MEMORIAS DEL XVI CONGRESO INTERNACIONAL ANUAL DE LA SOMIM

22 al 24 DE SEPTIEMBRE, 2010 MONTERREY, NUEVO LEÓN, MÉXICO

DISEÑO MECÁNICO DE DIABLO ULTRASÓNICO PARA LA MEDICIÓN DE ESPESORES

1
Rubio González Carlos, 1 Monterrubio López José Antonio
1
Centro de Ingeniería y Desarrollo Industrial
Av. Playa Pie de la Cuesta No. 702. Desarrollo San Pablo. C.P. 76130 Querétaro, Qro. México
Teléfono: 2 11 98 00 ext. 1399
crubio@cidesi.mx, jaml1512@hotmail.com

ABSTRACT NOMENCLATURA

A sensor carrier for an in-tube inspection scraper

c = constante de amortiguamiento del sensor (1,5
has setting places for installation of monitoring
< c < 3).
sensors capable to measure a 10” pipeline´s wall
thickness. The carrier also includes a supporting Vm = Velocidad de propagación de onda de medio
housing that allows the carrier to pass through entre sensor y pared interna de tubería.
1.5D and 90° bendings, as well as being a
container for electronic acquisition data cards. VA = Propagación de onda en el Acero.
Supporting arms which hold the plates for the
ultrasonic sensors consists of two torsion springs T = Espesor de pared
one on each joint of the mechanism; these arms
are subjected to the housing by a base. A place for D1=diámetro nominal del ducto
a tracker and odometers is also considered in the
carrier system to save space for the entire pipeline rc=resolución circunferencial entre sensores
PIG; five sensors are inserted on each plate, that
is one hundred sensors, with a circumferential MFL.- Fuga de flujo magnético
distance of 7,97 mm. Two elastomeric cups are
inserted one on each side to allow the carrier to EMAT.- Transductores Acústicos Electro-
travel along the pipe. magnéticos.

POD.- Probabilidad de detección.

RESUMEN

Un carrier para la inspección interna de una

tubería consiste en una serie de alojamientos para
la instalación de sensores capaces de medir el
espesor de pared en una tubería de 10” de
diámetro. Incluye además un soporte alojador
para tarjetas electrónicas en la adquisición de
datos, el cual debe permitir que el carrier pase a
través de codos de 90° con 1.5D. Los brazos de
soporte alojan 2 resortes de torsión uno en cada
articulación del mecanismo; estos brazos son
aunados al soporte principal por una base. Se
considera también el espacio para añadir el
tracker y los odómetros, esto con el objeto de
ahorrar espacio en el ensamble final del
dispositivo. Cinco sensores son colocados en cada
placa, esto es, cien sensores para todo el carrier,
y existe una distancia circunferencial entre cada
uno de 7,97 mm. Dos copas de poliuretano se
añaden para el impulso.
1. INTRODUCCIÓN
Existen 3,5 millones de líneas en tuberías
alrededor del mundo. Este sistema ha provisto un
medio confiable para la transportación de
hidrocarburos por 100 años. Una gran cantidad de
ese sistema de líneas ha alcanzado, o pronto lo
hará, el fin de su vida útil para el cual fue
diseñado. Muchas de las líneas operan en
ambientes hostiles, transportando productos
corrosivos, y como resultado sufren el mismo tipo
de daño. Se estima que aún restan de 40 a 60
años en reservas de petróleo y gas,
consecuentemente mucha de la aún existente
infraestructura seguirá operando durante los años
venideros. Es necesario por tanto la inspección y
rehabilitación para asegurar una operación
continua, segura y confiable [1].

Las tuberías requieren una inspección para

defectos como la corrosión, pitting, entre otros.

