Tesis Final Brazo Robotico

DISEÑO E IMPLEMENTACIÓN DE UN PROTOTIPO
FUNCIONAL DE UN BRAZO ROBÓTICO UTILIZANDO

UN SISTEMA DE VISIÓN ARTIFICIAL PARA
CLASIFICAR Y EMPACAR PAQUETES
IVÁN ARIAS CADENA

JOHN DEYBIT GARCIA GUTIERREZ
ROSEMBER PARRA SÁNCHEZ
INSTITUCIÓN UNIVERSITARIA ANTONIO JOSÉ CAMACHO

FACULTAD DE INGENIERÍAS
SANTIAGO DE CALI
2013
0
DISEÑO E IMPLEMENTACIÓN DE UN PROTOTIPO
FUNCIONAL DE UN BRAZO ROBÓTICO UTILIZANDO
UN SISTEMA DE VISIÓN ARTIFICIAL PARA
CLASIFICAR Y EMPACAR PAQUETES
IVÁN ARIAS CADENA

JOHN DEYBIT GARCÍA GUTIERREZ
ROSEMBER PARRA
Trabajo de Grado Para Optar por el Titulo de Tecnólogo en Electrónica
Director: Julio Fabio De La Cruz Gómez

Ingeniero Electrónico de la Universidad del Valle
INSTITUCIÓN UNIVERSITARIA ANTONIO JOSÉ CAMACHO

FACULTAD DE INGENIERÍAS
SANTIAGO DE CALI
2013
1
Nota de aceptación:
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Director de Trabajo de Grado
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Jurado
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Jurado
2
AGRADECIMIENTOS
Primero que todo agradecerle a Dios quien nos dio la fortaleza de seguir día a día
con el mismo ímpetu que cuando iniciamos, con esa sed de conocimiento y de
triunfalismo, fue y es nuestro guía en este largo pero provechoso camino, a
nuestras familias que son el pilar y la fuente más grande de motivación que sin su
apoyo incondicional en este pedregoso camino hubiésemos desistido, cuando
estábamos a punto de detenernos sus voces de ánimo nos recargaba para seguir
recorriéndolo y brindándonos ese espacio que normalmente compartíamos con
ellos para dedicarle el tiempo a cada materia durante la carrera, a todos los
profesores que intervinieron en nuestra enseñanza gracias por compartirnos de su
experiencia y brindarnos su conocimiento y tenemos un especial agradecimiento a
dos personas, al profesor Jair Villanueva Dávila que desde el cuarto semestre lo
que inicio como un proyecto integrador nos mostró que podría ser la base para el
proyecto de grado y también al profesor Julio de la Cruz quien es la persona que
nos siguió guiando en este recorrido hasta convertirse al final en nuestro director
de proyecto.
3
TABLA DE CONTENIDO
Pág.
1. OBJETIVOS ................................................................................................. 12
1.1. OBJETIVO GENERAL .............................................................................. 12
1.2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS..................................................................... 12
PARTE I DISEÑO Y CONSTRUCCIÓN................................................................. 13
2. DISEÑO Y CONSTRUCCION DE LA PLANTA DE TRANSPORTE Y
EMBALAJE ............................................................................................................ 14
2.1. DESCRIPCIÓN GENERAL DE LA PLANTA............................................. 14
2.2. TIPOS DE ARTICULACIONES COMUNES EN BRAZOS ROBÓTICOS . 16
2.2.1. Cartesiana ............................................................................................... 17
2.2.2. Cilíndrica ................................................................................................. 17
2.2.3. Polar........................................................................................................ 17
2.2.4. Angular .................................................................................................... 17
2.3. MOTORES PASO-PASO.......................................................................... 17
2.3.1. Construcción de motores paso-paso....................................................... 18
2.3.2. Características ........................................................................................ 19
2.3.3. Tipos de motores paso-pasos ................................................................. 19
2.4. BRAZO ROBÓTICO CONFIGURACIÓN ANGULAR ................................ 21
2.4.1. Diseño y construcción de las articulaciones ............................................ 22
2.4.2. Sensado de la posición de las articulaciones .......................................... 31
2.4.3. Sistema de agarre de cajas..................................................................... 36
2.5. BANDA TRANSPORTADORA .................................................................. 39
2.5.1. Banda de transporte................................................................................ 40
2.5.2. Motor de arrastre..................................................................................... 40
2.5.3. Calculo de velocidades y relación de trasmisión. .................................... 40
2.5.4. Sensor de cajas ...................................................................................... 42
4
2.5.5. Sistema de rechazo ................................................................................ 42
2.5.6. Sensor de rechazo .................................................................................. 45
PARTE II ELECTRÓNICA ..................................................................................... 47
3. DESCRIPCIÓN DEL SISTEMA ELECTRÓNICO ......................................... 48
3.1. Circuito de alimentación............................................................................ 48
3.1.1. Características ........................................................................................ 49
3.2. BRAZO ROBÓTICO ................................................................................. 49
3.2.1. Circuito de manejo de motores paso-paso .............................................. 49
3.2.2. Circuito de operación manual.................................................................. 50
3.2.3. Circuito del sistema microcontrolado ...................................................... 51
3.2.4. Comunicación con el módulo de visión artificial ...................................... 53
3.3. BANDA TRANSPORTADORA .................................................................. 54
3.3.1. Circuito de manejo de motor paso-paso ................................................. 54
3.3.2. Circuito de manejo de motor de rechazo ................................................ 56
3.3.3. Circuito detector de paquetes. ................................................................ 57
PARTE III SOFTWARE .......................................................................................... 59
4. DESCRIPCIÓN DEL SOFTWARE ............................................................... 60
4.1. PROGRAMA DE MANEJO DEL BRAZO ROBÓTICO .............................. 60
4.2. COMUNICACIÓN CON EL COMPUTADOR ............................................ 61
4.3. SISTEMA DE VISIÓN ARTIFICIAL ........................................................... 62
4.3.1. Aspectos sobre el color y características de la imagen........................... 62
4.3.2. Modelos para el procesamiento de la imagen. ........................................ 63
4.3.3. Transformaciones De RGB a HSI ........................................................... 66
4.3.4. Segmentación ......................................................................................... 67
4.3.5. Umbralización ......................................................................................... 67
4.3.6. Obtención y separación de regiones de imágenes binarias .................... 67
4.4. SISTEMA DE INSPECCIÓN DE CAJAS .................................................. 70
4.4.1. Segmentación de las marcas en la caja.................................................. 70
4.4.2. Zonas de interés para la identificación de marcas .................................. 72
5
4.4.3. Identificación y expulsión de cajas .......................................................... 73
PARTE IV PRUEBAS Y RESULTADOS ................................................................ 75
5. PRUEBAS Y RESULTADOS ....................................................................... 76
5.1. PRUEBAS REALIZADAS EN LOS MOTORES PASO-PASO .................. 76
5.2. PRUEBAS DE CONSUMO ELÉCTRICO.................................................. 77
5.3. PRUEBAS EN EL DESPLAZAMIENTO DE LAS ARTICULACIONES ...... 77
5.3.1. Prueba en la articulación muñeca. .......................................................... 78
5.3.2. Prueba en la articulación del codo .......................................................... 79
5.3.3. Prueba en la articulación del hombro. ..................................................... 79
5.3.4. Prueba banda transportadora ................................................................. 80
PARTE V CONCLUSIONES .................................................................................. 82
6. CONCLUSIONES ........................................................................................ 83
PARTE VI BIBLIOGRAFÍA ..................................................................................... 86
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS....................................................................... 87
PARTE VII ANEXOS.............................................................................................. 88
ANEXO A Tabla de especificaciones motores paso-paso ..................................... 89
ANEXO B Diseño tarjetas impresas....................................................................... 89
ANEXO C Vistas de la planta................................................................................. 90
ANEXO D Código programación manipulador. ...................................................... 90
6
LISTA DE FIGURAS
Pág.
Figura 1. Plano isométrico de la planta .................................................................. 14

Figura 2. Diagrama de bloques de la planta. ......................................................... 15
Figura 3. Vista superior de la planta. ..................................................................... 15
Figura 4. Tipos de manipuladores.......................................................................... 16
Figura 5. Partes de un motor paso-paso. ............................................................... 18
Figura 6. Motor unipolar. ........................................................................................ 20
Figura 7. Motor bipolar. .......................................................................................... 21
Figura 8. Configuración articulada RRR. ............................................................... 21
Figura 9. Similitud de un brazo robótico con las extremidades del cuerpo humano.
............................................................................................................................... 22
Figura 10. Características de un brazo robótico RRR............................................ 23
Figura 11. Comparativo de prototipo real y prototipo CAD. ................................... 24
Figura 12. Esquema de las articulaciones que conforman el hombro.................... 24
Figura 13. Relación de engranajes de la base del brazo robótico. ........................ 25
Figura 14. Implementación de la articulación de giro de la base robótica.............. 26
Figura 15. Relación del tren de engranajes articulación hombro. .......................... 28
Figura 16. Implementación de la articulación del hombro. ..................................... 28
Figura 17. Implementación de la articulación de giro del codo. ............................. 29
Figura 18. Relación de la articulación de giro del codo.......................................... 29
Figura 19. Implementación de la articulación de giro del codo. ............................. 30
Figura 20. Relación de la articulación de giro de la muñeca. ................................. 31
Figura 21. Esquema de articulaciones del módulo robótico................................... 32
Figura 22. Acople del potenciómetro en la base. ................................................... 33
Figura 23. Acople del potenciómetro en el segmento brazo. ................................. 33
Figura 24. Acople del potenciómetro en el codo. ................................................... 34
Figura 25. Acople del potenciómetro en la muñeca. .............................................. 35
Figura 26. Sistema de agarre................................................................................. 36
Figura 27. Ventosa de vacío. ................................................................................. 37
Figura 28. Bomba de vacío tipo diafragma. ........................................................... 38
Figura 29. Bomba de vacío implementada. ........................................................... 39
Figura 30. Banda transportadora. .......................................................................... 39
Figura 31. Motor de arrastre en la banda transportadora. ..................................... 40
Figura 32. Relación de transmisión en la banda. ................................................... 40
7
Figura 33. Vista isométrica de transmisión en la banda........................................ 41
Figura 34. Sensor posición de cajas ...................................................................... 42
Figura 35. Sistema de expulsión. ........................................................................... 43
Figura 36. Partes de un motor DC. ........................................................................ 45
Figura 37. Cámara sensora. .................................................................................. 46
Figura 38. Circuito de alimentación 12.2 V a 5A. ................................................... 48
Figura 39. Fuente de alimentación 12.2V a 5A. ..................................................... 49
Figura 40. Circuito de manejo de motores paso-paso. .......................................... 50
Figura 41. Circuito de manejo de motores paso-paso. .......................................... 51
Figura 42. Comando de operación manual. ........................................................... 51
Figura 43. Circuito del sistema microcontrolado. ................................................... 52
Figura 44. Tarjeta del sistema microcontrolado. .................................................... 53
Figura 45. Circuito tarjeta pingüino. ....................................................................... 54
Figura 46. Circuito controlador de motor paso-paso en la banda transportadora. . 55
Figura 47. Tarjeta controlador de motor paso-paso de la banda transportadora. .. 56
Figura 48. Circuito controlador del motor de rechazo. ........................................... 57
Figura 49. Circuito detector de paquetes. .............................................................. 58
Figura 50. Circuito relevadores de detector de paquetes. ..................................... 58
Figura 51. Diagrama de flujo del manejo del brazo robótico. ................................. 61
Figura 52. Secuencia del sistema de captura. ....................................................... 62
Figura 53. Imagen de 16 pixeles. ........................................................................... 62
Figura 54. Representación de colores. .................................................................. 63
Figura 55. Representación geométrica del modelo RGB. ...................................... 64
Figura 56. Planos RGB. ......................................................................................... 64
Figura 57. Espectro de luz visible. ......................................................................... 65
Figura 58. Proyección del cubo RGB. .................................................................... 67
Figura 59. Prueba 1 de segmentación del color de fondo de la caja. .................... 68
Figura 62. Prueba 1 de segmentación de las marcas de identificación. ................ 69
Figura 65. Marcas de la etiqueta............................................................................ 70
Figura 66. Tono de color empleado. ...................................................................... 71
Figura 67. Imagen binarizada. ............................................................................... 71
Figura 68. Zona de interés de la imagen capturada............................................... 72
Figura 69.Diagrama de flujo sistema de expulsión. ............................................... 74
Figura 70. Tabla de especificación de motores paso-paso. ................................... 89
8
Figura 71. Circuitos impresos. ............................................................................... 89
Figura 72. Vistas de la planta................................................................................. 90
9
LISTA DE TABLAS
pág.
Tabla 1. Rotación de la base del módulo robótico. ................................................ 32

