Manual Centrifugas de A

Diseño, Automatización y Centrifugas S.A. de C.V.
Manual de Operación
VETEK
DACSA
2011
Índice
Introducción
Sección Contenido Pagina
1 TIEMPOS Y VALORES DE PROCESO

1.1 Descripción general de interfase de operación…………………………………. 1
1.2 Tiempos de operación y otros valores programables………………………… 2
1.3 Modificación de los tiempos de proceso….……………………………………….. 4
1.4 Tiempos de Proceso..………………………………………..………………………………. 6
1.5 Valores de Proceso.…………………………………..……………………………………… 12
1.6 Parámetros de Trabajo……………………………………………………………………… 16
1.7 Valores Análogos…………………………………...………………………………………… 18
1.7.1 Calibración de Sensor Análogo de Palpador………………………………………. 19
1.7.2 Calibración Sensor de Vibración……………………………………………………….. 20
1.8 Ajuste de la apertura de la compuerta……………………………………………… 21
2 OPERACIÓN DE LA CENTRIFUGA
2.1 Funciones de cada tecla de operación…………..…..……………………...…. 22
2.2 Teclas para el uso del Operador………………………………..…………………….. 23
2.2.1 Paro, Reset, Semi, Auto, Abrir y Cerrar Compuerta……………………….. 24
2.2.2 Botón Paro de Emergencia y Palanca de Liberación de Freno
25
Mecánico……………………………………………………………………………………….
2.2.3 Tapa, Agua, Descarga, Jog, Omitir Carga, Cantidad Masa………………. 26
2.3 Teclas para el Uso de Mantenimiento…..………………………………………. 27
2.3.1 Manual………………………………………………………………………………………….. 28
2.3.2 Activación de Partes Mecánicas…………………………………………………….. 29
3 GUIA PARA LA SOLUCION DE FALLAS EN CENTRIFUGAS VETEK

3.1 Guía para la Solución de Fallas………….…………..…..……………………...…. 30
3.1.1 Solución de Fallas Presentadas por la Interfase…………………………….. 30
3.2 Listado de Fallas…………………………………………………..……………………….. 30
4 MANTENIMIENTO Y AJUSTES
4.1 Listado de Entradas……………..…………..…………..…..……………………...…. 38
4.2 Listado de Salidas………………………………………………………………………….. 39
4.3 Ajustes Mecánicos………………………………………………………..………………. 40
4.3.1 Palpador Análogo..…………………………..…..………………………………………. 40
4.3.1.1 Ajustes Mecánicos del Palpador Análogo.…………………………………….. 41
4.3.1.2 Ajustes Eléctricos del Palpador Analogo………………………………………. 41
4.3.2 Ajuste Presostato de Aire………………………………………………………………. 42
4.3.3 Ajustes del Presostato de Agua…….…….………………………………………… 43
4.3.4 Calibración Flauta de Lavado Maquina Vetek……….…………………….. 44
4.3.4.1 Tabla de Gasto en Galones por Minuto en Relación a PSI……………. 45
4.3.4.2 Tabla Distancias de Impacto en Relación a los Grados…………………… 45
5 DIAGRAMAS
5.1 Tablero Electroneumatico Superior....…………..…..……………………...…. 46
5.2 Tablero Electroneumatico Inferior…………………….………………………….. 47
5.3 Caja de Conexiones Auxiliares………..……………………………………………… 48
5.4 Tablero de Fuerza Variador WEG Maquina Vetek 1250………………….. 49
5.5 Diagramas WEG 1250 Modificados………………………………………………… 50
5.5.1 Modificación Pagina 5 del Manual Original WEG 1250…………………… 50
5.5.5 Entradas Digitales A.B. CPU 0 WEG 1250……………………………………….. 54
5.5.7 Entradas Digitales A.B. MODULO 2 Parte 1 WEG 1250…………………… 56
5.5.9 Salidas Digitales A.B. CPU WEG 1250………………………………..…………… 58
5.5.10 Salidas Digitales A.B. MODULO 3 Parte 1 WEG 1250……………………… 59
5.5.12 Entradas y Salidas Análogas A.B. CPU y MODULO 1 WEG 1250…. 61
5.6 Tablero de Fuerza Variador WEG Maquina Vetek 1500………………….. 62
5.7 Diagramas WEG 1500 Modificados………………………………………………… 63
5.7.10 Salidas Digitales A.B. CPU WEG 1500………………………………..…………… 72
5.7.13 Entradas y Salidas Análogas A.B. CPU y MODULO 1 WEG 1500…. 75
5.8 Tablero de Fuerza Variador Yaskawa Maquina Vetek 1250..………….. 76
5.9 Tablero de Fuerza Variador Yaskawa Maquina Vetek 1500…………….. 77
6 ANEXOS
6.1 Lista General de Refacciones...………….…………..…..……………………...…. 78
6.2 Ensamble Descargador Dacsa para Maquina Vetek AVDE00-01…..... 82
6.3 Listado de Ensamble Descargador AVDE00-01…….…………………………. 83
6.4 Ensamble Control de Carga Análogo AWAC30-00...………………………… 84
6.5 Listado del Ensamble AWAC30-00………………………………………………….. 85
6.6 Distribución General Sistema de Lavado para Maquina Vetek……….. 86
6.7 Sistema de Lavado Cuchilla Vista Lateral Vetek……………………………… 87
6.8 Sistema de Lavado Cuchilla Vista en Planta……………………………………. 88
6.9 Instructivo De Ajuste y Mantenimiento para Descargador Vetek….. 89
Introducción
Este manual corresponde a equipos que utilizan el control ALLEN-BRADLEY modelo
MICROLOGIX 1100, en combinación con la Interfase de Operador Red-Lion modelo
G308C100.
Ha sido preparado para describir la operación y mantenimiento referente SOLO a las partes
modificadas, y no pretende servir para las partes originales de la máquina.
RECOMENDACIÓN: Leer con detenimiento este manual antes de requerir

servicio por algún problema o duda que se presente. La mayoría de los problemas
comunes pueden ser resueltos por el propio personal del ingenio, evitando así
pérdidas por paros de la máquina. Si el problema persiste el personal de DACSA
está a sus órdenes para cualquier aclaración o auxilio.
Si tiene usted alguna duda o sugerencia acerca de nuestros equipos, llame o escriba a los
siguientes teléfonos y/o dirección:
Oficinas en la Ciudad de Atlixco, Puebla. México:

(244) 446-3600 Av. El León No. 504
(244) 446-3601 Colonia El León
(244) 761-5317 Atlixco, Puebla. México. 74360
Página de Internet: http://www.dacsa.com.mx

Actualización del Sistema de Control por medio de
Micrologix 1100 y Display Red-Lion G308C100
SECCIÓN 1
TIEMPOS Y VALORES DE PROCESO
1.1 Descripción General de la Interfase de Operación
La interfase de operación, HMI por sus siglas en inglés (Human Machine
Interface)” o pantálla táctil, que tiene esta máquina es un avanzado dispositivo de
comunicación que permite el manejo de la centrífuga, la visualización de los
parámetros y partes del proceso que ejecuta, así como modificación o revisión de
tiempos de proceso y otros valores.
A continuación se detallan los alcances que se tienen a través de esta interfase:
Con la pantalla táctil NO ES POSIBLE:
Alterar o dañar el programa de operación de la centrífuga.

Modificar en forma permanente los tiempos de funcionamiento internos del
programa ajenos al proceso.
A través de la pantalla ES POSIBLE:
Modificar los tiempos de operación. Estos tiempos PUEDEN SER

MODIFICADOS EN CUALQUIER MOMENTO DEL CICLO, O CON LA
MAQUINA EN PARO, cuando un tiempo se modifica durante el ciclo, este
valor será efectivo cuando la máquina requiera usar ese tiempo
nuevamente o en el siguiente ciclo.
Modificar tiempos y otros valores de centrifugado de cuatro juegos de
tiempos (templas).
Ajustar valores para operación en secuencia.
Ajustar la velocidad de alimentación, de descarga y de centrifugado en
RPM.
Visualizar cada parte de la operación de la máquina durante el ciclo de
operación.
Visualizar mensajes de falla, que puedan ayudar a una rápida localización
del problema.
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1.2 Tiempos de Operación y Otros Valores Programables

Cuando se habla de modificar tiempos de operación, se debe en primer lugar de
identificar los tiempos y valores a que se va a hacer referencia; básicamente se
puede dividir esto en tres partes:
1) Tiempos de proceso (Variables para cada templa).- Son aquellos que

intervienen directamente en el centrifugado del azúcar, y son los que determinan
la humedad y el color del producto. También se deja incluida en este grupo la
velocidad de Primer Lavado.
El programa de operación acepta cuatro juegos de tiempos, los cuales pueden ser
elegidos, después de haber sido programados, sin necesidad de estar
reprogramando los tiempos de operación cada vez que cambian las características
de la templa, especialmente en el caso de centrífugas aplicadas a procesar azúcar
refinada.
2) Tiempos varios (Fijos para todas las templas).- Estos tiempos son los que se
usan en el funcionamiento de la máquina, y no intervienen directamente en las
características del producto final, pero si en la forma de trabajar de la máquina.
3) Otros valores programables.- Estos, tales como la velocidad de alimentación,

el número de máquina y el de máquinas conectadas en red, son necesarios para
el enlace en red de las centrífugas.
Oprima la tecla de membrana para acceder al Menú principal;

dentro de esta pantalla encontrara una serie de botones táctiles identificados de la
siguiente manera:
• PANTALLA DE INICIO
• TIEMPOS DE PROCESO
• VALORES PROCESO
• PARAMETROS DE TRABAJO
• SECUENCIADOR
• VALORES ANALOGOS
• ENTRADAS DIGITALES
• SALIDAS DIGITALES
• HISTORIAL DE ALARMAS
• AJUSTES MANUALES
• CALIBRACION
Recordemos que la pantalla usa elementos táctiles para su funcionamiento.

Elementos táctiles son elementos de mando sensibles al tacto en la pantalla del
panel táctil, como por ejemplo botones de comando y campos de entrada. Su
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activación no difiere esencialmente de la pulsación de las teclas convencionales.

