12-Desecación de Lodos

DESECACIÓN DE LODOS
La desecación es la eliminación del agua de los sólidos de tratamiento de aguas residuales en cantidad mayor que
la eliminada por espesamiento. Para poder elegir el método más apropiado para el lodo en cuestión, incluimos
explicaciones detalladas de los procesos mecánicos y las técnicas de desecación en tierra.
La desecación consiste en la eliminación de agua de los sólidos de tratamiento de aguas residuales, alcanzando una
reducción de volumen mayor que la conseguida por espesamiento. Una razón importante para practicarla es reducir los
costos de capital y de operación del desecho de lodos. Desecando los sólidos del lodo de un 1% a un 20% de
concentración de sólidos, se reduce el volumen en tres cuartas partes y se genera una torta de material que no tiene
consistencia fluida. La desecación es solamente una parte del tratamiento total de los sólidos del agua residual y,
generalmente, sigue al proceso de espesamiento o de estabilización del lodo, o a ambos. En algunos casos el lodo es
desecado directamente después de la clarificación primaria o secundaria. La Figura 1 de la sección 1.3.6 muestra un
diagrama de un sistema de procesamiento de lodo.
La desecación se puede efectuar por procesos mecánicos o técnicas de aplicación en tierra. Los procesos mecánicos
incluyen la prensa de banda doble, prensas de placa y bastidor, filtros de vacío, centrifugadoras y prensas de tornillo.
Las técnicas de desecación en tierra incluyen los lechos de secado de lodo, las lagunas de lodo y las técnicas
agrícolas. La necesidad de terreno para estos métodos puede obligar a ubicar estas instalaciones fuera de la planta, o
junto a la planta.
El agua se encuentra presente en el lodo de tres formas, y la razón de estas formas afecta a las propiedades de
desecación; son: agua libre, agua capilar y agua intracelular. La Figura 1 ilustra este concepto.
El agua libre drena fácilmente de las partículas sólidas presentes, puesto que no tiene que superar ninguna fuerza
adhesiva o capilar. El agua capilar se puede separar de los sólidos superando las fuerzas adhesivas o capilares y
normalmente se elimina en secciones a presión. El agua intracelular (contenida dentro de las paredes celulares), no se
puede eliminar a menos que dichas paredes se aflojen o se rompan. Esto se consigue habitualmente por fuerzas
mecánicas, calor o tratamiento químico del lodo y no se consigue normalmente en la desecación del lodo.
PRENSA DE BANDA DOBLE PARA DESECACIÓN

Las prensas de banda doble desecan los lodos continuamente mediante dos bandas móviles. Se usaron por primera
vez para esta aplicación en la década de los setenta y recientemente han adquirido mucha popularidad, debido a su bajo
costo operativo y su operación relativamente sencilla.
PRINCIPIOS DE LA OPERACIÓN
Como en otros métodos de filtración, la desecación en prensas de banda doble implica la eliminación de sólidos de un
líquido haciendo pasar la corriente a través de un medio poroso que retiene los sólidos como ilustra la Figura 2.
La fuerza impulsora en este método de desecación es la presión aplicada al lodo cuando pasa entre la banda
transportadora y la banda de cubierta. El proceso de filtración por bandas incluye tres etapas de operación básicas:
acondicionamiento químico del lodo que entra, drenaje por gravedad hasta una consistencia no fluida y compactación
por presión.
La Figura 3 es un esquema de una prensa de correa doble con las etapas de desecación. El agua libre o que desagua
fácilmente es separada del lodo por descarga del material acondicionado sobre una banda móvil. Generalmente, el
volumen del lodo se reduce en un 50% en la zona de drenaje por gravedad y tiene una concentración de sólidos del 6 al
10% cuando sale de esta sección. Un drenaje adecuado por gravedad es esencial para la operación de las etapas
subsiguientes en el ciclo de desecación. Una superficie lisa al salir de la sección de drenaje por gravedad impide la
tensión desigual y la distorsión de la banda. Si la masa de lodo es relativamente rígida, puede pasar por secciones
subsiguientes de presión sin extrusión por los lados de la banda.
En la zona de presión baja, o sección de cuña, y después en la zona de alta presión, o sección de prensa, el lodo es
sujeto a presión creciente. Existen en el mercado varios diseños
diferentes de prensas de banda doble. Todos tienen en común el uso de
un juego de bandas sin fin o con costuras que convergen en un punto y
encierran el lodo entre las bandas. Las bandas y el lodo pasan por una
serie de rodillos antes de separarse y descargar la torta de lodo
desecado. Esta torta se deseca en las secciones de presión de las
siguientes formas:
• El volumen de la torta se reduce mediante una serie de grupos

de rodillos. El líquido es extraído entre ambas bandas debido a
la reducción forzada de volumen, la cual causa una presión en la
torta mayor que la presión atmosférica circundante. (Vea la
Figura 4.)
• Cuando las bandas se flexionan alrededor de los rodillos su

tensión se transformada en presión, la cual fuerza el agua a salir
por la banda exterior.
EQUIPO
Hay diversas variaciones de diseño de las prensas de doble banda. Los tipos discutidos en esta sección son utilizados
en distintas aplicaciones industriales y municipales para una amplia gama de características del lodo. A continuación
viene una descripción general de varios modelos muy comunes.
La prensa Winkelpress (Figura 5), fabricada por Ashbrook-Simon-Hartley, tiene tres zonas distintas de desecación. El
lodo es dirigido a la banda transportadora por una conexión flexible de entrada. Generalmente el acondicionamiento
químico se efectúa antes de la entrada. El lodo es transportado sobre una banda a través de una zona de drenaje por
gravedad antes de entrar a la sección de cuña o zona de baja presión. La sección de cuña de la prensa Winkelpress es
vertical y no tiene rodillos de presión, de modo que el lodo es sometido a fuerzas gravitatorias además de las aplicadas
por las bandas. Está seguida por una sección extensa de alta presión.
Aquí el lodo es transportado sobre una serie de rodillos colocados en forma de serpentín. La torta de lodo cae a una
tolva cuando las bandas se separan. El agua separada del lodo (conocida como filtrado) cae a una artesa desde donde
normalmente regresa a la planta de tratamiento de residuos. Unos pulverizadores a alta presión limpian la banda
transportadora y la banda de cubierta y el agua pulverizada pasa a ser parte del flujo de filtrado que retorna a la planta de
tratamiento. La tensión y la pista de las bandas se pueden ajustar en el lugar indicado en la Figura 5. Las bandas usadas
en la prensa Winkelpress tienen costuras y es más común que fallen en esas costuras.
Andritz-Ruthner (antes llamada Arus Andritz) fabrica varias prensas de banda doble diferentes, incluyendo los Modelos
SDM, S-7 y SMX. La unidad SDM ilustrada en la Figura 6 tiene un período de drenaje por gravedad bastante corto y
puede estar equipada con un tambor de floculación, para mezclar el lodo y los acondicionadores químicos. El Modelo
S-7 (Figura 7) tiene un tornillo esparcidor en la entrada del lodo, para distribuir el lodo por igual en la zona de drenaje por
gravedad. El Modelo SMX (Figura 8), tiene un espesador de pantalla rotatoria (un tambor rotatorio que consiste en una
cesta de rejilla perforada para permitir el drenaje del agua) antes de la sección de drenaje por gravedad. Todas las
unidades Andritz-Ruthner aplican presión creciente en la sección de cuña y una presión aún más alta en la sección de
presión, antes de descargar sobre un transportador. Todas están equipadas con sistemas de tensionamiento,
colocación y limpieza de las bandas. Las bandas pueden ser con o sin costuras. Las que no tienen costuras no fallan
por las mismas, pero se pueden estirar o aflojar.
Filtration Technology fabrica una prensa de doble banda similar (Filtech). El lodo entra primero a un espesador doble,
antes de la zona de gravedad, similar al espesador rotativo de Andritz-Ruthner. El agua libre se elimina en el espesador
y en la banda transportadora dentro de la zona de drenaje por gravedad. Esta prensa tiene una sección de cuña más
larga que la de algunas de las otras prensas. La Figura 9 muestra una unidad Filtech típica.
Las prensas de banda doble fabricadas por Ralph B. Carter Company tienen espesador de pantalla rotatoria para
drenaje por gravedad. Algunos de los modelos antiguos fabricados por Carter, no tenían este espesador. La Figura 10
ilustra una prensa Carter típica. Se emplean los mismos principios; sin embargo, la sección de drenaje por gravedad
comprende la sección principal del proceso.
Otras prensas de banda doble son fabricadas por EIMCO, Infilco-Degremont (la "Floc-Press"), Komline-Sanderson,
Parkson, Envirex y Phoenix. Estas unidades se parecen a la unidad Carter en que el drenaje por gravedad es la sección
más importante del proceso. Después de esa sección, cada unidad tiene un diseño diferente de la zona de presión,
pero todas utilizan rodillos.
TRATAMIENTO QUÍMICO
El acondicionamiento químico del lodo se practica antes de la desecación para aumentar el tamaño de los flótalos y
favorecer la extracción de agua. Los acondicionadores químicos utilizados para coagular o flocular los sólidos en sus-
pensión son polielectrolitos, cloruro férrico y cal. Los polielectrolitos usados normalmente para desecación son
floculantes amónicos y catiónicos, y coagulantes catiónicos. Cuando los lodos presentan dificultades para la
desecación, puede ser necesario usar un programa de polímero doble (floculante y coagulante) para conseguir mejores
resultados. Las guías que permiten seleccionar el mejor programa químico para cada aplicación se encuentran en el
"Confidential Product Profile Book". El polímero y la dosificación correctas variarán con el tipo y características del lodo.
Los productos químicos acondicionadores se añaden normalmente antes de la prensa de bandas, en la línea de entrada
del lodo. La mezcla se efectúa debido a las curvas y la turbulencia de la línea, instalando mezcladores estáticos en la
línea y haciendo pasar el lodo acondicionado por un mezclador rotatorio (parte de la máquina de desecación). Una
mezcla adecuada es esencial para conseguir el tamaño apropiado del floculado y una buena desecación. El exceso de
mezcla del lodo acondicionado puede romper el floculado, afectando negativamente al rendimiento. El lodo bien
acondicionado se desagüará correctamente en la sección de drenaje por gravedad, mientras que el lodo mal
acondicionado se escurrirá por los lados de la banda.
PARÁMETROS DE LA OPERACIÓN
Típicamente, las prensas de banda doble funcionan continuamente. Las unidades pueden funcionar 24 horas al día,
siete días por semana; o durante períodos más cortos del día o de la semana. El control del rendimiento de la prensa
se realiza en tres categorías básicas:
• Características del lodo