Tabla 2. Rotación del segmento brazo. ................................................................. 34
Tabla 3. Rotación del segmento antebrazo. .......................................................... 35
Tabla 4. Rotación del segmento muñeca............................................................... 36
Tabla 5. Distribución de piezas. ............................................................................. 45
Tabla 6. Comportamiento del motor paso-paso. .................................................... 76
Tabla 7. Prueba de consumo. ................................................................................ 77
Tabla 8 Prueba en la articulación de la muñeca. ................................................... 78
Tabla 9. Prueba en la articulación del codo. .......................................................... 79
Tabla 10. Prueba en la articulación del hombro. .................................................... 80
Tabla 11. Prueba en la banda transportadora. ...................................................... 81
10
INTRODUCCIÓN
Este documento contiene la descripción detallada del proyecto “DISEÑO E

IMPLEMENTACIÓN DE UN PROTOTIPO FUNCIONAL DE UN BRAZO
ROBÓTICO UTILIZANDO UN SISTEMA DE VISIÓN ARTIFICIAL PARA
CLASIFICAR Y EMPACAR PAQUETES”.
Hoy en día el máximo aprovechamiento de la materia prima y la estandarización

de la calidad del producto, ofrecen en la automatización la mejor solución para el
control sobre los procesos, brindando flexibilidad a la hora de nuevos cambios y
minimizando la intervención humana, reduciendo el esfuerzo físico, la necesidad
sensorial y mental.
Siempre y cuando el costo de mantenimiento sea menor que el costo de
operación, la automatización es la primera opción para las empresas que
necesitan enfrentar los nuevos retos que ofrece el mercado.
El proceso que se describe en este trabajo consta de varios sistemas en los que
se encuentra una banda transportadora, un sistema expulsor y un manipulador. El
primer sistema es una banda transportadora que trabaja a velocidad constante y
su único objetivo como su nombre lo indica es trasladar los paquetes de un
extremo al otro. El segundo se encarga de retirar el producto defectuoso de la
banda, por medio de una paleta expulsora accionada por un motor DC que
depende de la señal generada por un sistema de visión artificial.
El sistema de visión artificial que se implementa en esta tesis de grado fue
desarrollado por el ingeniero electrónico Julio Fabio de la Cruz Gómez. Este
sistema de visión se ha ajustado para hacer el reconocimiento de la etiqueta del
paquete que el brazo robótico va a embalar de acuerdo a las especificaciones de
calidad dadas.
El tercero es un brazo robótico de cuatro grados de libertad que retira de la banda

los paquetes para ser embalados. Todo el proceso requiere una alimentación de
12 voltios DC y comunicación serial por medio de la interfaz Pingüino y el PC.
El manipulador tiene dos formas de operación uno automático realizado por
microcontrolador y uno manual empleado para mantenimiento o fijar posición
deseada. Con este proyecto se pretende afianzar conceptos visto en electrónica
análoga y digital durante la carrera, adquirir conocimientos básicos en mecánica,
manejo de motores paso a paso, visión artificial y diseño mecánico asistido por
computador.
11
1. OBJETIVOS
1.1. OBJETIVO GENERAL
Diseñar e implementar un prototipo funcional de un brazo robótico que embale los

paquetes en una caja de acuerdo a las especificaciones de calidad utilizando un
sistema de visión artificial para verificar y clasificar el producto.
1.2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS
• Construir un brazo robótico con 4 grados de libertad.

• Adaptar un sistema de visión artificial para que un brazo robótico funcional
reconozca los paquetes de acuerdo a la marca y la forma de la etiqueta.
• Construir una banda transportadora para suministrar los paquetes que
serán clasificados y embalados por un brazo robótico.
• Diseñar e implementar un sistema de agarre para sujetar los paquetes que
cumplen con las especificaciones de calidad sin causar avería.
• Diseñar un sistema que expulse fuera de la banda transportadora los
paquetes que no cumple con el estándar de calidad.
12
PARTE I DISEÑO Y CONSTRUCCIÓN
13
2. DISEÑO Y CONSTRUCCION DE LA PLANTA DE
TRANSPORTE Y EMBALAJE
En este capítulo se describe con detalle el hardware del sistema desde su diseño,
selección del material, configuración del brazo articulado, tipo de motores, sistema
de transmisión de movimiento, sistema de posición, sistema de agarre, sistema de
transporte, sistema de expulsión y sistema de verificación de la calidad, hasta su
construcción.
En la figura 1 se muestra el diseño final obtenido después de la función de
renderizado realizado.
Figura 1. Plano isométrico de la planta
2.1. DESCRIPCIÓN GENERAL DE LA PLANTA
El sistema cuenta con un brazo robótico de articulación antropomórfica que tiene 4

grados de libertad. Para dar movimiento a las articulaciones del brazo se han
utilizado 4 motores paso a paso unipolares de imán permanente.
El brazo robótico tiene la función de embalar los paquetes que cumplen con las
especificaciones de calidad, para ejecutar esta actividad se ha provisto de un
sistema de visión artificial que mediante una cámara de video verifica cada
paquete que es transportado por una banda transportadora, esta banda tiene un
sistema de expulsión de paquetes que en caso de no cumplir con las
especificaciones de calidad requeridas, el paquete será retirado de la línea de
producción de forma automática.
14
La figura 2 muestra un esquema de bloques de las partes que constituyen el
sistema propuesto.
Las partes que constituyen la planta en detalle se muestran en la figura3 junto con
la enumeración de sus partes.
Figura 2. Diagrama de bloques de la planta.

.
Figura 3. Vista superior de la planta.
a) Sensores de paquetes: Se encarga de detectar que los paquetes se

encuentran listo para ser retirados de la banda.
b) Banda transportadora: Se encarga de trasladar los paquetes hasta el punto
de retiro.
15
c) Guía de la banda: Sirven para alinear el producto durante su traslado.
d) Sistema de expulsión: Se usa para rechazar el producto que no cumple con
el estándar de calidad.
e) Cámara de video: Verifica la calidad del producto.
f) Motor banda: Genera el movimiento que impulsa la banda.
g) Sensores de posición: son 4 que se encargan como su nombre lo indica de
informar la posición de cada articulación.
h) Motores Brazo: Son 4 motores que generan el movimiento de cada
articulación.
2.2. TIPOS DE ARTICULACIONES COMUNES EN BRAZOS

ROBÓTICOS
Antes de realizar el diseño y construcción del brazo robótico se tuvo en cuenta los
diferentes tipos de articulaciones, de estos los más comunes.
Los tipos de articulaciones utilizados en la robótica con sus características se
presentan en la figura 4.
El tipo de manipulador diseñado para el brazo robótico propuesto en el presente
trabajo es el de tipo angular. La descripción detallada de su construcción se
explica más adelante.
Figura 4. Tipos de manipuladores.
16
2.2.1. Cartesiana
Este manipulador se caracteriza porque sus tres principales articulaciones son

prismáticas y las variables de la articulación son las coordenadas cartesianas del
efector final con respecto a la base.
Esta es la más simple de todas las configuraciones y se utiliza principalmente en
aplicaciones de ensamble sobre mesa y transferencia de materiales. [7]
2.2.2. Cilíndrica
La primera articulación es de revolución y produce una rotación alrededor de la

base mientras que la segunda y tercera son prismáticas. Como su nombre lo
indica, las variables de la articulación son coordenadas cilíndricas del efector final
con respecto a la base. [7]
2.2.3. Polar
Las dos primeras articulaciones son de revolución mientras que la tercera

articulación es prismática. Las coordenadas esféricas definen la posición del
efector final con respecto al sistema de coordenadas de la base. [7]
2.2.4. Angular
También llamado manipulador antropomorfo por su semejanza con el brazo

humano posee tres articulaciones de revolución lo que le permite gran libertad de
movimiento en un espacio reducido; puede ser utilizado en una diversidad de
aplicaciones debido a su flexibilidad. [7]
2.3. MOTORES PASO-PASO
Los paso a paso es el tipo de motor empleado en la construcción de brazo

robótico así como el que acciona la banda transportadora, para la construcción se
emplearon motores paso a paso de tipo unipolar; en esta sección del documento
se explica las características más relevantes de dichos motores.
En esta sección También se describen los motores paso a pasos de tipo bipolar a
manera de referente comparativo.
17
En las articulaciones del brazo son los motores paso a paso los que permiten el
avance de su eje en ángulos muy precisos y por pasos en las 2 direcciones de
movimiento, izquierda o derecha.
En la banda transportadora un motor paso a paso es el que permite el avance y
trasporte de los paquetes a seleccionar por el sistema.
En estos motores para permitir estos movimientos se debe dar una determinada
secuencia de señales digitales, para poder avanzar por pasos hacia un lado u otro
y se detienen exactamente en una determinada posición, que es función de ese
“juego de señales" aplicadas.
Cada paso tiene un ángulo muy preciso, determinado por la construcción del
motor, lo que permite realizar movimientos exactos sin necesidad de un sistema
de control por lazo cerrado.
Básicamente estos motores están constituidos normalmente por un rotor sobre el
que van aplicados distintos imanes permanentes y por un cierto número de
bobinas excitadoras bobinadas en su estator figura 5. Las bobinas son parte del
estator y el rotor es un imán permanente. Toda la conmutación (o excitación de las
bobinas) deber ser externamente manejada por un controlador.
Figura 5. Partes de un motor paso-paso.
2.3.1. Construcción de motores paso-paso
Según la construcción de su rotor, existen tres tipos de motores paso a paso,

estos son:
• Imán permanente: El rotor es un imán permanente en el que se mecanizan
un número de dientes limitado por su estructura física. Ofrece como
principal ventaja que su posicionamiento no varía aún sin excitación y en
régimen de carga.
• Reluctancia variable: Este tipo de motores poseen un rotor de hierro dulce

que en condiciones de excitación del estator y bajo la acción de su campo
18
magnético, ofrecen menor resistencia a ser atravesado por su flujo en la
posición de equilibrio. Su mecanización es similar a los de imán
permanente y su principal inconveniente radica en que en condiciones de
reposos (sin excitación) el rotor queda en libertad de girar y, por lo tanto, su
posicionamiento de régimen de carga dependerá de su inercia y no será
posible predecir el punto exacto de reposo.
• Híbridos: Son la combinación de los dos tipos anteriores; el rotor suele

estar constituido por anillos de acero dulce dentado en un número
ligeramente distinto al del estator y dichos anillos montados sobre un imán
permanente dispuesto axialmente.
2.3.2. Características
Hay tres características que son comunes en los motores paso a paso, estas son:
• Voltaje: Los motores paso a paso tienen una tensión eléctrica de trabajo.
Este valor viene impreso en su carcasa o al menos se especifica en su hoja
de datos.
• Resistencia eléctrica: La resistencia de los bobinados, determinará la
corriente que consumirá el motor y su valor afecta la curva de torque del
motor y su velocidad máxima de operación.
• Grados por paso: Generalmente, este es el factor más importante al elegir
un motor paso a paso para un uso determinado. Este factor, define los
grados que rotará el eje en cada paso. Una secuencia de medio-paso o
semi-paso (half step) del motor duplicará la cantidad de pasos por
revolución al reducir la cantidad de grados por paso. En cuanto a la forma
de conexión y excitación de las bobinas del estator.
2.3.3. Tipos de motores paso-pasos
Los motores paso a paso se dividen en 2 tipos, que son:
• Motores unipolares: Los motores unipolares son relativamente fáciles de

