Procesos de manufactura

Actividad fundamental 3: Síntesis sobre fundición

Alumno: Víctor Manuel Salinas García

Matrícula: 1752946
Catedrático: Dra. Guadalupe Maribel Hernández Muñoz
Semestre Agosto-Enero 2020-2021
 Alumno: Víctor Manuel Salinas García
Matricula: 1752946
Catedrático: Dra. Guadalupe Maribel Hernández Muñoz

PROCESOS DE MANUFACTURA
U.A. 3 Procesos de fundición

ACTIVIDAD EVALUATIVA 3: Síntesis de procesos de fundición.

Fundición

La fundición es un proceso de más de 6000 años, en el que los metales son derretidos y fluyen por gravedad u otra
fuerza hacia un molde en el que se solidifica con la forma que contenga este molde, obteniendo lingotes o formas más
complejas.

Una fundición de forma involucra la producción de formas más complejas que están mucho más cerca de la forma final
que se desea que tenga la pieza o producto. Algunas ventajas del proceso de fundición de forma son las siguientes:
➢ Se pueden manufacturar formas complejas
➢ Se pueden obtener piezas en forma neta (sin necesidad de procesos siguientes) o de forma casi neta.
➢ Se emplea para producir piezas muy grandes
➢ Se puede emplear cualquier metal que pueda llegar al estado líquido
➢ En algunos casos es apropiada la fundición para producción en masa
De igual manera podemos encontrar las siguientes limitaciones:
❖ Limitaciones en propiedades mecánicas
❖ Porosidad
❖ Exactitud dimensional
❖ Acabado de superficie defectuosa

Una fundidora es una fábrica equipada para hacer moldes, fundir y manejar metal de forma derretida, ejecutar el
proceso de fundición y limpiar el fundido terminado.

El análisis del proceso de fundición empieza con el molde. El molde contiene una cavidad cuya configuración
geométrica determina la forma de la pieza fundida. El tamaño y forma reales de la cavidad deben sobredimensionarse
un poco para permitir la contracción del metal que ocurre durante la solidificación y enfriamiento. A metales diferentes
corresponden cantidades distintas de contracción, por lo que la cavidad del molde debe diseñarse para la aplicación
deseada. En cuanto el metal fundido llega al molde empieza a enfriarse, por ende, a solidificarse. Es durante esta etapa
del proceso que el metal adopta la forma sólida de la cavidad del molde, y también cuando se establecen muchas de las
propiedades y características del fundido.

Los moldes están hechos de varios metales, que incluyen arena, yeso, cerámica y metal. En un molde abierto el metal
líquido se vierte hasta que llena la cavidad abierta, y en el cerrado se adapta un pasaje denominado sistema de paso,
donde fluye el metal líquido hasta la cavidad, siendo este último el método más productivo de fundición. A
continuación, se muestra un diagrama de ambos moldes.

Referencias: Mikell P. Groover. (2011). Fundamentos de manufactura moderna. México: McGraw Hill Interamericana.
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Catedrático: Dra. Guadalupe Maribel Hernández Muñoz

PROCESOS DE MANUFACTURA
U.A. 3 Procesos de fundición

Los procesos de fundición se dividen en dos categorías amplias; de molde desechable y de molde permanente. Los
procesos de molde desechable son aquellos en los que el molde en el que se solidifica el metal fundido debe ser
destruido para poder obtener la pieza, estos moldes están hechos de arena, yeso o materiales similares, cuya forma se
mantiene con el uso de aglutinantes. La fundición con arena es el ejemplo más destacado de los procesos con moldes
desechables.
En el molde permanente se mantiene el uso del molde para la producción de piezas fundidas. Por lo general está hecho
de metal o algún material cerámico. En la fundición con molde permanente, éste consiste en dos o más secciones que se
abren para permitir el retiro de la pieza terminada. El troquel de fundición es el proceso más familiar de este grupo.

Con los procesos de molde desechable por lo general son posibles formas más intrincadas para el fundido. En los
procesos con molde permanente las formas de la pieza están limitadas por la necesidad de abrir el molde.

Moldes para fundición en arena

Este es el proceso de fundición más importante, donde Silice o silice mezclado con otros minerales es empleado como
material de molde. El molde consiste en dos mitades: el marco superior y el marco inferior. Estas dos partes del molde
están contenidas en una caja, llamada caja de moldeo, que también está dividida en dos mitades, una para el marco
superior y la otra para el inferior. Las dos mitades del molde se separan en la línea de separación. Al hacer el molde, los
granos de arena se mantienen unidos por una mezcla de agua y arcilla adhesiva.

