AUDITORÍA ENERGÉRICA Y MONITOREO

AMBIENTAL DE CALDEROS.

1. OBJETIVOS

 Estudiar el desempeño energético y ambiental de un caldero

2. RESUMEN

La auditoría energética es un recurso importante para evaluar el funcionamiento de

cualquier máquina industrial en este caso un caldero, y el monitoreo ambiental nos
permite conocer la magnitud en la cual este caldero contamina el medio ambiente. Para
lograr este objetivo se tomaron temperaturas sobre toda la superficie del caldero para así
poder determinar sus perdidas energéticas, además, gracias a la ayuda del testo se
pudieron determinar las emisiones de contaminantes del mismo.

Del proceso antes mencionado se pudo determinar que el caldero empleado es un

equipo bastante ineficiente ya que presenta pérdidas energéticas cercanas al 32,42%, ya
sea por el mal estado del equipo o por la falta de tratamiento de las corrientes entrantes
y salientes del caldero. Las pérdidas más significativas del caldero son las de radiación
y si bien las pérdidas por convección y por purgas son relativamente bajas, no se las
puede despreciar ya que juegan un rol muy importante en el funcionamiento del caldero.

Las emisiones gaseosas de contaminantes se encuentran por debajo de los límites

permitidos, por lo que se puede afirmar que la operación de este caldero no constituye
una fuente significativa de contaminación.

3. INTRODUCCIÓN

Un caldero puede definirse como un equipo que, dentro de sus capacidades genera y
entrega vapor en la cantidad, calidad y oportunidad requerida por el usuario final, en
forma continua y en operación económica y segura.

Entre los principales tipos de calderos utilizados en la industria encontramos los

calderos acuotubulares el agua circula por dentro de los tubos y los pirotubulares en los
que por dentro de los tubos circulan los gases de combustión.

Es importante realizar el diagnóstico energético de los calderos debido a su gran uso a

pequeña y gran escala. Los propósitos de la auditoría energética son:

 Evaluar las condiciones actuales de operación del sistema

 Establecer potenciales de ahorro de energía para el generador de vapor en
función de sus características de diseño
 Recomendar modificaciones: operacionales, técnicas y económicamente viables
que permitan mejorar la eficiencia en la generación de vapor
A partir de los datos recopilados en el proceso de la auditoría energética se darán las
recomendaciones y sugerencias operacionales, para el mejoramiento energético del
equipo

4. FUNDAMENTO TEÓRICO

DESCRIPCIÓN DE UN CALDERO

Definición:

Un caldero es una instalación, diseñada y construida para producir vapor de agua a

elevada presión y temperatura, las hay, desde pequeñas instalaciones locales para la
producción de vapor para cocción de alimentos, planchado en serie de ropa,
tratamientos sépticos de instrumentales y labores similares, con vapor de relativa baja
temperatura y presión, hasta enormes instalaciones industriales, utilizadas para la
alimentación de turbinas de generación de electricidad, y otros procesos industriales
donde se requiere vapor en grandes cantidades, a altísimas temperaturas y presiones

Aunque el principio de trabajo es muy simple, las particularidades del proceso son
complejas para un trabajo seguro y eficiente del caldero, especialmente en las grandes
instalaciones industriales.

 Los calderos, básicamente constan de:

Tabla 4.1: Partes integrales de un caldero

Casco o domo Hogar ó Caja de fuego Instrumentación
Fluxes Registros Mamparas
Sobrecalentadores Chimenea Economizadores
Quemadores Precalentadores de aire Sopladores de hollín
Precalentadores de agua Sistema de tiro Puerta de acceso a los fluxes

Figura 4.1: Esquema básico de un caldero acuotubular

Variables importantes en los calderos:

Agua de alimentación, vapor producido, vapor de atomización y purga
Temperatura
Presión
Flujo
Tipo de caldero
Tipo de combustible
Densidad Relativa
Poder(es) calorífico(s) superior(es) del combustible
Capacidad(es) calorífica(s)
Composición (% en mol y % en peso)
Gases de Combustión
Contenido de oxígeno (% en volumen)
Contenido de bióxido de carbono (% en volumen)
Contenido de monóxido de carbono (ppm)

Tipos de calderos:

Caldero Pirotubular

En estos calderos, los gases de combustión son obligados a pasar por el interior de unos
tubos, que se encuentran sumergidos en la masa de agua. Todo el conjunto, agua y tubo
de gases, se encuentra rodeado por una carcaza exterior. Los gases calientes, al circular
por los tubos, ceden calor, el cual se transmite a través de los tubos, y posteriormente al
agua.

La presión de trabajo normalmente no excede los 20 kg/cm 2, ya que a presiones más

altas obligarían a espesores de carcaza demasiados grandes. Su producción de vapor
máxima se encuentra alrededor de 25 ton/hr.

Caldero Acuotubular

En estos los gases de combustión circulan por la parte externa de los tubos, mientras
que por su interior lo hace el agua.

