UNIVERSIDAD DE CHILE

FACULTAD DE CIENCIAS FÍSICAS Y MATEMÁTICAS

DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA QUÍMICA

CRITERIOS DE DISEÑO DEL CIRCUITO DE SOLUCIONES EN LA

LIXIVIACIÓN BACTERIANA DE SULFUROS DE COBRE EN PILAS

GABRIEL EDUARDO MERUANE NARANJO

PROFESOR GUÍA : SR. TOMÁS VARGAS V.

PROFESORES DE COMISIÓN : SR. MIGUEL HERRERA
SR. JAQUES WIERTZ

MEMORIA PARA OPTAR AL TÍTULO DE

INGENIERO CIVIL QUÍMICO

SANTIAGO DE CHILE
DICIEMBRE DE 1999

1
 RESUMEN

En los procesos de biolixiviación de minerales de cobre en pilas las soluciones de lixiviación

son continuamente recirculadas entre la etapa de extracción por solvente y la etapa de lixiviación. En
este contexto las soluciones de lixiviación recirculadas pueden alcanzar altos niveles de fuerza iónica
y como resultado inhibir severamente la actividad catalítica bacteriana. En operaciones industriales se
ha observado que concentraciones superiores a 70 o 100 g/l de ion sulfato inhiben la acción
bacteriana. El presente trabajo tuvo como objetivo principal el diseño y desarrollo de una
metodología para estimar y controlar la concentración de la solución lixiviante en plantas de
biolixiviación en pilas, de modo de posibilitar una operación con adecuada actividad catalítica
bacteriana.

Se desarrolló un modelo de estado estacionario para predecir la composición de la solución

que se establece en la operación de una planta de biolixiviación de minerales de cobre. El modelo se
basa en el balance dinámico que se define de acuerdo a la velocidad de disolución de iones por ataque
ácido de la ganga y mineral, y la velocidad de eliminación de iones en los descartes de solución del
circuito. Se asumió que el proceso opera en circuito cerrado de soluciones, es decir las soluciones
salen del circuito sólo como humedad de impregnación en los ripios. El tiempo de lixiviación
corresponde al tiempo requerido para alcanzar un porcentaje adecuado de disolución cobre mediante
la biolixiviación de los sulfuros.

Se implementaron pruebas experimentales para estudiar la cinética de disolución de ganga por

ataque ácido para un mineral mixto de cobre. Tres muestras de mineral de tamaños de partícula
distintos fueron lixiviadas con una solución de ácido sulfúrico de concentración constante. De
acuerdo a los resultados experimentales la cinética de neutralización fue modelada considerando el
modelo de núcleo sin reaccionar, controlado cinéticamente por la difusión de protones a través de los
residuos de la ganga reaccionada. Los parámetros cinéticos obtenidos fueron incorporados al modelo
del circuito de soluciones para simular su lixiviación en una pila dinámica. Aunque el mineral
utilizado tenía un consumo máximo de ácido de 70 Kg/Ton, los resultados de las pruebas cinéticas
fueron extrapolados al comportamiento de minerales con consumo de ácido entre 30 y 100 Kg/Ton.

La simulación del proceso entregada por el modelo demostró que para de minerales con
consumo de ácido superiores a 50 Kg/Ton la viabilidad del proceso de lixiviación bacteriana resulta
seriamente comprometida al obtenerse concentraciones de sulfato superiores a 70 gr/lt con tiempos de
residencia del mineral de seis meses. Esta tendencia se acentúa al aplicar el curado del mineral, que
incorpora gran cantidad de iones a la solución en el momento inicial.

En general en procesos de biolixiviación en pilas se debe privilegiar el uso de dosis pequeñas

de ácido en la aglomeración (de 5 a 10 Kg de ácido / Ton), si se va a utilizar un solo circuito cerrado
de soluciones y asimismo se recomienda lixiviar con soluciones de baja acidez (5 g/l de ácido
sulfúrico). Por otro lado, para minerales con consumo de ácido superior a 50 Kg/Ton se hace
recomendable abrir el circuito de soluciones, utilizar purgas o utilizar circuitos separados para
lixiviación de óxidos y sulfuros para evitar niveles altos de iones que inhiban la acción bacteriana.

El modelo desarrollado permite evaluar cambios en la composición de las soluciones de

lixiviación al introducir cambios en variables de operación como: tiempo de residencia del
mineral, concentración de ácido en el circuito, ley del mineral y consumo de ácido del mineral.

2
A MIS PADRES, TEODORO Y BIBIANA

Y A MI ESPOSA, YENNY

3
AGRADECIMIENTOS

En primer término, debo manifestar mi eterna gratitud a mis padres, que inspiraron en
todo momento mi desarrollo académico. Ellos me mostraron el mundo de las ciencias
exactas y son los responsables últimos de que pudiera realizar mis estudios.

Agradezco a los académicos del grupo de procesos metalúrgicos del departamento de

Ingeniería Química, la orientación y apoyo recibido durante el desarrollo de esta memoria
de título. En especial debo reconocer la inspiración y conocimientos recibidos de parte del
Sr. Tomás Vargas, guía de este trabajo.

Del mismo modo debo agradecer los concejos recibidos de mis profesores de comisión Sr.
Miguel Herrera y Sr. Jaques Wiertz, durante la elaboración de este trabajo, como
asimismo por sus sugerencias y correcciones en la redacción de esta memoria.

Debo además un reconocimiento especial al personal de apoyo técnico de grupo de

procesos metalúrgicos, Sr. Raúl Cordova y Sra. Inés Godoy, ya que sin sus indicaciones el
trabajo experimental de esta memoria no hubiese sido posible.

Agradezco a SAREC (Swedish Agency of Research Cooperation) por haber financiado el

desarrollo de este trabajo en el marco del proyecto “Bacterial Leaching of Sulfides Ores”.

Finalmente, una mención especial a Yenny, mi inspiración.

GABRIEL

4
 ÍNDICE

Página
CAPÍTULO 2: ANTECEDENTES...............................................................................................3
2.1 PROCESOS DE LIXIVIACIÓN............................................................................................5
2.2 LIXIVIACIÓN EN PILAS....................................................................................................7
2.3 CARACTERISTICAS DE LOS MINERALES DE COBRE..............................................11
2.3.1 Minerales de cobre.........................................................................................................11
2.3.2 Ganga mineral ...............................................................................................................13
2.4 CINÉTICA DE CONSUMO DE ÁCIDO DE UN MINERAL DE COBRE.......................16
2.5 ACTIVIDAD E INHIBICIÓN BACTERIANA...................................................................19
2.5.1 Caracterización de microorganismos lixiviantes...........................................................19
2.5.2 Mecanismos de acción bacteriana.................................................................................21
2.5.3 Cinética de oxidación bacteriana y mecanismos de inhibición.....................................23
2.6 CRITERIOS PARA EL DISEÑO DE UN CIRCUITO DE LIXIVIACIÓN
BACTERIANA EN PILAS........................................................................................................29
CAPÍTULO 3: OBJETIVOS.......................................................................................................32

CAPÍTULO 4: DEFINICIÓN DE TRABAJO EXPERIMENTAL Y METODOLOGÍAS. .33

4.1 MUESTRA DE MINERAL .................................................................................................34
4.2 MONTAJE Y PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL......................................................35
MÉTODOS ANALÍTICOS Y CARACTERIZACIÓN.............................................................37
4.3.1 Caracterización del mineral...........................................................................................37
4.3.2 Caracterización de soluciones........................................................................................39
METODOLOGÍA DE CÁLCULO.............................................................................................40
4.4.1 Análisis de Resultados de Lixiviación en Columnas Cortas.........................................40
4.4.2 Modelo de un circuito cerrado de soluciones de lixiviación – extracción por solventes
................................................................................................................................................42
CAPÍTULO 5: RESULTADOS Y DISCUSIÓN........................................................................44
5.1 RESULTADO DE LAS PRUEBAS EN COLUMNAS CORTAS......................................44
5.2 PROPIEDADES FÍSICAS DEL MINERAL.......................................................................52
5.3 CÁLCULO DE LA CONCENTRACIÓN DE IONES QUE SE ESTABLECE EN
ESTADO ESTACIONARIO EN UN CIRCUITO DE LIX - SX. .............................................53
5.3.1 Descripción del Modelo.................................................................................................53
5.3.2 Resultados del Modelo..................................................................................................62
5.3.3 Casos Analizados...........................................................................................................63
5.3.4 Correcciones en la metodología de cálculo...................................................................72
CAPÍTULO 6: CONCLUSIONES..............................................................................................74

CAPÍTULO 7: REFERENCIAS ................................................................................................76

CAPÍTULO 8: ANEXOS.............................................................................................................80

1
ANEXO A: RESPALDO DE INFORMACIÓN DE EXPERIENCIA DE LIXIVIACIÓN EN
COLUMAS CORTAS................................................................................................................80
ANEXO B: ALGORITMO PROGRAMADO EN MATLAB PARA LA SIMULACIÓN DEL
CIRCUITO DE LIX- SX............................................................................................................88
ANEXO C: ANÁLISIS MINERALÓGICO DE UNA MUESTRA DE MINERAL DEL
YACIMIENTO EL SOLDADO DE COMPAÑÍA MINERA DISPUTADA DE LAS CONDES
....................................................................................................................................................91

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 ÍNDICE DE FIGURAS

Página

Figura 2.1: Proceso de lixiviación en pilas, SX, EW. 9

Figura 2.2: Esquema de una partícula durante el proceso de lixiviación. 17
Figura 2.3: 1 / ( Tiempos de oxidación ) v/s [SO42-]. 28
Figura 2.4: Ciclo del fierro en la lixiviación bacteriana. 29
Figura 2.5: Actividad catálitica oxidativa bacteriana en función de [SO42-]. 30

Figura 4.1: Montaje experimental de columnas cortas inundadas y

circuito de solución. 37
Figura 4.2: Esquema conceptual de pila del modelo. 42

Figura 5.1: Cinética lixiviación Fe, percolador 1. <Dp> = 1.076 mm. 45

Figura 5.2: Cinética lixiviación Fe, percolador 2. <Dp> = 1.519 mm. 45
Figura 5.3: Cinética lixiviación Fe, percolador 3. <Dp> =11.208 mm. 45
Figura 5.4: Cinética lixiviación Al, percolador 1. <Dp> = 1.076 mm. 46
Figura 5.5: Cinética lixiviación Al, percolador 2. <Dp> = 1.519 mm. 46
Figura 5.6: Cinética lixiviación Al, percolador 3. <Dp> =11.208 mm. 46
Figura 5.7: Cinética lixiviación Mg, percolador 1. <Dp> = 1.076 mm. 47
Figura 5.8: Cinética lixiviación Mg, percolador 2. <Dp> = 1.519 mm. 47
Figura 5.9: Cinética lixiviación Mg, percolador 3. <Dp> =11.208 mm. 47
Figura 5.10: Cinética lixiviación Mn, percolador 1. <Dp> = 1.076 mm. 48
Figura 5.11: Cinética lixiviación Mn, percolador 2. <Dp> = 1.519 mm. 48
Figura 5.12: Cinética lixiviación Mn, percolador 3. <Dp> =11.208 mm. 48
Figura 5.13: Cinética consumo de ácido, percolador1. <Dp> = 1.076 mm. 49
Figura 5.14: Cinética consumo de ácido, percolador2. <Dp> = 1.519 mm. 49
Figura 5.15: Cinética consumo de ácido, percolador 3. <Dp> =11.208 mm. 49
Figura 5.16: Esquema circuito Lixiviación – Extracción por solventes. 53

3
 Página

Figura 5.17: Diagrama de Bloques detallado circuito de soluciones

Lixiviación – Extracción por Solventes. 54
Figura 5.18: [SO42-] v/s tiempo de residencia, Consumo de ácido max. 76 Kg/Ton,
[H2SO4] = 5 g/l. 62
Figura 5.19: [SO42-] v/s tiempo de residencia, Consumo de ácido max. 76 Kg/Ton,
[H2SO4] variable. 63
Figura 5.20: [SO42-] v/s tiempo de residencia. , Consumo de ácido max. 76 Kg/Ton,
[H2SO4] variable.Acercamiento. 64
Figura 5.21: [SO42-] v/s tiempo de residencia. [H2SO4] =15 g/l. 66
Figura 5.22: [SO42-] v/s tiempo de residencia. [H2SO4] =15 g/l. Acercamiento. 66
Figura 5.23: Consumo de ácido v/s tiempo de residencia. 67
Figura 5.24: [SO42-] v/s tiempo de residencia. Segundo circuito. 68
Figura 5.25: [SO42-] v/s tiempo de residencia,
Consumo de ácido variable, [H2SO4] 5 g/l. 69

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 ÍNDICE DE TABLAS

Página

Tabla 2.1: Óxidos de Cobre, presentes en minerales mixtos. 11

Tabla 2.2: Sulfuros de cobre, presentes en minerales mixtos. 12
Tabla 2.3: Principales minerales consumidores de ácido y sus características
de neutralización. 15
Tabla 2.4: Bacterias de mayor desarrollo en condiciones de circuitos de lixiviación. 20
Tabla 2.5: Condiciones para un medio de cultivo de bacterias ferrooxidantes. 23
Tabla 2.6: Tiempos de oxidación del ion ferroso presente, para distintas
concentraciones de iones. 27

Tabla 4.1: Análisis químico de la muestra mineral utilizada. 34

Tabla 4.2: Granulometría utilizada en experiencias de percoladores. 35

Tabla 5.1: Ajuste de parámetros para cinética de lixiviación de Fe. 50

Tabla 5.2: Ajuste de parámetros para cinética de lixiviación de Al. 50
Tabla 5.3: Ajuste de parámetros para cinética de lixiviación de Mg. 50
Tabla 5.4: Ajuste de parámetros para cinética de lixiviación de Mn. 51
Tabla 5.5: Ajuste de parámetros para cinética de consumo de ácido. 51
Tabla 5.6: Parámetro ajustado para modelo de núcleo sin reaccionar
con control por difusión en la ceniza. 52
Tabla 5.7: Componentes de solución considerados en la formulación
del modelo e índices asociados. 54

Tabla 8.1: Cinética de lixiviación de Fe en columna 1. <Dp> = 1.076 mm. 79

Tabla 8.2: Cinética de lixiviación de Fe en columna 2. <Dp> = 1.519 mm. 79
Tabla 8.3: Cinética de lixiviación de Fe en columna 3. <Dp> =11.208 mm. 80
Tabla 8.4: Cinética de lixiviación de Al en columna 1. <Dp> = 1.076 mm. 80
Tabla 8.5: Cinética de lixiviación de Al en columna 2. <Dp> = 1.519 mm. 81

5
 Página

Tabla 8.6: Cinética de lixiviación de Al en columna 3. <Dp> =11.208 mm. 81

Tabla 8.7: Cinética de lixiviación de Mg en columna 1. <Dp> = 1.076 mm. 82
Tabla 8.8: Cinética de lixiviación de Mg en columna 2. <Dp> = 1.519 mm. 82
Tabla 8.9: Cinética de lixiviación de Mg en columna 3. <Dp> =11.208 mm. 83
Tabla 8.10: Cinética de lixiviación de Mn en columna 1. <Dp> = 1.076 mm. 83
Tabla 8.11: Cinética de lixiviación de Mn en columna 2. <Dp> = 1.519 mm. 84
Tabla 8.12: Cinética de lixiviación de Mn en columna 3. <Dp> =11.208 mm. 84
Tabla 8.13: Cinética de consumo de ácido en columna 1. <Dp> = 1.076 mm. 85
Tabla 8.14: Cinética de consumo de ácido en columna 2. <Dp> = 1.519 mm. 85
Tabla 8.15: Cinética de consumo de ácido en columna 3. <Dp> =11.208 mm. 86

6
CAPÍTULO 1: INTRODUCCIÓN

En procesos de lixiviación de minerales de cobre en pilas las soluciones de lixiviación son

continuamente recirculadas entre la etapa de extracción por solvente y la etapa de ataque del
mineral, por lo cual se produce una progresiva acumulación de iones disueltos, siendo en general
su concentración en la operación a estado estacionario bastante alta.

Una muy alta concentración de iones en la solución cargada (Pregnant Laech Solution o
PLS) y refino puede ser problemática para la operación en circuito cerrado: en biolixiviación, al
irrigar la pila con soluciones de concentración de sulfato superiores a 100 g/l (por ejemplo), se
producen niveles críticos de inhibición en la actividad catalítica oxidativa de los
microorganismos; en lixiviación química, altos niveles de iones producen dificultades en la etapa
de extracción por solventes al disminuir la cinética de extracción y la velocidad de separación de
fases. La existencia de alta concentración de iones y compuestos en la solución de lixiviación
aumenta notoriamente la viscosidad de las soluciones y contribuye a la precipitación de
compuestos al interior de los poros y partículas de mineral, disminuyendo la difusión de oxígeno,
reactivos y productos de las reacciones, y la cinética del proceso[6,23,25]. Todo lo anterior hace
pensar en la necesidad de un adecuado control de dichas especies, mediante criterios básicos de
diseño, que se adecuen a las características del mineral.

La concentración de especies disueltas en una solución de lixiviación depende de la

composición del mineral, en particular su ganga, del pH de la solución lixiviante, de su
temperatura y del régimen de lixiviación utilizado. Los factores enumerados deben
necesariamente condicionar la solución lixiviante, al establecerse una relación, ya sea de
equilibrio o de balance dinámico, entre la alimentación del mineral y la solución.

El objetivo de este estudio es desarrollar una metodología sistemática de apoyo en el

diseño de circuitos de lixiviación bacteriana de sulfuros y minerales mixtos de cobre en pilas.
Para ello, en el presente estudio se desarrollan procedimientos para predecir la composición de
estas soluciones en función de los parámetros operacionales y de las características del mineral.
De esta forma se buscará definir adecuadamente los parámetros de diseño sobre la base del
conocimiento disponible acerca de las soluciones de lixiviación utilizadas en planta y las
características que en ellas se logran de acuerdo a la constitución de la ganga.

El estudio contempla la especificación de experimentos para la obtención de parámetros

cinéticos y el desarrollo de metodologías de cálculo que, incluidas en un modelo, permitan la
simulación del comportamiento de las soluciones en un circuito cerrado que incluye lixiviación
en una pila dinámica y extracción por solventes para la recuperación del cobre.
CAPÍTULO 2: ANTECEDENTES

Desde un punto de vista geológico, los yacimientos minerales de cobre en Chile, en

general, caen dentro de los denominados pórfidos cupríferos. En estos yacimientos, de origen
magmático, los metales se encuentran inicialmente como sulfuros. En la parte superior expuesta a
la acción atmosférica se produce una lixiviación y oxidación de las especies sulfuradas, la que
resulta en una capa de mineral oxidado. Bajo esta capa aparece una zona de enriquecimiento
secundaria con predominio de sulfuros secundarios (calcosina, covelina, bornita) mientras en la
zona más profunda queda la zona de sulfuros primarios (pirita, calcopirita) [34].