controlar, gracias a que poseen devanados duplicados. Aunque para
facilitar el esquema se dibuja este devanado como una bobina con punto
medio, en realidad tienen dos bobinas en cada eje del estator, que están
unidas por extremos opuestos, de tal modo que al ser alimentada una u
otra, generan cada una un campo magnético inverso al de la otra. Nunca se
energizan juntas: por eso lo correcto es decir que tienen una doble bobina,
en lugar de decir (como se hace habitualmente) que es una bobina con
19
punto medio. Esta duplicación se hace para facilitar el diseño del circuito de
manejo, ya que permite el uso, en la parte de potencia, de un transistor
único por cada uno de los bobinados. En el esquema más común de
conexión se unen los "puntos medios" de ambos ejes (a y b en la figura 6) y
se les conecta al positivo de la alimentación del motor. El circuito de control
de potencia, entonces, se limita a poner a masa los bobinados de manera
secuencial. [8]
• Motores bipolares: Los motores bipolares requieren circuitos de control y

de potencia más complejos. Pero en la actualidad esto no es problema, ya
que estos circuitos se suelen implementar en un integrado, que soluciona
esta complejidad en un solo componente. Como mucho se deben agregar
algunos componentes de potencia, como transistores y diodos para las
contracorrientes, aunque esto no es necesario en motores pequeños y
medianos. Como no tienen el doble bobinado de los unipolares
(recordemos que en éstos todo el tiempo se está utilizando sólo una de las
bobinas duplicadas, mientras la otra queda desactivada y sin ninguna
utilidad), los motores bipolares ofrecen una mejor relación entre torque y
tamaño/peso. La configuración de los motores bipolares requiere que las
bobinas reciban corriente en uno y otro sentido, y no solamente un
encendido-apagado como en los unipolares. Esto hace necesario el uso de
un Puente H (un circuito compuesto por al menos seis transistores) sobre
cada uno de los bobinados. La figura 7 muestra el esquema de un motor
bipolar. [8]
Figura 6. Motor unipolar.
20
Figura 7. Motor bipolar.
2.4. BRAZO ROBÓTICO CONFIGURACIÓN ANGULAR
Este tipo de configuración es la que corresponde al brazo robótico construido y

descrito en el presente trabajo, este tipo de manipulador es también llamado
manipulador antropomorfo por su semejanza con el brazo humano posee tres
articulaciones de revolución lo que le permite gran libertad de movimiento en un
espacio reducido; puede ser utilizado en una diversidad de aplicaciones debido a
su flexibilidad, un ejemplo de este tipo de configuración robótica se observa en la
figura 8.
Figura 8. Configuración articulada RRR.
La constitución física de la mayor parte de estos manipuladores guarda cierta

similitud con la anatómica de las extremidades superiores del cuerpo humano, por
lo que, en ocasiones, para hacer referencia a los distintos elementos que
21
componen al robot, se usan términos como: hombro, brazo, codo, muñeca que se
ilustran en la figura 9. [2]
Para este proyecto se usó la estructura básica angular, sus características más
relevantes se muestran en la figura 10; esta configuración es una de las más
usadas tanto en la educación como en actividades de investigación.
2.4.1. Diseño y construcción de las articulaciones
En la figura 11 se puede ver un comparativo del prototipo final y el diseño

realizado por software, ilustrando de esta manera la utilidad de un software tipo
CAD en el diseño y prototipado.
El diseño de cada articulación se inició de acuerdo a los motores que se tenían
para el desarrollo del proyecto, el diseño fue asistido por computadora usando el
software de diseño mecánico (SOLIDWORKS), con el cual se obtiene los moldes a
escala 1:1 de las piezas que conforman el brazo.
Figura 9. Similitud de un brazo robótico con las extremidades del cuerpo humano.
La herramienta CAD nos ofreció las siguientes ventajas:

• Diseño en 3D.
• Una idea más clara de la estructura en el espacio.
• Fácil modificación del diseño.
• Permite el ensamble de las partes que conforman la estructura.
• Permite simular los movimientos.
• Calcula el peso de los materiales de acuerdo a las propiedades del
material.
• Muestra la fuerza y torque que se requiere para mover cada pieza.
• Mayor confiabilidad para la construcción después de usar el software.
• Flexibilidad a futuras modificaciones.
22
Para la construcción de la estructura del brazo robótico se emplea madera MDF
porque es de fácil manipulación, liviana, económica y presenta un buen acabado.
Para el mecanizado de las piezas fue necesario el uso de herramientas manuales
como caladora, taladro, marco con segueta, prensa en C, pliego de lija, y para el
armado se empleó martillo, pegante, tornillos, puntillas, juego de destornilladores,
escuadra.
Para el sistema cinemático se emplearon piñones de dientes rectos que acoplados
entre sí se formaron trenes de engranajes compuestos que transmiten la potencia
del motor hasta el eje de la articulación ofreciendo la fuerza necesaria para mover
cada eslabón y la carga que va a levantar. También se utilizaron piñones cónicos
para el censado de la posición, los cuales acoplan el eje de la articulación con el
sensor.
Figura 10. Características de un brazo robótico RRR.
23
Figura 11. Comparativo de prototipo real y prototipo CAD.
2.4.1.1. Articulación de giro de la base robótica
El motor que conforma esta articulación es un motor paso a paso (b) de 24 pasos
por vuelta con una relación de engranajes de 21:1 que permite disminuir la
vibración que proporciona el motor a baja velocidad brindando un movimiento más
uniforme. La frecuencia de trabajo del motor en esta articulación es de 113 Hz.
Según la figura 12.
Figura 12. Esquema de las articulaciones que conforman el hombro.
Esta articulación es la que permite la rotación de la base del módulo robótico,

relación de engranajes se muestra en la figura 13.
24
Figura 13. Relación de engranajes de la base del brazo robótico.
Para la transmisión de la velocidad del motor hasta el eje de rotación que le da

movimiento a cada una de las partes, se usó relaciones de trenes de engranajes
compuestos, en la cual se relaciona la velocidad de entrada con la relación de
dientes de cada piñón para obtener la velocidad de salida y esta relaciones
ofrecen aumento o disminución de velocidad o fuerza y se relaciona en la
siguiente ecuación:
Donde,
ωs= Velocidad angular en el eje conducido en radianes/segundo
ωe= Velocidad angular en el eje conductor en radianes/segundo
Zconductor: Número de dientes del piñón trasmisor.
Zconducido: Número de dientes del piñón que recibe el movimiento.
A continuación se desarrollara el cálculo de la transmisión para la articulación de

giro de la base.
Despejando de la ecuación ωs queda:
25
Los cálculos realizados para obtener la velocidad tangencial se muestran a
continuación:
1.66
(Revoluciones de giro del eje del motor)
Lo que se puede observar en la ecuación es una relación dada 21:1 lo que

corresponde que por cada 21 vueltas del piñón conductor obtenemos 1 vuelta del
piñón conducido, con esta información podemos hallar la velocidad tangencial a la
que se está girando la base y está dada por la siguiente ecuación:
La velocidad lineal obtenida en la anterior ecuación es de 9.67 cm/s que

corresponden a la velocidad a la que se desplaza el brazo de izquierda a derecha
o viceversa.
Las características relevantes de esta articulación son:

• Motor paso-paso: Le brinda el movimiento de rotación al brazo, ya sea de
izquierda a derecha o viceversa.
• Engranaje de dientes rectos: Reducen la velocidad de rotación y aumentan
torque.
• Potenciómetro de 10K: Es el sensor que nos indica la ubicación del brazo,
ya sea de izquierda a derecha o viceversa.
La figura 14 muestra la implementación final de esta articulación.
Figura 14. Implementación de la articulación de giro de la base robótica.
26
2.4.1.2. Articulaciones del hombro del brazo robótico
Está conformado por un motor paso a paso (a), ilustrado en la figura 12.
El motor de la articulación del hombro es de 48 pasos con una relación de
engranajes de 60:1 entregando mayor fuerza y su frecuencia de trabajo es 43.2
Hz. Los engranajes usados son de dientes rectos, transmiten movimiento de
rotación entre ejes paralelos y son comúnmente utilizados en máquinas.
Esta articulación es la que permite la rotación del segmento brazo del módulo
robótico, relación de engranajes se muestra en la figura 15.
continuación:
ωe: 1.08 rps. (Revoluciones del eje del motor)
ωs= 0.018rps.


corresponden a la velocidad a la que se desplaza el brazo en forma vertical en el
momento que recoge el producto.
27
Figura 15. Relación del tren de engranajes articulación hombro.

• Motor paso-paso: Le brinda el movimiento de subir o bajar el brazo.
• Engranaje de dientes rectos que reducen la velocidad y aumentan torque.
La figura 16 muestra la implementación final de esta articulación.
Figura 16. Implementación de la articulación del hombro.
2.4.1.3. Articulación del codo
Tiene un motor paso a paso de 24 pasos por vuelta a 12 voltios con una relación
de engranaje 16:1 con engranajes de dientes rectos y se está manejando para el
motor una frecuencia de 43.2 Hz. La figura 17 muestra el esquema de como está
constituida esta articulación.
28
• Motor paso a paso que le brinda el movimiento levantar o bajar el
antebrazo.
• Transmisión por engranaje de dientes rectos: Reducen la velocidad y
aumentan torque, también nos permite trasmitir el movimiento hasta el
punto de acción.
Figura 17. Implementación de la articulación de giro del codo.
Figura 18. Relación de la articulación de giro del codo.
La figura 18 muestra la relación de engranajes dispuesta.

continuación:
ωe: 0.77 rps (Revoluciones del eje del motor).
ωs= 0.048rps.
29

corresponden a la velocidad a la que se desplaza el brazo en forma vertical en el
momento que recoge el producto.
2.4.1.4. Articulación de la muñeca.
Tiene un motor paso a paso de 24 pasos por vuelta con una relación de engranaje
20.8:1con engranajes de diente rectos y se maneja una frecuencia para el motor
de 28 Hz. La figura 19 muestra el esquema de como está constituida esta
articulación.
Figura 19. Implementación de la articulación de giro del codo.
• Motor paso a paso que le brinda el movimiento a la articulación de la

muñeca del brazo, ya sea hacia fuera o hacia entro con respecto al
antebrazo.
• Transmisión por engranaje de dientes rectos que reducen la velocidad y
aumentan torque, también nos permite trasmitir el movimiento hasta el
punto de acción.
30
La figura 20 muestra la relación de engranajes dispuesta
continuación:
Figura 20. Relación de la articulación de giro de la muñeca.

ωe: 0.9 rps. (Revoluciones del eje del motor).
ωs= 0.043rps.


corresponden a la velocidad a la que se desplaza la muñeca.
2.4.2. Sensado de la posición de las articulaciones
Para el sensado de la posición angular de las articulaciones se emplearon

potenciómetros lineales adaptados a los ejes de cada articulación por medio de
engranajes cónicos y rectos. Estos sensores son de 10k alimentados a 5V
teniendo como rango de señal desde 0.5mV hasta aproximadamente 5 V.
31
La figura 21 muestra el esquema del módulo robótico y los ejes donde se
colocaron los potenciómetros en las articulaciones.
Figura 21. Esquema de articulaciones del módulo robótico
2.4.2.1. Sensado de la articulación de la base del módulo robótico
Moviendo angularmente la articulación se realizó la medición del ángulo y el

voltaje de salida del potenciómetro, estos valores se muestran en la tabla 1, en la
figura 22 se muestra el acople entre los piñones y el potenciómetro.
Posición
Voltaje(v)
en grados
0° 4.89
10° 4.55
20° 4.01
45° 3.39
70° 2.93
90° 2.25
105° 1.89
120° 1.46
128° 1.03
Tabla 1. Rotación de la base del módulo robótico.
32
Figura 22. Acople del potenciómetro en la base.
2.4.2.2. Sensado de la articulación del hombro

Figura 23. Acople del potenciómetro en el segmento brazo.
El potenciómetro de 10K sensa la ubicación del brazo, ya sea que este arriba o
abajo.
La transmisión de engranaje de dientes cónicos, permite desviar la rotación del eje
90 grados.
33
Posición
Voltaje
en
(V)
grados
-24° 1.74
-10° 2.13
0° 2.33
10° 2.91
31° 3.23
55° 3.65
75° 4.12
90° 4.23
120° 4.93
Tabla 2. Rotación del segmento brazo.
2.4.2.3. Sensado de la articulación del segmento antebrazo

