Mantenimiento correctivo

Se denomina mantenimiento correctivo, aquel que corrige los defectos observados

en los equipamientos o instalaciones, es la forma más básica de mantenimiento y
consiste en localizar averías o defectos y corregirlos o repararlos. Históricamente
es el primer concepto de mantenimiento y el único hasta la Primera Guerra
Mundial, dada la simplicidad de las máquinas, equipamientos e instalaciones de la
época. El mantenimiento era sinónimo de reparar aquello que estaba averiado.
Este mantenimiento que se realiza luego que ocurra una falla o avería en el equipo
que por su naturaleza no pueden planificarse en el tiempo, presenta costos por
reparación y repuestos no presupuestadas, pues puede implicar el cambio de
algunas piezas del equipo en caso de ser necesario, siendo muy común en caso
de desgaste de las mismas en el equipo de cómputo.
Como funciona
No requiere ninguna planificación sólo requiere ir atendiendo día a día las averías
que necesitan ser reparadas dentro del proceso de producción. Para realizarlo
casi siempre hay que paralizar la producción generando pérdidas por el tiempo
invertido y los gastos generados.
Para minimizar su impacto en el proceso de producción, se necesita que el
departamento de mantenimiento esté bien dimensionado contando con los
operarios de mantenimiento necesarios para reparar las averías en el mínimo
tiempo posible. Además, también es necesario que la empresa cuente con un alto
inventario de recambios, ya que de lo contrario, el tiempo de parada de la máquina
se alargará dependiendo del plazo de entrega de la nueva pieza.
Ejemplo
Hoy en día, muchas empresas siguen basando su mantenimiento en este método,
con el riesgo que ello supone en el cumplimiento de plazos de entrega,  sin
establecer ninguna relación de causa ni realizando ninguna prevención de estos
fallos. Este mantenimiento es útil para algunas empresas con poca carga de
producción y donde no se produzcan tantas averías por la naturaleza del trabajo.
En estos casos sería más caro realizar planes de mantenimiento que el beneficio
que se obtendría de ellos.
Aun así cualquier organización que aspire a crecer con estabilidad o que ya tenga
el suficiente nivel de producción debe abandonar este sistema de mantenimiento
pues no son adecuados.
Por ejemplo, su computadora comienza a hacer ruidos raros del CPU pero no le
toma importancia a la semana se apaga y reinicia sola mientras se está usando,
debido a esto, usted decide ir a revisarla según el diagnóstico tienes los colores
quemados y ahí mismo se le reparan.
Mantenimiento preventivo
En las operaciones de mantenimiento, el mantenimiento preventivo es el destinado
a la conservación de equipos o instalaciones mediante la realización de revisión y
limpieza que garanticen su buen funcionamiento y fiabilidad. El mantenimiento
preventivo se realiza en equipos en condiciones de funcionamiento, por oposición
al mantenimiento correctivo que repara o pone en condiciones de funcionamiento
aquellos que dejaron de funcionar o están dañados. El mantenimiento preventivo
trata de un conjunto de tareas de mantenimiento que tienen como objetivo
mantener las instalaciones anticipándose a las averías.
Como funciona
Su objetivo es seguir consiguiendo las mismas prestaciones de los equipos y
máquinas y compensar el desgaste que van sufriendo con el paso del tiempo, pero
siempre antes de que surja una avería y de manera preventiva para evitarlos en el
futuro.
Tienen un carácter sistemático, es decir que se realizan o bien por horas de
funcionamiento de la instalación o por periodos de tiempos. Se tiene un registro
del tiempo que tardan los componentes más importantes en averiarse.
Normalmente se aprovechan tiempos con menor carga de trabajo para llevarlo a
cabo.
Ejemplo
El mantenimiento preventivo industrial se basa en las inspecciones. Además de
las técnicas que hemos dado de mantenimiento rutinario y conductivo, las
inspecciones permiten completar la filosofía de este mantenimiento que es evitar
fallos. Son el mejor ejemplo de cómo se realiza este mantenimiento.
Este tipo de mantenimiento es claramente superior al correctivo, para empresas
de mayor nivel. Es muy beneficioso evitar las averías, ya que permite reducir los
costes. Aun así la mayor desventaja que tiene este sistema es el tiempo que
consumen las inspecciones, durante las cuales el proceso de producción debe
detenerse. Si la instalación tiene tiempos de descanso podrá realizarse durante
estos, pero en muchos casos las instalaciones están funcionando todo el día y eso
no es posible.
Por ejemplo, durante la época de calor usted decide pintar su casa para esto se
informa de las condiciones climatológicas para decidirse si impermeabiliza su casa
o no, usted se decide por impermeabilizar al poco tiempo informa que se acercan
un huracán.
Mantenimiento predictivo
Está basado en la determinación de la condición técnica del equipo en operación.
El concepto se basa en que las máquinas darán un tipo de aviso antes de que
fallen y este mantenimiento trata de percibir los síntomas para después tomar
acciones y decisiones de reparación o cambio antes de que ocurra una falla.
