Informe de Pruebas Finales

de
< Autoescapador >

Fecha 23 de diciembre de 2021

Versión 1.0

Integrantes Manuel Ibañez

del grupo Claudio Rivadeneira
Mathias Wrigge

Auspiciador Marcelo Pérez

Informe de Pruebas Finales Página i

 Prefacio
Este es el Informe de Pruebas Finales de Autoescapador, un auto miniatura cuyo
objetivo principal es alejarse de cualquier objeto que se enfrente, mientras esté a
30 cm o menos, teniendo la capacidad de detectarlos frente o detrás de él.

El Documento de pruebas finales presenta los resultados finales del proyecto

Alcance del Autoescapador. Describe los siguientes aspectos del sistema: arquitectura defi
documento nitiva del sistema, esquemático y diseño electrónico de la tarjeta, resultados de prue
bas realizadas para cada módulo del sistema o sistema completo, dificultades encon
tradas en el desarrollo de las pruebas.

Documentos Este documento está basado en todos los documentos anteriores relacionados con
relacionados el proyecto Auto Escapador, versión 1.0 de fecha 20 de 12 de 2021.

Autor Autores.

Este documento está dirigido principalmente a los desarrolladores y al auspiciador

Lectores
del proyecto, pero es de interés de todos los interesados en como se implementa el
proyecto.
Aprobación
Este documento debe ser aprobado por el cliente auspiciador del proyecto.

Historia del documento

Versión Fecha Explicación del cambio Autor

1.0 Primer borrador

Informe de Pruebas Finales Página ii

Índice de Materias
Prefacio II

Historia del documento II

1. Arquitectura del Sistema IV

1.1. Diagrama de contexto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . iv
1.2. Diagrama de bloques de la arquitectura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . iv

2. Diseño y esquemático PCB V

2.1. Diseño esquemático de la tarjeta . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . v
2.2. Diseño PCB . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . vi

3. Resultados obtenidos VII

3.1. Resultados de simulación. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . vii
3.2. Resultados experimentales. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . viii
3.3. Comparación de resultados simulación/experimentales. . . . . . . . . . . . . . . . ix
3.4. Dificultades encontradas durante el desarrollo del proyecto. . . . . . . . . . . . . ix

4. Conclusiones y Trabajo futuro X

Lista de Figuras
1. Diagrama de Contexto. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . iv
2. Diagrama de arquitectura del sistema. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . iv
3. Esquemático de la PCB. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . v
4. Esquemático de la tarjeta. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . v
5. Diseño PCB. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . vi
6. Diseño PCB real. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . vi
7. Esquemático y simulación de módulo Driver. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . vii
8. Señal PWM del microcontrolador al variar la distancia de los obstáculos. . . . . . viii
9. Señal PWM del microcontrolador al variar la dirección de los obstáculos (delante
y detrás). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . viii
10. Prueba módulo Driver. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ix

Lista de Tablas

Informe de Pruebas Finales Página iii

1. Arquitectura del Sistema
1.1. Diagrama de contexto

Figura 1: Diagrama de Contexto.

En comparación al diagrama de contexto que se trabajó hace 2 informes atrás, se agregó

una interacción más con el medio, ya que el sistema terminó contemplando el movimiento, tanto
hacia delante como hacia atrás, gracias al nuevo sensor ultrasónico.

1.2. Diagrama de bloques de la arquitectura

Figura 2: Diagrama de arquitectura del sistema.

Informe de Pruebas Finales Página iv

2. Diseño y esquemático PCB

Figura 3: Esquemático de la PCB.

En el diseño electrónico de la tarjeta no se consideran los dos sensores de distancia dentro de

la misma, ya que van montados en la carcasa del auto escapador, por lo que se decide a conectar
mediante cuatro cables cada sensor con la placa. Por precaución, el driver L298 se diseña con
el espacio suficiente para incorporar un disipador de calor, si bien la corriente que manejará es
inferior a su lı́mite de 4 A, se sobredimensiona para evitar recalentamiento. Se agregan dos pines
de prueba para los sensores de distancia (Trigger y Echo), para ası́ facilitar la conexión de equipo
de prueba externo. También se agregan pines de prueba para la salida del microcontrolador y
la salida del driver L298.

