Planta de producción de biodiesel a partir de aceite de cocina reciclado

Lesly P. Abad, María I. Argomedo, Carlos D. Bacilio, Nory R. Castañeda, Gabriel E. Castro, y

Gerson W. Palacios

Departamento Académico de Ingeniería Química, Universidad Nacional de Trujillo.

IQ 1443: Diseño de Plantas Químicas

Mg. Luis D. Moncada

11 de diciembre de 2020
 Diagrama de Bloques del Diseño para una Planta de Biodiesel

En la figura 1 podemos observar el diagrama de bloques que se ha propuesto para nuestro

el diseño de nuestro proceso, cada etapa será vista con mayor detalle más adelante.

Figura 1

Diagrama de Bloques de la Planta de Biodiesel

 Balance de materia por bloques

Estimaciones para la capacidad de planta

 Aceite usado: 530 L/día → 488.13 kg/día

 Capacidad de la planta: 214 200 L/año

Etapa de Filtración y calentamiento

Condiciones de operación

T ° =55ºC−65 ºC

P=101.325 kPa

La primera operación es la purificación del aceite de cocina usado que en nuestro caso se

hará a través de la filtración como se puede observar en la Figura 2. Luego del proceso de fritura,

el aceite puede venir con restos sólidos de comida, tantos gruesos (filtrables) como finos

(separables más fácilmente por decantación). Si el aceite es muy viscoso, el filtrado se facilita

calentándolo ligeramente

Figura 2

Balance de masa del proceso de Filtración.

Cálculos:

L kg kg
Aceite usado=530 x 0.91 =482.3
día L día

Las impurezas representan el 5% del aceite usado:

⇒ Impurezas=482.3 x 0.05=24.115 kg
 Como parte del proceso de pretratamiento se pueden presentar pérdidas del orden del 4 al

8% respecto de la masa original de aceite usado. En este caso será una pérdida del 7%: 0.07 x

482.3 = 33.761 kg

Tabla 1

Entradas y salidas del proceso de Filtración

Componente Cantidad (kg)

Entrada

Aceite + Agua 458.185

Impurezas 24.115

Salidas

Aceite + Agua 448.539

Aceite + Agua + Impurezas 33.761

Etapa de

Esterificación

Condiciones de operación

T=180°C

P=13.8 kPa

En esta etapa del del proceso, es en donde los ácidos grasos libres del aceite se

transformarán en glicéridos por una reacción con la glicerina la cuál se conoce como una

reacción de esterificación o también llamada glicerólisis, como se observa en la Figura 3

podemos observar. Para saber la cantidad de ácidos grasos presentes en nuestro aceite se necesita

saber su composición la cual se puede observar en la Tabla 2.

 Considerando que el aceite más usado es el aceite de girasol, tenemos la siguiente

composición de los ácidos grasos mayores.

Tabla 2

Composición de ácidos grasos libres en el aceite reciclado

Ácido graso Fórmula Peso Molecular % en Aceite

Ácido palmítico C16H32O2 256.4 g/mol 5.95

Ácido palmitoleico C16H30O2 254.408 g/mol 0.50
Ácido estereárico C18H36O2 284.48 g/mol 4.30
Ácido Oleico C18H34O2 282.47 g/mol 20.50
Ácido linoleico C18H32O2 280.4472 g/mol 62.65
Ácido linolénico C18H30O2 278.43 g/mol 0.50
Ácido araquídico C20H40O2 312.5304 g/mol 0.39

Figura 3

Balance de masa del proceso de Esterificación.

Cálculos:
Sumando los porcentajes de ácidos grasos, obteniendo un 94.79% de aceite.

Ácidos grasoslibres+ glicerina →Glicéridos

3 ácido linoleico+1Glicerina → 1Trilinoleína +3 H 2 O

3(280.4472) g /mol 92.094 g/mol → 879.35 g /mol 3(18 g/mol)

m(aceite ): 448.539kg (94.79 %)=425.170120 kg=425 170.120 g

3 ácido linoleico+1Glicerina → 1Trilinoleína +3 H 2 O

3(280.4472) g 92.094 g → 879.35 g 3∗18 gl

425 170.120 g Xg

92.094
m(glicerina) :425170.12 x =46. 539 kg
841.3416

Pero la cantidad de glicerina añadida al reactor de glicerólisis está en una cantidad en el

intervalo de aproximadamente un 300 por ciento de la cantidad estequiométrica de ácidos grasos

libres de la materia prima.

Entonces: 3 ( 46.539 kg )=139.617 kg

Salida:

879.33
m(trilinoleína): 425170.12 x =444.367 kg
841.3416

Tabla 3

Entradas y salidas del proceso de la Esterificación

 Componente M (g/mol) Cantidad (kg) Moles

Entrada

Ácidos Grasos Libres 280.4472 425.170 1516.04

Glicerina 92.094 139.617 1516.03

Salidas

Glicéridos 884 444.367 kg 502.67

Etapa de Transesterificación:

Según Jackam (2019) teniendo las siguientes condiciones de operación para el proceso:

Condiciones de operación

Temperatura = 50 ºC - 60 ºC

Presión = 99.97 kPa

López et al. (2015) en su artículo “Obtención de biodiesel por transesterificación de

aceite de cocina usado”, las mejores condiciones para el KOH como catalizador se dan cuando su

porcentaje de catalizador es del 1%, con una relación molar (aceite /alcohol) de 12:1. Obteniendo

en tales condiciones una conversión del 63.2%. En la Figura 4 se observa el balance de masa en

esta etapa.

De acuerdo a la reacción:

Glicéridos+ KOH + MeOH → Biodiesel+Glicerina

Figura 4

Balance de masa del proceso de Transesterificación.

De la etapa de esterificación, el efluente tiene una masa de 444.367 kg, esa cantidad de

masa entra a esta etapa de transesterificación, por tal motivo consideraremos esa cantidad como

masa entrante. Para saber la cantidad de masa de alcohol que vamos a requerir, trabajamos en

función de la relación molar escogida, 12:1, la cantidad molar de nuestro glicérido es 0.503, por

lo tanto, nuestro alcohol es 0.042 molar. En tal sentido la masa del metanol es 1.340 kg.

Balance en la mezcla de MeOH + NaOH:

Glicérido+C H 3 OH + KOH → Metiléster+ C H 3 OK +Glicerina

g g 56.10 g g 54.03 g g
884.713 3 2.04 → 8 88.72 93
mol mol mol mol mol mol

Para calcular la masa de biodiesel obtenido, consideramos la conversión (según Lopez et

al., 2015) de 63.2%

Conversión = (masa obtenida/masa alimentada)*100

63.2 = (masa de biodiesel / 444.367) * 100

masa biodiesel = 279.951 kg

 En la tabla 4 observamos los resultados obtenidos en el balance de masa evaluando tanto

las entradas y salidas de esta etapa.

Componente M (g/mol) Cantidad (kg) Moles

Entrada
C H 3 OH 32.04 1.340 0.042

Glicérido 884.713 444.367 0.503

KOH 56.10 4.4 0.078

Salidas
C H 3 OK 54.03

Metiléster 888.721 279.951 0.315

Glicerina 93

Tabla 4

Entradas y salidas del proceso de la Esterificación

 Referencias

López, L., Bocanegra,J., y Malagón, D. (2015). Obtención de biodiesel por transesterificación de

aceite de cocina usado. Ing. Univ. 19(1), pp. 155 - 172.

http://www.scielo.org.co/pdf/inun/v19n1/v19n1a08.pdf