OPTIMIZACION DEL PROCESO DE GENERACION DE METANO (CH4)

A PARTIR DE BIOMASA RESIDUAL

Guasumba José, Vaca Santiago

Centro de Investigaciones Tecnológicas, Energéticas y Ambientales, CITECNIA CORP.
Escuela Politécnica del Ejército-ESPE
Telefax: (593) 22 643 475 celular: (593) 99 832 736
e-mail: jguasumba@citecnia.com.ec

RESUMEN

La presente investigación comprende el desarrollo de un procedimiento alternativo para reducir en

forma considerable los tiempos de producción de metano (CH4), mediante el uso de energía solar
térmica, con captadores planos de 500W, para calentamiento del sustrato, por medio de un fluido que
se desplaza por la carcasa anular del reactor, y que permite alcanzar una temperatura interna de 32
ºC. En la pared exterior del recipiente de acero al carbono, la capa de aislamiento térmico, de 75
mm., reduce la pérdida de calor hacia el ambiente, con lo cual, se incrementa el crecimiento
bacteriano. También, el rendimiento en la producción de biogás, se optimiza con la preparación,
adecuada de la materia prima que tiene un mayor componente de biomasa en partículas de tamaño
menor a 1mm., en el procedimiento se cuantifican las cargas añadiendo en menor proporción
estiércol y urea para lograr una relación carbono, nitrógeno C/N, alrededor de 25/1, que es una
condición aceptable para la biorreaccion. El contenido de humedad del sustrato, es superior al 85%.
Con los aspectos anteriormente indicados se logra reducir el tiempo de fermentación anaeróbica a 12
días, un mayor volumen de gas generado por Kg. de carga, y la obtención de una llama oxidante de
color azul, que puede ser aplicada en procesos de combustión para uso industrial.

Palabras claves: biodegradación, sustrato, biorreactor, crecimiento bacteriano, poder calórico

INTRODUCCION

Existen varios métodos para la producción de metano, ya sea en forma natural o artificial, mediante
el uso de digestores como los desarrollados en China y la India, los cuales, en su mayoría son de
tipo artesanal, en su fabricación se utilizan paredes conformadas con mampostería de ladrillo,
cubiertas fijas o con campanas cilíndricas flotantes. Estas instalaciones son de bajo costo, fáciles de
construir, pero de baja eficiencia de conversión bioquímica, por las dificultades relacionadas con el
control parámetros de temperatura, PH, contenido de humedad. Para las mezclas, se utilizan como
materia prima representativa, el estiércol de vacuno, equino, porcino, siempre y cuando los animales
se encuentren estabulados o semiestabulados, para facilitar la recolección. En muchas regiones
donde existe alta pluviosidad, resulta complejo recolectar el estiércol en el campo, y cargarlo en los
Digestores. Además, por la variación del nivel freático, las aguas subterráneas, se filtran en las
instalaciones, alterando el contenido de humedad del sustrato, con la consecuente eliminación o
reducción de la actividad bacteriana. En el proceso de fermentación anaeróbica, se producen
reacciones bioquímicas por la acción de microorganismos en ausencia de oxigeno, dando lugar al
aparecimiento de tres etapas debidamente diferenciadas: hidrolítica, acidogénesis y metanogénesis,
en cada una de estas aparecen bacterias y sustancias encargadas de la descomposición del
sustrato. Los productos obtenidos como resultado de este proceso, es el BIOL que sirve para mejorar
los cultivos, y el biogás necesario para aplicaciones energéticas en la industria o la comunidad.

1
DEFINICION DEL PROBLEMA

En los métodos tradicionales de obtención de CH4, se requieren de tiempos de retención hidráulico

superiores a los 70 días para la fermentación de determinados materiales orgánicos, las mezclas se
realizan con una mayor proporción de estiércol, que en la mayoría de casos, es de difícil recolección.
La producción de biogás, dependiendo del tipo de mezclas, es inferior al 22 %, cuando se realiza la
combustión del gas, se obtiene una llama amarillenta de baja entalpía. Además, por el cambio de
temperatura y las heladas, se afecta el crecimiento bacteriano. Por lo que en esta investigación, se
pretende obtener un nuevo procedimiento para optimizar la generación artificial de biogás, a través
del suministro de calor al biorreactor utilizando la radiación solar térmica de baja temperatura, cargas
debidamente estratificadas, que tienen un mayor componente de residuo vegetal en las mezclas,
para aprovechar de manera eficiente este recurso que ofrece la biomasa, producida en las cosechas.