2.1. Diseño esquemático de la tarjeta

El esquemático de la tarjeta (software FUSION 360), incluyendo los componentes electróni-
cos empleados y sus respectivas interconexiones se presenta en la siguiente figura (ver figura 4)

Figura 4: Esquemático de la tarjeta.

Informe de Pruebas Finales Página v

2.2. Diseño PCB
En las siguientes dos figuras (ver figuras 5 y 6), se aprecian tanto el esquemático PCB
(software FUSION 360), como la tarjeta con los componentes ya dispuestos en ella.

Figura 5: Diseño PCB.

M
GND

JP1

wITO

7805
GKILD11
oJP3

16

7805-2

Figura 6: Diseño PCB real.

Informe de Pruebas Finales Página vi

3. Resultados obtenidos
3.1. Resultados de simulación.
Respecto de los resultados obtenidos para la simulación del módulo Driver, se utilizó el
software Proteus, implementando el módulo en si, en la entrada IN1 se conecto una fuente de
pulsos 5[V] con 50 % de ciclo de trabajo y de periodo 1[ms], en la entrada IN2 se conectó GND,
de esta forma y por la disposición del conexionado, en la salida OUT1 se deberı́a ver una señal
con el mismo ciclo de trabajo e igual frecuencia, pero con una amplitud de 9[V], lo anterior
descrito se refleja en la siguiente figura (ver figura 7)

Figura 7: Esquemático y simulación de módulo Driver.

La función principal de este módulo, más que poner a disposición una señal de 9[V], es
poder hacer uso de la señal de control del microcontrolador, pero con una potencia que pueda
mover el motor, ya que el microcontrolador es capaz de entregar corrientes muy bajas en sus
salidas PWM. Esta prueba de simulación se considera un éxito, debido a que al comparar las
diferencias, ya sea el ciclo de trabajo, el periodo, o el voltaje esperado, entre la señal de salia y
la señal de entrada, son menores al 5 %.

Informe de Pruebas Finales Página vii

3.2. Resultados experimentales.
La primera medición que se realiza son comprobar los ciclos de trabajo de la señal PWM
que entrega el microcontrolador al driver L298. Como se mencionó anteriormente, el ciclo de
trabajo de la señal depende de la distancia a la que se encuentra el objeto, por ejemplo, si un
objeto se encuentra a 6 cm, el ciclo de trabajo será mayor que si se encuentra a 20 cm. En la
figura 88a se muestra que el tiempo que la señal permanece en alto es menor que en la figura
88b y se debe a que en la primera figura el objeto se encuentra a 23 cm y en la segunda a solo 6
cm. De esta manera se comprueba el correcto funcionamiento del código en el microcontrolador
que permite variar la velocidad de escapatoria del auto.

(a) Obstáculo a 23 cm. (b) Obstáculo a 6 cm.

Figura 8: Señal PWM del microcontrolador al variar la distancia de los obstáculos.

La segunda prueba que se realizó fue comprobar el funcionamiento del auto escapador en
presencia de dos obstáculos dentro de su rango. Para ello se implementó un escenario donde un
objeto se ubicó a una distancia fija, 15 cm por ejemplo, y luego se acerca otro objeto a una
distancia menor, 6 cm por ejemplo. En este punto es donde se inicia la medición que se muestra
en la figura 9, donde el objeto a 6 cm se comienza a retirar, aumentando su distancia con el
sensor, viéndose en la gráfica roja que el ciclo de trabajo disminuye a hasta llegar a cero cuando
la distancia de ambos objetos se iguala, en este caso 15 cm. Al aumentar ahora la distancia del
objeto de la gráfica roja, el objeto que del que se debe alejar el auto es del que se encuentra
más cerca, en este caso del inmóvil a 15 cm, y es por eso que cambia de color la gráfica a azul,
indicando que ahora se mueve en sentido contrario.

Figura 9: Señal PWM del microcontrolador al variar la dirección de los obstáculos (delante y
detrás).

