Revista KSCE de Ingeniería Civil (2014) 18 (1): 60-66 Ingeniería Ambiental

Copyright Ⓒ2014 Sociedad Coreana de Ingenieros Civiles

DOI 10.1007 / s12205-014-0201-3
pISSN 1226-7988, eISSN 1976-3808
www.springer.com/12205
NOTA TECNICA

Materiales de sustitución para la producción sostenible de hormigón en Portugal

Paulo Cachim *, Ana Luisa Velosa ** y Eduardo Ferraz ***

Recibido el 24 de abril de 2012 / Revisado el 7 de diciembre de 2012 / Aceptado el 11 de marzo de 2013

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Abstracto

El desarrollo de tecnologías para la protección del medio ambiente contribuye a salvar y preservar los recursos naturales. Recientemente, tanto el
gobierno como el sector privado han aceptado la opinión de que se debe lograr una utilización racional de los recursos no renovables. Históricamente, la
industria del hormigón se basa en gran medida en el uso de agregados naturales y cemento Portland. La abundancia de agregados naturales finos y
gruesos, ubicados cerca de las principales ciudades, las especificaciones de prescripción y la gran producción y el transporte económico han contribuido a
esta práctica. Por otro lado, en relación con los sitios de disposición de residuos limitados, se está adoptando una actitud ecológicamente sostenible y
responsable con respecto a la minimización de residuos y la utilización de materiales alternativos en la construcción, para mejorar
sostenibilidad a través de la eficiencia energética, reduciendo el CO2 emisiones, el costo de construcción y mantenimiento del ciclo de vida. Este trabajo
presenta el uso de algunas materias primas naturales y subproductos industriales como materiales de sustitución hacia la sostenibilidad del hormigón. El
Los materiales informados se utilizan como cemento o reemplazo de agregados y son ambientalmente seguros (no peligrosos) y estables.
Palabras clave: hormigón, puzolanas, subproductos, sostenibilidad

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1. Introducción la producción total y de cemento en particular están bajo un escrutinio

cada vez mayor. Para reducir el impacto medioambiental de la producción
En los últimos años, la industria de la construcción se ha adherido cada de hormigón, es fundamental que todos los intervinientes en esta
vez más al concepto de sostenibilidad. La construcción sostenible es industria den pasos firmes y decisivos hacia la sostenibilidad de la
aquella que tiene como objetivo reducir la huella ambiental mediante el producción de hormigón. Los pasos hacia el hormigón neutro en carbono
uso de criterios ambientales en las fases de concepción, diseño, incluyen (i) el cálculo de la cantidad de emisiones y energía que se utiliza;
edificación, mantenimiento y demolición. Debido a que la industria de la (ii) la reducción de la demanda de energía y actividades que producen
construcción tiene un gran impacto en el medio ambiente y la opinión emisiones de gases de efecto invernadero; (iii) mejoramiento de
pública es cada vez más consciente de dichos impactos, la necesidad de tecnologías energéticamente eficientes; (iv) incorporación de energías
producir materiales y productos sostenibles en la construcción es renovables; y (v) compensar la cantidad equivalente de emisiones en otras
obligatoria. áreas y actividades.
