DISEÑO DE MODELO DE ESTANDARIZACIÓN DE LOS PROCESOS DE

DISTRIBUCIÓN EN LA EMPRESA CABLEARTE S.A.S.

Lina Marcela Gonzalez Aragón

Nicolás Armando Niño Cardoso

POLITECNIOCO GRANCOLOMBIANO
FACULTAD DE INGENIERÍA, DISEÑO E INNOVACIÓN
INGENIERIA INDUSTRIAL
MODALIDAD VIRTUAL
2021
 CONTENIDO
Pág

1 TITULO........................................................................................................................ 5
2 DEFENICIÓN DE LA PROBLEMÁTICA.......................................................................6
2.1 FORMULACIÓN DEL PROBLEMA.......................................................................6
2.1.1 DELIMITACIÓN DEL PROBLEMA.................................................................6
3 JUSTIFICACIÓN........................................................................................................15
4 MARCO TEORICO....................................................................................................16
4.1 ANTECEDENTES...............................................................................................16
4.1.1 REESTRUCTURACIÓN DEL LAYOUT DE LA ZONA DE PICKING EN UNA
BODEGA INDUSTRIAL..............................................................................................16
4.1.2 ESTUDIO DE MÉTODOS Y TIEMPOS PARA EL MEJORAMIENTO DE LOS
PROCEDIMIENTOS DEL CENTRO DE DISTRIBUCIÓN NACIONAL (CEDINAL) –
UNIDAD AMBULATORIA, EN AUDIFARMA S.A.......................................................17
4.1.3 PROPUESTA DE MEJORAMIENTO PARA LA OPERACIÓN DE PICKING
EN LA EMPRESA CINTAS & BOTONES...................................................................18
4.1.4 IMPLEMENTACIÓN DEL PROCESO DE PICKING EN LA EMPRESA
COMPULENS Y LLANES LTDA................................................................................18
4.1.5 PROPUESTA METODOLÓGICA PARA EL MEJORAMIENTO DEL
PROCESO DE PÍKING CON BASE EN EL ENFOQUE DE HARRINGTON Y EL
ESTUDIO DE METODOS DE LA OIT........................................................................19
5 OBJETIVOS............................................................................................................... 21
5.1 OBJETIVO GENERAL........................................................................................21
5.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS...............................................................................21
6 METODOLOGÍA........................................................................................................ 21
7 ACTIVIDADES A DESARROLLAR:...........................................................................21
8 CRONOGRAMA.........................................................................................................22
9 RECURSOS FÍSICOS:...............................................................................................23
10 COSTOS DEL TRABAJO Y FUENTES DE FINANCIACIÓN..................................23
11 BIBLIOGRAFÍA.......................................................................................................24

2
 LISTA DE TABLAS

Tabla 1 Toma de tiempos picking situación actual..............................................................6

Tabla 2 Listado de productos existentes en el almacén......................................................7

Tabla 3 Tabla de pedidos despachados por meses............................................................9

Tabla 4 Pedidos devueltos jul-dic 2020.............................................................................10

Tabla 5 Presupuesto y financiación...................................................................................26

3
 LISTA DE ILUSTRACIONES

Ilustración 1 Mapa del almacén situación actual(Información obtenida de la empresa)......9

Ilustración 2 Representación de causas de devoluciones.................................................11

Ilustración 3 Procedimientos en el área de bodega...........................................................12

Ilustración 4 Referencias desorganizadas.........................................................................13

Ilustración 5 Poca visibilidad en la marcación...................................................................13

Ilustración 6 Insumos tirados en el piso.............................................................................14

Ilustración 7 Desperdicio de espacio.................................................................................14

Ilustración 8 Recursos usados..........................................................................................25

4
 1 TITULO

DISEÑO DE MODELO DE ESTANDARIZACIÓN DE LOS PROCESOS DE

DISTRIBUCIÓN EN LA EMPRESA CABLEARTE S.A.S.

5
 2 DEFENICIÓN DE LA PROBLEMÁTICA

2.1 FORMULACIÓN DEL PROBLEMA

La empresa CABLEARTE SAS permitió realizar este estudio con el fin de dar solución a
uno de los problemas logísticos más importantes que tiene la empresa actualmente, que
radica en el área de Almacén y despachos.