Los elementos táctiles se activan tocándolos con un dedo o algún objeto.
Para modificar los tiempos de operación pulse el botón Tiempos de Proceso

como se muestra en la siguiente figura.
FIGURA 1.1 MENÚ PRINCIPAL
Al pulsar el botón anteriormente mencionado la pantalla cambiara a la que

lleva el nombre Tiempos de Proceso de Trabajo; dentro de esta es posible
programar los cuatro juegos de tiempos que intervienen en el centrifugado del
azúcar.
La figura 1.2 muestra esta pantalla y a continuación se describen los pasos

a seguir para la modificación de dichos tiempos.
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1.3 Modificación de los Tiempos de Proceso
FIGURA 1.2 PANTALLA VALORES DE PROCESO DE TRABAJO
Paso 1.
Presione dos veces sobre el valor que desea modificar y de esta manera se
habilita la modificación de valores, aparecerá una ventana con un teclado
numérico donde se realiza la modificación del valor deseado.
Paso 2.
Una vez seleccionado el valor a modificar, directamente

en el teclado numérico, que se muestra enseguida, escriba el
nuevo valor. Los tiempos son en SEGUNDOS, y las
velocidades en RPM, y oprima ENTER
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Paso 3.
Si desea modificar otro valor, solo toque la pantalla en ese punto, y repita el
procedimiento del paso 2.
Paso 4.
Si ya no no desea cambiar más valores, oprima la tecla MENU para salir a

la pantalla de operación.
NOTA IMPORTANTE: En caso de tener contraseña, debe

introducirse. Esta debe solicitarse a DACSA para poder
accesar.
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1.4 Tiempos de Proceso

En primer lugar vamos a visualizar gráficamente de que tiempos estamos
hablando, estos tiempos inician una vez que se alcanza la velocidad de Primer
Lavado (Velocidad de Purga), y están contenidos casi por completo en el ciclo
de alta velocidad.
Primero mostraremos un diagrama de operación de la máquina desde que

comienza a alimentar a la canasta, hasta que termina la descarga. Esto es para
ubicar los tiempos que son modificables.
Los tiempos a que se hace referencia están expresados en Segundos y las

velocidades en Revoluciones Por Minuto (RPM).
El control de la centrífuga permite almacenar 4 juegos de tiempos (Para refinado:

Primera, Segunda, Tercera y Cuarta); el juego de tiempos que va a usar
depende de la templa o azúcar seleccionada en la pantalla principal. Si se
desea se puede cancelar esta función y solo usar un juego de tiempos.
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Como aclaración para simplificar el manejo de tiempo, el primer lavad, espera del
2°, 2° lavado y secado van en SERIE cualquiera de e llos que cambie “empuja” a
los otros y no es necesario mover los demás.
En el caso del clasificador, empieza encendiendo hacia “Lavado”, deja que lave la
tela y después del tiempo “Regreso del Clasificador a Miel” que permite que
escurra el agua azucarada, se apaga cambiando a “mieles”. Volvera a encender
hasta después del tiempo de “Regreso de Clasificador a Lavado” que empieza a
contar igual que empieza el 2° lavado.
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Los tiempos a que nos referimos son los siguientes:
VELOCIDAD PARA INICIO DE PRIMER LAVADO (Vel. 1er. Lav.).- es la velocidad para
iniciar el Primer Lavado. Esta velocidad se da en R.P.M.
Esta velocidad se introduce de RPM y cuando se alcanza, comienza a correr

los tiempos, iniciando con el “Tiempo de Primer Lavado”.
La forma de ajustar esta velocidad, es hacer que entre el primero lavado justo
cuando “Rompe la Purga”, es decir, en el momento que inicia el drenaje súbito
y masivo de la miel. Si adelantamos la velocidad, el agua se juntara con la miel
y no se lograra un buen enjuague inicial del grano de azúcar. Esto se ve
fácilmente si al iniciar el lavado el azúcar se pone negra o forma un espejo por
algunos segundos, esto quiere decir que hay que subir la velocidad un poco. Si
por el contrario, se pierde el color oscuro, se escucha la salida de la miel, y
pasan más de 5 segundos y aún no empieza el primer lavado, entonces hay
que bajar la velocidad, porque perdemos tiempo de proceso y estamos
secando la miel sobre el grano de azúcar dificultando su lavado.
VALORES SUGERIDOS: Típicamente esta velocidad esta sobre 500 a 700 RP,
pero debe fijarse según las características de la masa. Masas con cristales
“reproducidos” usan velocidades muy altas.
A menos velocidad de lavado mayor rendimiento de la maquina.
RANGO: 400 a 1100 RPM
TIEMPO PRIMER LAVADO (First Wash Time).- es el tiempo que dura el primer
lavado y comienza cuando alcanza la velocidad de primer lavado (velocidad de
purga) y termina cuando cierra al vencer este tiempo. Este tiempo es el que
dura abierta la válvula de agua.
VALORES SUGERIDOS: Puede ser desde 1 segundo para masas de crudo, o de 3

a 6 segundos para refinado o masa de “A”.
RANGO: 0 a 60 segundos
ESPERA DE PARA SEGUNDO LAVADO (First Wash On).- es el tiempo que

transcurre entre el final del primer lavado y el inicio del segundo lavado.
VALORES SUGERIDOS: Se recomienda que no sea mayor a 10 segundos, ya que

de hacerlo se empieza a adherir más la miel al grano y en consecuencia se
tiene que alargar el segundo lavado.
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TIEMPO DE SEGUNDO LAVADO (Second Wash Time).- es el tiempo que dura

abierta la válvula de agua durante el segundo lavado después de transcurrida
la espera.
VALORES SUGERIDOS: Puede ser desde 1 segundo para masas de crudo, o de 5

a 12 segundos para refinado o masa de “A”.
TIEMPO PARA CAMBIAR EL CLASIFICADOR DE MIELES (Syrup Separador).- este

tiempo corre a partir del inicio del segundo lavado y al vencer, cambia el
clasificador de mieles hacia “Lavado” (Antes esta hacia “Mieles”, ver graficas).
VALORES SUGERIDOS: Puede ser de 8 a 10 segundos a ese valor de espera,

para que coincida cuando ya esté escurriendo el agua con azúcar fundida
propia del Segundo Lavado.
NOTAS:
1.- En las maquinas de refinado o crudo no existe este dispositivo,
por lo que este tiempo carece de importancia y se puede cancelar su
uso en la página de parámetros de trabajo deshabilitando el
clasificador de mieles.
2.- Vea también el tiempo de Retardo para Regresar Clasificador.
TIEMPO DE SECADO (Stara Regen Brake).- es el tiempo total que transcurre

desde el final del Segundo Lavado y el comienzo del frenado regenerativo,
terminando el proceso en velocidad de centrifugado.
VALORES SUGERIDOS: Puede ser de 20 a 30 segundos, dependiendo de la

humedad que podemos tolerar en el secador; no se recomienda exceder
mucho de estos valores, ya que es mínimo lo que se gana en eliminación de
humedad después de 30 segundos y demasiado lo que se pierde en
rendimiento de la centrífuga en Ciclos por Hora.
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1.5 Valores de Proceso
FIGURA 1.4 PANTALLA VALORES DE PROCESO
La modificación de los Valores de Proceso no difiere mucho de la forma

mencionada en el Tema 1.3. La Figura 1.4 muestra los valores a los que se hace
referencia en esta sección.
Estos valores también intervienen en el proceso, unos al inicio del ciclo de la

maquina y otros al final, entre estos se encuentran valores de opción que le
permiten al PLC determinar ciertas acciones si las condiciones establecidas se
cumplen.
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VELOCIDAD DE ALIMENTACIÓN (RPM):
Este valor representa directamente las revoluciones por minuto que deseamos
en Alimentación (La velocidad real puede variar un poco, debido a la respuesta
del variador).
A mayor velocidad de carga, mayor rendimiento de la máquina, sin embargo en

casos donde la miel fluye con facilidad como en refinado o crudo, es necesario
bajar dicha velocidad para que no cargue en forma cónica la masa causando
con esto algún desbalanceo o vibración.
VALORES SUGERIDOS: Puede ser de 200 a 220 RPM para la mayoría de las
masas. Si carga cónica pruebe velocidades de 180 RPM o menos (Refinado).
RANGO: 100 a 350 RPM
TIEMPO DE LAVADO DE MALLAS:
Se refiere al tiempo que la válvula de agua permanecerá abierta al inicio del

ciclo para el lavado de telas, antes de comenzar la alimentación.
VALORES SUGERIDOS: Se recomienda de 3 a 8 segundos, dependiendo de que

tan bien limpie el descargador.
TIEMPO DE FALLA DE ALIMENTACIÓN:
Es el tiempo máximo permitido para realizar la carga de la canasta, de

excederlo, el control cierra la compuerta enciende la lámpara de falla y
continúa el ciclo. Solo es válido en operación automática.
VALORES SUGERIDOS: Mida el tiempo real que tarda en cargar y agregue 5

segundos.
TIEMPO DE DESCARGADOR ARRIBA:
Es el tiempo que tardará arriba el descargador, una vez que el movimiento

horizontal ha sido completamente accionado antes de empezar a bajar.
VALORES SUGERIDOS: Usualmente 4 segundos.

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TIEMPO DE DESCARGADOR ABAJO:
Es el tiempo que tardará abajo el descargador, una vez que ha llegado al fondo
de la canasta, antes de regresar hacia afuera y hacia arriba.
VALORES SUGERIDOS: Usualmente 5 segundos.

REGRESO DE CLASIFICADOR A MIELES:
Este es el tiempo que el clasificador permanece en la posición de lavado, una

vez que termina el lavado de telas, para permitir que termine de drenar el agua
cargada con azúcar. Al terminar este tiempo después de concluir el lavado, el
clasificador cambia a mieles y seguirá ahí hasta que pase el tiempo de proceso
de Cambio de Clasificador de Mieles, por ahí del inicio del segundo lavado,
cuando cambia a Lavado.
VALORES SUGERIDOS: De 8 segundos.

