Vasio y Pistones

Factor de Multiplicación
En la figura 1-12 vemos un método de multiplicar la fuerza en un sistema hidráulico. Una

fuerza de 70Kg. es aplicada sobre el pistón A. Mediante el calculo que hemos descrito, se
origina una presión disponible de 7 Kg/cm².
Esta presión actúa sobre la superficie del pistón B de 20 cm2. produciendo una fuerza de
empuje de 140 Kg.
Es decir que la fuerza aplicada sobre el pistón A es multiplicada en la misma relación, que la
existente entre las áreas de los dos pistones.
Este principio, de multiplicación de fuerza es empleado en el freno de los automóviles y en
las prensas hidráulicas.
Refiriéndonos nuevamente a la Fig. 1-12 vemos que la multiplicación de fuerzas se hace a
expensas de sacrificar la carrera del cilindro B. El pistón A se mueve una distancia de 10 cm
desplazando 100 cm³ (10 x l0).
Esta cantidad de aceitemueve el pistón B solo 5 cm..
La velocidad de la carrera se ha sacrificado. El pistón B se mueve 5 cm. en el mismo tiempo
que el pistón A recorre 10 cm.
En la figura 1-13 vemos una analogía mecánicaal sistema hidráulico descrito. El producto de
las fuerzas por las distancias debe ser igual en ambos sistemas de acuerdo a las leyes de la
mecánica. En el extremo izquierdo 70 x 0,10 = 0,700 Kgm., en el extremo derecho 140 x 0,5
= 0,700 Kgm.
Para ver el gráfico seleccione la opción "Descargar" del menú superior
EL FLUJO DE FLUIDO EN TUBERÍAS
La situación ideal del flujo en una tubería se establece cuando las capas de fluido se mueven
en forma paralela una a la otra. Esto se denomina "flujo laminar" figura 1-14. las capas de
fluido próximas a las paredes internas de la tubería se mueven lentamente, mientras que las
cercanas al centro lo hacen rápidamente. Es necesario dimensionar las tuberías de acuerdo
al caudal que circulará por ellas, una tubería de diámetro reducido provocará elevadas
velocidades de circulación y como consecuencia perdidas elevadas por fricción; una tubería
de gran diámetro resultará costosa y difícil de instalar.
Por lo expuesto recomendamos el uso del gráfico nro. 1 para la elección de los diámetros
adecuados en instalaciones hidráulicas.
En la figura 1-15 vemos una situación de flujo turbulento donde las partículas de fluido se
mueven en forma desordenada con respecto a la dirección del flujo. La turbulencia es
causada por el exceso de velocidad de circulación, por cambios bruscos del diámetro de la
tubería, y por la rugosidad interna de la misma la turbulencia produce excesiva perdida de
presión en los sistemas y sobrecalentamiento del aceite. A menudo puede ser detectada por
el ruido que produce la circulación por las tuberías. Para prevenir la turbulencia , las
tuberías deben ser de diámetro adecuado, no tener cambios bruscos de diámetro u orificios
restrictotes de bordes filosos que produzcan cambios de velocidad.
En la figura 1-16 vemos una sección de tubería con flujo laminar , las partículas se mueven a
alta velocidad en el centro pero paralelas una a la otra. La restricción se ha realizado de
manera tal que presenta una transición lenta de velocidades, de esta forma se evita la
turbulencia.
Las dos figuras 1-17A y 1-18B muestran qué sucede con la corriente fluida cuando toma una
curva de radio amplio se mantienen las condiciones de flujo laminar, a la derecha el cambio
de dirección es abrupto induciendo un flujo turbulento.
Tuberías en Aire Comprimido:
Para el transportedel aire comprimido se reconocen tres tipos de canalizaciones
Cañería principal.
Cañería secundaria.
Cañerías de servicio.
Para ver el gráfico seleccione la opción "Descargar"
Se denomina cañería principal a aquella que saliendo del tanque de la estación compresora
conduce la totalidad del caudal de aire. Debe tener una sección generosa considerando
futuras ampliaciones de la misma. En ella no debe superarse la velocidad de 8 m/segundo.
Cañerías secundarias son la que tomando el aire de la principal se ramifican cubriendo
áreas de trabajoy alimentan a las cañerías de servicio tal como apreciamos en la figura 1-19.
Cañerías de Servicio.
Estas cañerías o "bajadas" constituyen las alimentaciones a los equipos y dispositivos y
herramientas neumáticas, en sus extremos se disponen acoplamientos rápidos y equipos de
protección integrados por filtros, válvula reguladora de presión y lubricador neumático. Su
dimensión debe realizarse de forma tal que en ellas no se supere la velocidad de 15
m/segundo.
Cañerías de Interconexión:
El dimensionado de estas tuberías no siempre se tiene en cuenta y esto ocasiona serios
inconvenientes en los equipos, dispositivos y herramientas neumáticas alimentados por
estas líneas. Teniendo en cuenta que estos tramos de tubería son cortos podemos
dimensionarlos para velocidades de circulación mayores del orden de los 20 m/seg.
Caída de Presión en tuberías:
Es importante recordar que la perdida de presión en tuberías "solo" se produce cuando el
fluido esta en "movimiento" es decir cuando hay circulación. Cuando esta cesa, caso de la
figura 1-23 las caídas de presión desaparecen y los tres manómetros darán idéntico valor.
Si al mismo circuito de la figura anterior le retiramos el tapón del extremo aparecerán
perdidas de presión por circulación que podemos leer en los manómetros de la Fig.1-24.
Cuando mas larga sea la tubería y mas severas las restricciones mayores serán las perdidas
de presión.
Si quitamos las restricciones una gran proporción de la perdida de presión desaparece. En
un sistema bien dimensionado, la perdida de presión natural a través de la tubería y
válvulasserá realmente pequeña como lo indican los manómetros de la Fig.1-25.
Caídas de presión en válvulas.
Las válvulas presentan perdidas de presión localizadas, por ello deben ser correctamente
dimensionadas. Una válvula subdimensionada provocará perdidas de potencia y velocidad,
una sobre dimensionada será económicamente cara.
Las recomendaciones precisas figuran en los catálogos de los fabricantes, pero para
establecer una norma general diremos:
Válvulas Hidráulicas: Una velocidad de 4 m/seg. es considerada estándar para aplicaciones
generales. Por ello el tamaño de la válvula puede ser el mismo que el diámetro de cañería de
la tabla para líneas de presión.
En condiciones especiales pueden utilizarse tamaños mayores o menores.
Válvulas Neumáticas.
Una regla similar puede utilizarse aquí. El tamaño de los orificios de conexión de los
cilindros neumáticos es una guía razonable para el tamaño de la válvula. Como excepción se
presentan los siguientes casos:
Cuando una válvula comanda varios cilindros.
Cuando se requieren altas velocidades de operación en un cilindro.
Cuando el cilindro operara siempre a bajas velocidades
Pérdida de Presión en un Circuito Automático.
No todas las caídas de presión son malas. En la figura siguiente hay un diagrama que ilustra
una técnica importante utilizada en la automación de circuitos, y aplicada en neumáticae
hidráulica. Cuando el cilindro de la Fig.1-26 llega a su posición de trabajo, una señal
eléctrica es obtenida para poner en funcionamiento la próxima operación en un ciclo
automático.
Nuestra descripción comienza con plena presión disponible en la bomba o compresor, pero
con la válvula de controlcerrada, de manera que el cilindro se encuentra retraído El primer
manómetro indica 100 PSI (7Kg/cm2). Las dos restantes indican 0. El presostato está
ajustado a 80 PSI.
Con la válvula abierta, el fluido se dirige al cilindro. La restricción representa la pérdida de
carga de una tubería.
Cuando el fluido comienza a circular, una perdida de presión es generada, y esta ilustrada
por la lectura de los sucesivos manómetros. El cilindro se desplaza libremente, requiriendo
solamente 20PSI para moverse ; el remanente de presión disponible es consumido a lo
largo de la línea. El presostato ajustado a 80 PSI no se conmuta mientras el cilindro hace su
carrera libre.
Cuando el cilindro llega al final de su carrera o a un tope positivo el movimiento de fluido
cesa y en la cámara del cilindro (y en el presostato) la presión alcanza su valor máximo 100
PSI. Una señal eléctrica procedente del presostato comandará la siguiente función de un
ciclo automático.
CAÍDA DE PRESIÓN EN EL CIRCUITO DE UNA PRENSA HIDRÁULICA.
Las figuras 1-28 y 1-29 vemos dos diagramas de bloques que muestran dos estados de un
mismo ciclo de trabajo de una prensa.
Se pueden efectuar grandes economías, cuando las necesidades de máxima fuerza a
desarrollar por la prensa, son necesarias únicamente en condiciones estáticas, o a través de
muy cortas carreras.
Las válvulas y tuberías se subdimensionan a propósito por razones económicas, pero en la
operación de la prensa esto no tiene efectos perjudiciales. Esto es cierto ya que se basa en el
principio ya visto de que no hay caídas de presión cuando no existe circulación. He aquí
como opera:
El cilindro recibe fluido hidráulico desde la bomba y se mueve libremente. La restricción en
la línea representa la resistencia a la circulación a través de válvulas y tuberías
subdimensionadas. Esta restricción no reduce el volumende aceite procedente de la bomba
hidráulica de desplazamiento positivo, tal como veremos al estudiar estos elementos.
La restricción en cambio consume una buena proporción de la presión que es capaz de
desarrollar la bomba, pero esto no tiene importancia por que solamente una muy pequeña
presión es necesaria para mover el cilindro en su carrera libre.
En este diagrama el cilindro llega a su posición de trabajo. Cuando el cilindro se detiene
cesa la circulación de fluido a través de las válvulas y tubería y la caída de presión
desaparece del sistema. Toda la fuerza de empuje es obtenida entonces a pesar de lo
pequeño de las válvulas y tuberías. Estas figuras son diagramas en bloque en la realidad
cuando el cilindro se detiene, todo el caudal de la bomba es descargado a tanque a través de
una válvula de alivio no mostrada en la figura 1-29.
El aire comprimido debe ser filtrado, lubricado, y a veces deshumidificado antes de su
empleo en cilindros, válvulas, motores y dispositivos de precisión similar.
Todos los compresores aspiran aire húmedo y sus filtros de aspiración no pueden modificar
esto ni eliminar totalmente las partículas salidas del aire atmosférico.