OBJETIVO

Mejorar el proceso de generación de metano (CH4), y abono orgánico líquido, mediante el uso de
biomasa residual triturada, cargas combinadas y calefacción solar para mantener y potencializar el
crecimiento bacteriano.

FUNDAMENTOS TEORICOS

Fermentación anaeróbica:

Partiendo de la celulosa, como constituyente principal de la biomasa, el proceso de fermentación

anaeróbica [1], puede definirse por la siguiente expresión:

(C6 H10O5 )n + nH 2O → 3nCO2 + 3nCH 4 + 19n (1)

Las etapas tróficas de este proceso de generación de metano son la hidrólisis, acidogénesis,
metalogénesis [2]

En la primera fase de la reacción intervienen las cepas bacterianas hidroliticas, que degradan las
macromoléculas orgánicas, ya sea en hidratos de carbono, lípidos, proteínas, a ácidos grasos,
polisacáridos y otros productos neutros, de acuerdo con la siguiente reacción:

(C6 H10O5 )n + nH 2O → nC6 H12O6 (2)

En la acidogénesis, se hacen presentes las bacterias cetogenicas y homoacetogenicas, produciendo

acido láctico, H2, y CO2, partiendo del sustrato hidrolizado. El resultado neto de la segunda fase de
la reacción es:

nC6 H12O6 → 3nCH 3COOH (3)

Con pasos intermedios tales como:

C6 H12O6 → 2C2 H 5OH + 2CO2 (4)

Continuando mediante rehidrogenación

2C2 H 5OH + 2CO2 → 2CH 3COOH + CH 4 (5)

En la tercera fase del proceso, el CO2, H2, y el acido acético, son transformados en CH4 por las
bacterias metanogénicas
3nCH 3COOH → 3nCO2 + 3nCH 4 (6)

2
En el proceso de digestión anaeróbica, de debe tomar en cuenta algunas condiciones como la
afectación de la acción bacteriana por la presencia de jabones, penicilina, azufre soluble, o amoniaco
en bajas concentraciones, algo de nitrógeno es esencial para el crecimiento de los microorganismos.

Tamaño de las bacterias:

El tamaño de las bacterias fermentativas puede variar de 0.5 a 5 µm, y tienen una geometría
compleja como la que se observa en la figura1.

Figura 1 Bacteria Metanogénica

Crecimiento bacteriano:

El crecimiento bacteriano se desarrolla en diversas estructuras de la biomasa residual, si esta no ha

sido debidamente preparada, las distancias entre cepas es extremadamente grande por lo que la
actividad de degradación del sustrato se realiza en tiempos de retención hidráulicos que sobrepasan
los 100 días, para un proceso tradicional el modelo de crecimiento bacteriano [3] es similar a lo que
se observa en la figura 2

Figura 2 Crecimiento bacteriano en materia vegetal natural

Para reducir los tiempos de fermentación, de la biomasa residual, se realiza la preparación de

mezclas, utilizando cargas vegetales con tamaños inferiores a 1mm, con lo que se logra un
crecimiento bacteriano que tiene mayor concentración de cepas por unidad de área, esta nueva
concepción, aplicada en la presente investigación [3], se muestra en la figura 3

Figura 3 Crecimiento bacteriano por aglomeración

3
Temperatura del sustrato:

Otra forma de mejorar la actividad de los microorganismos, en el interior de los biorreactores consiste
en calentar el sustrato y mantenerlo a una temperatura promedio de 32ºC, tomando en cuenta que la
propia reacción bioquímica de la materia prima también produce calor adicional.

Contenido de humedad:

Si se parte de una materia prima seca, con un contenido de humedad del 12%, la expresión para
calcular la cantidad de Agua de prehidratación del vegetal seco se define por:

⎛ Xi Xf ⎞
ΔW = S d ⎜ − ⎟ (7)
⎜ 100 − X 100 − X ⎟
⎝ i f ⎠

ΔW Cantidad de agua para prehidratar la mezcla orgánica; S d biomasa seca, X i Contenido de

humedad de la biomasa antes del secado, X f humedad final que puede ser del 12%.

