INDICE – RESUMEN 2do PARCIAL.

UNIDAD 3:
1. Obtencion de hierro fundido y ARRABIO (pag 1-3)
2. Alto horno y su construcción (pag 3)
3. Proceso de alto horno.
4. Productos de alto horno.
5. Convertidores.
6. Generalidades sobre ACEROS Y FUNDICIONES.
7. HIERRO y sus ALEACIONES.
8. ACEROS.
9. ACEROS AL CARBONO.
9A- ACEROS BAJOS EN CARBONO
10 TRATAMIENTOS TERMICOS aceros de construcción.
11- Aceros al CARBONO para CEMENTACION.
12- Aceros al CARBONO para TEMPLE Y REVENIDO.
13- Aceros al CARBONO para ALTA MAQUINABILIDAD.
14- Aceros EFERVESCENTES, CALMADOS,
SEMICALMADOS, TAPADOS y ALEADOS.
15- Aceros importantes en la TEMPLABILIDAD.
16- NOMENCLATURA AISI.
17- Influencia de los elementos de aleación en
propiedades mecánicas.
18- ACEROS PARA HERRAMIENTAS.
19- ACEROS PARA TRABAJADO EN FRIO (T AL ACEITE)
19A: ACEROS PARA TRABAJADO EN FRIO (T AL AIRE)
20- ALEANTES DE ACEROS PARA HERRAMIENTAS.
21- ACEROS INOXIDABLES.
22- TRATAMIENTOS TERMICOS.
23- TRATAMIENTOS TERMOQUIMICOS.
24- FUNDICIONES.

UNIDAD 4: ALUMINIO
1- CARACTERISTICAS ESPECIFICAS Y EXTRACCION.
2- ALUMINIO Y ELECTRICIDAD, DEPORTE,ETC.
3- ALUMINIO Y SUS ALEACIONES.
3A- CLASIFICACION DE ALEACIONES DE ALUMINIO
4- INFLUENCIA DE LOS TRATAMIENTOS TERMICOS EN
LAS PROPIEDADES MECANICAS.
5- ALEACIONES NO TEMPLABLES CON
ENDURECIMIENTO POR ACRITUD Y ESTRUCTURAL.
6- PUESTA EN DISOLUCION, TEMPLE Y FUNDICIONES.
 RESUMEN 2DO PARCIAL TECNO PAGLIANITI 2020
RINDE: 29/9

UNIDADES: 3, 4 y 5.

UNIDAD 3- EL HIERRO Y SUS DERIVADOS

PARA UNA FUNDICION: Se combinan 6 elementos (hierro, carbono, silicio, manganeso, fosforo
y azufre.

MENOS DE 2% DE CARBONO: ACEROS. MAS DE 2% DE CARBONO: FUNDICION.

OBTENCION DE HIERRO FUNDIDO O ARRABIO:

-MINERALES DE HIERRO:

- MAGNETITA O IMAN NATURAL: Mineral con un porcentaje de hierro de 45% a 70%, contiene
hierro en forma de oxido ferroso férrico. Tiene propiedades magnéticas, una gran densidad y
de color negro.

- HEMATITES u OGLISTO: También conocido como hematita. Es el óxido de hierro

deshidratado y contiene de 50% a 60% de hierro. Es de color rojizo/negruzco y se reduce más
fácilmente que la magnetita.

-LIRONITA: Oxido de hierro hidratado, contiene de 20% a 60% de hierro y es de color pardo. Es
fácilmente reducible, por lo que economiza la obtención de hierro colado.

-SIDERITA: Combinación de acido carbónico con hierro (carbonato de hierro).

Contiene entre 30% y 42% de hierro y se reduce muy bien.

-PREPARACION Y ENRIQUECIMIENTO DEL MINERAL:

Las operaciones de preparación y enriquecimiento del mineral son: trituración, clasificación,

calcinación, lavado, separación electromagnética y tostación.

El proceso de fusión en los altos hornos, el gasto de combustible y la calidad del hierro colado
que se obtiene, dependen de la calidad de preparación del mineral.

Luego de la trituración, se separan los minerales por medida. Los trozos de 30mm a 100mm se
clasifican en grupos y se envían a fusión. Para hacer un mineral poroso, de fácil reducción y sin
impurezas se somete a calcinación en hornos especiales.

Los minerales con gran contenido de arcilla son lavados y separados de la ganga por medio de
un fuerte chorro de agua.

Los minerales magnéticos son separados por medio de separación electromagnética.

Los pedacitos de minerales y cisco de coque se someten a tostación en una tostadora que
consta de una transportadora, compuesta de carros que se mueven por una vía cerrada. Aquí
la temperatura alcanza los 1 200 -1 300º C, con lo cual los pequeños trozos del mineral se
aglomeran en pedazos porosos (aglomerado), adecuados para la fusión en los altos hornos.
Hoy en día se emplea la tostación del mineral con el fundente y el combustible con el
propósito de obtener un aglomerado enriquecido en fundente, y así aumentar la capacidad de
producción de los altos hornos y disminuir el gasto de combustible en la obtención de arrabio.

-COMBUSTIBLE:

Materia orgánica compuesta de una parte inflamable y otra no inflamable (lastre). Las partes
inflamables son el carbono e hidrógeno, al lastre pertenecen el agua, la ceniza y el azufre. El
azufre es un elemento indeseable en el proceso, ya que, al penetrar el metal empeora sus
propiedades.

El combustible debe ser suministrado en forma de pedazos de un tamaño determinado,

poseer una solidez suficiente, ser resistente al desgaste, no formar grietas a altas
temperaturas, contener una cantidad mínima de impurezas que se introduzcan en el metal,
producir una pequeña cantidad de ceniza al quemarse, tener alto poder calorífico y ser
barato.

En los altos hornos se utiliza como combustible principalmente el coque y, con menos
frecuencia, el carbón vegetal.

-COQUE:

Es un combustible fundamental para fusión en altos hornos. Se obtiene por medio de

destilación seca del carbón de piedra.

El coque de buena calidad no mancha las manos y es de un color gris plateado, es bastante
poroso y contiene grietas en su superficie.

El coque de Donetsk contiene del 85 al 87% de carbono, del 1,5 al 2% de azufre, del 5 al 9% de
humedad y del 10 al 13% de ceniza. El poder calorífico del coque es de 7 000 a 8 000 kcal/kg.
La resistencia al aplastamiento alcanza 140 kg/CM2.

Las ventajas del coque son: alto poder calorífico, porosidad, resistencia considerable al
aplastamiento y desgaste y bajo costo. Para la producción en altos hornos se emplean pedazos
de entre 30mm y 80mm.

Además, cumple las siguientes funciones:

 Sostén de la carga del alto horno, resiste toda la columna de materiales.

 Permitir que el lecho tenga porosidad tanto para el ascenso de los gases como para el
descenso del hierro líquido.

 Reducción de los óxidos de Hierro del mineral, ya sea por la producción de gases reductores
(CO) o por reducción directa por el propio contacto.

 Carburación del hierro líquido formado hasta la composición química típica del arrabio,
aproximadamente 4,5 % de C.

-CARBON VEGETAL:

Se obtiene por medio de destilación seca de la madera en hornos especiales. Tiene color negro
con matiz brillante. Su composición es de 80- 90% de C, 10-12% de (H+O+N) y 0,6-1 % de
ceniza. Su poder calorífico es de 6 500 a 8 000 kcal/kg.
Ventajas: Ausencia de azufre y bajo porcentaje de cenizas.

Desventajas: Baja resistencia al aplastamiento. No puede hacer de sostén de carga y por eso
los altos hornos que trabajan con carbón vegetal tienen menor altura que los que trabajan con
coque. EJ: Altos hornos de Zapla, siderurgia de Brasil, acerías suecas, etc.

-FUNDENTE: Son sustancias minerales que se introducen en los altos hornos en pedazos de
entre 30mm y 80mm, y que, al fundirse con el mineral y el combustible, producen escorias
fácilmente fusibles.

Cuando el mineral contiene impurezas de arena o arcilla se utiliza como fundente la caliza.

Cuando la ganga del mineral es calcárea se utilizan fundentes que contengan sílice, arenisca y
cuarcitas.

ALTO HORNO Y SU CONSTRUCCION:

TRAGANTE: Parte superior, tiene un cargadero destinado a cargar la mezcla que va a ingresar.

TUBOS CONDUCTORES: Dan salida a los gases que ascienden provenientes de la mezcla.

CUBA: Es la parte cónica del horno, está debajo del tragante y es la parte más angosta del
vientre.

VIENTRE: Es la parte mas ancha del interior del horno, debajo de el se encuentra el etalaje.

ETALAJE: Se encuentra en la parte inferior del vientre, en esta parte se produce la reduccion
del mineral como consecuencia de las transformaciones químicas que se dan allí. Tiene menor
diámetro debido a que la carga reduce su volumen gracias a la fusión, sin dejar espacios libres.

CRISOL: Ubicado debajo del etalaje, recoge la fundición liquida y las escorias provenientes del
mismo. Tiene forma cilíndrica.

TOBERAS: Son unos tubos ubicados en la unión entre el crisol y el etalaje, por medio de ellos se
inyecta aire caliente a alta presión.

SOLERA: Fondo del crisol.

PIQUERA: Conducto que se encuentra al nivel de la solera y da salida al arrabio o hierro

fundido.

BIGOTERA: Conducto que se encuentra por encima de la piquera y que da salida a las escorias
de la fundición.

PROCESO DE ALTO HORNO

Para la obtención del hierro, es necesario liberar el oxigeno que acompaña a sus minerales,
esto se hace mediante un proceso denominado reducción. Dicho proceso es posible gracias a
un elemento reductor, el cual debe encontrarse en cantidades suficientes y ser barato. El
carbono es el elemento químico que se utiliza como reductor en la siderurgia.

El carbono, en forma de coque, se mezcla con el mineral, con cuyo oxigeno se combina,
transformándose primero en monóxido de carbono, y luego en dióxido carbónico.
Estas reacciones adquieren velocidad a una temperatura de 1000°C. Durante este proceso el
mineral se va empobreciendo en oxigeno y se transforma en hierro esponjoso. Si el proceso
continúa, aumentando la temperatura hasta llegar a unos 1500°C, el hierro esponjoso se
carbure y se funde, transformándose en arrabio o hierro fundido.

Este proceso tiene lugar en el alto horno, en el tienen lugar dos flujos continuos a
contracorriente:

DESCENDENTE: La carga (mineral, combustible y fundente) desciende por el interior del horno.

Al descender, el coque entra en contacto con los gases que ascienden, quemándose. Cuando
esto pasa, la temperatura asciende a 1700°C. Así, se forma bióxido de carbono, el cual entra
en contacto con las nuevas capas de coque, calentándolo al rojo y reduciéndose a monóxido
de carbono.

ASCENDENTE: De abajo hacia arriba se mueven los productos de la combustión del coque y el
aire caliente.

En la zona del tragante y en la parte superior de la cuba, el mineral se seca, apareciendo en las
grietas.

En la zona media e inferior, a temperaturas de 400°C a 900°C, el monóxido de carbono actúa

sobre el mineral, contribuyendo a la reducción del mismo.

En la zona del etalaje a unos 1200° se reducen el silicio, el fosforo y el manganeso,

disolviéndose en el hierro. Al mismo tiempo se satura el hierro con el carbono formando
carburo de hierro. El carburo de hierro formado, se disuelve en el hierro esponjoso, el cual, a
medida que se satura, se convierte en arrabio.

HIERRO DE PRIMERA FUNDICION O ARRABIO: Disolución de silicio, azufre, manganeso, fosforo

y carbono en el hierro.

ESCORIAS: Las escorias con un gran contenido de Si (silicio) se llaman escorias acidas. Mientas
que a las escorias con un gran contenido de CaO (oxido de calcio) se les llama escorias básicas.

Las escorias tienen un peso especifico menor al del hierro fundido, por eso flotan por sobre
este ultimo y se extraen por la bigotera.

INDICE TECNICO- ECONOMICO DE TRABAJO DEL ALTO HORNO:

Cuanto menor sea el valor de K, será, por consiguiente, la cantidad de hierro fundido que se
obtiene en 1m3 de volumen de horno. Por lo tanto, cuanto menor sea K, mayor será la
producción del horno.

INNOVACIONES EN LA PRODUCCION:

- Carga de coque y mineral separados con tamaños convenientes.

