminan mediante una purga de la torre de refrigeración.
XXXI.-932
 Una parte de la materia suspendida en el agua se deposita en el vaso de la torre de refrigeración, y
se elimina a intervalos más o menos frecuentes. La totalidad de los sólidos disueltos y el resto de los sóli-
dos suspendidos se eliminan purgando la torre de refrigeración, aunque una pequeña cantidad se descar-
ga por la corriente de salida de la misma.
El flujo de purga se ajusta para:
- Mantener la concentración de los sólidos disueltos y suspendidos por debajo de los límites requeridos
- Controlar el ensuciamiento y la corrosión de los tubos del condensador

El purgado puede variar entre el 3 ÷ 65% del flujo de aporte, dependiendo de si es agua dulce o agua
salada, y de qué proporción del flujo recirculado se trate frente a las sustancias que forman las deposi-
ciones.
Las fuentes de contaminantes químicos en la purga son:
- El cloro y los productos orgánicos para el control del bioensuciamiento
- Los inhibidores de la corrosión (cromatos, zinc, fosfatos, etc.)
- Los productos químicos para el control de las incrustaciones
- Los productos de la corrosión

Algunos de estos productos químicos de mantenimiento aparecen en la lista de los 126 contaminan-
tes principales; no se permite que ninguno esté presente en niveles significativos en la purga de la torre
de refrigeración (excepto Cr y Zn, que se regulan independientemente).

Residuos de agua en la manipulación de la ceniza.- La ceniza que se produce a partir de la

combustión del combustible, sea éste aceite o carbón, se recoge en diferentes puntos del proceso de
combustión.
La ceniza volante en polvo es la de tamaño más fino recogida por los sistemas colectores de partí-
culas. La escoria (ceniza del fondo del hogar) se elimina mediante tolvas
En muchos casos, la ceniza se retira de estos puntos mediante agua de transporte, que va a una
balsa de sedimentación y puede contener hasta un 5% en peso de sólidos en suspensión.
La ceniza de un aceite puede contener óxidos y sales de Va, Ni, Fe, C, compuestos órganometálicos
y compuestos de Mg cuando se utiliza un óxido de Mg para el control de la corrosión; es más soluble que
la ceniza procedente del carbón, y se deposita más lentamente como consecuencia del menor tamaño de
sus partículas.
La ceniza producida en una planta energética de 1000 MW es de  300.000 Tm/año para el carbón
2.000 Tm/año para el aceite

La ceniza del fondo del hogar procedente de la combustión del carbón es una mezcla de óxidos metá-
licos vítreos y sílice de baja solubilidad, que se deposita rápidamente como consecuencia del mayor ta-
maño de sus partículas, en comparación con la ceniza procedente de aceite.
La ceniza volante en polvo producida en la combustión de carbones, debido a la finura de sus partí-
culas y a la presencia de cenosferas huecas de baja densidad, tiende a depositarse lentamente. La ceni-
za de carbón contiene trazas de otros componentes, que pueden aparecer en el rebose de las balsas de
ceniza y que requieren tratamiento con la mejor tecnología posible.
El almacenamiento a la intemperie de grandes cantidades de carbón, para plantas energéticas eléc-
tricas, es una necesidad para garantizar un servicio sin interrupciones de combustible; por cada MW de
potencia de la central se suelen necesitar entre 600 m3 y 1800 m3 al año. El agua y el oxígeno del aire
reaccionan con los minerales del carbón y producen una lechada contaminada con sulfato de hierro y
ácido sulfúrico. El bajo pH del ácido acelera la disolución de muchos de los metales presentes en los mi-
nerales del carbón.
XXXI.-933
 Purga de depuración (desulfuración) de humos (FGD).- En los sistemas (FGD), una parte del
lodo del absorbente, que se pulveriza en el flujo de humos para eliminar el SO2, se retira del tanque de
absorbente para eliminar el agua. En el proceso deshidratador, los productos sólidos de la reacción se se-
paran del licor residual que se recircula hacia el tanque de absorbente. El reciclado del licor da lugar a un
aumento en cloruro que puede causar un incremento de la incrustación de sulfato como consecuencia del
desequilibrio entre sulfito y sulfato. El aumento de la incrustación se controla mediante la pérdida de li-
cor, retenido en el lodo deshidratado, o mediante una purga acuosa de sulfato y sulfito de Ca y cloruro de
Na. Pueden estar presentes trazas de iones metálicos, según sea el arrastre de ceniza volante en polvo.

Residuos acuosos de limpieza de metales.- Proceden de la limpieza química o física de los meta-
les que configuran las superficies de transferencia de calor en la caldera.
La limpieza química de metales de los componentes del sistema de caldera, emplea disolventes quí-
micos para eliminar los productos de la corrosión en el lado del agua.
En el caso de grandes calderas energéticas, el intervalo entre limpiezas es de años; en cada limpieza
 20.000 a 100.000 gal
se genera un agua residual del orden de 3÷ 4 veces el volumen de la caldera  75,7 a 378,5 m3 .

La composición de la disolución residual depende del material de construcción del sistema de agua
de alimentación, que en su mayor parte se compone de Fe con cantidades menores de Cu, Ni, Zn, Cr, Ca
y Mg.
La forma de deshacerse del disolvente gastado depende del tipo utilizado en la limpieza química.
Cuando se utilizan disolventes basados en el ácido hidroclórico, el disolvente gastado se neutraliza en el
mismo lugar, y se descarga con los límites de efluentes indicados en la Tabla XXXI.7, o con otros más
restrictivos de la calidad del agua.
Los residuos de disolventes orgánicos se incineran frecuentemente en otras calderas que estén ope-
rando en la planta, si cuentan con los permisos pertinentes.
Los metales presentes en los residuos de la limpieza química se retienen con la ceniza normal de la
caldera.
La limpieza física de metales se emplea para eliminar deposiciones en el lado de humos mediante
chorros de agua a alta presión.
El agua residual tiene los mismos metales y contaminantes que las deposiciones de ceniza que se
están retirando, cuya composición varía con la ubicación de la superficie metálica que se esté limpiando
en la caldera y se deben tratar de acuerdo con los respectivos límites de efluentes.

Residuos de poco volumen.- Los residuos de pequeño volumen son aquellos que, aunque proce-
dentes de diversas fuentes, se consideran en conjunto como si procediesen sólo de una; estos residuos
comprenden:
- Las descargas del tratamiento de agua con cambiador de iones
- Las purgas de evaporadores
- La purga de caldera
- La limpieza del vaso de la torre de refrigeración
- Las purgas del laboratorio y de las plantas de la unidad
- Las pérdidas de los sistemas de recirculación del agua de servicio
- La purga del (FGD)

Las tecnologías utilizadas para el tratamiento del agua residual, con el fin de cumplimentar los lími-
tes para la descarga, son la clarificación y la filtración.

Clarificación.- Se utiliza para sedimentar grandes cantidades de partículas en suspensión; para

XXXI.-934
las de menor tamaño (partículas coloidales), se procura la sedimentación y filtración. Para la sedimen-
tación de las partículas mayores, se utiliza una balsa, una presa o un tanque. Las partículas más finas
rebosan y se facilita su rápida sedimentación añadiendo agentes químicos, coagulantes y polímeros que
aglomeran los tamaños, hasta dimensiones suficientes para la deposición de la suspensión.

Filtración.- Para eliminar los materiales en suspensión se utiliza una barrera porosa, a través de
la cual fluye el líquido. La filtración se emplea para complementar la clarificación, reduciendo el nivel de
sólidos en suspensión, que se suele medir en 10-3 partes por millón.
Los filtros de arena son lentos y no manipulan bien la arcilla fina.
Los filtros duales, configurados con una capa de material granular basto sobre otra de material fi-
no, superan a los de arena; así se tienen mayores lechos filtrantes, pérdidas de carga reducidas y valores
de flujo y tiempos de operación entre limpiezas, más elevados.
El pH final del flujo de residuos se controla combinándole con otros flujos efluentes de la planta,
para lograr una mezcla con pH neutro; si fuese preciso, para obtener el pH final, se pueden añadir álca-
lis o ácidos.
En casos especiales, se puede prever que no haya retorno alguno de agua residual hacia las fuentes
de agua, de forma que toda el agua recogida en la planta se evapore por medio de torres de refrigeración,
balsas o cubas.

XXXI.6.- VERTIDO DE RESIDUOS SÓLIDOS

El rápido crecimiento de la  actividad industrial , ha dado lugar a un enorme incremento

 utilización de artículos de consumo
en la cantidad de residuos sólidos.
La definición de un residuo peligroso es amplia y se basa en que un material es peligroso cuando su
cantidad, concentración o características físicas/químicas/infecciosas, causan o contribuyen significati-
vamente a:
- La mortalidad
 irreversibles serias
- Un incremento de enfermedades  , que representan un peligro real para la salud hu-
 reversibles con discapacidades
mana o el medio ambiente, cuando se tratan, almacenan, transportan, colocan, o se gestionan de cualquier otra manera

Un residuo es peligroso cuando cumplimenta alguno de los siguientes criterios:

- Posee las características de inflamabilidad, corrosividad, reactividad y toxicidad, que se determinan mediante ensayos
analíticos y procedimientos que le designan como características de residuo peligroso
- Esté considerado como un residuo peligroso específico
- Es una mezcla de residuos, alguno de los cuales es un residuo peligroso
- No está excluido de la normativa del acta RCRA, como residuo peligroso
- Se genera como subproducto procedente del tratamiento de cualquier residuo peligroso

Los residuos peligrosos se agrupan en tres categorías, que se diferencian por la fuente de proceden-
cia:
- Residuos de fuentes no específicas, que se derivan de procesos industriales, y que son genéricos en su naturaleza, como
los disolventes desengrasantes, lodos de agua de lavado del electrochapeado, etc
- Residuos de fuentes que se identifican por el proceso industrial del que proceden, como los lodos de limpieza de los haces
tubulares de cambiadores de calor procedentes de la industria de refino del petróleo
- Productos químicos comerciales, como compuestos orgánicos e inorgánicos, pesticidas y productos que ya no tienen más
utilización y se destinan a vertedero

Hay un número de exclusiones legislativas de residuos, que se producen en grandes cantidades, pero
que no representan un peligro para la salud o el medio ambiente, o que están cubiertos legalmente por
XXXI.-935
otras regulaciones medioambientales.
Dependiendo de la jurisdicción estatal o local, los grandes volúmenes de flujos de residuos proceden-
 Los lodos de depuración de humos
tes de plantas energéticas, como:  La ceniza volante en polvo , están sujetos a requisitos
 La escoria (ceniza de la parte inferior del hogar)
de vertido diferentes y muy variables.

XXXI.7.- RESIDUOS SÓLIDOS

En las calderas energéticas que queman carbón y aceite, los flujos de residuos sólidos son:
- Escoria.- Es la porción de ceniza del combustible que cae a la parte inferior del hogar o que se des-
carga en un hogar mecánico. En las calderas que tienen quemadores ciclones, la escoria de la parte infe-
rior del hogar de la caldera es una escoria fundida que cae desde el hogar hacia un tanque de escoria,
para su solidificación.
- Ceniza volante en polvo.- Es el material más fino de la ceniza, que se transporta por el flujo de
humos desde el hogar hasta el extremo posterior de la caldera; cae en las tolvas del economizador y del
calentador de aire, o se recoge mediante un equipo de control de partículas.

- Pirita.- Es sulfuro de hierro, impureza que se separa del carbón en el molino pulverizador y que se
combina con la escoria para su vertido final. Las características de los residuos de una desulfuración de
humos (FGD), dependen de la tecnología que se emplee:

- Depuración húmeda (sistema basado en Ca).- Con la oxidación natural se produce un lodo hú-
medo, que contiene una mezcla de los productos de la reacción de sulfito y sulfato de Ca, y trazas de pol-
vo y caliza que no ha reaccionado. Con un sistema de oxidación forzada, la diferencia principal en el resi-
duo es que el producto de reacción está casi todo en forma de sulfato de Ca o yeso, que es más fácil de
deshidratar en un filtro de torta para vertido u otros usos.

 sulfito y sulfato de Ca
- Depuración seca.- El residuo seco contiene  ceniza volante en polvo
 absorbente que no ha reaccionado (cal hidratada)

- Inyección de cal seca.- El residuo es seco y contiene sulfato de Ca, ceniza volante en polvo y una
gran proporción de óxido de Ca (CaO).

MÉTODOS DE TRATAMIENTO DE RESIDUOS SÓLIDOS.- Con el fin de colocar los materia-

les de desecho procedentes de los sistemas de recogida húmeda, se aplican métodos para el tratamiento
de residuos, que comprenden: la deshidratación, la estabilización y la fijación, y están diseñados para al-
canzar una reducción del volumen de residuos, para lograr la estabilidad y para mejorar la manipulación
o recuperar el líquido para reutilizarlo.

a) Deshidratación.- Este método se utiliza para:

- Separar físicamente el agua de los sólidos
- Aumentar el contenido en sólidos
- Recuperar el agua con vistas a un posterior tratamiento y reutilización

- La balsa de decantación es el método más simple de deshidratación; no es muy sensible a la canti-

dad de sólidos que entran, requiere poco mantenimiento y es, en general, altamente fiable. Las balsas se
emplean para lodos de ceniza y lodos de depuradores por caliza, en las que los sólidos se depositan por
gravedad.
- Los espesadores son grandes tanques cilíndricos de eje vertical, dotados con rastrillos que arras-

XXXI.-936
tran unas paletas radiales, que remueven y empujan el material sedimentado hacia la descarga que hay
en el fondo del tanque, que está inclinado hacia el centro de su base; emplean la gravedad para separar
los sólidos de alta densidad y sirven para deshidratar los lodos húmedos de los depuradores. Los espesa-
dores son complicados y de elevado coste de inversión y mantenimiento, pero son de alto rendimiento y
requieren menos superficie de terreno que las balsas de decantación.
- Los colectores ciclón o hidrociclones se utilizan para separar los sólidos de las lechadas de lodos,
empleando la fuerza centrífuga. Los ciclones no pueden separar eficientemente materiales inferiores a 5
µm y no son eficientes cuando los lodos contienen más del 15% de sólidos; son equipos de bajo coste, pre-

cisan pequeños espacios y dan lugar a  bajos

contenidos de sólidos en la fracción líquida
altos contenidos de líquido en la fracción sólida

- Los filtros de vacío, de tambor o de cinta, se utilizan para una segunda deshidratación de los lodos
de la depuración por vía húmeda; precisan de poco espacio y generan un producto con un alto contenido
en sólidos, hasta 65% para lodos de la desulfuración de humos (FGD) y un 75% para el lodo de ceniza;
suelen ser de elevado coste de inversión y mantenimiento y son mecánicamente complejos.

b) Estabilización.- Para la estabilización, un desecho sólido seco como tierra o ceniza volante en
polvo, se mezcla con un lodo residual, de forma que el agua del lodo se extiende por la masa del desecho
sólido. Este método incrementa el contenido en sólidos de un residuo y se aplica para darle mayor esta-
bilidad, facilitando su colocación en un relleno y haciéndole menos susceptible a futuros problemas.
La estabilización y fijación se aplican generalmente a los residuos de los depuradores desulfurado-
res de humos, como etapa final de tratamiento tras la deshidratación previa.
Como consecuencia de su estructura granular, la ceniza inferior del hogar y la ceniza volante en
polvo, se deshidratan con facilidad y no requieren estabilización para su colocación final como relleno.
Se produce una mejora en la distribución de tamaños de partículas, que conduce a:
- Una aglomeración y apisonado más denso
- Una menor permeabilidad
- Un menor volumen combinado

La estabilización puede ser reversible ya que si el material desechado se vuelve a humedecer, el re-
siduo puede fluidificar y fallar estructuralmente.

c) Fijación.- Este método implica añadir a los lodos de depuradores de humos (desulfuradores), un
agente como la cal, que produce una reacción química mediante la cual se atrapa el agua y se forme un
producto seco.
La fijación se puede hacer mediante una serie de procesos como:
- La mezcla en proporciones adecuadas, de lodo del depurador de humos con ceniza volante en polvo que contenga sufi-
ciente CaO, produce una reacción química tipo cementación que da lugar a un material con una resistencia a la compresión
comparable a la del hormigón y con una permeabilidad muy baja, características que contribuyen a facilitar su colocación y
a minimizar los problemas de filtraciones
- Si la ceniza volante en polvo no tiene la suficiente alcalinidad, se la añade cal (un 4% es suficiente) para que se pueda
producir la reacción de cementación
- Para los lodos de depuradores de humos se pueden obtener reacciones comparables de fijación, añadiendo de 5 ÷ 10%
de escoria de horno alto o de cemento Portland

MÉTODOS DE COLOCACIÓN Y UTILIZACIÓN.- El destino final de los residuos de plantas

energéticas (cenizas y residuos de desulfuración de humos) es depositarlos en rellenos o vertederos, o en
su reutilización; en este caso, el flujo de residuos se analiza y se tiene que autorizar y aprobar el lugar de
XXXI.-937
su colocación, por las agencias reguladoras que tengan esa competencia.
Métodos de colocación.- Pueden ser húmedos o secos, según las características del material.
- La colocación húmeda requiere la construcción de una balsa, que puede estar por debajo o sobre el nivel del terreno,
dotada con muros o diques impermeables. La construcción por debajo del nivel del terreno depende de las características geo-
lógicas e hidrológicas del emplazamiento; la colocación del residuo se realiza en forma de lodo o de líquido con materia disuel-
ta y en suspensión; el líquido separado se recoge, se trata y se libera o recicla
- La colocación seca emplea un método simple de construcción de un relleno, en el que el residuo se coloca y se compacta
para formar una colina artificial; esto implica menor volumen y mayor número de posibles emplazamientos. El sistema de re-
cogida de partículas en cámaras de sacos fomenta la colocación en seco

Métodos de utilización.- Tienen interés como consecuencia del aumento de los costes en la ges-
tión de los residuos. La ceniza del fondo del hogar, la ceniza volante en polvo y la escoria de la caldera se
utilizan en aplicaciones en las que sustituyen a la arena o grava. Las características de la escoria de
caldera y de la ceniza del fondo del hogar hacen que estos materiales sean utilizables como:
- Material de chorreado
- Granulados de techos
- Rellenos controlados

La ceniza volante en polvo, como consecuencia de sus propiedades químicas y físicas, se aprovecha
para la fabricación de cemento Portland y mezclas de hormigón. El valor de estos materiales es tan bajo
que su transporte limita su uso a aplicaciones cercanas a la planta energética que los produce.
La utilización del subproducto de los sistemas de desulfuración de humos (FGD) se limita a:
- Áreas agrícolas
- Recuperación de metales
- Recuperación de S, yeso, etc

Sólo los residuos de (FGD), procedentes de sistemas de depuración húmeda con oxidación forzada,
que están constituidos por yeso puro, han tenido alguna utilización comercial.

XXXI.-938
 XXXII.- ELIMINACIÓN DE PARTÍCULAS
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XXXII.1.- CENIZAS

Todos los combustibles fósiles contienen alguna cantidad de ceniza o materia no combustible, con la
excepción del gas natural, que constituyen la mayoría de partículas en suspensión transportadas por los
humos, junto con el C no quemado.
En la mayoría de los sistemas generadores de vapor que utilizan combustibles no fósiles, también
se producen partículas, por lo que se hace necesario un control para recogerlas y limitar su libre vertido
a la atmósfera.
Todos los carbones contienen ceniza y su contenido depende:
- Del tipo de carbón; en USA. los carbones bituminosos del Este contienen entre 5 ÷ 15% de ceniza en peso, mientras que
los carbones subbituminosos del Oeste entre 5 ÷ 30%; los lignitos de Texas pueden contener un 30% de ceniza
- De la ubicación geográfica
- De la profundidad de la mina
- Del método de laboreo que se utilice en la extracción y explotación de capas delgadas de carbón

Cuando el carbón se quema en calderas convencionales:

- Una parte de la ceniza cae y sale por la parte inferior del hogar (escoria)
- La parte restante de la ceniza abandona el hogar con los gases de combustión (ceniza volante en polvo), que es la que
hay que recoger antes de que salga con los humos, a la atmósfera

Los distintos métodos de combustión influyen en la cantidad de ceniza que pasa a los humos, como
partículas. El porcentaje de los principales componentes de la ceniza varía con el tipo de carbón y la ubi-
cación del yacimiento minero.
- En una combustión de carbón pulverizado en lecho suspendido, la ceniza que sale de la caldera transportada por los
humos es del 70 ÷ 80% del total
- Una unidad de hogar mecánico puede emitir polvo en los gases de combustión equivalente a un 40% de la ceniza total,
junto con alguna cantidad de Cinquemado
- En los hogares ciclón los humos transportan sólo un 15 ÷ 30% de la ceniza total
- En las calderas de lecho fluidificado circulante, toda la ceniza junto con el material del lecho fluidificado, se arrastra
por los humos

XXXII.-939
 Fig XXXII.1.- Equipamiento utilizado para la eliminación de partículas

Fig XXXII.2.- Instalación energética B&W de 100 MWt/h, con equipos de control de partículas

Los constituyentes de la ceniza se suelen presentar en forma de óxidos como:

- Dióxidos de Si, Ti y Al
- Óxidos de Fe, Ca, Mg, Na, K
- Trióxido de azufre
- Pentóxido difósforo
- Trazas de otros elementos químicos

Otras propiedades significativas de la ceniza del carbón, que dependen del tipo de sistema de com-
bustión, son:

XXXII.-940
  Las unidades de hogares mecánicos producen partículas de tamaño mayor de 12 micras
- El tamaño  Las calderas que queman carbón pulverizado generan partículas esféricas de tamaño entre 7 y 12 micras
 Los hogares ciclón que queman carbón producen partículas esféricas aún más pequeñas
- La distribución
- El perfil de las partículas que la configuran; las unidades de combustión en lecho fluidificado producen un amplio tipo
de partículas, menos esféricas, con una configuración que recuerda a los cristales
El conocimiento de las propiedades de la ceniza es importante para la selección del equipo de control
de partículas, ligado al tipo de sistema de combustión.

XXXII.2.- REGULACIÓN DE LAS EMISIONES DE PARTÍCULAS Y EQUIPAMIENTO PARA

SU CONTROL

En 1971, la Agencia de Protección Medioambiental (EPA), regulaba la cantidad de las emisiones y

la opacidad (porción de luz absorbida por las partículas cuando el haz luminoso de una fuente atraviesa
la corriente del flujo de humos) de la chimenea, limitando:

- La salida de emisiones de partículas a 0,1 lb/106 Btu = (123 mg/m3N, con 6% de O2)
- La opacidad de la chimenea a un 20%, para las unidades que superaran un aporte global de calor de 2,5.108 Btu/h
(73,3 MWt)

En 1979, las normas de nuevas fuentes (NSPS) de la EPA, sobre control de partículas, permitían
un máximo de 0,03 lb/106 Btu = (36,9 mg/m3N con 6% de O2); la opacidad permisible en chimenea se
mantiene en el 20%.
Existen tres niveles para la clasificación de las unidades generadoras de vapor, por aporte de calor:
Nivel 1, para unidades superiores a 2,5.108 Btu/h (73,3 MWt)
Nivel 2, para unidades comprendidas entre 108 y 2,5.108 Btu/h (29,3 y 73,3 MWt)
Nivel 3, para unidades menores de 108 Btu/h (29,3 MWt)
Si una planta nueva se encuentra en una zona que no llega a la calidad de aire estandarizada, las
emisiones de partículas y opacidad permisibles se verán notablemente reducidas.

 Retirar las partículas del flujo de humos

Un equipo de control de partículas debe  Impedir que se puedan reintegrar al flujo de humos
 Descargar el material recogido

 Precipitadores electrostáticos
 Filtros de tela o cámaras de sacos
Los equipos disponibles para el control de partículas son los: 
 Colectores mecánicos
 Depuradores Venturi

XXXII.3.- PRECIPITADORES ELECTROSTÁTICOS SECOS (ESP)

Un precipitador electrostático carga eléctricamente las partículas de ceniza volante en polvo pre-
sentes en los humos, para su recolección y posterior evacuación. La unidad se compone de una serie de
placas verticales entre las que circulan los humos; entre cada dos placas consecutivas, se encuentran
los electrodos que facilitan el campo eléctrico debidamente centrados.
Las operaciones que se realizan son:
Carga.- Cuando los humos atraviesan el campo eléctrico, las partículas se cargan negativamente.
El campo eléctrico se establece entre:
- Las placas colectoras conectadas a tierra y que constituyen el electrodo positivo
- Los electrodos de descarga inmersos en el flujo de humos, conectados a una fuente eléctrica de alta tensión, de 55 a 75
kV de corriente continua (DC), con polaridad negativa

XXXII.-941
 Recolección.- Las partículas cargadas negativamente son atraídas por las placas colectoras conec-
tadas a tierra, con polaridad positiva, y emigran a través del flujo de humos.
Algunas partículas tienen dificultades para adquirir la carga eléctrica, por lo que se requiere una
fuente energética de alto voltaje. Otras se cargan con suma facilidad y se dirigen rápidamente hacia las
placas colectoras, pero también pueden perder fácilmente su carga eléctrica por lo que es necesario vol-
verlas a recargar y recolectar.

Fig XXXII.3.- Carga y captura de partículas en un (ESP)

La velocidad de circulación de los humos entre las placas es un factor muy importante en el proceso
de recolección, ya que bajas velocidades permiten un tiempo mayor para que las partículas cargadas se
desplacen hacia las placas colectoras y se reduzca la probabilidad de ser arrastradas por los humos
Las partículas de ceniza forman una capa, conforme se acumulan sobre las placas colectoras, y
 - Al campo eléctrico
permanecen en éstas debido:  - A las fuerzas moleculares . Estas fuerzas tienden a
 - A las fuerzas mecánicas de cohesión entre partículas
formar aglomerados entre las diversas partículas.
Golpeado.- La capa de polvo de ceniza volante que se forma sobre las placas colectoras se elimina
periódicamente, mediante un golpeteo instantáneo de la superficie colectora que fuerza el desalojo del
polvo acumulado. Como las partículas tienden a aglomerarse, la capa de ceniza se desprende en esca-
mas, forma que es muy importante para evitar un nuevo arrastre de partículas individuales por el flujo
de humos.
Mientras que la mayoría de las partículas se dirigen hacia la superficie de las placas colectoras,
otras que resultan cargadas positivamente se adhieren a los electrodos de descarga, por lo que para su
limpieza se utiliza otro sistema de golpeteo independiente.

Retirada de la ceniza.- Las partículas desalojadas de las superficies colectoras caen desde las pla-
cas al interior de unas tolvas.

Características del combustible y ceniza.- Los componentes de combustibles y las cenizas que redu-
cen la resistividad, (favorecen la recolección de ceniza en el (ESP), comprenden: la humedad, el S, Na y
K. En aplicaciones que cuenten con cantidad suficiente de estos componentes, los precipitadores son de
tamaño moderado.
la recolección de polvo
Los componentes que provocan problemas en  el incremento en las emisiones de salida de humos compren-

den esencialmente Ca y Mg. Altas concentraciones de estos elementos dan lugar a una ineficiente cole-
cción de ceniza y a precipitadores mayores.

DIMENSIONES DEL PRECIPITADOR.- Un precipitador electrostático (ESP) se dimensiona

calculando la superficie colectora necesaria para cumplir con unas determinadas características funcio-
nales y una eficiencia colectora de partículas. Una ecuación que correlaciona la eficiencia colectora (E)
con el tamaño de la unidad, la carga de partículas y la superficie de placas, es la de Deutsch-Anderson,
XXXII.-942
de la forma:

Total polvo entrada − Total polvo salida

E= x 100 = 1 - exp ( w A ) ⇒ A = V ln ( 1 )
Total polvo entrada V w 1-E

 E la eficiencia de separación del ESP, %

 w la velocidad de migración, ft/min (m/s)
siendo: 
A al área de la superficie colectora, ft 2 (m 2 )

 V el flujo de humos, ft 3/min (m 3/s)

La velocidad de migración w depende de la facilidad conque la partícula se carga, y es la velocidad

media teórica con la que las partículas cargadas eléctricamente se desplazan hacia la superficie colec-
tora. Los factores que afectan a la velocidad de migración y que influyen sobre la posibilidad de que las
 - Las características del combustible y de la ceniza
partículas acepten una carga eléctrica, son:  - Las condiciones operativas
 - El efecto de la distribución del flujo de humos

Las cenizas de alta resistividad dan lugar a bajas velocidades de migración y a grandes superficies
colectoras, mientras que las cenizas con resistividad media dan unas superficies moderadas.
 a la caldera o al proceso
Las condiciones operativas relativas  a la cantidad de partículas que se envían al precipitador , afectan al di-
 al tamaño de las partículas
seño, dimensionado y características funcionales del precipitador.