Dicho problema surge al momento de realizar el picking de los pedidos y la preparación

de los pedidos para despacho, pues la metodología usada, los procesos y el control de la
información para llevar a cabo este proceso no es del todo confiable, lo que afecta la
eficiencia, eficacia y ante todo el servicio al cliente.

A raíz de esta problemática los estudiantes realizaran estudios, análisis de tiempos,

movimientos y operaciones que les permita dar con una solución al problema.

Siguiendo esa misma línea será de mucha importancia determinar y analizar las
diferentes variables que se presentan en las operaciones que corresponden a los
procedimientos del proceso logístico de CABLEARTE S.A.S Este estudio de Métodos y
Tiempos va encaminado a la formulación de una propuesta basadas en ayudar, optimizar
y mejorar el proceso de picking los productos de diferentes referencias y facilitar el
control, de estos dentro de la bodega

2.1.1 DELIMITACIÓN DEL PROBLEMA

Para la compresión de la problemática en el área de bodega de CABLE ARTE se

expondrá las operaciones más relevantes a continuación:

La empresa está ubicada en el municipio de Jamundí en el departamento de valle

del cauca y cuenta con 25 clientes distribuidos mayormente en el área del valle del
cauca, Cundinamarca, Meta y Medellín durante los últimos meses del año 2019 se
registraron ventas que permitieron realizar un diagnóstico de la operación de
picking. Y analizar los tiempos de preparación de pedido.

6
 Tabla 1 Toma de tiempos picking situación actual

TIEMPOS DE PICKING CABLEARTE SAS

TIEMPO PICKING TOTAL DIA 82,38 MIN

TIEMPO PICKING UNIDAD 0,15 MIN

TIEMPO PICKING ITEM 1,41 MIN

TIEMPO PICKING PEDIDO 9,69 MIN

TIEMPO TOTAL PERDIDO POR MALA ACOMODACION 10,23 MIN

% TIEMPO PERDIDO 12,40%

% RENDIMIENTO 87,60%

La tabla anterior corresponde a un estudio de tiempos en el proceso de picking

llevado actualmente en la empresa CABLEARTE SAS, para dicha toma de
tiempos se tomaron 2 días de trabajo y se estudió a un solo trabajador (Tabla 1
Toma de tiempos picking situación actual).

En los dos días de trabajo se realizaron 17 labores de picking con un máximo de

8.000 metros de cable y un mínimo de 600 metros.

En el estudio se encontró que una gran parte del tiempo implementado para
realizar el picking es utilizado para identificar los productos, principalmente
aquellos que por la forma de acomodar varias referencias en una sola estiba.

El estudio de tiempos arrojo que del 100% del tiempo promedio usado por día un
12,40% es utilizado para buscar referencias lo que deja un total de 87,60% de
rendimiento del tiempo.

Los productos que maneja la empresa están divididos en 5 grupos cables de uso
doméstico, cables y alambres desnudos, cables y alambres de fuerza, cables
telefónicos y alambres esmaltados. A su vez maneja gran variedad de referencias
por cada grupo
Tabla 2 Listado de productos existentes en el almacén

LISTA DE REFERENCIAS ACTUALMENTE EN ALMACANAJE

7
 ALAMBRE THHW 8 AWG CABLE ENCAUCHETADO 2X12 AWG

ALAMBRE THHW 10 AWG CABLE ENCAUCHETADO 2X14 AWG

ALAMBRE THHW 12 AWG CABLE ENCAUCHETADO 3X12 AWG

ALAMBRE THHW 14 AWG CABLE ENCAUCHETADO 3X14 AWG

CABLE THHW 8 AWG CABLE ENCAUCHETADO 3X16 AWG

CABLE THHW 10 AWG CABLE THHW 2 AWG

CABLE THHW 12 AWG CABLE FUERZA 3X14 AEG

CABLE THHW 14 AWG CABLE FUERZA 2X14 AWG

CABLE VEHICULO 16 AWG CABLE FUERZA 3X12 AWG

CABLE VEHICULO 18 AWG CABLE FUERZA 2X12 AWG

CABLE VEHICULO 12 AWG ALAMBRE DESNUDO 4 mm

CABLE DUPLEX 2X14 AWG CABLE DUPLEX 2X12 AWG

Todas estas referencias son almacenadas en la bodega de productos terminado

después de salir del área producción. En el siguiente anexo.(Ilustración 1 Mapa
del almacén situación actual(Información obtenida de la empresa) se muestra el
plano fisico de la bodega con las respectivas medidas.