- Se mantiene el horno a una temperatura estable.
- Se emplean aparatos de control automático para registrar las características del horno.
PRODUCTOS DE LOS ALTOS HORNOS:
Los productos de los altos hornos son: El arrabio, el gas de alto horno y la escoria
ARRABIO:
El arrabio es el hierro fundido y es el producto fundamental del alto horno.
Con relacion a la composicion quimica del arrabio y su destino tenemos para analizar la
siguiente tabla:

Aunque las denominaciones de tipo M, B y T son mostradas en la tabla anterior, estas ya

quedaron obsoletas. En cambio, se utiliza la siguiente denominación:
HEMATITICOS (aprox tipo B)
FOSFOROSOS (aprox tipo T)
SEMIFOSFOROSOS (aprox tipo M)
ESCORIA:
Las escorias son residuos metalúrgicos que a veces suelen conseguir la categoría se sub
productos. Su composición es variable, aunque predominan los silicatos. A veces, se suele
introducir nuevamente las escorias en los altos hornos para recuperar el hierro que
contienen.
HUMOS Y GASES RESIDUALES:
Se forman como consecuencia de la combustión de coque y de los gases producidos en la
reacción química del mineral de hierro. Estos gases se recogen en la parte superior del
horno y se los denomina gas de alto horno. Esta mezcla esta constituida por vapor de agua,
anhidrido carbónico y nitrógeno, así como también por otros combustibles como hidrogeno,
monóxido de carbono y óxido de azufre.
Estos gases de alto horno se hacen pasar por unos recuperadores de calor para aprovechar su
energía calorífica y pueden ser usados como combustible en los recuperadores, en las
calderas de vapor y en otras instalaciones de la fábrica.
ZONAS DEL ALTO HORNO:
ZONA 1 DE CARGA DE MATERIALES: Es la parte mas elevada y estrecha del horno, en
ella se introducen de forma sucesiva las cargas de mineral, coque y fundente.
ZONA 2 DE SALIDA DE GASES: Esta situada justo por debajo de la zona de carga y su
función es extraer los gases provenientes del vientre del horno para su posterior utilización.
ZONA 3 DE DESIDRATACION: En esta zona se elimina el agua que contiene las cargas.
ZONA 4 DE REDUCCION INDIRECTA: Se le llama reducción indirecta porque no se
hace directamente por el carbono.
En primer lugar, el oxigeno del aire inyectado por las toberas se combina con el carbono y
se produce anhidrido carbónico.
Luego, el anhidrido carbónico asciende por la cuba y reacciona con el carbono, formando
monóxido carbónico. Este monóxido de carbono es el causante de la reducción indirecta
del mineral.
ZONA 5 DE REDUCCION DIRECTA: Aquí la temperatura oscila entre los 700°C y los
1350°C, en ella, tienen lugar tres procesos diferentes:
El carbono se reduce directamente en los óxidos de hierro.
El fundente se descompone.
La ganga se combina con el oxido resultante de la descomposición y se forma la escoria.
INYECCION DE VIENTO:
Se sopla aire acondicionado con un poco de oxígeno y con hidrocarburos. Cuando el soplo
de aire fue introducido por primera vez en 1828, se logro de inmediato un ahorro del 40%
en el consumo de carbón.
El aire caliente sirve para producir la combustión del coque y para elevar la temperatura. El
oxigeno del aire se combina con el carbono para producir monóxido de carbono que, a su
vez, reacciona con el oxido de hierro para producir hierro y bióxido de carbono.
Las funciones de la corriente de aire son:
Aportar el oxigeno necesario para la combustión del carbono.
Transportar el gas.
Ceder su calor a las cargas solidas para aumentar su temperatura y generar estas reacciones.

PROBLEMAS DE LA CORRIENTE DE VIENTO:

Debe introducirse con una presión suficiente como para que atraviese todo el horno entre 3
y 8 segundos. Esto se consigue mediante soplantes.
El aire debe insuflar la mayor temperatura posible, siendo de 700°C a 1300° el rango
necesario.

CONVERTIDORES
PROCESO BASICO AL OXIGENO:
Los convertidores BOF logran la refinación del arrabio para eliminar impurezas y el exceso
de carbono por oxidación además de aprovechar el calor de la oxidación como fuente de
energía para la fusión.

En los convertidores BOF la oxidación se hace directamente soplando un chorro de oxígeno

puro mezclado con polvo de piedra caliza. De esta manera se elimina la presencia de
Nitrógeno y fosforo disuelto en aceros.

Mediante esta adición de caliza, se logró la producción de aceros con arrabios que
contenían hasta un 2% de fosforo.

El oxigeno se inyecta a través de una lanza que entra por la parte superior, rodeada por
serpentines de agua para evitar que se funda.

La carga y descarga del arrabio se lleva a cabo por la parte superior de la olla, por eso esta
ultima está montada sobre chumaceras que le permiten girar.

Una de las grandes ventajas que se observo en los convertidores BOF, fue la capacidad de
aceptar hasta un 20% de chatarra junto con la carga del arrabio líquido.

OPERACIÓN DEL PROCESO BASICO AL OXIGENO:

1. Las perdidas de carbono progresan con el soplo. Primero se quema rápidamente y

luego disminuye.
2. Cuando el carbono cae al 0,5%, el silicio comienza a oxidarse en sílice (10 a 12 min), el
manganeso y el fosforo se oxidan de 1 a 2 min.
3. Para eliminar el fosforo se incrementa la oxidación del baño y la basicidad de la
escoria.
4. Si se quiere enfriar la colada, se emplea chatarra, caliza o mineral.

SISTEMAS DE CONVERTIDORES BASICOS AL OXIGENO:

L-D: Soplo con oxigeno puro que acelera la reacción a una velocidad de 2 mach.

LD-AD: Adicion de cal en polvo al chorro de oxigeno para disminuir el contenido de fosforo
y azufre.

KMS: Soplo por arriba y por abajo, lo que conlleva un proceso mas rápido.

LWS: Tiene quemadores laterales para precalentar la chatarra con gases inertes, además
cal.

Q- BOP: Soplo de oxigeno puro por el fondo. Es el mas importante desarrollo de la

industria siderúrgica en los últimos 30 años.

GENERALIDADES SOBRE ACEROS Y FUNDICIONES:

Los aceros se clasifican según su contenido de carbono (bajo, medio y alto). Los aceros
aleados contienen elementos que se añaden intencionalmente en cantidades específicas.

Las designaciones AISI/SAE constan de 4 cifras. Las dos primeras indican el contenido de
aleantes y las dos segundas el contenido en carbono.

Para aceros al carbono: Las 2 primeras son 1 y 0

Para aceros aleados: Las 2 primeras pueden ser 13, 41 o 43.

Las cifras 3ra y 4ta indican el contenido de carbono multiplicado por cien, por ejemplo, el
acero AISI/ SAE 1,010 es un acero al carbono con un 0,1% de C.

ACEROS BAJOS EN CARBONO:

La mayor parte de los aceros fabricados está constituida por aceros con bajo contenido de
carbono.

No responden a tratamiento térmico para dar martensita y no se pueden endurecer por

acritud.

La microestructura consiste en ferrita y perlita, por lo que son relativamente blandos y

poco resistentes, pero con alta ductilidad y tenacidad.

De fácil mecanizado, soldables y baratos.

Para fabricar vigas, carrocerías de automóviles y laminas para tuberías de edificios.

OTRO GRUPO BAJO AL CARBONO: ALTA RESISTENCIA Y BAJA ALEACION.

Tienen concentraciones de Cu, V, Ni y Mo que constituyen un 10% de su peso.

Poseen mucha más resistencia mecánica, la cual puede aumentar por tratamiento térmico.

Se emplean donde la resistencia mecánica es crítica: Puentes, torres y vagones de trenes.

ACEROS MEDIOS EN CARBONO

Son más resistentes que los aceros en bajo contenido de carbono, pero menos dúctiles y
maleables.

Contienen entre un 0,25% y 0,30% en peso de Carbono.

Pueden ser tratador térmicamente mediante austenización, temple y revenido para

mejorar propiedades mecánicas. Las adiciones de Cr, Ni y Mo facilitan el tratamiento
térmico.

Su microestructura es, generalmente, martensita revenida.

Se usan para fabricar: martillos, cinceles, cigüeñales y pernos.

ACEROS ALTOS EN CARBONO:

Se utilizan con tratamientos de templado y revenido, lo que lo hace muy resistente al

desgaste y capaces de adquirir la forma de herramienta de corte.

Contienen Cr, V, Mo y W. Se utilizan en cuchillos, navajas, hojas de sierras, etc.

HIERRO PUDELADO:
Contenido muy bajo en Carbono.

Estructura muy similar a la de un acero de un 0,05% de Carbono.

Presenta una matriz de ferrita formada por granos equiaxiales.

Su carácter cerámico hace que no puedan recristalizar luego de la temperatura a la cual se

llevo a cabo la deformación.

Estructura bastante tenaz.

FUNDICION GRIS:

Son aleaciones hipo-eutécticas.

Contenido de Carbono entre 2,5% y 4% y de silicio entre 1% y 3%.

Aparición de grafito en forma de escamas en una matriz de ferrita o perlita.

Frágiles y poco resistentes a la tracción.

Resistencia y ductilidad ante los esfuerzos de compresión superiores. Amortiguan la

energía de vibraciones de mejor forma que los aceros.

A temperatura de colada tienen mucha fluidez, esto permite que se use para hacer piezas
de formas complicadas.

Es barato.

Se utiliza para tambores de frenos, cilindros y pistones de motores.

Estructura final perlítica.

Formada por ferrita y grafito: menor resistencia mecánica. La resistencia a la tracción y la

dureza aumentan junto con el aumento del contenido de carbono.

La mayoría de las fundiciones contienen entre 0,10% y 0,90% fosforo que proviene del
hierro.

FUNDICION NODULAR:

Se consigue añadiendo pequeñas cantidades de magnesio y/o cerio a la fundición gris en

estado líquido.

Aquí el grafito no se presenta como escamas, sino que forma esferoides.

No es frágil y tiene propiedades mecánicas similares a las de los aceros.

Mayor resistencia a la tracción y tenacidad que la fundición gris.

Se usa en: cigüeñales, pistones, válvulas, engranajes, etc.

FUNDICION BLANCA:

Contiene poco carbono y silicio (menos de 1%) y se obtiene por enfriamiento rápido.

La mayor parte del carbono aparece como cementita en lugar de grafito.

Es extremadamente quebradiza, dura y frágil por lo que es in-mecanizable.

Se usa en componentes de alta dureza y resistencia al desgaste como cilindros de trenes
de laminación, molinos de bolas y camisas interiores de las hormigoneras.

Son aleaciones hipo eutécticas en las que todo el carbono se halla en forma de cementita.

Se utiliza como material de partida para la fabricación de la fundicion maleable.

FUNDICION MALEABLE:

Se obtiene a partir de la fundicion blanca por calentamiento a temperaturas de 800°c y

900°c.

El cementita de descomponer para dar grafitos en forma de grafitos o rosetas dentro de

una matriz ferrítica o perlítica.

Se suele emplear en tubos de transmisión, muelles tubulares y partes de válvulas.

La maleabilización tiene por objeto transformar todo el carbono que contiene la fundicion
blanca, en nódulos irregulares de carbono revenido (grafito) y en perlita.

El proceso se realiza en 2 etapas:

1. En la primera fase de recocido, la fundicion blanca se calienta entre 840 y 980°C,

durante este calentamiento, la perlita se transforma en austenita, y a medida que
aumenta la temperatura, la austenita formada disuelve mas cementita.
2. La segunda fase consiste en un enfriado muy lento. Esto permite a la austenita
descomponerse en las fases estables de ferrita y grafito.

Este tipo de fundicion se denomina normal o ferritica.

Si durante el temple al aire el enfriamiento es rápido, se consigue una estructura

totamente perlitica.

Si el enfriamiento no se realiza a la velocidad necesaria, las zonas que rodean los nódulos
de carbon revenido, estarán totalmente grafitizadas, mientras que las más distantes
presentarán una estructura perlítica. Se las conoce como OJO DE BUEY.

EL HIERRO Y SUS ALEACIONES:

Las principales aleaciones de hierro son las aleaciones de hierro con carbono.

EL HIERRO Y SU COMBINACION CON EL CARBONO:

El hierro es un metal blanco plateado cuya temperatura de fusión es de 1539°C, y

actualmente es conocido por sus modificaciones alotrópicas: hierro alfa, beta, gama y
delta.

Hierro alfa: existe en temperaturas menores a los 910°C.

Hierro beta: entre la temperatura de Curie (770°C) y 910°C. red cristalina cubica centrada.

