Unidad 1 - GM - 2021 - 3C

Aula virtual 1
Introducción al Mantenimiento
Materia: Gestión del Mantenimiento
Docente: Dr. Gustavo Herrera Sánchez

01 de noviembre 2021
Contenido
Objetivo
Introducción
1.1. Definiciones según norma ISO 55000
1.2. Historia del mantenimiento
1.3. Tipos de mantenimientos
1.3.1. Preventivo
1.3.2. Predictivo
1.3.3. Correctivo
1.4. Sistemas de calidad relacionados al mantenimiento
Bibliografía
Dr. Gustavo Herrera Sánchez

herreragh@yahoo.com.mx
Objetivo
Identificar las diferentes etapas y conceptos del mantenimiento con base a la

normatividad para el logro de los objetivos en la industria de manera
eficiente.

Introducción
La necesidad de la industria competitiva actual de asegurar el correcto

funcionamiento de los equipos de producción, así como de obtener de ellos la
máxima disponibilidad, ha originado una significativa evolución del
mantenimiento industrial en las últimas décadas, pasando de métodos
puramente estáticos (a la espera de la avería o falla) a métodos dinámicos
(seguimiento funcional y control multiparamétrico) con la finalidad de
predecir las averías o fallas en una etapa incipiente e incluso a llegar a
determinar la causa del problema y, por tanto, procurar erradicarla.

1.1 Definición ISO 55000
Analogía
SALUD DEL HOMBRE SALUD-MÁQUINA
Conocimiento del hombre Nacimiento Puesta en Conocimiento de la tecnología
servicio
Conocimiento de las Longevidad Durabilidad Conocimiento de los tipos de fallas
enfermedades
Carnet de salud Histórico
Dossier médico Dossier máquina
Diagnóstico, examen, visitas Diagnóstico, prueba, inspección
Conocimiento de los tratamientos Buena salud Fiabilidad Conocimiento de las acciones curativas
Tratamiento curativo Arreglo, reparación
Operación Renovación, modernización, recambio
estándar.
Muerte Rechazo
MEDICINA MANTENIMIENO INDUSTRIAL
Tabla. Analogía de Hombre – Máquina
Fuente: Monchy F. (1990) Teoría y práctica del mantenimiento industrial
La norma francesa AFNOR NF X

60-010, dice que el conjunto de
acciones que permiten
conservar o restablecer un bien
a un estado especificado a una
situación tal que pueda asegurar
un servicio determinado

Norma británica BS 3811
“La combinación de todas las acciones técnicas y administrativas asociadas
tendientes a conservar un ítem o restablecerlo a un estado tal que pueda
realizar la función requerida”. Indica además que la función requerida puede
ser definida como una condición dada.
Norma militar norteamericana MIL - STD - 721 C

“Todas las acciones necesarias para conservar un ítem en un estado
especificado o restablecerlo a él”.

• Organización Europea de Mantenimiento.
• “La función empresarial a la que se encomienda el control constante de las
instalaciones así como el conjunto de los trabajos de reparación y revisión
necesarios para garantizar el funcionamiento regular y el buen estado de
conservación de las instalaciones productivas, servicios e instrumentación
de los establecimientos”.
• La NOM 004 STPS, define al mantenimiento de la siguiente manera:
• Mantenimiento preventivo: es la acción de inspeccionar, probar y
reacondicionar la maquinaria y equipo a intervalos regulares con el fin de
prevenir fallas de funcionamiento.
• Mantenimiento correctivo: es la acción de revisar y reparar la maquinaria y
equipo que estaba trabajando hasta el momento en que sufrió la falla.

Objetivos del mantenimiento
• Llevar a cabo una inspección sistemática de todas las instalaciones, con
intervalos de control para detectar oportunamente cualquier desgaste o
rotura, manteniendo los registros adecuados.
• Mantener permanentemente los equipos e instalaciones, en su mejor
estado para evitar los tiempos de parada que aumentan los costos.
• Efectuar las reparaciones de emergencia lo más pronto, empleando métodos
más fáciles de reparación.
• Prolongar la vida útil de los equipos e instalaciones al máximo.