Estos calderos son de vaporización rápida, tienen en general un relativo menor volumen
de agua y mayor superficie de calefacción que los calderos pirotubulares, de aquí resulta
que su funcionamiento es aún menos estable a causa de la versatibilidad de la presión.

Ventajas:

 El Caldero de tubos de agua tiene la ventaja de poder trabajar a altas presiones

dependiendo del diseño hasta 350 psi.
 Se fabrican en capacidades de 20 HP hasta 2,000 HP.
 Por su fabricación de tubos de agua es un caldero "INEXPLOSIBLE".
 La eficiencia térmica está por arriba de cualquier caldero de tubos de humo, ya que
se fabrican de 3, 4 y 6 pasos dependiendo de la capacidad.
 El tiempo de arranque para producción de vapor a su presión de trabajo no excede
los 20 minutos.
 Los equipos son fabricados con materiales que cumplen con los requerimientos de
normas.
 Son equipos tipo paquete, con todos sus sistemas para su operación automática.
 Son utilizados quemadores ecológicos para gas y diesel.
 Sistemas de modulación automática para control de admisión aire-combustible a
presión.
 El vapor que produce un caldero de tubos de agua es un vapor seco, por lo que en
los sistemas de transmisión de calor existe un mayor aprovechamiento. El vapor
húmedo producido por un caldero de tubos de humo contiene un porcentaje muy
alto de agua, lo cual actúa en las paredes de los sistemas de transmisión como
aislante, aumentando el consumo de vapor hasta en un 20%.

Desventajas:

 Exigen una buena separación del hollín almacenado, para tener su elevado
rendimiento.
 El escaso volumen de agua contenido en los tubos alcanza con rapidez la saturación
de las sustancias disueltas, estas sustancias se depositan en el fondo del cabezal
inferior y producen en ellos incrustaciones de gran resistencia y de difícil
separación. Los tubos de los calderos de pequeño volumen están expuestos a causa
de su pequeño diámetro a ser rápidamente obturados por las incrustaciones.
 Se atenúa este efecto alimentando directamente en el cabezal superior, en la zona del
vapor a fin de dar origen, por una rápida elevación de temperatura, a depósitos
lodosos, no adherentes, que luego se eliminan por las purgas de fondo. Estas
mismas, si se depositan en los tubos colocados directamente sobre el hogar,
determinan recalentamiento y encorvaduras y pueden terminar con recaldear y
romper algunos tubos, dando así origen a numerosos incidentes.

Problemas frecuentes relacionados a los calderos industriales:

Los calderos industriales como las hogareñas necesitan de un buen mantenimiento, y en

caso de dañarse, de un adecuado servicio técnico; a continuación están detallados los
problemas más frecuentes.

La corrosión y oxidación es muy común si el caldero no está confeccionado en acero

inoxidable o un material confiable; también sufren de arrastre, formación de espuma,
incrustaciones, contaminaciones del vapor y del condensado, formación de lodos y mala
transferencia del calor.

Cuando los calderos industriales padecen de incrustación se produce una reducción de la

eficiencia en la transferencia del calor, se aumenta la presión del cabezal y el consumo
del combustible; debido al sobrecalentamiento, las piezas que componen a los calderos
industriales se deforman y provocan fallas que inducen a fugas y explosiones. La
corrosión, por su parte, es producida por los bajos valores de PH (inferiores al 11.5) y a
la presencia de acidez, cuando estamos en presencia de este mal, las piezas metálicas se
“afinan” y se forman depósitos aislantes en las tuberías provocando una alteración del
agua. La oxidación es provocada por un alto nivel de oxígeno presente en el agua
mientras que la formación de lodos se genera cuando se rompe el equilibrio entre el
contenido de los STD y el residual de diversos tratamientos térmicos; los lodos taponan
las tuberías hasta llegar a obstruirlas.

Rendimiento de calderos:

Una de las más importantes características de un caldero de vapor es su rendimiento, es

decir, la cantidad de agua vaporizada por kilogramo de combustible. Numerosas
circunstancias pueden influir en el rendimiento propio de un caldero y menoscabarlo.
Figura entre ellas, en primer lugar, la manera de conducir el fuego; se ha comprobado,
en efecto, que el rendimiento de un mismo generador puede variar en más del 50%
según la combustión efectuada en el hogar.

Cuando el horno se ha construido procurando evitar cuanto es posible las pérdidas de

calor, el rendimiento no depende más que de la temperatura a que los gases de
combustión se separan del caldero, cualquiera que sea el tipo de generador empleado.

Por regla general, en una buena instalación, se debe utilizar el 70% de las calorías dadas
por la combustión, perdiéndose aproximadamente un tercio por irradiación, arrastre de
gases no quemados, tiro, etc.

Podría atenuarse algo más, la pérdida por los gases quemados, reduciendo un poco el
volumen de aire necesario para la combustión, pero en ningún caso parece posible
traspasar por este procedimiento el límite del 85%.

