Objetivo: Analiza la condición operacional de los activos

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que participan en un proceso productivo, mediante la
evaluación de indicadores de mantenimiento.

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- Un instrumento como el termómetro y un manómetro
- Un dispositivo que facilita la medición
- Una comparación entre dos o más tipos de datos
- Variable que permita reflejar alguna situación
- Elemento que determina ciertos parámetros
- Datos que se obtienen a partir de un análisis que se utilizan para gestionar algo
- Valores o datos
- Datos que muestren el cambio y el progreso a futuro
- Indicadores económicos (valor UF, dólar), gráficos (señal del celular)
- En la realización del mantenimiento, indican hechos que ocurrieron y que ocurrirán
- Indicadores de falla

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 Duración
N° Falla Fecha detención en Descripción de la falla Sistema
horas

Falla N°1 09-01-2016 2,00 Falla carro paletas Mecánico

bomba de aceite con falla

Falla N°2 14-01-2016 0,25 Lubricación
kettle

Falla N°3 15-01-2016 0,50 compuerta de freidor Mecánico

Falla N°4 18-01-2016 0,16 falla compuerta de salida Mecánico
Falla N°5 20-01-2016 0,17 electro válvula sin aire Neumático
Falla N°6 27-01-2016 0,20 falta de aceite en red Lubricación
Falla N°7 06-02-2016 5,02 No hay aceite en la red Lubricación
Falla N°8 12-02-2016 0,25 se apaga quemador Control

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 Según la Asociación Francesa de Normalización (AFNOR) define
mantenimiento como:
 “Conjunto de acciones que permite mantener y restablecer un bien en un
estado específico o en la medida de asegurar un servicio determinado”. (NF
X 60-010)
 “mantener” comprende la noción de “prevención” en un sistema en
funcionamiento;
 “restablecer” contiene la noción de “corrección” consecutiva a una pérdida
de función;
 “estado específico” o “servicio determinado” supone la predeterminación
del objetivo a conseguir, con la cuantificación de los niveles deseados.
 “mantener bien (mantener adecuadamente) es asegurar las operaciones a
un costo global óptimo”.
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 ¿Qué es “el estado especificado” ?
 Determinar el “estado especificado” es una tarea fundamental de la función
de mantenimiento por cuanto definirá los recursos que se emplearán para
lograr que los equipos operen en ese estado.
 El “estado especificado”, no se trata de conservar el equipo como nuevo o
en un estado excelente, sino en el estado que requiere el negocio.
 El “estado especificado” determinará el nivel de recursos que se deberán
emplear y el nivel de apoyo administrativo que requerirá el mantenimiento.
También las competencias técnicas y de gestión que necesitará el personal
que desarrolla la funciones de mantenimiento y operación.

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 Acciones técnicas del mantenimiento:
 Tareas correctivas o reactivas:
 acciones de reparación y de cambio de repuestos,
 Tareas proactivas:
 servicios rutinarios, las inspecciones periódicas,el reemplazo preventivo y el
monitoreo predictivo de los sistemas técnicos y sus elementos.
 En la dimensión estratégica de la función mantenimiento:
 Decisiones acerca de los requerimientos futuros de mantenimiento en
una empresa, es decir:
 Reemplazo de equipos y cambio en los diseños a fin de mejorar eldesempeño y
la facilidad de reparar.
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 Acciones administrativas del mantenimiento:
 Se reconoce que la función mantenimiento requiere,además de las acciones técnicas
antes señaladas, un conjunto de acciones “administrativas” sin las cuales no puede
ejecutarse apropiadamente.
 Planificación y la programación,
 Manejo de materiales y repuestos,
 Construcción y utilización de un historial de trabajos,
 Control de la frecuencia y la secuencia del mantenimiento preventivo.
$
 No es posible un mantenimiento efectivo si no se realizan estas acciones
administrativas.

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 Mantenimiento, c o m o una función empresarial:
 Forma parte del conjunto básico de funciones sin las cuales una empresa no puede operar en
buenas condiciones.
 deberá estar ubicada en el organigrama de la empresa en algún nivel adecuado a su
importancia, tamaño y alcance.
 Una medida de la importancia del mantenimiento es el gasto que implica como porcentaje de
los gastos totales.
 En Chile, como promedio, el gasto de mantenimiento está entre el 20 y el 30 % de los gastos
totales de producción. En la minería es alrededor del 35% y en la industria manufacturera el
15%
 En las empresas en que el peso del mantenimiento es grande, constituirá una gerencia y
allí donde es pequeño será una sección.
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 ¿Cuándo c o m i e n z a el m a n t e n i m i e n t o ?