Informe de Pruebas Finales Página viii

 La tercera prueba que se hizo, correspondió a la medición de la salida del módulo driver, en
donde en su entrada IN1 con el arduino se inyectó una señal de 5[V] con un ciclo de trabajo del
50 %, debido a la configuración del módulo driver, el mismo debı́a mostrar en la salida OUT1
una señal con el mismo ciclo de trabajo y periodo, pero amplificada a 9[V], lo anterior descrito
se aprecia en la siguiente figura (ver figura 10):

Figura 10: Prueba módulo Driver.

3.3. Comparación de resultados simulación/experimentales.

Si se comparan los resultados obtenidos de la simulación del módulo driver con sus resultados
experimentales, se concluye que, en términos generales, cumple con el objetivo previsto, ya que
en los resultados experimentales del módulo driver, la señal de salida del mismo conserva tanto
el ciclo de trabajo como el periodo, y amplifica la amplitud de la señal a 9[V], lo cual concuerda
con lo obtenido mediante las simulaciones.

3.4. Dificultades encontradas durante el desarrollo del proyecto.

Los problemas surgieron en la fase de montaje de los componentes en la PCB, a continuación
se detallan los problemas:

Conector de alimentación de la PCB: A la hora de leer el datasheet del conector de

alimentación de la PCB, sucedió que se confundió el pin de GND con el de soporte hacia
la placa, por lo que a la hora de energizarla no sucedı́a nada, esto se solucionó cortando
la pierna de soporte del conector y soldando en la PCB los agujeros de GND y soporte.

Agujeros de soporte de la PCB: El área de los agujeros que servı́an para atornillar la PCB
a la base del auto eran muy pequeños y no venı́an perforados, por lo que se optó por usar
cinta doble contacto.

Footprint de soporte de chip ATMEGA328P-PU un poco más ancho: Debido a que el

problema de la separación era milimétrica, este problema se solucionó doblando levemente
los pines del soporte del chip.

Dimensiones del auto: Se exigı́a por parte del cliente unas dimensiones del auto acotadas a
5x10cm, pero debido al tamaño de las componentes (ruedas, eje y reductor en gran parte)
el auto terminó con las medidas de 12x9cm.

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4. Conclusiones y Trabajo futuro
En conclusión, se pudieron cumplir los objetivos del proyecto, exceptuando el de mantener el
tamaño del auto en menos de 5 x 10 centı́metros. Se logró que el auto se moviera hacia adelante
o atrás dependiendo de dónde sensara que hay un obstáculo, y se pudo hacer que se moviera
con una velocidad relativamente alta y se mantuviera entre dos obstáculos en caso de haberlos.
En cuanto al proceso de desarrollo, se logró un diseño conciso que incluyera los módulos más
relevantes para el proyecto, teniendo en consideración mantener un tamaño pequeño de placa.
Se trabajó de manera modular, considerando los componentes que se requieren en cada módulo,
lo que resultó en que varios componentes se repitieran en el diseño en lugar de compartirlos
entre módulos. Esto es un problema que se puede optimizar, pero como los componentes no
generaban problemas entre ellos, se decidió dejarlos.
Durante el proceso de montura y soldadura de componentes surgieron la mayor cantidad de
problemas, la mayor parte a causa de discrepancias de tamaño de componentes entre el footprint
y el tamaño real. Estos problemas se pueden evitar corroborando el tamaño de los componentes
en el datasheet para confirmar que se tiene el mismo tamaño en el footprint.
Se propone como trabajo futuro la optimización de los componentes para lograr un diseño
más pequeño del circuito, y una elección distinta de componentes mecánicos para acompañar
esta disminución de tamaño. Se cree que usando componentes más pequeños se puede alcanzar
el objetivo de 10 x 5 cm.
También se puede experimentar con agregar nuevas funcionalidades al vehı́culo, como la
capacidad de doblar para evitar obstáculos, o de avisar al usuario en caso de quedar estanca-
do. Estas funciones, dependiendo de su complejidad, requerirı́an desde simples cambios en el
programa del microcontrolador, a nuevos componentes electrónicos y mecánicos, por lo que su
posibilidad de desarrollo debiese ser analizada caso por caso.

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