AUDITORÍA ENERGÉTICA Y MONITOREO AMBIENTAL:

Los propósitos del diagnóstico energético en generadores de vapor son:

 Evaluar las condiciones actuales de operación del sistema

 Establecer potenciales de ahorro de energía para el generador de vapor en función
de sus características de diseño
 Recomendar modificaciones: operacionales, técnicas y económicamente viables que
permitan mejorar la eficiencia en la generación de vapor

Para alcanzar tales objetivos, se deberán desarrollar las actividades secuenciales que a
continuación se describen:

Verificar la instrumentación requerida

Es necesario contar con la instrumentación para medir las variables necesarias del
generador de vapor (caldero) para poder realizar un diagnóstico energético confiable.
Las mediciones a realizar en los calderos son las siguientes:

Tabla 4.2: Mediciones a realizar en los calderos

 Mediante manómetros calibrados localizados en
Presión: las tuberías del agua de alimentación y vapor
generado.
Es necesario contar con termómetros calibrados
Temperatura: para tomar la temperatura de: agua de
alimentación, vapor generado, combustibles,
gases de combustión, aire ambiente, y vapor de
atomización.
Mediante un equipo de medición de flujo
Flujo: instalado como placa de orificio, en las corrientes
de: agua de alimentación, vapor generado y
combustibles.
Es necesario contar con un psicrómetro o
Bulbo húmedo: termómetro para tomar la temperatura de bulbo
húmedo del aire.
Es necesario contar con la especificación del
Composición, poder proveedor del combustible, o mediante el análisis
calorífico, densidad de éstas variables, o utilizar los valores típicos
relativa y capacidad mostrados en el anexo V.
calorífica del
combustible(s):
Mediante el equipo de análisis de gases de
Composición de los combustión para determinar el contenido de O2
gases de combustión: (%), CO2 (%) y CO (ppm).

Determinación de la eficiencia

Este punto consiste en el cálculo de la eficiencia del generador de vapor a partir de los
datos obtenidos de campo.

El procedimiento secuencial de esta etapa se describe en la sección de determinación de

la eficiencia actual del generador, conforme a los dos métodos reconocidos por el
Código ASME, los cuales son:

 Método de pérdidas (Método indirecto)

 Método de entradas y salidas (Método directo)

Obtención de resultados

Con base a los datos recopilados durante la prueba de comportamiento se elabora una
tabla de comparación entre valores de diseño y prueba.

Método indirecto
(Método de pérdidas de energía)

Este método consiste en la evaluación de las pérdidas de energía en el generador de

vapor, así como la cuantificación de la energía suministrada a éste como son la energía
del combustible y la energía de los créditos. Éste es el método recomendado.
Para la aplicación del método de pérdidas de energía, se requiere determinar el total de
pérdidas de energía:

 Por gases de combustión

 Por la humedad en el combustible
 Por formación de CO
 Por la combustión del hidrógeno
 Por la humedad del aire
 Por pérdidas de incalculables

Total de energía que entra al caldero:

 Créditos
 Calor en el aire de entrada
 Calor sensible en el combustible
 Calor en el vapor de atomización
 Calor que entra con la humedad del aire
 Calor que entra con el combustible

La eficiencia se cuantifica mediante la siguiente expresión:

Eficiencia=( 1− pérdidas )∗100 Ecuación 4.1

Método directo
(Método de entradas y salidas)

Este método consiste en la cuantificación de la energía suministrada a, y cuanta de esta

energía es aprovechada para la generación de vapor.

Para la aplicación del método de entradas y salidas de energía se requiere determinar lo

siguiente:

Energía aprovechada en el vapor:

Representa la energía ganada por el vapor (energía del vapor menos la energía del agua
de alimentación)

Total de energía que entra al caldero:

 Créditos
 Calor en el aire de entrada
 Calor sensible en el combustible
 Calor en el vapor de atomización
 Calor que entra con la humedad del aire
 Calor que entra con el combustible

La eficiencia se cuantifica mediante la siguiente expresión:

 Qaprovechado
Eficiencia= ∗100
Qsu min istrado Ecuación 4.2

Recomendaciones operacionales

A partir del levantamiento de información y del cálculo de la eficiencia del caldero se

darán las recomendaciones operacionales.

La descripción de esta etapa se encuentra en las recomendaciones operacionales.

Dictamen Energético

 En esta sección se dará el dictamen energético actual del generador de vapor a partir
de los datos recopilados de diseño y de la evaluación energética: prueba de
comportamiento, así como de la determinación de la eficiencia actual del generador
de vapor.

 La determinación de la eficiencia del generador de vapor consiste en comparar los

datos de diseño, con el valor obtenido en la sección de determinación de la
eficiencia del generador de vapor.

 A partir de este valor se pueden determinar los potenciales de ahorro de energía en

el caldero de vapor.