Al aire comprimido conteniendo sólidos, y vapor de agua, debe agregársele el aceite de
lubricación del compresor, que atravesando los aros se incorpora a la salda. Si bien una
parte de esta mezcla de agua y aceite de color blancuzco y características ácidas, se deposita
en el tanque, para luego ser drenada, una buena parte de ella se incorpora a las líneas de
distribución provocando serios daños en los con ponentes de los circuitos.
La unidad de la figura 2-1 denominada "Equipo de Protección'' esta constituida por un
filtro, regulador con manómetro y lubricador.
El conjunto esta montado de tal forma que el filtro protege los elementos siguientes, siendo
el último elemento el lubricador de forma tal que la niebla de aceite que el produce no se
precipite en el regulador. Cuando se instala un equipo de protección debe cuidarse la
dirección de circulación del aire ya que en forma inversa el conjunto no funciona
correctamente.
El filtro llamado ciclónico tiene dos acciones: El aire al entrar pasa a través de bafles que le
confiere una circulación rotativa, de esta forma las grandes partículas sólidas y el líquido se
deposita en las paredes del vaso por la acción centrífuga. Luego el aire atraviesa el
elemento filtrante, de malla metálica, papel, o metal sinterizado. Este filtro de 20 o 40
micrones retiene las partículas sólidas. (Fig. 2-1 b).
Esta acción de filtrado se denomina "mecánica" ya que, afecta únicamente a la
contaminación mecánica del aire, y no por ejemplo a su contenido de humedad.
El Regulador o Válvula reductora y reguladora de presión es una necesidad de todo circuito
neumático, para establecer una presión segura para ciertos componentes o para fijar un
valor exacto de empuje de un cilindro. En todo circuito es deseable el regulador para
mantener constante la presión de trabajo independientemente de las variaciones que
experimente la línea de alimentación.
El regulador tiene su válvula de asiento abierta por la acción de un resorte que fue
comprimido por el tornillo ajustable, en este estado hay circulación desde la entrada hacia
la salida, cuando la presión en la salida se va acercando al nivel establecido por la posición
del tornillo, el aire a través del orificio piloto actúa sobre el diafragma comprimiendo el
resorte y cerrando el pasaje previniendo un incremento de la presión de salida. En la
practica el regulador se autoajusta rápidamente para balancear las condiciones establecidas
creando una pérdida de carga en la válvula de asiento que mantiene la presión de salida
constante
La reguladora con "alivio" contiene una válvula de retención ubicada en el apoyo del
vástago, de forma tal que cuando el operador ajusta el tornillo para valores de presión más
bajos, permite que el aire pase a la atmósfera hasta alcanzarse en la salida el valor deseado.
El regulador tiene un sentido de circulación y por ello debe ser instalado respetando el
mismo. Fig. 2-3
El lubricador es un elemento muy importante ya que los cilindros y válvulas requieren ser
lubricados para su correcto funcionamiento y larga vida útil.
En la figura, el flujo de aire a través de una ligera restricción llamada '' Venturi '', provoca
una pequeña caída de presión usualmente 1PS1 entre la entrada y la salida.
Esta pequeña presión es suficiente, para que aplicada sobre la superficie del aceite
contenido en el vaso, provoque el ascenso del mismo hasta el cuello del tubo. El flujo de aire
pulveriza en ese punto el aceite.
Ajustando la altura del tubo en la corriente de aire, se aumenta la superficie expuesta y se
incrementa la alimentación de aceite, Cuando cesa el flujo de aire la calda de presión a
través del Venturi desaparece el aceite y asciende por el tubo.
Los lubricadores no deben ser instalados a mas de 3 metros del equipo al cual deben
lubricar.
En la figura 2-4 vemos un lubricador de gota, el aire a través del Venturi crea una presión
diferencial que actúa sobre la superficie del aceite empujando el mismo hacia la válvula de
aguja. El rango de goteo puede ajustarse con la aguja y observarse en la mirilla. La corriente
de aire atomiza el aceite y lo conduce a la línea. Cuando el flujo cesa, la diferencial de
presión desaparece de la superficie del aceite y cesa la subida.
En la figura 2-5, vemos un conjunto de protección o equipo combinado en corte donde
podemos apreciar la circulación a través de sus componentes.
Tanques y Depósitos.
La mayoría de los sistemas hidráulicos de tamaño pequeño a mediano utilizan los tanques o
depósitos como base de montaje para la bomba, motor eléctrico, válvula de alivio, y a
menudo otras válvulas de control. Este conjunto se llama. "Unidad de bombeo", "Unidad
Generada de Presión" etc.
La tapa del tanque puede ser removida para permitir la limpieza e inspección. Cuando esta
no es la lateral y constituye la parte superior del tanque lleva soldadas cuplas para recibir la
conexión de tuberías de retorno y drenaje. Se colocan guarniciones alrededor de las tuberías
que pasan a través de la tapa para eliminar la entrada de aire.
El tanque se completa con un indicador de nivel, un filtro de respiración que impide la
entrada de aire sucio.
La posición de los bafles dentro del tanque es muy importante (ver fig.2-7). En primer
lugar establecer la separación entre la línea de succión y la descarga de retorno.
En segundo lugar la capacidad de radiación de temperatura del tanque puede ser
incrementada si el bafle se coloca de forma tal que el aceite circule en contacto con las
paredes externas como lo muestra la figura 2-7.
Para sistemas corrientes el tamaño del tanque debe ser tal que el aceite permanezca en su
interior de uno a tres minutos antes de recircular. Esto quiere decir que sí el caudal de la
bomba es de 60 litros por minuto, el tanque debe tener una capacidad de 60 a 180 litros. En
muchas instalaciones, la disponibilidad de espacio físico no permite el empleo de tanques
de gran capacidad, especialmente en equipos móviles. Las transmisiones hidrostáticas en
lazo cerrado, constituyen una excepción a la regla, ordinariamente emplean tanques
relativamente pequeños.
Tener un tanque muy grande a veces puede ser una desventaja en sistemas que deben
arrancar a menudo u operar en condiciones de bajas temperaturas.
Accesorios para tanques.
En la Fig.2-8 vemos un nivel visible para tanques, este elemento construido en plástico
permite que el operador no solo verifique el nivel sino también la condición de emulsión del
aceite.
Tapa de llenado : el orificio de llenado debe ser cubierto por una tapa preferentemente
retenida por una cadena. En la figura 2-9 ilustramos un tipo que usa una coladera para
filtrar el aceite que se verterá hacia el tanque.
Los depósitos hidráulicos están venteados a la atmósfera. Por ello la conexión de venteo
debe estar protegida por un filtro.
Cuando los sistemas operan en una atmósfera limpia puede emplearse un filtro de
respiración de bajo costo como el de la figura 2-10. Pero si se opera en atmósferas muy
contaminadas deben emplearse filtros de alta calidad capaces de retener partículas mayores
de 10 micrones.
FILTROS
Coladera de Succión: La mayoría de las bombas utilizan para su protección un filtro
destinado a retener partículas sólidas en la aspiración La practica usual cuando se emplean
aceites mineralesestándar, es utilizar coladeras de malla metálica capaces de retener
partículas mayores de 150 micrones. Cuando se emplean fluidos ignífugos que tienen un
peso especifico superior al aceite, es preferible emplear coladeras de malla 60 capaces de
retener partículas mayores de 200 micrones, para evitar la cavitación de la bomba.
Con la introducción de bombas y válvulas con alto grado de precisión, operación a
presiones elevadas y altas eficiencias, el empleo de la coladera de aspiración no es
protección suficiente para el sistema, si se quiere obtener una larga vida del mismo.
El propósito de la filtración no es solo prolongar la vida útil de los componentes hidráulicos,
si no también evitar paradas producidas por la acumulación de impurezas en las estrechas
holguras y orificios de las modernas válvulas y servoválvulas .
La figura 2-11 no muestra un filtro micronico que puede ser empleado en el retorno o el
envío, el elemento filtrante de papel impregnado en fibra de vidrio, metal sinterizado, u
otros materiales puede ser removido desenroscando el recipiente. Cuando la calda de
presión a través del elemento se incrementa, para evitar el colapso del mismo una válvula
de retención se abre dando paso libre al aceite.
Filtro en Línea.
Una configuración popular y económica es el filtro en línea de la figura 2-12 que también
lleva incluida una válvula de retención, su desventaja consiste en que hay que desmontar la
tubería para su mantenimiento.
Algunos circuitos de filtrado.
Los circuitos que veremos a continuación utilizan filtros micrónicos de 10 micrones.
En la línea de presión.
La figura 2-13 vemos un filtro instalado a la salida de la bomba y delante de la válvula
reguladora de presión y alivio. Estos filtros deben poseer una estructura que permite
resistir la máxima presión del sistema. Por seguridad deben poseer una válvula de retención
interna. La máxima perdida de carga recomendada con el elemento limpio es de 5 PSI.
En el retorno por alivio. (ver Fig. 2-15)
En este punto Fig.2-14 puede emplearse un filtro de baja presión. Es una disposición Ideal
cuando trabajan válvulas de control de flujo en serie y el caudal de exceso se dirige vía la
válvula de alivio permanentemente a tanque. La máxima perdida de carga recomendada es
de 2 PSI con el elemento limpio.
En la línea de retorno.
El aceite que retorna del sistema puede pasar a través de un filtro cuando se dirige a tanque.
CUIDADO: Cuando seleccione el tamaño de un filtro así , recuerde que el caudal de retorno
puede ser mucho mayor que el de la bomba, debido a la diferencia de secciones de ambos
lados de los cilindros.
RERESENTACIÓN ESQUEMATICA
SISTEMA SIMPLIFICADO
ETAPA CILINDRO
1 A+ Alimentación de la pieza
2 B+; C+ conformado
3 A- Retorno de abastecimiento
Retorno del útil de conformar y salida
4 A+; B-
vástago de extracción
5 C- Retorno del molde de conformar
6 A- Extracción de la pieza
DIAGRAMA ESPACIO-FASE CON SEÑALES DE MANDO