Fig XXXII.4.- Curvas de resistividad

para dos tipos de ceniza en polvo Fig XXXII.5.- Captura de partículas

Como la curva de resistividad pone de manifiesto, la temperatura de los humos tiene un efecto di-
recto sobre  la resistividad
el volumen de humos que pasan a través del precipitador electrostático ( ESP )

En la Fig XXXII.5 se comparan las eficiencias de captura global y el tamaño de las partículas, en
una correlación para precipitadores electrostáticos (ESP) y filtros de tela.
La curva que relaciona la distribución de tamaños de partículas con la eficiencia colectora, indica
que un (ESP) es menos eficiente para partículas menores de 2 micras, que para partículas mayores, por
lo que las aplicaciones de precipitadores electrostáticos (ESP) que implican un alto porcentaje de partí-
culas inferiores a 2 micras, requieren más superficie de precipitación y menor velocidad de humos.

Distribución del flujo.- La máxima eficiencia del (ESP) se alcanza cuando el flujo de gas se distribu-
ye uniformemente a través de la sección transversal de la unidad. En los cálculos del tamaño del (ESP)
se asume un flujo uniforme de humos, que debe comprobarse durante la etapa de diseño mediante la
modelización del flujo, que debe incluir el precipitador y los conductos de entrada y salida.
XXXII.-943
 La uniformidad del flujo se alcanza mediante la instalación de dispositivos de distribución en las
secciones de transición de los conductos de humos, inmediatamente aguas arriba y abajo del (ESP).
El diseño de las tolvas debe tener en cuenta las zonas de alta velocidad, para evitar que se produzca
un arrastre de ceniza volante en polvo por el flujo de humos.
Componentes del precipitador.- Todos los precipitadores electrostáticos tienen diversos componen-
tes comunes entre sí (electrodos de descarga, superficie colectora, sistemas de golpeo, cerramiento, tol-
vas, suministros y controles energéticos), Fig XXXII.6, aunque existen diferencias en la configuración y
tamaño entre las distintas unidades.
Electrodos de descarga.- Van conectados a una fuente de alta tensión, se ubican en el flujo de humos
y sirven como elemento primario de descarga en corona. Estos electrodos, de perfiles variados, son los
componentes principales del sistema de descarga, que están aislados eléctricamente de todas las partes
del (ESP) puestas a tierra. Entre los electrodos de descarga y los componentes puestos a tierra a lo lar-
go de todo el (ESP), debe haber una separación eléctrica de 6÷ 8”= (152÷ 203 mm), dependiendo del es-
paciado entre placas colectoras.
Los electrodos de descarga comprenden el bastidor rígido, el electrodo rígido y el hilo lastrado.
El bastidor rígido, Fig XXXII.7, consiste en tiras de electrodo soportadas entre secciones de un bas-
tidor tubular unido por ambos lados a una estructura portante, entrada y salida. El conjunto se soporta
en aisladores eléctricos, que configuran un sistema de suspensión en cuatro puntos.

Fig XXXII.6.- Precipitador electrostático seco de bastidor rígido B&W Rothemühle

El electrodo rígido tiene un perfil especial y consta de una barra metálica suspendida por su extre-
mo superior, que cuelga en toda la altura del precipitador. La suspensión superior de este electrodo es un
bastidor soportado por medio de aisladores; el extremo inferior dispone de una barra guía y de espaciado-
res transversales.
El hilo lastrado es un electrodo de descarga redondo (electrodo filar), que está soportado en su parte

XXXII.-944
superior y que se mantiene estirado y en tensión con un lastre colocado en el extremo inferior. La arma-
dura superior está soportada por aisladores y, mediante un bastidor afianzador inferior, se guían y espa-
cian los electrodos.
La configuración del equipo del precipitador electrostático más fiable y común es la de bastidor rígi-
do y la de electrodo rígido. Los electrodos de descarga en forma de hilos lastrados se rompen, siendo ésto
un problema, particularmente con longitudes de 30 ft (9,1 m) o más, lo que da lugar a un deterioro de las
características funcionales.
Superficie colectora.- El área de la superficie colectora de la ecuación de Deutsch-Anderson es el
área total de placas necesaria para una determinada recuperación de partículas.
La superficie colectora Fig XXXII.7 está constituida por unas series de placas colectoras ensambla-
das, configurando compartimentos y colgadas por su parte superior. Los compartimentos de dimensio-
nes 12”÷ 16”= (305÷ 406 mm) cada uno, divididos en filas longitudinales para el paso de humos a todo lo
ancho del precipitador, se disponen eléctricamente en varios campos paralelos al flujo de humos.
Para calcular la superficie colectora, el conjunto de compartimentos se considera de forma que cada
fila esté limitada por planos, cuyas caras se consideran como superficies activas. Las placas, confor-
madas por laminación, pueden tener hasta 50 ft (15,2 m) de longitud, con un espesor de 0,5”(12,7 mm).
Para alcanzar unas características funcionales óptimas, con un campo eléctrico uniforme y sin for-
mación de arcos eléctricos, la realineación entre placas y electrodos se debe mantener dentro de márge-
nes estrechos.

Sistema de golpeo.- El método más efectivo de limpieza de los compartimentos colectores es el gol-
peo uno a uno y en una secuencia paralela a la dirección del flujo de humos, que asegura que todos los
componentes de cada compartimiento reciban una misma fuerza de golpeo, Fig XXXII.7.
El sistema de golpeo consiste en un martillo volteador, en el que los martillos se montan en un eje
que se prolonga hasta ambos lados del (ESP), con una disposición al tresbolillo; el eje gira lentamente y
se controla, para regular la frecuencia de golpeo y la limpieza óptima, por medio de temporizadores.
 la caída de un redondo
Como mecanismos de accionamiento del golpeo se utiliza  un impulso magnético

Dada la dificultad de la limpieza de las superficies colectoras sobre las que se ha acumulado la ceni-
za volante en polvo de alta resistividad y para asegurar que se transmiten a lo largo de todas las super-
ficies colectoras las adecuadas fuerzas de golpeo, se ha establecido una aceleración mínima de 100 g
aplicada en el punto de la superficie más alejado del punto de impacto.

Fig XXXII.7a.- Electrodos de descarga con bastidor rígido y sistema de golpeo para (ESP)

XXXII.-945
 Fig XXXII.7b.- Electrodo de descarga con bastidor rígido y sistema de golpeo para (ESP)

El golpeo de los electrodos de descarga de bastidor rígido, Fig XXXII.7b, se realiza mediante un siste-
ma de martillos volteadores, más pequeños que los utilizados en el golpeo del sistema de placas colecto-
ras, montados al tresbolillo sobre un eje.

Cerramiento.- La estructura que configura los laterales y el techo de un precipitador electrostático

(ESP) es un cerramiento metálico en forma de caja, totalmente estanco a gases, Fig XXXII.7, y está li-
mitada por una reja inferior, que sirve de base y que se puede mover para asumir las expansiones térmi-
cas. Las placas colectoras y los electrodos de descarga van colgados del techo
El cerramiento se recubre con aislamiento térmico y una envolvente exterior al aislamiento. El ac-
ceso a los elementos internos del (ESP), se hace a través de puertas en la envolvente y pasillos entre los
distintos campos eléctricos. Los materiales para el cerramiento y las partes internas del precipitador
suelen ser de acero al C, porque los componentes de los humos no son corrosivos a la presión del gas y a
la temperatura de las chapas.

Tolvas.- Las tolvas se diseñan para la recogida de partículas, durante cortos períodos de tiempo,
cuando el sistema de retirada de ceniza está fuera de servicio. Son metálicas, de perfil piramidal, colga-
das, construidas con chapas dotadas de nervaduras exteriores y constituyen la parte inferior del cerra-
miento global del (ESP), completando así el sellado a gases. Las caras laterales de las tolvas piramida-
les forman un ángulo mínimo de 60º con el plano horizontal.
Como muchos de los sistemas de retirada de ceniza son discontinuos, con las tolvas del precipitador
se suministran equipos que aseguran una correcta retirada de partículas como:
- Calentadores de tolvas
- Vibradores electromagnéticos
- Detectores de nivel
- Sistemas fluidificadores de aire caliente para ayudar a la retirada de la ceniza, etc

XXXII.-946
 Control de la energía.- La alimentación energética de alta tensión requerida por un precipitador se
suministra a los electrodos de descarga por medio de un conjunto de transformadores rectificadores
(TR); la alimentación en tensión monofásica de 480 V de corriente alterna (USA.) se regula por el con-
trolador y se transforma de una tensión nominal de 55.000 a 75.000 V antes de que se rectifique a co-
rriente continua (DC) hacia el sistema de descarga.
Eléctricamente, un precipitador (ESP) se parece mucho a una carga capacitiva; debido a esta car-
ga y a la naturaleza de los componentes internos del precipitador, el (TR) se diseña para hacer frente a
las puntas de intensidad provocadas por los arcos que, transitoriamente, se establecen entre los electro-
dos de descarga y las placas colectoras puestas a tierra.
Una bobina de reactancia en serie con el primario de los conjuntos de (TR) puede ayudar a limitar
transitoriamente las puntas de intensidad.
Un regulador maximiza la tensión de entrada al precipitador, para lo cual, cuando se opera en las
condiciones de diseño, el controlador debe subir periódicamente la tensión hasta el punto en que el arco
se ceba entre los electrodos de descarga y las placas colectoras; el controlador detecta la presencia de
arcos y reduce la tensión para evitar el cebado de los mismos.

APLICACIONES Y CARACTERÍSTICAS FUNCIONALES

Energéticas.- Como el carbón es el combustible más común empleado en la generación de vapor, la

utilización más extendida de un colector de partículas es la recogida de las partículas de ceniza del car-
bón, siendo el más utilizado el precipitador electrostático (ESP).
Para cumplimentar la normativa sobre el control de partículas establecida para plantas termoeléc-
tricas, y considerando las elevadas eficiencias de captura, hay que prestar una especial atención a:
- Los detalles del dimensionado del precipitador
- Al sistema de golpeado
- La distribución del flujo de humos
- El bipaso de gas rodeando las placas colectoras

En el caso de carbones con contenidos medios y altos en ceniza, son comunes eficiencias en la cap-
tura superiores al 99,9%, para unos niveles de emisiones de salida, entre 0,01 y 0,03 lb/106 Btu = (12,3 y
36,9 mg/m3N al 6% de O2), que son los habituales en la mayoría de los carbones.

Industriales.- En unidades de tipo industrial que no queman carbones, en las que los (ESP) han te-
nido éxito, son  -- Los incineradores de basuras municipales
Las calderas que queman madera, cortezas y aceites

Para estos combustibles, la resistividad de sus cenizas en humos es menor que la del carbón, por lo
que las partículas se pueden colectar fácilmente con un (ESP) de tamaño modesto. El parámetro que
más contribuye a la baja resistividad de sus cenizas, es el contenido en humedad de las basuras, made-
ras y cortezas, junto con el carbono, ceniza y combustible inquemado que tenga el residuo.

Pulpa y papel.- En la industria de la pulpa y del papel, los precipitadores electrostáticos se usan
en las calderas energéticas clásicas y en las recuperadoras.
- Los requisitos de emisiones de partículas en calderas energéticas clásicas son los mismos que los aplicados a calderas
industriales que utilicen los mismos combustibles.
- En las calderas recuperadoras, los precipitadores se utilizan para capturar el polvo de sal residual presente en los ga-
ses; una caldera recuperadora, en lo que al precipitador se refiere, constituye una aplicación singular debido al pequeño ta-
maño de las partículas y a la tendencia de la ceniza a aglomerarse entre sí.
La resistividad de las partículas es baja, de modo que se pueden colectar fácilmente en el (ESP).
XXXII.-947
 Como las partículas son muy pequeñas en tamaño, el by-pass de los gases alrededor de las placas
colectoras y el arrastre de las partículas golpeadas por los gases, son cuestiones a tener en cuenta en el
diseño.
El arrastre de partículas por los gases se minimiza con velocidades de humos menores.
La eficiencia de la captura de partículas es del 99,8% para cumplimentar una opacidad del 20% y
los requisitos de emisiones.
Debido a las características de las partículas del polvo de sal, para retirar éste desde el precipitador
se emplea un transportador de cadena con paletas, mejor que una tolva convencional, dispuesto en el
suelo del precipitador.
La corrosión de la chapa de cerramiento es un problema preocupante, por lo que para reducir las
pérdidas de calor se requiere un aislamiento mayor.
Con el fin de mejorar la fiabilidad del sistema se utilizan dos cámaras de precipitación, cada una de
ellas capaz de manipular el 70% del flujo nominal de la planta.

Mejora de las características funcionales.- Una mejora de las características funcionales de un

precipitador se puede justificar como consecuencia de:
- Un cambio de combustible
- Una modificación o actualización de la caldera
- Una variación en la regulación
- El deterioro de las características funcionales

Fig XXXII.8.- Disposición de flujo horizontal húmedo ESP, y detalle de electrodos

XXXII.-948
 Las técnicas de mejora incluyen:
- Una superficie adicional de placas colectoras
- Un acondicionamiento de humos
- Un perfeccionamiento en la distribución del flujo
- Una mayor calidad del control
- Una sustitución de componentes internos

El acondicionamiento de gases altera la resistividad mediante la adición de trióxido de azufre SO3,

amoniaco, humedad o compuestos sódicos, mientras que las demás modificaciones sólo implican cam-
bios de componentes físicos.
Para cumplimentar las necesidades de una mayor captura de partículas, se puede añadir superficie
colectora, dispuesta en serie o en paralelo con la ya existente.
El acondicionamiento de gases se utiliza para:
- Superar alguna deficiencia de la superficie colectora
- Mejorar la característica funcional de un determinado precipitador marginal

Como indicativo de una posible distribución defectuosa hay que considerar:

- Las grandes acumulaciones de polvo a la entrada al precipitador
- Las señales de paso del flujo de humos en las superficies colectoras
- Una diferencia entre velocidades longitudinales del flujo a lo ancho del precipitador

XXXII.4.- PRECIPITADORES ELECTROSTÁTICOS HÚMEDOS

En algunos procesos industriales, la captura de ciertos fluidos ácidos que se componen de partículas
finas, se realiza por medio de precipitadores electrostáticos húmedos, que difieren de las unidades secas
convencionales, en los materiales que componen el equipo, siendo el mecanismo de captura el mismo.
La operación tiene lugar a la temperatura del punto de rocío del gas húmedo y con una carga de
partículas que disminuye comparada con la de las aplicaciones para calderas que queman carbón.
Para soportar la atmósfera corrosiva, la selección de los materiales con los que se construye un
(ESP) húmedo, en contacto con los humos, son:
- Superficie colectora, camisa de plomo o plástico
- Cerramiento, camisa de plomo, ladrillo ácido, plástico o revestimiento plástico

En lugar de un sistema de golpeo, las partículas capturadas se retiran mediante agua pulverizada o
una película de agua.
Cuando los módulos del precipitador se colocan en serie la eficiencia de captura es del 99%

XXXII.5.- CÁMARAS DE SACOS

Un filtro de sacos captura partículas secas, a medida que los humos enfriados pasan a su través;
se compone de un cerramiento de compartimentos múltiples, Fig XXXII.9, cada uno de los cuales contie-
ne varios miles de sacos de tela, largos, soportados verticalmente y de pequeño diámetro. Los humos
pasan a través de los poros del material del saco, que retiene las partículas que arrastran los humos.

Fundamentos operativos.- Los humos cargados de partículas que salen de una caldera que que-
ma carbón, pasan por el calentador de aire y entran en la cámara de entrada del filtro de sacos, desde la
que se distribuyen a cada uno de los compartimentos para su limpieza; en la salida de cada uno de los
compartimentos se reúnen los gases ya limpios de partículas y se dirigen hacia la chimenea mediante

XXXII.-949
un ventilador de tiro inducido. Para la limpieza y mantenimiento de los sacos, se incomunica cada com-
partimento, mediante cortatiros a la entrada y salida; cada compartimento tiene una tolva para el flujo
de humos de entrada, y un equipo para la recolección y retirada de partículas.
Los sacos individuales están cerrados por uno de sus extremos y conectados a un manguito tubular
por el otro, para permitir el paso de los humos a su través.

Fig XXXII.9.- Cámara de sacos

Las fuerzas principales que provocan la captura son:  - El choque por contacto directo
 - El cribado de la torta de polvo

 - De difusión

Las fuerzas secundarias que ayudan a la captura son las:  - Electrostáticas
 - De London - Van der Wall
 - De gravedad

La capa de polvo, que se recoge en los sacos se denomina torta de polvo, que se forma por la acumu-
lación de partículas sobre los sacos; una vez formada, es ésta y no el material del filtro del saco, la que
facilita la mayor parte de la captura de partículas.
Aunque la captura por choque es más efectiva para las partículas de mayor tamaño y la retención
por cribado colecta todos los tamaños de partículas, la torta de polvo se debe formar para maximizar la
captura global. Conforme la torta de polvo crece, la caída de presión del gas a través del filtro de tela au-
menta, por lo que cuando ésta alcance un determinado valor, los sacos se tienen que limpiar.
Se deja un determinado residuo de polvo para mejorar la captura posterior.
 - La relación Aire = A = Flujo volumétrico de gas
Los parámetros de diseño del filtro de tela son:  Tela C Área de la superficie de saco expuesta
 - La resistencia aerodinámica de cada compartimiento

XXXII.-950
 Tipos de filtros de sacos.- El método de limpieza determina el tamaño relativo, mediante la rela-
ción A/C y la superficie (interior o exterior) de filtración del saco en el que se realiza la retención.
 Aire inverso
Los métodos de limpieza con sacos distinguen tres tipos de filtros de tela:  Desinflado por sacudida
 Chorro de pulsos

Fig XXXII.10.- Tipos de filtros de sacos

Los métodos de aire inverso y de desinflado por sacudida son para filtración del lado interior del sa-
co, es decir, el flujo de humos pasa desde el interior hacia el exterior del saco, Fig XXXII.10
El chorro de pulsos es para una filtración desde el lado exterior del saco, con el gas a limpiar pasan-
do del exterior al interior del mismo,.
En los filtros del lado interior, la placa tubular se sitúa debajo de los sacos, mientras que n los filtros
con limpieza por chorro de pulsos, la placa tubular
está encima de los sacos.
El filtro de aire inverso, o de gas inverso, invierte el
flujo de humos limpio, procedente de la cámara de sa-
lida de gas limpio, hacia el interior de cada comparti-
mento, para desinflar mediante aplastamiento los
sacos de un compartimento incomunicado y desalojar
la torta de polvo. Una vez que las partículas desaloja-
das caen en la tolva, los sacos se vuelven a inflar
suavemente, antes de admitir el flujo de humos para
su filtración. Este sistema precisa de un ventilador de
inversión de humos, para suministrar el flujo de hu-
mos de limpieza, con sus correspondientes cortatiros
Fig XXXII.11.- Tecnología del chorro de pulsos para control.
XXXII.-951
 Con el sistema de filtro en algunas aplicaciones de ceniza volante en polvo, la limpieza con sólo gas
inverso no facilita una aceptable caída de presión, por lo que algunas unidades incorporan emisores sóni-
cos en cada compartimento, para ayudar a la limpieza.
Los filtros de desinflado por sacudida son similares a las unidades de aire inverso, en cuanto que:
- La limpieza tiene lugar en un compartimento previamente incomunicado
- Se usa una pequeña cantidad de gas limpio para desinflar ligeramente los sacos
- Se puede utilizar un movimiento mecánico para sacudir los sacos y desalojar la torta de polvo acumulada

La tecnología del chorro de pulsos, Fig XXXII.11.12, es un método de limpieza riguroso, y se pude
utilizar tanto si el compartimento está incomunicado como si está en servicio. Desde el extremo abierto
del saco se dirige un impulso de aire comprimido hacia el interior, lo que provoca una onda de choque des-
cendente a lo largo de toda la longitud del saco que desaloja la torta de polvo depositada en la superficie
exterior del saco.
El sistema de chorro de pulsos utiliza una armadura de tela metálica en cada saco, para impedir
que éste se colapse durante la operación normal, por cuanto está colgado de la placa tubular.

Fig XXXII.12.- Depurador de filtros de sacos con chorros de pulsos de aire

Materiales de los sacos y soportes.- La flexibilidad durante la limpieza es el factor principal que
afecta a la vida del saco. El taponamiento que se produce en los sacos, cuando pequeñas partículas que-
dan atrapadas en los intersticios del tejido, limita su duración al provocar una excesiva caída de presión
en los humos. Para que algunos sacos sean más resistentes y mejorar la limpieza, se precisa de un cier-
to acabado de la superficie del saco. El material utilizado en los sacos con filtros de aire inverso y de de-
sinflado por sacudida, en unidades energéticas que queman carbón, es la fibra de vidrio.
 30 a 36 ft
- El tamaño del saco es de 12” (305 mm) de diámetro, con una longitud de  , y vida media de 3 ÷ 5 años
 9,1 a 11 m
- La temperatura de operación máxima es de 500ºF (260ºC) para la mayoría de los sacos de fibra de vidrio
Como alternativa a la fibra de vidrio, se pueden utilizar filtros de materiales sintéticos, que tienen la
 una mejor resistencia a la abrasión  un coste más elevado
ventaja de  mayor resistencia al ataque ácido , siendo las desventajas  unas temperaturas limitadas .


XXXII.-952
 Para los filtros de chorro de pulsos, el tamaño de los sacos es de  diámetro
entre 5 a 6"= 130 a 150 mm
longitud entre 10 a 20 ft = 3 a 6 m

Tolvas.- Cada compartimento del filtro dispone de una tolva que recoge las partículas desprendidas
de los sacos y las dirige hacia el sistema de retirada de ceniza. La mayoría de los filtros utilizan la tolva
como parte de la entrada de los humos a cada compartimento.
La tolva se diseña con superficies laterales escarpadas que favorecen la retirada de la ceniza, y con
un sistema para una adecuada distribución del flujo de humos; otras características constructivas son:
- La dotación de calentadores de tolvas
- Detectores de nivel
- Agujeros para picas
- Puertas de acceso

Características funcionales y aplicaciones.- Los filtros de tela bien diseñados, en la retención

de partículas alcanzan eficiencias por encima del 99,9%, con lo que cumplimentan todas las normativas
de la (EPA). Además de las aplicaciones en unidades energéticas que queman carbón, las cámaras de
sacos se utilizan en:
- Calderas de lecho fluidificado circulante
- Unidades industriales con hogares de carbón pulverizado y mecánicos
- Unidades que queman basuras en combinación con depuradores secos de humos
- La industria siderúrgica
La ventaja de los filtros de sacos es que la totalidad de los gases se limpian cuando pasan a través
de la torta de polvo, que tiene una alta alcalinidad, empleándose para retener componentes ácidos de los
humos, como el SO2.

XXXII.6.- COLECTORES MECÁNICOS

Los colectores mecánicos de polvo, son los ciclones que separan las partículas de tamaño superior a
10 micras suspendidas en los humos; para tamaños de partículas más pequeños, la eficiencia de captu-
ra cae por debajo del 90%. El flujo ciclónico de humos y la fuerza centrífuga dirigen las partículas hacia
el exterior del flujo de humos Fig XXXII.13. Las tolvas que se encuentran bajo los ciclones recogen las
partículas y las llevan al sistema de retirada de ceniza.
Los colectores mecánicos son adecuados cuando las normas sobre emisiones son menos restricti-
vas y cuando las técnicas habituales de combustión producen partículas de tamaños mayores.

XXXII.-953
 Fig XXXII.13.- Colector mecánico VCU

Se utilizaron para la reinyección de partículas, y mejorar la eficiencia de la unidad, en el caso de ho-

gares mecánicos que quemaban carbón y biomasa; con normas más estrictas, no se pueden utilizar
como dispositivos principales para el control de emisiones.
Con la aparición de las calderas de lecho fluidificado, los colectores mecánicos han resurgido para
facilitar el reciclado del material del lecho. En este caso, se utiliza un colector de alta eficiencia, en serie
con el colector mecánico, para cumplimentar los particulares requisitos de emisiones.

XXXII.7.- DEPURADORES HÚMEDOS

Un depurador húmedo se utiliza para recoger las partículas suspendidas en un flujo de humos, me-
diante el contacto íntimo entre el flujo de humos y un líquido depurador. En la operación de un depurador
 la eficiencia de la captura
húmedo  el tamaño de las partículas , están estrechamente relacionadas.
 la caída de presión del lado de humos

Para una eficiencia de captura dada, la caída de presión es inversamente proporcional al tamaño de
las partículas de polvo, o lo que es lo mismo, para un tamaño dado de partícula, la eficiencia de captura
aumenta cuando crece la caída de presión de la operación, Fig XXXII.14. Debido a la excesiva caída de
presión y a la exigente normativa sobre partículas, los depuradores húmedos, como dispositivos princi-
pales de captura de partículas, se utilizan poco.
XXXII.-954
 Fig XXXII.14.- Relación entre la caída de presión, tamaño de partículas y eficiencia en un depurador húmedo

Sin embargo, en la mayoría de las aplicaciones que se refieren a unidades que queman carbón, los
depuradores húmedos se utilizan en serie con colectores de alta eficiencia, para el control de las emisio-
nes de gases ácidos, de modo que la captura extra de partículas es sólo una mejora añadida.
Para entender mejor el funcionamiento de este tipo de depuradores, analizaremos algunas de las
técnicas que se aplican, como:
- Depurador de aletas
- Depurador dinámico
- Depurador Venturi
- Depurador multi-Venturi
- Depurador torre de absorción
- Depurador Venturi-torre de absorción de 2 etapas

a) En el depurador húmedo de aletas, Fig XXXII.15, el líquido depurador se introduce como un aero-
sol dirigido hacia abajo sobre una disposición circular que son las aletas de limpieza. A medida que el lí-
quido pasa a través de las aletas, se van creando cortinas del líquido de limpieza, de forma que los humos
cargados de polvo inciden sobre el depurador tangencialmente y chocan con las cortinas iniciándose la
aglomeración de las partículasde forma que las de mayor tamaño se arrastran a la zona de mezcla ge-
nerando un slurry o lechada que se evacúa al exterior.
Un disco instalado en el sistema de limpieza de las aletas acelera la velocidad tangencial de los hu-
mos; esta acción combinada con la inundación del líquido atomizado del aerosol origina la formación de
gotitas líquidas finas que encapsulan las macropartículas restantes, de menor tamaño, aglomerándolas.
Las gotitas más gruesas afectan a las aletas del eliminador de niebla (humedad) y las gotitas más
finas se fuerzan para caer en la suspensión por efecto de la gravedad y centrifugación, que actúan sobre
la corriente de los humosen su salida al exterior.

Fig XXXII.15.- Depurador húmedo de aletas Fig XXXII.16.- Depurador húmedo dinámico
XXXII.-955
 b) En el depurador dinámico, Fig XXXII.16, Los humos cargados de polvo se incorporan tangencial-
mente por la parte inferior a la cámara del depurador, comunicando un efecto ciclónico a la corriente.
Las partículas gruesas se eliminan por combinación de las fuerzas de gravedad y centrífugas.
La corriente de humos en esta zona, se encuentra con el slurry descendente de la cámara superior,
en un estado avanzado de formación, y se moja parcialmente, iniciándose la aglomeración.
La corriente hace girar una serie de aletas del depurador, que captan las partículas de tamaño me-
dio cuando chocan con las superficies mojadas de las aletas y se eliminan hacia abajo.
La corriente de humos, que ya contiene sólo partículas de polvo fino, se traslada a una cámara ad-
yacente que tiene un ventilador. El líquido de limpieza se pulveriza en el ojo del ventilador, reduciendo el
tamaño de las gotitas que encapsulan las partículas de polvo finas, aumentando así la aglomeración.
La corriente de humos fluye hacia la cámara superior tangencialmente a alta velocidad. Las partí-
culas aglomeradas mojadas, forzadas por la acción ciclónica, alcanzan las paredes de la cámara y se es-
curren al cono-tolva interno de descarga. La corriente de humos ya seca, libre de gotitas líquidas, sale al
exterior.
c) El diseño del depurador Venturi, Fig XXXII.17, consiste en un Venturi seguido de un separador de
líquido. Los humos cargados de polvo entran en el Venturi y contactan con el líquido introducido de lim-
pieza pulverizado, que se mueve hacia abajo sobre las paredes convergentes del Venturi.