Densidad aparente del sustrato

Existen desechos orgánicos que no tienen establecido sus valores de densidad, por lo que es
necesario encontrar para el sustrato, la densidad aparente, que se calcula con la siguiente
expresión:

Vv V V
ρa = ρv + ρe e + ρa a (8)
Vt Vt Vt

Donde:
ρa Densidad aparente del sustrato, ρ v densidad de la materia vegetal, ρ e densidad del estiércol,
ρa densidad del agua, Vv volumen del sustrato, Ve volumen de estiércol, Va volumen de agua, Vt
volumen total de la mezcla.

Tiempos de fermentación:

En la tabla 1, se pueden observar los tiempos de fermentación de determinadas sustancias

orgánicas, degradadas en procesos de digestión tradicionales, como el modelo chino e hindú.

Tabla 1 Tiempos de fermentación de residuos de granja [4]

Tiempo de
Materia prima fermentación
(días)
Estiércol de vacuno 115
Estiércol de porcino 115
Paja 30 mm de longitud 120
Paja 2 mm de longitud 80
Mata de patata 50
Hojas de remolacha 14
Hierba 24

4
Balance energético del biorreactor:

El esquema del modelo termo físico correspondiente al reactor experimental, que se utiliza en esta
investigación, se muestra en la figura 4, allí se puede observar la envolvente de agua para
calefacción del sustrato, en el interior se encuentra la carga biológica, y en la parte superior los
diferentes gases que se producen por la fermentación anaeróbica: CO2, CH4, H2S, H2, vapor de
agua [5], [8]

Figura 4 Balance energético del reactor

Aplicando el principio de conservación de la energía y considerando el calor producido por la

degradación de las sustancias [3], al sistema anteriormente indicado se tiene:

mcp (T2 − T1 ) + 19 n = Qu + Q p (9)

m Masa de agua caliente, cp calor específico del fluido, T2 y

T1 temperaturas de salida y entrada
del agua en el reactor anaeróbico, n numero de moles de la mezcla, 19n cantidad de calor generado
por las reacciones bioquímicas en J/mol, Qu calor útil, Q p calor perdido por las paredes del
recipiente. Además, para completar el análisis del modelo en estudio, se debe realizar el balance
energético en los colectores planos que funcionan con radiación directa, difusa y albedo.

Balance energético del campo de colectores:

Para determinar los flujos de energía en los colectores planos, se utiliza la figura 5 que se presenta a
continuación.

Figura 5 Balance energético del captador solar plano

Para el absorbente [6], el balance energético por unidad de área suponiendo que la cubierta es
transparente para la mayor parte del espectro solar es:

( )
α A E + ε GσTC 4 = ε AσTA4 + h(TA − TC ) + Qu (10)

De allí que: α A Absortancia del absorbedor, E irradiancia solar en W/m², ε A emisividad del
absorbedor, ε G emisividad del vidrio, TA temperatura del absorbedor, TC temperatura de cubierta. El
calor útil Qu extraído del campo de colectores se puede calcular con la expresión de Hotel-Whillier-
Bliss [6]

5
Qu = FR (Eτα A k − U L (T1 − T2 )) (11)

Donde:

FR Factor de remoción de calor, τ transmitancia de la cubierta, U L coeficiente global de

transferencia, T1 y T2 temperaturas de ingreso y salida del fluido caloportador.

El circuito hidráulico entre el colector y reactor [7], se muestra en la figura 6:

Figura 6 Líneas de conducción de agua caliente al biorreactor

PARTE EXPERIMENTAL

Equipo utilizado:

En las dos etapas de esta investigación se utilizaron: un reactor con capacidad de 0.5 m³, campo de
colectores de 3000 W térmicos, 10 micro reactores aislados térmicamente, medidor de radiación
solar de 0 a 1000 W/m², termómetro infrarrojo tipo laser de -20 a 1000 ºC, indicadores de presión de 0
a 120 PSI. En la figura 7 se puede observar el sistema de conversión compuesto por reactor con
calefacción externa, y el campo de colectores.

Figura 7 Reactores experimentales

Procedimiento:
Para la preparación de las cargas, se realiza el secado y trituración de la materia orgánica vegetal,
se añade estiércol, urea y agua hasta lograr un sustrato que tenga un contenido de humedad superior
al 85%, se carga en los reactores y se procede a la toma de datos durante los días de retención
hidráulico.