Objetivos del mantenimiento
• Sugerir y proyectar mejoras en la maquinaria y equipos para disminuir las
posibilidades de daño y rotura.
• Controlar el costo directo del mantenimiento mediante el uso correcto y
eficiencia del tiempo, materiales, hombres y servicio.
• Garantizar la disponibilidad y la confiabilidad de los equipos e instalaciones.
• Satisfacer los requisitos del sistema de calidad de la empresa.
• Cumplir todas las normas de seguridad y medio ambiente.

Variables del mantenimiento
La Certeza de Funcionamiento de un Sistema se puede definir como la

propiedad que permite que sus usuarios coloquen una confianza justificada
en los servicios que éste ofrece. Esta confianza está ligada a la capacidad del
sistema de resistir a las fallas de los materiales, logísticas y humanas, y
engloba todo eso que concierne a la concepción, implementación y operación
de instalaciones seguras.
Sus variables son la Fiabilidad, Mantenibilidad, Disponibilidad y Seguridad del

sistema.
La Confiabilidad o fiabilidad (reliability). Es la aptitud de un Sistema de cumplir la
función para la cual fue diseñado, en condiciones dadas, durante un intervalo de
tiempo determinado.
La Mantenibilidad. Es la aptitud de un sistema de ser mantenido o restablecido, en

un tiempo dado, a su funcionamiento normal cuando las operaciones de
mantenimiento se realizan con los medios dados y siguiendo un programa
predeterminado.
La Disponibilidad. Es la aptitud de un sistema de estar en un estado de cumplir una

función requerida, en condiciones dadas, en el instante requerido y por un intervalo
de tiempo requerido, suponiendo que está asegurada la provisión de los medios
externos necesarios.
La Seguridad. Es la aptitud de un sistema de no generar, en condiciones
dadas, eventos críticos o catastróficos. La Seguridad pone énfasis en la
prevención de eventos que generen condiciones de riesgo inaceptables para
los trabajadores.
Investigación. Identifica los tipos de falla en maquinaria y sistemas, y las

actividades generales de mantenimiento que se les aplica para solucionarlas.

1.2 Historia del Mantenimiento
Año Acontecimiento
1780 Mantenimiento Correctivo (MC)
1798 Uso de partes intercambiables en las máquinas
1903 Producción industrial masiva
1910 Formación de cuadrillas de Mantenimiento Correctivo
1914 Mantenimiento Preventivo (MP)
1916 Inicio del proceso administrativo
1927 Uso de la estadística en producción
1931 Control Económico de la Calidad del producto manufacturado
1937 Conocimiento del Principio de W. Pareto
1939 Se controlan los trabajos de Mantenimiento Preventivo con estadística
1946 Se mejora el Control Estadístico de Calidad (SQC)
1950 En Japón se establece el Control Estadístico de Calidad
1950 En Estados Unidos de América se desarrolla el Mantenimiento Productivo (PM)
1951 Se da a conocer el Análisis de Weibull
1960 Se desarrolla el Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (RCM)
1961 Se inicia el Poka Yoke
1962 Se desarrollan los Círculos de Calidad (QC)
1965 Se desarrolla el Análisis Causa Raíz (RCA)
1968 Se presenta la Guía MSG -1 conocida como el RCM mejorado
1970 Difusión del uso de la computadora para la administración de activos (CMMS)
1971 Se desarrolla el Mantenimiento Productivo Total (TPM)
1978 Se presenta la guía MSG – 3 para mejorar el mantenimiento en naves áreas
1980 Se desarrolla la Optimización del Mantenimiento Planificado (PMO)
1980 Se aplica el RCM – 2 en toda clase de industrias
1995 Se desarrolla el proceso de los 5 Pilares del Visual Workplace (5S’s)
2005 Se estudia la filosofía de la Conservación Industrial (IC)
1.2 Historia del Mantenimiento
5ª Generación
4ª Generación
3ª Generación
Uso de la tero
Se implantan tecnología
Se implanta el sistemas de mejora Estrategias integrales
2ª Generación Mantenimiento “a continua de los hacia el éxito y
condición”, es decir, planes de rentabilidad
se realizan Mantenimiento Gestión de la vida de
monitorizaciones de Preventivo y los activos
1ª Generación Se empiezan a
parámetros en Predictivo de la Mejorar y mantener
realizar tareas de
función de los organización y de la la efectividad técnica
Mantenimiento
cuales se ejecución. y económica de un
para prevenir
efectuarán los Se establecen los proceso o equipo
Mantenimiento averías, trabajos
trabajos propios de grupos de mejora y Visión holística del
Correctivo Total. cíclicos y repetitivos
sustitución o seguimiento de las mantenimiento.
Se espera a la avería con una frecuencia
reacondicionamiento acciones
para reparar. determinada.
de los elementos