DIAGRAMA ESPACIO-TIEMPO
GRAFCET NIVEL TECNOLÓGICO
LAS ORDENES SON LAS SIGUIENTES
 A+: aproximación de la pieza a la zona de conformado
 B+ C+: conformado de la pieza
 A-: retroceso de la alimentación
 A+ B-: retroceso del útil de conformado y salida del vástago de extracción
 C-: retroceso del molde de conformado
 A-: retroceso de la pieza conformada

SEÑALES HACIA MEDIO EXTERIOR Y OPERARIO
 V: zona de colocación de la chapa
 M1: automatización ciclo inicio
 A0: alimentador en posición de reposo
 A1: alimentador en posición de trabajo
 B0: útil de conformar en posición de reposo
 B1: útil de conformar en posición de trabajo
 B3: útil de conformar en retroceso
 C0: molde en reposo
 C1: molde conformando
ESQUEMA NEUMATICO
Su funcionamiento se explicará en la memoria.
ESQUEMA NEUMÁTICO CON SECUENCIADOR

Su funcionamiento se explicará en la memoria.
ESQUEMA DE MONTAJE
ESQUEMA DE MONTAJE CON SECUENCIADOR
LISTADO DE COMPONENTES
A continuación vamos a enumerar los distintos elementos que hemos utilizado para montar este
automatismo neumático. Los elementos son:
CILINDROS
-Cilindro A:
Esfuerzo a realizar: 5Kgf
Doble efecto
Serie C85
Diámetro del émbolo: 12mm
Diámetro del vástago: 6mm
Conexiones M5
Lubricación no necesaria, si se utiliza aceite, se recomienda ISOVG32
Velocidad: 50-1500mm/seg.
Detección magnética
Amortiguación elástica
Carrera máxima: 400mm
-Cilindro B:
Esfuerzo a realizar: 60 Kgf
Doble efecto
Vástago simple
Serie C92
Conexiones: G1/4”
Velocidad máxima: 500mm/seg.
Amortiguación neumática regulable
Capacidad de la amortiguación: 25Kgf/cm.
-Cilindro C:
Esfuerzo a realizar: 5 Kgf
Doble efecto
Serie C85
Conexiones M5
Lubricación no necesaria, si se utiliza aceite, se recomienda ISOVG32
Velocidad: 50-1500mm/seg.
Detección magnética
Amortiguación elástica
Carrera máxima: 400mm
VÁLVULAS DISTRIBUIDORAS
-Válvula distribuidora 1(para el cilindro A):
Serie VZA 3200-MS
5/2 vías
Biestable
Caudal: 197(Nl/min.)
Montaje individual o en placa múltiple (batería)
Cv= 0,2
Lubricación: si se utiliza aceite se recomienda ISOVG32
Conexiones M5
Presión de trabajo: 1-7 bar
Presión de pilotaje: 1-7 bar
-Válvula distribuidora 2(para el cilindro B):
Serie EVFA 3230-02F
5/2 vías
Biestable
Conexiones: G1/4”
Cv= 1
-Válvula distribuidora 3(para el cilindro C):
Serie VZA 3200-MS
5/2 vías
Biestable
Cv= 0,2
Conexiones M5
VÁLVULA DE PULSADOR
Serie EVM100
3/2 vías
Conexión: G1/8”
Pulsador saliente tipo seta
Sección efectiva: 2,5 mm2
Cv: 0,14
FINALES DE CARRERA
Serie EVM800
3/2 vías
Rodillo
Conexión: G1/8”
Sección efectiva: 6 mm2
Cv: 0,33
FILTRO Y REGULADOR DE PRESION (unidad de acondicionamiento)
Serie 1301-EIW
Conexión: G1/4”
Presión de alimentación máxima: 10 bar
ELEMENTOS ADICIONALES
Dos células “Y” para el montaje sin secuenciador y sólo una para el montaje con secuenciador.
Un secuenciador de cinco módulos debido a que el ciclo se compone de 5 fases.
CRITERIOS APLICADOS PARA SELECCIONAR LOS CILINDROS
Ahora vamos a pasar a determinar los distintos cilindros que tenemos que elegir, teniendo en cuenta que
los principales criterios para seleccionar los cilindros en los que nos vamos a centrar son:
 Fuerza real a ejercer por el cilindro

 Limitaciones por esfuerzos a pandeo del vástago
Los esfuerzos que van a realizar los cilindros son de 5 Kgf para los cilindros A (empuja la chapa hacia la
matriz) y C (expulsa la chapa de la matriz); y de 60 Kgf para el cilindro B (conforma la chapa sobre la
matriz). Debido a que los esfuerzos a realizar por los cilindros A y C son relativamente pequeños, no
tendremos en cuenta sus limitaciones por esfuerzo a pandeo. Pero del cilindro B, que tiene que realizar
un esfuerzo mayor, si calcularemos su limitación por esfuerzo a pandeo.
Las limitaciones por esfuerzos a pandeo del vástago en cilindros que trabajan a compresión dependen de:
 Del valor de la carga
 De las dimensiones del vástago
 Del material del vástago
 Longitud entre empotramientos
La presión de trabajo que vamos a utilizar va a ser de 6 bar.
Pasemos a calcular el tipo de cilindro que tendremos que escoger. Recordemos, cilindro A y C: 5 Kgf y
cilindro B: 60 Kgf; todo ello con una presión de trabajo de 6 bar. Pero antes vamos a ver las expresiones
con las que vamos a trabajar.
 La fuerza teórica de avance (fTS) viene dada por la expresión:
 La fuerza real será:
donde
es la eficacia o rendimiento interno del cilindro (hasta D=40mm,
; para D superiores,
)
-Cilindro A:
Como hemos dicho anteriormente, la presión de trabajo es de 6 bar y el esfuerzo a realizar de 5 Kgf.
Como 5 Kgf es la fuerza real que debe ejercer el cilindro tenemos que
donde consideraremos a
, suponiendo que, en principio el diámetro del cilindro no sea mayor de 40mm; que salvo imprevisto, se
recalcularía con el otro valor.
Entonces tenemos que
, de donde obtenemos fTS= 5.88 Kgf.