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Estos defectos pueden ser determinados mediante
la observación en la variación del espesor de la
pared así como de sus propiedades físicas [2]. Se
han empleado a lo largo de los años diversas
técnicas no destructivas para la detección de los
distintos tipos de defectos que una tubería
usualmente presenta, entre ellos se encuentran las
grietas, corrosión, laminaciones, deformaciones
(abolladuras, bucklings) [3]. Durante los
comienzos de la década de los 70´s, una
generación de herramientas de inspección fue
desarrollada por un cierto número de compañías
que emplearon el método del Flujo Magnético
Errante (MFL) [4], para localizar corrosión en las
líneas; sin embargo la poca resolución que
generalmente presenta esta técnica ha llevado al
uso de los sensores ultrasónicos, se mostrará una
comparación entre ambas mostrando ventajas y
desventajas, así como la POD en la detección de
anomalías. Una desventaja primordial de la
técnica por flujo magnético es la falta de detección
de laminaciones aún cuando es capaz en la de los
defectos por pérdida de metal presentar resultados
confiables, la técnica por ultrasonido puede
identificar con exactitud pérdida de metal interna,
pero presenta problemas al momento de
diferenciar entre ésta en la parte exterior de la
tubería con las laminaciones [5,6].
Desde la fabricación del primer diablo, se ha
perseverado en la innovación de diversos tipos
para distintas circunstancias, tales como diámetros
de tuberías, funcionalidad, sin embargo se
constituyen en 4 partes fundamentales: módulo de
sensores, sistema de odómetros, sistema de
navegación inercial y módulo de baterías [7]. En
[8] se efectuó la innovación de un diablo capaz de
realizar la detección de grietas y pérdida de metal
en una sola inspección para un rango de tuberías
entre 24 y 42” de diámetro. En [9] el diseño de un
diablo usando la técnica EMAT fue lanzado al
mercado, sus objetivos eran la reducción de
costos, así como elevar el nivel de confiabilidad
en la detección de las grietas. En [10] se
desarrolló un diablo ultrasónico para la medición
de espesores con rango de 3,5 – 30 mm,
aumentando la cantidad respecto a algunos de sus
predecesores en cuanto a la inspección referida.
Se presentará el desarrollo conceptual de un
módulo porta-sensores para un diablo ultrasónico
con 100 transductores en la medición de espesores
para tuberías de 10” de diámetro CÉDULA 40,
con 1.5D de radio de curvatura en codos de 90°,
con una presión máxima permisible de 120 bar, un
rango de temperatura de 0° C a 40° C, rango en la
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frecuencia del pulso ultrasónico de 2 a 5 MHZ. El
diseño está considerado con la cantidad
mencionada de sensores con el propósito de cubrir
en su totalidad la pared de la tubería, en los casos
donde se presente algún tipo de defecto
mencionado, o al pasar por un codo, en donde la
restricción en cuanto a la distancia circunferencial
entre sensores cambia, siendo de mayor interés en
la parte externa del mismo. El perfecto sellado así
como otras pruebas substanciales están
consideradas para este concepto, una de ellas es
que el mismo módulo sea capaz de pasar por los
codos sin tener algún tipo de interferencia; la
simulación de abolladuras en la tubería es otra
prueba de gran importancia, para saber el
comportamiento del mecanismo con el cual se
soportan los sensores. Dado que se tiene un
mecanismo plegable de 1 eslabón, se mostrará la
simulación realizada para el comportamiento en
cuestión al desplazamiento angular ocurrido en las
secciones críticas, así como el estudio de los
elementos sometidos a torsión para este sistema,
considerando distintas constantes de rigidez.
2. DESARROLLO
2.1 Definición de un diablo ultrasónico
Un PIG (Pipe In-Line Gauge) por sus siglas en
inglés, es una herramienta de inspección que fluye
a través de una línea de tubería siendo impulsada
por el producto transportado. Existen distintos
tipos de actividades posibles en la evaluación y
monitoreo de los cientos de miles de kilómetros
que se tienen de tubería. Algunos de ellos
incluyen inspecciones de protección catódica,
programas de detección de fugas, excavaciones y
pruebas hidrostáticas [11].
Los diablos para inspecciones internas contienen
sensores, tarjetas electrónicas y sistemas de
almacenamiento de datos. Se dividen en:
 Diablos Instrumentados: Incluyen los
diablos geómetras y los de mapeo
inercial. Inspeccionan la superficie
interna de la tubería o mapean su línea
central.
 Herramientas ILI (In-Line Inspection) o
diablos inteligentes: Inspeccionan el
espesor de pared completo para la
detección de corrosión, grietas u otros
defectos. Utilizan técnicas de evaluación
no destructivas.
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Las partes en las que normalmente un dispositivo 2.2 Propiedades de la tubería.