De acuerdo con las características químicas de los minerales de cobre, se ha promovido el

desarrollo de tecnologías y procesos diferenciados para la recuperación de cobre a partir de
minerales oxidados y sulfurados; utilizándose procesos de lixiviación ácida para los óxidos (ya
que estos solo requieren un cambio en las condiciones de acidez para su disolución), y procesos
de concentración y fundición para los sulfuros (al ser necesario en estos casos la oxidación del
sulfuro para la separación del cobre).

En el caso de los sulfuros de cobre, la existencia de importantes recursos de baja ley

remanentes de la explotación anterior de minerales más ricos, sumada a la alta disponibilidad de
ácido sulfúrico de bajo costo, hacen de la lixiviación bacteriana una alternativa competitiva y
complementaria a los procesos pirometalurgicos de tratamiento de sulfuros de cobre
(complementaria al utilizar el ácido generado producto de las emanaciones de dióxido de azufre
de la pirometalurgia). Además la alternativa biohidrometalúrgica presenta ventajas comparativas
con relación a los costos de inversión y operación de sus plantas, como asimismo en cuanto al
manejo de efluentes producidos (sólidos, líquidos y gaseosos).

En la actualidad en nuestro país se realizan procesos de lixiviación en pilas para minerales

oxidados y mixtos de cobre (óxidos y sulfuros). El primer proceso es bastante conocido, y
corresponde a la disolución fácil y rápida del cobre por ácido sulfúrico, mientras que en el
segundo caso, la cinética de disolución de sulfuros de cobre es mucho más lenta. Éstos son solo
disueltos en presencia de un agente fuertemente oxidante como el ion férrico [9,25]. La acción
bacteriana en procesos de biolixiviación favorece la disolución de los sulfuros, al actuar la
bacteria como catalizador de éstas reacciones, además de producir férrico por oxidación de ion
ferroso presente en la solución [25].

La lixiviación bacteriana de minerales es un fenómeno complejo al acoplar diversos

elementos, algunos de los cuales son [9,25]:

• Actividad oxidativa, crecimiento, adherencia y transporte de microorganismos.

• Reacciones de disolución de minerales.
• Equilibrio iónico y transporte de especies y oxigeno entre la fase líquida y el mineral.
• Reacciones de hidrólisis y precipitación de compuestos complejos en solución.
• Termoquímica de las reacciones del sistema y transferencia de calor.
• Movimiento del aire y de la solución a través del lecho.

Todo esto conforma un problema complejo que involucra, además de un sinergismo entre
cinética y termodinámica, aspectos de física, geología, química, biología y microbiología, en un
sistema dinámico.

Las siguientes etapas de este capítulo buscan entregar una visión general respecto de la
problemática de la lixiviación bacteriana y a la vez introducir los elementos que permiten
fundamentar el enfoque de este trabajo. En esta perspectiva la estructura se inicia desde
conceptos generales para ir avanzando cada vez a elementos más específicos.
2.1 PROCESOS DE LIXIVIACIÓN

La lixiviación consiste en la disolución de la especie de interés del mineral, por acción de

un agente lixiviante externo (o proporcionado directamente por el mineral en condiciones
apropiadas).

Los procesos de lixiviación dependiendo de las condiciones de concentración del mineral

(concentrado, mineral de alta ley o mineral de baja ley), y de sus características químicas y
mineralógicas (sulfuros, óxidos o mixtos) se pueden efectuar en los siguientes tipos de procesos:

1. Lixiviación de lecho fijo o por percolación. [21,34]

El mineral forma un lecho fijo de partículas que es irrigado por una solución. El agente
lixiviante entra en contacto con el lecho mineral y a medida que desciende va disolviendo el
metal de interés. La solución rica se recoge en la base del lecho y luego pasa a la etapa de
extracción. En este grupo de procesos, se pueden distinguir:
 Lixiviación en el lugar (in place o in situ): Involucra la lixiviación de una mena fracturada
en el yacimiento. La mena puede ser mineral de baja ley no extraído en la explotación del
yacimiento y dejado en el lugar, o también cuerpos mineralizados que no pueden ser
explotados por métodos convencionales. La zona a lixiviar puede ser superficial o
subterránea. Los tiempos de lixiviación son de varios meses hasta años.
 Lixiviación en bateas: Consiste en contactar un lecho mineral con una solución que
percola e inunda la batea, que está provista de un fondo falso cubierto con un medio filtrante.
La geometría del lecho la establece la batea. Este proceso es efectivo en aquellos casos donde
el mineral a lixiviar presenta características especiales como: alta ley de óxidos y
mineralización expuesta; alta porosidad; baja generación de fino durante el chancado y el
ataque químico; baja retención de humedad y mínima compactación del lecho. Los ciclos de
lixiviación en este caso son de varios días.
 Lixiviación en botaderos: El método es aplicado para minerales de cobre de leyes
marginales (menor que 0.6% de Cu), manejando así grandes volúmenes de material que son
depositados sobre la topografía existente en la zona, aprovechando las pendientes para el
drenaje natural de soluciones. La solución lixiviante es aplicada sobre la superficie, mediante
 un sistema de distribución, percolando por gravedad. El tiempo de lixiviación es de varios
años, con recuperaciones entre un 20 y 50%.
 Lixiviación en pilas: Se basa en la percolación de la solución lixiviante a través de un
mineral chancado y apilado, el que esta formando una pila sobre un terreno previamente
impermeabilizado. La base de la pila tiene una pendiente tal que permita que el líquido
escurra a la canaleta de recolección de soluciones. La pila se riega por aspersión o goteo. La
solución drenada se colecta en un estanque, para luego ser enviada a la etapa de recuperación
del metal de interés, obteniéndose una solución agotada, la cual es acondicionada y
reutilizada para lixiviar nuevas pilas de mineral. Se aplica a minerales de alta ley debido a los
costos de operación y transporte. Los tiempos de lixiviación en este proceso son de algunas
semanas en el caso de minerales oxidados y varios meses en el caso de sulfuros.

2. Lixiviación por agitación

La lixiviación en reactores, es solo aplicable a material finamente molido, ya sean lamas,
relaves, concentrados o calcinas de tostación, y se realiza utilizando reactores agitados y
aireados.
Esta operación permite tener un gran manejo y control del proceso de lixiviación.
Además, la velocidad de extracción del metal es mucho mayor que la lograda mediante el
proceso de lixiviación en pilas o en bateas. Es un proceso de mayor costo, ya que incluye los
costos de la molienda del mineral.

En el caso de minerales de cobre se utilizan procesos en pilas o botaderos, es decir,

grandes cantidades de minerales (que pueden ser aglomerados y/o curados en el caso de las
pilas), se amontonan sobre una superficie plana o sobre el costado de una ladera. Sobre estos
apilamientos, es rociada o irrigada una solución ácida. Los microorganismos (en general bacterias
autotróficas), se encuentran presentes en forma activa en estos ambientes y las reacciones
químicas y biológicas en el interior del apilamiento solubilizan el cobre y otros elementos [21].

A continuación se detalla los procesos de lixiviación en pilas, en los cuales se centra este
trabajo.
2.2 LIXIVIACIÓN EN PILAS

La lixiviación en pilas corresponde a un proceso mediante el cual se procede a extraer

metales por percolación de una solución a través de un lecho o pila de mineral. De este modo se
obtiene una solución cargada en metales y otros iones la que es conducida a un proceso de
recuperación.

Previo a la formación de la pila, el mineral debe ser chancado para lograr una adecuada
granulometría, que permita una rápida y óptima lixiviación, utilizándose generalmente
granulometrías de -1/4" hasta -3/4" [7,19,23,27]. La elección de la granulometría adecuada para
un proceso de lixiviación en pila varía dependiendo del mineral a tratar y será entonces necesario
realizar un test que defina el tamaño óptimo de partícula.

La existencia de finos y lamas en la formación del lecho de lixiviación produce

deficiencias en la fluidodinamíca al existir migración vertical de finos durante la operación,
impidiendo un flujo uniforme de la solución. La segregación de finos, originada en el montaje de
la pila o bien durante la operación, define areas ciegas entre tamaños gruesos disminuyendo la
percolación y conduciendo el flujo de solución por zonas de facil acceso o canalización.

El proceso más empleado para enfrentar el problema de permeabilidad originado por los
finos, es la aglomeración. El proceso de aglomeración consiste en esencia en la adhesión de
partículas finas a las más gruesas que actúan como núcleos. Para que se produzca la unión de
partículas es necesaria la acción de un agente aglomerante o aglutinante. En el caso de lixiviación
de cobre en pilas, el aglomerante utilizado es agua junto con ácido sulfúrico (adicionalmente, en
algunos casos se utilizan aditivos que permitan mejorar las características del glomero). La
adición de ácido permite la incorporación de una parte del agente lixiviante en la aglomeración,
junto con mejorar las características del glomero. La incorporación de ácido concentrado en la
aglomeración define asimismo un proceso adicinal llamado curado ácido.

En la etapa de curado se produce la sulfatación de los oxidos y algunos sulfuros al

reaccionar con el ácido sulfúrico concentrado. Estas reacciones se ven favorecidas con el
aumento de temperatura que se produce en el sistema de acuerdo con la hidrólisis del ácido
sulfúrico, por lo cual es recomendable que sean adicionados el ácido y el agua en forma separada.
El curado se completa con una etapa de reposo de uno a tres días que asegura la reacción del
ácido presente, para luego comenzar la lixiviación del mineral.

Los procesos de aglomeración y curado son normalmente recomendados porque: mejoran

la permeabilidad del lecho, disminuyen el tiempo de lixiviación, disminuyen (normalmente) el
consumo de lixiviantes, aumenta la concentración en el PLS (de este modo se puede disminuir el
tamaño de la planta de SX), los ciclos de lavado son más efectivos y aumenta el porcentaje de
extracción. Sin embargo la adición de grandes cantidades de ácido puede generar problemas
adicionales como se verá luego.

Una vez aglomerado el mineral, se construye la pila, asegurándose que la disposición del
material sea homogénea y se deja reposar por algunos días. Este período de reposo se denomina
curado y permite la sulfatación de los óxidos existentes. Luego la pila es irrigada con la solución
lixiviante por sistemas de aspersión o goteo, utilizando tasas de irrigación desde 5 a 40 lt/hr/m 2.
En el caso de minerales oxidados, normalmente la irrigación es continua; en cambio para
minerales mixtos o sulfurados se utiliza un sistema de irrigación intermitente para lograr una
concentración más alta de cobre en la solución efluente, utilizando un menor volumen de
solución [34].

Si en la operación se utiliza un circuito cerrado de solución, esta es continuamente

recirculada entre las etapas de recuperación de cobre (por ejemplo una secuencia de extracción
por solvente y electro recuperación) y la pila. Esto tiene ventajas desde el punto de vista de la
cantidad de soluciones que es necesario manejar y del consumo neto de ácido. Un sistema de
operación típica en este sentido se muestra en la figura Nº 2.1.
 ..

MINA
CHANCADO

AGLOMERACIÓN

SOLUCIÓN
SOLUCIÓN
IRRIGADA
COLECTADA

LECHO DE MINERAL

PAD DE RECOLECCIÓN DE SOLUCIÓN

ÁCIDO

AGUA

ADITIVOS

SOLUCIÓN DE REFINO SOLUCIÓN RICA

EXTRACCIÓN
POR SOLVENTE

ELECTRO
RECUPERACIÓN

METAL

..

Figura 2.1: Proceso de lixiviación en pilas, SX, EW.

La altura que debe tener la pila es un factor de decisión importante y su elección depende
de la permeabilidad de la pila, la aireación del sistema1 y la concentración esperada de la
solución. A veces pilas de menor tamaño tienen mayor recuperación, sin embargo se necesita
mayor área de pila, lo cual es importante cuando la disponibilidad de terrenos es limitada.
Adicionalmente dependiendo de los equipos utilizados y la estabilidad del talud, se establecen
límites a la altura de pila que es posible lograr.

De acuerdo con su modo de operación existen dos tipos de pilas, estáticas y dinámicas [3]:

1
Esta variable solo es considerada en procesos de lixiviación bacteriana.
  Pila Dinámica: Implica la coexistencia en la pila de materiales que están en distintas
etapas del ciclo de tratamiento. Consiste en reutilizar continuamente el mismo pad, el
mineral agotado se retira del pad y se acopia en un botadero dejando el lugar para cargar
mineral fresco. Con este método se requiere poco terreno, pero el pad debe ser muy
resistente, de modo de permitir un movimiento continuo de material en carga o descarga de
las distintas zonas.
 Pila Estática: Consiste en someter todo el mineral acopiado en el pad a las diversas etapas del
ciclo de tratamiento (curado – lixiviación – reposo – lavado) en forma simultánea. La
velocidad de producción es variable y para mantener las condiciones de alimentación de
extracción por solventes se deben combinar diferentes ciclos de lixiviación.

Para los modos de operación mencionados, se debe combinar alguno de los métodos de
construcción siguientes:

 Pila Permanente: En esta configuración, el mineral se deposita en la instalación y una vez

terminado el ciclo de tratamiento este permanece, pudiéndose utilizar como base para
acopiar otra pila sobre él o simplemente es abandonado.
 Pila Renovable: En este caso, se carga el mineral en pila y luego de ser tratado, los ripios son
retirados para ser dispuestos en un botadero, siendo reemplazados por mineral fresco. Se
debe notar que una pila dinámica siempre será renovable.

Otros factores que influyen sobre el funcionamiento de la pila, y por ende deben ser
eficientemente manejados, son el flujo de irrigación y la composición de las soluciones de
lixiviación a utilizar. Esta solución se debe recordar contiene a los agentes lixiviantes que
atacarán el mineral y en forma posterior actuará como medio de transporte de los productos de la
reacción, en particular de la especie metálica de interés.
2.3 CARACTERISTICAS DE LOS MINERALES DE COBRE

Las reacciones de lixiviación generalmente involucran la presencia de mezclas de

minerales sulfurados y oxidados. El cobre está presente en una amplia gama de mineralizaciones
tales como: óxidos, carbonatos, silicatos, hidróxidos de cobre y hierro [2], y otros; los que son
lixiviados usando mezclas de ácido sulfúrico, sulfato férrico y bacterias. A continuación se
detallan antecedentes de las especies mineralógicas más importantes.

2.3.1 Minerales de cobre

Los minerales de cobre se presentan en la naturaleza en forma de menas sulfuradas, menas

oxidadas y en asociaciones con otros sulfuros metálicos, constituyendo sulfuros complejos. De
estos solo nos interesarán los dos primeros grupos que son aquellos tratados en pilas
normalmente.

Los principales óxidos de cobre que se encuentran en los minerales oxidados o mixtos
(sulfuros y óxidos) son los siguientes:

Tenorita CuO
Cuprita Cu2O
Azurita Cu3(OH)2(CO3)2
Malaquita Cu2(OH)2CO3
Crisocola CuSiO3·2H2O
Brocantita CuSO4·3Cu(OH)2
Tabla 2.1: Óxidos de Cobre, presentes en minerales mixtos.

La disolución de estas especies se puede lograr al contactarlas con cantidad suficiente de

una solución ácida. Por ejemplo utilizando ácido sulfúrico:
Tenorita: CuO + H2SO4 → CuSO4 + H2O
Malaquita: Cu2(OH)2CO3 + 2 H2SO4 → 2 CuSO4 + CO2 + 3 H2O

Podemos notar que el ácido sulfúrico es un reactivo en estas reacciones. Generalmente,

los minerales oxidados no son determinados individualmente en una muestra de mineral, sino que
son cuantificados en un test de disolución y consumo de ácido y son por tanto identificados
como cobre soluble en ácido.

De mayor abundancia que los anteriores encontramos a minerales sulfurados, siendo los
principales sulfuros de cobre:

Calcocita2 Cu2S
Covelita CuS
Calcopirita CuFeS2
Bornita Cu5FeS4
Cubanita CuFe2S4
Enargita Cu2AsS4
Tabla 2.2: Sulfuros de cobre, presentes en minerales mixtos.

A diferencia de los minerales oxidados, para la disolución de los sulfuros de cobre además
de las condiciones de acidez se requiere de la presencia de un agente oxidante, como el sulfato
férrico:
Covelina: CuS + Fe2(SO4)3  CuSO4 + 2 FeSO4 + S0
Calcopirita: CuFeS2 + 2 Fe2(SO4)3  CuSO4 + 5 FeSO4 + 2 S0

Estas reacciones no consumen ácido, sin embargo requieren de condiciones ácidas para
que puedan ocurrir. Esto se debe fundamentalmente a que la solubilidad del sulfato férrico baja a
valores cercanos a cero a pH superior a 3.

2
Para esta especie algunos autores señalan que podría ser parcialmente disuelta por ácido sulfúrico.
2.3.2 Ganga mineral

Las gangas minerales en general consumen ácido y dentro de las que consumen mayor
cantidad se encuentran los carbonatos. En el caso de minerales de cobre los carbonatos más
abundantes son: magnesita (MgCO3), dolomita (CaMg(CO3)2), calcita (CaCO3), y siderita
(FeCO3). Se podría esperar que la disolución ácida de estos compuestos aumente la superficie
accesible para la lixiviación. Sin embargo la descomposición de estos carbonatos suele
acompañarse de la generación de precipitados como CaSO4 y MgSO4, produciendo una barrera
difusional [25]. En general la descomposición de carbonatos tiene una cinética mucho mayor que
la lixiviación simultánea de los minerales expuestos y por lo tanto la formación de precipitados
tendrá un efecto adverso al bloquear el acceso a los sitios de reacción e influir desfavorablemente
sobre la permeabilidad de la pila y la percolación de las soluciones.

La segunda categoría de ganga consumidora la constituyen los minerales de clorita (Mg,

Fe, Al)6 (Si, Al)4 O10 H8 y los silicatos. Estos minerales reaccionan mucho mas lento que los
carbonatos y no pueden ser completamente eliminados en la primera etapa de acidificación del
mineral (curado). Luego, junto a carbonatos residuales, persisten en las etapas iniciales de
lixiviación [18].

Otro tipo de ganga la constituyen aquellas que contienen potasio, fundamentalmente en la

forma de feldespato de potasio K Al Si3O8 y las arcillas mineralógicas. Este tipo de ganga libera
normalmente Al3+, Mg2+ y K+ en presencia de ácido sulfúrico. Adicionalmente se produce la
solubilización de sílice soluble, que se mantiene en forma coloidal.

El potasio se encuentra además en cantidad importante en depósitos porfíricos como

biotita H2K(Mg, Fe)3Al(SiO4)3 y silicatos minerales similares. El potasio de estas estructuras es
rápidamente intercambiado por protones u otros cationes pequeños [4]. Luego son disueltos los
otros cationes de la estructura pero con una cinética mucho menor (salvo la sílice que permanece
como residuo) y en proporción estequiométrica.
 Debe destacarse que la liberación de potasio, en presencia de sulfato férrico, puede
producir la precipitación de jarositas potásicas KFe3(SO4)2(OH)6 [1] ( o bien sódicas, sí hay
sodio) y en presencia de sulfato de aluminio, puede producir también la precipitación de alunitas
potásicas KAl3(SO4)2(OH)6. Esto incide en las características de permeabilidad de la pila y en la
disponibilidad de sulfato férrico como agente lixiviante.