El potenciómetro de 10K sensa la ubicación del antebrazo, ya sea que este arriba
o abajo con respecto al brazo.
La transmisión de engranaje de dientes cónicos, permite desviar la rotación del eje
90 grados.
Figura 24. Acople del potenciómetro en el codo.
34
Posición
Voltaje(v)
en grados
-128° 3.19
-102° 2.88
-90° 2.53
-73° 2.00
-40° 1.32
0° 0.39
Tabla 3. Rotación del segmento antebrazo.
2.4.2.4. Sensado de la articulación del segmento muñeca

El potenciómetro de 10K sensa la ubicación de la muñeca, ya sea que este arriba
o abajo con respecto al antebrazo.
Figura 25. Acople del potenciómetro en la muñeca.
35
Posición
en Voltaje(v)
grados
-45° 1.10
-25° 1.72
0° 2.81
21° 3.69
45° 4.45
59° 4.96
Tabla 4. Rotación del segmento muñeca.
2.4.3. Sistema de agarre de cajas
El sistema de agarre usado es por generación de vacío, garantizando un agarre

firme, seguro y adecuado para cualquier forma, tamaño y tipo de empaque, este
sistema se selecciona pensando en productos delicados. La implementación se
muestra en la figura 26.
Figura 26. Sistema de agarre.
Las características de este sistema de agarre son las siguientes:

• Transmisión por engranaje que reducen la velocidad y aumentan torque.
• Manguera de vacío que transporta el vacío generado por la bomba hasta el
punto de succión.
36
• Ventosa de vacío que permite adaptarse a casi cualquier superficie no
porosa, adhiriéndose gracias a la acción del vacío.
2.4.3.1. Ventosas de vacío
Son polímeros flexibles que utilizan la presión negativa del fluido de aire o agua
para adherirse a las superficies no porosas. La cara pegable de la ventosa tiene
una superficie curva. Cuando el centro de la ventosa se presiona contra una
superficie plana y no porosa, el volumen del espacio entre la ventosa y la
superficie plana se reduce, lo que causa que el aire entre la ventosa y la superficie
sea expulsado más allá del borde de la copa circular. Cuando el usuario deja de
ejercer presión física en el centro de la parte exterior de la ventosa, la sustancia
elástica de la cual está hecha la ventosa hace que la misma tienda a recuperar su
forma original curva. Debido a que toda presión ya ha sido forzada a salir del
interior de ventosa, la cavidad que tiende a desarrollarse entre ésta y la superficie
plana contiene poco o nada de aire, y por lo tanto la presión que ejerce sobre la
ventosa es despreciable. La diferencia de presión entre la atmósfera en el exterior
de la ventosa, y la cavidad de baja presión en el interior de la estructura, es lo que
mantiene la ventosa adherida a la superficie.
En la figura 27 se muestra la implementación.
Figura 27. Ventosa de vacío.
2.4.3.2. Generador de vacío

Los generadores o bombas de vacío son dispositivos que se encargan de extraer
moléculas de gas de un volumen sellado, formando un vacío parcial, también
llegan a extraer sustancias no deseadas en el producto, sistema o proceso. Las
bombas se pueden clasificar en dos grupos generales:
• Bombas de desplazamiento positivo

• Bombas de presión limite
Bomba de desplazamiento utilizada Es una bomba de desplazamiento positivo

que transfiere una cierta cantidad de movimiento a las moléculas del gas,
37
mediante la interacción con un material en movimiento (membrana, paletas,
pistones etc.) Se pueden clasificar en:
• Bombas de émbolo.
• Bombas de engranes.
• Bombas de diafragma.
• Bombas de paletas.
El generador de vacío utilizado en el proyecto es de tipo diafragma o bomba
rotativa seca ya que no utiliza aceite como elemento sellador del vacío y de
lubricación. Consiste en un diafragma elástico que flexiona alternativamente por
una leva que gira a alta velocidad.
En el momento en que comienza la compresión se cierra la válvula de entrada y,
cuando la compresión es máxima se abre la válvula de expulsión, pasando el gas
a la atmosfera.
No se utiliza en sistemas que requieren grandes velocidades de bombeo y su
presión mínima es de 10 mbar. [1]
En la figura 28 se puede ver la estructura interna de este tipo de bomba y la figura
29 se puede ver la implementación realizada.
La bomba seleccionada para este proyecto cuenta con las siguientes
características.
• Motor de 12V.
• Operación 12W.
• Conexión de 1/4.
• 0-16" Hg rango de vacío.
• Modelo MOT0233.
• Vendido por Sparkfun.
Figura 28. Bomba de vacío tipo diafragma.
38
Figura 29. Bomba de vacío implementada.
2.5. BANDA TRANSPORTADORA
Es una estructura elaborada en lámina galvanizada calibre 18 que ha sido doblada

para darle forma, está conformada por dos rodillos de polímero de alta densidad
llamado acetal, uno de estos rodillos cumple la función de tambor motriz que le da
movimiento a la banda y es accionado por un motor paso a paso de 12 voltios dc,
un consumo de 800 mA y 24 pasos por vuelta, el otro rodillo recibe el nombre de
conducido que se emplea como tensor y alineador de la banda, el rodillo
conducido está montado sobre dos rodamientos rígidos de bola 625ZZ [6] para
reducir la fricción.
La figura 30 muestra la banda transportadora construida.
Figura 30. Banda transportadora.
39
2.5.1. Banda de transporte
La banda es una lona combinada con un material PVC y su referencia es la

B/2WB [5], usadas en máquinas caminadoras y tiene como dimensiones 60 mm
de ancho por 1250 mm de largo por 2 mm de espesor.
2.5.2. Motor de arrastre
Es un motor paso a paso de 12 V dc a 24 pasos por vuelta que un acople de

engranajes con una relación de 3.5:1 el motor maneja una frecuencia de trabajo
99.3 Hz generando la fuerza necesaria para mover el tambor motriz.
El sistema diseñado se ilustra en la figura 31.
Figura 31. Motor de arrastre en la banda transportadora.
2.5.3. Calculo de velocidades y relación de trasmisión.
Figura 32. Relación de transmisión en la banda.
40
Figura 33. Vista isométrica de transmisión en la banda.

continuación:
ωe: 2.26 rps. (Revoluciones del eje del motor)
ωs= 0.63rps.
Lo que se puede observar en la ecuación es una relación dada 3.5:1 lo que

corresponde que por cada 3.5 vueltas del piñón conductor obtenemos 1 vuelta del
que se está moviendo la banda y está dada por:
Donde,
n= Velocidad en rps.
r= radio del cilindro motriz en cm
41
corresponden a la velocidad a la que se desplaza la banda.
2.5.4. Sensor de cajas
El sensor detector de cajas listas para ser embalados, se encuentra al final de la

banda, está conformado por dos sensores infrarrojos separados a la distancia de
los paquetes tanto de ancho como de largo.
La disposición de los sensores se muestra en la figura 34.
Figura 34. Sensor posición de cajas
a) Sensor infrarrojo emisor: Emite un haz de luz infrarroja.

b) Sensor infrarrojo receptor: Recibe la luz emitida por el sensor emisor.
2.5.5. Sistema de rechazo
El sistema de rechazo expulsa los paquetes que no cumplen con el estándar de

calidad.
Está conformado por un motor DC con una paleta acoplada al eje y con un resorte
para retornar a su posición. La ubicación del dispositivo se encuentra a 22 cm del
inicio de la banda.
El sistema diseñado se ilustra en la figura 35.
42
Figura 35. Sistema de expulsión.
2.5.5.1. Motor de rechazo
Es un motor de 12 voltios DC que consume 400 mA. Está compuesto de 2 piezas

fundamentales:
• Rotor
• Estator
Dentro de éstas se ubican los demás componentes como:
• Escobillas
• Colector
• Eje
• Núcleo y devanado del rotor
• Imán permanente
• Armazón
• Tapas o campanas
Rotor Constituye la parte móvil del motor, proporciona el torque para mover a la
carga. Está formado por:
• Eje: Formado por una barra de acero fresada. Imparte la rotación al núcleo,
devanado y al colector.
• Núcleo: Se localiza sobre el eje. Fabricado con capas laminadas de acero,
su función es proporcionar un trayecto magnético entre los polos para que
el flujo magnético del devanado circule.
Las laminaciones tienen por objeto reducir las corrientes parásitas en el núcleo. El
acero del núcleo debe ser capaz de mantener bajas las pérdidas por histéresis.
Este núcleo laminado contiene ranuras a lo largo de su superficie para albergar al
devanado de la armadura (bobinado).
43
• Devanado: Consta de bobinas aisladas entre sí y entre el núcleo de la
armadura.
Estas bobinas están alojadas en las ranuras, y están conectadas eléctricamente
con el colector, el cual debido a su movimiento rotatorio, proporciona un camino de
conducción conmutado.
• Colector: Denominado también conmutador, está constituido de láminas de

material conductor, separadas entre sí y del centro del eje por un material
aislante, para evitar cortocircuito con dichos elementos. El colector se
encuentra sobre uno de los extremos del eje del rotor, de modo que gira
con éste y está en contacto con las escobillas. La función del colector es
recoger la tensión producida por el devanado inducido, transmitiéndola al
circuito por medio de las escobillas (llamadas también cepillos).
Estator Constituye la parte fija de la máquina. Su función es suministrar el flujo

magnético que será usado por el bobinado del rotor para realizar su movimiento
giratorio.
Está formado por:

• Armazón: Denominado también yugo, tiene dos funciones primordiales:
servir como soporte y proporcionar una trayectoria de retorno al flujo
magnético del rotor y del imán permanente, para completar el circuito
magnético.
• Imán permanente: Compuesto de material ferromagnético altamente
remanente, se encuentra fijado al armazón o carcaza del estator. Su
función es proporcionar un campo magnético uniforme al devanado del
rotor o armadura, de modo que interactúe con el campo formado por el
bobinado, y se origine el movimiento del rotor como resultado de la
interacción de estos campos.
• Escobillas: Las escobillas están fabricadas se carbón, y poseen una dureza
menor que la del colector, para evitar que éste se desgaste rápidamente.
Se encuentran albergadas por los porta escobillas. Ambos, escobillas y
porta escobillas, se encuentran en una de las tapas del estator. La función
de las escobillas es transmitir la tensión y corriente de la fuente de
alimentación hacia el colector y, por consiguiente, al bobinado del rotor. La
función del porta escobillas es mantener a las escobillas en su posición de
contacto firme con los segmentos del colector. Esta función la realiza por
medio de resortes, los cuales hacen una presión moderada sobre las
escobillas contra el colector. Esta presión debe mantenerse en un nivel
intermedio pues, de ser excesiva, la fricción desgastará tanto a las
escobillas como al colector; por otro lado, de ser mínima esta presión, se
producirá lo que se denomina "chisporroteo", que es cuando aparecen
44
chispas entre las superficies del colector y las escobillas, debido a que no
existe un buen contacto.
La tabla 5 y la figura 36 ilustran las características de este tipo de motor.
Rotor Estator
Eje Armazón
Núcleo y devanado Imán permanente
Colector Escobillas y porta escobillas
Tapas
Tabla 5. Distribución de piezas.
Figura 36. Partes de un motor DC.
2.5.6. Sensor de rechazo
Se usa para comparar la calidad de los paquetes que se desplazan por la banda
transportadora con un patrón preestablecido en el código del programa. El sensor
es una cámara de video LIFECAM VX-2000 [4] mostrada en la figura 37, que le da
la señal al sistema de expulsión para que rechace los paquetes defectuosos, se
45
encuentra ubicada a una altura de 12cm con respecto a la banda y una distancia
de 7 Cm con respecto a la paleta de expulsión. Características técnicas de la
cámara empleada son:
• Zoom digital 3x.