TIEMPO DE CIERRE CHAROLA DE GOTEO:
Es el que transcurre entre el cierre total de la compuerta de alimentación y el

cierre de la charola de goteo, para permitir que escurra adecuadamente la
masa de la compuerta.
Este tiempo de cierre de charola de goteo tiene un manejo totalmente distinto

si usan la combinación válvula de mariposa-charola (centrifugación original) o
válvula de mariposa-válvula de mariposa (centrifugación maquinas dunmaq o
San Rafael de Pucte).
La charola tiene la función de desviar la masa al repartidor y luego dirigir el

enjuague al mismo repartido, lavando lo que la masa ensucio. En este caso se
maneja un enjuague y luego se deja abierta la charola hasta casi llegando el
primer lavado.
Por ejemplo:
• Tiempo de cierre charola de goteo = 22 segundos
• Tiempo de enjuague charola de goteo = 8 segundos
Si en cambio, no tiene una charola de goteo, toda la masa quedara en la boca

del ducto y lo mejor es cerrar pronto la mariposa del lado canasta (hay un
tiempo fijo de escurrido de 6 segundos internos en el programa).
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Por ejemplo:
• Tiempo de cierre charola de goteo = 0 segundos
• Tiempo de enjuague charola de goteo = 12 segundos
TIEMPO ENJUAGUE CHAROLA DE GOTEO:
Este tiempo es para enjuagar el ducto de alimentación y se maneja diferente

en alimentaciones con válvula de mariposa o con charola.
VALORES SUGERIDOS: De 10 segundos.

RANGO: 0 a 30 segundos.
VELOCIDAD DE DESCARGA:
Es la velocidad en la cual la maquina realiza la descarga después de todo el

proceso de centrifugado para la conversión de la masa en azúcar. Si la
velocidad es muy alta se puede dañar el descargador y no salir bien el azúcar.
Si es muy baja, no sintoniza el variador.
VALORES SUGERIDOS: 45 RPM.

RANGO: Se recomienda que la velocidad sea exactamente de 40 RPM ni más ni
menos.
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1.6 Parametros de Trabajo
FIGURA 1.5 PARÁMETROS DE TRABAJO
Estos son campos con valores de solo lectura o de texto; dentro de estos campos
es posible elegir las opciones según el ajuste que se requiera para la maquina
específicamente. La figura 1.6 muestra la pantalla a la que se hace referencia en
este tema.
TIEMPO ACELERACION MEDIDO:
Este campo muestra el tiempo que tardo la maquina en llegar después de haber
cargado y cerrar compuerta, hasta la velocidad de centrifugado.
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TIEMPO TOTAL DEL CICLO MEDIDO:
Este campo muestra el tiempo que tarda la maquina en realizar un ciclo completo
y se expresa en segundos.
TIEMPO DEL FRENADO REGENERATIVO MEDIDO:
Este campo muestra el tiempo que tarda la maquina en frenar, es decir, lo que
tarda en llegar desde alta velocidad hasta la velocidad de descarga.
TOTAL DE CICLOS ACUMULADOS:
Como su nombre lo dice este campo muestra el total de ciclos que se acumulan.
Si se desean restablecer a cero, oprimir Paro de Emergencia y botón de RESET
por 10 segundos.
CANTIDAD DE CICLOS POR HORA:
Este campo muestra la cantidad de ciclos acumulados por hora, calculado en base
al tiempo total del ciclo medido.
Por ejemplo (3600 seg/hora)/(180 seg) = 20 ciclos/hora.
LECTURA DE RPM DE ANALOGA DEL VARIADOR:
Con esta opción se puede suprimir temporalmente la lectura de velocidad del

variador, si se daña la tarjeta o el convertidor de señal. (Opciones: Análoga Ok o
Análoga Dañada).
Con “Análoga Dañada” trabajara la maquina solo usando el sensor de RPM, pero
indicara falla permanentemente, solo es una opción para urgencia.
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1.7 Valores Análogos
FIGURA 1.6 VALORES ANÁLOGOS DEL PALPADOR Y VARIADOR
La pantalla muestra campos con valores de lectura y también sirve para calibrar el
palpador análogo y ajustar la falla por sensor de vibración. A continuación se
describe el proceso de calibración del palpador.
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1.7.1 Calibración de Sensor Análogo de Palpador
Cuando los leds rojo y verde del sensor del palpador encienden indica que se
encuentra en la posición de reposo.
Paso 1 Al instalar el palpador en su posición en la máquina y calibrar el sensor la

Señal Análoga Palpador dará un valor entre 819 y 827 puntos para
maquinas con equipo FESTO y alrededor de 200 puntos para maquinas
con MICROLOGIX 1100. Dicho valor corresponde a la posición de reposo
del palpador, cuando está dando 4mA y el PLC lo lee con una resolución
de 12 bits para equipos FESTO y de 10 bits para ALLEN BRADLEY.
Paso 2 Oprima el botón PALPADOR para activarlo manualmente. Al oprimirse

dicho botón el palpador enciende y entra; esto quiere decir que se va a su
posición de trabajo inicial de trabajo y toma el VALOR MAXIMO CON
VASTAGO EXTENDIDO.
Paso 3 El valor de la Señal Análoga Palpador cambiara. A continuación escriba el

valor que aparece en el recuadro VALOR MAXIMO PALPADOR CON
VASTAGO EXTENDIDO.
Paso 4 Una vez en reposo nuevamente el palapador, usando la fuerza de la

mano. Lleve la paleta del palpador a su posición de trabajo con carga
aproximada al 100%. La Señal Análoga Palpador cambiara de valor. Esta
posición es con la punta de la paleta al borde de la tapa de la canasta.
Paso 5 A continuación escriba ese valor q aparece en el recuadro CALIBRACION

PALPADOR (100% DE CARGA).
Paso 6 Vaya a la
pantalla
incial y
restablezca
la falla de
palpador.
De esta manera el
palpador ha
quedado calibrado y
listo para trabajar
con la máquina de
manera normal.
FIGURA 1.7 CALIBRACIÓN PALPADOR
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1.7.2 Calibración de Sensor de Vibración
El sensor de Vibración tiene una salida de 4 a 20mA que corresponden en el

rango de 0 a 1g y este valor esta escalado en porcentaje.
Con la maquina parada y aparentemente sin vibración dará una salida mínima por
ejemplo de 1 a 6% aproximadamente.
El Valor Real es la señal actual escalada en porcentaje de la lectura del sensor de

vibración que como ya dijimos tiene un rango de 4 a 20 mA.
El Valor Análogo de Vibración muestra el valor de la señal que el PLC este

leyendo en puntos internamente (Resolución 10 bits).
El Valor Alerta de Vibración indica el valor de vibración en porcentaje del rango

permitido de vibración según lo que se asigne en dicho campo si este valor es
alcanzado por la maquina la lámpara de falla encenderá enviando un mensaje de
alerta pero no parara. El valor tiene que ser rebasado más de 3 segundos.
En el Valor Falla de Vibración se ingresa el valor máximo de vibración permitido

para la maquina en porcentaje; en el caso de que este valor sea rebasado por más
de 3 segundos la maquina se irá a paro..
Las RPM’s al Variador es la velocidad que el PLC le pide al variador en un rango

de 4 a 20mA donde 4mA son 0 RPM y 20mA equivale a 1200 RPM.
Las RPM’s del Variador son la lectura de la señal analógica que envía el variador
al PLC en un rango de 0 a 10V que por medio de un convertidor de Voltaje a
Corriente se realiza la conversión de 0 a 20mA donde los 20mA equivalen a
1200RPM’s.
Las RPM’s del Motor son la lectura del sensor inductivo que se encuentra en el
motor; este sensor realiza la lectura por medio de la rueda dentada colocada en la
flecha del motor y se calcula en un contador rápido en base a los pulsos
detectados. Este valor lo lee el PLC por medio de su entrada rápida.
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1.8 Ajuste de la Apertura de Compuerta.
La apertura máxima de la compuerta en Automático, también se ajusta desde la

pantalla, pero en forma directa. Cuando la máquina esta en cualquier otra parte
del ciclo que NO sea durante la Etapa de Alimentación .
DETALLE “B”
DETALLE “A”
FIGURA 1.8 APERTURA DE COMPUERTA
La Figura 1.8 muestra la pantalla principal dentro de ella se observan los botones
ABRIR COMPUERTA y CERRAR COMPUERTA; con los cuales se ajusta la
apertura y cierre además se programa el límite de apertura de compuerta (Detalle
A).
El recuadro Valor Compta muestra la lectura del sensor apertura de compuerta

mismo que se refleja en los gráficos COMPTA como LIMITE; el grafico de
SENSOR muestra la lectura que se realiza del contador de apertura (Detalle B).
NOTA: El sensor cuenta dientes y espacios, es decir, crestas y valles de la señal.
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SECCIÓN 2
OPERACIÓN DE LA CENTRÍFUGA
2.1 Funciones de cada Tecla de Operación
FIGURA 2.1 PANTALLA PRINCIPAL
La Figura 1.8 muestra la Pantalla Principal o de Arranque dentro de esta se

encuentran las teclas y/o botones utilizados en la operación de la maquina en
modo automático. Las teclas de membrana localizadas en la parte izquierda de la
pantalla corresponden a las operaciones de PARO, RESET, SEMI, AUTO, ABRIR
Y CERRAR COMPUERTA; estos campos fueron asignados a dichas teclas con la
finalidad de que el operador pueda palpar las teclas sin mirar fijamente la pantalla,
de este modo podrá supervisar la canasta y verificar la alimentación de la
centrífuga; así como parar y restablecer la maquina sin necesidad de quitar la
atención de la centrifuga.
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2.2 Teclas para el Uso del Operador
Las teclas que se describen a continuación definen el estado de operación de la

máquina. Estas teclas se ubican a la izquierda de la pantalla en fondo blanco y
letras negras, son teclas de membrana para su fácil localización sin que el
operador tenga necesariamente que ver directamente a la pantalla y pueda
manipular el proceso de alimentación en el caso de usarse en modo
semiautomático, o estar preparado para cuando tenga que hacer un paro de
proceso.
NOTA: Las teclas de membrana tienen la misma función en todas las pantallas.
TECLAS DE MEMBRANA
FIGURA 2.2 TECLAS DE MEMBRANA
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2.2.1 PARO, RESET, SEMI, AUTO, ABRIR Y CERRAR COMPUERTA.
En cualquier momento detiene la centrífuga por medio de programa.