Hierro delta: entre 1401°C y los 1520°C. red cristalina cubica centrada.

Hierro gama: entre 910°C y 1401°C. red cristalina de caras centradas.

A menos de 768°C el acero es magnético. A esta temperatura se le denomina punto de
Curie.

HIERRO ALFA:

FERRITA: Solución solida de carbón en hierro alfa.

El hierro alfa prácticamente no disuelve al Carbono y el contenido máximo de carbono que

puede contener el hierro alfa es de 0,025% a una temperatura de 723°C y de 0,0025% a
una temperatura de 20°C.

Posee una dureza de 50HB a 80HB.

HIERRO GAMA:

AUSTENITA: Solucion solida de carbon en hierro gama. La austenita posee alta plasticidad y
bajo limite de fluencia y rotura.

La solubilidad máxima de carbon en hierro gama es del 2% a una temperatura de 1130°C.

CEMENTITA: Combinacion química que forma el hierro con el carbono llamada también
carburo de hierro. El contenido máximo de carbono en la cementita es de 6,67% .

Posee una red cristalina rómbica compleja y su temperatura de fusión es de 1550°C.

Tiene una dureza de 1000HB y baja plasticidad.

En aleaciones con bajo contenido de carbono forma grafito

ACEROS:
INFLUENCIA DE SUS COMPONENTES:

CARBONO

La estructura del acero luego del enfriamiento corresponde con compuestos de FERRITA +
CEMENTITA.

El cementita aumenta proporcionalmente con el aumento de carbono y aumenta la

resistencia a la deformación mientras que disminuye la plasticidad y viscosidad.

Con el aumento de carbono aumenta la dureza, el limite de rotura, el limite de fluencia y

disminuye el alargamiento relativo.

Existen otros minerales en carácter de impurezas que afectan las propiedades de los
aceros: Mn, S, Si, P, O, N y H.

- Dificulta su extracción en el proceso de fusión: (P y S) FOSFORO Y AZUFRE.

- Pasan al acero en el proceso de desoxidación: (Mn y Si) MANGANESO Y SILICIO.
- De la carga de chatarra: (Cr, Ni y otros) CROMO, NIQUEL Y OTROS.

SILICIO Y MANGANESO:

El contenido de silicio en el acero no supera los 0,34% a 0,4 %, mientras que el de

manganeso varía entre 0,5% y 0,8%, este aumenta el limite de fluencia y disminuye la
capacidad de estirado del acero y de recalcado en frio, por esto, los valores de Si para un
estampado en frio deben ser bajos.
El manganeso tiene mas afinidad con el azufre y por eso permite eliminar el fenómeno
llamado fragilidad al rojo que provoca grietas por la presencia de azufre en el acero.

Tambien empeora la soldabilidad y la resistencia a la corrosión.

AZUFRE:

Impureza nociva para el acero y el hierro colado.

El contenido de azufre debe ser inferior a 0,02% a 0,06%.

El hierro y el azufre forman una combinación química llamada Fes que no se disuelve en el
acero y forma con este una estructura eutéctica que se funde a 988°C. Esta provoca grietas
y desgarros durante el proceso de laminación. (FRAGILIDAD AL ROJO)

FOSFORO:

Impureza nociva.

Los porcentajes deseados son de 0,025% a 0,8%.

El fosforo se disuelve en el hierro alfa, este deforma la red cristalina y por lo tanto
aumenta el limite de rotura, de fluencia, la fragilidad y disminuye la elasticidad.

DESIGNACION: Si el primer numero es 1 seguido de 0 (10…) se trata de un acero ordinario

al carbono.

ACEROS AL CARBONO:
Aleación de composición química compleja cuyo porcentaje de hierro es de 97% y 99,5%.

Ademas, hay en el presentes muchos elementos debido a la dificultad de extraerlos

completamente (azufre, hidrogeno, nitrógeno, oxigeno y fosforo) a procesos de
producción (manganeso y silicio) o a circunstancias casuales (cobre, cromo, niquel y
otros).

El aumento de carbono en el acero eleva la resistencia a la tracción, la fragilidad en frio y

disminuye la ductilidad y la tenacidad.

ACEROS AL CARBONO DE CONSTRUCCION:

Son los aceros que se utilizan para la fabricación de piezas, órganos o elementos de
máquinas, motores, instalaciones, carriles, vehículos, etc.

Se usan:

1. En bruto de laminación para construcciones metálicas y para piezas de maquinaria en

general.
2. Aceros de baja aleación y alto límite elástico para grandes construcciones metálicas,
puentes, torres etc.
3. Aceros de fácil mecanización en tornos automáticos.

Propiedades fundamentales: Resistencia a la tracción, tenacidad, resistencia a la fatiga y

alargamiento.
Se usan para la construcción de estructuras metálicas de edificios, para elementos y piezas
de maquinaria, motores, ferrocarriles, etc.,

Su contenido de carbono suele variar desde 0.03 a 0.70%.

Contienen pequeñas cantidades de manganeso y silicio

Resistencias:

De 38 a 55 kg/mm2: aceros en bruto de forja o laminación

De 55 a 80 kg/ mm2: aceros en bruto de forja o laminación y aceros al carbono revenidos y

templados

Mayores a 80km/mm2: aceros tratados (temple, revenido, etc.)

ACEROS CON BAJO CONTENIDO DE CARBONO:

Contienen menos del 0,25% de C.

No adquieren dureza sensible con un temple.

Su resistencia varia entre 35 a 53 kg/mm2.

Alargamientos: de 33 a 23%.

ACEROS DULCES:

Contienen de 0,6 a 0, 25% de C.

Con él se fabrican: puentes de ferrocarril, las grandes estructuras de las estaciones, las
columnas metálicas de las líneas eléctricas, los cascos de los buques, las estructuras de las
casas, las carrocerías de los automóviles, los tubos de las bicicletas, los clavos, los alfileres,
las cerraduras. de las puertas.

Se utiliza el acero tal como viene de las acerías, sin darle ningún tratamiento térmico
especial.

ACEROS SEMIDUROS:

Contienen entre un 0,25 y 0,70% de C.

Se utiliza para la construcción de piezas de maquinaria en general, para esto se requieren

aceros con un 0,30% de carbono.

Ejes para vagones, ruedas, piezas, de maquinaria, etc. (R=57 Kg/mm2, A = 23%)

Aceros de 0.40% e C. Elementos de máquinas y motores, alambres para cables, ejes para
locomotoras, etc. (R = 65 Kg/mm2, A = 19%)

Aceros de 0.50% de C. Bandejas, alambres, flejes, herramientas agrícolas forjadas etc. (R =

74 Kg/mm2, A=l 7%).

Aceros de 0.60% de C. Para fleje duro, alambre, herramientas para agricultura, etc. (R = 82
Kg/ mm2, A = 15%).
INFLUENCIA DE ELEMENTOS EXTRAÑOS

La presencia de fosforo y azufre afecta la calidad de los aceros, por eso se recomienda que
en los aceros ordinarios, el contenido de esos elementos no pase de 0,06%. Para un acero
de calidad se suele exigir un 0,03 % o menos de fosforo y azufre.

TRATAMIENTOS TERMICOS PARA ACEROS AL CARBONO DE CONSTRUCCION:

RECOCIDO: Su objetivo es ablandar el acero, homogeneizar su estructura y composición
química y aumentar su ductilidad. Hay 4 tipos de recocido.

1. Recocido de regeneración: Se aplica después de la forma o laminación en aceros con

un 0,34% de C a 0,60% de C cuando se decide mecanizar al acero en las mejores
condiciones posibles.
2. Recocido de ablandamiento: Reduce la dureza de los aceros al carbono.
3. Recocido contra acritud: Para aceros con bajo contenido de carbono (menos de 0,30%)
que han sufrido un fuerte trabajo en frio y en los que se encuentra un aumento de
dureza y una disminución de ductilidad y alargamiento hasta limites tan bajos que no
se puede seguir el proceso porque el acero se rompería.
4. Recocido globular: Se usa en casos exepcionales en los que se necesita que el acero
quede con una estructura globular. Se calienta lentamente hasta temperaturas de
7002 a 7402°C y luego se deja enfriar lentamente, lo que le da una gran ductilidad.

NORMALIZADO:

Consiste en calentar un acero a una temperatura de 501°C por encima de la temperatura

critica Ac y luego enfriarlo al aire.

Es importante cuando la estructura cristalina del acero es gruesa por haber sufrido
calentamientos a temperaturas muy elevadas o porque el trabajo de forja no ha sido
suficiente para destruir la estructura en bruto de colada, o la estructura cristalina no es la
correcta.

TEMPLE Y REVENIDO:

Se consigue muy buenas características cuando el perfil es delgado.

En un acero bien templado y revenido, el limite de elasticidad llega a ser un 75% de la

carga de rotura.

Se suele utilizar en aceros de 0,15 a 0,30 % de C. cuando se desea conocer la mejor

combinación de características (Resistencia, alargamiento y límite de tracción). Se
obtienen asi, resistencias de 38 a 55 kg/mm2 y con alargamiento y limites de tracción
levemente superiores al estado normalizado.

Es inútil en piezas de gran espesor. Se presenta poca penetración del temple.

Para aceros de 0,25 a 1,55% de C. se suelen emplear con resistencias de 55 y 90 kg/mm2.

ACEROS AL CARBONO PARA CEMENTACION
ACERO 1010: Muy tenaz. Para piezas de pequeño tamaño y formas sencillas, en las cuales
no se necesita gran resistencia mecánica (bujes, pasadores).

Se suele usar con temple directo en agua.

Sirve para embutido o estampado en frio cuando está en estado normalizado.

ACERO 1015: Para construcciones mecánicas de baja resistencia. Mismos usos que el 1010
pero se lo elije cuando se precisa un corazón más duro y tenaz.

ACERO 1022: Para partes de vehículos y maquinaria que no sean sometidas a grandes
esfuerzos mecánicos. Mejor resistencia en el núcleo que el 1015.

ACEROS AL CARBONO PARA TEMPLE Y REVENIDO

ACERO 1020: Para piezas que no estén sometidas a grandes esfuerzos mecánicos.

Se usa generalmente en estado normalizado por la poca penetración de temple en él,

aunque puede usarse templado y revenido para piezas de pequeño espesor.

Puede ser cementado de igual forma que el 1015 cuando se requiere un núcleo con más
propiedades mecánicas.

ACERO 1030: Acero para temple y revenido de amplio uso (ejes, arboles y todo lo que no
este sometido a mucho esfuerzo mecánico).

Solamente para piezas templadas y revenidas de tamaño pequeño.

ACERO 1040: Mejor templabilidad que el 1020 y 1030. Para piezas de tamaño pequeño y
mediano. Para piezas que deban ser templadas a inducción o con soplete.

ACERO 1045: Para piezas de tamaño pequeño que se deban templar a inducción. Se
obtiene una dureza superficial de 54 a 56 Rc. Para piezas forjadas de todo tipo como:
martillos, hachas, azadones, rastrillos, etc.

ACERO 1050: Apto para piezas que deban soportas grandes esfuerzos transversales y
longitudinales, pero sin impacto continuo. Gran penetración de temple.

Piezas de pequeño espesor: temple en aceite.

Piezas de gran espesor: temple en agua.

ACERO 1055: Maso menos los mismos usos que el 1050. Para fabricar pasadores que
tengan que soportar esfuerzos elevados. En este caso se templa por inducción.

Apto para herramientas agrícolas que requieras mas resistencia que las del 1045.

ACERO 1060: Los mismos usos que el 1055 pero para piezas que requieran una resistencia
más elevada. Para piezas de corte de materiales plásticos, maderas y no ferrosos (latón,
bronce). También puede ser usado para resortes.

Buena penetración de temple.

Se obtienen buenos resultado en piezas de no mucha resistencia mecánica con temple de

inducción y con temple al soplete.
ACERO 1070: Apto para piezas que requieran alta resistencia y estén sometidas a fuertes
esfuerzos mecánicos (partes de molinos, cuchillas, trituradoras, etc.)

Sirve para fabricar resortes de alta calidad, piezas helicoidales y todo tipo de herramientas
que requieran gran dureza, tenacidad y resistencia al desgaste.

TEMPERATURAS DE REVENIDO:

Como acero de construcción 560ºC/640ºC

Como acero de resortes 420ºC/480ºC

Como acero de herramientas 200ºC/ 350ºC.

ACERO 1095: Es el acero al carbono de mayor dureza. Apto para la fabricación de resortes
de todo tipo y usos.