Cargas:

Existen varias condiciones que se deben tomar en cuenta en la realización de las cargas combinadas:
una de ellas tiene que ver con la determinación de la densidad aparente, la misma que se puede
observar en la tabla 2

6
Tabla 2 Densidad aparente de los componentes orgánicos

Densidad
Volumen Peso
Material Aparente
(ml) (g)
(Kg/m³)
Hierba seca 615 110 178,9
Hierba húmeda 615 226 367,5
Estiércol de gallina 615 195 317,1
Estiércol de vacuno 615 639 1039,0
Estiércol de caballo 615 451 733,3
Estiércol de porcino 615 649 1055,3
Agua 615 615 1000,0

Para el sustrato hidrolizado, la densidad promedio es de 1176 Kg/m³

Otro de los aspectos importantes que se debe considerar es la relación carbono/nitrógeno, el exceso
de carbono produce tiempos prolongados de retención hidráulica, el déficit de carbono reduce la
capacidad de fermentación de los microorganismos y un déficit de nitrógeno afecta a la calidad del bio
abono orgánico líquido. A continuación se muestra la tabla 3 con los balances de C/N
respectivamente, considerando las sugerencias establecidas en ININTEC [9]

Tabla 3 Combinaciones de biomasa, pesos y porcentajes

Tipo de Hierba Estiércol Urea Biomasa Vegetal Estiércol Urea Relació

desecho (g) (g) (g) (%) (%) (%) (%) n (C/N)
1200 285 15 1500 80,0 19,00 1,00 24,7
Vacuno 1200 502 12 1714 70,01 29,29 0,70 26,5
1200 780 10 1990 60,30 39,20 0,50 27,6
1200 285 15 1500 80,00 19,00 1,00 24,4
Equino
1200 497 12 1709 70,22 29,08 0,70 25,8
1200 285 15 1500 80,00 19,00 1,00 25,2
Porcino
1200 497 12 1709 70,22 29,08 0,70 27,2
Gallinaza 1200 578 0 1778 67,49 32,51 0,00 22,4
Pasto
1500 462 10 1972 76,06 23,43 0,51 22,6
verde
Hierba
1500 400 5 1905 78,74 21,00 0,26 35
seca

La cantidad de agua de rehidratación y complementaria, hasta sobrepasar el contenido de humedad

del 85% se indica en la tabla 5

Tabla 4 Agua para rehidratación de la biomasa seca

Humedad Humedad Agua de Biomasa Volumen

Agua Agua
del pasto final de la rehidratación (g) Sustrato del
añadida Comp.
fresco hierba (g) (g) sustrato
(g) (g)
(%) seca (%) (lt)
67 12 2272,73 3772,73 3206,82 500 7480 6,18
67 12 2272,73 3986,73 3388,72 700 8075 6,68
67 12 2272,73 4262,73 3623,32 0 7886 6,52
67 12 2272,73 3772,73 3206,82 0 6980 5,42
67 12 2272,73 3981,73 3384,47 0 7366 5,72
67 12 2272,73 3772,73 3206,82 500 7480 6,00
67 12 2272,73 3981,73 3384,47 500 7866 6,31
67 12 2272,73 4050,73 3443,12 0 7494 5,73
67 67 0,00 1972,00 1676,20 0 3648 3,65
67 12 2840,91 4745,91 4034,02 0 8780 8,78

7
Resultados obtenidos:

En la primera etapa de esta investigación [7], se realizaron cargas con mayor porcentaje de estiércol,
alrededor del 60%, que produjo un biogás con un contenido de CH4 del 24%, CO2 76%, después de
60 días de realizadas las cargas, el tipo de llama de combustión del metano es carburante, de color
amarillo rojizo y bajo rendimiento calorífico.

En la segunda etapa, [3] la producción de biogás se inicia después de 12 días de haber cargado los
reactores experimentales, apareciendo el CO2 y luego CH4. En la reacción bioquímica de 1500
gramos de celulosa, estiércol, urea y agua, se produce una cantidad de calor equivalente a 41 cal. La
llama obtenida en la mezcla con mayor porcentaje de estiércol es de color rojizo, y la llama que se
produce al quemar biogás generado a partir de mayor proporción de desechos vegetales es de color
azulada y tiene un ruido característico, es decir, tiene mayor rendimiento energético. Estos dos tipos
de llamas se muestran a continuación en la figura 9.