Al oprimir PARO se indica al programa ejecutar el frenado
regenerativo. Recién encendida la máquina se tiene que oprimir esta
tecla antes de seleccionar cualquier otra función.
Sirve para restablecer fallas cuando estas ocurran. Al encender el

PLC se debe de oprimir después del paro para dejar lista la máquina.
Si se oprime PARO y antes de parar completamente se oprime
RESET la velocidad se “congela” evitando que pare del todo para evitar que se
desplome la carga.
Si se pulsa al estar parada la maquina, arranca y espera que se

alimente manualmente (No hay tiempo límite para cargar en SEMI), si
está en automático cambia a modo semiautomático. Al terminar de
descargar, la máquina NO iniciará sola el siguiente ciclo.
Si se oprime al estar parada, la máquina arranca, abre la compuerta

sola hasta el límite programado, espera hasta llenarse la canasta
cortando carga por el palpador o hasta que vence el tiempo de límite
de carga, hace su ciclo completo, y después de descargar reinicia
automáticamente el nuevo ciclo. Esto lo hace en forma ininterrumpida, mientras
esté en automático.
ABRIR COMPUERTA: Esta tecla tiene dos funciones: Si NO esta en

alimentación, sirve para programar hacía arriba el Límite de Apertura
de la compuerta de alimentación en Automático. La otra función la
tiene durante la Alimentación, donde sirve para abrir la compuerta, ajustando la
carga.
CERRAR COMPUERTA: Esta tecla tiene también dos funciones: Si

NO esta en alimentación, sirve para programar hacía abajo el Límite
de Apertura de la compuerta de alimentación en Automático. La otra
función la tiene durante la Alimentación, donde sirve para cerrar la compuerta,
ajustando la carga.
NOTA: Programa la apertura, con un valor moderado (5-6 puntos) antes de

cargar en automático por primera vez. Ya luego puede ajustar hacia arriba, si la
masa no está floja.
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2.2.2 Botón Paro de Emergencia y Palanca de Liberación de Freno Mecánico
Este botón se usa en el caso de alguna situación de alto riesgo que pudiera poner
en peligro al operador o técnicos de mantenimiento. Este botón se oprime
cortando la alimentación exclusivamente de los módulos de salidas, el motor
queda frenado mecánicamente en el caso de que este girando muy rápido, se
puede ir frenando lentamente accionando la válvula de panel la cual libera el freno
ubicada en la parte baja- derecha del tablero electroneumático, si la situación de
emergencia ha pasado y ya paro la maquina se puede quitar el paro de
emergencia y oprimir la tecla de paro ubicado en la pantalla, para que el PLC
quede en control del proceso nuevamente oprimiendo las teclas PARO-RESET.
En condiciones normales el Paro de Emergencia se encuentra fuera y la palanca

de Liberación de Freno en forma horizontal.
Para un Paro de Emergencia, el botón se queda enclavado y la maquina se frena

mecánicamente.
Para un paro escalonado una vez que se oprimió Paro de Emergencia, liberar el
freno con la palanca en forma vertical dejando que enfrié y ponerlo otra vez por
pulsos hasta parar.
Una vez la maquina detenida, desenclavar el Paro de Emergencia girando

ligeramente en sentido de las flechas del botón y asegurarse de dejar la palanca
en forma horizontal.
FIGURA 2.3 TABLERO ELECTRONEUMATICO
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2.2.3 AGUA, DESCARGA, JOG, OMITIR CARGA, CANTIDAD MASA.
Las teclas que se describen a continuación sirven como auxiliares para operar la
centrífuga.
Abre la válvula de agua, si se pulsa de nuevo se cierra. Si se deja

abierta, se cierra sola en 60 segundos.
Tecla de DESCARGA, una vez que la máquina esta en PARO, ya sea

porque se paro manualmente o porque ocurrió una falla y se desea
descargar el producto, se oprime esta tecla, ejecutándose
automáticamente la rutina de descarga completa.
Este botón sirve subir la velocidad de la máquina de 25 en 25 RPM

cada vez que se oprime. Se usa para levantar la carga cuando se cae
al piso de la canasta.
Este botón sirve bajar la velocidad de la máquina de 25 en 25 RPM

cada vez que se oprime.
Al presionarla durante la etapa de alimentación, manda a cerrar la

compuerta y continúa el ciclo con la carga que tenga en ese
momento. Si se presiona antes de esa etapa continua con el ciclo
sin cargar masa.
Con esta tecla introducimos el valor de carga que se desea en la

canasta, este valor se introduce desde 0% hasta 100%. Se
recomienda comenzar con el 50% si no sabemos como viene la
masa la primera vez. Un buen valor de trabajo es 85%, permite
estabilizar bien en caso de cambio de consistencia de la masa.
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2.3 Teclas para Uso de Mantenimiento

La Figura 2.1 muestra la pantalla del programa manual, los Botones de Uso Para
Mantenimiento sirven para poder forzar salidas del PLC activando cilindros
neumáticos o variador de la centrífuga, y son de uso más delicado por lo que se
recomienda que solo sean operadas por personal técnico calificado, no son
imprescindibles para la operación de la centrífuga.
FIGURA 2.4 PANTALLA PROGRAMA MANUAL
Página | 27
2.3.1 MANUAL
Para entrar a la pantalla de modo manual, hay que oprimir la siguiente tecla con la
máquina previamente parada y restablecida.
Una vez en modo manual, quedan activadas todas las funciones pulsando el botón
PROGRAMA MANUAL, puede cerciorarse cuando el botón principal de dicha
pantalla aparece como se muestra en la siguiente imagen:
Para salir del modo manual, se deben de regresar todos los actuadores a
reposo y se oprime una vez el botón PROGRAMA MANUAL.
Al salir de modo manual, el PLC efectúa toda la rutina de arranque,

revisando Condiciones Iniciales. Al terminar las actividades de mantenimiento no
olvidar salir del modo manual oprimiendo la tecla PROGRAMA MANUAL.
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2.3.2 ACTIVACIÓN DE PARTES MECÁNICAS
A continuación se describen las teclas FRENO, ROTIC (Palpador), CLASI

(Clasificador), DESCARGADOR ARRIBA, DESCARGADOR ABAJO Y
DESCARGADOR HORIZONTAL.
Si se pulsa entra y deja activado el actuador del palpador, si se oprime

de nuevo regresa el palpador a su posición de reposo.
Si se pulsa entra y deja activado el actuador del clasificador hacia

LAVADO, si se oprime de nuevo regresa el clasificador a su posición de
reposo en MIELES.
Abre la válvula de agua mientras se oprima.
En modo manual sirve para cerrar el freno mecánico de la centrífuga, pero

solo mientras se oprime, al soltar la tecla se libera el freno. Es usada para
frenar la maquina cuando se prueban las velocidades del motor.
Si se pulsa, abre la charola de goteo, si se vuelve a oprimir la cierra.
Al oprimir este botón, se baja el cilindro abriendo la válvula de fondo si se

oprime de nuevo, cierra la campana.
La tecla de SUBIR VERTICAL manda a subir el vertical del arado.
La tecla de BAJAR VERTICAL hace que baje el cilindro neumático del

vertical.
HORIZONTAL manda a activar la electroválvula del cilindro horizontal del

arado. Si se pulsa de nuevo apaga dicha electroválvula, regresando el
horizontal de descargador a su posición de reposo.
Antes de poder usar la velocidad de descarga, este boton Habilita el

variador para ponerlo listo.
Este botón sirve para que en modo manual se realicen pruebas con el
variador.
Solo cierto personal puede hacer uso de la pantalla en modo manual y
este campo sirve para ingresar la contraseña (2209).
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SECCIÓN 3
GUÍA PARA LA SOLUIÓN DE FALLAS EN CENTRÍFUGAS
VETEK
3.1 Guía para la Solución de Fallas
3.1.1 Solución de Fallas Presentadas por la Interfase
Cada vez que ocurre una falla durante la operación de la centrífuga, en la parte
superior se encuentran dos campos que nos ayudan:
1°. A identificar el ciclo en el que se encuentra t rabajando la Centrifuga.

2°. A identificar cuando ocurre alguna falla durant e el proceso, el tipo de
falla que está sucediendo.
Si no se presenta ningún tipo de falla en el campo de MENSAJE DE FALLAS

aparecerán los teléfonos de asesoría técnica.
Se recomienda, si el problema detectado apunta ser causado por alguno de los

sensores, verificar primero la alimentación entre el 24V y el 0V, luego que exista el
retorno de señal (cable negro del sensor, cable verde en caja de conexiones),
revisar que no existan falsos contactos en bornes, o que al revisar alguien pueda
haber movido el sensor de su posición correcta en la bornera.
3.2 Listado de Fallas
VALOR ANALOGO PALPADOR <4mA 1
Esta falla se puede presentar por las siguientes razones: al sensor no está
alimentado, el cable de la señal está abierto, hay falla en el sensor o el palpador
está muy fuera de su posición sobre el cilindro del palpador.
PALPADOR NO ENTRA 2
El palpador no está alcanzando el valor predefinido durante su calibración al 0%

de carga. Quizá no se mueva a la posición que debe o el valor al 0% de carga está
mal programado (“VALOR MAXIMO PALPADOR CON VASTAGO EXTENDIDO”).
LA CAMPANA DE DESCARGA NO CIERRA 3
Esta falla se presenta cuando se espera que el sensor magnético del cilindro de la
válvula de la campana que está en la parte trasera del cilindro del mismo nombre,
este encendido, confirmando que el émbolo esta retraído y sin embargo no
encienda. Revise que mecánicamente está cerrada y su sensor calibrado.
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LA CAMPANA DE DESCARGA NO ABRE 4
Se presenta al momento de la descarga y esto sucede debido a que existe la

posibilidad de que exista algo que le impida al cilindro abrir la campana, o en su
defecto puede que se encuentre mal calibrado el sensor por lo que se recomienda
antes de calibrar el sensor verificar que la campana o se atora al abrir.
NOTA: La campana debe de abrir al menos 5” (125mm) o podrá dañar el

descargador).
ARADO ARRIBA Y ADENTRO APAGADO 5
Esta falla se presenta cuando el horizontal de arado no entra. Posiblemente se

ajusto la cuchilla y es necesario recalibrar el sensor.
Generalmente cuando se ajusta la horquilla del cilindro horizontal para ajustar la

distancia de la cuchilla contra la tela, también hay que ajustar este sensor, ya que
se modifica la posición de reposo del cilindro horizontal.
VERTICAL ABAJO APAGADO 6
Casi al final del ciclo de descarga, cuando ha pasado demasiado tiempo desde
que se mandó a accionar el cilindro vertical, y todavía no hay señal del sensor de
vertical abajo, entonces se origina esta falla. Puede ser que se haya atorado el
arado y no esté llegando al fondo de la canasta, que este mal calibrado el sensor
de vertical abajo, o que el regulador de flujo este muy cerrado, por lo que el arado
baja muy lento.
HORIZONTAL DE ARADO NO REGRESA 7
Revise que no esté atorado el arado con la placa seguro y que el sensor de
horizontal retraído este bien calibrado y encendido.
HORIZONTAL DE ARADO NO ENTRA 8
Cuando se inicia el ciclo de descarga, y se manda a accionar el cilindro horizontal