Puede ser trefilado.

ACERO 1541 (0,36-0,44% C.):

Para piezas con alto limite de fluencia y alta resistencia al desgaste.

Para forjar herramientas agrícolas y de mano.

Para fabricar tornillería de alta resistencia.

ACEROS AL CARBONO PARA ALTA MAQUINABILIDAD:

Se usa en casos en los que se requiera una mejor maquinabilidad.

Se logran costos más bajos, se aumenta el ritmo de producción y mejora la vida de la

herramienta eliminando operaciones secundarias gracias a una buena terminación
superficial.

SAE 111O-111-1112-1113: Excelentes características de maquinabilidad y buena

resistencia estirados en frío.

Se pueden cianurar o carburar.

La maquinabilidad aumenta en este grupo al aumentar el azufre, el cual se combina con el

manganeso del acero para formar pequeñas virutas y aportar lubricante.

Tambien se mejora la superficie y la velocidad de maquinado

SAE 1108-1109-1116-1117-1118 y 1119: Se usan cuando se necesita una combinación de

buena maquinabilidad y respuesta a tratamiento térmico.

En variedades de bajo carbono se usan para partes pequeñas que deben cianurarse o
carbonitrurarse.

SAE 1117-1118 y 1119: tienen más manganeso para mejor templabilidad, permitiendo
temple en aceite después de la carburación.

SAE 1132-1137-1140-1141-1144-1145-1146 y 1151: Tiene características comparables a los

aceros al carbono del mismo nivel del carbón. Se usan para partes donde es necesario una
gran cantidad de maquinado.
SAE 1132-1137-1141-1144: De alto manganeso, ofrece mayor templabilidad. Los tipos de
alto carbono son adecuados para temple en aceite, para temple por inducción o para
temple por llama.

ACEROS EFERVESCENTES:
En estos aceros solo se ha eliminado una pequeña parte del oxígeno, lo que deja una capa
exterior libre de carbono. El centro del lingote tiene mas contenido de carbono que el
exterior.

Esta capa exterior es muy ductil, tiene excelentes cualidades de superficie y buenas
características para su conformado en frio.

ACEROS CALMADOS:
Son lo contrario a los efervescentes, se les ha extraído un gran porcentaje de oxígeno.

Es un acero relativamente libre de carbono.

Siempre requiere un tratamiento térmico posterior.

ACEROS SEMI-CALMADOS:
Son aceros cuya composición y propiedades mecánicas varían entre las de los aceros
efervescentes y los calmados.

ACEROS TAPADOS:
Los aceros tapados combinan las características de los efervescentes y los calmados.

El cerco de carbono se forma en la superficie del acero, y el grueso de la sección

transversal interior tiene las características del acero semi-calmado.

ACEROS ALEADOS:
Aceros que además de los cinco elementos: carbono, silicio, manganeso, fósforo y azufre,
contienen también cantidades relativamente importantes de otros elementos como el
cromo, níquel, molibdeno, etc.

También puede considerarse aceros aleados los que contienen alguno de los cuatro
elementos diferentes del carbono en mayor cantidad que los porcentajes que
normalmente 21 suelen contener. Estos elementos suelen ser generalmente los
siguientes: Si=0.50%; Mn=0.90%; P=0.100% y S=0 .100%

Los elementos aleantes mas utilizados para aceros al carbono suelen ser: níquel,
manganeso, cromo, vanadio, wolframio, molibdeno, cobalto, silicio, cobre, titanio,
circonio, plomo, Selenio, aluminio, boro y Niobio.

Utilizando aceros aleados es posible fabricar piezas de gran espesor, con resistencias muy
elevadas en el interior de las mismas.

Se llegan a alcanzar grandes durezas con gran tenacidad y es posible fabricar mecanismos
con alta resistencia.
ACEROS QUE TIENEN UNA GRAN IMPORTANCIA EN LA TEMPLABILIDAD:
 Aceros de gran resistencia

 Aceros de cementación

 Aceros de muelles

ACEROS INDEFORMABLES Y DE CONSTRUCCION:

 Aceros de gran resistencia

 Aceros de cementación

 Aceros para muelles

 Aceros de nitruración

 Aceros resistentes al desgaste

 Aceros para imanes

 Aceros para chapa magnética

 Aceros inoxidables y resistentes al calor

ACEROS PARA HERRAMIENTAS:

 Aceros rápidos

 Aceros de corte no rápidos

 Aceros indeformables

 Aceros resistentes al desgaste

 Aceros para trabajos de choque

 Aceros inoxidables y resistentes al calor

NOMENCLATURA DE LOS ACEROS, SISTEMA SAE AISI:

En el sistema S.A.E. - A.I.S.I., los aceros se clasifican con cuatro dígitos XXXX.
Los primeros dos números se refieren a los dos elementos de aleación más importantes y
los dos o tres últimos dígitos dan la cantidad de carbono presente en la aleación.

Un acero 1040 AISI es un acero con 0,4%C

Un acero 4340 AISI es un acero aleado que contiene 0,4%C y el 43 indica la presencia de
otros elementos aleantes.

Si el primer número es 1 se sabe que es un acero al carbono;

Si el dígito siguiente es el 0, o sea que la designación es 10xx, se trata de un acero

ordinario al carbono

Las convenciones para el primer dígito son:

1. Manganeso

2. Níquel

3. Níquel-Cromo (principal aleante el Cromo)

4. Molibdeno

5. Cromo

6. Cromo-Vanadio (principal aleante el Cromo)

7. Níquel-Cromo-Molibdeno (principal aleante el Molibdeno)

8. Níquel-Cromo-Molibdeno (principal aleante el Níquel)

Si el primer número es 1 se sabe que es un acero al carbono;

si el dígito siguiente es el 0, o sea que la designación es 10xx, se trata de un acero ordinario

al carbono.

INFLUENCIA DE LOS ELEMENTOS DE ALEACIÓN EN LAS PROPIEDADES DE LOS ACEROS:

NÍQUEl:

Elemento de extraordinaria importancia en la fabricación de aceros inoxidables y

resistentes a altas temperaturas.

Se emplean porcentajes de 8 a 20%.

Evita el crecimiento del grano durante los tratamientos térmicos.

Genera tenacidad.

Hace descender los puntos críticos.

Con la implementación de niquel se consigue un límite de elasticidad ligeramente más

elevado y mayores alargamientos y resistencias que con los aceros al carbono o de baja
aleación.
Los aceros al níquel más utilizados son los siguientes:

Aceros al níquel con 2, 3 y 5%. Con 0.10 a 0.25% de carbono PARA CEMENTACION, y con
0.25 a 0.40% de carbono para PIEZAS DE GRAN RESISTENCIA.

Aceros cromo-níquel-molibdeno con porcentajes de níquel variables desde 1 a 5%. Con

bajos porcentajes de carbono (0.10 a 0.22%) PARA CEMENTACION y con 0.25 a 0.40% de
carbono se emplean para PIEZAS DE GRAN RESISTENCIA.

Aceros de media aleación níquel-molibdeno y níquel-manganeso para PIEZAS DE GRAN

RESISTENCIA con carbono de 0,25 a 0,40% y para PIEZAS CEMENTADAS con carbono de
0.10% a 0.25%

Aceros inoxidables y resistentes al calor cromo-níqueles, con 8 a 25% de níquel que son de
estructura austenítica

CROMO:

Se usa indistintamente en los aceros de construcción, en los de herramientas, en los

inoxidables y los de resistencia en caliente.

Se emplea en cantidades diversas desde 0.30 a 30.

Sirve para 24 aumentar la dureza y la resistencia a la tracción de los aceros

Mejora la templabilidad

Impide las deformaciones en el temple.

Aumenta la resistencia al desgaste, la corrosión, etc.

ACEROS CON CROMO DE MAYOR UTILIDAD:

 Aceros de construcción, de gran resistencia mecánica de 0.50 a 1.50% de cromo y 0.30 a

0.45% de carbono.

 Aceros de cementación con 0.50 a 1.50% de cromo y 0.10 a 0.25% de carbono, aleados
con níquel y molibdeno.

 Aceros de nitruración cromo-aluminio-molibdeno.

 Aceros para muelles cromo-vanadio y cromo-silicio.

 Aceros de herramientas con 0.30 a 1.50% de cromo y 0.070 a 1.50% de carbono. En

estos aceros mejora la penetración de temple, la resistencia al desgaste, permite el temple
en aceite y evita deformaciones.

 Aceros indeformables con 5 a 12% de cromo.

Aceros rápidos y de trabajos en caliente.

MOLIBDENO:

Mejora la resistencia a la tracción, la templabilidad y la resistencia al creep.

Añadiendo pequeñas cantidades se elimina la fragilidad.

Reemplaza al wolframio en la fabricación de aceros rapidos.

Tiene una fuerte tendencia a formar carburos.

ACEROS DE MOLIBDENO MAS UTILIZADOS:

Aceros de manganeso-molibdeno, cromo-molibdeno y cromo-níquel molibdeno bajos en

carbono para cementación, y de 0.15 a 0.40% de carbono para piezas de gran resistencia.

 Aceros rápidos con 6 a 10% de molibdeno; son de utilización relativamente parecida a los
aceros rápidos al wolframio, pero en ellos el wolframio es sustituido por el molibdeno.

Aceros de 0.50 a 6% de molibdeno para construcciones metálicas, tuberías e instalaciones

en refinerías de petróleo.

Aceros para la fabricación de herramientas varias con 1 a 14% de wolframio.

Aceros inoxidables cromo-níqueles con wolframio.

VANADIO:

Se emplea para la fabricación de aceros de herramientas.

Tiende a afinar el grano y a disminuir la templabilidad.

Es un elemento desoxidante que tiene una gran tendencia a formar carburos.

Los aceros con vanadio tienen gran resistencia al ablandamiento por revenido.

ACEROS CON VANADIO MAS UTILIZADOS:

 Aceros rápidos que suelen contener de 0.50 a 1% de vanadio.

 Aceros de herramientas de diversas clases. Para troqueles indeformables, etc., que

suelen tener de 0.10 a 0.30% de vanadio.

 Aceros para muelles cromo-vanadio

MANGANESO:

Aparece en todos los aceros.

Se utiliza como elemento de adición para neutralizar la influencia del azufre y del oxígeno.

Actúa también como desoxidante.

Evita el desprendimiento de gases durante la solidificación.

Si los aceros no tuvieran manganeso, no se podrían laminar ni forjar.

ACEROS CON MANGANESO MAS UTILIZADOS:

Aceros al manganeso de gran resistencia de media aleación.

Aceros indeformables al manganeso con 1 a 3% de Mn y 1% de carbono.

Aceros austeníticos al manganeso con 12% de Mn y 1% de carbono.

SILICIO:

Este elemento aparece en todos los aceros.

Se emplea como elemento desoxidante complementario del manganeso para evitar que
aparezcan en el acero los poros.

Los aceros pueden tener porcentajes variables de 0.20 a 0.34% de Si.

Se emplean aceros de 1 a 4.5% de Si y bajo porcentaje de carbono para la fabricación de

chapas magnéticas.

COBALTO:

Se emplea exclusivamente en los aceros rápidos de más alta calidad.

Aumenta la dureza y la resistencia.

Mueve el punto eutectoide hacia la derecha y reduce la templabilidad de los aceros.

ALUMINIO:

Se emplea como aleación en los aceros de nitruración en un 1%.

TITANIO:

Se emplea en aceros especiales para desoxidar y afinar el grano.

Tiene gran tendencia a formar carburos y a combinarse con el nitrógeno.

Actúa como estabilizador de los carburos y evita la corrosión intercristalina.

COBRE:

Se usa para mejorar la resistencia a la corrosión de ciertos aceros de 0.15 a 0.30% de

carbono.

BORO:

Cantidades de de 0.0001 a 0.0006% mejoran notablemente la templabilidad.

ACEROS PARA HERRAMIENTAS:

 ACEROS DE ENDURECIMIENTO EN AGUA (W): Contienen solamente C en % entre 0.6 y 1.4
y se usan en general como herramientas de corte o cuchillos.

ACEROS RESISTENTES A IMPACTOS (S):

Deben tener buena tenacidad, es decir, resistencia al impacto.

No tienen que alcanzar máxima dureza si o si

Este tipo de acero contiene típicamente: 0.5% C, 0.5% Mo, 1.5% Cr, 2% Si.

ACEROS PARA TRABAJADO EN FRIO, TEMPLABLES EN ACEITE

utilizados para herramientas de trabajo en frío y matrices.

la resistencia al desgaste y resistencia al impacto son muy importantes.