• Mecánica de la prensa
• Acondicionamiento químico
Las características del lodo pueden cambiar, afectando al grado de desecación y a la eficacia del programa químico.
Pueden ser cambios en el tipo de lodo, características de mezcla (razón de lodo primario a lodo secundario), pH y edad
del lodo. Estos cambios resultan de cambios en las condiciones de la planta de tratamiento y, por lo tanto, a veces no es
fácil detectarlos o corregirlos.
Un cambio en la razón lodo primario/lodo secundario afectará la producción de la máquina y el programa de

acondicionamiento químico. Típicamente, el lodo primario se deseca con más facilidad, pero un porcentaje más alto de
lodo primario exigirá cambios en la dosificación de polímero, puesto que la cantidad de sólidos que hay que desecar ha
cambiado. El porcentaje de lodo secundario y el estado del sistema biológico afectarán a la desecación del lodo.
Los ajustes de la máquina incluyen la velocidad y tensión de las bandas, y la velocidad del tanque pre-espesador o del
tambor. La velocidad de las bandas generalmente está relacionada con el flujo de lodo. Algunas unidades tienen
dispositivos automáticos en la caja de cabecera que detectan los cambios en los niveles de lodo y automáticamente
aumentan o reducen la velocidad de la banda, para compensar por los cambios en el caudal de lodo. Si no se usan
estos dispositivos, hay que observar el nivel de lodo en la caja de cabecera. Si el nivel es demasiado alto o está
subiendo, se debe aumentar la velocidad de las bandas como corresponda. Si el nivel está bajando o es demasiado
bajo, se debe reducir la velocidad de las bandas.
Se puede ajustar la tensión de las bandas en la máquina, pero normalmente no se hace a menos que exista algún
problema. Por lo general las prensas funcionan a unos 0,7 kg/cm2 (10 psi) de tensión en las bandas superior e inferior.
Normalmente se mantienen las dos bandas a los mismos niveles de presión. Ajustando la tensión de las bandas el
operador puede conseguir un desprendimiento mejor de la torta, mejorar la calidad del filtrado o corregir la extrusión del
lodo de las bandas.
La velocidad del tambor o mezclador del espesador, antes de la prensa, afectará al rendimiento químico aumentando o
reduciendo la energía de mezcla disponible para floculación del lodo. Se harán ajustes para aumentar o reducir la
mezcla y la fuerza cortante sobre el floculado, dependiendo de las condiciones observadas.
El tercer factor que tiene un efecto importante sobre el rendimiento de la prensa es el programa de acondicionamiento
químico. El primer punto que debe comprobar es el procedimiento de reposición del agente químico. Examine la
literatura del producto y los informes CPP para el producto usado, para ver si han seguido el procedimiento correcto. Si
la dosis es demasiado alta (exceso de floculado), el lodo tendrá un aspecto muy mojado y tendrá cierto brillo. Para lodos
con alta concentración de sólidos primarios (particularmente en industrias papeleras y plantas de residuos municipales),
es posible que el lodo no se separe fácilmente de la banda. La condición de exceso de floculado puede ser más difícil
de notar en lodos con una proporción alta de lodo secundario.
La mezcla química es un criterio importante. El defecto o el exceso de mezcla afectará la formación de floculado del
lodo y el rendimiento de la prensa de bandas. Ambas condiciones se manifestarán por la dificultad en el drenaje y
porque el lodo será muy liquido en la zona de drenaje por gravedad de la prensa. Si es posible, se debe cambiar el
punto de dosificación del agente químico. Si se sospecha un exceso de mezcla el punto de adición debe llevarse más
cerca de la prensa, para que no se destruya el floculado formado. Cuando no hay suficiente mezcla y el polímero no
está bien disperso en el lodo, se hará lo contrario. También se puede mejorar la mezcla del agente químico añadiendo
más agua de dilución. Esto se puede lograr o bien agregando agua de dilución secundaria después del tanque de
solución de polímero, antes de la adición de agente químico, o bien preparando una solución de polímero de menor
concentración.
EVALUACIÓN DEL RENDIMIENTO
El rendimiento de la prensa de banda doble se puede evaluar basándose en el grado de desecación alcanzado
(porcentaje de sólidos en la torta de lodo), en la calidad del filtrado, en la producción de lodo y en el porcentaje de
recuperación de sólidos o eficiencia de la eliminación. En una prensa de banda, la eliminación de sólidos se puede
determinar de esta manera:
Las eficiencias de eliminación deben de estar entre 90 y 85% para una prensa de banda doble con buena operación. El
porcentaje de sólidos de la torta de lodo varía con el tipo de lodo tratado. La Tabla 1 indica los valores de algunos rendi-
mientos típicos para varios tipos de lodo.
PRENSA DE TORNILLO
INTRODUCCIÓN
Las prensas de tornillo se hicieron muy populares en la industria estadounidense de la pulpa y el papel en 1980. Varios
fabricantes de prensas de tornillo noruegos, japoneses y franceses comenzaron a probar estas unidades en papeleras
de todo el país. Los dos mayores fabricantes son
FM y HIW (ambos japoneses). FKC tiene el número mayor de instalaciones en los Estados Unidos, con gran diferencia,
y abarca el 47,5% del mercado. La razón principal es el diseño de sus prensas que ofrece simplicidad de operación,
poco mantenimiento, elevada producción de torta de lodo y elevada producción volumétrica.
La prensa de tornillo deseca lodos primarios, o mezcla de lodos primarios y secundarios, con un rendimiento de sólidos
en la torta entre 33 y 52%, dependiendo de la razón de lodo primario a secundario. La cantidad de sólidos de la torta
conseguida en la prensa de tornillo permite al usuario quemar el lodo eficientemente en sus calderas de combustible
residual, eliminando así costos de rellenos de tierra. Los usuarios que todavía utilizan rellenos de tierra las encuentran
atractivas porque reducen considerablemente el volumen de lodo, comparándolo con el producido en la prensa de
banda doble o en un filtro de vacío. Todas las prensas de tornillo funcionan siguiendo los mismos principios mecánicos.
Igual que la prensa de banda doble, el lodo que entra a la prensa pasa por tres operaciones básicas: acondicionamiento
químico, drenaje por gravedad y compactación bajo presión. A diferencia de la prensa de banda doble, la prensa de
tornillo utiliza vapor para conseguir la tisis de las células del material secundario (eliminando agua intracelular) y la alta
presión radial aplicada por el eje ahusado del tornillo extrae este agua del lodo. Esto permite que la prensa de tornillo
alcance una concentración de sólidos mucho mayor en la torta que las de bandas dobles que desecan lodos similares.
Las prensas de tornillo están diseñadas para tratar un tipo particular de lodo. Durante la fase de diseño de la prensa, se
lleva a la planta del cliente una prensa de tornillo piloto donde se acondiciona químicamente y se pasa por la prensa un
lodo "típico". Esta prensa piloto es una versión a escala reducida de la máquina real. Se evalúan diversos tamaños de
pantallas y ejes de tornillo y se seleccionan para la construcción aquellas combinaciones que producen tortas con más
concentración de sólidos. Es importante notar que la prensa de tornillo está diseñada para tratar un tipo particular de
lodo. Si los parámetros del lodo son muy variables, la consistencia de la torta no cumplirá la garantía de rendimiento del
fabricante o los requisitos del cliente. Las primeras instalaciones de prensas de tornillo no ponían énfasis en la
necesidad de una calidad estable del lodo introducido en la prensa. Como resultado, los costos de acondicionamiento
químico eran excesivos y los fabricantes de las prensas comenzaron a suministrar espesadores de pantalla rotatoria
para reducir al mínimo la variabilidad de las características del lodo. Siguieron otras mejoras en el acondicionamiento y
nuevos sistemas de procesar el lodo, cuando los usuarios de las prensas de tornillo trataron de reducir los costos de
acondicionamiento químico y de mejorar los sólidos de la torta suministrando un lodo de calidad más constante a la
prensa.
Los componentes básicos de la prensa de tornillo son:
1. La caja de cabecera o entrada del lodo.

