ACEROS AL CARBONO

INTRODUCCIÓN:

El acero al carbono, constituye el principal producto de los aceros que se producen, estimando
que un 90% de la producción total producida mundialmente corresponde a aceros al carbono y
el 10% restante son aceros aleados. La composición química de los aceros al carbono es
compleja, además del hierro y el carbono que no supera el 2%, hay en la aleación otros
elementos necesarios para su producción, tales como silicio y manganeso, y hay otros que se
consideran impurezas por la dificultad de excluirlos totalmente –azufre, fósforo, oxígeno,
hidrógeno. El aumento del contenido de carbono en el acero eleva su resistencia a la tracción y
su dureza, incrementa el índice de fragilidad en frío y hace que disminuya la tenacidad y la
ductilidad.

INFLUENCIA DE LOS ELEMENTOS

SILICIO:

Es un elemento desoxidante. No conviene que este en una concentración superior al 0,20% ya

que así puede dificultar la operación de soldadura por formación de sílice. A pesar de que no
conviene que el Si este por encima del 0,20%, en algunos aceros al carbono se añade hasta un
0,30%. Esto se hace en aceros al carbono que van a ser modelados El Si da fluidez a los metales
fundidos, ayudándolos a llenar los huecos del molde.

AZUFRE:

Es un elemento que perjudica mucho a las propiedades del acero. El azufre es prácticamente
insoluble en Fe metálico de forma que forma un eutectico a 988 ºC, que es responsable de la
fragilidad el caliente de los aceros. Para luchar contra esto añadimos manganeso para que en
vez de formarse FeS se forme sulfuro de manganeso. Este sulfuro de manganeso pasa con
facilidad a la escoria básica y el que no queda en el acero formando inclusiones que incluso
ayudan al acero a aumentar su maquinabilidad.

MANGANESO:

Es un desoxidante y también desulfurante. Forma sulfuro de manganeso evitando la fragilidad

en caliente de los aceros como ya se dijo anteriormente.

FÓSFORO:

Es un elemento que aumenta la fragilidad de los aceros sobre todo en la ferrita, la martensita y
constituyentes del revenido en aceros. Tiene tendencia a la segregación dando lugar a una
segregación complementaria de carbono. Cuando aparece en más de un 1% de fósforo puede
precipitar en Fe3P. El carbono se deposita en las zonas donde hay poco fósforo. Así, en las
zonas donde hay poco carbono tienen una estructura ferrifica (zona blanca) y donde se
concentra mas hay una estructura perlitica (zona oscura). Este fenómeno, que se conoce con el
nombre de bandas fantasmas, no es bueno ya que ya que se obtiene un acero con
propiedades distintas en función de la zona.
CARACTERÍSTICAS MECANICAS

Diagrama Tensión-Deformación

El diagrama tensión-deformación resulta de la representación gráfica del ensayo de tracción,

normalizado en UNE-EN 10002-1, y que consiste en someter a una probeta de acero
normalizada a un esfuerzo creciente de tracción según su eje hasta la rotura de la misma. El
ensayo de tracción permite el cálculo de diversas propiedades mecánicas del acero.

La probeta de acero empleada en el ensayo consiste en una pieza cilíndrica cuyas dimensiones
guardan la siguiente relación de proporcionalidad:

L0= 5,65 · √S0

Donde L0 es la longitud inicial, S0 es la sección inicial y D0 es el diámetro inicial de la probeta.

Para llevar a cabo el ensayo de tracción, las anteriores variables pueden tomar los siguientes
valores:

D0 = 20 mm, L0 = 100 mm, o bien,

D0 = 10 mm, L0 = 50 mm.

El ensayo comienza
aplicando gradualmente la fuerza de tracción a la probeta, lo cual provoca que el recorrido
inicial en la gráfica discurra por la línea recta que une el origen de coordenadas con el punto A.

Hasta llegar al punto A se conserva una proporcionalidad entre la tensión alcanzada y el

alargamiento unitario producido en la pieza. Es lo que se conoce como Ley de Hooke, que
relaciona linealmente tensiones con las deformaciones a través del módulo de elasticidad E,
constante para cada material que en el caso de los aceros y fundiciones vale aproximadamente
2.100.000 Kg/cm2.

Límite elástico y Resistencia a la tracción

La determinación de las propiedades mecánicas en el acero, como el límite elástico (fy), la

resistencia a tracción (fu), así como de otras características mecánicas del acero como el
Módulo de Elasticidad (E), o el alargamiento máximo que se produce en la rotura, se efectuará
mediante el anteriormente definido ensayo de tracción normalizado en la UNE-EN 10002-1.