1.3 Tipos de Mantenimiento
La conservación industrial (preservación y mantenimiento) es la función más
importante para conseguir que el producto final de cualquier organización sea
de alta calidad, ya que atiende al recurso en forma integral.
Los objetivos generales de la conservación industrial de pueden dividir de la

siguiente manera:
• Mantener: se encarga de cuidar el servicio que proporcionan estos recursos.

• Preservar: atiende necesidades de los recursos físicos.

1.3 Tipos de Mantenimiento
Figura 5. Taxonomía del mantenimiento industrial

Dr. Gustavo Herrera Sánchez Fuente: Dounce E. (2003) La productividad en el mantenimiento Industrial
1.3 Tipos de mantenimiento
Mantenimiento correctivo
Es la actividad humana desarrollada en los recursos físicos de una empresa,

cuando a consecuencia de una falla han dejado de proporcionar la calidad de
servicio esperada, a su vez se divide en contingente y programable.
• Contingente. Actividades que se realizan en forma inmediata, debido a que

un equipo que proporciona un servicio vital ha dejado de hacerlo y debemos
actuar de manera urgente.
• Programable. Actividades que se desarrollan en máquinas que están
proporcionando un servicio trivial.

Mantenimiento preventivo
Actividad humana desarrollada en los recursos físicos de una empresa, con el

fin de garantizar que la calidad de servicio que estos proporcionan, continúe
dentro de los límites establecidos.
• Predictivo: sistema permanente de diagnóstico que permite detectar con

anticipación la posible pérdida de calidad de servicio que este entregando
un equipo.
• Periódico: trabajo rutinario, con el fin de aplicar los trabajos después de
determinadas horas de funcionamiento del equipo.
Mantenimiento preventivo
• Analítico: análisis profundo de la información proporcionada por captadores

y sensores dispuestos en los sitios más convenientes de los recursos vitales e
importantes de la empresa.
• Progresivo: consiste en atender al recurso por partes, progresando en su
atención cada vez que se tiene oportunidad con contar con tiempo ocioso
de este.
• Técnico: atiende al recurso por partes, progresando en él cada fecha
programada.

1.3.2 Mantenimiento correctivo
Es la eliminación de las fallas a medida que éstas se presentan o se

hacen inminentes. Las tareas que se desarrollan en este tipo de
mantenimiento son fundamentalmente la reparación y el reemplazo.
Su implantación es fácil y muy barata, ya que no se requiere de análisis
y estudios.
El aplicar este tipo de mantenimiento representa altos gastos en mano

de obra y materiales, trabajo adicional, baja fiabilidad, altos riesgos y
tiempos excesivos fuera de operación de la maquinaria.
1.3.2 Mantenimiento correctivo
• Mantenimiento Correctivo de Emergencia o Contingente

Es el “trabajo que debe realizarse en el instante en que se solicita
para impedir una perdida seria de producción, riesgo de lesiones
personales, o daño al medio ambiente.”
• Mantenimiento Correctivo Programado