Fig XXXII.17.- Depurador Venturi

En la garganta del Venturi, las corrientes de los humos y del líquido se entrecruzan de forma que las
gotitas de líquido atrapan partículas de polvo. Esta mezcla humos/líquido pasa a través de un codo inun-
dado, y después entra en el separador de arrastre a través de una entrada tangencial. El efecto centrífu-
go elimina las partículas mojadas de la corriente del gas. Como alternativa, cuando los separadores re-
quieren diámetros muy grandes, el líquido se separa pasando la corriente a través de un baffle elimina-
dor de niebla.
La mezcla polvo/líquido se descarga en el canal de la parte inferior del separador y los humos lim-
pios pasan a través de la tapa del separador.

d) En el depurador multi-Venturi, los gases sucios se dirigen hacia unas barras que crean un efecto
Venturi, Fig XXXII.18, en donde se mezclan con el líquido depurador pulverizado conformando una co-
rriente fluida. El agua depuradora se rocía a través de una serie de inyectores, a baja presión, distribu-
yéndola uniformemente sobre la cubierta de varillas.
Los humos se aceleran rápidamente al pasar a través de la separación entre barras. Esta acción
crea gotitas más pequeñas, causando la encapsulación de las partículas y aumentando la eficacia de la

XXXII.-956
colección de partículas. Tan pronto los humos abandonan la zona inferior de las barras Venturi, la velo-
cidad se reduce y las gotitas cargadas de partículas más grandes se separan de la corriente y caen. Los
humos, ya con partículas menores, se dirigen hacia una zona de dos etapas de desempañamiento me-
diante baffles distribuidores o de placas orientables:

- El desempañamiento primario de los humos ocurre en una zona que elimina el 90% del agua
- El resto de agua se quita por el choque de los humos con las placas orientables del desempañamiento final
El agua de la limpieza se recoge antes de la sección del desempañamiento fluyendo hacia la parte
inferior del depurador al canal del drenaje. Los gases limpios y secos se envían al exterior del depurador.

Fig XXXII.18.- Depurador multi-Venturi

e) En el depurador torre de absorción, Fig XXXII.19, los humos sucios entran por la parte inferior de
la torre y ascienden por ella, entrando en contacto con el líquido de limpieza que se escurre a través de la
columna llena. Puesto que la concentración del agente contaminador disminuye a medida que sube el
gas, hay constantemente un solvente más fresco disponible para el contacto, dando por resultado una
eficiente separación de partículas. Finalmente, las gotitas finas de humedad, todavía suspendidas en la
corriente limpia de los humos, se separan mediante un eliminador de niebla.
El líquido depurador se recoge en un depósito y se recicla a la torre. El líquido de relleno se introduce
constantemente, y el reactivo se añade, cuando se solicite, mediante una bomba dosificadora controlada
por un monitor del pH.

Fig XXXII.19.- Depurador torre de absorción Fig XXXII.20.- Depurador Venturi-torre de absorción

f) Se han desarrollado diversos diseños húmedos con depuración en dos etapas. El más general es
una combinación de un depurador Venturi simple con una torre de absorción, Fig XXXII.20, El diseño se

XXXII.-957
optimiza usando:
- Un control del pH
- La separación líquida del circuito
- Eliminadores de niebla para aumentar la eficiencia
Otro diseño en dos etapas es una entrada multi-Venturi con un depurador dinámico; utiliza la tec-
nología de la cubierta de barras del multi-Venturi como prelimpiador del depurador dinámico o como
componente de la modificación a introducir para mejorar el funcionamiento de un depurador dinámico ya
existente.

Fig XXXII.21.- Otros esquemas de depuradores: a) húmedo ; b) de lecho fluidificado

Fig XXXII.22.- Depuradores Venturi húmedos de una y dos etapas

XXXII.8.- OTROS DISPOSITIVOS

Otros dispositivos colectores para el control de la emisión de partículas más especializados, inclu-
yen los filtros siguientes:
- Lecho móvil granular de flujos cruzados
- Depuración electrostática Electroscrubber
- Tubos cerámicos

Filtro de lecho móvil granular.- Se mueve hacia abajo con una velocidad pequeña, los compo-
nentes de la mezcla polvo-gránulos se separan, y los gránulos limpios se reciclan al filtro del lecho, Fig
XXXII.23. Con el fin de evitar la obstrucción del lecho, se instala una gruesa malla alrededor de una
cuarta parte del mismo; en esta región, los gránulos se trasladan hacia abajo a un ritmo más rápido que
en el resto del lecho, lo que impide su obstrucción por el rápido movimiento de los gránulos que tienen
una mayor acumulación de polvo.

XXXII.-958
 Fig XXXII.23.- Filtro separador de lecho móvil granular de flujos cruzados (EFB)

Filtro depurador electrostático Electroscrubber.- Combina las tecnologías de la filtración gra-

nular y la colección electrostática. Utiliza las fuerzas electrostáticas sobre las partículas, al tiempo que
los humos pasan a través de un lecho recirculante de grava. Las partículas de polvo cargadas se adhie-
ren a la grava, que se limpia y desprende de las mismas cuando se recircula desde la parte inferior del le-
cho hacia la parte superior del mismo.
El polvo colectado se envía al sistema de evacuación y el flujo de gas limpio a la chimenea. Este dis-
positivo colector se usa en unidades que queman maderas porque ayuda a prevenir incendios, provoca-
dos por la manipulación de rescoldos incandescentes.
La zona anular entre pantallas se llena de gránulos de grava de tamaño (3÷ 6 mm). A una rejilla
electrostática en forma de jaula, Fig XXXII.24, se la aplica un voltaje alto, y el campo eléctrico generado
entre ésta y el conductor interior aumenta la eficiencia de recogida de partículas cuando el polvo de los
humos pasa a su través.

Fig XXXII.24.- Filtro separador de lecho móvil granular, Fig XXXII.25.- Filtro de lecho móvil granular
Electroscrubber (CPC) de alta temperatura (CPC)

El filtro del lecho se mueve continuamente hacia abajo y se devuelve al lecho después de su limpie-
za. Se ha comprobado que la rejilla electrostática aumenta la eficiencia colectora; para partículas sub-
micrónicas, este aumento es muy pronunciado, del 65÷ 95%.
XXXII.-959
 Este hecho no se ha comprobado en condiciones de alta presión y temperatura; parece ser que la
disminución de la resistividad de las partículas a altas temperaturas probablemente cause en la con-
ducción por el lecho, una mejora en las pérdidas electrostáticas.
Filtros de tubos cerámicos.- Se han desarrollado para aplicaciones a alta temperatura (1100ºC)
y presión, como las de los gasificadores de carbón y lechos fluidificados presurizados.

Fig XXXII.26.- Filtro de lecho granular estabilizado (EXXON) Fig XXXII.27.- Filtro cerámico

XXXII.9.- SELECCIÓN DEL EQUIPO

Los factores a considerar, cuando se selecciona un equipo de control de partículas, son:

- Requisitos de emisiones
 cantidad
- Condiciones de operación de caldera, con la  de las partículas resultantes del proceso
 y tamaño
- Caída permisible de presión/Consumo de energía
- Requisitos combinados de control de contaminación
- Costes de capital invertido, de operación y de mantenimiento

Para las nuevas unidades, la selección se reduce a comparar los precipitadores electrostáticos y las
cámaras de sacos, ya que ambos sistemas corresponden a unidades de alta eficiencia y fiabilidad.
Para el reequipamiento o modernización de unidades, las características funcionales del equipo exis-
tente de control de partículas, así como las condiciones singulares del gas de combustión, pueden reque-
rir equipos especializados.
Las ventajas de un precipitador electrostático (ESP) bien diseñado, son:
- Una elevada eficiencia global de captura
- Una elevada fiabilidad frente a pequeñas pérdidas de presión del lado de humos
- Una resistencia frente a posibles variaciones de la humedad y temperatura
- Un mantenimiento reducido

Las ventajas de una cámara de sacos son:

- Una alta eficiencia de captura para cualquier tamaño de partículas
- Una elevada fiabilidad frente a variaciones del flujo de humos
- Un pequeño impacto de los componentes químicos de la ceniza sobre las características funcionales
- Buenas características de la torta de polvo, para su combinación con el gas ácido seco retenido por el equipo

Una aplicación en la que predominen las partículas de pequeño tamaño se verá favorecida por un
filtro de tela, para lograr el máximo control en la emisión de partículas, ya que el saco nunca se atasca.
Para aplicaciones en las que resulten técnicamente aceptables un precipitador electrostático (ESP)
XXXII.-960
y una cámara de sacos, y se requieran altas eficiencias de captura, se pueden dar unas líneas generales
sobre costes de inversión:
- En pequeñas unidades, es más económico un filtro de chorro de pulsos
- En grandes unidades, que queman carbón con contenidos medios o altos de S, es más económico un precipitador elec-
trostático (ESP)
- En grandes unidades, que queman carbón con bajo contenido de S, un filtro de aire inverso puede ser el más económico

Cuando haya que considerar también los costes de operación y mantenimiento, no siempre el me-
nor coste de inversión conduce al coste global mínimo, por lo que es importante realizar un estudio deta-
llado, a fin de obtener un diagnóstico correcto sobre el coste real.
En el caso de nuevas unidades que queman basuras, se combina un desecador por pulverización y
de un filtro de tela.

XXXII.-961
 XXXIII.- CONTROL Y ELIMINACIÓN DE LOS NOx
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Los óxidos de nitrógeno NOx constituyen uno de los principales contaminantes emitidos durante el
proceso de combustión, la mayor parte de los cuales se relacionan con el transporte; para su control se
pueden emplear una serie de procedimientos. Los automóviles y otros vehículos generan la principal
fuente de emisiones de NOx; las plantas térmicas de producción de energía contribuyen con un cuarto de
las emisiones globales; el NO es un gas incoloro, mientras que el NO2 es un gas de color pardo, que crea
una pluma visible sobre la chimenea.

Fig XXXIII.1.- Fuentes de emisión de NOx

XXXIII.1.- MECANISMOS DE FORMACIÓN DE LOS NOx

Los NOx se refieren a un conjunto de emisiones de óxido nítrico NO, de dióxido nítrico NO2 y trazas
de otros, generados en la combustión.
La combustión de cualquier combustible fósil produce un determinado nivel de NOx debido a las al-
tas temperaturas y a la disponibilidad de oxígeno y nitrógeno, tanto en el aire comburente, como en el
combustible. Las emisiones de NOx generadas en los procesos de combustión están constituidas por un
90÷ 95% de NO, y el resto por NO2; cuando los humos abandonan la chimenea, una gran parte del NO
se oxida en la atmósfera, pasando a NO2.
El NO2 presente en los humos crea el penacho grisáceo que se puede ver saliendo de la chimenea de
una planta energética. Una vez en la atmósfera, el NO2 interviene en una serie de reacciones que for-
man contaminantes secundarios.

XXXIII.-963
 El NO2 puede reaccionar con la luz solar y con radicales de hidrocarburos, para producir componen-
tes fotoquímicos de huminiebla (presencia de humos y niebla en algunas ciudades) y de lluvia ácida.
Hay dos mecanismos normales de formación de los NOx:  térmico
 del combustible

NOx térmico.- Denomina al NOx formado, a alta temperatura, por la oxidación del nitrógeno que se
encuentra en el aire comburente; su velocidad de formación depende de la temperatura y del tiempo de
permanencia en la misma.
Normalmente se forman cantidades significativas de NOx en condiciones de oxidación por encima
de los 2200ºF (1204ºC), aumentando de forma exponencial con la temperatura; en esta situación, el N2
y el O2 moleculares presentes en la combustión, se disocian y pasan a su estado atómico, participando
en una serie de reacciones, siendo uno de los productos el NO.

 N 2 + O → NO + N
Las tres reacciones principales participantes en el proceso, son:  N + O2 → NO + O
 N + OH → NO + H
 Temperatura alta
Los factores requeridos en una combustión completa:  Tiempo prolongado de residencia , (las tres T de
 Turbulencia elevada

la combustión), tienden a incrementar la formación del NOx térmico, por lo que se precisa de un cierto
compromiso entre la combustión efectiva y la formación controlada de NOx.
La formación del NOx térmico se controla reduciendo las temperaturas máxima y promedia de la
llama, y se puede conseguir mediante una serie de modificaciones en el sistema de combustión:

- Empleando quemadores de mezcla controlada, que reducen la turbulencia en la región de la llama próxima al quema-
dor, retardando el proceso de combustión, lo que disminuye la temperatura de la llama, ya que de ella se extrae energía antes
de que se alcance la temperatura máxima
- Mediante el escalonamiento de la combustión, aportando inicialmente una parte del aire comburente, por lo que el
combustible se oxida parcialmente quedando relativamente frío respecto al resto del aire comburente, que se añade posterior-
mente, para completar el proceso de combustión
- Mezclando en el quemador parte de los humos generados con el aire comburente, configurando una recirculación de hu-
mos; de esta forma se incrementan los gases a calentar con la energía química del combustible, reduciéndose la temperatura
de la llama

Estas tecnologías se han utilizado eficientemente para reducir la formación de NOx quemando ga-
ses, aceites y carbones; su utilización, o una combinación de las mismas, depende de los costes, del com-
bustible y de los requisitos reguladores.
Para aquellos combustibles que no tienen cantidades significativas de nitrógeno estructural, como
el gas natural, el NOx térmico se convierte en el principal contribuyente a las emisiones globales de NOx
siendo las tecnologías citadas efectivas para su control.

NOx del combustible.- La principal fuente de emisiones de NOx procedentes del nitrógeno estruc-
tural contenido en los combustibles, como parte de compuestos orgánicos en los carbones y aceites, se
debe a la conversión del nitrógeno en NOx durante el proceso de combustión.
El NOx del combustible contribuye aproximadamente al 50% de las emisiones totales incontrola-
das, cuando se queman aceites residuales, y a más del 80% en el caso de quemar carbones.
Durante el proceso de combustión, el nitrógeno se libera como radical libre que, finalmente, forma
NO o NO2.

XXXIII.-964
 El nitrógeno del combustible es un factor principal en las emisiones de NOx, pero sólo se convierte
en NO entre un 20÷ 30%; la mayor parte del NOx del combustible formado, se realiza a través de una
serie de reacciones, no bien conocidas, aunque parece que dicha conversión tiene lugar mediante dos vías
separadas, Fig XXXIII.2.

Fig XXXIII.2.- Formación de NOx a partir del nitrógeno contenido en el combustible, durante el proceso de combustión

Primera vía de reacciones.- Durante la fase inicial de la combustión, se produce la oxidación de las
especies volátiles del nitrógeno; en la fase de desprendimiento, y antes de la oxidación de los componen-
tes volátiles en la zona de postcombustión, el nitrógeno reacciona formando diversos compuestos inter-
medios, en las regiones de llama ricas en combustible, que se oxidan formando NO o se reducen a N2,
formación que depende de la relación estequiométrica local, combustible/aire. Se estima que este meca-
nismo de desprendimiento de volátiles contribuye a la formación de un 60÷ 90 % del global del NOx del
combustible.
Segunda vía de reacciones.- Se caracteriza por la liberación de radicales de nitrógeno durante la
combustión de la fracción de subcoque (char) del combustible; estas reacciones son mucho más lentas
que las correspondientes a las especies volátiles. La conversión del nitrógeno estructural en NOx depen-
de de la estequiometría, siendo independiente de las variaciones de temperatura en la zona de combus-
tión; esta conversión se puede controlar, en las etapas iniciales de la combustión, reduciendo el oxígeno
disponible, de forma que, una gran parte del nitrógeno liberado durante la fase de desprendimiento de vo-
látiles se reduce a N2; ésto es así, porque los radicales de hidrocarburos desprendidos durante la libera-
ción de volátiles, compiten frente al nitrógeno en la captura del oxígeno libre disponible.

Las técnicas que controlan la estequiometría en la zona del desprendimiento inicial de volátiles, ta-
 las mezclas de combustible-aire
les como las que producen  la combustión escalonada dan lugar a reducciones significativas en las emi-
siones de NOx. Una parte del NOx formado en la oxidación del nitrógeno estructural del combustible, en
las zonas ricas en combustible, constituye el NOx inmediato, nombre que se le asigna por su muy tem-
prana formación durante el proceso de combustión. Al principio, este NOx se identificaba como diferen-
cia entre las cantidades de las emisiones del NOx térmico, observadas y calculadas.
El NOx inmediato aparece como consecuencia de la formación de especies intermedias de cianuro
de hidrógeno (HCN) y de la reacción entre el nitrógeno molecular y los compuestos hidrocarburados,
reacción a la que sigue la oxidación del HCN a NO.
Aunque la formación del NOx inmediato depende muy poco de la temperatura, dicha dependencia se
hace más relevante en las condiciones de las zonas ricas en combustible. Los modernos quemadores se
diseñan para reducir los picos de temperatura de las llamas, mediante el control de la mezcla
combustible-aire. La combustión se inicia en zonas ricas en combustible y se forma el NOx inmediato,
en concentraciones que van desde 0 hasta 100 partes por millón en volumen (100 ppmv) de NO.

XXXIII.-965
XXXIII.2.- EFECTOS DEL NOx SOBRE LA SALUD Y EL MEDIO AMBIENTE

Cuando el NOx sale a la atmósfera, comienza su participación en los fenómenos relativos a la for-
mación de ozono/huminiebla fotoquímica, lluvia ácida, partículas sólidas y posibles productos canceríge-
nos que se encuentran suspendidos en el aire, con una significativa repercusión en la salud humana y en
el medio ambiente.

Ozono/huminiebla fotoquímica.- El ozono producido por la actividad del hombre, formado en las ca-
pas bajas de la atmósfera, se considera como un contaminante; este tipo de ozono, que se forma por la
reacción de hidrocarburos y NOx en presencia de luz solar, es el componente principal de la huminiebla
urbana fotoquímica, junto con el NO2 y gran variedad de otros compuestos. El NO contenido en los hu-
mos, una vez que se emite por la chimenea, se oxida para formar NO2 que es un gas oxidante de color
amarillo-marrón.

Lluvia ácida.- El NOx y el SO2 contribuyen a la formación de la lluvia ácida, que incluye una disolu-
ción diluida de los ácidos nítrico y sulfúrico, con pequeñas cantidades de ácido carbónico y otros ácidos
orgánicos. El NOx y el SO2 reaccionan con el vapor de agua para formar compuestos ácidos, que son los
causantes de más del 90% de la lluvia ácida; la mayor parte de los controles de lluvia ácida se concentra
en las contribuciones del SO2 imputando al NOx menos de un tercio.

Partículas sólidas en suspensión.- El NOx puede contribuir a la existencia de partículas sólidas sus-
pendidas en el medio ambiente. En la atmósfera, el NOx reacciona con otros productos químicos en sus-
pensión, para producir nitratos. El NOx promueve también la transformación del SO2 en partículas de
compuestos sulfatados.

XXXIII.3.- CONTROL DE LAS EMISIONES DE NOx EN GENERADORES DE VAPOR

Como los NOx se forman durante el proceso de combustión, las investigaciones se han centrado so-
bre su control en la propia fuente; en la reducción de estas emisiones han resultado efectivas las aplica-
ciones que controlan las mezclas combustible + aire , y las puntas de temperatura de la llama.
Las emisiones de NOx se controlan mediante  una cuidadosa selección del combustible
 un cambio selectivo del combustible

El combustible se selecciona mediante consideraciones de tipo económico; una vez elegido, las emi-
combustión de bajo NOx
siones de NOx se pueden minimizar con las técnicas de  postcombustión


La tecnología de combustión basada en el control del NOx es el procedimiento de coste global más
bajo, teniendo en cuenta que puede cumplimentar los requisitos de emisiones, tanto estatales como lo-
cales; cuando se necesita un control más severo, se añade alguna técnica de postcombustión.

TRATAMIENTOS PREVIOS A LA COMBUSTIÓN.- A diferencia de lo que ocurre con los com-

ponentes de S y de partículas presentes en el carbón, los compuestos de nitrógeno contenidos en el com-
bustible no se pueden reducir o eliminar tan fácilmente. La opción más común para reducir los niveles
de NOx como tratamiento previo a la combustión, consiste en cambiar a otro combustible con menor
contenido de nitrógeno.
En el caso de generadores de vapor capaces de quemar varios combustibles, con un mínimo impac-
to en el ciclo de vapor, el cambio del combustible suele ser la solución de mínimo coste.
XXXIII.-966
 En general, la combustión de cualquier tipo de carbón produce las emisiones más elevadas de NOx;
la combustión de aceite genera menos NOx que la del carbón y la del gas bastante menos que la del acei-
te. En la composición del carbón hay otros factores, incluidos los contenidos en volátiles, oxígeno y hu-
medad, que son relevantes en la formación de NOx durante la combustión, por lo que cuando se reduce el
contenido en nitrógeno del carbón, no se puede asegurar una reducción proporcional de NOx.

TÉCNICAS DE COMBUSTIÓN.- Los mecanismos específicos de reducción de NOx son:

- La velocidad de la mezcla combustible-aire
- La reducción de la disponibilidad de oxígeno en la zona de combustión inicial
- La reducción de las puntas de temperatura de la llama

Fig XXXIII.3a.- Forma de la llama para aceite y gas

Fig XXXIII.3b.- Forma de la llama para carbón pulverizado

El desarrollo de sistemas de combustión específicos para reducir la formación de NOx incluyen:

- Quemadores de bajo NOx, Fig XXXIII.4a.b.c.d
- Técnicas de combustión escalonada
- Recirculación de humos (FGR)
Los sistemas más modernos pueden emitir menos de la tercera parte del NOx que el producido por
unidades viejas.

Fig XXXIII.4a.- Quemador de carbón de bajo NOx , tipo DRB-4Z. Reduce hasta el 80% de NOx con aire por encima del fuego

XXXIII.-967
 Fig XXXIII.4b.- Quemador de carbón de bajo NOx , con chorro de aire sobre el fuego,(Sistema OFA).

Fig XXXIII.4c.- Quemador de carbón de bajo NOx , con bajo aireexceso con chorro de aire sobre el fuego y CO.-

Fig XXXIII.4d.- Quemador dual de bajo NOx de gasóleo y gas, tipo XCL-S
Reducción superior al 80%, con aire sobre el fuego y sistema de recirculación de gases de combustión

Fig XXXIII.4e.- Quemador dual de bajo NOx sistema de aire sobre el fuego
XXXIII.-968
 Fig XXXIII.4f.- Quemador de carbón de bajo NOx RPI CCV® DAZ; reducción NOx entre el 50 y 70%

a) Zona de alta temperatura, rica en fuel; zona de desvolatilización ; b) Zona de Producción o reducción de especies ; c) Zona
de descomposición de los NOx ; d) Zona de oxidación del carbón
Fig XXXIII.4g- Quemador de carbón de bajo NOx DRB-XCL, B&W

Fig XXXIII.5- Quemadores en una esquina del hogar de gas y aceite B&W FPS

XXXIII.-969
 TÉCNICAS DE POSTCOMBUSTIÓN.- Muchas zonas requieren emisiones de NOx menores de
las que económicamente es posible obtener modificando sólo la propia combustión; para alcanzar reduc-
ciones superiores, se aplican técnicas aguas abajo de la zona de combustión como la:

- Reducción Selectiva No Catalítica (SNCR)

- Reducción Selectiva Catalítica (SCR)

En cada una de estas tecnologías, el NOx se reduce a N2 y H2 a través de una serie de reacciones
con un agente químico que se inyecta en el flujo de humos.
Los agentes químicos que se utilizan en las aplicaciones comerciales, son:
- El amoniaco y la urea para los sistemas (SNCR)
- El amoniaco para los sistemas (SCR)

La mayoría de los sistemas que emplean amoniaco como agente de reducción le han utilizado en es-
tado anhidro; sin embargo, debido a los riesgos inherentes al almacenamiento y manipulación del NH3,
muchos sistemas han optado por el uso del amoniaco acuoso en concentraciones del 25÷ 28%.
La urea, (NH2)2CO, se puede almacenar como sólido o, mezclada con agua, como una solución; un
subproducto adicional de la inyección de urea es el CO2.
a) Técnica de la reducción selectiva no catalítica (SNCR).- Se dispone de dos procesos bási-
cos de reducción selectiva no catalítica:
- El primero utiliza un agente reductor (reactivo) a base de nitrógeno, como el amoniaco, que ha desarrollado EXXON y
que está patentado con el nombre Termal De-NO2
- El segundo utiliza una tecnología basada en la urea, que se ha desarrollado con el patrocinio de EPRI (Electric Power
Research Institute)

Fig XXXIII.6.- Reducción de NOx con urea y con amoníaco

Fig XXXIII.7.- Sistema SCR para reducción de NOx basado en la urea

XXXIII.-970
 Fig XXXIII.8.- Sistema preparación urea

Fig XXXIII.9.- Influencia de la temperatura de la ventana

Aunque estas tecnologías tienen diferencias notables, el resultado final es similar; ambas técnicas
de reducción selectiva (SNCR) y (SCR) inyectan en el flujo de humos cargado de NOx un agente reductor
en una zona de temperatura especificada o a través de una ventana determinada, siendo muy impor-
el agente reductor se mezcle con los humos adecuadamente
tante que  se disponga de un tiempo de residencia adecuado para que se puedan producir las correspon-

dientes reacciones de reducción.
Las reacciones químicas correspondientes a ambos procesos son de la forma:

Amoníaco: 4 NO + 4 NH3 + O2 → 4 N2 + 6 H2O

1
Urea: 2 NO + ( NH 2 )2 CO + 2 O2 → 2 N2 + 2 H 2 O + CO2

El campo de temperaturas para cada una de estas reacciones, se sitúa entre  1600 a 2100ºF
870 a 1150ºC
(EPA
2002) siendo preferidas temperaturas superiores a 1700ºF (927ºC).
Por debajo de 1600ºF (870ºC), para ayudar a las reacciones se necesitan aceleradores químicos,
como el hidrógeno.

Se pueden agregar al reactivo sustancias químicas patentadas, para bajar el intervalo de tempera-
turas en el que ocurre la reducción de los NOx.
Cuanto mayor es la temperatura dentro del campo citado, el amoniaco o la urea reaccionan tanto
más fácilmente con el oxígeno disponible para llegar a la formación de NOx, reacciones que son:

- Significativas cuando la temperatura sobrepasa los 2000ºF (1093ºC)

XXXIII.-971
 - Dominantes cuando la temperatura llega a los 2200ºF (1204ºC)

Para mantener la eficiencia de la reducción del NOx en niveles aceptables, en los transitorios de
cambios de carga, se utilizan niveles múltiples de inyección; grandes unidades pueden requerir cuatro o
más niveles de inyección.
El sistema de niveles múltiples se justifica por los cambios que experimenta el perfil de temperatu-
ras de los humos que se presentan al modificar la carga, por lo que hay que ajustar el punto de inyección
del amoniaco o la urea.
El sistema (SNCR) se compone de un equipo para:
- El almacenamiento y manipulación del amoniaco o la urea
- La mezcla del agente reactivo con el fluido de transporte (aire comprimido, vapor o agua)
- La inyección

El equipo principal del sistema (SNCR) es el de inyección, integrado por una serie de toberas ubica-
das en las paredes del hogar a distintas cotas, para alcanzar
la temperatura de operación en los humos. La mayoría de
las aplicaciones ordinarias de estas tecnologías se hacen so-
bre calderas que queman residuos sólidos municipales o bio-
masa, en las que la zona de temperaturas idóneas se ubica
en la parte alta del hogar, Fig XXXIII.10. El número de tobe-
ras de inyección y su ubicación se basan en la experiencia de
obtener una buena distribución del agente reactivo en el in-
terior del flujo de humos.
Una de las diferencias entre la utilización de amoniaco o de
urea, es que el amoniaco se inyecta, normalmente, en el flujo
de humos en estado gaseoso, mientras que la urea se inyecta
como solución acuosa. La tecnología de la urea implica un
mayor tiempo de residencia para las reacciones, debido al
tiempo requerido para vaporizar las gotitas de líquido, una
Fig XXXIII.10- Aplicación del sistema (SNCR) a una
caldera que quema residuos sólidos urbanos vez inyectadas en el flujo de humos.
Cada vez son más frecuentes los sistemas para amoniaco
acuoso, en los que el amoniaco se inyecta en estado líquido, precisando un tiempo de residencia mayor
para vaporizar las gotas. En la Fig XXXIII.13 se hace una representación simple de un diagrama de flu-
jo para un sistema (SNCR) que utiliza NH3.

Fig XXXIII.11.- Esquemas de niveles de inyección de urea y de amoníaco

XXXIII.-972
 Fig XXXIII.12a.- Efecto del tiempo de residencia en la reducción de los NOx

Fig XXXIII.12b.- Emisiones de NOx y de CO respecto al coeficiente de equivalencia combustible/oxígeno para tres temperaturas,
(inversa del coeficiente molar estequiométrico aire/combustible.)