2. La sección de barril o barril tamizador (también conocida como sección de pantalla).
3. El barril tamizador tiene tres secciones:
a. Área de entrada o de drenaje libre; presión baja
b. Área intermedia o de compactación; presión media
c. Dos secciones últimas; alta presión
4. El eje de la prensa de tornillo. Un eje ahusado cuyo diámetro es menor en la entrada y aumenta hasta un máximo
en la salida. El diámetro creciente del tornillo crea una presión radial en el lodo a medida que es transportado
desde la entrada a la salida por las rastras giratorias del tornillo (vea la Figura 11).
5. Las rastras del tornillo. Son cilíndricas, generalmente no ahusadas, y están muy cerca del diámetro interior de la
sección del barril (tamizador).
6. El aro a presión o placa de presión a la salida. Esta pieza aplica la presión final de desecación a la salida de la
prensa. Empuja contra el lodo que es forzado a salir de la prensa por el eje del tornillo rotatorio. Su función
principal es romper el lodo para que no tapone la salida.
7. Caja de salida de la torta. Este es el punto de salida de la torta.
8. Motor y variados de velocidad, los cuales mueven el eje y ajustan la velocidad del tornillo.
Factores que afectan la operación de la prensa de tornillo:
1. Características del lodo.
a. Naturaleza del lodo primario: fibra corta o larga
b. Flujo libre del lodo
c. Consistencia del lodo influente
d. Razón de lodo primario a secundario
e. Contenido de cenizas
2. Nivel de la entrada en la caja de cabecera.
3. Velocidad del tornillo.
4. Par de torsión de la máquina.
5. Presión a la salida del lodo (presión del cono de salida).
6. Vapor usado en el eje del tornillo.
7. Operación del pre-espesados de lodo o ausencia del mismo.
8. Acondicionamiento químico.
La prensa de tornillo funciona a un nivel prefijado de la caja de cabecera. Este nivel dicta la producción volumétrica a
velocidad y amperaje (torsión de presión) fijos del motor. Normalmente, con un nivel bajo en la caja de cabecera la torta
está más mojada, debido al amperaje más bajo (torsión) de la prensa de tornillo. La velocidad del tornillo (ajustada
mediante un volante del variados del motor) dicta la producción volumétrica. Al aumentar la velocidad, aumenta el flujo
de lodo para mantener el nivel prefijado de la caja de cabecera. Un aumento de la velocidad normalmente causa una
torta más mojada, debido al tiempo de detención más corto en la zona de alta presión del tornillo. Se puede conseguir
que los sólidos de la torta sean más secos haciendo funcionar la prensa de tornillo a velocidades más bajas, pero
sacrificando producción volumétrica. La adición de un EPR (espesados de pantalla rotatoria) aumentará la
producción volumétrica (a velocidad fija), reduciendo el contenido de agua (volumen) del lodo influente. Los sólidos del
lodo influente no suelen tener mucho efecto sobre la sequedad de la torta. El aumento de sequedad atribuido a la
instalación de un EPR casi siempre es debido a la capacidad de reducir la velocidad del tornillo y operar a la misma
producción volumétrica o mayor.
El ajuste de la placa de presión o "aro" al extremo de la prensa tendrá un efecto pequeño sobre la sequedad de la torta.
Generalmente se efectúan otras modificaciones en la prensa antes de ajustar la placa de presión. Para conseguir una
torta más seca, hay que aumentar la zona de alta presión de la prensa ajustando hacia detrás las rastras del tornillo.
También se pueden efectuar ajustes periódicos de las separaciones entre las rastras y el barril tamizador, cuando
experimenten desgaste y los sólidos de la torta comiencen a disminuir. Casi todos los ajustes o modificaciones
mecánicas de la prensa se efectúan con la asistencia de un representante de servicio técnico del fabricante.
La prensa tendrá un dispositivo de corte en el motor que detendrá su funcionamiento si se excede cierto punto en el
amperaje del motor. Así se previenen daños al impulsor de la prensa.
Los sistemas de control empleados en la operación de las prensas de tornillo varían desde sistemas distributivos de
control muy complicados hasta un control de circuito sencillo del nivel de la caja de cabecera de la prensa y un control
de proporción para el acondicionamiento con polímero.
EQUIPO
Aunque existen variaciones en el diseño de las prensas de tornillo, el factor más importante de su operación es controlar
la calidad del lodo y la estrategia de control usada en la operación.
Una instalación correcta de una prensa de tornillo constará de los siguientes componentes básicos:
1. Un tanque de oscilaciones del lodo, usado para mezclar diversos tipos de lodo. Típicamente, tiene al menos 1
hora de tiempo de retención. También puede tener un circuito de control del pH en el flujo de lodo primario,
cuando se experimenten derrames ácidos o cáusticos frecuentes.
2. Un taque de floculación con un tiempo de retención de 3 a 5 minutos y un mezclador de velocidad variable y

bajo esfuerzo cortante. El tanque de floculación tendrá múltiples puntos de inyección de polímero ubicados en
el costado del tanque y en la línea (al menos en dos puntos) antes del tanque.
3. Un EPR con control de velocidad variable y presión del agua rociada ajustable.
4. Bombas de velocidad variable en lugar de válvulas de control, para proporcionar un flujo apropiado de lodo.
5. Control del nivel de la caja de cabecera enlazado con las bombas de lodo.
6. Sistema de dosificación y manipulación del polímero y algún control de la proporción del mismo.
Los componentes y la complicación del sistema de control dependen principalmente de la variabilidad del lodo. Muchas
instalaciones tienen solamente el tanque de floculación, la prensa de tornillo y el control de nivel de la caja de cabecera
como componentes básicos. (Vea la Figura 12). Estas instalaciones generalmente desecan sólo lodo primario de
calidad estable. Las instalaciones con un lodo muy variable tendrán estrategias de control complicadas y dispositivos de
pre-espesamiento.
El EPR tiene una función importante para proporcionar un lodo de calidad estable a la prensa de tornillo. La Figura 13
muestra un EPR típico. Este espesador, igual que la prensa de tornillo, está fabricado para el material y los caudales
que se van a desecar. Un ajuste de velocidad más alta en el EPR generalmente producirá lodo con más sólidos, pero a
expensas de un filtrado con más sólidos. El ajuste adecuado de velocidad es un compromiso entre sequedad y
pérdidas. La producción volumétrica de la prensa deseada decidirá qué es más importante: la eficiencia de captura de
sólidos o más sólidos en el lodo que entra a la caja de cabecera de la prensa. Las pantallas rotatorias del EPR se
construyen de acuerdo con la distribución de tamaños y las características de drenaje del material que se va a desecar.
Igual que con la prensa de tornillo, un cambio significativo en la naturaleza del lodo puede exigir un cambio en el diseño
de las pantallas. El motor de velocidad variable es ajustable de 1 a 35 rpm, para poder adaptarlo a las características de
desecación de la mayoría de los materiales.
Los tanques de oscilaciones de lodo proporcionan un punto amplio en la línea (compensación) que reduce al mínimo las
variaciones a corto plazo de las características del lodo; así se reducen los costos químicos y se reducen al mínimo los
ajustes mecánicos. Esto es particularmente útil cuando no se puede encontrar fácilmente un operador de servicio.
La inclusión de sistemas de vigilancia de los sólidos del filtrado o del lodo usando sondas y transmisores sensibles se
realiza generalmente incorporándolos en circuitos adicionales de control para la adición de polímeros. Se usan cuando,
(1) la mano de obra es limitada y, (2) el factor económico (ahorro de polímero) lo justifica. Si se emplea la estrategia de
control adecuada para proporcionar un lodo estable al tanque de floculación, pocas veces se necesitará nada más que
un control de la dosificación del polímero. En realidad, el costo de incorporar motores de velocidad variable, bombas
volumétricas de lodo, circuitos de control del pIi y sistemas distributivos de control para controlar la calidad del lodo, es
prohibitivo en comparación con transmisores sensibles y las sonda requeridas para automatizar completamente la
adición de polímero. El costo del polímero generalmente es insignificante comparado con los ahorros conseguidos
quemando el lodo, de manera que normalmente no hay un incentivo importante para modernizar los sistemas de
tratamiento de lodo primario y secundario, y por tanto se añaden circuitos de control para la adición de polímero.
El control del nivel de la caja de cabecera se consigue mediante el uso de un transmisor de diferencial de presión,
situado en la base de la caja. El transmisor envía su información a un controlador P&ID que se comunica con una válvula
de control del flujo de lodo o una bomba de velocidad variable, para ajustar el flujo de lodo manteniendo el nivel
prefijado en la caja de cabecera. Si existe un tanque de oscilaciones, las bombas de alimentación de lodo de la prensa
de tornillo toman el lodo mezclado del tanque. Este tanque tendrá un indicador de nivel que enviará su señal a otro
controlador que controla la bomba de lodo primario o válvula de control, para mantener un nivel constante en el tanque
de oscilaciones. Un medidor de flujo colocado en la línea de lodo primario puede comunicar con un controlador de la
razón, el cual controla el flujo de lodo secundario para mantener una razón fija de lodo primario a secundario. La tasa de
residuo secundario estará determinada por la razón A/M o el punto de control de los SSLM, de modo que la razón de
lodo primario a secundario será ajustada de vez en cuando. En general, si la prensa de tornillo o la razón de diseño
primario a secundario del EPR se reduce en 10%, las unidades no funcionarán de acuerdo con sus parámetros de
diseño para la sequedad de la torta y la eficiencia de captura de sólidos.
El tanque de floculación proporciona suficiente intensidad de mezcla y tiempo de contacto para asegurar la máxima
eficacia del polímero. Hacen falta varios puntos de dosificación del polímero; al menos, dos en el costado del tanque y
dos o más aguas arriba del tanque. Se puede inyectar polímero en varios de estos puntos simultáneamente.
Los parámetros típicos de la operación de prensas de tornillo son:
Concentración de sólidos del influente: 0,5 a 5%
Sólidos de la torta de la prensa: 33 a 52%. El promedio de la industria es 40% (a partir de un estudio de 61 prensas
de tornillo en operación).
Eficiencia de la captura de sólidos: hasta un 99%. El promedio de la industria es del 93%.
Razón de lodo primario a secundario: hasta 80%. Normalmente, 20 a 40% de secundario.
Presión de vapor: 5 a 100 psig.
Contenido de cenizas del lodo: 2 a 55%.

Potencia necesaria: 7,5 a 60 HP.
Amperaje máximo del motor: 18 a 37, dependiendo de la clase de lodo que se deseca.
Reducción del volumen de lodo: vea la Figura 15.
Consumo de floculante: 2 a 160 lb/tonelada seca. El intervalo normal es de 6 a 22 libras por tonelada con 20 a 40%
de lodos secundarios. El promedio para lodo primario solamente es de 9 libras por tonelada seca.
Velocidad de rotación del tornillo: 0,5 a 5 rpm.
TSS del filtrado de la prensa: 1000 a 5000 mg/l, dependiendo de la eficiencia deseada.
Concentración de sólidos a la salida del EPR: 5 a 12%.
Para las plantas que utilizan el lodo como combustible, las cifras siguientes indican la importancia de mantener la torta
muy seca. Las penalidades de energía por quemar combustible húmedo son muy severas.
Como indica la Figura 14, una aumento en los sólidos del lodo de 35% a 50% causó un aumento de la capacidad de
generación de vapor del 68%.
Una caldera con 290 pie 2 de área de reja y una temperatura de chimenea de 204°C, operando a 200.000 pph de vapor y
generando 170.000 de su vapor de desechos y lodo, consumiría unos 6 barriles de petróleo por hora. Si se usan 36
toneladas métricas de lodo con una sequedad de 25% como combustible, la generación de vapor del combustible
sólido disminuiría hasta 136.100 pph. Para mantener la misma tasa de producción de vapor, el consumo de petróleo
aumentaría hasta 13,28 barriles por hora. Esto representa un costo anual (a $15/barril) de 1.721.088 dólares. Obtener la
máxima sequedad posible en la torta es una prioridad importante para los usuarios que queman el lodo en calderas que
queman desechos y petróleo.
Caso Lodo Lodo