Monitoreo Ambiental:
Es una evaluación objetiva de los elementos de un sistema para determinar si son
adecuados y efectivos para proteger al medio ambiente. El sistema incluye las
actividades que por su naturaleza constituyen un riesgo potencial para el medio
ambiente y las derivadas de las medidas para prevenir o actuar en caso de contingencias
o emergencias ambientales, el personal involucrado y los conceptos que los norman y se
contienen en documentos aceptados por la empresa.

5. PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL

El procedimiento a ejecutar para una auditoría energética y monitoreo ambiental,

considerando que los datos se registrarán únicamente mientras el caldero permanezca
encendido, son los siguientes:

 Encender el caldero y esperar que se estabilice.

 Determinar los puntos de muestreo que se encuentran enumerados en todas las
caras del caldero.
 Establecer los parámetros a monitorearse:

 Con la ayuda de la termocupla de contacto medir las temperaturas para cada

pared: anterior, posterior, inferior y espejo. Realizar tres mediciones en cada
punto.
 Empleando un TESTO determinar la composición y temperaturas de los gases de
combustión (%O2, %CO2, CO ppm, SO2 ppm, NOx ppm, NO ppm, NO2 ppm).
  Medir con un termómetro las temperaturas de la purga, vapor y condensado.

 Determinar el número de humo.

6. ESQUEMA DE EQUIPOS

En la figura 6.1 se muestra el esquema de un caldero vertical especificando sus partes.

De igual manera en la figura 6.2 se presenta el esquema del caldero utilizado durante la
realización de la práctica.

Figura 6.1 Esquema de un caldero vertical

8 2 3

4 5

Figura 6.2 Caldero Pirotubular

En la tabla a continuación se detallan las partes del caldero mostrado en la figura
anterior.

Tabla 6.1 Partes del caldero pirotubular

ITEM DESCRIPCION
1 Manómetro
2 Cara anterior
3 Cara posterior
4 Cara inferior
5 Espejo
6 Chimenea
7 Tubería de purgas
8 Mirilla del hogar

La figura 6.3 muestra el TESTO utilizado para la medición de la composición y

temperatura de los gases de combustión.

Figura 6.3 Esquema de TESTO

7. DATOS EXPERIMENTALES Y BIBLIOGRÁFICOS

En la tabla 7.1 se especifican los componentes del caldero pirotubular utilizado en la
práctica.

Tabla 7.1 Especificaciones del caldero utilizado

Fabricante Cristóbal Mayorga e Hijo

Tipo Caldero Pirotubular

Tiro Forzado

Área de calentamiento 10.8 m2

Combustible Diesel Nº2

Presión de operación 40 psi

Consumo máximo de diesel 3 gal/ h

Aislamiento Lana de vidrio

Altura del caldero 2.205m

Diámetro del caldero 1.01m

Diámetro de la chimenea 24cm

Quemador de combustible
Medidor y controlador de temperatura
Accesorios Medidor y controlador de presión
Chimenea
 Tabla 7.2: Temperaturas de las Paredes del Caldero (Grupo 1).
  Grupo Nº 1
Sección del Medición Nº 1 Medición Nº 2 Medición Nº 3
Punto
Caldero (ºC) (ºC) (ºC)
Espejo Superior 1 180,4 229,0 190,6
(Pared A) 2 234,0 237,0 242,0
3 25,9 26,9 38,1
4 32,8 36,3 27,4
5 30,9 32,1 32,7
6 28,5 33,2 26,6
7 37,6 41,2 41,4
Cuerpo del caldero
8 30,8 32,6 37,7
(Pared B)
9 32,0 24,9 34,0
10 41,1 26,1 47,6
11 31,6 25,1 22,4
12 32,7 29,3 28,4
13 25,7 32,1 26,6
Espejo Inferior 14 55,8 78,4 85,4
(Pared C) 15 111,2 84,7 101,6

Tabla 7.3: Temperaturas de las Paredes del Caldero (Grupo 2).

  Grupo Nº 2
Sección del Medición Nº 1 Medición Nº 2 Medición Nº 3
Punto
Caldero (ºC) (ºC) (ºC)
Espejo Superior 1 26,5 28,2 31,7
(Pared A) 2 36,6 38,7 37,6
3 32,8 33,2 41,5
4 44,8 41,5 43,3
5 47,0 46,9 47,7
6 35,4 34,2 33,5
7 30,2 32,8 30,4
Cuerpo del
8 46,4 48,8 48,5
caldero (Pared B)
9 37,2 36,8 37,6
10 36,8 32,8 38,8
11 32,9 37,2 30,4
12 26,5 28,2 31,7
13 36,6 38,7 37,6
Espejo Inferior 14 32,8 33,2 41,5
(Pared C) 15 44,8 41,5 43,3
Tabla 7.4: Temperaturas de las Paredes del Caldero (Grupo 3).
   Grupo Nº 3
Sección del Medición Nº 1 Medición Nº 2 Medición Nº 3
Punto
Caldero (ºC) (ºC) (ºC)
Espejo Superior 1 208,0 205,0 168,2
(Pared A) 2 248,0 194,6 202,0
3 30,6 30,2 31,7
4 52,6 48,3 50,1
5 34,1 38,7 39,8
6 40,2 41,1 44,3
7 38,7 41,6 39,4
Cuerpo del
8 24,2 22,4 21,3
caldero (Pared B)
9 29,0 36,2 34,7
10 42,2 48,6 44,3
11 30,4 37,5 36,3
12 30,4 33,3 32,5
13 30,2 31,0 31,8
Espejo Inferior 14 125,7 129,3 135,6
(Pared C) 15 115,7 121,7 140,5

Tabla 7.5: Emisiones Gaseosas del Caldero (Grupo 1).