8
 MAPA DE LA BODEGA

Ilustración 1 Mapa del almacén situación actual(Información obtenida de la empresa)

Según la información que administro la empresa en los últimos seis meses del año
2020 se alistaron un total de 1810 se muestran a continuación.( Tabla 3 Tabla de
pedidos despachados por meses).
Tabla 3 Tabla de pedidos despachados por meses

MES CANTIDAD CANTIDAD DE PEDIDOS

DE DESPACHADOS POR DIA
PEDIDOS APROX.

JULIO 150 5

JUNIO 200 7

AGOSTO 250 8

SEPTIEMBRE 310 10

OCTUBRE 400 13

DICIEMBRE 500 17

TOTAL 1810

9
De estos pedidos algunos fueron devueltos esta fue la información suministrada.
(Tabla 4 Pedidos devueltos jul-dic 2020).
Tabla 4 Pedidos devueltos jul-dic 2020

MES CANTIDAD PEDIDOS PORCENTAJE

DE DEVUELTOS
PEDIDOS

JULIO 150 15 10,00

JUNIO 200 30 15,00

AGOSTO 250 25 10,00

SEPTIEMBRE 310 30 9,68

OCTUBRE 400 6 1,50

DICIEMBRE 500 26 5,20

TOTAL 1810 132 51,38

El análisis demuestra que en un 51.38 % equivale a los pedidos devueltos lo que

le genera un gran margen de pérdidas a la empresa ¿en dónde estará el error?
¿por qué devuelven los pedidos?

Según lo que informa la empresa los pedidos son devueltos por:

 Detrimento de los productos a la hora del embalaje 8 empaques rotos.

 El valor de cantidad de cable facturado no corresponde al valor del peso.

 Pedidos incompletos según las indicaciones del comprador

correspondientes a cantidades o referencias.

10
 CAUSAS DE DEVOLUCION JUL/DIC 2020
92
90
60

NUMERO DE PEDIDOS
14 26
30
0
O A N
NT N CI IÓ
IE C
CA CA
AM ER NI
ISL M M
U
A LA
TO CO
EC DE LA
R O
OR OR EN
C RI AS
IN T E CI
DE CAUSASLEN
FA

Ilustración 2 Representación de causas de devoluciones

El problema se concentra en el área del Almacén de producto terminado, pues

este cuenta con un área reducida, no muy amplia con (introducir medidas) para el
acomodamiento de los diferentes productos terminados que en él se almacenan y
una parte de materia prima e insumos.

Primeramente, los productos son acomodados en estibas de 1,20 con 90, según la
normatividad en cada estiba debe de ir solo una clase de producto, en sus
diferentes colores, el arrume de estos es de torres de a 10 rollos de cable a lo
largo y ancho de la estiba teniendo en cuenta que cada torre debe de ser del
mismo color.

Actualmente están dispuestas 16 estibas para el almacenamiento de producto

terminado, para alrededor de unas 20 referencias que se manejan actualmente.
Muchas de estas estibas debido al poco espacio se han dispuesto a ser llenarlas
con 2 o más referencias, lo que dificulta el picking y el alistamiento de pedidos.
Sin contar que los productos de alta rotación llegan a ocupar dos estibas.

Debido a la forma en la que se almacenan los materiales se está usando parte del
almacén para almacenar otro tipo de materiales como materias primas y diversos
insumos, pues debido al espacio no hay otro sitio para acomodarlos, estos ocupan
un total de 7 estibas, que fácilmente ahorrarían espacio son el uso de estanterías
dichos materiales ocupan mucho espacio que se podría utilizar para optimizar el
almacenaje de producto terminado

PROCEDIMIENTOS DEL AREA DE BODEGA

11
 1.movilizar del 8. Enviar
producto de informe de
producción al aprobación de
Para obtener una dimensión más amplia del Almacén la solicitud de
existencias.
problema se revisó la bodega y esto fue a
algunos de problemas atribuyen y dan un
por que al inconveniente de incorrecto 2. Cargar la 8. Enviar
alistamiento y esto fue lo que se entrada de informe de
encontraron: material en el faltantes o
sistema incongruencias
en la solicitud.