• Resolución en velocidad de captura 1280x1024 a 15fps, 640x480 a 30fps.
• 1.3 megapíxeles.
• Velocidad máxima de cuadro 30 fps.
• Máxima resolución de vídeo 1280 x 1024 pixeles.
• Máxima resolución de imagen 1280 x 960 pixeles
• Interfaz USB 2.0
Figura 37. Cámara sensora.
46
PARTE II ELECTRÓNICA
47
3. DESCRIPCIÓN DEL SISTEMA ELECTRÓNICO
En este capítulo se explicara y se entrara en detalle en los controladores usados

para el manejo de cada motor tanto como las modificaciones hechas en estos, la
construcción y funcionamiento de la tarjeta de control, la tarjeta de cierre y
apertura de vacío, la tarjeta para los sensores infrarrojos, característica de la
tarjeta de comunicación para la visión artificial y la construcción de la fuente
requerida para alimentar el sistema.
3.1. Circuito de alimentación
Consiste en una fuente regulada con salida de 12.2 voltios y potencia de 65 vatios
que se encarga de alimentar los circuitos de potencia y control.
Posteriormente se regula a 5VDC que alimenta el circuito microcontrolado, los
controladores de los motores paso-paso del brazo robótico, el puente H que
controla la apertura y cierre de la válvula de vacío.
Este circuito de alimentación suministra energía a la bomba de vacío la cual opera
a 12VDC y el motor paso-paso de la banda transportadora.
El diagrama esquemático de la fuente se muestra en la figura 38 y su estructura
física en la figura 39.
Figura 38. Circuito de alimentación 12.2 V a 5A.
48
Figura 39. Fuente de alimentación 12.2V a 5A.
3.1.1. Características
• Tensión de entrada: 110 VAC 60 Hz.

• Transformador reductor con tap central 18-0-18.
• Tensión de salida: 12.4 V
• Regulada con diodos de silicio 3 Amp. 60 Voltios
• Voltaje fijado con diodo zener.
• Refrigerada con ventilación forzada.
• Dimensiones: 170 x 170 x 90 mm.
• Protección contra corto circuito por medio de fusible.
• Peso: 2 Kg.
3.2. BRAZO ROBÓTICO
A continuación se ilustrara los circuitos utilizados para el manejo de los motores

paso a paso y del sistema microcontrolado del brazo robótico.
3.2.1. Circuito de manejo de motores paso-paso
El controlador de los motores paso-paso es una tarjeta de circuito impreso que

está conformada por una serie de componentes digitales, está dividido en 2 el
circuito de control encargado de dar la secuencia lógica para el giro de los motores
y está formado por un integrado LM555 configurado en modo astable que
49
proporciona la señal de reloj al circuito, un flip-flop tipo D SN7474 que nos fija la
secuencia en la que va a rotar el bit en el registro de desplazamiento SN74194
que es el circuito integrado especial para el manejo de motores paso-paso, nos da
la secuencia de los pasos para el avance del motor en una u otra dirección
dependiendo del dato que le cargue el flip-flop. La velocidad de giro de los
motores está determinada por la frecuencia del reloj. El circuito de potencia del
motor está conformado por el integrado ULN2003, este integrado es un arreglo de
7 transistores Darlington que puede manejar cargas hasta de 500 mA. Se emplean
4 tarjetas una para cada motor que da movimiento a las articulaciones.
Figura 40. Circuito de manejo de motores paso-paso.
3.2.2. Circuito de operación manual
Los movimientos del brazo robótico se pueden realizar de forma manual utilizando
un control tal como se muestra en la figura 41.
El control se emplea cuando se realizar mantenimiento o pruebas de
funcionamiento.
Este control contiene 8 pulsadores que ejecutan el avance o retroceso de las
articulaciones según como sea requerido por el usuario.
50
Figura 41. Circuito de manejo de motores paso-paso.
Figura 42. Comando de operación manual.
3.2.3. Circuito del sistema microcontrolado
Este circuito está conformado básicamente por un microcontrolador PIC16F877A

el cual tiene configurado 8 salidas digitales para invertir el sentido de giro de los
motores por medio del controlador, 2 entradas digitales para los detectores de
paquetes, 4 entradas análogas que reciben la señal de los potenciómetros de
51
posición de las articulaciones y 2 salidas digitales para el cierre y apertura de la
válvula de vacío.
El esquema se muestra en la figura 43.
C1
22p
X1 U1
CRYSTAL
C2 13 33
OSC1/CLKIN RB0/INT
14 34 8 salidas a los 4 controladores
OSC2/CLKOUT RB1
35 de motores paso-paso del brazo
RB2
22p 4 entradas analogas 2 36 del brazo robotico.
RA0/AN0 RB3/PGM
de los potenciometros 3 37 pin 33-34 hombro
RA1/AN1 RB4
pin 2 muñeca 4 38 pin 35-36 brazo
RA2/AN2/VREF-/CVREF RB5
pin 3 antebrazo 5 39 pin 37-38 antebrazo
RA3/AN3/VREF+ RB6/PGC
pin 4 brazo 6 40 pin 39-40 muñeca
RA4/T0CKI/C1OUT RB7/PGD
pin 5 hombro 7
RA5/AN4/SS/C2OUT
15
RC0/T1OSO/T1CKI
8 16
RE0/AN5/RD RC1/T1OSI/CCP2
9 17
RE1/AN6/WR RC2/CCP1
10 18
RE2/AN7/CS RC3/SCK/SCL
R2 R1 23
RC4/SDI/SDA
1 24
MCLR/Vpp/THV RC5/SDO
10k 100 25
RC6/TX/CK
26
RC7/RX/DT
19
RD0/PSP0
20
RD1/PSP1
21
RD2/PSP2
22 2 entradas sensores
RD3/PSP3
27 de llegada cajas
RD4/PSP4
28 pin 27-28
RD5/PSP5
29
RD6/PSP6
30 2 salidas para
RD7/PSP7
valvula de vacio
PIC16F877A pin 29-30
Figura 43. Circuito del sistema microcontrolado.
52
Figura 44. Tarjeta del sistema microcontrolado.
3.2.4. Comunicación con el módulo de visión artificial
El circuito de comunicación se realiza utilizando como interfaz la tarjeta pingüino

ya que permite la realización de programas en un alto nivel, con funciones
definidas y orientadas al manejo del hardware microcontrolado. El hardware de
Pingüino está basado en el microcontrolador PIC 18F2550, que tiene un módulo
nativo USB y una UART para comunicación serial.
53
Figura 45. Circuito tarjeta pingüino.
3.3. BANDA TRANSPORTADORA
A continuación se ilustrara los circuitos utilizados para el manejo del motor paso a
paso, el motor del sistema de rechazo y detector de paquetes.
3.3.1. Circuito de manejo de motor paso-paso
El controlador del motor paso-paso es una tarjeta de circuito impreso que está
conformada por una serie de componentes digitales, dividido en 2 circuitos: el
circuito de control encargado de dar la secuencia lógica para el giro de los motores
y está formado por un integrado LM555 configurado en modo astable que
proporciona la señal de reloj al circuito, un flip-flop tipo D SN7474 que nos fija la
54
secuencia en la que va a rotar el bit en el registro de desplazamiento SN74194
que es el circuito integrado especial para el manejo de motores paso a paso, nos
da la secuencia de los pasos para el avance del motor en una u otra dirección
dependiendo del dato que le cargue el flip-flop. La velocidad de giro de los
motores está determinada por la frecuencia del reloj. El circuito de potencia del
motor está conformado por 4 transistores TIP 120 uno para cada bobina del motor.
Figura 46. Circuito controlador de motor paso-paso en la banda transportadora.
55
Figura 47. Tarjeta controlador de motor paso-paso de la banda transportadora.
3.3.2. Circuito de manejo de motor de rechazo
Este circuito está compuesto por un motor de corriente directa, un controlador que
para nuestro caso en un transistor 2N2222 que soporta una corriente de 600mA,
una resistencia a la base del transistor de 330 y un diodo 1N4148. El
funcionamiento del circuito es el siguiente la tarjeta pingüino genera la señal de
expulsión que es un bit en alto que se da en uno de los pines del microcontrolador,
esta señal entra por la base del transistor donde se encuentra una resistencia que
limita la corriente de base permitiendo que el transistor entre en conducción y
dejando circular la corriente desde la alimentación pasando por el motor y por el
colector- emisor a tierra colocando en funcionamiento el motor. El diodo es un
diodo rápido de silicio, con tiempo de recuperación inversa no mayor a 4ns y
trabaja a altas frecuencias que protege al controlador del voltaje inverso que se
genera cuando se desconecta una carga inductiva en este caso el motor, evitando
que este voltaje averíe el controlador.
56
Figura 48. Circuito controlador del motor de rechazo.
3.3.3. Circuito detector de paquetes.
El circuito está constituido por tres resistencias, un condensador, un transistor

NPN, un diodo emisor y uno receptor. El condensador cumple la función de filtro,
las resistencias que están en el diodo emisor y receptor son limitadoras de
corriente, el transistor actúa como un interruptor que bloquea o desbloquea la
señal de tierra. El funcionamiento es el siguiente los diodos siempre tienen una
señal activa entre ellos esto quiere decir que el diodo receptor está percibiendo el
haz de luz que genera el diodo emisor, al receptor estar conduciendo toda la
corriente se ira por este, ya que es el camino de menor oposición al flujo y se tiene
como valor de salida 5v, en cambio cuando un paquete bloquea esta señal el
diodo receptor deja de conducir permitiendo que la corriente fluya hacia la base
del transistor de salida colocándolo en saturación obteniendo a la salida 0v .
57
Figura 49. Circuito detector de paquetes.
Figura 50. Circuito relevadores de detector de paquetes.
58
PARTE III SOFTWARE
59
4. DESCRIPCIÓN DEL SOFTWARE
En este capítulo se describe la implementación de los programas realizados para

operar cada uno de los bloques que constituyen el sistema.
Básicamente el sistema está constituido por los siguientes bloques:
• Manejo del brazo robótico

• Comunicación con el computador
• Procesamiento de la imagen
• Expulsión del paquete.
4.1. PROGRAMA DE MANEJO DEL BRAZO ROBÓTICO
El programa realizado para la operación del brazo robótico esta implementado en

un microcontrolador el cual está dedicado solo a esta operación.
La operación a realizar por el programa consiste en posicionar las articulaciones
de robot de manera que se puedan embalar los paquetes.
En el diagrama de flujo de la figura 50 se describe la secuencia lógica del proceso
de recepción y embalado de paquetes por el manipulador.
1. Los sensores confirman llegada de 2 paquetes.

2. Si no hay paquetes o solo uno, el brazo sigue esperando confirmación.
3. Si hay 2 paquetes se mueven las articulaciones del brazo a la posición de
recepción.
4. Se activa válvula control de vacío.
5. Recoge producto y mueve las extremidades y el hombro a la posición de
embalado.
6. Posicionado el brazo, se desactiva la válvula de vacío y embala los
paquetes.
7. Mueve las articulaciones y el hombro hacia la posición de recepción.
8. Si hay 2 paquetes se mueven las articulaciones del brazo a la posición de
recepción.
9. Se activa válvula control de vacío.
10. Recoge producto.
60
Figura 51. Diagrama de flujo del manejo del brazo robótico.
4.2. COMUNICACIÓN CON EL COMPUTADOR
Para la comunicación se empleó la tarjeta pingüino esto se realizó configurándola

como un adaptador USB a serial asíncrono, esto se logra con la configuración
CDC para un dispositivo USB.
Con CDC (Communications Device Class) se crea un puerto serie virtual de
manera que la comunicación entre el dispositivo y el computador se hará tal como
si se tuviese un puerto serie físico.
La utilización de la tarjeta en modo CDC permitió utilizar las librerías de
comunicación serial que ya trae processing.
61
4.3. SISTEMA DE VISIÓN ARTIFICIAL
La visión artificial permite la obtención, procesamiento y análisis de cualquier tipo

de información especial obtenida a través de imágenes digitales y la cual se
componen por un conjunto de procesos como lo son: captación de imágenes,
memorización de la información, procesado e interpretación de resultados.
En la figura 52 se muestra un diagrama de bloque de la secuencia de captura y
procesamiento.
Figura 52. Secuencia del sistema de captura.
4.3.1. Aspectos sobre el color y características de la imagen
Píxel: Elemento básico de una imagen.
Imagen: Arreglo bidimensional de píxeles con diferente intensidad luminosa

(escala de gris).
Figura 53. Imagen de 16 pixeles.
Si la intensidad luminosa de cada píxel se representa por n bits, entonces existirá

2n escala de gris diferente.
62
Color: El color se forma mediante la combinación de los tres colores básicos rojo,
verde y azul (RGB), y pueden expresarse mediante una tripleta de valores, donde
R, G y B representa las intensidades de cada uno de los tres colores básicos.
Brillo: Indica si un área está más o menos iluminada.
Tono: Indica si un área parece al rojo, amarillo, verde o azul, o a una porción de
ellas.
Luminosidad: Es el brillo de una zona respecto a otra zona blanca en la imagen.