Grupo Nº 1
Medición Nº Medición Nº
Parámetro Unidad Unidad
1 2
Temperatura de
Salida del Gas 322,4 ºC 284,2 ºC
(Tgs)
O2 8,3 % 8,4 %
CO2 9,8 % 9,8 %
CO 28,0 ppm 22,0 ppm
NOx 41,0 ppm 42,0 ppm
SO2 13,0 ppm 10,0 ppm
NO 41,0 ppm 41,0 ppm
NO2 0,0 ppm 0,0 ppm
Temperatura
24,3 ºC 26,0 ºC
ambiente (T∞)
Eficiencia 82,4 % 81,9 %

Tabla 7.6: Emisiones Gaseosas del Caldero (Grupo 2).

   Grupo Nº 2
Unida
Parámetro Medición Nº 1 Medición Nº 2 Unidad
d
Temperatura de
Salida del Gas 316,8 ºC 268,9 ºC
(Tgs)
O2 8,07 % 8,4 %
CO2 9,87 % 9,76 %
CO 17,0 ppm 10,0 ppm
NOx 42,0 ppm 43,0 ppm
SO2 10,0 ppm 7,0 ppm
NO 42,0 ppm 43,0 ppm
NO2 0,0 ppm 0,0 ppm
Temperatura
29,2 ºC 27,7 ºC
ambiente (T∞)
Eficiencia 82,1 % 81,6 %

Tabla 7.8: Presiones de los Gases de Combustión.

Presiones del Caldero

Medició Medició Medició Medició
Parámetro
n Nº 1 n Nº 2 n Nº 3 n Nº 4
Presión Inicial
1,34 1,34 1,34 1,34
(in. H2O)
Presión Final
1,335 1,22 1,33 1,33
(in. H2O)

Tabla 7.9: Presiones de los Gases de Combustión.

Medición Nº 1 Medición Nº 2 Medición Nº 3 Promedio

Corriente
(ºC) (ºC) (ºC) (ºC)
Purga 70,0 72,0 75,0 72,333
Vapor 80,0 82,0 80,0 80,667
Condensad
65,0 68,0 70,0 67,667
o

Tabla 7.10: Sólidos Totales Disueltos y pH en las corrientes de Agua del Caldero.

TDS
Corriente pH
(ppm)
Agua de alimentación 157,5 3,35
Agua del Caldero 332,5 9,6
 Tabla 7.11: Composición del Diesel Nº 2.

Component Composición en peso

e (%)
Carbono 86.8
Hidrogeno 12.3
Oxigeno 0.10
Azufre 0.70
Agua 0.10

Tabla 7.12: Límites permitidos de contaminantes a la atmósfera según el TULAS

CONTAMINANTE COMBUSTIBLE UNIDADES Valores

[1]
EMITIDO UTILIZADO máximos
Sólido* mg/Nm3 200
Bunker mg/Nm3 200
Partículas
Diesel mg/Nm3 150
Gaseoso No Aplicable No Aplicable
Sólido* mg/Nm3 900
Bunker mg/Nm3 700
Óxidos de Nitrógeno
Diesel mg/Nm3 500
Gaseoso mg/Nm3 140
Sólido* mg/Nm3 No Aplicable
Bunker mg/Nm3 1650
Dióxido de Azufre
Diesel mg/Nm3 1650
Gaseoso No Aplicable No Aplicable
Sólido* mg/Nm3 1800
Monóxido de Carbono
Bunker mg/Nm3 300
Diesel mg/Nm3 250
Gaseoso mg/Nm3 100

Notas:
[1]
mg/Nm3: miligramos por metro cúbico de gas, a condiciones normales, mil trece
milibares de presión (1 013 mbar) y temperatura de 0 °C, en base seca y corregidos a
7% de oxígeno.
* Sólidos sin contenido de azufre
 8. RESULTADOS

Tabla 8.1: Promedio de las Temperaturas del Caldero.

Promedio
Punt Medición Temperatura de la Pared
Sección del Caldero
o (ºC) (ºC)
1 140,844
Espejo Superior (Pared A) 152,117
2 163,389
3 32,322
4 41,900
5 38,878
6 35,222
7 37,033
Cuerpo del caldero (Pared
8 34,744 35,239
B)
9 33,600
10 39,811
11 31,533
12 30,333
13 32,256
14 79,744
Espejo Inferior (Pared C) 84,594
15 89,444

Tabla 8.2: Promedio de las Emisiones Gaseosas del Caldero.