Hoy en día en la construcción, el hormigón es el material de construcción más Cuando se debe considerar la sostenibilidad de un producto o
utilizado. Su trabajabilidad, adaptabilidad, fuerza, durabilidad, resistencia al material, se debe realizar una Evaluación del ciclo de vida general
fuego y, por lo general, de bajo costo, convierten el concreto en un material (LCA). Este tipo de análisis pone en perspectiva todos los
difícil de batir. Anualmente, se producen más de 10000 millones de toneladas de aspectos del ciclo de vida del producto. Por tanto, una LCA debe
hormigón en todo el mundo. Sin embargo, la producción de hormigón tiene un analizar la extracción de materias primas, el transporte,
impacto tremendo en el medio ambiente debido al consumo de recursos transformación y procesamiento de las materias primas, el uso y
naturales (agua, áridos y materias primas de cemento) y el mantenimiento del producto y finalmente la eliminación del
CO2 producción. CO2 emisiones relacionadas con la producción de hormigón producto o su reciclaje. Para un LCA completo de un producto, es
se puede estimar de 700 a 1000 kg de CO2 se producen por cada tonelada necesaria la manipulación de grandes cantidades de datos que
de clinker solo para la producción de cemento Portland. A esto requiere mucho tiempo. En consecuencia, hay una serie de
impacto, otros efectos como la extracción de áridos, la producción y el programas de software LCA para ayudar en el proceso. Debido a
transporte, así como el consumo de agua, deben sumarse al impacto global de que el LCA utiliza factores como el combustible utilizado para la
la producción de hormigón, tanto en lo que respecta a las emisiones de gases de energía, el transporte de materiales y productos, la operación o
efecto invernadero como al agotamiento de los recursos naturales. En el mantenimiento, los resultados de un LCA pueden variar de un
consecuencia, no es de extrañar que las industrias del hormigón como país / región a otro.

* Profesor asociado, Departamento de Ingeniería Civil y LABEST, Universidad de Aveiro, Portugal (Autor para correspondencia; Correo electrónico: pcachim@ua.pt )
* * Profesor asociado, Departamento de Ingeniería Civil y GeoBioTec, Universidad de Aveiro, Portugal (Correo electrónico: avelosa@ua.pt )
* * * Investigador, Departamento de Ingeniería Civil y GeoBioTec, Universidad de Aveiro, Portugal (Correo electrónico: eferraz@ua.pt )

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precaución al comparar soluciones o productos en situaciones distintas de
aquellas en las que se han desarrollado. Además, el ACV es una poderosa
herramienta que podría ser un buen ejemplo de la extensión del concepto
de Mejor Técnica Disponible (MTD), especialmente dirigido a las
preocupaciones ambientales y la adaptación a los requisitos legales,
vinculado con la Gestión de la Cadena de Suministro (SCM) para el reciclaje
por -productos en construcción y materiales de construcción.
La reducción del uso de cemento Portland sustituyéndolo por
materiales complementarios, especialmente si estos son
subproductos de procesos industriales o materiales reciclados, es
uno de los pasos básicos hacia el logro de la sostenibilidad del
hormigón (Meyer, 2009). Varios subproductos industriales se
utilizan comúnmente como materiales de reemplazo del cemento
debido a su disponibilidad y precio. Entre ellos, los más comunes
son las cenizas volantes, la escoria de alto horno granulada
molida y el humo de sílice. Sin embargo, la disponibilidad es un
problema actual en algunos países europeos, lo que lleva a
buscar productos alternativos que puedan reemplazar al
cemento Portland. Aunque los materiales naturales son un
recurso finito, el uso de puzolanas naturales o tierra de
diatomeas como materiales de reemplazo del cemento, puede
reducir significativamente los costos de energía y las emisiones
debido a las bajas temperaturas de activación que se pueden
utilizar.et al., 2000). Estos productos también responden a
necesidades energéticas bajas con fines de calcinación (Habert y
Roussel, 2009; Meyer, 2009).
Otro enfoque sostenible cuando se utiliza hormigón es incluir
áridos reciclados, mientras que es del propio hormigón o de una
procedencia diferente. En este campo se han realizado varios intentos
con la incorporación de neumáticos reciclados, cuero y plástico
(Siddique, 2008; Meyer, 2009). El vidrio reciclado juega un doble
papel, ya que puede actuar como agregado o como aglutinante,
cuando está finamente molido, lo que lo hace también utilizable
como material de reemplazo del cemento (Terro, 2006; Meyer, 2009).
