1.-Manual de Practicas Procesos de Manufactura Trabajando

Universidad Autónoma del Carmen
Programa educativo de ingeniería mecánica

Prácticas de laboratorio
MANUAL DEPRACTICAS DE METALURGIA Y CORROSIÓN
ASIGNATURA: PROCESOS DE MANUFACTURA
TECNICO DE LABORATORIO:
Ing. Agustín Vázquez Escudero.
DOCENTES:
Dr. Cristóbal Patiño Carachure
M. C. Onésimo Meza Cruz
M. C. Francisco Javier Romero Sotelo
Fecha: octubre 2020
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Academia de Ingeniería Mecánica Laboratorio de Metalurgia y Corrosión
Contenido
1. Introducción general.........................................................................................................3
2. Introducción a la seguridad en laboratorio y manejo de equipos.........................4
2.1 Objetivos.......................................................................................................................4
2.2 Marco teórico................................................................................................................4
2.3 Descripción...................................................................................................................6
2.4 Cuestionario.................................................................................................................7
2.5 Resultados y conclusiones..........................................................................................7
2.6 Bibliografía....................................................................................................................8
3. Fundición de materiales metálicos...............................................................................9
3.1 Objetivos.......................................................................................................................9
3.2 Marco teórico................................................................................................................9
3.3 Descripción.................................................................................................................23
3.4 Cuestionario................................................................................................................27
3.5 Resultados y conclusiones.........................................................................................28
3.6 Bibliografía...................................................................................................................28
4. Introducción la soldadura y la practica......................................................................29
4.1 Objetivos.....................................................................................................................29
4.2 Marco teórico..............................................................................................................29
4.3 Descripción.................................................................................................................39
4.4 Cuestionario................................................................................................................42
4.5 Resultados y conclusiones.......................................................................................43
4.6 Bibliografía..................................................................................................................43
5. Anexo A..............................................................................................................................44
5.1 Propósitos de las practicas.......................................................................................44
5.2 Desarrollo de las practicas.......................................................................................44
5.3 Ejecución de la practica............................................................................................44
5.4 Calificación.................................................................................................................44
5.5 Recomendaciones.....................................................................................................45
5.6 Presentación del informe..........................................................................................45
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1. Introducción general
Para un ingeniero mecánico los procesos de manufactura conllevan un área donde

los diseño de prototipos se llevan a cabo, es decir, se maquinan, además, también
en la parte operativa, el uso de los sistemas de producción en una industria
(automotriz, aeronáutica, maquiladoras, procesadoras de alimentos etc.), así como
los riesgos que trae consigo para el personal, equipos y para la producción de una
planta determinada, son fundamentales para el desarrollo y producción de
elementos de alta calidad (tornillos, tuercas, engranes, motores, etc.). Con base
en la importancia de esta rama de la ingeniería mecánica, se desarrollarán
actividades que le permitan al alumno como futuro ingeniero, entender mejor el
funcionamiento de algunos equipos y herramientas de manera correcta (taladro de
banco, esmeril, seguetas, pinzas martillos, horno de fundición, mufla, máquinas de
soldar, etc.). En este curso con las tres prácticas que se desarrollan a lo largo del
curso y que se integran en este manual, se busca que el alumno fortalezca la
esencia básica del conocimiento del área mecánica en los procesos de
manufactura, de manera sencilla y segura, en el laboratorio permitiéndole reforzar
lo aprendido en el aula.
En la práctica #1 de seguridad en el laboratorio, se concientiza al alumno de las

reglas de seguridad dentro del laboratorio de “Metalurgia y corrosión” para el uso
correcto de los equipos, las herramientas disponibles y los equipos de protección
personal especifico que requieren usar en cada uno de los equipos. Se entiende
por equipos de protección personal (EPP) todos aquellos elementos y dispositivos
de uso personal para proteger al trabajador contra riesgos adicionales a los que
está expuesto, con motivo de la ejecución de trabajos peligrosos. [1]
En la práctica #2 de fundición de materiales metálicos, el metal que se usa como

materia prima para desarrollar la actividad es el aluminio, por ser de fácil acceso
para los estudiantes debido a la abundancia en la localidad (latas de bebidas,
sobrantes de ventanales, etc.), además tener un puto de fusión de 660 grados
centígrados.[2] Una vez teniendo el aluminio fundido se vacía en un molde echo
por los estudiantes (arena verde, yeso o permanente) con el diseño que más les
parezca y se realiza la colada.
Por último, se lleva a cabo en la parte final del curso la practica #3 de introducción
a la soldadura y la práctica, en la cual, el alumno aprenderá a desarrollar la
habilidad y técnica para depositar cordones de soldadura en placas y como trabajo
final tendrán que soldar diferentes piezas.
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2. Introducción a la seguridad en laboratorio y manejo de equipos
2.1 Objetivos
 Conocer el laboratorio, las reglas y los equipos con los que se desarrollaran
las practicas.
 Probarse los distintos equipos de protección con los que cuenta el
laboratorio y el uso correcto en cada equipo.
 Es responsable del uso correcto de su equipo de protección personal
durante la práctica, así como en el campo de trabajo
 Saber distinguir el equipo correcto para cada tipo de práctica.
2.2 Marco teórico
En toda actividad siempre existirá un grado de peligro las medidas de seguridad

existen para disminuir el riesgo de accidentes y salvaguardar la integridad física
del personal (alumnos); por lo tanto, es necesario implementar sistemas de
protección, que se encarguen de disminuir los riesgos y accidentes a todas las
personas que laboren en un laboratorio o taller, como pueden ser primeros
auxilios, protección en máquinas, protección contra incendios, y todos los medios
que proporcionen una medida de seguridad para la integridad física de las
personas.
En la práctica de seguridad tiene como propósito fungir como guía para

concientizar de los peligros a los que nos exponemos al realizar las diferentes
prácticas que llevaremos a cabo en procesos de manufactura y de esta forma
tomar las respectivas medidas de seguridad para evitar algún accidente en el
laboratorio.
En el campo laboral todo el uso de equipos y de instalaciones están regidos por

comportamientos específicos y conductas adecuadas del personal, así como
también las características de diseño de los centros de trabajo, pero todo no es un
reglamento de los centro de trabajo, sino que son estándares que ya están en lo
que se conoce como “normas”, aunque existen para todo tipo de actividades, para
el caso de prácticas de seguridad, se enfoca, precisamente en la norma de
seguridad que rigen en el área laboral. Las normas son un conjunto de medidas de
seguridad que tienen como principal objetivo salvaguardar la salud del personal,
prevenir accidentes y promover el cuidado del equipo de trabajo del taller o
laboratorio. [3]
Es muy importante conocer y llevar a cabo las indicaciones de las normas, en

especial al ser de seguridad porque al llevar a cabo procesos de manufactura,
operar maquinas herramientas, etc., se está poniendo en riesgo la integridad física
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y es fundamental no exponerse a situaciones de alto riesgo que lleven desde
accidentes mínimos a mortales.
La Norma Oficial Mexicana NOM-004-STPS-1993 tiene relación a los sistemas de

protección y dispositivos de seguridad en la maquinaria, equipos y accesorios en
los centros de trabajo, sin embargo, con el paso de los años ha requerido de
ciertas modificaciones con el objetivo de simplificar su utilidad e ir actualizado
acorde a los avances tecnológicos, por lo que la NOM-004-STPS-1999 es la actual
vigente.
Esta norma se rige en todo el territorio nacional mexicano y se tiene que aplicar en
todos los centros de trabajo donde se impliquen procesos con maquinaria y
equipo.
Obligaciones del personal
Cumplir con las medidas que señale la NOM-004-STPS-1999.

Utilizar el equipo de protección personal correspondiente.
Participar en las distintas capacitaciones y/o platicas que se brinden.
Reportar cualquier anomalía en maquinaria y equipo que impliquen riesgo.
Reportar si los equipos de seguridad se encuentran deteriorados.
Programa específico de seguridad y salud para la operación y mantenimiento de la

maquinaría:
En este apartado de la NOM se habla que cada área de trabajo debe contener un
programa en el cual se especifique como debe operarse la maquinaría y el equipo.
Además de describir que protectores y medidas usar a la hora del uso de una
máquina. También contiene qué hacer en caso de mantenimiento de la maquinaria
y el equipo.
Operación de la maquinaria y equipo:
• Los protectores y equipos de seguridad deben de estar en el lugar

de operación.
• El área de trabajo debe de estar limpia y ordenada.
• La maquinaria y equipo están ajustados para prevenir riesgos.
• El desarrollo de las actividades de operación se realiza de forma
segura.
Mantenimiento de la maquinaria y equipo: De esto dice que se deben dar

capacitaciones a los trabajadores encargados del mantenimiento y que dicho
mantenimiento debe ser realizado de forma periódica, esto último a su vez igual
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debe cumplir con 4 requerimientos:
• Todo debe estar en su lugar de funcionamiento.