Las películas de silicatos, óxidos de hierro hidratados y sulfato de calcio precipitado son
capaces de conducir procesos de intercambio ionico con soluciones acuosas, promoviendo la
remoción de algunos metales. Ejemplos de estos compuestos son: yeso (CaSO42H2O), limonita
(Fe2O3nH2O) y talco (Mg3Si4O112H2O) [29].

El comportamiento de la ganga se encuentra íntimamente ligado a las condiciones de

acidez en las cuales se desarrolla el proceso. La lixiviación a muy bajos pH puede aumentar la
reactividad de la ganga mineral y de este modo acelerar el consumo de ácido. Estas reacciones
pueden tener severos efectos en los equilibrios de solución y equilibrios solución – mineral,
acelerando la formación de precipitados [25].

La composición de la ganga mineral varía en forma importante de una mena a otra [5], por
lo cual una de las formas de caracterizarlas que podemos utilizar es medir la cinética y valor
máximo de consumo de ácido que presenta.

El mineral más común que consume ácido es la calcita (carbonato de calcio), que
reacciona con el ácido para formar bicarbonato o ácido carbónico.
CaCO3 + H+  Ca2+ + HCO3-
CaCO3 + 2 H+  Ca2+ + H2CO3

Asimismo estas especies entran en equilibrio para formar dióxido de carbono:

H2CO3  H2O + CO2

La calcita es generalmente el más reactivo de los minerales consumidores de ácido y

como además es uno de los más comunes, se le utiliza como referencia para señalar el potencial
de consumo de ácido de un mineral. En el cuadro siguiente se expresa el potencial de consumo de
ácido de los carbonatos e hidróxidos más abundantes.

Mineral Composición Potencial de

Consumo de Ácido
Carbonatos
Calcita / CaCO3 100
Aragonita
Dolomita MgCa(CO3)2 92
Siderita FeCO3 116
Magnesita MgCO3 84
Rodocrosita MnCO3 115
Witerita BaCO3 196
Ankerita CaFe(CO3)2 108
Hidróxidos
Malaquita Cu2CO3(OH)2 74
Gibsita Al(OH)3 26
Limonita / FeOOH 89
Geotita
Manganita MnOOH 88
Brucita Mg(OH)2 29
Tabla 2.3: Principales minerales consumidores de ácido y sus características de neutralización

El potencial de consumo de ácido corresponde el peso en gramos necesario para lograr el

mismo efecto neutralizador que cien gramos de calcita.

Los elementos anteriores dicen relación con las capacidades máximas de consumo de
ácido, sin embargo en procesos de lixiviación pueden tener mayor relevancia las características
asociadas a la velocidad con las cual se realiza el consumo de ácido. En este sentido el siguiente
apartado presenta una aproximación al estudio de la cinética de neutralización de un mineral de
cobre.
2.4 CINÉTICA DE CONSUMO DE ÁCIDO DE UN MINERAL DE COBRE

Al contactar una solución ácida con un mineral de cobre, tanto las especies mineralizadas
(especialmente óxidos), como la ganga portadora de ellas reaccionarán de acuerdo con la
velocidad característica de cada uno, y definiendo en conjunto el consumo de ácido del mineral.
Sin embargo en un circuito cerrado de soluciones con extracción por solventes, el ácido
consumido en la disolución de los óxidos de cobre es recuperado en la etapa de SX. De esta
forma el consumo de ácido del mineral en su conjunto (considerando las especies de cobre y la
ganga) corresponde aproximadamente al ácido consumido en la disolución de la ganga.

Una forma simple de entender los mecanismos de cinética heterogénea es utilizando el

modelo de núcleo no reaccionado. Este modelo descrito en los textos de ingeniería química [20],
asume que al avanzar el frente de reacción a través de una partícula esférica esta mantiene su
forma y tamaño al mantenerse la capa de mineral reaccionado. De esta forma, antes de que ocurra
la reacción es necesaria la difusión de los reactivos a través de la capa de material reaccionado
(figura 2.2), y se asume que luego se produce una reacción de primer orden en la superficie del
núcleo no reaccionado de la partícula.

El modelo esta basado en suponer que el mineral es isotrópico y que tanto los reactivos
como los productos son transportados por la solución que llena completamente los poros de la
partícula. Además se supone que la solución es suficiente para cubrir completamente y circular
por la superficie externa de la partícula de mineral.

En el caso de minerales de cobre es común el uso de este modelo, considerando como

agente lixiviante el ácido en el caso de minerales oxidados [11, 31, 33] y el ion férrico para
lixiviación de sulfuros [10]. Del mismo modo entonces, es posible suponer que la cinética de
consumo de ácido por parte de la ganga mineral responderá a una cinética de núcleo sin
reaccionar.
 Figura 2.2: Esquema de una partícula durante el proceso de lixiviación.

La velocidad de disolución de la ganga y de consumo de ácido de mineral, es expresada

entonces por leyes diferenciales e integrales de la forma:
2
dα 3 • (1 − α ) 3
=
[
d t 6 • τ • (1 − α ) 1 3 − (1 − α ) 2 3 + τ
D ]
R

t = τ D • 1 + 2 • (1 − α ) − 3 • (1 − α ) 3  + τ R • 1 − (1 − α ) 3 
2 1

   

G º•ρ0 • R 2
τD =
6 • σ • Def • CL
donde :
ρ0 • R
τR =
σ • k s • CL

α : Conversión.
Gº : Ley del mineral.
ρ 0 : Densidad del mineral.
R : Radio de la partícula (radio equivalente).
σ : Factor estequiométrico (Kg de mineral / Kg ácido).
Def : Difusividad efectiva del ácido (H+).
CL : Concentración del agente lixiviante (ácido) en el seno de la solución.
kS : velocidad específica de la reacción de ataque del ácido sobre el mineral.

Para el caso que se tenga control por reacción química, es decir la difusión del protón es
lo suficientemente rápida como para que el mecanismo de reacción este limitado por la velocidad
de la reacción química, se tendrá:
2
dα 3 • (1 − α ) 3
=
dt τR

[
t = τ R • 1 − (1 − α )
1
3
]
en cambio si el control es por difusión en el residuo, o bien la reacción química es
suficientemente rápida como para que la difusión de los protones en la ceniza de material
reaccionado sea la etapa limitante del mecanismo de reacción:
1
dα (1 − α ) 3
=
dt 2 • τ • 1 − (1 − α ) 13 
D
 

[ 2
t = τ D • 1 − 3 • (1 − α ) 3 + 2 • (1 − α ) ]
Al considerar la cinética de consumo de ácido, se debe además tomar en cuenta la
complejidad asociada a los fenómenos de intercambio ionico entre la solución y la ganga, del
mismo modo que las reacciones que generan ácido como aquellas de precipitación de hidróxidos
o disolución de pirita. Sin embargo estas reacciones pueden ser consideradas menores respecto
del consumo de ácido asociado a la disolución de carbonatos y biotita como se describe en
apartado 2.3.2.
2.5 ACTIVIDAD E INHIBICIÓN BACTERIANA

La inclusión de la acción bacteriana en el mecanismo de lixiviación de minerales de cobre

produce cambios severos en la cinética del proceso. Las condiciones óptimas de operación del
sistema cambian al tomar en cuenta la existencia de un organismo vivo al cual se debe
proporcionar condiciones adecuadas de desarrollo para que realice su acción en forma eficiente.
De este modo a las variables de la lixiviación química debemos agregar las condiciones de
desarrollo óptimo de la bacteria. Para entender estos fenómenos, se analiza primero aquí las
características y forma de acción de los microorganismos lixiviantes más comunes.

2.5.1 Caracterización de microorganismos lixiviantes

El análisis de la microflora presente en forma natural en los minerales utilizados en las

faenas de lixiviación da como resultado la aislación de especies diversas tales como: Bacterias
del tipo bacillus oxidantes de azufre ( Thiobacillus ferrooxidans, Thiobacillus thiooxidans,
Thiobacillus thioparus, Sulfolobus, etc.), bacterias reductoras de azufre ( Desulfovibrio
desulfuricans, Gallionella), bacterias oxidantes de fierro (Thiobacillus ferrooxidans,
Leptospirilum ferrooxidans, Sulfolobus, etc.), además de hongos, algas microscópicas y
protozoos [32]. En particular al imponer las condiciones de operación del circuito de lixiviación
(bajo pH, temperaturas moderadas o altas, ambiente oxidante, carencia de sustrato orgánico, etc.),
se verifica especialmente la proliferación de las siguientes bacterias [8]:
ORGANISMO TEMPERATURA FUENTE DE CARBONO SUSTRATO
Thiobacillus 20 a 50ºC CO2 Fe2+, S0,
ferrooxidans mesófilo Sulfuros
Lepstospirillum 20 a 35ºC CO2 Fe2+
ferrooxidans mesófilo
Thiobacillus 20 a 35ºC CO2 S0
thiooxidans mesófilo
Género 60 a 80ºC CO2 Fe2+, S0,
Sulfolobus termófilo C orgánico Sulfuros
Tabla 2.4: Bacterias de mayor desarrollo en condiciones de circuitos de lixiviación.

Entre éstas, las bacterias de mayor importancia3 son las del tipo Thiobacillus ferrooxidans,
para las cuales encontramos la siguiente caracterización [25]:

- Son mótiles, poseen flagelo polar y no forman esporas.

- Tienen forma de bastón.
- Se reproducen por fisión binaria
- Aeróbicas4, quimioautotróficas.
- Son Gram negativas.
- Pueden actuar tanto en solución como adherida al mineral.
- Son acidófilas.
- Crecen en ambientes con ion ferroso, azufre o minerales sulfurados.

3
En la actualidad se sabe que en algunos casos son otras las bacterias que presentan mayor relevancia en algunas
faenas, sin embargo T.f. ha sido hasta ahora la más estudiada y por tanto supondremos que la acción bacteriana esta
referida a ella especialmente.
4
Trabajos recientes indican que en realidad el microorganismo puede crecer en condiciones anaeróbicas.
2.5.2 Mecanismos de acción bacteriana

Al contactar una solución de ácido sulfúrico de pH 2 a 3 con un mineral sulfurado

metálico en presencia de oxigeno, se verifica un aumento del pH de la solución producto de la
oxidación del azufre con la consiguiente liberación del catión metálico5. Esta se puede verificar
de acuerdo a una reacción de la forma:

MS + H2SO4 + ½ O2 → MSO4 + H2O + S0 (1)

donde M es un catión metálico bivalente.

Por otro lado, en presencia de sulfato férrico, la lixiviación es realizada por la acción
oxidante del ion férrico sobre el azufre del sulfuro metálico.

MS + Fe2(SO4)3 → MSO4 + 2 FeSO4 + Sº (2)

La presencia en el sistema de bacterias del género Thiobacillus altera el mecanismo de la

reacción ( 1 ), catalizando la liberación del metal, como asimismo, realizando un conjunto de
reacciones de oxidación tanto de azufre como de fierro. Formalmente, se puede dividir la acción
bacteriana, según si ella afecta directamente la lixiviación del sulfuro, o lo hace en forma
indirecta al producir otras reacciones colaterales de importancia.

5
Una excepción a este mecanismo es la pirita que al reaccionar con oxigeno y agua genera ácido al oxidarse al
sulfuro hasta sulfato.
1º Mecanismo indirecto

Se relaciona con la reacción de lixiviación del sulfuro, mediada por la acción oxidativa de
ion férrico. La bacteria actúa, regenerando el férrico consumido en la lixiviación. Se resume
según:

Fe2+ + ½ O2 + 2 H+ → 2 Fe+3 + H2O (3)

2 Fe+3 + MS → M+2 + Fe+2 + S0 (4)
donde la reacción ( 3 ), es acelerada críticamente por la bacteria, y ocurriendo la reacción (4)
en forma consecuente.

2º Mecanismo directo

Corresponde a la acción directa de la bacteria al catalizar la lixiviación del sulfuro, que se

puede resumir según las reacciones:

Oxidación directa del sulfuro:

MS + 2 O2 → MSO4 (5)

Oxidación de azufre residual:

2 Sº + 3 O2 + 2 H2O → 2 H2SO4 (6)

ambas reacciones catalizadas por la bacteria.

Además de los factores que influyen en la lixiviación ácida, las condiciones que afectan la
cinética de la lixiviación bacteriana son:

• Aireación: La acción bacteriana, en cuanto a las reacciones de lixiviación de sulfuros,

requiere de la presencia de una concentración máxima de oxígeno. Además por corresponder
 a un organismo autótrofo, requiere dióxido de carbono como fuente de carbono para su
metabolismo [6,15,26,30].

• Nutrientes: Para mantener la viabilidad de estos microorganismos, ellos necesitan energía y

fuentes de elementos tales como: nitrógeno, fósforo, magnesio, azufre, fierro, etc. [15,30]. El
medio de cultivo utilizado en laboratorios y que ha dado buenos resultados posee la siguiente
composición [8]:

Especie Condición
K2HPO4 0,04 g/l
MgSO4*7H2O 0,04 g/l
(NH4)2SO4*7H2O 0,40 g/l
FeSO4*7H2O 10 a 15 g/l
H2SO4 pH de 1,6 a 1,8
Tabla 2.5: Condiciones para un medio de cultivo de bacterias ferrooxidantes.

• Temperatura: El rango de temperaturas de crecimiento de estos microorganismos va desde 2

hasta 40ºC, siendo el óptimo del orden de 28 a 35ºC dependiendo de la cepa bacteriana
[15,25,30].

• pH: El rango de pH de crecimiento de estos microorganismos va desde 1,5 hasta 3,5, siendo
el óptimo del orden de 2,3 [8,15].

2.5.3 Cinética de oxidación bacteriana y mecanismos de inhibición

En el caso de sistemas donde hay una población bacteriana de Thiobacillus ferrooxidans,

se ha encontrado que la velocidad de oxidación de ion ferroso a ion férrico (reacción que
termodinámicamente se presenta como espontanea) aumenta hasta seis ordenes de magnitud en
presencia de abundante oxigeno [25]. Este hecho lleva a pensar que en este sistema la oxidación
se encuentra directamente relacionada con la actividad bacteriana. Específicamente se sabe que la
bioenergética del microorganismo se basa en la oxidación de fierro, siendo el aceptor de
electrones el oxigeno. En virtud de lo anterior se puede expresar la velocidad de oxidación de ion
ferroso de la siguiente forma:
d [ Fe 2 + ] µ•N
− = rFe 2 + =
dt Y
donde :
Y : es el coeficiente de rendimiento. [células generadas / gr Fe oxidado]
µ : es la velocidad especifica de crecimiento del cultivo bacteriano. [1 / hr]
1 dN
µ= •
N dt
N : es el número de bacterias.

De esta forma el problema será entonces la definición adecuada de una expresión para la
velocidad específica de crecimiento µ , de acuerdo con los modelos disponibles. En primer
término debemos considerar el modelo más tradicional que asume para el crecimiento de un
cultivo de microorganismos de acuerdo a un mecanismo enzimático
→
k1

E+S ES
←
k2

ES →
k3
E+P
E: es una enzima específica que actúa en el transporte de electrones
S: es el sustrato limitante (Fe2+)
P: es el producto de la reacción descrita por el mecanismo (Fe3+)
y por tanto le asigna una cinética del tipo Michaelis - Menten:
[ Fe 2 + ]
µ = µMax •
[ Fe 2 + ] + Km

siendo:
µ max: velocidad específica máxima de crecimiento bacteriano utilizando ion ferroso como
sustrato. (1 / hr.)
Km: constante de Michaelis – Menten.

El Thiobacillus ferrooxidans posee una alta tolerancia a los metales en comparación con
otros microorganismos, aunque la tolerancia a metales pesados puede variar de acuerdo con la
cepa de bacterias y el grado de adaptación que ellas presenten al medio [12,30]. Se ha reportado
que la actividad de Thiobacillus ferrooxidans estaría siendo determinada en aguas de mina por la
complejidad de los iones metálicos y la composición química de las soluciones, las que pueden
inhibir o intensificar la actividad de las bacterias. Este organismo (T. ferrooxidans) presenta una
resistencia limitada a diversos iones, produciéndose inhibición en su actividad de acuerdo a
distintos mecanismos que merecen especial atención.

A) Inhibición competitiva: donde algún ion específico o especie utiliza el sitio activo en la
membrana celular bloqueando la enzima específica que actúa como aceptor de electrones de la
forma [13,22.26]:
→
k4

E+X EX
←
k5

donde X actúa utilizando el lugar del sustrato y compitiendo con él. Uno de los casos más
estudiados en este sentido es el del ion férrico, que siendo producto de la reacción, es capaz de
inhibirla. Del mismo modo se han reportado otros iones, e incluso se ha dicho que altas
concentraciones de bacterias provocan su propia inhibición [22,28]. Esto se explica, ya que en la
membrana celular se encuentran enzimas que contiene ion férrico y por tanto en contacto con otra
célula producen el bloqueo de los sitios activos.

B) Inhibición no competitiva: donde algún ion o especie reacciona con el complejo

intermedio enzima sustrato en forma reversible, produciendo su bloqueo momentáneo y no
permitiendo que se complete la reacción, es decir [13,16,22,26,28]:
→
k6

ES + X ESX
←
k7

Con lo cual la especie X, produce inhibición de la actividad en forma no competitiva con el

sustrato.

Tanto este tipo de inhibición como el anterior pueden resultar en intoxicación, si es que
las reacciones son suficientemente irreversibles, dado que al bloquear en forma permanente los
sitios de reacción, se rompen los ciclos metabólicos del microorganismo y por tanto mueren
bajando a la larga la población viable. Del mismo modo se ha encontrado que en condiciones
tóxicas el mecanismo de reacción se hace cada vez más específico produciéndose a la larga la
adaptación de la cepa en algunos casos6 [12,15].