del descargador, inicia un tiempo de espera, si vence ese tiempo y no se detecta
señal del sensor de horizontal extendido, entonces se origina el mensaje de falla.
Puede ser que el sensor de horizontal extendido este mal calibrado, que este
regulada muy lenta la velocidad de avance del cilindro, que este muy cerrado el
amortiguador de final de carrera, o que el brazo del arado se esté atorando con
algo. Revise sobre todo este último punto.
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RECALIBRAR PALPADOR ANALOGO 10
Esta falla se presenta cuando no se han programado correctamente los valores de

carga al 0% y al 100%. Puede surgir el falso durante
SENSOR CHAROLA DE GOTEO ENCENDIDO 11
Esta falla ocurre cuando la charola se queda abierta lo cual puede indicar una falla
mecánica. Puede que el sensor este dañado, en corto los cables del sensor no
estén bien conectados o el sensor no está en la posición correcta.
VELOCIDAD CENTRIFUGADO > 1200RPM 12
Esta falla puede presentarse porque el Variador no está controlando la velocidad,

hay falla en el sensor de velocidad colocado en el motor; el cual puede estar flojo
o no estar detectando el engrane porque está fuera de posición. Cualquiera que
sea la causa ¡PARAR LA MAQUINA INMEDIATAMENTE Y REVISAR!
HAY FRENO Y MOTOR ACTIVO 13
La operación del variador requiere que tengamos la señal de “Freno Liberado”. Si

se llega a perder la señal con el variador trabajando marca falla. Revise que no
esté mal ajustado el sensor o que se mueva por contrapresión. También falla los
resortes.
BAJA PRESION DE AIRE 16
Si apareció esta falla revise la presión de aire de la línea, si está bien intente
trabajar de nuevo, posiblemente hubo una baja de presión momentánea.
Si marca esta falla seguido y sin causa aparente, calibre más baja la presión de
disparo, para presostato digital esto se hace ajustando la presión a la de falla (4
bar. por ejemplo) y presionando 5 segundos el botón azul de ajuste del presostato
electrónico con la leyenda -EDIT- esto es directamente en el gabinete neumático
no en pantalla; una vez hecho esto ajuste la presión a la de trabajo (5.5 o 6 Bar).
FALTA PRESION AGUA DE LAVADO 17
Esto aplica solo a máquinas con presostato de agua de lavado.

La falla de presión de agua se origina un segundo y medio después de que se
manda a abrir la válvula de agua, y el presostato de agua no detecta presión, ya
sea porque efectivamente no hay presión de agua, y no se garantiza que haya un
lavado correcto, o debido a que el presostato tenga una calibración más alta de la
debida.
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Para solucionar este problema, revise que exista presión de agua.
Si hay suficiente presión de agua, y el lavado se puede llevar a cabo

perfectamente, entonces recalibre el presostato girando el tornillo de ajuste al lado
más delgado de la figura que trae en el punto de ajuste.
Si tuviera un problema mayor, debido a que existen las condiciones para el lavado,
pero el presostato se ha dañado, puede anular su operación en la página de
parámetros de trabajo, de esta forma la centrifuga operará normalmente, pero no
vigilará la presión de agua.
DESBALANCEO DETECTADO!!! 20
Se apagó el sensor de desbalanceo, porque se presento un desbalanceo

momentáneo, generalmente durante la etapa de Alimentación, o inmediatamente
después de esta, al inicio de la aceleración.
¡ A D V E R T E N C I A ! No separe demasiado los sensores de desbalanceo,

o no protegerán en caso de alguna falla y puede destruirse la maquina.
TAPA GOTEO NO ABRE 21
Esta falla ocurre cuando efectivamente mecánicamente hay una falla y la tapa de goteo
no abre o el sensor no detecta su apertura.
HAY FALLA EN VARIADOR 23
Esta falla se presenta cuando se pierd la señal I0.4 “Variador Falla” o I0.2 “Variador Run”
o I0.3 “Variador Listo” cuando ya se encuentra en operación el variador.
VELOCIDAD DE DESCARGA > 80RPM 26
Esta falla como su nombre lo indica sucede si durante la descarga el variador se

acelera arriba de esta velocidad. En este caso se manda a parar la descarga
inmediatamente. Pruebe con una descarga en vacio y verifique la causa.
ARADO BAJO MUY RAPIDO 29
Esta falla indica que el descargador tardo menos de 3 segundos en bajar. Ajuste el
regulador. Puede dañar el descargador.
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COMPUERTA NO CIERRA 31
Revise el sensor de compuerta cerrada, que debe de estar encendido al estar

cerrada, calíbrelo adecuadamente, revise que no esté atascada la compuerta y no
cierre, o bien que el amortiguador de fin de carrera del cilindro no esté cerrado
impidiendo que el cilindro neumático complete su carrera de cierre.
FALLO AJUSTE SENSORES COMPUERTA 32
Esta falla se presenta cuando los sensores de compuerta cerrada y apertura de

compuerta están aparentemente bien calibrados con la máquina en reposo, pero
cuando intenta abrir, el sensor de compuerta cerrada se apaga y pasan mas de 4
segundos y no detecta el de apertura de compuerta. Para solucionar esto pare la
máquina y revise que el sensor de apertura de compuerta está apagado y justo
entre dos dientes de detección y que enciende en cuanto empieza a abrir la
compuerta.
Si se excede este tiempo, se interpreta que la compuerta se atasco o que se

perdió señal del sensor de apertura.
FALLO SENSOR DE APERTURA 34
Como ya se ha descrito, existe una condición de seguridad en la apertura

automática de la compuerta, si el control llega a detectar un daño o anomalía en el
comportamiento de los sensores de compuerta, justo cuando comienza abrir,
entonces manda el mensaje y vuelve a cerrar, ese ciclo lo puede terminar pasando
el modo a Semiautomático y abriendo manualmente, pero al finalizar, revise que la
calibración de los sensores de compuerta sea la indicada, si el ajuste es el
correcto, pero la falla persiste, cambie el sensor inductivo de 12mm de apertura de
compuerta.
SENSOR DE APERTURA DEBE APAGAR 34
Esta falla se origina porque el sensor inductivo de Apertura de Compuerta (es el

que detecta el dentado al abrir la compuerta) esta encendido cuando debe de
estar apagado, que es su condición de reposo cuando la compuerta está cerrada.
FALLO SENSOR DE VELOCIDAD 36
El sistema de control tiene una protección por si se presenta una reducción

abrupta en la velocidad de la máquina leida en la entrada rapida, físicamente esto
no puede darse por la inercia que tiene, entonces es signo de que el sensor dejo
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de detectar momentánea o definitivamente, y es condición de emergencia, por lo

cual frena completamente.
Esta falla se puede originar porque el sensor está muy separado o muy cercano
de dentado de detección (tiene que estar entre 2 y 3 mm), porque hubo una
vibración excesiva, o porque falló el sensor. Si aparentemente el sensor está bien,
y esta calibrado adecuadamente, y la falla se ha presentado varias veces, es
preferible que substituya el sensor a la brevedad posible.
TIEMPOS MAL PROGRAMADOS 40
Este mensaje aparece al inicio de la operación de centrifugado, si es que el juego

de tiempos que se está usando, la de templa 1, 2,3 o 4 no está programado, es
decir tiene valores ilógicos fuera de rango.
Para solucionar este problema, seleccione otro juego de tiempos para la templa
que si está programada, o programe también la que manda error. Para mayor
información vea el punto Modificación de tiempos de operación.
LA COMPUERTA NO ABRE 42
Cuando se manda a abrir la compuerta y el sensor de apertura de compuerta ya

está dando pulsos, pero el sensor de compuerta cerrada se queda encendido, es
señal de que la compuerta no abre o alguna falla eléctrica del sensor de
compuerta cerrada, o de su conexión, quizás se haya cruzado la línea de señal
con el positivo de la alimentación, o que se haya dañado el sensor de compuerta
cerrada.
VENCIO TIEMPO DE ALIMENTACION 43
Esta es una falla menor, y aparece cuando, con la máquina en modo

AUTOMÁTICO, se excede el tiempo máximo permitido entre la apertura de
compuerta y la detección de carga completa por parte del palpador de carga. En
este caso se da una alerta para ver por qué causa esto está pasando y sigue el
ciclo normal de la máquina con lo que haya alcanzado a cargar de masa. Revise el
tiempo y probablemente hay poca masa para alimentar.
FALLO LA PRESION EN LAVADOS 44
Este mensaje es similar al de FALTA PRESION DE AGUA DE LAVADO, pero se

da cuando la falta de presión apareció en el Primer o Segundo Lavado, ya en
pleno proceso de centrifugado, por lo que no se puede abortar el centrifugado,
pero al final y antes de descargar se advierte de esta falla y la maquina NO
descarga a menos que el operador restablezca ya al momento de descargar.
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Esta es una advertencia para revisar el azúcar antes de descargar, ya que hubo
falla en el lavado, y el operador de la máquina tiene que decidir si está bien y la
descarga o tiene que reprocesar la carga.
RESTABLECER PARA DESCARGAR 45
Esta falla sale después de que aparece “Falla la Presion en Lavados 44” y es que
aunque restablezca la falla, tendrá el operador que confirmar si descarga el azúcar
así o decide reprocesar otro ciclo.
PARO CONDUCTOR DE AZUCAR 46
Si usted recibe este mensaje es porque el control tiene conectado un contacto

auxiliar normalmente abierto del motor del conductor de azúcar, y este contacto se
abrió, dejando de enviar señal de que el conductor de azúcar está trabajando.
En caso de ausencia de esta señal, impedirá la descarga de esta máquina.
VERTICAL ABAJO MAL AJUSTADO 47
Esta falla aparece cuando se detecto el sensor de Vertical Abajo y procedió el

tiempo de espera de Arado Abajo y al final de este ya no esté presente la señal del
sensor, por lo que interpretamos que el sensor está mal calibrado, es decir se
detecta pero el arado sigue bajando y se pierde la señal.
PARO DE EMERGENCIA EN CENTRIFUGA 48
Esto indica que el botón rojo tipo hongo de Paro de Emergencia esta oprimido,
desconectando todas las salidas del PLC. El freno mecánico se cerrara y solo
podrá ser liberado con la palanca neumática.
VARIADOR NO LISTO 51
No se está recibiendo la señal de Varlisto; revisar Variador.
TERMICOS DE MOTOR ABIERTOS 53
Esta falla es advertencia probable de un sobre calentamiento de los térmicos del