Un enfoque interesante para el uso de concreto reciclado que
incorpora partículas finas y gruesas, junto con escoria y cenizas
volantes, mostró que sin ninguna adición de cemento Portland, se
lograron ciertas propiedades mecánicas y físicas (Achtemichuket al.,
2009), creando un primer paso para futuras investigaciones que
prevean su uso como producto de construcción.
Una ventaja adicional del uso de subproductos en el hormigón es que,
dependiendo de las soluciones que se utilicen, se pueden lograr
propiedades mejoradas del material como trabajabilidad, durabilidad,
terminabilidad y bombeabilidad, a menudo con un impacto mínimo en los
costos. El énfasis en la durabilidad más que en la resistencia a la
compresión tradicional de 28 días es también un punto de inflexión en la
industria del hormigón (Aïtcin, 2000).
La amplia gama de diferentes composiciones de hormigón, los diferentes
niveles de reposición de material, junto con los diferentes impactos que puede
tener cada material (por ejemplo, reducción de energía para la producción,
reducción del consumo de recursos naturales, reducción
espacio para la eliminación de residuos, reducción de CO2 emisiones, durabilidad
mejorada, pero también algunos problemas relacionados con la heterogeneidad del
materiales de reemplazo y, en algunos casos, necesidad adicional de agua
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o adyuvantes) hacen muy difícil hacer cálculos exactos del
beneficio de cada material. Sin embargo, algunos estudios (Porrit,
2009; Tyrer,et al., 2010; NMRCA, 2012) indican que CO2
encarnado en hormigón se puede reducir típicamente en el rango de 10
al 30%.
Además de todas las consideraciones técnicas, un número creciente de gobiernos
están aumentando los impuestos para la eliminación de desechos, lo que hizo que los
productores de desechos buscaran alternativas alternativas baratas para colocar sus
desechos.
En este trabajo se presenta la posibilidad de utilizar algunos
materiales alternativos en el hormigón con el fin de mostrar algunas
posibilidades que contribuyan a un hormigón más sostenible. No es
el propósito de este artículo realizar un ACV cuantitativo de las
diferentes alternativas sino más bien brindar los principales aspectos
donde el uso de materiales alternativos puede mejorar la
sustentabilidad del concreto.
2. Materiales de reemplazo de cemento
El reemplazo parcial del aglomerante es común en la producción de concreto
principalmente mediante el uso de cenizas volantes. Sin embargo, se pueden
utilizar varios otros materiales de reemplazo del cemento, provenientes de
subproductos industriales, recursos naturales u otros. Se hará especial hincapié
en los materiales puzolánicos de origen natural, el metacaolín que tiene una
contribución creciente en la industria del hormigón y los residuos de vidrio como
ejemplo de reutilización de un material de desecho.
2.1. Puzolanas naturales
Las puzolanas naturales de origen volcánico son materiales disponibles
en todo el mundo, con una composición variada y, posteriormente, un
rendimiento variado. Sin embargo, debido al alto contenido de sílice
amorfa, suele ser un material excelente para ser utilizado como reemplazo
del cemento. Curiosamente, antes de la invención del cemento Portland,
se usaban comúnmente mezclas de ceniza volcánica y cal al aire, con un
buen desempeño y durabilidad comprobada. Las dificultades para utilizar
estos productos son la falta de caracterización y la variada composición de
las capas de materia prima, a veces dentro de la misma zona. Sin embargo,
algunas puzolanas naturales se utilizan con éxito en la composición del
cemento y pueden considerarse con potencial de reemplazo del cemento.