 El mantenimiento comienza mucho antes que el día de la primera avería de una

máquina, se inicia desde su concepción.
 En la etapa de concepción (diseño conceptual) es cuando la mantenibilidad
(aptitud de ser mantenida), la disponibilidad y la confiabilidad (aptitud de ser
“operacional” o de “permanecer operativa”) y la durabilidad (duración prevista)
van a ser determinadas.

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 ¿Cuáles son los roles q u e de be d e s e m p e ñ a r el
mantenimiento?
 Participación en la decisión de compra de activos (máquinas y equipos),
incorporando criterios de mantenibilidad y confiabilidad.
 Participación en la instalación y puesta en marcha de la máquina,
 permitirá conocer cada equipo, tener la posibilidad dedetectar averías
potenciales, tener información del equipo (dossier) y el programa de
mantenimiento recomendado por el fabricante

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 ¿Cuáles son los roles que debe d e s e m p e ñ a r el
mantenimiento?
 Por último, al final de la vida útil del sistema técnico (máquina, equipo),la
principal misión será:
 Determinar el momento económico de acabar con el servicio de
mantenimiento dedicado a la máquina, y
 Participar en la decisión de su reemplazo, pues la máquina “muere”
inexorablemente y el esfuerzo terapéutico y técnico de extender la vida,
cuesta caro.
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 ¿Cuáles son los roles que debe d e s e m p e ñ a r el
mantenimiento?
 Durante la vida útil de la máquina, su misión es triple:
 Vigilancia permanente o periódica
 Arreglo y reparaciones
 Acciones preventivas
 En este periodo de vida útil, debe asegurar la recolección, el almacenamiento
y tratamiento de los datos del día a día de la vida operacional del equipo
(historial del equipo).
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 Existen diferentes formas de manifestarse una falla, estas es
posible encontrarlas:

 Fallas por montaje e instalación

 Fallas por precomisionamiento (puesta en servicio)
 Fallas por la operación
 Fallas por diseño (materiales)
 Fallas por obsolescencia

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 Cizalle Fatiga
Tracción Esfuerzos
Compresión combinados
Flexión Corrosión

Pandeo
Torsión

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 ¿Para que sirven?

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  Disponibilidad
 Confiabilidad
 Mantenibilidad
 Costo de mantenimiento no disponibilidad
 OT realizadas
 OT pendientes
 IMC (indicador de mantenimiento correctivo)
 IMP (indicador de mantenimiento preventivo
 Productividad del mantenimiento
 Horas extras
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• Disponibilidad: Probabilidad de que, en cualquier instante dado, el equipo
esté operando satisfactoriamente o listo para operar satisfactoriamente.

• Confiabilidad: Probabilidad de que un equipo cumpla las especificaciones

requeridas, sin fallas, durante un período determinado.

• Mantenibilidad: Probabilidad de que un equipo pueda ser reparado

satisfactoriamente en un tiempo determinado.

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ING_MRIVERA_2019 36
  Bitácora
 Pauta de mantenimiento
 Codificación de maquinaria
 Análisis causa-raíz
 Análisis FMECA – MAFEC
 Análisis de criticidad
 Plan de mantenimiento
 Diagrama de Pareto
 Diagrama de Ishikawa

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 El Departamento de mantención requiere desarrollar indicadores que permita evaluar
las ordenes de trabajo realizadas durante el mes de Julio, en donde se desarrollaron
55 de un total de 80 ordenes de trabajo, el tiempo involucrado en cada mantención
promedio es de 145 min, que realizan dos equipos de mantención de 2 personas.
Considere 120 min entre almuerzo y tiempos muertos.
 Del total de ordenes de mantención el 20% es de carácter preventiva y el restante es
correctiva, el sueldo base es de $450.000 de cada mecánico
 Señale a partir de la información desarrollada indicadores de gestión que permita
evaluar:
 OT de trabajos efectivas (%)
 Productividad en el mantenimiento ideal
 Productividad en el mantenimiento real
 Número de ordenes de prevención y correctivo.
 Cantidad (%) que representan los tiempos muertos del total día.
 Costo asociado a la H.H y el valor efectivo de reparación.
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 La empresa “Fuerza Alexis” durante el Mes de mayo 2018 trabajó tres turnos, de lunes a domingo, con una jornada
laboral por turno de 9 horas cada uno, de la cual se destina alrededor de un 14% del tiempo para ocio (almuerzo,
desayuno, cigarro) y un 10% a temas de seguridad y análisis de riesgo. La máquina trabaja sin detenciones operativas
por ocio pero si registra en el mes una cantidad de 23 detenciones, y un tiempo total de detenciones de 76 horas. El
sueldo base de los mantenedores es el mínimo establecido por ley correspondiente al mes de mayo y reajustado según
IPC de acuerdo al mes mayo. (trabaje con este valor)