De la siguiente expresión podemos despejar D:
Sustituyendo obtenemos que:
Hemos obtenido que el diámetro de nuestro cilindro debe ser de 11,2 mm. Debido a que los diámetros
están normalizados según ISO3320, escogeremos el inmediatamente superior. En nuestro caso
deberemos escoger un cilindro de 12mm de diámetro. Según la tabla en los manuales el cilindro de 12mm
realiza un esfuerzo de salida de 6,79 Kgf, que será suficiente para vencer nuestro esfuerzo teórico: 5,88
Kgf. Con esto deducimos que este cilindro es apropiado para nuestros intereses.
Elegiremos un cilindro serie C85 de diámetro 12mm.
-Cilindro B:
La fuerza a ejercer por este cilindro era de 60 Kgf, y con una presión de trabajo 6 bar tenemos que:
y sustituyendo en la expresión anterior obtenemos (con

=0,85):
Como con el cilindro anterior, despejamos D, de la expresión:
y sustituyendo nuestros datos obtenemos el valor del diámetro del cilindro:
Siguiendo la misma pauta que con el otro cilindro, debido a que los diámetros están normalizados,
tomaremos como diámetro 40mm. Observando las tablas de los manuales vemos como el esfuerzo de
salida que realiza un cilindro de 40mm es de 75,4 Kgf; sobrepasando nuestro esfuerzo, que es de 70,6
Kgf; con lo que este cilindro es apropiado. Tomaremos un cilindro de serie C92 de 40mm de diámetro.
Pero debido a que este cilindro realiza un esfuerzo mayor, veremos, como antes comentábamos, las
limitaciones del cilindro por esfuerzo a pandeo. Obtendremos la carrera máxima admisible para evitar
fenómenos de pandeo en nuestro cilindro:
El tipo de fijación que hemos elegido para este cilindro es por brida posterior, ya que este cilindro va
colocado en posición vertical, para conformar la chapa, que se colocará en la matriz en posición horizontal
(véase representación esquemática).Entrando en la tabla de la página siguiente con los datos anteriores:
Vemos que la carrera máxima permitida en este cilindro para que no se produzcan efecto de pandeo es
de 26 cm. (260 mm). El cilindro B consistirá en un cilindro de serie C92 de 40 mm de diámetro y con una
carrera máxima de 260 mm.
-Cilindro C:
La fuerza a realizar por el cilindro C era la misma que el cilindro A, 5 Kgf y la presión de trabajo también
es la misma, 6 bar. Podemos decir que obtendremos los mismos valores para un cilindro y para otro como
comprobamos:
;
; fTS= 5,88 Kgf
Y con las pertinentes operaciones llegamos a:
Efectivamente, los valores para los cilindros A y C son los mismos, por lo que podemos decir que el
cilindro C también será un cilindro serie C85 de 12mm de diámetro. Se utilizarán los mismos cilindros para
hacer llegar la chapa a la matriz y para expulsarla después de la misma (A y C).
CONSUMO DE AIRE EN LOS CILINDROS
Otro factor importante a tener en cuenta en este automatismo neumático es el consumo de aire que
realizan los cilindros; el cual se puede determinar mediante una expresión:
donde:
Q= caudal consumido por el cilindro en l/min.

D= diámetro interior del cilindro en cm.
d= diámetro del vástago en cm.
L= carrera del vástago en cm.
P= presión de trabajo del cilindro en bar
n= número de ciclos por minuto
El consumo también lo realizaremos mediante la siguiente tabla:
Pasemos a realizar los cálculos para cada uno de los cilindros:
-Cilindro A:
Vamos a calcular el consumo mediante la anterior expresión:
D=1,2 cm
d= 0,6 cm
L= 30 cm
P= 6 bar
n= 3 carr/min
Sustituyendo:
El consumo del cilindro A es de 1,068 l/min.
El consumo del cilindro A por medio de la tabla no lo podremos realizar debido a que el diámetro mínimo
que aparece en la tabla es de 15.
-Cilindro B:
 D= 4 cm
 d= 1,6 cm
 L= 25 cm
 P= 6 bar
 n= 3 carr/min
Sustituyendo en la expresión:
El consumo realizado por el cilindro B, calculado empíricamente, es de 10,40 litros por minuto.
Ahora vamos a realizar el cálculo del consumo del cilindro B mediante la tabla mostrada anteriormente;
para lo cual necesitamos los siguientes datos:
o Cilindro: diámetro D= 40 mm
o Presión de trabajo: 6 bar
o Carreras por minuto: 3 carr/min.
o Carrera: L= 250 mm
o Longitud de la tubería: LT= 1000 mm
o Diámetro interior: DT= 8 mm
Calculamos el recorrido total del émbolo:
Ec= L·n= 250·3= 750 mm/min.
Entrando en la tabla determinamos es caudal:
Qc=15 Nl/min.
El recorrido total del aire en la tubería:
ET=LT·n=1000·3= 3000 mm/min.

Entrando ahora en la tabla por la parte de la izquierda obtenemos el valor del caudal debido a las
tuberías:
QT=2 Nl/min.
El consumo global de aire medio por minuto será:
Q= Qc+ QT=15+2=17 Nl/min.
El consumo real será:
Qreal=Q·1,25=17·1,25=21,25 Nl/min.
Mediante tablas, el consumo del cilindro B nos ha resultado ser de 21,25 Nl/min.
-Cilindro C:
Los datos a sustituir en la expresión son:
 D= 1,2 cm
 d= 0,6 cm
 L= 40 cm
 P= 6 bar
 n= 3 carr/min
Sustituyendo los datos en la expresión:
El consumo del cilindro C empíricamente ha resultado ser de 1,425 litros/minuto.
Al igual que ocurría con el cilindro A, no podemos calcular el consumo del cilindro debido a que en la tabla
el diámetro más pequeño que aparece es de 15 mm y nuestro diámetro es de 12 mm.
CRITERIOS PARA SELECCIONAR VALVULAS DISTRIBUIDORAS
En el listado de componentes vimos que para los cilindros A Y C elegimos unas válvulas distribuidoras, 1
y 3, 5/2 vías y biestables; serie VZA 3200-MS, con un caudal de 197 Nl/min. y Cv=0,2.
Recordemos que para el cilindro B escogimos una válvula 5/2 vías, biestable, serie EVFA 3230-02F, con
un caudal de 984 Nl/min. y un Cv=1.
Vemos en ambas que el caudal que pueden proporcionar a nuestros cilindros es mucho mayor del que
necesitan; por lo que nos damos cuentas de que son aptas para nuestras necesidades.
-DIAGRAMAS PQ
Observando los diagramas PQ en los manuales hemos comprobado que las válvulas que hemos
seleccionado para nuestros tres cilindros son adecuadas, y que las pérdidas de presión son mínimas.
-COEFICIENTES DE CAUDAL
Habiendo observado los diagramas PQ, y como hemos comentado en el apartado anterior, las pérdidas
son mínimas. Vamos a considerar que, teniendo una presión de alimentación de 6 bar:
 P2=5.8

P=0,2 bar
Antes de calcular los caudales, veamos si la velocidad es sónica o subsónica, para saber la expresión que
tendremos que usar, ya que ésta no es la misma según sea la velocidad sónica o subsónica.
P1+1,01
1,893(P2+1,013)
Siendo P1 la presión de alimentación, 6 bar; y P2 la presión de salida, 5,8 bar.
6+1,013
1,893(5,8+1,013)
7,013
12,89; la velocidad es subsónica.
Al ser la velocidad subsónica, la expresión que utilizaremos es:
donde:
 Q: caudal (Nl/min.)
 P1: presión de alimentación
 P2: presión de salida

