República Bolivariana de Venezuela.

Ministerio del Poder Popular para la Educación Universitaria.

Instituto Universitario Politécnico

“Santiago Mariño”

Extensión Maracay

Cátedra: Control de Calidad

ACTIVIDAD N°2.
5% (II CORTE).
Diagrama De Pareto.

Docente Encargado: Estudiante:

*Ing. José Barrios. *Leonardo Massaro.

C.I. V-27.536.991.

Escuela (45) Ing Industrial.

Sección (IA).

Maracay, 06 de junio de 2021.

1. Resolver el problema N° 11 de la página 176, utilizando Excel para la
realización del diagrama de Pareto.

11. En una fábrica de aparatos de línea blanca se han presentado problemas con la
calidad de las lavadoras. Un grupo de mejora de la calidad decide revisar los
problemas de la tina de las lavadoras, ya que con frecuencia es necesario
retrabajarla para que ésta tenga una calidad aceptable. Para ello, estratificaron los
problemas en la tina de lavadora por tipo de defecto, con la idea de localizar cuál es
el desperfecto principal. A continuación se muestra el análisis de los defectos
encontrados en las tinas producidas en cinco meses. Realice un análisis de Pareto y
obtenga conclusiones
 RESOLUCIÓN

A continuación, se presenta una captura de pantalla de Excel (2010), con el planteamiento de los valores expuestos en la tabla
anterior, y su respectivo Diagrama de Pareto, realizado con gráficas propias de Excel.
 Análisis de Pareto y Obtención de Conclusiones:

El diagrama de Pareto es un gráfico de barras que permite identificar prioridades y

causas, ya que se ordena por orden de importancia a los diferentes problemas que se
presenten en un proceso en específico.

En este caso se presentan problemas en la calidad de las lavadoras, específicamente

en las tinas de las mismas, para ello se decidió profundizar el motivo por el cual ocurre
este problema, ya que constantemente se debe retrabajar las tinas para que estas obtengan
una calidad aceptable. Dicho esto se procede a realizar la tabla correspondiente en Excel.
Estratificando las causas, se tomaron en consideración 1950 tinas, en las cuales, 1200 de
ellas presenta la tina ovalada, 400 presentan perforaciones deformes, 180 tienen la boca
de la tina desportillada, 130 presentan falta de fundente y por último, 40 de ellas están mal
soldadas.

Al realizar el diagrama de Pareto respectivo, nos da a entender que un 62% de los

problemas presentes radica en las tinas ovaladas, y el otro 21% en las perforaciones
deformes. Al ser estos los dos problemas que se presentan con mayor intensidad y
porcentaje, se pueden tomar en consideración ciertos aspectos. Al hablar de fundente y
soldadura, como aspecto clave para desarrollar el análisis, da a entender que las tinas son
metálicas. Al ser metálicas, como el problema principal radica en lo ovalado de las tinas y
las malas perforaciones, tener en cuenta lo siguiente es clave:

• Se necesita revisar las máquinas que se encargan de darle forma al metal

(ovalado), quizás una mala calibración por parte del operario o jefe inmediato de
planta, esté causando el problema.
• También se debe tomar en consideración el metal que se esté usando, tal vez
presente demasiada maleabilidad o blandura, o la temperatura a la cual se esté
operando no sea la indicada, por ello se presente dicha deformidad en las tinas

Las dos anteriores acotaciones, pueden ser claves para solucionar el mayor
porcentaje de defecto en las tinas, el cual se presentan en mayor nivel a un
62%, basándose en la gráfica del diagrama de Pareto.

Continuando con el segundo problema que se presenta, que afecta al 21% de las 1950
unidades seleccionada, el cual radica en perforaciones deformes, se puede tomar en
consideración varios aspectos para que estas perforaciones se obtengan de la mejor
manera posible, estos aspectos son:
 • Si las perforaciones se están realizando manualmente en el proceso de ensamblaje
de las lavadoras, se debe verificar la incidencia del operario en dichas
perforaciones, quizás una mala práctica esté causando dicho problemas. En este
caso, se recomienda una mayor capacitación y supervisión.
• Si las perforaciones se realizan de manera automatizada, una revisión a la máquina
perforadora y a las brocas sería una solución óptima, ya que podría ser la razón de
este problema.
• Determinar si el metal utilizado para las tinas es lo suficientemente rígido y que
permita soportar la fuerza que ejerce la máquina o taladro que se encarga de las
perforaciones.

Las tres acotaciones anteriores pueden ser claves para solucionar el segundo
problema que se presenta con mayor incidencia en los defectos de las tinas, lo
cual afecta al 21% de las 1950 unidades seleccionadas.

Al abordar los tres últimos problemas, los cuales representan en conjunto un 18%
de los problemas presentes en los defectos de las tinas, (Boca de la tina desportillada 9%),
(Falta de Fundente 7%), (Mal Soldada 2%). Al presentarse en menor cantidad, se pueden
dar soluciones más breves, sin restarles importancia. Tomar en cuenta los siguientes
aspectos, puede dar solución a estos 3 problemas.

• Para la boca de la tinas desportillada (presencia de portillo o rotura), se

recomienda calibración a la maquina encargada de fabricarla, y si se ensambla
manualmente, se recomienda verificar el manejo en la cadena de ensamblaje por
parte de los obreros, un mal manejo o golpe puede ser el causante de dichos
portillos o roturas.
• Para la falta de Fundente, al ser un producto químico usado en el proceso de
soldar, el cual mejora la calidad de los productos fundidos o soldados, su carencia
en la fabricación de tinas puede deberse a los trabajadores encargados de proveer
de materia prima para la fabricación de las mismas. Como recomendación
inmediata, se recomienda una mejor supervisión y manejo de los recursos
presentes (materia prima)
• Por último, para las tinas mal soldadas, dependiendo de si se realiza la soldadura
automatizada o manualmente, se recomienda verificar (si es automatizada) los kits
de soldadura y el material utilizado, incluyendo las maquinas soldadoras, pueden
estar requiriendo mantenimiento. Si la soldadura se realiza manual, se recomienda
verificar nuevamente los materiales e implementos usados para ejecutar dicha
labor (máquina de soldar, electrodos) al igual que el personal encargado de
soldar, puede deberse a poca experiencia, se recomienda capacitarlos para evitar
la recurrencia de este problema.
 De manera general, en este problema presente, se recomienda realizar de forma
global, inspección y mantenimiento a maquinarias, implementos, materia prima y
demás componentes que incidan en los problemas anteriormente mencionados en
el estudio del diagrama de Pareto. De igual manera, en el área del personal, por
parte de supervisores, jefes de plantas y control de calidad, se recomienda poner
mayor atención en las prácticas que realicen los operarios y obreros, que sean
realizadas de la mejor manera para evitar contratiempos y desperfectos, al igual
que la capacitación al personal es clave para obtener los mejores resultados de
calidad, abordando los problemas con base en los datos e información aportados
por análisis estadísticos, estableciendo prioridades y que se enfoquen los
esfuerzos en donde dichos problemas se presenten con mayor impacto.