Determine:

 Tiempo laboral de funcionamiento de la máquina en el mes

 Tiempo laboral efectivo del trabajador por turno

 Productividad del mantenedor por turno

 Productividad de la máquina del mes

 Costo laboral por no trabajo

 Tiempo promedio entre falla

 Tiempo promedio de reparación

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 Un alumno todos los días para trasladarse desde su casa a clases y viceversa desde Maipú a
la sede Santiago Sur, demora habitualmente una 1 hora en metro, y 83 min en micro y en
vehículo cuando ha podido lograr viajar lo ha hecho demorando 42 min en promedio.
 Su jornada de estudios contempla un horario de 8:30 – 13:15, y por las tardes dedicando 2
horas de la tarde para estudiar, 2 horas para jugar play station, 2 horas en total de ocio en el
teléfono, más tiempos que utiliza en cualquier otra actividad relativa a exigencias amorosas
y familiares.
 Habitualmente duerme entre las 23:00 y se levanta a las 06:30 para salir de casa a las 7 para
ir a clases.
 ¿Cuánto tiempo del día dedica para trasladarse?
 ¿Qué porcentaje del día dedica para estudiar?
 ¿Qué porcentaje del día destina para actividades de ocio?
 ¿Cuál es la relación que existe entre los medios de transporte?

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 Los ‘’key performance indicator’’, o en español indicadores
claves de desempeño, son herramientas de gestión que nos
ayudan a identificar falencias o bien a cumplir los objetivos
que en las empresas se plantean.

 Al iniciar todo plan de mejora es necesario definir los

objetivos a alcanzar y los medios para ello. Luego de haber
iniciado el proceso se deben monitorear constantemente
para ver si se están cumpliendo dichas mejoras.

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ING_MRIVERA_2019 42
 La disponibilidad es la probabilidad de que un sistema o equipo se encuentre
operativo cuando se requiera su uso.
• mantenimiento
• operaciones

Pérdidas por Disponibilidad. Aparecen siempre que se produce una parada de la máquina
(averías, cambio de formato, falta de material, falta de personal, arranque de máquina, etc.).
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ING_MRIVERA_2019 44
 es definida por la ISO/DIS 14224, como la capacidad (o probabilidad si hablamos
en términos estadísticos), bajo condiciones dadas, que tiene un activo o
componente de ser mantenido o restaurado en un periodo de tiempo dado a un
estado donde sea capaz de realizar su función original nuevamente, cuando el
mantenimiento ha sido realizado bajo condiciones prescritas, con procedimientos
y medios adecuados. Esto quiere decir, que si un componente tiene un 95% de
Mantenibilidad en una hora, entonces habrá 95% de probabilidad de que ese
componente sea reparado exitosamente en una hora.

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ING_MRIVERA_2019 46
 Según el Estándar ISO/DIS 14224 – 2004; Es la capacidad de un activo o
componente para realizar una función requerida bajo condiciones dadas para un
intervalo de tiempo dado.

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ING_MRIVERA_2019 48
Costo global = costo materiales + costo mano de obra +
costo contratistas + costo administración + costo inventario

Costo materiales = repuestos + insumos + lubricantes

Costo mano de obra = costo HHs en OT + costo
improductivo

Costo inventario = costo capital + costo almacenar +

costo seguros

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  Indicador que mide la eficacia
de la maquinaria industrial, y
que se utiliza como una
herramienta clave dentro de la
cultura de mejora continua. Sus
siglas corresponden al término
inglés "Overall Equipment
Effectiveness" o "Eficacia
Global de Equipos
Productivos"

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 Origen: Fue utilizado por primera vez por Seiichi Nakajima, el fundador del TPM: Total Productive
Maintenance, como la herramienta de medición fundamental para conocer el rendimiento productivo
de la maquinaria industrial. Su reto fue aún mayor al crear un sentimiento de responsabilidad conjunta
entre los operarios de las máquinas y los responsables de mantenimiento para trabajar en la mejora
continua y optimizar la Eficacia Global de los Equipos (OEE).
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 Mide la producción real obtenida frente a la capacidad productiva.
 Pérdidas por Rendimiento. Cuando la máquina no ha parado, pero fabrica a una velocidad
inferior a la teórica. Incluye las micro paradas (paradas de muy poca duración pero muy
frecuentes) y el funcionamiento degradado (reducción de velocidad por problemas de
calidad, por inicio de fabricación, etc.).

