INSTITUTO TECNOLÓGICO NACIONAL

DE MÉXICO

INSTITUTO TECNOLÓGICO DE LA LAGUNA

DEPARTAMENTO METAL - MECÁNICA

INGENIERÍA MECÁNICA
REFRIGERACIÓN Y AIRE ACONDICIONADO

DOCUMENTO:
Investigación sobre los compresores, evaporadores, condensadores
y válvula de expansión.

NOMBRE DEL ALUMNO:

LUIS FRANCISCO MARÍN MONTAÑEZ 14131098

Torreón, Coah. Lunes 08 de Mayo del 2018

COMPRESORES
 ACyR – 1: Investigación sobre compresores
Evaporadores, Condensadores y Válvulas
De Expansión.

Definición y principio de funcionamiento

 Un compresor es una máquina de fluido que está construida para aumentar la presión y desplazar
cierto tipo de fluidos llamados compresibles, tales como gases y vapores. Esto se realiza a través
de un intercambio de energía entre la máquina y el fluido, en el cual el trabajo ejercido por el
compresor es transferido a la sustancia que pasa por él convirtiéndose en energía de flujo,
aumentando su presión y energía cinética impulsándola a fluir.
Al igual que las bombas, los compresores también desplazan fluidos, pero a diferencia de las
primeras que son máquinas hidráulicas, éstos son máquinas térmicas, ya que su fluido de trabajo
es compresible, sufre un cambio apreciable de densidad y, generalmente, también de
temperatura; a diferencia de los ventiladores y los sopladores, los cuales impulsan fluidos, pero no
aumentan su presión, densidad o temperatura de manera considerable.

UTILIZACIÓN
Los compresores son ampliamente utilizados en la actualidad en campos de la ingeniería y hacen
posible nuestro modo de vida por razones como:

Son una parte importante de muchos sistemas de refrigeración y se encuentran en

cada refrigerador casero.
Se encuentran en sistemas de generación de energía eléctrica, tal como lo es el Ciclo
Brayton.
Se encuentran en el interior de muchos motores de avión, como lo son
los turborreactores, y hacen posible su funcionamiento.
Se pueden comprimir gases para la red de alimentación de sistemas neumáticos.

 
La principal clasificación de los diferentes tipos de compresores se realiza por su principio de
funcionamiento básico. En este caso, los compresores quedan divididos en dos grandes grupos:
 
Compresores de desplazamiento positivo: El principio de funcionamiento de estos
compresores se basa en la disminución del volumen del aire en la cámara de compresión
donde se encuentra confinado, produciéndose el incremento de la presión interna hasta
llegar al valor de diseño previsto, momento en el cual el aire es liberado al sistema.

Compresores dinámicos: El principio de funcionamiento de estos compresores se basa en

la aceleración molecular. El aire es aspirado por el rodete a través de su campana de
entrada y acelerado a gran velocidad. Después es descargado directamente a unos
difusores situados junto al rodete, donde toda la energía cinética del aire se transforma en
presión estática. A partir de este punto es liberado al sistema.

Ambos sistemas pueden trabajar con una o varias etapas, en función de la presión final requerida
para el aire comprimido. En el caso de compresores multietápicos, el aire, al ser liberado de la
primera etapa, pasa directamente a la segunda, donde el proceso descrito anteriormente se

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Evaporadores, Condensadores y Válvulas
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repite. Entre cada etapa, se instala un refrigerador intermedio que reduce la temperatura de
compresión hasta el valor requerido por la etapa siguiente.

Cada grupo de compresores usa diferentes diseños para el proceso de compresión. A

continuación, explicaremos los principales de cada uno de ellos.
 
 
Compresores de desplazamiento positivo.

 Compresor de pistón.
 Compresor de tornillo.
 Compresor de paletas.
 Compresor de lóbulos o émbolos rotativos.
 Compresor scroll.
 Compresor de vacío.

Compresores dinámicos.
 
 Compresores centrífugos radiales.
 Compresores centrífugos axiales.

Compresores de desplazamiento positivo.

A continuación se describirán los distintos tipos de compresores de desplazamiento positivo, en

donde se mencionaran algunas características más importantes de ellas así como su principio de
funcionamiento de cada una de ellas.

Compresor de pistón.