3. Posicionar el 9. Recepción
material en el lugar orden de
correspondiente o facturación
en alguna estiba
disponible.

4. Generar el 10. Realizar

informe de la picking del
entrada a material
contabilidad solicitado en la
orden de
facturación

5.Recepción de la 11. Recepción

solicitud de de la factura
existencias de de venta
producto
terminado

6. Verificar 12. Realizar la

existencias salida del
solicitadas en el material en la
sistema base de datos

7. Decisión; SI 13. Despacho

continuar proceso; del material
NO desvió del
proceso

12
 Ilustración 4 Referencias desorganizadas

 Varias referencias desorganizadas y revueltas en una misma estiba

cuando lo correcto sería que hubiera una referencia por estiva.

Ilustración 5 Poca visibilidad en la marcación

 Poca visibilidad en la marcación de las estibas lo que ocasiona demora en

la preparación de pedidos.

13
 Ilustración 6 Insumos tirados en el piso

 Insumos tirados en el piso falta de un a mejor asignación de estos

Ilustración 7 Desperdicio de espacio

 Desperdicio de espacio en estiba.

14
 3 JUSTIFICACIÓN

Debido a la mala identificación y al mal almacenamiento de los productos

terminados dentro de la empresa CABLEARTE SAS la productividad de procesos
como el picking y el almacenamiento no es del todo satisfactoria, lo que ocasiona
una gran pérdida de la eficiencia, la eficacia y por ende la competitividad que
afecta a la empresa en general. Es por eso que mediante el desarrollo de este
trabajo se pretende lograr una mejora significativa de la productividad del área del
almacén, mediante el análisis e implementación de diferentes modelos de
almacenamiento y de picking que desencadene un aumento de los índices de
eficiencia del área y un aumento de la competitividad de la empresa frente al
mercado.

Para nadie es un secreto que estamos en una época bastante competitiva en

cuanto empresas se refiere, cada día salen al mercado nuevas formas de estar un
paso delante de los demás, y las empresas desarrollan mejoras y estrategias que
favorecen a ello, es por eso que dentro de las ventajas que se esperan obtener
mediante el desarrollo de este trabajo y mediante la optimización del proceso de
picking nos encontramos con una reducción de costos relacionados con tiempos
“muertos”, una reducción en el tiempo de preparación de los pedidos, un menor
índice de error en cuanto al cumplimiento de los pedidos y equivocaciones
relacionadas con mal picking, un aumento del nivel de atención de servicio al
cliente y a nivel general una herramienta para generar un aumento en la
competitividad de la empresa.

15
 4 MARCO TEORICO

4.1 ANTECEDENTES

Como ya se ha dicho anteriormente, la logística hoy en día es un pilar fundamental

para alcanzar la competitividad global, “Se considera que aproximadamente el
60% de todas las actividades y el 65% de los gastos operativos en un centro de
distribución, los consume el alistamiento pedidos” (Gademann N and Van Velde S.
,2005, pp. 63-75); es por esto que a lo largo de estos últimos años ha habido un
aumento considerable de casos e investigaciones dedicadas a solucionar
problemas o simplemente a mejorar operaciones logísticas ya existentes, con el fin
de aumentar el nivel de competitividad de las empresa o de los sectores
estudiados.

En cuanto a los estudios relacionados con el picking se encontraron numerosos

resultados, de los cuales se tomaron en cuenta los que consideramos más
relevantes para la aplicabilidad del caso.

4.1.1 REESTRUCTURACIÓN DEL LAYOUT DE LA ZONA DE PICKING EN UNA

BODEGA INDUSTRIAL.

Articulo relacionado con la mejora de los procesos logísticos como forma para
obtener un mayor beneficio en las empresas.

En este caso se nos plantea el caso de una bodega del sector industrial en donde
7 personas realizan la labor de picking y alistamiento de pedidos en donde el nivel
de servicio no es muy bueno y el diseño del almacén es el responsable.

Para el desarrollo de este caso se optó por la implementación de un modelo

matemático exacto, conocido como el modelo Bassan con el fin de dar con el
mejor diseño posible del almacén. “Bassan establece las ecuaciones para
determinar el número de estantes, espacios adecuados, así como las dimensiones
óptimas en cuanto a ancho y largo para cada distribución propuesta” (Y. Bassan,
Y. Roll, M.J. Rosenblatt 2010,12th ed., pp. 317-322).

Después de la implementación de este modelo en el caso, se vio un ahorro

significativo de espacio, de tiempo, de movimientos y distancias, que en términos
de dinero no significan mucho, pero en términos de cumplimiento y en términos
logísticos.