C) Inhibición por fuerza ionica: en adición a los casos anteriores, se detecta además un efecto
sinérgico de inhibición, al presentarse en la solución concentraciones altas de distintos iones que
por si solos no producen tal efecto [12]. Esto se explica, dado que además del efecto tóxico que
cada ion puede presentar por separado en los dos mecanismos mencionados, la presencia de
múltiples cationes y aniones conlleva un aumento sustancial de la fuerza ionica de la solución.
Tal evento produce una descompensación de los equilibrios osmóticos en la membrana celular
con la consecuente pérdida de agua por parte de la célula, resultando en su deshidratación y
alteración grave de su metabolismo normal. Como cada catión tiene asociado un anión que en
nuestro caso es común para todos (el ion sulfato), podemos tomar como índice de este problema
la concentración de este último y hablaremos de inhibición por sulfato [14].
El concepto de inhibición por fuerza ionica como tal no ha sido referido en la literatura y por lo
tanto puede resultar discutible. Como una forma de ejemplificar este punto se ha seleccionado
valores experimentales publicados por Das et al. [12], donde queda claro que es posible resumir
la inhibición de la actividad oxidativa bacteriana producida por una colección de soluciones, en el
concepto de inhibición por sulfato.
Das, Modak y Natarajan [12], evalúan la actividad catalítica oxidativa de Thiobacillus
ferrooxidans en soluciones de sulfato ferroso, bajo la interferencia de distintos cationes metálicos
(cobre, fierro y zinc) en medio sulfato. La solución utilizada corresponde a un medio de cultivo
9K ajustando el pH hasta 2.0 con ácido sulfúrico y adicionando en forma de sales de sulfato los
distintos cationes.
Dentro de la colección de resultados publicados, correspondientes a distintas cepas bacterianas,
se han seleccionado aquellos correspondientes a una cepa bacteriana no adaptada, y los datos
recopilados han sido expresados en forma conveniente de acuerdo con los supuestos de este
trabajo.

6
Estadísticamente es posible la existencia de células que resisten estas condiciones adversas y a la larga por su
reproducción aumentan la población de células viables.
 Fe3+ Cu2+ Zn2+ SO42- TOx
g/l g/l g/l g/l Horas
0 0 0 5.00 7 42
5 0 0 17.90 74
10 0 0 30.80 138
0 5 0 12.56 44
0 10 0 20.12 78
0 0 10 19.69 44
0 0 20 34.39 52
0 0 40 63.78 96
5 0 20 47.29 120
5 10 0 33.02 126
0 10 20 49.51 114
5 10 20 62.41 132
5 0 40 76.68 300
5 25 0 55.69 300
10 0 20 60.19 300
0 10 40 78.90 300
0 25 10 57.49 300
0 25 40 101.57 300
5 10 40 91.80 300
5 25 40 114.47 300
10 10 20 75.31 300
Tabla 2.6: Tiempos de oxidación del ion ferroso presente, para distintas concentraciones de iones.

donde Tox corresponde al tiempo necesario para la completa oxidación del ion ferroso presente en
la solución. A partir de las concentraciones de cada uno de los cationes se calcula la
concentración asociada de ion sulfato y en resumen el sulfato total.

Para aquellas situaciones, en las cuales después de 300 horas de monitoreo la tasa de
oxidación de ion ferroso fue menor a un 5%, se detuvo la observación. En estos casos, se ha
colocado el valor 300 como referencia de un tiempo de oxidación que debería en la mayoría de
los casos ser bastante mayor.
Como se ha mostrado, la velocidad de oxidación de ion ferroso por Thiobacillus

[ Fe 2 + ]
ferrooxidans, se puede expresar según: µ = µMax •
[ Fe 2 + ] + Km

7
En todos los casos existe una concentración base de sulfato asociada al ácido sulfúrico de acidificación y los
elementos nutrientes del medio de cultivo, incluyendo el sulfato ferroso.
 d [ Fe 2 + ] µ • N ∆Nº Bacterias
considerando − = y que: Y =
dt Y ∆Fe 2+ oxidado
es posible integrar la expresión cinética obteniendo:

log
[ ] [ ]
 Y ( Fei2 + − Fe2f + ) − N 0 
[ ]  Fei2 +
 * ( Fei * Y + N 0 + K mY ) + K mY * log
2 + [ ] 

 N0 

 Fe2 +
 f [ ] 
= µ max * toxidación
2+
Fei * Y + N 0 [ ]
es decir, en término simplificados: ([ ][ ] )
K Fe 2f + , Fei2 + , Y , N 0 = tox * µmax

La expresión anterior indica que µ max es inversamente proporcional al tiempo de

oxidación característico de un cultivo, es decir µ max es proporcional a 1/tox.

El gráfico 2.3 presenta 1/tox (como representación de µ ) versus la concentración de

max

sulfato. De acuerdo a estos resultados se observa que en la medida que la concentración de

sulfato aumenta, inicialmente existe una zona en la cual la actividad se mantiene, produciéndose
luego una disminución de µ max ( 1/tox ) en forma progresiva hasta aproximadamente los 70 g/l de
sulfato cuando se llega a un mínimo de actividad del cultivo bacteriano. Esta tendencia
corresponde precisamente a lo esperado de acuerdo con el criterio de inhibición por fuerza ionica
(inhibición por sulfato).

1 / Tiempo de Oxidación v/s Concentración

de Sulfato
0.025
Oxidación [1/hr]

0.020
1 / Tiempo de

0.015

0.010

0.005

0.000
0 50 100 150
Concentración de Sulfato [g/l]

Figura 2.3: 1/(Tiempos de oxidación) v/s [SO42-].

2.6 CRITERIOS PARA EL DISEÑO DE UN CIRCUITO DE LIXIVIACIÓN
BACTERIANA EN PILAS

Considerando la figura 2.3 se puede definir una concentración de iones para la cual se
observa el inicio de la inhibición en la actividad bacteriana y una concentración para la cual la
inhibición será completa. Sin embargo en forma simultánea se debe considerar dos elementos
adicionales.
1º Cualquier cultivo bacteriano que es sometido en forma permanente a condiciones levemente
tóxicas, puede presentar un proceso de adaptación a ellas y por tanto aminorar este efecto en el
largo plazo.
2º Como el proceso de biolixiviación presenta varias etapas además de la oxidación de ion
ferroso por la bacteria, siempre podrán ser admisibles niveles de inhibición de la bacteria que de
todos modos aseguren una actividad suficiente para que esta etapa no sea limitante en el proceso.

Este último punto, clave al considerar el proceso en su conjunto, dice relación con todos
aquellos procesos que ocurren de acuerdo a etapas en serie, como en este caso. Si simplificamos
la acción de la bacteria a su acción indirecta, se entendería que la lixiviación bacteriana se realiza
de acuerdo a la secuencia de la figura 2.4.

O X ID A C IÓ N B A C T E R IA N A D E
I O N F E R R O S O

D IF U S I Ó N D E IO N F É R R IC O
H A C IA E L S IT I O D E R E A C C I Ó N

R E A C C I Ó N E L E C T R O Q U ÍM IC A
F É R R I C O - M IN E R A L

D IF
U S IÓ N D E L IO N F E R R O S O
Y D E L O S P R O D U C T O S A
T R A V É S D E L M I N E R A L
R E A C C IO N A D O H A C I A L A
S O L U C I Ó N

Figura 2.4: Ciclo del fierro en la lixiviación bacteriana.

 Es decir, aún cuando la acción bacteriana pudiese encontrarse en un nivel inferior al
máximo posible, de acuerdo a algún proceso de inhibición, de todos modos esto podría no afectar
al proceso, si es que existe otra etapa del ciclo que está actuando como etapa limitante al
presentar una cinética más lenta.

En forma simple, si se considera únicamente el sulfato asociado al ion ferroso presente en

la solución se tendría que inicialmente un aumento en la concentración de sulfato de la solución
resultaría favorable a la cinética de oxidación bacteriana (al tener asociada la concentración de
ferroso). Sin embargo al seguir aumentando esta concentración, el efecto inhibitorio es cada vez
mayor y se presenta más importante que el beneficio que significa aumentar la concentración de
ion ferroso (figura 2.5).

µm a x

µ*

1 / [ 2 F ]+ e
1 / [ 4S 2 ] O-

Figura 2.5: Actividad catálitica oxidativa bacteriana en función de [SO42-].

A pesar de lo anterior, es posible que aún teniendo bacterias cuya actividad es mucho
menor que el máximo teórico, ellas presenten una actividad suficiente para el proceso al ser esta
mayor que la velocidad mínima necesaria para no limitar el ciclo (µ *). Este punto permitirá que
el sistema opere en forma óptima en condiciones de inhibición bacteriana. En el mismo sentido se
debe considerar que la actividad oxidativa bacteriana se debe considerar respecto de la población
total de bacterias ya que la velocidad de oxidación de ion ferroso es igual a la velocidad
específica de oxidación por el número de bacterias activas, es decir utilizando un alto número de
bacterias se pueden soslayar problemas de inhibición.

La actividad bacteriana mínima necesaria mencionada con anterioridad, define entonces

una concentración máxima de sulfato admisible en el circuito, cuyo valor deberá ser controlado a
través del diseño del circuito de soluciones de lixiviación – extracción por solventes. El valor
máximo de concentración de sulfato es variable dependiendo como se ha dicho de las restantes
etapas del ciclo, para efectos prácticos se ha supuesto en el rango de 50 a 70 g/l.

Como es posible suponer, la composición de una solución de lixiviación presentará

notables diferencias de acuerdo a las características del mineral que esta siendo tratado y por lo
tanto la importancia de cada uno de los mecanismos mencionados de inhibición puede cambiar de
un caso a otro; por esta razón, con independencia de los efectos que pueda presentar alguna de
las especies presentes en particular, el interés de este trabajo se centrará en el estudio de su efecto
conjunto presentado a través del mecanismo de inhibición por sulfato.

El interés central de este estudio será establecer una secuencia de metodologías que en su
conjunto permitan definir la viabilidad de un proceso de lixiviación bacteriana para una muestra
de mineral, asegurando las condiciones para una actividad bacteriana suficiente. Es decir,
evitando que la composición de la solución de lixiviación que es recirculada en el sistema pueda
producir efectos de inhibición por sulfato, como expresión conjunta de diversos tipos de
inhibición que afectan en la cepa bacteriana.
CAPÍTULO 3: OBJETIVOS

El análisis de los antecedentes presentados en el apartado anterior permite definir los siguientes
objetivos generales para el presente trabajo:

 Estimar la concentración de sulfato que se establece en un circuito cerrado de soluciones

de lixiviación – extracción por solvente, de acuerdo con las variables de operación en un
sistema de biolixiviación de sulfuros de cobre en pilas.

 Establecer criterios de diseño y desarrollar metodologías de cálculo que sirvan de apoyo

en la operación y control de un circuito de soluciones de procesos de biolixiviación de
sulfuros de cobre en pilas.

Los objetivos específicos son:

 Estudiar la cinética de consumo de ácido y disolución de impurezas en una muestra de

mineral mixto de cobre.

 Definir un modelo matemático simplificado de un circuito cerrado soluciones de

lixiviación que permita estimar la concentración de iones en solución en función de las
cinéticas del punto anterior, tiempos de residencia del mineral en la pila y características
del mineral.
CAPÍTULO 4: DEFINICIÓN DE TRABAJO EXPERIMENTAL Y
METODOLOGÍAS

La metodología de este trabajo presenta en su desarrollo dos etapas sucesivas: una

secuencia experimental para la caracterización de parámetros cinéticos asociados a la lixiviación
del mineral en estudio; y la definición de una metodología de cálculo para el apoyo al diseño del
circuito de soluciones de un proceso de lixiviación en pilas.

En particular, se buscará definir los parámetros específicos de la cinética de disolución de

cationes metálicos que aparecen en la solución producto de la lixiviación de las especies
minerales y la ganga del mineral. Simultáneamente es posible definir los parámetros que
caracterizan la cinética con que el mineral reacciona con el ácido de la disolución, es decir la
velocidad de consumo de ácido. Este procedimiento contempla la lixiviación de un mineral mixto
de cobre utilizando columnas cortas inundadas con recirculación de soluciones.

El análisis de los resultados obtenidos en esta experiencia utilizará el modelo de núcleo

sin reaccionar considerando dos etapas; difusión del reactivo (ácido sulfúrico) a través del
mineral reaccionado y reacción química del ácido con el núcleo no reaccionado. Por simplicidad
se supondrá que solo una de estas etapas controla la cinética del proceso y será responsabilidad
del procedimiento determinar cuál de ellas predomina.

Utilizando la información recogida de las pruebas cinéticas, se desarrollará una

metodología de cálculo secuencial para el circuito de soluciones de lixiviación en circuito
cerrado, en un proceso de LIX - SX de minerales mixtos de cobre. Este procedimiento de cálculo
será establecido mediante la definición de bloques de proceso que simulen el comportamiento de:
una pila dinámica de lixiviación; una etapa de extracción por solventes con eficiencia constante;
y una etapa de alimentación de reactivos que asegura condiciones homogéneas de alimentación a
la etapa de lixiviación.

El modelo establecido será resuelto en condiciones estacionarias, entregando como

resultado un perfil de concentración de iones a través del circuito. En especial se buscará estudiar
la concentración de ion sulfato que se establece en el circuito de acuerdo con las condiciones de
operación impuestas y de este modo definir la viabilidad de un proceso de lixiviación bacteriana
para el mineral estudiado en circuito cerrado de soluciones.

4.1 MUESTRA DE MINERAL

El desarrollo experimental de este trabajo será efectuado utilizando una muestra de

mineral del yacimiento El Soldado, la cual fue donada por Compañía Minera Disputada de Las
Condes. Esta muestra corresponde a un mineral mixto de cobre cuya caracterización química se
acompaña.

Caracterización química

El análisis químico de la muestra fue encargado al laboratorio químico del Departamento

de Geología de la Facultad de Ciencias Físicas y Matemáticas de la Universidad de Chile, y los
resultados fueron los siguientes:

ANÁLISIS QUÍMICO DE MUESTRA

SiO2 66,00 % Zn 74 ppm
TiO2 0,46 % Co 8 ppm
Al2O3 14,10 % Ni 10 ppm
Fe2O3 4,46 % Ba 420 ppm
CaO 1,68 % Cr 10 ppm
MgO 1,06 % V 70 ppm
K2O 4,20 % Sr 7 ppm
Na2O 2,65 %
MnO 0,14 %
Cu 1,70 %
Cu Soluble 8 1,01 %
Tabla 4.1: Análisis químico de la muestra mineral utilizada.

8
Este análisis fue realizado personalmente por el alumno de acuerdo a la metodología que se describe luego.
 De acuerdo con la ley de cobre total y cobre soluble se observa que efectivamente
corresponde a un mineral de tipo mixto de ley importante de óxidos.

El estudio no contempló un análisis mineralógico de la muestra de mineral utilizada, sin

embargo como antecedente se presenta una caracterización de una muestra de mineral del mismo
yacimiento realizada por Compañía Minera Disputada de Las Condes. Los resultados de este
estudio se encuentran en el anexo C.

4.2 MONTAJE Y PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL

El método contempla la utilización de tres muestras de mineral representativas, y con

características granulométricas diferentes, de modo que sea posible hacer un análisis de la
cinética de lixiviación de acuerdo al tamaño de partícula. En este sentido los tamaños de corte a
elegir deben cumplir con representar en forma adecuada un rango extenso de la granulometría
utilizada en circuitos reales. En particular para las experiencias de este trabajo se utilizarán las
siguientes muestras de mineral:

Nº de Muestra Granulometría Masa de la Muestra Diámetro medio9

1 +0,991-1,168 mm 100 gr 1.075 mm
2 +1,397-1,651 mm 100 gr 1.519 mm
3 +9,423-13,33 mm 650 gr 11.206 mm
Tabla 4.2: Granulometría utilizada en experiencias de percoladores.

9
Media geométrica de los diámetros extremos.
 Para la realización de la experiencia, cada muestra de mineral se dispone en columnas
cortas ( percoladores) de vidrio, diferenciando el diámetro de las columnas de acuerdo al tamaño
de partícula, y evitar de este modo los efectos de pared o la generación de caminos preferenciales
de flujo en forma excesivamente importante. Para las muestras 1 y 2 el diámetro de columna
utilizado es 35 mm y para la muestra 3 la columna tiene un diámetro de 120 mm.

La lixiviación se efectúa con lecho inundado recirculando la solución a una tasa de 30 lt /

m2 /hr, por medio de un sistema de circulación en circuito cerrado, utilizando bombas
peristálticas, y mangueras resistentes a la acción del ácido de acuerdo al montaje de la figura 4.1.
Se utiliza un litro de solución 2 N de ácido sulfúrico para la lixiviación de cada columna. Durante
la lixiviación se realiza un seguimiento de la acidez de la solución y repone el ácido consumido
en cada periodo. Del mismo modo, de acuerdo a un análisis químico de las soluciones se hace un
seguimiento de la concentración de aquellos cationes de mayor abundancia en la solución,
durante el periodo de lixiviación del mineral (Magnesio, Manganeso, Aluminio y Fierro). Las
muestras de solución extraídas en cada periodo deben ser repuestas con solución idéntica a la
solución inicial utilizada.

La figura 4.1 presenta un esquema del montaje utilizado. El lecho inundado en la columna
(1) recibe la solución que es recirculada por la bomba peristáltica (2) y que por flujo gravitacional
vuelve al estanque (3) donde se almacena. El muestreo se realiza en este estanque, tomando cinco
ml en cada periodo.
 Figura 4.1: Montaje experimental de columnas cortas inundadas y circuito de solución.

MÉTODOS ANALÍTICOS Y CARACTERIZACIÓN

4.3.1 Caracterización del mineral

Estos métodos dicen relación con realizar una estimación de las características físicas de
la muestra de mineral utilizada.
1º Determinación del consumo máximo de ácido

Este procedimiento se debe realizar en condiciones similares a las que serán utilizadas en
la experiencia principal, a lo menos en lo que acidez de la solución se refiere y la calidad de
reactivos utilizados (agua, ácido, etc.).

Se colocan 55,6 grs (M = 0.0556 Kg) de muestra de sólido molido bajo 100# en 500 ml
(V=0,5 lt) de solución de ácido sulfúrico 2 N (C i). Esto se realiza utilizando un reactor de vidrio
de 2 lts con agitación mecánica y tapa. Se debe cuidar que los materiales utilizados sean inertes a
la acción del ácido. El contacto se mantiene por un periodo de diez horas o hasta que se ha
verificado que el consumo de ácido ha finalizado. Para estos efectos se deberá controlar cada dos
horas la acidez de la solución.

Una vez detenida la experiencia se debe verificar la acidez final de la solución (A)
(mediante titulación del ácido libre), calculando el consumo máximo de ácido de la siguiente
forma:

(C i − A) eq  ∗ 49 gr  * V[ lt ]
 lt   eq   grs acido 
Consumo de acido (C) =  
M [ Kg ]  Kg solido 

2º Determinación de la humedad máxima retenida por el sólido

Esta experiencia, busca cuantificar las pérdidas de solución producto de la retención de

líquido como humedad en el sólido, una vez verificada la separación de las fases.

Se colocan en contacto 50 grs de mineral con 100 ml de agua. Luego que se ha verificado
íntimo contacto, se procede a separar el sólido por filtración. Del sólido resultante se toma una
muestra, que colocándola en un vaso es pesada (A). Posteriormente la muestra es colocada en
estufa a una temperatura de 50 ºC hasta verificar sequedad absoluta. Se enfría en un medio libre
de humedad y se vuelve a pesar (B). La humedad máxima retenida se calcula según:
A - B gr liquido 
Humedad re tenida (H) =  
B  gr solido 
 Nótese que en este caso se prefiere utilizar agua y no una solución ácida, dado que en este
último caso es posible que el calentamiento pueda producir cambios en el sólido y afectar los
resultados.