motor o variador, verifique continuidad con el multímetro para localizar la probable
causa, o para revisar que no sea un falso contacto o un cable abierto, ya que esta
señal es Normalmente Cerrada. (I2.15)
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VENTILADOR DEL MOTOR PRINCIPAL 54
Esta falla se refiere al auxiliar del contactor que alimenta el ventilador que no
cierra o se disparo la protección térmica (I0.7).
VARIADOR NO CONECTA RUN 55
No se recibe confirmación de de RUN del variador en la entrada I0.2.
MOTOR NO ACELERA 56
El PLC ya envio una referencia de velocidad arriba de 30 RPM.
Esta falla generalmente indica una anomalía en la señal análoga entre el PLC y el
Variador, o bien, mucho más probable en los variadores WEG, que el variador NO
responde a la velocidad que se le pide.
La falla se presenta cuando ya se le pidió una velocidad al variador (Descarga,

alimentación o centrifugado) y aun después de 10 segundos no detectados que el
variador logre más de 30 RPM, es decir, no sintoniza la velocidad con la referencia
solicitada.
Esta falla ejecutara la rutina de paro, cerrando compuerta, y regresando todo a

posición de inicio.
VERTICAL ABAJO APAGADO 61
Esta falla ocurre cuando se ha mandado a bajar el vertical y el sensor no detecta

que haya bajado, esto puede ser causado por un problema mecánico en el arado
o bien porque el sensor este dañado o mal calibrado.
VERTICAL ABAJO ENCENDIDO 62
Esta falla ocurre cuando el cilindro del vertical tiene que estar arriba y el sensor de
vertical abajo permanece activo indicando que el vertical continua en posición
abajo, esto puede ser causado por un problema en el sensor puede ser que este
dañado o un problema en el cilindro de vertical.
PALPADOR FUERA DE RANGO 79
Esta falla indica que el palpador se encuentra fuera del rango indicado en su
calibración inicial al 0 y 100% de carga respectivamente. Verifique que este se
encuentre dentro de su posición ya que puede ser una falla mecánica o recalibre
sensor sobre el cilindro.
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SECCIÓN 4
MANTENIMIENTO Y AJUSTES
4.1 Listado de Entradas
LISTADO DE ENTRADAS
ENTRADAS ANÁLOGAS UBICACION

I0CH0 AI1 I Analoga REMOTO Palpador 1
I0CH1 AI2 I Analoga VIBRACION 1
I1CH2 AI3 I Analoga REMOTO RPM VARIADOR 4
I1CH3 AI4 I Analoga CORRIENTE del Motor 4
ENTRADAS DIGITALES UBICACION

I000 Sensor SI12mm Sensor de Velocidad 1
I001 Libre ************ LIBRE ***********
I002 Var_RUN NA Indica Variador RUN 4
I003 Var_Listo NA Indica Variador Listo 4
I004 FallaVar NA Falla en Variador 4
I005 NC Tanque Miel o Lavado lleno 4
I006 RPM_80 NA Indica Velocidad RPM<80 4
I007 Ventil_OK NA Ventil. Motor Principal 4
I008 Conductor NA Conductor Azucar 4
I009 Paro_Emg_Cent NC Paro Emergencia en Centrífuga TEN
I200 Aire PRESOSTATO NA Presión de aire TEN
I201 Comp_cerr SI12mm Compuerta Cerrada 1
I202 Comp_abie SI12mm Apertura de Compuerta 1
I203 Hor_trab SI18mm Arado Arriba y Adentro 1
I204 Hor_repos SM Horizontal Reposo 1
I205 Vert_abaj SI18mm Vertical abajo 1
I206 Vert_arri SI18mm Vertical arriba 1
I207 Seguro_ok Seguro de arado 1
I208 Campabie SI18mm Campana Abierta 1
I209 Campcerr SI18mm Campana Cerrada 1
I210 Desbalan1 SI18mm Desbalanceo1 1
I211 Desbalan2 SI18mm Desbalanceo2 1
I212 Tapagoteo SM Tapa de goteo o mariposa abierta 1
I213 Freno SM12mm Sensor de freno libre 1
I214 Pres_agua PRESOSTATO NA Presión de agua 1
I215 Termotor NA Termicos Motor (RL1:13,14) 4
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4.2 Listado de Salidas

LISTADO DE SALIDAS
SALIDAS ANÁLOGAS UBICACION

O1CH0 RPM_VAR RPM Análoga al Variador (819-4095) 4
O1CH1 Libre ************ LIBRE ***********
SALIDAS DIGITALES UBICACION

O000 Libre ************ LIBRE ***********
O001 Libre ************ LIBRE ***********
O002 Rotic EV Actuador de giro límite carga TEN
O003 Cilhor EV1 Trabajo horizontal de arado TEN
O004 Vertical1 EV1 Subir vertical de arado TEN
O005 Vertical2 EV2 Bajar vertical de arado TEN
O300 Campana EV Cilindro Campana TEN
O301 Evgoteo EV Tapa Goteo o Mariposa Canasta TEN
O302 Evfreno EV Cilindro freno (APAG=CIERRA) TEN
O303 Clasifica EV Clasificador (OPCIONAL) TEN
O304 Agua EV Agua de Lavado TEN
O305 Enjuague EV Enjuague Ducto Alimentacion TEN
O306 Soplado EV Soplado de Azucar TEN
O307 Compuerta EV Abrir compuerta o mariposa TEN
O308 Evcerrcom EV Cerrar compuerta o mariposa TEN
O309 Lauto 24VCD Lámpara ciclo automático TEN
O310 Lfalla 24VCD Lámpara de falla TEN
O311 Reset_VAR 24VCD+REL Restablecer Variador 4
O312 Paro_Emeg 24VDC+REL PARO Emergencia (L4N4) 4
O313 Habilita 24VDC+REL Habilita Contactor (L5N5) 4
O314 BitVar 24VDC+REL RUN Variador (L6N6) 4
O315 Ventil 24VCD+REL Ventilador (L7N7) 4
UBICACIÓN DE CONEXIONES
TEN = TABLERO ELECTRO NEUMÁTICO
1 = CAJA AUXILIAR
4 = CUARTO DE CONTROL
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4.3 Ajustes Mecánicos
4.3.1 Palpador Análogo
Este es un mecanismo utilizado para medir el llenado de la canasta y está

compuesto por una base y tapa de aluminio diseño DACSA y funciona por medio
de un cilindro de doble efecto con émbolo magnético que tiene montado en una
ranura un sensor análogo magnético (Figuras 4.1 y 4.2). El sensor se conecta a un
cable de 4 hilos que según su color tienen las siguientes funciones:
a) Café: Alimentación a 24VCD

b) Azul: Alimentación a 0VCD
c) Blanco: Señal análoga de 4-20mA
d) Negro: Señal análoga de 0-10V
En este caso utilizamos solo la señal análoga de corriente de 4-20mA, el palpador

estando en posición de trabajo tendrá como lectura 4mA=819 unidades para
FESTO o 4mA=209 unidades para ALLEN BRADLEY y en posición de trabajo
20mA=4096 unidades para FESTO o 20mA=1024 para ALLEN BRADLEY. El
sensor tiene dos leds, uno verde que indica su alimentación y uno rojo que indica
la posición de reposo, en su centro tiene un tornillo Allen para su ajuste mecánico.
Este ajuste mecánico del sensor análogo magnético deberá hacerse con el
palpador en posición de reposo y con aire para que el ajuste sea correcto, al
ajustarlo se deberá fijar donde en esta posición encienda el led rojo.
FIGURA 4.1 PALPADOR ANÁLOGO ENSAMBLADO
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4.3.1.1 Ajustes Mecánicos del Palpador Análogo
La posición física del palpador es sobre la tapa del envolvente de la centrifuga; la

flecha debe tener una separación aproximada de 2” o 3” de la canasta. En
seguida debe ajustarse y calibrarse la paleta de empuje, estos se hace operando
de forma manual el cilindro siguiendo los siguientes pasos:
1. Oprimir el botón de pilotaje de la electroválvula del palpador permitiendo así

el accionamiento de la flecha hacia delante; quedando completamente
perpendicular a la canasta la paleta a 3/8 (10mm) de la tela de la canasta.
2. Al retirar el pilotaje de la electroválvula del palpador, el cilindro retornara a

su posición de reposo y la paleta deberá quedar completamente afuera de
la canasta.
4.3.1.2 Ajustes Eléctricos del Palpador Análogo
Este sensor va colocado sobre el actuador lineal del palpador en una ranura que
permite el deslizamiento para su ajuste y calibración. El ajuste y calibración del
sensor deberá realizarse con el palpador en reposo y con presión de aire para no
tener errores en su ajuste. Una vez colocado el sensor en la ranura del cilindro del
palapador y estando conectado eléctricamente (su señal análoga no debe de
conectarse en clemas donde haya conexiones a través de leds con el fin de evitar
variaciones en la corriente que den una señal errónea), en la pantalla VALORES
ANALOGOS DEL PALPADOR Y VARIADOR, la entrada AI1 muestra el valor de la
lectura realizada por el sensor análogo en un rango de 0 a 4096 puntos para
FESTO y de 0 a 1024 para ALLEN BRADLEY, lo cual equivale de 0 a 20mA.
FIGURA 4.2 RANGO DEL SENSOR ANÁLOGO
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4.3.2 Ajuste del Presostato de Aire
Este presostato permite asegurar que existe la presión de aire suficiente para que
la máquina pueda operar con seguridad. Su calibración es de la siguiente forma:
1) Con la máquina en paro, cerrar la valvula de la unidad de mantenimiento

regular la presión hasta que el manómetro de la unidad indique una presión
de 4 bar (60 p.s.i. ).
2) Abrir la válvula nuevamente y verificar de nuevo presión.
3) El presostato, el cual se encuentra dentro del Tablero Electroneumático,

tiene un pequeño botón de ajuste de color azul marino, el cual se debe de
oprimir aproximadamente 5 segundos para que quede calibrado a esa
presión.
Boton de Ajuste
FIGURA 4.3 PRESOSTATO DE AIRE
4) Subir la presión hasta 6 Kg./cm², que es la presión de trabajo. El LED debe

de estar encendido.
Con este ajuste, la máquina indicará falla cuando la presión caiga por debajo del
valor ajustado de 4 bar.
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4.3.3 Ajuste del Presostato de Agua
El presostato conectado a la flauta de lavado nos indica si hay presión de agua

durante el lavado, asegurando que efectivamente se está llevando a cabo el
lavado del azúcar.
Para calibrar el presostato de agua:
1) Girar el tornillo de calibración hacia el lado – (negativo), hasta llegar al

tope.
2) Arrancar la centrífuga en SEMIAUTOMATICO.