Cuando el amoniaco o la urea se inyectan, es importante controlar el exceso de reactivo que no ha

reaccionado, ya que cuando la temperatura de los humos disminuye, el exceso de NH3 puede reaccionar
con otros productos formados en la combustión, principalmente trióxido de azufre SO3, dando lugar a sa-
les amónicas, como el sulfato y el bisulfato amónico, que son los principales productos amónicos forma-
dos.
- El sulfato amónico se encuentra seco y en partículas finas, de 1 a 3 micras de diámetro, lo que contribuye a la forma-
ción de un penacho visible
- El bisulfato amónico es un compuesto muy ácido y viscoso que, cuando se deposita en los equipos ubicados aguas aba-
jo, contribuye a configurar ensuciamientos, atascos y corrosiones

Fig XXXIII.13.- Diagrama de flujo para un sistema (SNCR) que utiliza NH3

Los niveles de reducción de NOx que se pueden alcanzar llegan al 70% en condiciones muy controla-
das; en la práctica, para mantener unos niveles aceptables de  consumo de reactivo
arrastre de reactivo no utilizado
, se llega a
reducciones de las emisiones de NOx entre 30÷ 50%.
En las grandes calderas energéticas, el campo de temperaturas idóneo se presenta en las zonas de
paso hacia las superficies de convección, dando lugar a aplicaciones de mayor eficiencia, especialmente
en los remodelados o modernizaciones.
XXXIII.-973
 - En las aplicaciones de modernización, el control de la formación del NOx se limita a un 20 ÷ 40%
- Las calderas nuevas precisan en el paso de convección de un diseño especial, que configure un volumen específico a la
temperatura óptima para las reacciones que se pretenden conseguir, Fig XXXIII.14

Los sistemas de base urea tienen ventajas sobre los sistemas de base amoníaco. La urea no es tó-
xica, es un líquido menos volátil y se puede almacenar y manejar con mayor seguridad. Las gotas de la
solución de urea pueden penetrar más adentro en los humos cuando se inyectan dentro de la caldera,
mejorando la mezcla con los humos, lo cual es difícil en calderas grandes. Sin embargo, la urea es más
cara que el amoníaco. En la práctica, se necesita inyectar a los humos en la caldera, más reactivo que
la cantidad teórica para obtener un nivel específico de reducción de NOx. En el proceso de la (SNCR), la
unidad de combustión actúa como una cámara de reacción. El reactivo es inyectado dentro de las regio-
nes radiantes y convectivas del sobrercalentador y del recalentador, donde la temperatura de los humos
está dentro del rango requerido. El sistema de inyección se diseña para promover la mezcla del reactivo
con el gas de combustión. El número y ubicación de los puntos de inyección se determinan por los perfi-
les de temperatura y los patrones de flujo dentro de la unidad de combustión.

Fig XXXIII.14.- Esquema de caldera energética quemando carbón,

con ventanas de temperatura para (SNCR) a plena carga y a carga parcial

Ciertas aplicaciones son más adecuadas para la (SNCR) debido:

- Al diseño de la unidad de combustión
 1550ºF a 1950ºF
- A las temperaturas de salida del hogar de 
 840ºC a 1065ºC
- Al tiempo de residencia superior a un segundo y con altos niveles de NOx no controlado

Durante la operación a baja carga, la ubicación de la temperatura óptima sube en el interior de la

caldera y se requieren puntos adicionales de inyección. Para bajar el rango de temperatura al que sucede
la reacción de reducción de NOx, se pueden agregar elementos al reactivo para reducir la necesidad de
puntos de reinyección adicionales.

Ventajas:
- Los costos de capital y de operación están entre los más bajos entre los métodos de reducción de NOx
- La reconversión de la (SNCR) es relativamente simple y requiere poco tiempo de paro en unidades grandes y medianas
- Es efectivo en costo para uso estacional o aplicaciones de carga variable
- Se puede aplicar con controles de combustión para proporcionar mayores reducciones de NOx
XXXIII.-974
 - Acepta flujos de gases residuales

Desventajas:
- La corriente de gas debe estar dentro de un campo de temperatura específico
- No es aplicable a fuentes con bajas concentraciones de NOx como las turbinas de gas
- Menores reducciones de NOx que con la Reducción Selectiva Catalítica (SCR)
- Puede requerir limpieza del equipo aguas abajo

En USA, el sistema SNCR se ha aplicado a calderas y otras unidades de combustión variando su

tamaño entre 50 a 6000 MMBtu/h = (5 a 600MW/h) (EPA, 2002). Hasta hace poco era difícil obtener al-
tos niveles de reducción de NOx en unidades mayores de 3000 MMBtu (300 MW) debido a las limitacio-
nes en el mezclado. Las mejoras en  la inyección SNCR han proporcionado altas reducciones de NOx
 los sistemas de control
mayores del 60%) en calderas generadoras de electricidad de más de 6.000 MMBtu/h (600MW).

Fig XXXIII.15.- Tecnología híbrida SNCR/SCR

b) Técnica de la reducción selectiva catalítica (SCR)

Consideraciones de diseño.- Los sistemas de reducción selectiva catalítica (SCR) reducen el

NOx contenido en los humos, por vía catalítica, dando lugar a N2 y H2O, mediante la utilización de amo-
niaco como agente reductor. Esta tecnología constituye el método más eficiente de reducir las emisiones
de NOx cuando se requieren altas eficiencias (70÷ 90%). Las reacciones de reducción del NOx tienen lu-
gar cuando los humos atraviesan la cámara catalítica; antes de que éstos entren en el catalizador, se
inyecta el amoniaco y se mezcla con el flujo de humos, Fig XXXIII.16.
La técnica de reducción selectiva catalítica (SCR) se utiliza cuando se requieren altas eficiencias de
eliminación de NOx en calderas industriales y energéticas, que quemen madera, gas, aceite o carbón.
Los sistemas (SCR) (650ºC) eliminan el NOx de los gases de combustión mediante su reacción con el

XXXIII.-975
amoniaco inyectado (líquido o gaseoso); el NH3 se absorbe por la superficie del catalizador a base de óxi-
dos metálicos, como por ejemplo, (V2O5 ó WO3 sobre TiO2) y reacciona con los NOx en presencia de O2,
formando H2O y N2, de acuerdo con las reacciones:

catalizador
4 NO + 4 NH3 + O2   → 4 N2 + 6 H2O
catalizador
2 NO2 + 4 NH 3 + O2  → 3 N 2 + 6 H2O
catalizador
NO + NO2 + 2 NH3  → 2 N2 + 3 H2O
catalizador
6 NO2 + 8 NH3   → 7 N 2 + 12 H 2O

Al igual que en los sistemas (SNCR), las reacciones de los sistemas de reducción selectiva catalítica
(SCR) tienen lugar dentro de un campo óptimo de temperaturas.
Existen una gran variedad de agentes catalizadores; la mayoría opera en un margen de temperatu-
ras de  450 a 840ºF , estando las óptimas entre  675 a 840ºF
 232 a 449ºC  357 a 449ºC

Fig XXXIII.16.- Mecanismo de la técnica de reducción catalítica selectiva (SCR)

Fig XXXIII.17.- Reducción catalítica selectiva (SCR). (Instalación nueva). Eficiencia 70 a 90%
Integra un control multipolución con un sistema de oxidación de mercurio a través del catalizador
Carbón: entre 575 a 840ºF (302 a 449ºC)
Campo de temperaturas 
 Gas natural: entre 450 a 800ºF (232 a 427ºC)
Temperaturas de eficiencia óptima: 700 a 750ºF (371 a 399ºC)
Combustibles: carbón, gas natural, fuel, madera, MSW, biomasa y otros

XXXIII.-976
Fig XXXIII.18.- Instalación antigua reformada (La modernización en azul)

Fig XXXIII.19.- Caldera energética nueva con (SCR)

XXXIII.-977
  El combustible
 Las especificaciones de humos
La temperatura mínima varía y depende de:  El agente catalizador

 El contenido de SO 2 que tengan los humos, que la incrementan

Conforme aumenta el contenido de S en los humos, el campo de temperaturas para poder eliminar
la formación de sales de sulfato amónico en el lecho del catalizador es menor.
Por encima de la temperatura máxima del citado campo, hay un determinado número de agentes
catalizadores que tienden a ser menos efectivos, siendo la fórmula química del agente catalizador el pun-
to clave para las características funcionales de un sistema (SCR).
Aunque la fórmula de un catalizador suele ser secreta, el material catalizador normalmente se si-
túa en uno de los grupos siguientes:

Catalizadores de metales ordinarios y aleaciones.- La mayor parte de los catalizadores están

constituidos por aleaciones de metales ordinarios; se componen de óxido de Ti con pequeñas cantidades
de Va, Mo, y W, o combinaciones de otros productos químicos activos. Los catalizadores de metales ordi-
narios son selectivos y operan en el margen de temperaturas especificado. Su mayor inconveniente es-
triba en su potencial de oxidar el SO2 a SO3, grado de oxidación que depende de la formulación química
del catalizador. Las cantidades de SO3 formadas pueden reaccionar con el NH3 arrastrado por el flujo de
humos, dando lugar a sales de sulfato amónico; este problema se puede minimizar con un diseño del sis-
tema y una formulación del catalizador adecuados.
Catalizadores de zeolita.- Son relativamente nuevos en el control de las emisiones de NOx; son
materiales a base de silicatos de Al, cuya función es muy parecida a la de los catalizadores de metales
ordinarios. Una ventaja de las zeolitas radica en su más elevada temperatura de operación, 970ºF
(521ºC). Los catalizadores de zeolitas puede oxidar el SO2 a SO3 y de ahí la necesidad de una cuidadosa
coordinación con los componentes de los humos y con las temperaturas de operación.

Catalizadores de metales preciosos.- Se fabrican a partir de platino y rodio. Al mismo tiempo

que actúan en la reducción de NOx también pueden actuar como catalizadores oxidantes, convirtiendo
CO en CO2, bajo unas adecuadas condiciones de temperatura. No obstante, la oxidación paralela del
SO2 a SO3 y el coste elevado de los catalizadores de metales preciosos, los hacen poco atractivos para la
reducción del NOx.La primitiva tecnología de los sistemas (SCR) utilizaba catalizadores granulados (en
forma de nódulos), que se amontonaban configurando un lecho. Este material era efectivo para la reduc-
ción de NOx, pero su manipulación no era fácil y frecuentemente
introducía en el propio sistema una significativa caída de presión,
por lo que la tecnología de fabricación de catalizadores evolucionó
hacia bloques uniformes y mayores de material catalizador; los
sistemas más modernos de (SCR) utilizan catalizadores bloque fa-
bricados con una configuración de placas paralelas o alveolar (en
forma de panal), Fig XXXIII.20.
Fig XXXIII.20.- Catalizador configurado por
placas en forma alveolar La configuración tiene sus propias ventajas, como:
- Cuando en el reactor de (SCR) se tratan flujos de humos cargados con partículas en suspensión el catalizador de pla-
cas presenta menor caída de presión y es menos susceptible de sufrir atoramientos y erosiones
- El catalizador alveolar requiere menor volumen de reactor, para un área dada de superficie global

El catalizador va alojado en un reactor estratégicamente ubicado en el sistema, Fig XXXIII.21, que

le expone a las temperaturas de reacción para el sistema (SCR).
XXXIII.-978
Fig XXXIII.21.- Reactor (SCR) de NOx , indicando la posición de los catalizadores

Caldera energética sin instalar SCR

Caldera energética anterior con SCR

Fig XXXIII.22.- Caldera energética antes y después de instalar el sistema (SCR)
XXXIII.-979
 El diseño del reactor incluye un sistema de sellado para impedir el bipaso de los humos y para facili-
tar un soporte interno del material del catalizador.
La configuración del reactor puede ser vertical u horizontal, dependiendo:
- Del combustible utilizado
- Del espacio disponible
- De la disposición del equipo que haya aguas arriba y aguas debajo de la unidad catalizadora

XXXIII.4.- CONSIDERACIONES SOBRE EL AMONIACO Y ESTEQUIOMETRÍA

En la Fig XXXIII.23 se presenta un diagrama de suministro y control de amoniaco, para un sistema

(SCR). El amoniaco puede ser anhidro o acuoso; en la mayoría de las experiencias comerciales se ha uti-
lizado anhidro, pero debido a problemas de seguridad en las instalaciones de sistemas (SCR) se requiere
acuoso. El amoniaco se transporta hasta la planta y se almacena en tanques; a continuación se aplica
una determinada cantidad a la cámara vaporizadora en la que se mezcla con aire o vapor en una rela-
ción aproximada de 1/ 20, y esta mezcla se introduce en el flujo de humos a través de un equipo de parri-
llas de inyección.

Fig XXXIII.23.- Sistema de suministro y control de la mezcla NH3/aire de dilución

Parrilla de inyección de amoníaco (AIG).- A título de ejemplo, una parrilla de 70 ft (21 m) es-
taría compuesta de 12 tubos de inyección vertical y 8 de inyección horizontal.; el número total de porti-
llas de inyección de la rejilla sería de 212. El suministro de los
tubos de inyección está equipado con un sistema de válvulas de
control de flujo manual y placas con orificios que actúan como
válvulas de varias vías. Durante la puesta en servicio, el flujo
de la mezcla amoniaco/aire se ajusta en cada cabecera para po-
tenciar la distribución de amoníaco en los gases de combustión.
Cada parrilla (específica para cada unidad) se diseña para faci-
Fig XXXIII.24.- Parrilla de inyección de NH3 litar una distribución permanente y uniforme de amoniaco a
través de todo el flujo de humos; su configuración depende del
tamaño del conducto de humos y de la distancia entre la parrilla de inyección y la entrada en el lecho de
materia catalizadora. A mayor distancia, menor será el número de inyectores que se requieren para lo-
grar una adecuada mezcla.
El control básico del proceso facilita un flujo de amoniaco con una relación molar NH3/NOx cons-
tante.

ηd NH 3( a ) % Eficiencia eliminación NOx Deslizaniento NH 3( ppmvd )

Relación molar = + = +
100 NOx( ent ) 100 Entrada NOx( ppmvd) al sistema SCR

XXXIII.-980
 El producto de la concentración de NOx a la entrada y del flujo de humos de la caldera, proporciona
una señal de flujo de NOx.
El control del flujo de amoniaco se establece multiplicando la señal de flujo de NOx por la relación
molar NH3/NOx que se haya fijado con el punto de ajuste.
La estequiometría de la reducción de NOx suele estar en una relación molar NH3/ NOx= 1; de esto se
deduce que, para eliminar por ejemplo un 80% de NOx se requiere una relación molar NH3/ NOx = 0,8.
Sin embargo, para tener en cuenta el arrastre de amoniaco que no ha reaccionado (deslizamiento
de NH3), la relación molar real que se precisa es algo mayor. Con el fin de compensar el retraso en el
tiempo de reacción, durante los cambios de carga de la caldera repentinos, existen otras relaciones, co-
mo:
- Una más rica que la estándar, para incrementos de carga
- Una más pobre que la estándar, para reducciones de carga

Ubicación del sistema (SCR) en una unidad generadora de vapor.- Para vigilar todos los
contaminantes atmosféricos, se requiere un sistema de monitorización continua de emisiones (CEM).
Los datos generados por este sistema se utilizan por el control del flujo de amoniaco, para alcanzar
los niveles de emisión de NOx requeridos.
Los puntos principales a considerar, para un diseño (CEM) incluyen:
- Las restricciones de espacio
- La ubicación de los equipos existentes, en proyectos de modernización o reequipamiento
- Los requisitos de temperatura
- El combustible y el costeLas
Fig XXXIII.25 y 25 presentan algunas opciones sobre dónde se puede colo-
car el sistema (SCR) en una unidad generadora de vapor.
- En el caso de calderas nuevas, o cuando hay espacio disponible para una modernización, se prefiere la disposición (a),
que facilita el perfil óptimo de temperatura
- La disposición (b) se desarrolló originalmente para una modernización con limitación de espacio; sus costes de inversión
y de operación son mucho más altos que los similares de la disposición (a), debido a la necesidad de contar con cambiadores
de calor gas/gas y una fuente externa de calor
- En la disposición (c) se muestra la aplicación de la tecnología (SCR) para el caso de un sistema de ciclo combinado do-
tado con generadores de vapor recuperadores de calor (HRSG)

La reducción selectiva catalítica (SCR) se debe tomar en consideración cuando la tecnología de

combustión con bajo NOx facilite una insuficiente reducción del mismo, para cumplimentar los corres-
pondientes requisitos locales sobre emisión de este contaminante.
La tecnología (SCR) ha demostrado que es fiable y que es capaz de reducir las emisiones de NOx
hasta un 90% y más en algunos casos especiales.

Futuro.- Los avances registrados en los sistemas (SCR) se han centrado en desarrollos del catali-
zador para:
- Mejorar su resistencia a la erosión
- Incrementar su resistencia a la desactivación química
- Disminuir la conversión de SO2 en SO3
- Lograr extender el campo útil de temperaturas aptas para la reducción del NOx

Los materiales catalizadores como zeolitas y metales preciosos son innovaciones bastante recien-
tes. La experimentación de procesos de reducción selectiva no catalítica (SNCR) ha considerado otras
alternativas como la urea, el ácido cianúrico, el sulfato amónico, y la utilización de retenedores, como el
metanol, inyectados con el reactivo del NOx.
XXXIII.-981
 a) Ubicación preferida para (SCR)

b) Disposición para modernización

c) Disposición para (HRSG) de ciclo combinado

Fig XXXIII.25.- Algunos ejemplos de configuración del sistema (SCR)

Fig XXXIII.26.- Disposiciones variadas de los (SCR), (ESP), (FGD)

XXXIII.-982
 Un caso especial de tecnología de inyección es el que se refiere a las aminas orgánicas; por ejemplo,
la metilamina reacciona con el HNO2 para formar metanol y nitrógeno, que es una reacción en fase ga-
seosa a baja temperatura, frente a las reacciones ordinarias a alta temperatura. Sin embargo, la con-
centración en fase gaseosa de HNO2 se limita por la oxidación del NO a NO2; esta tecnología todavía se
encuentra en fase de desarrollo.
Existen una gran variedad de sistemas de postcombustión para el control del NOx que se encuen-
tran en diversos estados de demostración y desarrollo; muchos de ellos combinan los sistemas de control
de NOx y de SO2. Los sistemas (SNCR) y (SCR) básicamente procesan una reducción en seco del NOx
mediante amoniaco o urea, mientras que otros sistemas más avanzados, que se encuentran en desarro-
llo, ofrecen una gran variedad de opciones, como:
- Absorción acuosa o seca mediante sólidos
- Absorción más oxidación mediante un líquido
- Absorción más reducción mediante un líquido

XXXIII.-983
 XXXIV.- CONTROL Y ELIMINACIÓN DE LOS SOx
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Una gran parte del S emitido a la atmósfera se origina en forma de sulfuro de hidrógeno, procedente
de la descomposición de la materia orgánica; estas emisiones se oxidan lentamente para formar SO2.
La combustión de combustibles fósiles que producen grandes cantidades de SO2 en porciones relati-
vamente pequeñas de la atmósfera, crea problemas en el ecosistema que se encuentre en el recorrido de
tales emisiones.
Las emisiones mundiales anuales de SO2 se estiman en 200 millones de toneladas, casi la mitad
procedente de fuentes industriales, como la combustión de combustibles fósiles y el refino metalúrgico
de minerales.
Cuando el SO2 gaseoso se combina con agua líquida, se forma una solución acuosa diluida de ácido
sulfúrico SO4 H2, que es el componente principal de la lluvia ácida, junto con el ácido nítrico NO3H.
Las reacciones del SO2 se pueden poner en la forma:

SO2 + H 2 O → SO 3 H 2
2 SO3 H 2 + O2 → 2 SO4 H 2

El SO2 se puede también oxidar en la atmósfera para formar trióxido de azufre SO3 gaseoso; este
gas tiene una elevada afinidad por el vapor de agua, en la forma:

2 SO2 + O2 → 2 SO3
SO3 + H 2 O → SO4 H 2

ecuaciones que caracterizan la deposición seca de partículas aciduladas de polvo y de aerosoles.

La escala del pH es el método que se utiliza para cuantificar la acidez de la lluvia ácida y se define
como:
pH = - lg10 [H + ], siendo [H + ] la concentración de iones hidrógeno en solución

Un pH inferior a 7 se considera ácido, mientras que un valor superior a 7 es alcalino; el pH = 7 es el

del agua destilada pura.
€
Si el agua de lluvia no contiene nada de sulfúrico ni de nítrico, el valor de su pH es 5,7 debido a la ab-
sorción de CO2 procedente de la atmósfera. No existe una definición universalmente aceptada del valor
XXXIV.-983
del pH con el que se constituye la lluvia ácida; un valor del pH= 4,6 es suficiente para provocar daños
permanentes en lagos y bosques y un pH = 4,2 se ha podido observar en lluvias ácidas.

Fig XXXIV.1.- Fuentes de generación de SO2

XXXIV.1.- CONTROL DEL SO2

Hay una gran variedad de procesos y tecnologías de control de SO2 que se están utilizando en la ac-
tualidad, y otras que se encuentran en diferentes etapas de desarrollo.
 procesos húmedos
Los procesos comercializados incluyen:  procesos semisecos (pulverización de lodos con secado)
 procesos totalmente secos
En las centrales termoeléctricas se utilizan dos estrategias para el control de las emisiones de SO2:
- La sustitución del combustible por otro de menor contenido en S
- La instalación de depuradores
Globalmente, en plantas termoeléctricas, el cambio de combustible representa 2/3 del control de
SO2, mientras que los depuradores totalizan 1/3 de la reducción del SO2.
Los depuradores tienen las siguientes ventajas:
- La planta energética puede continuar empleando su fuente normal de suministro de combustible, como una alternati-
va a cambiar el combustible por otro con menos S
- Los depuradores húmedos proporcionan una eficiencia de eliminación de SO2 elevada, como alternativa a los métodos
tradicionales y emergentes de desulfuración de humos (FGD)
De la potencia total mundial con sistemas de desulfuración de humos (FGD), el 85% corresponde a
depuradores húmedos y el 15% restante a depuradores secos.
Los procesos de depuración húmeda se clasifican teniendo en cuenta los reactivos que se emplean
en los mismos; diversos procesos de depuradores húmedos son:
 Con reguladores inorg ánicos ( como óxido de Mg )
Cal : 
 Sin reguladores

 Con ningún inhibidor de oxidación natural

 Con oxidación inhibida

Caliza:  Con oxidación forzada in situ
 Con oxidación forzada ex situ
 Con reguladores solubles orgánicos o inorgánicos

Carbonato de Na/hidróxido de Ca
Alcali dual: 
Carbonato de Na/carbonato de Ca

 Con regeneración por desmenuzado con vapor

Ceniza de sosa: 
 Sin regeneración

Óxido de magnesio con regeneración térmica

siendo el más utilizado el que usa caliza:

XXXIV.-984
  amplia disponibilidad
- Las principales ventajas de la caliza son su  , ya que entre un 5 ÷ 6% de la corteza terrestre se
 precio competitivo
compone de carbonatos y silicatos de Ca y Mg.

- La caliza se compone de carbonato cálcico CO3 Ca, que se extrae, transporta y almacena con facilidad.
- Su almacenamiento y transporte en la planta son similares a los de la manipulación del carbón

XXXIV.2.- DEPURACIÓN HÚMEDA

Diseño de depuradores.- Los primeros depuradores húmedos para desulfuración de humos (FGD)
colectores de partículas
que se instalaron en USA, eran una combinación de  .
 absorbedores de SO 2

El tipo más sencillo de depurador de gases que limpia por fricción es la torre de rocío, donde discre-
tas gotas de agua al caer colectan partículas de polvo. Este dispositivo sólo es efectivo para partículas
bastante grandes, por lo que es frecuente su uso como prelimpiador, en particular donde un incremento
en la humedad y enfriamiento de los gases puede auxiliar al proceso de limpieza subsecuente, como se
aplica con los precipitadores electrostáticos.
Las torres empaquetadas se pueden utilizar para la limpieza de partículas por frotamiento, pero
por lo general no son muy eficientes para la captura de partículas de tamaño medio (0,5 a 10 mm de
diámetro)
En los depuradores dinámicos de gas, una película de agua se rocía sobre una superficie en movi-
miento. En un depurador de rocío centrífugo, los gases se introducen en forma tangencial hacia dentro de
un ciclón en donde las gotas se proyectan hacia la periferia del rociador que se encuentra en el centro.
Las gotas adquieren un movimiento en espiral, ya que son relativamente grandes e interceptan las par-
tículas de polvo. En la pared, la película húmeda evita la reincorporación de las partículas después de su
captura.
Los colectores de polvo de alta eficiencia, utilizados en todos los precipitadores electrostáticos, se
sustituyeron por depuradores Venturi, Fig XXXIV.2. En esta disposición, el colector de polvo se coloca
aguas arriba del depurador húmedo; el ventilador de tiro inducido se ubica entre el colector de polvo y el
depurador, Fig XXXIV.3, permitiendo así que el ventilador funcione con humos secos y libres de partícu-
las; el líquido se pone en contacto, mediante rociadores, con el gas sucio que se mueve a altas velocida-
des a través de la garganta del Venturi, 100 a 400 ft/seg = (30 a 120 m/seg) y caidas de presión entre
20” a 60”wc = (0,5 a 1,5 m.c.a.), lo que requiere de una energía considerable debido a la necesidad de em-
pujar los gases a alta velocidad a través del sistema.

(a) (b) (c) (d)

Fig XXXIV.2.- Depuradores Venturi: a) Con garganta húmeda; b) Con garganta no húmeda ; c) Con garganta ajustable mediante
un plunger o cono ajustable; d) Con garganta rectangular ajustable

XXXIV.-985
 Fig XXXIV.3.- Conjunto separador Venturi-Torre absorción

Fig XXXIV.4.- Módulos de depuración húmeda para desulfuración de humos (FGD)

XXXIV.-986
 De incisiones De válvulas De ranuras tubulares De tamiz

Fig XXXIV.5.- Tipos de bandejas perforadas

En Alemania, donde casi todos los sistemas (FGD) eran parte de calderas modernizadas, se hicieron
plantas en las que los ventiladores de tiro inducido no tenían suficiente capacidad, por lo que, aguas aba-
jo del depurador se colocaba un ventilador de refuerzo para hacer frente al tiro extra que requería el de-
purador; estos ventiladores incorporaban un sistema de lavado para prevenir la excesiva deposición de
sólidos procedentes del depurador, tenían carcasas revestidas de caucho y rotores de alta aleación.
El tamaño de un depurador húmedo depende de una serie de parámetros de diseño; se han construi-
do depuradores que llegan a procesar más de 6.106 lb/h (756 kg/s) de humos sin problemas técnicos que
limiten su tamaño.
El diseño del depurador húmedo más corriente es el de torre nebulizadora o rociadora, Fig XXXIV.4.

La torre se diseña de forma que a carga máxima, la velocidad media de los humos sea de  8 a 13 ft/s
 2,4 a 4 m/s
y no sobrepase la velocidad de diseño dependiendo de las condiciones exteriores al depurador; para un de-
purador húmedo que opera con caliza la velocidad de diseño es de 10 ft/s (3,1 m/s).
El diseño del absorbedor incorpora una bandeja con un tamiz o chapa perforada, que reduce la mala
distribución del flujo de humos, Fig XXXIV.5; la bandeja actúa como un dispositivo para el contacto
 1 a 3"wg
humos-líquido, siendo la caída de presión a través de la misma de  0,2 a 0,7 kPa

 El reactivo que se utilice (cal o caliza)

 Ventilador
El diseño de la torre depende de:  La relación de potencias
 Bomba de recirculación de lechada
 El nivel deseado de eliminación de SO 2

El parámetro predominante en el diseño de depuradores húmedos de desulfuración de humos (FGD),

es la relación

Flujo de lechada L galones L dm 3

= (USA) = (CEE y Japón)
Flujo de humos en el interior de la torre G ft 3 G m3
10 galones 1,34 dm3
Los depuradores que utilizan sosa operan con valores tan bajos como = , mien-
1000 ft3 m3
150 galones 20 dm3
tras que algunos depuradores que emplean caliza llegan a = .
1000 ft3 m3
Las toberas nebulizadoras de tipo cerámico se usan en los depuradores húmedos para controlar la
mezcla entre la lechada y los humos; la presión de operación varía en un campo de valores comprendido

entre  534a a20138

psi
kPa

El tanque que se encuentra en la parte inferior de la torre es de reacción o de recirculación; su gran

volumen permite el desarrollo de diversas etapas físicoquímicas, para lograr que se complete el proceso.