  Promedio
Parámetro Medición Unidad
Temperatura de Salida
298,075 ºC
del Gas (Tgs)
O2 8,280 %
CO2 9,798 %
CO 19,250 ppm
NOx 42,000 ppm
SO2 10,000 ppm
NO 41,750 ppm
NO2 0,000 ppm
Temperatura ambiente
26,800 ºC
(T∞)
Eficiencia 82 %
Tabla 8.3: Parámetros determinados a partir del balance energético.
 Parámetros Valor
Pérdidas por radiación 24%
Razón de purgas 0,9
Generación de vapor 141,555 kg/h
Cantidad de purga 127,4 kg/h
Pérdidas por purgas 6,51%
Pérdidas por convección 1,91%
Eficiencia neta 67,58%

Tabla 8.4: Concentraciones de Contaminantes Corregidas

para la Auditoría Ambiental.

Concentración
Contaminante mg
[ ]
m3
SO2 65,573
NO 61,58
NO2 0

Se determina tan solo para estos contaminantes ya que estos son los que constan en la
norma del TULAS.

9. DISCUSIÓN DE RESULTADOS

Como se puede observar el caldero empleado, la eficiencia neta corresponde al 67,58%,

lo que resulta un porcentaje bastante bajo. Esto puede ocurrir debido al prolongado
tiempo de uso del caldero, lo cual implicaría que las partes del mismo no se hallen en
condiciones óptimas, por lo que el caldero estaría perdiendo energía notablemente. Por
lo general, se establece que un caldero opera adecuadamente cuando la eficiencia neta
es mayor al 80%, en este caso es considerablemente menor lo cual implica que el
caldero requiere de mantenimiento y así mismo requiere un cambio en las condiciones
de operación para mejorar su eficiencia y evitar pérdidas a nivel energético y
económico. Las principales pérdidas del sistema se dan a causa de radiación, las cuales
son complicadas de evitar, debido a la alta temperatura de combustión que se tiene en el
equipo, por lo que es conveniente determinar formas de disminuir estas pérdidas. Así
mismo, se tienen que las pérdidas por convección son bastante menores que las de
radiación, sin embargo no se las pueden despreciar, y se las debe tomar en cuenta
durante una auditoría energética. Estas pérdidas se producen principalmente por las
tapas inferior y superior, por lo que se debería considerar la posibilidad de revestir
dichas tapas con un aislante adecuado. Así mismo, las pérdidas por purgas son
significativas, sin embargo estas pérdidas con intencionadas con el fin de liberar la
presión del caldero, y con el fin de eliminar los sólidos disueltos en el agua, por lo que
es complicado disminuir este valor.
En lo que se respecta al aspecto ambiental, se tiene que las emisiones de dióxido de
azufre y de óxidos de nitrógeno son muy bajas en relación al límite especificado por el
TULAS (1650 y 700 [mg/m3] respectivamente), por lo que el uso de este caldero no se
considera perjudicial para el ambiente. Además, cabe resaltar que la corrección no se
realiza para el Dióxido de carbono debido a que este compuesto no se lo considera un
contaminante en lo que respecta a este tipo de fuentes.

Este caldero no constituye una fuente fija de combustión contaminante, ya que resulta
ser un caldero bastante pequeño, y esta norma se emplea principalmente para establecer
límites de emisiones para fuentes fijas de combustión pertenecientes a industrias, por lo
que resulta un equipo bastante pequeño, así mismo, cabe resalta que la chimenea que
emite los gases es bastante pequeña, por lo que no se requieren varios puntos para la
auditoría ambiental

10. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES:

 El caldero empleado es un equipo bastante ineficiente debido a que presenta

pérdidas energéticas cercanas al 32,42%, lo cual indica que el proceso se está dando
de manera inadecuada, ya sea por el mal estado del equipo o por la falta de
tratamiento de las corrientes entrantes y salientes del caldero.

 Las pérdidas más significativas del caldero son las de radiación, que constituyen un
24% de la energía existente en el caldero, esto se debe a la alta temperatura de
combustión del combustible en el caldero, por lo que se debe buscar una manera
para evitar las pérdidas por este motivo. Si bien las pérdidas por convección y por
purgas son relativamente bajas, no se las puede despreciar ya que juegan un rol muy
importante en el funcionamiento del caldero, en especial las purgas, ya que permiten
liberar presión del caldero y eliminar los sólidos existentes en el agua.

 Las emisiones gaseosas de contaminantes se encuentra por debajo de los límites

permitidos, por lo que se puede afirmar que la operación de este caldero no
constituye una fuente significativa de contaminación, sin embargo, siempre es
importante intentar mantener estos niveles bajos, ya que una continua exposición
por parte de la gente que trabaja en el lugar puede originar problemas de salud.

