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Unidad Especializada en Energías Renovables

Diplomado en Energías Renovables

Módulo 4

Energía de la Biomasa

Unidad 2

Biocombustibles Sólidos

Autor:
Dr. Juan Manuel Oliveros Muñoz
 ÍNDICE

Biocombustibles sólidos .......................................................................................... 1

2.1.- Densificación de la biomasa............................................................................ 1
2.1.1- Acondicionamiento de la biomasa .......................................................... 1
2.1.2.- Formación de “pellets” ........................................................................... 6
2.1.3.- Formación de briquetas ......................................................................... 7
2.1.4 Situación mundial..................................................................................... 7
2.1.5.- Situación nacional.................................................................................. 9
2.2.- Pirólisis .......................................................................................................... 11
2.2.1.- Productos de la pirolisis ....................................................................... 16
2.3 Referencias ..................................................................................................... 19
2.4 Referencias de Figuras ................................................................................... 20

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 Biocombustibles sólidos

2.1.- Densificación de la biomasa

2.1.1- Acondicionamiento de la biomasa

El primer procedimiento de acondicionamiento consiste en la limpieza de la

biomasa, ésta no debe contener partículas como vidrio, piedras u otra clase de
materiales que podrían comprometer la integridad de la estructura final en pellets y
briquetas.

También, es usual ajustar el contenido de humedad de la biomasa residual (residuos

agroindustriales y forestales, principalmente) que oscila entre 30 y 60% (Selivanovs,
2012). Sin embargo, para ser empleada como carburante en forma eficiente se
requiere secar a la biomasa hasta que ésta contenga un máximo de 15% de agua.
Los procesos de secado son energéticamente muy demandantes ya que requieren
de elevadas temperaturas para favorecer la evaporación del contenido acuoso
(Couper et al., 2012). En este sentido, antes de abordar de lleno los procedimientos
de densificación estudiaremos el secado.

2.1.1.1- Secado

El secado es el proceso de eliminación de sustancias volátiles que sufren una o

varias sustancias sólidas, este proceso ocurre con la concurrencia de la
transferencia de calor y masa entre el(los) sólido(s) y un gas (Treybal, 1980). El
secado se clasifica como operación unitaria al provocar únicamente cambios físicos;
Sin embargo, en el caso de la biomasa, el sometimiento a temperaturas elevadas
implica la degradación enzimática y la oxidación de una gran variedad de
sustancias. Para fines prácticos, consideraremos que se trata de una operación
unitaria, si se desea profundizar en el efecto bioquímico del secado se sugiere

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consultar las referencias: Suchy, (2010), Sandoval-Torres et al. (2010), Blanchet et
al. (2016), Tanger et al. (2013).

El aire es el gas (secante) más utilizado para procesar biomasa, la circulación de

éste es un factor que afecta a la velocidad de evaporación del agua, principalmente
durante las primeras etapas del proceso de secado de una partícula. Mayores
velocidades de gas implican mayores tasas de evaporación, y por lo tanto, menor
tiempo requerido en el proceso (Abrego et al., 2010).

Figura 2.1.- Representación bidimensional de la capa límite entre un gas en movimiento (izquierda
a derecha) y una superficie plana (véase en gris el tamaño de la zona estancada)
(1).

La velocidad con que se mueve el aire alrededor de las partículas controla la tasa
de evaporación, principalmente porque a mayores velocidades el espesor de la capa
límite (capa de aire estancada sobre la superficie del sólido, ver ejemplo sobre
superficie plana en Figura 2.1) disminuye, minimizando las barreras a la
transferencia de humedad.

La transferencia de masa en fluidos estancados es dominada por un proceso

extremadamente lento de mero movimiento molecular llamado difusión (Bird et al.,
2006) y en el caso de la turbulencia, los efectos conectivos del retromezclado
añaden bastante velocidad al proceso. Generalmente se prefieren
comportamientos turbulentos en los dispositivos de secado para favorecer elevadas
transferencias interfaciales.

