Proyectos Tecnológicos de Fundición y Soldadura

Seminario I:

Proyección de
la Tecnología
de Fundición

Autor: Alejandro Silva Jordanas

IM-32 No: 16
Pieza: Unión universal
Material: Fundición
Peso: 3.2 Kg
Cantidad a producir: 200 piezas.
Tipo de producción según magnitud del volumen de producción: seriada
pequeña.
Proyecte la tecnología de fundición:

a. Seleccione el proceso de fundición de la pieza más adecuado técnico-

económicamente. Fundamente.
b. Seleccione el proceso de fusión de la aleación más adecuado técnico-
económicamente. Fundamente
c. Diseñe el molde de fundición atendiendo a los procesos seleccionados y
el tipo de producción. Fundamente.
d. Represente el molde en dos vistas destacando la posición para el
vertido, las portadas de macho (si lo requiere), la superficie divisora, los
ángulos de salida, la sobre medidas de maquinado y el sistema de
alimentación.
e. Describa el proceso de vertido (precise la temperatura de colada) y
enfriamiento, limpieza y acabado de la pieza fundida.
a- Al valorarlo todo desde un punto de vista de vista técnico económico el
proceso de fundición más adecuado a la petición de producción es el de molde
de arena. Esto es debido a que la pieza no posee una alta complejidad
estructural así que este método cumpliría con los requerimientos para su
fundición, además de ser un método de bajo costo así que económicamente es
ventajoso a la hora de tener en cuenta las condiciones económicas que posee
el país. El material a trabajar es fundición el cual posee una temperatura de
fusión relativamente alta mayor al caso de los aceros u otros materiales, por lo
que el molde de arena es perfecto para ello ya que el mismo es térmicamente
resistente. Al usar este método solo se requeriría cierto acabado luego del
proceso de fundición el cual no será trabajoso debido a la sencillez de la pieza
a elaborar.

b- Para obtener el material deseado con el cuál se elaborará la pieza se debe

de refinar hierro cochino o arrabio, producidos en el alto horno, los que luego
serán transportados para su posterior refinamiento. Al tener en cuenta el
material que es Fundición, el volumen de las piezas y el nivel de producción he
llegado a la conclusión de que el proceso de fundición más acorde a esta
producción es a través de un horno de cubilote, ya que el mismo es de los más
económicos gracias a su bajo costo y es adecuado para la obtención de hierro
fundido al procesar y refinar las materias primas obtenidas del alto horno.

c- A la hora de moldear la pieza la misma brinda cierta facilidad debido entre

otras cosas a su simplicidad y al hecho de que presenta un eje de simetría el
cual permite dividir la pieza en dos mitades idénticas las cuales se ubicarán
cada una en un semimolde, lo cual facilita la tarea de moldeo. La pieza
presenta dos agujeros los cuales en otro caso requerirían el uso de machos
pero en este caso los mismos no sobrepasan los 30 mm de diámetro así que
se elaboraran en posterior maquinado, esto no presenta problema ya que el
material (fundición) entra en la categoría de maquinable. En el diseño del
mismo se tuvieron en cuenta datos como los que serían los ángulos de salida,
las sobremedidas de contracción y las sobremedidas de maquinado. A la hora
de elaborar el sistema de alimentación este se colocó en la posición más
ventajosa a la hora de alimentar la pieza, el mismo cuenta con embudo,
tragadero, respiraderos, escoriador, dos canales de alimentación, dos
mazarotas y las guías, las mazarotas se tuvieron en cuenta a la hora de
colocarlas que debía de ser en superficies que permitieran una facilidad en su
posterior maquinado. Al tener en cuenta el nivel de producción se decidió
colocar un máximo de 5 piezas por molde.
d-
Vista superior

Vista Frontal (A-A)

e- Luego de todo el proceso de diseño del molde y demás se procede al vertido
del material en los moldes previamente preparados. El material en este caso
(fundición) posee una temperatura de fusión relativamente alta, que puede
llegar casi a los 1450°C, la temperatura de colada o vertido debe de ser más
elevada que la de fusión, para que al contacto con las paredes internas del
molde el material no comience a solidificarse antes de tiempo y pueda fluir
libremente dentro del molde y rellenar todas las cavidades que se necesitan,
por lo tanto en este caso se vertería aproximadamente a unos 1500°C. Al tener
una temperatura de colada definida se procede a verter el material en el interior
de los moldes, luego de esto los moldes se disponen a enfriarse para su
posterior desmolde, limpieza y maquinado. Debido a que el método de
fundición elegido es el de moldeo por arena el proceso de desmolde se basa
en romper los moldes para obtener las piezas que están en su interior, ya el
molde queda inutilizable peo la arena es perfectamente reciclable y se usará
para futuros moldeos. Luego del desmolde se procede a la limpieza y
maquinado de las piezas. En este proceso se retiran las mazarotas las cuales
en el proceso de diseño fueron colocadas en superficies que faciliten esta
tarea, se retira el sistema de alimentación, se revisa la pieza en busca de
imperfecciones que puedan ser arregladas a través de maquinado y demás; y
por último se le realizan los dos agujeros que lleva la pieza a través de
maquinado.