de inspección ultrasónico [7] se compone son:
Dimensiones
a) Módulo de baterías
En la Figura 2 se muestra el perfil para un codo de
b) Módulo de partes electrónicas 90° con 10” de diámetro nominal.

c) Módulo de sensores

d) Sistema de navegación inercial

e) Sistema de odómetros

En la Figura 1 se muestran las partes ya

mencionadas de las cuales se compone un diablo.

Figura 2. Codo de 90° para tubería cédula 40 con

10” de diámetro nominal.

Los valores correspondientes para el espesor de

pared, diámetro exterior y radio de curvatura son
[13]:

 Diámetro nominal (ID): 10”.

 Diámetro exterior (∞): 10,75”

Figura 1. Partes del diablo inteligente.  Espesor de pared (T) para un SCH 40:
A continuación se presentan la tabla con las 0,365”
especificaciones requeridas para el equipo
 A: 15”
ultrasónico y el ducto de acuerdo a la norma NRF-
060-PEMEX-2006 [12]. Defectos característicos
Tabla 1. Especificaciones técnicas para diablo La norma ASME B31.8 (2003) define 2
inteligente con sensores de haz recto. principales tipos de fallas causantes de la pérdida
de metal: las abolladuras (dents) y los bucklings
Radio de curvatura mínimo 1,5 x D / 90°
[3]:
Máxima presión permisible 120 bar
Rango de temperatura permissible 0°C hasta +40°C
Frecuencia de pulso de ultrasonido De 2 a 5 MHz
Abolladura.- Se definen como indentaciones o
Frecuencia de repetición de pulsos Hasta 600 Hz distorsiones de la sección transversal circular de la
(FRP) tubería causada por fuerzas externas.
Resolución en la medición del 0,2 mm
espesor de pared Buckling.- Es el efecto de arrugamiento en la
Precisión en la evaluación del +/- 0,5 mm pared de la tubería en secciones muy pequeñas, o
espesor remanente
Resolución circunferencial +/- 5° (0,3 pulg./8mm) se define como una inestabilidad lateral.
Resolución longitudinal 2,8 mm ( a 0,85 m/s)
Precisión en la ubicación axial de +/- 0,2 m (desde soldadura Otro defecto comúnmente presentado es la
defectos de ref.) corrosión, y del cual depende en gran medida la
Velocidad del equipo 0,2 a 2,0 m/s cantidad de espesor remanente en la tubería, el
cual por norma debe tener como mínimo un
12,5% del diámetro interior [12]; en la Figura 3(a)
se muestran las dimensiones para la longitud y
altura de una sección de tubería que ha sufrido una

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severa pérdida de material. En la Figura 3(b), se

hace referencia de la longitud, profundidad,
puntos de referencia para el inicio y fin en la
detección del defecto.