Parámetros base húmedo seco
Carga de vapor, total (Tm/h) 90.0 90.0 90.0
Vapor usando corteza/lodo (%) 85.6 68.1 100.0
La Figura 15 indica el efecto de añadir lodo húmedo o seco a la misma caldera. Observe que aumentando la sequedad
del loso de 25% a 57%, se elimina el consumo de petróleo.
La aplicación de vapor a la prensa de tornillo proporciona una reducción en la viscosidad del lodo y rompe las células del
lodo secundario para liberar el agua intracelular. Algunas plantas utilizan vapor a 65-90 psig; sin embargo, las presiones
de 15 a 50 psig son más comunes. La aplicación de vapor mejora la sequedad de la torta. Frecuentemente el control de
la presión del vapor está unido al amperaje del motor (torsión de la prensa) mediante un circuito de control de presión. Si
el amperaje del motor comienza a exceder el punto prefijado, la presión de vapor aumenta proporcionalmente mediante
el controlador de presión y la válvula de control. Así, la presión de vapor se regula para mantener el ajuste del amperaje
del motor. Calentando el lodo, también se consigue un efecto positivo en la tasa de filtración de la sección de drenaje
libre de la prensa y la torta es más seca.
Es muy importante reducir al mínimo las zonas de esfuerzo cortante sobre el floculado. Las primeras instalaciones de
prensas de tornillo tenían tanques de floculación ubicados encima de la caja de cabecera de la prensa. El lodo floculado
tenía que fluir hacia abajo, a través del tubo de entrada, hasta la caja, produciéndose rotura del floculado. Hacía falta
añadir un exceso de polímero para flocular en exceso y reducir al mínimo las pérdidas de sólidos en la sección de
drenaje libre de la prensa. Una buena instalación de prensa de tornillo no debe usar más polímero que una buena
instalación de prensa de banda doble, para conseguir buen drenaje y captura de sólidos. En casi todos los casos, se
están reemplazando las prensas de banda doble debido a los requisitos de más desecación de los sólidos de los lodos
secundarios. Se debe informar al usuario potencial de una prensa de tornillo de que la concentración secundaria más
elevada aumentará los requisitos de agentes químicos. Para reducir el esfuerzo entre el tanque de floculado y el
espesados rotatorio de pantalla (EPR) o la caja de cabecera, la pendiente del tubo de entrada no debe ser mayor del
6,5%.
Si la instalación de prensa de tornillo tiene un EPR, los sólidos que salen del espesados estarán en el intervalo del 6 al
12%. El EPR tiene velocidad ajustable. Las rpm se ajustan para proporcionar el drenaje máximo y este ajuste cambiará
dependiendo del lodo utilizado y de las condiciones químicas. Se suministra agua rociada al EPR, sea cíclicamente o
continuamente, para mantener limpia la pantalla del tambor rotatorio. El filtrado que sale del espesados estará en el
intervalo de 1000 a 3000 ppm de TSS para la mayoría de los lodos. El mal acondicionamiento del lodo se manifestará
por un filtrado sucio y un lodo mojado. Si la velocidad del EPR y el acondicionamiento químico están correctamente
regulados, el lodo que sale del espesador tendrá la consistencia de "masa de pan".
El lodo con alto contenido de cenizas puede ser abrasivo para la pantalla del barril tamizados y las rastras del tornillo.
Las comprobaciones de tolerancia periódicas indicarán si hace falta reemplazar o rectificar las rastras del tornillo para
retornar a los valores de diseño. El desgaste excesivo causará menos sólidos en la torta. Antes de hacer estos
cambios, normalmente se consulta al fabricante de la prensa. Cuando más elevado sea el contenido de cenizas del
lodo, más elevados será el contenido de sólidos de la torta.
El operador, por término medio, debe dedicar su atención a la prensa de tornillo durante 2 horas por turno. El operador
vigilará el amperaje del motor, el nivel de la caja de cabecera, la velocidad del EPR (si existe), la presión de vapor, el
acondicionamiento químico y los sólidos del filtrado para la prensa y el EPR. También se pueden hacer pruebas
periódicas de los sólidos de la torta y del espesador. Con frecuencia se emplean monitores de rayos infrarrojos para
sólidos, para obtener valores instantáneos de los sólidos.
Los sólidos de la torta de la prensa deben estar siempre dentro de un margen de 2 a 3% a partir de las especificaciones
de rendimiento del fabricante. Esto será muy importante en las instalaciones que queman el lodo en hornos que queman
corteza y petróleo. Si la planta tiene un inventario considerable de lodo que necesita ser desecado, aumentará la
velocidad de la prensa para ganar capacidad de producción volumétrica a expensas de una torta más seca con más
sólidos. La captura elevada de sólidos también será importante en estas circunstancias y quizás hagan falta mayores
dosis de polímero.
La presencia de altas concentraciones de hidratos de carbono y de ácidos grasos en el lodo puede tener un efecto
negativo en los sólidos de la torta, inhibiendo el drenaje. En un ejemplo, los sólidos de la torta bajaron desde 40% a
35% durante la noche debido a la elevada concentración de estos materiales en los lodos primario y secundario.
La mayoría de las instalaciones de prensa de tornillo solamente necesitan un floculante: amónico, no fónico o catiónico.
En aquellos casos en que sea difícil tratar los lodos, o en los que la calidad del lodo sea muy variable, también se
incorpora al esquema de tratamiento un coagulante. La complicación del control de la adición química dependerá de la
variabilidad del lodo y del tiempo disponible para que un operador ajuste los productos químicos.
Generalmente los polímeros se examinan usando pruebas de vaso de análisis, para determinar qué productos parecen
prometedores. Después se realizan pruebas de drenaje libre, para hallar el producto más efectivo económicamente que
sería más aplicable. Se deben hacer pruebas de TODAS las variaciones posibles en la mezcla de lodo para asegurar
que el producto tenga un amplio intervalo de aplicación. Normalmente no es necesario "hacer cuerda" (flocular el lodo en
exceso) durante las pruebas de drenaje libre. Sólo será necesario en aquellas instalaciones donde haya presentes
zonas de alto esfuerzo cortante en el sistema de transporte de lodo.
Se deben de hacer pruebas de TSS en el filtrado de las pruebas de drenaje. Si se hacen pruebas del lodo primario y
secundario mezclados, preste especial atención a la naturaleza de los sólidos del filtrado. Una cantidad elevada de
sólidos secundarios en el filtrado indicaría que se perderían grandes cantidades de material secundario en la sección de
alta presión de la prensa. Esto reduciría la eficiencia de captura de sólidos de la prensa pero podría mejorar la
sequedad de la torta. La pérdida de material secundario podría causar problemas en el clarificados primario si el filtrado
de la prensa de tornillo se devuelve a este clasificador. Casi todas las prensas de tornillo necesitan más polímero (10 a
20%) que lo que indican las pruebas de drenaje libre, principalmente a causa de los tamaños muy grandes de los
tamices del barril tamizados. Hace falta una dosis ligeramente más alta para mantener la eficiencia de captura y prevenir
la pérdida de finos.
La adición química incorrecta se manifestará por lo siguiente:

A. Incapacidad de mantener el nivel de la caja de cabecera.
B. Alta concentración de sólidos del filtrado.
C. Baja sequedad de la torta.
D. Lodo que sale del EPR moj ado o poco denso.
EVALUACIÓN DEL RENDMIENTO