El propósito de la programación de los trabajos es eliminar
retrasos, interrupciones, tener mejor coordinación de los
materiales y las tareas, eliminar preguntas, utilizar los mejores
métodos, simplificar la supervisión y disminuir la improvisación.
1.3.3 Mantenimiento preventivo
Es la detección de las posibles fallas y su corrección antes del tiempo en

que se habrían presentado, o bien se hace la corrección de la falla en su
fase inicial. La detección de las fallas se obtiene a partir de la tarea de
inspección.
Este tipo de mantenimiento puede ser también definido por el

conjunto de actividades desarrolladas en un bien como son:
• Maximizar el nivel de utilización de la máquina
• Reducir el número de paros imprevistos
• Tener mayor continuidad en la producción
• Reducción de fallas
Plan de mantenimiento preventivo
¿Qué tengo? (cuantos equipos funcionando en el área de servicios y producción)
¿Qué les debo hacer? (Se debe tener una relación general de las actividades que
son viables de aplicar)
¿Cuánto tiempo? (definición por equipo)
¿Qué requiero? (Recursos humanos y materiales, según las actividades)
¿En qué momento? (definición conjunta con producción)

La base de información para un mantenimiento preventivo
• Las fuentes internas
• Las fuentes externas
• Combinación de las fuentes internas y externas

El planeamiento para la aplicación de este sistema consiste en:
• Definir qué partes o elementos serán objeto de este

mantenimiento
• Establecer la vida útil de los mismos
• Determinar los trabajos a realizar en cada caso
• Agrupar los trabajos según la época en que deberán efectuarse las

intervenciones.
El agrupamiento aludido da origen a órdenes de trabajo, las que deben contener:

• Los trabajos a realizar
• La secuencia de esos trabajos
• La mano de obra estimada
• Los materiales y repuestos a emplear
• Los tiempos previstos para cada tarea
• Las reglas de seguridad para cada operario en cada tarea
• La autorización explícita para realizar los trabajos, especialmente aquellos
denominados "en caliente" como la soldadura
• La descripción de cada trabajo con referencia explícita a los planos que sean
necesarios emplear.
En resumen para el Mantenimiento Preventivo necesitamos conocer de los
equipos, máquinas e instalaciones:
• Especificaciones
• Rutina de Inspecciones
• Lubricación
• Historial de máquinas
• Evolución de magnitudes
• Lista de materiales
• Definir stock de repuestos
• Revisión del equipo
• Definir stock de lubricantes
• Procedimientos
• Criticidad
1.3.4 Mantenimiento predictivo
Este tipo de mantenimiento se basa fundamentalmente en detectar

una falla antes de que ésta suceda, para dar tiempo de corregirla sin
perjuicio al servicio. Hace uso para ello de instrumentos de diagnóstico
como reportes, hojas de servicio, gráficos, etc.
Otro aspecto del mantenimiento predictivo, es la observación de

información más completa que se pueda usar para tomar decisiones en
momentos críticos.
Los elementos para el mantenimiento predictivo se deben desarrollar

de acuerdo a:
• Rutinas predictivas / monitoreo de condiciones
• Descripción. Rutinas de inspección predictivas y operación basada en
la condición para realizar las actividades en el tiempo definido.
• Objetivo. Minimizar el nivel de operación correctivo optimizar el uso
de la vida útil del equipo.
Ejemplo. Análisis de aceite para determinar un cambio medición de

vibración para determinar el momento óptimo de un cambio de
rodamiento.
Tecnología Aplicación
Análisis de vibraciones En todos los equipos rotativos
Alineación y balanceo En todos los equipos rotativos
Equipos hidráulicos críticos, cajas de engranes, equipos rotativos,
Análisis de aceite
etc.
Componentes eléctricos, aislamientos para calefacción, trampas
Termografía infrarroja
de vapor, etc.
Análisis de motores eléctricos Estatores, rotores, colectores, aislamientos
Elementos estructurales, tuberías de fluidos a alta presión,
Ultrasonido
trampas de vapor, cavitación de bombas, etc.
Pruebas no destructivas Medición de espesor en tuberías y recipientes
Medición de temperatura, presión, caudal volumétrico, másico,
Parámetros de procesos
etc.
1.4 Sistemas de calidad relacionados al
mantenimiento
La necesidad del cambio de comportamiento de paradigmas para la
aplicación de este tipo de mantenimiento, se requieren aplicar las
siguientes técnicas:
Reparar para no reparar