Figura 4. Sistema de detección de fallas por

medio de la fuga del flujo magnético.
(a) ULTRASONIDO

La Figura 5 muestra el principio básico: el sensor

(b)
Figura 3. (a) Vista frontal de la zona dañada, (b)
Vista en corte de la tubería mostrando la longitud
del defecto, así como los puntos de inicio y fin
para la detección de la falla.
2.3 Técnicas para la detección de fallas
ultrasónico, el cual es perpendicular a la pared de
la tubería, emite una serie de pulsos ultrasónicos
cortos. Estos pulsos son reflejados tanto por las
superficies externa e interna de la tubería. La
distancia del sensor desde la parte interna de la
pared, stand-off, y el espesor de pared, pueden ser
determinados por el intervalo de tiempo entre el
pulso de salida del transductor [7], el eco de
penetración en la pared y el eco de la pared
externa. El valor para el stand-off no cambia
cuando el defecto está en la parte externa, cuando
el defecto es interno, se mostrará como una
imagen de espejo en la secuencia del stand-off.
Por tanto es posible diferenciar entre los defectos
externos e internos a través de la combinación de
la información tanto del espesor de pared como
del stand-off.

MFL

La teoría para el funcionamiento de esta técnica

consiste en magnetizar la tubería, cualquier
reducción en el área transversal causa una fuga de
flujo magnético, la cual es detectada y medida por
sensores también colocados en el diablo [5].

En la Figura 4 se muestra el esquema general del

ciclo para la detección de defectos por medio de
esta técnica; se disponen de un par de magnetos
que generan el campo a través del contacto de
cerdas con la pared, y a su vez el sensor detector
de la fuga del flujo indicador de una falla en la
pared de la tubería [14].
Figura 5. Principio para medición del espesor de
pared por ultrasonido.

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En la Tabla 2 se muestra a modo de comparación a la técnica ultrasónica la profundidad del defecto

las resoluciones ofrecidas por cada una de las mínima a detectar es de 1 a 1,5 mm con una POD
técnicas descritas para la detección de fallas. La del 90% [15].
estadística mostrada para la técnica por MFL fue
realizada a partir de un 80% de confiabilidad para La exactitud en las mediciones para ancho, largo y
los 3 tipos de resolución presentados. profundidad depende del dimensionamiento de
acuerdo al tipo de anomalía, para la técnica del
Tabla 2. Comparación de resoluciones entre el ultrasonido se tiene un intervalo para la
MFL y el Ultrasonido. profundidad de 0,3-0,5 mm con una exactitud en
la anchura de 10 mm. Se cuenta con un nivel de
Método de detección Resolución certidumbre del 80% en la medición para la
 Standard o baja resolución (Detección exactitud de las características mencionadas
de defectos con una tolerancia en la (profundidad de la anomalía, exactitud en la
medición para espesor de pared del 15 al medición para longitud y anchura).
20% )
 Alta resolución (Fallas con un 10% de
MFL pérdida de metal, con tolerancia del 10
2.4 Desarrollo del módulo ultrasónico.
al 15% )
 Extra alta resolución (XHR) (Detección Componentes
de zonas corrosivas de <10% del
espesor de pared. Tolerancia del 5 al El modelado del módulo se realizó mediante el
10%) Software computacional CAD Dassault Systemes
 Exactitud en la medición de Solidworks 2010®, las partes que lo componen se
profundidades: ±0,5 mm (0,02”)
 Para superficies planas y espesores de muestran en la Figura 6.
pared: ±0,2 mm (0,008”)
 Resolución longitudinal: 3mm (0,12”).
ULTRASONIDO
 Resolución circunferencial: 8 mm
(0,3”).
 Profundidad de corrosión mínima
detectable: 0,2 mm (0,008”).

POD para anomalías detectadas.

La probabilidad de detección para un dispositivo

es normalmente considerada a un 90% de acuerdo
con los valores determinados en la Tabla 3 [15].