En este tipo de compresores, el aire es aspirado al interior de un cilindro, por la acción de un

pistón accionado por una biela y un cigüeñal. Ese mismo pistón, al realizar el movimiento
contrario, comprime el aire en el interior del mencionado cilindro, liberándolo a la red o a la
siguiente etapa, una vez alcanzada la presión requerida.

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En la foto de la derecha, vemos el esquema de un compresor de pistón, donde se puede ver cómo
el cilindro de la Izquierda, en un movimiento descendente, está aspirando el aire del exterior,
mientras que el cilindro de la derecha, con un movimiento ascendente, lo está comprimiendo.
 
Los compresores de pistón pueden ser lubricados o exentos de aceite. En el caso de los
compresores exentos, la cámara de aspiración y compresión queda aislada de cualquier contacto
con el lubricante del compresor, trabajando en seco y evitando que el aire comprimido se
contamine con los lubricantes del equipo.
 
Compresor de tornillo.

La tecnología de los compresores de tornillo se basa en el desplazamiento del aire, a través de las
cámaras que se crean con el giro simultáneo y en sentido contrario, de dos tornillos, uno macho y
otro hembra. Como se puede ver en el esquema, el aire llena los espacios creados entre ambos
tornillos, aumentando la presión según se va reduciendo el volumen en las citadas cámaras.

El sentido del desplazamiento del aire es lineal, desde el lado de aspiración hasta el lado de
presión, donde se encuentra la tobera de salida.
 
Este tipo de tecnología se fabrica en dos ejecuciones diferentes, compresores de tornillo lubricado
y compresores de tornillo exento. La diferencia entre ambos estriba en el sistema de lubricación.

En el compresor de tornillo lubricado, se inyecta aceite en los rotores para lubricar, sellar y
refrigerar el conjunto rotórico. Este tipo de compresor es el más habitual en la industria, debido a
que en la mayoría de las aplicaciones, el residual de aceite que queda en la línea de aire
comprimido no es un obstáculo para el proceso.

La ejecución de compresores exentos de aceite requiere de un diseño más complejo que en el

caso anterior, debido a que no se puede inyectar aceite en el interior de los rotores. En este tipo
de compresores, se busca suministrar aire sin contaminar por el aceite de lubricación.

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Esto no quiere decir que no requieran de lubricación, sino que entre los rotores no se inyecta
lubricante alguno, haciendo que estos elementos trabajen en seco.

Para el proceso de compresión a presiones superiores a 3 bar, se requiere de la instalación de dos

unidades compresoras que trabajen en serie, accionadas por una caja de engranajes común. Como

Compresor de paletas.

Otro diseño dentro de los compresores de desplazamiento positivo, es el de los equipos que usan
un rotor de paletas. El sistema consiste en la instalación de un rotor de paletas flotantes en el
interior de una carcasa, situándolo de forma excéntrica a la misma.

Como se puede ver en este esquema, durante el giro del rotor, las paletas flotantes salen y entran
desde su interior, formando unas cámaras entre rotor y carcasa, que se llenan con el aire.
 
Al estar situado el rotor en una posición excéntrica al eje central de la carcasa, las cámaras van
creciendo en la zona de aspiración, llegando a producir una depresión que provoca la entrada del
aire. Según se desplazan con el giro del rotor, las cámaras se van reduciendo hacia la zona de
impulsión, comprimiendo el aire en el interior.

Compresor de émbolos rotativos.

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Otro compresor de desplazamiento positivo es el que usa unos rotores de lóbulos o émbolos
rotativos.
 
El principio de funcionamiento está basado en el giro de dos rotores de lóbulos en el interior de la
carcasa. Como se puede ver en la ilustración superior, los rotores giran de forma sincronizada y en
sentido contrario, formando entre ellos unas cámaras en las que entra el aire. En este caso, los
lóbulos se limitan a desplazar el aire, consiguiendo aumentar la presión en función de la
contrapresión con la que se encuentran en la salida del equipo. Esta contrapresión viene dada por
las pérdidas por rozamiento y las necesidades de presión del sistema con el que trabaja. Estos
compresores son muy usados como soplantes, es decir, compresores de baja presión.
 

En este tipo de compresores, los rotores pueden ser bilobulares o trilobulares. También existe una
ejecución similar que utiliza unos rotores de uña.