Las evaluaciones del rendimiento se dirigen a lo siguiente:
1. Sólidos de la torta.
2. Eficiencia de la captura de sólidos y capacidad de producción volumétrica.
3. Costos de productos químicos.
La sequedad de la torta es más afectada por factores mecánicos que por el tratamiento químico; no obstante, es
importante acondicionar correctamente el lodo para mantener el nivel de la caja de cabecera y mantener la eficiencia de
captura de sólidos. Un aumento de la sequedad de la torta suele estar relacionada con ahorros de energía o de costos
de rellenos de tierra. Estos ahorros, con frecuencia compensan cualquier aumento en los costos de polímero. Usted
debe conocer los parámetros de diseño de la prensa para la sequedad de la torta antes de comenzar cualquier
evaluación.
La eficiencia de captura de sólidos es función directa del tratamiento químico. Si se desea lograr valores más altos de la
captura de sólidos y de la capacidad de producción volumétrica, harán falta dosis más altas de polímero. Hay que
contrapesar estos factores con las pérdidas de sólidos en la torta que impactarán los costos de energía y de relleno de
tierras. La eficiencia de captura debe de ser mayor del 95%.
Los costos químicos se pueden calcular de varias maneras: costo total por día, costo por tonelada de lodo tratado o
costo por tonelada de lodo producido. El costo por tonelada de lodo producido se basa en el peso de polímero por
tonelada de sólidos secos del lodo que fueron descargados por la prensa; esta base incorpora la eficiencia de captura
de sólidos. Cuando se desecan cantidades muy grandes de sólidos secundarios, a veces hay que usar el costo de
polímero por tonelada de lodo residual activado. Estos clientes creen que el costo de desecar el lodo primario es
despreciable comparado con el de desecar el lodo secundario.
Se deben hacer balances de material en la prensa y el EPR, para determinar la eficiencia del sistema. Hay que
determinar (o conocer) los flujos y las concentraciones de sólidos para las corrientes siguientes: flujos y concentración
de sólidos de los lodos primario y secundario; flujos y concentraciones de sólidos del EPR y del filtrado de la prensa de
tornillo; sólidos del lodo del EPR y de la prensa de tornillo; flujos de agua de dilución y polímero; y concentración de la
solución de polímero.
FILTRACIÓN POR VACÍO
Los filtros de vacío fueron patentados primero en Inglaterra alrededor de 1800 y fueron introducidos por primera vez en
los Estados Unidos para aplicaciones de desecación de lodo alrededor de 1925. Hasta los años sesenta, el sistema
predominante era el filtro de vacío de tambor o rascador rotatorio. Desde entonces, los filtros de banda con tejido de
fibra natural o sintética, malla de acero inoxidable o medio de resortes helicoidales, han llegado a ser los más comunes.
Hoy en día, muchos filtros de vacío han sido reemplazados por prensas de bandas o de tornillo.
En la filtración por vacío, se usa una caída de presión para forzar el líquido a circular a través del medio poroso para ser
filtrado.
En la filtración por vacío, la presión atmosférica debida al vacío aplicado corriente abajo del medio filtrante, es la fuerza
impulsora sobre la fase líquida que la hace pasar por el medio poroso.
EQUIPO
Hay tres clases básicas de filtros de vacío: de tambor o rascador, de banda y de resorte. Todas estas unidades tienen
algunas características comunes. La secuencia de operación es la siguiente:
• Formación de una torta
• Extracción de líquido
• Separación de la torta
• Lavado del medio
Primero el tambor se sumerge en una tina de lodo. Cada filtro tiene un agitador en la tina de suspensión espesa para
mantener los sólidos en suspensión y asegurar una carga uniforme sobre el medio. La superficie interior del tambor está
dividida en compartimientos por divisiones (tiras de sello) que están conectadas por tubos a una válvula situada en un
extremo del tambor. La válvula controla la aplicación de presión negativa o vacío a áreas específicas del medio filtrante.
Mientras gira el tambor, la válvula permite que cada compartimiento funcione en orden como una de estas tres zonas
distintas: formación de torta, extracción de liquido y separación de la torta.
La torta se forma en el medio cuando se aplica vacío al tambor. Los sólidos que se recogen en el medio actúan como
filtro para la formación subsiguiente de la torta. La torta se debe formar gradualmente durante este paso. Durante la
desecación de la torta, el vacío se usa para extraer líquido de la torta y hacerlo pasar por el medio donde es recogido y
bombeado fuera del sistema. El tercer paso es la separación de la torta y se consigue por varios métodos que des-
cribiremos al tratar de cada clase de filtro de vacío. El último paso es el lavado del medio; normalmente se efectúa con
pulverizadores de agua a alta presión, que desalojan las partículas que podrían acumularse y taponar el medio filtrante.
Filtro de tambor o rascador rotatorio - Este filtro consiste en un tambor cilíndrico horizontal que gira parcialmente
sumergido en una tina de lodo acondicionado. El filtro de tambor usa una descarga de rascador o "cuchilla",
complementada con un extractor de presión en la zona de descarga. La presión de aire del interior del tambor
justamente antes de la cuchilla ayuda a eliminar el lodo. El medio filtrante nunca deja la superficie del tambor. La Figura
16 es una vista en corte de esta clase de filtro que ilustra la operación del mismo. La Figura 17 indica las zonas de
operación de un filtro de vacío.
Filtro de banda de tela - La segunda clase de filtro de vacío es la de banda de tela. En este filtro el medio es una banda
continua que sale de la superficie del tambor al final de la zona de secado y pasa sobre un rodillo de descarga de
pequeño diámetro, para facilitar la descarga de la torta. Este cambio pronunciado de dirección normalmente hace que la
torta de lodo caiga de la banda. EL filtro normalmente tiene una barra curvada de pequeño diámetro entre el punto
donde sale la correa y el rodillo de descarga. Esta barra permite mantener la estabilidad dimensional de la banda y se
usa con frecuencia para asegurar la descarga correcta de la torta. A veces hay que adoptar medidas como adición de
cuchillas rascadoras, uso de un exceso de acondicionador químico o adición de polvillo de cenizas para conseguir que
la torta se separe del medio de tela. Esto es especialmente cierto cuando los lodos son grasientos, pegajosos o
contienen una gran cantidad de lodo activado. La Figura 18 muestra una instalación típica. La banda se lava por ambos
lados antes de regresar al tambor.
Filtro de resortes helicoidales - La Figura 19 ilustra un filtro de resortes rotatorio de vacío. Este filtro tiene dos capas de
resortes de acero inoxidable, colocados alrededor del tambor. La torta se forma y se seca sobre las dos capas.
Después del ciclo de desecación, las dos capas de resortes salen del tambor y se separan entre si. De esta manera, la
torta se
levanta sobre la capa inferior de resortes y se puede descargar desde la capa superior. Después de soltar la torta, los
resortes se lavan por separado antes de pasar por un juego de rodillos de alineación y regresar a la superficie del
tambor.
Los filtros rotatorios de vacío pueden venir provistos de equipo suplementario incluyendo bomba de vacío, receptor y
bomba de filtrado, equipo para dosificación del acondicionamiento químico y tanques de acondicionamiento químico.
Tres tipos comunes de tanques de acondicionamiento son el tambor giratorio horizontal (Figura 20), el tanque horizontal
con paletas (Figura 21) y el tanque vertical de flujo ascendente (Figura 22). Normalmente se puede cambiar la intensidad
de mezcla y el tiempo de detención.
Para coagular y flocular correctamente un lodo para la filtración por vacío, hace falta una mezcla controlada del lodo y del
agente químico. Los tanques de acondicionamiento normalmente están dimensionados para proporcionar tiempos de
retención de 30 a 60 segundos. Si no hay suficiente mezcla, el polímero no se dispersa lo suficiente; si hay demasiada
mezcla, es fácil que se rompa el floculado.
Generalmente se usan productos químicos para favorecer la filtración por vacío. Estos productos pueden mejorar la
captura de finos, por lo cual el tejido o medio filtrante no se ciega tanto; pueden ayudar en la descarga de la torta; añadir
sólidos al lodo para mejorar la recogida; y favorecer una operación más estable.
Cuando se trabaja con suspensiones poco densas (lodo activado), a menudo se añaden sales de hierro (FeCl3) o cal
para lograr la desecación. El CaCO3 o el Fe(OH)3 precipitado proporciona textura al lodo, de modo que se recoge y
desprende mejor. Cuando no hacen falta sólidos adicionales en la suspensión, los polímeros pueden lograr la
desecación sin aumentar los costos de desecho para los materiales añadidos (como cuando se usa cal o cloruro
férrico). En este caso los costos de desecación se pueden calcular basándose en la desecación y desecho de los
sólidos del lodo original (excluyendo cualquier producto químico agregado).
Los agentes químicos se deben evaluar de acuerdo con las necesidades de la planta y los costos de desecho. Se
pueden usar pruebas de embudo Buchner modificadas para examinar los programas de polímero o agentes químicos.
Los programas químicos se deben evaluar con esta prueba basándose en la capacidad de desecación (cantidad de
filtrado generado) y la compatibilidad del lodo. Los mejores programas evaluados con la prueba de embudo Buchner se
deben probar con la prueba de hoja de filtro, para simular la operación de un filtro de vacío. Las pruebas de hoja de filtro
se pueden usar para seleccionar los programas adecuados y las dosificaciones correctas, que después se utilizarán en
el equipo real.
Los productos auxiliares son materiales como diatomita, perlita, celulosa o carbono (polvillo de ceniza) que sirven para
mejorar o aumentar la tasa de filtración por medios físicos solamente. Estos productos no se añaden directamente a la
masa de lodo como un agente acondicionante; son aplicados previamente en cantidades fijas sobre el medio poroso
del filtro. La cantidad de producto auxiliar añadida es independiente de la concentración de sólidos del lodo. El producto
auxiliar de la filtración literalmente se convierte en la "superficie de filtración" que consigue la separación de líquidos y
sólidos y el equipo funciona como un portafiltro. Para realizar esta función, las partículas del producto auxiliar tienen que
ser inertes, insolubles, incompresibles y de forma irregular, porosas y pequeñas. Los productos auxiliares normalmente
se usan para lodos industriales difíciles de desecar.
Al evaluar polímeros, las plantas municipales normalmente usan un material altamente catiónico, generalmente un
floculante, aunque los coagulantes tienen alguna aplicación. Las propiedades desecantes del lodo dependen en gran
manera del tamaño de las partículas del lodo, de su forma, consistencia y densidad. Los lodos de papeleras por lo
general requieren floculantes catiónicos. El lodo primario es más idóneo para el uso de un floculante ligeramente
catiónico, mientras que los lodos secundarios necesitan un lodo muy catiónico, un coagulante, o un programa de
polímero doble. En las industrias del acero, los lodos de cal de elevado pH demandan un floculante muy amónico.
Examine siempre varios productos y siga las directrices del "Confidential Program Profile Book". Al evaluar programas
para reemplazar la cal o el cloruro férrico (productos químicos inorgánicos), informe al personal de la planta de que los
sólidos libres no son tan altos como indican los informes, puesto que los productos químicos inorgánicos aumentan la
cantidad de sólidos del lodo.
Cierto número de variables afectan a la operación y al rendimiento de la filtración por vacío. Estas variables normalmente
están asociadas con el lodo o la maquinaria del proceso.
Las variables asociadas con el lodo son el pH, la edad del lodo y la concentración de sólidos. Las características físicas
y químicas del lodo incluyen viscosidad, contenido de sólidos volátiles, compresibilidad, tamaño, forma, densidad y
carga eléctrica de las partículas. Generalmente el operador tiene poco, o ningún, control sobre la clase o naturaleza del
lodo que se va a procesar. Los períodos prolongados de condiciones sépticas alteran las características del lodo y
aumentan los requisitos de agentes químicos de acondicionamiento. La concentración de sólidos en el lodo influente
afecta al rendimiento del filtro y a los requisitos químicos. A medida que aumenta la concentración del influente, el
rendimiento aumentará y los requisitos químicos disminuirán. La relación entre sólidos del influente y rendimiento se
mantendrá hasta que los sólidos alcancen un nivel al cual surjan los problemas de acondicionamiento y formación de la
torta.
Las variables críticas de la máquina incluyen la velocidad del tambor, el vacío, la parte sumergida del tambor y el medio
filtrante.
Velocidad del tambor - La velocidad del tambor, o velocidad de giro del filtro de tambor, afecta a la formación de la torta
y a las operaciones de secado de la torta. Cuando se reduce esta velocidad, la torta tiene más tiempo para desecarse,
siendo más seca al final. La torta más seca se produce a expensas del rendimiento del filtro.
Vacío - Dentro de ciertos límites, cuando el vacío aumenta el rendimiento del filtro aumenta. Los vacíos más altos
producen tortas más espesas durante el proceso de formación.
El límite práctico del vacío para filtros es de unos 38 cm (15 pulgadas). Por encima de esta magnitud, los requisitos de
energía aumentan rápidamente y para lodos muy compresibles, el rendimiento puede disminuir.
Parte sumergida del tambor - Con esta variable nos referimos a la cantidad de filtro sumergida en la tina, y se expresa
como un porcentaje de la circunferencia del tambor. Este valor normalmente varía entre el 15 y el 25%. Un aumento de
la parte sumergida del tambor aumentará el tiempo de formación de la torta, pero reducirá el tiempo de secado de la
misma. Como consecuencia, se produce una torta más mojada. Hay que mantener una parte mínima sumergida, para
impedir que se rompa el vacío sobre el medio filtrante.
Medio filtrante - Existe una gama extensa de medios filtrantes para desecar lodos, incluyendo tejidos naturales de
madera, poliéster monofilamento y tejidos de polipropileno, y resortes de acero inoxidable. El medio más grueso
normalmente proporciona tortas más secas, pero al costo de perder finos en el filtrado. La prueba de hoja de filtro
(como se describe en el "Confidential Product Profile Book") se puede usar para determinar el medio idóneo para una
aplicación apropiada.