Se realiza antes que ocurra una falla o avería, con la finalidad de mantener los
equipos trabajando y para reducir las posibilidades de ocurrencias o fallas.
Consiste en la revisión periódica de ciertos aspectos, de los componentes de un
equipo, que influyen en el desempeño fiable del sistema y en la integridad de su
infraestructura.
Es el más tecnológico de los tres tipos de mantenimiento que estamos viendo. Se
trata de un conjunto de tareas de mantenimiento que relacionan una variable física
o química con el estado en que se encuentra la máquina, con el fin de predecir
cuándo empieza a fallar una determinada máquina o equipo. Requiere conocer
muy bien los equipos, las técnicas y las herramientas que utilizamos para esa
tarea.
Como funciona
Esta modalidad de mantenimiento se ocupa en la determinación de las
condiciones operativas de durabilidad y confiabilidad de un equipo. Su primer
objetivo es evitar o mitigar las consecuencias de las fallas del equipo, logrando
prevenir las incidencias antes de que estas ocurran. Las tareas incluyen acciones
como revisiones del mecanismo, limpieza e incluso cambios de piezas
desgastadas evitando fallas antes de que estas ocurran.
El mantenimiento predictivo es una técnica para pronosticar el punto futuro de falla
de un componente de una máquina, de tal forma que dicho componente pueda ser
reemplazado, con base en un plan, justo antes de que falle. Así, el tiempo muerto
del equipo se minimiza y el tiempo de vida del componente se maximiza.
Este tipo de programas de mantenimiento reporta un gran ahorro de costes ya que
además de detectar los fallos de manera precoz permite programar con suficiente
antelación el tiempo de reparación, los suministros y mano de obra que requerirá
la tarea.
Ejemplo
Algunos ejemplos de los parámetros que utiliza el mantenimiento predictivo
industrial pueden ser: vibración de los cojinetes, temperatura de las conexiones
eléctricas, resistencia del aislamiento de la bobina de un motor.
El uso del mantenimiento predictivo consiste en establecer, en primer lugar, una
perspectiva histórica de la relación entre la variable seleccionada y la vida del
componente. Esto se logra mediante la toma de lecturas (por ejemplo la vibración
de un cojinete) en intervalos periódicos hasta que el componente falle. La figura
muestra una curva típica que resulta de graficar la variable (vibración) contra el
tiempo. Como la curva lo sugiere, deberán reemplazarse los cojinetes
subsecuentes cuando la vibración alcance 1,25 in/seg (31,75 mm/seg). Los
fabricantes de instrumentos y software para el mantenimiento predictivo pueden
recomendar rangos y valores para reemplazar los componentes de la mayoría de
los equipos, esto hace que el análisis histórico sea innecesario en la mayoría de
las aplicaciones.
Mantenimiento productivo total
El TPM (siglas de total productive maintenance) es el método de la gestión del
mantenimiento de la empresa con la vocación de conseguir cero fallos, con la
involucración de todo el personal de la empresa, y en todas las fases del
desarrollo del producto, incluido el diseño. Es un programa de mejora continua.
Para algunos también conocido como TPM Lean o Lean TPM.
El buen funcionamiento de las máquinas es un factor importantísimo con respecto
a la productividad de la planta de manufactura. Debería ser una actividad más de
la empresa el registro de los posibles factores que pueden producir una avería, y
la elaboración de un plan que permita eliminarlos o minorarlos, buscando la
optimización del mantenimiento de equipos y herramientas.
Los costes en mantenimiento de una empresa pueden oscilar entre un 10% y un
25% del coste total de la producción. Esto nos da una medida de su importancia.
El objetivo final del TPM es fallo cero, por lo que el mantenimiento correctivo no
debe estar planificado como un objetivo en sí, si no como un mal menor. El
mantenimiento correctivo debe tener dos funciones, una la de reparar
inmediatamente la funcionalidad del equipo perdida, y otra, para servirnos de
estudio para evitar que vuelva a ocurrir.
Hay muchos motivos por los que implantar un sistema TPM, entre ellos están las
máximas básicas del Lean Manufacturing, dar la máxima calidad esperada al
cliente, hacer las cosas bien a la primera… pero además hay una serie de
‘perdidas’ que se ven atenuadas cuando se implanta un sistema TPM:
 Pérdidas por averías. Una avería implica una menor productividad en la
cantidad de producto producido.
 Pérdidas por preparaciones de máquinas.
 Perdidas por defectos de calidad.
 Pérdidas por puestas en marcha.
Una implantación correcta de TPM hace que el personal adopte entre sus tareas el
control y seguimiento de las máquinas para un perfecto funcionamiento. De
manera que el propio operario intentará resolver un problema menor por el mismo.
En definitiva, TPM describe la alineación entre la producción y el mantenimiento,
para la mejora continua de la calidad del producto, la eficiencia operativa, el
aseguramiento de la capacidad y la seguridad.