• Cuando se modifique una maquinaria o equipo se deben mantener
condiciones de seguridad.
• Se debe realizar un bloqueo de energía antes y durante el
mantenimiento.
• Se debe llevar un registro del mantenimiento correctivo y preventivo
por los que la maquina ha pasado.
Tabla 1. Tipos de botas de seguridad en soldadura (ISO 20345:2004).[4]

NOMBRE DESCRIPCIÓN CARACTERISTICAS
Diseñado para áreas de oficina o tránsito normal donde es
Zapatos de uso
poco probable que se exponga al trabajador a riesgos
TIPO I general
mecánicos o accidentes industriales.
Zapatos que protegen los dedos de los pies mediante un

Calzado con puntera
casco especial o con una cubierta protectora para evitar
TIPO II
daños por accidentes mecánicos.
Este calzado presenta una plantilla interna que dispersa la
Zapatos
energía eléctrica, con el objetivo de proteger a los operarios
TIPO III dieléctricos
de zonas con riesgo de descargas.
Estos zapatos cuentan con plantilla o suela especial que
TIPO IV Calzado permite disipar la estática para evitar choques eléctricos
antiestático espontáneos.
Calzado con protección
TIPO V meta tarsal Diseñados para proteger el empeine del pie contra
impactos en la zona del metatarso.
Zapatos contra Este tipo de equipo de seguridad soldador cuenta con una
objetos protección en la punta la cual blinda contra la penetración
TIPO VI punzocortantes directa de objetos que son capaces de traspasar la suela
del
calzado.
Enfocados en mantener al empleado sin contacto directo
TIPO VII Calzado con líquidos o polvos presentes en la zona del trabajo.
impermeable
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2.3 Descripción
Material y equipo para utilizar
• Guantes de seguridad.
• Careta de soldar electrónicas.
• Protección auditiva.
• Protector para visual.
• Guantes para soldar y eléctrico.
• Gafas de seguridad.
2.4 Cuestionario
¿Qué son las caretas de soldar?

¿Cuáles son los tipos de maquinas de soldar por arco eléctrico?
¿Cuáles son los riesgos de utilizar este tipo de máquina?
¿Cuáles son las consecuencias de su mal uso?
¿Cuál es la clasificación del calzado para trabajos de fundición?
¿Los equipos de protección personal evitan un accidente?
Mencione las principales normas bajo las que se rige la soldadura por arco
eléctrico.
¿A qué se refiere el término “soldador certificado”?
¿Cuáles son las posiciones de soldeo?
¿Cuántos y cuales son los tipos de electrodos para soldadura por arco eléctrico?
¿Cuántos tipos de soldadura hay? Menciónelos.
¿Qué significan los números marcados en los electrodos para soldadura por arco
eléctrico?
¿Existen aplicaciones especificas para algunos tipos proceso de soldadura? De
ejemplos.
2.5 Resultados y conclusiones
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2.6 Bibliografía
1. Norma Oficial Mexicana NOM-031-STPS-2011, Construcción-Condiciones

de seguridad y salud en el trabajo.
2. Fundamentos de manufactura moderna. 1ra edición, Pg. 74
3. https://www.dm.uba.ar/varios/normseg.html
4. NORMA Oficial Mexicana NOM-113-STPS-2009, Seguridad-Equipo de

protección personal-Calzado de protección-Clasificación, especificaciones
y métodos de prueba.
5. Velasco, A. A. (2006). Diagnóstico de seguridad e higiene del trabajo

listados de verificación basados en la normatividad mexicana. e-Gnosis, 4.
6. Ramos Fernández, M. (2013). Evaluación de riesgos laborales en un taller

mecánico.
7. Zarazúa Vilchis, J. L. (2014). Seguridad industrial: concepto y

resignificaciones prácticas.
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3. Fundición de materiales metálicos
3.1 Objetivos
 Fundir un material metálico.

 Conocer las normas de seguridad que se deben tener en cuenta al realizar
procedimientos de fundición.
 Comprender la importancia de la fundición en procesos de manufactura.
 Identificar cada uno de los pasos para llevar a cabo una fundición.
 Identificar los elementos de una mezcladora.
 Conocer el funcionamiento de un horno eléctrico y uno a gas, sus
diferencias y ventajas frente al proceso de fundición.
 Identificar las herramientas manuales requeridas en un proceso de
fundición.
 Elaborar diferentes tipos de moldes permanente y desechables (arena,
arena verde y yeso), ventajas y desventajas de ambos.
 Hacer un correcto vaciado del aluminio en los moldes hasta hacer piezas
con el material fundido.
 Maquinado básico a la pieza fabricada (Cortar rebabas y lijado)
 Se determinará el tamaño de grano ideal y las concentraciones de la
mezcla.
3.2 Marco teórico
Uno de los procesos de manufactura más empleados en la industria es la

fundición, se encarga de llevar los metales hasta el punto de fusión, para que el
metal adopte la forma deseada a través de un molde. Dentro del proceso de
formación de un ingeniero industrial y mecánico, el conocimiento de este proceso
permitirá tomar decisiones técnicas a la hora de diseñar productos o dirigir
operaciones que involucren los procesos de fundición. Pero para poder llevarlo a
cabo de manera correcta se tiene que considerar muchos procedimientos, entre
ellos la seguridad, fabricación del molde y el control del enfriamiento, así como el
tratamiento térmico de la pieza fundida.
La fundición nace en la edad de cobre debido a la necesidad de desarrollar

elementos para la supervivencia y para la guerra. Esta etapa es decisiva porque
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en ella se inicia un cambio importante en la metalurgia: esta se ve desarrollada por
que los metales en uso se deforman fácilmente y por lo tanto se inician pruebas
para generar herramientas que hicieron más fácil la vida del hombre. Por
consiguiente, se deja de lado el uso de la piedra como materia prima principal de
herramientas. En esta búsqueda el hombre se vio en la necesidad de generar
mezclas de metales o para dar diferentes formas a los metales. Las primeras
formas se dieron al finalizar la edad de piedra y al iniciar la edad de cobre dando
paso al nacimiento de la metalurgia. Estas formas se dieron martillando las placas
de cobre, este proceso recibió el nombre de forjado.
Luego se buscó la fusión de metales en hornos rudimentarios para lograr

temperaturas elevadas, y los moldes siempre fueron manufacturados en piedra
blanda y en esta tallaron la cavidad de la pieza a fabricar. Con el descubrimiento
de esta fusión de metales para armas, utensilios, monedas, en algunas
poblaciones se inició el proceso metalúrgico de fabricar objetos con aleaciones de
cobre con estaño, aluminio, magnesio, manganeso, oro y plata. Al principio se
usaron moldes abiertos y el vaciado del metal no necesitaba ningún canal de
alimentación, pero con la tecnificación del proceso y con la producción de
herramientas y armas cada vez más complejas se inventaron los moldes cerrados
y con estos los canales de alimentación para su llenado.
3.2.1 Procesos de fundición
Los procesos de fundición se pueden clasificar según el tipo de molde que utilicen,
moldes permanentes y moldes desechables. Los procesos de molde desechable
implican que para sacar la pieza fundida se debe destruir el molde que la contiene,
haciendo de este un proceso con velocidades de producción bajas. Gran parte del
tiempo de fabricación se destina a realizar el molde y el tiempo de fundición es
relativamente bajo en comparación con el de moldeo.
En los procesos de fundición en molde permanente, el molde está fabricado en un

material duro como el metal o la cerámica que permite usarlo repetidas veces; el
poder reutilizar el molde permite que el tiempo de producción sea más bajo que en
los procesos de molde desechable, los componentes principales de un molde para
fundición en arena son:
a) El molde esta soportado por una caja de moldeo: existe un molde superior e
inferior, y la unión entre las dos formas la línea de partición.
b) El bebedero es el conducto que recibe el metal y lo lleva hacia el interior del
molde; el extremo del bebedero tiene forma de cono para facilitar el proceso
de verter el metal fundido.
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c) La mazarota es una cavidad que se llena de metal fundido y suministra el
metal adicional necesario para contrarrestar el proceso de contracción
durante la solidificación del metal.
d) Los canales de llenado llevan el metal fundido desde la mazarota hasta la
cavidad del molde.
e) Los insertos hechos en arena que permiten generar cavidades huecas
dentro de la pieza fundida reciben el nombre de corazones. En ocasiones
requieren de sujetadores para permanecer en la posición adecuada durante
el proceso de verter el metal líquido.
f) Los respiraderos tienen como función permitir el flujo hacia el exterior del
aíre y gases que se acumulan durante el proceso de fundición en el interior
del molde. Permiten que se realice un buen proceso de llenado de la
cavidad.
Figura 1. Molde para fundición en arena.