Consideraciones sobre el depurador de humos.- Los humos penetran lateralmente en el módu-

lo del depurador a una temperatura de  250 a 350ºF y se refrigeran en fase de vapor hasta su tempera-
 121 a 177ºC
XXXIV.-987
tura de saturación por medio de una lechada atomizada; la carcasa del depurador está a la temperatura
de saturación de 125ºF (52ºC), por lo que existe un punto en el que la temperatura superficial cae brus-
camente y en el que con más probabilidad se forman deposiciones e incrustaciones.
La entrada de los humos al depurador se diseña para evitar la deposición de sólidos de la lechada, en
la interface húmeda-seca; los humos circulan verticalmente, hacia arriba, a través del depurador.
Por encima de la bandeja, los humos pasan a través de varios niveles de nebulizadores o pulveriza-
dores, en los que se produce un contacto adicional humos-líquido. Cada nivel de atomización se compone
de un conjunto de colectores y toberas nebulizadoras, Fig XXXIV.4.5, que producen una atomización
basta, con un diámetro de gotas de 2000÷ 2500 micras, que están en contacto con los humos durante
unos 3 seg, en contracorriente, teniendo lugar en este tiempo la absorción de la mayor parte de SO2.
Por encima de la zona de atomización, antes de que los humos lleguen a los eliminadores de hume-
dad, se dispone de una zona en la que se rompe el contacto para que las gotas de lechada mayores se
desprendan y vuelvan a la zona de atomización.
Para un depurador que opere con una velocidad de humos de 10 ft/s (3 m/s), las gotas mayores de
600 micras deben tener tiempo y masa suficiente para caer y retornar a la zona nebulizadora.

Torres pulverizadoras abiertas Torres de paquetes Torres de platos

Fig XXXIV.6.- Diversos tipos de separadores depuradores

XXXIV.-988
 El diseño del eliminador de humedad, en la mayoría de los depuradores húmedos, emplea bloques de
placas corrugadas, muy próximas entre sí, que colectan los depósitos residuales de la lechada (gotas que
son mayores de unas 20 micras de diámetro) mediante impacto, eliminando la humedad adicional de los
humos.
La posibilidad de una corrosión severa es consecuencia de:
- Que los humos salen del eliminador de humedad en estado saturado con vapor de agua
- El inevitable arrastre de gotitas de lechada, con diámetros inferiores a las 20 micras, que tienen una ligera acidez y
pueden contener una alta concentración de cloruros disueltos
Los humos contienen algo de SO2 residual y el suficiente oxígeno para oxidar algo de SO2 a SO3.
Como el gas se encuentra saturado con vapor de agua, es inevitable la condensación superficial;
este condensado puede llegar a ser muy ácido (pH < 1) y, por tanto, las sales de Ca se pueden depositar
sobre las paredes. Para minimizar estos efectos, se utiliza un  nuevo recalentamiento de los humos
 revestido de los conductos y de la chimenea

El primero implica el recalentamiento de los humos de forma que no queden gotitas residuales, y se
cumplimenta mediante varios sistemas, como:
- Calentadores con serpentines de vapor
- Mezcla con humos calientes que bipase el depurador (tiene el inconveniente que se reduce la efectividad global del siste-
ma de desulfuración de humos FGD)
- Mezcla con aire caliente
- Mezcla con humos generados por la combustión de combustible limpio
- Calentadores regenerativos con termotransferencia de humos calientes de entrada hacia los humos más fríos de salida,
con el problema de que se presenta una deposición y corrosión

El recalentamiento de los humos y la consiguiente evaporación de las gotitas que proceden del de-
purador concentra los componentes corrosivos presentes en la lechada, por lo que se tiende a operar sin
el recalentamiento, asumiendo la operación con chimenea húmeda. Con las condiciones expuestas, los
conductos de humos entre depurador y chimenea deben estar revestidos con materiales resistentes a la
corrosión, y la chimenea ha de estar forrada con ladrillos resistentes al ácido; se incluye un sistema de
drenaje para poder manejar la condensación del vapor de agua.

XXXIV.3.- PROCESOS DE (FGD) CON CALIZA Y CON CAL

En todos los procesos con caliza y con cal, el reactivo se consume en el proceso y se tiene que repo-
ner continuamente, por lo que son procesos no regenerativos, Fig XXXIV.7. Cada uno de estos procesos
 Preparación del reactivo
 Absorción de SO 2
comprende cuatro etapas: 
Deshidratación de la lechada
, existiendo de cada una de ellas distintas varian-

 Colocación final
tes. Todas las instalaciones de desulfuración de humos (FGD), por vía húmeda, tienen algún aspecto sin-
gular.

Reactivo

Preparación reactivo

Entrada humos Humos a chimenea

Mezcla agotada

Lodo/torta
Escurrido mezcla Gestión

Fig XXXIV.7.- Diagrama del sistema (FGD) húmedo

XXXIV.-989
a) PREPARACIÓN DEL REACTIVO

Caliza.- En USA la mayoría se los sistemas (FGD) por vía húmeda con caliza cuentan con una
molienda húmeda in situ para la preparación de la lechada; el sistema es un molino de bolas en circuito
cerrado, Fig XXXIV.8. La energía requerida para alcanzar un tamaño dado de molienda se estima me-
diante la ecuación propuesta por Bond:

 W es la energía, kWh/t de producto

10 Wi 10 Wi  W1 es el índice de trabajo Bond, kWh (micras) 1/2 /t
W= - , en la que: 
Dp DF  DP es el diámetro del producto, en micras, que es un 80% más fino
 DF es el diámetro alimentado, en micras, que es un 80% más fino

Fig XXXIV.8.- Sistema de preparación del reactivo caliza

El índice de trabajo Bond para calizas varía emtre 8÷ 15 kWh (micras)1/2 / t

Para los sistemas con molienda en la planta, el diámetro medio de la caliza que se recibe es igual o
menor de 1” y se alimenta al molino de bolas a través de un alimentador gravimétrico de cinta.
En el conducto de alimentación se añade agua fresca o reciclada, en proporción a la piedra caliza.
El efluente del molino se dirige al tanque de producto molido, desde el que se bombea hacia un con-
junto de hidrociclones en los que se separan los finos de las fracciones bastas.
La fracción basta (no separada por flotación) se retorna al molino de bolas y el material fino se en-
vía al tanque alimentador de caliza.
El balance de agua hay que mantenerlo, de forma que en el tanque alimentador se alcance entre un
25÷ 35% de sólidos suspendidos.
La caliza molida más basta, utilizada en los sistemas (FGD), es aquélla que su 70% pasa a través
de un tamiz con 200 mallas por pulgada (200 mesh (75 micras)).
La molienda fina de la caliza genera un producto tal que su 95% es más fino que el tamaño corres-
pondiente a 325 mesh (44 micras); una molienda fina requiere un sistema con molino de bolas mayor y
con más elevados gastos de operación.
 mayor utilización de la caliza
El material más fino facilita una  mejor reactividad con el SO 2 , a la vez que permite
 mayor eliminación para una estequiometría dada
el uso de pequeños tanques de reacción, en algunos casos particulares.
XXXIV.-990
 La estequiometría se define como la relación molar entre el reactivo CaCO3 para los sistemas con
caliza, y el SO2.
En Alemania se prefiere la molienda fuera de la planta; la caliza se muele seca, en una determinada
ubicación y después se transporta en camiones hasta los sistemas (FGD); en la planta, la caliza pulve-
rizada se transporta neumáticamente hasta un silo de almacenamiento, para alimentar los tanques de
preparación de lechada, que están llenos de agua. Este sistema requiere menos espacio que las instala-
ciones de molienda in situ y reduce algunos de los gastos generales de funcionamiento de la (FGD).
 retención
Cal.- Hay tres procedimientos de desmenuzar la cal, según el disgregador sea de  pasta
 molino de bolas
El disgregador de retención es el más simple, pero produce cal desmenuzada de peor calidad.
El disgregador de pasta produce una cal de alta calidad; es el sistema más complejo y la separación
de gránulos puede presentar problemas.
El disgregador de molino de bolas produce una cal de calidad intermedia, pero no requiere separar
los gránulos de la cal disgregada.
En la Fig XXXIV.9 se representa un sistema de preparación de lechada, compuesto por:
- Un tanque para granos de cal
- Un alimentador gravimétrico sobre cinta
- Un disgregador
- Un sistema de dilución
- Un tanque de almacenamiento de cal disgregada
En el tanque de cal se mantiene normalmente una suspensión que contiene de 20÷ 25% de sólidos
en suspensión.

Fig XXXIV.9.- Sistema de preparación del reactivo cal

b) SECADO Y COLOCACIÓN DE LA LECHADA.- El método más común utilizado en USA se

compone de dos deshidrataciones (primaria y secundaria), y de un vertido posterior como relleno.
 espesadores
Deshidratación primaria.- Se lleva a cabo por medio de  hidrociclones

El espesador concentra lechadas con partículas pequeñas, 5 micras de diámetro, a partir de unas
concentraciones con 20÷ 30% de partículas suspendidas, Fig XXXIV.10; se utiliza en sistemas que em-
plean cal/caliza con oxidación natural produciendo unos cristales finos.
XXXIV.-991
 Fig XXXIV.10.- Sistrema espesador de deshidratación primaria en el efluente de un depurador FGD

Los hidrociclones para la deshidratación primaria se pueden emplear si la lechada contiene partícu-
las mayores de 15 micras; son equipos más pequeños y simples que los espesadores, y se prefieren
siempre que la distribución de partículas sea adecuada. Los cristales de yeso, producidos por los siste-
mas que usan cal/caliza con oxidación forzada, son adecuados para los hidrociclones.

Deshidratación secundaria de los subproductos de FGD.- Se lleva a cabo utilizando una se-
rie de procedimientos, como:

- Filtros de vacío con tambor giratorio

- Filtros de vacío con cinta
- Centrifugadoras con cuba sólida móvil
- Centrifugadoras con cesta vertical

La aplicación más común es la de filtros de vacío con tambor giratorio, que se extiende al 80% de las
instalaciones.
Cuando se utiliza el vertido como relleno, las lechadas que contienen sulfito requieren un tratamien-
to adicional, durante la manipulación de la lechada en el punto del relleno.
La fijación de la lechada se utiliza para incrementar su resistencia a la compresión.
Una lechada sulfítica se mezcla con ceniza volante en polvo y cal para obtener un material adecua-
do para relleno. Si el relleno se hace con un vertido de yeso, no se precisa ningún tratamiento especial
después de la deshidratación.

Diagramas de flujo y balance de masa del proceso global.- Todos los depuradores húmedos de
desulfuración de humos (FGD), Fig XXXIV.11, que operan con cal/caliza necesitan siempre agua fresca,
para lavar el eliminador de vahos, que:
- Se combina con agua reciclada procedente del clarificador, espesador o filtro de vacío, para obtener el caudal total del
agua de lavado
 el sellado de las bombas
- Se usa también para  la preparación del reactivo
 lavar la torta del filtro
 las pérdidas por evaporación
 la humedad en los sólidos residuales de desecho
Las pérdidas de agua del sistema cubren: 
el agua de cristalización

 en algunos casos, una purga controlada de agua

En el ejemplo que se plantea en la Fig XXXIV.11, transformación de caliza en yeso, el sistema de

preparación de reactivo incluye un bucle de molino, en circuito cerrado, que produce caliza molida hasta
un 95% de finura de 325 mesh (44 micras) o menos; la lechada formada con este material molido contie-
ne un 30% en peso de materiales sólidos en suspensión.
El agua utilizada en el sistema de molienda se recicla a partir del sistema de deshidratación de la le-
chada gastada. La lechada de alimentación (1) se bombea hacia el tanque reactor absorbedor, a un régi-
men controlado, para que el pH de la lechada en el tanque se mantenga en 5,5.
XXXIV.-992
 El aire se inyecta en el tanque reactor, y se distribuye convenientemente por medio de rociadores
situados en el fondo; el oxígeno reacciona con cualquier sulfito presente para formar yeso (sulfato de cal-
cio hidratado).

Fig XXXIV.11.- Diagrama de flujos del sistema depurador húmedo FGD basado en caliza, utilizando oxidación forzada
(En la Tabla XXXIV.1 se hace un balance de materia)

Tabla XXXIV.1.- Balance de masa para depurador con caliza y oxidación forzada, Fig XXXIV.11
Caldera de 180 MW que quema carbón con 3,2% S. Estequiometría caliza = 1,03.
Flujo lechada
Flujo humos = 130 gal/1000 ACF. Eficiencia SO2 = 93%
LADO HUMOS ENTRADA (A) SALIDA (B)
Flujo ACFM 626.724 500.000
Masa total lb/h 1.905.400 1.982.091
Masa H 2 O lb/h 76.466 157.700
Masa SO2 lb/h 8.565 600
Masa HCl lb/h 344 0
Presión estática in.wg 6 1
Temperatura ºF 330 123
LADO DE LIQUIDO Alimentación Recirculación A hidrociclón Rebose hidro Fango hidro Agua lavado Torta de Agua reci- Purga
lechada (1) 2 3 ciclón (4) ciclón (5) filtro (6) filtro (7) clada (8) cloruro (9)
Flujo GPM 59 65.260 319 236 83 26 22 51 36
Flujo (lb/h) 38.819 37.275.000 180.196 125.136 55.060 13.215 24.471 25.732 18.072
Sól. suspend. lb/h 13.586 5.607.000 27.029 5.005 22.024 0 22.024 0 0
Sól. suspendidos % 35 15 15 4 40 0 90 0 0
Conc. cloruro ppm 25.000 25.000 25.000 25.000 25.000 50 100 18.514 18.514
pH 7,8 5,7 5,7 5,7 5,7 7 7 5,7 5,7
Temperatura ºF 100 123 123 123 123 70 70 70 70

La lechada se bombea desde el tanque reactor hacia los colectores nebulizadores (2), se reintroduce
de nuevo en el reactor, se atomiza en contracorriente dentro del flujo de humos ascendente, donde absor-
be el SO2 y cae hacia la bandeja de placa perforada, en donde absorbe el SO2 que lleva la espuma creada
por la interacción de los humos y la lechada; a continuación se purga hacia la parte inferior del tanque
reactor. Una pequeña fracción de la lechada que se está bombeando hacia las toberas nebulizadoras, se
deriva hacia el sistema deshidratador.
La lechada gastada contiene un 15%, en peso, de materiales sólidos en suspensión.

XXXIV.-993
 Fig XXXIV.12a.- Proceso caliza -Yeso

Fig XXXIV.12b.- Proceso sulfato amónico

XXXIV.-994
 Tabla XXXIV.2.- Requisitos de potencia para depurador con caliza y oxidación forzada
Caldera de 180 MW que quema carbón con 3,2% S. Poder calorífico del carbón = 12767 Btu/lb
Flujo lechada
Flujo humos = 130 gal/1000 ACF. ; Caída de presión = 5” wg ; Potencia parásita = 2549 kW/180 MW = 1,42%
Potencia media (kW) % potencia
Soplador aire oxidación 375
Bomba recirculación absorbedor nº 1 312
Bomba recirculación absorbedor nº 2 367
SISTEMA ABSORBEDOR Bomba recirculación absorbedor nº 3 380
Agitadores tanque recirculación absorbedor 60
Bomba agua lavador eliminador humedad 19
Bombas y agitadores diversos 24
Subtotal 1537 60,3
Bomba vacío para filtro 55
Calentador tanque agua lavado filtro 16
Bomba recuperadora agua 14
AREA DESHIDRATACIÓN Bomba rebose hidrociclón 15
Agitador tanque alimentador filtro 7
Bomba rebose espesador 6
Bombas y agitadores diversos 13
Subtotal 126 4,9
Accionamiento molino bolas 220
Bomba tanque producto molino 5
PREPARACIÓN REACTIVO Agitador tanque alimentador caliza 25
Bombas y agitadores diversos 6
Subtotal 256 10
Aire general - instrumentación 50 2
OTROS SISTEMAS Potencia diferencial ventilador tiro inducido 580 22,8
Subtotal 630
TOTAL 2549 100

Fig XXXIV.13.- Diagrama de flujo del sistema húmedo FGD con cal

Para concentrar la lechada se utiliza un hidrociclón. El flujo de fondo del hidrociclón está concentra-
do con un 25% de sólidos en suspensión; este flujo se dirige hacia un filtro de vacío en el que los sólidos fil-
trados se lavan con agua fresca y se concentran para formar una torta que contiene un 10% de hume-
dad y que se envía por camión, a un fabricante de paneles de fibra. El flujo superior de rebose, que con-
tiene un 4% de sólidos en suspensión, se retorna al absorbedor
En la Tabla XXXIV.2 se presentan las necesidades de potencia para un depurador con caliza y oxi-
XXXIV.-995
dación forzada, en el proceso transformador de caliza en yeso.
La Fig XXXIV.13 presenta un diagrama de flujos para un proceso de desulfuración de humos (FGD)
utilizando la cal producida a partir de una caliza dolomítica; esta cal contiene un 5% de óxido de magne-
sio (MgO), 90% de óxido de calcio CaO y 5% de inertes.
Dentro del proceso, el MgO se convierte en MgSO3; debido a la alta reactividad del sulfito (unos 10
gramos/litro), éste actúa como un reforzador para incrementar la capacidad de la lechada frente al SO2.
La reacción global es:
1 1
Ca(OH )2 ( s ) + SO2 ( g ) ⇒ CaSO3 . 2 H 2 O ( s) + 2 H 2O ( l )

En este ejemplo, se utiliza un sistema de molino en bucle cerrado para producir cal apagada desme-
nuzada:

CaO + H 2O ⇒ Ca(OH )2 + calor

MgO + H 2O ⇒ Mg ( OH )2

Las torres absorbedoras utilizadas en el proceso con cal, son menores que las correspondientes al
Flujo lechada
proceso con caliza, porque la relación Flujo humos requerida para un mismo nivel de absorción de SO2, es
Flujo lechada
sólo un 20% de la Flujo humos que precisan las unidades que operan con caliza.
La distribución de los tamaños de partículas en la lechada gastada, es mucho menor que la corres-
pondiente a la lechada del proceso de caliza con oxidación forzada descrito.
Un hidrociclón sería incapaz de alcanzar una concentración adecuada por lo que se utiliza un espe-
sador, Fig XXXIV.10.
En comparación con un hidrociclón, el espesador tiene la ventaja de producir un flujo de agua que se
puede reciclar hacia el proceso y usar para el lavado de los eliminadores de vahos. Sin embargo, el espa-
cio para un espesador es mucho mayor que el requerido por un hidrociclón.
El flujo inferior del espesador se dirige hacia un filtro de vacío, en el que la torta filtrada sin lavar tie-
ne de 45÷ 55% de sólidos.
Posteriormente, esta torta se mezcla con cal y con ceniza volante en polvo para formar un agrega-
do susceptible de un vertido como relleno.

XXXIV.4.- QUÍMICA DEL DEPURADOR HÚMEDO

La absorción de SO2 en un depurador húmedo y su reacción con materiales alcalinotérreos, como la

caliza, constituye una reacción ácido-base elemental. No obstante, los procesos químicos que intervie-
nen en el proceso son mucho más complejos.

- El SO2 es un gas relativamente insoluble en el agua

- El carbonato de calcio (CaCO3) tiene una baja solubilidad en el agua

- Los productos principales de la reacción son sulfito de calcio semihidratado (CaSO3 12 H 2 O) y sulfato de calcio dihi-
dratado (CaSO4 2 H2 O) o yeso

- Estas dos sales tienen bajas solubilidades

En un sistema con caliza de oxidación inhibida se pueden utilizar las siguientes reacciones, que se
producen con un pH < 7, para describir el proceso utilizando los productos químicos indicados en la Tabla
XXXIV.4:

XXXIV.-996

- Zona de contacto gas- líquido:
 Disolución SO 2 gaseoso: SO2 (g) ⇔ SO2 (aq)
 Hidrólisis SO : SO (aq) + H O ⇔ HSO - + H +
 2 2 2 3
 Disolución caliza: CaCO3 (s) + H + ⇔ Ca+++ HCO3 -
 +
 Neutralización ácido-base: HCO3 - + H ⇔ CO2 (aq) + H 2 O
 Desprendimiento CO 2 : CO2 (aq) ⇔ CO2 (g)
 Disolución sulfito Ca: CaCO . 1 H O + H + ⇔ HSO + 1 H O
 3 2 2 3- 2 2

 Disolución caliza: CaCO3 (s) + H + ⇔ Ca+++ HCO3 -


 Neutralización ácido-base: HCO3 - + H + ⇔ CO2 (aq) + H 2 O
- Tanque reactor: 
 Desprendimiento CO 2 : CO2 (aq) ⇔ CO2 (g)
 Precipitación sulfito: Ca++ + HSO3 - + 1 H 2 O ⇔ CaCO3 . 1 H 2 O + H +
2 2

La disolución SO2 gaseoso: SO2 ( g ) ⇔ SO2 (aq ), expresa la transferencia de masa de SO2, desde
la fase gaseosa hasta la fase líquida.
d( Gy )
La transferencia de€masa se expresa en la forma: = kg a ( y − y * )
dV
dy kg a
El número de unidades de transferencia de fase gas es: N g =
∫ y − y*
=
∫ G
dV

 G es el flujo molar de humos, mol/s

 y es la fracción molar de SO 2 en humos
 y* es la concentración del SO en equilibrio en la interfaz gas-líquido
2
en las que:  k es el coeficiente de transferencia de masa película gas, mol/m 2 s
 g
 a es el área superficial de la interfase, m 2/m 3
 V es el volumen del sistema gas -líquido

Aunque kg se puede estimar aproximadamente, el área a de la interfase no.

El valor de la transferencia de masa (fase gas) se determina experimentalmente, lo que implica una
operación del depurador en unas condiciones tales que y*→0, por lo que la ecuación anterior se puede in-
tegrar, quedando en la forma:
kg a V
N g = − ln ( 1 − E ) =
G
siendo E la eficiencia global fraccional de SO2

El número de unidades de transferencia fase gas Ng está determinado por factores, que incluyen:
- La tasa de atomización de la lechada
- Las distribución espacial y del tamaño de las gotas
- El tiempo de residencia en la fase gaseosa (altura de la zona nebulizadora)
- El tiempo de residencia en fase líquida
- El efecto de las paredes
- La distribución del flujo de humos

En un depurador húmedo con caliza, las reacciones limitadoras de la tasa, en la zona de contacto
gas-líquido, son las reacciones:

Disolución caliza: CaCO3 ( s ) + H + ⇔ Ca++ + HCO3 -

1 1
Disolución sulfito Ca: CaCO3 . 2 H 2 O + H + ⇔ HSO3- + 2 H 2O

La tasa de reacción para la disolución de la caliza se puede expresar en la forma:

d [CaCO3 ]
= kc ([ H + ] − [ H + ] eq ) Spc [ CaCO3 ]
dt
XXXIV.-997
  [CaCO3 ] es la concentración de carbonato cálcico en la lechada, mol/litro
 [H + ] es la concentración de iones hidrógeno, mol/litro
en la que:  [H + ] es el equilibrio [H + ] en superficie caliza, mol/litro
 eq
 S p c es el área de la superficie de caliza en la lechada

La Fig XXXIV.14 presenta unas curvas de tasas de disolución de caliza, para diversos valores del
pH y presiones parciales de CO2.
La tasa de disolución de sulfito de Ca se puede expresar en forma similar a la anterior; el sulfito de
Ca se disuelve sólo si la concentración H* excede a su valor de equilibrio en la zona de contacto gas-líqui-
do. El pH de equilibrio para el sulfito de Ca es 6,3 con una presión parcial de CO2 de 0,12 atm (12 kPa).
Para que la reacción disolución sulfito de Ca:
1
2
H 2O CaCO 3 - + H + ⇔ HSO3 - + 12 H 2O

se procese hacia el lado derecho, el pH en la zona de contacto gas-líquido debe ser más bajo que el pH de
equilibrio.
€

Fig XXXIV.14.- Relación entre las tasas de disolución de caliza del pH y la presión parcial de CO2

Si el pH > 6,3, esta reacción se procesaría hacia el lado izquierdo, lo que no es deseable ya que se
formarían incrustaciones, por precipitación del sulfito.
Para completar el método de desulfuración, el tanque reactor permite las reacciones:
Disolución caliza: CaCO3 (s) + H + ⇔ Ca++ + HCO3 -
Neutralización ácido-base: HCO3 - + H + ⇔ CO2 (aq) + H 2 O
Desprendimiento CO 2 : CO2 (aq) ⇔ CO2 (g)
Precipitación sulfito: Ca++ + HSO3 - + 12 H 2 O ⇔ CaCO3 . 12 H 2 O + H +

En un depurador húmedo con caliza, esta última se añade directamente al tanque reactor.
El pH de la lechada que retorna desde la zona de contacto gas-líquido hacia el tanque reactor, pue-
de ser bajo, del orden de 3,5; el pH en el tanque reactor está normalmente entre 5,2÷ 6,2.
La reacción global en el tanque reactor es:
1 1
CaCO3 ( s ) + H + + HSO3- + 2 H 2 O ⇒ CaSO3 . 2 H 2 O ( s ) + CO2 ( g )

En la zona de contacto gas-líquido del depurador, se produce alguna oxidación de sulfito a sulfato:
1
HSO3 + 2 O 2 ⇒ SO4 = + H +

proceso de oxidación natural, distinto de la oxidación forzada, en la que el aire se rocía a través de la le-
chada. La cuantificación de la oxidación natural es del orden del 15÷ 30%, aunque puede alcanzar niveles
del 50% o más. El sulfato se combina con el calcio disuelto y el agua, para formar yeso (sulfato de calcio
XXXIV.-998
 dihidratado), según la reacción:

Ca ++ + SO4 = + 2 H 2O ⇔ CaSO4 2H 2O

La tasa de cristalización del yeso se expresa por:

€ d [CaSO4 2H 2O ]
= k ( R − 1) Sp g [CaSO4 2H 2O ]
dt

 ACa+ + es la actividad del ión Ca++

 ASO es la actividad del ión SO =
 4= 4
€ A A
 Ca+ + SO 4 =  R > 1, la solución está sobresaturada en yeso
en la que:  Nivel de saturación: R = ; si 
 K sp  R < 1, la solución está subsaturada en yeso
 K s p es la solubilidad del yeso
 Sp es el área de la superficie específica del yeso
 g

En los sistemas de depuradores con cal/caliza, el tanque reactor se dimensiona para proporcionar el
tiempo suficiente de forma que el yeso disuelto cristalice y precipite; el tanque se diseña para un tiempo
de residencia de 6 ÷ 10 minutos, según sea la tasa de recirculación. La formación de incrustaciones de
yeso puede representar un problema en los depuradores húmedos que usan cal/caliza y que operan en
régimen de oxidación natural, si no están preparados para el fenómeno de coprecipitación. El producto
1
que se forma por la reacción en estos depuradores húmedos, es (CaSO3 2
H2O )

La precipitación tiene lugar cuando el ión sulfato SO4= se sustituye en la red cristalográfica corres-
pondiente a los cristales de sulfito de Ca por el ión sulfito SO3= que tiene el mismo efecto que si el sulfato
€
se eliminase de la solución y, por tanto, se redujera la sobresaturación de yeso.
El modelo de reacción que tiene lugar en los depuradores húmedos que utilizan cal, es similar al
caso de utilizar caliza, existiendo dos diferencias principales:
a) El hidróxido de Ca es mucho más soluble que la caliza (carbonato), 1 g/litro a 77ºF (25ºC)
b) El hidróxido Ca(OH)2 tiene un área de superficie específica mucho mayor

Comparación entre algunos parámetros de cal y de caliza:

- La caliza molida tiene un área de superficie específica de 0,2 ÷ 0,8 m2/g
- La cal apagada (desmenuzada) tiene un área de superficie específica de 5 ÷ 15 m2/g
- El pH de equilibrio del hidróxido Ca(OH)2 a 77ºF (25ºC) es 12,4
- El pH de equilibrio para el carbonato CaCO3 es 7,8

En muchos aspectos se puede decir que la cal se comporta como una caliza altamente reactiva; las
 Ca(OH) 2 (s) + H + ⇔ CaOH + + H 2 O
reacciones inherentes a la cal, son: 
 CaOH + + H + ⇔ Ca++ + H 2 O

Características que refuerzan los aditivos.- El régimen permanente de concentración de iones

hidrógeno de la lechada, en la zona de contacto gas-líquido, se determina mediante el balance entre la
tasa de generación de H+ por la reacción:

Hidrólisis SO 2 : SO 2 ( aq) + H 2 O ⇔ HSO3 − + H +

y el consumo de H+ por las reacciones:
 Disolución caliza : CaCO (s) + H + ⇔ Ca++ + HCO −
3 3

 Neutralización ácido-base : HCO3 − + H + ⇔ CO2 (aq) + H 2 O
 1 + 1
 Disolución sulfito Ca : CaCO3 . 2 H 2 O + H ⇔ HSO3 − + 2 H 2 O
XXXIV.-999
 Cuando aumenta la concentración de iones hidrógeno, es decir, cuando se reduce el pH, la presión de
equilibrio del vapor de SO2 crece; este equilibrio se expresa mediante la ecuación:

C ' .103 [ H + ]
y* =
k1 ( k2 + [ H + ] )

 k1 es la constante de equilibrio de la reacción: SO2 (g) ⇔ SO2 (aq), mol/l atm

 k es la constante de equilibrio de la reacción: CaCO (s) + H + ⇔ Ca+++ HCO − , mol/l
 2 3 3
 Para 122ºF (50ºC):  k1 = 0,4643 mol/l.atm.

en la que:   k 2 = 7,1 62.10-3 mol/l.
 C’ es la concentración total del SO disuelto, m mol /l = [SO ] + [HSO − ]
 2 2 aq 3
 [H *] es la concentración iones hidrógeno en régimen permanente
 y * es la presión de vapor del SO 2 en ppm (a la presión atmosférica)

Conforme aumenta la presión de vapor del SO2, su tasa de absorción disminuye y se aproxima a
cero, conforme y *→ y.
Si existe un medio regulador capaz de reducir la concentración de iones hidrógeno en la zona de con-
tacto gas-líquido, la presión de vapor del SO2 se puede controlar y la tasa de absorción del SO2 maximi-
zar; el regulador se añade a la solución electrolítica para evitar variaciones bruscas en la concentración
de un ión. Existen varios grupos de reguladores, utilizados en la desulfuración de gases (FGD) por vía hú-
meda, como:
 su utilización en los depuradores con caliza
a) Ácidos orgánicos blandos adecuados para:  controlar el pH
 mejorar la eliminación global de SO 2

Estos reguladores se describen mediante la reacción:

H + + A- ⇔ A H

siendo AH el grupo ácido generalizado.