Como funciona
Una implantación TPM comienza con la motivación y preparación del grupo de
trabajo. Para ello se habla de tres conceptos japoneses:
 Motivación y concienciación de las personas involucradas en el proyecto.
 Dotar de la habilidad para desarrollar las nuevas tareas que se generarán
en el proyecto. Hay que dar formación adecuada a los operarios, personal de
mantenimiento, mandos intermedios e incluso dirección.
 Yoruba: entorno de trabajo no hostil.
La formación al operario debe enfocarse en los aspectos siguientes:
1. Formación para descubrir anomalías en los equipos. Son los propios
operarios los que están a diario con las máquinas y deben ser los primeros en
detectar funcionamientos anómalos.
2. Formación para tratar estas anomalías. Algunas anomalías menores deben
ser tratados inicialmente por los propios operarios.
3. Formación para mantener condiciones óptimas de la maquinaria.
Hay cuatro pasos básicos a seguir en una implementación de TPM.
Fase inicial. Familiarización con los equipos. Hay que hacer un inventario y
codificación de equipos, hay que conocer y documentar exactamente lo que se
hace a cada equipo.
Al final de la fase deben elaborarse dos documentos: Listado de medios y ficha de
cada máquina.
Paso 1. Dejar la línea de producción a un estado lo más parecido posible al
estado inicial. Se trata de limpiar y dejar lo más cercano posible a la situación
inicial de cada compra. Así se podrá detectar más fácilmente cambio en las
máquinas relativas a posibles fallos.
Para poder realizar este paso hay que dotar adecuadamente a los operarios.
Además de limpiar hay que inspeccionar el estado de la línea de anomalías.
Paso 2. Eliminar fuentes de suciedad. Tratar de evitar que la línea se convierta en
el mismo estado al que se encontró.
Paso 3. Dar la formación para inspeccionar el equipo. Es importante que el equipo
productivo realice tareas básicas de mantenimiento, para tratar que sea lo más
autónomo posible.
Paso 4. Introducción de la Mejora Continua con respecto a términos de
mantenimiento. Una vez que los equipos productivos ya realizan tareas de
mantenimiento, hay que introducir un punto más, la Mejora Continua. Se trata de
introducir mejora para el diseño de los equipos con respecto al mantenimiento.
Cada uno de estos pasos deben ser seguidos y gestionados por un grupo de
trabajo, y además la finalización de los pasos debe ser validada con una auditoría
interna, que verifique que los pasos han sido concluidos realmente.
Para comprender mejor el significado del TPM hay que entender que éste se
sustenta en 8 pilares:
Pilar 1: Mejora Focalizada o “eliminar las grandes pérdidas del proceso
productivo” Así como en el Lean Manufacturing se identificaban 8 tipos de
despilfarros, el sistema TPM habla de 6 tipos de pérdidas a eliminar de nuestros
procesos productivos:
-Fallos en los equipos principales
-Cambios y ajustes no programados
-Ocio y paradas menores
-Reducción de velocidad
-Defectos en el proceso
-Pérdidas de arranque
Pilar 2: Mantenimiento autónomo o “hacer partícipe al operario en la
conservación, mantenimiento y/o mejora de la máquina donde trabaja de
manera que pueda detectar a tiempo las fallas potenciales”.
El mantenimiento autónomo puede prevenir la Contaminación por agentes
externos, las Rupturas de ciertas piezas, los Desplazamientos y los Errores en la
manipulación con sólo instruir al operario en Limpiar, Lubricar y Revisar.
Pilar 3: Mantenimiento planeado o “lograr mantener el equipo y el proceso
en estado óptimo por medio de actividades sistemáticas y metódicas para
construir y mejorar continuamente”
Se trata de que el operario diagnostique la falla y la indique convenientemente
para facilitar la detección de la avería al personal de mantenimiento encargado de
repararla.
Pilar 4: Capacitación de los empleados, a ser posible entre el personal de la
propia empresa.
Pilar 5: Control inicial. Reducir el deterioro de los equipos y mejorar los costos
de su mantenimiento en el momento que se compran y se incorporan al proceso
productivo.
Pilar 6: Mejoramiento para la calidad o tomar acciones preventivas para
obtener un proceso y equipo cero defectos. Aquí la meta es fabricar un
producto con cero defectos gracias a los cero defectos de la máquina.
Pilar 7: TPM en los departamentos de apoyo o eliminar las pérdidas en los
procesos administrativos y aumentar la eficiencia. En estos departamentos las
siglas del TPM toman estos significados
 T.- Total Participación de sus miembros
 P.- Productividad (volúmenes de ventas y ordenes por personas)
 M.- Mantenimiento de clientes actuales y búsqueda de nuevos
Pilar 8: Seguridad, Higiene y medio ambiente o Crear y mantener un sistema
que garantice un ambiente laboral sin accidentes y sin contaminación
La contaminación en el ambiente de trabajo puede llegar a producir un mal
funcionamiento de una máquina y muchos de los accidentes son ocasionados por
la mala distribución de los equipos y herramientas en el área de trabajo.