1UNIVERSIDAD NACIONAL DEL ALTIPLANO-PUNO

FACULTAD DE INGENIERIA GEOLOGICA Y METALURGICA

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERIA METALURGICA

TITULO
TRABAJO ENCARGADO

SEMESTRE
VII

ESTUDIANTE
MAMANI MULLUNI YOEL CRISTHIAN

DOCENTE
Ing. SALAS AVILA DANTE ATILIO
 INTRODUCCION
Los procesos de deformación plástica de los metales se pueden realizar a
distintas temperaturas dependiendo del tipo de material, tolerancias, acabado
superficial, entre otras. La temperatura a la cual hay que trabajar depende del
tipo de material y no hay una temperatura en valor absoluto que marque la
frontera entre frío y caliente; por ejemplo, una temperatura de 400° C en acero
puede ser trabajo en frío, en aleaciones de aluminio puede ser trabajo en
caliente. La diferencia entre trabajo en frío y caliente no depende de una
temperatura en concreto si no de la temperatura de recristalización. El
conformado en frío es empleado a nivel mundial para fabricar los productos
más diversos. Clavos, tornillos, bulones, tubos de cobre, botellas de aluminio,
Cord metálico para neumáticos etc. También la mayoría de los objetos
metálicos de uso doméstico se producen mediante este método: mangos,
bisagras, elementos de unión, listones y utensilios de cocina.
DEFORMACION EN FRIO