16
4.1.2 ESTUDIO DE MÉTODOS Y TIEMPOS PARA EL MEJORAMIENTO DE
LOS PROCEDIMIENTOS DEL CENTRO DE DISTRIBUCIÓN NACIONAL
(CEDINAL) – UNIDAD AMBULATORIA, EN AUDIFARMA S.A.

Se trata de un proyecto de grado realizado en la empresa AUDIFARMA S.A. que

pretende dar mejora a todas las operaciones logísticas con el fin de generar un
aumento en la competitividad de la empresa, primero analizando todo lo
relacionado a esto en la empresa, para determinar las falencias.

Dichas falencias encontradas fueron principalmente relacionadas con desperdicio

de tiempo y de energía por parte de los trabajadores en las áreas de recepción,
separación, consolidación, despachos y devoluciones. Siendo la ultima la más
afectada por las falencias ocurridas en las demás áreas.

En cuanto a las conclusiones relacionadas y pertinentes al tema de estudio

(picking) se tiene:

•Una gran parte del tiempo es utilizado para las labores de picking con acciones
como el desplazamiento de un lugar a otro, por ello se evidencia la necesidad la
reestructuración del almacén y la redistribución de la mercancía, optimizar las
rutas de recorrido. Con el fin de ahorrar tanto tiempo como evitar la fatiga de los
trabajadores responsables del proceso.

•La buena comunicación entre los surtidores del almacén y los separadores de
mercancía es vital para evitar errores que afecten el servicio al cliente.

•La eliminación de tareas innecesarias que involucran una gran pérdida de tiempo
en la operación de los colaboradores del área.

•La Implementación de mejoras en el sistema de rodillos a lo largo de la bodega

de picking para realizar una separación en paralelo más eficiente y eficaz.

•Separación simultánea en el picking, para proveer las herramientas que le

permitan al separador alistar más de un pedido a la vez y ahorrar tiempos, para
ello es necesario capacitaciones para el personal pues es fácil cometer errores de
esta forma.

•Programas de asignación de pedidos automáticas, y eliminar la asignación

manual.

17
4.1.3 PROPUESTA DE MEJORAMIENTO PARA LA OPERACIÓN DE PICKING
EN LA EMPRESA CINTAS & BOTONES

Se trata de un trabajo de grado realizado por los ingenieros industriales Sergio

Andrés Prada rey y Andrés Bernardo Ríos Rincón como parte de una propuesta a
la empresa CINTAS & BOTONES, el caso se desarrolla bajo la problemática de
que la empresa incurre en unos costos logísticos por el proceso de picking
bastante grandes. Para dicho estudio los estudiantes realizaron un análisis
exhaustivo de todo lo relacionado con el tema de picking dentro de la empresa,
mediante diagramas de procesos, diagramas de espagueti, diagramas de flujo.

Como resultado los estudiantes obtuvieron que en la empresa se está llevando un

proceso que incurría en mucho tiempo desperdiciado mientras los operarios se
movían de un lugar a otro, lo que implicaba una menos cantidad de pedidos
alistados por día, también obtuvieron que parte de la culpa de esto se debía a un
proceso innecesario y a una mala disposición del almacén y de las referencias.

Como solución los estudiantes propusieron:

•Una redistribución del almacén en cuanto a cómo estaban posicionados los ítems
a lo largo de la bodega, ubicando los de mayor rotación y los de mayor volumen
más cerca de la zona de alistamiento.

•La implementación del Cube Per Orden Index (COI) como mecanismo para
redistribuir la bodega y también el uso de la teoría de inventarios ABC.

•La eliminación de movimientos innecesarios es de vital importancia pues

incrementan los costos logísticos.

•La disminución de distancias al reorganizar la bodega.

4.1.4 IMPLEMENTACIÓN DEL PROCESO DE PICKING EN LA EMPRESA

COMPULENS Y LLANES LTDA

El desarrollo de este trabajo se da en la empresa productora de lentes productora

de lentes oftálmicos COPULENS Y LLANES LTDA que busca una optimización en
los procesos relacionados con el picking, el análisis comienza analizando el
panorama actual de la empresa en donde como resultados arroja que se tienen
deficiencias en cuanto a la distribución del layout del almacén, la capacidad de
producción y la de bodega son diferentes lo cual genera atascamientos y cuellos
de botella en los procesos, múltiples cargos y tareas sobre un solo trabajador

18
implica una mayor probabilidad de errores y perdida de la productividad por
sobrecarga de responsabilidades.