Figura 9 Llamas de combustión de biogás

Analizando los datos de las presiones internas de los reactores, se puede afirmar que a partir del día
12, se inicia el incremento de presión en los cilindros más representativos como son los números: 3,
5, 8, 9 que se observan en la figura 10. Esta variación interna del gasómetro, da una idea de la
importante actividad bacteriana, lograda en un tiempo que puede ser 10 veces menor comparado
con los modelos tradicionales de generación de metano, que requieren de tiempos de retención
hidráulica alrededor de 120 días.

Figura 10 Presión interna en reactores prototipo

8
CONCLUSIONES

- Los parámetros de funcionamiento para una producción eficiente de biogás son: Presión
interna de 0,7 a 1.4 Kg/cm², temperatura del sustrato de 35ºC a 38 ºC, tiempo de generación
de metano de 12 a 14 días, PH de 6.5 a 6.7

- Las muestras más representativas, con contenido de vegetales entre el 60 al 70%, se mezclan
con vacuno, equino y gallinaza, a la cual se añade 1% de urea, para balancear la relación
C/N, entre 25/1 hasta 30/1, la cantidad de agua complementaria es del 50% con respecto al
peso seco de la materia orgánica, el tamaño de la materia prima vegetal es inferior a 1mm.

- El análisis de gases indica los siguientes valores: Presión del biogás 55 PSI, composición CH4
23,80%, CO2 75,03%, 1,11 % de agua, el tipo de llama de combustión es oxidante, de color
azul, de gran desprendimiento energético.

- Tomando en consideración los resultados alcanzados en este trabajo, se puede manifestar que
el proceso de fermentación anaeróbica utilizando mezclas con mayor proporción de biomasa
pulverizada, permite obtener biogás en un tiempo de retención hidráulico, inferior a 15 días,
mucho menor que los métodos tradicionales. Además, la llama obtenida puede alcanzar los
3200 ºC, con lo que se podría aplicar en diversas actividades productivas.

RECONOCIMIENTOS

El desarrollo de esta investigación, referente a la generación rápida de Metano (CH4), mediante

cargas de biomasa residual homologadas, ha sido posible gracias al invalorable apoyo de numerosas
personas e Instituciones que sumaron esfuerzos para la consecución de este proyecto sobre
conversión energética alternativa. Por ello debo agradecer muy gentilmente a Santiago Vaca, Patricio
Carrera, Freddy Vega, Ramón Rodríguez. Un especial agradecimiento al Departamento de Ciencias
de la Energía y Mecánica de la ESPE, Carrera de Ingeniería Mecánica, a la empresa ATSIM, por las
facilidades prestadas, al Centro de Investigaciones Energéticas, Tecnológicas y Ambientales
CITECNIA CORP., Por la apertura para utilizar artículos científicos y técnicos avanzados, al Centro de
Investigación Científica y Tecnológica del Ejercito CICTE, y a todas las demás personas que me
facilitaron informacion, les ofrezco mi abrazo de gratitud y eterno reconocimiento.

REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS

1. Bent, Sorensen, Renewable Energy, Second Edition, Academic Press, London, 2000.
2. Ortega Mario, Energías Renovables, Editorial Paraninfo, 2da. Edición, Madrid España, 2000
3. Guasumba J., Carrera P., Vaca S., Optimización del Proceso de Fermentación Anaeróbica para
Aprovechamiento de Desechos Vegetales, Sangolquí, 2007
4. Camps, Manuel, Los Biocombustibles, Ediciones Mundi Prensa, Madrid, 2002
5. Castillo, Vega, Cárdenas, La Bioconversión de la Energía, Ediciones Pirámide, Madrid, 1983
6. Wilson, J, La Energía Solar, 1ª. Edición, Editorial Alhambra, Madrid, 1982
7. Guasumba J., Vega F., Rodríguez R., Calefacción Solar en la Fermentación Anaeróbica,
Sangolquí, 2006
8. Guasumba J., Método de Degradación Rápida de Biomasa Residual, Quito, 2004
9. Inintec, Como Construir un Biodigestor, Instituto de Investigación Tecnológica e Industrial,
Lima, 1983

Desarrollo experimental de un sistema de secado rápido con

tecnología de vació, para productos agroindustriales y forestales

9
 José Guasumba Codena

Centro de Investigaciones, Tecnológicas, Energéticas y Ambientales Citecnia Corp.