11. BIBLIOGRAFÍA

1. http://www.conae.gob.mx/wb/CONAE/CONA_785_4_generalidades Acceso:
(2008-01-25)/ Fecha de actualización: lunes 25 de enero de 2005, México DF.
2. http://www.etseq.urv.es/assignatures/pge/apuntes/3C_caldera.pdf Acceso:
(2008-01-25)
3. http://petrochemical.gronerth.com/design/preguntas%20posibles.htm Acceso:
(2008-01-25)
4. http://www.quiminet.com.mx/art/ar_4E%257F%25A4v%251A%250A
%25BA.php Acceso: (2008-01-25)
 12. ANEXO

Ejemplos de cálculo:

Cálculo de las pérdidas por radiación:

Las pérdidas por radiación se determinan a partir de la siguiente ecuación:

Perdidas a MCR
Perdidas por Radiación=
Factor de carga

En donde las pérdidas por radiación a MCR para el caldero utilizado tienen el valor de
2.

Tiempo de encendido del caldero

Factor de carga=
Tiempo Total

Para el cálculo del factor de carga se considera que el caldero está encendido 15
minutos y que el tiempo total corresponde a 3 horas:

15 min 1 h
Factor de carga= · =0 . 083
3h 60 min

Empleando el valor de las pérdidas a MCR y el factor de carga calculados, es posible

determinar las pérdidas por radiación.

2
Perdidas por Radiación= =24
0. 083

Cálculo de las pérdidas por convección:

Las pérdidas por convección engloban las pérdidas que se producen en todas las
paredes, por lo que para el cálculo de estas pérdidas se emplea la siguiente ecuación:

QConvección=Q Pared A +QPared B +Q Pared C

Las pérdidas por convección por la pared lateral del caldero, se determinan calculando
una temperatura media de pared (Pared B) considerando todos los puntos de esta
sección del caldero y usando la temperatura ambiente, el área lateral y el coeficiente de
convección, para lo cual se emplea la siguiente expresión:

Q=h Convección ·A Lateral · ( T Pared B−T ∞ )

Sacando el Promedio de todas las temperaturas en todos los puntos escogidos de la

Pared B, se obtiene el valor de la temperatura media de pared:
 13
∑ Ti
3
T Pared B= =35,239 ºC
11

Por otra parte, la temperatura ambiente se emplea como el valor promedio de todas las
mediciones tomadas para este parámetro:

T∞=
∑ T ∞i =26 , 8ºC
4

Para la determinación del coeficiente de convección se deben calcular las propiedades

del aire, a una temperatura film, la cual constituye la temperatura media entre la
temperatura de la pared B y de la temperatura ambiente:

T ∞ + T pared (26 , 8+35 , 239)ºC

T Film= = =31 , 02 ºC
2 2

Las propiedades del aire a la temperatura film, se calculan a partir de la Tabla 4 del
Folleto de Transferencia de Calor I, página 12.

De esta forma, las propiedades del aire a 31,02 ºC se especifican a continuación:

kg
ρ=1 , 163
m3
kg
μ=1 , 99 ·10−5
ms
J
Cp=1005 , 965
kg ·º C
Pr=0 ,707
W
k=0 , 0265
mºC
1 1 1
β= = =0 , 00329
T film 304 ,02 ºC

Se determina la ecuación a utilizar para el cálculo del coeficiente de convección natural

en espacio abierto, empleando para ello la ecuación del Folleto de Transferencia de
Calor I indicada en la página 53, aplicable a placas y a cilindros verticales. Existen dos
ecuaciones, dependiendo del producto entre Gr·Pr:

3 2
L ⋅Δ T ⋅ρ ⋅g ⋅β
Gr= =
μ2
 2
kg m 1

Gr=
3
( m s )
(2 , 205 m ) ⋅(35 ,239−26 , 8)ºC⋅ 1 , 163 3 ⋅9 . 8 2⋅0. 00329
ºC
=9 , 963 ·109
2
kg
(1 , 99· 10 −5
m·s )
9 9
Gr⋅Pr=9,963·10 ⋅0 . 707=7 ,044×10
Debido a que el producto de Gr·Pr está comprendido entre 10 9 y 1012, se emplea la
segunda ecuación del folleto que especifica a continuación:
1
3
Nu=0 .13⋅(Gr⋅Pr )
1
9 3
Nu=0,13⋅( 9,963· 10 · 0 .707 ) =249 , 2

W
249 ,2×0 . 0265
Nu⋅K m·º C W
hPared lateral = = =2 , 995
L 2. 205 m 2
m ·º C

A Lateral =π·D·L=π· ( 1 ,01 m ) · ( 2 , 205 m) =6 .996 m2

Qpared lateral =hConvección · A Lateral · ( T P−T ∞ )

W
QPared B=2 , 995 2
· 6 . 996 m 2 ·(35 , 239−26 , 8)ºC=176 , 823W
m ·º C

De la misma manera, se obtienen también las pérdidas por las Paredes A y C. Con la
observación que el área empleada en este caso es el área de la base del cilindro (círculo)
y que la longitud característica para el cálculo de Gr es el diámetro:

QConvección=Q Pared A +QPared B +Q Pared C

Qconveccion =( 176 , 823+1 090 , 82+462 , 993 ) W =1 730 ,636 W

Para la determinación del porcentaje de perdidas por convección, es necesario encontrar

un calor total generado por la combustión, el mismo que se cuantifica a través de la
generación de vapor producido, como se indica en los cálculos posteriores.