EJ: ACERO 01: 0.9% C, 0.5% W, 0.5% Cr, 1% Mn.

ACEROS PARAA TRABAJO EN FRIO, TEMPLABLES AL AIRE:

Se usa donde se requiere excepcional resistencia al impacto y buena resistencia a la abrasión.

Ej: matrices de estampado, de extrusión y de trefilacion.

Un acero típico es el A2, sus aleantes son: 1% C, 1% Mo, 5% Cr.

ACEROS PARA TRABAJO EN CALINTE, TIPO H:

Mantienen la dureza a alta temperatura.

Típico su uso en herramientas y matrices.

ACEROS RÁPIDOS:

Son aceros altamente aleados.

Se usan para cortes de alta velocidad.

Deben mantener resistencia a alta temperatura y resistir al desgaste a esas temperaturas para
mantener bordes afilados.

REQUERIMIENTOS GENERALES EN LOS ACEROS PARA HERRAMIENTAS:

Resistencia al desgaste

Resistencia a la deformación y a la rotura

Resistencia al impacto

Dureza a alta Temperatura.

REQUERIMIENTOS PARA LA FABRICACION DE ACEROS PARA HERRAMIENTAS:

Maquinabilidad 29

Templabilidad

Baja distorsión y alta seguridad en el temple

Soldabilidad
ALEANTES DE LOS ACEROS PARA HERRAMIENTAS:
Los aleantes principales son: Cr, Mo, W, y V.

le otorgan al acero la resistencia al desgaste y la resistencia al reblandecimiento a alta

temperatura.

MÉTODOS DE FABRICACIÓN DE ACEROS PARA HERRAMIENTAS:

Método clásico: colado de pequeños lingotes seguido de forja y/o laminación.

Método de la metalurgia de polvos (ausencia de macrosegregación y distribución uniforme de

carburos finos).

Fundición de precisión.

ACEROS INOXIDABLES
Son aleaciones de base hierro que contienen como mínimo 12% de cromo.

Deben su característica inoxidable a la formación de una película superficial invisible y

adherente de un óxido rico en cromo (Cr2 O3).

Para mejorar características particulares se agregan: níquel, molibdeno, cobre, titanio,

aluminio, silicio, niobio, nitrógeno, azufre y selenio.

El carbono se encuentra en cantidades desde menos de 0, 03%.

EFECTO DEL CROMO:

• Se disuelve en austenita y ferrita.

• Formador de carburos de distinto tipo.

• Estabiliza la fase ferrítica.

• Provee la resistencia a la corrosión al acero por formación de una película pasivante

INFLUENCIA DEL NIQUEL

• Se disuelve en austenita y ferrita.

• No forma carburos.

• Estabiliza la fase austenítica.

• Mejora la resistencia a la corrosión en algunas soluciones y la resistencia al calor.

La resistencia a corrosión y las propiedades mecánicas son generalmente los factores más
importantes en la selección de un grado para una aplicación dada.

El más importante proceso de refinación fue el proceso argón-oxigeno-decarburización (AOD).

Este proceso permite la rápida eliminación del carbono sin una pérdida substancial de cromo
en la escoria.
CLASIFICACIÓN DE ACEROS INOXIDABLES
Los aceros inoxidables se dividen comúnmente en cinco grupos: aceros inoxidables
martensíticos, aceros inoxidables ferríticos, aceros inoxidables austeníticos, aceros inoxidables
dúplex (ferrítico-austenítico) y aceros inoxidables endurecidos por precipitación.

ACEROS INOXIDABLES MARTENSITICOS:

Son aleaciones de cromo y carbono que poseen estructura martensítica en condición de

templado.

Son ferromagnéticos, endurecidos por tratamiento térmico, y son generalmente resistentes a

la corrosión en medios pocos severos.

El contenido de cromo está generalmente en el rango de 10.5 a 18%, y el carbono puede

exceder 1.2%

Se pueden agregar silicio, niobio, tungsteno y vanadio para modificar la respuesta al revenido
después del temple.

El níquel se puede agregar para ampliar el campo austenítico y asegurar el temple, para
mejorar la resistencia la corrosión en algunos medios y mejorar la tenacidad.

CARACTERISTICAS:

Se emplean templados y revenidos (a 1000°C presentan estructura austenítica).

Resistencia mecánica similar a la de los aceros para construcciones mecánicas

Apreciable resistencia a la corrosión luego del temple, resistencia menor luego del revenido
(por precipitación de carburos de cromo).

Si aumenta el porcentaje de carbono debe aumentar proporcionalmente el porcentaje de

cromo.

Acero inoxidable martensítico base AISI 410.

ACEROS INOXIDABLES FERRÍTICOS:

Los aceros inoxidables ferríticos son aleaciones que contienen cromo (10.5 a 30%) con una
estructura cristalina cúbica centrada en el cuerpo.

Pueden contener molibdeno, silicio, aluminio, titanio, y niobio.

Se puede adicionar azufre o selenio para mejorar la maquinabilidad.

la resistencia a alta temperatura es relativamente pobre comparada con la de los grados
austeníticos.

La tenacidad puede estar algo limitada a bajas temperaturas y en secciones gruesas.

CARACTERISTICAS:

Estructura ferrítica a bajas y altas temperaturas.

 Crecimiento del tamaño de grano al aumentar la temperatura.

 Tienen transición dúctil-frágil.

 Tienen mayor dureza que los austeníticos y menor ductilidad.

 La resistencia a la tracción es similar a los austeníticos (500 – 600 MPa).

 Tienen menor susceptibilidad que los austeníticos al endurecimiento por trabajado.

 Excelente resistencia a la corrosión en diversos medios y en un rango amplio de

temperaturas

 Son menos sensibles que los austeníticos a la fisuración por corrosión bajo tensiones.

 Presentan fragilización a temperatura de recocido de 475°C por la formación de una fase rica
en cromo de estructura bcc.

 Presenta fragilidad por formación de fase ς (sigma), intermetálico frágil rico en cromo que
precipita en borde de grano, a temperaturas entre 500° a 800°C, en tiempos superiores a las
10000 horas.

 No poseen níquel.

 Acero inoxidable ferrítico base AISI 430.

ACEROS INOXIDABLES AUSTENÍTICOS:

Los aceros inoxidables austeníticos tienen una estructura cúbica centrada las caras.

Esta estructura se obtiene mediante el uso de níquel, manganeso, y nitrógeno.

son esencialmente no magnéticos

sólo se pueden endurecer por trabajado en frío

poseen excelentes propiedades criogénicas y buena resistencia a altas temperaturas.

El contenido de cromo generalmente varía desde 16 a 26%; níquel, hasta aproximadamente
35%; y manganeso hasta 15%

Los aceros de la serie 2xx contienen nitrógeno, 4 a 15.5% de manganeso, y hasta 7% de níquel.

Molibdeno, cobre, silicio, aluminio, titanio y niobio se pueden agregar para darle resistencia al
picado o resistencia a la oxidación.

Se puede agregar azufre o selenio a ciertos grados para mejorar la maquinabilidad.

CARACTERISTICAS DE LOS ACETROS INOXIDABLES AUSTENITICOS:

Buena resistencia a la corrosión

.  Resistentes a la oxidación a altas temperaturas.

 Buena ductilidad a bajas temperaturas (criogénicos).

 Susceptibles a la fisuración por corrosión bajo tensiones (en presencia de iones cloruros).

 Sensibles al picado (corrosión localizada).

 Sensibles a la corrosión inter-granular, previa sensibilización (C < 0,03% o estabilizados con Ti

o Nb).

 Difíciles de maquinar (gran endurecimiento por trabajado en frío) los que tienen bajo
porcentaje de níquel (formación de martensita por deformación).

 Los de alto níquel se pueden endurecer por precipitación de Ni3 (Al Ti)  Acero inoxidable
austenítico base AISI 302.

ACEROS INOXIDABLES DÚPLEX:

Los aceros inoxidables dúplex tienen una estructura mixta de ferrita y austenita.

Los principales elementos de aleación son el cromo y el níquel, pero nitrógeno, molibdeno,
cobre, silicio, y tungsteno se pueden agregar para controlar el balance estructural y para
impartir ciertas características de resistencia a la corrosión.

los aceros inoxidables dúplex poseen más alto límite elástico y resistencia a la tracción, y una
mayor resistencia a la fisuración por corrosión bajo tensiones que los austeníticos.

CARACTERISTICAS DE LOS ACEROS INOXIDABLES DÚPLEX:

 Límite de fluencia duplica al de los aceros austeníticos.

 Resistentes o inmunes al fenómeno de sensibilización. 33

 Susceptibles a la fragilización a 475°C.

 Susceptibles a la fragilización por fase sigma.

ACEROS INOXIDABLES ENDURECIDOS POR PRECIPITACIÓN:

son aleaciones cromoníquel que contienen elementos que endurecen por precipitación tales
como cobre, aluminio o titanio.
pueden ser austeníticos en la condición de recocidos

ACEROS INOXIDABLES:

contienen un mínimo de 11% de Cromo.

Tienen una gran resistencia mecánica, de al menos dos veces la del acero al carbono, son
resistentes a temperaturas elevadas y a temperaturas criogénicas

CLASIFICACIÓN DE LOS ACEROS:

Serie 400: ACEROS INOXIDABLES MARTENSITICOS.

Tienen un contenido de Carbono relativamente alto de 0.2 a 1.2% y de Cromo de 12 a 18%.

Los tipos más comunes son el AISI 410, 420 y 431.

Elevada dureza

gran facilidad de maquinado

resistencia a la corrosión moderada.

Principales aplicaciones: Ejes, flechas, instrumental quirúrgico y cuchillería.

Serie 400: ACEROS INOXIDABLES FERRITICOS

se consideran simplemente al Cromo, su contenido vario de 12 a 18%, pero el contenido de

Carbono es bajo < 0.2%.

Los tipos más comunes son el AISI 430, 409 y 434

Buena resistencia a la corrosión

Dureza no muy alta y no incrementable por tratamiento térmico.

Principales aplicaciones: Equipo y utensilios domésticos y en aplicaciones arquitectónicas y

decorativas.

Serie 300: ACEROS INOXIDABLES AUSTENITICOS

El contenido de Cromo varía de 16 a 28%, el de Níquel de 3.5 a 22% y el de Molibdeno 1.5 a

6%.

Los tipos más comunes son el AISI 304, 304L, 316, 316L, 310 y 317

Excelente resistencia a la corrosión

excelente factor de higiene – limpieza

fáciles de transformar

excelente soldabilidad

Principales aplicaciones: Utensilios y equipo para uso doméstico, hospitalario y en la industria

alimentaria, tanques, tuberías, etc.
TRATAMIENTOS TÉRMICOS:
1.Tratamientos en los que se producen variaciones estructurales:

• Tendencias a estructuras más estables: recocidos, normalizados y revenidos.

• Tendencias a estructuras menos estables: tratamientos de temple.

2.Tratamientos sin variaciones estructurales:

• Con variaciones de composición: cementación y nitruración.

•Sin variaciones de composición: disminución de tensiones, eliminación de
distorsiones.

TRATAMIENTOS TÉRMICOS DE LOS ACEROS:

RECOCIDO:

Consiste en calentar el acero hasta una cierta temperatura, mantener durante un cierto
tiempo para estabilizar el material y luego enfriarlo lentamente. La velocidad de enfriamiento
depende del tamaño de la pieza y del % de carbono.

consiste en el ablandado del acero en su homogeneidad estructural, en el afinado del grano

cristalino y en la eliminación de tensiones

TIPOS DE RECOCIDO:

RECOCIDO DE REGENERACIÓN:

Para los aceros hipo-eutectoides calienta por encima de la temperatura crítica superior (A3).

para los hiper-eutectoides por encima solamente de la temperatura crítica inferior (A1).

El enfriamiento debe ser lento y dentro del horno.

el acero pasa al estado austenítico y con el enfriamiento se convierte en perlita con o sin
ferrita o cementita pre-eutectoides.

se produce un notable ablandamiento en el material

RECOCIDO SUBCRÍTICO:

se realizan por debajo de la temperatura crítica inferior

no se logra un ablandamiento total de la estructura cristalina

Se distinguen dos tipos:

a) RECOCIDO SUBCRÍTICO DE ABLANDAMIENTO:

Se practica a una temperatura cercana a la temperatura crítica inferior.
Objetivo: ablandamiento del acero en forma rápida y económica.
No aplicable en el caso de aceros de herramientas de alta aleación.
b) RECOCIDO SUBCRÍTICO CONTRA ACRITUD:
Aplicado a los aceros de menos del 0.40% de C.
Objetivo: eliminar la acritud de la ferrita.
La temperatura que se debe alcanzar es del orden de los 625° a 675°C enfriándose
directamente al aire.