Compresores scroll.

Otra tecnología dentro del grupo de desplazamiento positivo, es la de los compresores tipo scroll.
No son equipos muy conocidos, pero tienen una aplicación típica en las aplicaciones exentas de
aceite.

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Estos compresores tienen un desplazamiento que se denomina orbital. La compresión se realiza

por reducción de volumen. El conjunto compresor está formado por dos rotores con forma espiral.
Uno de ellos es fijo en la carcasa y el otro es móvil, accionado por el motor. Están montados con
un desfase de 180º, lo que permite que en su movimiento se creen cámaras de aire cada vez más
pequeñas.
 

Compresor de vacío.

Las bombas de vacío son también equipos de desplazamiento positivo. Muchos de sus diseños son
usados indistintamente como compresores o como bombas de vacío. Existen bombas de vacío de
pistón, tornillo, paletas o lóbulos.

El funcionamiento de todas ellas es similar al de su compresor homólogo, pero con la

característica de que están pensadas para aspirar del interior de un recipiente o red y no para
comprimir el aire o gas que aspiran.
Como caso más excepcional, destacamos el diseño de las bombas de vacío de anillo líquido. Como
se puede ver en el esquema del lado derecho, correspondiente a una bomba de NASH, en estos
equipos hay un rotor de paletas fijas, instalado de forma excéntrica en la carcasa de la bomba. En

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el interior de la carcasa, hay un fluido que generalmente es agua. Cuando el rotor gira a su
velocidad nominal, la fuerza centrífuga que ejerce sobre el fluido, hace que éste se pegue a las
paredes internas de la carcasa, formando con las paletas del rotor unas cámaras de aspiración y
compresión, cuyo funcionamiento es similar al del compresor de paletas.

  
 
Compresores dinámicos.

 Compresores centrífugos radiales.

A este grupo pertenecen los compresores centrífugos tradicionales. En estos equipos, el aire entra
directamente en la zona central del rotor, guiado por la campana de aspiración. El rotor, girando a
gran velocidad, lanza el aire sobre un difusor situado a su espalda y es guiado al cuerpo de
impulsión.

Un turbocompresor tradicional puede ser un equipo con dos o más etapas de compresión. Entre
cada etapa, están instalados unos refrigeradores diseñados para reducir la temperatura de
compresión antes de que el aire llegue al siguiente rotor.

Los turbocompresores suelen ser equipos pensados para grandes caudales, aunque en los últimos
años, los fabricantes se han esforzado para diseñar equipos de tamaños reducidos y caudales más
pequeños. Con estas premisas, ha aparecido una nueva generación de compresores centrífugos de
levitación magnética o de levitación neumática.
 

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Compresores centrífugos axiales.

Estos equipos son menos comunes en la industria. Se diferencian de los anteriores en que el aire
circula en paralelo al eje. Los compresores axiales están formados por varios discos llamados
rotores. Entre cada rotor, se instala otro disco denominado estator, donde el aire acelerado por el
rotor, incrementa su presión antes de entrar en el disco siguiente. En la aspiración de algunos
compresores, se instalan unos álabes guía, que permiten orientar la corriente de aire para que
entre

En general, todos los compresores descritos en los diferentes grupos, se pueden adaptar a
múltiples aplicaciones o normativas, como API o ATEX. Los fabricantes añaden elementos
adicionales para que cada equipo pueda trabajar en diferentes aplicaciones o estar equipados con
los accesorios que el usuario final pueda requerir.

La utilización de una tecnología u otra depende de cada aplicación, servicio o presión requerida.

CONDENSADORES.
Definición y principio de funcionamiento

Es un intercambiador de calor entre fluidos, de modo que mientras uno de ellos se enfría, pasando
de estado gaseoso a estado líquido, el otro se calienta. Se fabrican en tamaños y disposiciones
diversas para ser empleados en numerosos procesos térmicos.