3.2.2 Tipos de fundición
Fundición a la cera perdida
El proceso de fundición "a la cera perdida" tiene sus orígenes en culturas

milenarias que ya conocían sus ventajas y rendimiento debido al poco desperdicio
de metal cuando se usa cera perdida. Este método ya era utilizado por los
sumerios del valle del Tigris y el Éufrates, alrededor del año 3000 a.C.;
posteriormente se extendió por el Oriente Medio y llegó a China alrededor del año
1500 a.C. Todas las grandes civilizaciones de la Antigüedad, Egipto, Grecia,
Roma., se beneficiaron de sus excelencias y eficacia. El punto de partida es la
pieza original realizada en cera. A partir de dicho modelo, se elabora un molde en
cerámica en el que quedan impresos, con toda exactitud, los rasgos de la pieza.
Los pasos para seguir son los siguientes:
Un molde, con la forma de la pieza a ejecutar, se rellena con cera líquida, al

endurecerse la cera se obtiene una reproducción en este material del modelo
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primitivo.
Figura 2. Molde para hacer el modelo.
Al modelo en cera se le agregan la red de canales de llenado, bebederos y

respiraderos necesarios para logar realizar el llenado de metal fundido
posteriormente, estas partes también se realizan en cera. Se adhieren varios
modelos de cera en un “árbol”, para facilitar la fundición de varias piezas a la vez.
Figura 3. Ensamble de los modelos.
Se procede a la inmersión de todo el conjunto en un baño cerámico que

posteriormente formara el molde final. Esta operación debe repetirse hasta que el
conjunto este totalmente cubierto y el espesor del material cerámico sean
suficiente para soportar la presión generada por el metal fundido.
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Figura 4. Proceso del molde.
Posteriormente se quema la cera al introducir el molde refractario en un horno a

una temperatura superior a la temperatura de fusión de la cera, asegurándose de
eliminar por completo hasta el menor vestigio de esta.
Figura 5. Fusión del modelo.

Cuando la cera está totalmente eliminada, se procede a vaciar en el molde metal
fundido, este entra por los bebederos y se esparce por los canales de colada de
tal forma que cubre la cavidad del molde donde se encontraba la cera perdida.
Luego que el metal se enfría, se destruye el molde, quedando al descubierto la
pieza y todo el entramado de arterias que ahora son de metal, las cuales serán
suprimidas.
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Figura 6. Proceso de fundición.

Finalmente se procede a cincelar y repasar la superficie para eliminar las
imperfecciones de la pieza final.
Fundición en moldes permanentes
Si bien durante la práctica de fundición no se realizara ninguna práctica de

fundición en molde permanente a continuación se hará mención sobre él para
entender las principales características de estos procesos. Los moldes
permanentes por lo generar se componen de dos mitades metálicas que al unirse
generan la cavidad y todo el sistema de alimentación; estas dos mitades se
fabrican maquinadas, lo cual garantiza muy buen acabado superficial y una alta
precisión dimensional de los productos fundido. Al iniciar el proceso las dos
mitades del molde se sujetan juntas y se precalientan para evitar el choque
térmico entre el metal fundido y la cavidad del molde, esto también facilita el flujo
del metal y la calidad de la fundición.
El molde inicia su enfriamiento mediante canales de refrigeración para poder

extraer la pieza solidificada. Los metales típicos para fundir en moldes
permanentes son las aleaciones de aluminios, magnesios y cobre. Se pueden
clasificar los procesos en molde permanente partiendo de la presión que se utiliza
para llenar la cavidad con el metal fundido.
Fundición en molde permanente por gravedad
Este es el proceso más sencillo de fundición en molde permanente; en este el

metal fundido se vierte dentro de la cavidad y solo se utiliza la fuerza de la
gravedad para garantizar que toda la cavidad se llene del metal.
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Figura 7. Fundición en molde permanente por gravedad.
Fundición en molde permanente a alta presión
En este método también conocido como inyección en matriz o dado, el metal es

forzado por un pistón a llenar el molde gracias a presiones de hasta 100.000 psi;
esta presión se debe mantener hasta que la pieza se solidifica y se puede retirar
de la cavidad. Los moldes suelen recibir el nombre de dados.
Existen dos tipos de procesos de inyección.
El primero llamado de cámara caliente en el cual el metal fundido es empujado por

un pistón que lo conduce hasta el molde. El pistón o cámara de inyección está
caliente manteniendo el metal fluido, gracias a que actúa dentro del crisol.
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Figura 8. Proceso de cámara caliente.

En el segundo proceso de cámara fría la cámara de inyección no está caliente
obligando a que las cantidades de metal a utilizar sean muy precisas para evitar
solidificación dentro de la cámara.
Figura 9. Proceso de cámara fría.

Mediante estos procesos se pueden llegar a obtener hasta 300 inyecciones por
hora para metales como el zinc.
Fundición en arena
El proceso general de la fundición en arena comienza con la fabricación del

modelo de la pieza a fundir, luego este modelo se coloca entre la arena para
generar una cavidad negativa y se ubican los sistemas de alimentación que
guiaran el metal fundido hacia las cavidades del molde. Una vez el metal se
solidifica al interior de la cavidad, se destruye el molde y se extrae la pieza
terminada; si se requiere se puede realizar el proceso de tratamiento térmico a la
pieza fundida o realizar los procesos adicionales de acabados y controles
necesarios. En el siguiente esquema se muestra el proceso de fundición en arena.
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Figura 10. Pasos de producción de fundición en arena.

Modelos para fundición en arena
Los modelos para fundición en arena serán los encargados de generar la cavidad
en la arena para posteriormente fundir el metal en ella. El tamaño de los modelos
debe contemplar los valores de contracción del metal fundido y los excesos de
material para procesos de maquinados posteriores. La selección del material para
el modelo dependerá de factores como: tamaño y forma de la fundición, precisión
dimensional y la cantidad de ciclos que se quiera utilizar el modelo. La superficie
del modelo puede ser recubierta por agentes separadores (talco) que permitan un
fácil desmolde del modelo en la arena.
Clasificación de los Modelos para fundición en arena
Modelos de una sola pieza también llamados modelos sólidos, tienen la misma
forma que el producto y un extra de material para contrarrestar la contracción del
material y los procesos de maquinados posteriores. Se utilizan para piezas
simples y producción de bajas cantidades.
Modelos divididos en dos piezas donde cada una forma una de las mitades de la
cavidad. El plano donde se parten las piezas del modelo coincide con el plano de
partición del molde usado para la fundición. Se obtienen formas más complejas,
menos tiempo para el moldeo y mayores cantidades de producción.
Placas Modelo, este procedimiento se utiliza para volúmenes de producción

mayores. En este los modelos partidos se adhieren a una placa de acoplamiento;
la placa cuenta con guías para hacer coincidir las mitades que harán las cavidades
en la arena. En ocasiones las placas modelo cuentan con partes como los
sistemas de vaciado, canales o mazarotas.
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Figura
Para los procesos de fundición en arena se utiliza arena de sílice (SiO 2), debido a
su economía y resistencia a altas temperaturas. Un factor importante en la
selección de la arena es el tamaño del grano. Los granos finos permiten un mejor
acabado superficial de la cavidad y así de la pieza; sin embargo, los granos finos
reducen la permeabilidad del molde. Para lograr una forma estable y mejorar la
resistencia del molde, la arena se mezcla de forma homogénea con bentonita la
cual funciona como aglutinante. Durante el proceso se tamiza la arena, es decir,
más fina es la que entra en contacto con el modelo y la más gruesa con el cuerpo
al molde y permite la salida de gases. El molde de arena verde se considera
desechable porque sólo servirá una vez para la elaboración de una pieza, sin
embargo, sus materiales presentan la posibilidad de ser reutilizados para generar
nuevas piezas. La arena verde, no recibe su denominación característica por la
presencia de este color, más bien por la presencia de humedad en su elaboración
y aplicación, se requiere de arena sílice (SiO 2) como base para la preparación y un
aglutinante, en este caso Bentonita Sódica en concentraciones de 15% a 30%
dependiendo del nivel de plasticidad deseado para el molde. Se recomienda la
preparación al 30%. Para homogenizar los componentes de esta mezcla se
empleará agua de un 10% a un 17% dependiendo del volumen de la mezcla.
Tabla 2. Porcentajes óptimos