Considere para el
tiempo de
funcionamiento el
tiempo de ciclo de
realización del lote.

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 Mide las piezas buenas producidas frente al total de las producidas. Considera la
contabilidad de mermas y unidades defectuosas.
 Pérdidas por Calidad. Cuando fabricamos un producto no conforme, hemos
consumido tiempo de la máquina y hemos incurrido en pérdidas por calidad.
También ocurre cuando reprocesamos el producto defectuoso.

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ING_MRIVERA_2019 55
 UTILIZACIÓN: Fracción del tiempo disponible de los equipos que se está
utilizando en el propósito del negocio (producción)

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 ¿Qué debo
hacer para
MEJORAR?

INDICADORES
INTERNOS

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¿COMO PUEDO AUMENTAR
EL INDICADOR?
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 Tiempo transcurrido
Proporción de desde que se genera
requerimientos un requerimiento por
Eficacia inventario Retardo de compra
satisfechos desde un ítem sin existencia
stock. en inventario, hasta su
recepción.

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 Pérdidas originadas por factores ajenos a Manufactura
1. Pérdidas por Paradas Planificadas
2. Pérdidas por Cambio de Producto, Arranques y Ajustes (Set-up)
3. Pérdidas por Averías (Quiebra/Falla) en Equipamientos
4. Pérdidas por Averías en los Procesos
5. Pérdidas por Ajustes y Puesta a Punto (Start-up)
6. Pérdidas por Pequeñas Paradas
7. Pérdidas por Velocidad Reducida
8. Pérdidas por Fabricación de Productos Defectuosos y/o Retrabajo

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9. Pérdidas por Deficiencias en la Gestión
10. Pérdidas por Movimientos (Deficiencias en la Operación de Equipamientos)
11. Pérdidas por organización ineficiente en la línea de producción.
12. Pérdidas Por Falta De Sistemas Automáticos. Deficiencias Logísticas
13. Pérdidas Por Mediciones, Controles Y Ajustes Excesivos.
14. Pérdidas de Energía
15. Pérdidas De Rendimiento De Materiales Productivos
16. Pérdidas de Rendimiento de Materiales Accesorios

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a. Pérdidas originadas por factores ajenos a Manufactura:
 Feriados / ausento
 Días de parada de fábrica por falta de demanda.
 La Empresa decide no trabajar: restricciones de demanda o legislación que
lo impide.

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1. Pérdidas por paradas planificadas
 Paralización periódicamente programada de alguna línea o equipamiento
para mantenimiento planificado, reemplazo de partes, inspecciones,
limpieza, entre otros.

2. Pérdidas por cambio de producto, arranques y ajustes (set up)

 Tiempo necesario para reparar o ajustar equipamiento entre una parada
y la puesta en marcha en régimen. Se contabiliza desde que el equipo se
paró hasta que fabrique productos conformes.

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3. Pérdidas por averías (quiebra/falla) en equipamientos
 Es el obstáculo más grande para alcanzar la efectividad de los equipamientos

4. Pérdidas por averías en los procesos

 Tiempo perdido por paradas causadas por problemas en el proceso de producción:
problemas con la mezcla para llenar los moldes, cambios químicos o físicos de los
materiales procesados, entre otros.

5. Pérdidas por ajustes y puesta a punto (start-up)

 Pérdidas de tiempo por cambios no planificados de herramientas de corte y/o piezas
de desgaste.

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6. Pérdidas por pequeñas paradas
 Parada o inactividad durante poco tiempo (menos de 5 o 10 minutos)
debido a problemas temporales. Este tipo de problema es
considerado de “importancia secundaria”.

7. Pérdidas por velocidad reducida

 Corresponden a la diferencia entre la velocidad teórica proyectada
por el fabricante para la operación del equipamiento y la velocidad
real del funcionamiento del mismo.

8. Pérdidas por fabricación de productos defectuosos y/o retrabajo

 Sucede cuando se constatan defectos que convierten al producto en
no conforme.
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 La cantidad/frecuencia de las pérdidas originadas en el trabajo de las personas
depende de las competencias de los trabajadores, de los métodos operacionales, su
localización física y del nivel de competencia de las jefaturas encargadas del área de
producción industrial.