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Los dispositivos de secado generalmente disponen de un medio de calentamiento
del gas y una bomba o ventilador que permita acelerar el flujo dentro del equipo.
Existe una gran variedad de alternativas, dependiendo de la materia prima y las
condiciones medioambientales. Por ejemplo, en climas tropicales se requiere de
algún método de remoción de humedad, en climas desérticos basta con calentar e
impulsar el aire. La forma de contacto del aire y la biomasa también varía
dependiendo del tamaño de partícula y el caudal de ésta. Por las cantidades de
biomasa que se procesan habitualmente se usan secadores solares que
regularmente son bodegas que permiten el paso del sol y evitan la perdida de calor
(ver Figura 2.2).

Figura 2.2. Secador solar de madera (2)

2.1.1.2.- Velocidades de secado

En el cálculo de tiempos de secado se emplean las “cinéticas de secado”, que
describen un historial del comportamiento del ambiente del secador. Teóricamente
la velocidad del secado Φ puede ser representada por 3 etapas (Figura 2.3).

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 Figura 2.3. Curva de secado de madera (3).

Fase I: Ocurre al inicio del secado debido a un contenido de humedad elevado, se

caracteriza por una velocidad de secado constante, depende de las condiciones del
ambiente (temperatura, velocidad del aire, humedad relativa del aire). La
temperatura del aire incrementa la velocidad de evaporación del agua desde la
superficie de la biomasa mientras estimula el flujo interno de humedad en las
partículas sólidas. El desplazamiento del aire (su velocidad) facilita la evacuación
del aire húmedo, permitiendo poner en contacto nuevamente la superficie de la
madera, con aire de mayor capacidad secante mientras reduce la resistencia
interfacial a la transferencia de masa. Por otra parte, la humedad relativa índica el
grado de saturación del aire determinando la máxima capacidad secante del
ambiente. En esta etapa predominan fenómenos de transferencia de calor y
evaporación superficial. El movimiento interno de agua líquida llega hasta superficie
de la madera donde se evapora. Esta etapa constante finaliza cuando aparecen
zonas secas en la superficie de la madera. El contenido de humedad en esta
condición se denomina contenido de humedad crítico, más allá de este punto la
temperatura de la superficie de la madera tiende a ser la temperatura del ambiente.
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Fase II: Corresponde a la etapa de secado con velocidad de secado decreciente.
Este periodo puede durar un tiempo mayor que el de la etapa anterior, aunque la
cantidad de agua removida es menor. Con algunas zonas secas en la superficie de
la madera, la presión de vapor se hace inferior a la de saturación y la temperatura
aumenta, alejándose de la temperatura de bulbo húmedo, a la cual tendió en la
primera etapa. La velocidad de secado por unidad de superficie total, disminuye en
forma lineal, hasta que la superficie de la madera se seca completamente. En este
punto la velocidad de evaporación superficial supera la velocidad de transporte de
humedad desde el interior.

Las dos etapas implican la formación de dos zonas, una superficial en el dominio
higroscópico, donde la migración de humedad está controlada por la difusión de
vapor y agua líquida y una zona interior donde el agua libre migra por capilaridad.
La etapa a velocidad de secado decreciente trae consigo el nacimiento de un frente
de evaporación por debajo de la superficie el cual se desplaza hasta el centro de la
madera. Ciertas evidencias experimentales dejan ciertas dudas sobre la presencia
de este frente de evaporación para el caso del secado bajo vacío (Neumann et al.
1992).

Fase III: Cuando toda la madera queda bajo el rango higroscópico, teóricamente
nace la tercera etapa (de secado decreciente también). En ésta el secado es
gobernado por el movimiento difusional, para el caso del secado convencional y el
movimiento convectivo (permeabilidad gaseosa) juega un rol importante en el caso
del secado en condiciones de vacío.

A través del estudio de la curva de secado es posible establecer criterios y

parámetros de operación en secadores, si se desea profundizar en estos cálculos
se sugiere revisar Operaciones de transferencia de masa (Treybal, 1980).

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2.1.2.- Formación de “pellets”

El término pellet se refiere a toda clase de materiales compactados en forma

cilíndrica y de pequeño tamaño (entre 4 y 10 mm de diámetro) con el objetivo de
incrementar su densidad. El proceso de peletizado aumenta la densidad de la
biomasa desde una densidad aparente inicial de 40 - 200 kg/m3 a una densidad
aparente final de 600 - 800 kg/m3.

Se preparan mediante extrusión (formación forzada de material sólido o semisólido)

con prensas de granulación, análogas a las utilizadas para la fabricación de los
piensos compuestos. La compactación se consigue de forma natural o mediante la
adición de elementos químicos que no contengan elementos contaminantes en la
combustión. La materia prima debe tener poca humedad (5 - 15 %) y baja
granulometría (0.6 - 0.8 mm.)