4.3.2 Caracterización de soluciones

1º Determinación del ácido libre.

Se realiza utilizando una titulación de la solución con solución de hidróxido de sodio 0,1 a
0.5 N en agua destilada, utilizando como indicador fenolftaleina

2º Determinación de ion ferroso y fierro total

Se hace necesario distinguir dos casos: cuando la concentración de ion férrico en la

solución es baja, se utiliza en la determinación de ion ferroso y fierro total (por diferencia se
puede saber le concentración de ion férrico) el método colorimétrico de la orto-fenantrolina
descrito por Muir y Anderson [24]. En el caso de una alta concentración de ion férrico
modificamos el procedimiento de acuerdo con el método propuesto por Herrera et al. [17].

La determinación colorimétrica se realiza utilizando un espectrofotómetro Lambda 1,

Perkin Elmer 1100B y midiendo la absorbancia a una longitud de onda de 510 nm, contra un
blanco del medio ácido utilizado.

3º Medición de pH y Eh

La medición de pH se realiza mediante un pH meter digital Cole – Palmer 540 y un

electrodo de pH de la misma firma.
 La medición de Eh se realiza utilizando un pH meter Cole – Palmer 520 y un electrodo de
Eh con referencia Ag/AgCl de la misma empresa.

4º Determinación de Cobre Soluble

Se toma un gramo de muestra y es colocado en un matraz erlenmeyer de 250 ml. A este

matraz se agregan 50 ml de ácido cítrico 1M y se agita durante una hora a 200 rpm y temperatura
ambiente. La solución es aforada a 250 ml con agua destilada para luego filtrar con filtro
Whatman Nº 42.

De la solución obtenida se toma una alicuota para realizar un análisis de cobre disuelto
por absorción atómica.

METODOLOGÍA DE CÁLCULO

4.4.1 Análisis de Resultados de Lixiviación en Columnas Cortas

Tomando en consideración que tanto la lixiviación de los distintos cationes, como la

cinética de consumo de ácido se comportan en acuerdo con el modelo de núcleo sin reaccionar, el
análisis de datos tendrá como objetivo la obtención de los parámetros de tiempo asociados a la
cinética en cada caso.

Se tomará como hipótesis que la cinética de disolución de cada ion y la cinética de

consumo de ácido, están controlados por solo uno de los dos mecanismos posibles: control por
reacción química o control por difusión del ácido a través de la capa de mineral reaccionado.

En relación con las expresiones presentadas en el apartado 2.4, se tiene:

En el caso que se tenga control por reacción química,

[
t = τ R • 1 − (1 − α )
1
3
]
en cambio si el control es por difusión en el residuo:
 [ 2
t = τ D • 1 − 3 • (1 − α ) 3 + 2 • (1 − α ) ]
Utilizando estas expresiones se realizará el siguiente ejercicio:


C
Se calcula la conversión en función del tiempo de la forma α = C , donde CMax es en
Max

el caso del ácido el consumo máximo de ácido, y para los otros iones la concentración que
es posible obtener en tiempo infinito de lixiviación10.

 Se dispone un gráfico donde se incluyen las curvas [ 1 − (1 − α ) ]

1
3
v/s t, y

[ 1 − 3 • (1 − α ) 2
3
]
+ 2 • (1 − α ) v/s t.

 Se realiza una regresión lineal de datos para cada una de las curvas, ya que si el control
cinético es estricto de acuerdo a uno de los casos extremos, la curva correspondiente
debiera ser recta, con pendiente igual al tiempo característico. Por simplicidad se asume
que uno de estos casos se presenta y se debe verificar cual de los mecanismos de control
es más importante en cada caso.
 Se verifica cual de las curvas resulta más cercana a una línea recta, correspondiendo este
caso al tipo de control de la cinética en estudio. Finalmente se asocia la pendiente de la
rectificación al tiempo característico para la expresión de velocidad en cada caso.

Considerando las expresiones cinéticas asociadas a la velocidad de disolución de cationes

y consumo de ácido, es posible construir un modelo simplificado para el comportamiento de una
pila de lixiviación para la muestra en estudio y posteriormente un modelo estacionario para un
circuito cerrado de soluciones en el proceso de lixiviación – extracción por solventes.

10
Se asume que existe un porcentaje soluble para cada una de las especies y numéricamente se obtiene su valor. Este
porcentaje debe mantenerse en todas las granulometrías utilizadas.
4.4.2 Modelo de un circuito cerrado de soluciones de lixiviación – extracción por solventes

Para la modelación de la pila de lixiviación se tomarán las siguientes consideraciones:

 Se supone una pila dinámica con alimentación diaria constante de mineral.

 El mineral que ha cumplido su periodo de lixiviación (tiempo de residencia), es descartado
arrastrando consigo un volumen de solución como humedad estática (humedad de
impregnación). La masa de mineral descartada diariamente es igual a la masa de mineral
alimentada.
 Las características cinéticas para la disolución de cobre son independientes de la cinética de
consumo de ácido (lixiviación de la ganga), de modo que el tiempo de residencia del mineral
en la pila siempre será suficiente para obtener una recuperación de cobre de 90%.11
 En la modelación se considerará que es incorporada una partición nueva cada día, y es
retirada la más antigua. Es decir, existirá un número de secciones igual al tiempo de
residencia (en días) del mineral en la pila. A su vez cada sección estará dividida en sub partes
distribuidas verticalmente (cinco partes) donde la solución es alimentada verticalmente en
forma sucesiva12. Cada sub parte se comportará asimismo como un reactor perfectamente
agitado ideal, es decir a partir de las condiciones de entrada genera una salida, sin que existan
perfiles internos, ni distribuciones de tiempo de residencia.

TR E S ID E N C I A
1 2 3 4 5 6

Figura 4.2: Esquema conceptual de pila del modelo.

11
De acuerdo con esto de todos los tiempos de residencia que puedan ser considerados, solo uno corresponderá a una
situación real con disolución de cobre de un 90%. Sin embargo el objeto del estudio es verificar el comportamiento
del circuito de soluciones al cambiar el tiempo de residencia del mineral en la pila.
12
Este evento se utiliza para simular el efecto que tiene la disminución en la concentración de ácido a través del
perfil de la pila.
 Para el proceso de extracción por solventes será considerada una etapa de eficiencia
constante, es decir, con independencia de las condiciones de entrada de las soluciones, extracción
por solventes será capaz de extraer un 90% del cobre presente en la solución. Además se asumirá
que esta etapa es ideal, es decir, no presenta arrastres de solución ni se produce la extracción de
otros cationes además del cobre.

Finalmente se considerará una etapa de alimentación de reactivos, donde será adicionada

una cantidad de agua y ácido sulfúrico concentrado de tal modo de restituir las pérdidas de estos
elementos producto del consumo de ácido del mineral, el descarte de soluciones junto a los ripios,
la evaporación de agua y las purgas.
CAPÍTULO 5: RESULTADOS Y DISCUSIÓN

5.1 RESULTADO DE LAS PRUEBAS EN COLUMNAS CORTAS

Se monitoreó las experiencias de lixiviación en tres columnas cortas inundadas durante

760 horas continuas. El periodo de muestreo fue de aproximadamente 24 horas. Sin embargo en
las etapas iniciales de las pruebas la frecuencia de muestreo fue mayor, ya que de acuerdo con los
antecedentes (capitulo 2) se esperaba que la velocidad de lixiviación del mineral y consumo de
ácido fuese mayor.

Los resultados se presentan como concentración de iones disuelta (ppm) en el periodo de

lixiviación en caso de los cationes (tomando en consideración la dilución producida al reponer
con solución fresca las muestras) y como consumo específico (g ácido / Kg mineral) para el caso
del ácido.

Cada uno de los gráficos contiene la información experimental señalada en la respectiva

leyenda, y además una línea de tendencia continua. Esta tendencia corresponde al ajuste de datos
realizado en cada caso de acuerdo al procedimiento que se detalla en el apartado 4.3.1.

El respaldo de la información presentada en los gráficos siguientes se adjunta en el anexo

A.
A) Lixiviación de Fe:

2500

2000

1500

[Fe], ppm
1000

500

0
0 100 200 300 400 500 600 700 800
TIEMPO [Horas]

Figura 5.1: Cinética lixiviación Fe, percolador 1. <Dp> = 1.076 mm.

3000

2500

2000
[Fe], ppm

1500

1000

500

0
0 100 200 300 400 500 600 700 800
TIEMPO [Horas]

Figura 5.2: Cinética lixiviación Fe, percolador 2. <Dp> = 1.519 mm.

14000

12000

10000

8000
[Fe], ppm

6000

4000

2000

0
0 100 200 300 400 500 600 700 800
TIEMPO [Horas]

Figura 5.3: Cinética lixiviación Fe, percolador 3. <Dp> =11.208 mm.

B) Lixiviación de Aluminio:

1200

1000

800

[Al], ppm
600

400

200

0
0 100 200 300 400 500 600 700 800
TIEMPO [Horas]

Figura 5.4: Cinética lixiviación Al, percolador 1. <Dp> = 1.076 mm.

1200

1000

800
[Al], ppm

600

400

200

0
0 100 200 300 400 500 600 700 800
TIEMPO [Horas]

Figura 5.5: Cinética lixiviación Al, percolador 2. <Dp> = 1.519 mm.

7000

6000

5000

4000
[Al], ppm

3000

2000

1000

0
0 100 200 300 400 500 600 700 800
TIEMPO [Horas]

Figura 5.6: Cinética lixiviación Al, percolador 3. <Dp> =11.208 mm.

C) Lixiviación de Magnesio:

600

500

400

[Mg], ppm
300

200

100

0
0 100 200 300 400 500 600 700 800
TIEMPO [Horas]

Figura 5.7: Cinética lixiviación Mg, percolador 1. <Dp> = 1.076 mm.

600

500

400
[Mg], ppm

300

200

100

0
0 100 200 300 400 500 600 700 800
TIEMPO [Horas]

Figura 5.8: Cinética lixiviación Mg, percolador 2. <Dp> = 1.519 mm.

3500

3000

2500
[Mg], ppm

2000

1500

1000

500

0
0 100 200 300 400 500 600 700 800
TIEMPO [Horas]

Figura 5.9: Cinética lixiviación Mg, percolador 3. <Dp> =11.208 mm.

D) Lixiviación de Manganeso:

100

90

80

70

60

[Mn], ppm
50

40

30

20

10

0
0 100 200 300 400 500 600 700 800
TIEMPO [Horas]

Figura 5.10: Cinética lixiviación Mn, percolador 1. <Dp> = 1.076 mm.

100

90

80

70

60
[Mn], ppm

50

40

30

20

10

0
0 100 200 300 400 500 600 700 800
TIEMPO [Horas]

Figura 5.11: Cinética lixiviación Mn, percolador 2. <Dp> = 1.519 mm.

500

450

400

350

300
[Mn], ppm

250

200

150

100

50

0
0 100 200 300 400 500 600 700 800
TIEMPO [Horas]

Figura 5.12: Cinética lixiviación Mn, percolador 3. <Dp> =11.208 mm.

E) Consumo de ácido:

80

70

60

[gr ácido / Kg m ineral]

50

Consum o
40

30

20

10

0
0 100 200 300 400 500 600 700 800
Tiem po [Horas ]

Figura 5.13: Cinética consumo de ácido, percolador1. <Dp> = 1.076 mm.

80

70

60
[gr ácido / Kg m ineral]

50
Consum o

40

30

20

10

0
0 100 200 300 400 500 600 700 800
Tiem po [Horas]

Figura 5.14: Cinética consumo de ácido, percolador2. <Dp> = 1.519 mm.

80

70

60
[gr ácido / Kg m ineral]

50
Consum o

40

30

20

10

0
0 100 200 300 400 500 600 700 800
Tiem po [Horas]

Figura 5.15: Cinética consumo de ácido, percolador 3. <Dp> =11.208 mm.

 De acuerdo a la metodología de análisis descrita en el apartado 4.3.1 se calculan los
tiempos característicos asociados a los valores experimentales obtenidos considerando el modelo
de núcleo sin reaccionar. Los resultados se resumen en las siguientes tablas que incluyen los
valores de tiempo característico para los mecanismos de control por reacción química (τ R) y por
difusión en el residuo (τ D) y la correlación de datos asociada (R2). El valor de esta correlación se
utiliza como índice para verificar la linealidad en cada caso y discriminar cual mecanismo
predomina.

Nº τ R [Horas] R2 τ D [Horas] R2
Percolador
1 146,12 0,960 146,25 0,928
2 160,78 0,947 167,25 0,950
3 1651,8 0,602 2161,69 0,862
Tabla 5.1: Ajuste de parámetros para cinética de lixiviación de Fe.

Nº Percolador τ [Horas]
R R2 τ [Horas]
D R2
1 333,51 0,940 449,44 0,999
2 409,59 0,800 508,71 0,812
3 1832,78 0,934 1969,65 0,985
Tabla 5.2: Ajuste de parámetros para cinética de lixiviación de Al.

Nº Percolador τ [Horas]
R R2 τ [Horas]
D R2
1 287,13 0,929 300,36 0,963
2 291,80 0,821 314,44 0,817
3 1450,30 0,963 1395,89 0,994
Tabla 5.3: Ajuste de parámetros para cinética de lixiviación de Mg.
 Nº Percolador τ [Horas]
R R2 τ [Horas]
D R2
1 215,37 0,833 222,34 0,953
2 320,85 0,716 315,04 0,861
3 1388,89 0,831 1603,57 0,962
Tabla 5.4: Ajuste de parámetros para cinética de lixiviación de Mn.

Nº Percolador τ [Horas]
R R2 τ [Horas]
D R2
1 2083,53 0,953 2617,08 0,958
2 2356,60 0,959 3209,23 0,977
3 3123,86 0,950 4291,03 0,992
Tabla 5.5: Ajuste de parámetros para cinética de consumo de ácido.

Se puede observar que en la mayoría de los casos el ajuste de datos logrado utilizando el
modelo con control por difusión en la ceniza reaccionada, presenta una mejor y adecuada
correlación. En mérito a lo anterior se supondrá que tanto la cinética de lixiviación de los
distintos cationes, como la cinética de consumo de ácido del mineral se encuentran controladas
por difusión de iones en la ceniza reaccionada.

Tomando en cuenta los dichos anteriores, la cinética de consumo de ácido y la

cinética de lixiviación de cationes serán descritas de acuerdo a una ley diferencial de la
forma:
2
dα 3 • (1 − α ) 3
=
dt 6 • τ •  (1 − α ) 13 − (1 − α ) 2 3 
D
 
G º• ρ 0 • R 2
donde el tiempo característico esta expresado según: τ D =
6 • σ • Def • CL

Si se supone que los parámetros que definen este tiempo característico son constantes con
excepción del tamaño de partícula y la concentración de ácido, entonces es posible decir que:

K • D2
τD =
CA

donde: D es el diámetro de partícula, CA es la concentración de ácido y K es una constante de

proporcionalidad específica para cada catión.
 Al aplicar estas restricciones a los datos experimentales obtenidos en las pruebas de
percoladores, se obtienen los parámetros que a continuación se detallan:

Especie K
[Hr*eq/lt/mm2]
Fe 34,4753
Al 31,5630
Mg 22,3526
Mn 25,6467
Ácido 68,3176
Tabla 5.6: Parámetros ajustados para modelo de núcleo sin
reaccionar con control por difusión en la ceniza.

5.2 PROPIEDADES FÍSICAS DEL MINERAL

De acuerdo a la aplicación de los protocolos expuestos en el apartado 4.3.1, se realiza la

caracterización de algunas propiedades físicas del mineral, siendo los resultados:

 Consumo máximo de ácido del mineral: 76 Kg / Ton.

 Humedad máxima retenida por el mineral: 12 % P/P

5.3 CÁLCULO DE LA CONCENTRACIÓN DE IONES QUE SE ESTABLECE EN
ESTADO ESTACIONARIO EN UN CIRCUITO DE LIX - SX.

5.3.1 Descripción del Modelo

En términos del circuito de soluciones, el circuito cerrado de lixiviación, extracción por

solvente puede ser representado esquemáticamente en la figura 5.16:

S O L U C IO N IR R IG A D A
M IN E R A L A D IC IÓ N D E Á C ID O
F R E S C O
A D IC IÓ N D E A G U A

IO N E S

L IX IV IA C I Ó N
H +

E S T A N Q U E D E S O L U C IÓ N D E
L IX IV IA C I Ó N D E S C A R G A D A

S O L U C IÓ N D E R E F IN O
P L S
R E S ID U O D E L IX IV IA C IÓ N S O L U C IÓ N O R G A N IC A
C O N 1 2 % P / P D E S O L U C IÓ N D E S C A R G A D A

C 2u +
E X T R A C C IÓ N
P O R
E S T A N Q U E D E S O L U C PI Ó L N S D E S O L V E N T E
L IX IV IA C IÓ N C A R G A D A H +

S O L U C IÓ N O R G Á N IC A
C A R G A D A

Figura 5.16: Esquema circuito Lixiviación – Extracción por solventes.

En términos simplificados podemos describir el circuito de acuerdo al diagrama de

bloques de la figura 5.17.
 H2S O 4
H2O
F 1 P 2U R G A
F 1 F 1 3
F 3 F 2 F 1 1
S Ó L I D O

H+ H+
F 4 E X T R A C CF I Ó1 0 N
I O N E LS I X I V I A C I O N P O R C 2u +
F 5 S O L V E NF T 9E

S Ó L I FD O 6 F 7

F 8

Figura 5.17: Diagrama de Bloques detallado circuito de soluciones Lixiviación – Extracción por Solventes.

Para el cálculo de la concentración de iones que se establece en estado estacionario en

cada uno de los flujos de este circuito, se han construido balances de masa para cada una de las
operaciones presentes. Se considera que los flujos F1 a F13 pueden ser expresados como suma de
las siguientes componentes (salvo F3 y F6 que corresponden solo a un flujo másico de sólidos):

Número Componente
1 Agua
2 Ácido
3 Sulfato
4 Fierro
5 Aluminio
6 Magnesio
7 Manganeso
8 Cobre
9 Otros cationes
Tabla 5.7: Componentes de solución considerados en la
formulación del modelo e índices asociados.