9. Pérdidas por deficiencia de la gestión

 Son causadas por el tiempo de espera de materiales, personal, instrucciones,
ineficiencias en servicios de terceros, reparaciones mal hechas, entre otros.

10. Pérdidas por movimientos (deficiencias en la operación de equipamientos)

 Pérdidas de tiempo de las personas para realizar distintas operaciones: ajustes,
cambio de moldes, etc. Pueden deberse a la falta de capacitación y/o diferentes
niveles de experiencia de los trabajadores.
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11. Pérdidas por organización ineficiente en la línea de producción
 Tiempo perdido de las personas como resultado de un balance inadecuado de la
línea.

12. Pérdidas por falta de sistemas automáticos. Deficiencias logísticas.

 Pérdidas por falta de tecnología que automatice, por lo tanto, se requieren más
personas de las que se necesitan.

13. Pérdidas por mediciones, controles y ajustes excesivos

 Pérdidas de tiempo debido a mediciones, controles y ajustes demasiado
frecuentes realizados por el operador como consecuencia de procesos
inestables.

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14. Pérdidas de energía
 Están constituidas por la energía invertida (agua, electricidad, gas, combustibles, etc.)
que no se utiliza eficientemente en el proceso industrial. Incluye pérdidas ocasionadas
por accionamiento, de temperatura durante el proceso y por ocio.

15. Pérdidas de rendimiento de materiales productivos

 Pérdidas asociadas a la diferencia entre el peso de las materias primas utilizadas en la
fabricación y el peso de los productos acabados (productos conformes).

16. Pérdidas de rendimiento de materiales accesorios

 Constituidas por el dinero adicional gastado para reemplazar herramientas y repuestos
o reacondicionar matrices, moldes y plantillas, resultado tanto de roturas como de
desgaste por uso.
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Compras de materiales
 Para acopio (stock)
 Para equipo determinado (empleo inmediato)

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ING_MRIVERA_2019 73
 La planta metalmecánica King Arturo, especialista en fabricación de ejes, durante los
últimos tres meses ha tenido diversos problemas en el funcionamiento de sus equipos
debido a una mala gestión en la aplicación del mantenimiento, la empresa realizó el
siguiente levantamiento:
 La empresa trabaja 8 horas al día de lunes a sábado en los siguientes horarios:
 L – V: 09:00 – 17:00
 Sábado: 09:00 – 13:00

 Considere los tres meses anteriores son: Marzo, Abril y Mayo

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 Tag Tiempo de falla en horas N° de detenciones Tag Tiempo de falla en horas N° de detenciones

MM-XT-00 94 5 MM-XT-23 40 15
MM-XT-01 38 11 MM-XT-24 60 7
MM-XT-02 40 7 MM-XT-25 35 4
MM-XT-03 29 13 MM-XT-26 80 2
MM-XT-04 24 8 MM-XT-27 100 8
MM-XT-05 37 16 MM-XT-28 66 11
MM-XT-06 70 20 MM-XT-29 120 35
MM-XT-07 22 2 MM-XT-30 33 14
MM-XT-08 35 3 MM-XT-31 45 15
MM-XT-09 144 1 MM-XT-32 4 9
MM-XT-10 47 12 MM-XT-33 55 13
MM-XT-11 19 5 MM-XT-34 80 10
MM-XT-12 43 15 MM-XT-35 67 16
MM-XT-13 27 4 MM-XT-36 48 11
MM-XT-14 24 7 MM-XT-37 35 18
MM-XT-15 37 10 MM-XT-38 71 12
MM-XT-16 11 3 MM-XT-39 80 10
MM-XT-17 40 10 MM-XT-40 11 4
MM-XT-18 25 15 MM-XT-41 33 11
MM-XT-19 7 9 MM-XT-42 45 18
MM-XT-20 20 20 MM-XT-43 20 15
MM-XT-21 22 17 MM-XT-44 50 14
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MM-XT-22 10 3 75
 Existen al menos tres estrategias de mantenimiento que
apuntan a la mejora continua de este, estos son:
 TPM (mantenimiento productivo total)
 CBM (mantenimiento centrado en el negocio)
 RCM (mantenimiento centrado en la confiabilidad)

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  Disponibilidad  Eficacia logística
 Eficiencia de mano de obra
 Confiabilidad  Eficacia del inventario
 Retardo medio de compras
 Costo global del  Eficiencia de planificación
mantenimiento  Productividad
 Valor del inventario
 Utilización  Rotación del inventario

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