Se pueden usar varios criterios para evaluar la efectividad de la operación del filtro de vacío. Los resultados deseados,
tales como una torta seca, un filtrado claro o alta producción, se pueden determinar por los criterios siguientes.
Rendimiento del filtro - La medida más usada de la efectividad de un filtro de vacío es el rendimiento del filtro. Este
rendimiento expresa la producción de torta de lodo desecada en kilos (libras) de sólidos secos por metro cuadrado (pie
cuadrado) de área efectiva de filtro por hora. Es la tasa a la cual se descargan los sólidos del filtro de vacío. Se puede
calcular por la fórmula siguiente:
Lodo desecado, libras secas/día =
Las cargas típicas de los filtros varían desde 1,5 a 4,9 gm/cm2/h (3 a 10 lb/pie 2/h). El rendimiento del filtro mide la tasa
de producción expresada como equivalente de sólidos secos, y no de eficiencia de separación de sólidos.
Eficiencia de separación - La eficiencia práctica de sólidos separados o recuperados en el proceso está determinada
por la cantidad de sólidos en la torta del filtro. Se calcula de este modo:
La eficiencia de separación de sólidos en los filtros de vacío varía desde 85% para medios gruesos o medios de
resorte hasta 99% con medios de tejido tupido y vello largo.
Los sólidos del filtrado reciclado causan una carga sobre el sistema de tratamiento de la planta y se deben mantener al
mínimo. Quizás sea necesario reducir la eficiencia del filtro para tener una producción más elevada del filtro y
mantenerse a la par de la producción de lodo de la planta.
Contenido de sólidos de la torta del filtro - El rendimiento de un filtro se puede juzgar por la calidad de la torta de filtro. El
contenido de sólidos de la torta puede variar del 20 al 70% en peso, dependiendo de la clase de lodo y de la duración
del ciclo del filtro. Producir una torta de lodo seca no siempre significa buen rendimiento del filtro. La humedad de la
torta se debe de ajustar para obtener una torta tan seca como sea necesario para el uso deseado. Cualquier exceso de
sequedad sobre ese valor es poco eficiente y malgasta capacidad del filtro.
Calidad del filtrado - La concentración de sólidos suspendidos del filtrado es un criterio importante en la evaluación del
rendimiento del filtro de vacío. El nivel de sólidos suspendidos en el filtrado depende del medio filtrante usado, de la
calidad de la suspensión suministrada al filtro y del vacío aplicado. Los niveles de sólidos en suspensión del filtrado se
debe mantener al mínimo para reducir el impacto en el sistema de tratamiento de residuos. Un porcentaje elevado de
sólidos en el filtrado puede causar acumulación de sólidos finos recirculantes, lo cual puede interferir con la operación
del espesador y del filtro. Por otra parte, no es necesario que el filtrado sea totalmente claro, puesto que no es una
manera eficiente de operar los filtros de vacío y una cantidad pequeña de sólidos en el reciclado no afectará
gravemente a la planta de tratamiento de residuos.
CENTRIFUGACIÓN
Se usan centrifugadoras tanto en las aplicaciones de espesamiento como de desecación de lodos.
En una centrifugadora, la separación de sólidos y líquidos ocurre haciendo girar el líquido a altas velocidades para
causar la separación por la fuerza gravitatoria. La operación centrífuga en una cuba de sólidos se puede comparar con
un clarificador horizontal por gravedad, como ilustra la Figura 23.
La diferencia importante entre la centrifugación y la clarificación es que en la centrifugación, el factor G o gradiente de

velocidad adquiere valores de 2000 a 3000, siendo 1 en la clarificación. Otra diferencia es que en una centrifugadora la
partícula solamente tiene unos centímetros para sedimentarse, en contraposición con varios metros en un clarificador.
EQUIPO
Hay dos diseños básicos para las aplicaciones de desecación de lodo por centrifugación: la centrifugadora de cesta y la
centrifugadora de cuba de sólidos (también conocida como centrifugadora de decantación). El tipo más usado para
desecar lodos es el de cuba de sólidos. Este tipo de centrifugadora tiene un sistema de flujo continuo; las
centrifugadoras de cesta operan intermitentemente.
Centrifugadora de cuba de sólidos

La Figura 23 muestra un esquema de la centrifugadora de cuba de sólidos. Diversas variables afectan el rendimiento de
esta centrifugadora: tasa de alimentación de lodo, profundidad de la pileta, velocidad de la cuba y velocidad del
transportador. La tasa de alimentación de lodo es una variable de control importante porque afecta la claridad del
centrado, o sea el liquido separado del flujo de lodo, y el porcentaje de sólidos de la torta. El manejo de grandes
volúmenes de lodo por unidad de tiempo en una máquina dada significa menos tiempo de retención y una reducción en
la eficiencia de retención de sólidos.
La profundidad de la pileta afecta a la clarificación del centrado y al porcentaje de sólidos de la torta de lodo. Al bajar la
pileta se expone más área de plataforma de drenaje, aumenta el tiempo de desecación y se produce un lodo más
espeso.
Dentro de ciertos limites, al aumentar la profundidad de la pileta aumenta la clarificación, puesto que aumenta el tiempo
de detención. Sin embargo, si la profundidad de la pileta es excesiva, las partículas sólidas no podrán alcanzarla zona
de sedimento antes de ser descargadas en el efluente. Si la profundidad no es suficiente, el transportador móvil tiende a
dispersar de nuevo los sólidos sedimentados. En consecuencia, lo más común es que se consigan los mejores resul-
tados con una profundidad intermedia. Aumentando la profundidad de la pileta más del óptimo no contribuye a la
claridad, ya que el tiempo de detención y la distancia que tiene que recorrer una partícula para sedimentarse son directa-
mente proporcionales a esta profundidad. Para conseguir el mejor rendimiento de una aplicación dada, es necesario
evaluar todas las condiciones variables de la operación. Los cambios se harán gradualmente, dejando transcurrir de 10
a 15 minutos entre ellos.
Las velocidades del transportador están diseñadas o ajustadas normalmente para proporcionar el tiempo de residencia
máximo para los sólidos en la plataforma de drenaje, pero proporcionando suficiente capacidad para llevar los sólidos a
la abertura de descarga. La velocidad del transportador se registra como la velocidad diferencial entre la cuba y el
transportador. Las velocidades diferenciales bajas generalmente aumentan los sólidos de la torta, dependiendo de las
características del lodo. Aumentando la velocidad del transportador se puede producir una torta más seca puesto que
se lavan mejor los finos de la torta.
Las velocidades de la cuba más altas pueden producir un lodo más seco y centrados más claros, pero requieren
mecanismos especiales para proporcionar protección contra la abrasión. Tanto la velocidad de la cuba como la del
transportador son variables de diseño; no obstante, se pueden alterar en las máquinas existentes y se deben de
considerar como variables de operación.
Varios fabricantes de centrifugadoras proporcionan diseños especiales de la centrifugadora de cuba de sólidos para
espesar lodo activado y desecar lodos biológicos. Las centrifugadoras espesadoras pueden espesar lodos activados
hasta una concentración del 3 al 7% de sólidos sin polímeros. Su diseño interno permite a la máquina operar con una
profundidad de pileta muy grande, para conseguir este resultado.
Esta centrifugadora especial para desecación también se conoce como centrifugadora de sólidos densos. Los diseños
patentados por los diversos fabricantes hacen funcionar al transportador en la zona de la plataforma de drenaje como
una máquina de extrusión. Así se produce una torta de lodos más seca (30 a 35% de sólidos secos) usando el diseño
convencional de cuba de sólidos. Sin embargo, el consumo de polímeros es mayor.
Centrifugadora de cesta
La Figura 24 muestra un esquema de una centrifugadora de cesta en funcionamiento. Esta centrifugadora tiene una
operación intermitente que se puede describir de esta manera: el lodo cargado en la cesta forma un aro al girar la
unidad. El tiempo de alimentación del lodo es controlado por un temporizador o un monitor del centrado, el cual para la
bomba de suministro cuando se alcanza cierto nivel de sólidos en suspensión en el centrado. El centrado regresa al
sistema de tratamiento de líquido residual. La deterioración de la calidad del centrado indica que la cesta está llena de
sólidos, y la separación no puede continuar. En este momento, se corta la entrada de lodo y la centrifugadora comienza
a reducir su velocidad de giro. Cuando esta velocidad se ha reducido hasta cierto nivel (generalmente, 70 rpm), una pala
o cuchilla desplaza los sólidos del lodo al moverse horizontalmente dentro de la cuba donde se ha acumulado el lodo.
La torta de lodo cae por el fondo de la centrifugadora. Cuando la cuchilla se retrae, el ciclo ha terminado y la máquina
comienza a acelerar automáticamente para recorrer el ciclo siguiente.
La centrifugadora de cesta se puede usar para espesar y para desecar lodos. Los ajustes de alimentación de lodo,
velocidad de la cuba y duración de la extracción de lodo, afectan al rendimiento de la centrifugadora y a la extensión de
la desecación o el espesamiento.
Los productos químicos auxiliares tienen una función importante en el acondicionamiento del lodo mojado para lograr el
porcentaje de concentración de sólidos deseado en el lodo desecado. Los productos usados comúnmente para
acondicionamiento del lodo en la desecación por centrifugación son floculantes y coagulantes catiónicos. En el caso de
lodos difíciles de desecar, puede ser necesario un programa doble (floculante y coagulante) para lograr buenos
resultados. Las guías que permiten seleccionar el mejor programa químico para cada aplicación se encuentran en el
"Confidential Product Profile Book". El polímero y la dosificación correctos variarán con el tipo y características del lodo.
Examine los diferentes polímeros para desecación siguiendo una táctica sistemática, dependiendo de la clase de lodo y
de la aplicación.
Casi todas las máquinas centrifugadoras tienen puntos externos e internos de suministro de productos químicos. Para la
dosificación interna, el polímero se añade a un punto de la máquina más adelante de la zona donde los sólidos más
pesados, más fáciles de depositar, han caído. En este tipo de dosificación, se aplica acondicionamiento químico a los
sólidos del lodo que necesitan coagulación o floculación. La dosificación externa se utiliza cuando se puede usar el
material fácilmente sedimentable para capturar los finos. Los mejores puntos de dosificación para cada caso se deben
determinar mediante experimentación. Las operaciones de centrifugación no son sensibles al exceso de floculación y,
por eso, es mejor comenzar la evaluación de una centrifugadora a una dosis más elevada de polímero para obtener un
filtrado más claro. Después, se puede reducir la dosis de polímero en incrementos para hallar la dosis óptima. Debido a
la brevedad del tiempo de residencia en la centrifugadora, los cambios en la operación se pueden efectuar cada diez
minutos.