Es un proceso de
deformación permanente
aplicada a piezas metálicas
para cambiar su
forma inicial y sus
propiedades, que se
realiza a temperaturas
por debajo de la
temperatura de
recristalización.
Esta deformación es
debida a la deformación
individual de sus granos
que ocurre
 cuando es sometido a
esfuerzos de compresión o
tracción.
La deformación de los
granos origina un estado
de acritud de la pieza.
A nivel
microscópico se percibe el
incremento de la densidad de
dislocaciones, es decir se
crean nuevas dislocaciones
en el interior de la estructura
del metal. Este incremento
de
dislocaciones hace que
sea más difícil la
 propagación de estas a
través de las
dislocaciones ya existentes
en el material, que a nivel
macroscópico se traduce
como el
aumento de la fragilidad, de
la dureza y de la resistencia
mecánica, y la disminución
de
la ductilidad. Todas estas
propiedades están
interrelacionadas entre sí.
Para comprobar estos
cambios se recurre a
 ensayos tracción, de
dureza,
metalográficos, etc.
Es un proceso de deformación permanente aplicada a piezas metálicas para
cambiar su forma inicial y sus propiedades, que se realiza a
temperaturas por debajo de la temperatura de recristalización.
Esta deformación es debida a la deformación individual de sus
granos que ocurre cuando es sometido a esfuerzos de compresión o
tracción.
La deformación de los granos origina un estado de acritud de la
pieza. A nivel
microscópico se percibe el incremento de la densidad de dislocaciones, es
decir se
crean nuevas dislocaciones en el interior de la estructura del metal. Este
incremento de
dislocaciones hace que sea más difícil la propagación de estas a
través de las
dislocaciones ya existentes en el material, que a nivel macroscópico se traduce
como el
aumento de la fragilidad, de la dureza y de la resistencia mecánica, y la
disminución de
la ductilidad. Todas estas propiedades están interrelacionadas entre sí
La deformación de los granos origina un estado de acritud de la
pieza. A nivel
microscópico se percibe el incremento de la densidad de dislocaciones, es
decir se
crean nuevas dislocaciones en el interior de la estructura del metal. Este
incremento de
dislocaciones hace que sea más difícil la propagación de estas a
través de las
dislocaciones ya existentes en el material, que a nivel macroscópico se traduce
como el
aumento de la fragilidad, de la dureza y de la resistencia mecánica, y la
disminución de
la ductilidad. Todas estas propiedades están interrelacionadas entre sí
La deformación de los granos origina un estado de acritud de la
pieza. A nivel
microscópico se percibe el incremento de la densidad de dislocaciones, es
decir se
crean nuevas dislocaciones en el interior de la estructura del metal. Este
incremento de
dislocaciones hace que sea más difícil la propagación de estas a
través de las
dislocaciones ya existentes en el material, que a nivel macroscópico se traduce
como el
aumento de la fragilidad, de la dureza y de la resistencia mecánica, y la
disminución de
la ductilidad. Todas estas propiedades están interrelacionadas entre sí
La deformación de los granos origina un estado de acritud de la
pieza. A nivel
microscópico se percibe el incremento de la densidad de dislocaciones, es
decir se
crean nuevas dislocaciones en el interior de la estructura del metal. Este
incremento de
dislocaciones hace que sea más difícil la propagación de estas a
través de las
dislocaciones ya existentes en el material, que a nivel macroscópico se traduce
como el
aumento de la fragilidad, de la dureza y de la resistencia mecánica, y la
disminución de
la ductilidad. Todas estas propiedades están interrelacionadas entre sí
La deformación de los granos origina un estado de acritud de la
pieza. A nivel
microscópico se percibe el incremento de la densidad de dislocaciones, es
decir se
crean nuevas dislocaciones en el interior de la estructura del metal. Este
incremento de
dislocaciones hace que sea más difícil la propagación de estas a
través de las
dislocaciones ya existentes en el material, que a nivel macroscópico se traduce
como el
aumento de la fragilidad, de la dureza y de la resistencia mecánica, y la
disminución de
la ductilidad. Todas estas propiedades están interrelacionadas entre sí
La deformación de los granos origina un estado de acritud de la
pieza. A nivel
microscópico se percibe el incremento de la densidad de dislocaciones, es
decir se
crean nuevas dislocaciones en el interior de la estructura del metal. Este
incremento de
dislocaciones hace que sea más difícil la propagación de estas a
través de las
dislocaciones ya existentes en el material, que a nivel macroscópico se traduce
como el
aumento de la fragilidad, de la dureza y de la resistencia mecánica, y la
disminución de
la ductilidad. Todas estas propiedades están interrelacionadas entre sí
La deformación de los granos origina un estado de acritud de la pieza. A nivel
microscópico se percibe el incremento de la densidad de dislocaciones, es
decir se crean nuevas dislocaciones en el interior de la estructura del metal.
Este incremento de dislocaciones hace que sea más difícil la propagación de
estas a través de las dislocaciones ya existentes en el material, que a nivel
macroscópico se traduce como el aumento de la fragilidad, de la dureza y de la
resistencia mecánica, y la disminución de la ductilidad. Todas estas
propiedades están interrelacionadas entre sí.

los átomos de los metales en estado solidos estas ocupan las posiciones del
equilibrio. Si se someta la pieza a fuerza exteriores se produce un
desplazamiento de dichos átomos alterando así el equilibrio cristaloquímica de
la pieza. Este desplazamiento produce deformaciones que pueden ser de dos
tipos:
 Elásticas: La deformación es reversible, el metal recupera su forma
original al eliminar las fuerzas exteriores que actúan ya que los átomos
no han alcanzado nuevas posiciones de equilibrio.
 Plásticas: La deformación es permanente e irreversible debido a que se
encuentra sometido a tensiones por encima de su rango elástico. La
deformación plástica produce cambios significativos en las propiedades
de los materiales, todo dependiendo de la temperatura a la cual se
realiza la deformación. Los átomos de los metales en estado sólido
están ocupan las posiciones de equilibrio. Si se somete la pieza a
fuerzas exteriores se produce un desplazamiento de dichos átomos
alterando, así, el equilibrio cristaloquímica de la pieza. Este
desplazamiento produce deformaciones, que pueden ser de dos tipos:
de Esfuerzo vs Deformación