La incorporación de puzolanas naturales en el hormigón se evaluó
en varios estudios (Hossain, 2003; Anwar Hossain, 2005; Hossain y
Lachemi, 2006; Hossain y Lachemi, 2007) donde se logró una
resistencia mínima a la compresión de 60 MPa a los 28 días obtenida
por Sustitución de cemento hasta un 20% (en masa). El uso de cenizas
volcánicas en el hormigón conduce a la reducción de la difusividad del
ión cloruro del hormigón, inhibiendo la corrosión localizada del acero
y una mayor degradación del hormigón. Esta adición también
promueve un menor calor de hidratación y un mayor tiempo de
fraguado. El rendimiento mejorado se ha atribuido al refinamiento de
la estructura de los poros y a la acción puzolánica de las cenizas
volcánicas. Uno de los posibles inconvenientes en cuanto al uso de
estos materiales naturales es su diversidad. Para minimizar este
problema,
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las alturas de extracción se mezclan antes de su uso. En Portugal, se
utilizan comúnmente puzolanas naturales de la isla de S. Miguel,
Azores.
2.2 Tierra de diatomeas
La tierra de diatomeas, también conocida como diatomita o
harina fósil, es un material sedimentario constituido
principalmente por conchas externas de diatomeas. Este
polvo muy fino formado por los esqueletos externos de estos
seres unicelulares es extremadamente rico en sílice, tiene
una gran superficie y una alta porosidad. Suele
comercializarse después de haber sido sometido a una
calcinación previa con el fin de eliminar la materia orgánica y
sus características lo hacen susceptible de ser utilizado como
material sustitutivo del cemento. Su uso en hormigón suele
estar en un porcentaje en peso del 10-20% sobre el peso del
aglomerante de cemento. Un estudio reciente (Degirmenci y
Yilmaz, 2009) que abarcó un reemplazo de cemento en peso
por tierra de diatomeas, con un rango de 0-15%, concluyó
que aumentar el porcentaje de tierra de diatomeas resultó en
una disminución de la resistencia a la flexión y compresión.
Topçu y Uygunoglu (Topçu y Uygunoglu, 2010) han estudiado la
incorporación de diatomita en hormigón endurecido autocompactante.
Los resultados presentan menor resistencia, mayor capacidad de
deformación correspondiente al esfuerzo máximo y mayor coeficiente de
conductividad térmica. Además, la sustitución de diatomita en lugar de
piedra caliza triturada aumentó el promedio de la mezcla de aislamiento
en una proporción del 60%. Esto significa que si se utilizara hormigón
autocompactante en las construcciones, indirectamente, el consumo de
energía en las estructuras se reduciría en la relación reportada.
Papadakis y Tsimas propusieron el concepto de factor de eficiencia
(valor k) aplicado como medida del rendimiento relativo de los materiales
cementantes suplementarios (por ejemplo, tobas volcánicas y tierra de
diatomeas) en comparación con el cemento Portland en un hormigón
(Papadakis y Tsimas (Papadakis y Tsimas, 2002) . El valor k válido para una
cierta cantidad de tierra de diatomeas en el hormigón y relacionado con la
resistencia a los 2, 7, 28 y 90 días fue de 0,2 y 1,0 a la resistencia al cloruro
a los 90 días. Por lo tanto, el uso de tierra de diatomeas como adición a las
mezclas de cemento Portland, en sustitución del cemento, debería
disminuir significativamente la etapa de iniciación de la corrosión inducida
por cloruros. Finalmente, es posible una estrategia de diseño de mezcla
que garantice la resistencia, las especificaciones y la vida útil mediante la
aplicación del concepto del factor de eficiencia de los materiales de
cementación suplementarios.
Yilmaz (Yilmaz y Ediz, 2008) han concluido que la adición de diatomita
bruta y calcinada al cemento puede aumentar la estabilidad del volumen
del concreto que se producirá mediante el uso de cementos mezclados
con diatomita.
Sin embargo, algunos autores (Kastis et al., 2006; Ergün, 2011) sostienen
que el hormigón con diatomita implica el uso de más agua o,
alternativamente, de un mayor porcentaje de superplastificante. Los
depósitos de tierra de diatomeas están presentes en la región central de
Portugal y este material puede usarse después de las calcinaciones.
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a bajas temperaturas para eliminar la materia orgánica.