El valor de la tensión última o resistencia a la tracción se calcula a partir de este ensayo, y se

define como el cociente entre la carga máxima que ha provocado el fallo a rotura del material
por tracción y la superficie de la sección transversal inicial de la probeta, mientras que el límite
elástico marca el umbral que, una vez se ha superado, el material trabaja bajo un
comportamiento plástico y deformaciones remanente.
A continuación, en esta otra tabla se recogen también las especificaciones correspondientes al
límite elástico (fy) y resistencia a tracción (fu) para los distintos tipos de acero según se indican
en la Instrucción de Acero Estructural (EAE) española.

 Aceros no aleados laminados en caliente:

Límite elástico mínimo y Resistencia a tracción

(N/mm2)
Espesor nominal de la pieza, t (mm)

Tipo t ≤ 40 40 < t ≤ 80
Límite Resistencia a Límite Resistencia a
elástico, fy tracción, fu elástico, fy tracción, fu
S 235 235 360 < fu < 510 215 360 < fu < 510
S 275 275 430 < fu < 580 255 410 < fu < 560
S 355 355 490 < fu < 680 335 470 < fu < 630

CLASIFICACIÓN DE LOS ACEROS POR SU CONTENIDO EN CARBONO

Según la norma UNE EN 10020:2001 define al acero como aquel material en el que el hierro es
el elemento predominante, el contenido en carbono es, generalmente inferior al 2% y contiene
además a otros elementos.

El límite superior del 2% en el contenido de carbono (C) es el límite que separa al acero de la
fundición. En general, un aumento del contenido de carbono en el acero eleva su resistencia a
la tracción, pero como contrapartida incrementa su fragilidad en frío y hace que disminuya la
tenacidad y la ductilidad. En función de este porcentaje, los aceros se pueden clasificar de la
siguiente manera:

 ACERO EXTRASUAVE:

El contenido de carbono varía entre el 0.1 y el 0.2 %, tiene una resistencia mecánica de 38-48
kg/mm2 y una dureza de 110-135HB y prácticamente no adquiere temple. Es un acero
fácilmente soldable y deformable.

Aplicaciones: Elementos de maquinaria de gran tenacidad, deformación en frío, embutición,

plegado, herrajes, etc.

 ACERO SUAVE:

El contenido de carbono esta entre el 0.2 y 0.3 %, tiene una resistencia mecánica de 48-55
kg/mm2 y una dureza de 135-160HB. Se puede soldar con una técnica adecuada.

Aplicaciones: Piezas de resistencia media de buena tenacidad, deformación en frío,

embutición, plegado, herrajes, etc.

 ACERO SEMISUAVE:
El contenido de carbono oscila entre 0.3 y el 0.4 %. Tiene una resistencia mecánica de 55-62
kg/mm2 y una dureza de 150-170HB. Se templa bien, alcanzando una resistencia de 80
kg/mm2 y una dureza de 215-245HB.

Aplicaciones: Ejes, elementos de maquinaria, piezas resistentes y tenaces, pernos, tornillos,

herrajes.

 ACERO SEMIDURO

El carbono está presente entre 0.4 y 0.5 %. Tiene una resistencia mecánica de 62-70kg/mm2 y
una dureza de 280HB. Se templa bien, alcanzando una resistencia de 90 kg/mm2, aunque hay
que tener en cuenta las deformaciones.

Aplicaciones: Ejes y elementos de máquinas, piezas bastante resistentes, cilindros de motores

de explosión, transmisiones, etc.

 ACERO DURO:

La presencia de carbono varía entre 0.5 y 0.6 %. Tiene una resistencia mecánica de 70-
75kg/mm2, y una dureza de 200-220 HB. Templa bien en agua y en aceite, alcanzando una
resistencia de 100 kg/mm2 y una dureza de 275-300HB.

Aplicaciones: Ejes, transmisiones, tensores y piezas regularmente cargadas y de espesores no

muy elevados.

 ACEROS MUY DUROS:

El contenido de carbono que presentan esta entre el 0.6 y el 0,8 % .Tiene una resistencia
mecánica de 75-80kg/mm2.

 ACEROS EXTRADUROS:

Tienen un contenido en carbono mayor al 0,8 %

TRATAMIENTOS TERMICOS DE LOS ACEROS AL CARBONO DE CONSTRUCCIÓN

 TEMPLE:
Su finalidad es aumentar la dureza y la resistencia del acero. Para ello, se calienta el acero a
una temperatura ligeramente más elevada que la crítica superior (Ac) entre 900-950ºC y se
enfría luego más o menos rápidamente (según características de la pieza) en un medio como
agua, aceite, etcétera. En un acero al carbono cuanta más cantidad de carbono tiene el acero
es más templable.