3) Oprima el botón AGUA en la pantalla , y el LED de la entrada I214 debe
de encender.
4) Girar el tornillo hacia el lado + (positivo) poco a poco, y luego oprimir el

botón de agua nuevamente, repita esto hasta que el LED ya no
encienda.
5) En cuanto el LED ya no enciende al apretar el botón de agua, regresar

una vuelta el tornillo de calibración, y probar que ya encienda el LED.
Si llega a tener problemas de que indique fallas en falso, gire un poco el tornillo de
ajuste hacia el lado – (negativo).
Página | 43
4.3.4 Calibración de la Flauta de Lavado para Vetek
1. Las puntas de las espreas se deben colocar de manera que el abanico de

salida este a 10° de la vertical. La idea es que no interfieran los abanicos entre
ellos.
2. La altura del centro de la primera esprea a la parte interior de la tapa de la

canasta, debe ser de ser de 5” aproximadamente.
3. La distancia de la punta de las espreas a la pared de azúcar es variable de a

cuerdo a la presión de agua de que se dispone (ver tabla). La presión de agua
puede ser desde 40 lb/in2 (3kg/cm2) hasta 200 lb/in2 (6kg/cm2). Las distancias
son aproximadas.
FIGURA 4.4 VISTA LATERAL SISTEMA DE LAVADO VETEK
Página | 44
4.3.4.1 Tablas de Gasto Total en Galones por Minuto en Relación a PSI
TABLA PARA VETEK 1250

Espreas 4050 5050 8050
Gasto Total Gasto Total Gasto Total
Presión (psi)
(gpm) (gpm) (gpm)
20 3.5 7 10.5
40 5.0 10.0 15.0
80 7.1 14.2 21.3
200 11.2 22.4 33.6
TABLA PARA VETEK 1500

Espreas 4050 5050 8050
Gasto Total Gasto Total Gasto Total
Presión (psi)
(gpm) (gpm) (gpm)
20 3.5 10.5 10.5
40 5.0 15.0 15.0
80 7.1 21.3 21.3
200 11.2 33.6 33.6
4.3.4.2 Tabla de Distancias de Impacto del Agua de las Puntas de las

Espreas a la Pared de Azúcar de Acuerdo al Angulo
TABLA PARA VETEK

Esprea Distancia de Impacto
Presión
4050 5050 8050 (Pulgadas)
20 psi 35° 46° 74° 12”-15”
40 psi 40° 50° 80° 12”-15”
80 psi 45° 54° 83° 12”-15”
200 psi 48° 59° 85° 12”-15”
Página | 45
SECCION 5
DIAGRAMAS
5.1 Tablero Electroneumático Superior
Página | 46
5.2 Tablero Electroneumático Inferior
Página | 47
5.3 Caja de Conexiones Auxiliares
Página | 48
5.4 Tablero de Fuerza Para Variador WEG Maquina Vk 1250
Página | 49
5.5 Diagramas WEG 1250 Modificados
5.5.1 Modificación Página 5 del Manual Original de WEG 1250
Página | 50
Página | 51
Página | 52
Página | 53
5.5.5 Entradas Digitales A.B. CPU 0 WEG 1250
Página | 54
Página | 55
5.5.7 Entradas Digitales A.B. MODULO 2 Parte 1 WEG 1250
Página | 56
Página | 57
5.5.9 Salidas Digitales A.B. CPU WEG 1250
Página | 58
5.5.10 Salidas Digitales A.B. MODULO 3 Parte 1 WEG 1250
Página | 59
Página | 60
5.5.12 Entradas y Salidas Análogas A.B. CPU y MODULO 1 WEG 1250
Página | 61
5.6 Tablero de Fuerza Para Variador WEG Maquina Vk 1500
Página | 62
5.7 Diagramas WEG 1500 Modificados

Página | 63
Página | 64
Página | 65
Página | 66
Página | 67
Página | 68
Página | 69
Página | 70
Página | 71
5.7.10 Salidas Digitales A.B. CPU 0 WEG 1500
Página | 72
Página | 73
Página | 74
5.7.13 Entradas y Salidas Análogas A.B. CPU y MODULO 1 WEG 1500
Página | 75
5.8 Tablero de Fuerza Para Variador Yaskawa Maquina Vk 1250
Página | 76
5.9 Tablero de Fuerza Para Variador Yaskawa Maquina Vk 1500
Página | 77
SECCION 6
ANEXOS
6.1 Lista general de Refacciones
DESCARGADOR
SEGÚN PLANO
REFERENCIA
SUGERIDAS
PARTIDA
UNIDAD
PIEZAS
DACSA
CALVE
NO.
DESCRIPCIÓN
1 AVDEN-01 1 1 PZA CILINDRO NEUMATICO VERTICAL

2 AVDEN-02 2 1 PZA CILINDRO NEUMATICO HORIZONTAL
3 AVDEN-03 3 1 PZA HORQUILLA FRONTAL
4 AVDEN-04 4 1 PZA HORQUILLA CON LLAVE
5 AVDER-01 6 1 PZA RODAMIENTO CONICO CONO (2 PIEZAS)
6 AVDER-02 7 1 PZA RODAMIENTO CONICO TAZA (2 PIEZAS)
7 AVDER-03 8 1 PZA RODAMIENTO LINEAL (2 PIEZAS)
8 AVDER-04 9 1 PZA RIEL LINEAL
9 AVDER-05 10 1 PZA RETEN (DOS PIEZAS)
10 AVDE00-01 11 1 PZA BARRA
11 AVDE00-04 14 1 PZA CUCHILLA PARA VETEK 1250
12 AVDE00-29 14 1 PZA CUCHILLA PARA VETEK 1500
13 AVDE00-09 19 2 PZA BUJE (2 PIEZAS)
14 AVDE00-11 21 2 PZA BUJE PARA BARRA
15 AVDE00-12 22 1 PZA PERNO HORIZONTAL
AVDE00-13
16 23 3 PZA PALETA RASPADORA PARA 1500 (Juego de 2 Y 1)
AVDE00-34
17 AVDE00-13 23 3 PZA PALETA RASPADORA PARA 1250 (Juego de 3)
18 THDAAM1 71 1 PZA AMORTIGUADOR
TABLERO ELECTRONEUMATICO
RECOMENDADA
CANTIDAD
PARTIDA
UNIDAD
CLAVE DACSA DESCRIPCIÓN
1 ELDI-016 1.00 PZA DISPLAY TOUCH SCREEN RED-LION

2 ELRE-001 10.00 PZA RELEVADOR COMPLETO 24 VCD MCA FINDER
3 ELLA-001 1.00 PZA LAMPARA CON LED TELEMECANIQUE VERDE
4 ELLA-002 1.00 PIEZA LAMPARA CON LED TELEMECANIQUE ROJA
5 ET-SWITCH5 1.00 PZA SWITCH ETHERNET DE 5 PUERTOS
6 NCPE18M1H5L1/4 9.00 PZA ELECTROVÁLVULA MONOESTABLE
7 NCPE18-5/3G-1/4 2.00 PZA ELECTROVÁLVULA 5/3 CENTRO CERRADO
8 ELCO-004 3.00 PZA CONECTOR PARA VALVULAS
9 NCPE18PRSGO3 1.00 PZA BLOQUE BASICO
10 NCPE18PRS2 1.00 PZA BLOQUE DE AMPLIACIÓN CERRADO
11 ELJU-001 3.00 PZA JUNTA LUMINOSA
12 NQSTF1/4-6B 2.00 PZA RACOR CON DERIVACION
13 NQSL1/4-8 5.00 PZA RACOR RÁPIDO EN L
14 NQSLL1/4-8 5.00 PZA RACOR RÁPIDO EN L LARGO
15 NQSS8 5.00 PZA RACOR PASAMURO
Página | 78
16 NQSL3/8-10 2.00 PZA RACOR RÁPIDO EN L DE 3/8"

17 ND3/8I1/2A 2.00 PZA REDUCCIÓN DE 3/8 - 1/2
18 ELCO-005 2.00 PZA CONECTOR ANGULAR M8 PARA PRESOSTATO
19 ELPR-001 1.00 PZA PRESOSTATO ELECTRONICO
20 NE1/2-1/2 2.00 PZA NIPLE DE 1/2"
21 NQM1/2-1/2 2.00 PZA COPLE DE 1/2
22 NQSMLM5-6 2.00 PZA RACOR RAPIDO EN L M5
23 NQSMM5-6 2.00 PZA RACOR RAPIDO M5
24 NQST-6 2.00 PZA RACOR RAPIDO EN T
25 NSV3M5 2.00 PZA VALVULA DE PANEL
26 NN22SSCHWARZ 2.00 PZA BOTON SELECTOR PARA VALVULA
27 NQSC8H 10.00 PZA TAPON CIEGO
28 NMS6LFR1/2D7ERVA 1.00 PZA UNIDAD DE MANTENIMIENTO COMPLETA
29 1.00 PZA CARTUCHO 40 MICRAS
30 NMS6LF1/2CRV 1.00 PZA CARTUCHO DE 5 MICRAS
31 NPUNH8X1.25NT 100.00 MTR TUBO FLEXIBLE DE 8mm
32 NPUNH10X1.5NT 30.00 MTR TUBO FLEXIBLE DE 10mm
33 ELPL-047 1.00 PZA AISLADOR GALVÁNICO MCA. WEIDMULLER 0-20MA/0-20MA
34 ELPL-048 1.00 PZA AISLADOR GALVÁNICO MCA. WEIDMULLER 0-10V/0-20MA
35 ELFU-006 1.00 PZA FUENTE ALIM 120VCA-24VCD 3 A WEIDMULLER
36 ELCL-001 20.00 PZA CLEMAS DOBLES WEIDMULLER
37 ELTA-001 4.00 PZA TAPAS PARA CLEMAS DOBLES WEIDMULLER
38 ELTO - 001 2.00 PZA TOPES PARA CLEMAS
39 ELPU-001 2.00 PZA PUENTES DE 10 PARA CLEMA DOBLE
40 ELIN-024 2.00 PZA
INT DE 2 POLOS 10 AMPERES MCA ABB
CONTROL DE CARGA ANALOGO