2.3 Metacaolín
Todas las arcillas calcinadas tienen algún potencial para reemplazar el
cemento si las calcinaciones se realizan a la temperatura adecuada y no
hay un gran nivel de impurezas. Las arcillas caoliníticas tienen un
comportamiento particularmente relevante ya que mejoran la resistencia y
durabilidad del hormigón (Gruberet al., 2001; Badogiannis y Tsivilis, 2009;
Siddique y Klaus, 2009). Bajas temperaturas de calcinación aliadas a la
mejora de las calidades del hormigón e impacto comprobado en la
mitigación de la reacción álcali-sílice (Ramlochanet al., 2000) son claras
ventajas del uso de este producto, que tiene una especial relevancia
cuando existe una gran masa de hormigón, como es el caso de las presas.
Sin embargo, el porcentaje de reemplazo de cemento debe estudiarse
cuidadosamente, teniendo en cuenta la reactividad del metacaolín en uso.
Se han realizado estudios con varios porcentajes de reposición de
cemento, que van del 5% al 40% (Frías y Cabrera, 2001; Bai y Wild, 2002;
Badogiannis y Tsivilis, 2009) y las conclusiones sobre el porcentaje óptimo
son difíciles de alcanzar, ya que dependen sobre la calidad del metacaolín,
especialmente su reactividad, y sobre el resultado concreto deseado. Se
pueden sacar conclusiones variadas dependiendo del objetivo final en
términos de desempeño concreto; aunque muchos autores prueban
valores de resistencia a la compresión de 28 días, resultados mecánicos en
edades posteriores o rendimiento químico (ASR, por ejemplo) puede dictar
diferentes porcentajes óptimos. El metacaolín es un material que puede
tener diferentes características debido a las materias primas, la
temperatura y el tiempo de calcinación y la molienda. Sin embargo, para
su uso en hormigón, un metacaolín moderadamente reactivo proporciona
las características deseadas. La cantidad de metacaolín utilizada es
fundamental para un resultado adecuado debido a la posible formación de
fases deletéreas o inestables con proporciones inadecuadas de metakolín /
cemento (Gameiroet al., 2012).
En Portugal existían varios yacimientos de caolín y algunos todavía
se explotan para diversos fines. La creciente demanda de materiales
alternativos para la producción de hormigón ha influido en la
Fig. 1. Metacaolín de origen portugués
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sector industrial hacia la producción de metacaolín (Fig. 1) para este
propósito específico.
2.4 Residuos de vidrio
El vidrio sodocálcico tradicional, compuesto
predominantemente de sílice, pero con un alto porcentaje de
sodio y calcio, es un residuo común que se muele finamente para
su uso posterior. Se han realizado diversos estudios para el
potencial uso del vidrio residual en el hormigón (Siddique, 2008),
ya que debido a su alto contenido en sílice amorfa, puede actuar
como material sustitutivo del cemento o como adición
puzolánica. Los problemas surgen debido a la variación en los
procedimientos de trituración y el tamaño de partícula final, así
como el contenido de sodio y la posibilidad de que se produzca la
reacción álcali-sílice. Estos problemas pueden mitigarse mediante
el uso de material finamente molido con una rápida reacción
puzolánica, que inhibe la reacción álcali-sílice (Terro, 2006). La
adición de residuos de vidrio suele provocar una resistencia
mecánica inicial más baja. Sin embargo,
Shayan y Xu estudiaron el comportamiento del polvo de vidrio en el
hormigón como material puzolánico (Shayan y Xu, 2006). Los
resultados demostraron que este subproducto puede incorporarse en
concreto de 40 MPa en dosis de 20-30% para reemplazar el cemento
sin efectos nocivos, realizado satisfactoriamente con respecto a la
contracción por secado y la reactividad alcalina, y hubo indicios de
que el polvo de vidrio reduce la penetrabilidad del ión cloruro del
hormigón. Según los mismos autores, el uso de polvo de vidrio en el
hormigón proporciona un valor añadido considerable y reducciones
significativas en la producción de gases de efecto invernadero por
parte de la industria cementera.