Cuando el pH cae en la zona de contacto gas-líquido, la reacción ( H + + A - ⇔ A H ) se desarrolla
hacia el lado derecho; en este sentido regula el ácido fórmico.
Como los reguladores son solubles en agua, la regulación del pH es casi instantánea, comparada
con la de la disolución de cal o caliza.
La presión de vapor de SO2 en la interfaz gas-líquido, es proporcional a la concentración de iones hi-
drógeno, por lo que el regulador minimiza la subida de presión de vapor del SO2.
La concentración del regulador requerida para lograr una absorción dada está comprendida entre
 Concentración de SO 2
(3÷ 30).10-3 mol / litro, y depende de la  Relación Flujo lechada
  Flujo humos

b) El óxido de magnesio, que reacciona con el SO2 para formar sulfito de magnesio (muy soluble),
siendo el ión sulfito el reactivo que interviene en la interfaz gas-líquido, de acuerdo con la reacción:

SO3− + H + ⇔ HSO3-

También se puede añadir carbonato de sodio al sistema que utiliza cal/caliza, obteniéndose un rendi-
miento similar al del óxido de magnesio.
La concentración total de compuestos alcalinos disueltos en la lechada, como CO 3= , HCO 3- , SO3 =
y OH - , se denomina alcalinidad disuelta, que si es alta, el depurador puede llegar a una fase gaseosa de
XXXIV.-1000
difusión controlada, Fig XXXIV.15; en estas condiciones, la tasa de absorción de SO2 depende sólo de las
las gotas atomizadas
áreas de la superficie de  la espuma de la bandeja

Unidades de transferencia de fase gaseosa, Ng = 5 ; Relación resistencias de película líquida/gaseosa = 2,5

Entrada SO2 = 3500 ppm ; Solubilidad efectiva SO2 = 1,6 atm.litro/mol
Fig XXXIV.15.- Influencia de la alcalinidad de disolución sobre la eliminación de SO2

Aditivos para el control de incrustaciones.- Las incrustaciones son un problema en todos los
depuradores que utilizan cal/caliza, que se debe a la precipitación del yeso o sulfato de Ca (CaSO4 2H2O)
sobre las superficies, dentro de la zona de contacto gas-líquido.
El tiosulfato de sodio Na2S 2O3 es un inhibidor de la oxidación que, cuando se añade a una lechada de
caliza, reduce el nivel de la oxidación natural; la efectividad del tiosulfato es proporcional:
- Al producto de su concentración molar
- A la concentración de iones Ca
- A los moles absorbidos de SO2

Una alternativa económica, a la utilización del tiosulfato de sodio Na2S 2O3, consiste en añadir S co-
loidal a la lechada de cal/caliza. El azufre reacciona con el bisulfito en disolución:

S ( s ) + HSO3 - ⇔ S2O 3- + H +

La concentración de S varía entre 0,004÷ 0,006 mol / l.

Medida del pH.- La medida del pH es importante en el control de alimentación de lechada fresca
de reactivo en los sistemas (FGD), en campos de ablandamiento de aguas, neutralización de ácidos y
otros procesos auxiliares; en el control de estos sistemas (FGD), un flujo parcial sangrado desde el circui-
to de recirculación de la lechada, se pasa por uno o dos sensores de pH, combinando las señales de salida
con señales de:
- La caldera
- El nivel de SO2
- El caudal y densidad del reactivo fresco para el módulo absorbedor del sistema (FGD)

Un incremento del pH reduce el caudal de alimentación de reactivo fresco y una disminución del
pH aumenta el flujo de dicho reactivo.
El pH se mide con electrodos y un voltímetro.
Los electrodos son dispositivos cuyo voltaje cambia con el pH; en el conjunto de electrodos, uno es

XXXIV.-1001
el electrodo de medida que reacciona frente al pH de la solución, mientras que el otro es un electrodo de
referencia.
 desde +414 mV para pH= 0
La salida teórica del electrodo de medida varía 
 hasta -414 mV para pH= 14

La salida real es sensible a la concentración de la solución de referencia a la temperatura de 77ºF

(25ºC).
El electrodo de referencia se compone de una solución salina de cloruro potásico KCl, que lleva clo-
ruro de plata (AgCl) disuelto en la solución; dentro del electrolito se coloca un electrodo Ag/AgCl. El po-
tencial de referencia es función de las concentraciones de KCl y AgCl, de forma que un electrolito 1 mo-
lar de KCl, produce una una diferencia de voltaje con respecto al teórico, igual a -8 mV y, si el electrolito
es una solución 3,3 molar de KCl, la diferencia pasa a -45 mV.

Fig XXXIV.16.- Respuesta del electrodo en función de la temperatura

El sensor de pH viene también afectado por la temperatura; la pendiente (mV por unidad de pH)
cambia a razón de 1 mV/ 5ºC, Fig XXXIV.16.
El electrodo utilizado para la medición de pH, dentro de un proceso (FGD) húmedo, está sometido a
ensuciamiento y envejecimiento, extremos que se presentan por la naturaleza abrasiva de la lechada,
que puede provocar atasco en la zona de contacto entre la solución de KCl y la solución que se quiere
medir.
 Mide el potencial del electrodo
El pH-metro es un voltímetro que:  Convierte el potencial a una temperatura dada en términos de pH
 Corrige el comportamiento real

XXXIV.5.- DEPURADORES SECOS

La depuración por vía seca es la alternativa a la depuración por vía húmeda, para el control del
SO2 de las calderas de plantas termoeléctricas convencionales; se puede aplicar a instalaciones peque-
ñas y en el control combinado de HCl y SO2, en el caso de unidades transformadoras de basura en ener-
gía y en unidades que queman combustibles con bajos contenidos en S.
El módulo representado en la Fig XXXIV.17 es un sistema único para la dispersión de los gases de
B&W PGG SDA en grandes unidades; con el atomizador rotatorio, se asegura una distribución uniforme
de la mezcla y prevé el contacto íntimo de los gases para optimizar la eficacia y la sequedad de la absor-
ción en la cámara de pulverización; los gases entran en la zona seca del pulverizador según dos ubicacio-
nes: el atomizador rotativo del gas por arriba y el dispersor central del gas por abajo. Instalaciones más
pequeñas, con menor flujo de gases requieren solamente de un dispersor del gas por arriba.
Las principales ventajas de la depuración por vía seca, en comparación con la vía húmeda, son:

XXXIV.-1002
 Fig XXXIV.17- Configuración del módulo del reactor de flujo vertical de un depurador por vía seca (FGD)
Eficiencia (97%). (Todos los combustibles sólidos y residuos sólidos municipales)

- Materiales de construcción más baratos

- Productos residuales secos
- Aplicación a unidades menores
- Simplicidad operativa

La depuración en seco implica la aspersión de un reactivo alcalino para absorber el SO2 en el flujo
de humos calientes, como  lechada muy atomizada .
 solución acuosa
La Fig XXXIV.18 representa una instalación de depurador seco del tamaño correspondiente a una
planta termoeléctrica con una cámara de filtros de sacos.
El depurador seco se posiciona aguas arriba del colector de polvo, a diferencia de lo que ocurre en una
instalación de depuradores húmedos. Los humos salen del calentador de aire a una temperatura de
 250 a 350ºF

 121 a 177ºC
y entran en el depurador seco a través de un conjunto de atomizadores horizontales, Fig
XXXIV.18, o de atomizadores verticales Fig XXXIV.19.

La cantidad de agua atomizada en la aspersión se limita a la que se pueda evaporar completamen-

te en suspensión.
La absorción tiene lugar mientras la aspersión se evapora, refrigerándose adiabáticamente los hu-
mos por la aspersión.

Fig XXXIV.18- Sistema de control de emisiones con depurador seco

XXXIV.-1003
Fig XXXIV.19.- Módulo reactor depurador seco, con atomizadores de flujo horizontal

Fig XXXIV.20.- Módulo reactor depurador seco, con atomizadores de flujo vertical

Fig XXXIV.21.- Diagrama del sistema de depurador seco FGD

XXXIV.-1004
 Los gases de combustión entran en contacto con una lechada de cal
Todo el agua se evapora en el proceso, lo que deja un subproducto sólido seco
La eficiencia de eliminación de SO2 en este proceso GSA es del 90% o mayor, equivalente a la alcanzada por depuración húmeda
Fig XXXIV.22.- Proceso FGD semiseco, sistema GSA

La diferencia entre la temperatura de los humos saliendo del depurador seco y la temperatura adia-
bática de saturación,es la temperatura de aproximación. Los parámetros que gobiernan la eficiencia de
 la estequiometría del reactivo
la eliminación del SO2, son:  la temperatura de aproximación

La temperatura de los humos que salen del depurador seco debe ser lo suficientemente baja para
que la operación del colector de polvo sea la adecuada; en algunos casos, los humos se calientan antes de
introducirlos en el colector de polvo.
El colector de polvo puede ser un precipitador electrostático (ESP) o una cámara de filtros de sacos.
El precipitador electrostático (ESP) se acomoda mejor a las variaciones de temperatura, pero el fil-
tro de sacos tiene la ventaja de ser un mejor reactor para el proceso separador cal-SO2.
El reactivo predominante utilizado en depuradores secos es la cal apagada.
El sistema que se presenta en la Fig XXXIV.21 se compone de:
- Instalaciones de almacenamiento para cal CaO granulada
- Sistema pulverizador con molino de bolas
- Sistema para la mezcla de cal pulverizada con material reciclado procedente del colector de polvo
- Depurador seco
- Colector de polvo

La atomización de la lechada se lleva a cabo por  vía neumática (aire)

por vía mecánica (atomizador giratorio)

QUÍMICA DEL DEPURADOR SECO.- La absorción en un depurador seco es similar a la de la

depuración por vía húmeda, teniendo lugar la mayoría de las reacciones en fase acuosa.
El SO2 y los componentes alcalinos se disuelven en la fase líquida, en la que las reacciones iónicas
dan lugar a productos relativamente insolubles. Las reacciones del depurador seco son las siguientes:

Absorción: SO2 (g) ⇔ SO2 (aq)

Disolución: Ca (OH)2 (s) ⇔ Ca ++ + 2 OH -
Hidrólisis: SO2 ( aq) + H 2 O ⇔ HSO3 - + H +
€

XXXIV.-1005
  SO 2 ( aq) + OH - ⇔ HSO3-
Neutralización:  OH - + H + ⇔ H 2 O
 HSO3 - + OH - ⇔ SO3 = + H 2 O
1 1
Precipitación: Ca++ + SO3 = + 2 H 2 O ⇔ CaSO3 . 2 H 2O ( s )

que tienen lugar con 10 < pH < 12,5, mientras que en el depurador húmedo el pH < 7

Características de diseño
Reduce las emisiones de partículas de menos de 2,5 micras, y controla totalmente las emisiones de partículas a valores fijados.
Muy adecuado para las nuevas instalaciones de calderas, así como readaptación de las aplicaciones en las instalaciones existentes.
Utiliza lavados continuos para la limpieza y modificación del pH que permite el uso de aleaciones de acero de menor calidad
Se aplica a calderas por encima de 100 MW. Combustibles: Todos los que contienen S
Fig XXXIV.23.- Dispositivo de afino de captura de niebla ácida y partículas finas

Los depuradores secos se dimensionan normalmente para un cierto tiempo de residencia de la fase
gas, que depende del diseño adoptado para  la temperatura de aproximación
el grado de atomización
. Por ejemplo, si la temperatura
de aproximación es de 25ºF (14ºC), y el sistema de atomización se ha diseñado para un diámetro medio
Sauter de 50 micras, el tiempo de residencia del reactor sería de unos 10 segundos.
Para grandes calderas de plantas termoeléctricas, la aplicación de depuradores secos se limita a las
que queman carbones con bajos contenidos de S, lo que se debe al mayor coste de los reactivos para la
depuración por vía seca. Para calderas de pequeñas unidades termoeléctricas e industriales, la depura-
ción en seco constituye una alternativa atractiva, por su simplicidad y menor inversión.
Los aditivos usados en depuradores secos (cloruro cálcico) son sales que, añadidas a la cal, reducen
la tasa de secado y aumentan el contenido de humedad en equilibrio; con estos aditivos se puede eliminar
el SO2 por encima del 95%. También se aumenta de forma significativa la eliminación de SO2 inyectan-
do amoniaco gaseoso aguas arriba del depurador seco.

XXXIV.6.- OTRAS TECNOLOGÍAS

Hemos visto que para el control de las emisiones de SO2 procedentes de procesos de la combustión,
se dispone de un gran número de métodos y tecnologías, que comprenden desde la reducción del S en el
propio combustible, hasta sistemas especiales de combustión y tratamientos postcombustión, como:
XXXIV.-1006
 - Eliminación de S usando métodos de limpieza del carbón
- Lechos fluidificados que controlan el SO2 durante el proceso de combustión
- Eliminación de S durante el proceso de gasificación del carbón

así como de otras tecnologías comercializadas en el campo de la desulfuración de humos (FGD), como:
- Inyección de un absorbente en el hogar
- Inyección de nacolita/trona (mezcla natural de sal y sosa)
- Lechos móviles de carbono activado

Fig XXXIV.24.- Zona de inyección del absorbente

Fig XXXIV.25.- Punto de inyección de la trona

a) La inyección de absorbente en el hogar se ha desarrollado a partir de 1980 y en la actualidad se

puede considerar como un método comprobado; su tecnología consiste en la inyección de caliza, dolomía
XXXIV.-1007
o cal hidratada en una atmósfera con temperaturas de humos del orden de 2000÷ 2300ºF= (1093÷
1260ºC); el punto de inyección se sitúa en las proximidades de la nariz de la caldera, Fig XXXIV.24; se
puede conseguir una captura de SO2 del orden del 50÷ 60 %, para una relación Ca/S = 2.
b) La trona y la nacolita son formas de carbonatos y bicarbonatos de Na presentes en la naturale-
za. Son sustancias que reaccionan con el SO2 presente en los humos. El reactivo pulverizado se inyecta
en una zona localizada entre el calentador de aire y los filtros de sacos, Fig XXXIV.25. Las reacciones
con el SO2 tienen lugar aguas arriba del filtro de sacos. Se ha observado que los carbonatos de Na pue-
den catalizar la oxidación del NO para pasar a NO2.
c) Los lechos móviles de carbono activado para eliminar el SO2, representan una característica
constructiva añadida a la reducción catalítica selectiva (SCR), para la reducción del NO con amoniaco.
Aunque una gran parte de los esfuerzos mundiales se concentra en desarrollar diversas alternativas, la
realidad es que más del 97% de todos los controles de emisiones de SO2 se cumplimentan mediante las
depuraciones convencionales por vía húmeda y por vía seca.

XXXIV.-1008
 XXXV.- CONTROL MEDIOAMBIENTAL. APARATOS
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XXXV.1.- SITUACIÓN DE LAS TOMAS DE MUESTRAS

Los ensayos de características funcionales en los sistemas de control medioambiental, se llevan
a cabo para determinar si las unidades están operando adecuadamente.
Un sistema de control medioambiental puede incluir:
- Quemadores de bajo NOx
- Módulos de depuradores de FGD por vía húmeda
- Un equipo de procesado de yeso
- Un precipitador electrostático
- Un sistema de reducción selectiva catalítica del NOx (SCR)
Los parámetros que se deben medir para determinar las características funcionales de un sis-
tema como el precedente, son:
- Caída de presión en el sistema
- Eficiencia en la eliminación de partículas
- Opacidad de humos en chimenea
- Concentración de la emisión de NOx
- Eficiencia de la eliminación de SO2
- Requisitos del agua de aporte
- Consumo de reactivo
- Pureza del yeso
- Arrastre del eliminador de vahos
- Consumo de energía eléctrica

Para el control medioambiental de las características operativas (ECS) de un sistema, lo normal

es realizar dos ensayos. El primero se hace nada más terminar su instalación, y el segundo al año de
estar operativo. Antes de que el sistema de control medioambiental (ECS) esté construido hay que
seleccionar la ubicación de las tomas de muestras.
En la Fig XXXV.4 se indican algunos compromisos asumidos para la toma de diversas muestras;
la entrada al sistema está situada en el extremo izquierdo y consiste en un tramo de conducto de hu-
mos, seguido por un codo hacia un tramo ascendente.

XXXV.-1009
 Fig XXXV.1.- Sistema extractor chimenea entrada tipo CEM

Fig XXXV.2.- Sistema medidor transmisor Fig XXXV.3.- Sonda extractiva de muestras

Fig XXXV.4.- Ubicación de orificios de ensayo

XXXV.-1010
 Tabla XXXV.1.- Dispositivos ordinarios de medida de nivel del líquido para sistemas de control medioambiental

Tipo sensor Teoría operación Aplicación sistema Indicaciones

control medioambiental
Presión Mide presión estática diferencial Nivel tanque lechada Sí hay contacto sensor/líquido
diferencial con tomas de presión en las técnica utilizada en Se usan dos tipos:
paredes del recipiente sistemas hidráulicos bridas y juntas flexibles.
Ultrasónico Emite pulsos a superficie líquido Tanques abiertos para No hay contacto sensor/líquido
El retraso del pulso reflejado todo fluido o lechada. Problemas por ondas, polvo, vapor
se convierte en nivel líquido Ruido fondo filtrable.
Capacidad Detecta nivel por capacidad Alarmas alto/bajo nivel Problemas por incrustaciones y
eléctrica entre sonda y pared tanque Sonda de capacidad de- deposiciones
tecta superficie líquido
Flotador Un flotador sube/baja con nivel Tanques agua limpia Hay flotador magnético, no
El flotador se inserta en tanque Producto bien molido recomendable aplicación incrustante
Radio Detecta señal eléctrica reflejada Nivel líquidos y sólidos Tecnología novedosa prometedora
frecuencia en sensor y en líquido Campo eléctrico > conductores
Óptico Detecta cambios en intensidad Nivel en espesadores Para nivel lechada. Mide intensidad
de luz luz a distancia de líquido

Tabla XXXV.2.- Tecnologías de monitorización continua de emisiones CEM

Tecnología Características operativas
Radiación infrarroja (IR) Un haz infrarrojo pasa a través del filtro de medida
y se absorbe por el gas componente.
Un detector de luz crea una señal para el monitor
Absorción ultravioleta (UV) Un haz dividido con filtro óptico, fototubo y amplificador
mide la diferencia de absorción del haz entre referencia y muestra
Luminiscencia química Se inyecta ozono en la muestra y reacciona con NO x
generando luz que se mide en fotocélula
Detección ionización llama Los hidrocarburos se ionizan con una potente luz
Las señales se reciben en un detector de ionización de llama
Transmisómetro La luz atraviesa la chimenea y se refleja en un espejo opuesto
La cantidad de luz retornada es proporcional al número de
“partículas + aerosoles” presentes en los humos
Celdas electroquímicas Voltaje medido con muestra de O 2 inyectada en solución
con base fuerte; se compara con voltaje de referencia
Cromatografía Se pasa la muestra de gas por columna para ajuste y calibrado.
Se compara la salida con la medida por detector de fotometría
o conductividad térmica

Tabla XXXV.3.- Monitorización continua de emisiones CEM

Componente Tecnología CEM

Partículas (opacidad)
Dióxido de azufre SO 2
Oxidos de nitrógeno NO x
Cloruro de hidrógeno HCl
Monóxido de carbono CO
Dióxido de carbono CO 2
Oxígeno O 2
Compuestos orgánicos volátiles (VOC)
Otros tóxicos orgánicos/aire
Amoníaco NH 3
Transmisómetro, absorción radiación beta
Absorción UV, radiación IR, fluorescencia
Luminiscencia química, espectroscopia UV, radiación IR
Radiación con filtro gas
Radiación
Radiación
Celda electroquímica
Detección ionización llama
Cromatografía
Como para NOx

XXXV.-1011
 Tabla XXXV.4.- Análisis de calidad de la cal

Parámetro Método sugerido Frecuencia sugerida Uso de datos

Tasa ASME Análisis doble para cada cal Valor subida temperatura, reactividad y
desmenuzamiento Método C-110-76a calidad
Impurezas Disolución ácida Análisis doble para cada cal Alto nivel impureza indica peor calidad

Pérdida peso Gravimétrico Análisis doble para cada cal Pérdida peso/calidad
en ignición vía CO3 Ca y Ca (OH)2
Índice cal disponible Ensayo rápido sacarosa Análisis doble para cada cal Calidad cal
Calcio, Magnesio Absorción atómica Análisis doble para cada cal Análisis requerido en procesos
Cromatografía iónica Necesidad chequeo con subproducto utilizable,
Acido etileno-diamina calidad reactivo o con cal alta en Mg
tetracético
Contenido sólidos le- Gravimétrico Diaria Chequeo calibración medidor densidad
chada cal, % en peso y datos del desmenuzador

Tabla XXXV.5.- Análisis de calidad de la caliza

Parámetro Método Frecuencia sugerida Uso de datos
Reactividad pH y tamaño Análisis doble de caliza Comparar
partículas para aceptabilidad
Grindabilidad Ensayo molino Análisis doble de caliza Limitada por especificación
(Índice Bond) laboratorio sistema molino húmedo
Tamaño caliza Método criba Análisis doble de caliza Limitada por especificación
Monitorizar mes sistema molino húmedo
Inertes Disolución ácida Análisis doble de caliza Indicador (calidad/yeso)
Monitorizar semana
sistemas yeso
Carbonato Evolución CO 2 Análisis doble de caliza Calidad reactivo
Evolución Ba(OH) 2 Monitorizar semana
Valoración alcalinidad sistemas yeso
Calcio y magnesio Absorción atómica Análisis doble de caliza Chequear calidad
Infrarrojos Monitorizar semana
Acido etileno-diamina sistemas yeso
tetracético
Sólidos en lechada caliza Gravimétrico Diario Chequear densidad,
% en peso problemas circuito molino
Tamaño partícula lechada Desmenuzado húmedo Diario Problemas molino, o
caliza, % en peso baja carga o pobre yeso

La salida del precipitador es la entrada al ventilador de tiro inducido; se indican los orificios de en-
Fig XXXV.5.- Posición en la chimenea toma de
muestras según el Método 1 de EPA
sayo ubicados en el tramo de conducto posterior a la torre del
absorbedor y en la chimenea; se han seleccionado para facili-
tar el mejor perfil del flujo en cada ubicación, dentro de las li-
mitaciones de la instalación.
El número y ubicación de los orificios para sondas móviles se
seleccionan de conformidad con el Método 1 de la Agencia de
protección Medioambiental (EPA) de EE.UU.
Una aplicación del Método 1 se presenta en la Fig XXXV.5.
- La distancia aguas abajo de una perturbación del flujo, que en este caso
es la entrada a la chimenea, es de 138 ft (42,1 m), es mayor de 8 diáme-
tros de chimenea, 138/16 = 8,6
- La distancia vertical ascendente, hasta la salida de la chimenea es de
80 ft, lo que significa un total de 5 diámetros, 80/16 = 5
XXXV.-1012
 - Según el Método 1, serían 12 los puntos de toma de muestra requeridos
- Si el conducto de humos es de sección rectangular, el Método 1 se aplica determinando el diámetro equivalente
2 a b , siendo a y b los lados del rectángulo
dequiv =
a+b

La sección transversal se divide en áreas rectangulares iguales y la muestra se toma en el cen-

tro de cada una de ellas.

Tabla XXXV.6.- Análisis, recirculación y purga de la lechada

Parámetro Método sugerido Frecuencia sugerida Uso de datos

pH Calibración/2 muestras patrón Una vez /turno al azar Investigación pH y
o con muestras al azar Diario muestra patrón eficiencia proceso
Sólidos suspendidos Gravimétrico Semanal Calibrar densímetro y
en lechada eficiencia proceso
1º Ca++ y Mg ++ Absorción atómica Diario para Ca++ y Mg ++ Cálculo estequiometría y
Cromatografía iónica en sistemas/calcio monitorizar proceso
2º K+ y Na+
Métodos químicos
1º SO3= , CO2= , SO4= , Cl - Cromatografía iónica Diario para Cálculo estequiometría,
2º F - , NO-3 Métodos químicos 1º SO3= , CO2= , SO4= , Cl - medida cloruros,
monitorizar proceso y
producir yeso
Metales disueltos Absorción atómica No frecuentemente Investigar proceso
Fe, Mn, Al, etc.
Aditivos: ácidos Cromatografía iónica Diario Determinar y corregir
adípico y dibásico, Métodos químicos dosificación
formatos, tiosulfatos,
inhibidores, etc
Total sólidos Gravimétrico Semanal Calibrar densímetro
disueltos para sólidos suspendidos
Alcalinidad disuelta Valoración ácido-base Semanal Pérdida de álcalis en
torta de filtro
Ensayos de Cilindro graduado Semanal Característica espesador
decantación e investigar proceso
Ensayo filtro escamas Filtrar y pesar En puesta en servicio Propiedades torta filtro
Distribución tamaño Contador excéntrico En puesta en servicio Carac. deshidratación

XXXV.2.- MEDIDAS DEL LADO DE HUMOS

Para realizar un ensayo de características funcionales con un sistema de control medioambiental
(ECS), se emplea un procedimiento que combina los Métodos 5 y 8 de la Agencia de Protección Me-
dioambiental (EPA), con el fin de medir simultáneamente los niveles de partículas, SO2, SO3 y SO4
H2. Los datos obtenidos a partir de la sonda móvil incluyen la velocidad de los gases, obtenida con un
tubo Pitot, y los niveles de CO2, O2, humedad, SO2, partículas y SO3 ó SO4H2.

a) Fracción de humedad de los humos:

1,34 Pasp lb molagua
W= =( )
V P lb molgas húmedo
1,34 Pasp + 500 m seco medidor
Tmedidor

 Pasp = ganancia peso aspiradores

 3
en la que:  Vm seco = volumen de muestra de gas seco en condiciones medidor, ft
 Pmedidor = presión en medidor, "Hg
 Tmedidor = temperatura medidor, ºR

XXXV.-1013
b) Peso molecular gas base seca: M gas seco = 1,01 ( 44 CO2seco + 32 O 2seco + 29 N 2seco ) lb
lb mol

c) Peso molecular gas base húmeda: M gas húmedo = M gas seco (1 − W ) + 18 W

18 W lbagua
d) Humedad del gas: w = ( )
M gas seco (1 − W ) lbgas
€
Tm Δpdif
e) Velocidad gas chimenea: vhumos= 85,45 F (ft/seg)
pabs M gas h úmedo
€
 vhumos = velocidad humos, ft/s
 ΔPdif = presión diferencial media medida por el tubo Pitot, "H 2 O
 T = temperatura media del gas en el conducto, º R
con  m
 pabs = presión absoluta en el conducto, "Hg
 M gas húmedo = peso molecular gas, lb/lb mol
 F = factor de corrección del tubo Pitot, del orden de 0,84

f) Caudal volumétrico real: Qvol.real humos= 60 vhumos A

A = área sección transversal del conducto, ft2

528 Qvol.real humos pabs (1 − W )
g) Caudal volumétrico seco en condiciones normales: Qvol. seco =
29,92 Tm
con  528 = temperatura estandar, º R
 29,92 = presión estándar, "Hg

€
0 ,2723 (1 − W ) pm M comp
h) Total partículas y SO4 H2: Cn =
V gas seco Tm
 Cn = concentración componente en condiciones conducto

con  M comp = masa componente colectado, mg
V
 gas seco = volumen muestra gas seco
€
0 ,01542 M comp
i) Total partículas y SO4H2 condensables: Cs =
V gas seco

Cs = concentración componente gas seco, granos/DSCF

j) Total partículas SO4H2, NOx y€SO2 : Cm= 8 ,568.10−3 Cs Qvol. seco (lb/h)