CARACTERISTICAS EN LA DEFORMACION EN FRIO

 La resistencia a la tensión, la resistencia a la fluencia y la dureza
aumentan, mientras que la ductilidad, representada por el porcentaje de
alargamiento, disminuye.
 La distorsión de la estructura reticular impide el flujo de electrones y
disminuye la conductividad eléctrica. Este efecto es leve en metales
puros, pero apreciable en aleaciones.
 El incremento en energía interna, sobre todo en las fronteras de grano,
hace al material más susceptible a la corrosión intergranular, con lo cual
se reduce la resistencia a la corrosión. Una forma de evitar el
agrietamiento por el esfuerzo de corrosión es aliviar los esfuerzos
internos mediante un tratamiento térmico adecuado después del trabajo
en frío, y antes de poner al material en servicio.
 El efecto puede de la deformación en frío pueden ser disminuidos o
eliminado mediante tratamiento térmico.
 El material trabajado en frío puede mantenerse a estrechas tolerancias;
está libre de escamas superficiales, pero requiere de más potencia para
deformarse; por tanto, es más costoso producirlo.

TRABAJO EN FRIO
Se refiere al trabajo a temperatura ambiente o menor. Este trabajo ocurre al
aplicar un esfuerzo mayor que la resistencia de cedencia original de metal,
produciendo a la vez una deformación. Un material se considera trabajado en
frío si sus granos están en una condición distorsionada después de finalizada la
deformación plástica. Todas las propiedades de un metal que dependan de la
estructura reticular se ven afectadas por la deformación plástica o por el
trabajado en frío.

1. VENTAJAS:
 Mayores precisiones, tolerancias más estrechas.
 Mejor acabado superficial.
 Incrementa la resistencia y la dureza.
 Direccionalidad de las propiedades mecánicas.
 Se logran mayores velocidades de producción. 
2. DESVENTAJAS
 Se requiere aplicar precisiones mayores que en el trabajo en
caliente.
 Se requiere mayor potencia y por consiguiente equipos más grandes.
 Mientras más dúctil sea el metal, menos podrá trabajarse en frío.
 Se deben verificar las superficies de los metales que estén libres de
suciedad antes de comenzar el trabajo en frío.

EL FENÓMENO DE ENDURECIMIENTO POR DEFORMACIÓN SE

EXPLICA ASÍ:
 El metal posee dislocaciones en su estructura cristalina.
 Cuando se aplica una fuerza sobre el material, las dislocaciones se
desplazan causando la deformación plástica.
 Al moverse las dislocaciones, aumentan en número.
 Al haber más dislocaciones en la estructura del metal, se estorban entre
sí, volviendo más difícil su movimiento.
 Al ser más difícil que las dislocaciones se muevan, se requiere de una
fuerza mayor para mantenerlas en movimiento. Se dice entonces que el
material se ha endurecido.

Deformación por frio:

 Laminación:
Se conoce como laminación o laminado (a veces también se denomina
rolado) al proceso industrial por medio del cual se reduce el espesor de una
lámina de metal o de materiales semejantes con la aplicación de presión
mediante el uso de distintos procesos, como la laminación de anillos o el
laminado de perfiles. Por tanto, este proceso se aplica sobre materiales con
un buen nivel de maleabilidad. La máquina que realiza este proceso se le
conoce como laminador. El laminado puede ser en frío o en caliente. El
laminado en caliente es el que se realiza con una temperatura bastante
mayor a la de la recristalización que tiene el metal.

 Forja:
Es un procedimiento de conformación por deformación que se realiza
sometiendo al metal a esfuerzos violentos de compresión repetidos, una vez
calentado a temperaturas superiores a la de recristalización, pero inferiores
a las de fusión.

A estas temperaturas no sólo puede darse a los metales grandes

deformaciones con pequeños esfuerzos; sino que la magnitud de la
deformación es prácticamente ilimitada, sin que se produzca nunca acritud.