El uso de vidrio esmerilado fino (38 µm) en hormigón presenta un
comportamiento puzolánico. Usando vidrio esmerilado en concreto
con un valor de reposición del 30%, la resistencia mecánica a los 28
días se mantiene y aumenta levemente a los 90 días, en comparación
con el concreto sin sustitución. Los resultados de la expansión del
mortero de aire-cal-vidrio demostraron que el vidrio finamente
molido ayudó a reducir la expansión hasta en un 50%. Se observó un
efecto de tamaño: un tamaño de partícula de vidrio más pequeño
condujo a una mayor reactividad, una mayor resistencia a la
compresión y una menor expansión (Shaoet al. 2000). La hidratación
del cemento de vidrio Portland, la reactividad puzolánica de los
polvos de vidrio y la reacción álcali-agregado de los vidrios de
desecho, como reemplazo del cemento, en la producción de cemento
y concreto fueron retomados por Shi y Zheng (Shi y Zheng, 2007).
Como era de esperar, su reactividad puzolánica aumenta con el
aumento de finura. La expansión de la reacción álcali-agregado
disminuye a medida que aumenta el reemplazo del vidrio, y estará
por debajo del límite perjudicial si el reemplazo del vidrio es del 50%
o más. El uso combinado de otros materiales cementantes
suplementarios como las cenizas volantes de carbón, la escoria de
alto horno triturada y el metacaolín también puede disminuir la
expansión de la reacción álcali-agregado. La sal de litio puede ser un
aditivo muy eficaz para prevenir la expansión de la reacción álcali-
agregado del hormigón que contiene polvos de vidrio.
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dependiendo de los usos finales y la escala de producción.
En Portugal, los residuos de vidrio de diversas procedencias se muelen, se
dividen en categorías según el tamaño de las partículas y están disponibles para
su uso en morteros y hormigón.
3. Reemplazo agregado
Se ha probado el reemplazo de agregados en concreto para una
variedad de materiales y se ha utilizado para agregados finos y
gruesos. El uso de áridos reciclados contribuye directamente a un
hormigón sostenible al reducir la dependencia del hormigón de los
recursos naturales ya que por cada metro cúbico de hormigón se
extraen de la naturaleza aproximadamente 2500 kg de piedra y
arena. Sin embargo, para lograr una contribución neta a la
sostenibilidad, se debe emplear con cuidado el uso de áridos
reciclados. De hecho, la reducción de áridos naturales puede ser
superada por un posible aumento de agua y cemento, no cumpliendo
con los objetivos deseados. Por lo tanto, se debe prestar especial
atención a la formulación concreta para lograr de manera efectiva los
objetivos de sostenibilidad.
3.1 Hormigón y otros desechos de construcción y demolición
Los desechos de construcción y demolición (RCD) son
probablemente el material más utilizado para el reemplazo de
agregados en el concreto. En muchos países ya existen estándares
para las propiedades que deben seguir los agregados producidos con
estos materiales. El porcentaje máximo de áridos reciclados no es el
mismo en todas las normas, pero generalmente se limita a un
máximo de 20 a 30% según el tipo de material. La producción de
áridos reciclados de CDW sigue los siguientes pasos:
a) Trituración y separación de residuos y eliminación de
materiales no deseados
b) Trituración de estos residuos en trituradoras primarias y secundarias
c) En el caso del hormigón, retirar acero de refuerzo y otros
productos incrustados
d) Clasificación y lavado del agregado
e) Almacenamiento de los tipos de áridos
Una mirada más cercana a estos pasos muestra algunos problemas
relacionados con el proceso. El proceso solo puede ser económicamente
viable si hay una cantidad suficiente de residuos para procesar, que en
algunos países pequeños puede ser difícil de obtener. Además, los CDW de
diferentes fuentes podrían tener propiedades significativamente
diferentes y, como consecuencia, la homogeneidad de lotes sucesivos
puede ser difícil de obtener.