Cm = caudal másico componente gas, lb/h

€ 0 ,348 Cm Fseco
k) Total emisión partículas SO4H2, NOx y SO2 : Eseca =
Qvol seco ( 20,9 − %O 2 en gas seco )
 Eseca = emisión seca con 0% O 2 , lb/106 Btu

con  Fseco = factor F seco con 0% O 2
 20,9 = O2 en aire, con 0% O2 en gas, %
€
en la que el factor Fseco es la relación entre el volumen teórico de los gases secos, con 0% de exceso de
O2, obtenido en la combustión completa de una cantidad conocida de combustible, y su poder calorífi-
co superior; los datos se obtienen en un análisis elemental del combustible, y el factor Fseco se calcula
en la forma:

XXXV.-1014
 ( 3 ,64 H ) + ( 1,53 C ) + (0 ,57 S ) + (0 ,14 N ) − (0 ,46 O )
Fseco = 10 6
Pcal. superior

siendo: H, C, S, N, O, el hidrógeno, carbono, azufre, nitrógeno y oxígeno del combustible, en % en peso

€
El factor Fseco es constante para cada combustible, en un intervalo de ± 3%; valores promedios
se indican en la Tabla siguiente:

Combustible DSCF/106 Btu

Carbón bituminoso 9820
Aceite 9220
Gas 8740
Cortezas de madera 9640
Virutas de madera 9280

8 ,48.10 2 Vagua CSO (1 − W )

2
l) Partículas por millón (ppm) SO2 en húmedo: C ppm SO húmedo =
2 Vmuestra gas seco

 C ppm SO 2 hmedo = concentración SO 2 en gas húmedo, ppm húmedo

V = volumen total agua en solución del aspirador
 agua
 humedad gas, lb-mol agua €
con  W =
 lb-mol gas húmedo
 C SO 2 = concentración de SO 2 en solución del aspirador, mg/l
V
 muestra gas seco= volumen muestra gas seco

20 ,9 C ppm SO2 húmedo

m) Partículas por millón (ppm) SO2 en seco: C ppm SO seco =
2 ( 1 − W ) ( 20,9 − %O2 en gas seco )

 C ppm SO 2 seco = concentración SO 2 en gas seco, con 0% O2 , ppm seco


con  C ppm SO 2 húmedo = concentración SO 2 en gas húmedo, ppm húmedo
 20,9 = O en aire, con 0% O €en gas, %
2 2

n) Partículas por millón (ppm) NOx en seco y en húmedo: El NOx se evalúa directamente mediante los
sistemas de monitorización, en ppm sobre base seca.
Cent− C sal
o) Eficiencia recolección-eliminación total de partículas, SO4H2 y SO2 : Ef = 100
Cent
 E f = eficiencia recolección -eliminación, %

con :  C ent = concentración producto entrada, lb/106 Btu
 C = concentración producto salida, lb/106 Btu
 sal
€
v gas en tobera
p) Porcentaje isocinético: I = 100
v gas en conducto

Vgas en conducto = velocidad media gas muestra en conducto, ft/s

Vgas seco Tgas conducto pmedidor
Vgas en tobera = ft/s
€ 60 t Atoberas Tgas medidor pconducto( 1 − W )
Vgas seco = volumen gas seco muestra, en condiciones reales, ft3
t = tiempo toma muestra, min
Atoberas = área sección transversal toberas, ft2
Tgas conducto = temperatura gas conducto, ºR
Tgas medidor = temperatura media gas en medidor, ºR

XXXV.-1015
 pmedidor = presión absoluta en medidor, “Hg
pgas conducto = presión absoluta en conducto, “Hg

Consumo de reactivo.- Existen dos procedimientos para medir el consumo de reactivo:

- El primero mide directamente el caudal másico de reactivo sólido (para los sistemas de cal/caliza), utilizando un
alimentador gravimétrico de cinta verificado; este método es engorroso, porque se tienen que medir también los volúmenes
inicial y final del tanque de almacenamiento y las respectivas densidades, cada 24 horas.
- El segundo se basa en el análisis químico; el consumo de reactivo se calcula a partir de la relación estequiométrica,
del análisis de caliza y las medidas del lado de gas, mediante la ecuación:

 SR = relación estequiométrica (ver Tabla XXXV.1)

 SO = SO eliminado, lb/h
100 SR SO2  2 2
Consumo caliza = lb/h , con  64 = peso molecular de SO 2 , lb/lb.mol
64 CaCO3  100 = peso molecular de CO 2 Ca, lb/lb.mol
 CO Ca = CO Ca disponible en caliza (lb
 3 3 CO 3 Ca/lbcaliza )

desviación del SO 2 eliminado

El consumo de reactivo se ajusta por la  respecto de las condiciones
 concentración
de diseño.

Tabla XXXV.7.- Análisis de los sistemas de deshidratación

ANÁLISIS SISTEMA DESHIDRATACIÓN
Parámetro Método sugerido Frecuencia sugerida Uso de datos
% sólidos/fango Gravimétrico Diario Investigación proceso
espesador o hidrociclón calibración densímetro
Agua clarificada Ver Tabla XXXV.6 Semanal Monitorizar espesador
análisis agua
% sólidos filtrados Gravimétrico Diario Monitorizar estado filtro
sobrenadando

Tabla XXXV.8.- Análisis de la calidad del yeso

ANÁLISIS SISTEMA DESHIDRATACIÓN
Parámetro Método sugerido Frecuencia sugerida Uso de datos
Absorción atómica Semanal Pureza y propiedades
Ca ++ , Mg ++ , Na+ , K +
producto
Fe 2 O3 , SiO2 Cromatografía iónica Diario Pureza y propiedades
Cl - , SO4= producto
Yodimetría Diario Pureza y propiedades
SO3= , CaSO3
1
H 2O
2 producto
Contenido humedad Gravimétrico Diario Importa yeso vendible
Monitorizar deshidratado
Área superficial Análisis BET En puesta en servicio condensado y absorbido
(partículas retenidas) o en cambio de proceso corresponde a área
Agua combinada Caldeo 482ºF (250ºC) Semanal Pureza yeso
Tamaño medio partículas Contador reja En puesta en servicio Pureza y propiedades
sedigrafía + tamices o en cambio de proceso producto
Relación de aspecto Escaneado con En puesta en servicio Pureza y propiedades
microscopio electrón. o en cambio de proceso producto
Sales solubles en agua Según necesidad N 2 , Pureza y propiedades
∑ (Na + + K + + Mg ++ )
N 2 , Producto
Polvo (ceniza volante) Insoluble en ácido Diario Insolubles + SiO2 + otros
pH Electrodo Diario Pureza y propiedades
producto
Pureza del yeso.- Una muestra de yeso tomada durante el ensayo, se analiza tal como se des-
 ceniza volante
cribe en la Tabla XXXV.8. Se necesitan ajustes por contaminación con  concentración de cloruros si
 presencia de materiales inertes
los niveles de entrada al sistema de desulfuración de humos (FGD) se desvían notablemente de los de
diseño.
XXXV.-1016
 Fig XXXV.5.- Tren de muestras para emisiones de SO2 y de partículas para EPA, método 5

Otros métodos de ensayo.- De entre los numerosos métodos existentes para la medida de los
parámetros relativos al sistema de contaminación ambiental (ECS), se pueden destacar:
- El SO2 se puede medir con un sistema de monitorización continua de emisiones (CEMS)
- El nivel de partículas se mide por el método EPA 5 ó 17, o bien por medio de métodos alternati-
vos como el de la sonda de las Fig XXXV.5 y 6

Fig XXXV.6.- Sonda isocinética para toma de muestras de polvo

XXXV.3.- MEDIDAS DE PRESIÓN, CAUDAL Y TEMPERATURA

La medida de la presión, caudal y temperatura, proporciona datos sobre las características fun-
cionales del proceso, consumo energético, problemas operativos y requisitos de diseño y operación.
Hay que tener en cuenta que:
- Las lechadas tienden a ser muy erosivas y corrosivas
- La presencia de sólidos en los flujos de líquidos y gases puede atorar los instrumentos de medida; se incluyen siste-
mas de purgado, para asegurar la operación a largo plazo.
- La monitorización de las temperaturas puede ser importante para:
La protección contra las heladas
La prevención de la cristalización
La prevención de gradientes térmicos (espesadores y clasificadores)
La prevención de la corrosión (precipitadores, filtros de sacos, sistemas FGD y conductos)
El control de los procesos
XXXV.-1017
 Los revestimientos de elastómeros y los componentes de fibras de vidrio o plásticos se tienen que
proteger de las altas temperaturas.
Las chimeneas que no cuentan con revestimiento se deben proteger de las bajas temperaturas.

APARATOS DE MEDIDA DE LA PRESIÓN.- Los instrumentos de medida de presión son de

diversas formas, dependiendo de la magnitud, precisión de la presión y de la aplicación en concreto.
presiones
Los manómetros son idóneos para la medida de  diferencias
de presión

Los fluidos utilizados van:  - Desde los más ligeros que el agua, para presiones bajas
 - Hasta los pesados como el mercurio para presiones relativamente altas

La Fig XXXV.7 muestra un manómetro Bourdon universal de tubo oval, que tiene uno de sus ex-
tremos cerrado y dispuesto según un perfil semicircular, que se endereza cuando se le aplica una pre-
sión; el movimiento del extremo cerrado se utiliza como índice sobre una escala.

Fig XXXV.7.- Manómetro Bourdon

Existen manómetros Bourdon para un amplio intervalo de presiones estáticas, con diversos gra-
dos de precisión y exactitud:
- Para el ensayo hidrostático de las partes a presión y de rendimiento de la caldera, se requiere una gran precisión
- Para determinar con exactitud las entalpías de los estados del agua y del vapor, se requieren medidas de presión y
temperatura muy precisas

Para medir la presión con alta precisión, en lugar de manómetros de tubo Bourdon se prefieren
los de carga estática, o los transmisores de presión calibrados.
Para medir presiones diferenciales pequeñas cuando la presión total no exceda de 1 psig (6,9 kPa)
se utilizan manómetros de diafragma.

Fig XXXV.8.- Manómetro inclinado, para medir presiones diferenciales bajas a presiones estáticas pequeñas

Para intervalos amplios de presiones diferenciales y elevadas presiones estáticas se utilizan ma-
nómetros de fuelles opuestos, que son adecuados para medir presiones diferenciales en los circuitos
 2 a 100 psi
del generador de vapor, del orden de  0,14 a 6,9 bar con presiones estáticas hasta 6000 psi (413,7 bar).

- Existen aparatos de medida de presión que transmiten neumáticamente la señal de salida a un sistema de control

XXXV.-1018
 - Otros diseños más modernos utilizan circuitos eléctricos que producen y transmiten la señal eléctrica a la salida,
enviándola a un ordenador; estos convertidores presentan restricciones, debido a las limitaciones de temperatura de los
componentes eléctricos
- Los transductores emplean cristales piezoeléctricos, cuya resistencia eléctrica se modifica cuando el mismo se defor-
ma por la presión
- Otros diseños de transmisores de presión usan un diafragma acoplado a una resistencia eléctrica (extensímetro) o
electro-elongómetro; una mínima deformación en el diafragma se transmite al extensímetro que modifica su resistencia,
indicando la presión.
- Aplicaciones más avanzadas utilizan fibra óptica embutida en un diafragma metálico, relacionando la variación
del haz luminoso que atraviesa la fibra óptica, con la presión.

Ubicación de las conexiones de presión.- Los criterios

para ubicar una conexión para medir la presión son siempre
los mismos, independientemente del valor de la presión, del
tipo de aparato de medida y del fluido cuya presión se desea
comprobar.
Las tomas de presión en tuberías se sitúan de modo que evi-
ten impactos o remolinos del fluido, asegurando una medida
exacta de la presión estática correspondiente.
A veces, una conexión de presión a través de una pared pue-
de no ser muy representativa, debido a las condiciones del
flujo de fluido; en este caso se utiliza una sonda puntiaguda,
con la que se minimiza el efecto de la película laminar de flui-
do próxima a la pared, y así disponer de una medida que sea
representativa de la presión estática del fluido.
Las líneas que unen las tomas de presión con los instrumen-
Fig XXXV.9.- Manómetro de Hg para alta presión
tos deben ser lo más cortas posible y carecer de fugas.
 - Ubicación del instrumento

Hay que prestar atención a la:  - Acumulación de  residuos en cualquier parte de la instalación
  gases no condensables
 - Posibilidad de condensación en las líneas de conexión entre toma e instrumento

APARATOS DE MEDIDA DE LA TEMPERATURA.- Utilizan propiedades de las sustancias

como la dilatación térmica, la radiación y algunas magnitudes eléctricas.
 la propiedad que se utiliza para la medida
Según sea  la sustancia que se emplea , la precisión es diferente.
 el diseño del instrumento

Pirometría óptica.- Compara el brillo visible de un objeto

Fig XXXV.10.- Termómetro por presión de vapor
Mide la temperatura en el bulbo mediante un
manómetro graduado para temperaturas
con el de una fuente referencial de radiación que es un fila-
mento de tungsteno calentado eléctricamente. El instrumen-
to mide la temperatura de superficies con emisividad del or-
den de la unidad, y cuando se calibra adecuadamente da ex-
celentes resultados por encima de 1500ºF (816ºC). Sirve
para medir la temperatura de la superficie interna de un re-
cinto calentado uniformemente.
Cuando se usa para medir la temperatura de un objeto exte-
rior a un hogar, siempre lee de menos:
XXXV.-1019
 - Para cuerpos de alta emisividad, como los lingotes de acero, el error es pequeño, del orden de 20ºF (11ºC)
 200 a 300ºF
- Para superficies líquidas no oxidadas de hierro o acero, el error es grande, del orden de 
 111 a 167ºC

No sirve para medir la temperatura de gases limpios ya que éstos no emiten radiación en el es-
pectro visible.

Pirometría de radiación.- El instrumento absorbe toda la energía correspondiente a la radia-

ción del cuerpo caliente, independientemente de la longitud de onda. La absorción de calor eleva la
temperatura de un termopar que lleva el instrumento, que se calibra para indicar la temperatura del
cuerpo caliente que está visando el pirómetro, siempre en el supuesto de que la emisividad de la su-
perficie sea la unidad.
Tiene una alta sensibilidad y precisión, en un amplio campo de temperaturas; si se usa para
medir la temperatura de superficies internas de recintos calentados uniformemente, da buenos re-
sultados por encima de 1000ºF (538ºC).
Existen equipos de imágenes térmicas infrarrojas, que pueden realizar medidas cuantitativas o
confeccionar imágenes cualitativas.
- Los que se utilizan para medidas cuantitativas y confección de niveles térmicos de temperatura se denominan ra-
diómetros termográficos
- Los que se utilizan para la representación cualitativa son los visores térmicos; las unidades que escanean de for-
ma electrónica son los visores piroeléctricos
La medida de temperaturas en el infrarrojo se aplica a superficies, como envolventes de caldera
y tuberías de vapor aisladas.
Los pirómetros de radiación no sirven para determinar la temperatura de gases.

PROPIEDADES ELÉCTRICAS.- Para la medida de temperaturas en plantas energéticas se

usan el termómetro de resistencia eléctrica y el termopar.

Termómetro de resistencia eléctrica.- Se utiliza en un intervalo de temperaturas comprendi-

do entre  -400 a 1800ºF ; en su forma más simple utiliza un puente Wheatstone Fig XXXV.11a, siendo
 -240 a 982ºC
la lectura obtenida, la suma de las resistencias del hilo calibrado y de los conductores que conectan el
hilo al puente; con un circuito más sofisticado, Fig XXXV.11b, la resistencia de los conductores se eli-
mina de la lectura del instrumento.
Para localizar el punto de toma de la temperatura, el hilo resistencia se configura como una pe-
queña bobina.

Fig XXXV.11a.b.- Circuitos eléctricos para termómetros de resistencia

XXXV.-1020
 Fig XXXV.12.- Relación entre la temperatura y la f.e.m. generada en diversos termopares

- Para temperaturas de 250ºF (121ºC), las bobinas-resistencias son de níquel o cobre

- Para temperaturas más elevadas se usa el platino

El termómetro de resistencia es un aparato estable y preciso, pero menos robusto y versátil que
un termopar.
TERMOPARES.- Constan de dos conductores eléctricos de materiales distintos, unidos en sus
extremos, configurando un circuito. Si una de sus uniones se mantiene a una temperatura más alta
que la otra, se genera una fuerza electromotriz que produce un flujo de corriente eléctrica a través del
circuito, Figura XXXV.12, que depende también del material de los conductores utilizados.

Circuitos múltiples.- Si dos o más termopares se conectan en serie, la fem en los terminales
de salida es igual a la suma de todas las fem desarrolladas por los diferentes termopares.
Si dos o más termopares se conectan en paralelo, posibilitan la medida de temperaturas medias
y de variaciones extremadamente pequeñas de temperaturas; las resistencias de cada termopar de-
ben ser idénticas. El diámetro y longitud de los conductores del termopar, que no tienen importancia
en condiciones estacionarias, afectan a la lectura del termopar cuando se modifica la temperatura.

Selección de materiales.- Los metales y aleaciones utilizados frecuentemente en termopares

se indican en la Tabla XXXV.1. Su selección depende de que pueda soportar el ataque de la oxidación
a la temperatura de operación.
 Del calibre del hilo conductor
La duración depende:  De la utilización, o no, de camisas protectores
 De la naturaleza de la atmósfera que rodea al termopar

Los materiales de los termopares se deterioran cuando se exponen a las altas temperaturas de
los humos y el aire, y en contacto con otros materiales.
Para temperaturas superiores a 1000ºF (538ºC), el platino resulta afectado por los óxidos me-
tálicos, el carbono y gases hidrocarburados, experimentando una considerable desviación en su cali-
bración. La vida útil se puede ampliar, a costa de minorar la velocidad de respuesta, mediante el uso
de camisas protectoras de aleaciones o cerámicas.

XXXV.-1021
 Tabla XXXV.1.- Tipos de termopares
Tipo de termopar Cobre (+) Hierro (+) Cromel (+) Cromel (+) 90% Pt (+)
Constantan (-) Constantan (-) Constantan (-) Alumel (-) 10% Rh-Pt (-)
Intervalo de - 300 /650ºF 0 /1400ºF - 300 /1600ºF 0 /2300ºF 900/2600ºF
temperaturas (-184/343) (-18 /760ºC) (-184/871ºC) (-18/1260ºC) (482/1427ºC)
Temperatura 1100ºF 1800ºF 1800ºF 2500ºF 3190ºF
máxima (593ºC) -982ºC -982ºC -1371ºC (1754ºC)
mV 13,24 15,01 17,94 11,24 2,05
a 500ºF(260ºC)
Hilo magnético Hierro Alumel
Constantan: 45%Ni + 55%Cu ; Cromel: 90%Ni + 10%Cu ; Alumel: 95%Ni + 5% (Al + Si + Mn)

Termopar encamisado.- Durante cierto tiempo se utilizaron termopares encamisados aisla-

dos con óxido de magnesio, en el que los hilos del termopar se aíslan con una envolvente de óxido de
magnesio inerte, que protege los hilos de los efectos del medio ambiente.

Pueden ser, Fig XXXV.13:  puesto a tierra

 no puesto a tierra

Las camisas son de  acero inoxidable de modo que ofrezcan duración y resistencia importan-
 materiales resistentes
tes, frente a las atmósferas oxidantes, reductoras y corrosivas del entorno.
El termopar puesto a tierra tiene una respuesta rápida a los cambios de temperatura, pero no
se puede utilizar para conexiones en serie o en paralelo, debido a la puesta a tierra de la camisa; para
estas aplicaciones hay que utilizar el no puesto a tierra.

Fig XXXV.13.- Termopares encapsulados

Fig XXXV.14.- Termopar encapsulado con estribo

Los termopares encamisados se pueden complementar con chapas que se sueldan a los tubos,
Fig XXXV.14; esta disposición se aplica a la medida de temperaturas en calderas, colectores de so-
brecalentadores y superficies tubulares. Cuando las chapas están expuestas a temperaturas muy
diferentes de las que tiene el cuerpo cuya temperatura se quiere medir, no se pueden utilizar, ya que
la superficie metálica puede emitir o absorber calor.

XXXV.-1022
 Hilos conductores en termopares.- Son el  compacto , normalizado y equilibrado
 de compensación , menos preciso
En los termopares de metales nobles, para reducir su coste se utilizan hilos alargadores de co-
bre y de cobre+níquel, que tienen una característica fem, que se aproxima a la del par del metal no-
ble.
En los termopares de metales comunes, los hilos alargadores son de la misma composición que
los hilos de los termopares, y más baratos.
Para una mayor precisión en la medida, el hilo del termopar se utiliza a partir de la unión calien-
te, y atraviesa la zona de mayor gradiente de temperatura, hasta un punto próximo a la temperatu-
ra ambiente, en el que se empalma el hilo alargador conectado a la unión de referencia situada en el
registrador o en el punto central de observación.
Si se utilizan varios termopares es económico establecer una caja zonal, Fig XXXV.15, desde la
que se montan hilos alargadores de cobre hasta el instrumento de medida, manteniendo la polaridad
correcta uniendo hilos de la misma composición.

Fig XXXV.15.- Disposición del termopar y conexión al aparato de medida a través de caja zonal

Unión caliente.- En ella, los elementos filares se hacen con hilos de termopares, como se indica
 Su inmersión en flujos gaseosos
en la Fig XXXV.16, empleándose para  Insertar en un pozo termométrico
 Contacto directo con superficies sólidas
Cuando haya que medir la temperatura de una superficie metálica, la unión caliente se configu-
ra embutiendo los dos hilos en agujeros taladrados sobre la superficie del metal, Fig XXXV.17, en la
que se pueden dar las siguientes situaciones:
a) El hilo del termopar está arrollado al tubo, bajo el aislamiento; sistema bueno
b) El hilo del termopar está adosado a lo largo de la pared del tubo, sistema bueno
c) El hilo del termopar se saca directamente al exterior; sistema no apropiado

Fig XXXV.16.- Termopar tubular y tipos de uniones calientes

La temperatura medida es la de la superficie metálica, que es el primer punto de contacto de los

conductores. Para instalaciones que cuentan con un elevado número de termopares, los extremos de
los hilos del termopar se sueldan a la superficie de acero.
XXXV.-1023
 Fig XXXV.17.- Prolongación de hilos de termopar embutido en pared

Medida de la temperatura de fluidos en tuberías.- La temperatura de un líquido, gas o va-

   cristal
por, que circula por el interior de una tubería, se mide con un:  Termómetro de  resistencia eléctrica
 Termopar

El termómetro se inserta en una vaina inmersa en el flujo del fluido, la cual consiste en un trozo
de tubo metálico, cerrado por uno de sus extremos y roscado o soldado por el otro a la pared de la tu-
bería, de modo que sobresalga de ésta al exterior y penetre en el fluido, Fig XXXV.18. Con el fin de evi-
tar pérdidas de calor, las partes del termopozo que sobresalen de la pared de la tubería, así como la
pared de ésta, deben aislarse térmicamente.
Por lo que respecta al diseño de la vaina, para un líquido o vapor saturado, el intercambio de ca-
lor entre el fluido y la vaina resulta totalmente satisfactorio si ésta tiene superficie lisa. Si el fluido es
un gas o vapor sobrecalentado, se puede emplear una vaina aleteada.
Un termopar adosado a la superficie exterior de la pared del tubo puede proporcionar también
buenos resultados.

Fig XXXV.18.- Instalación del pozo del termopar

Medida de la temperatura de los tubos.- El conocer la temperatura de los tubos:

- De paredes de hogar o de bancos tubulares de caldera, refrigerados por agua+vapor a la temperatura de satura-
ción
- Del economizador, refrigerados por agua a temperatura por debajo de la de saturación
- Del sobrecalentador y del recalentador, refrigerados por vapor a temperatura por encima de la de saturación

sirve para:
- Determinar la seguridad de las partes a presión
- Uniformizar las temperaturas de los tubos que prestan la misma forma de servicio en circuitos de flujo en paralelo
- Uniformizar la diferencia de temperaturas del fluido entre entrada y salida
XXXV.-1024
 El termopar con unión caliente embutida, Fig XXXV.17, es una solución satisfactoria y simple de
instalar un termopar, para medir la temperatura tubular.
El termopar encamisado de la Fig XXXV.14 se utiliza para vigilar la temperatura de tubos no
expuestos a calor externo.
Cuando el termopar de superficie se instala adecuadamente, se puede utilizar para medir la
temperatura del metal y del fluido.

Tubos de paredes de hogar.- Hay que disponer de protecciones para el termopar e hilos con-
ductores, a causa de la atmósfera destructiva del hogar a alta temperatura, y de la acumulación y
desprendimiento de cenizas en polvo y escoria.
Una técnica que se ha desarrollado utiliza agujeros cordales de for-
ma que los hilos del termopar se acomodan en el metal del tubo,
Fig XXXV.19, siendo un método satisfactorio para medir la tempe-
ratura del metal de los tubos de las paredes de hogar; la superficie
tubular no ofrece resaltes, los hilos del termopar quedan protegi-
dos y la conducción térmica en la unión caliente se minimiza, por
cuanto los hilos pasan por una zona isoterma, antes de separarse
del tubo, hacia el exterior.
Los agujeros cordales deben ser tan pequeños como sea posible,
para minimizar su efecto sobre el perfil del flujo térmico, dentro del
metal del tubo; su influencia es mínima en la dirección del esfuerzo
Fig XXXV.19.- Termopar cordal
tangencial, y tolerable en la dirección de la tensión longitudinal.
Esta técnica sirve también para medir el gradiente de temperaturas en la pared del tubo, siendo
un método fiable para  determinar el flujo calorífico que atraviesa la pared
 detectar la acumulación de incrustaciones internas

La sección tubular presentada en la Fig XXXV.19 visualiza la instalación de los termopares cor-
dales, superficial y profundo, según su proximidad a la superficie tubular exterior.
El gradiente de temperaturas se representa por una recta, Fig XXXV.20; las temperaturas son
función del espesor equivalente de recorrido del flujo leq = R ln R , siendo  rRelelinterior
radio exterior del tubo
interior del tubo
.
r
Teóricamente, la recta pasa por los puntos de temperatura superficial y profunda Fig XXXV.21,
y corta a la línea de la superficie interna de la placa equivalente, a una temperatura ligeramente su-
€
perior a la del fluido, que se mide por un termopar embutido en la superficie del tubo diametralmente
opuesta a la del hogar; es difícil obtener taladros cordales que reflejen exactamente una distribución
como la representada.
El pequeño exceso de temperatura sobre la del fluido representa la caída de temperatura a tra-
vés de la película laminar de fluido, que se incrementa al aumentar el aporte de calor. Si éste es bajo,
y la recta definida por los puntos de temperatura superficial y profunda corta a la línea correspon-
diente a la superficie interna del espesor equivalente, en una temperatura igual o ligeramente supe-
rior a la del fluido, la recta se considera como totalmente satisfactoria. Si el corte está por debajo o
muy por encima de la temperatura del fluido, se realiza una corrección que consiste en trazar una
recta que pase por la temperatura del termopar superficial y por la del fluido en la superficie interna
del espesor equivalente; la ubicación del termopar profundo se ajusta en el punto de la recta que tiene
la temperatura del termopar profundo, Fig XXXV.22.

XXXV.-1025
 Fig XXXV.20.- Instalación de termopar cordal y representación del flujo calorífico

Fig XXXV.21.- Trazado del gradiente de temperaturas para diversos flujos caloríficos, bajo, medio y alto

Fig XXXV.22.- Ajuste del gradiente de temperaturas

PROPIEDADES ACÚSTICAS.- En los gases varían con la temperatura y son un indicativo de

la misma; la velocidad del sonido en un gas es directamente proporcional a la raíz cuadrada de su
temperatura absoluta:
 g c = 32,17 (lbm.ft/lbf.seg 2 )
 k la relación de calores específicos
gc k R T 
cs= (ft/s) , siendo:  R la constante universal de los gases: 1545 (ft.lb/molR)
M  T la temperatura absoluta: ºR = ºF + 460º
 M el peso molecular, (lb/mol)

XXXV.-1026
€
 Midiendo el tiempo que tarda el sonido en recorrer una determinada distancia a través del gas, se
puede calcular la temperatura media de éste, lo que se aprovecha para medir la temperatura de hu-
mos y gases en un hogar
k (T1− T2 )
Medida del flujo térmico.- Se determina por la ecuación q = , siendo T1 la tempera-
leq
tura del termopar superficial (exterior) y T2 la del termopar profundo (interior).

La medida del flujo térmico a través de la pared tubular, utilizando termopares de gradiente,
€
constituye una orientación aproximada más que una medida.