Cálculo del porcentaje de pérdidas de energía por purgas:

Primeramente se determina la razón de purgas, da la siguiente forma:

 TDS en agua de alimentación
Razón de purgas=
TDS en agua de caldero - TDS en agua de alimentación

157,5
Razon de purgas= =0 , 90
332,5 - 157,5

La generación de vapor se determina a partir de la siguiente ecuación:

( Consumo de combustible ) · ( Poder Calorifico ) · ( % eficiencia

100 )
Generacion de vapor=
Entalpía de vapor - Entalpía de agua de alimentacion

El consumo de combustible es de 3 galones por hora, empleando la densidad del

combustible, se puede determinar el consumo del combustible en lo que respecta a su
peso.

3 gal 3 ,785 · 10−3 m3 858 kg kg

Consumode Combustible= × × 3
=9 ,744
h gal 1m h

El poder calorífico del combustible se calcula en base a su composición, la cual se

especifica en la tabla 10 de la las tablas de datos. El poder calorífico del combustible se
calcula empleando la siguiente ecuación:

%O
Pcal=84⋅ %C+290· %H- ( 8 )
+25⋅% S-6·%H 2 O

0,1 kcal
(
Pcal=84·86,8+290· 12,3-
8 )
+25⋅0,7-6·0,1=10871,475
kg

Para calcular la entalpía de vapor se determina a la temperatura promedio de vapor,

cuyo valor es 80,667ºC. Empleando las tablas de vapor del texto “Steam Tables” de
Joseph Keenan, se determina la entalpía del vapor:

J
h vapor=2644 ,767
kg

La entalpía del agua de alimentación se determina a partir de las tablas de vapor a la

temperatura de 18ºC:

J
hagua a lim entación=75,58
kg

Por tanto, la generación de vapor es:

 kg J
Generacion de vapor=
( 9 , 744 )⋅( 45516691 ,53 )· ( 0 . 82 )
h kg
=141 , 555
kgvapor
KJ 1000 J h
( 2644,767-75,58 ) ·
kg . Vapor 1 KJ
La cantidad de purga se determina a través de la siguiente expresión:

Cantidad de purga=(razónde purga )∗( generación de vapor )

kg
Cantidad de purga=(0 . 90)(141,555 )
h
kg
Cantidad de purga=127,4
h

(cantidad de purgas )(contenido de calor en purgas )

% Perdidas por purgas=
(consumo de combustible )(poder calorifico)

El contenido de calor en purgas se determina entre la temperatura de alimentación del

agua y la temperatura del agua de reposición media.

Q en purgas
=Cp medio. agua (T reposicion −T alimentacion )
magua

Qen purgas kJ
=4 . 174 (72 . 33−18 )ºC
magua kg. ºC
Qen purgas kJ kcal
=226 ,786 =54 , 167
magua Kg kg

Por tanto:
kg kcal
127 , 4⋅ 54,167
h kg
% Perdidas por purgas= ⋅100=6 , 514 %
kg kcal
9 , 744 ⋅ 10871,475
h kg

Cálculo del porcentaje de pérdidas por convección:

El calor total generado, se calcula con la siguiente ecuación:

Qtotal =λ l-v⋅m vapor

kJ
λ l-v=2304 , 466
kg
 kJ kg 1 hr 1000 W
Qtotal =2304 , 466 ⋅141, 555 ⋅ · =90613 ,524 W
Kg hr 3600 s 1 kW

Qconveccion
% Perdidas por conveccion= ⋅100
Q total

1730,636 W
% Perdidas por convección= ⋅100=1. 91 %
90613,542W

Eficiencia neta del caldero:

La eficiencia neta del caldero se calcula con la siguiente ecuación:

Eficiencia Neta=100 %−% Pérdidas=( 100−24−1,91−6 ,514 ) %=67,576 %

Cálculo de las concentraciones de contaminantes:

Para el cálculo de las concentraciones de contaminantes, se debe emplear el siguiente

procedimiento:

Tomando como ejemplo el SO2:

kg
1atm · 64
P· PM kgmol kg mg
ρ= = =2 , 859 =2, 859
R·T m3 · atm m3 ml
0 , 082 ·273 K
kgmol · K
mg ml
2, 859 ·10 3 ·· ( 21−7 ) %
ρ·C· ( 21−7 ) % ml m mg
Concentración= = =65 , 573 3
( 21−%O 2 ) · ( 21−8 ,28 ) % m