El rendimiento de la máquina debe ser evaluado basándose en la eficiencia de separación de sólidos, expresada como
porcentaje de los sólidos del influente, y determinada por esta fórmula:
Los espesadores por centrifugación pueden conseguir eficiencias del 80 al 95% con una operación correcta,
dependiendo de la clase de lodo a tratar y del acondicionamiento químico, o ausencia del mismo. Compruebe
periódicamente la eficiencia de desecación, para seguir el rendimiento de la centrifugadora.
También se puede evaluar el rendimiento sobre la base de la calidad del centrado. Esta calidad se expresa como la
cantidad de sólidos en suspensión en el centrado y está directamente relacionada con la eficiencia de separación.
Consulte el "Value Added Technical Manual", donde encontrará más información sobre centrifugadoras.
FILTRACIÓN A PRESIÓN
La filtración a presión para desecar lodos evolucionó a partir de un proceso similar usado en la fabricación de azúcar
para forzar jugos a través de una tela. Las primeras instalaciones para desecar lodos municipales en los Estados Unidos
estaban en los estados de Massachusetts y Rhode Island. Ahora los filtros de presión se conocen como "cámaras
empotradas", "prensas de diafragma" o "prensas de placa y bastidor":
Los principios de la desecación en una prensa de placa y bastidor son similares a los de la filtración por vacío, excepto
que se usa presión en lugar de vacío para separar el lodo; además, la operación es intermitente, no continua. La presión
de fluido generada bombeando la suspensión en la unidad proporciona la fuerza impulsora de las prensas de placa
empotrada y bastidor.
EQUIPO
La prensa convencional de placa y bastidor consiste en varias placas filtrantes, un medio filtrante, un bastidor con un
extremo fijo y un engranaje de cierre eléctrico o manual que controla el extremo móvil. Las placas de filtro difieren en
diseño estructural, medio, soporte y colocación de las aberturas de alimentación y filtrado. En las máquinas más
modernas se utiliza un medio monofilamento a causa de su resistencia al taponamiento, su fácil limpieza y su
durabilidad.
Normalmente, la prensa de placa y bastidor se vende con equipo auxiliar. Este equipo puede constar de lo siguiente:
• Provisiones para la alimentación de la caja (polvillo de ceniza, tierra de diatomeas, etc.)

• Tanque de cal
• Tanque de mezcla
• Tanque acondicionador del lodo
• Equipo de dosificación de polímero
Las prensas de cámara empotrada no se cierran para exprimir o hacer presión sobre el lodo. En cambio, las bombas de
lodo, capaces de desarrollar presiones superiores a 16 kg/cm2 (225 psi), fuerzan al lodo a entrar en cavidades forradas
de medio filtrante entre las placas verticales. El flujo de filtrado es alto al principio, pero finalmente se reduce llegando a
detenerse cuando se forma la torta. Cuando cesa el flujo, las bombas de lodo se detienen, la línea de alimentación se
desagua y la prensa comienza a descargar. El extremo móvil de la unidad se contrae y separa las placas, permitiendo
que las tortas del filtro caigan de las placas. Después de retirar la torta, el extremo móvil empuja otra vez las placas
contra el extremo fijo para recargarse y completar el ciclo. Generalmente se lavan las unidades entre cada dos ciclos
con mangueras de alta presión (se recomiendan 71 kg/cm2; 1000 psig), para eliminar los indicios de cal o material
férrico, previniendo así que se taponen en ciclos sucesivos. La duración típica de un ciclo para estas unidades varía
desde 30 minutos hasta más de dos horas.
La Figura 25 ilustra la operación de una prensa de placa y bastidor. Puede encontrar más información en el "Value
Added Technical Manual", en la sección de prensas de filtración para desecación.
El tratamiento químico es indispensable para este equipo. Los acondicionadores químicos orgánicos recomendables
en las prensas de placa y bastidor son floculantes catiónicos, por lo general. Además, estas prensas pueden requerir un
material de pre-capa para reducir el taponamiento y para facilitar el desprendimiento de la torta del medio en la fase de
descarga. Las cenizas de incinerador y la tierra de diatomeas son dos materiales típicos que se utilizan justo antes de la
carga de lodo.
La mayoría de los sistemas están diseñados para añadir intermitentemente productos químicos inorgánicos, como cal o
cloruro férrico, o polímeros al lodo contenido en un tanque agitado desde el cual, el lodo acondicionado se envía al filtro
de presión cuando es necesario mediante una bomba. Sin embargo, la experiencia indica que la agitación prolongada y
el tiempo de almacenaje en el tanque asociados con el acondicionamiento intermitente, pueden causar variaciones en el
lodo y reducir su susceptibilidad a la desecación. Por esta razón, el acondicionamiento casi siempre se hace "en línea",
antes de la prensa de placa y bastidor. En algunos casos, el acondicionamiento del lodo en la línea reduce el tiempo de
mezcla o acondicionamiento del lodo y puede producir mejoras en la desecación del mismo.
Las características del lodo que mejoran la desecación en la filtración al vacío, también son beneficiosas en la
desecación en prensas de placa y bastidor. Debido a la cantidad mayor de energía usada en este tipo de prensa, las
variables del lodo constituyen un factor de menor influencia sobre el rendimiento de la desecación.
Al reemplazar el acondicionamiento inorgánico del lodo con polímeros en las prensas de placa y bastidor, la operación
puede mejorar significativamente. Las ventajas del uso de polímeros en estas prensas incluyen:
• Más capacidad de producción de lodo y ciclos considerablemente más cortos.
• Sólidos de la torta equivalentes.
• Contenido más alto de elementos volátiles de los sólidos de la torta.
• El lavado ácido no es necesario.
• Menos tiempo de parada de la máquina para mantenimiento.
A causa de la sencillez de operación, también hay menos variables relacionadas con la máquina que favorezcan la
desecación. La mayoría de las variables en esta operación están asociadas con el diseño de la máquina. El rendimiento
está relacionado con el área efectiva de filtración de la unidad y con las presiones de operación. Estas presiones, que
afectan la humedad de la torta, son función de las características de descarga de la bomba. La variable que puede
controlar el operador es el acondicionamiento químico.

El rendimiento de la desecación de lodo en prensas de placa y bastidor se puede evaluar basándose en los sólidos de
la torta del filtro, en la calidad del filtrado y en el porcentaje de eliminación de sólidos o recuperación. El contenido de
sólidos de la torta de filtro varía con el tipo de lodo tratado, la carga de sólidos y el grado y la clase de
acondicionamiento químico. La concentración de la torta puede variar desde 20 hasta 70%, según la clase de lodo. Las
cargas de sólidos pueden variar del 2 al 5% de sólidos en el suministro con partículas muy pequeñas, incluso de 100
micras. La calidad del filtrado también varía con la suspensión introducida, la carga de sólidos y el grado y la clase de
acondicionamiento químico. Se puede calcular la eliminación o recuperación de sólidos mediante esta fórmula:
La recuperación de sólidos de una máquina con buena operación debe de variar entre 95 y 99%.
LECHOS DE SECADO DE LODO

Los lechos de secado constituyen uno de los métodos de desecación de lodos municipales más comunes en los
Estados Unidos. El uso de lechos de secado parece lógico en plantas de menor tamaño en regiones soleadas y
cálidas, pero también se usan en grandes plantas y en climas más fríos y lluviosos. Cuando hay terreno disponible a
bajo costo, el concepto del lecho de desecación ofrece las ventajas de su bajo consumo de energía y costo, de exigir
poca atención y pocos conocimientos por parte del operador y de ser menos afectado por las variables del lodo. Las
desventajas del sistema son el terreno necesario, los efectos climáticos, las restricciones ambientalistas de un sistema
de desecación de lodos expuesto a la atmósfera y la mano de obra necesaria para sacar el lodo.
La Figura 26 indica el concepto de los lechos de secado de lodo. La operación consiste en un proceso multifase que
incluye la aplicación de lodo al lecho, el secado por evaporación del agua por radiación y convección y el drenaje del
agua por un medio poroso. Cuando los lechos están expuestos la lluvia caerá sobre el lodo, pero generalmente se
desagua rápidamente a través del medio poroso.
EQUIPO
Los lechos de secado representan un método bastante sencillo de desecación y requieren muy poco equipo mecánico.
Estos lechos generalmente tienen un muro de contención de 0,3 a 0,9 metros (1 a 3 pies) de altura que encierra un
medio poroso de drenaje. Este medio puede estar formado por varias capas de arena y grava alternativas, por una
combinación de arena y grava con bandas de cemento, por metal ranurado o por medio poroso permanente. El equipo
necesario para la desecación del lecho incluye tubos de alimentación de lodo y medidores de flujo; posiblemente,
tanques, tuberías y bombas medidoras de caudal para productos químicos; líneas de drenaje y recirculación; y a veces
una cubierta o recinto. La Figura 27 muestra un esquema de una sección de un lecho pequeño de secado.
El procedimiento de operación, común a todas las clases de lechos de secado, se efectúa de este modo:
• Bombear de 20 a 30 cm (8 a 12 pulgadas) de lodo estabilizado sobre la superficie del lecho de secado.