1Kg* de 3Kg* de
Elemento 100g de mezcla 100g de
mezcla a Mezcla a
de la (15% de mezcla (30%
30% de 30% de
Mezcla Bentonita) de Bentonita)
Bentonita Bentonita
Arena
69.541 g 56.583 g 572.333 g 1717 g
Sílice
Bentonit
12.958 g 25.916 g 261.929 g 785.787 g
a Sódica
Agua 17.501 g 17.501 g 177.043 g 531.130 g
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*El peso total de la Mezcla puede variar en un 3% del indicado.
Procedimiento de preparación de grano
1.- Selección de Arena: La arena para el tamizado requiere estar seca ya que la
presencia de humedad dificultará el filtrado a través de las mallas al bloquear los
canales de filtración
2.- Montaje en el Agitador de Tamices: Es recomendable que si se cuenta con un
equipo agitador de tamices se haga uso de el con la finalidad de reducir el tiempo
de filtración que tomaría si el tamizado se realizara manualmente.
Para colocar el tamizador en el agitador, es necesario asegurar que no existan
fugas o que los tamices no estén colocados adecuadamente, sea en orden de
filtración (mayor a menor malla) o en posición (no se insertó correctamente).
Verificado esto, se proceda a la colocación en el equipo, el tamiz se colocará
sobre la ranura de los soportes del agitador, comprobando que este encaje en los
4 soportes, posteriormente, se colocará el seguro, enroscando a un mismo
número de vueltas ambas roscas.
3.- Filtración de grano en el Agitador de Tamices: La filtración de grano iniciará
inmediatamente se coloque el temporizador del agitador en un tiempo que oscila
entre 3 a 8 minutos, teniendo el 60% de la arena filtrada a los 3 minutos, el 80%
de la arena filtrada a los 5 minutos y el 98% transcurridos 8 minutos.
4.- Selección de la arena filtrada: Una vez concluido el proceso de agitación en el
equipo, se retirará el tamiz de él, aplicando de manera inversa, la metodología de
montaje, retirado el tamiz, se agrupará la arena que cumpla con las
características de grano en un contenedor, el resto de la arena se puede
clasificar y etiquetar para usos posteriores en caso de ser requerido.
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Figura 12. Agitador de Tamices
Tipos de hornos
Los hornos que se usan para fundir metales y sus aleaciones varían mucho en
capacidad y diseño. Varían desde los pequeños hornos de crisol que contienen
unos pocos kilogramos de metal a hornos de hogar abierto de hasta varios
centenares de toneladas de capacidad del horno. El tipo de horno usado para un
proceso de fundición queda determinado por los siguientes factores:
• Necesidades de fundir la aleación tan rápidamente como sea posible y

elevarla a la temperatura de vaciado requerida. (Ahorro de energía y de
tiempo).
• La necesidad de mantener tanto la pureza de la carga, como precisión de
su composición. (Control de calidad).
• Producción requerida del horno. (Productividad y economía).
• El costo de operación del horno. (Productividad y economía).
• Interacción entre la carga el combustible y los productos de la combustión.
(Eficiencia).
• La carga se encuentra entre el combustible y los productos de la
combustión. (Hornos cubilote).
• La carga está aislada del combustible, pero en contacto con los productos
de la combustión. (Horno hogar abierto para la fabricación de acero).
• La carga está aislada tanto del combustible como de los productos de la
combustión. (hornos de crisol calentado por combustión de gas, carbón
pulverizado o petróleo).
Hornos de crisol
Los hornos de crisol trabajan por combustión de un elemento como el gas el cual
calienta el crisol que contiene el material a fundir.
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Figura 13. Hornos de crisol móvil y horno de crisol fijo.

También puede ser calentado usando energía electica: horno de inducción. El
crisol se apoya sobre la peana que está hecha también en material refractario y le
da la posición necesaria con respecto a la salida del gas. Para lograr concentrar
el calor alrededor del crisol este está contenido entre unas paredes refractarias
que generan una cavidad para el flujo de los gases de combustión. Existen hornos
con crisol móvil o con crisol fijo. La diferencia entre estos es que el crisol móvil al
fundir el metal se levanta y sirve como cuchara de colada. Los hornos de crisol fijo
se deben cucharear para realizar la fundición.
Hornos eléctricos
El horno eléctrico más sencillo es el horno de resistencia, en el que se genera

calor haciendo pasar una corriente eléctrica por un elemento resistivo que rodea
las paredes internas del horno. El elemento calefactor puede adoptar la forma de
una bobina de alambre enrollada alrededor de un tubo de material refractario o
puede consistir en un tubo de metal u otro material resistivo, como el carborundo.
Los hornos de resistencia son especialmente útiles en aplicaciones en las que se
necesita un horno pequeño cuya temperatura pueda controlarse de forma precisa.
El horno que se encuentra en el laboratorio de metalurgia y corrosión cuenta
con un controlador de temperatura que permite regular la temperatura a la que se
encuentra el horno y realizar curvas de calentamiento para procesos que
requieren cambios de temperatura controlados en el tiempo. El sistema de control
de temperatura del horno es de tipo PID, (Proporcional, Integral, Derivativo).
La acción proporcional modula la respuesta del sistema, la integral corrige la caída
o el aumento de la temperatura, y la derivativa, previene que haya sobrecarga en
el sistema.
Este tipo de control regula la temperatura de forma tal que a medida que se acerca
a la medida deseada, hay un comportamiento para acercarse en forma suave y
controlada al valor final requerido.
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Figura 14. Horno eléctrico a resistencia.

Defectos del proceso de fundición
Durante el proceso de fundición se pueden presentar defectos que pueden ser

originados por causas como un mal diseño de las piezas, la mala selección de los
materiales o deficiencias de los procesos de fundición. El que una pieza presente
defectos no solo afectara su forma o apariencia. Algunos defectos podrían llegar a
afectar la estructura mecánica de la pieza y generar puntos débiles o
concentradores de esfuerzos. Actualmente existen diversos procesos para realizar
la inspección a los productos fundidos. Al inspeccionar, visualmente o con tintas
penetrantes se pueden detectar defectos superficiales en los productos. Al
realizar pruebas destructivas se escogen muestras de un lote de producción y se
realizan ensayos que permiten determinar la presencia y localización de cavidades
u otros defectos internos. Las pruebas no destructivas como la inspección con
partículas ferromagnéticas, ultrasonido o radiografía son ideales para la inspección
de piezas, sin necesidad de alterar las mismas.
A continuación, se mencionan los más usuales:
 Proyecciones metálicas: Formadas por aletas, rebabas o proyecciones

masivas como ondulaciones o superficies ásperas.
 Cavidades: Cavidades redondeadas o ásperas internas o externas,
incluyendo rechupes, sopladuras, porosidades y cavidades de contracción.
 Superficie defectuosa: Defectos tales como los pliegues, traslapes,

cicatrices, capas de arena adherida o cascarillas de óxido.
 Fundición incompleta: Son debidas a fallas de llenado, volumen
insuficiente de metal vaciado y fugas. Se pueden deber a temperaturas muy
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bajas del metal fundido o tiempos muy largos de vaciado.
 Dimensiones o formas incorrectas: Se pueden presentar por una
inadecuada tolerancia de contracción, un error en el montaje del modelo o
una deformación por liberación de esfuerzos residuales de la pieza fundida.
 Inclusiones: Estas inclusiones principalmente de material no metálico
actúan como concentradores de esfuerzos y reducen la resistencia de la
fundición. Se pueden dar por reacción del metal fundido con el entorno
(oxidación), con el material del crisol (cerámicas) o el molde (arena) o con
otros materiales extraños atrapados en el metal fundido (escoria).
Al referirse específicamente a la fundición en arena los principales defectos que se

presentan durante el proceso son (Ver Figura 15):
 Sopladuras: Cuando se forma una cavidad causada por gases atrapados, la

baja permeabilidad o el alto contenido de humedad en la arena son las
causas más probables.
 Puntos de alfiler: Es un defecto similar a la sopladura que forma muchas
pequeñas cavidades en la superficie o ligeramente por debajo de ella,
causado por gas retenido en el metal fundido.
 Caídas de arena: Provoca una irregularidad en la superficie de la pieza y
resulta por la erosión del molde de arena durante el proceso de vaciado.
 Costras: Son áreas rugosas en la superficie de la fundición debidas a la
incrustación de arena y metal.
 Corrimiento del molde: Se evidencia como un escalón en el plano de
partición del molde debido a una mala alineación de las dos mitades del
molde.
 Corrimiento del corazón: El efecto de la flotación del corazón en el metal
puede hacer que la posición del corazón no sea la adecuada y se genere
una variación de la geometría final deseada.
Figura 15. Caracterización de defectos de fundición.