: P1-P2

: Temperatura el fluido (0C)
 Cv: factor Cv
-Válvulas distribuidoras 1 y 3(cilindros A y C):
Como vimos anteriormente, el coeficiente de caudal para estas válvulas era Cv=0,2. De este modo, sólo
queda sustituir en la expresión:
o Cv=0,2
o P2=5,8 bar
o
o
Q=90,09Nl/min.
-Válvula distribuidora 2 (cilindro B):
Hay que sustituir en la ecuación los siguientes datos:
 Cv=1
 P2=5,8 bar
Sustituyendo:
Q=450,462 Nl/min.
CÁLCULO DE LA TUBERÍA DE ALIMENTACIÓN
Ahora vamos a realizar el cálculo del diámetro de la tubería de alimentación, que es la que nos llevará el
aire comprimido desde el compresor, hasta el lugar del montaje. El cálculo se realizará mediante una
tabla, la cual mostraremos más adelante, a la hora del realizar su cálculo.
Antes tenemos que calcular cuál es el consumo total de nuestro montaje, que será el consumo total
realizado por los tres cilindros. Recordemos el consumo de cada uno de ellos:
 Cilindro A: 1,068 l/min.
 Cilindro B: 21,25 Nl/min.
 Cilindro C: 1,425 l/min.
El consumo total será la suma de los anteriores consumos:
Consumo Total= 1,068+21,25+1,425=23,743 l/min.
El resultado lo redondearemos:
Consumo Total: 24 l/min.
El siguiente paso para poder entrar en la tabla, es la conversión de litros de aire a presión a litros de aire
libre; la cual se llevará a cabo a través de la siguiente expresión:
;
Donde:
 Q: litros de aire libre
 Q1: litros de aire a presión p
 p: presión del aire
Siendo nuestro consumo total de 24 litros de aire comprimido por cada minuto y nuestra presión de 6
bares, sustituimos en la expresión anterior:
Q=166,15 l/min(aire libre)
Pero utilizaremos un consumo de 500 litros de aire libre por minuto para entrar en tablas; pensando que
en un futuro se montarán más componentes en este automatismo que harán que ese sea su consumo.
Entrando en la tabla con los datos anteriores y considerando que deseamos que sólo haya una pérdida de
carga de 0,2 Kg/cm2 por cada diez metros de tubería, y una presión de trabajo de 6 Kg/cm2, resulta que
el diámetro nominal de la tubería de alimentación que debemos elegir resulta ser de 3/8”. El material que
emplearemos en la tubería de alimentación es el cobre. Ahora pasaremos las 3/8” a mm para comprobar
que el diámetro del tubo que hemos elegido nos es útil, así como el saber que diámetro debemos
emplear, utilizando una tabla; debido a que los diámetros están normalizados. Teniendo en cuenta que
una pulgada equivale a 25 mm, el resto sólo es hacer una simple división para comprobar que el diámetro
del tubo que nos sale es de 9,375; con lo que en la tabla debemos elegir el inmediatamente superior. En
la tabla, el diámetro que debemos elegir es el de 10 mm, el cual soporta una presión de trabajo de 85 bar,
muy por encima de la presión a utilizar por nuestra instalación de 6 bar, con lo que nos damos cuenta de
que el tubo que hemos seleccionado nos sirve.
MEMORIA
Nuestro trabajo no es otro que el de diseñar un automatismo neumático de una máquina para el
estampado de piezas de chapa delgada. La chapa se colocará manualmente en una matriz, siendo el
proceso posterior automático. Para ello se va a realizar un ciclo secuencial compuesto de las siguientes
etapas:
 Abastecimiento de piezas
 Estampado y retorno de abastecimiento
 Retorno del útil de estampar
 Expulsión de la pieza
 Retorno del elemento de expulsión.
Hemos realizado una representación esquemática y un sistema simplificado, con el objetivo de informar a
“groso modo” sobre cómo va a ser nuestra máquina y en qué va a consistir su funcionamiento. Pero
donde vamos a centrarnos primeramente va a ser en el diagrama espacio-fase. En este tipo de diagrama
se denota claramente cómo es el funcionamiento de los actuadores, en este caso los cilindros, y cómo
realizan sus movimientos de extensión y de entrada de los vástagos. En el sistema simplificado vemos
cuáles son las funciones de cada cilindro. El inicio del ciclo vemos que se inicia con la extensión del
cilindro A, constando la primera fase de ese único movimiento. Vemos cómo en la segunda fase el cilindro
A va a menos a la vez que apreciamos en el recuadro del cilindro B que nos indica que el cilindro B se
está extendiendo. La tercera fase comenzará una vez que el cilindro B esté extendido y el A recogido, y
consta del movimiento de recogida del cilindro B. Si nos fijamos vemos cómo el cilindro C, que ha
permanecido en reposo durante las primeras tres fases, se extiende para completar la cuarta fase y se
recoge para terminar la quinta y última etapa.
Otro diagrama en el que nos centraremos es el diagrama espacio-fase, el cual explicaremos con mayor
detenimiento, ya que nuestro propósito es el de la mayor comprensión posible del funcionamiento. El
inicio del ciclo viene dado por el accionamiento de una válvula de pulsador, que desde su accionamiento
hasta que se inicie la primera fase le dejaremos un margen de un segundo, para el recorrido del aire y
pilotaje de válvulas, etc. Observamos que al segundo de ser accionada la válvula de pulsador el cilindro A
comienza a extenderse, y el tiempo estimado para ello es, extendiéndose el cilindro a 100 mm/seg. y
realizando una carrera de 300 m, de 3 segundos. A los cuatro segundos de haber pulsado la válvula de
pulsador se inicia la segunda fase, que consiste en que el cilindro A haga la carrera de vuelta, que es
igual a la de ida, tardando tres segundos en recogerse; y la carrera de ida del cilindro B, quien realiza una
carrera de 250 mm a una velocidad de 125 mm/seg., por lo que realiza su movimiento de ida en dos
segundos. La segunda fase no acaba hasta que ambos cilindros terminen sus movimientos, por lo que el
cilindro B permanecerá un segundo extendido a la espera de se recoja el cilindro A. Nuestra tercera fase
se inicia a los siete segundos, y la carrera de vuelta del cilindro B es idéntica a la de ida, por lo que
tardará dos segundos en recogerse. La cuarta fase se inicia a los nueve segundos, extendiéndose el
cilindro C, realizando una carrera de 400 mm a una velocidad de 100 mm/seg., por lo que tardará en
extenderse cuatro segundos. A los trece segundos termina la cuarta fase y comienza la
quinta, que es la de recogida del cilindro C, la cual es idéntica a la extensión, por lo que su duración es
también de cuatro segundos.
Observamos que el ciclo completo tiene una duración de 17 segundos, en la que cada uno de los cilindros
realiza su carrera. Esto nos sirve para saber que en un minuto se pueden realizar 3 ciclos completos; lo
cual nos es útil para saber el número de carreras que realiza cada cilindro por minuto, que luego
utilizaremos para calcular el consumo de aire en los mismos. Cada cilindro realizará entonces 3 carreras
por minuto.
Pasemos ahora a hablar brevemente del gráfico de control de etapa-transición, más conocido como
GRAFCET, el cual emplearemos en nivel tecnológico; donde contemplamos las distintas etapas, a las que
se les asocian las distintas acciones; tanto como de las receptividades. Todo ello se explica
detalladamente debajo del gráfico, donde se explican las distintas acciones y receptividades.
Observamos que hemos realizado dos montajes distintos para nuestra instalación, sin secuenciador y con
secuenciador. Vamos a pasar a explicar el funcionamiento del primero, del que no lleva secuenciador.
Vemos que el montaje se ha realizado mediante tres cilindros de doble efecto, los cuales están
gobernados por tres válvulas distribuidoras 5/2 vías, biestables. Las válvulas distribuidoras son pilotadas
neumáticamente mediante seis finales de carrera (dos por cada cilindro), y por una válvula de pulsador
3/2 vías normalmente cerrada, pilotada por pulsador y retorno por muelle; mediante la cual iniciaremos el
ciclo; así como por dos células “Y”. Los finales de carrera son de 3/2 vías normalmente cerrados con
autoalimentación. El ciclo secuencial es: A+; A-B+; B-; C+; C-.
El montaje se ha realizado empleando tres cilindros, dos de los cuales, el A y el C son dos cilindros de
serie C85 de 12mm de diámetro, siendo ambos de doble efecto. El otro cilindro, el B, es algo mayor
debido a que el esfuerzo a realizar por éste es mayor, siendo el cilindro a emplear uno de serie C92 de
40mm de diámetro. El resto del montaje consiste en tres válvulas distribuidoras biestables de 5/2 vías de
pilotaje neumático; seis finales de carrera monoestables de 3/2 vías de rodillo y de dos células “Y”, todos
ellos se encuentran en el listado de componentes bien detallados con su tamaño, caudal, referencia,
rangos admitidos de presiones de pilotaje y de trabajo, etc.
Iniciamos el ciclo mediante un pulso a la válvula de pulsador, quien envía señal a la célula “Y”, que sólo
pilotará a la válvula distribuidora 1 si el ciclo anterior ha terminado, es decir, si c0 (cilindro C recogido,
última fase del ciclo) manda señal simultáneamente. Al recibir la señal la célula “Y” 1, de ambos
elementos a la vez, pilota a la válvula distribuidora 1 y el cilindro A se extenderá, colocando la chapa en la
matriz. El esfuerzo que realiza el cilindro A es de 5 Kgf. Al llegar el vástago a su final y presionar el final
de carrera a1, éste pilota a las válvulas distribuidoras 1 y 2, para que el cilindro A retroceda y se extienda
el B (ambos movimientos simultáneos, véase etapa o fase 2), que es el que conformará la chapa. Para
ello hemos colocado un racor en T para que pueda pilotar a las dos simultáneamente. Cuando ambos
cilindros, el A y el B, finalicen sus movimientos, presionarán sus finales de carrera, a0 y b1,
respectivamente, se dará por concluida la segunda fase. La siguiente fase consiste en recoger el cilindro
B, para lo cual pilotaremos la válvula distribuidora 2 con la célula “Y” 2, es decir, hasta que los finales de
carrera a0 y b1 no manden señal. Cuando se haya recogido el cilindro B el final de carrera b0 pilotará a la
válvula distribuidora 3, y el cilindro C se extenderá, expulsando la chapa de la matriz. Al finalizar su
carrera el cilindro C, pulsará el final de carrera c1, que pilotará a la válvula distribuidora 3 para que se
recoja el cilindro C. Este, al recogerse pulsará el final de carrera c0, que mandará señal a la célula “Y” 1,
lo que indica que el ciclo ha terminado.
Hemos finalizado la explicación del funcionamiento del esquema neumático sin secuenciador. Es
momento de pasar a la explicación del otro esquema: el esquema neumático con secuenciador.
Al igual que en el esquema neumático sin secuenciador hemos utilizado los mismos cilindros y válvulas
distribuidoras, así como los seis finales de carrera y válvula de pulsador; con la salvedad de que hemos
incluido un secuenciador, que consta de 5 módulos (uno para cada fase) y sólo hemos utilizado una célula
“Y”. El ciclo secuencial es el mismo, ya que lo único que hemos hecho ha sido incluir un secuenciador,
debido a que nuestro propósito sigue siendo el mismo. El ciclo se inicia mediante el accionamiento de la
válvula de pulsador, el cual manda al señal al secuenciador para que inicie la primera fase, extender el
cilindro A, pilotando al válvula distribuidora 1. Al llegar el cilindro A a su final de carrera a1, éste manda
señal al secuenciador para que de por finalizada la primera fase y de comienzo la segunda. Cuando el
secuenciador inicia la segunda fase, pilota las válvulas distribuidoras 1 y 2 simultáneamente, para lo que
hemos usado un racor en T; extendiéndose el cilindro B y recogiéndose el A, simultáneamente. El
secuenciador no dará comienzo a la tercera fase hasta que no termine la segunda, la cual terminará
cuando los finales de carrera a0 y b1 manden señal a la célula “Y”, para que ésta de la señal al
secuenciador de que la segunda fase ha terminado. La tercera fase consiste en recoger el cilindro B para
lo cual el secuenciador pilota la válvula distribuidora 2 y al recogerse el cilindro, el final de carrera b0 le
indicará al secuenciador de que la tercera fase ha terminado. Para la cuarta fase, extender el cilindro C, el
secuenciador pilota la válvula distribuidora 3, y la señal que recibe el secuenciador de que la fase ha
terminado es del final de carrera c1. Por último, la quinta fase consiste en recoger el cilindro C, para lo
cual el secuenciador pilota a la válvula distribuidora 3. La señal de fin de ciclo se llevará a cabo mediante
el final de carrera c0, al recogerse el cilindro C.
Tras los dos esquemas neumáticos hemos colocado los dos esquemas de montaje, sin y con
secuenciador; en los que se ha prescindido de la función del componente, de su funcionamiento así como
de simbología normalizada. Se ha prescindido de las anteriores cosas ya que los esquemas de montaje
van normalmente a los montadores.
Nuestro siguiente apartado es el listado de componentes, donde se enumeran los distintos elementos
utilizados en ambos esquemas, neumático sin secuenciador y neumático con secuenciador. Para este fin
nos hemos apoyado con los manuales del laboratorio. Los datos técnicos que hemos recabado, son para
los distintos elementos:
-Cilindros:
 Serie o referencia
 Diámetro del émbolo y diámetro del vástago
 Conexiones
 Funcionamiento
 Amortiguación
 Lubricación
 Velocidad
 Esfuerzos a realizar
 Carreras máximas
-Válvulas distribuidoras:
 Número de vías y posiciones
 Conexiones
 Caudales
 Coeficiente de caudal (Cv)
 Lubricación
 Posición de montaje
-Finales de carrera:
 Conexión
 Modo de accionamiento
 Sección efectiva
-Válvula de pulsador:
 Tipo de pulsador
 Conexión
 Sección efectiva
-Unidad de acondicionamiento:
 Conexión
 Presión máxima de alimentación.
Debemos comentar que las tuberías utilizadas son:
 Tubería de 8mm de diámetro para los circuitos de trabajo
 Tubería de 4mm de diámetro para los circuitos de pilotaje
Pasemos a comentar ahora los criterios aplicados para la elección de los cilindros. Los principales
criterios para seleccionar los cilindros en los que nos vamos a centrar son:
 Fuerza real a ejercer por el cilindro
 Limitaciones por esfuerzos a pandeo del vástago