Detección de incrustaciones.- La acumulación de incrustaciones internas en la zona de ter-

mopares cordales, se detecta por un aumento en la diferencia de temperaturas, entre la superficie in-
terna (termopar profundo) y la de saturación.
La naturaleza de algunos tipos de incrustaciones hace que éstas se acumulan de forma unifor-
me, como ocurre por ejemplo con los  carbonatos , o de forma irregular, como los óxidos de hierro.
 sílice

La ubicación de las incrustaciones no uniformes es completamente aleatoria, y en esta situa-

ción el gradiente de temperatura no resulta fiable para la detección de las incrustaciones.
Cuando la media de las temperaturas de los termopares cordales  superficial , se aproxima al lí-
 profundo
mite de la temperatura del metal, la caldera se debe retirar de servicio y se tiene que inspeccionar su
superficie interna tubular. Para lograr una rápida determinación en la variación de las incrustacio-
nes internas de los tubos, se hacer uso de un sistema de coordenadas Fig XXXV.23, en el que:
- Las ordenadas son la diferencia de temperaturas entre los termopares superficial y profundo
- Las abscisas son la diferencia de temperaturas entre el termopar superficial y el fluido
Si el tubo está limpio, todos los puntos se encuentran en una recta; si hay incrustaciones, la
abscisa aumenta, para la misma ordenada.

Fig XXXV.23.- Representación de la temperatura de termopares cordales según las incrustaciones

Aplicaciones a sobrecalentadores y recalentadores.- Los termopares cordales se pueden

emplear para medir la temperatura del metal de los tubos de sobrecalentadores y recalentadores in-
mersos en un flujo de humos, utilizando lo anteriormente descrito .
Los hilos del termopar entre la unión caliente y el punto de salida de la envolvente de la caldera
se protegen, introduciendo el termopar encamisado en un tubo de acero inoxidable refrigerado, que se
suelda al tubo correspondiente del sobrecalentador o del recalentador; de esta forma, el tubo protec-
tor y el estribo del termopar se mantienen a la misma temperatura que el tubo del sobrecalentador o
recalentador.

XXXV.-1027
 MEDIDA DE LA TEMPERATURA DE LOS HUMOS.- El elemento sensible inmerso en los
humos, recibe calor por convección y radiación, e incluso por conducción a través del propio instru-
mento.
Si la temperatura de las superficies de su entorno no difiere de la de los humos, la temperatura
indicada por el instrumento representa exactamente la temperatura de los humos.
Si la temperatura de las superficies de su entorno es superior o inferior a la de los humos, la
temperatura indicada es mayor o menor que la temperatura de los humos, respectivamente.
La posible desviación con respecto a la temperatura real de los humos depende de:
- La temperatura y velocidad de los humos
- La temperatura del medio en el entorno
- El tamaño, construcción y soportes del instrumento de medida
Para corregir errores en la medida de la temperatura, debidos al medio ambiente del entorno, el
instrumento se calibra por medio de una fuente conocida y fiable.
A título de ejemplo, para un termopar liso utilizado para medir la temperatura de los humos en
calderas, economizadores o calentadores de aire, con paredes del recinto más frías que los humos, el
error observado en la lectura se deduce de la Fig XXXV.24

Fig XXXV.24.- Magnitud del error observado al medir la temperatura del recinto de la caldera

Termopar de alta velocidad.- El diseño y funcionamiento de una unidad generadora de vapor,

dependen de la correcta valoración de la temperatura de los humos en el hogar y en las secciones del
sobrecalentador. El diseño de la caldera, para alcanzar unas buenas características técnicas opera-
tivas, debe tener en cuenta:
- El límite impuesto por la temperatura admisible en el metal de los tubos del sobrecalentador
- Las características de fusibilidad de la ceniza (escoria y polvo) del combustible

El pirómetro óptico y el de radiación no están diseñados para medir la temperatura de los humos
en el hogar y en las áreas del sobrecalentador; si se utiliza el termopar liso se pueden cometer gran-
des errores, por lo que se recurre a los termopares de alta velocidad (TAV) y de alta velocidad con
multiencamisado (TAVME), desarrollados para corregir el efecto de la radiación, siendo los mejores

instrumentos disponibles para la medida de  altas temperaturas de humos en ambientes fríos .

 bajas temperaturas de humos en ambientes calientes

En la Fig XXXV.25 se representa la sección transversal de termopares de alta velocidad, sim-

ples (TAV) y multiencamisados (TAVME), desarrollados para su utilización en los ensayos de calde-
ras.

XXXV.-1028
 Fig XXXV.25.- Termopares encamisados de alta velocidad (TAV) y (TAVME)

 paredes refrigeradas por agua

Las superficies termointercambiadoras  bancos tubulares del sobrecalentador , que rodean un termo-
 bancos tubulares de caldera
par en un conducto de humos, están más frías que los humos, por lo que la lectura del termopar
liso no encamisado es menor que la del termopar de alta velocidad (TAV); por esta razón, un (TAV)
indica valores menores que un (TAVME).
En la Fig XXXV.24 se comparan los resultados obtenidos con un par de termopares lisos, uno
(TAV) y otro (TAVME), para un hogar de caldera.
- Las medidas del (TAVME) se aproximan a la temperatura real de los humos
- En este diseño, la unión caliente del termopar se rodea por camisas múltiples, recibiendo calor por convección, como
consecuencia del alto flujo de humos
- El intercambio térmico por radiación se reduce, por lo que no hay intercambio térmico por radiación entre la unión
caliente y la camisa más interna

El diseño de un (TAVME) presenta una sección de paso de humos muy pequeña, que se recubre
rápidamente con la ceniza (escoria y polvo), por lo que su uso se restringe a humos limpios.
En el caso de humos cargados con polvo o escoria se usa el (TAV), cuya lectura hay que corre-
gir, comparando resultados obtenidos en gases limpios con un (TAV) y con un (TAVME).
Para temperaturas superiores a 2200ºF (1204ºC) se usan termopares de metales nobles, que
hay que proteger de la contaminación de humos y ceniza que los gases lleven en suspensión.
En la Fig XXXV.25 se presentan diversas camisas, que facilitan protección a los hilos del termo-
par, cuando la obstrucción se produce a consecuencia de la escoria fundida a temperaturas superio-
res a 2400ºF (1.316ºC).
Cuando se utilizan termopares de platino en humos a más de 2600ºF (1.427ºC), se pueden pro-
ducir desviaciones notables en la calibración, incluso cuando el tiempo requerido para tomar una me-
dida sea de sólo algunos minutos.
Cuando el error es del orden de  40 a 60ºF , se elimina el extremo contaminado del termopar, y se
 22 a 33ºC
rehace la unión caliente usando la porción sana de los hilos del termopar.

Cuando la diferencia de temperaturas entre la unión caliente y las superficies del entorno cir-
cundante aumenta, el efecto de la radiación se incrementa, ya que el intercambio térmico por radia-
ción es proporcional a la diferencia de las cuartas potencias de la temperatura absoluta de la fuente
y del receptor.
El intercambio térmico por convección es proporcional a la velocidad de los humos y a la diferen-
XXXV.-1029
cia de temperaturas de los humos y del termopar; por lo que si se incrementa la velocidad másica y la
transferencia por convección hacia el termopar, la temperatura de la unión caliente se acerca más a
la temperatura real de los humos, a la vez que el encamisado protege la unión caliente de la radia-
ción.

Fig XXXV.26.- (TAV) refrigerado por agua para humos a temperaturas elevadas

En la Fig XXXV.26 se muestra una sonda portátil de un termopar de alta velocidad (TAV), para
medir altas temperaturas de humos en generadores de vapor. La unión caliente está rodeada por una
camisa tubular de porcelana, por el interior de la cual circula un flujo de humos a alta velocidad, me-
diante el tiro inducido que crea un aspirador incorporado al equipo de la sonda; la aspiración de humos
hacia el punto de medida se comprueba mediante un orificio calibrado que lleva el aspirador, conecta-
do a la sonda por medio de una manguera flexible; la velocidad másica de humos hacia la unión ca-
liente del termopar es del orden de 15000 lb/ft2h (20,34 kg/m2seg).
Los grandes generadores de vapor presentan grandes variaciones de la medida real de la tempe-
ratura en distintos puntos, precisándose de métodos matemáticos para ponderar los diferentes valo-
res y fijar sólo uno como representativo del conjunto; la temperatura media se afina incrementando
el número de puntos o con un instrumento de diseño especial.
Para proteger el equipo se considera la temperatura máxima de los humos y no la media. Cuan-
do en una puesta en servicio aumenta la presión de la caldera y antes de que el vapor fluya por los
tubos del sobrecalentador o recalentador, se instala un termopar liso aguas arriba de los tubos, para
tener referencia de la temperatura máxima y prevenir el recalentamiento de los tubos.

MEDIDA DE LA TEMPERATURA DEL AISLAMIENTO Y ENVOLVENTES

Superficies aislantes externas.- Hay que seleccionar el método de medida para evitar erro-
res en la medida de la temperatura superficial del aislamiento, que carece de envolvente externa. La
sujeción del termopar a la superficie del aislamiento influye poco en el flujo de la transmisión de calor
a través del aislamiento, y desde la superficie al medio ambiente.
El termopar de contacto se presiona sobre la superficie a medir, pero no es apto para las su-
perficies de aislamiento, porque:
- El instrumento enfría la superficie en el punto de contacto
- El reducido calor transferido a través del aislamiento impide un adecuado flujo térmico desde los alrededores ha-
cia el punto de contacto
Si el termopar se coloca en un aislamiento que está en estado plástico, la unión caliente del ter-
mopar y los hilos conductores se presionan contra la superficie del mismo, quedando adheridos cuan-
do el aislamiento se endurece al terminar su fraguado.
Si el aislamiento está duro y seco, la unión caliente y los hilos conductores del termopar se fijan
en la superficie, utilizando la menor cantidad posible de cemento adherente.
XXXV.-1030
 Si la fijación de los hilos sobre la superficie del aislamiento es por medio de grapas, se introdu-
cen errores que afectan a la transferencia por conducción.
Si los hilos del termopar se cubren con cinta aislante, las características del intercambio tér-
mico en la superficie se modifican por cuanto se introduce una capa aislante indeseable entre los hi-
los del termopar y el aire ambiente.

Envolventes de acero.- La temperatura de la envolvente de acero de una caldera se mide

exactamente con termopares de contacto, porque el flujo térmico desde las áreas metálicas próxi-
mas, compensa la pequeña cantidad de calor tomada por el instrumento en el punto de contacto.
La unión caliente del termopar se configura embutiendo o soldando los hilos del mismo en la su-
perficie del metal, de forma que se minimice cualquier posible perturbación en el intercambio térmico
entre la superficie y la atmósfera ambiente.
La temperatura aproximada de la superficie, siempre que el metal sea macizo y tenga una
temperatura cercana a la del ambiente, se mide con pinturas, tizas de fusión y, algunas veces, con
termómetros que se fijan a la superficie metálica con masilla; no es aceptable para medir tempera-
turas de las envolventes de caldera, y de la superficie de un aislamiento cualquiera.
Los  nervios de acero embebidos en el aislamiento , provocan importantes perturba-
 espárragos o bastidores de puertas que atraviesan el aislamiento
ciones locales en la temperatura superficial, y su influencia se puede extender lateralmente a lo largo
de otras áreas próximas de la envolvente.
Para medir la temperatura de superficies se pueden utilizar cámaras infrarrojas con las que se
minimiza la necesidad de complejas instalaciones de termopares, en especial si se realizan medidas
que cubran grandes superficies, grabando en cinta magnética los resultados obtenidos.

MEDIDA DEL TÍTULO Y PUREZA DEL VAPOR.- Los métodos de medida más comunes
son:
- Trazador de sodio (fotometría de llama), con registro de sólidos disueltos en vapor, se usa para precisión máxima
- Conductividad eléctrica (para sólidos disueltos); se usa mucho, pero es menos exacto
 arrastres muy pequeños
- Calorímetro de laminación (para el título), no siendo apto para 
 presiones > 600 psi (41,4 bar)
- Gravimetría (para sólidos totales); requiere análisis de muestras voluminosas, y no detecta puntas transitorias

Cada uno de estos métodos se describe en el Código de Ensayo de Características (Performance

Test Code, PTC-19.11) de ASME, con el título Water and Steam in the Power Cycle.
El calorímetro de laminación determina directamente el título del vapor, mientras que con los
demás métodos se obtiene el contenido total de sólidos.
La mayor parte de los sólidos disueltos en el vapor proceden de los que contiene el agua de cal-
dera debido al arrastre de gotitas de agua, por el vapor.
El título del vapor y el contenido de sólidos totales en el mismo, se relacionan por la ecuación:
100 Sólidos en vapor  x el título del vapor, %
x = 100 − , siendo:  Sólidos en vapor 
Sólidos en agua caldera  Sólidos en agua caldera  en ppm en peso

que está sujeta a errores, como resultado:

- del arrastre de sólidos disueltos en el vapor
€ - de sólidos vaporizados, como la sílice, para presiones superiores a 2000 psi (137,9 bar)

XXXV.-1031
 Obtención de la muestra de vapor.- Si se desea precisión en el título de vapor, los instru-
mentos tienen que manipular una muestra de vapor que sea completamente representativa.
El diseño de la tobera de muestra debe cumplimentar lo establecido en el Código de Ensayo de
Características (Performance Test Code, PTC = 19.11) de ASME, y se debe situar aguas abajo de un
tramo recto de tubería, cuya longitud mínima sea 10 veces el diámetro de ésta con el siguiente orden
preferencial:
 flujo descendente
- En tubería vertical, con 
 flujo ascendente
 vertical
- En tubería horizontal con inserción 
 horizontal

La toma se debe instalar en una tubería de vapor saturado, en el plano del codo o curva prece-
dente, de modo que su abertura se enfrente al flujo del vapor.
En calderas que cuentan con múltiples tubos de alimentación al sobrecalentador, las toberas
de toma de muestras se colocan en tubos espaciados regularmente a lo ancho de la unidad, (largo del
calderín); la separación entre tomas no debe superar los 5 ft (1,52 m).
Cuando se emplea un calorímetro de laminación, la conexión entre la tobera de toma de mues-
tras y el calorímetro debe ser corta, y estar bien aislada para minimizar las pérdidas por radiación;
todo el sistema debe ser totalmente estanco al vapor, de forma que el aislante se mantenga seco.
Cuando la pureza del vapor se ensaya por conductividad o por técnicas trazadoras de sodio, los
tubos que unen la tobera con el condensador correspondiente deben ser de acero inoxidable, con un
diámetro interior no superior a 0,25”(6,4 mm) y longitud mínima, para reducir la capacidad de alma-
cenamiento de la línea.
Cuando existen varias tomas de muestras, se pueden reunir todas en una misma línea que va
al condensador; cada conexión dispone de una válvula individual, para poder tomar la muestra inde-
pendiente de las demás, discriminando así cualquier tipo de arrastre selectivo.
Los serpentines de refrigeración, o condensadores, se ubican cerca de las toberas de toma de
muestras, para minimizar la posible sedimentación de sólidos en la línea.

Método trazador de sodio.- Esta técnica permite realizar medidas de impurezas de sólidos
disueltos en el condensado del vapor, del orden de 0,001 ppm. El sodio existe en el agua de caldera si el
acondicionamiento químico de ésta se ha realizado con productos sólidos.
La relación de los sólidos totales disueltos entre  vapor condensado , es proporcional a la relación
 agua de caldera
de sodio entre  vapor condensado
agua de caldera
.

Una vez determinando el sodio presente en el  vapor condensado , así como los sólidos disueltos
 agua de caldera

en ésta, se calcula el  total de sólidos disueltos en el vapor

porcentaje de humedad arrastrada por el vapor

El contenido de sodio en el  vapor condensado

agua de caldera
se determina mediante un fotómetro de llama,

para detectar con rapidez la influencia provocada en el arrastre por cualquier modificación de las
condiciones operativas de la caldera, Fig XXXV.27, en la que:
- La muestra de vapor condensado se aspira por un pequeño tubo ubicado en el quemador de una llama de
 3000 a 3500ºF
hidrógeno+oxígeno, a la temperatura de  ; el agua vaporiza, excita los átomos de sodio, y emite una luz
 1649 a 1927ºC
amarilla a una determinada longitud de onda que constituye una medida del sodio presente en la muestra; la intensidad

XXXV.-1032
de la luz se mide en un espectrofotómetro equipado con un fotomultiplicador
- La luz de la llama se concentra mediante un espejo colector y se envía al espejo de entrada que la desvía, a través
de la hendidura de entrada, hacia un espejo plano en el que se refleja hacia un prisma de dispersión, descomponiéndose en
distintas longitudes de onda
- La longitud de onda deseada se selecciona ajustando la posición del prisma, vuelve al espejo plano, en el que se
refleja hacia la hendidura de salida y lente correspondiente, incidiendo finalmente en un tubo fotomultiplicador
El sodio presente en la muestra se obtiene comparando la emisión de la muestra de agua, con
otras emisiones de muestras obtenidas de soluciones con concentraciones de sodio conocidas.

Fig XXXV.27.- Esquema del método operativo de un sistema de fotometría de llama

Método de conductividad eléctrica.- Se utiliza para determinar la pureza del vapor en ge-
neradores de vapor; se aplica a unidades que funcionan con:
- Grandes concentraciones de sólidos en el agua de la caldera
- Un contenido total de sólidos en el vapor superior a 0,5 ppm

El método se basa en que los sólidos disueltos (ácidos, bases o sales) están completamente io-
nizados en solución diluida, y conducen la electricidad proporcionalmente al total de sólidos disueltos.
Sobre la base de los sólidos que están normalmente presentes en el agua de la caldera, el con-
tenido de sólidos expresado en partes por millón, se obtiene multiplicando por 0,055 la conductividad
eléctrica de la muestra en (µMho/mm), es decir, (ppm) = 0,055 (µMho/mm)
La muestra de condensado no debe tener gases disueltos, especialmente NH3 y CO2.
Los gases presentes no influyen en el contenido de sólidos disueltos en la muestra de vapor con-
densado, pero sí tienen una notable influencia en la conductividad eléctrica.

Calorímetro de laminación.- Cuando el vapor se expande adiabáticamente sin realizar un

trabajo (laminación), tal como ocurre cuando atraviesa un orificio, la entalpía permanece constante
a lo largo de la evolución entre las presiones inicial y final, en el supuesto de que no haya variación de
la velocidad del vapor.
En un diagrama de Mollier, cualquier vapor húmedo con entalpía superior a 1150 Btu/lb (2675
kJ/kg), pasa a vapor sobrecalentado cuando se lamina hasta la presión atmosférica (la entalpía del
vapor saturado a la presión atmosférica estándar es la cifra indicada).
Este parámetro y la temperatura del vapor laminado hasta la presión atmosférica, definen la
entalpía del vapor laminado obtenido que, junto con la presión inicial, permiten calcular el tanto por
ciento de humedad presente en la muestra del vapor húmedo inicial.
El calorímetro tiene un orificio para laminar la muestra de vapor en el interior de una cámara,
con salida a la atmósfera, donde se mide la temperatura del vapor laminado hasta la presión atmos-
férica
XXXV.-1033
 Fig XXXV.28.- Calorímetro de laminación con tubo de toma de muestra en tubería de vapor

Para unidades de menos de 600 psi (41,4 bar), se utiliza el calorímetro que se representa en la
Fig XXXV.28, que proporciona buenos resultados en los siguientes campos de títulos del vapor:
- Hasta 4,3% para 100 psi (6,9 bar)
- Hasta 5,6% para 200 psi (13,8 bar)
- Hasta 7% para 400 psi (27,6 bar)

La tubería de conexión al calorímetro debe ser corta y estar perfectamente aislada.

El diámetro de los orificios debe ser de:
0,125” (3,175 mm) desde la presión atmosférica hasta 450 psi (31 bar)
0,0625” (1,588 mm) desde 450 a 600 psi (31,4 a 41,4 bar)

El termómetro se sumerge en aceite con un punto de inflamación elevado.

El calorímetro se pone en servicio abriendo a tope la válvula de cierre y permitiendo que el va-
por descargue, a través de la unidad, hacia la atmósfera; la temperatura del vapor laminado y sobre-
calentado se mide con un termómetro; la temperatura observada es menor que la real, debido a:
- La radiación de la instalación del calorímetro
- Las correcciones termométricas e irregularidades del orificio

Para obtener una corrección adecuada, hay que determinar la temperatura Tins (como instala-
do) a la cual la caldera proporciona vapor saturado seco; para ello debe estar a un 20% de su capaci-
dad nominal en régimen permanente, con una baja concentración en agua y nivel constante en el cal-
derín. La Tcorregida del calorímetro es la diferencia entre la temperatura teórica, leída en la curva de
humedad cero de la Fig XXXV.29, y la temperatura Tins; la corrección normal no debe exceder de 5ºF.

Fig XXXV.29.- Relación entre el % de humedad en el vapor, la temperatura del calorímetro y la presión del calderín
XXXV.-1034
 El valor de W de la Fig XXXV.29, es el % de humedad en la muestra de vapor:

(is - 1150, 4) - 0,485 (Tcorregida - 212)

W = 100
rl-v

 is la entalpía del vapor saturado a la presión del calderín en Btu/lb


siendo:  rl-v el calor latente de vaporización a la presión del calderín en Btu/lb
€  Tcorregida , la temperatura corregida del calorímetro en º Fº(C)

Si el valor de la corrección calculada excede este límite, es posible que:

- El orificio esté atorado
- El aislamiento tenga defectos
- Alguna parte del ensayo se ha ejecutado incorrectamente

Cuando la unidad se utiliza para determinar el título de una muestra de vapor húmedo, el % de
humedad se deduce de la Fig XXXV.29, entrando con la presión de calderín y la Tcorregida del caloríme-
tro; si éste está bien instalado, aislado y funcionando adecuadamente, los resultados son exactos
para un vapor húmedo con contenidos de agua del orden de 0,25%, en el caso de una caldera a baja
presión. Para presiones superiores a 600 psi (41,4 bar), o para medir la pureza del vapor con mayor
exactitud en el campo de pocos ppm, hay que utilizar otros métodos de medida.

Análisis gravimétrico.- Se utiliza para determinar una medida exacta de la cantidad de sóli-
dos totales presentes en una muestra de vapor condensado; consiste en evaporar una cantidad de-
terminada de vapor condensado, hasta obtener un residuo seco, cuyo peso se calcula exactamente;
su principal desventaja son las grandes cantidades de agua que se necesitan durante un período de
tiempo prolongado.
 el orificio calibrado
MEDIDA DE CAUDALES.- Los medios para medir caudales son:  la tobera aforadora
 el tubo Venturi

La caída de presión (presión diferencial) sirve para medir el caudal de cualquier fluido que atra-
viesa un orificio, una tobera o un tubo Venturi, y se determina por la expresión:

2 g c ρ 1 ( p1 − p 2 )
Q = Cq k A
1 −ζ4

en la que:
Q es el caudal, lb/s
 el tipo de aparato
Cq es el coeficiente de descarga, adimensional, que depende de  su dimensión
 su instalación
k es un factor de compresibilidad, igual a 1 para líquidos y gases si Δp< 20% de la presión aguas arriba
A es el área de la sección recta del cuello, ft2
gc es una constante de proporcionalidad: 32,17 lbm.ft/lbf.seg2
p1 es la presión estática aguas arriba, lb/ft2
p2 es la presión estática aguas abajo, lb/ft2
ζ es la relación entre diámetros cuello
tubería
ρ1 es la densidad a presión y temperatura aguas arriba, lb/ft3

XXXV.-1035
Ventajas de cada tipo de medidor elemental:
 - Coste mínimo
 - Fácil instalación y sustitución

Orificio:  - Coeficiente de descarga bien definido
 - Sin obstrucciones ni desgaste durante el funcionamiento
 - Borde vivo sin suciedad por óxidos o materias en suspensión

Tobera:  - Se puede usar donde no existan bridas de tubería

 - Menor coste que el Venturi para la misma capacidad

 - Mínima pérdida de carga

 - Tomas de presión integradas

Venturi:  - Menor tramo recto previo en el lado de entrada
 - No se obstruye con materias en suspensión
 - Se puede usar en tuberías sin bridas
 - Coeficiente de descarga bien definido

Inconvenientes de cada tipo de medidor elemental:

 - Elevada pérdida de altura no recuperable

Orificio:  - En tuberías horizontales, a la entrada, se acumulan materias en suspensión
 - Baja capacidad
 - Requiere bridas de tubería, salvo construcción especial

 - Mayor coste que el orificio

Tobera:  - Igual pérdida de carga que en el orificio de la misma capacidad
 - Las tomas de presión en cuello y entrada son muy delicadas

Venturi:  - Coste máximo

 - Peso y tamaño máximos para una tubería de diámetro dado

La tobera con tomas en el cuello para medir el caudal, es el dispositivo que tiene la mayor pre-
cisión. En la Fig XXXV.30 se presenta un orificio calibrado y la tobera aforadora, en la Fig XXXV.31
un tubo Venturi y en la Fig XXXV.32 dos formas de Venturis (simétrico y asimétrico) para medir el
gasto de aire comburente.
Estos elementos se calibran en laboratorio antes de utilizarlos en pruebas de precisión, en las
que hay que tener presentes algunas consideraciones, como:
- Posicionamiento en la tubería respecto a codos y cambios de sección
- Posible necesidad de rectificadores de flujo
- Ubicación y tipo de tomas de presión
- Dimensiones y estado de la superficie de la tubería anterior y posterior al elemento primario
- Disposición de los tubos entre el primario y el instrumento de medida de presión diferencial
Para medir el gasto de airecomburente y humos no se requiere un alto grado de precisión; se usan
orificios, toberas o Venturis, pero no se cumplimentan las especificaciones constructivas y de ubica-
ción por limitaciones de espacio.

Fig XXXV.30.- Disposición de la tobera en el tubo

XXXV.-1036
 Fig XXXV.31.- Forma de un tubo Venturi

Fig XXXV.32.- Tubos Venturi utilizados para medir el gasto de aire comburente.

La Fig XXXV.33 representa una disposición de tubos Pitot

de presión dinámica, para la medida del gasto de aireprimario
en un pulverizador. Para alcanzar una medida fiable del gas-
to de aire, el aireprimario se calibra a la temperatura y pre-
sión normales de operación; para ello, las tomas de presión
se ubican en zonas del conducto, en las que existan buenas
características de flujo. Cuando el tubo Pitot se instala fren-
te al flujo de aire o humos, mide la presión dinámica, diferen-
cia entre la presión total y la estática, que se convierte en
velocidad mediante la expresión:

Fig XXXV.33.- Tubos Pitot a varias alturas

 - hvel la altura de velocidad

hvel
v( ft/seg ) = 18,3 , siendo  - (" ) wg (pulgadas de columna de agua) dada por la diferencial del tubo Pitot
ρ  - ρ la densidad, lb/ft 3 a la temperatura correspondiente a la ubicación del Pitot

Cuando el Pitot se utiliza para leer alturas de velocidad tiene un coeficiente igual a la unidad,
eliminando así correcciones.

Fig XXXV.34.- Tubo Pitot -Prandtl y manómetro de tubo de cristal en U

XXXV.-1037
 Fig XXXV.35.- Tubo Pitot que ocupa la sección recta de un conducto circular

Fig XXXV.36.- Sonda Fechheimer

La Fig XXXV.35 muestra un método de medida que ocupa la sección recta de un conducto cir-
cular, con las tomas de un Pitot. La sonda Fechheimer es un instrumento de medida que tiene un
coeficiente igual a la unidad e incorpora un dispositivo de centrado (balance nulo), que permite deter-
minar cuándo la sonda enfoca exactamente la dirección del flujo de gas Fig XXXV.36.
- En la figura, los agujeros exteriores de la sonda están a 39,25” del taladro central, y se disponen en puntos con
presión dinámica nula, facilitando la presión estática real.
- Cuando la sonda enfoca el flujo de gas, un manómetro diferencial conectado entre los dos agujeros exteriores indi-
ca un desvío nulo, o centrado equilibrado.
- Como el agujero central recibe de pleno el impacto de la corriente de gas, un manómetro conectado entre el agujero
central y uno de los laterales indica la presión dinámica real, (presión de impacto menos la presión estática).

Otros aparatos para medir el flujo de gases son:

- La parrilla de tubos Pitot, que consiste en una fila de tubos Pitot dispuestos en un circuito de flujo. La señal pri-
maria es una presión diferencial; la fila de tubos Pitot mide una serie de gastos y minimiza los errores de la medida deri-
vados de un flujo desequilibrado y de las condiciones existentes aguas arriba.
- El anemómetro de hilo caliente mide el flujo de gases utilizando una sonda con un pequeño hilo en su extremo; el
flujo que rodea el hilo extrae calor, y el gasto se mide cuando el hilo caliente mantiene en equilibrio la alimentación de
energía eléctrica al medidor y la pérdida de calor.
- El efecto Doppler se aplica para la medida del gasto, mediante señales láser o acústicas que, junto con el tipo de
fluido hacen que estos métodos sean de aplicaciones muy específicas.

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