3.3 Descripción
Tabla 3. Asignación de tiempos en la teoría
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TEORIA TIEMPO
(min.)
-Instrucciones de seguridad y de buenas prácticas, para el bienestar de 20
los usuarios.
-Explicaciones generales acerca de la historia, los procesos de fundición 30
y moldes desechables.
-Conocimientos sobre la fundición en arena, generalidades, modelos 30
para fundición y clasificación de los modelos.
-Conceptos sobre fundición en moldes permanentes, incluye molde por 30
gravedad, al vacío y alta presión.
-Explicación sobre tipos de hornos, el crisol y los eléctricos. 20
-Aplicaciones sobre defectos del proceso de fundición. 10
Total 140
Tabla 4. Asignación de tiempos en la practica

PRÁCTICA TIEMPO
(min)
-Prepara arena burda o tamizado 40
-Prepara arena contacto 20
-Alistar molde modelo y cajas 20
-Fundir metal 150
-Elaboración de caja cavidad 10
-Ensamblar el molde 10
-Verter 10
-Desmoldar 20
-Recoger 20
Total 300
Material y equipo
• Agitador de Tamices con las respectivas mallas (en caso de no contar con la
arena filtrada).
• Tabla para el armado de la caja acorde a las dimensiones deseadas en el molde
• 10 kg de Arena Sílice tamizada en un rango de 200 a 400 micras.
• 5 kg de Bentonita Sódica filtrada en malla de 200 a 400 micras.
• Báscula convencional y báscula analítica
• Recipiente para mezclar los componentes
• Apisonador, cortadora, clavos y martillo
• Cubrebocas y lentes de protección
• Vaso de Precipitados
• Talco y agua
La realización del molde consta de las siguientes etapas:
a) Preparación de la mezcla
 Colocar los materiales sobre una superficie limpia, libre de agentes que puedan
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contaminar la mezcla.
 Pesar en la báscula convencional cantidades aproximadas de los componentes,
tomando en cuenta antes de realizar las mediciones, el peso del recipiente y
completar por medio de la báscula analítica y el vaso de precipitados, las
cantidades marcadas en la tabla de los tres elementos, tomar en cuenta el peso
del vaso de precipitados o calibrar el equipo antes de iniciar las medidas.
 Colocar los componentes no líquidos en el recipiente y homogenizar la mezcla,
distribuyendo ambos componentes en el recipiente hasta obtener visiblemente un
compuesto de tonalidad y textura similar en él.
 Añadir uniformemente el agua a la mezcla y distribuir el agua amasando la
mezcla hasta obtener un compuesto plástico, similar a la textura de la masa o
plastilina
 La mezcla estará lista cuando muestre la plasticidad deseada, no desprendiendo
porciones de ella o mostrando grietas al ejercer compresión sobre su superficie.
 Retirar la mezcla del contenedor y seguir el mismo proceso hasta obtener el
volumen deseado para el molde, la cantidad de mezcla a preparar será definida
por el volumen de ambas partes del molde.
b) Fabricación de la caja
Marcar las dimensiones de los marcos del molde sobre la tabla, se puede usar
regla y marcador para ello y cortar las secciones de la caja empleando la
cortadora, se recomienda usar equipo de protección como lentes o careta.
Una vez cortadas todas las piezas, integrarlas en la forma del molde haciendo uso
de clavos como método de unión y verificar que ambas partes del marco del
molde (marco superior e inferior) presenten la mayor simetría posible para evitar
complicaciones en el llenado.
En la sección interior del marco superior se colocan maderos en dos laterales
paralelos para generar un sujetador en el llenado y en la parte inferior de un
marco, colocar una base temporal para que el llenado sea más práctico.
Figura 16. Preparación de la Mezcla.
c) Colocación del modelo
 Con el marco fabricado, se coloca una capa de talco sobre la base temporal.
 Se coloca el modelo al centro del molde buscando una distribución simétrica
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del espacio.
Figura 17. Colocación del modelo.
d) Llenado de la primera sección molde
 Se inicia el llenado colocando uniformemente la mezcla generada en la

sección A sobre la base temporal del molde inferior.
 Se necesita cubrir el volumen del molde a fin de evitar deformaciones en el
modelo durante la fundición.
 Se apisona (comprime) la arena colocada consiguiendo una superficie
uniforme en el llenado.
 Se coloca una tapa (de madera) sobre la superficie apisonada en caso de
que el molde no haya sido llenado en su totalidad.
Figura 18. Llenado de la primera sección del molde.
e) Llenado de la segunda sección molde y Colocación de las mazarotas.
 Se gira 180° el primer molde quedando el modelo en la parte superior.

 Se coloca una capa de talco de espesor aproximado de 3mm con la
finalidad de que no se presente adherencia entre las dos partes del molde.
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 Sobre los extremos del modelo, se colocarán las mazarotas a fin de
proporcionar el canal de alimentación y expulsión de gases internos al
momento de vaciar la colada.
 Se realiza el llenado de la segunda sección del molde siguiendo los pasos 2
y 3 del llenado en la primera sección, evitando el desplazamiento de las
mazarotas y canales de respiración y una vez cubierto y apisonado el
segundo molde, se deja reposar por 5 minutos.
Figura 19. Llenado final del molde y Colocación de las mazarotas.
f) Retiro de modelo y mazarotas.
 Pasado el tiempo de reposo, se retiran las mazarotas del molde y luego, se

retira el molde superior para retirar el modelo (pieza a colar).
 Teniendo el primer molde, se retira el modelo para dejar la cavidad donde se
llevará a cabo la solidificación de la colada; en este punto se requiere
precisión y cuidado de no causar deformaciones en la superficie de la cavidad
ya sea por la aplicación de una fuerza indebida, una velocidad de retiro
acelerada o un ángulo de retiro inadecuado.
 Retirado el modelo, se coloca nuevamente el molde superior.
Figura 20. Retiro de modelo y mazarotas
g) Consideraciones
 Tener cuidado con la cantidad de agua presente en la mezcla, una

concentración de agua mayor causará daños en la pieza fundida, y el
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tiempo de secado del molde debe ser de un día como mínimo.
 Para el secado, debe tomarse en cuenta el lugar donde se coloca el molde,
puede ser bajo rayo solar o reposo en un lugar seco.
 Al momento de diseñar el modelo, tomar en cuenta el factor de contracción
del material de la colada y una vez solidificado, ya que se relacionará tanto
con el dimensionamiento como con la cantidad a emplear de fundición.
3.4 Cuestionario
1.Mencione los diferentes métodos de moldeo con arena.

2.¿Qué diferencias se observan entre un molde de arena seca y uno de arena
verde?
3.¿Por qué es necesario usar bentonita en vez de otro aglutinante?
4.¿Por qué es conveniente dejar reposar el molde antes de voltearlo o retirar el
modelo o las mazarotas?
5.¿Qué efecto tiene aplicar una mayor concentración de agua a la mezcla?
6.¿Por qué mejora el aspecto del acabado superficial al usar tamaños de grano
pequeños en el molde?
7. ¿Qué metales fundidos pueden aplicarse a un molde de arena verde?
8. ¿Qué ventajas y desventajas presenta la fundición en arena verde?
9. Es conveniente fundir en moldes de Arena Verde, ¿Por qué?
10. ¿Cuál es la ventaja de precalentar un molde?
11. ¿Por qué es necesario retirarle la escoria durante la función al metal?
12. ¿Cuáles son las normas de seguridad que se deben utilizar en un proceso
de fundición, y si llevo a cabo una fundición casera que debo de hacer?
13. ¿Al momento de fundir que fenómeno sucede de pasar a un estado sólido a
líquido, que color se obtiene del material fundido?
14. ¿Cuánto tiempo se requirió y a que temperatura se mantuvo el horno para
poder fundir de manera adecuada?
15. ¿Se formó escoria en la fundición y, porque se genera, explica?
16. ¿Cuánto tiempo se requirió para que solidificara el material fundido, e
investiga si coincide con el dato ya establecido en otros experimentos o en la
industria?
17. ¿Cuál es el proceso de fundición más eficiente de los mencionados en esta
práctica, explica ¿por qué?
18. ¿Qué le sucedió a la superficie del yeso después de haber fundido,
investigar a que temperatura se funde el yeso, y ¿es seguro fundir con yeso?,
adicionalmente ¿qué materiales se recomienda fundir con este material
(yeso)?
19. ¿Al momento de desmoldar que sucedió con el molde y se puede reutilizar?
¿Crees que sea posible fundir en tu casa material como el aluminio y evitar
accidentes, como sería posible?
20. ¿Qué técnicas de moldeo utilizaste? y explica cada una de ellas
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3.6 Bibliografía
Kalpakjian, S. Manufactura, Ingeniería y Tecnología, Pearson Educación, 5ta Ed.,

México, 2008. Capítulos: 10 y 11
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4. Introducción la soldadura y la practica
4.1 Objetivos
El alumno comprenderá:
• Las normas de seguridad generales y específicas aplicables a la práctica.