RECOCIDO ISOTÉRMICO:

Se calienta al acero por encima de la temperatura crítica.

Se sumerge el material en sales o plomo fundido.

se produce una transformación de la Austenita.

RECOCIDO GLOBULAR O DE ESFEROIDIZACIÓN:

se da a los aceros de herramientas al carbono o de baja aleación

Objetivo: producir un ablandamiento que favorezca su maquinabilidad.

proceso intermedio entre el recocido de regeneración y el sub-crítico.

Consiste en calentamientos a temperaturas ligeramente superiores o inferiores a las críticas.

la perlita pierde su estructura laminar y la cementita pasa gradualmente a la forma globular

sobre una matriz de ferrita

El enfriamiento es bastante lento y el calentamiento en general es bastante más prolongado

que para los recocidos anteriores.

NORMALIZADO:

Consiste en calentar por encima de la temperatura crítica y ser enfriado en aire tranquilo.

El acero queda con una estructura y propiedades normales.

Sirve para destruir los efectos nocivos de un tratamiento anterior defectuoso.

Solo se emplea en aceros de construcción al Carbono y de baja aleación.

TEMPLE:

Objetivo: endurecer y aumentar la resistencia de los aceros.

Se calienta el acero por encima de su temperatura crítica superior y se mantiene durante un

lapso conveniente en temperatura.
se somete al acero a un enfriamiento a velocidad tal que no se da oportunidad a la austenita a
transformarse en las constituyentes normales.

De esta manera se logra la MARTENSITA.

el aumento tan grande de dureza y resistencia va acompañado de un gran aumento de

fragilidad.

REVENIDO:

Es un tratamiento que se les da a las piezas previamente templadas.

Consiste en un calentamiento a temperaturas inferiores a la crítica mínima.

dos objetivos fundamentales:

a) Disminución de tensiones producidas en el temple

b) Disminución de la fragilidad, con su correspondiente aumento de la tenacidad y

pérdida de la dureza y de la resistencia.

TRATAMIENTOS TERMOQUÍMICOS:
provocan variaciones en la composición del material.

se logra combinar una elevada dureza superficial con un núcleo de muy buena tenacidad.

CEMENTACIÓN:
se eleva notablemente el contenido de carbono en la parte externa de las piezas casi sin
alteración de la tenacidad del núcleo.

se aplica normalmente en aceros de menos de 0.20% de C.

se realiza colocando el material en cajas de acero o fundición dentro de las cuales se ha

colocado el elemento cementante que puede ser, por ejemplo, carbón de leña en polvo

CIANURACIÓN:

totalmente similar al caso anterior con la pequeña ventaja que se suma a la parte periférica un
cierto enriquecimiento de Nitrógeno.

NITRURACIÓN:

tratamiento de endurecimiento superficial a baja temperatura de piezas previamente

templadas.

Se produce la formación de una capa de nitruros superficiales.

Una corriente de amoníaco circula por el interior del recipiente; el calor descompone el
amoníaco y el nitrógeno se combina con el acero dando nitruro de hierro.

FACTORES QUE RIGEN EL TEMPLE DE LOS ACEROS:

Se clasifican en:
inherentes al material: se deben tener en cuenta la composición del material, que es la que
determina los puntos críticos, el tamaño del grano y la estructura microscópica.

ajenos al material: el tamaño de la pieza y los medios de enfriamiento.

FUNDICIÓN - HORNO CUBILOTE:

FUNDICIÓN:

El arrabio de los altos hornos es un material muy carburado y contiene muchas impurezas: Si,
Mn, P, S, etc.

Este material tiene dos usos:

A) El arrabio destinado al afino, es el que se transforma en hierro dulce o aceros.

B) El arrabio destinado al moldeo, es fundido nuevamente para fabricar las piezas
moldeadas que no necesitan la resistencia del hierro o del acero. Se le llama hierro
de segunda fusión, hierro colado, hierro fundido o fundición de hierro.

MOLDEO:

El modelo, se hace generalmente de madera, de tamaño algo mayor que la pieza.

Cuando se trata de hacer gran número de piezas se utiliza un modelo repetido de metal.

FUNDICION CENTRIFUGADA:

la fundición es colada en un molde cilíndrico que gira alrededor de un eje horizontal, de modo
que el hierro líquido, bajo la acción de la fuerza centrífuga desarrollada, es proyectado contra
las paredes del molde, donde se solidifica.

Se usa para obtener cuerpos cilíndricos, generalmente huevos, sin necesidad de noyos, como
tubos, coronas de engranajes, aros de émbolos, etc.

se obtiene un hierro fundido más homogéneo, sano, compacto y de grano fino.

FUNDICIÓN ENDURECIDA O TEMPLADA:

Estas piezas se obtienen empleando un molde de hierro llamado coquilla.

facilita la conducción del calor y provoca un enfriamiento rápido que impide la segregación del
grafito.

FUNDICIÓNES ESPECIALES O DE ALTA RESISTENCIA:

Se aplican mucho para el moldeo de camisas y émbolos de motores Diésel

mejoro mucho la resistencia al desgaste y aumenta la dureza.

se utilizan fundiciones al molibdeno, vanadio y cobre, prefiriéndose para todas estas calidades
de alta resistencia, el horno eléctrico.

UNIDAD 4: ALUMINIO
Es un metal suave, blanco y de peso ligero.

Puede ser fuerte, ductil y maleable.

Es un buen conductor de calor y electricidad.

Su punto de fusión es de 660°C y su punto de ebullición es de 2467°C.

Se suele implementar en aleaciones con: silicon, tungsteno,manganeso, niquel, cobre, zinc,

magnesio, titanio, circonio, hierro, litio, estaño y boro..

Su reactividad con otros elementos es elevada.

CARACTERISTICAS ESPECIFICAS:

Peso atomico: 26,9

Punto de fusión: 660°C.

Punto de ebullición: 2467°C.

Gravedad especifica: 2,7 g/ml.

Estructura cristalina: Red cubica de cara centrada

Radio atomico: 1,43 A

Valencia: 3

Puede ser reciclado una y otra vez sin perder sus propiedades.

EXTRACCION DE ALUMINIO:
El mineral del cual se obtiene el aluminio se llama Bauxita, la cual puede ser encontrada en
minas de depósito abierto.

Posteriormente, se tritura y se lava con agua a presión para separarlo de otros minerales que
se encuentran en conjunto con este.

Luego, el material se refina para obtener la ALUMINA, lo que ya es un material comercial de

aluminio con el cual se pueden conformar lingotes mediante fundicion.
La bauxita suele lavarse y disolverse en sosa caustica (hidróxido de sodio) a presion y
temperatura alta. Como resultado se obtiene un licor que contiene una solución de aluminato
de sodio y residuos de bauxita sin disolver que contienen, hierro, titanio y silicio. Estos
residuos se unden en el tanque y son extraidos. Se los conoce como barro rojo.

La solución de aluminato de sodio es bombeada a un tanque muy grande llamado precipitador

Las particulas finas de alumina son agregadas para despepitar la precipitación de particulas de
alumina puras mientras el licor se enfría.

Las particulas se hunden hasta el fondo del tanque y son removidas.

Luego se pasan a un calcinador rotador o fluidizador a 1100°C para apartar el agua que esta
combinada. El resultado es un polvo blanco, alumina.

El aluminio se forma cerca de los 900°C.

Los hornos de aluminio consiguen una pureza del 99,7% (primera electrolisis), sin embargo, el
aluminio mas puro es de 99,99% de pureza y es el que generalmente se utiliza para aleaciones
en las cuales se requiere alta ductilidad y conductividad.

Existen 2 metodos de fundicion de aluminio, el Soderburg y el precocido. La principal

diferencia entre los dos es el tipo de anodo que utilizan.

El Soderburg utiliza un anodo continuo en forma de pasta que se pone y se calcina en la misma
celda.

La tecnología de precocido utiliza ánodos que se encuentran suspendidos en forma de varillas.

Los ánodos nuevos se cambian por los ánodos gastados o terminales que se reciclan en nuevos
ánodos.

EL ALUMINIO Y LA ELECTRICIDAD:

Es el reemplazo del cobre en las líneas de transmisión de alto voltaje. Pesa solo un tercio de lo
que pesa el cobre y puede llevar el doble de electricidad.

Tambien se usa para antenas de televisores y satélites.

EL ALUMINIO EN EL DEPORTE:

Se puede encontrar en los marcos de bicicletas, en raquetas de tenis, en parantes de carpas,

etc.

EL ALUMINIO EN EL AIRE:

Sin la invención del aluminio no se podría haber fabricado ningún avión. Se usa para todo en
este medio de transporte aéreo y muchas aleaciones permiten que los materiales resistan a la
presión, el desgaste, la corrosión, etc.

EL ALUMINIO EN EL TRANSPORTE TERRESTRE:

Se puede encontrar en varias partes de autos. Reduce la vibración y absorbe gran cantidad de
energía cinetica que recibirían los pasajeros en caso de un accidente.

Ademas, este metal no se oxida como el acero, lo que posibilita una mayor vida útil del
vehiculo bajo condiciones climáticas extremas.
EL ALUMINIO Y EL EMPAQUE:

Es muy utilizado como envoltorio para comestible. Al ser muy buen conductor de calor permite
calentar comida fácilmente y también congelados.

Protege la comida contra luz ultra violeta, bacterias y su entorno. Tambien se utiliza en latas ya
que no afecta el sabor de la comida y mantiene el oxigeno y la humedad afuera.

Ademas de las aplicaciones anteriores también se utiliza en el tratamiento de agua, en la

construcción y en la industria farmacéutica.

EL ALUMINIO Y SUS ALEACIONES: PROPIEDADES MECANICAS Y TRATAMIENTOS TERMICOS

Actualmente esta siendo sustituido por aleaciones y polímeros en partes de automotores para
reducir la explotación de este metal.

En el mundo aeronáutico, el aluminio esta sustituyendo cada vez mas al titanio gracias a su
ligereza y resistencia mecánica.

Posee muy buena resistencia a la corrosión gracias a la película de alumina que se forma en su
superficie de forma espontanea.

Si bien es muy caro extraerlo, ahorra mucho dinero gracias a su fácil reciclaje.

Entre sus propiedades físicas destacables esta su alta conductividad térmica, por lo que es
ideal para conductos eléctricos, su bajo punto de fusión y alto punto de ebullición, por lo que
es ideal para fundiciones.

No sufre cambios aleotropicos, lo que le confiere una alta plasticidad, aunque las propiedades
mecanicas varian según los elementos aleantes y los tratamientos térmicos que se le realicen.

ALUMINIO PURO COMERCIAL:

Tiene desde un 99,30 a un 99,70% de Al. La mayor pureza se utiliza para conductos eléctricos.
Es fácilmente soldable.

ALEANTES Y CLASIFICACION DE LAS ALEACIONES DE ALUMINIO:

A excepción del aluminio puro (99,99% de pureza), prácticamente todos los aluminios que se
utilizan contienen otros elementos en mayor o menor medida.

Aun en el aluminio de 99,99% de pureza, la presencia de Fe (hierro) y Si (silicio) determinan en

gran medida sus propiedades mecanicas.

Los elementos principales del aluminio son: Cobre Cu, Silicio Si, Cinc Zn, Magnesio Mn y
Manganeso Mn.

Hierro Fe, Cromo Cr y Titanio Ti existen en menor proporción como impurezas o aditivos.

Para aleaciones especiales se agrega: Niquel Ni, Cobalto Co, Plata Ag, Litio Li, Vanadio V,
Circonio Zr, Estaño Sn, Plomo Pb, Cadmio Cd y Bismuto Bi.

La clasificación de aluminios se divide en dos grandes grupos.

 1. FORJA (CONFORMACION PLASTICA)
Dos tipos:

TRATABLES TERMICAMENTE (2XXX, 6XXX y 7XXX son las principales)

NO TRATABLES TERMICAMENTE- solo se trabajan en frio para aumentar su resistencia.

(1XXX,3XXX y 5XXX son las principales)

2. FUNDICION (COLADO DE PIEZAS EN ARENA, EN COQUILLA O POR INYECCION)

Cada una de estas divisiones se representa mediante un código de 4 digitos numéricos seguido
por letras adicionales que indican el temple y la aleación.