Como conclusiones se plantearon:

•La redistribución del almacén proponiendo un nuevo layout mejor organizado y

más eficiente.

•Con la redistribución del layout se logra un aumento en la eficiencia del almacén

pues se redujo la cantidad de pedidos atrasados.

•La contratación de un nuevo trabajador para realizar una separación de cargos y

funciones en los trabajadores, para quitar la sobrecarga y permitir que se realice
un trabajo más eficiente y eficaz por parte de los trabajadores.

4.1.5 PROPUESTA METODOLÓGICA PARA EL MEJORAMIENTO DEL

PROCESO DE PÍKING CON BASE EN EL ENFOQUE DE HARRINGTON Y
EL ESTUDIO DE METODOS DE LA OIT.

Se trata de un caso de mejora que transcurre en un centro de distribución de

vestuario, en donde debido a falencias a la hora de realizar el picking se presenta
un mal servicio al cliente y muchas falencias en cuanto a preparación de pedidos y
encargos.

Como metodología implementada en este caso, se escogió el enfoque Harrington

como modelo para utilizar, utilizando también como ayuda los estudios de
métodos del OIT, con el fin de solucionar falencias localizadas principalmente en
los métodos de trabajo.

Tras la implementación de estas metodologías, se descubrieron múltiples falencias

en cuanto a los métodos usados, pues muchos de los pasos erar repetitivos y
excesivos, y obligaban a trabajador a demorarse más tiempo y prestar más
atención a diferentes tareas más no a su labor de picking, también se
descubrieron falencias relacionadas con la falta de herramientas o mecanismos
necesarios para realizar la labor.

Como conclusiones se llegó a:

• En ocasiones las fallas provienen de los métodos utilizados, un estudio de

métodos es vital para encontrar la raíz del problema.

19
• La capacitación de los trabajadores es parte fundamental para que las
labores de picking sean eficientes y eficaces, pues un personal sin conocimiento
de lo que hace está destinado a equivocarse.

• Se mejoró el problema enfocado a la parte del picking de vestuario, pero se

llegó a una solución que aplica para el picking en general.

20
 5 OBJETIVOS

5.1 OBJETIVO GENERAL

Diseñar una optimización en proceso de distribución de la empresa de cables.

5.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS

• Identificar los problemas actuales en la operación de picking en la empresa.

• Analizar un panorama los problemas que está presentando el área de

bodega.

• Detallar una propuesta para la localización de productos y el mejoramiento

del proceso de picking.

• Evaluar si la propuesta generada reduce los tiempos de preparación de

pedido mediante el seguimiento de indicadores de eficiencia.

21
 6 METODOLOGÍA

Para elaborar la propuesta de mejoramiento del proceso de picking en la bodega de

almacenamiento de producto terminado en CABLE ARTE S.A.S se seleccionó el método
COI.

El cube-per-order index (COI), “que se define como la relación entre el espacio total
empleado por un producto y el número de viajes necesarios para satisfacer la demanda
para un periodo dado. El algoritmo trata de situar los productos con el menor COI cerca
del área de servicio de pedidos, este algoritmo fue introducido por Kallina & Lynn (1976)”
según (Gómez, Iglesias, de la Fuente, & Menéndez, n.d.).

El concepto del almacenamiento basado en clases combina algunos elementos de los

métodos comentados anteriormente. Inicialmente, se agrupan los distintos productos en
una serie de clases, para realizar esto es necesario basarse en algún criterio. Uno de los
más populares es emplear la ley de Pareto, de manera que la clase de mayor movilidad
contenga el 20% de productos que impliquen un 80% de la demanda. Se suele emplear
como medida de movilidad el COI o el volumen de pedido para cada producto.

En el trabajo se analizan todas las diferentes posibilidades que se le plantean al

responsable de logística, a la hora de planificar el almacenamiento de productos. La
importancia de esta política radica en que es el proceso previo al de preparación de
pedidos, y en que, en función de lo acertada o no de esta política; la respuesta, ante una
petición de mercancía, será más o menos rápida.

El trabajo se presenta como un estudio preliminar, de un proyecto más amplio en el cual

se pretende analizar el flujo de material a través del almacén, identificando los puntos más
importantes y proponiendo más mejores soluciones para cada caso, en función de las
características del almacén.