• Los principios de operación de un sistema de soldadura de arco eléctrico.
• La función y correcta utilización del equipo de seguridad requerido.
• La operación básica de la soldadora de arco eléctrico y los ajustes entre los
parámetros del proceso y los controles (corriente, voltaje, velocidad soldeo).
• Los diferentes tipos de procesos para soldar dos o más piezas de metal.
• La nomenclatura y los tipos de electrodo consumible que se emplean.
• Podrá revisar microestructuras de soldaduras adecuadas y defectuosas.
4.2 Marco teórico
Por medio de esta práctica se identificarán los diferentes electrodos para

soldadura con arco, así como el uso correcto del equipo de seguridad y las
características de una maquina soldadora por arco eléctrico con electrodo
revestido. El alumno también desarrollara las habilidades técnicas para realizar los
trabajos y tomar las decisiones correctas apegadas a las normas de seguridad
pertinentes.
• Asegurarse de que los cables porta-electrodos y las conexiones estén
conectados y aislados correctamente.
• Usar equipo de protección personal adecuado (ver fig. 19).
• Desconecte la corriente para limpiar y hacer ajustes a la máquina de soldar.
• Mantener el área de trabajo limpia y seca.
• No usar lentes de contacto.
• Siempre procurar tener equipo extinguidor al alcance en todo momento.
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Figura 21. Equipo de protección personal para soldadura.
La soldadura es un proceso de unión de materiales en el cual se funden las

superficies de contacto de dos o más partes mediante la aplicación conveniente de
calor o presión. La integración de las partes que se unen mediante soldadura se
denomina un ensamble soldeo. El proceso puede ser operado con 2 tipos de
corriente eléctrica diferente:
• Corriente alterna
• Corriente directa: polaridad directa y polaridad invertida
En el caso de la corriente alterna se tiene un balance en cada ciclo. Sin embargo,

en la corriente directa - polaridad directa, la mayor parte de la energía es
consumida al fundir el electrodo y la penetración en el material base es mínima. Al
utilizar la polaridad invertida, el calor es máximo en el metal base y con esto se
obtiene penetración máxima. Este arreglo con las diferentes polaridades, lo
podemos ver mejor en la Figura 2.
Figura 22. Proceso de soldeo en función de la corriente que se utiliza.
4.2.1 Tipos de soldadura
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Los procesos de soldadura se dividen en dos categorías principales:
a) Soldadura por fusión, es en la cual se obtiene una fusión derritiendo las
dos superficies que se van a unir y en algunos casos añadiendo un metal
de aporte a la unión.
b) Soldadura en estado sólido, en la cual se usa calor o presión o ambas
para obtener la fusión, pero los metales base, no se funden ni se agrega un
metal de aporte.
a) Soldadura por fusión
La soldadura por fusión es la categoría más importante e incluye:
 Soldadura con arco eléctrico

 Soldadura por resistencia
 Soldadura con oxígeno y gas combustible
La soldadura por arco eléctrico o arc welding (AW) es un proceso de soldadura
por fusión en el cual la unificación de los metales se obtiene mediante el calor de
un arco eléctrico entre un electrodo y el trabajo. Un arco eléctrico es una descarga
de corriente eléctrica a través de una separación en un circuito. Se sostiene por la
presencia de una columna de gas térmicamente ionizada (denominada plasma) a
través de la cual fluye la corriente. En un proceso AW el arco eléctrico se inicia al
acercar el electrodo a la pieza de trabajo, después del contacto el electrodo se
separa rápidamente de la pieza a una distancia corta. La energía eléctrica del arco
formado produce temperatura de 5500 °C o mayores que son lo suficientemente
caliente para fundir cualquier metal. También es conocida como soldadura manual
de arco metálico (MMA) o soldadura de electrodo.
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Figura 23. Procesos y elementos en la soldadura por arco eléctrico.
Partes que conforman el proceso
Fuente de energía: Es una fuente de energía que modifica los parámetros que
tenemos en la red (Ej. 230V 50hz) a los necesarios para que un electrodo se funda
correcta y homogéneamente.
Transformadores: Modifican los parámetros voltaje (V) e intensidad (A) pero

continúa suministrando corriente alterna (AC).
Rectificadores – INVERTER: Consumen corriente alterna y a la vez que modifican

los parámetros voltaje (V) e intensidad (A) también rectifican la corriente que pasa
de corriente alterna (AC) a corriente continua (DC).
Pinza porta electrodo: Su misión es conducir la corriente hasta el electrodo y

sujetarlo.
Conexión a tierra: La situación del cable es de especial relevancia en el soldeo. Un

cable mal sujeto no proporcionará un contacto eléctrico consistente y la conexión
se calentará, pudiendo producirse una interrupción en el circuito y la desaparición
del arco.
Electrodos revestidos: El elemento fundamental de este proceso es el electrodo,

que establece el arco, protege el baño de fusión y que, al consumirse, produce la
aportación del material que, unido al material fundido del metal base, va a
constituir la soldadura.
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Figura 24. Sistema de soldeo por arco eléctrico con electrodo revestido.
La soldadura por arco bajo gas protector con electrodo consumible es un proceso
en el que el arco se establece entre un electrodo de hilo continuo y la pieza a
soldar, estando protegido de la atmósfera circundante por un gas inerte (proceso
MIG) o por un gas activo (proceso MAG). Este tipo de soldadura se utiliza
principalmente para soldar aceros de bajo y medio contenido de carbono, así
como para soldar acero inoxidable, aluminio y otros metales no férricos.
En la siguiente figura se indican los elementos más importantes que intervienen en

el proceso:
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Figura 25. Proceso de soldadura por arco bajo un gas protector.
El proceso puede ser:
Semiautomático: La tensión de arco, la velocidad de alimentación del hilo, la

intensidad de soldadura y el caudal de gas se regulan previamente. El avance de
la antorcha de soldadura se realiza manualmente.
Automático: Todos los parámetros, incluso la velocidad de soldadura, se regulan

previamente, y su aplicación en el proceso es de forma automática.
Robotizado: Todos los parámetros de soldeo, así como las coordenadas de

localización de la junta a soldar, se programan mediante una unidad específica
para este fin. La soldadura la efectúa un robot al ejecutar esta programación.
Las ventajas de este método de soldadura son:
 La obtención de cordones más resistentes, dúctiles y menos sensibles a

la corrosión, ya que el gas protector impide el contacto entre el oxígeno
de la atmósfera y el baño de fusión.
 La soldadura por arco en atmósfera inerte permite obtener soldaduras
limpias y uniformes debido a la escasez de humos y proyecciones.
 La movilidad del gas que rodea al arco transparente permite al soldador
ver claramente lo que está haciendo, lo que repercute favorablemente
en la calidad de la soldadura. El cordón obtenido es de un buen acabado
superficial, que puede mejorarse con sencillas operaciones de acabado,
lo que incide favorablemente en los costes de producción y la
deformación.
La soldadura TIG (tungsten inert gas) o soldadura GTAW (gas tungsten arc
welding) se caracteriza por el empleo de un electrodo permanente de tungsteno,
aleado a veces con circonio en porcentajes no superiores a un 2%, dada la
elevada resistencia a la temperatura del tungsteno (funde a 3410 °C),
acompañada de la protección del gas. Los gases protectores se utilizan sólo en
algunos tipos de soldadura, como las del tipo MIG, MAG o TIG. Pueden ser
inertes, (como el argón o el helio), o activos, (como el dióxido de carbono o el
oxígeno. El propósito de su uso es el de conseguir una unión metálica lo más
parecida al metal base y con las mejores características, ya que es necesario que
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durante toda la operación de soldeo el baño de fusión esté lo más aislado posible
de la atmósfera circundante. De no ser así los gases atmosféricos, podrían ser
absorbidos por el metal en estado de fusión, o reaccionar con él, dejando una
soldadura porosa y frágil. Los electrodos que se usan en los procesos de
soldadura AW se clasifican en consumibles y no consumibles. Los electrodos
consumibles involucran metal de aporte en la soldadura con arco eléctrico y están
disponibles en varillas y alambres. Los electrodos no consumibles están hechos
de tungsteno o algunas veces de carbono los cuales resisten la fusión durante el
arco eléctrico. A pesar de ser un electrodo no consumible se desgasta
gradualmente durante el proceso de soldadura y ocurre de forma similar al
desgaste gradual de una herramienta de corte en una operación de maquinado.
Para la identificación de los electrodos consumibles se utiliza el código de colores
NEMA, que se presenta a continuación en la tabla 5.
Recubrimiento de Clave
color AWS
Blanco rojo E-6010
Blanco E-6011
Gris E-6012
Café oscuro E-6013
Gris Café E-7014
Gris E-7024
Gris E-7018
Gris café E-7028
La soldadura por resistencia (RW) es un grupo de procesos de soldadura por