La generación anual total de CDW en la Unión Europea se estima
en 450 millones de toneladas. La composición de CDW tiene
aproximadamente un 75% de residuos inertes, mampostería, áridos,
piedras y hormigón. Esta fracción puede incorporarse como árido al
hormigón en función de su composición, origen y propiedades. Los
resultados disponibles indican que, al menos para el concreto con
resistencia a la compresión de normal a baja, la utilización de
agregados CDW como reemplazo parcial de agregados naturales en
la producción de concreto es factible (Raoet al. 2007; González-
Fonteboa y MartínezAbella, 2008; Sales y de Souza, 2009).
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Fig. 2. Concreto reciclado como agregado grueso (10-20 mm)
Entre los CDW, el hormigón juega un papel importante en la producción
de áridos reciclados debido a su calidad. Los escombros de hormigón se
pueden utilizar para reemplazar los agregados naturales, pero los
resultados dependen de una multiplicidad de factores, como la calidad
inicial del hormigón, la degradación del hormigón inicial, el procedimiento
de trituración, las proporciones de la mezcla o los métodos de producción
del hormigón. En la Fig. 2 se muestran los agregados de hormigón
reciclado. Dado que los áridos de hormigón reciclado están compuestos
por áridos naturales con mortero adherido, su calidad depende en gran
medida de la calidad y cantidad del mortero adherente. Debido al mortero
adherido, la capacidad de absorción de agua de los áridos reciclados es
significativamente mayor que la de los áridos naturales. Por lo tanto, para
mantener la trabajabilidad del concreto fresco, se deben usar agregados
reciclados saturados o se debe usar agua adicional.
En cuanto a la resistencia a la compresión, el uso de áridos reciclados
conduce a una variedad de resultados dependiendo de cómo se compare
la nueva mezcla con la original.Cuando se trata de hormigón 100%
reciclado, generalmente es necesario agregar más cemento para obtener
la misma resistencia a la compresión y trabajabilidad. Es probable que los
cambios en la calidad de los agregados reciclados produzcan cambios en
la resistencia a la compresión del hormigón resultante. Cuando se usa el
reemplazo parcial de agregados, la resistencia a la compresión
generalmente no se ve afectada si se usa la misma proporción efectiva de
agua / cemento y cemento (Marinkovicet al .; Etxeberria et al., 2007). El uso
de áridos reciclados ha demostrado ser viable, aunque con algunas
limitaciones, para hormigones especiales como el hormigón
autocompactante o el hormigón de altas prestaciones (Tuet al.
2006; Kou y Poon, 2009). Además, los áridos reciclados
pueden ser eficaces para mejorar la durabilidad (Abbaset al.,
2009).
3.2 Residuos cerámicos
Los materiales cerámicos se utilizan principalmente en muchos países,
principalmente porque la producción de ladrillos y tejas genera grandes
cantidades de desechos. Los desechos cerámicos son duraderos, duros y
muy resistentes a la degradación biológica y química. Se han realizado
varios estudios que indican la viabilidad del uso de residuos cerámicos
producidos por los fabricantes de ladrillos y tejas y por la industria de la
construcción (Senthamarai y Devadas Manoharan;
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Fig. 3. Ladrillos triturados como agregado grueso (5-10 mm)
Fig. 4. Ladrillos triturados utilizados en concreto como reemplazo de
Agregado grueso
Khalaf y DeVenny, 2004; Cachim, 2009; Suzukiet al., 2009;
Pacheco-Torgal y Jalali, 2010; Torkittikul y Chaipanich,
2010). El uso del ladrillo como agregado en el hormigón se debe
triturar y se genera una cierta cantidad de polvo de ladrillo que ha
sido ensayado como masilla y sustituto de arena. En la Fig.3 se
muestra un ejemplo del uso de ladrillos triturados y en la Fig.4 se
presenta su uso en concreto como reemplazo de agregado grueso.