El flujo total corresponde entonces a la suma de los flujos molares de cada especie (Fi *xj)
ETAPA DE LIXIVIACIÓN
F S2 O L U C I Ó N
F 3
S Ó L I D O

H+
F 4

I O N E LS I X I V I A C I O N
F 5

S Ó L I FD O 6 F 7F S8 O L U C I Ó N

F3 = Flujo de Mineral (Ton / Día)

Tamaño Pila = F3 * Tiempo de residencia del mineral (Ton)
Volumen pila = Tamaño Pila / Densidad (m3)
Area Pila = Volumen / Altura (m2)
F2 * x1 = Solución de Irrigación
= Tasa irrigación * Area / Volumen específico (Mol / día)
F6 = Flujo de Mineral agotado (Ton / Día)
= F3
F7 * x1 = Liquido retenido (se descarta con F11)
= Flujo Mineral * Humedad de Impregnación /Volumen específico
F7 * xj = (F7 * x1 / F7 * x1) * (F2 * xj + F5 * xj – F4 * xj) ∀j: 2,….,9
F4 = Consumo de ácido según núcleo sin reaccionar:
2
dα 3 • (1 − α ) 3
=
[ ]
d t 6 • τ • (1 − α ) 13 − (1 − α ) 2 3 + τ
D R

dα
Consumo de ácido = Consumo Máximo * ( pila ) * Tamaño Pila
dt
Como la pila tiene masas de mineral de distinta antigüedad, entonces ellas tendrán conversiones
distintas, y se debe considerar la velocidad de consumo de ácido del mineral para cada sección y
en cualquier instante de tiempo. Luego se tiene:
 Tiempo de Residencia
 Tamaño _ pila  5  dα 
Consumo de ácido = ∑ C Max • 
τR
 • ∑  
i =0   j =1  dt αij

 Tamaño_ pila  τ R 5  dα 
= C Max •   • ∑ ∑  
 τ R  i = 0 j =1  dt  α ij

Donde α ij se obtiene de la integración de la expresión para el núcleo sin reaccionar con control
difusional, para la sub parte j de la sección con antigüedad i:

[ 2
t = τ D • 1 − 3 • (1 − α ) 3 − 2 • (1 − α ) ]
F5 = Se define en acuerdo con el balance de carga en la interfase sólido –

N
líquido: ∑C i • ν i = Consumo , que corresponde a la velocidad de lixiviación conjunta de todos
i =1

los iones presentes. Esta información debe complementarse con la correspondiente a la velocidad
de lixiviación de cobre y las velocidades de lixiviación de los iones que se tenga información.
F8 * xj = F2 * xj + F5 * xj – F4 * xj – F7 * xj. ∀j: 1,….,9

Además de acuerdo con el diseño económico del circuito, la velocidad de lixiviación de

cobre es constante (Ton / Día) asumiendo una recuperación de 90 % del Cu total.

F5 * x8 = 0,9 * (Ley del Mineral) * F3 * (106 gr/ 1 Ton) * (1 mol / 63,5 gr)
 ETAPA DE EXTRACCIÓN POR
SOLVENTE

F 1 1

H+

E X T R A C F C I1 Ó 0 N
P O R C 2u+
S O L V E NF T 9 E

F 8

F9 * x8 = Flujo de Cobre recuperado (moles Cu / día)

= F8 * x8 * 0,9 = 90% del cobre presente en la solución.
F10 * x2 = Flujo de protones por intercambio = 2 * F9 * x8 (moles H+ / día)
F11 * xj = F8 * xj + F10 * xj - F9 * xj ∀j: 1,….,9

DIVISIÓN DE FLUJO (PURGA)

F 1 2
F 1 3 P U R G A

F 1 1
F12 * xj = X * F11 * xj ∀j: 1,….,9

F13 * xj = F11 * xj – F12 * xj ∀j: 1,….,9

y 0 < X < 1 (fracción purgada). En los cálculos de este trabajo se considera cero.
ALIMENTACIÓN DE REACTIVOS
H2S O 4
H2O
F 1 3

F 1

F 2

F2 * xj = F1 * xj + F13 * xj ∀j: 1,….,9

F1 repone el ácido de tal forma que la concentración de ácido en la solución irrigada a la pila sea
constante. Adicionalmente repone el agua de acuerdo a las perdidas o purgas.

 Reposición del agua:

F1 * x1 = F7 * x1 + F13 * x1 (mol de agua / día)
Es decir el agua que entra en F1, es igual al agua perdida en F12 y F7.

 Reposición del ácido:

F1 * x2 = CMH * 18 / 1000 * F2 * x1 – F13 * x2 (mol H+ / día)
Es decir, se agrega en F1 la cantidad de ácido para que la concentración del mismo en F2 sea
constante e igual a CMH.

 Alimentación de Sulfato:
F1 * x3 = F1 * x2 / 2 (mol SO42- / día)
Es decir se agrega en F1 una cantidad de sulfato igual a la mitad de la cantidad de protones
agregados, dado que la alimentación de protones es como ácido sulfúrico.

La recirculación de la solución en el circuito del modelo se verifica hasta que se

establecen condiciones de estado estacionario, es decir se verifica que los flujos o
concentraciones son constantes a través del circuito.
BALANCE DE MASA GLOBAL DE
E N T R A D A
SULFATO D E I O N E S

C I R C U I T O
D E
L I X - S X

S A L ID A
D E I O N E S

El balance de masa global del circuito aplicado sobre la especie sulfato, permite establecer
el valor máximo de concentración que se puede esperar para este ion en estado estacionario
dentro del circuito. El sulfato entra en el sistema solo en forma de ácido sulfúrico para el caso de
lixiviación sin curado previo. Esta entrada de ácido sulfúrico corresponde exactamente al
consumo diario de ácido del circuito (consumo de ácido del mineral en pila, mas pérdidas de
ácido por impregnación de ripios, menos la contribución de SX). La salida de sulfato se debe a la
solución retenida junto a los ripios que son descartados diariamente, además de las soluciones
que son eliminadas (para este trabajo se ha supuesto que son nulas, es decir no existen purgas).

El caso límite se encuentra cuando el circuito tiene un consumo de ácido igual al consumo
máximo del mineral (además suponemos que la solución sale agotada de la pila) y no existe
aporte de ácido en extracción por solventes. Para esta situación:

Alimentaci ón  Ton  Consumo  Kg ácido  96  Kg Sulfato 

ENTRADA =   •   •   
 de Mineral  Día   de ácido  Ton Min  98  Kg ácido 
 Salida  Ton  Solución   Kg Soln.   Densidad  Kg Soln   Conc.  gr 
SALIDA =  •     3  • Sulfato  
de Mineral  Día   retenida   Kg Min.  de Solución  M    lt 

igualando ambas expresiones, se puede despejar la concentración de sulfato correspondiente a

este consumo:
 Consumo  Kg ácido   96  Kg Sulfato 
  • 
Concentrac ión  gr   de ácido  Ton Min   98  Kg ácido 
   =
 de Sulfato  lt  Solución   Kg Soln.   Densidad  Kg Soln 
     3 
 retenida   Kg Min.  de Solución  M 

96  Kg Sulfato   Densidad  Kg Soln 

considerando que:   •  3 ≈1
98  Kg ácido  de Solución  M 

Consumo  Kg ácido 
 
Concentrac ión  gr   de ácido  Ton Min 
   =
 de Sulfato  lt  Solución  Kg Soln. 
  
 retenida  Kg Min. 

El valor de concentración definido en la expresión anterior señala una cota para la

concentración de sulfato esperable en un circuito cerrado de soluciones, y por lo tanto puede ser
utilizado como un indicador preliminar respecto del comportamiento del proceso desde el punto
de vista de la acumulación de iones en las soluciones de lixiviación.
5.3.2 Resultados del Modelo

El modelo descrito fue programado utilizando MATLAB, y el detalle se encuentra en el

anexo B.

Considerando el conjunto de parámetros cinéticos para el consumo de la ganga mineral

obtenidos y el esquema de cálculo presentado en la sección 5.3.1 se ha dispuesto la simulación de
una pila dinámica de lixiviación, donde el centro de interés es el seguimiento de la concentración
de sulfato que se establece en el circuito de acuerdo a un balance dinámico de especies.

Para la simulación del modelo presentado, se han considerado los siguientes valores, para
los parámetros asociados a la geometría de la pila y las condiciones de operación:

Alimentación de mineral = 600 [ton/dia]

Tamaño de partículas 13 = 12 [mm]
Tasa de Irrigación = 240 [lt/m2/dia]
Altura de la Pila = 4 [m]
Densidad = 1,5 [ton/m3]
Humedad Estática = 0.12 [Ton soln / Ton mineral]
Purga = 0 %
Concentración de ácido Sulfúrico variable.
Consumo máximo de ácido = 76 [Kg ácido / Ton Mineral]

En la figura 5.18 se representa la concentración de sulfato en el circuito (en particular para

la solución de refino) en función del tiempo de residencia del mineral considerando que la pila es
irrigada con una solución de ácido sulfúrico de concentración 5 g/l, con recirculación de la
solución después de la etapa de extracción por solventes.

13
En este caso por simplicidad se supone un mono tamaño de partícula para la pila, aunque el modelo permita
utilizar distribuciones de tamaño.
 Concentración de Sulfato v/s Tiempo de Residencia
Consumo de Ácido 76 Kg/Ton
350

300

Concentración de Sulfato [g/l]

250

200

150

100

50

0
0 5 10 15 20
Tiempo de Residencia [meses]

Figura 5.18: [SO42-] v/s tiempo de residencia, Consumo de ácido max. 76 Kg/Ton, [H2SO4] = 5 g/l.

Esta concentración de ácido, utilizada usualmente en circuitos de lixiviación bacteriana,

presenta como podemos observar en el largo plazo altos valores de concentración de sulfato, los
cuales son incluso mucho mayores si se utiliza una concentración más alta de ácido (figura 5.19).

5.3.3 Casos Analizados

Utilizando como base los resultados de la simulación del comportamiento de las

soluciones de lixiviación que se obtienen en un circuito cerrado de lixiviación – extracción por
solventes para el mineral de este estudio, se han definido tres casos específicos de estudio:
lixiviación sin curado del mineral, lixiviación con curado del mineral y lixiviación con dos
circuitos de soluciones.

La descripción del modelo expuesta en el apartado 5.3.1 expresa el consumo de ácido del
mineral en forma proporcional al consumo máximo de ácido (que corresponde a un parámetro del
modelo). Este hecho se utiliza en la descripción del comportamiento esperado para minerales de
consumo de ácido distintos que la muestra estudiada en este trabajo. En este sentido se ha
supuesto que: minerales de distinto consumo de ácido presentan la misma ley cinética ponderada
por el consumo máximo, es decir los tiempos característicos de la cinética solo dependen de la
concentración de ácido de la solución y el tamaño de partícula con independencia de la ley del
mineral o de otras características. Los tiempos son obtenidos para una muestra de mineral
específico y son extrapolados a otros minerales con consumo de ácido distinto.

5.3.3.1 Lixiviación sin curado

El consumo máximo de ácido es 76 Kg / Ton de mineral y se puede entonces estimar la

concentración de sulfato que se establece en el circuito de acuerdo con el tiempo de residencia
del mineral en la pila dinámica y la concentración de ácido utilizado.

Concentración de Sulfato v/s Tiempo de Residencia

Consumo de Ácido 76 Kg/Ton
600
50 g/l
Concentración de Sulfato [g/l]

500 40 g/l

400 30 g/l

300 20 g/l

15 g/l
200
10 g/l
100
5 g/l
0
0 5 10 15 20
Tiempo de Residencia [meses]

Figura 5.19: [SO42-] v/s tiempo de residencia, Consumo de ácido max. 76 Kg/Ton, [H2SO4] variable.

En este caso se puede apreciar que la concentración total de sulfato que se establece en el
circuito resulta bastante alta, incluso más allá de los límites termodinámicos14, es decir el límite
de solubilidad asociado a los distintos sulfatos presentes. El valor preciso de este límite no se
puede estimar sin realizar un análisis de la especiación del sistema, tema que escapa a los

14
En este modelo no han sido incluidas las solubilidades de distintos sólidos que podrían limitar las concentraciones
de distintos iones, considerándose solo un balance dinámico de iones.
alcances de este estudio. Sin embargo como referencia utilizaremos el valor 250 g/l como
máximo admisible de sulfato.

En la figura 5.19 se aprecia que para tiempos residencia superiores a siete meses, la
utilización de soluciones de 10 o más g/l de ácido producirán concentraciones de ion sulfato
superiores a 250 g/l, es decir se define una situación controlada por la solubilidad de las especies
presentes. Esto puede verificarse en el acercamiento (figura 5.20):

Concentración de Sulfato v/s Tiempo de Residencia

Consumo de Ácido 76 Kg/Ton
250
50 g/l
Concentración de Sulfato [g/l]

200 40 g/l

30 g/l
150

20 g/l

100
15 g/l

50 10 g/l

5 g/l
0
0 2 4 6 8 10
Tiempo de Residencia [meses]

Figura 5.20: [SO42-] v/s tiempo de residencia. , Consumo de ácido max. 76 Kg/Ton,
[H2SO4] variable.Acercamiento.

Por otro lado, la figura 5.19 indica que en todos los casos se establecen concentraciones
de sulfato que pueden inhibir en forma severa la actividad bacteriana, aún considerando pequeños
tiempos de residencia y concentraciones de ácido. Este hecho señala que un proceso de
biolixiviación sería impracticable en estas condiciones, ya que para un tiempo de residencia de
seis meses (tiempo mínimo en circuitos de lixiviación bacteriana), la concentración de sulfato
obtenida en todos los casos es superior a 100 g/l.
5.3.3.2 Lixiviación con Curado

Es de uso común en procesos de lixiviación en pilas la realización de una etapa de

aglomeración y curado del mineral, por lo cual se estudiará como este proceso modifica los
resultados del modelo.

Al considerar la aglomeración del mineral y posterior etapa de curado con adición de

ácido sulfúrico se debe modificar la cinética de neutralización considerada de modo de adecuarla
a las nuevas condiciones. En este sentido, se ha supuesto que en la etapa de curado la totalidad
del ácido adicionado es consumido en forma instantánea por el sólido y en consecuencia debe ser
descontado del consumo máximo de ácido del mineral.

Para este caso, se dispone un curado con 30 Kg de ácido sulfúrico por tonelada de
mineral, con lo cual el consumo máximo del mineral se reduce a 46 Kg / Ton. La adición de 30
Kg ácido / Ton mineral, significa que junto a la alimentación diaria de mineral fresco de la pila
dinámica se está agregando 29,39 Kg SO42- / Ton de mineral, que de acuerdo al balance de masa
global del circuito equivale a 245 g/l de sulfato adicionales en la solución de refino. Si utilizamos
en el proceso de lixiviación una solución ácida con 15 g/l de ácido sulfúrico, entonces la
concentración de sulfato en la solución para tiempo de residencia cero en el caso con curado será
de casi 260 g/l. Gráficamente podríamos esperar un comportamiento para distintos tiempos de
residencia, como el descrito en las figuras 5.21 y 5.22.
 Concentración de Sulfato v/s Tiempo de Residencia
Consumo de Ácido 76 Kg/Ton Efecto del curado
500

Curado

Concentración de Sulfato [g/l]

400 30 Kg
ácido /
Ton
Mineral
300

200 Sin
Curado

100

0
0 4 8 12 16 20 24
Tiempo de Residencia [meses]

Figura 5.21: [SO42-] v/s tiempo de residencia. [H2SO4] =15 g/l.

Concentración de Sulfato v/s Tiempo de Residencia

Consumo de Ácido 76 Kg/Ton Efecto del curado
500

Curado
Concentración de Sulfato [g/l]

400 30 Kg
ácido /
Ton
300 Mineral

200
Sin
Curado
100

0
0 4
Tiem po de Residencia [meses]

Figura 5.22: [SO42-] v/s tiempo de residencia. [H2SO4] =15 g/l. Acercamiento.

Este curado significa la rápida liberación de gran cantidad de iones asociada al consumo
de ácido y se puede esperar concentraciones superiores a 250 g/l de sulfato con solo días de
lixiviación. Sin embargo, en el largo plazo este efecto se atenúa y las concentraciones esperadas
de sulfato en los casos con y sin curado son las mismas. Además se observa que cuando hay
curado, con independencia del tiempo de residencia, la concentración de sulfato supera el valor
250, es decir la solución podría estar saturada en sulfato.
5.3.3.3 Lixiviación con dos circuitos de soluciones

El comportamiento observado el el caso 5.3.3.2 abre la siguiente posibilidad: si el proceso

de curado libera en forma rápida y efectiva gran cantidad de iones, se puede considerar que
existen dos circuitos de soluciones: uno asociado a la primera etapa de liberación de gran
cantidad de iones y acumulación de sulfato, y otro asociado a la lixiviación de un mineral que ya
esta libre de gran parte de su ganga consumidora de ácido. De este modo se establece un circuito
de soluciones que manifiesta una concentración de iones sustancialmente menor, y en particular,
dentro de los límites aceptables para una adecuada actividad bacteriana.

La separación de dos circuitos de soluciones resulta especialmente interesante en el caso

de minerales mixtos, los cuales al presentar oxidos pueden estar asociados a una ganga con alto
consumo de ácido. El primer circuito tendría entonces por objeto tratar los oxidos de cobre
existentes y la ganga consumidora; y el segundo circuito sería de lixiviación bacteriana.

Si se considera el mismo mineral que en los casos anteriores y se establece un circuito

primario de lixiviación con una etapa de curado y concentración de ácido en la lixiviación de 15
g/l, se tendría la curva de consumo de ácido de la figura 5.23:

Figura 5.23: Consumo de ácido v/s tiempo de residencia.

 Luego se puede establecer que en un tiempo de lixiviación de un mes, sería posible lograr
un consumo de ácido de 46 Kg / Ton y en este momento se desconecta la alimentación de
soluciones, realizando el cambio hacia el segundo circuito de soluciones. El tiempo de residencia
del mineral en el primer circuito de soluciones, será el suficiente como para tratar los oxidos
presentes y la mayor parte de la ganga consumidora. En el caso del segundo circuito la lixiviación
se realiza utilizando una concentración de ácido de 5 g/l (valor usual en circuitos de
biolixiviación). De acuerdo con la simulación que realiza el modelo propuesto en este trabajo,
considerando que ahora el consumo máximo de ácido del mineral que queda en la pila es 30 Kg /
Ton, se obtiene la curva que describe la concentración de sulfato en el circuito de acuerdo al
tiempo de residencia del mineral de la figura 5.24:

Conce ntración de Sulfato v/s Tie m po de Re s ide ncia

Cons um o de Ácido 30 Kg/Ton

60

50
Concentración de Sulfato [g/l]

40

30

20

10

0
0 4 8 12 16 20 24
Tie m po de Re s ide ncia [m e s e s ]

Figura 5.24: [SO42-] v/s tiempo de residencia. Segundo circuito.

Finalmente en este caso, se puede observar que la concentración de sulfato que se obtiene,
con independencia del tiempo de residencia del mineral en la pila, será menor que 60 g/l y por
tanto hace posible la biolixiviación del contenido de cobre residual de la primera etapa.