El proceso de prensado consiste en aplicar presiones (típicamente entre 10,000 y

25,000 psi)para forzar a la biomasa a adoptar la forma de los pequeños recipientes
mostrados en la Figura 2.4b. El proceso de compresión es relativamente lento con
una transición marcada entre la reducción acelerada de volumen (al inicio de la
compresión) y una fase de compresión más larga y lenta. Todo el proceso toma
entre 10 y 25 segundos (Checchi, 2013). Ver Figura 2.4.

(a) Prensa de peletización de madera (b) Camara de compresión de la prensa de

granulada peletizado
Figura 2.4. Ejemplo de prensa para producción de pellets de madera granulada (4).

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En el interior de los pellets en formación ocurren fenómenos de calentamiento
debidos a la fricción entre las fibras de celulosa, lignina y hemicelulosa. Debido a
las altas presiones y temperaturas la lignina prácticamente se “derrite”, formando
una especia de “pegameno” (Nanou, 2017). Los mejores sistemas de pelletizado
incluyen un sistema de enfriamiento del molde y prensa, ya que al disminuir la
temperatura, la lignina se solidifica de nuevo y el pellet formado no pierde integridad.

Se ha encontrado que los pellets poseen un excelente potencial para su utilización

en pequeños y medianos sistemas de combustión debido a sus ventajas con
respecto a la materia prima suelta (aserrines y partículas finas reducidas). La
densidad energética se incrementa y el espacio ocupado en el transporte se reduce.
Además, los pellets proporcionan un combustible más uniforme, lo que facilita la
alimentación y produce una mejora en el rendimiento de los procesos de conversión
térmica (Golińsk y Foltynowicz, 2012).

2.1.3.- Formación de briquetas

El principio mecánico de compresión es idéntico al que ocurre en la formación de

pellets, la biomasa debe ser acondicionada (limpiada y secada) y también es
extruida, la única diferencia es el tamaño y, en ocasiones la forma, de las piezas de
biomas densificada (Checchi, 2013). Naturalmente, las prensas empleadas son
mucho más grandes (ver Figura 2.5).

Figura 2.5. Ejemplo de prensa para producción de briquetas (5).

2.1.4 Situación mundial

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En la actualidad los biocombustibles sólidos tienen muchos usos finales, por
ejemplo: la generación de electricidad por co-combustión directa y gasificación en
centrales carboeléctricas; cogeneración de electricidad, vapor y agua caliente en
plantas industriales y plantas de calefacción distritales; calefacción y refrigeración
en edificios y viviendas uni o multifamiliares. Industrias menores como ladrilleras,
caleras, panaderías, etc. usan biomasa sólida procesada para hornos, calcinadoras
y otros equipos. Siderúrgicas y plantas de silicio los utilizan como
combustibles/reductores, con lo que sustituye al coque de carbón (La bioenergía en
México, 2011). Se espera que la biomasa sólida procesada (especialmente la
biomasa lignocelulósica) sustituya a la biomasa primaria en la producción de
biocombustibles de segunda generación. El uso de biomasa sólida para producir
electricidad creció en 13 TWh/a (TeraWatts hora/año) desde el año 2000 hasta el
2008. (Evans et al., 2010) reportoó un total de 62 países productores de electricidad
a partir de biomasa, siendo USA el de mayor participación (26%), Alemania (15%),
Brasil y Japón (ambos con 7%). Se espera que la participación de la biomasa para
la generación eléctrica mundial aumente en un 175% de 2007 a 2030 (FAO, 2010),
las razones de este aumento son:

a) El desarrollo de la tecnología de producción de pellets y la conformación de un

mercado internacional

b) Los incentivos a la reducción de emisiones de GEI

c) Los avances en las tecnologías de co-combustión.

d) La volatilidad de precios e inseguridad del abastecimiento de gas y petróleo.

Se han reportado 650 plantas identificadas de pellets en 48 países (32 de Europa,

8 de Asia, 6 de América Latina, 2 de América del Norte y una de África) (Bioenergy
International, 2011). La capacidad de producción es de 31 Mt/a, de la cual 13 Mt/a
están en plantas grandes (más de 100 mil t/a). El consumo en Europa fue de 9 Mt/a

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en 2010, y se prevé que llegue 30 Mt/a en 2020, para cumplir con los objetivos de
la Directiva Europea de Energía Renovable.