Dirección: Av. Alonso de Ángulo y Fco. Gómez 337
Telefax: 593 22 334 952 Teléfono: 593 99 832 736
e-mail: jguasumba@citecnia.com.ec

EXTRACTO

Este proyecto consiste en el uso de la tecnología de vacío para el secado de productos

tradicionales tales como granos, frutas, maderas, legumbres, desechos vegetales, y otras especies.
Con este método, se conserva la calidad natural del producto, debido a que no se produce estrés
mecánico ni sufre decoloración apreciable, se necesita menos aporte de energía térmica para
calentar las cámaras, porque se deshidrata a baja temperatura.
Los parámetros utilizados en las pruebas de secado son presión de vacío de 0,1 atm y temperatura
de 42 ºC. Como resultado de estas investigaciones se ha logrado obtener una base de datos sobre
tiempos de secado al vació, para compararlos con los valores que se consiguen en un horno
convencional de tipo poliédrico inclinado. La aplicación a escala industrial de los datos alcanzados en
el presente estudio, puede contribuir significativamente a generar valor agregado y mejora en la
calidad de las materias primas o semielaborados de exportación.

1. INTRODUCCION

La mayor parte de instalaciones para el secado de productos agrícolas o forestales que existen en el
Ecuador, son de tipo convencional, así se tiene: secado solar, secado en cámaras que se alimentan
con el calor proveniente de resistencias eléctricas, quema de combustibles fósiles, combustión de
desechos vegetales o vapor de calderos.

Se ha determinado que los sistemas tradicionales de secado son de baja eficiencia térmica, producen
altos índices de contaminantes, el costo de operación es elevado, existe deterioro en la calidad
natural de los productos por la alta temperatura de proceso, las pérdidas energéticas son
representativas. Por todas estas consideraciones, ha sido necesario analizar y proponer una nueva
alternativa para el secado de especies nativas, utilizando la tecnología de vacío.

Al hacer vacío, en el interior de la cámara se produce una depresión, el agua contenida en los
materiales higroscópicos, se desplaza a mayor velocidad que en condiciones normales de presión, al
suministrar calor se reduce aún mas el tiempo de secado, desaparece la transferencia de calor por
convección. El calor puede llegar hacia el producto por el mecanismo de conducción es decir al
ponerse en contacto con superficies calientes. Además, el nivel de irradiación de las paredes mejora
al producirse el vacío.

Para demostrar las ventajas de esta tecnología, se desarrollaron dos modelos de secadoras, la de
tipo torisférico y la convencional de forma poliédrica inclinada, que aprovecha la fuerza de gravedad
para desplazar con mayor velocidad el agua que se condensa en las paredes del horno. Se ha
realizado una gran cantidad de pruebas de deshidratado utilizando diversas especies de maderas,
frutas, granos, vegetales, con el propósito de determinar los tiempos de secado y comprobar la
calidad final del producto, el mismo que en ningún caso se decolora o sufre estrés mecánico.

2. DEFINICIÓN DEL PROBLEMA

Los procesos de secado tradicionales que se realizan en: tendales, patios, cámaras de lecho fijo,
secadoras verticales, hornos, incluyen una serie de desventajas que se traducen en la perdida de
materia prima, altos costos de operación y mantenimiento de las secadoras, contaminación,
instalaciones ineficientes, tiempos de secado prolongados, mala calidad del producto, desperdicio
energético, entre otros aspectos.

10
Para enfocar una alternativa de solución que contribuya al mejoramiento de las tecnologías de
secado actualmente en operación, se desarrolla la investigación y las pruebas en los modelos de
cámaras de tipo rectangular, cilíndrica y poliédrica, para deshidratar diversas especies de materias
primas y obtener los nuevos regímenes de secado.

Comparando costos, tiempos, calidad del producto, eficiencia energética, se puede indicar que al
utilizar la tecnología de vacío, existe un mejoramiento de las características del proceso y del
producto en relación con los sistemas de tipo convencional.

3. OBJETIVOS

3.1. General

Apoyar al pequeño y mediano agro exportador, a través de la divulgación de los conocimientos y las
experiencias logradas en las investigaciones sobre secado de productos agroindustriales y forestales
con tecnología de vacío, para optimizar sus procedimientos tradicionales de secado, y que mediante
la transferencia de la información y de las tecnologías adecuadas, se consiga mejorar la calidad y
competitividad de amplios sectores productivos.