Croma: Indica la coloración de un área respecto al brillo de un blanco en
referencia.
4.3.2. Modelos para el procesamiento de la imagen.
Existen varias representaciones o modelos de color. Estos modelos se dividen en

dos clases de modelo que se le conocen como modelos sensoriales y modelos
perceptuales.
Figura 54. Representación de colores.
4.3.2.1. Modelo Sensorial
Para realizar el procesamiento de las imágenes en colores se requiere de un

modelo de color que permita manipular las características del color de forma
normalizada. El modelo RGB es el modelo básico que utiliza las componentes
63
primarias rojo, verde y azul, normalizados. En este modelo se basan las cámaras y
receptores de televisión.
4.3.2.2. Modelo RGB
El modelo RGB presenta cada color en sus componentes primarios espectrales,

rojo, verde y azul. La representación se realiza a través del cubo unitario mostrado
en la figura 55, en el que todos los valores han sido normalizados. Los colores son
puntos dentro o sobre el cubo y se definen como vectores que se extienden desde
el origen.
En RGB las imágenes están formadas por tres planos de imágenes
independientes (colores primarios), como se muestra en la figura 56. Debido a su
gran difusión, la mayoría de las cámaras en color lo usan y es necesario trabajar
inicialmente con él.
Este modelo no produce buenos resultados cuando se desea resaltar imágenes en
color de rostros humanos, y otro tipo de situaciones, por esto el modelo RGB no
siempre es la mejor representación de color para procesamiento de imágenes con
condiciones de iluminación cambiantes y se desea extraer algunos atributos de
color de los objetos en las escenas.
Figura 55. Representación geométrica del modelo RGB.
Figura 56. Planos RGB.
64
4.3.2.3. Modelo perceptual
HSI El modelo HSI es un modelo desarrollado con la intención de acercarse al

modo humano de percepción del color.
Debido a la forma en cómo el ser humano ve el mundo que le rodea, es necesario
realizar previamente un preprocesado de la imagen antes de empezar a trabajar
con ella. Esto es debido a que las imágenes son guardadas píxel a píxel, cada uno
con un color RGB dado. Los humanos no vemos las cosas de esta manera, sino
que vemos el mundo que nos rodea en términos de saturación, iluminación y
contraste.
Se denomina Longitud de Onda Dominante a la luz que se ve y que corresponde a
una determinada cantidad de \Tono" (Hue).
El tono procede de la longitud de onda en donde se produce la máxima
reflectividad del objeto: equivale al color que aprecian nuestros ojos. La saturación
se refiere a la pureza de dicho color, su grado de mezcla con los otros colores
primarios.
Figura 57. Espectro de luz visible.
La intensidad puede identificarse como el brillo, en función del porcentaje de

reflectividad recibido.
El concepto de saturación, es como sigue, con un ejemplo:
“Si se quiere obtener un rojo luminoso, correspondería a un valor de H=0º y
saturación 1.0. Mezclando este color con blanco se obtiene un rojo menos intenso,
reduciendo esta saturación, pero sin hacerlo más oscuro. Un color rosa se
correspondería con un valor 0.5 para la saturación. Si se añade más color blanco
a la mezcla, el rojo se pone más pálido aproximándose a cero (blanco).
Si por otro lado se hubiera mezclado el rojo brillante tonel negro, su intensidad
disminuirá (hacia negro), mientras que su matiz (el rojo) y su saturación (1.0),
permanecerán constantes.”
La saturación corresponde a la pureza del color. Corresponde a la proporción de la
luz pura de la longitud de onda dominante y a la luz blanca necesaria para definir
el color. Un color 100% puro tiene una saturación del 100% y no contiene luz
65
blanca. Colores que se alejen del color puro contienen una mezcla entre luz
blanca y color puro.
4.3.3. Transformaciones De RGB a HSI
Es posible transformar las coordenadas de la imagen de los colores primarios

(RGB) a las propiedades del color (HSI) mediante diferentes algoritmos de
conversión.
El proceso consiste en trasformar las coordenadas de la imagen de los colores
primarios RGB a las propiedades del color HSI [9], dicho de otra forma, se trata de
extraer tres nuevas bandas basadas en el sistema de coordenadas de color HSI y
realizar una composición coloreada con ellas [10].
Esta transformación se puede utilizar para lograr aprovechar en una única imagen
la alta resolución espacial de una imagen pancromática con la alta resolución
espectral de una imagen multiespectral. Para ello ambas imágenes deberán
superponerse con precisión. La composición coloreada de la imagen
multiespectral se transforma a los componentes HSI y se sustituye la I por el canal
pancromático.
El tono y la saturación se relacionan con el contenido espectral de la imagen,
mientras que la intensidad se relaciona con el contenido espacial, por lo que basta
sustituir este último componente por la imagen pancromática. Finalmente se aplica
la transformación inversa, de componentes HSI a RGB, obteniéndose un producto
visual muy mejorado.
Esta técnica presenta sin embargo el inconveniente de alterar las características
espectrales originales. Para evitar este efecto se mejora el proceso sustituyendo el
canal intensidad por una imagen (M) obtenida a partir de una suma ponderada
entre el canal pancromático y el canal infrarrojo cercano M = (2xP +IRc)/3 en
donde P es el canal pancromático de SPOT; IRc es el canal infrarrojo de Landsat
TM (banda 4).
En la fusión de datos de distintos sensores se han de realizar dos tareas
diferenciadas [11], la combinación geométrica de los distintos conjuntos de datos
digitales que se han de superponer y la obtención de las tres bandas sintéticas
que nos proporcionen el color RGB (generalmente la transformación HSI).
En el sistema de coordenadas de la imagen RGB, cada píxel puede representarse
en un diagrama tridimensional (correspondiente a los tres colores primarios: rojo,
verde, azul). En el sistema HSI, cada píxel puede representarse por un hexágono,
donde la cara hexagonal sería el tono, el eje vertical la saturación y la distancia al
eje vertical la intensidad.
La parte superior del modelo HSI se corresponde con la proyección en un plano

del cubo RGB, visto a lo largo de la diagonal principal desde el blanco hacia el
negro, como puede verse en la figura 58:
66
Figura 58. Proyección del cubo RGB.
4.3.4. Segmentación
Es el proceso en que se divide una escena percibida en sus partes para extraer
objetos para su posterior reconocimiento y análisis. Al poder resaltar las partes de
la imagen que correspondan a los objetos de interés, se aprovecha una
característica discriminante común en todos los objetos presente en la escena que
es el color.
4.3.5. Umbralización
La Umbralización es uno de los métodos más importantes de la segmentación de

imágenes, se define el umbral como una función que convierte una imagen con
diferentes tonalidades en una imagen en blanco y negro o imagen binaria.
Se selecciona un umbral que permite agrupar pixeles de una imagen
perteneciente a los diversos objetos de la misma imagen diferenciándolos del
fondo. De esta manera la segmentación basada en el histograma se basa en la
elección de uno o varios umbrales que permitan agrupar los puntos de la imagen
en regiones de características similares en función de sus niveles de gris.
4.3.6. Obtención y separación de regiones de imágenes binarias
En el proceso de captación, procesado e identificación de patrones en las

imágenes se obtuvieron los siguientes resultados:
67
Para el reconocimiento del fondo del paquete.
Al procesar la imagen y binarizarla, se logra separar los colores obteniendo el área
que requerimos de color blanco y el resto de color negro.
Ahora si el área de diferente color al fondo se reduce, al binarizarla el área de
color blanca será mucho mayor como se verá a continuación:
Si el color de fondo es diferente o sale del rango de Umbralización habrá ausencia

del área blanca.
Ahora se trabajara en los círculos y en su color.
Figura 59. Prueba 1 de segmentación del color de fondo de la caja.
68
Figura 62. Prueba 1 de segmentación de las marcas de identificación.
69
4.4. SISTEMA DE INSPECCIÓN DE CAJAS
En esta sección se explica cada una de las partes del sistema de visión artificial
implementado para poder hacer el proceso de expulsión de cajas.
4.4.1. Segmentación de las marcas en la caja
Para el proceso de segmentación se emplearon marcas del mismo color

claramente diferenciadas de un fondo, tal como se muestra en la figura 66.
Figura 65. Marcas de la etiqueta.
70
Para dicha segmentación en el espacio de color HSV se empleó la matriz de tono
para diferenciar por medio del color la marca con respecto al color del fondo de la
caja y también con respecto a la banda trasportadora capturada por la cámara. El
color de la marca seleccionada está en el rango de 122 a 180 grados, en la figura
67 se muestra el color empleado según su tono, el color está en el rango de verde
con valor promedio de 151.
Figura 66. Tono de color empleado.

Empleando esta región comprendida entre 122 y 180 grados se binarizo la imagen
asignado el blanco (255) para los pixeles encontrados dentro de la región de color
y negro (0) para el resto de pixeles procesados. La imagen binaria resultante se
puede observar en la figura 68.
Figura 67. Imagen binarizada.
71
4.4.2. Zonas de interés para la identificación de marcas
Las zonas de interés básicamente son las regiones en donde se evaluara si la caja
tiene defecto o no según las marcas de identificación, este proceso se realiza
sobre la imagen binarizada.
Se utilizó una zona de interés dado que la cámara pude observar varias cajas
simultáneamente y en el proceso de identificación de cajas se desea solo analizar
una caja a la vez. Básicamente la zona de interés es la región en la imagen donde
una caja es analizada para saber si es buena o mala. En la figura 69 se muestra
por medio de líneas negras las zonas de interés utilizada en la imagen capturada.
Figura 68. Zona de interés de la imagen capturada.

En total se tienen 4 zonas de interés, dadas de la siguiente manera.
• Zona que abarca todo la región comprendida por las tres marcas.
• Zona que abarca solo la marca superior.
• Zona que abarca solo la marca central.
• Zona que abarca solo la marca inferior.
El conjunto del análisis realizo por cada marca y todas las marcas según la zona
de interés es la que determina si la caja será expulsada o no.
72
4.4.3. Identificación y expulsión de cajas
Para el proceso de identificación de cajas buenas y malas se empleó de la

determinación del centro de masa de cada una de las marcas y si este centro está
en la región de interés correspondiente. Los criterios empleados son los
siguientes:
• Evaluar si el área que cubre todas las marcas cuando se evalúa la zona de
interés es mayor al área de una marca (1000 pixeles) y menor a la de tres
marcas (3000 pixeles). Con esto sabemos que hay una caja para ser
analizada.
• Determinar si el centro de masa de la marca superior está en su
correspondiente zona de interés, en caso de no estarlo esto indica que la
marca no existe para esta caja y en caso de ser así se dará la orden de
expulsar.
• Determinar si el centro de masa de la marca central está en su
expulsar.
• Determinar si el centro de masa de la marca inferior está en su
expulsar.
La figura 70 muestra el diagrama de flujo correspondiente.
La orden o no de expulsión se genera dentro del programa, que por medio de la

interfaz realizada con la tarjeta pingüino acciona el motor de expulsión para
sincronizar el tiempo que transcurre desde la detección de caja mala y la zona de
expulsión, se empleó un retardo de 150 milisegundos programado en la tarjeta
pingüino. El tiempo de sincronización se calculó por medio de ensayo y error.
73
Figura 69.Diagrama de flujo sistema de expulsión.
74
PARTE IV PRUEBAS Y RESULTADOS
75
5. PRUEBAS Y RESULTADOS
5.1. PRUEBAS REALIZADAS EN LOS MOTORES PASO-PASO
La prueba se fundamenta en variar la frecuencia de trabajo de los motores de

cada articulación y el de la banda transportadora, buscando una frecuencia en la
que los motores generen la mínima vibración, mayor velocidad y buen torque. Al
concluir la prueba se observó que a frecuencias muy bajas los motores generan
mucha vibración o quedan inactivo, de igualmente forma ocurre a frecuencias
relativamente altas en donde los motores quedan en resonancia, pierden torque o
no hay movimiento como puede visualizarse en la tabla 6.
Frecuencia Comportamiento
0.74 mHz No funciona
0.95 Hz No funciona
1.43 Hz No funciona
2.83 Hz Lento con mucha vibración
61.80 Hz Despacio con vibración
99 Hz Velocidad media mínima vibración
113 Hz Rápido sin vibración
145 Hz Muy rápido y sin torque
197 Hz Recalentamiento del motor