2.1.5.- Situación nacional

En México, a pesar de que los precios nacionales de combustóleo y gas natural

están en continuo aumento (aproximándose a los internacionales), y de que existe
una amplia disponibilidad de biomasa sólida, aún no se cuenta con experiencia de
uso de la biomasa para generación de calor y electricidad, ni para la sustitución de
combustóleo, gas natural o coque en gran escala. En México existe un potencial de
producción de biomasa forestal sostenible para energía de 1,923 PJ/a
(PetaJoules/año). De esta cantidad, entre 1,080 y 1,800 PJ/a, de 60 a 100 MtMS/a
(Megatoneladas de materia seca/año), pueden provenir del aprovechamiento de
residuos de madereo, aclareos y cortas sanitarias en bosques y selvas nativas.
También 180 PJ/a (10 MtMS/a) están disponibles como residuos de las industrias
forestales y sistemas agroforestales tradicionales de roza-tumba-quema “huamiles”
o “acahuales”).

* Residuos del aserrado de tabla y

tablones: son las secciones que
quedan a los costados del tronco
después del corte longitudinal.

** Leña de bosques naturales.

Figura 2.6. Poder calorífico y costos de biocombustibles sólidos y combustibles fósiles (6).

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El potencial de los residuos agrícolas también es, aún si un 50% de los rastrojos
permaneciera en el sitio para reciclar materia orgánica y nutrientes en el suelo.
Algunas limitaciones para su uso son la disponibilidad estacional y dispersión, el
alto contenido de cenizas y la competencia por otros usos (forrajes). La
competitividad de los combustibles sólidos se muestra en la Figura 2.6. Aunque su
poder calorífico es relativamente bajo, su costo por unidad de energía útil entregada
es mucho menor que el de coque, combustóleo, GLP y diésel, y resulta competitivo
con el carbón mineral.

Existen múltiples barreras que dificultan el uso de biocombustibles sólidos en

México:

a) La complejidad de la tramitación de autorizaciones de aprovechamiento de

recursos forestales y la falta de un marco legal para el uso de los residuos de
sistemas agroforestales, agravada por la poca agilidad y carencia de
recursos de las dependencias responsables de la emisión de las
autorizaciones (aunque esto no aplica para los residuos foresto-industriales
ni RAC).

b) Bajo nivel de organización y capacitación de muchos de los propietarios y

poseedores de los recursos forestales (ejidos y comunidades) que dependen
de los prestadores de servicios técnicos forestales para los estudios y
trámites requeridos para el aprovechamiento legal y necesitan financiamiento
de intermediarios.

c) Escasos programas de apoyo financiero para las inversiones en adaptación

de tecnologías.

d) Falta de formas organizativas o empresas que garanticen un suministro

confiable.

e) Regulaciones que desalientan la generación o cogeneración de electricidad

o la limitan a bajas potencias.

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2.2.- Pirólisis

La pirólisis es una descomposición térmica que ocurre en ausencia de oxígeno. Su

principal objetivo consiste en la oxidación parcial de la biomasa para obtener
productos carburantes que pueden ser sometidos a combustión total para generar
energía. El proceso de pirólisis tiene tres etapas (ver Figura 2.7):

1. El pretratamiento de la materia orgánica (reducción de tamaño).

2. La transformación de la masa orgánica (reactor pirolítico).

3. La obtención y separación de los productos.

Existen diversos tipos de pirólisis, dependiendo de las condiciones en las que

ocurren; sin embargo, prácticamente todos los procesos de pirólisis presentan los
mismos mecanismos Fisicoquímicos.

Figura 2.7. Esquema genérico de la pirólisis de biomasa (7).

Los procesos pirolíticos dependen de la conversión de celulosa, hemicelulolosa y

lignina mediante su oxidación parcial, que ocurre en el seno de las partículas de
biomasa, por lo que no solo la cinética juega un papel importante, también son
importantes los procesos de transferencia de calor y de masa, tales como los

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fenómenos de cambio de fase. En este proceso, la biomasa se descompone para
generar, principalmente, vapores, aceites y una determinada cantidad de coque.
Después del enfriamiento y de la condensación, se forma un líquido de color marrón
oscuro (bioaceite) con un valor calórico que es la mitad del valor correspondiente al
del diésel (Bridgwater, 2001).