Las limitaciones por esfuerzos a pandeo sólo las veremos en el cilindro B, ya que su esfuerzo es mayor
que el de los otros cilindros: 60 Kgf. Por el contrario, los cilindros A y C deben realizar unos esfuerzos
relativamente pequeños, que no suponen riesgo alguno de que el vástago pandee.
Las limitaciones por esfuerzos a pandeo del vástago en cilindros que trabajan a compresión dependen de:
 Del valor de la carga
 De las dimensiones del vástago
 Del material del vástago
 Longitud entre empotramientos
Vamos a ver las expresiones con las que vamos a trabajar para realizar el cálculo de los diámetros:
 La fuerza teórica de avance (fTS) viene dada por la expresión:
 La fuerza real será:
donde
es la eficacia o rendimiento interno del cilindro (hasta D=40mm,
; para D superiores,
).
Para calcular los diámetros de los cilindros, sólo iremos sustituyendo los datos de cada cilindro en las
pertinentes expresiones, y mediante sencillos cálculos, despejaremos D, que será el diámetro apropiado.
Recordemos que la presión con la que trabajaremos a lo largo de todo el proceso es de 6 bar.
Pero debido a que los diámetros están normalizados según ISO 3320, deberemos elegir el diámetro
inmediatamente superior a la cifra que nos ha salido en los cálculos, en caso de no coincidir con alguno.
Para el cilindro B hemos incluido una tabla para ver cuál es su carrera máxima sin que pandee.
Ahora vamos a pasar a comentar el consumo de aire de nuestros cilindros. Dependiendo del consumo de
los cilindros, sabremos que válvulas distribuidoras ponerles, así como para calcular el diámetro de la
tubería de alimentación. El cálculo del consumo de aire lo realizaremos de dos formas, mediante tablas y
mediante fórmulas. El cálculo mediante fórmulas lo realizaremos mediante la siguiente expresión:
Para no extendernos demasiado, diremos que las distintas letras y las unidades en las que se deben
utilizar, están detalladas en el apartado para su cálculo. Pero donde tenemos que detenernos es en la n,
ya que la utilizaremos cómo 3 (carr/min.) y debemos explicar por qué realizan los cilindros esas 3 carreras
por minuto. Recordemos el diagrama espacio-tiempo; donde vimos que la duración completa del ciclo
secuencial era de 17 segundos. Pues es de este tiempo de donde obtenemos el número de ciclos
completos y por lo tanto, el número de carreras que realizan los cilindros. Mediante una simple división
comprobamos cómo en un minuto se pueden realizar 3,52 ciclos; pero cómo hemos dicho antes, sólo
contaremos el número de ciclos completos; de ahí que utilicemos 3 carreras por minuto en los cálculos.
El cálculo del consumo también lo podemos realizar mediante una tabla, la cual podemos observar en la
página 13, pero sólo podremos calcular mediante tablas el consumo del cilindro B, de diámetro 40mm; ya
que en la tabla el diámetro mínimo que aparece es de 15mm y nuestros otros dos cilindros son de 12mm
de diámetro. Cuando empleemos la tabla para calcular el consumo del cilindro B, tomaremos como
longitud de tubería 1000mm, que aproximadamente es la distancia a la que se encontrarán las válvulas
distribuidoras de los cilindros. Y para recordar, el diámetro del tubo que usaremos, es, como dijimos
antes, de 8mm, ya que se trata de una tubería de potencia, y no de pilotaje, para la que usaremos
tuberías de 4mm.
Seguidamente nos centraremos en los criterios de elección de las válvulas distribuidoras. Se