RECOMENDADA
CANTIDAD
PARTIDA
UNIDAD
1 NDNC32-20PPVA 1.00 PIEZA CILINDRO DOBLE EFECTO DNC-32-20-PPV-A

2 NSGS-M10X1.25 1.00 PIEZA HORQUILLA SGS-M10X1.25
3 NSNCB32 1.00 PIEZA FIJACIÓN OSCILANTE SNCB-32
4 ELSE-024 3.00 PIEZA SENSOR TRANSMISOR DE POSICIONES SMAT-8E-S50-IU-M8
5 ELCO-034 3.00 PIEZA CABLE CON CONECTOR SIM-M8-4WD-5-PU
6 NGRLA1/8QS8RSB 4.00 PIEZA REGULADOR DE CAUDAL
EQUIPO NEUMATICO PARA ARADO

RECOMENDADA
CANTIDAD
PARTIDA
UNIDAD
1 ELCO-051 2.00 PIEZA CAJA DE ENCHUFE CON 4 PINES

2 ELCO-006 4.00 PIEZA CAJA DE ENCHUFE
3 ELSE-006 4.00 PIEZA SENSOR IND. SAL. 18MM PNP, 24VCD NA
4 ELSE-029 2.00 PIEZA SENSOR IND. SAL. 18MM PNP, 24VCD NC
5 NVND200D-N15A 1.00 PIEZA VALVULA ACCIONAMIENTO NEUMATICO 2/2 PUERTOS NPT DE 1/2"
PRESOSTATO DE AGUA
Página | 79
RECOMENDA
CANTIDAD
PARTIDA
UNIDAD
DA
1 ELPR-002 2.00 PZA PRESOSTATO DE AGUA
SENSORES INDUCTIVOS RECOMENDADA

CANTIDAD
PARTIDA
UNIDAD
1 ELSE-008 3.00 PZA SENSOR IND.12mm CONECTOR M12, SALIENTE

2 ELCO-006 3.00 PZA CAJA DE ENCHUFE
SISTEMA DE LAVADO
RECOMENDADA
CANTIDAD
PARTIDA
UNIDAD
1 NVND400D-25A-L 3.00 PIEZA VALVULA NEUMATICA PARA AGUA DE LAVADO

2 NQS1/8-8 3.00 PIEZA VALVULA NEUMATICA PARA AGUA DE ENJUAGUE
3 MMESB-CP1322 12.00 PIEZA CUERPO UNIJET
4 MMESB-CP1325 12.00 PIEZA TUERCA UNIJET EN INOXIDABLE
5 MMESB-4050 4.00 PIEZA PUNTA UNIJET EN INOXIDABLE 40
REFACCION
RECOMENDADA
CANTIDAD
PARTIDA
UNIDAD
1 ELSE-040 1.00 PZA ACELEROMETRO
Página | 80
ENSAMBLES COMPLETOS
RECOMENDADA
CANTIDAD
PARTIDA
UNIDAD
1 AVDE10-00-02 1.00 PZA DESCARGADOR VK 1500 MARCA DACSA

2 AVDE00-00-01 1.00 PZA DESCARGADOR VK 1250 MARCA DACSA
3 AWAC30-00-02 1.00 PZA CONTROL DE CARGA ANÁLOGO
Página | 81
6.2 Descargador Dacsa para Vetek Despiece
Página | 82
6.3 Descargador Dacsa para Vetek Listado de Partes
Página | 83
6.4 Palpador Dacsa para Vetek Despiece
Página | 84
6.5 Palpador Dacsa para Vetek Listado de Partes
No. No. DE PARTE DESCRIPCIÓN CANTIDAD

1 AWACN-01 CILINDRO DOBLE EFECTO 1
2 AWACN-02 HORQUILLA 1
3 AWACN-03 FIJACIÓN OSCILANTE 1
4 AWAC30-15 PERNO 1
5 AWAC30-21 PALETA 1
6 AWAC30-01 FLECHA 1
7 AWAC30-02 TAPA 1
8 AWAC30-03 SUJETADOR 1
9 AWAC30-04 ABRAZADERA 1
10 AWAC30-19 BASE 1
11 AWAC30-06 DADO 1
12 AWAC30-07 TORNILLO 1
13 AWACT-13 TUERCA HEXAGONAL 5/16" 1
14 AWAC30-09 BUJE DE BALERO 1
15 AWAC30-16 SEPARADOR 1
16 AWAC30-13 POSTIZO 1
17 AWACT-01 RONDANA PLANA DIA. 1/2" 1
18 AWACT-02 RONDANA DE PRESION DIA. 1/2" 1
19 AWACT-03 TUERCA HEXAGONAL DE 1/2" 1
20 AWACT-04 TORNILLO HEXAGONAL DE 1/2"X 1" 2
21 AWACT-05 RONDANA DE PRESIÓN DIA. 1/2" 2
22 AWACT-06 TORNILLO ALLEN 1/4"X1 5
23 AWACT-07 TORNILLO ALLEN 5/16"X 1" 2
24 AWACT-08 RONDANA PLANA DIA. 5/16" 3
25 AWACT-09 RONDANA DE PRESIÓN DIA. 5/16" 3
26 AWACT-10 TUERCA HEXAGONAL DE 5/16" 1
27 AWACT-11 ARANDELA DE SEGURIDAD 1
28 AWACT-12 TUERCA DE SEGURIDAD 1
29 AWACR-01 BALERO 7205 FAG 2
30 AWACR-02 RETEN 10071 1
31 AWACR-03 RETEN 14074 1
32 AWACT-14 ARANDELA DE PRESION DIA. 5/16" 1
Página | 85
6.6 Distribución General Sistema de Lavado Vetek
Página | 86
6.7 Sistema de Lavado Cuchilla Vista Lateral Vetek
Página | 87
6.8 Sistema de Lavado Cuchilla Vista en Planta Vetek
Página | 88

Manual Centrifugas de A

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Diseño, Automatización y Centrifugas S.A. de C.V.

Sección Contenido Pagina

1 TIEMPOS Y VALORES DE PROCESO

3 GUIA PARA LA SOLUCION DE FALLAS EN CENTRIFUGAS VETEK

RECOMENDACIÓN: Leer con detenimiento este manual antes de requerir

Oficinas en la Ciudad de Atlixco, Puebla. México:

Página de Internet: http://www.dacsa.com.mx

A continuación se detallan los alcances que se tienen a través de esta interfase:

Con la pantalla táctil NO ES POSIBLE:

 Alterar o dañar el programa de operación de la centrífuga.

A través de la pantalla ES POSIBLE:

 Modificar los tiempos de operación. Estos tiempos PUEDEN SER

1.2 Tiempos de Operación y Otros Valores Programables

1) Tiempos de proceso (Variables para cada templa).- Son aquellos que

3) Otros valores programables.- Estos, tales como la velocidad de alimentación,

Oprima la tecla de membrana para acceder al Menú principal;

Recordemos que la pantalla usa elementos táctiles para su funcionamiento.

activación no difiere esencialmente de la pulsación de las teclas convencionales.

Para modificar los tiempos de operación pulse el botón Tiempos de Proceso

FIGURA 1.1 MENÚ PRINCIPAL

Al pulsar el botón anteriormente mencionado la pantalla cambiara a la que

La figura 1.2 muestra esta pantalla y a continuación se describen los pasos

1.3 Modificación de los Tiempos de Proceso

FIGURA 1.2 PANTALLA VALORES DE PROCESO DE TRABAJO

Una vez seleccionado el valor a modificar, directamente

Si ya no no desea cambiar más valores, oprima la tecla MENU para salir a

NOTA IMPORTANTE: En caso de tener contraseña, debe

1.4 Tiempos de Proceso

Primero mostraremos un diagrama de operación de la máquina desde que

Los tiempos a que se hace referencia están expresados en Segundos y las

El control de la centrífuga permite almacenar 4 juegos de tiempos (Para refinado:

Los tiempos a que nos referimos son los siguientes:

Esta velocidad se introduce de RPM y cuando se alcanza, comienza a correr

A menos velocidad de lavado mayor rendimiento de la maquina.

RANGO: 400 a 1100 RPM

VALORES SUGERIDOS: Puede ser desde 1 segundo para masas de crudo, o de 3

ESPERA DE PARA SEGUNDO LAVADO (First Wash On).- es el tiempo que

VALORES SUGERIDOS: Se recomienda que no sea mayor a 10 segundos, ya que

TIEMPO DE SEGUNDO LAVADO (Second Wash Time).- es el tiempo que dura

VALORES SUGERIDOS: Puede ser desde 1 segundo para masas de crudo, o de 5

TIEMPO PARA CAMBIAR EL CLASIFICADOR DE MIELES (Syrup Separador).- este

VALORES SUGERIDOS: Puede ser de 8 a 10 segundos a ese valor de espera,

TIEMPO DE SECADO (Stara Regen Brake).- es el tiempo total que transcurre

VALORES SUGERIDOS: Puede ser de 20 a 30 segundos, dependiendo de la

1.5 Valores de Proceso

FIGURA 1.4 PANTALLA VALORES DE PROCESO

La modificación de los Valores de Proceso no difiere mucho de la forma

Estos valores también intervienen en el proceso, unos al inicio del ciclo de la

VELOCIDAD DE ALIMENTACIÓN (RPM):

A mayor velocidad de carga, mayor rendimiento de la máquina, sin embargo en

TIEMPO DE LAVADO DE MALLAS:

Se refiere al tiempo que la válvula de agua permanecerá abierta al inicio del

VALORES SUGERIDOS: Se recomienda de 3 a 8 segundos, dependiendo de que

TIEMPO DE FALLA DE ALIMENTACIÓN:

Es el tiempo máximo permitido para realizar la carga de la canasta, de

VALORES SUGERIDOS: Mida el tiempo real que tarda en cargar y agregue 5

TIEMPO DE DESCARGADOR ARRIBA:

Es el tiempo que tardará arriba el descargador, una vez que el movimiento

VALORES SUGERIDOS: Usualmente 4 segundos.

TIEMPO DE DESCARGADOR ABAJO:

VALORES SUGERIDOS: Usualmente 5 segundos.

REGRESO DE CLASIFICADOR A MIELES:

Este es el tiempo que el clasificador permanece en la posición de lavado, una

VALORES SUGERIDOS: De 8 segundos.

Alterar o dañar el programa de operación de la centrífuga.

Modificar los tiempos de operación. Estos tiempos PUEDEN SER