En la fundición con arena la cavidad del molde se forma por medio de un modelo que está sobredimensionado, hecho de
madera, metal, plástico u otro material, y tiene la forma de la pieza a fundir. La cavidad se forma aprisionando arena
húmeda y aglutinada alrededor del modelo, sobre las mitades del marco superior y el inferior, para que este adquiera la
forma de la pieza. Los modelos de metal son más caros, pero duran mucho más. Los plásticos representan un acomodo
entre la madera y el metal. La selección del material apropiado para el modelo depende mucho de la cantidad total de
fundidos por hacer.
El modelo sólido está hecho de una pieza, este modelo no es el más fácil de usar en el molde de arena. Otro modelo es
el deslizante que consiste en dos piezas.

La cavidad del molde nos da las superficies externas de la pieza, y por medio de un núcleo hecho de arena, metal o yeso
podemos obtener las superficies interiores de la pieza. El núcleo muchas veces es sujetado por medio de coronas, las
cuales funcionan como soportes. A continuación, una imagen para representar el molde por arena:

El sistema de paso de un molde de fundición es el canal, o red de canales, por los que fluye el metal derretido desde el
exterior hacia la cavidad, este consiste en un bebedero de vertido por la que el metal ingresa hacia la cavidad principal.
Por lo general el bebedero contiene un embudo de vertido. Otro componente importante es la mazarota, esta es una
cavidad de almacenamiento en el molde que sirve como fuente de metal líquido para que el metal fundido compense la
contracción durante la salificación.

Referencias: Mikell P. Groover. (2011). Fundamentos de manufactura moderna. México: McGraw Hill Interamericana.
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Una vez obtenida la pieza es necesario inspeccionar y limpiarla, a veces es necesaria la aplicación de un tratamiento
térmico.

La arena usada debe tener muy buenas propiedades refractarias, debe tener un tamaño de grano apropiado, debe tener
una buena distribución en la mezcla y debe tener una buena forma de granos individuales (los granos pequeños dan una
mejor superficie al terminado de la pieza fundida, pero los de tamaño grande son más permeables).

Los moldes elaborados con granos irregulares tienden a ser más fuertes que los hechos con granos redondeados debido
a la imbricación, aunque ésta tiende a restringir la permeabilidad.

Los moldes de arena verde están elaborados con una mezcla de arena, arcilla y agua; la palabra verde se refiere al hecho
de que el molde contiene humedad en el momento del vertido. Los moldes de arena verde tienen resistencia suficiente
para la mayoría de las aplicaciones, buenas colapsabilidad, permeabilidad y posibilidades de reusó, y son los menos
caros de todos los moldes. Son el tipo de molde que más se emplea, pero no carecen de problemas. La humedad de la
arena ocasiona defectos a ciertos fundidos, lo que depende del metal y forma de la pieza. Un molde de arena seca está
hecho con aglutinantes orgánicos en lugar de arcilla, y se cuece en un horno grande a temperaturas que van de 200 ºC a
320 ºC. Con un molde de superficie seca, se obtienen las ventajas de los de arena seca secando la superficie de un molde
de arena verde hasta una profundidad de 10 a 25 mm (0.4 a 1 in) de la cavidad del molde, mediante sopletes, lámparas
de calor u otros medios.

Moldes permanentes (de metal)

Esta fundición usa moldes de metal (acero o hierro fundido) construido con dos secciones diseñadas para tener facilidad
de apertura y cierre. La cavidad, con el sistema de paso incluido, se maquina en las dos mitades para proporcionar
dimensiones exactas y buen acabado de la superficie. Por lo general se opta por fundir aluminio, magnesio, aleaciones a
base de cobre y hierro colado, este ultimo pudiendo afectar al molde debido a su alta temperatura de fusión.

Los núcleos están hechos de metal, y su forma debe permitir la remoción del fundido o deben poder colapsarse de
manera mecánica. También es posible utilizar núcleos de arena, siendo este un molde semi permanente. A continuación,
se muestra una imagen con el proceso de fundición con molde permanente:

Referencias: Mikell P. Groover. (2011). Fundamentos de manufactura moderna. México: McGraw Hill Interamericana.
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En la preparación del fundido, primero se precalienta el molde y se rocían uno o más recubrimientos sobre la cavidad.
El precalentamiento facilita que el metal fluya a través del sistema de paso y hacia la cavidad. Los recubrimientos
ayudan a disipar el calor y lubrican las superficies del molde para que sea más fácil la separación del producto fundido.
Después del vertido, tan pronto como se solidifica el metal, se abre el molde y se retira el fundido.