El condensador termodinámico es utilizado muchas veces en la industria de la refrigeración,

el aire acondicionado o en la industria naval y en la producción de energía eléctrica, en centrales
térmicas o nucleares.
La condensación se puede producir bien utilizando aire mediante el uso de un ventilador o con
agua (esta última suele ser en circuito cerrado con torre de refrigeración, en un río o la mar). La
condensación sirve para condensar el vapor, después de realizar un trabajo termodinámico; por
ejemplo, una turbina de vapor o para condensar el vapor comprimido de un compresor de frío en

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un circuito frigorífico. Cabe la posibilidad de seguir enfriando ese fluido, obteniéndose líquido
subenfriado en el caso del aire acondicionado.
Adopta diferentes formas según el fluido y el medio. En el caso de un sistema fluido/aire, está
compuesto por un tubo de diámetro constante que curva 180° cada cierta longitud y unas láminas,
generalmente de aluminio, entre las que circula el aire. Un condensador es un cambiador de calor
latente que convierte el vapor (en estado gaseoso) en vapor en estado líquido, también conocido
como fase de transición.

Clasificación.

Los tipos de condensadores más corrientes, según la forma de disipación del calor y del medio
utilizado, son:

 Condensador por Aire: De circulación natural o forzada, en el que es disipado directamente

al aire por transferencia del calor sensible.

 Condensador de Doble Tubo: Es un intercambiador de calor en donde un tubo se

encuentra dentro de otro tubo obviamente con diámetro mayo, por donde circulan 2
fluidos para intercambiar calor, el fluido puede circular ya sea a contra flujo o
unidireccional.

 Condensadores de coraza y tubos: En este tipo de intercambiador los tubos por donde
fluirá uno de los fluidos se encuentran dentro de una coraza por donde uno de los fluidos
circulara rodeando completamente los tubos produciendo un intercambio de calor.

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Téngase presente que el calor de evaporación medio del agua (calor latente de evaporación) es de
unas 600 kcal/ kg, es decir, cada kg de agua evaporada absorbe 600 kcal. Con lo cual el consumo
de agua se reduce muchísimo en relación a otros condensadores que sólo usen calor sensible.
El aire, por ejemplo, tiene un valor medio de calor específico de 0,24 kcal/ (kg. °C) seco, es
decir, absorbe solamente 0,24 kcal por cada kg y variación de 1 °C.

Condensadores Por Aire.

Como ya se ha visto, el calor específico del aire seco o con ciertos valores de humedad relativa,
que se encuentra disponible para enfriar el refrigerante, es relativamente bajo.
Este aspecto, añadido a que el coeficiente de transmisión térmica entre el aire y un vapor
condensante, como es el refrigerante procedente del compresor, es también pequeño, hace que
los caudales de aire que hay que mover para producir la condensación a una determinada
temperatura sean importantes.

Esta sería una razón que limitaría en principio la aplicación de condensadores por aire a potencias
frigoríficas no excesivamente grandes.
No obstante, y debido a la escasez cada vez mayor y por tanto a las restricciones en el consumo de
agua, así como su precio, han proliferado las máquinas frigoríficas que utilizan el aire en la
condensación.
Generalmente, el aire se hace circular de manera forzada, orientándolo o canalizándolo sobre el
conjunto de tubos aleteados mediante electro-ventiladores. La gama de potencias resulta muy
amplia, desde pocos miles hasta más de 300.000 kcal/h, siendo la velocidad del aire del orden de 2
a 6 m/s aproximadamente.

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Condensadores Por Agua.

Inicialmente era clásica la utilización del condensador de doble tubo a contracorriente, consistente
en dos tubos de distinto diámetro colocados concéntricos; el refrigerante circula por el espacio
que definen los dos tubos, y el agua por el conducto interior en sentido contrario. Pueden
conseguirse valores globales de coeficiente de transmisión de calor relativamente altos, del orden
de 600-700 kcal/ (h. m2. °C), o más.

Se instalan también como intercambiadores de calor para conseguir un subenfriamiento

adecuado.
Una manera perfeccionada, basada en el mismo principio, es la utilización de varios tubos
colocados vertical u horizontalmente. Los diámetros y la colocación de los tubos varían entre unos
valores que en la actualidad son prácticamente estandarizados. Conviene aumentar al máximo la
superficie de intercambio, cosa que se consigue incorporando aletas de refrigeración a los tubos,
con lo cual se logra disminuir el tamaño total.
El consumo de agua suele ser mayor en los condensadores verticales que en los horizontales y, por
lo general, también suelen ser de mayor costo, hay que tener cuidado con los tipos de agua
(dureza) que se utilizan para evitar posibles incrustaciones.