Tabla 6. Comportamiento del motor paso-paso.
76
5.2. PRUEBAS DE CONSUMO ELÉCTRICO
La prueba se inicia midiendo la corriente a plena carga, a continuación se

desconecta el motor de la banda, luego se desconecta la bomba de vacío y por
último se desconecta el brazo quedando el ventilador de refrigeración de la fuente
encendido. Los datos medidos se muestran en la tabla 7.
Descripción Corriente Amp. Voltaje medido
Plena carga 3.2 11.7
Sin motor de la banda 2 11.9
Sin manipulador 1.2 12.1
Sin manipulador y motor de la

150 Ma 12.4
banda
Tabla 7. Prueba de consumo.
Al concluir la prueba se observa que hay linealidad de la variación de voltaje frente

al consumo de corriente en la fuente. No hay variación de corriente en los motores
de las articulaciones cuando están en funcionamiento. Existe una caída de 0,2
voltios por amperio. Cada vez que aumenta el consumo de corriente aumenta la
temperatura en el transistor de potencia en la fuente.
5.3. PRUEBAS EN EL DESPLAZAMIENTO DE LAS

ARTICULACIONES
Las pruebas realizadas a los motores de las articulaciones y al de la banda

transportadora, consiste en adicionar peso de forma gradual, observando su
comportamiento y el efecto causado en el movimiento, esto se realizó hasta ver un
cambio significativo en su desplazamiento, concluyendo que el peso hasta los
1000 gramos no afecta el movimiento y la velocidad de desplazamiento ya que no
supera el torque del motor debido al tren de engranajes compuesto.
77
5.3.1. Prueba en la articulación muñeca.
La prueba en la articulación de la muñeca, consistió en evaluar su capacidad de

tomar un paquete desde la banda y transportarlo sin dejarlo caer, para esto se
probó con paquetes de diferentes pesos tal como se muestra en la tabla 8.
Peso gramos Comportamiento

10 Sostiene
20 Sostiene
30 Sostiene
40 Sostiene
50 Sostiene
60 Sostiene
70 Sostiene
80 Sostiene
90 No sostiene
Tabla 8 Prueba en la articulación de la muñeca.
78
5.3.2. Prueba en la articulación del codo
La prueba en la articulación del codo consistió en evaluar el comportamiento del

movimiento con diferente peso como se muestra en la tabla 9.

50 Se mueve
100 Se mueve
150 Se mueve
200 Se mueve
250 Se mueve
300 Se mueve
400 No se mueve
Tabla 9. Prueba en la articulación del codo.
5.3.3. Prueba en la articulación del hombro.
La prueba consistió en evaluar el comportamiento que tiene la articulación al

adicionar peso como se muestra en la tabla 10.
En esta prueba se pudo establecer el rango máximo de peso que soporta la
articulación del prototipo del brazo robótico que es de 900 gramos donde el motor
de la base y el hombro ya no giran.
79
100 Levanta la carga y gira
No levanta la carga y
900
gira
Tabla 10. Prueba en la articulación del hombro.
5.3.4. Prueba banda transportadora
La prueba consistió en aumentar peso de forma gradual a la banda transportadora

en movimiento observando el comportamiento de desplazamiento de la misma
como se muestra en la tabla 11.
80
100 Desplaza
200 Desplaza
300 Desplaza
400 Desplaza
500 Desplaza
600 Desplaza
700 Desplaza
800 Desplaza
900 Desplaza
1000 Desplaza
1100 No se desplaza
Tabla 11. Prueba en la banda transportadora.
81
PARTE V CONCLUSIONES
82
6. CONCLUSIONES
Se diseñó y se construyó un prototipo de un brazo robótico con 4 grados de

libertad de configuración antropomórfica porque esta permite realizar tareas más
complejas como en nuestro caso embalar paquetes. Se adaptó satisfactoriamente
un sistema de visión artificial con el método HSV (Intensidad, Saturación y Tono)
para el control y supervisión del producto, brindando una certeza en los patrones,
comparando y suministrando en el momento adecuado la señal de expulsión
cuando los patrones de comparación no coinciden, dicha señal acciona un sistema
expulsor adaptado en la banda transportadora. Teniendo en cuenta el
funcionamiento del prototipo se cumple los objetivos planteados en este proyecto.
Cuando se iniciaron las pruebas de transporte con la banda, los paquetes no

llegaban al punto de recepción o llegaban pero no en la posición adecuada debido
a la vibración causada por el motor de arrastre, por tal razón fue necesario
adaptarle guías laterales a ambos lados del bastidor para guiar el producto y
mantenerlo alineado a lo largo de su trayectoria.
También se observó que la banda de lona y caucho empleada ofreció una

resistencia alta al desplazamiento, por esto el motor con una relación simple no
entrego el torque suficiente para moverla, entonces se cambió dicha relación por
una compuesta, lo que proporcionó suficiente torque para el desplazamiento
tangencial de la banda.
En cuanto a el diseño inicial del manipulador el efector final era una pinza la cual
solo permitía agarrar un solo paquete, su tamaño y el sistema de agarre no era el
más adecuado para esta aplicación. La solución a estos inconvenientes fue
diseñar el sistema de agarre más delicado y se opta por usar vacío una técnica
efectiva y muy usada en la industria que por medio de ventosas pueden sujetar
diferentes tipos de materiales a excepción de los porosos sin averiarlos y
reduciendo la complejidad del efector final.
Observando videos de procesos industriales encontramos que los sistemas de

rechazo o expulsión se basan en el principio de aire comprimido a alta presión por
medio de boquillas sopladoras y en otras aplicaciones por medio de actuadores
neumáticos. El inconveniente que se presento fue que no se encontraban estos
componentes a escala de la planta diseñada y los hallados son costosos y de
mayor tamaño, lo que obligó a diseñar otro tipo de expulsor con la misma
eficiencia que los mencionados anteriormente pero a más bajo costo y de fácil
consecución, lo cual se logró solucionar con un motor DC que trabaja a 4000 rpm
que proporciona la suficiente aceleración para rechazar los paquetes de la banda
en el espacio asignado y tiempo preciso.
83
En el diseño del prototipo de brazo robótico, permitió profundizar en el uso de las
herramientas brindadas a lo largo de la carrera de tecnología electrónica tales
como el uso de programas de diseño de impresos y simulación de circuitos
electrónicos como lo son: Proteus, Multisim, livewire y PCwizar, también software
de programación de microcontroladores como son: PIC C y Procesing, para el
diseño estructural de la planta se adquirió conocimiento acerca del software
SOLIDWORKS que se usa para crear, editar y ver modelos 3D. La anterior ayudo
a tener un panorama más claro del diseño antes de iniciar su construcción.
En la creación del programa para el proceso se presentaron varios inconvenientes

como: los retardos en los tiempos de respuesta esperados, ya que se trató de
ejecutar todas las acciones con un solo microcontrolador el cual se bloqueaba en
ocasiones o enviaba señales erróneas y el código resultó muy extenso y confuso.
Lo que llevó a trabajar con dos unidades de control, esto permitió la simplicidad en
la elaboración del programa, y la fácil operatividad del manipulador y el sistema
expulsor.
En el circuito de alimentación de la planta se requirió de una fuente robusta que se

consiguió después de probar varios diseños de fuentes lineales en donde el
criterio de caída de tensión para estas fuentes es de 0.5 voltios por amperios
consumido y el diseño de la fuente empleada tiene una caída de tensión 0.23
voltios por amperio consumido garantizando la estabilidad en el funcionamiento de
los motores y el control, el diseño que se propuso para lograr estos requerimientos
se logró cambiando el regulador de voltaje fijo por un transistor Darlington que
entrego la corriente suficiente a la base del transistor de potencia 2n3055 que se
encargó de entregar el voltaje y la corriente de operación del prototipo el cual
soporta 15 amperios y un diodo Zener a 13 voltios que se encargó de fijar el
voltaje de salida a 12.2 voltios, la potencia entregada por la fuente es de 65 vatios.
En las pruebas de tiempo de embalaje del producto por medio del manipulador, se
obtuvo que la velocidad promedio es de 2.26 cm/s. la cual es suficiente para
cumplir el proceso de embalaje de los paquetes.
El diseño del brazo es artesanal por consiguiente no hay suficiente precisión en el

maquinado, generando desajustes en las articulaciones donde se ubicaron los
sensores proporcionando imprecisiones en la toma de datos. Esto llevó a hacer
filtros pasa bajo para atenuar los movimientos bruscos en el sensor y en la
programación se crea un rango de operación para aumentar la precisión en el
posicionado de la articulación. También observamos que sucede más en los
motores con ángulo de paso mayor como en nuestro caso los de 24 pasos por
vuelta ya que el de 48 pasos ofrece mayor resolución, el sensor ubicado en esta
articulación arroja datos más precisos.
84
Cuando se realizó la prueba del giro de la base del sistema robótico, se observó
que este no llegaba perpendicular a los paquetes, por lo tanto al ser recogidos
estos llegaban torcidos y no se podían depositar en la caja de embalaje. Lo
anterior es debido a que para la ubicación de los sistemas (banda - manipulador)
no se tuvo en cuenta el paso o ángulo de desplazamiento del motor de giro, este
no lograba detenerse con precisión o sea perpendicular a la banda en el punto de
recepción de paquetes, lo cual no dejaba retirarlos porque rozaban con las guías
de la banda. Esto se solucionó reubicando la banda transportadora hasta
conseguir la posición correcta para recoger los paquetes.
Las primeras pruebas de visión artificial fueron realizadas con paquetes de fondo
verde y marcas violetas lo cual dificulto la identificación de las regiones de interés
produciendo señales erróneas en el momento de validar la información
provocando la expulsión de paquetes que cumplen con el estándar de calidad.
Este error se debe porque el color verde genera un área mas grande medida en
pixeles lo cual no permite diferenciar el inicio y el final de dicho paquete cuando
los paquetes se desplazan uno seguido de otro. Para solucionar este
inconveniente se cambia el color del fondo por color violeta y las marcas por color
verde obteniendo una mejora en la identificación de las regiones de interés
aunque la falta de homogeneidad de la luz en el área donde esta ubicada la
cámara afectaba la captura de la imagen por eso fue necesario ambientar el área
de captura imagen con lámparas luz blanca.
85
PARTE VI BIBLIOGRAFÍA
86
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS
[1] Albella. Jose M. Laminas delgadas y recubrimientos preparación, propiedades

y aplicaciones. Solana e Hijos A.G., S.A
(books.google.com.co/books?isbn=8400081668)
[2] Martínez, A. Gloria M. Jáquez O. Sonia A. Rivera M. José, Sandoval R. Rafael.
Revista de ingeniería eléctrica, electrónica y computación. Diseño propio y
construcción de un brazo robótico de 5 GDL. Vol. 4. Julio 2008
[3] Lent. Deane. Análisis y proyecto de mecanismos. Barcelona, editorial
REVERTÉ, S.A. 1994.
[4] Microsoft Corporation. Disponible: http://www.microsoft.com/hardware/es-
es/p/lifecam-vx-2000#support. (Consultado 2012, diciembre 13)
[5] Habasit-Solucions in motion. Design Guidelines Light Belt Conveyor