JIT (justo a tiempo)
SMED (cambios rápidos en menos de diez minutos)
Calidad Total
El no mantenimiento
mantenimiento
Proceso de Mejora Continua
La mejora continua de la capacidad y resultados, debe ser el objetivo

permanente de la organización. Para ello se utiliza un ciclo PDCA, el
cual se basa en el principio de mejora continua de la gestión de la
calidad. Ésta es una de las bases que inspiran la filosofía de la gestión
excelente.
Mejora mañana lo que puedas mejorar hoy, pero mejora todos los días
La base del modelo de mejora continua es la autoevaluación. En ella
detectamos puntos fuertes, que hay que tratar de mantener y áreas de
mejora, cuyo objetivo deberá ser un proyecto de mejora.
mantenimiento
Planificar: establecer los objetivos y procesos
necesarios para conseguir resultados de acuerdo
con los requisitos del cliente y las políticas de la
organización
Hacer: implementar los procesos;
Verificar: realizar el seguimiento y medir los

procesos y los productos contra las políticas, los
objetivos y los requisitos del producto e informar
sobre los resultados;
Actuar: tomar acciones para mejorar

continuamente el desempeño de los procesos.
mantenimiento
Bibliografía
• Ávila Espinosa, R. (1992) Fundamentos del Mantenimiento. Primera
reimpresión. México. LIMUSA
• Dounce Villanueva E. (2005) La administración del mantenimiento. México.
Editorial Continental.
• Dounce Villanueva E. (2003) La Productividad en el Mantenimiento
Industrial. México. CECSA.
• Gómez de León. F. C. (1998) Tecnología del mantenimiento industrial.
Primera edición. España. Universidad de Murcia, Servicios de Publicaciones.


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La Certeza de Funcionamiento de un Sistema se puede definir como la

Sus variables son la Fiabilidad, Mantenibilidad, Disponibilidad y Seguridad del

La Mantenibilidad. Es la aptitud de un sistema de ser mantenido o restablecido, en

La Disponibilidad. Es la aptitud de un sistema de estar en un estado de cumplir una

Investigación. Identifica los tipos de falla en maquinaria y sistemas, y las

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Los objetivos generales de la conservación industrial de pueden dividir de la

• Mantener: se encarga de cuidar el servicio que proporcionan estos recursos.

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Figura 5. Taxonomía del mantenimiento industrial

Es la actividad humana desarrollada en los recursos físicos de una empresa,

• Contingente. Actividades que se realizan en forma inmediata, debido a que

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Actividad humana desarrollada en los recursos físicos de una empresa, con el

• Predictivo: sistema permanente de diagnóstico que permite detectar con

• Analítico: análisis profundo de la información proporcionada por captadores

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Es la eliminación de las fallas a medida que éstas se presentan o se

El aplicar este tipo de mantenimiento representa altos gastos en mano

• Mantenimiento Correctivo de Emergencia o Contingente

• Mantenimiento Correctivo Programado

Es la detección de las posibles fallas y su corrección antes del tiempo en

Este tipo de mantenimiento puede ser también definido por el

Plan de mantenimiento preventivo

¿Qué tengo? (cuantos equipos funcionando en el área de servicios y producción)

¿Cuánto tiempo? (definición por equipo)

¿Qué requiero? (Recursos humanos y materiales, según las actividades)

¿En qué momento? (definición conjunta con producción)

La base de información para un mantenimiento preventivo

• Las fuentes internas

• Las fuentes externas

• Combinación de las fuentes internas y externas

El planeamiento para la aplicación de este sistema consiste en:

• Definir qué partes o elementos serán objeto de este

• Establecer la vida útil de los mismos

• Determinar los trabajos a realizar en cada caso

• Agrupar los trabajos según la época en que deberán efectuarse las

El agrupamiento aludido da origen a órdenes de trabajo, las que deben contener:

Este tipo de mantenimiento se basa fundamentalmente en detectar

Otro aspecto del mantenimiento predictivo, es la observación de

Los elementos para el mantenimiento predictivo se deben desarrollar

Ejemplo. Análisis de aceite para determinar un cambio medición de

Reparar para no reparar

La mejora continua de la capacidad y resultados, debe ser el objetivo

Verificar: realizar el seguimiento y medir los

Actuar: tomar acciones para mejorar

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