seleccionaron las dos mismas válvulas distribuidoras para los cilindros A y C, ya que los dos cilindros
realizaban el mismo consumo. Se eligieron para tales cilindros dos válvulas 5/2 vías biestables, pilotadas
neumáticamente y con un caudal máximo de 197 Nl/min. Estas válvulas son dos válvulas serie VZA 3200-
MS. Vemos que ambas nos pueden proporcionar un caudal adecuado para nuestros cilindros.
Para el cilindro B, la válvula distribuidora a elegir era un poco mayor, debido a que el consumo de este
cilindro es mayor; y se optó por una válvula distribuidora 5/2 vías, biestable y de pilotaje neumático. Su
caudal máximo es de 984 Nl/min., donde podemos observar que también nos puede proporcionar el
caudal requerido para este cilindro. El resto de las características de las tres válvulas distribuidoras están
en el listado de componentes.
Centrándonos ahora en los diagramas PQ en los manuales del laboratorio, donde pudimos comprobar
que nuestras válvulas distribuidoras cumplían los requisitos necesarios. Pudimos comprobar como podían
proporcionar el caudal necesario para los cilindros; así como también pudimos comprobar que con las
presiones de alimentación y los caudales requeridos, permanecían en región subsónica. También
pudimos saber que las pérdidas de presión serían insignificantes, del orden de décimas.
Veamos a continuación como realizamos el cálculo de los caudales mediante los coeficientes de caudal.
Lo primero que tuvimos que hacer fue comprobar numéricamente si nos encontrábamos en región
subsónica o sónica. Para tal fin empleamos la siguiente expresión:
P1+1,01
1,893(P2+1,013)
donde P1 es la presión de alimentación y P2 es la presión de salida de la válvula distribuidora, la cual

consideraremos como 5,8 bar. Consideramos esa cifra debido a que, como decíamos antes, mediante los
diagramas PQ vimos que las pérdidas eran mínimas, y establecimos que la pérdida de presión fue de 0,2
bar; por lo que la presión de salida que tenemos son 5,8 bar. En la expresión anterior si es
, decimos que la velocidad es sónica, y si es <, subsónica. Nuestro resultado, al sustituir las dos presiones
fue de que era subsónica.
Al comprobar que es subsónica, ya sabemos la expresión que debemos utilizar para el cálculo de los
caudales mediante los coeficientes de caudal.
Nuestra expresión es:
Las distintas unidades que debemos introducir en la ecuación están detalladas en el apartado destinado a
ese fin, el del cálculo de caudales por medio de los coeficientes de caudal. Sólo diremos uno, el de la
temperatura del fluido, el cual hemos utilizado como 20 0C, considerando el fluido en condiciones
normales.
Aplicando nuestros datos en la expresión, según cada tipo de válvula distribuidora, obtuvimos nuestros
resultados.
Para finalizar, el último apartado al que nos vamos a referir es el del cálculo de la tubería de alimentación.
La tubería de alimentación es la que nos lleva la presión desde el compresor hasta la zona de la
instalación del automatismo neumático. Esta tabla la encontramos al final del tema 1 del los apuntes. Para
poder entrar en la tabla nos hacen falta algunos datos como: el caudal de aire en litros de aire libre por
minuto, la pérdida de presión por cada diez metros de tubería; así como la presión de trabajo.
En nuestro caso, la presión de trabajo, dijimos que era de 6 bar. La pérdida de presión por cada diez
metros de tubería queremos que sea de 0,2 bar por cada diez metros de tubería. Lo único que nos queda
por saber para poder entrar en la tabla es el consumo de litros de aire libre por minuto. El consumo total
que tendremos en nuestro automatismo será la suma de los consumos de los cilindros, pero este
consumo es en litros de aire comprimido; por lo que deberemos pasar esto a litros de aire libre. Esto se
consigue mediante la siguiente expresión:
En el correspondiente apartado es donde se realizan lo cálculos oportunos para saber el caudal en litros
de aire libre por minuto. Para entrar en la tabla, recordemos que utilizamos 500 litros por minuto cuando lo
que nos hacía falta era tres veces menor. Esto se debe a que en el automatismo que hemos diseñado se
instalarán nuevos componentes que triplicarán su consumo.
El diámetro nominal que obtenemos es en pulgadas, la cual pasaremos a mm para poder elegir el
diámetro en las tablas que hay para elegir las tuberías en función del material del que están hechas;
donde están en mm.
El material elegido para nuestra tubería de alimentación es cobre, ya que nuestra instalación va a ser fija.
La presión máxima que soporta este tipo de tuberías es muchísimo mayor de la que nosotros
emplearemos, por lo que no tendremos problema alguno con este tipo de material.
VACÍO - CÓMO FUNCIONA EL VACÍO

El vacío es un sistema de conservación de los alimentos, tanto en crudo como en cocido, que
consiste en extraer el aire de la bolsa de producto, especialmente el oxígeno que es el primer
factor de la oxidación y putrefacción de los alimentos. Para ello se utilizan diferentes equipos y
materiales que son los que analizamos en estas líneas.

En hostelería y sobre todo en las cocinas debemos tener un sinfín de productos perecederos para poder
suministrar toda la carta del establecimiento y este sistema nos permitirá prolongar su conservación e
incrementar su rentabilidad.
En el cuarto frío encontramos la gran cantidad de verduras que nos proporciona el mercado y más siendo
la nuestra una cocina mediterránea en la cual intervienen géneros frescos de las huertas, así como
hierbas aromáticas frescas. La conservación de todas estas verduras es mucho más óptima si aplicamos
este sistema de conservación, con o sin gas según la materia prima, y preservamos toda su frescura,
dureza y calidad. Para esto es primordial comprar los productos recién cogidos de la tierra y tratarlos y
prepararlos rápidamente.
No digamos si entramos en la zona de pescados. Estos debemos adquirirlos lo más frescos posible e
inmediatamente prepararlo para ensaladas templadas, supremas para confeccionar en diversas salsas,
ragouts, vascas, etc.
Las carnes, sabemos todos que el buen manido, en argot francés, es la base principal de una buena
calidad. Este es un sistema fundamental para conseguirlo, pues una vez adquiridas las piezas
directamente del matadero podremos proceder al sistema de manido o maceración, perdiendo un mínimo
por desecación, según las cámaras que tengamos, así como muy poco suero. Con este sistema podemos
dar una consistencia propia sin los malos sabores ni olores que se producen en las cámaras donde no se
usa el vacío, como sabor a cámara, sabor a otros artículos ya cocinados, etc.
Si nos colocamos en la zona de cocción, tendremos infinidad de sofritos, picadas, ragouts, así como
innumerables guarniciones que preparadas y confeccionadas al vacío, con exquisitez y cuidado, se les
puede sacar el máximo rendimiento, siempre y cuando tengamos los máximos cuidados higiénicos y
sigamos las reglas indispensables del sistema de vacío.
Por lo tanto observando toda la normativa relacionada con la cocina al vacío podemos dar una gran
restauración con el máximo de higiene y calidad, algo que tanto nos interesa a los profesionales de la
hostelería y el hospedaje.

Métodos de conservación
Envasado al vacío. En este caso no hacemos otra cosa que extraer el aire que rodea al producto que
envasamos. Con ello evitamos el efecto oxidante (de envejecimiento) que ejerce el aire sobre los
productos alimenticios. En un sistema muy eficaz en productos con un contenido muy bajo en agua, como
los frutos secos o la leche en polvo.
Envasado con gases protectores. Este tipo de envasado, también conocido como envasado en atmósfera
modificada, no se conforma con extraer el aire que rodea al producto a envasar, como en el caso anterior,
sino que, además, añade una nueva atmósfera que ofrece mejores cualidades, tanto físicas como
microbiológicas que el aire natural, con el fin de aumentar la duración del producto envasado en óptimas
condiciones.