3.2. Específicos

• Realizar las investigaciones sobre los rendimientos térmicos y económicos en las secadoras
convencionales
• Desarrollar los prototipos de sacado al vacío utilizando los modelos poliédrico y cilíndrico.
• Realizar las pruebas de secado de una gran variedad de productos nativos para determinar
los parámetros del proceso bajo diferentes condiciones de operación.

4. CONSIDERACIONES TEORICAS

El secado es la separación de un líquido volátil, desde un material sólido, mediante la evaporación del
líquido o la remoción de vapor. Usualmente se desplaza el agua desde un material higroscópico, pero
también existe el proceso de evacuación de solventes tales como la acetona y el alcohol.
La especie sólida que va ha ser secada, puede ser un producto natural tales como la madera, el
banano, frutas, cereales, flores, o un producto terminado en este caso el papel.
Para la evacuación del agua desde el interior de los capilares hacia la periferia, hace falta la
transferencia de calor que puede realizarse mediante los fenómenos de conducción y radiación.

Para obtener la tasa de remoción de humedad contenida en un material higroscópico, se utiliza la

siguiente expresión:

Ms dx
m=− * (1)
A dt
Donde:

m = Tasa de secado
Ms = Masa del sólido
A = Área de transferencia de calor
dx
= Variación en el contenido de humedad con respecto al tiempo
dt
En el secado al vacío, la tasa máxima de humedad retirada está dada por la ecuación:

Tp − Tl
m = α max* (2)
Δhv
Se tiene:

11
α max = Coeficiente global de transferencia de calor
(Tp − Tl ) = Diferencia entre temperatura de placa y lecho
Δhv = Entalpía de evaporación

α max = αr + ϕw *
4λ ⎡
(1 + 2
(l + δ )
) ln(1 +
d ⎤
) − 1⎥
(3)
⎢
d ⎣ d 2(l + d ) ⎦

2
l = 2 Ao( − 1) (4)
γ

Tp + Tl 3
αr = 4Cr ( ) (5)
2
αr = Coeficiente de transferencia de calor por radiación
λ = Conductividad térmica del material higroscópico
d = Diámetro medio de la sustancia
δ = Rugosidad superficial 0< δ <10 um
ϕw = Fracción de superficie calentada, es igual a 0,8 para lechos aleatorios de partículas esféricas
Ao = Plano libre de vapor
γ = Coeficiente de adaptación, tiene un valor de 0,9 para aire o vapor de agua a temperatura
moderada
Cr = Coeficiente de radiación térmica entre la superficie caliente y el lecho

W
El coeficiente de transferencia de calor por radiación tiene un valor aproximado de 5 a la
m2 º K
temperatura interior de la cámara.

Para alto vacío, el segundo término que corresponde al coeficiente de transferencia de calor por
conducción es insignificante, de tal manera que, si se alcanza este límite la razón de secado solo se
incrementa si la diferencia de temperatura (Tp-Tl) es más grande.

5. DESCRIPCION DEL EQUIPO DE SECADO AL VACIO

La secadora esta compuesta por: cámara de secado de tipo cilíndrico, bomba de vacío, válvula para
evacuación de condensado, bandejas, sello de neopreno, tapa, sensor de temperatura, medidor de
presión de vació

Figura 1 Sistema de secado con tecnología de vacío

6. RESULTADOS OBTENIDOS

12
 Tiempos de secado: 5 a 10 veces más rápido que cualquier método tradicional

Temperaturas de proceso: 38-60 ºC

Producto: Conserva calidad natural, no sufre decoloración

Perdidas de producto: Se reducen considerablemente, por la baja temperatura de secado, no se

produce estrés mecánico

Criterio ambiental: Mínima emisión de contaminantes

Presión de vacío: 76-153 mmHg

Transferencia de calor: Por conducción

Tipo de cámaras utilizadas: Torisférica y poliédrica inclinada

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Capacidad máxima de modelos de utilidad para el de secado al vació:10 m

7. CONCLUSIONES

El secado con tecnología de vació de las especies cultivadas en la región, tiene importantes
ventajas con respecto a las instalaciones que se encuentran actualmente en operación, por las
siguientes razones: Al producirse la depresión en el interior de la cámara, el agua contenida en los
materiales higroscópicos se desplaza a mayor velocidad, la baja temperatura de secado reduce
sustancialmente la carga térmica total, disminuyen los tiempos de proceso, mejora la calidad del
producto, se minimizan las perdidas de materia prima y de energía.

