TRABAJO COLABORATIVO

SEGUNDA ENTREGA
LITOGRÁFIA HARRY PLOTTER

DOCENTE:

CARLOS ALFONSO BAUTISTA MURCIA

INTEGRANTES

FABIO NELSON OSORIO, Cod: 100129365

JUAN PABLO ALONSO CARDONA, Cod: 1911020693
MIGUEL OSWALDO ORTIZ MARIN, Cod. 1811023844
ANGIE NATALY LOPEZ SOCHA, Cod. 100048831

POLITÉCNICO GRANCOLOMBIANO
INGENIERIA INDUSTRIAL
SCHDULING & INVENTARIOS
SUBGRUPO 23
2021

TABLA DE CONTENIDO
1
TABLA DE CONTENIDO............................................................................................2
TITULO...........................................................................................................................3
INTRODUCCIÓN..........................................................................................................3
OBJETIVO GENERAL..................................................................................................3
DESCRIPCIÓN DEL PROBLEMA...............................................................................3
ALGORITMOS PRINCIPALES PARA SECUENCIACION EN PROBLEMAS DE
MONO-MÁQUINAS......................................................................................................6
ALGORITMO DE MOORE...........................................................................................6
ALGORITMO HUNGARO............................................................................................6
ALGORITMO DE JOHNSON.......................................................................................8
BIBLIOGRAFIA.............................................................................................................9

TITULO

2
 Litografía Harry Plotter

INTRODUCCION

Como bien sabemos, este proyecto consiste en encontrar una estrategia a la

problemática planteada en la litografía Harry Plotter con una base de datos existente.
Para ello se profundizará en algoritmos de Schduling que nos permitan evidenciar la
programación de operaciones en el proceso productivo de la empresa, asignando
recursos a diversas tareas sobre una línea de tiempo con la finalidad de entregar un
plan parcialmente ordenado de acciones,

OBJETIVO GENERAL

3
Identificar, plantear una metodología que brinde una solución a la litografía Harry
Plotter definiendo tareas y secuencias de trabajo dentro de la empresa.

DESCRIPCION DEL PROBLEMA

La Litografía LA “Litografía Harry Plotter” tiene problemas o inconvenientes con la

secuenciación de sus tareas en tiempo y en horas. Reflejado de la siguiente manera:

1. Trabajo 1: A (2), B (5), C (16), E (5).

2. Trabajo 2: B (18), A (23), E (2), D (11).

3. Trabajo 3: E (4), D (21), C (5), A (10).

4. Trabajo 4: E (12), A (2).

5. Trabajo 5: C (23), B (40), A (35).

6. Trabajo 6: C (11), D (5), E (4), B (8).

Nota (Las maquinas se representan en letras mayúsculas y el tiempo (horas) en

números)

Se debe optimizar la función objetivo de ingresos y costos totales de operación.

Se debe tener en cuenta los ingresos esperados por entregar a tiempo el trabajo y que
cada día de retraso en la entrega del producto o trabajo tiene una multa de 10% sobre
el valor de pago acordado.

INGRESOS ESPERADOS EN $ FECHAS DE ENTREGA EN HORAS

Trabajo 1: $480.000. Trabajo 1: 45 horas
Trabajo 2: $330.000. Trabajo 2: 60 horas
Trabajo 3: $250.000. Trabajo 3: 85 horas
Trabajo 4: $120.000. Trabajo 4: 26 horas

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 Trabajo 5: $200.000. Trabajo 5: 76 horas
Trabajo 6: $600.000. Trabajo 6: 40 horas

Se cuentan con cinco maquinas A, B, C, D y E, y los costos de operación de cada

máquina son:

 Máquina A: $800/hora (en standby), $1500/hora (en operación).

 Máquina B: $1200/hora (en standby), $1700/hora (en operación).
 Máquina C: $1000/hora (en standby), $2000/hora (en operación).
 Máquina D: $ 650/hora (en standby), $900/hora (en operación).
 Máquina E: $ 450/hora (en standby), $1100/hora (en operación)

Una vez encendida una maquina no se detiene hasta no haber terminado todo el
proceso ya que el costo de encender cada máquina es de $10.000.

Con esta información se debe buscar estrategias de solución y proponer algoritmos que
ayuden a encontrar la mejor forma de dar respuesta a este tipo de problemas frente a
una realidad que afronta muchas empresas hoy en día.

ALGORITMOS PRINCIPALES PARA SECUENCIACIÓN EN

PROBLEMAS MONO-MÁQUINA

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 1. Algoritmo de Moore

Este algoritmo tiene como objetivo minimizar el número de trabajos atrasados, por lo
general consta de 4 pasos (Geo tutoriales ,2014)

Paso 1. Ordenar los trabajos de acuerdo a la regla de prioridad EDD (Earliest Due Date
o Fecha de Entrega más Próxima).

Paso 2. Seleccionar el primer trabajo atrasado en la secuencia actual, digamos el

trabajo i. Si no hay ninguno atrasado siga al Paso 4.

Paso 3. Considere los trabajos 1 al i. Rechace el trabajo con mayor tiempo de

proceso, vuelva al Paso 2.

Paso 4. Forme la secuencia que resulta de tomar la secuencia actual y colocar todos
los trabajos rechazados al final.