Tabla 3. Especificación de la POD en base a la

relación punto/tamaño de la anomalía. Figura 6. Componentes principales del módulo
ultrasónico para el diablo inteligente.
Referencia P/T
Tipo de anomalía Definición términos de L,W Características
para el POD
General {[W=3A] y [L=3A]} 4A x 4A
{([1A≤W<6A] y [1A≤L<6A], Las mejoras del módulo respecto a otros modelos
Pitting [0,5<L/W<2]) y no 2A x 2A se enuncian a continuación:
([W=3A],[L=3A]
Acanalamiento axial {[1A≤W<3A], [L/W≥2] 4A x 2A  Dada la frecuencia (2,5 MHz)
Acanalamiento
{[L/W≤0,5], [1A≤L<3A]} 2A x 4A seleccionada para sensores de ¼”, es
circunferencial
posible cubrir la totalidad de la pared
Pinhole {[0<W<1A], [0<L<1A] 1/2A x 1/2A interna de la tubería con un número de
*L=Lenght, W=Width, P/T=punto de referencia 100; esto implica una reducción en el
tamaño de los transductores ultrasónicos,
La profundidad mínima detectable de un
y con ello una aumento en la resolución
dispositivo con MFL para la inspección de
en la detección del espesor de pared.
corrosión general es del 10% t y para defectos
ocasionados por pitting es del 15% t ambos con  Al incluir un único módulo en el cual se
una POD del 90%. Para una herramienta aplicable transportan los sensores, así como las

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partes electrónicas, se realiza la

eliminación de un módulo existente a
diferencia de otros modelos, tal como se
muestra en la Figura 7.

(c)

Figura 8. (a) Vista superior del contacto entre las

Figura 7. Vista en sección del módulo mostrando
el espacio necesario de la parte electrónica.
 El mecanismo propuesto para el concepto
de este módulo permite tener dos grados
de libertad en la placa porta-sensores, se
ha ideado de esta forma con dos
propósitos: a) mantener permanente el
contacto con la pared interna de la
tubería; b) Evitar cualquier obstrucción
cuando se tengan fallas tales como las
mostradas con anterioridad (abolladuras,
bucklings). Ambos aspectos se muestran
en la Figura 8.
placas porta-sensores y la pared de la tubería en
un codo de 90°,1.5D (b) Contacto entre placa
porta-sensores y pared con una abolladura, (c)
Contacto entre placa porta-sensores y pared con
un buckling.
Mecanismo plegable
En la Figura 9 se presenta la configuración del
mecanismo de soporte para las placas porta-
sensores, el cual consta de un eslabón y dos
resortes de torsión, esto con los propósitos
mencionados anteriormente

Figura 9. Esquema del mecanismo plegable.

(a) Tabla 4. Características de las partes para el
mecanismo plegable

Componente Cant Descripción

Brazo 20 Acero Inoxidable AISI 316
Base 20 Acero Inoxidable AISI 316
Placa sensores 20 Acero Inoxidable AISI 316
Rueda delant. 40 Acero Inoxidable AISI 316
Rueda trasera 20 Acero Inoxidable AISI 316
Resorte 5/16” 20 Music Wire ASTM A228-47
Resorte 7/32” 20 Music Wire ASTM A228-47
ISO 8737-8x65-N 20 Pasador brazo-base
ISO 8737-6x45-C 20 Pasador brazo-placa sensores
B18.3.4M-
20 Tornillo para rueda trasera
3x0.5x12
(b) B18.3.5M-
40 Tornillo para rueda delantera
3x0.5x6

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Características del sistema ultrasónico

Con el fin de tener una ganancia en el espacio

para un número mayor se sensores, se
seleccionaron aquellos que ocupan 1/3 del
volumen a comparación de aquellos con mayores
dimensiones (2”x0.5”). En la Figura 10 se
muestran el sensor seleccionado para el módulo.