Para llevar a cabo este proceso y en general cualquier proceso de pirólisis, se debe
observar lo siguiente:

a) Someter las partículas de biomasa a una temperatura óptima para que

reaccionen adecuadamente.

b) Minimizar la exposición de la biomasa temperaturas intermedias y bajas que

estimulan la formación de coque.

Dos estrategias apropiadas para lograr el cumplimiento de estos objetivos consisten

en emplear pequeñas partículas (prácticamente harinas de biomasa), y es transferir
calor rápidamente solo a la superficie de las partículas que estén en contacto con la
fuente de calor, lo cual genera un gradiente de temperaturas y gases que forma
zonas de conversión con distintos productos cada una (Figura 2.8). El producto
principal, el bioaceite, es obtenido en altos rendimientos, mayores al 75% en peso
en base seca de biomasa, junto con los subproductos gas y coque. Los
subproductos podrían ser usados para proveer el calor requerido en todo este
proceso, de modo que no haya otros residuos, solo gas de escape y cenizas. Es
importante notar que el bioaceite es una mezcla líquida de compuestos carbonílicos
y fenólicos. (IEA, 2012)

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 Figura 2.8. Reactor pirolítico típico y las distintas zonas que se forma en él (8).

El reactor pirolítico convecional es alimentado con biomasa en la parte superior, y

aire, por la parte inferior. Se identifican al menos 4 zonas

1.- La primera, llamada “zona de combustión” se encuentra entre 950 y 1300

Celsius, con suficiente oxigeno como para que la oxidación total tenga lugar. Las
reacciones que se presentan (Animación 2) generan gases calientes como el
monóxido y dióxido de carbono, gas hidrógeno y metano. Estos gases ascienden
contribuyendo incrementar el carácter anóxico de las zonas superiores.

2.- La zona de reducción que presenta temperaturas de entre 600 y 950 Celsius
esta integrada por biomasa fragmentada en moléculas precursoras de la pirólisis.
Algunos autores señalan mecanismos de radicales libres en este rango de
temperaturas, por lo que algunas formas abiertas e inestables de glucosa,
aldehidos, cetonas y azúcares anhidro se encuentran presentes.

Algunos procesos que requieren de este tipo de compuestos para formar gasolinas
sintéticas extraen coctel molecular para aplicar otras operaciones de síntesis.

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3.- La zona pirolítica que transcurre entre 450 y 600 Celsius forma la mayor parte
de aceites, azúcares anhidro y gas syn mediante la autotermólisis del coctel
molecular proveniente de la zona de reducción. En este punto del reactor las
condiciones anaerobias son totales, favoreciendo la oxidación incompleta de la
biomasa.

4.- Zona de secado; en esta tiene lugar el contacto de la biomasa alimentada al

reactor y los gases calientes provenientes de las zonas inferiores. El principal efecto
es la perdida de agua y algunas reacciones de descomposición que preparan a la
biomasa para la pirólisis.

Por la parte superior del reactor son extraídos los gases que arrastran algunas
particulas de biocarbón, aceites y syn gas (gas de síntesis) que son tratados y
recuperados en etapas posteriores del proceso. En la parte inferior se depositan las
cenizas que provienen de la zona de combustión. Regularmente estas cenizas son
ricas en minerales, por lo que suele empleárseles para formular fertilizantes.

En un acercamiento a las partículas de biomasa en el reactor podríamos observar

la transformación física que ocurre con la degradación de los compuestos orgánicos
(Figura 2.9). Algunos autores incluso han empleado el proceso de pirólisis (con
mayor control de variables) para sintetizar materiales manométricos de carbono
(Messing et al., 1993)

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 Figura 2.9. Estructuras cristalinas obtenidas por la pirólisis de biomasa (7)

Como tercer paso, para aumentar la eficiencia el proceso. Los gases calientes,
provenientes del reactor pirolítico son puestos en contacto con biomasa proveniente
de la zona de reducción, maximizándose la producción de gas de síntesis, carbón
y bioaceites. Las condiciones (a nivel microscópico) son muy similares a las que
ocurren en la zona de pirólisis del reactor.