Esta posible solución, sin embargo presenta un problema que se debe considerar. En el
circuito primario de soluciones, al existir una gran liberación de iones, producirá una cantidad
alta de sales que quedarán retenidas en el sólido al pasar a la segunda etapa, haciendo necesario
un lavado del sólido antes de someterlo a biolixiviación, es decir debemos considerar la
existencia de un circuito terciario de soluciones de lavado, que podría considerarse
complementario a la primera etapa de lixiviación o bien corresponder al agua de reposición
necesaria.

Debe destacarse que este esquema de trabajo que considera dos etapas de lixiviación no es
nuevo y se tiene antecedentes de su utilización industrial15, sin embargo este análisis explicaría su
necesidad.

5.3.3.4 Minerales de Distinto Consumo de Ácido

Las pruebas de lixiviación en columnas cortas fueron realizadas con una muestra de
mineral de parámetros cinéticos bien definidos, los cuales se ha supuesto podrían ser aplicables a
otras muestras de distinto consumo de ácido, manteniendo las restantes características en la
cinética de consumo. En este sentido se realiza una extrapolación de los resultados para el
comportamiento de muestras minerales con consumos en el rango desde 30 hasta 100 Kg/Ton.
Como se aprecia en la figura 5.25.

Concentración de Sulfato v/s Tiempo de Re sidencia

Concentración de Ácido 5 g/l
450
100 Kg/Ton
400
Concentración de Sulfato [g/l]

90 Kg/Ton
350
80 Kg/Ton
300

250 70 Kg/Ton

200 60 Kg/Ton

150 50 Kg/Ton

100 40 Kg/Ton

50
30 Kg/Ton
0
0 5 10 15 20
Tiempo de Residencia [meses]

Figura 5.25: [SO42-] v/s tiempo de residencia, Consumo de ácido variable, [H2SO4] 5 g/l.

Para minerales con consumo de ácido superiores a 50 Kg / Ton de mineral, en tiempos de

lixiviación superiores a 6 meses se obtiene una concentración de sulfato en el circuito superior a
los 70 g/l. Esta concentración resulta inadecuada para procesos de lixiviación bacteriana, ya que
15
Se utilizaba en la faenas de Minera Pudahuel, en Lo Aguirre.
pone en riesgo la completa inhibición de la actividad bacteriana. En cambio para un mineral con
consumo de ácido de 30 Kg /Ton , aún para tiempos de residencia del mineral mayores a 24
meses se observan concentraciones de sulfato admisibles para tener actividad bacteriana.
5.3.4 Correcciones en la metodología de cálculo

Los resultados expuestos consideran un sistema en el cual se produce la disolución de la

ganga y las distintas especies minerales utilizando como reactivo ácido sulfúrico y en
consecuencia la cinética de lixiviación del mineral se ve reflejada en la curva de consumo de
ácido. Este enfoque representa una simplificación del comportamiento de mineral, ya que lo
considera homogéneo en su reactividad y controlado por la naturaleza de la ganga.

Los antecedentes recopilados respecto de los fenómenos de disolución, precipitación e

intercambio ionico que acontecen en la ganga mineral (apartado 2.3.2) reseñan aspectos que no
han sido considerados en la modelación del comportamiento del circuito de soluciones, en
particular aquellos relativos a la formación de precipitados al interior de la pila.

En el caso de la muestra de mineral utilizada, su composición señala la existencia de

cantidades importantes de calcio y potasio. La disolución de calcio utilizando ácido sulfúrico es
seguida en forma directa por la formación de sulfato de calcio, el cual precipita rápidamente.
Estos precipitados tienen normalmente mayor tamaño que las especies disueltas, lo cual produce
el bloqueo de los poros en el mineral y por tanto la disminución del área de reacción 16. Este
mismo fenómeno coopera en el control del sulfato presente en la solución al precipitarlo y debe
ser descontado al momento de formular los balances.

Con relación a la disolución de fierro, su lixiviación en condiciones de baja acidez puede

producir la formación de precipitados de Fe(III) en forma de jarositas e hidróxidos (el Fe(II) que
es bastante más soluble, es oxidado directamente por el oxigeno disuelto o mediado por la
bacteria si esta existe). Al producirse estos precipitados se logran efectos favorables para el
sistema ya que: se bloquean los sitios de disolución de fierro y se vuelve más selectiva la
lixiviación; se produce una cantidad de ácido (H+) en la formación de hidróxidos y se precipita
una cantidad de sulfato junto a cationes como fierro, potasio, sodio y amonio, disminuyendo la
carga ionica de la solución.

16
La formación de sulfatos metálicos en sitios donde existían carbonatos, produce un bloqueo al ser los sulfatos más
voluminosos.[4]
 Para otros cationes existentes en el sistema (Mg, Mn, Al, etc.) se espera que al producirse
una disminución de acidez en la solución (ya sea global para el circuito o localmente al interior
del lecho mineral) o un aumento excesivo de la concentración de iones se produzca la formación
de precipitados que en su composición incluyan sulfato.

En general tanto los minerales sulfurados como aquellos mixtos presentan una capacidad
de generación de ácido. Este elemento esta asociado fundamentalmente a sulfuros de fierro como
la pirita. La generación de ácido es un fenómeno más lento en general que la capacidad de
consumo y por tanto en procesos de largo plazo debe incorporarse como una variable adicional.
La generación de ácido es originada por la oxidación de sulfuros expuestos al aire y agua, dando
como resultado metales, sulfato17 y acidez. Si el sulfuro oxidado es de fierro, la acción del aire y
de bacterias da como resultado la formación de ion férrico al cual al sobresaturarse precipita
liberando protones, es decir ácido adicional.

La suma de los factores enumerados resulta en una necesaria disminución de la carga

iónica de la solución y en consecuencia de la concentración de sulfato. Además disminuye el
consumo de ácido del sistema y por tanto el ingreso de sulfato al circuito. Estos efectos pueden
tener mayor relevancia para condiciones de baja acidez en la solución recirculada, es decir la
importancia de estos fenómenos debe ser evaluada en cada caso. En futuros trabajos se deberá
profundizar las características del modelo para incorporar los elementos asociados a fenómenos
de precipitación e intercambio ionico de la solución con los sólidos existentes.

17
La oxidación de sulfuros no siempre da como resultado sulfato, en algunos casos la oxidación del sulfuro es solo
parcial y resulta en azufre elemental o compuestos intermedios.
CAPÍTULO 6: CONCLUSIONES

Se ha desarrollado una metodología de cálculo, que integrando información de pruebas de

lixiviación de columnas cortas, características del mineral y parámetros de funcionamiento
permite simular la operación de un circuito cerrado de soluciones de lixiviación - extracción por
solventes y obtener la composición de la solución que se define por balance dinámico en el
sistema.

La composición de las soluciones de lixiviación que se establecen en circuito cerrado

depende de: composición del mineral utilizado, acidez, tiempo de residencia del mineral en la
pila. Esta composición obtenida, en general, se define de acuerdo a un balance dinámico de
especies en el circuito de lixiviación - extracción por solventes. Sin perjuicio de lo cual en el caso
de minerales con alto consumo de ácido y cinética rápida de disolución para algunos iones se
establecen condiciones de equilibrio termodinámico al superar los límites de solubilidad.

La simulación del proceso entregada por el modelo demostró que para de minerales con
consumo de ácido superiores a 50 Kg/Ton la viabilidad del proceso de lixiviación bacteriana
resulta seriamente comprometida al obtenerse concentraciones de sulfato superiores a 70 gr/lt con
tiempos de residencia del mineral de seis meses. Esta tendencia se acentúa al aplicar el curado
del mineral, que incorpora gran cantidad de iones a la solución en el momento inicial.

En general en procesos de biolixiviación en pilas se debe privilegiar el uso de dosis

pequeñas de ácido en la aglomeración (de 5 a 10 Kg de ácido / Ton), si se va a utilizar un solo
circuito cerrado de soluciones y asimismo se recomienda lixiviar con soluciones de baja acidez (5
g/l de ácido sulfúrico). Por otro lado, para minerales con consumo de ácido superior a 50 Kg/Ton
se hace recomendable abrir el circuito de soluciones, utilizar purgas o utilizar circuitos separados
para lixiviación de óxidos y sulfuros para evitar niveles altos de iones que inhiban la acción
bacteriana.
 El modelo desarrollado permite evaluar cambios en la composición de las soluciones de
lixiviación al introducir cambios en variables de operación como: tiempo de residencia del
mineral, concentración de ácido en el circuito, ley del mineral y consumo de ácido del mineral.

Para procesos de lixiviación en pilas con circuito cerrado de soluciones, tanto químicos
como bacterianos, se debe incorporar como variable importante de proceso la composición de la
solución que se establece en estado de régimen. Esta composición es definida por parámetros de
operación tales como acidez de la solución y tiempo de residencia del mineral en la pila, como
asimismo por características del mineral como cinética y consumo máximo de ácido y cinética de
lixiviación de cationes. El diseño del circuito deberá tomar en cuenta estas restricciones técnicas,
ya que pueden afectar seriamente la viabilidad del proceso de biolixiviación.
CAPÍTULO 7: REFERENCIAS

[1] Ahonen, L. Tuovinen, O. Enviromental geochemistry of sulfide oxidation. Chapter 7:

"Solid - phase alteration and iron transformation in column bioleaching of a complex sulfide ore".
American Chemical Society (1994).

[2] Auck,Y. And Wadsworth, M. Physical and Chemical factors in Copper Dump Leaching.
Solutions Mining Symposium, AIME (1974).

[3] Avendaño, C. Curso de Plantas Lx – Sx – Ew, Instituto de Ingenieros de Minas de Chile,

(1995).

[4] Bartlett R.W., Solution Mining: Leach and Fluid Recovery of Materials. Gordon and Breach
Science Publishers, Reading, U.K. (1992).

[5] Baum, W. Uso de información mineralógica para optimizar las operaciones, Minería
Chilena, Vol. 185(11) pp. 85-91 (1996).

[6] Brimhall D.B. Wadsworth M.E. Oxygen Consumption in Dump Leaching. Transactions,
Vol. 254, pp. 68-75, Soc. of Mining Engrs., AIME (1973).

[7] Canello,R. Schnell,H. Piloting of bacterial leach process at Quebrada Blanca. Cobre 95
vol. 3, 773-780 (1995).

[8] Casas,J. Lixiviación bacteriana en reactores: recuperación de cobre a partir de

concentrados sulfurados. Memoria para optar al título de ingeniero civil químico y magister en
ciencias de la ingeniería mención química. Universidad de Chile (1991).

[9] Casas,J. Especiación en sistemas de lixiviación aplicado a minerales de cobre. Apunte de

Hidrometalurgía, U. de chile (1996).
[10] Casas, J. Modelación de Procesos de (Bio)Lixiviación de Minerales de Cobre en Pilas y
Botaderos. Tesis para optar al grado de doctor en ciencia de la ingeniería mención química.
Universidad de Chile (1996).

[11] Chae, D. And Wadsworth, M. Modeling of the Leaching of Oxide Copper Ores. US
Bureau of Mines, (1979).

[12] Das,A. Modak,J.M. and Natarajan,K.A. Studies on Multi-metal ion tolerance of

Thiobacillus ferrooxidans, Minerals Engineering Vol. 10(7) pp.743-749 (1997).

[13] De,G.C. Oliver,D.J. and Pesic,B.M. Effect of Heavy metals on the oxidizing ability of
Thiobacillus ferrooxidans, Hydrometallurgy, Vol. 44 pp. 53-63 (1997).

[14] Espejo, R. Comunicación personal. Académico de la Facultad de Medicina de la

Universidad de Chile, (1997).

[15] Haddadin,J. Dagot, C. And Fick, M. Models of Bacterial Leaching, Enzyme and
Microbial Technology Vol. 17 pp. 290-305 (1995).

[16] Harvey,P.I. and Crundwell The Effect of As(III) on the Growth of Thiobacillus
ferrooxidans in an electrolytic cell under controlled redox potentials, Minerals Engineering, Vol.
9(10) pp. 1059-1068 (1996).

[17] Herrera,L. Ruiz,P. Aguillon,J.C. and Fehrmann,A. A new Spectrophotometric Method for
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Biotechnology, Vol. 44, pp.171-181. (1989).

[18] Herrera, M. Modelo para la lixiviación bacteriana de minerales a nivel de partícula,

Memoria para optar al título de ingeniero civil químico y magister en ciencias de la ingeniería
mención química. Universidad de Chile (1988).
[19] Kelley,R.J. Zárate,G. Heap leaching of copper oxide ores - scale-up between laboratory
and pilot-plant results. Cobre 95 vol 3, 743-755 (1995).

[20] Levenspiel O., "Ingeniería de las Reacciones Químicas". 2ª ed., Reverte S.A., Barcelona,
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[21] Lillo,J. Factibilidad técnico - económica de incorporar minerales sulfurados y oxidados de

baja ley a la producción de la mina Los Bronces. Memoria para optar al título de ingeniero civil
en Minas. Universidad de Chile (1994).

[22] Lizama,H. And Suzuki,I. Synergistic Competitive inhibition of ferrous Iron Oxidation by
Thiobacillus ferrooxidans by Increasing Concentrations of Ferric Iron and Cells, Applied and
Enviromental Microbiology Vol. 55(10) pp. 2588-2591 (1989).

[23] Montealegre,R. y otros Copper sulphide hydrometallurgy and thin layer bacterial leaching
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[24] Muir, M. And Anderson, T. Determination of Ferrous Iron in Copper Process

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[25] Murr,L.E. Theory and practice of copper sulphide leaching in dumps and in-situ. Minerals
Science Engineering, vol 12(3) 121-189 (1980).

[26] Nagpal,S. A Structured Model for Thiobacillus ferrooxidans Growth on Ferrous Iron,
Biotechnology and Bioengineering, Vol 53(3) pp. 310-319 (1997).

[27] Natumen,H. Arias,H. Guash,D. Mallory,J. Saarenpää Copper heap leaching-solvent

extraction-electrowining process at the Zaldivar mine. Cobre 95 vol 3, 757-772 (1995).
[28] Nemati, M. Webb, C. A Kinetic Model for Biological oxidation of Ferrous Iron by
Thiobacillus ferrooxidans, Biotechnology and Bioengineering, Vol 53(5) pp. 478-486 (1997).

[29] Peters, E. Heap and Dump Leaching of Copper. . Copper'91 International Symposium,
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[30] Roman,R.J. and Benner,B.R. The Dissolution of Copper Concentrates, Minerals Science
Engineering. Vol. 5(1) pp. 3-24 (1973).

[31] Roman R.J., B.R. Benner and G.W. Becker, "Diffusion Model for Heap Leaching and its
Applications to Scale-Up". Trans. Soc. Min. Engrs. AIME, Vol. 256, p. 247-252. (1974).

[32] Rossi Biohydrometallurgy. McGraw-Hill Book Co., Hamburg (1990).

[33] Shafer J.L., M.L. White and C.L. Caenepeel, "Application of the Shrinking Core Model for
Copper Oxide Leaching". Min. Eng. Vol 31(2), p. 165-171. (1979).

[34] Varios Autores, Apuntes del curso Biohidrometalurgia, Departamento de Ingeniería

Química, F.C.F.M., Universidad de Chile (1996).
CAPÍTULO 8: ANEXOS

ANEXO A: RESPALDO DE INFORMACIÓN DE EXPERIENCIA DE LIXIVIACIÓN EN

COLUMAS CORTAS

TIEMPO [Fe] 1-(1-x)^(1/3) 1-3(1-x)^(2/3)+2(1-x)

[Horas] [ppm] [--] [--]
0 0 0 0
1 406.24677 0.065785354 0.012413738
3 250.96727 0.039570516 0.004573556
19.5 949.72504 0.171687368 0.078308153
47.5 1618.6214 0.358280163 0.293112992
72.5 1750.0117 0.410804377 0.367625821
96 2138.2105 0.69602998 0.778978986
144.5 2012.7924 0.560154389 0.589796241
262.5 1800.8839 0.433901259 0.401429465
312 2123.3875 0.673442984 0.74972929
360.5 1848.6622 0.457457127 0.436339687
432 1906.3665 0.488952823 0.483431931
481.5 2061.646 0.602329796 0.651351624
529.75 2108.2298 0.653188909 0.722593644
602.5 1906.3665 0.488952823 0.483431931
646 2123.7578 0.673969937 0.750424318
689.5 2108.2298 0.653188909 0.722593644
768 2139.2857 0.697803519 0.781226665
Tabla 8.1: Cinética de lixiviación de Fe en columna 1. <Dp> = 1.076 mm.

TIEMPO [Fe] 1-(1-x)^(1/3) 1-3(1-x)^(2/3)+2(1-x)

[Horas] [ppm] [--] [--]
0 0 0 0
1 430.1359 0.069951 0.013994939
3 537.6371 0.089176 0.022438842
19.5 860.1407 0.152359 0.062565969
47.5 1570.843 0.341162 0.269757538
72.5 1714.178 0.395562 0.345621778
96 2066.543 0.607078 0.658161708
144.5 1881.402 0.474862 0.462324799
262.5 2075.609 0.616185 0.671140814
312 1920.33 0.497185 0.495778101
360.5 1956.163 0.519649 0.529458266
432 2092.702 0.634638 0.697075974
481.5 2132.394 0.686776 0.767132711
529.75 1946.058 0.513103 0.519649965
602.5 2490.731 1.509358 ---
646 1473.053 0.308657 0.226996905
689.5 2046.393 0.588222 0.630959876
768 1974.725 0.532161 0.548174691
Tabla 8.2: Cinética de lixiviación de Fe en columna 2. <Dp> = 1.519 mm.
 TIEMPO [Fe] 1-(1-x)^(1/3) 1-3(1-x)^(2/3)+2(1-x)
[Horas] [ppm] [--] [--]
0 0 0 0
1 65.826326 0.0015368 7.07776E-06
3 406.24677 0.0095607 0.000272475
19.5 1947.0972 0.0476184 0.006586586
47.5 4527.1259 0.1191633 0.039215437
72.5 6575.6209 0.1855911 0.090547143
96 6300.8956 0.1760483 0.082066445
144.5 8737.5893 0.2700233 0.179361545
262.5 9039.2977 0.2834675 0.195506068
312 8919.8519 0.278085 0.188984473
360.5 9063.1868 0.2845537 0.196831393
432 8367.463 0.2541787 0.160977036
481.5 9549.0564 0.3074019 0.225391361
529.75 9654.1687 0.3125479 0.231995293
602.5 10337.398 0.3480493 0.279090668
646 10508.206 0.3575546 0.292112508
689.5 10587.04 0.3620381 0.298308949
768 10836.682 0.3766689 0.31875524
Tabla 8.3: Cinética de lixiviación de Fe en columna 3. <Dp> =11.208 mm.