Figura 10. Sensor seleccionado para pruebas Figura 11. Configuración para los odómetros
preliminares
Tabla 6. Descripción de las partes que componen
Tabla 5. Caracterización de diversos sensores. el sistema de odómetros

Componente Cant Descripción

Sensor Diám.(mm) Frec.(MHz) Long.pulso(µs) Resol(mm) Sens.(mm) Brazo 3 Acero Inoxidable AISI 316
V310 6,35 5,00 0,500 0,313 0,250 Base 3 Acero Inoxidable AISI 316
V543 6,35 5,00 0,404 0,253 0,250 Rueda 3 Acero Inoxidable AISI 316
V542 6,35 2,25 0,840 0,525 0,556 6FX2 001-7KS06 3 Encoder / conector
V539 12,7 1,00 0,640 0,400 1,250 Carcasa encoder 3 Acero Inoxidable AISI 316
B18.3.1M-6x10
9 Tornillo acople brazo
Hex SHCS
ISO 8737-8x55-C 3 Pasador base-brazo
La determinación de separación entre sensor y la Resorte 1/2” 3 Music Wire ASTM A228-47
pared de la tubería (stand-off) está dada por la
relación:
Pruebas de campo
𝑉𝑚
𝑑=𝑐 𝑇 (1)
𝑉𝐴 Tabla 7. Pruebas a efectuar en banco de pruebas.

El número de sensores se determinó mediante la PRUEBA PARÁMETROS

relación:
Medición de la velocidad del diablo a lo largo
Equipo completo del circuito, presión de operación, caudal,
𝜋𝐷1 primeros resultados de mapeo en la pared
# 𝑆𝑒𝑛𝑠𝑜𝑟𝑒𝑠 = (2)
𝑟𝑐 interna.
Medición de la presión nominal, caudal y
Sistema de odómetros Prueba inicial de sistema presión en puntos específicos, sistema de
periférico compuertas, solenoides, activación correcta del
La distancia recorrida a lo largo de la tubería es grupo hidráulico.
almacenada por medio de un encoder rotativo el Medición de la presión nominal, caudal, presión
Prueba principal para tubería
en puntos específicos.
cual a su vez transmite la información hacia las Medición del flujo mínimo en estas secciones
tarjetas electrónicas contenidas dentro de módulo. antes que el diablo sufra inestabilidad.
Prueba en codos Determinar si existe alguna fuga entre copas y
En la Figura 11 se muestra el esquema para los tubería. Corroborar mecanismo plegable de
odómetros del módulo. acuerdo a simulaciones efectuadas.
Medición de la presión de operación, presión en
Prueba del distribuidor de
el manifold y caudal.
presión (manifold)
Puesta en reversa el diablo desde el manifold.
Puesta en marcha del diablo durante un lapso de
una hora con el sistema periférico encendido,
Prueba de resistencia
realizar las mediciones para la presión de
operación y caudal.

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3. RESULTADOS

3.1 Detección de interferencias

En la Figura 12 se muestra la simulación realizada

para las secciones críticas del recorrido, las
interferencias estudiadas hacen referencia al
contacto entre las placas porta-sensores, así como
de las placas con el módulo electrónico.

(b)

Figura 13. Comparación para desplazamientos

angulares de (a) Brazo 1 y 2, (b) Brazo 3 y 4

A manera de aclaración la escala para los

desplazamientos situada junto al eje vertical
corresponde a las gráficas en color negro (Brazo 1
(a) y 3).

A continuación se presentan en la Figura 14 los

resultados obtenidos mediante el mismo método
realizado para la simulación en las articulaciones
del mecanismo Las constantes de rigidez
seleccionadas para cada sección fueron distintas,
siendo de 20 N mm/° para aquellos situados en la
base del mecanismo y de 10 N mm/° para los
resortes situados entre el brazo y la placa porta-
sensores.
(b)

Figura 12. (a) Estudio de posibles interferencias

entre placas, (b) Estudio de interferencias entre
brazo-módulo electrónico.

