Selección del

sistema /Contexto
operacional
 Selección del sistema

Selección del sistema

Jerarquización de sistemas/Justificación de la
aplicación del MCC

1  Sistemas con un alto contenido de tareas

de Mantenimiento Preventivo (MP) y/o
costos de MP.
2  Sistemas con un alto número de acciones
de Mantenimiento Correctivo durante los
últimos dos años de operación.
3  Una combinación de los puntos 1 y 2.
 Selección del sistema

Selección del sistema

Algunos esquemas de selección

utilizados como guía

4  Sistemas con alta contribución a paradas de plantas

en los últimos dos años.
5  Sistemas con altos riesgos con respecto a aspectos
de seguridad y ambiente.
6  Equipos genéricos con un alto costo global de
mantenimiento.
7  Sistemas donde no existe confianza en el
mantenimiento existente.
 Metodología de análisis de criticidad

¿Qué es el Análisis
de Criticidad?

Es una metodología que permite jerarquizar sistemas,

instalaciones y equipos, en función de su impacto
global, con el fin de optimar el proceso de asignación
de recursos(económicos, humanos y técnicos).

Proceso

Sub-proceso 1 Sub-proceso 2 Sub-proceso 3

Sistema 1 Sistema 2
 Metodología de análisis de criticidad

¿Qué es el Análisis
de Criticidad?

Análisis
Análisis de
de Criticidad
Criticidad
Sistema 1 530
Sistema 2 480
Sistema 3 380
Sistema 4 250
Sistema 5 215
Sistema 6 180
Sistema 7 45
Sistema 8 35
 Metodología de análisis de criticidad

¿Cómo se realiza un
Análisis de Criticidad?

Definiendo un alcance y propósito para

el análisis

Estableciendo criterios de importancia

Seleccionando un método de evaluación

para jerarquizar los sistemas
seleccionados
 Metodología de análisis de criticidad

Criterios Comúnmente
Utilizados

Seguridad
Ambiente
Producción
Costos (Operaciones y Mantenimiento)
Frecuencia de fallas
Tiempo promedio para reparar
 Metodología de análisis de criticidad

Ejemplo de un Modelo de
Criticidad

Modelo de factores ponderados / Basado en la

teoría del riesgo

• Riesgo = Frecuencia x Consecuencia

Frecuencia = # de fallas en un tiempo

determinado

Consecuencia = ( ( Impacto Operacional x

Flexibilidad) + Costos Mtto.
+ Impacto SAH )
 Modelo de Criticidad

CRITERIO PARA LA DETERMINACIÓN DE CRITICIDAD DE SISTEMAS

Ejemplo de
un
Criticidad Total Frecuencia de fallas x consecuencia
=
Consecuencia = (Impacto Operacional Flexibilidad) + Costo Mtto. + Impacto SAH)

Frecuencia de fallas: Costo de Mmto.

Parámetro mayor a 4 fallas/año 4 Mayor o igual a 20.000$ 2
Promedio 2 - 4 fallas/año 3 Inferior a 20.000 $ 1
Buena 1 - 2 fallas/año 2
Excelente menores de 1 falla/año 1
Impacto operacional Impacto en Seguridad Ambiente Higiene
Afecta la seguridad humana tanto externa
Parada inmediata de toda la refinería 10 como interna 8
Parada del complejo planta y tiene Afecta el ambiente produciendo daños
repercusión en otros complejos 6 reversibles 6
Impacta en niveles de producción o Afecta las instalaciones causando
calidad 4 daños severos 4
Repercute en costos operacionales Provoca daños menores (Accidentes e
adicionales asociados a disponibilidad 2 inccidentes) personal propio 2
No genera ningún efecto significativo Provoca un impacto ambiental cuyo efecto
sobre operaciones y producción 1 no viola las normas ambientales 1
Flexibilidad Operacional No provoca ningún tipo de daños a personas
No existe opción de producción y no instalaciones o al ambiente 0
existe función de repuesto 4
Hay opción de repuesto compartido 2
Función de repuesto disponible 1
 Metodología de análisis de criticidad

Presentación de los resultados

4 SC SC C C C
F
R
E 3 SC SC SC C C Leyenda:
C
U C: Crítico
E 2
N NC NC SC SC C SC: Semi-
C Crítico
I
A 1 NC: No
NC NC NC SC C
crítico
Valor
10 20 30 40 50
máximo: 200.
CONSECUENCIAS
 Ejemplo de análisis de criticidad