Installations. Disponible: http://www.habasit.com/en/conveyor-belts.htm
(Consultado 2012, Diciembre 18).
[6] Rodamientos FAG. Catalogo WL 41 520/3 SB. Disponible: http://www.fag.com
(Consultado 2012, Diciembre 17).
[7] Ollero, Aníbal. Robótica manipuladores y robots móviles. Barcelona. Editorial
Marcombo S.A. 2001.
[8] Sn74194 - Stepper motor Driver. Disponible: http://home.cogeco.ca/
rpaisley4/CircuitIndex.html (Consultado 2012, Noviembre 8).
[9] Chuvieco, E. “Fundamentos de Teledetección espacial”. Ed. Rialp S. A. Madrid,
1996.
[10] Pinilla Ruíz, C. “Elementos de teledetección”. Ed. Ra-ma. Madrid, 1995.
[11] Vivas, P. “Un esquema de fusión de datos para la formación de cartografía a
escala 1/50.000 desde datos SPOT (P + XS) y SPOT (P) + LANDSAT (TM)”. V
Reunión científica de la Asociación Española de Teledetección. Las Palmas de
Gran Canaria, 1993. Págs. 907 – 917.
87
PARTE VII ANEXOS
88
ANEXO A Tabla de especificaciones motores paso-paso
Figura 70. Tabla de especificación de motores paso-paso.
ANEXO B Diseño tarjetas impresas
Figura 71. Circuitos impresos.
89
ANEXO C Vistas de la planta
Figura 72. Vistas de la planta.
ANEXO D Código programación manipulador.
#include <16f877A.h>
#fuses XT,NOWDT
#device adc=10
#use delay(clock=4M)
#BYTE PORTB = 0x06
#BYTE PORTD = 0x08
#BYTE TRISB = 0x86
#BYTE TRISD = 0x88
Int16 CamCanal(int canal){
int16 dato;
switch(canal){
case 0:
set_adc_channel(0);
break;
90
case 1:
set_adc_channel(1);
break;
case 2:
set_adc_channel(2);
break;
case 3:
set_adc_channel(3);
break;
}
delay_us(20);
dato=read_adc();
return dato;
}
void main(){
int16 Giro,Brazo,AnteBrazo,Muneca;
int S1,S2,Nivel=1;
short B1=0,M1=0;//Variables usadas para retirar el paquete de la banda
short BF1=0,ABF1=0,MF1=0;//Variables usadas para empacar primera vez
set_tris_b(0x00);
set_tris_d(0xC0);
output_b(0x3F);
output_d(0x00);
setup_adc(ADC_CLOCK_INTERNAL);
setup_adc_ports(AN0_AN1_AN2_AN3_AN4);
Brazo=CamCanal(2);
Giro=CamCanal(3);
AnteBrazo=CamCanal(1);
Muneca=CamCanal(0);
while(true){
//****************POSIICION INICIAL****************************
if(Brazo<529||Brazo>531)//Inicio Brazo
{ if(Brazo>530)
{
output_low(Pin_b3);
do{
Brazo=CamCanal(2);
}while(Brazo!=530);
output_high(Pin_b3);
}
else if(Brazo<530)
{
output_low(Pin_b2);
do{
Brazo=CamCanal(2);
91
}while(Brazo!=530);
}
}//fin Brazo
if(Giro<974||Giro>976)//Inicio Giro
{
if(Giro>975)
{
output_low(Pin_b1);
do{
Giro=CamCanal(3);
}while(Giro!=975);
}
else if(Giro<975)
{
output_low(Pin_b0);
do{
Giro=CamCanal(3);
}while(Giro!=975);
}
}//Fin Giro
if(AnteBrazo<443||AnteBrazo>447)//Inicio AnteBrazo
{ if(AnteBrazo>445)
{ output_low(Pin_b4);
do{
}while(AnteBrazo!=445);
}
else if(AnteBrazo<445)
{
output_low(Pin_b5);
do{
}
}//Fin Antebrazo
if(Muneca<432||Muneca>437) //Inicio Muñeca
{ if(Muneca>435)
{
do{
92
Muneca=CamCanal(0);
}while(Muneca!=435);
output_low(Pin_b7);
}
else if(Muneca<435)
{
do{
Muneca=CamCanal(0);
}while(Muneca!=435);
output_low(Pin_b6);
}
}//Fin Muñeca
//*****************************Fin Posición Inicial****************************
//*****************************Inicio Detección de Cajas***********************
Inicio:
S1=input(Pin_d6);
S2=input(Pin_d7);
if((S1==0&&S2==1)||(S1==1&&S2==0)||(S1==1&&S2==1)){
goto Inicio;
}
//*****************************Fin Detección de Cajas**************************
//****************************Inicio Activar Succión***************************
output_low(Pin_d5);
output_high(Pin_d4);
//****************************Fin Activar Succión******************************
//*****************************Inicio Agarre Punto Inicial*********************
{ if(Brazo>476)
{
output_low(Pin_b3);
do{
Brazo=CamCanal(2);
}while(Brazo!=476);
}
else if(Brazo<476)
{
output_low(Pin_b2);
do{
Brazo=CamCanal(2);
}while(Brazo!=476);
}
93
}//fin Brazo
//*****************************Fin Agarre Punto Inicial************************
//*******************Inicio Retiro de la caja del Punto Inicial****************
output_low(Pin_b2);
delay_ms(1);
While((B1&M1)==0){
Brazo=CamCanal(2);
Muneca=CamCanal(0);
if(Brazo==485){
B1=1;
}
if(Muneca==420){
output_low(Pin_b7);
M1=1;
}
}
B1=0;
M1=0;
//********************Fin Retiro de la caja del Punto Inicial******************
//*********Inicio Moverse a Posición Final Brazo, Antebrazo y Giro*************
{ if(Brazo>530)
{
output_low(Pin_b3);
do{
Brazo=CamCanal(2);
}while(Brazo!=530);
}
else if(Brazo<530)
{
output_low(Pin_b2);
do{
Brazo=CamCanal(2);
}while(Brazo!=530);
}
}//fin Brazo
if(Giro<444||Giro>450)//Inicio Giro
{
if(Giro>446)
{
94
output_low(Pin_b1);
do{
Giro=CamCanal(3);
}while(Giro!=446);
}
else if(Giro<446)
{
output_low(Pin_b0);
do{
Giro=CamCanal(3);
}while(Giro!=446);
}
}//Fin Giro
Delay_ms(100);
if(AnteBrazo<483||AnteBrazo>487)//Inicio AnteBrazo
{ if(AnteBrazo>485)
{ output_low(Pin_b4);
do{
}
else if(AnteBrazo<485)
{
output_low(Pin_b5);
do{
}
}//Fin Antebrazo
//***********Fin Moverse a Posición Final Brazo, AnteBrazo y Giro**************
//***********************Empacando Primer Nivel********************************
output_low(Pin_b3);//Baja Brazo****Primer Paso
While(BF1==0){
Brazo=CamCanal(2);
Muneca=CamCanal(0);
if(Brazo==529){
BF1=1;
}
}
95
BF1=0;
//**********************************************************************
output_low(Pin_b3);//Baja Brazo****Segundo Paso
output_low(Pin_b4);//Sube antebrazo
While((BF1&ABF1)==0){
Brazo=CamCanal(2);
if(Brazo==527){
BF1=1;
}
if(AnteBrazo==484){
ABF1=1;
}
}
BF1=0;
MF1=0;
ABF1=0;//Segundo Paso
delay_ms(3);
// **************************Fonde de la caja**********************************
if(Nivel==1){
output_high(Pin_b6);//Sube muñeca
delay_ms(1);
output_low(Pin_b3);//Baja Brazo****Tercer Paso
delay_ms(2);
output_low(Pin_b4);
While((BF1&MF1&ABF1)==0){
Brazo=CamCanal(2);
Muneca=CamCanal(0);
if(AnteBrazo==476){
ABF1=1;
}
if(Brazo==496){
BF1=1;
}
if(Muneca==490){
output_low(Pin_b6);
MF1=1;
}
}
MF1=0;
96
ABF1=0;
BF1=0;//Fin Tercer Paso
}
//*******************************Fin Fondo de la caja**************************

//******************************Segundo Nivel**********************************
if(Nivel==2){
output_high(Pin_b6);//Sube muñeca
delay_ms(1);
output_low(Pin_b3);//Baja Brazo****Tercer Paso
While((BF1&MF1)==0){
Brazo=CamCanal(2);
Muneca=CamCanal(0);
if(Brazo==511){
BF1=1;
}
if(Muneca==440){
output_low(Pin_b6);
MF1=1;
}
}
MF1=0;
ABF1=0;
BF1=0;//Fin Tercer Paso
}
//*****************************Fin Segundo Nivel*******************************
//****************************Inicio Desactivar Succión**********************
output_low(Pin_d4);
output_high(Pin_d5);
delay_ms(300);
//****************************Fin Desactivar Succión***************************
//*****************************************************************************
if(Nivel==3){
Nivel=0;
}
Nivel++;
//pare:GOTO pare;
}
}
97

Tesis Final Brazo Robotico

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DISEÑO E IMPLEMENTACIÓN DE UN PROTOTIPO

FUNCIONAL DE UN BRAZO ROBÓTICO UTILIZANDO

IVÁN ARIAS CADENA

INSTITUCIÓN UNIVERSITARIA ANTONIO JOSÉ CAMACHO

IVÁN ARIAS CADENA

Trabajo de Grado Para Optar por el Titulo de Tecnólogo en Electrónica

Director: Julio Fabio De La Cruz Gómez

INSTITUCIÓN UNIVERSITARIA ANTONIO JOSÉ CAMACHO

Figura 1. Plano isométrico de la planta .................................................................. 14

Tabla 1. Rotación de la base del módulo robótico. ................................................ 32

Este documento contiene la descripción detallada del proyecto “DISEÑO E

Hoy en día el máximo aprovechamiento de la materia prima y la estandarización

El tercero es un brazo robótico de cuatro grados de libertad que retira de la banda

1.1. OBJETIVO GENERAL

Diseñar e implementar un prototipo funcional de un brazo robótico que embale los

1.2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS

• Construir un brazo robótico con 4 grados de libertad.

Figura 1. Plano isométrico de la planta

2.1. DESCRIPCIÓN GENERAL DE LA PLANTA

El sistema cuenta con un brazo robótico de articulación antropomórfica que tiene 4

Figura 2. Diagrama de bloques de la planta.

Figura 3. Vista superior de la planta.

a) Sensores de paquetes: Se encarga de detectar que los paquetes se

2.2. TIPOS DE ARTICULACIONES COMUNES EN BRAZOS

Figura 4. Tipos de manipuladores.

Este manipulador se caracteriza porque sus tres principales articulaciones son

La primera articulación es de revolución y produce una rotación alrededor de la

Las dos primeras articulaciones son de revolución mientras que la tercera

También llamado manipulador antropomorfo por su semejanza con el brazo

2.3. MOTORES PASO-PASO

Los paso a paso es el tipo de motor empleado en la construcción de brazo

Figura 5. Partes de un motor paso-paso.

2.3.1. Construcción de motores paso-paso

Según la construcción de su rotor, existen tres tipos de motores paso a paso,

• Reluctancia variable: Este tipo de motores poseen un rotor de hierro dulce

• Híbridos: Son la combinación de los dos tipos anteriores; el rotor suele

2.3.3. Tipos de motores paso-pasos

Los motores paso a paso se dividen en 2 tipos, que son:

• Motores unipolares: Los motores unipolares son relativamente fáciles de

• Motores bipolares: Los motores bipolares requieren circuitos de control y

Figura 6. Motor unipolar.

2.4. BRAZO ROBÓTICO CONFIGURACIÓN ANGULAR

Este tipo de configuración es la que corresponde al brazo robótico construido y

Figura 8. Configuración articulada RRR.

La constitución física de la mayor parte de estos manipuladores guarda cierta

2.4.1. Diseño y construcción de las articulaciones

En la figura 11 se puede ver un comparativo del prototipo final y el diseño

La herramienta CAD nos ofreció las siguientes ventajas:

Figura 10. Características de un brazo robótico RRR.

2.4.1.1. Articulación de giro de la base robótica

Figura 12. Esquema de las articulaciones que conforman el hombro.

Esta articulación es la que permite la rotación de la base del módulo robótico,

Para la transmisión de la velocidad del motor hasta el eje de rotación que le da

ωs= Velocidad angular en el eje conducido en radianes/segundo

ωe= Velocidad angular en el eje conductor en radianes/segundo

Zconductor: Número de dientes del piñón trasmisor.

Zconducido: Número de dientes del piñón que recibe el movimiento.

A continuación se desarrollara el cálculo de la transmisión para la articulación de

Despejando de la ecuación ωs queda:

Lo que se puede observar en la ecuación es una relación dada 21:1 lo que

La velocidad lineal obtenida en la anterior ecuación es de 9.67 cm/s que

Las características relevantes de esta articulación son:

Figura 14. Implementación de la articulación de giro de la base robótica.

ωe: 1.08 rps. (Revoluciones del eje del motor)