En un cuarto paso, los gases provenientes del segundo reactor son tratados en un
ciclón donde se recuperan las partículas finas de carbón y posteriormente, en un
cuarto paso, son condensados para obtener aceites y gases por separado (Figura
2.10).

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 Figura 2.10. Esquema de funcionamiento de un ciclo típico para separar gases y partículas
sólidas (8)

Por último los gases condensables son condensados obteniendo bioaceite, gases
no condensables (gas de síntesis) y biocarbón.

2.2.1.- Productos de la pirolisis

Biocarbón

El biocarbón es la fracción solida de la biomasa (principalmente celulosa) que

persiste en forma semioxidada después del proceso de la pirólisis. Estructuralmente
es un sustrato ideal para la agricultura, ya que su porosidad lo hace ideal para
adsorber agua y nutrientes del suelo. Además, por su composición es una superficie
ideal para la instalación de la microbiota que favorece la fijación de nutrientes
gaseosos (Sarma et al. 2010) (Figura 2.11).

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 Figura 2.11. Biocarbón y su aplicación como sustrato en agricultura (9).

Bioaceites

Lo bioaceites contienen una mezcla de moléculas con alto valor agregado, algunos
de sus componentes son:

a) Piruvato; puede ser empleado como precursor en la biosíntesis de algunos

medicamentos.

b) Gliceraldehido; es empleado en la industria farmacéutica y en la elaboración

de bebidas alcohólicas y otros alimentos.

c) Furfural; puede ser empleado como solvente en la refinación de aceites,

como combustible, en la fabricación de adhesivos, plásticos, herbicidas,
insecticidas, entre muchos otros. La hidroxicetona y el hidroxicetal son
también empleados como bases químicas en numerosos procesos
industriales.

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Gas de síntesis

El nombre gas de síntesis proviene de su uso como intermediario en la creación de

gas natural sintético (GNS)9 y para la producción de amoníaco o metanol. El gas de
síntesis también se utiliza como producto intermedio en la producción de petróleo
sintético, para su uso como combustible o lubricante a través de la síntesis de
Fischer-Tropsch, y como etapa previa al proceso Mobil para convertir metanol
en gasolina (Mackaluso, 2007).

El gas de síntesis está compuesto principalmente de hidrógeno, monóxido de

carbono, y muy a menudo, algo de dióxido de carbono. Posee menos de la mitad
de densidad de energía que el gas natural. Se ha empleado y aún se usa como
combustible o como producto intermedio para la producción de otros productos
químicos.

Cuando este gas se utiliza como producto intermedio para la síntesis industrial de
hidrógeno a gran escala, utilizado principalmente en la producción de amoniaco,
también se produce a partir de pirólisis gas natural.

El gas de síntesis puede ser utilizado en el proceso Fischer-Tropsch para

producir diésel, o convertirse en metano y en dimetiléter en procesos catalíticos.

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2.3 Referencias

Abrego J, Reseau A, Galindo DG. (2010). Energía de la biomasa, Universidad de

Zaragosa.
AgicoTM. 2018. http://www.biodiesel-machine.com/sp/flat-die-pellet-mill.html.

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Couper JR, Penney WR, Fair J. (2012). Dryers and Cooling Towers/Chemical
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Goliński T, Foltynowicz Z. (2012). Pellet – a Key to Biomass Energy. International
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Nanou P., Huijgen W.J.J., Carbo M.C., Kiel J.H.A. (2017). The role of lignin in the
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2.4 Referencias de Figuras

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2. http://www.cubasolar.cu/Biblioteca/Ecosolar/Ecosolar03/HTML/articulo01.ht
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3. Ananias RA, Vallejos S, Salinas C (2005). Estudio de la cinética del secado
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4. AgicoTM. 2018. http://www.biodiesel-machine.com/sp/flat-die-pellet-
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5. Komarek MR (2018). http://www.komarek.com/briquette-solutions.html
6. La bioenergía en México. (2011). Cuadernos temáticos en bioenergía. Red
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7. Universidad del Pais Vasco (UPV). [Consultado: Marzo 2018].
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8. https://www.linkedin.com/pulse/impact-bioenergy-launches-new-market-
initiatives-allen-p-
9. cmq-oehttp://kenvell.com/de/ingenieurwesen/fallstudien-cfd-analyse/

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