Equipo de envasado
El las cocinas con pequeñas producciones de tipo discontinuo y con gran variedad de productos a
envasar se utilizan normalmente equipos de pequeñas dimensiones conocidos familiarmente como
"Máquina de Campana".
De forma general, este tipo de máquina consta, esencialmente, de los siguientes elementos:
1) Bomba de vacío. A fin de extraer el aire que rodea al producto.
2) Cámara de vacío o "Campana". Recipiente metálico con una tapa de metacrilato transparente en la que
se coloca el producto a envasar, previamente introducido en una bolsa de adecuadas dimensiones y de
un film de elevada impermeabilidad a los gases.
3) Tuberías de entrada de gas al interior de la cámara de vacío.
4) Regleta metálica con resistencia eléctrica incorporada. Tiene como misión soldar los bordes abiertos de
la bolsa de envasado en la parte final de la operación, a fin de asegurar su posterior estanqueidad.
Para entender el funcionamiento de este tipo de equipos es preciso conocer el concepto físico de presión
atmosférica. En un día normal, la presión del aire que nos rodea está en lo que llamamos una atmósfera,
que se elimina al hacer el vacío.
Muy relacionado con lo anterior está el hecho visible de que un producto quede "chafado" en el interior de
una bolsa, o, al revés, que la bolsa esté "hinchada". Como regla absolutamente general diremos que una
bolsa estará chafada si la presión que hay en su interior es menor que la presión exterior, y cuanto mayor
sea esta diferencia más chafada estará; y una bolsa estará hinchada cuando la presión en su interior es
mayor que la que hay en el exterior de la misma.

Proceso de envasado
Vacío. Colocar el producto en una bolsa adecuada y ponerla en la cámara de vacío, situando el extremo
abierto sobre la regleta de soldadura y una o varias tuberías de gas ligeramente introducidas en la bolsa,
y cerrar la tapa transparente de la cámara.
De forma automática la bomba de vacío empieza a aspirar el aire del interior de toda la Cámara de Vacío.
En esta fase del proceso se suele notar un "inflado" de la bolsa que es totalmente normal ya que la bolsa
está presionada por la regleta de soldadura y la aspiración del aire que se halla en su interior se efectúa a
un ritmo más lento.
Llenado de gas protector. Una vez se ha alcanzado el vacío regulado con anterioridad, que depende del
producto a envasar, la bomba de vacío deja de aspirar.
Tras esta operación, la máquina empieza a insuflar gas en la Cámara de Vacío a través de las tuberías,
por lo que la bolsa se vuelve a hinchar ya que tiene más presión que el resto de la cámara.
El sistema de regulación de todos los parámetros varía un poco según las distintas máquinas, pero en
todas ellas es muy simple.
Soldadura de la bolsa. Una vez se ha introducido la cantidad preestablecida de gas en la cámara se

procede al sellado del extremo abierto de la bolsa mediante la resistencia eléctrica de la Regleta de
Soldadura.
Enfriamiento de la costura. Suele darse unos segundos para que se enfríe la soldadura y quede
plenamente afirmado el cierre de la bolsa.
Entrada de aire en el resto de la cámara de vacío. Esta es la fase final del proceso, en la que se deja
entrar el aire del exterior de nuevo en la cámara. En este momento se da la aparente paradoja de que la
bolsa, hasta ahora "hinchada", se "chafa" en mayor o menor medida. Esto se debe a que en ella no ha
entrado el aire del exterior al estar sellada y la presión del gas protector que hay en su interior es bastante
inferior a la atmosférica.

Films de envasado
Son una parte muy importante para el aseguramiento de la calidad del envasado, puesto que de sus
características físicas depende la eficaz conservación de la atmósfera modificada que hemos introducido
en el interior de las bolsas que se emplean en este tipo de envasado.
Estos films han de poseer unas características muy específicas consistentes en:
a) Protección del producto envasado frente a agresiones mecánicas externas, estiramiento, perforación,
luz solar, etc.
b) Impermeabilidad a todos los gases o a según que gases.
c) Buenas propiedades de soldadura por temperatura.
Dado que todas estas características son muy distintas unas de las otras y en ocasiones están unas en
contra de otras, no es posible utilizar un sólo tipo de plástico.
Así, se emplean films multicapas que reúnan en conjunto dichas características, de este modo la
estructura tipo de un film de envasado en atmósfera modificada podría ser:
1) Capa externa de un plástico de alta temperatura de fusión y resistencia mecánica.

2) Capa intermedia de baja o selectiva permeabilidad al gas(es).
3) Capa interna de un plástico de baja temperatura de fusión, a fin de facilitar la soldadura de la bolsa y el
cual, a la vez, sea lo menos agresivo posible frente al producto que se envasa en su interior, caso de que
éste esté en contacto directo con dicho plástico.
Existe un elevado número de posibles combinaciones de plásticos que reúnen estas características.

Características de los gases para atmósfera modificada
Nitrógeno. Es un gas totalmente inerte que lleva a cabo un efecto básico de eliminación del oxígeno
presente, con lo que imposibilita el crecimiento de los microorganismos aerobios presentes en el medio,
no así el de los llamados anaerobios.
CO2. También desplaza el oxígeno del aire con idéntico efecto al del nitrógeno. Además se disuelve en el
agua dando lugar a una ligera reducción del pH del medio. Es, asimismo, bacterioestático y fungistático,
con lo que permite frenar el crecimiento de todos los microorganismos, sean aerobios o anaerobios.
En frío se disuelve mejor con lo que aún incrementa sus efectos. Puede provocar un cierto "vacíao" extra
por su disolución en el producto.
Oxígeno. Este gas sólo se emplea cuando resulta imprescindible ya que su presencia es la que acorta el
tiempo de conservación de los diversos productos a envasar. Su uso se suele restringir a la conservación
del color de las carnes rojas y a la conservación de hortalizas frescas, empleándose en estos casos en
pequeñas concentraciones.

Vasio y Pistones

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Factor de Multiplicación

En la figura 1-12 vemos un método de multiplicar la fuerza en un sistema hidráulico. Una

DIAGRAMA ESPACIO-FASE CON SEÑALES DE MANDO

GRAFCET NIVEL TECNOLÓGICO

LAS ORDENES SON LAS SIGUIENTES

 A+: aproximación de la pieza a la zona de conformado

 B+ C+: conformado de la pieza

 A-: retroceso de la alimentación

 A+ B-: retroceso del útil de conformado y salida del vástago de extracción

 C-: retroceso del molde de conformado

 A-: retroceso de la pieza conformada

 V: zona de colocación de la chapa

 M1: automatización ciclo inicio

 A0: alimentador en posición de reposo

 A1: alimentador en posición de trabajo

 B0: útil de conformar en posición de reposo

 B1: útil de conformar en posición de trabajo

 B3: útil de conformar en retroceso

 C0: molde en reposo

 C1: molde conformando

Su funcionamiento se explicará en la memoria.

ESQUEMA NEUMÁTICO CON SECUENCIADOR

Esfuerzo a realizar: 5Kgf

Diámetro del émbolo: 12mm

Diámetro del vástago: 6mm

Carrera máxima: 400mm

Esfuerzo a realizar: 60 Kgf

Diámetro del émbolo: 40mm

Diámetro del vástago: 16mm

Velocidad máxima: 500mm/seg.

Amortiguación neumática regulable

Capacidad de la amortiguación: 25Kgf/cm.

Esfuerzo a realizar: 5 Kgf

Diámetro del émbolo: 12mm

Diámetro del vástago: 6mm

Lubricación no necesaria, si se utiliza aceite, se recomienda ISOVG32

Carrera máxima: 400mm

Serie VZA 3200-MS

Montaje individual o en placa múltiple (batería)

Lubricación: si se utiliza aceite se recomienda ISOVG32

Presión de trabajo: 1-7 bar

Presión de pilotaje: 1-7 bar

-Válvula distribuidora 2(para el cilindro B):

Serie EVFA 3230-02F

Montaje individual o en placa múltiple (batería)

Lubricación: si se utiliza aceite se recomienda ISOVG32

Presión de trabajo: 1-9 bar

Presión de pilotaje: 1-9 bar

-Válvula distribuidora 3(para el cilindro C):

Serie VZA 3200-MS

Montaje individual o en placa múltiple (batería)

Presión de trabajo: 1-7 bar

Presión de pilotaje: 1-7 bar

Pulsador saliente tipo seta

Sección efectiva: 2,5 mm2

Sección efectiva: 6 mm2

FILTRO Y REGULADOR DE PRESION (unidad de acondicionamiento)

Presión de alimentación máxima: 10 bar

Un secuenciador de cinco módulos debido a que el ciclo se compone de 5 fases.

CRITERIOS APLICADOS PARA SELECCIONAR LOS CILINDROS

 Fuerza real a ejercer por el cilindro

 Del valor de la carga

 De las dimensiones del vástago