2. Algoritmo Húngaro

El método húngaro es un método de optimización de problemas de asignación,

conocido como tal gracias a que los primeros aportes al método clásico definitivo
fueron de Dénes König y Jenő Egerváry dos matemáticos húngaros. El algoritmo tal
como se detallará a continuación está diseñado para la resolución de problemas de
minimización únicamente, será entonces cuestión de agregar un paso adicional para
abordar ejercicios de maximización. (Salazar, 2016)

Paso 1

Antes que nada, cabe recordar que el método húngaro trabaja en una matriz de costos
n*m (en este caso conocida como matriz m*m, dado que el número de filas es igual al
número de columnas n =m), una vez construida esta se debe encontrar el elemento
más pequeño en cada fila de la matriz. (Salazar, 2016)

Paso 2

6
Una vez se cumple el procedimiento anterior se debe construir una nueva matriz n*m,
en la cual se consignarán los valores resultantes de la diferencia entre cada costo y el
valor mínimo de la fila a la cual cada costo corresponde (valor mínimo hallado en el
primer paso) (Salazar, 2016)

Paso 3

Este paso consiste en realizar el mismo procedimiento de los dos pasos anteriores
referidos ahora alas columnas, es decir, se halla el valor mínimo de cada columna, con
la diferencia que este se hallade la matriz resultante en el segundo paso, luego se
construirá una nueva matriz en la cual se consignarán los valores resultantes de la
diferencia entre cada costo y el valor mínimo de la columna a la cual cada costo
corresponde, matriz llamada "Matriz de Costos Reducidos”. (Salazar,2016)

Paso 4

A continuación, se deben de trazar líneas horizontales o verticales o ambas

(únicamente de esos tipos) con el objetivo de cubrir todos los ceros de la matriz de
costos reducidos con el menor número de líneas posibles, si el número de líneas es
igual al número de filas o columnas se ha logrado obtener la solución óptima (la mejor
asignación según el contexto de optimización), si el número de líneas es inferior al
número de filas o columnas se debe de proceder con el paso 5. (Salazar, 2016)

Paso 5

Este paso consiste en encontrar el menor elemento de aquellos valores que no se

encuentran cubiertos por las líneas del paso 4, ahora se restará del restante de
elementos que no se encuentran cubiertos por las líneas; a continuación, este mismo
valor se sumará a los valores que se encuentren en las intersecciones de las líneas
horizontales y verticales, una vez finalizado este paso se debe volver al paso 4.
(Salazar, 2016)

3. Algoritmo de Johnson.

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La regla de Johnson es un algoritmo heurístico utilizado para resolver situaciones de
secuenciación de procesos que operan dos o más órdenes (operaciones) que pasan a
través de dos máquinas o centros de trabajo. Este algoritmo es en la programación el
que minimiza el intervalo de fabricación es el Algoritmo de Johnson. Este algoritmo se
utiliza para secuenciar N trabajos a través de varias máquinas en el mismo orden.

Su principal objetivo es minimizar el tiempo de procesamiento total del grupo de

trabajos. Este algoritmo consiste en la aplicación de cuatro sencillos pasos:

PASO 1. Formar una lista con todos los trabajos y dos listas más (una para cada
máquina). La lista de la primera máquina se completa de izquierda a derecha; la de la
segunda de derecha a izquierda.

PASO 2. Encontrar el trabajo con menor tiempo de procesamiento (pi).

Los empates pueden romperse al azar.

PASO 3. Si el tiempo corresponde a la primera máquina, poner el trabajo en la lista

de la primera máquina. Si es de la segunda, poner el trabajo en la lista de la segunda
máquina.

PASO 4. Repetir hasta que se vacíe la lista de trabajos.

La secuencia óptima se consigue concatenando los trabajos de la lista de la primera

máquina y los de la segunda.

El algoritmo busca que las máquinas estén el menor tiempo posible detenidas. La
secuencia obtenida procesará primero en la máquina 1 aquellos trabajos que deben
pasar por la máquina 2 y después los que sólo tienen operación en la máquina 1. Al
mismo tiempo la máquina 2 procesará en primer lugar los trabajos que sólo tienen
operación en la máquina 2 y después los que provienen de la máquina 1.

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 BIBLIOGRAFIA

1. (Márquez Delgado Jose Eduardo, 2012) Optimización de la programación

(Schduling) en talleres de mecanizado.
https://oa.upm.es/14713/1/JOSE_EDUARDO_MARQUEZ_DELGADO.pdf

2. (Berzal Fernando, 2012) Planificación de acciones que requieren el uso de

recursos. https://elvex.ugr.es/decsai/iaio/slides/PX%20Scheduling.pdf

3. (Stuart Russell & Peter Norvig, 2009) Artificial Intelligence: A Modern Approach
http://aima.cs.berkeley.edu/

4. (Geo tutorial, 2014) Gestión de operaciones: Algoritmo de Moore aplicado a la

programación de trabajos.https://www.gestiondeoperaciones.net/programacion-
de-trabajos/algoritmo-de-moore-aplicado-a-la-programacion-de-n-trabajos-en-
una-maquina/

5. (Salazar B. 2016) Problemas de asignación.

https://www.ingenieriaindustrialonline.com/investigacion-de-
operaciones/problemas-de-asignacion/

6. (Geo tutoriales, 15 de septiembre 2019), Gestión de operaciones.

https://www.gestiondeoperaciones.net/programacion-de-trabajos/metodo-de-
johnson-ejercicio-resuelto/

7. (Antonio Ismael, 30 de octubre 2012), Organización de la producción II

https://es.slideshare.net/anthoanaguilar/algortimo-jhonson

8. (J.A Machuca, Madrid 1995), Dirección de operaciones. Aspectos tácticos y

operativos en la producción y en los servicios