• Si se usan acondicionadores, agregar los acondicionadores químicos continuamente por inyección en el lodo, a
medida que es bombeado al lecho.
• Permitir que se seque el lodo hasta la concentración final de sólidos especificada, después de llenar el lodo
hasta el nivel deseado. La concentración del lodo seco puede variar del 15 al 30% o más, según el tipo de lodo,
la velocidad de procesamiento y el grado de sequedad especificado para sacarlo.
• Sacar el lodo desecado, mecánica o manualmente.
• Repetir el ciclo.
Cuando se usan acondicionadores, el período típico de secado para un lecho puede variar entre 3 y 8 semanas.
Los lechos de secado pueden ser lechos de arena, lechos de fondo pavimentado o duro y lechos con vacío.
Los más comunes son los lechos de arena. Generalmente tienen forma rectangular, con 4,5 a 18 m (15 a 60 pies) de
ancho por 15 a 47 m (50 a 150 pies) de largo y paredes verticales. Normalmente, se ponen de 10 a 23 cm (4 a 9
pulgadas) de arena sobre 20 a 46 cm (8 a 18 pulgadas) de arena o piedra nivelada.
Los lechos de secado pavimentados generalmente tienen forma rectangular, con 6 a 15 m (20 a 50 pies) de ancho por
21 a 47 m (70 a 150 pies) de largo y paredes verticales. Lo más común es usar un forro de hormigón o asfalto. Este
forro debe tener una inclinación del 1,5% como mínimo hacia el área de drenaje. A lo largo de los lados, o en el centro,
tienen un área de drenaje sin pavimentar de 0,6 a 1 m (2 a 3 pies) de ancho. Las ventajas del lecho pavimentado son la
posibilidad de usar cargadores frontales para sacar el lodo y la reducción de mantenimiento del lecho. La Figura 28
muestra un esquema de un lecho de secado pavimentado (también llamados lechos de fondo impenetrable o duro).
Los lechos de secado con vacío consisten en una losa de fondo hecha de hormigón reforzado, una capa de agregado
estabilizado de varios centímetros de grosor que proporciona un soporte para el medio filtrante rígido múltiple (el espa
cio también es una cámara de vació, conectada a una bomba de vacío), y un medio filtrante múltiple rígido encima de la
parte superior del agregado, donde se aplica el lodo.
El proceso de operación es el siguiente:
• Se introduce el lodo sobre la superficie filtrante por gravedad, hasta alcanzar una profundidad de 30 a 46 cm (12 a 18
pulgadas).
• El filtrado desagua a través del filtro hasta el espacio que contiene el agregado y pasa a un sumidero. Desde allí, es
bombeado a la planta de tratamiento.
• Tan pronto como toda la superficie está cubierta de lodo, se pone en marcha el sistema de vacío que se mantiene a
2,5 a 25 cm (1 a 10 pulgadas) de mercurio.
Está probado que el uso de agentes químicos para acondicionar el lodo antes de la desecación en lechos, acorta
mucho el período de desecación. Los acondicionadores de uso más común son el alumbre, el cloruro férrico y los
polielectrolitos. Sin acondicionadores, los tiempos de secado pueden variar de 3 a 8 semanas para lechos de arena y
de 6 a 12 semanas para lechos pavimentados. Una buena aplicación de polímero puede abreviar estos períodos
considerablemente. Para la aplicación a lechos de secado, se recomienda aplicar la solución de polímero al lodo
mediante un tubo de dilución perforado de PCV; el tubo se inserta en la tubería de lodo justamente antes de que entre al
lecho. Con esta mezcla inicial en la tubería, el movimiento suave del lodo bajo y sobre un deflector al entrar en el lecho
de secado, proporciona suficiente mezcla para formar un floculado del tamaño adecuado. La mezcla excesiva puede
destruir el floculado. Cuando se añade el polímero en la tubería demasiado lejos del lecho de secado, la cantidad de
acondicionador químico necesaria será bastante mayor.
En los lechos de secado de lodo, el polímero separará el agua libre y permitirá que se desagüen grandes cantidades de
agua durante los dos primeros días. Los floculantes catiónicos de alto peso molecular son los más eficaces con la
mayoría de los lodos orgánicos o biológicos. Para lodos inorgánicos, generalmente se recomienda un floculante no
fónico o amónico. Examine las guías de selección del producto del "Confidential Product Profile Book" si desea más
detalles. El sistema de lodo puede experimentar diversas condiciones y, por lo tanto, usted debe ensayar diversos
polímeros para hallar el programa más adecuado.
E operador tiene menos control sobre la operación de un lecho de secado de lodo que sobre otros sistemas mecánicos
de desecación. El rendimiento de los lechos de secado es afectado por el clima, las características del lodo, el
acondicionamiento químico y el período que transcurre hasta que se saca el lodo.
El tiempo atmosférico es un factor muy importante para los lechos de secado abiertos. La precipitación, las nubes, la
temperatura del aire, la humedad relativa y la velocidad del viento afectan el rendimiento del lecho. Después de 2 ó 3
días, el proceso de drenaje del lecho está esencialmente terminado, mientras que la evaporación del agua residual
hasta el estado que permita sacar el lodo requiere varias semanas. Como consecuencia, los factores que retrasan la
evaporación alargan el proceso de secado completo del lodo. Se pueden aplicar las siguientes generalizaciones al
secado del lodo:
• Las altas temperaturas mejoran el proceso de secado

• La humedad relativa elevada retrasa el proceso de secado
• La alta velocidad del viento mejora el proceso de secado
• La precipitación retrasa el proceso de secado
Las características del lodo son factores importantes en el secado. Un lodo bien digerido desagua fácilmente,
formándose numerosas grietas que aceleran el proceso. Los lodos que contienen material arenoso secan rápidamente;
los que contienen grasa, secan lentamente. Tanto los lodos digeridos aeróbicamente como anaeróbicamente producen
burbujas de gas, las cuales tienen a hacer flotar el lodo y permiten que el líquido desagüe con más rapidez. La
concentración de sólidos del lodo afecta el tiempo de secado; cuanto más alto sea el contenido de sólidos, más corto
será el ciclo de drenaje y evaporación.
Los lechos de secado de lodo se cargan basándose en los kilos de sólidos secos por año y por metro cuadrado de
área de lecho, ya que el proceso es una operación intermitente con ciclos largos. Se puede determinar la carga de
sólidos de un lecho de secado de esta manera:
Las tasas de carga varían desde 15,6 a 195,2 kilos (3,1 a 40 libras) por año y por metro cuadrado (pie 2) de área,
dependiendo de las características del lodo, del clima, de la extensión del acondicionamiento químico, de la duración
del ciclo y de los factores de diseño del sistema.
OTROS MÉTODOS DE DESECACIÓN

Se usan otros métodos de desecación de lodos basados en los principios de drenaje por gravedad y filtración a
presión, como la prensa de rodillo doble o múltiple y la prensa Vari-Nip. Otros métodos utilizados son la prensa de celda
doble con filtro de gravedad, la prensa Rietz-V y las lagunas de lodo.
LAGUNAS DE LODO
Las lagunas de lodo se parecen a los lechos de secado porque el lodo se saca de un digestor o sistema de
espesamiento, se lleva a la laguna y se saca después de un período de secado, repitiéndose luego el ciclo. La
diferencia consiste en que las lagunas de secado no tienen sistema de drenaje, puesto que la mayor parte del secado
ocurre mediante decantación del sobrenadante y evaporación. Las tasas típicas de carga de sólidos para estas lagunas
son de 35,6 a 38,8 kg/año/m3 (2,2 a 2,24 lb/año/pie 3) de capacidad de la laguna. Con frecuencia se usa un dique de 0,6
m de altura y una profundidad del lodo de 38 cm (después de la decantación). Para grandes aplicaciones se usan
mayores profundidades de lodo. Se han llegado a usar profundidades de 4,6 metros de lodo, con tiempos de detención
de 6 meses a 2 años. Se proporcionan puntos de extracción para retirar el sobrenadante y el agua de lluvia.
Generalmente, el lodo no se deseca hasta tal punto que pueda ser retirado con una carretilla elevadora. Los períodos
de secado pueden ser de 5 meses o más. Un sistema consiste en usar un ciclo de 3 años en el cual se carga la laguna
por un año, se deja secar por 18 meses y se deja en reposo durante 6 meses. Se pueden utilizar programas químicos
para clarificar el sobrenadante y reducir la carga de sólidos en el proceso de tratamiento del residuo aguas arriba.

12-Desecación de Lodos

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DESECACIÓN DE LODOS

PRENSA DE BANDA DOBLE PARA DESECACIÓN

• El volumen de la torta se reduce mediante una serie de grupos

• Cuando las bandas se flexionan alrededor de los rodillos su

• Características del lodo

Un cambio en la razón lodo primario/lodo secundario afectará la producción de la máquina y el programa de

EVALUACIÓN DEL RENDIMIENTO

Los componentes básicos de la prensa de tornillo son:

1. La caja de cabecera o entrada del lodo.

2. Un taque de floculación con un tiempo de retención de 3 a 5 minutos y un mezclador de velocidad variable y

Los parámetros típicos de la operación de prensas de tornillo son:

Concentración de sólidos del influente: 0,5 a 5%

Eficiencia de la captura de sólidos: hasta un 99%. El promedio de la industria es del 93%.

Razón de lodo primario a secundario: hasta 80%. Normalmente, 20 a 40% de secundario.

Presión de vapor: 5 a 100 psig.

Contenido de cenizas del lodo: 2 a 55%.

Reducción del volumen de lodo: vea la Figura 15.

Velocidad de rotación del tornillo: 0,5 a 5 rpm.

Concentración de sólidos a la salida del EPR: 5 a 12%.

Caso Lodo Lodo

La adición química incorrecta se manifestará por lo siguiente:

EVALUACIÓN DEL RENDMIENTO

FILTRACIÓN POR VACÍO

EVALUACIÓN DEL RENDIMIENTO

Lodo desecado, libras secas/día =

La diferencia importante entre la centrifugación y la clarificación es que en la centrifugación, el factor G o gradiente de

Centrifugadora de cuba de sólidos

EVALUACIÓN DEL RENDIMIENTO

porcentaje de los sólidos del influente, y determinada por esta fórmula:

• Provisiones para la alimentación de la caja (polvillo de ceniza, tierra de diatomeas, etc.)

EVALUACIÓN DEL RENDIMIENTO

LECHOS DE SECADO DE LODO

• Bombear de 20 a 30 cm (8 a 12 pulgadas) de lodo estabilizado sobre la superficie del lecho de secado.

• Las altas temperaturas mejoran el proceso de secado

OTROS MÉTODOS DE DESECACIÓN

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