PLANTA: FCC
SISTEMA S PRINCIPA LES SUBSISTEMA S DESCRIPCIÓN

1.REA CCIÓN
REA CTOR - REGENRA DOR REA CTOR D6101-D6102
REGENERA DOR D6103
TOLV A S FRESCO D6111

TOLV A S DE EQUILIBRIO D6110

A IRE Y GA SES DE COMBUSTION SEPA RA DOR 3 ETA PA D6105

TREN RECUPERA DOR
POTENCIA G6101
CA LDERA B6102
PRECIPITA DOR E.S.
V Á LV ULA S DE
CONTROL DE PRES.
TREN DE
PRECA LENTA MIENTO
2.FRA CCIONA MIENTO
COLUMNA PRINCIPA L D6202
COMPRESOR GA S
HÚMEDO G6223
DESPOJA DOR DE
NA FTA PESA DA D6203
DESPOJA DOR DE A LC D6204
DESPOJA DOR DE A PC D6224
3. CONCENTRA CION DE GA SES
A BSORBEDOR
PRIMA RIO D6210
A BSORBEDOR
SECUNDA RIO D6211
DESPOJA DOR DE H2S D6212
DEPENTA NIZA DORA D6213
 Análisis de Criticidad/ Resultados
JERARQUIZACIÓN DE LOS SUBSISTEMAS

SUBSISTEMAS FRECUENCIA IMPACTO FLEXIBILIDAD COSTOS DE IMPACTO CONCECUENCIAS TOTAL JERARQUIZACIÓN

OPERACIONAL MANT. SHA
REACTOR 3 9 4 2 6 44 132 CRÍTICO
REGENERADOR 3 9 4 2 6 44 132 CRÍTICO
TREN 3 9 4 2 5 43 129 CRÍTICO
RECUPERADOR
POTENCIA
COMPRESOR GAS 3 8 4 2 3 37 111 CRÍTICO
HÚMEDO
VÁLVULAS DE 2 8 4 2 4 38 76 SEMI CRÍTICO
CONTROL DE PRES.
COLUMNA 2 8 4 2 4 38 76 SEMI CRÍTICO
PRINCIPAL
ABSORBEDOR 3 6 3 2 4 24 72 SEMI CRÍTICO
PRIMARIO
ABSORBEDOR 3 5 3 2 4 21 63 SEMI CRÍTICO
SECUNDARIO
DEPENTANIZADORA 3 5 3 2 4 21 63 SEMI CRÍTICO
DESPOJADOR DE 3 4 3 2 4 18 54 SEMI CRÍTICO
H2S
TOLVAS FRESCO 2 6 4 1 1 26 52 SEMI CRÍTICO
TOLVAS DE 2 6 4 1 1 26 52 SEMI CRÍTICO
EQUILIBRIO
PRECIPITADOR E.S. 2 6 3 3 3 24 48 SEMI CRÍTICO
SEPARADOR 3 2 5 4 2 1 23 46 SEMI CRÍTICO
ETAPA
CALDERA 2 6 3 2 3 23 46 SEMI CRÍTICO
2 6 3 2 3 23 46 SEMI CRÍTICO
TREN DE
PRECALENTAMIENTO
DESPOJADOR DE 1 5 4 2 3 25 25 NO CRÍTICO
NAFTA PESADA
DESPOJADOR DE 1 4 4 2 3 21 46 NO CRÍTICO
ALC
DESPOJADOR DE 1 4 4 2 3 21 21 NO CRÍTICO
APC
Resultados de Criticidad

4
F
R
E 3 1 3 1 3 Leyenda:
C
U C: Crítico
E 2
N 6 2 SC: Semi-
C Crítico
I
A 1 NC: No
3
crítico
Valor
10 20 30 40 50
máximo: 200.
CONSECUENCIAS
 Contexto operacional

DESARROLLO DEL CONTEXTO OPERACIONAL DE SISTEMAS

RESUMEN OPERATIVO
•Jerarquización del sistema
•Propósito del Sistema
• Descripción de Equipos
•Descripción del Proceso
•Dispositivos de Seguridad
•Diagrama Entrada Proceso Salida (EPS)
•Metas de Seguridad / Ambientales / Operacionales
•Planes Futuros

PERSONAL
• Turnos Rotativos
• Operaciones
•Mantenimiento
•Parámetros de Calidad
•Gerencia

DIVISIÓN DE PROCESOS
• División del proceso en sistemas
• Definición de los límites de los sistemas
•Listado de componentes para cada sistema,
incluyendo dispositivos de seguridad e indicadores
 Contexto operacional

Conceptos básicos

Unidades de proceso

Se define como una agrupación lógica de sistemas que

funcionan unidos para suministrar un servicio

(Ej. Electricidad) o producto (Ej. Gasolina) al procesar y

manipular materia prima e insumo (Ej. Agua, crudo, gas

natural, catalizador)
 Contexto operacional

Conceptos básicos

Sistemas

Conjunto de elementos interrelacionados dentro de las

unidades de proceso, que tienen una función específica.