Condensadores Evaporativos

Se utilizan para eliminar el calor sobrante de un sistema de refrigeración en los casos en los que
este calor no se pueda utilizar para otros propósitos. El exceso de calor se elimina evaporando el
agua.

Disponen de un armario con un condensador con rociador de agua y, normalmente, disponen de

uno o más ventiladores. El exceso de calor se elimina evaporando el agua. En un condensador
evaporativo se enfría el refrigerante principal del sistema de refrigeración, al contrario de lo que
ocurre con una torre de refrigeración.

Son más caros que los refrigeradores en seco y se utilizan principalmente en grandes sistemas de
refrigeración o en sistemas en los que la temperatura exterior es elevada. En numerosos lugares
del mundo, la normativa limita el tamaño físico de los sistemas de refrigeración y estos tamaños, a
su vez, limitan el uso de los condensadores evaporativos.
Al rociar un condensador con agua se saca partido al hecho de que la temperatura del punto de
rocío es inferior a la temperatura del aire y al hecho de que las superficies húmedas transfieren
calor de manera más eficaz. 

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Evaporadores.
Se conoce por evaporador al intercambiador de calor donde se produce la transferencia
de energía térmica desde un medio a ser enfriado hacia el fluido refrigerante que circula en el
interior del dispositivo. Su nombre proviene del cambio de estado sufrido por el refrigerante al
recibir esta energía, luego de una brusca expansión que reduce su temperatura. Durante el
proceso de evaporación, el fluido pasa del estado líquido al gaseoso.
Los evaporadores se encuentran en todos los sistemas de refrigeración como neveras, equipos
de aire acondicionado y cámaras frigoríficas. Su diseño, tamaño y capacidad depende de la
aplicación y carga térmica de cada uso.

Tipos de Evaporadores

Debido a que un evaporador es cualquier superficie de transferencia de calor en la cual se vaporiza

un líquido volátil para eliminar calor de un espacio o producto refrigerado, los evaporadores se
fabrican en una gran variedad de tipos, tamaños y diseños y se pueden clasificar de diferentes
maneras.

Según alimentación de refrigerante

 De Expansión Directa o Expansión Seca

En los evaporadores de expansión directa la evaporación del refrigerante se lleva a cabo a través
de su recorrido por el evaporador, encontrándose este en estado de mezcla en un punto
intermedio de este. De esta manera, el fluido que abandona el evaporador es puramente vapor
sobrecalentado. Estos evaporadores son los más comunes y son ampliamente utilizados en
sistemas de aire acondicionado. No obstante son muy utilizados en la refrigeración de media y
baja temperatura, no son los más apropiados para instalaciones de gran volumen.

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 Inundados

Los evaporadores inundados trabajan con refrigerante líquido con lo cual se llenan por completo a
fin de tener humedecida toda la superficie interior del intercambiador y, en consecuencia, la
mayor razón posible de transferencia de calor. El evaporador inundado está equipado con un
acumulador o colector de vapor el que sirve, a la vez, como receptor de líquido, desde el cual el
refrigerante líquido es circulado por gravedad a través de los circuitos del evaporador.
Preferentemente son utilizados en aplicaciones industriales, con un número considerable de
evaporadores, operando a baja temperatura y utilizando amoníaco (R717) como refrigerante.

 Sobrealimentados

Un evaporador sobrealimentado es aquel en el cual la cantidad de refrigerante líquido en

circulación a través del evaporador ocurre con considerable exceso y que además puede ser
vaporizado.

Según tipo de construcción

 Tubo descubierto

Los evaporadores de tubo descubierto se construyen por lo general en tuberías de cobre o bien en
tubería de acero. El tubo de acero se utiliza en grandes evaporadores y cuando el refrigerante a
utilizar sea amoníaco (R717), mientras para pequeños evaporadores se utiliza cobre. Son

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ampliamente utilizados para el enfriamiento de líquidos o bien utilizando refrigerante secundario

por su interior (salmuera, glicol), donde el fenómeno de evaporación de refrigerante no se lleva a
cabo, sino más bien estos cumplen la labor de intercambiadores de calor.