fusión que utiliza una combinación de calor y presión para obtener una
coalescencia, el calor se genera mediante una resistencia eléctrica dirigida hacia
el flujo de corriente en la unión que se va a soldar. Los componentes incluyen las
partes de trabajo que se van a soldar por lo general partes de láminas metálicas,
dos electrodos opuestos, un medio para aplicar presión destinado a apretar las
partes entre los electrodos y un transformador de corriente alterna desde el cual
se aplica una corriente controlada.
La operación produce una zona de fusión entre las dos partes denominada una
pepita de soldadura en la soldadura de puntos. En comparación con la soldadura
de arco eléctrico, la soldadura por resistencia no usa gases protectores, fundentes
o metal de aporte y los electrodos que
conducen la corriente eléctrica
para el proceso no son consumibles.
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Figura 26. Proceso de soldadura por resistencia.
La soladura de puntos por resistencia es el más predominante en este grupo. Se

usa ampliamente en la producción masiva de automóviles, aparatos domésticos,
muebles metálicos y otros productos hechos de láminas metálicas. Este tipo de
soldadura es un proceso en el cual se obtiene la fusión en una posición de las
superficies empalmantes de una unión superpuesta mediante electrodos opuestos.
El proceso se usa para unir partes de láminas metálicas con un grosos de 0.125
pulgadas (3 mm) o menos, usando una serie de soldaduras de puntos en
situaciones donde no se requiere un ensamble hermético.
Los materiales usados para los electrodos consisten principalmente en dos

grupos:
• Aleaciones basadas en cobre.

• Compuestos de metales refractarios, tales como combinaciones de cobre y
tungsteno.
El segundo grupo tiene mayor resistencia al desgaste, igual que en la mayoría de

los procesos de manufactura, las herramientas para la soldadura de puntos se
desgastan gradualmente con el uso.
Las maquinas modernas se pueden programar para controlar la fuerza y la

corriente durante el ciclo de soldadura.
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Figura 27. Proceso de soldadura por puntos.
La soldadura con oxígeno y gas combustible (OFW) es el término que se usa para
describir el grupo de operaciones de fusión durante las cuales se queman
diferentes combustibles mezclados con oxígeno para ejecutar la soldadura. Los
procesos de soldadura con oxígeno y gas combustible emplean varios tipos de
gases, los cuales representan la principal diferencia entre los procesos de este
grupo. Soldadura con oxiacetileno (OAW) es el proceso más importante en el
grupo de soldadura con oxígeno y gas combustible y es una soldadura por fusión
realizado mediante una flama de alta temperatura a partir de la combustión del
acetileno y el oxígeno. La flama se dirige mediante un soplete de soldadura, en
ocasiones se agrega un metal de aporte y se llega a aplicar presión entre las
superficies de las partes que hacen contacto. En la siguiente figura se muestra
una operación de soldadura con oxiacetileno común. La composición del aporte
debe ser similar a la de los metales base. Con frecuencia se recubre el aporte con
un fundente, lo cual ayuda a limpiar las superficies, evita la oxidación y se produce
una mejor unión soldada.
Figura 28. Proceso de
Varios procesos del grupo de OFW se basan en gases diferentes al acetileno.

Muchos de los combustibles alternativos se enlistan a continuación en la tabla 6.
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Gases usados en la soldadura con oxígeno y gas combustible,
con temperaturas de flama y calores de combustión.
Combustible Temperatura °C Calor de combustión MJ/m3
Acetileno (C2H2) 3087 54.8
Hidrogeno (H2) 2660 12.1
c
Propileno (C3H6) 2900 89.4
Propano (C3H8) 2526 93.1
Gas natural 2538 37.3
b) Soldadura de estado solido
En la soldadura en estado sólido, la coalescencia de las superficies de la parte obtiene:
 Mediante presión solamente.

 Con calor y presión.
Para algunos procesos de estado sólido, el tiempo también es un factor. Si se usa

calor y presión, la cantidad de calor por sí misma no es suficiente para producir la
fusión de la superficie de trabajo. En otras palabras, no ocurriría la fusión de las
partes usando solamente el calor que se aplica en forma externa para estos
procesos. No se añade metal de relleno en la soldadura de estado sólido.
El grupo de soldadura de estado sólido incluye el proceso de unión más antiguo, al
igual que algunos de los más modernos. Todos los procesos en este grupo tienen
una forma singular de crear la unión en las superficies empalmantes.
El soldeo por forja es un proceso tiene importancia histórica en el desarrollo de la
tecnología de manufactura. El proceso data de alrededor del año 1000 a. c.,
cuando los herreros del mundo antiguo aprendieron a unir dos piezas de metal. El
soldeo por forja es un proceso en el cual los componentes que se van a unir se
calientan a altas temperaturas de trabajo y después se forjan juntos por medio de
un martillo u otro medio.
La soldadura en frio es un proceso en estado sólido que se realiza aplicando alta
presión entre superficies en contacto limpias a temperatura ambiente. Las
superficies para empalmar deben estar excepcionalmente limpias para que
funcione. La limpieza se da con desengrasante y el pulido con cepillos de alambre
inmediatamente antes de la unión. Asimismo, al menos uno de los metales a
soldar y de preferencia ambos, deben de ser muy dúctiles y libres de
endurecimiento por trabajo. Los metales como el aluminio y el cobre pueden
soldarse en frio con facilidad. La aplicación de soldadura en frio incluye la
fabricación de conexiones eléctricas.
Soldadura por fricción es un proceso comercial muy difundido y es conveniente

para los métodos de producción automatizada. El proceso fue desarrollado en la
ex unión soviética, e introducido a los estados unidos alrededor de 1960. Este es
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un proceso en estado sólido en el cual se obtiene la coalescencia mediante una
combinación de calor por fricción y presión. La fricción se induce mediante el
frotamiento mecánico entre las dos superficies, generalmente por la rotación de
una parte con respecto a la otra, a fin de elevar la temperatura en la interfaz de
unión hasta el rango de trabajo caliente para los metales involucrados. En
seguida, las partes se dirigen una hacia la otra con suficiente fuerza para formar
una unión metalúrgica.
Figura 29. Proceso de soldeo por fricción.
Las más importantes organizaciones que emiten los códigos que involucran
soldadura y que se usan con frecuencia en son:
• AWS American Welding Society

• AISC American Institute of Steel Construction
• ASTM American Society for Testing Materials
• API American Petroleum Institute
• ASME American Society of Mechanical Engineers
• AWWA American Water Works Association
• ANSI American National Standards Institute
• ASNT American Society for Non Destructive Testing
• AISI American Iron Steel Institute
• ISO Organización Internacional de Estándares
• NEMA National Elctrical Manufactures Association
• CGA Compressed Gas Association
4.3 Descripción
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En esta parte se describen el equipo de protección personal, el uso correcto del
mismo, así como las características del equipo a usar, como operarla con
seguridad la asignación de tiempos y el trabajo a realizar.
Tabla 7. Asignación de tiempo.

Actividades TIEMPO (min.)
Instrucciones de uso del equipo de seguridad. 20
Explicación sobre la máquina y los electrodos a 20
usar.
Asignación del trabajo a realizar. 10
Realización de soldeo de la pieza 100
Total 150
Tabla 8
Material y equipo
Soldadura por arco eléctrico Electrodos
E-6013 vd 1/8
E-7018 5/32
E-6010p 1/8
E-6013-3-3/32
E-7018 5/32
Metal para soldar Equipos de seguridad
Delantal de cuero, careta, guantes de
cuero, camisa manga larga y zapato
cerrado de seguridad o botas.
Porta electrodo Pinza de tierra
Disco de desbaste y pulidora Cincel
Tabla 9
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Procedimiento
1.- Usar los dispositivos de seguridad
personal.
2.- Seleccionar el rango de corriente

adecuado que se utilizará en el soldeo
del metal.
3.- Con ayuda del instructor soldar una

de las piezas metálicas siguiendo las
instrucciones (pieza sugerida por el
profesor o alumnos)
Nota: El rango de corriente, se puede seleccionar en función del diámetro del

electrodo expresado en notación decimal (consulta al instructor).
Tabla 10 con diámetros y amperajes para una correcta fundición del electrodo.
Diámetro del Rango de corriente