Ej. Separación de gas, suministro de aire, regeneración de

catalizador, etc.
 Contexto operacional

Conceptos básicos

Factores del contexto operacional

 Perfil de operación

 Ambiente de operación

 Calidad/disponibilidad de los insumos

requeridos (Combustible, aire, etc.)
 Alarmas

 Monitoreo de primera línea.

 Políticas de repuestos, recursos y logística.

 Contexto operacional

Recolección de información inicial

 P&ID´s del sistema.

 Esquemáticos del sistema y/o diagramas de bloque.

Normalmente estos son desarrollados a partir de los
P&ID´s.

 Manuales de Diseño y Operación de los Sistemas. Estos

proveerán información de la función esperada de los
sistemas, como se relacionan con otros sistemas y que
límites operacionales y reglas básicas son utilizadas.

 Manuales de los equipos pertenecientes al sistema, que

puedan contener información valiosa sobre el diseño y
la operación.
 Contexto operacional

Diagrama -entrada proceso salida-

 Consiste en un diagrama que permite una fácil

visualización del sistema, para su posterior análisis.

PRODUCTOS
INSUMOS PRIMARIOS

PRODUCTOS
SERVICIOS SECUNDARIOS
PROCESO
DESECHOS
CONTROLES

CONTROLES
ALARMAS
 Contexto operacional

Diagrama -entrada proceso salida-

Insumos: Materia prima a transformar.

Servicios: Servicios como energía, agua de enfriamiento,

aire de instrumentos, etc.

Controles: Entradas que permiten el control de sistema,

como arranque-parada, etc.

Proceso: Descripción simple de la acción a realizar por el

sistema. Ej. Inyectar, calentar, enviar, etc.

Productos Primarios: Principales productos del sistema .

 Contexto operacional

Diagrama -entrada proceso salida-

Productos Secundarios: Derivados aprovechables

resultados del proceso principal.

Desechos: Productos que se deben descartar.

Servicios: En algunos casos se deben generar servicios

a otra parte del proceso o a otro subsistema.

Alarmas, controles: Señales que funcionan como

advertencia o control para otros sistemas.
 Contexto operacional
INTEVEP

EJEMPLO FUNCIÓN DEL SUBSISTEMA 1 - DIAGRAMA FUNCIONAL (E-P-S).

Electricidad Cloro Electricidad

Subsistema a
analizar: Gas natural

I
Agua
N
O
P usada Piscina U
U P
Bombeo Filtrado Calentamiento Jacuzzi
T U
S Agua Clorificado Agua T
S
sin tratar tratada

Controlador Medidor de Gas Medidor de

de flujo presión quemado temperatura

Diagrama Funcional del Proceso del Sistema 2: Tratamiento de Agua

 Contexto operacional
INTEVEP

Activos principales del Subsistema 1:

Agua recirculada
Válvula de control: VC1

Agua para
flujo mínimo
Motor
eléctrico: M1 Agua sin tratar

Bomba
centrífuga: B1 Frontera del
Subsistema 1.
Agua para la Interruptor de flujo
piscina mínimo: IFM1
TALLER MCC / DÍA 2

• Continuación con el proceso de implantación del MCC:

•Análisis de modos y efectos de fallas (AMEF):
•Funciones y Fallas Funcionales
•Modos de Fallas
•Efectos de fallas
•Árbol lógico de decisión y proceso de selección de
estrategias de mantenimiento
• Reflexiones y discusión final
 Metodología MCC

Flujograma de implantación del MCC

Selección del
sistema y Definición de Determinar fallas Identificar modos
definición del funciones funcionales de fallas
contexto
operacional

Efectos y
consecuencias de
Análsis de los modos y las fallas
efectos de fallas (AMEF)

Herramienta que ayuda a

responder las primeras 5
preguntas básicas del MCC
Aplicación de la
hoja de decisión
 Metodología MCC

Pasos de la aplicación de la
metodología del MCC

Las 7 preguntas de MCC

1. ¿Cuáles son las funciones y los estándares de ejecución
asociados con el activo (equipo a mantener) en su actual
contexto operacional ?

2. ¿En que forma falla el equipo, con respecto a la función que

AMEF
cumple en el contexto operacional?

3. ¿ Qué causa cada falla funcional ?

4. ¿ Qué ocurre cuando sucede una falla ?

5. ¿ Cómo impacta cada falla ? Lógica de

6. ¿ Qué puede hacerse para prevenir cada falla funcional ?
decisiones
de MCC
7. ¿ Qué puede hacerse sino se conoce una tarea de prevención
adecuada a esta falla?