Algunas ventajas de este proceso son:

✓ Buen acabado de superficie y control dimensional estrecho
✓ Una estructura de grano más fina

Algunas limitaciones de este proceso son:

❖ Hace uso de metales con punto de fusión bajo
❖ Las formas de las piezas son más sencillas
❖ La manufactura con estos moldes debe ser secuenciada, automatizada debido al costo del molde

Dentro de los procesos con molde permanente tenemos:

• Fundición en hueco: esta usa molde permanente, donde se produce un fundido hueco que se forma por medio
de la inversión del molde después de la solidificación parcial de la superficie a fin de drenar el metal líquido
del centro. Esta se usa para producir estatuas, pedestales de lámparas y juguetes.
• Fundición a baja presión: aquí el metal fundido se hace llegar a la cámara principal por medio de una
diferencia de presiones. Se emplea una presión de 0.1 MPa en el canal de entrada para que el líquido suba. La
ventaja que tiene es que el metal fundido no es expuesto al aire, mejorando las propiedades mecánicas.
• Fundición al vacío: aquí se utiliza un vacío para impulsar el líquido fundido a través de los canales, al haber un
vacío se minimiza todavía más el contacto con aire lo que mejora las propiedades de la pieza.
• Fundición con troquel: aquí se emplea una cantidad alta de presión para mover el líquido fundido, esta misma
presión se mantiene en todo proceso hasta la solidificación concluida. A los moldes aquí se les llama troqueles
y están diseñados para soportar las presiones elevadas. Algunas ventajas que tiene es que se pueden tener
tolerancias estrechas, se puede hacer producción en masa, tiene buen acabado de superficie, provoca un tamaño
pequeño de grano. La restricción que tiene es la forma de la pieza que se vaya a producir.

Fundición centrífuga
En la fundición centrífuga el molde gira a gran velocidad, provocando que el metal líquido se esparza por la superficie
del molde. Existen tres tipos; la fundición centrífuga real, la semicentrífuga y la centrifugada.

En la fundición centrífuga real, Se vierte metal derretido por un extremo del molde horizontal rotatorio. En algunas
operaciones, la rotación del molde comienza después del vertido y no antes. La gran velocidad de rotación ocasiona que
las fuerzas centrífugas hagan que el metal adopte la forma de la cavidad del molde. Así, la forma exterior del fundido
puede ser redonda, octagonal, hexagonal, etc. Algunos ejemplos de las piezas que se fabrican con este proceso incluyen
tuberías, tubos, boquillas y anillos. Es posible que sea un giro vertical u horizontal, siendo el horizontal el más común.

La fórmula para obtener la velocidad necesaria en el proceso es:

Donde g es gravedad, GF es el factor de
velocidad dividido entre peso, D es
diámetro interior de molde y N es velocidad

Referencias: Mikell P. Groover. (2011). Fundamentos de manufactura moderna. México: McGraw Hill Interamericana.
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Matricula: 1752946
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U.A. 3 Procesos de fundición

La fundición semi centrifugada es aquella donde se manufacturan piezas sólidas y no huecas. velocidad de rotación en
la fundición semicentrífuga, por lo general se establece de modo que se obtengan factores G de alrededor de 15 [2], y
los moldes se diseñan con mazarotas en el centro a fin de suministrar metal. La densidad del metal en el fundido final es
mayor en las secciones exteriores que en el centro de la rotación.

Por último, en la fundición centrífugada el molde está diseñado con las cavidades de la pieza localizada hacia afuera del
eje de rotación, de modo que el metal vertido en el molde se distribuya hacia ellas por medio de la fuerza centrífuga. El
proceso se emplea para piezas pequeñas y no es un requerimiento la simetría radial de la pieza, como sí lo es para los
otros dos métodos de fundición centrífuga.

Conclusiones:

Es importante conocer las limitaciones y ventajas de todos los procesos de fundición para poder aplicar el correcto al
momento de que trabajemos en alguna empresa que requiera de esta manufactura, a mi parecer no solo es importante
que nos empeñemos en aprender como suceden estos procesos y dominarlos, sino que debemos también estar consientes
de que se pueden mejorar, tanto para obtener mejores resultados, como para hacerlos más económicos y rentables, y esa
es nuestra labor como ingenieros.

Referencias: Mikell P. Groover. (2011). Fundamentos de manufactura moderna. México: McGraw Hill Interamericana.