3.2 Estudio del mecanismo plegable

Se presentan en la Figura 13 los desplazamientos

angulares para los brazos en las zonas críticas
internas y externas de la pared interna de la
tubería.
(a)

(b)
(a)

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CONCLUSIONES

En resumen, el diseño conceptual considerado

para el diablo inteligente consta de un módulo
para la detección de las fallas características de
una tubería, en específico del espesor de pared,
por medio de la técnica no destructiva de
ultrasonido. Las pruebas en la obtención de las
distintas resoluciones a través de la técnica por
MFL se realizan sobre un 80% de confiabilidad, a
diferencia del ultrasonido, realizada sobre un
(c) 90%; además esta última tiene la capacidad de
detectar mayor número de fallas, y el de presentar
resultados mayormente satisfactorios en la
detección del espesor de pared, a pesar del hecho
de que para la técnica por MFL se tiene una
profundidad de defecto mínima detectable de
0,927 mm contra 1,5 mm del ultrasonido; la
exactitud en las mediciones para un transductor
con resolución estándar superan incluso a la mejor
presentada por el MFL en un 30% para la
detección en espesores de pared y corrosión
mínima.

El número de sensores ultrasónicos determinados

(d) en una cantidad de 100 para el diámetro nominal
de la tubería, es el mínimo requerido en la
Figura 14. Comportamiento del momento angular cobertura total para la sección transversal; sin
generado para (a) Brazos 1 y 2 k=20 N mm/°, (b) embargo, una cantidad mayor de ellos deriva en el
Brazos 3 y 4 k=20 N mm/°, (c) Brazos 1 y 2 k=10 acoplamiento de un módulo extra, lo cual
N mm/°, (d) Brazos 3 y 4 k=10 N mm/°. modifica el diseño presentado, y a su vez
representaría una desventaja para esta propuesta,
Con k=20 N mm/° se obtuvieron valores máximos así mismo otra limitante es el de contar
para el momento angular de 140 N*m y 25 N*m únicamente con la prueba para la detección del
en los brazos 1 y2; 24 N*m y 65 N*m para los espesor de pared, se requiere la inspección de
brazos 3 y 4 respectivamente. agrietamientos, por tanto el diseño de otro tipo de
porta-sensores, lo cual en algunos diseños de
Para k=10 N mm/° los valores máximos diablos se conoce como Sistemas Duales [8]. La
resultaron de 58 ≤ M ≤ 63, 40 ≤ M ≤ 45 [N*m] longitud máxima permisible para el módulo
para los brazos 1 y 2; así como de 6,9 ≤ M ≤7,3 y deberá estar en el intervalo de 1,5D a 2D [4]; la
29 ≤ M ≤ 35 [N*m] para los brazos 3 y4. distancia entre sensor y pared del ducto resultante
(stand-off) es de 8mm para 2,25 MHz de
Dimensiones frecuencia y ¼”, el diámetro máximo para el
módulo electrónico en su sección media debe ser
Tabla 8. Dimensiones del módulo ultrasónico
≤95 mm.
LARGO ALTURA ANCHO DIAMETRO
(mm) (mm) (mm) (mm) El estudio de los desplazamientos angulares
80 para máximos para los eslabones muestra que para el
Recipiente a 200 en electrónica eslabón 1 el intervalo de movimiento es de [-75
353 -
presión extremos. 95 máx. ≤θ ≤ -150]; el eslabón 2 presenta un intervalo de
Permisible.
Placa sensores 50 28,5 33 - [90 ≤ θ ≤ -180]; para el eslabón 3 [100 ≤ θ ≤ 22] y
Brazo de placa 82 15,5 20 - para en al eslabón 4 resulta [-70 ≤ θ ≤ 10]. Bajo
Brazo odóm. 70 17 34,5 - estos intervalos no se detectó ningún tipo de
Rueda trasera - - 10 17 interferencia entre alguna de las piezas en la
Rueda lateral - - 5 20,5 sección crítica de un codo a 90°.
Rueda odóm. - - 7 63,5
Módulo 436 - - -
Copas - - 72 254+,02
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REFERENCIAS [13] “Pipeline Rules of Thumb Handbook” 5a.

[1] Roland Palmer Jones and Dr. Phil Hopkins,
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ISBN: 978-607-95309-3-8

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