 De superficie de Placa

Existen varios tipos de estos evaporadores. Uno de ellos consta de dos placas acanaladas y
asimétricas las cuales son soldadas herméticamente una contra la otra de manera tal que el gas
refrigerante pueda fluir por entre ellas; son ampliamente usados en refrigeradores y congeladores
debido a su economía, fácil limpieza y modulación de fabricación. Otro tipo de evaporador
corresponde a una tubería doblada en serpentín instalada entre dos placas metálicas soldadas por
sus orillas. Ambos tipos de evaporadores, los que suelen ir recubiertos con pintura epóxica, tienen
excelente respuesta en aplicaciones de refrigeración para mantención de productos congelados.

 Evaporadores Aleteados

Los serpentines aleteados son serpentines de tubo descubierto sobre los cuales se colocan placas
metálicas o aletas y son los más ampliamente utilizados en la refrigeración industrial como en los
equipos de aire acondicionado. Las aletas sirven como superficie secundaria absorbedora de calor
y tiene por efecto aumentar el área superficial externa del intercambiador de calor, mejorándose
por tanto la eficiencia para enfriar aire u otros gases.

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Evaporadores, Condensadores y Válvulas
De Expansión.

El tamaño y espaciamiento de las aletas depende del tipo de aplicación para el cual está diseñado
el serpentín. Tubos pequeños requieren aletas pequeñas y viceversa. El espaciamiento de la aletas
varía entre 1 hasta 14 aletas por pulgada, dependiendo principalmente de la temperatura de
operación del serpentín. A menor temperatura, mayor espaciamiento entre aletas; esta distancia
entre las aletas es de elemental relevancia frente la formación de escarcha debido a que esta
puede obstruir parcial o totalmente la circulación de aire y disminuir el rendimiento del
evaporador.

Respecto de los evaporadores aleteados para aire acondicionado, y debido a que evaporan a
mayores temperaturas y no generan escarcha, estos pueden tener hasta 14 aletas por pulgada. Ya
que existe una relación entre superficie interior y exterior para estos intercambiadores de calor,
resulta del todo ineficiente aumentar el número de aletas por sobre ese valor (para aumentar
superficie de intercambio optimizando el tamaño del evaporador), ya que se disminuye la
eficiencia del evaporador dificultando la circulación del aire a través de este.

Válvulas de expansión.

Las válvulas de expansión termostáticas son desarrolladas para regular la inyección del
refrigerante líquido a los evaporadores. Esta inyección de refrigerante estará siempre regulada por

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un elemento termostático que está situado en la parte superior de la válvula de expansión la cual
es controlada en función del recalentamiento del refrigerante.

Las válvulas de expansión termostática controlan el recalentamiento del vapor del refrigerante a la

salida del evaporador. Al mismo tiempo garantizan que la cantidad de líquido que entra en el
evaporador coincida exactamente con la cantidad que se evapora completamente en el mismo. 
De este modo, se consigue aprovechar al máximo su superficie de intercambio y se asegura que no
llegue ninguna porción de refrigerante líquido al interior del compresor.

Tipos de Válvulas de Expansión

 Manual; en que la regulación se realiza mediante un tornillo de ajuste. En este tipo

de válvulas el sobrecalentamiento no depende de la temperatura de evaporación del
refrigerante en su estado gaseoso, sino que es fijo.

 Termostática; denominada VET o TXV, la cual actúa por medio de un elemento de

expansión controlado por un bulbo sensor, el cual regula el flujo del refrigerante líquido a
través del orificio de la VET

 Termostática con compensación de presión externa; denominada VETX,es una derivación

de la VET para equipos medianos o grandes o que trabajen a altas  presiones y variaciones
de carga térmica. Además estas deben ser utilizadas en sistemas donde el evaporador
tiene varios circuitos, y/o está acoplado a un distribuidor de refrigerante.

 Electrónica o electromecánica (motorizada); trabaja mediante un control electrónico, en el

cual sensores de temperatura envían señales a un CI (circuito integrado) y éste mediante
esos datos mantiene un sobrecalentamiento dentro de los parámetros permitidos para el
funcionamiento del equipo. (se utiliza principalmente en estanque de bombeo)

 Automática; la que mantiene una presión constante en el evaporador

inundado proporcionando adecuadamente, mayor o menor flujo a la superficie del
evaporador, en respuesta a los cambios de carga térmica al que es sometido.

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