Ej: 6082- T6 es una aleación de resistencia media basada en la familia de productos de

aluminio, magnesio y silicio.

CLASIFICACION:

1XXX: Aluminio de pureza mínima de 99%

2XXX: Aleaciones de aluminio y cobre. (MAYOR RESISTENCIA MECANICA)

3XXX: Aleaciones de aluminio y manganeso

4XXX: Aleaciones de aluminio y silicio

5XXX: Aleaciones de aluminio y magnesio.

6XXX: Aleaciones de aluminio, magnesio y silicio.

7XXX: Aleaciones de aluminio, magnesio y cinc. (MAYOR RESISTENCIA MECANICA)

8XXX: Otras aleaciones.

DUREZA DEL ALUMINIO:

Se utiliza siempre el ensayo de dureza Brinell gracias a su fácil determinación.

Los valores de dureza llegan a HB=15 (ALUMINIO PURO 99,99%)

HB=110 (AlZnMgCu) endurecido térmicamente.

De vez en cuando se utiliza micro dureza (variante del ensayo Vickers) para examinar capas
anodizadas.

RESISTENCIA A LA COMPRESION, FLEXION, CORTE Y TORSION DEL ALUMINIO:

Limite de aplastamiento: 0,2% (RESISTENCIA A LA COMPRESION)

Limite elástico: 0,2% (RESISTENCIA A LA TRACCION)

Los dos primeros tienen importancia para piezas sometidas a esfuerzos de compresión.

La resistencia a la flexión se tiene en cuenta para casos en los que no es posible determinar el
límite elástico con exactitud.

La resistencia al cizallamiento es generalmente entre un 55 y un 80% de la resistencia a la

tracción. Es importante para el calculo de la fuerza de corte y para determinadas
construcciones.
RESISTENCIA A BAJAS TEMPERATURAS:

El aluminio en su red CCC tiene la misma estructura que el Níquel, el Cobre o los aceros
austeníticos. Por esto, no se presentan problemas a bajas temperaturas en aleaciones de
aluminio.

RESISTENCIA A LA FATIGA:

Para el aluminio el limite de los ciclos de carga esta fijado en 10. Los ensayos se hacen casi
siempre con 5/10 cilcos. Los resultados presentan siempre una dispersión.

La resistencia a la fatiga se aumenta mediante la formación de soluciones cristalinas, la

conformación en frio y el endurecimiento.

En aleaciones de aluminio se diferencian claramente las endurecibles y las no endurecibles.

RESISTENCIA AL DESGASTE:

La resistencia al desgaste en el aluminio es principalmente baja en el rozamiento en seco.

No existe relación entre dureza y resistencia mecánica, por un lado, y resistencia a la abrasión
por el otro.

Los materiales de aluminio sometidos a rozamiento suelen mostrar un resultado aceptable.

INFLUENCIA DE LOS TRATAMIENTOS TERMICOS Y MECANICOS EN LAS PROPIEDADES

MECANICAS
DEFORMACION EN FRIO: La resistencia a la tracción, el límite elástico 0,2% y la dureza aumentan
por deformación en frio. El alargamiento a la rotura y la estricción a la rotura disminuyen.

También se pueden modificar la conductividad eléctrica, reduciéndola levemente.

El limite elástico, sube con la deformación en frio más que la resistencia a la tracción. De modo
que se llega así a una rotura por fragilidad sin deformación.

El comportamiento en cuanto al aumento resistencia por deformación en frio depende de la

composición.

También juegan un papel importante en el estado de la estructura antes de la deformación y el

tipo de deformación, la velocidad y la temperatura de trabajo.

ABLANDAMIENTO:

Mediante un recocido se elimina la acritud en los metales deformados en frio. Asi, el aumento
de resistencia conseguido por la deformación en frio se puede aminorar en mayor o menor
medida.

La eliminación completa de la acritud se consigue cuando se realiza un recocido por encima de

la temperatura de recristalización (240°C)

RECOCIDO DE ABLANDAMIENTO, ESTABILIZACION:

Sirve para transformar materiales a un estado de resistencia muy bajo y de alto alargamiento.

Se realiza para facilitar trabajos de conformación o para hacerlos posibles.

En los materiales endurecidos en frio, el recocido de ablandamiento consiste en un recocido de
recristalización. Se tienen en cuenta el tamaño del grano, la duración del recocido, el nivel del
grado de deformación en frio y los recocidos intermedios.

NORMALIZADO:

Se realiza para la eliminación de tensiones propias que pueden surgir por enfriamiento rápido
después del proceso de endurecimiento o por trabajo mecánico. Estas tensiones pueden
producir deformaciones en las piezas.

Se realiza a temperaturas bajas.

Es mas activo en tanto la temperatura sea más alta, y en tanto la duración del recocido sea
más larga.

Se modifican permanentemente las propiedades del material y por eso debe realizarse antes
de mecanizar la pieza.

RECOCIDO TOTAL, HOMOGENEIZACION:

Se pretende una eliminación de las tensiones propias del producto fundido, una disolución de
los granos segregados y una disolución de los constituyentes estructurales eutécticos en los
bordes de los mismos.

Sirve para conseguir una disgregación regular de elementos disueltos en estado de

sobresaturación. En especial Manganeso y Hierro.

Se consigue disolver los elementos de aleación que provocan endurecimiento.

Si se realiza correctamente, con un temple posterior se la disolución es rápida y total.

Colabora a un ablandamiento a la disminución de las fuerzas necesarias para la conformación

en caliente, y a una mejora en la conformabilidad en frio.

TRATAMIENTO DE PUESTA EN SOLUCION:

Consiste en disolver los elementos que se encuentran en fases separadas dentro de la aleación
mediante un mantenimiento de elevada temperatura.

Se obtiene un estado templado mediante un enfriamiento brutal.

SEGÚN LOS TIPOS DE TRATAMIENTOS QUE SE UTILICEN PARA ENDURECER EL ALUMINIO,

ESTOS SE PUEDEN CLASIFICAR EN:

-A) ALEACIONES NO TEMPLABLES CON ENDURECIMIENTO POR ACRITUD.

-B) ALEACIONES TRATABLES, CON ENDURECIMIENTO ESTRUCTURAL.
ALEACIONES NO TEMPLABLES CON ENDURECIMIENTO POR ACRITUD:

Sus características mecánicas dependen de las distintas formas de laminación o estirado y de

recocidos intermedios o finales si es necesario.

Corresponden a las familias 1000, 3000 y 5000.

Su dureza esta caracterizada por el estado H.

La acritud es el endurecimiento por deformación en frio que produce un aumento de las

propiedades mecánicas y de la dureza del material.

También produce una reducción de la capacidad de deformación y de la maleabilidad.

Este efecto mas marcado en tanto sea mayor la tasa de acritud o en tanto sea mayor la
deformación.

Aleación 5083 mgnealtok 45 tiene entre 4 y 4,9% de magnesio y unas características mas
elevadas pero una aptitud a la deformación mas limitada que la aleación magnealtok 5754 que
contiene entre el 2,6 y el 3,6 de magnesio.

El endurecimiento por acritud se produce en cualquiera de los modos de deformación:

laminado, plegado, martillado, cintrado, embutido o entallado.

Después del endurecimiento por acritud se puede recuperar la aptitud de un material a la

deformación de un metal agrio mediante un tratamiento de recocido a mas de 300°C.

Para evitar el crecimiento del grano y conservar la estructura de grano fino del metal hay que
respetar las siguientes condiciones.

- Corroborar que el metal ha sufrido una deformación suficiente correspondiente al

15%.
- Adoptar una velocidad rápida de aumento de la temperatura. De 20° a 60° por hora.
- Limitar el nivel de temperatura a 380°C.
- Limitar la duración a un máximo de 2hs.

Recocido de 345°C a 380°C con una duración de 120min para los aluminios: 5005, 5050, 5251,
5052,5754,5454,5086, 5083 y 5056.

ALEACIONES TRATABLES, CON ENDURECIMIENTO ESTRUCTURAL:

Son aleaciones en las que sus propiedades mecánicas dependen de los tratamientos como la
puesta en disolución, el temple o la maduración.

Son las familias 2000, 6000 y 7000.

El endurecimiento estructural por precipitación es el tratamiento térmico mas importante que

se le realiza a las aleaciones de aluminio.

Eleva notablemente la resistencia mecánica de las aleaciones de aluminio endurecibles por

tratamiento térmico.

Tiene lugar en tres fases:

- Se disuelven en la solución solida de aluminio la mayoría de los elementos que

producen endurecimiento mediante temperatura elevada. (RECOC. DE DISOLUCION)
 - Mediante enfriamiento rápido la solución solida se transforma en un estado
sobresaturado. (TEMPLE)
- Por permanencia de la temperatura ambiente o de una temperatura mas elevada se
produce un aumento de el limite elástico, la dureza y de la resistencia a la tracción.
(MADURACION)

PUESTA EN DISOLUCION:

Para las aleaciones de la familia 6000 se realiza con una temperatura de entre 555°C y 620°C.

Mientras más cargada este la aleación de magnesio y silicio, mas elevada va a ser la
temperatura.

Mientras mas espesa sea la pieza, más duración va a tener el tratamiento.

Se disuelven los componentes Inter metálicos de mg2Si y se forma una solución homogénea.

TEMPLE:

Enfriamiento rápido mediante ducha fría a la salida del horno en la laminación o en la prensa
de extrusión.

Impide la precipitación de los compuestos Inter metálicos.

Luego del temple las aleaciones de endurecimiento estructural son fácilmente deformables.

La velocidad del temple va a depender de la resistencia a la tracción del metal, la tenacidad y el

comportamiento a la corrosión.

Para obtener una tenacidad máxima, la velocidad del temple debe ser el triple de la velocidad
critica del temple.

Puede producir tensiones internas en piezas de gran sección.

Se pueden reducir las tensiones con una tracción del 2% posterior al temple.

REVENIDO, ENVEJECIMIENTO O MADURACION:

Luego del temple, la solución esta en un estado metaestable.

La precipitación de los compuestos Inter metálicos que provocan el endurecimiento

estructural se puede hacer de dos maneras:

- Por revenido (calentando a 160°C – 180°C por varias horas) para la serie 6000,
acelerando así la precipitación. Se realiza inmediatamente después del temple.
- Por maduración a temperatura ambiente (maduración natural). No aumenta la dureza
ni las características mecánicas. Es en el estado t4.
TEMPLE EN PRENSA DE LAS ALEACIONES SERIE 6000:

Las aleaciones de la serie 6000 pueden ser templadas luego de salir de la prensa mediante una
ducha fría o mediante el soplado de aire.

Los productos templados así, pueden ser utilizados en el estado denominado T1 o sufrir un
revenido posterior.

ventajas del temple en prensa:

- Suprime el calentamiento para la puesta en solución.

- Reduce el riesgo de formación del tamaño de grano en la zona cortical.
- Conserva una textura no recristalizable.
- Evita deformaciones geométricas.

FUNDICION EN MOLDE PERMANENTE:

Los metales que se suelen fundir en mole permanente son: Aluminio, magnesio, aleaciones de
cobre y hierro fundido.

El hierro fundido acorta la vida del molde porque requiere una temperatura muy alta (1500°C).

El molde se precalienta y se rocía con una o mas soluciones para lubricar el molde y separar
exitosamente la fundicion.

Los moldes permanentes deben abrirse antes de que ocurra la contracción por enfriamiento
de la fundicion.

El proceso se adapta mejor a producciones de alto volumen que sean estandarizables.

Ej.: pistones automotrices.

FUNDICION HUECA:
Es un proceso en molde permanente en el cual se invierte el molde generando un hueco.
Antes de que la fundicion se solidifique por completo se drena el contenido liquido de metal
del centro de la pieza.

Ej.: Estatuas, pedestales, juguetes de metales con bajo punto de fusión, etc. En estos artículos
lo importante es la apariencia exterior.

FUNDICION A PRESION:

Proceso que se realiza siempre en moldes permanentes y se puede clasificar en: fundicion a
baja presión, fundicion con molde permanente al vacío y fundicion en dados.

FUNDICION A BAJA PRESION:

Se introduce el metal en el molde con una presión de 0,1 MPA de abajo hacia arriba. Se
introduce un metal limpio, lo que reduce la porosidad producida por el gas y los defectos
generados por la oxidación.
FUNDICION CON MOLDE PERMANENTE AL VACIO:

Es una variación de la fundicion a baja presión en la cual se usa vacío para introducir el metal al
molde.