Al hacer vacío, la transferencia de calor por convección desaparece, y solo se transfiere energía
térmica por conducción.

El calentamiento por radiación de una fuente a alta temperatura quema y decolora el producto.

Las pérdidas de calor se producen por las paredes de la cámara, en la fase de generación de
vació, por la evacuación del condensado, en la carga y descarga del producto

La producción de vacío en el interior de las cámaras, se lo puede realizar con una bomba o con un
venturi que utilice aire comprimido

El fluido que sale mezclado con el agua condensada arrastra diversas sustancias propias de cada
especie.

8. RECOMENDACIONES

La aplicación a nivel industrial o artesanal de los procesos al vacío, permitirán conseguir

importantes avances en la modernización del aparato productivo agrícola o forestal, el mismo que
debido a los altos costos de importación de equipos y maquinarias, adolece de una profunda
degradación tecnológica. Por lo tanto, se recomienda lo siguiente:

- Reducir cuantiosas pérdidas de productos agrícolas por efectos de la humedad, mediante la

implementación de adecuados procesos de secado
- Crear un efecto multiplicador en la generación de empleo
- Dar un valor agregado a las materias primas que se cultivan en la región
- Obtener productos con calidad de exportación
- Optimizar los procesos de secado tradicionales
- Ahorro de divisas al reducir importación de equipos de secado de alta tecnología: Hornos
microondas al vacío
- Diversificar la tecnificación de la producción agro alimenticia

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AGRADECIMIENTOS

Deseo expresar mis más sinceros reconocimientos a todas las personas e Instituciones que
colaboraron durante la realización de esta investigación: A la empresa ENDESA, Fundación Matto
Grosso, Gremios de Artesanos de la Madera, Centro de Investigación Científica CITECNIA CORP.,
ESPE, DECEM Pontificia Universidad Católica del Ecuador, Universidad Nacional de Ingeniería-Lima,
BBC de Londres, Diario el Comercio, mi gratitud especial a Andrea Rodríguez, Glenda Bastidas, y a
todas las demás personas que me apoyaron con importantes fuentes de información.

BIBLIOGRAFIA

1. Guasumba José, Vacuum Dryer Multisystem with Mechanical Friction and Solar Energy,
Quito-Ecuador, 2000

2. A. F. Mills, Transferencia de Calor, Barcelona (1995),Irwin Publicaciones, p.17

a
3. Frank P. Incropera, Fundamentals of Heat and Mass Transfer, 4 Edición, John Wiley and
Sons, Inc., New York, 1996

a
4. Max Jacob, Elements of Heat Transfer and Insulation, 2 Edición, John Wiley and Sons,
Inc., New York, 1950

5. Incomac, Diseño de hornos para secado, edición italiana

a
6. Kreith, La transmisión del calor, Editorial Alambra, 1 Edición, 1983

7. CYTED, Ingeniería del secado solar, 1992

8. JUNAC, Manual del grupo Andino para el secado de maderas

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ANEXO 1: Tiempos de secado de diversas especies higroscópicas, obtenidos en el horno
cilíndrico al vació y en la cámara de tipo poliédrico inclinado.

ORDEN ESPECIE TIEMPO DE SECADO

(Horas)
1 Plátano seda 1,5
2 Plátano verde 2
3 Maqueño 3
4 Maduro 3
5 Piña
HC 6
6 Papaya
HC 7
7 Manzana Emilia 2,2
8 Manzana Delicia 2
9 Pera blanca 4
10 Manzana chilena 3(pierde propiedades)
11 Maní forrajero 5
12 Papa chola 3,5
13 Yuca 4
14 Arroz 4
15 Fréjol 4
16 Arbeja
HC 6
17 Pimienta Difícil secar
18 Café 4
19 Brócoli
HC 6
20 Sábila
HC 6
21 Alfalfa 3
22 Culantro 5
23 Hiervas aromáticas 3,5
24 Forraje 3
25 Pasto azul 4
26 Rosas 4-6
27 Caña de guadua
HC 8
28 Testigos de madera 9-15
29 Abono orgánico 3

HC : Secado en horno convencional de tipo poliédrico inclinado

Fuente: Centro de Investigaciones Tecnológicas CITECNIA CORP

Quito-Ecuador, 1998-2003

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