 REVENIDO:
Sólo se aplica a aceros previamente templados, para disminuir ligeramente los efectos del
temple, conservando parte de la dureza y aumentar la tenacidad. El revenido consigue
disminuir la dureza y resistencia de los aceros templados, se eliminan las tensiones creadas en
el temple y se mejora la tenacidad, dejando al acero con la dureza o resistencia deseada. Se
distingue básicamente del temple en cuanto a temperatura máxima y velocidad de
enfriamiento.
  RECOCIDO TOTAL:
El objeto de este tratamiento es ablandar el acero, homogeneizar su estructura, composición
química y aumentar su ductilidad. Se aplican varios tipos de recocido.

Consiste básicamente en un calentamiento hasta temperatura de austenización (800-925 ºC)

seguido de un enfriamiento lento. Con este tratamiento se logra aumentar la elasticidad,
mientras que disminuye la dureza. También facilita el mecanizado de las piezas al
homogeneizar la estructura, afinar el grano y ablandar el material, eliminando la acritud que
produce el trabajo en frío y las tensiones internas.

 RECOCIDO DE REGENERACIÓN:
Cuando después de la forja o laminación se desea mecanizar en las mejores condiciones
posibles los aceros con porcentajes de carbono variables de 0.35 a 0.60%.

 RECOCIDOS SUBCRÍTICOS:
Realizados a temperaturas inferiores a la crítica. Los principales recocidos subcríticos son:

a) Recocido de ablandamiento o globulización.

Es un tratamiento que se da a los aceros después de la forja o laminación en caliente, para

eliminar tensiones y dureza en vista a un mecanizado posterior. Se calienta la pieza a una
temperatura inferior a la crítica y después se deja enfriar al aire libre.

b) Recocidos contra acritud:

Se emplea para aceros de bajo contenido en carbono (inferior a 0.30%) que han sufrido un
fuerte trabajo en frío por laminado o estirado y en los que la dureza ha aumentado por
deformación de los cristales, habiéndose disminuido al mismo tiempo la ductilidad y el
alargamiento hasta límites tan bajos que no se puede seguir el proceso mecánico de
transformación en frío porque se rompe el acero.

 RECOCIDO GLOBULAR:
En algunos casos excepcionales en que se interesa que los aceros queden con estructuras
globulares debe calentarse durante largo tiempo el acero a temperaturas entre 700º a 740ºC y
luego enfriar lentamente. De esta forma el material tiene una extraordinaria ductilidad.

 NORMALIZADO:
Es un temple al aire que consiste en calentar el acero a unos 50ºC por encima de la
temperatura crítica Ac y enfriarlo luego al aire. Su empleo es importante cuando la estructura
cristalina del acero es gruesa por haber sufrido calentamientos a temperaturas muy elevadas,
o porque el trabajo de forja ha sido insuficiente para destruir la estructura en bruto de colada
o la estructura cristalina no es la correcta.

Cuando interesa fabricar piezas con resistencia de 89kg/mm 2 es, en general, muy poco
ventajoso el tratamiento térmico (temple y revenido) por tratarse de aceros de bajo contenido
de carbono (0,15 a 0,30 %). Cuando quieren fabricarse piezas con esas resistencias conviene,
en general, utilizar aceros en bruto de forja, laminados o normalizados. Sin embargo, en casos
excepcionales, cuando se desea conseguir la mejor combinación de características (resistencia,
alargamiento y alto límite elástico), se pueden templar y revenir los aceros de 0,15 a 0,30 % de
C, obteniéndose resistencias variables de 38 a 55 kg/mm 2, alargamientos y límites de
elasticidad ligeramente superiores a los que corresponden al estado normalizado.
Cuando se trata de piezas de gran espesor el tratamiento es casi inútil, porque se presenta el
problema de poca penetración de temple o templabilidad.

Los aceros al carbono templados y revenidos con porcentajes de carbono variables de 0,25 a
0,55 %, se suelen emplear generalmente con resistencias comprendidas entre 55 y 90 kg/mm 2
y a veces, en casos excepcionales como en la fabricación de muelles, se usan hasta resistencias
de 150 a 200 kg/mm2.

El empleo de los aceros al carbono templados y revenidos para la fabricación de piezas con
esas resistencias tiene varias ventajas. Una muy importante es que el límite de elasticidad es
más elevado que en los aceros normalizados o recocidos, y otra que la combinación de
características (resistencia y alargamiento) también se mejora.

En cambio, si esa resistencia se consigue templando y reviniendo la pieza después de

mecanizada, el trabajo de torno o fresa se podrá hacer previamente en estado recocido mucho
más fácil.

En el caso de que por mecanizado haya que quitar material, es preferible, como hemos dicho,
mecanizar en estado de recocido y luego templar y revenir, dejando generalmente en el
mecanizado un exceso de medidas para eliminar luego las deformaciones que se producen en
el temple y revenido. Cuando la cantidad de material a eliminar por mecanizado es pequeña,
puede convenir templar y revenir el material y luego mecanizar las piezas, pudiéndolas dejar
así a las medidas definidas.