Después de aplicar la metodología del COI y reestructurar el almacén de acuerdo a la

demanda que exige cada referencia producida por CABLE ARTE S.A.S.; utilizaremos otra
metodología de mejora continua hacia las fases del proceso de picking.

Este es conocido como el método Harrington (1991), se enfoca en el mejoramiento del

proceso en la empresa (MPE) es una metodología sistemática que se ha desarrollado con
el fin de ayudar a una organización a realizar avances significativos en la manera de elegir
sus procesos.

Para el desarrollo del método Harrington (1991) se identificarán cuáles son las actividades
referenciales de cada fase del proceso de picking y les realizará su respectivo diagrama
de flujo y se proseguirá a tomar tiempos de cada actividad para identificar en donde están
las pérdidas de tiempo y si es necesario designar actividades extras de control.

22
 7 ACTIVIDADES A DESARROLLAR:

Para desarrollar el proyecto se identificó 5 puntos principales los cuales brindarán la

estructura de la propuesta y darán el punto de partida para el cumplimiento de los tiempos
estimados:

1. Consolidar información de la empresa para diagnosticar del estado actual de la

organización en la operación de picking dentro de la bodega.

 Tomar registro fotográfico

 Tomar tiempos de Operación e Identificar posibles picos de botella

 Análisis de la demanda

2. Diseño de plan de trabajo que integre la evaluación e investigación de los

tiempos y métodos de operación de picking

 Proyectar tiempos de gestión

 Establecer etapas de operación

 Realizar Análisis de Inventarios promedio y Volumen de las referencias.

3. Definición, implementación y evaluación de las etapas de la propuesta

 Etapa de Preparación

 Etapa de Recorrido

 Etapa de Extracción

4. Aplicación de acciones correctivas a la propuesta

5. Elaboración de informe final.

23
 8 CRONOGRAMA

 
  P H V A
MESES Abril Mayo Junio

SEMANAS 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4

Actividades                        

Consolidar información de la
X                    
empresa X

Diagnosticar del estado actual de la

organización en la operación de                    
picking dentro de la bodega.

X X
Diseño de plan de trabajo                      
X

Evaluación de tiempos de operación

                   
de picking actuales
X X

Investigación de métodos de
                   
operación de picking
X X
Definición de las etapas de la
                   
propuesta X X
Implementación de etapas de la
                   
propuesta X X
Evaluación de propuesta                      
X

Aplicación de acciones correctivas a

                     
la propuesta
X
Elaboración de informe final                     X  

24
 9 RECURSOS FÍSICOS.

Ilustración 8 Recursos usados

1. Cámara fotográfica
2. Aplicación de encuesta
3. Papel
4. Marcadores
5. Memoria USB
6. Papel tamaño carta (Resma)
7. Metro
8. Implementos de seguridad (Botas, Casco, Guantes, Gafas)
9.

25
 10 COSTOS DEL TRABAJO Y FUENTES DE FINANCIACIÓN

EXTERNACON
FINANCIACION
OTRAS
PROPIA
cantida Valor
ítem descripción unidad Valor total INSTITUCIONES
d unitario
1 Cámara fotográfica 1 $ 250,000 $ 250,000 $250,000 $ -

2 Aplicación de encuesta 30 $ 1,000 $ 30,000 $30,000 $ -

3 Papel 8 pliegos 20 $ 500 $ 10,000 $10,000 $ -

4 Marcadores 12 $ 3,000 $ 36,000 $36,000 $ -

5 Memoria USB 8 Gb 1 $ 15,000 $ 15,000 $15,000 $ -

6 Papel tamaño carta resma 1 $ 10,000 $ 10,000 $10,000 $ -

7 Metro 2 $ 5,000 $ 10,000 $10,000 PRESTADO

Implementos de seguridad
8 2 $ - $ - $0 PRESTADO
(botas, casco )

VALORTOTAL $361,000.00
Tabla 5 Presupuesto y financiación

En el siguiente presupuesto se muestra un total de herramientas para ejecución

del proyecto el cual en su mayoría serán asumidos por el estudiante y los demás
serán prestados por la institución donde se ejecuta el proyecto.

26
 11 BIBLIOGRAFÍA

Alberto Gómez, Miguel Iglesias, David de la Fuente, Manuel Menéndez. (5 de

Septiembre, 2008). Estado del arte en políticas de ubicación de productos en
almacén. XII Congreso de Ingeniería de Organización . Asociación para el
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