También se puede realizar un forjado en frío cuando se producen pequeñas

piezas por martilleo (tornillos, varillas, arandelas, etc.) o cuando se quieren
mejorar las propiedades mecánicas de los metales. En el forjado en frío las
máquinas empleadas son prensas de mayor potencia que las empleadas en
el forjado en caliente.

La forja puede ser:

• Forja libre esta no impone ninguna forma específica a la herramienta.
• Forja con estampa (estampación) esta requiere la construcción de una
estampa que reproduce la forma y dimensiones de la pieza a forjar

 Estirado y trefilado:
Son dos procedimientos de conformación por deformación plástica casi
idénticos que consisten en hacer pasar el material de aportación por una
matriz o hilera de forma determinada. Es procedimiento se realiza en ambos
casos en frío.

La diferencia entre ambos procedimientos consiste en el objetivo que se

persigue
• En el estirado se efectúa la reducción de la sección para obtener formas y
dimensiones determinadas.
• En el trefilado se desea reducir la sección (normalmente circular) al
máximo.

 Doblado
El doblado de metales es la deformación de láminas alrededor de un
determinado ángulo. Los ángulos pueden ser clasificados como abiertos (si
son mayores a 90 grados), cerrados (menores a 90°) o rectos. Durante la
operación, las fibras externas del material están en tensión, mientras que
 las interiores están en compresión. El doblado no produce cambios
significativos en el espesor de la lámina metálica. El doblado implica la
deformación de una lámina metálica o placa para que adopte un ángulo
respecto a un eje recto, en la mayoría de los casos. Existen diferentes
formas de doblado, las más comunes son: doblado entre dos formas y
doblado deslizante.

 Extrusión
En este proceso un cilindro o trozo de metal es forzado a través de un
orificio por medio de un émbolo, por tal efecto, el metal estirado y extruido
tiene una sección transversal, igual a la del orificio del dado. Hay dos tipos
de extrusión, extrusión directa y extrusión indirecta o invertida. En el primer
caso, el émbolo y el dado están en los extremos opuestos del cilindro y el
material es empujado contra y a través del dado. En la extrusión indirecta el
dado es sujetado en el extremo de un émbolo hueco y es forzado contra el
cilindro, de manera que el metal es extruido hacia atrás, a través del dado.
La extrusión puede llevarse a cabo, ya sea en caliente o en frío, pero es
predominantemente un proceso de trabajo en caliente. La única excepción a
esto es la extrusión por impacto, en la cual el aluminio o trozos de plomo
son extruidos por un rápido golpe para obtener productos como los tubos de
pasta de dientes.

 Troquelado
En el troquelado se cortan láminas sometiéndolas a esfuerzos cortantes,
desarrollados entre un punzón y una matriz, se diferencia del cizallado ya
que este último solo disminuye el tamaño de lámina sin darle forma alguna.
El producto terminado del troquelado puede ser la lámina perforada o las
piezas recortadas.

MATERIALES PARA TRABAJAR EN FRIO

Se aplica principalmente a los metales, aunque también se emplea en la
obtención de piezas de plástico (termo conformado). Entre los metales, hay
algunos (Oro, Cobre, Plata) que se deforman bien en frío, pero otros
(materiales férreos) son difíciles de deformar en frío y se realiza la operación en
caliente.
CONCLUSION
El proceso de trabajo en frio es un método poco costoso para producir grandes
cantidades de partes pequeñas, porque no se necesitan grandes fuerzas ni
costosos equipos de conformación. Tampoco se necesita elementos de
aleación, lo que significa que podemos usar materias primas de menor costo.
El trabajo en frio perjudica la ductilidad, la conductividad eléctrica y la
resistencia a la corrosión. Sin embargo, como el grado en que el trabajo en frio
reduce la conductividad eléctrica es menor que en otros procesos de
endurecimiento, solo se deben introducir elementos aleantes para mejorar esta
propiedad.