La diferencia es que se usa la presión reducida al vacío en el molde para atraer el metal líquido
a la cavidad.

Una ventaja de este proceso es la obtención de una mayor resistencia del producto de
fundicion.

FUNDICION EN DADOS:

Proceso de fundicion en molde permanente en el cual se inyecta el metal fundido en la cavidad

del molde a alta presión. Las presiones típicas son de 7 a 350 Mpa.

La presión se mantiene durante la solidificación.

Los moldes se llaman dados, de aquí su nombre.

El proceso se lleva a cabo en máquinas especiales: DE CAMARA CALIENTE Y DE CAMARA FRIA.

DE CAMARA CALIENTE:

El metal fluye en el cámara empujado por un pistón de alta presión con el molde cerrado y el
embolo bajo.

El embolo fuerza al metal a fluir por el dado, manteniendo la presión durante el enfriamiento y
solidificación.

Se levanta el embolo y se abre el dado para expulsar la pieza.

Se aplica para metales con bajo punto de fusión. Zinc, plomo y estaño.

DE CAMARA FRIA:

El metal viene de un contenedor externo para colar, se vacía en una cámara sin calentar y se
usa un pistón de alta presión para inyectar el metal dentro de la cavidad del dado.

La velocidad no es tan rápida como con las máquinas de cámara caliente ya que es necesaria
una cuchara de colada para vaciar el material desde un recipiente externo.

Se usan para fundiciones de latón, aluminio y aleaciones de magnesio.

LOS MOLDES PERMANENTES SE HACEN CON ACEROS PARA HERRAMIENTAS Y ACEROS PARA
MOLDES REFRACTARIOS.

VENTAJAS DE LA FUNDICION EN DADOS:

1. Grandes velocidades de producción.

2. Económicas para grandes producciones
3. Son posibles tolerancias estrechas.
4. Buen acabado de la superficie.
5. Son posibles secciones delgadas.
 UNIDAD 5- COBRE.
UNIDAD 5: COBRE 

Los cables se hacen de cobre, debido a su conductividad y la plata, que es lo único que supera
esa conductividad, es muy caro. Es un gran conductor de electricidad y calor. Resiste mucho a
la corrosión, es muy maleable y dúctil.  

ALEACIONES 
Son  mucho  más  duras  que  el  metal  puro  y  presentan  una  mayor  resistencia.  Es  por 
que  no  pueden  usarse  para  aplicaciones eléctricas. Las más importantes  son el latón y el
bronce. Todas las aleaciones de cobre  son altamente  resistentes a ataques atmosféricos,
pero para la intemperie las que tienen mejor resistencia son las de más de 80%  de cobre.  
Pueden soportar gran cantidad de trabajo en  frío, se les puede dar  forma deseada por
embutido, doblado, etc. La  soldadura puede hacerse por arco eléctrico o metálico.  
Son aleaciones en las que la mayor proporción de metal utilizado es el cobre, conteniendo
también proporciones de  plomo y  zinc. La  diferencia de  color entre ambos, esta 
determinada  por la  proporción  de metales  utilizados en la  aleación. El latón suele tener de
60-70% de cobre, pero puede llegar a 90%. Y el bronce tiene entre un 70-90% en su  
composición.  
Latón= cobre + zinc 
Buena resistencia y dúctil, resistente a la corrosión, manejo en máquinas o herramientas es
fácil por lo que es ideal  para la manufactura. Además tiene propiedades magnéticas. El trabajo
en frío aumenta la dureza y la resistencia a la  tracción y disminuye la ductilidad. Cuanto más
zinc  tenga, son más dúctiles y  fáciles de  trabajar. Cuando  tienen  poco sirven para soldaduras
fuertes ya que no es susceptible al agrietamiento.  
LATÓN + PLOMO: corte fácil y notablemente maquinable 
LATÓN + ESTAÑO: Mayor resistencia a la corrosión 
LATÓN + ALUMINIO: Mayor resistencia a la corrosión 
LATONES COMPLEJOS: Trabajan bajo presión, y tienen una alta plasticidad 
Bronce= cobre + estaño 
BRONCES AL ESTAÑO: Excelentes propiedades elásticas. En general contienen fósforo, lo cual
mejora sus cualidades  para fundición o vaciado u los endurece un poco. Los más comunes 
contienen 5,8,10% de estaño.  RONCES  AL  ALUMINIO:  Son  aplicables  por  su  alta 
resistencia,  su  buena  resistencia  a  la  corrosión,  y  por  su  color  dorado. Las que  tienen
más de  10% de aluminio  son muy plásticas en caliente y  tienen  resistencia mecánica muy 
alta.  
BRONCES ESPECIALES: Son resistentes a la corrosión, y tienen excelentes propiedades para el
trabajo en caliente con  una muy buena resistencia mecánica. Pueden soldarse por cualquier
método.  
 Bronces silíceos: alta resistencia a la corrosión, más baratos 
 Bronces  de  berilio:  aumentan  sus  propiedades  mecánicas  por  tratamientos 
térmicos.  Tienen  muy  buenas  propiedades mecánicas, buena electro-conductividad,
resistencia a la corrosión, alto límite elástico. Muy usado para  resorte de aparatos
eléctricos.   
 Bronces plomíferos: Alta conductividad térmica, propiedades mecánicas elevadas. 

PROCESOS DE OBTENCIÓN 
Extracción a rajo abierto: Extraer la porción mineralizada con cobre y otros elementos, desde
la mina y enviarla a la  planta  para  ser  sometida  al  proceso  de  obtención  de  cobre.  Para 
ello  se  fragmenta  la  roca  para  que  pueda  ser  removida  de  su  posición  original,  luego 
se  la  carga  y  se  la  transporta  para  llevarla  a  su  proceso  o  depósito  para  obtener el
tamaño manejable. 
EQUIPOS DE TRABAJO PARA EL PROCESO 
- Geología: entrega de información de características del material a extraer 
- Planificación:  elaboración  de  plan  minero-.  Operaciones:  realiza  el  movimiento  de 
materia  de  la mina  (perforaciones, transporte, etc) 
- Mantención: se ocupa de la disponibilidad y manutención de los equipos 
- Administración: manejo de recursos humanos, contratos, etc.  
Concentración:  de la  roca  al mineral  de  cobre:  Liberar y concentrar las partículas de
cobre que se encuentran en  forma de sulfuros en las rocas mineralizadas. 
ETAPAS DEL PROCESO 
1. Chancado: Se reduce el tamaño de los fragmentos, ya que el mineral que llega de la mina
son muy grandes. Las  chancadoras son equipos eléctricos donde se tritura la roca mediante
movimientos vibratorios. Los elementos que  trituran son de una aleación especial de acero
de alta resistencia. Todo manejo de mineral de la planta es mediante  correas
transportadoras.  
Fases=  Etapa  primaria:  reducción  de  fragmentos  a  8  pulgadas  de  diámetro.;  Etapa 
secundaria:  lo  reduce  a  tres  pulgadas; Etapa terciaria: lo reduce a media pulgada
2. Molienda: Durante este  proceso  se  sigue  reduciendo el  tamaño  de  las  partículas  del
mineral  hasta  obtener  un  tamaño  de  o.18mm,  que  permite  tener  grandes  cantidades 
de  cobre  en  partículas  individuales.  Se  hace  usando  grandes equipos giratorios o molinos
de forma cilíndrica, a través de: 
 Molienda  convencional: Se  hace  en  dos  etapas,  usando  un  molino  de  barras  y 
uno  de  bolas.  En  el  primero  los  elementos  de  la  molienda  son  barras  de  acero. 
El  material,  que  viene  del  chancador  terciario  por  una  correa  transportadora,  se 
muele  por  la  acción  del  movimiento  de  las  barras  que  se  encuentran  libres  y 
caen  sobre  el  material.  Luego  pasará  por  el  segundo,  que  está  ocupado  con 
bolas  de  acero.  Aquí  el  mineral  es  reducido  a  su  tamaño máximo de 0,18mm.  
 Molienda SAG: Es un proceso más grande y eficiente. Aquí el mineral se recibe
directamente del chancador primario,  y se mezcla con agua y cal. Este material es
reducido gracias a la acción del mismo material mineralizado y la acción  de  bolas  de 
acero.  Estas  son  lanzadas  en  caída  libre  cuando  el  molino  gira.  Casi  todo  este 
material  luego  va  directamente a la etapa de flotación, y una pequeña parte va
enviada al molino de bolas.  
3. Flotación: Es un proceso  físico-químico que separa los minerales sulfurados de cobre del 
resto de los minerales  que  componen  la  mayor  parte  de  la  roca  original.  La  pulpa 
proveniente  de  la  molienda  (con  reactivos  para  la  flotación) se introduce en piscinas
llamadas celda de flotación. Desde el fondo se hace burbujear aire y se mantiene   la mezcla
en constante agitación para que el proceso sea intensivo. El concentrado se obtiene después
de repetir el  proceso  varias  veces,  donde  las  burbujas  rebalsan  el  borde  de  las  celdas, 
donde  se  pasa  de  1%  a  un  30%  de  concentrado de cobre.  
Reactivos= Espumantes (producen burbujas resistentes), colectores (impregnan las partículas
de los minerales para  que se separen y se peguen a las burbujas), depresantes (evitan la
recolección de otros minerales que no sea cobre)  y otros (cal, estabiliza la mezcla).  
Fundición: del mineral al cobre puro 
El  concentrado  de  cobre  seco  obtenido  en  el  proceso  de  flotación se  comete  a 
procesos  de  pirometalurgica  en  hornos  a  grandes  temperaturas.  Acá  el  cobre  del 
concentrado  es  transformado  en  metálico  y  se  separa  de  otro  minerales. 
ETAPAS DEL PROCESO 
1. Recepción y muestreo: El concentrado se almacena en canchas, donde se obtienen
muestras y se las analiza para  clasificarlas según su concentración de cobre, hierro, azufre,
sílice y porcentaje de humedad. Luego se los mandaran  a hornos de fundición de acuerdo a
las mezclas que se determinen.  
2. Fusión: El  concentrado es  sometido a altas  temperaturas  para  que  pase  de estado 
sólido a líquido, y así  poder  separar al cobre de los otros elementos que  tiene. Una vez  que
el mismo está liquido, los minerales más livianos  quedan en la superficie, mientras que el
cobre que es mas pesado queda en el fondo. Es así que se los vacía por vías  distintas para
separarlos.  
Durante  este  proceso  se  puede  usar  el  horno  de  reverbero  o  el  convertidor 
modificado  teniente  (CMT).  Este  segundo es tiene por dentro un sistema de cañerías que
proporcionan aire y oxígeno, permitiendo que se oxiden el  hierro y el azufre. Los gases
provocados se expulsaran por la chimenea. De aquí surge el metal blanco, que es el más  
denso, y residuos.  
3.  Conversión:  Se  usan  hornos  convertidores  convencionales  para  conseguir  el  cobre 
de  alta  pureza.  Este  es  un  proceso cerrado, donde se procesa por separado lo proveniente
del horno de reverbero y el metal blanco del CMT.  Finalmente se obtiene cobre blíster, con
un 96% de cobre.  
4. Pirorrefinacion: Para conseguir mas pureza del cobre blíster, se elimina el porcentaje de
oxigeno que le queda al  cobre. Por lo que este es sometido a un proceso final de refinación
en u horno en donde se introducen troncos de  eucaliptos. De acá se obtiene cobre RAF,
donde la pureza del material aumenta al 99,7%. 
Electrorefinación (puede o no, si es vendido previamente, ser el proceso siguiente al de
fundición): Se transforma los ánodos producidos en el proceso de fundición a cátodos de
cobre electrolítico de alta pureza.
 1. Electrolisis: Se realiza en celdas electrolíticas, donde se colocan en forma alternada un
cátodo y un ánodo. Se les  hace pasar una corriente eléctrica por una solución se acido
sulfúrico y agua, cuyo procedimiento toma 20 días. Los  componentes del ánodo no se
disuelven, sino que se depositan en el fondo de las celdas, formando lo que se conoce   como
barro anódico. Este se almacena para sacarle luego su contenido de oro, plata, platino, etc. 
 2.  Cosecha  de  cátodos:  Se  busca  obtener  los  cátodos  y  asegurar  su  calidad  para  el 
despacho.  Esto  se  logra  reemplazando  los  que  tengan  defecto.  Cada  10  días  son 
sacados  de  las  celdas,  y  los  aprobados  son  pesados  y  embalados para su despacho. 
xd