Uno de los principales problemas relacionados con el uso de ladrillos
triturados en el hormigón es su alta porosidad que conduce a una tasa de
absorción que podría rondar el 15 al 18% en comparación con
aproximadamente el 5% del hormigón reciclado y aproximadamente el 1% de
los áridos naturales. Esto debería implicar un cuidado especial al diseñar
composiciones de hormigón con ladrillos. Para mantener la trabajabilidad del
hormigón, estos áridos deben utilizarse en un estado saturado (o cerrado), lo
que aumenta el agua necesaria en la composición. El agua adicional en los
agregados puede, sin embargo, proporcionar una fuente para la hidratación
posterior del cemento y puede verse como agentes de curado interno,
mejorando así la durabilidad del concreto (Suzuki, Seddik Meddahet al.,
2009; Pacheco-Torgal y Jalali, 2010). En cuanto a la resistencia a la
compresión, los resultados no son completamente coincidentes pero,
en general, se observó una pequeña reducción de la resistencia del
hormigón en comparación con el hormigón de áridos naturales, pero
también hay resultados que señalan que, con composiciones de
hormigón adecuadas, la resistencia del hormigón con triturado
ladrillos como agregados no disminuirán.
La construcción actual en Portugal se basa en marcos de hormigón y paredes
de ladrillo, lo que significa que existe una vasta industria cerámica para
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Satisfacer las necesidades de la construcción y consecuentemente una cantidad de
residuos cerámicos que necesitan deposición o, alternativamente, reincorporación en
otros materiales como el hormigón.
3.3 Otros materiales
Se han utilizado muchos otros materiales como reemplazo parcial de
agregados naturales en el concreto, como materiales de dragado, escoria
de cobre, desechos plásticos o neumáticos de caucho (Toutanji, 1996; Dias,
Seneviratne et al., 2008; Ismail y Al-Hashmi, 2008; Resendeet
Alabama., 2008; Siddiqueet al., 2008; Al-Jabriet al. 2009; Limeiraet
Alabama., 2010). Los resultados obtenidos por los investigadores indican
que con composiciones de hormigón adecuadas su utilización es
practicable. Es muy importante entender que los subproductos a menudo
tienen diferencias sustanciales dependiendo de su origen y, en
consecuencia, los resultados demostrados viables para un producto en
particular pueden no necesariamente extrapolarse a materiales de otras
fuentes, y que los estudios de caracterización de los materiales de origen
deben ser llevado a cabo.
4. Conclusiones
En Portugal, se dispone de una amplia gama de materiales para
incorporar en el hormigón, sustituyendo el aglutinante, el árido o ambos.
Los materiales enfocados en este documento tomaron en cuenta las
tendencias de uso actuales y los estudios en proceso. En cuanto a los
materiales sustitutivos del cemento, se puede observar que en algunos
casos no hay aumento de la resistencia mecánica, que suele ser objeto de
gran atención cuando se trata de hormigón. Sin embargo, la resistencia y
durabilidad a largo plazo son cuestiones que cobran mayor importancia
para satisfacer las necesidades actuales. Debido a la variación en las
características de muchos de estos productos se debe tener especial
cuidado en cuanto a su incorporación (porcentaje, tamaño de partícula)
para asegurar un adecuado desempeño. Se debe realizar una evaluación
completa del efecto del uso de subproductos en el hormigón teniendo en
cuenta todo el ciclo de vida del hormigón a través de un ACV, incluida la
producción de materias primas y hormigón, la fase de construcción y
servicio, la demolición y el desmantelamiento y la eliminación o el reciclaje.
de materiales de desecho. Sin embargo, debido a la creciente
preocupación por los temas medioambientales y de sostenibilidad y a
pesar de todas las investigaciones necesarias que aún se necesitan, la
incorporación de subproductos en el hormigón es inevitable y su uso
tendrá un indudable incremento en un futuro próximo.
Referencias
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