TIEMPO [Al] 1-(1-x)^(1/3) 1-3(1-x)^(2/3)+2(1-x)

[Horas] [ppm] [--] [--]
0 0 0 0
1 88 0.027411174 0.002212925
3 129.5 0.040891769 0.004879657
19.5 374 0.129341231 0.045859923
47.5 550 0.206299474 0.110118425
72.5 650 0.257653595 0.164947264
96 715 0.295270127 0.210067417
144.5 755 0.32057404 0.242413822
262.5 916 0.449012543 0.42378392
312 915 0.44801618 0.422305223
360.5 965 0.503048856 0.504573228
432 984.1 0.527686618 0.541487481
481.5 1051.7 0.647208471 0.714432593
529.75 1040 0.620755299 0.677611279
602.5 1055.6 0.656971586 0.727721795
646 1066 0.686169311 0.766349077
689.5 1050.4 0.644071309 0.710126119
768 1092 0.806254139 0.901933078
Tabla 8.4: Cinética de lixiviación de Al en columna 1. <Dp> = 1.076 mm.
 TIEMPO [Al] 1-(1-x)^(1/3) 1-3(1-x)^(2/3)+2(1-x)
[Horas] [ppm] [--] [--]
0 0 0 0
1 58 0.01789404 0.000949131
3 98.5 0.03078657 0.002785079
19.5 302.5 0.10164911 0.028897038
47.5 575 0.21851219 0.12237588
72.5 705 0.28922065 0.202559954
96 790 0.34437375 0.274099009
144.5 730 0.30454397 0.221749987
262.5 997 0.54590347 0.568661761
312 906 0.43920644 0.409259034
360.5 918 0.45101615 0.426759292
432 900 0.43348367 0.40081409
481.5 957.6 0.49412979 0.491195096
529.75 966 0.50427894 0.506418251
602.5 946.8 0.48165128 0.472489282
646 985.2 0.5291856 0.543728684
689.5 996 0.54443864 0.56648244
768 1002 0.55337352 0.579756194
Tabla 8.5: Cinética de lixiviación de Al en columna 2. <Dp> = 1.519 mm.

TIEMPO [Al] 1-(1-x)^(1/3) 1-3(1-x)^(2/3)+2(1-x)

[Horas] [ppm] [--] [--]
0 0 0 0
1 135 0.006333738 0.000119841
3 238.5 0.011244854 0.000376496
19.5 800 0.038780525 0.004395141
47.5 1350 0.067374433 0.013006275
72.5 1390 0.069523347 0.013828406
96 2290 0.120754659 0.040223449
144.5 2960 0.163172403 0.071186693
262.5 4230 0.258076826 0.165433228
312 4480 0.279885195 0.191157149
360.5 4530 0.284408648 0.196654186
432 4776 0.307544997 0.225574149
481.5 5076 0.338036206 0.265551664
529.75 5040 0.334228085 0.26045306
602.5 5400 0.374475964 0.315669531
646 5376 0.371629399 0.31167494
689.5 5556 0.393644355 0.342872621
768 5700 0.412482708 0.3700647
Tabla 8.6: Cinética de lixiviación de Al en columna 3. <Dp> =11.208 mm.
 TIEMPO [Mg] 1-(1-x)^(1/3) 1-3(1-x)^(2/3)+2(1-x)
[Horas] [ppm] [--] [--]
0 0 0 0
1 19 0.0114399 0.000389619
3 27.5 0.01664455 0.000821901
19.5 124.5 0.08039771 0.018352027
47.5 310 0.23572323 0.140500191
72.5 405 0.34829975 0.279431765
96 440 0.40159152 0.3542933
144.5 470 0.45630981 0.434631515
262.5 461 0.43875943 0.408598501
312 450 0.41869835 0.379122332
360.5 456 0.42946568 0.394900356
432 486.2 0.49111133 0.486668406
481.5 516.1 0.57201801 0.607279953
529.75 512.2 0.55970209 0.589127539
602.5 520 0.58508673 0.626398086
646 526.5 0.608902 0.660769924
689.5 518.7 0.58063967 0.61991075
768 540.8 0.6751339 0.751957471
Tabla 8.7: Cinética de lixiviación de Mg en columna 1. <Dp> = 1.076 mm.

TIEMPO [Mg] 1-(1-x)^(1/3) 1-3(1-x)^(2/3)+2(1-x)

[Horas] [ppm] [--] [--]
0 0 0 0
1 10 0.005988168 0.000107145
3 20 0.012049366 0.000432063
19.5 95 0.060085588 0.010396982
47.5 335 0.26209889 0.170077284
72.5 420 0.370039475 0.309449211
96 470 0.456309813 0.434631515
144.5 440 0.401591519 0.3542933
262.5 492 0.50480799 0.507211763
312 457 0.431300213 0.397598798
360.5 474 0.464486848 0.446819849
432 489.6 0.499049427 0.498574143
481.5 482.4 0.482522786 0.473794856
529.75 480 0.477242041 0.465886636
602.5 483.6 0.485204063 0.477812573
646 499.2 0.522941267 0.534387752
689.5 488.4 0.496219138 0.494328815
768 514.8 0.567834458 0.601127405
Tabla 8.8: Cinética de lixiviación de Mg en columna 2. <Dp> = 1.519 mm.
 TIEMPO [Mg] 1-(1-x)^(1/3) 1-3(1-x)^(2/3)+2(1-x)
[Horas] [ppm] [--] [--]
0 0 0 0
1 22 0.002018725 1.22093E-05
3 40 0.003676504 4.04507E-05
19.5 200 0.018661088 0.001031712
47.5 680 0.066609358 0.012719354
72.5 1020 0.103810257 0.030092271
96 1260 0.132055695 0.047710359
144.5 1690 0.187834739 0.092591339
262.5 2280 0.279756786 0.191001887
312 2380 0.297861069 0.213310456
360.5 2480 0.316950462 0.237692624
432 2640 0.349920897 0.281642031
481.5 2880 0.40675047 0.361747403
529.75 2880 0.40675047 0.361747403
602.5 3096 0.469320263 0.454038149
646 3096 0.469320263 0.454038149
689.5 3156 0.489595307 0.484395213
768 3216 0.511623426 0.517431998
Tabla 8.9: Cinética de lixiviación de Mg en columna 3. <Dp> =11.208 mm.

TIEMPO [Mn] 1-(1-x)^(1/3) 1-3(1-x)^(2/3)+2(1-x)

[Horas] [ppm] [--] [--]
0 0 0 0
1 9 0.03451062 0.003490745
3 14 0.05480004 0.008679999
19.5 38 0.16711135 0.074445037
47.5 56.5 0.28066018 0.192095134
72.5 66 0.35634041 0.290440331
96 68.5 0.379514 0.322769168
144.5 72.5 0.42066223 0.381992119
262.5 75 0.44967879 0.424773037
312 74 0.43771156 0.407050674
360.5 76 0.46219045 0.443393779
432 75.6 0.45711648 0.43583244
481.5 76.8 0.47263601 0.45899499
529.75 78 0.48912705 0.483693138
602.5 76.8 0.47263601 0.45899499
646 79.2 0.50675759 0.510135761
689.5 79.2 0.50675759 0.510135761
768 80.4 0.52574756 0.538587201
Tabla 8.10: Cinética de lixiviación de Mn en columna 1. <Dp> = 1.076 mm.
 TIEMPO [Mn] 1-(1-x)^(1/3) 1-3(1-x)^(2/3)+2(1-x)
[Horas] [ppm] [--] [--]
0 0 0 0
1 4 0.01503988 0.00067179
3 8 0.03055365 0.002743531
19.5 28 0.11681898 0.037751642
47.5 54.5 0.26662076 0.175353542
72.5 63 0.33056705 0.255578576
96 70.5 0.39938335 0.351112253
144.5 65.5 0.35190124 0.28434843
262.5 77 0.47531303 0.462999632
312 72 0.41519645 0.374014432
360.5 75 0.44967879 0.424773037
432 75.6 0.45711648 0.43583244
481.5 74.4 0.44243689 0.414036811
529.75 74.4 0.44243689 0.414036811
602.5 74.4 0.44243689 0.414036811
646 75.6 0.45711648 0.43583244
689.5 79.2 0.50675759 0.510135761
768 79.2 0.50675759 0.510135761
Tabla 8.11: Cinética de lixiviación de Mn en columna 2. <Dp> = 1.519 mm.

TIEMPO [Mn] 1-(1-x)^(1/3) 1-3(1-x)^(2/3)+2(1-x)

[Horas] [ppm] [--] [--]
0 0 0 0
1 12 0.0068849 0.000141553
3 20.5 0.01182008 0.00041584
19.5 68 0.04035289 0.00475365
47.5 137 0.08509911 0.020493025
72.5 184.5 0.11864903 0.038892194
96 213 0.14007147 0.053363641
144.5 261.5 0.17919598 0.084825205
262.5 319 0.23103143 0.135463717
312 350.9 0.26308876 0.17122734
360.5 370.7 0.28447947 0.196740669
432 411.6 0.33324787 0.259145321
481.5 386.4 0.30239788 0.219028199
529.75 397.2 0.31527964 0.235525375
602.5 418.8 0.34260704 0.271708604
646 409.2 0.33018582 0.255072549
689.5 423.6 0.34899765 0.280382702
768 440.4 0.37241752 0.312779678
Tabla 8.12: Cinética de lixiviación de Mn en columna 3. <Dp> =11.208 mm.
 TIEMPO Consumo Acumulado 1-(1-x)^(1/3) 1-3(1-x)^(2/3)+2(1-x)
[Horas] [Kg /Ton] [Kg /Ton] [--] [--]
0 0 0 0 0
1 2.58836 2.588361 0.01148383 0.000392606
3 4.43719 7.025551 0.0318153 0.002972232
19.5 5.80532 12.83087 0.05977796 0.010292993
47.5 5.39858 18.22945 0.08736394 0.021563771
72.5 2.88417 21.11363 0.10281161 0.029537199
96 2.8472 23.96083 0.11860158 0.038862423
144.5 3.73463 27.69546 0.14021185 0.053465141
262.5 6.35997 34.05543 0.17973526 0.085301679
312 2.32952 36.38496 0.19521072 0.099443801
360.5 1.55302 37.93797 0.20586786 0.109694719
432 2.47743 40.4154 0.22348566 0.12751316
481.5 6.43393 46.84933 0.27342857 0.183404764
529.75 3.58673 50.43606 0.30454119 0.221746463
602.5 2.88417 53.32023 0.33174583 0.257145119
646 2.3665 55.68673 0.35584745 0.289762141
689.5 1.58999 57.27673 0.3731128 0.313755057
768 1.55302 58.82974 0.39094795 0.339015695
Tabla 8.13: Cinética de consumo de ácido en columna 1. <Dp> = 1.076 mm.

TIEMPO Consumo Acumulado 1-(1-x)^(1/3) 1-3(1-x)^(2/3)+2(1-x)

[Horas] [Kg /Ton] [Kg /Ton] [--] [--]
0 0 0 0 0
1 1.986877 1.98687703 0.00879144 0.000230509
3 6.9143321 8.90120908 0.04067219 0.004828119
19.5 4.6890298 13.5902389 0.06356068 0.011606314
47.5 2.940578 16.5308169 0.0785054 0.017521621
72.5 2.5829401 19.113757 0.09204452 0.023856944
96 1.1921262 20.3058832 0.09843182 0.027159091
144.5 4.5698172 24.8757004 0.12379729 0.042182728
262.5 5.4837806 30.359481 0.15631759 0.065666268
312 3.0995282 33.4590091 0.17586567 0.081907601
360.5 2.5034651 35.9624742 0.19235989 0.096771454
432 3.1790032 39.1414774 0.2143277 0.118118216
481.5 4.7685049 43.9099823 0.2497855 0.156008755
529.75 2.1855647 46.095547 0.26721919 0.176056124
602.5 2.3842524 48.4797995 0.2872356 0.20011653
646 2.3842524 50.8640519 0.3084442 0.226724057
689.5 1.1921262 52.0561781 0.31955458 0.241082677
768 0.7947508 52.8509289 0.32716797 0.251077253
Tabla 8.14: Cinética de consumo de ácido en columna 2. <Dp> = 1.519 mm.
 TIEMPO Consumo Acumulado 1-(1-x)^(1/3) 1-3(1-x)^(2/3)+2(1-x)
[Horas] [Kg /Ton] [Kg /Ton] [--] [--]
0 0 0 0 0
1 4.01509434 4.01509434 0.017929613 0.000952885
3 5.28301887 9.29811321 0.042567478 0.005281707
19.5 3.33886792 12.6369811 0.058816967 0.00997136
47.5 2.53584906 15.1728302 0.071543974 0.014623219
72.5 2.53584906 17.7086792 0.084629804 0.02027434
96 2.11320755 19.8218868 0.095827726 0.025788896
144.5 2.43018868 22.2520755 0.109058131 0.033086824
262.5 5.91698113 28.1690566 0.143030988 0.055521374
312 1.90188679 30.0709434 0.154543415 0.064268875
360.5 3.80377358 33.874717 0.178558929 0.084263781
432 3.16981132 37.0445283 0.199702196 0.103714268
481.5 2.74716981 39.7916981 0.218975145 0.122850576
529.75 1.16226415 40.9539623 0.227422996 0.131638468
602.5 1.90188679 42.8558491 0.241659177 0.146972089
646 1.26792453 44.1237736 0.251455247 0.157890324
689.5 0.63396226 44.7577358 0.256450928 0.163569179
768 0.63396226 45.3916981 0.261514655 0.169399814
Tabla 8.15: Cinética de consumo de ácido en columna 3. <Dp> =11.208 mm.
ANEXO B: ALGORITMO PROGRAMADO EN MATLAB PARA LA SIMULACIÓN
DEL CIRCUITO DE LIX- SX.

 Final.m

%INICIALIZACION DEL PROGRAMA

clc;
clear all;
clear figure;
global ta thh;

%DECLARACION DE CONSTANTES
flujo=600; %Alimentacion de solidos [ton/dia]
D=10; %Tamaño de particulas [mm]
tasa=240; %Tasa de Irrigacion [lt/m2/dia]
alt=4; %Altura [m]
densi=1.534; %Densidad [ton/m3]
imp=0.12; %Liquido retenido [Ton soln/Ton mineral]
th2=66.30921; %Parametro de Tau [hr*eq/lt/mm2]
i=100; %Consumo de ácido [Kg ácido/Ton Mineral]
ret=flujo*imp; %[Ton soln/dia]
purga=0; %[purga F9]

for r=1:2:1 %Ciclo Concetracion de acido

ch=5*r %[gr acido/lt]
cmh=ch/49; %[eq/lt]
adt=0;
ax0=[0 0 0 0 0];
for tx=1:24 %ciclo Tiempo de residencia [meses]
pila=flujo*tx*30; %[ton]
area=pila/densi/alt; %[m2]
vols=tasa*area/1000; %[m3/dia]
if tx==1
kki=1;
else
kki=30*(tx-1);
end;
for kk=kki:30*tx; %divide la pila en 30*tx partes
cx=zeros(5,1);
cx(1)=cmh;
ta=kk;
for h=1:5
thh=th2*D^2/(cx(h))/24; %[dia]
if ax0(1)<0.9985
ax(h,kk)=abs(fzero('sol',ax0(h)));
if ax(h,kk)>1
 ax(h,kk)=1;
end;
else
ax(h,kk)=0.9999;
end;
ad(h,kk)=Dadt(ax(h,kk));
adt=adt+ad(h,kk)/5;
cx(h+1)=cx(h)-
(i*1000/49*ad(h,kk)*flujo/5)/(vols*1000);
end;
ax0=ax(:,kk);
end;
%adt
C=zeros(9,11);
C(1,10)=vols*1e6/18;
C(2,10)=vols*1000*cmh;
C(3,10)=C(2,10)/2;
fin=1;
count=0;
sal=[0 0 0 0 0 0 0 0 0];

while fin
count=count+1;
C(:,2)=C(:,1)+C(:,10);
C(2,3)=i*1000/49*adt*flujo;
if C(2,3)>C(2,2)
C(2,3)=C(2,2);
end;
C(8,4)=0.9*10000/63.55*flujo;
if C(8,4)>0.9*C(2,3)/2
C(8,4)=(1-ch/300*tx)*C(2,3)/2;
end;
C(9,4)=C(2,3)/2-C(8,4);
C(:,11)=ret/vols*(C(:,2)-C(:,3)+C(:,4));
C(:,5)=C(:,2)-C(:,3)+C(:,4)-C(:,11);
C(3,5)=C(2,5)/2+C(8,5)+C(9,5);
C(8,6)=0.9*C(8,5);
C(2,7)=2*C(8,6);
C(:,8)=C(:,7)+C(:,5)-C(:,6);
C(:,9)=purga*C(:,8);
sal=C(:,8)-C(:,9);
if sal==C(:,10)
fin=0;
else
if count==500
fin=0;
else
 C(:,10)=sal;
C(2,1)=cmh*18/1000*C(1,2)-C(2,10);
C(1,1)=C(1,9)+C(1,11);
C(3,1)=C(2,1)/2;
end;
end;
end;

C(3,5)=C(3,5)*96/C(1,8)/18*1000;
wr=tx+1;
CRESU1(1:9,wr)=C(:,5);
CRESU1(10,wr)=tx;
CRESU1(11,wr)=C(2,1)*49/1000/flujo;
disp('...OK ');
end;
CRESU1(3,1)=ch*96/98;
hold on;
plot(CRESU1(10,:),CRESU1(3,:),'k-');
end;
title('[SO4 2-] v/s Tiempo de residencia');
xlabel('Tiempo de Residencia [Meses]');
ylabel('[SO4 2-] [gr/lt]');

 Dadt.m

function yy=dadt(x);
global thh

yy=3*(1-x).^(2/3)./(6*thh*((1-x).^(1/3)-(1-x).^(2/3)));

 Sol.m

function sol=sol(x,ta,thh);
global ta thh;

sl=ta/thh-1+3*(1-x)^(2/3)-2*(1-x);
sol=sl;
ANEXO C: ANÁLISIS MINERALÓGICO DE UNA MUESTRA DE MINERAL DEL
YACIMIENTO EL SOLDADO DE COMPAÑÍA MINERA DISPUTADA DE LAS
CONDES

Especies % en Peso
Muestra 1 Muestra 2
Calcopirita 0.15 0.17
Calcosina 0.28 0.19
Covelina 0.01 0.02
Bornita 0.06 0.05
Pirita 0.01 0.10
Galena - 0.01
Malaquita 3.22 3.72
Crisocola 0.37 0.24
Copper Pitch 1.20 0.17
Calcocianita 0.09 0.07
Cobre Nativo - 0.01
Hematita 1.22 0.35
Magnetita 0.09 -
Limonita 5.38 2.68
Jarosita 0.02 0.09
Rutilo 0.21 0.21
Arcillas 1.26 3.08
Calcita 4.81 0.18
Clorita 32.02 38.51
Cuarzo 8.80 25.14
Feldespato 35.80 21.23
Anhidrita 0.38 -
Sericita 0.38 0.37
Pirofilita 1.97 2.57
Esfeno - -
Apatito 0.55 0.41
Epidota 0.73 0.44
Yeso 1.00 -
Total 100.00 100.00