electrodo (aproximado)
1/8” = 0.125 pulgadas 125 amperes
Pasos para correcto desarrollo del proceso de soldeo de una pieza.
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1. El operador debe usar el equipo de protección personal adecuado y cumplir
los requisitos de seguridad necesarios para poder usar la máquina de
soldadura.
2. Verificar que la máquina de soldar cuente con el cable de alimentación,
porta electrodos y el cable de tierra debidamente aislados, en buen estado
y debidamente ajustados.
3. Verificar el voltaje de la máquina según el tipo de electrodo que se requiere
para soldar y en caso de no ser el adecuado cambiarlo (110 o 220 Volts).
Ver tabla 10.
4. Conectar la maquina al voltaje adecuado y encenderla.
5. Limpiar bien el área de las piezas a soldar y donde se conectará la pinza de
tierra, con un cepillo de alambre, carda o un disco de desbaste según sea
necesario.
6. Conectar el cable de tierra a un área previamente limpia de la pieza a
soldar y colocar en el porta, la varilla (electrodo) correcto.
7. Acercar el electrodo ala parte que se va a unir hasta formar el arco,
posteriormente mover el electrodo en dirección de donde se requiere
soldar.
4.4 Cuestionario
Página 43 de 48
1) ¿Qué es soldadura?
2) ¿Cuál es el método de soldadura más antiguo que existe?
3) ¿Cuál es la clasificación del proceso de soldadura?
4) ¿Cuáles son los principales riesgos que se corren al soldar?
5) ¿Cuáles son los elementos que constituyen un sistema de soldadura por
arco eléctrico con electrodo revestido?
6) ¿Cuál es el proceso que permite unir o cortar metales, utilizando el calor
producido por la combustión de gases?
7) Es un proceso de soldadura por arco bajo gas protector con electrodo
consumible. Puede ser un proceso automático o semiautomático.
8) Es un proceso de soldadura al arco con protección gaseosa (gas inerte)
donde el arco es producido entre un electrodo no consumible y la pieza a
soldar (puede o no utilizarse material de aporte.
9) ¿Cuáles son los nombres completos de las organizaciones cuyas siglas en
ingles se presentan a continuación?
10)a) AWS b) CGA c) NFPA d) NEMA e)ANSI
11)¿Cuáles son los ensayos no destructivos para el control de calidad de
soldadura?
12)Mencione 3 funciones que desempeñan los revestimientos de los
electrodos
13)¿Cuáles son las características del electrodo E-6013 en base a su
nomenclatura?
14)¿Cuál es el tipo de defecto que se puede detectar con líquidos
penetrantes?
15)¿Cuáles son las posiciones 1G, 2G, 3G, 4G?
16)Mencione las clasificaciones de las fuentes de poder para soldadura
17)Mencione los nombres de cinco uniones básicas de soldadura
18)¿Cómo afecta la polaridad en el proceso de soldadura?
19)¿Por qué es peligroso usar ropa sudada o guantes húmedos?
20)Mencione cuatro tipos de materiales que se usen para revestir los
electrodos.
Página 44 de 48
4.6 Bibliografía
P. Groover Mikell, (1997). Fundamentos de manufactura moderna, materiales,

procesos y sistemas, Prentice Hall, 1ra Ed.
Página 45 de 48
5. Anexo A
5.1 Propósitos de las practicas
Dentro de la Ingeniería es importante que el alumno adquiera conocimientos

teóricos y prácticos que le permitan obtener habilidades esenciales que podrán ser
aplicadas en la industria de la manufactura o bien en su propia empresa. De inicio
se busca reforzar la parte teórica consolidando los conocimientos a través del
desarrollo de prácticas en el laboratorio. Incentivar la investigación, conocimiento
de las propiedades de los materiales y sus aplicaciones. Propiciar vínculos con el
sector industrial/empresa con la finalidad de conocer y concientizar la realidad
tecnológica regional.
5.2 Desarrollo de las practicas
 Las practicas deberán ser programadas con anticipación para ser

agendadas por el técnico y/o profesor para realizar la practica en base a
los horarios del técnico y su disponibilidad.
 Las prácticas se realizarán en grupo de cuatro a seis estudiantes
máximo.
 Las prácticas se desarrollarán por los estudiantes después de haber
revisado la guía y realizado el trabajo preparatorio, el mismo que será
entregado antes de realizar la práctica.
 Se realizará una reunión previa para el trabajo preparatorio a los
alumnos individualmente.
 Los integrantes del grupo tienen que saber exactamente cuáles son
los objetivos por alcanzarse, las características y operación básica antes
de la ejecución de la práctica.
5.3 Ejecución de la practica
 Las prácticas se llevarán a cabo por todos los integrantes del grupo sin
excepción, anticipándose en disponer de todos los elementos,
requerimientos necesarios para ejecutar la práctica.
 Los informes de cada práctica tendrán un plazo de entrega.
 Los trabajos de las prácticas deben ser realizadas en Laboratorio
5.4 Calificación
Dependiendo del esfuerzo ejercido por cada grupo, todos los integrantes
obtendrán la misma nota, en los siguientes ítems:
 Presentación del informe en archivo Word e impreso.

 Correcta ejecución de hoja de procesos y planos.
 Conclusiones y recomendaciones de acuerdo con el tema
Página 46 de 48
 Adicional cada estudiante tendrá una nota individual con respecto a:
 Contenido de las respuestas a las preguntas planteadas.

 Prueba de destreza y conocimiento en la operación de las máquinas
herramientas.
 Manejo de las normas de seguridad en la operación de máquinas y en el
laboratorio.
 Presentación de reporte fotográfico solamente en los casos solicitados por
el docente/laboratorista, describiendo el procedimiento y técnicas aplicadas
a cada práctica.
5.5 Recomendaciones
Seguir estrictamente las normas de seguridad generales del laboratorio y las

puntuales de cada máquina o proceso.
 Para la utilización de los equipos y/o materiales de laboratorio primero

deberán recibir la explicación del funcionamiento y cuidado por parte del
docente/laboratorista.
 El comportamiento disciplinario debe ser el correcto durante el desarrollo de
la práctica.
 No utilizar equipos o materiales que no correspondan a la práctica que se
encuentran realizando.
 Para la utilización de equipos y materiales de laboratorio siempre deben
utilizar las normas de uso y conexión. El estudiante que no cumpla con las
indicaciones expuestas por el instructor no se le permitirá ejecutar las
prácticas.
 Revisar los equipos y accesorios entregados por parte del
docente/laboratorista antes de ejecutar la práctica, porque si existiesen
defectos o novedades serán responsables los integrantes del grupo.
 No consumir alimentos en el laboratorio.
 No se permite el ingreso de equipos electrónicos como celulares, Tablet,
laptops, u otro equipo, en caso de ser necesario documentar o usar equipos
electrónicos para el desarrollo de la práctica el docente o persona
encargada de la realización de la práctica autorizara el uso de este.
5.6 Presentación del informe
Los informes constarán de las siguientes partes:
 Hoja de Presentación (la que se encuentra en esta guía)

 Hoja introductoria
 Tema
 Objetivo(s) (Los objetivos a ser logrados por la práctica)
 Resumen de la práctica (120 palabras- Objetivo-Procedimiento-Resultados)
 Equipos y Materiales.
 Procedimiento de la práctica
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 Conclusiones
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2. Fundamentos de manufactura moderna. 1ra edición, Pg. 74

4. NORMA Oficial Mexicana NOM-113-STPS-2009, Seguridad-Equipo de

5. Velasco, A. A. (2006). Diagnóstico de seguridad e higiene del trabajo

6. Ramos Fernández, M. (2013). Evaluación de riesgos laborales en un taller

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3.2.1 Procesos de fundición

En los procesos de fundición en molde permanente, el molde está fabricado en un

Figura 1. Molde para fundición en arena.

Fundición a la cera perdida

El proceso de fundición "a la cera perdida" tiene sus orígenes en culturas

Un molde, con la forma de la pieza a ejecutar, se rellena con cera líquida, al

Figura 2. Molde para hacer el modelo.

Al modelo en cera se le agregan la red de canales de llenado, bebederos y

Figura 3. Ensamble de los modelos.

Se procede a la inmersión de todo el conjunto en un baño cerámico que

Figura 4. Proceso del molde.

Posteriormente se quema la cera al introducir el molde refractario en un horno a

Figura 5. Fusión del modelo.

Figura 6. Proceso de fundición.

Fundición en moldes permanentes

Si bien durante la práctica de fundición no se realizara ninguna práctica de

El molde inicia su enfriamiento mediante canales de refrigeración para poder

Fundición en molde permanente por gravedad

Este es el proceso más sencillo de fundición en molde permanente; en este el

Figura 7. Fundición en molde permanente por gravedad.

Fundición en molde permanente a alta presión

En este método también conocido como inyección en matriz o dado, el metal es

Existen dos tipos de procesos de inyección.

El primero llamado de cámara caliente en el cual el metal fundido es empujado por